825.0.1966 WA Book de

Inhalt
Betriebsanleitung
Wartungsanleitung
Zusatzdokumentation
Auslieferungszustand:
Typ: 825
Antriebsmotor: -
Ausrüstung -
Unterwagen: -
Maschinennummer: 825.0.1966 de
-
WARTUNGSANLEITUNG
Typ (Model)
825 + 830
825 + 830 / 09.2010 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

Wichtige Hinweise zur Wartungsanleitung
Vorwort Sie haben sich für ein Marken-Qualitätsprodukt aus dem Hause
SENNEBOGEN entschieden. Wir bedanken uns hiermit für diese Ent-
scheidung.
Es ist uns ein großes Anliegen, dass Ihr SENNEBOGEN - Qualitätspro-
dukt dauerhaft und störungsfrei ihre Aufgaben löst.
Sie wissen, dass die Zuverlässigkeit und die Langlebigkeit jeder Ma-
schine ganz entscheidend von der regelmäßigen und fachmännisch
ausgeführten Service- und Wartungsarbeiten beeinflußt wird.
Wir möchten Sie deshalb bitten, die nachfolgenden Service- und War-
tungshinweise intensiv zu lesen und entsprechend umzusetzen.
Zu Ihrer eigenen Funktionalität, Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und fortschrittliche

Sicherheit Technik, z.B. der Einsatz moderner Werkstoffe und Technik, erfordert
speziell angepasste Wartungs- und Reparaturmethoden. Nur Original-
Ersatzteile von SENNEBOGEN einsetzen. Entsprechende Arbeiten an
Ihrer SENNEBOGEN Maschine daher nur vom authorisierten
SENNEBOGEN - Partner durchführen lassen. Bei unsachgemäß aus-
geführten Arbeiten besteht die Gefahr von Folgeschäden und damit
verbundenen Sicherheitsrisiken.
Teile und Zubehör Verwenden Sie nur Original-Ersatzteile und Zubehörprodukte, die von
SENNEBOGEN freigegeben sind. Diese Teile wurden von SENNEBO-
GEN auf ihre Sicherheit und Tauglichkeit im Funktionszusammenhang
mit SENNEBOGEN Maschinen geprüft. Für nicht freigegebene Teile
und Zubehörprodukte übernimmt SENNEBOGEN keinerlei Haftung.
Gewährleistung Die Gewährleistung erlischt unter anderem, wenn:

 keine Original-Ersatzteile von SENNEBOGEN eingesetzt werden
 die Wartung nicht in den vorgeschriebenen Wartungsintervallen
durchgeführt werden
 keine Wartung durchgeführt wird
 die Service- und Wartungsarbeiten nicht von einem SENNEBOGEN
- Partner ausgeführt werden.
Im Schadensfall behält sich SENNEBOGEN das Recht vor, einen
schriftlichen Nachweis aller korrekt und vollständig ausgeführten War-
tungsarbeiten anzufordern!
In diesem Zusammenhang empfiehlt SENNEBOGEN, den Abschluß
spezieller Service- und Wartungsverträge mit dem authorisierten
SENNEBOGEN - Partner Ihrer Wahl.
W-2 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

Hinweise zur Anleitung Lesen Sie die Anleitung, insbesondere Kapitel 1 SICHERHEIT
aufmerksam durch, bevor Sie mit/an der Maschine arbeiten.
ACHTUNG
 Erst mit/an der Maschine arbeiten, nachdem die vorliegende Anlei-
tung gelesen und vollständig verstanden wurde.
 Unsicheren Betrieb und unsichere Wartung unterlassen.
 Maschine nicht in Betrieb nehmen wenn Mängel erkennbar sind.
 Aufstellung, Betrieb und Wartung der Maschine ist nur durch unter-
wiesenes Personal erlaubt.
 Für Qualifikation und Ausbildung des Personals ist der Betreiber
verantwortlich.
 Diese Anleitung ist Bestandteil der Maschine. Die Anleitung immer
in der Kabine aufbewahren.
Empfohlener Aufbewahrungsort: Ablagefach hinter dem Fahrersitz.
Bei Verkauf, Veräußerung oder Verleih die Anleitung unbedingt wei-
tergeben!
 Wenden Sie sich umgehend an SENNEBOGEN, wenn Sie etwas
aus der Anleitung nicht eindeutig verstehen!
Ihre Anregungen helfen uns, die Anleitung noch anwenderf-
reundlicher zu gestalten.
 Die Bedienung der Maschine ist in einer separaten Anleitung be-
schrieben.
Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in einigen Abbildungen die vor-

geschriebenen Schutzeinrichtungen nicht dargestellt. Der Betrieb mit
abgenommenen Schutzeinrichtungen ist verboten!
825 + 830/ 09.2010 Originalbetriebsanleitung W-3

Darstellungsmittel In dieser Anleitung finden Sie Sicherheitshinweise, die Sie auf gefähr-
liche Arbeitsweisen aufmerksam machen. Diese Sicherheitshinweise
sind mit einem Warnsymbol und einem Signalwort gekennzeichnet.
Dieses Warnsymbol bedeutet: Achtung - es geht um Ihre Sicherheit

und um die Sicherheit anderer.
Das zugehörige Signalwort kennzeichnet den Grad der Gefährdung:
GEFAHR
Wird verwendet bei großer, unmittelbar drohender Gefahr. Wird diese
Gefahr nicht gemieden, sind schwerste Körperverletzungen oder der
Tod von Personen die Folge.
WARNUNG
Wird verwendet bei möglicherweise, gefährlichen Situationen. Wird
diese Gefahr nicht gemieden, können schwerste Körperverletzung
oder der Tod von Personen die Folge sein.
VORSICHT
Wird verwendet bei möglicherweise, gefährlichen Situationen. Wird
diese Gefahr nicht gemieden, können Körperverletzungen oder größe-
re Sachschäden die Folge sein.
Hinweise, die Ihnen die Arbeit erleichtern oder zum besseren Ver-
ständnis im Umgang mit der Maschine beitragen, sind folgendermaßen
dargestellt:
Hinweis
Kennzeichnet Hinweise, die Sie auf Besonderheiten aufmerksam
machen.
Hinweis
Kennzeichnet Querverweise auf andere Dokumente.
Option / Sonderausstattung
Kennzeichnet Anweisungen und Hinweise, welche abhängig von
Sonderanwendungen oder Sonderausstattungen sind.

Kennzeichnet Anweisungen oder Hinweise, die auf Besonderheiten

einer Maschine mit Mobil-Unterwagen aufmerksam machen.

einer Maschine mit Raupen-Unterwagen aufmerksam machen.

einer Maschine mit Aufbau (4-Punkt Untergestell) aufmerksam
machen.

einer Maschine mit Schienen-Unterwagen aufmerksam machen.
Handfest anziehen.
Anziehdrehmoment von Schrauben oder Muttern.

50 Nm (hier: 50 Nm)
Gabelschlüssel mit Angabe der Schlüsselweite.

(hier: 13 mm)
13 mm
Schlitzschraubendreher
Kreuzschlitzschraubendreher
Innensechskant-Schlüssel. Die Größenangabe bezieht sich auf den

senkrechten Abstand zweier paralleler Seiten seines sechseckigen
32 mm Querschnittes.
(hier: 32 mm)

Innenvierkant-Schlüssel. Die Größenangabe bezieht sich auf den sen-

krechten Abstand zweier paralleler Seiten seines viereckigen Quer-
32 mm schnittes.
(hier: 32 mm)
Meßuhr oder Manometer anschließen.
Handlungsanweisungen sind in folgender Tabellenform dargestellt:
1 Schalter (1) drücken.

2 Steuerhebel (2) betätigen.
3 Bolzen (3) entsichern.
 Mit Punkten werden Aufzählungen markiert.

– Mit Spiegelstrichen werden Unterpunkte von Aufzählungen oder
Handlungsanweisungen markiert.

Begriffsbestimmung Betreiber
Als Betreiber (Unternehmer / Unternehmen) gilt, wer das Produkt
betreibt und bestimmungsgemäß einsetzt oder durch geeignete und
unterwiesene Personen bedienen läßt.
Bedienpersonal
Als Bedienpersonal gilt, wer vom Betreiber des Produkts mit der Bedie-
nung beauftragt ist.
Fachpersonal
Als Fachpersonal gilt, wer vom Betreiber zur Erfüllung bestimmter
Aufgaben wie Installation, Rüsten, Instandhaltung und Störungsbesei-
tigung beauftragt ist.
 Fachkraft
Als Fachkraft gilt, wer auf Grund seiner fachlichen Ausbildung,
Kenntnisse und Erfahrungen mit dem Produkt und in Kenntnis der
einschlägigen gültigen Normen die ihm übertragenen Arbeiten beur-
teilen und mögliche Gefahren erkennen und abwenden kann.
 Unterwiesene Person
Als unterwiesene Person gilt, wer über die ihr übertragenen
Aufgaben und die möglichen Gefahren bei unsachgemäßem Ver-
halten unterrichtet und angelernt, sowie über die notwendigen
Schutzeinrichtungen, Schutzmaßnahmen, einschlägigen Be-
stimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnis-
se belehrt wurde und ihre Befähigungen nachgewiesen hat.
 Sachkundiger
Als Sachkundiger gilt, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung
und Erfahrung ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet des Pro-
dukts hat und mit den einschlägigen staatlichen Arbeitsschutzvor-
schriften, Unfallverhütungsvorschriften, Richtlinien und allgemein
anerkannte Regeln der Technik (z.B. EG-Richtlinien, VDE-Be-
stimmungen, VBG) soweit vertraut ist, daß er den arbeitssicheren
Zustand der Maschine beurteilen kann.
 Sachverständiger
Als Sachverständiger gilt, wer von der technischen Überwachung
(TÜV) oder von der Berufsgenossenschaft ermächtigt ist, die Ma-
schine zu prüfen. Die Ermächtigung durch die Berufsgenosssen-
schaft erfolgt gemäß den "Grundsätzen für die Ermächtigung von
Sachverständigen für die Prüfung von Kranen" (ZH 1/518). Sie ist
verbunden mit der Erteilung einer Kennnummer. Diese ist vom
Sachverständigen im Prüfbericht bzw. Prüfvermerk anzugeben.
Ermächtigungen können auch auf Teilbereiche von Prüfungen oder
bestimmte Kranarten eingeschränkt sein.

Zielgruppe Die Maschine wurde für anspruchsvolle Arbeiten entwickelt.

Personen die an oder mit der Maschine arbeiten, müssen dafür ausge-
bildet oder unterwiesen sein.
Sie finden detaillierte Angaben über die geforderten Vorkenntnisse und
Qualifikationen der Benutzer im Kapitel 1 SICHERHEIT in dieser Anlei-
tung.
Welche Dokumente Zur Maschine gehören folgende Dokumente:

gehören zur Maschine?
 die vorliegende Anleitung
 Betriebsanleitung
 Ersatzteilkatalog
 Service-Scheckheft
 Zusatzdokumentation von Vorlieferanten.
Hinweis
Der komplette Lieferumfang ist in der Auftragsbestätigung angegeben.

