Werkzeugmaschinen

Bedienungsanleitung
Operating instructions

M1 ST
P18 ST
Konformitätserklärung

D Hiermit erklären wir, dass die Bauart der auf der Frontseite beschriebenen Bohrmaschine allen einschlägigen
grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen entspricht.

EG-Richtlinien Angewendete harmonisierte Normen

EG-Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) DIN EN ISO 12100: 2011-03
EMV-Richtlinie (2004/108/EG) EN 60204, Teil1
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG

Declaration of compliance

GB We declare that the drilling machine as described on the front page meets all general health-
and safety rules.

CEE-regulations Applicable harmonized standards

CEE-machine standards (2006/42/EG) DIN EN ISO 12100: 2011-03
CEE-EMV (2004/108/EG) EN 60204, part1
Low voltage regulation 2006/95/EG

Remscheid, den 30.05. 2012 Dipl. Wirtsch. Ing. J.P. Arnz

Entwicklungsleitung

No.:
Technische Unterlagen sowie Datendokumentation sind bei Arnz FLOTT Gmb H Werkzeugmaschinen einzuholen.
Der Ursprungstext für diese Betriebsanleitung wurde auf Deutsch geschrieben und in Englisch übersetzt.
Technical documention and other data have to be sourced from Arnz FLOTT GmbH Werkzeugmaschinen.
The original text of this operation manual has been written in German and translated into English.

180216-13 Arnz FLOTT GmbH

Werkzeugmaschinen
Vieringhausen 131
42857 Remscheid
2.0 Sicherheitshinweise – safety instructions

Lesen Sie die Sicherheitshinweise und die Betriebsanleitung aufmerksam

und vollständig durch!
Read the safety instructions and operating instructions carefully and
thoroughly!

Augenschutz tragen!
Keep eyes protected!

Gehörschutz tragen!
Keep ears protected!

Geeignete Arbeitskleidung tragen!

Wear suitable working clothes!

Tragen sie bei langen Haaren ein Haarnetz!

Wear protective hair covering to contain long hair!

Werkstücke sicher spannen!

Secure workpieces firmly!

Vor umlaufenden Teilen schützen!

Take care of rotating parts!

Bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten grundsätzlich den Netzstecker

ziehen!
In case of maintenance and service work disconnect from mains!

Sicherheitshinweise D/E 2
 3.0 Technische Daten / technical data

SB M1 ST TB M1 ST SB P18 ST TB P18 ST

15/18 mm 15/18 mm 15/18 mm 15/18 mm

M10 M10 M10 M10

95 mm 95 mm 95 mm 95 mm
mm

MK 2 MK 2 MK 2 MK 2

0,45/0,75 kW 0,45/0,75 kW 0,75 kW (R1) 0,75 kW (R1)

V /kW 0,45/0,75 kW (R2) 0,45/0,75 kW (R2)

100-4200 min
-1
100-4200 min-1 R1 200-4200 min-1 R1 200-4200 min-1
1/min
-1 -1
--- --- R2 100-4200 min R2 100-4200 min

analog analog digital digital

1/min

analog analog digital digital

mm

Kg 110 kg 75 kg 110 kg 75 kg

213516 213506 (R1) 213510 (R1)

NO. 213518
213508 (R2) 213512 (R2)

40°C

10°C

60 dB(A)