So können Sie SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH

uns erreichen Hebbelstraße 30
D-94315 Straubing
Telefon: +49 9421 540-0

Internet: http://www.sennebogen.de
Telefax Kundendienst: +49 9421 540279

Telefax Ersatzteillager: +49 9421 40811
Technische Dokumentation:
E-mail: doku@sennebogen.de
Telefax: +49 9421 540380
Hinweis
Die Adressen der SENNEBOGEN Vertriebs- und Servicepartner
können Sie im Internet über unsere Homepage abrufen.
Aktualität bei Fortschrittliche Technik und das hohe Qualitätsniveau unserer Ma-
Drucklegung schinen werden durch ständige Weiterentwicklung gewährleistet.
Daraus können sich eventuell Abweichungen zwischen dieser Anlei-
tung und Ihrem Gerät ergeben. Auch Irrtümer können wir nicht aus-
schließen. Bitte haben Sie Verständnis, daß aus den Angaben,
Abbildungen und Beschreibungen in dieser Anleitung keine juristi-
schen Ansprüche abgeleitet werden können.
Copyright © Straubing 2010, SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH

Nachdruck - auch auszugsweise - nur mit schriftlicher Genehmigung
der SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH, Straubing, Germany.
Printed in Germany.

W - 10 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

Inhaltsverzeichnis
1 Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Restrisiken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
1.3 Maschinenbeschriftung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.3.1 Typenschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.3.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.3.3 Warn- und Hinweisschilder . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.4 Pflichten des Betreibers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.5 Hilfs- und Betriebsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.5.1 SENNEBOGEN-Diagnose-System (SDS) . . 1-9
1.5.2 Öle und Schmierstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . 1-10
1.5.3 Kühlmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.5.4 Kraftstoff (nicht bei Elektromotor) . . . . . . . 1-16
1.6 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
1.7 Reinigungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.8 Sicherer Auf- und Abstieg . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
1.8.1 Notabstieg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24
1.9 Schweißarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25
1.10 Schutzeinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26
1.11 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-27
2 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1 Tägliche/wöchentliche Wartung . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2 Einmalige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.2.1 Nach spätestens 50 Bh . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.2.2 Nach spätestens 250 Bh . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.3 Regelmäßige Wartung / Wartungsintervalle . . . . . 2-7
2.3.1 Monatlich oder spätestens nach 250 Bh . . . 2-8
2.3.2 Halbjährlich oder spätestens nach 500 Bh 2-10
2.3.3 Jährlich oder spätestens nach 1000 Bh . . 2-12
2.3.4 Spätestens nach 2000 Bh . . . . . . . . . . . . . 2-15
2.3.5 Spätestens nach 4.000 / 5.000 / 10.000 / 12.000
/ 20.000 Bh 2-17
3 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

3.1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.2 Antriebsmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.2.1 Typ 825 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.2.2 Typ 830 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.3 Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.3.1 Mobil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.3.2 Raupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
0-1 825 + 830 / 09.2010

Inhaltsverzeichnis
3.3.3 Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3.3.4 Schiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.4 Inspektionsteile - Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.5 Maschine abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
3.5.1 Maschine - Mobil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
3.5.2 Maschine - Raupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.6 Anziehdrehmomente für Schrauben . . . . . . . . . . 3-16
3.7 Windgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
3.8 Umrechnungsfaktoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
4 Antriebsmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.2 Motoröl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.3 Luftfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.3.1 Luftfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.3.2 Ansaugsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6
4.3.3 Luftfilter-Vorabscheider . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7
4.4 Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.4.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
4.4.2 Wasserabscheider . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.5 Kühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.5.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.5.2 Kühlmittel - Deutz-Motor . . . . . . . . . . . . . . 4-11
4.5.3 Kühlmittel - Cummins Motor . . . . . . . . . . . 4-12
4.5.4 Kühlmittel wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
4.6 Kühlsystem reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.6.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.6.2 Lüfterumkehr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.6.3 Aussenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.6.4 Innenreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.7 Riementriebe kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
4.8 Elektromotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
5 Unterwagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1 Mobil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1.1 Reinigen und Schmieren . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1.2 Reifenluftdruck (bei Luftbereifung) . . . . . . . 5-1
5.1.3 Radmuttern nachziehen . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.1.4 Nabengetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.1.5 Achsverteilergetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.1.6 Differential . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
5.1.7 Kardanwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
0-2 825 + 830 / 09.2010

Inhaltsverzeichnis
5.2 Raupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11

5.2.1 Reinigen und Schmieren . . . . . . . . . . . . . . 5-11
5.2.2 Fahrgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
5.2.3 Raupenkette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13
5.2.4 Turas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15
5.2.5 Bodenplatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
5.2.6 Schiebeträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
5.3 Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18
5.3.1 Klemmung Mittelbrücke - Abstützkasten . . 5-18
5.3.2 Ballast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19
5.3.3 Abstützung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
5.4 Schiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
6 Drehverbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.1 Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.2 Drehkranzlaufbahn schmieren . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
6.2.1 Zentralschmieranlage . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
6.3 Drehkranzverzahnung schmieren . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.4 Drehgetriebe- Füllstand kontrollieren (Option) . . . 6-5
6.5 Drehkranzschrauben nachziehen . . . . . . . . . . . . . 6-9
6.6 Verschleißmessung und Überprüfung des Laufsy-
stems/Lagerspiels 6-11
7 Hydrauliksystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
7.2.1 Hydraulikpumpen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
7.3 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
7.3.1 Hydraulikzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
7.3.2 Verschraubungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
7.4 Hydraulik-Schlauchleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
7.5 Hydrauliksystem druckentlasten . . . . . . . . . . . . . . 7-5
7.5.1 Hydraulikölstand kontrollieren, Hydrauliköl nach-
füllen 7-6
7.6 Hydrauliköl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.7 Rücklauffilter – Filterelemente wechseln . . . . . . . 7-11
7.8 Vorsteuerfilter – Filterelement wechseln . . . . . . . 7-12
7.9 HydroClean – Feinstfiltersystem (Option) - Filterele-
ment wechslen 7-13
7.10 Leckölfilter – Filterelement wechseln . . . . . . . . . 7-15
7.11 Belüftungsfilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-16
7.12 Belüftungsfilter mit Entfeuchtungseinheit wechseln
825 + 830 / 09.2010 0-3

Inhaltsverzeichnis
(Option) 7-17
7.13 Vorspanndruck der Druckspeicher prüfen . . . . . . 7-18
7.14 Hydraulikventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-19
7.15 Pumpenverteilergetriebe (Option) . . . . . . . . . . . . 7-20
8 Elektrische Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

8.1 Batterien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
8.2 Sicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3
8.3 Schalter-/Symbolwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4
8.4 Generator (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4
8.4.1 Sichtkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4
8.5 Zusatz-Anzeigen (Sonderausstattung) . . . . . . . . . 8-5
8.6 Elektroschaltschrank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6
8.6.1 Filterwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6
9 Heizung / Klimaanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9.1 Klimaanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
9.1.1 Sichtkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
9.1.2 Heizung-Umluftfilter reinigen . . . . . . . . . . . . 9-3
9.1.3 Heizung-Aussenluftfilter reinigen . . . . . . . . . 9-4
9.2 Wasserheizung (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
9.3 Klimakompressor (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-6
9.4 Standheizung (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-7
10 Kontrolle und Prüfung der Ballastelemente . . . . . . 10-1
11 Stahlbau und statisch tragende Teile . . . . . . . . . . . 11-1

11.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1
11.2 Ablauf der Überprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1
0-4 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Allgemeines
1 Sicherheit
1.1 Allgemeines
Vor dem Wartungsbeginn ist die Maschine wie nachfolgend genannt
vorzubereiten.
Das Nichteinhalten dieser Vorschriften kann zu Unfällen, schweren
Verletzungen oder zum Tod führen.
Wartungsarbeiten, wie sie in dieser Anleitung beschrieben sind, voll-
ständig und in den vorgeschriebenden Zeitintervallen durchführen.
Zielgruppe Die Maschine wurde für anspruchsvolle Arbeiten entwickelt.

Personen die an oder mit der Maschine arbeiten, müssen dafür ausge-
bildet oder unterwiesen sein. Inbetriebnahme, Wartung, Transport und
Montage/Demontage nur durch ausgebildetes Fachpersonal.
GEFAHR
Lebensgefahr!
Ein plötzliches Bewegen oder unbeabsichtigtes Starten der Maschine
kann zu schwersten Verletzungen oder sogar zum Tode der an/auf
oder sich in der Nähe der Maschine befindlichen Personen führen.
Beachten Sie deshalb folgendes:
 Maschine auf sicheren Untergrund (eben, fest, waagerecht) stellen.
Ggf. von Baugrubenrand zurücksetzen.
 Angeschlagene Lasten und Ausleger auf den Boden absenken.
 Bremse betätigen.
 Sicherheitshebel nach hinten ziehen (alle Hydraulikfunktionen sind
außer Betrieb).
 Bevor mit den Arbeiten begonnen wird, Maschine ausschalten und
gegen unbefugtes Wiedereinschalten sichern.
 Warnschild an den Bedienelementen anbringen.
 Maschine zusätzlich gegen Wegrollen sichern - Unterlegkeile
anbringen.
Weitere Maßnahmen:
 Maschine abkühlen lassen. Falls dies nicht möglich ist, darauf
achten, dass heiße Flüssigkeiten und Komponeten zu Verbren-
nungen führen können.
 Hydrauliksystem druckentlasten, um Gefahren zu vermeiden.
825 + 830 / 09.2010 1-1

Sicherheit - Restrisiken
1.2 Restrisiken
Die Sicherheitshinweise in dieser Anleitung dienen qualifizierten Ma-
schinenführern als Leitfaden beim sicherem Warten der Maschine.
SENNEBOGEN kann jedoch nicht alle Situationen vorhersehen, die in
der Praxis eine Gefahr ergeben.
Deshalb können die Sicherheitshinweise und Warnungen an der Ma-
schine und in dieser Anleitung nicht allumfassend sein. Betreiber und
Maschinenführer bleiben für die Sicherheit verantwortlich.
An der Maschine angebrachte Warn- und Hinweisschilder verweisen
zusätzlich auf Restrisiken.
1-2 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Maschinenbeschriftung
1.3 Maschinenbeschriftung
An der Maschine sind spezielle Warn- und Hinweisschilder angebracht.
 Schilder nicht entfernen.
 Darauf achten, daß alle Schilder unbeschädigt und leserlich sind.
 Schilder ggf. mit Wasser und Seife reinigen, nicht mit Kraftstoff oder
Lösungsmitteln.
 Beschädigte, zerkratzte oder unleserliche Schilder gegen neue
austauschen.
Hinweis
Schilder sind bei SENNEBOGEN erhältlich (siehe Ersatzteilkatalog).
1.3.1 Typenschild
1 Maschinentyp
2 Maschinennummer (Fabrik-Nr.)
3 Leistungsangabe des Motors (in kW)
4 Baujahr
5 tatsächliches - zulässiges Gesamtgewicht der Maschine
6 tatsächliches - zulässiges Gewicht auf der Vorderachse
7 tatsächliches - zulässiges Gewicht auf der Hinterachse
1.3.2
(*) Hinweis
Die Daten für Position 5, 6 und 7 sind nicht immer im Typenschild
eingraviert.
825 + 830 / 09.2010 1-3

Sicherheit - Maschinenbeschriftung
1.3.3 Warn- und Hinweisschilder

Hinweis
Weiterführende Informationen entnehmen Sie bitte der Betriebsanlei-
tung Kapitel 1 und Kapitel 4.
1-4 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Pflichten des Betreibers
1.4 Pflichten des Betreibers
WARNUNG
Der Betreiber ist verpflichtet, beim Umgang mit gefährlichen Ma-
schinen oder Stoffen eine Betriebsanweisung zu erstellen.
Die notwendigen Informationen sind enthalten, in
 EG-Richtlinien zum Arbeitsschutz
 Nationalen Gesetzen zum Arbeitsschutz
 Unfallverhütungs-Vorschriften und
 den vorliegenden Betriebsanleitungen.
Wiederkehrende Sachkundigenprüfung, erfoderlich bei Kran- und Baggerbetrieb

Prüfungen
Die Maschine muß einer eingehenden Sachkundigenprüfung unterzo-
gen werden,
 vor der ersten Inbetriebnahme und nach wesentlichen Änderungen
vor der Wiederinbetriebnahme
 mindestens einmal jährlich
 zwischenzeitlich entsprechend den Einsatzbedingungen und den
betrieblichen Verhältnissen.
Als sachkundig gilt in diesem Zusammenhang, wer
 aufgrund der fachlichen Ausbildung und
 durch spezielle Einweisung der Fa. SENNEBOGEN
eingehende Kenntnisse zu dieser Maschine und den dafür geltenden
Vorschriften und Richtlinien erworben hat und den arbeitssicheren Zu-
stand der Maschine beurteilen kann.
Sachverständigenprüfung, nur erfoderlich bei Kranbetrieb
Folgende Krane sind alle 4 Jahre durch einen Sachverständigen prüfen
zu lassen:
– kraftbetriebende Fahrzeugkrane
– ortveränderliche kraftbetriebende Derrickkrane
– LKW-Anbaukrane
Die Sachverständigenprüfung ist im 13. Betriebsjahr und danach
immer jährlich durchzuführen.
Die bei der wiederkehrenden Prüfung festgestellten Mängel müssen
entsprechend ihrer sicherheitstechnischen Bedeutung in einem
angemessenen Zeitrahmen beseitigt werden.
825 + 830 / 09.2010 1-5

Personalauswahl und Die Maschine darf nur von qualifizierten Personen bedient und gewar-
-qualifikation tet werden.
 Nur geschultes oder unterwiesenes Personal einsetzen.
 Zuständigkeiten für das Bedienen und Warten festlegen.
 Gesetzlich zulässiges Mindestalter beachten.
VORSICHT
 Zu schulendes, anzulernendes oder einzuweisendes Personal nur
unter ständiger Aufsicht einer erfahrenen Fachkraft an der Ma-
schine tätig werden lassen.
 Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen der Maschine nur von einer
Elektrofachkraft durchführen lassen.
 Arbeiten an Fahrwerken, Brems- und Lenkanlagen darf nur hierfür
ausgebildetes Fachpersonal durchführen!
 An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen
Kenntnissen und Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten!
Auszug aus VBG 40 Mit dem selbständigen Führen oder Warten von Erdbaumaschinen
dürfen nur Personen beschäftigt werden, die
 das 18. Lebensjahr vollendet haben,
 körperlich und geistig geeignet sind,
 im Führen oder Warten der Erdbaumaschine unterwiesen sind und
ihre Befähigung hierzu gegenüber dem Unternehmer nachgewiesen
haben, und von denen
 zu erwarten ist, daß sie die ihnen übertragenen Aufgaben zuverläs-
sig erfüllen.
Lärmschutz Dauerschalldruckpegel (LpA) der Maschine - gemessen am Fahrersitz

bei geschlossener Kabine - siehe Wert auf Aufkleber auf
Kabineninnenseite. Das Tragen von Gehörschutz ist nicht zwingend
vorgeschrieben. Die Messungen erfolgen gemäß EN ISO 11201.
Hinweis
Sollte der Dauerschalldruckpegel (LpA) der Maschine - gemessen am
Fahrersitz bei geschlossener Kabine - zwischen 80 und 85 dB liegen:
 Warnhinweis in der Kabine (Angabe der dB)
 Gehörschutz in der Kabine griffbereit
Durch Umwelteinflüsse, z.B. durch Abfallen oder Transport von Mate-

rial oder auf einer Baustelle zusammen mit anderen Maschinen, kann
dieser Wert jedoch 85 dB(A) überschreiten.
In diesen Fällen sind Schallschutzmaßnahmen für das Bedienpersonal
1-6 825 + 830 / 09.2010

zwingend vorgeschrieben.
Der Betreiber muß dafür Sorge tragen, daß geeigneter Gehörschutz
bereit liegt und vom Bedienpersonal getragen wird.
Wenn erforderlich, muss in besonderen Fällen auch außerhalb der
Kabine das Tragen eines Gehörschutzes empfohlen werden.
825 + 830 / 09.2010 1-7

Technischer Zustand Dem Betreiber obliegt eine ständige Beobachtungspflicht über den
der Maschine technischen Gesamtzustand (äußerlich erkennbare Mängel und
Schäden sowie Änderung des Betriebsverhaltens) der Maschine.
Maschine nicht in Betrieb nehmen wenn Mängel erkennbar sind!
Vorgeschriebene Fristen für wiederkehrende Prüfungen einhalten.
Sämtliche Schäden und Vorkommnisse unterliegen der Aufzeich-
nungs- und Aufbewahrungspflicht.
Eigenmächtiger Umbau Aus Sicherheitsgründen sind keine Umbauten oder Veränderungen

und Ersatzteil- der Maschine zulässig.
herstellung Dies gilt auch für Einbau und Einstellung von Sicherheitseinrichtungen
und -ventilen sowie für das Schweißen an tragenden Teilen.
Original-SENNEBOGEN-Ersatzteile und -Zubehör dienen der Sicher-
heit des Personals. Teile und Ausstattungen anderer Hersteller sind
von SENNEBOGEN nicht geprüft und deshalb auch nicht freigegeben.
Die Verwendung anderer Bauteile kann die Eigenschaften der Ma-
schine verändern und dadurch die Sicherheit gefährden.
Die Verwendung anderer Bauteile hebt jegliche Haftung gegen
SENNEBOGEN für daraus entstehende Folgen auf.
Spezielle Gefahren Der Betreiber der Maschine muß prüfen, ob spezielle Gefahren beim
Betrieb vorhanden sind, z.B. durch giftige Gase, Bodenbeschaffenheit
etc. und entsprechende Maßnahmen ergreifen, um die Gefahren zu
vermeiden oder einzuschränken.
Gefahren bei Nicht- Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise ist gefährlich und kann so-
beachtung der Sicher- wohl eine Gefährdung für Personen als auch für Umwelt und Maschine
heitshinweise zur Folge haben und führt zu Verlust jeglicher Schadensersatzansprü-
che.
Feuerlöscher und Ver-

bandskasten An der Maschine sind Plätze für Feuerlöscher und Verbandskasten
vorgesehen. Der Betreiber ist verpflichtet, die Maschine damit aus-
zurüsten. Feuerlöscher und Verbandskasten ggf. bei SENNEBO-
GEN erwerben.
1-8 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Hilfs- und Betriebsmittel
1.5 Hilfs- und Betriebsmittel
1.5.1 SENNEBOGEN-Diagnose-System (SDS)

Hinweis
Sensoren überwachen den aktuellen Betriebszustand der Maschine
und übertragen die Messergebnisse an das SDS. Die Messergebnisse
werden im SDS ausgewertet und automatisch oder bei Tastendruck
am Gerät dargestellt. Treten an der Maschine Unregelmäßigkeiten auf,
werden die Kontroll -und Warnleuchten aktiviert.
Nach Einschalten der Zündung führt das SDS einen Selbsttest durch.
Erkennt das SDS eine Störung, wird diese auf dem Bildschirm und über
LEDs angezeigt.
Beheben Sie eine leichte Störung (zugesetzter Luftfilter, leerer Kraft-
stofftank o.ä.) umgehend selbst.
Lassen Sie eine größere Unregelmäßigkeit (nicht selbst behebbar)
durch den SENNEBOGEN-Kundendienst beheben.
SENNEBOGEN
Diagnose-System
Hinweis
Weiterführende Informationen zum SDS entnehmen Sie bitte der Be-
triebsanleitung.
VORSICHT
Das SENNEBOGEN Diagnose-System darf keinesfalls mit alkohol -
oder lösungsmittelhaltigen Reinigungsmitteln gereinigt werden. Falls
dies nicht beachtet wird, wird die Kunstoffoberfläche beschädigt.
825 + 830 / 09.2010 1-9

1.5.2 Öle und Schmierstoffe

Hinweis
Verwenden Sie nur von SENNEBOGEN freigegebene Öle und
Schmierstoffe. Diese sind in der SCHMIERSTOFFTABELLE aufgeführt.
Die Umgebungstemperatur für den Betrieb der Maschine darf zwischen
- 20 °C (- 4 °F) und + 40 °C (+ 104 °F) liegen. Liegt die Temperatur am
Einsatzort außerhalb dieser Werte, halten Sie vor der Inbetriebnahme
Rücksprache mit dem SENNEBOGEN-Kundendienst.
WARNUNG
Das Mischen von Ölen, Schmier- oder Betriebsstoffen unter-
schiedlichen Typs ist nicht zulässig!
Durch Einfüllen oder Mischen von Ölen, Schmier- oder Betriebsstoffen
(z.B. Hydrauliköl, Getriebeöl, Motoröl, Kühlmittel, usw.) unter-
schiedlichen Typs kann es, z.B. auf Grund chemischer Reaktionen, zu
Beschädigungen an Maschinenkomponenten führen. In der Folge da-
von können schwerste Sach- und Personenschäden auftreten.
Nur die von SENNEBOGEN freigegebenen Öle, Schmier- und Be-
triebsstoffe verwenden.
Nur typgleiche bzw. identische (gleiche Spezifikation) Öle, Schmier-
und Betriebsstoffe eines Herstellers miteinander mischen/vermischen!
Öldiagnose Eine regelmäßige Öldiagnose hilft unnötige Kosten zu vermeiden.
Durch eine Reihe von Prüfungen wird ermittelt:
 Zustand des Öles
 Menge der Verschleißmetalle in der Probe
 Verschleißrate von Bauteilen
Empfohlen für Hydrauliksystem.
Hinweis
Weiterführende Informationen erhalten Sie über den SENNEBOGEN-
Kundendienst.
Biologisch abbaubare Der Einsatz ist zwingend vorgeschrieben, wenn durch Austritt von Ölen
Öle und Schmierstoffe und Schmierstoffen auf Mineralölbasis eine Gefährdung der Umwelt
besteht. Vor allem in Wasser- und Naturschutzgebieten ist der Einsatz
von umweltfreundlichen Schmiermitteln vorgeschrieben.
Verwendet werden darf nur Bioöl auf synthetischer Esterbasis.
WARNUNG
Eine Umstellung auf Bioöle und Bioschmiermittel ist nur nach Rück-
sprache und schriftlicher Bestätigung durch den SENNEBOGEN-Kun-
dendienst zulässig.
1 - 10 825 + 830 / 09.2010