SB TB
D 200 mm 200 mm
S 70 mm 70 mm
Sp Mk2 Mk2
axb 300x250 mm 300x250 mm
cxd 280x460 mm 300x250 mm
AxB 660x310 mm 660x310 mm
C 1710 mm 860 mm
 D
Sehr geehrter Kunde!
Vielen Dank, dass Sie sich für dieses FLOTT Qualitätsprodukt entschieden haben!
Mit dem Kauf dieser Maschine erwarben Sie gleichzeitig ein Produkt welches durch seine Arbeitsleistung,
Konstruktion, Anwenderfreundlichkeit und Produktqualität eine fast einmalige Position im Maschinenmarkt
einnimmt. Gerade die herausragende FLOTT Qualität gibt Ihnen die Sicherheit diese Maschine über einen langen
Zeitraum störungsfrei und hoch effizient nutzen zu können. Die Maschine ist hierdurch preiswert und liefert Ihnen
stets einen nachweisbaren Mehrwert zum Wohl Ihres Unternehmens und Ihrer Kunden!
FLOTT - High Quality. Aus Tradition...
Im Jahr 1854 wurde in Remscheid ein kleines Familienunternehmen gegründet, welches Bohrwinden und
Brustbohrmaschinen von höchster Qualität entwickelte und für den deutschen Markt fertigte.
Mit diesen Produkten schrieb die Firma Arnz FLOTT Werkzeugmaschinen Industriegeschichte und wird daher in
Branchenkreisen vielfach anerkennend als „Pionier“ der Bohrtechnik zitiert.
Heute ist das Unternehmen aufgrund seiner überragenden Erfahrung und Produktqualität längst leistungsstark
international aufgestellt.
Immer nah bei seinen Kunden – „High Quality – made in Germany“.
Denn mit seinen Partnern in Europa ist FLOTT nicht nur einer der traditionsreichsten, sondern auch führenden
Hersteller modernster, hochqualitativer Bohr-, Säge- und Schleifmaschinen Europas.

Tradition verpflichtet - Zu Innovation.

Stillstand wäre alles andere als FLOTT. Als zukunfts – und anwenderorientiertes Unternehmen investiert FLOTT
kontinuierlich nahezu 5 % des Jahresumsatzes für eigene Forschungs- und Entwicklungsprojekte.
Permanente Optimierungen und allem voran intelligente, branchengerechte Neuerungen in der Bohr-, Säge- und
Schleiftechnologie sprechen – belegt durch zahlreiche
Patente, Schutzrechte, Kunden- und Designpreise – mehr als deutlich für die Innovationskraft und den legendären
Pioniergeist des Unternehmens.
Für die Kunden bedeutet dies, sich darauf verlassen zu können, durch den Erwerb einer FLOTT-Maschine ein
entwicklungstechnisch perfekt ausgereiftes Produkt der Bohr-, Säge und Schleiftechnik erhalten zu haben. Denn
das Produkt spiegelt stets den letzten Stand der Fertigungstechnik unter Berücksichtigung der Ergonomie der
Anwender wieder.
Mit einer überzeugenden Garantie und Zusatzleistungen im Lieferumfang: traditionell höchste Qualität und Service.
Seit 1854…

Service entscheidet - Über Kundenzufriedenheit…

Mit festen, modern ausgestatteten Schulungsstätten für Kurse in Theorie und Praxis im Rahmen der FLOTT
Bohrakademie, sowie mobilen Schulungs- und Vorführeinheiten in den FLOTT Standorten Remscheid und den
FLOTT Handelsvertretungen kommt FLOTT allen Kundenanforderungen und -interessen hocheffizient entgegen.
Service bedeutet aber auch, dass im Bedarfsfall eine Reparatur schnellst möglich durchgeführt wird, um
Maschinenausfallzeiten auf ein Minimum zu reduzieren. FLOTT bietet mit seinen überall in Deutschland und
Europa verteilten Servicepartnern wenn benötigt einen 24 Stunden Reparatur- und Ersatzteilservice an.
Dieses sind nur einige Punkte unseres FLOTTen Servicekonzeptes. Bitte informieren Sie sich auf unter
www.flott.de, oder nehmen Sie den Beratungsservice unserer hoch qualifizierten Fachhändler in Anspruch.

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 D
4.0 Transport
Achtung! Lieferung unbedingt auf Vollständigkeit und Schäden überprüfen! Transportschäden sind
umgehend dem Frachtführer (Spedition, Post, Bahn etc.) zu melden. (siehe gelbes Merkblatt)

5.0 Aufstellen der Maschine

Die Bohrmaschine wird auf einem festen Untergrund aufgestellt und mit einer Wasserwaage ausgerichtet. Wird die
Maschine mit dem Untergrund verschraubt, ist unbedingt darauf zu achten, daß die Grundplatte nicht verspannt
wird. Zu empfehlen ist dabei die Verwendung von schwingungsdämpfenden Elementen.

6.0 Installation
Die Maschine ist betriebsbereit installiert. Der Netzanschluß erfolgt nach Schaltplan. Bitte überprüfen Sie, ob
Stromart, Stromspannung und Absicherung mit den vorgeschriebenen Werten übereinstimmen. Ein
Schutzleiteranschluß muß vorhanden sein. Netzabsicherung 16 A.
Achtung! Unbedingt auf richtige Drehrichtung (rechtsdrehend) der Bohrspindel achten.

7.0 Inbetriebnahme
Die mit Rostschutz bestrichenen Teile sind sorgfältig zu reinigen. Die Säule ist anschließend einzuölen, der Tisch
mehrmals zu verstellen.

8.0 Betätigungs- und Anzeigeelemente (max. Ausstattung!) siehe Abb. 1/2

2.Not-Aus-Schlagtaster 3.Hauptschalter
4.Pol-/Wendeschalter 16.Digitalanzeige

9.0 Bedienung
Alle Maschinen werden am Hauptschalter ein- bzw. ausgeschaltet. Der elektrisch verriegelte Bohrschutz muß
hierbei geschlossen (Schutzposition) sein. Falls vorhanden kann nun mittels Pol-/Wendeschalter die Drehzahlstufe
gewählt und von Drehzahlstufe 1 (rechts-drehend) in Drehzahlstufe 1 (linksdrehend) z.B. zum Gewindeschneiden
gewechselt werden. Der Wahlschalter Bohren/Gewinden (Option) bestimmt die Art der Bearbeitung.

10.0 Drehzahlanzeige
10.1 Bei Maschinen ohne digitaler Drehzahlanzeige kann die Drehzahl auf der Skala des Verstellhebels abgelesen
werden. 10.2 Bei Maschinen mit digitaler Drehzahlanzeige (16) ist die Drehzahl an der Front der Bohrmaschine
digital abzulesen (Genauigkeit 10 U/min). Siehe Abb. 2

11.0 Drehzahlwechsel
11.1 Bei Maschinen mit Stufenscheibenantrieb öffnen Sie die Schutzhaube, entspannen den Riemen mittels
Spannrolle und legen ihn auf die gewünschte Drehzahlstufe um. Riemen spannen und Schutzhaube schließen.
11.2 Bei Maschinen mit mechanisch stufenlosem Antrieb schwenken Sie zur Verstellung der Drehzahl den
Verstellhebel bei laufender Maschine.
11.3 Bei Maschinen mit elektronisch stufenlosem Antrieb wird die Drehzahl durch Betätigen des Potentiometers
verstellt.

12.0 Bohrtiefenanzeige
12.1 Bei Maschinen ohne digitaler Bohrtiefenanzeige kann die Bohrtiefe an der Skala abgelesen werden.
Siehe Abb. 1
12.2 Bei Maschinen mit digitaler Bohrtiefenanzeige (16) kann die jeweils eingestellte Bohrtiefe digital abgelesen
werden. Siehe Abb. 2

13.0 Einstellen der Bohrtiefe

13.1 Bei Maschinen ohne Digitalanzeige Anschlagring (6) nach rechts ziehen, gewünschte Bohrtiefe wählen,
Anschlagring (6) nach links drücken und auf "0" rückwärts bohren. Siehe Abbildung 1
13.2 Bei Maschinen mit digitaler Anzeige Bohrwerkzeug auf das Werkstück aufsetzen und mit dem Bohrhebel
festhalten, Digitalanzeige (16) nullen. Beim Bohren kann nun jederzeit die erreichte Bohrtiefe digital abgelesen
werden. Der Anschlagring (6) kann hierbei als Festanschlag dienen. Siehe Abbildung 2

14.0 Pinolenvorschub
Der manuelle Vorschub wird über die Bohrhebel erzeugt.

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 D
15.0 Höhenverstellung
15.1 Bei Maschinen ohne Zahnstangenverstellung Tischklemmung lösen, positionieren und wieder klemmen.
Achtung! Quetschgefahr; Tisch gegen Herabfallen sichern.
15.2 Bei Maschinen mit Zahnstangenverstellung zum Verstellen des Tisches bzw. Kopfes die Tisch- bzw.
Kopfklemmung lösen und mittels Handkurbel verstellen.