1.5.3 Kühlmittel
Allgemein
WARNUNG
Das Mischen von Kühlmitteln und die Zugabe von Kühlsystem-Dichtzu-
sätzen oder Frostschutzmitteln, die Dichtzusätze enthalten, ist nicht zu-
lässig.
Durch Einfüllen oder Mischen unterschiedlicher Kühlmittel oder
Kühlmittelzusätze kann es z.B. durch Verschlammung oder Gelierung
des Kühlmittels zum Verstopfen des Kühlers (Ablagerungen) und in der
Folge davon, zur Überhitzung des Motors oder zum Ausfall des Kühl-
systems und damit verbundenen Motorschäden kommen.
WARNUNG
Bei Mischung von Kühlmitteln auf Nitritbasis mit Mitteln auf Aminbasis
bilden sich gesundheitsgefährdende Notrosamine.
Hinweis
Beachten Sie den Kühlmittelaufkleber im Kühlerbereich.
Liegt die Umgebungstemperatur am Einsatzort unterhalb dieses Wer-

tes (- 37 °C (- 34 °F)), beachten Sie die Betriebsanleitung des Moto-
renherstellers bzw. halten Sie vor der Inbetriebnahme Rücksprache mit
dem SENNNEBOGEN - Kundendienst.
Hinweis
Müssen nur geringfügige Mengen (bis max. 5 l/1,3 gal.) im Wasser-
Kühlkreislauf nachgefüllt werden und steht kein geeignetes Kühlmittel
zur Verfügung, so kann die fehlende Menge zwischenzeitlich mit
sauberem Wasser ergänzt werden.
Es wird empfohlen, bei nächster Gelegenheit, spätestens jedoch vor
dem Erreichen der Frosttemperaturen, in jedem Fall die Konzentration
zu prüfen. Gegebenenfalls muss entsprechendes Kühlmittel
nachgefüllt werden, damit der erforderliche Frostschutz wieder
gewährleistet ist.
Der Kühlmittelschutz ist nicht nur erforderlich, um den Frostschutz zu
gewährleisten, sondern übernimmt auch wichtige Aufgaben für den
Korrosionsschutz. Auch deshalb ist die richtige Konzentration regelmä-
ßig zu prüfen und ggf. einzustellen.
825 + 830 / 09.2010 1 - 11

Kühlmittel für Die DEUTZ-Antriebsmotoren erkennen Sie unter anderem am Typen-

DEUTZ- schild.
Antriebsmotoren
Hinweis
Werksseitig werden die DEUTZ-Antriebsmotoren mit dem Kühlmittel
 Hunold Kühlerschutz ANF auf Basis Monoethylenglycol

befüllt. Verwenden Sie für die DEUTZ-Antriebsmotoren nur dieses
Kühlmittel! Für die Verwendung von anderen Kühlmitteln übernimmt
SENNEBOGEN keinerlei Haftung oder Gewährleistung.
Der Frostschutz reicht bis - 37 °C (- 34 °F).
Hinweis
VORSICHT
Beachten Sie die Hinweise in der Betriebsanleitung des Motorenher-
stellers. Sie dienen der Betriebssicherheit der Maschine.
1 - 12 825 + 830 / 09.2010

Kühlmittel für Die CUMMINS-Antriebsmotoren erkennen Sie unter anderem am Ty-

CUMMINS- penschild.
Antriebsmotoren
Hinweis
Werksseitig werden die CUMMINS-Antriebsmotoren mit dem Kühlmit-
tel
 ES CompleatTM
befüllt. Verwenden Sie für die CUMMINS-Antriebsmotoren nur dieses
Kühlmittel! Für die Verwendung von anderen Kühlmitteln übernimmt
SENNEBOGEN keinerlei Haftung oder Gewährleistung.
Der Frostschutz reicht bis - 36 °C (- 33 °F).
Hinweis
VORSICHT
stellers. Sie dienen der Betriebssicherheit der Maschine.
825 + 830 / 09.2010 1 - 13

Wasser
Hinweis
 Verwenden Sie sauberes, neutrales, gefiltertes nicht allzu hartes
Frischwasser. SENNEBOGEN empfiehlt destilliertes Wasser, als
beste Variante.
 Bitte beachten Sie, dass Caterpillar destilliertes Wasser vorschreibt!
 Kein Grubenwasser, Industrieabwasser, Salzwasser, Meerwasser
oder Regenwasser verwenden.
 Immer ein Wasser-Kühlmittel-Gemisch einfüllen. Mischungsverhält-
nis beachten. Vor dem Einfüllen mischen!
Achten Sie darauf, dass das Wasser folgende Eigenschaften aufweist:
pH-Wert 7-8
Chloridgehalt max. 40 ppm
Sulfatgehalt max. 100 ppm
Wasserhärte 3-12 °dGH
Ca + Mg max. 70 ppm
Hinweis
Das empfohlene Mischungsverhältnis (siehe Herstellerangaben)
beachten. Eine zu hohe Konzentration von Kühlmittel führt zu einer
Verschlechterung des Kühlungs- und des Frostschutzverhaltens.
VORSICHT
Beachten Sie auch die Vorschriften des Kühlmittelherstellers.
WARNUNG
Kühlmittel nie in einen überhitzten Motor einfüllen. Dies führt zu Motor-
schäden. Motor erst abkühlen lassen.
WARNUNG
Hinsichtlich möglicher Gesundheitsschäden bzw. Umwelt-
gefährdungen beachten Sie bitte auch die Verwendungsvorschrift/
Gebrauchsanweisung des Kühlmittelherstellers.
1 - 14 825 + 830 / 09.2010

Einsatz anderer Sollten Sie dennoch andere, als die vorne erwähnten Kühlmittel
Kühlmittel einfüllen oder einsetzen, ist folgendes zu berücksichtigen bzw. aus-
drücklich einzuhalten.
Für die Verwendung anderer, als die vorne erwähnten Kühlmittel, über-
nimmt SENNEBOGEN keinerlei Haftung oder Gewährleistung.
Kühlmittel wechseln
WARNUNG
Verbrühungsgefahr!
Achtung beim Ablassen von heißer Kühlflüssigkeit!
Motor erst abkühlen lassen. Kühlflüssigkeit beim Ablassen auffangen
und vorschriftsgemäß entsorgen.
– Vor dem Befüllen ist das Kühlsystem vollständig zu entleeren.
– Das Kühlsystem mit klarem Wasser mehrmals rückstandsfrei
durchspülen.
– Das Kühlsystem befüllen und nach kurzer Wartezeit den
Füllstand kontrollieren.
– Motor starten und Kühlmittelfüllstand kontrollieren
VORSICHT
Das Einstellen des richtigen Kühlmittelfüllstandes muss ggf. mehrfach
überprüft werden.
Stellen Sie bei der intervallmäßigen Prüfung des Kühlmittelfüllstandes

folgende Zustände fest, z.B.:
– Schmieröleinbruch,
– auffällige Trübung durch Korrosionsrückstände oder andere
Schwebstoffe,
so muss die Kühlflüssigkeit, wie oben beschrieben, gewechselt
werden.
Wechselintervalle Der Wechsel des Kühlmittels und Wechselintervalle entnehmen Sie bit-
te den Hinweisen in der Betriebsanleitung des Motorenherstellers.
825 + 830 / 09.2010 1 - 15

1.5.4 Kraftstoff (nicht bei Elektromotor)

Tank mit Kraftstoff der geforderten Qualität auffüllen. Sauberer Kraft-
stoff ist für eine störungsfreien Lauf des Dieselmotors von wesentlicher
Bedeutung.
Hinweise zu Qualität und Kraftstoffauswahl

Beachten Sie die Hinweise und Empfehlungen in der Betriebsanleitung
des Motorenherstellers.
1 - 16 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Wartung
1.6 Wartung
WARNUNG
 Beachten Sie alle an der Maschine angebrachten Schilder, Sicher-
heitsaufkleber sowie die, die in der Anleitung stehen. Sie enthalten
wichtige Informationen zu Wartungsvorgängen.
 Die aufgeführten Arbeiten dürfen nur durch geschulte und eingewie-
sene Fachkräfte durchgeführt werden.
 Persönliche Schutzausrüstung (z. B. Schutzhelm, Gehörschutz,
Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe) tragen, falls es die Arbeits-
verhältnisse erfordern. In Arbeitshöhen ab 2,00 m empfiehlt
SENNEBOGEN eine Absturzsicherung anzulegen. In Arbeitshöhen
ab 3,00 m ist das Anlegen einer Absturzsicherung gesetzlich vorge-
schrieben.
Einhängeösen sind gekennzeichnet.
 Nur Original-SENNEBOGEN-Ersatzteile verwenden.
 Nur die in der Schmierstofftabelle angegebenen Öle und Schmier-
stoffe verwenden.
 Schmierstoffe und sonstige Betriebsstoffe in geeigneten Behältern
auffangen und fachgerecht entsorgen.
 Gesetzliche Unfallverhütungs- und Sicherheitsvorschriften beachten.
 Bei Wartungsarbeiten auch die Zusatzdokumentation (z.B. Motor
etc.) beachten.
 Fahrzeug (z.B. Griffe, Tritte, Bühnen, Geländer usw.) frei von
Schmutz, Schnee und Eis halten.
 Rauchen oder Umgang mit offenem Feuer unterlassen.
 Sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen oder Arbeitsbühnen verwenden.
 Abstand zu rotierenden und sich bewegenden Teilen halten.
 Hydrauliksystem und andere Betriebsstoffe vor Beginn der War-
tungsarbeiten druckentlasten.
 Hydrauliköl vorschriftsmäßig entsorgen.
 Bei Arbeiten an Drahtseilen Schutzhandschuhe tragen.
 Schwere Bauteile nicht von Hand heben. Hebezeuge verwenden.
 Bei Luftbereifung:
Beim Aufpumpen der Bereifung ausreichenden Sicherheitsabstand
halten und Reifenkäfig verwenden.
 Kabine sauber und aufgeräumt halten.
 Batterietrennschalter betätigen oder ggf. Batteriepole abklemmen,
um die Stromzufuhr zu unterbrechen.
 Bei Arbeiten im Bereich der Batterien sind diese mit isolierendem
Material abzudecken; Werkzeug nicht auf den Batterien ablegen.
825 + 830 / 09.2010 1 - 17

 Beachten Sie beim Umgang mit Batterien die Sicherheitshinweise

und Schutzmaßnahmen des Batterieherstellers. Feuer, Funken,
offenes Licht und Rauchen sind im Umgang mit Batterien verboten.
 Beachten Sie beim Umgang mit Klimaanlagen, dass Kältemittel und
dessen Dämpfe gesundheitsschädigend sind. Entsprechende
Schutzausrüstung tragen.
 Nach Beendigung der Arbeiten alle Schutzeinrichtungen wieder
anbringen. Beschädigte Schutzeinrichtungen gegen neue austau-
schen.
 Funktionsprüfung durchführen, damit ein einwandfreier Betrieb si-
chergestellt wird.
 Nur der Besitzer oder dessen Beauftragter darf die Maschine nach
Wartungsarbeiten wieder zum Betrieb freigeben.
 Geschieht trotz aller Sicherheits- und Vorsichtsmaßnahmen ein
Unfall, z.B. durch
– Verbrühungen durch heißes Öl oder Kühlmittel
– Kontakt mit ätzender Säure
– Eindringen von Kraftstoff oder Hydrauliköl in die Haut
– Kühlmittel- oder Hydraulikölspritzer in die Augen usw.
entsprechende Sofortmaßnahmen ergreifen und einen Arzt
aufsuchen.
 Nach Wartungs- oder Reparaturarbeiten grundsätzlich eine Sicht-
und Funktionsprüfung gemäß Betriebsanleitung vornehmen, damit
ein einwandfreier und sicherer Betrieb sichergestellt wird.
 Weiterführende, in der Anleitung nicht beschriebene Demontagen
oder Servicearbeiten sind nur auf Eigenverantwortung des Be-
treibers durchzuführen. Erforderliches Spezialwerkzeug ver-
wenden.
 Vor der Wiederinbetriebnahme ist die korrekte Durch- und Ausfüh-
rung der weiterführenden Wartungsarbeiten von einem Sachver-
ständigen prüfen zu lassen.
Hinweis
Fest ineinander sitzende Teile niemals mit einem harten Gegenstand
lösen.
Lose sitzende Teile niemals mit einem harten Gegenstand anziehen.
Zum demontieren/montieren von Wälzlagern, Antriebsflanschen und
dergleichen sind geeignete Abziehvorrichtungen bzw. Spezialwerk-
zeuge zu verwenden.
1 - 18 825 + 830 / 09.2010