16.0 Regulierung der Rückzugfederspannung

Achtung! Netzstecker ziehen
Spannscheibe mittels Stirnlochschlüssel festhalten, Zylinderschraube lösen. Durch Drehen der Spannscheibe im
Uhrzeigersinn wird die Federkraft erhöht, entgegengesetztes Drehen vermindert die Federkraft. Zylinderschraube
nach dem Einstellen fest ziehen. Siehe Abb. 1/2

17.0 Werkzeugwechsel
Zum Wechseln der Bohrer und anderen Spannwerkzeugen muss ein Austreiber nach DIN 317 der
entsprechenden Größe verwendet werden. Der Austreiber muss durch das seitliche Langloch der Spindel gesteckt
werden, dann erfolgt das Lösen des Bohrwerkzeugs durch leichtes seitliches Schlagen (mit einem Hammer) auf
den Austreiber.
Achtung! Es darf nicht die Spindel nach oben gefahren werden, wenn der Austreiber in der Spindel steckt!
Das Bohrwerkzeug sollte zum Schutz mit der Hand aus der Spindel genommen werden. Lassen Sie die
Werkzeuge nicht auf den Bohrtisch oder Schraubstock fallen, da sie dadurch beschädigt werden.

18.0 Pflegehinweis
Zur Reinigung eignet sich jedes Standard – Reinigungsmittel für Kunststoffe.

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19.0 Option „G-Einrichtung“ über Digitale Bohrtiefenanzeige

Spindeldrehzahl

Bohrtiefenistwert Bohrtiefensollwert

„Gewinden“

Hauptschalter auf Stellung „Ein“. Bohrtiefenanschlagring nach rechts ziehen.

Mit dem Wahlschalter Bohren/Gewinden die Betriebsart „Gewinden“ anwählen.

Mit dem Bohrkreuz das Werkzeug auf das Werkstück führen und mit den Bohrtiefenistwert auf Null setzen.

Mit dem Bohrkreuz das Werkzeug auf die gewünschte Bohrtiefe führen. Mit den Wert aus der Anzeige
„Bohrtiefenistwert“ (Anzeige links) in die Anzeige „Bohrtiefensollwert“ (Anzeige rechts) übernehmen. Motor starten
und die benötigte Spindeldrehzahl einstellen.

à Gewinden

Gemäß der gewählten Parameter wird der Gewindebohrer mittels Bohrkreuz bis zum Anschneiden in die
Kernlochbohrung nach unten geführt. Der Gewindebohrer zieht sich nun selbsttätig soweit in die Kernlochbohrung
hinein bis die eingestellte Gewindetiefe erreicht wird oder der Endschalter „Pinole Unten“ betätigt wird. An dieser
Stelle schaltet die Elektronik die Drehrichtung der Spindel um und der Gewindebohrer dreht sich selbsttätig aus
dem erzeugten Gewinde heraus. Die Rückholfeder der Pinole zieht die Bohrspindel in ihre Ausgangsstellung
zurück. Hier wird der obere Grenztaster betätigt und die Elektronik schaltet die Drehrichtung wieder um.

Achtung: Die Maschine läuft nach dem Einschalten des Hauptschalters in beiden Betriebsarten (Bohren und
Gewinden) ca. 5 sec. verzögert an!

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 GB
Dear customer!

Thank you for choosing this FLOTT high quality machine!

By buying this machine you purchased a product that achieves through his work performance, design, user
friendliness and high product quality an almost unique position in today’s machinery market.
Especially the outstanding FLOTT product quality gives you the security that this machine can be used highly
efficient and without any problems over a long period of time. By this the machine is inexpensive and provides you
always with a demonstrable added value for the benefit of your company and your customers!

FLOTT - High Quality. A Tradition since 1854 ...

In 1854, a small family business was founded in Remscheid, Germany which developed and manufactured breast
drills and drilling equipment of the highest quality for the German market. With these simple machines and the over
the years invented drill presses, the company Arnz FLOTT wrote history in machine tool industry segment and is
therefore recognized in industry circles and often cited as the "pioneer" of drilling technology.
Today the company is due to its outstanding experience in engineering and product quality already well established
in the international machine markets.

Always close to our customers - "High Quality - made in Germany ".

With our global partners FLOTT is not only the oldest, but also one of the leading manufacturers of advanced, high-
quality drilling-, sawing- and grinding machines in Europe.

Tradition commits – to innovation….