Qualifikationen des GEFAHR

Personals  Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen der Maschine nur von einer
Elektrofachkraft durchführen lassen.
 Arbeiten an Fahrwerken, Brems- und Lenkanlagen nur von hierfür
ausgebildeten Fachkräften durchführen lassen!
 An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen
Kenntnissen und Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten!
 Ohne Rücksprache mit dem Hersteller dürfen keinerlei Schweißar-
beiten am Gerät durchgeführt werden.
825 + 830 / 09.2010 1 - 19

Sicherheit - Reinigungsarbeiten
1.7 Reinigungsarbeiten
VORSICHT
 Maschine täglich reinigen.
 Bei starken Verunreinigungen, speziell im Recyclingeinsatz die Ma-
schine ggf. mehrfach täglich reinigen.
 Achten Sie darauf, daß die verwendeten Reinigungsmittel die Dich-
tungen und Bauteile der Maschine nicht beschädigen.
 Keine aggresiven Reinigungsmittel verwenden.
 Nur fusselfreie Putztücher verwenden.
 Nur trockene, gefilterte Druckluft bis max. 2 bar (29 psi) verwenden.
 Nach jeder Reinigung die Schmierstellen abschmieren.
 Schmiernippel wieder mit Schutzkappen versehen.
 Nach Reinigung des Motorraumes alle Leitungen auf Undichtigkeit,
Lockerung bzw. Beschädigung prüfen und Mängel beheben.
 Gefahr der Kondensatbildung
Nach einer Naßreinigung unbedingt überprüfen, dass sich keine
Feuchtigkeit im elektrischen Schaltschrank befindet.
 Nach den Reinigungsarbeiten die Maschine einer Sicht- und Funk-
tionsprüfung gemäß der Betriebsanleitung der Maschine unter-
ziehen.
WARNUNG
Elektrische und elektronische Bauteile wie z.B. Generator, Schalt-
schrank etc., und auch die Lagerbuchsen der hochfahrbaren Kabine
(es kann zum Versagen der Gleitflächen bei der Kabinenverstellung
und zu plötzlichen, unkontrollierten Bewegungen führen), dürfen dem
Wasserstrahl nicht direkt ausgesetzt sein!
Die Nassreinigung dieser Komponenten ist verboten!
Bei einer Nassreinigung der Maschine ist unter allen Umständen
darauf zu achten, dass kein Wasser/Feuchtigkeit in elektrische und
elektronische Bauteile gelangt.
Eindringendes Wasser kann ansonsten die Elektrik der Maschine be-
schädigen bzw. zerstören. Dies kann zu plötzlichen, unkontrollierten
Arbeitsbewegungen führen.
1 - 20 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Sicherer Auf- und Abstieg
1.8 Sicherer Auf- und Abstieg

 Vor Benutzung die Aufstiege und Leitern ggf. reinigen.
 Maschine nur bei Stillstand und vollständig abgesenkter Kabine -
niemals während einer Bewegung - betreten oder verlassen.
 Beim Auf- oder Abstieg keine Gegenstände in der Hand halten.
 Beim Auf- oder Abstieg immer auf einen Drei-Punkt-Kontakt zu den
Aufstiegen, Leitern und Haltegriffen achten. (z.B. Zwei Hände und
ein Fuß oder zwei Füße und eine Hand)
 Ausrüstungsgegenstände mit einem Seil oder Hebezeug auf die
Maschine heben.
 Bedienungselemente in der Kabine nicht als Haltegriffe verwenden.
 Nur die vorgesehenen Aufstiege und/oder Leitern benutzen.
 Bei hochgefahrener Kabine ist der Aufstieg zur Galerie verboten.
 In Arbeitshöhen ab 2,00 m empfiehlt SENNEBOGEN eine Absturz-
sicherung anzulegen. In Arbeitshöhen ab 3,00 m ist das Anlegen
einer Absturzsicherung gesetzlich vorgeschrieben.
Kabine ohne Galerie
1
2
1 Vom Boden aus die Schiebetüre (1) öffnen.

2 An den Haltegriffen (2) festhalten und mit den Füßen auf die
Aufstiege (3) treten und in die Kabine steigen.
3 Schiebetüre schließen.
825 + 830 / 09.2010 1 - 21

Kabine mit Galerie
1 Vom Boden aus die Türe (1) öffnen.

2 An den Haltegriffen (2) festhalten und mit den Füßen auf die
Aufstiege (3) treten.
3 Über die Personenbühne (4) von hinten nach vorne die Kabine
betreten und anschließend die Türe schließen.
VORSICHT
Absturzgefahr!
Im abgestützten und nicht eingebremsten Zustand drehen sich die
Räder!
Nur in äußersten Notfällen und mit größter Vorsicht die Kabine über die
Radnaben und Reifen betreten bzw. verlassen.
Hinweis
Unter Umständen ist es erforderlich, den Oberwagen 90° versetzt zum
Unterwagen zu stellen um sicher auf-/absteigen zu können.
1 - 22 825 + 830 / 09.2010

Galerie/Personenbühne
GEFAHR
Absturzgefahr!
Die Montage der Galerie/Personenbühne (1) ist zwingend erforderlich,
da sie Bestandteil des Sicherheitskonzeptes ist.
VORSICHT
Absturzgefahr!
Galerie-Aufenthalt bei hochgefahrener Kabine verboten!
Die Galerie darf mit max. 200 kg (440 lb) pro Gitterrostsegment belas-
tet werden. Eine Überbelastung führt zu Beschädigungen der Konst-
ruktion und kann in der Folge zu schweren Personenschäden führen.
Galerie alle 3 Monate auf Beschädigungen (insbesondere Risse)
prüfen und ggf. sofort reparieren.
825 + 830 / 09.2010 1 - 23

Oberwagen
2 Haltegriffe
3 Aufstiege
GEFAHR
Persönliche Schutzausrüstung (z. B. Schutzhelm, Gehörschutz,
Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe) tragen, falls es die Arbeitsver-
hältnisse erfordern. In Arbeitshöhen ab 2,00 m empfiehlt SENNEBO-
GEN eine Absturzsicherung anzulegen. In Arbeitshöhen ab 3,00 m ist
das Anlegen einer Absturzsicherung gesetzlich vorgeschrieben.
1.8.1 Notabstieg
VORSICHT
Absturzgefahr!
Im abgestützten und nicht eingebremsten Zustand drehen sich die
Räder!
Nur in äußersten Notfällen und mit größter Vorsicht die Kabine über die
Radnaben und Reifen betreten bzw. verlassen.!
1 - 24 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Schweißarbeiten
1.9 Schweißarbeiten
WARNUNG
 Schweißarbeiten nur von einer autorisierten und geprüften
Schweiß-Fachkraft durchführen lassen.
 Verboten sind Bohr- und Schweißarbeiten an
– Auslegerteilen.
– tragenden Rahmenteilen.
– Motor.
– Hydrauliktank.
– Kraftstofftank.
– kraftstoff- und ölführenden Bauteilen.
 Gefährdete Bauteile mit nichtentzündlichem Material abdecken.
Vorarbeiten Bevor Sie mit den Schweißarbeiten beginnen, folgende Vorarbeiten

durchführen:
1 Ggf. optionalen Batterietrennschalter betätigen, um die Strom-

zufuhr zu unterbrechen.
2 Batterie abklemmen.
3 Beim Abklemmen und Anschließen sollten die Leitungen
stromlos sein..
4 Masseklemme des Schweißgerätes direkt an das zu schwei-
ßende Teil anklemmen.
5 Vor den Schweißarbeiten den Lack entsprechend großzügig
um den Schweißpunkt herum entfernen. Es können gesund-
heitsgefährdende Gase entstehen und zu Reizungen führen.
825 + 830 / 09.2010 1 - 25

Sicherheit - Schutzeinrichtungen
1.10 Schutzeinrichtungen
GEFAHR
 Schutzeinrichtungen und Abdeckungen nicht entfernen.
 Schutzeinrichtungen vor jedem Einschalten der Maschine auf Voll-
ständigkeit und ordnungsgemäße Befestigung prüfen.
Schutzeinrichtungen sind z.B. Motorklappen, Türen, Schutzgitter,
Verkleidungen, Feuerlöscher und Verbandskasten.
 Nach Beendigung von Montage- oder Wartungsarbeiten alle
Schutzeinrichtungen und Abdeckungen ordnungsgemäß
anbringen.
 Beschädigte Schutzeinrichtungen gegen neue austauschen.
Bsp.-Abb.: Lüfter-
schutzgitter
1 - 26 825 + 830 / 09.2010

Sicherheit - Entsorgung
1.11 Entsorgung
Schmier- und
Betriebsstoffe
VORSICHT
Umweltschutz beachten!
Verwendete Stoffe und Materialien sachgerecht handhaben und ent-
sorgen, insbesondere
 bei Arbeiten an Kühlsystemen
 bei Arbeiten an Schmiersystemen und -Einrichtungen
 beim Arbeiten mit Lösungsmitteln und
 bei Arbeiten an Hydraulikölsystemen.
Auszug aus der Entsorgungsrichtlinie 75/439/EWG:

 „Es ist verboten, Altöle mit anderen Abfällen zu vermischen.“
 „Altöle dürfen nicht untereinander gemischt werden.“
 „Gebrauchte Ölfilter sind getrennt von anderen Abfällen ein-
zusammeln, zu halten, zu befördern und zu entsorgen.“
Hinweise
 Schmierstoffe und sonstige Betriebsstoffe bei geeigneten Sammel-
stellen entsorgen.
 Für die Entsorgung gelten darüberhinaus die Umweltrichtlinien des
jeweiligen Landes.
Batterien Beachten Sie beim Umgang mit Batterien Sicherheitshinweise und

Schutzmaßnahmen.
Hinweise
 Werfen Sie Batterien nicht in den Müll!
Geben Sie defekte Batterien bei einer Rücknahmestelle für Altbatte-
rien ab.
 Für die Entsorgung gelten darüberhinaus die Umweltrichtlinien des
jeweiligen Landes.
825 + 830 / 09.2010 1 - 27

Sicherheit - Entsorgung
1 - 28 825 + 830 / 09.2010

Wartungsplan
2 Wartungsplan
Hinweis
Bei extremen Einsatzbedingungen, z.B. bei hohen Umgebungstem-
peraturen können kürzere Intervalle notwendig werden.
Hinweis
Der übliche Motoröl-Wechselintervall findet alle 500 Betriebsstunden
oder alle 3 Monate statt. Bei extremen Einsatzbedingungen, z.B. bei
hohen Umgebungstemperaturen können sich die Motoröl-Wechselin-
tervalle auf 250 Betriebsstunden oder einmal monatlich verkürzen.
Beachten Sie deshalb unbedingt die Betriebsanleitung des Moto-
renherstellers!
Hinweis
Beachten Sie auch die Wartungsintervalle und die Wartungspläne der
Zusatzdokumentationen (z.B. Anbaugeräte).
Hinweis
Darstellungsmethoden:
– F = Füllstand prüfen (Füllmengen siehe Kapitel 3)
– W = Öl- oder Filterwechsel
825 + 830 / 09.2010 2-1