Standstill would be anything but FLOTT. As a future - and user-oriented company FLOTT continues to invest
constantly nearly 5% of the annual sales for research and product development. Continuous improvements of our
products and above all, intelligent solutions, industry-specific innovations in drilling-, sawing- and grinding
technology - evidenced by numerous patents, copyrights, customer- and design awards – speak more than clear
for the innovative and legendary pioneering spirit of FLOTT. This means, by purchasing a FLOTT machine our
customers can always rely on getting a perfectly developed, state-of-the-art and technically sophisticated as well as
user ergonomics orientated high quality machine. With a better warranty and additional benefits included:
Traditionally the highest quality and service…Since 1854!

Service decides - on customer satisfaction ...

With stationary, modern training facilities for courses in theory and practice of the FLOTT drilling academy located
at the FLOTT headquarter in Remscheid and at several FLOTT trade missions FLOTT wants to meet the
customer’s expectations and needs highly efficient.
Service also means that as soon as necessary, a repair will be carried out in order to reduce the machine’s
downtime to a minimum. FLOTT offers a nationwide service. If needed, we will capacitate your machine within 24
hours. Accordingly, a 24-hour spare parts shipment is possible.
These are just a few points of the FLOTT service concept. For additional information, please visit our website
www.flott.de, or contact your local FLOTT dealer.

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 GB
4.0 Transport
ATTENTION! Always check delivery for completeness and damage! The carrier (forwarder or railway) is to be
informed immediately in case of transport damages. (s. yellow leaflet)

5.0 Setting up the machine

The drill should be set up on a solid base and aligned using a spirit level. If the machine is to be bolted to the base,
it should be ensured that the base plate does not warp in the process. It is to recommend to use of vibration
damping elements.

6.0 Installation
The machine has been installed ready for use. Please check whether type of current, current voltage and fusing
agree with the prescribed values. There must be a protective earth terminal. Mains fusing 10 A. Attention! Take
notice of the right rotation (right-hand) of spindle.

7.0 Commissioning
The parts with rust-inhibiting coating should be cleaned carefully. The column should then be lubricated. The head
should be moved several times since condensation may have formed in the head guide.

8.0 Operating and indication elements (max. equipment) see figure 1/2
2. emergency push button 3. main switch
4. polarity/reverse switch 16. drilling speed indication, drilling depth indication

9.0 Operating
For starting/stopping the machine switch on/off the main switch.
The electrical drill guard must be closed (safe position). If present use the polarity/reverse switch to select the right
speed level, now you can change from spindle speed step 1
(right-hand) into spindle speed step 1 (left -hand) e.g. for tapping. The switch drilling/tapping (option) selects the
direction of the spindle, with the switch drilling/tapping (option) choose the working process.

10.0 Speed indication

10.1 On machines without a digital speed indication the set speed will be shown on a scale at the shifting lever.
10.2 On machines with a digital speed indication (16) the set speed will be shown exactly on the frontplate.
(see figure 2)

11.0 Speed change

11.1 On machines with a variable - speed drive open the hood, untension the belt with the tension pulley and
move the belt to the required speed. Tension the belt and close the hood.
11.2 On machines with a mechanical infinitely variable - speed drive change the speed by swivelling the shifting
lever when the machine is running.
11.3 On machines with a electronical infinitely -variable speed drive change the speed by turning the
potentiometer.

12.0 Drilling depth indication

12.1 On machines without a digital drilling depth indication the drilling depth is shown on a scale.
12.2 On machines with a digital drilling depth indication (16) the set drilling depth is shown digital. (see figure 2)

13.0 Adjusting the drilling depth

13.1 On machines without a digital depth indication pull the limit stop (6) axially to the right, select the drilling depth
and push the limit stop to the left. (see figure 1)
13.2 On machines with a digital depth indication place the drilling tool with the drill lever onto the workpiece.
Zero the digital depth indication (16). Drill to the required depth which is shown digital at the frontplate. Use the limit
stop (6) as fixed stop (see figure 2).