Wartungsplan Tägliche/wöchentliche Wartung
2.1 Tägliche/wöchentliche Wartung

Hinweis
Auf den nachfolgenden Seiten folgt die Checkliste, die abzuarbeiten ist.
Nr. Sichtprüfungen Handlungsschritte Kapitel 

S1 Sind alle Schutzabdeckungen, Isoliermateria- Ggf. erneuern - 
lien und Warnschilder angebracht und unbe-
schädigt?
S2 Sind alle Aufstiege, Griffe und Antirutsch-Be- Ggf. reparieren oder erneuern - 
läge vorhanden und unbeschädigt (z.B. Ris-
se)?
S3 Ist die Maschine gereinigt, so dass keine Ge- Ggf. mit Hochdruckreiniger säubern. - 
fahrenstellen durch Schmutz entstehen VORSICHT bei sensiblen und elek-
(Rutsch-/ Stolpergefahr, schlechte Sicht)? trischen Komponenten !
S4 Sind alle Scheiben gereinigt und von Eis und Ggf. enteisen bzw. reinigen - 
Schnee befreit?
S5 Ist das Fahrwerk (z.B. Räder, Achsen, Kar- Ggf. reparieren oder erneuern 5 
danwellen) unbeschädigt?
S6 Sind die Radmuttern fest angezogen und sit- Ggf. mit erforderlichem Drehmoment 3.6 
zen die Zwischenringe fest? nachziehen
S7 Ist der Reifenluftdruck korrekt eingestellt? Ggf. undichte Stelle suchen bzw. Luft 3.3.1 
(bei Luftbereifung) aufpumpen (mit Reifenkäfig!)
S8 Ist das Hydrauliksystem (Leitungen, Schläu- Ggf. abdichten bzw. erneuern 7 

che etc.) dicht bzw. unbeschädigt?
S9 Sind die Hydraulikzylinder (z.B. Abstützung, Ggf. abdichten bzw. erneuern 7.2.1 
Stiel, Pendelachs- und Lenkzylinder) dicht
und unbeschädigt? Weisen die Kolbenstan-
gen Beschädigungen (Risse, etc.) auf?
S10 Ist die Absperrklappe am Hydrauliktank geöff- Ggf. öffnen - 

net?
S11 Weisen alle Flüssigkeitsstände (Hydrauliköl, Ggf. Leckagen suchen bzw. Flüssig- - 
Motoröl, Kraftstoff, Scheibenklar usw.) aus- keiten auffüllen. Herstellervorschrif-
reichende Füllmengen auf? ten beachten!
S12 Sind TopAir und Luftfilterpatrone beschädigt Ggf. reinigen oder erneuern - 
oder verschmutzt?
S13 Ist das Lüfterrad unbeschädigt? Ggf. ersetzen - 

S14 Sind die Kühlrippen des Kombikühlers ver- Ggf. mit Lüfterumkehr reinigen oder - 
schmutzt oder beschädigt? erneuern.
2-2 825 + 830 / 09.2010


S15 Ist das Kühlsystem (Kühler, Schläuche, Roh- Ggf. Leckagen suchen bzw. Kühlmit- - 
re etc.) dicht? tel auffüllen. Herstellervorschriften
beachten! Defekte Komponenten
austauschen.
S16 Sitzen alle Schlauchschellen fest, sind alle Ggf. nachziehen oder erneuern 7.2.2 
Schlauchanschlüsse dicht?
S17 Befindet sich Wasser im Wasserabscheider Ggf. entwässern 4.4.2 

des Kraftstoffsystems?
S18 Sind die Keilriemen unbeschädigt und ge- Ggf. spannen oder erneuern 4.7 
spannt?
S19 Sind die elektrischen Leitungen beschädigt? Ggf. reparieren oder erneuern 8 
S20 Sind die Kabelverbindungen (Pole) der Batte- Ggf. reinigen und nachfetten, Pol- - 
rie korrodiert? schutzkappen anbringen.
S21 Sind die Batterien gut befestigt? Ggf. Halterungen nachziehen 8.1 
S22 Sind alle Wartungstüren geschlossen? Ggf. schließen - 
S23 Sind alle Schraubverbindungen -speziell an Ggf. nachziehen oder erneuern 7.2.2 
der hochfahrbaren Kabine- unbeschädigt und
angezogen?
S24 Sind alle Schraubverbindungen -z.B. am Py- Ggf. nachziehen oder erneuern 
lon und der Galerie (hochfeste Schrauben,
mit/ohne Distanzrohr)- unbeschädigt und an-
gezogen?
S25 Sind evtl. vorhandene Kabelverbindungen zu Ggf. trennen - 

externen Stromnetzen getrennt?
S26 Ist das korrekte Gegengewicht montiert und Ggf. austauschen bzw. mit erforderli- 
fest angezogen? chem Drehmoment nachziehen
S27 Sind die Auslegerteile/Stahlbauten unbe- Ggf. ausbessern bzw. austauschen - 

schädigt (Korrosion, Risse)?
S28 Weisen die Bolzensicherungen Beschädigun- Ggf. erneuern - 

gen (z.B. Risse) auf?
S29 Sind die Rohrbruchsicherungen dicht und un- Ggf. ersetzen - 

beschädigt?
S30 Ist ausreichend Fett in der Zentralschmieran- Ggf. auffüllen 6.2.1 

lage?
S31 Sind die Schmierleitungen unbeschädigt und Ggf. erneuern bzw. reinigen und ab- 3.5 
alle Schmierstellen abgeschmiert? schmieren
S32 Sitzen alle Hydr.-Rohre-und Schläuche fest? Ggf. Befestigungen anziehen 7 
825 + 830 / 09.2010 2-3


S33 Ist die Drehverbindung unbeschädigt und Ggf. reparieren bzw. Ritzelschmie- 6 
ausreichend geschmiert? rung auslösen
S34 Ist der Drehkranz-Fülldeckel (innenverzahnt) Ggf. montieren und Fett nachfüllen 6.3 
montiert und ausreichend Fett vorhanden?
S35 Sind die mechanischen Lenkanschläge ver- Ggf. austauschen - 

schlissen?
S36 Ist die Energiekette beschädigt/verschlissen? Ggf. erneuern - 

S37 Ist das Pumpenverteilergetriebe dicht? Ggf. reparieren - 
2-4 825 + 830 / 09.2010

Wartungsplan Einmalige Wartung
2.2 Einmalige Wartung
2.2.1 Nach spätestens 50 Bh

Hinweis
Die nachfolgenden Wartungsarbeiten sind nur einmalig nach spätes-
tens 50 Bh auszuführen.
 Baugruppen/Tätigkeiten Kapitel
Unterwagen Fahrantriebe
 Radmuttern auf ihren festen Sitz prüfen. 5.1.3

Stahlbau
 Stahlbau
mit geeigneten Mitteln reinigen und pflegen.
2.2.2 Nach spätestens 250 Bh

Hinweis
Die nachfolgenden Wartungsarbeiten sind nur einmalig nach spätes-
tens 250 Bh auszuführen.
Unterwagen Fahrantriebe
5.1.4
W Ölwechsel 5.2.2
Drehgetriebe
W Ölwechsel 6.4
Drehkranzspiel
 Verschleißmessung und Überprüfung des Laufsy- 6.6

stems/Lagerspiels
Die Messung ist als Nullmessung des Auslieferungs-
zustandes zu betrachten!
825 + 830 / 09.2010 2-5

Wartungsplan Einmalige Wartung
Oberwagen Hydraulik
W Rücklauffilter - Filterelement wechseln 7.6
W Leckölfilter - Filterelement wechseln 7.9
W Vorsteuerfilter - Filterelement wechseln 7.7
W Hydro Clean - Filterelement wechseln (Option) 7.8

Hydraulik
 Vorspanndruck - Hydraulikspeicher durch Hydraulik- 7.12

Fachfirma prüfen lassen
Pumpenverteilergetriebe
W Ölwechsel 7.13
2-6 825 + 830 / 09.2010

Wartungsplan Regelmäßige Wartung / Wartungsintervalle
2.3 Regelmäßige Wartung / Wartungsintervalle

Hinweis
Beachten Sie die Intervalle der nachfolgenden Tabelle. Die fort-
laufenden Intervalle und die nummerische Reihenfolge der Abschnitte
ist unbedingt einzuhalten!
Betriebsstunden (Bh)
Abschnitt 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 ...
2.3.1         ...
2.3.2     ...
2.3.3   ...
2.3.4  ...
Beispiele zur Tabelle:

– Erreicht die Maschine eine Betriebsstundenzahl von
beispielsweise 250 Stunden, so muss der Wartungsplan von
Abschnitt 2.3.1 beachtet werden.
– Erreicht die Maschine 500 Betriebsstunden, müssen die
Abschnitte 2.3.1 und 2.3.2 beachtet werden.
– Etc...
Hinweis
Überschreitet die Maschine 2000 Betriebsstunden beginnt die Tabelle
von vorne.
Hinweis
Beachten Sie unbedingt die Intervalle nach spätestens
4.000 / 5.000 / 10.000 / 12.000 / 20.000 Betriebsstunden in Abschnitt
2.3.5
825 + 830 / 09.2010 2-7

2.3.1 Monatlich oder spätestens nach 250 Bh

Hinweis
Beachten Sie die Wartungsintervalle und den Wartungsplan der ent-
sprechenden Zusatzdokumentationen. (z.B. Greifer, Motor)
Unterwagen Lenkachse:
Nabe
F Ölstand kontrollieren 5.1.4

Differential

Lenkung
 Lenkanschläge überprüfen
 Lenkzylinder auf Dichtheit und Funktion prüfen

Achsverteilergetriebe

Kardanwelle
 Gelenke über die Schmiernippel (je 3) abschmieren 5.1.7

Starrachse:
Nabe
Differential

Stahlbau
 Mit geeigneten Mitteln auf strukturelle Schäden (z.B.