14.0 Feed
Manual feed is activated by the drilling lever which acts on the pinion shaft.

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 GB
15.0 Adjustment of table
15.1 On machines without a rack untension the clamping lever, position the drilling table and tension the clamping
lever. Attention! Secure the table against falling.
15.2 On machines with a rack untension the clamping lever, adjust the table height by means of the hand crank
and tension the clamping lever

16.0 Adjustment of the return spring tension

Attention! Disconnect the machine from the electrical supply. The flange must be held by means of a pin
spanner and the screw loosened with an 8 mm allen key. The force of the spring is increased by rotation of the
flange clockwise or decreased by rotation anti clockwise. Tighten screw. (see figure 1/2)

17.0 Tool change

For the change of drills or other clamping tools a tool drift/ejector as per DIN 317 is needed. This drift is put in the
spindle slot. Release the tool with soft hammer strokes.
Attention: Do not push the spindle to its top position while the drift is inserted in the spindle slot!
For reasons of tool protection remove it by hand, otherwise the impact on the vice or table might cause a damage.

18.0 Care reference

For cleaning each standard cleaning agent for plastic is suitable.

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 GB
19.0 Optional tapping unit – digital tapping depth display

Spindle speed

Actual value Desired value

,,Tapping”

Engage the mac hine with main switch. Push depth stop ring to the right. Select tapping mode.

Move the tapping tool down with star wheel on the material surface and push – display shows zero as
actual value.

Move the tapping tool with the star wheel on requested tapping depth. Press . Values shown now are
identical in the display of actual value (l.h.) and desired value (r.h.) Start motor and adjust spindle speed.

à tapping

Using the star wheel again, move the tapping tool down to the material in the core hole. The tapping tool cuts
automatically until either the adjusted depth has been reached or the end switch signalizing that pinion is operated.
At this point, the electronic reverses the turning direction of the spindle and the tapping tool turns l.h. out of the cut
thread. The return spring of the pinion pulls the spindle upwarts in the starting position. At this point, the upper
limiter is operated and the electronic reverses in the originally turning direction.

Attention:
After switching on, the machine will start in both operation modes with a 5 sec delay!

180216 D/GB 11
Ersatzteilliste / List of spare parts
Ausgenommen sind Teile, die aufgrund technischer Innovationen nicht mehr hergestellt werden.
Except parts being no longer in production due no technical progress.

Bestellnr. / order no.

Abb. Pos. Bezeichnung P18 ST M1 ST
figure item designation
1/2 1 Fronthaube * 180196 180189
1/2 2 Not-Aus-Schlagtaster * 208022 208022
1/2 3 Hauptschalter * 008683 008683
1/2 4 Polumschalter mit Wendung * 208036 R2 208036
1/2 4 Wendeschalter * 008183 R1 ---
1/2 5 Anbauteile für elektrischen 290860 290860
Bohrschutz *
1/2 6 Bohrtiefenanschlag * 212545 212545
1/2 7 Bohrschutz * 290815 290815
1/2 8 Schutzhaube * 180192 180192
1/2 9 Beleuchtung * 201505 201505
1/2 10 Säule TB 212707 212707
1/2 11 Zahnstange TB 180146 180146
1/2 12 Handkurbel 009657 009657
1/2 13 Spannhebel 009200 009200
1/2 14 Tischfuß 212611 212611
1/2 15 Arm 212612 212612
1/2 16 Digitalanzeige * 201920 ---
1/2 17 Hallsensor * 201961 ---
1/2 18 Ringmagnet * 212074 ---
1/2 --- Gewindeschneideinrichtung Option 290620 ---
3 1 Ständerplatte 140101 140101
3 2 Ständersäule 140102 140102
3 3 Arm 212612 212612
3 4 Säule SB 110144 110144
3 5 Zahnstange SB 180147 180147
3 6 Spannhebel 009200 009200
3 7 Handkurbel 009657 009657
3 8 Spannhülse DIN 1481-D4x22 003435 003435
3 9 Schnecke * 180144 180144
3 10 Schneckenrad * 180145 180145
3 11 Gewindestift M10x25-DIN 915 007465 007465
3 12 Trichterschmiernippel DIN3405- D8 * 007534 007534
4 1 Haltestück 181181 180181
4 2 Halteblech vorne 180184 180184
4 3 Halteblech hinten 180183 180183
4 4 Haltewelle 180182 180182
4 5 Andrückrolle 180463 180463
4 6 Rillenkugellager * 009030 009030
DIN625-15x35x11-6202-2Z
4 7 Sterngriffschraube 007398 007398
5 1 Zahnstange 200934 ---
5 2 Halteplatte 180261 ---
5 3 Halteplatte 180262 ---
5 4 Drehimpulsgeber * 009293 ---
5 5 Druckfeder * 009512 ---
5 6 Stift 180936 ---
5 7 Meßzahnrad * 201933 ---
* Verschleißteile/consumable parts