Deformation, Beschädigung, Korrosion, Risse) prüfen
Drehkranz
 Sichtkontrolle aller Verbindungselemente auf Beschä- 6

digung und Korrosion
2-8 825 + 830 / 09.2010

Drehgetriebe
W Ölstand kontrollieren 6.4

Oberwagen Kabine Klimaanlage und Standheizung
 Sichtprüfung der Gesamtanlage auf Verschmutzung, 9.1

sichere Befestigung, Dichtheit, Schlauch- u. Kabelver- 9.4
bindungen
 Mindestens 1 mal pro Monat einschalten

Pumpenverteilergetriebe 7.13
F Ölstand kontrollieren
Motor
W Motor-Wartungsintervalle (siehe Anleitung Motorher-

F steller)
F Kühlmittelstand prüfen, Gefrierschutz/Konzentration 4.5

prüfen
W Nach fünfmaligem Entwässern muss die Filterpatrone 4.4.2

des Wasserabscheiders gewechselt werden
Motor: Klimakompressor
 Klimakompressorverschraubung auf festen Sitz prü- 9.3

fen
9.3
 Keilriemenzustand und -spannung prüfen
825 + 830 / 09.2010 2-9

2.3.2 Halbjährlich oder spätestens nach 500 Bh

Hinweis
Unterwagen Lenkung
 Sichere Befestigung von Aggregaten und Lenkungs- 3.6

teilen prüfen, evtl. mit erforderlichem Drehmoment
nachziehen
Drehkranzschmierung
 Kunststoffgleitstück in der Schmiervorrichtung auf 6.2

Verschleiß kontrollieren. 6.3
Drehkranz: Verzahnung/Laufbahn
 Drehkranzschrauben mit geeigneten Mitteln auf festen 6.5

Sitz prüfen und evtl. mit erforderlichem Drehmoment
nachziehen
 Dichtung zwischen Laufbahn und Verzahnung auf Be- 6.2

schädigung prüfen. 6.3
Elektroschaltschrank Filter
 Bei extremer Staubbelastung sind Filter täglich zu prü-

fen und gegebenenfalls zu wechseln.
Oberwagen Galerie

Verkleidung
 Scharniere, Schnellverschlüsse, Gasdruckfedern auf

Funktion überprüfen
Gegengewicht
 Sichere Befestigung der Gegengewichtselemente mit

erforderlichem Drehmoment prüfen.
2 - 10 825 + 830 / 09.2010

Kabine: Klimaanlage und Standheizung
 Klimaanlage durch eine autorisierte Fachwerkstatt 9.1

prüfen lassen
Ausrüstung
 Lasthalteprüfung mit 1 t
Hydraulik
 Belüftungsfilter - Hydrauliktank auf Verschmutzung 7.10

und Beschädigung prüfen, ggf. wechseln
Hydraulik

Fachfirma prüfen lassen
Motor

F steller) 4.4.2
W Wasserabscheider - Filtereinsatz wechseln 4.5
 Ladeluftkühler - Kondenswasser ablassen

Stahlbau

825 + 830 / 09.2010 2 - 11

2.3.3 Jährlich oder spätestens nach 1000 Bh

Hinweis
Unterwagen Achsverteilergetriebe
 Sichere Befestigung von Getriebe und Gelenkwellen 3.6

prüfen, evtl. mit erforderlichem Drehmoment nachzie-
hen
Lenkachse:
Nabe
Bremse
 Bremsverschleißmessung 5.1.4
Differential
 Sichere Befestigung von Gelenkwellen prüfen, evtl. 3.6

mit erforderlichem Drehmoment nachziehen
Starrachse:
Nabe
Bremse
 Bremsverschleißmessung 5.1.4
Pendelachszylinder
 Sichere Befestigung prüfen, evtl. mit erforderlichem 3.6

Drehmoment nachziehen
2 - 12 825 + 830 / 09.2010

Stahlbau

Fahrantriebe
5.1.4
Drehkranz: Verzahnung/Laufbahn
 Eingriff / Verzahnung des Drehwerkritzels prüfen 6.3

Drehkranzspiel
 Verschleißmessung und Überprüfung des Laufsy- 6.6

stems/Lagerspiels
Drehgetriebe

Oberwagen Stahlbau

Ballast

Gegengewicht

Treibstoff - / Hydraulik - Tank

825 + 830 / 09.2010 2 - 13

Ausrüstung

 Bolzensicherungen auf Risse oder Beschädigungen

überprüfen
 Korrekte Hubbegrenzungseinstellungen für Stiel und

Ausleger überprüfen
 Rohrbruchsicherungen überprüfen
Hydraulik
 Belüftungsfilter - Hydrauliktank wechseln 7.10

Pumpenverteilergetriebe
W Ölwechsel 7.13
Motor

F steller)
W Sicherheitspatrone - Luftfilter wechseln 4.3
W Austauschpatrone - Luftfilter wechseln 4.3
2 - 14 825 + 830 / 09.2010

2.3.4 Spätestens nach 2000 Bh

Hinweis
Oberwagen Hydraulik
W Rücklauffilter - Filterelement wechseln 7.6
W Leckölfilter - Filterelement wechseln 7.9
* Vorsteuerfilter - Filterelement wechseln 7.7
W HydroClean - Filterelement wechseln (optional) 7.8
** Hydrauliköl wechseln 7.5
** Hydraulikschläuche auf Beschädigungen überprüfen 7.3

Motor

F steller)
W Kühlmittel wechseln 4.5.4

Schleifringkörper
 Isolatoren, Schleifringe, Kohlebürsten, Zuleitung prü-

fen, reinigen und ggf. austauschen.
Gegengewicht

Stahlbau

Unterwagen Drehgetriebe
W Ölwechsel 6.4
*: Der Vorsteuerfilter entfällt bei vorhandenem HydroClean!
825 + 830 / 09.2010 2 - 15

**: Nur alle 4000 Bh erforderlich, unter der Voraussetzung dass:

– die Maschine mit einem SENNEBOGEN HydroClean System
ausgerüstet ist und
– alle 2000 Bh eine Öldiagnose von einem von SENNEBOGEN
authorisierten Labor durchgeführt und für gut befunden wurde
2 - 16 825 + 830 / 09.2010

2.3.5 Spätestens nach 4.000 / 5.000 / 10.000 / 12.000 / 20.000

Bh
Hinweis
Spätestens nach...
4.000 Bh Hydraulik
W Hydrauliköl wechseln 7.5
 Hydraulikschläuche auf Beschädigungen überprüfen 7.3

5.000 Bh Drehkranzverbindung
oder
5 Jahren  Drehkranzschrauben von Fachfirma prüfen lassen.
Ggf. wechseln
10.000 Bh Motor: Klimakompressor
oder
3 Jahren W Ölwechsel 9.3
Kabine
W Rückhaltegurt ersetzen
12.000 Bh Hydraulik
oder
6 Jahren W Hydraulikschläuche wechseln 7.3
20.000 Bh  Schleifringkörper
oder
10 Jahren Lagerstelle erneuern
Hydraulik

Fachfirma prüfen lassen und Druckprüfung mit innerer
Prüfung durch Sachverständigen durchführen lassen
825 + 830 / 09.2010 2 - 17

2 - 18 825 + 830 / 09.2010

Technische Daten - Allgemein
3 Technische Daten
3.1 Allgemein
Hinweis
Die folgenden Angaben sind Richtwerte. Maßgebend ist der angezeig-
te Füllstand am jeweiligen Bauteil (obere Messstabmarkierung)
Elektrische Anlage 24 V
Hinweis
Bei der Nachrüstung zusätzlicher Stromverbraucher (z.B. Scheinwer-
fer) ist darauf zu achten, daß die verfügbare Abgabeleistung der Licht-
maschine nicht überschritten wird!
Umgebungstemperatur Einsatz / Leistungs- ca. - 20 °C (- 4 °F)... ca. + 40 °C (+ 104 °F)

betrieb
Hinweis
Findet ein Maschineneinsatz bei Umgebungstemperaturen außerhalb
des angegebenen Temperaturbereichs statt, stehen hierfür spezielle
Temperaturpakete zur Verfügung (optional!).
Für weitere Rückfragen steht ihnen der SENNEBOGEN Kundendienst
zur Verfügung.
Hydraulik Betriebsdruck max. 350 bar
Drehantrieb Drehgeschwindigkeit 0 - 8 min-1, stufenlos regelbar
825 + 830 / 09.2010 3-1

Technische Daten - Antriebsmotor
Begrenzungen bei Wind Windgeschwindigkeit

25 m/s 90 km/h 10 Beaufort
Hinweis
Generell ist der Einsatz der Maschinen - ohne Anbaugeräte - bis zu ei-
ner Wingeschwindigkeit von 25 m/s möglich.
Die Entscheidung darüber, wann der Betrieb einzustellen ist, ist vom
Maschinenführer zu treffen und abhängig vom Anbaugerät.
Unterschiedlichste Anbaugeräte führen zu unterschiedlichsten Windla-
sten, die die Standsicherheit beeinträchtigen. Diese sind vom Betreiber
eigenverantworlich zu ermitteln und dementsprechend ist die Maschi-
ne außer Betrieb zu nehmen!
GEFAHR
Bei Erreichen der angegebenen Windgeschwindigkeit die Maschine
sofort außer Betrieb setzen (Last ablegen, Ausleger ablegen). Tabelle
über Windgeschwindigkeiten siehe Abschnitt 3.7.
3.2 Antriebsmotor
Zulässige Schräglagen des Motors:
links rechts vorne hinten

30° 30° 30° 30°
Hinweis
Bei größeren Schräglagen ist ein ausreichender Motorölstand nicht
mehr gewährleistet. Sollten Sie größere Schräglagen benötigen, halten
Sie vorher mit dem SENNEBOGEN-Kundendienst Rücksprache.
stellers.
3-2 825 + 830 / 09.2010

3.2.1 Typ 825

TDC 2012 L06 2V
Leistung (gemäß ISO14396) 135 kW (183 PS)
bei Nenndrehzahl 2200 min -1
Hubraum 6067 cm3
Zylinder 6
Motorölmenge mit Filter ca. 14 l / appr. 3,7 gal. (US)
Kühlfüssigkeitsmenge ca. 42 l / appr. 11,1 gal. (US)
(Gesamtsystem)
Motor ca. 7,3 l / appr. 1,9 gal. (US)
Antriebsmotor allgemein siehe Hersteller-Anleitung
QSB6.7-C173
Hubraum 6700 cm3
Zylinder 6
Motorölmenge mit Filter ca. 18,5 l / appr. 4,88 gal. (US)
(Gesamtsystem)
Motor ca. 10 l / appr. 2,6 gal. (US)
FCMP 280 M4/400V

825 + 830 / 09.2010 3-3

3.2.2 Typ 830
TDC 2013 L06 2V

Hubraum 6067 cm3
Zylinder 6
Motorölmenge mit Filter ca. 20 l / appr. 5,3 gal. (US)
Kühlfüssigkeitsmenge ca. 44,5 l/ appr. 11,7 gal. (US)
(Gesamtsystem)
Motor ca. 9,8 l / appr. 2,6 gal. (US)
QSB6.7-C203
Hubraum 6700 cm3
Zylinder 6
Motorölmenge mit Filter ca. 18,5 l / appr. 4,88 gal. (US)
(Gesamtsystem)
Motor ca. 10 l / appr. 2,6 gal. (US)
FCMP 280 MC-4/400V

3-4 825 + 830 / 09.2010

Technische Daten - Maschine
3.3 Maschine
3.3.1 Mobil
Baugruppe Menge
Kraftstofftank max. 490 l / max. 127 gal. (US)
- Mitte Schauglas: ca. 470 l / appr. 124 gal. (US)
Hydrauliktank max. 310 l / max. 82 gal. (US)
- Mitte Schauglas: ca. 245 l / appr. 64,6 gal. (US)
Hydrauliksystem, gesamt (*)
 Typ 825:  ca. 380 l / appr. 100 gal. (US)

Achsverteilergetriebe ca. 3,0 l / appr. 0,8 gal. (US)