180216 D/GB 12
 Bestellnr. / order no.
Abb. Pos. Bezeichnung P18 ST M1 ST
figure item designation
6 1 Spindel MK2 * 180161 180161
6 2 Pinole * 180162 180162
6 3 O-Ring 50x5-DIN3771 * 009788 009788
6 4 Rillenkugellager * 007137 007137
DIN625-25x52x15-2Z
6 5 Rillenkugellager * 009030 009030
DIN625-15x35x11-2Z
6 6 Nutmutter M15x1 * 009796 009796
7 1 Stopfen 180169 180169
7 2 Spindelriemenscheibe 180167
7 3 Rillenkugellager * 006793 006793
DIN625-30x62x16-2Z
7 4 Zwischenring 180168 180168
7 5 Laufhülse * 180166 180166
7 6 Kunststoffeinsatz für Laufhülse * --- ---
7 7 Sicherungsring DIN471-30x1,5 006720 006720
8 1 Vorgelegewelle * 180171 180171
8 2 Zwischenring 180168 180168
8 3 Rillenkugellager * 006793 006793
DIN625-30x62x16-2Z
8 4 Federscheibe * 009858 009858
8 5 Keilrippenriemen * 009980 009980
4PJx508-DIN7867
8 6 Riemenscheibe 180172 180172
8 7 Keilriemen * 009979 009979
8 8 Sicherungsring DIN471-30x1,5 006720 006720
8 9 Paßfeder DIN6885-A6x6x40 007684 007684
9 1 Motor 180614 R1 180614
180611 R2 ---
9 2 Verstellscheibe * 009859 009859
10 1 Zylindergriff 009206 009206
10 2 Hebel 180187 180187
10 3 Verstellwelle * 180176 180176
10 4 Bolzen 180174 180174
10 5 Haltebügel 180177 180177
10 6 Druckblech 180178 180178
10 7 Gewindestange 180173 180173
10 8 Mitnahmestange 180179 180179
10 9 Schnellsicherung 009994 009994
11 1 Ritzelwelle * 180186 180186
11 2 Spannflansch * 205664 205664
11 3 Spiralfeder * 205363 205363
11 4 Zylindergriff 009206 009206
11 5 Bohrhebel 180287 180287
* Verschleißteile/consumable parts

180216 D/GB 13
 8

6 9

10

11
12

13

15

14

Abb./fig.1

180216 D/GB 14
 18
17

16

2
3

9
6

10

11
7 12

13

15

14

Abb./fig. 2

180216 D/GB 15
 11
8

12

10
11

3
6

Abb./fig. 3

180216 D/GB 16
 7

8
6

9 6

4 6

2 1

Abb./fig. 4

8
7

1
2
2 9 8

3
10 3
4
11
4
5

7 12 6

Abb./fig. 5 Abb./fig. 6

180216 D/GB 17
 11
10 5

6
Abb./fig.8
4

7
2

3 2

5/6
1

Abb./fig. 7 Abb./fig.11

180216 D/GB 18
 6
9
5
7

8
4

Abb./fig. 10

2
4

Abb./fig. 11
6

180216 D/GB 19
 P18 ST / R1

P18 ST / R1
mit Gewindeschneideinrichtung

180216 D/GB 20
 P18 ST / R2

P18 ST / R2
mit Gewindeschneideinrichtung

180216 D/GB 21
 M1 ST

180216 D/GB 22
 Schmierplan / Lubricating instruction

GRAFLOSCON
CL68 A-G 1Ultra
DIN 51502
200
CL68 K2K-20
40
Betriebsstunden
service hours

1 2 3 4

1 Säule/column

2 Pinole/pinion shaft

3 Laufhülse/running bush

4 Tischverstellung/adjustment of table

180216 D/GB 23
Werkzeugmaschinen

Arnz FLOTT GmbH

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