Differential
 vorne ca. 14,0 l / appr. 3,7 gal. (US)
 hinten ca. 15,0 l / appr. 4 gal. (US)
Nabengetriebe
 vorne jeweils ca. 2,5 l / appr. 0,7 gal. (US)
 hinten jeweils ca. 2,5 l / appr. 0,7 gal. (US)
Drehgetriebe
 Typ 830 ca. 4,0 l / appr. 1,05 gal. (US)
Drehkranzschmierung - Vor- ca. 3 kg / appr. 6,615 lb
ratsbehälter
Zentralschmieranlage - Vor- ca. 2,5 kg / appr. 5,5 lb
ratsbehälter (optional)
(*): Bei Special-Maschinen mit Pylon ist zu beachten, dass pro 0,5 m
Pylonlänge zusätzlich ca. 30 l (appr. 7,9 gal. (US)) Hydrauliköl benötigt
werden.
Reifen-Luftdruck (bei
Luftbereifung) Typ Reifengröße Luftdruck
bar psi
825 10.00-20 9 130.53
830 12.00-20 9 130.53
825 + 830 / 09.2010 3-5

GEFAHR
Radmuttern Das Anziehdrehmoment beträgt 650 Nm. Einen Drehmomentschlüssel
benutzen.
Fahrgeschwindigkeit Geländegang (Stufe I) 0-7 km/h

Straßengang (Stufe II) 0-20 km/h
3.3.2 Raupe
Baugruppe Menge

Fahrgetriebe jeweils ca. 9,0 l / appr. 2,8 gal. (US)

ratsbehälter
werden.
Fahrgeschwindigkeit Stufe I 0-1,5 km/h

Stufe II 0-3,2 km/h
3-6 825 + 830 / 09.2010

3.3.3 Aufbau
Baugruppe Menge


ratsbehälter
werden.
Fahrgeschwindigkeit stationär
825 + 830 / 09.2010 3-7

3.3.4 Schiene
Baugruppe Menge


ratsbehälter
werden.
Fahrgeschwindigkeit Geschwindigkeit ist kundenspezifisch.
3-8 825 + 830 / 09.2010

Technische Daten - Inspektionsteile - Übersicht
3.4 Inspektionsteile - Übersicht

Hinweis
Die nachfolgend aufgeführten Teile werden für die Inspektion der Ma-
schine, gemäß den Inspektionsintervallen benötigt. Detaillierte Infor-
mationen finden Sie bei den entsprechenden Inspektionsintervallen
beschrieben.
Maschine Benennung Menge SE-Nummer

O-Ring Hydrauliktank 1
Rücklauffilter 2
siehe Verschleißteilliste
Leckölfilter 1
im Ersatzteilkatalog
Belüftungsfilter 1
Vorsteuerfilter *) 1
HydroClean (Option) 1
Umluftfilter 1
Aussenluftfilter 1
Trocknerflasche 1
*) Der Vorsteuerfilter entfällt bei vorhandenem HydroClean!
Benennung Menge SE-Nummer

Antriebsmotor Ölfilter 1
Kraftstofffilter 2 siehe Verschleißteilliste
Wasserabscheider 1
im Ersatzteilkatalog
Sicherheitspatrone-Luftfilter 1
Austauschpatrone-Luftfilter 1
Keilriemen-Lichtmaschine 1
Keilriemen-Wasserpumpe 1
Keilriemen-Klimaanlage 1
Keilriemen-Magnetanlage (Option) 1
Ventildeckeldichtung 1
Hinweis! Beim Einsatz eines Elektromotors ist nur der Belüftungsfiltersatz

(094559) erfoderlich.
825 + 830 / 09.2010 3-9

Technische Daten - Maschine abschmieren
3.5 Maschine abschmieren
3.5.1 Maschine - Mobil
Manuelle Schmierung
= manuell Fett einpressen
WARNUNG
WARNUNG
Der Schmiernippel (1) der Notbetätigung darf nicht zum
Abschmieren benutzt werden. Er dient ausschließlich zum aktiv-
ieren der Notbetätigung. Das Getriebe kann zerstört werden.
Hinweis
Schmiernippel vor dem Abschmieren reinigen. Fett gemäß Kapitel 5
einpressen. Überschüssiges Fett entfernen.
Die Schmiernippel sind mit einer roten Schutzkappe versehen.
3 - 10 825 + 830 / 09.2010

a
Schmiernippel- Sammelschmierung vorne:
Übersicht Achsschenkel (2 pro Seite)
Abstützzylinder innen (2)
Pendelachse (1)
a
Anmerkung:
3 Schmiernippel
pro Kardanwelle
b
Sammelschmierung hinten:
Abstützzylinder innen (2)
825 + 830 / 09.2010 3 - 11

Hinweis
Die Maschine verfügt serienmäßig über eine Zentralschmieranlage für
die Drehverbindung und die Ausrüstung.
VORSICHT
Der Vorratsbehälter der Zentralschmieranlage muß immer aus-
reichend gefüllt sein, um Schäden an den Lagerstellen auszuschlie-
ßen.
Zentral-Schmierstellen-
Übersicht
= über die Zentralschmier-

anlage mit Fett versorgte Lager
3 - 12 825 + 830 / 09.2010

3.5.2 Maschine - Raupe

Hinweis
Die Maschine verfügt serienmäßig über eine Zentralschmieranlage für
die Drehverbindung und die Ausrüstung.
VORSICHT
Der Vorratsbehälter der Zentralschmieranlage muß immer aus-
reichend gefüllt sein, um Schäden an den Lagerstellen auszuschlie-
ßen.
825 + 830 / 09.2010 3 - 13

Schmierstellen-Über-
sicht
= über die Zentralschmieranlage mit Fett versorgte Lager
= manuell Fett einpressen.
Hinweis
Schmiernippel vor dem Abschmieren reinigen. Fett gemäß Kapitel 5
einpressen. Überschüssiges Fett entfernen.
3 - 14 825 + 830 / 09.2010

Schmiernippel-Über-
sicht 8 pro Seite
825 + 830 / 09.2010 3 - 15

Technische Daten - Anziehdrehmomente für Schrauben
3.6 Anziehdrehmomente für Schrauben

Hinweis
Für einige Befestigungsschrauben am Unterwagen können andere
Werte als in dieser Tabelle angegeben gelten. Bitte beachten Sie die
Hinweise in den entsprechenden Abschnitten.
Festigkeitsklasse 8.8 Regelgewinde Feingewinde

Schraube Anziehdrehmoment Schraube Anziehdrehmoment
MA [Nm] MA [Nm]
M4 2,7 M8x1 24
M5 5,4 M10x1 50
M6 9,3 M10x1,25 47
M8 23 M12x1,25 84
M10 45 M12x1,5 81
M12 77 M14x1,5 135
M14 125 M16x1,5 205
M16 190 M18x1,5 305
M18 275 M20x1,5 430
M20 385 M22x1,5 580
M22 530 M24x2 720
M24 660 M27x2 1050
M27 980 M30x2 1450
M30 1350
M33 1850
M36 2350
3 - 16 825 + 830 / 09.2010


MA [Nm] MA [Nm]
M4 4,0 M8x1 36
M5 7,9 M10x1 73
M6 14 M10x1,25 69
M8 33 M12x1,25 125
M10 66 M12x1,5 120
M12 115 M14x1,5 195
M14 180 M16x1,5 300
M16 280 M18x1,5 435
M18 390 M20x1,5 610
M20 550 M22x1,5 830
M22 750 M24x2 1050
M24 950 M27x2 1500
M27 1400 M30x2 2100
M30 1900
M33 2600
M36 3300
825 + 830 / 09.2010 3 - 17


MA [Nm] MA [Nm]
M4 4,7 M8x1 42
M5 9,2 M10x1 86
M6 16 M10x1,25 81
M8 39 M12x1,25 145
M10 77 M12x1,5 140
M12 135 M14x1,5 230
M14 210 M16x1,5 350
M16 330 M18x1,5 510
M18 455 M20x1,5 710
M20 640 M22x1,5 960
M22 880 M24x2 1200
M24 1100 M27x2 1750
M27 1650 M30x2 2450
M30 2200
M33 3000
M36 3900
3 - 18 825 + 830 / 09.2010

Technische Daten - Windgeschwindigkeit
3.7 Windgeschwindigkeit
Wind-
Windstärke geschwindigkeit Auswirkung
Beau- Bezeichnung m/s km/h im Binnenland

fortgrad
0 still 0-0,2 1 Windstille, Rauch steigt gerade

empor
1 leiser Zug 0,3-1,5 1-5 Windrichtung angezeigt durch

Zug des
Rauches, aber nicht durch
Windfahne
2 leichte Brise 1,6-3,3 6-11 Wind am Gesicht fühlbar, Blät-

ter säuseln,
Windfahne bewegt sich
3 schwache 3,4-5,4 12-19 Blätter und dünne Zweige be-

Brise wegen sich, Wind streckt einen
Wimpel
4 mäßige Brise 5,5-7,9 20-28 Hebt Staub und loses Papier,

bewegt Zweige und dünne Äste
5 frische Brise 8,0-10,7 29-38 Kleine Laubbäume beginnen zu

schwanken, Schaumköpfe bil-
den sich auf Seen
6 starker Wind 10,8-13,8 39-49 Starke Äste in Bewegung, Pfei-

fen in Stromleitungen, Regen-
schirme schwierig zu benutzen
7 steifer Wind 13,9-17,1 50-61 Ganze Bäume in Bewegung
8 stürmischer 17,2-20,7 62-74 Bricht Zweige von den Bäumen,

Wind erschwert das gehen im Freien
erheblich
9 Sturm 20,8-24,4 75-88 Kleine Schäden an Häusern

(Rauchhauben und Dachziegel
werden abgeworfen
10 schwerer 24,5-28,4 89-102 Entwurzelt Bäume, bedeutende

Sturm Schäden an Häusern
11 orkanartiger 28,5-32,6 103-117 Verbreitete Sturmschäden (sel-

Sturm ten im Binnenland)
12 Orkan 32,7-36,9 118-133 Schwerste Verwüstungen
825 + 830 / 09.2010 3 - 19

Technische Daten - Umrechnungsfaktoren
3.8 Umrechnungsfaktoren
Druck
1 bar 100 Kpa 14,5 psi
10 psi 68,95 Kpa 0,6895 bar
Durchfluß
1 l/min 0,0353 cfm 0,2642 gal/min(US)
1 gal/min (Brit.) 0,1605 cfm
1 gal/min (US) 3,78541 l/min
Länge
1 mm 0,03934 in
1m 39,34 in 3,281 ft
1 in 25,4 mm
1 ft 0,3048 m 304,8 mm
1 km 39340 in 3280,8 ft
1 km 1093,6 yd 0,62137 mile
1 mile 1,609 km 1609 m
Gewicht
1 kg 2,205 lb 35,27 Oz
1 lb (US) 0,454 kg 16 Oz
Leistung
kW = HP x 0,746
HP = kW x 1.341
Temperatur
°C = (°F -32) x 5/9
°F = (°C x 9/5) + 32
3 - 20 825 + 830 / 09.2010

Volumen
1 m3 1000 l 35,31 ft3 1,308 yd3
1 ft3 28,32 l 0,02832 m3 1,728 inch3
-
1l 0,2642 gal.(US) 0,2201 gal (Brit.)
1 gal. (US) 3,785 l 231 inch3 -
1 gal. (Brit.) 4,544 l 277 inch3 -
1 yd³ 764,55 l 0,765 m³ 27 ft³
Geschwindigkeit
1 m/s 3,281ft/s 2,237 mile/h
1 ft/s 0,305 m/s 1,097 km/h
825 + 830 / 09.2010 3 - 21

3 - 22 825 + 830 / 09.2010

Antriebsmotor - Sicherheitshinweise
4 Antriebsmotor
4.1 Sicherheitshinweise
Beachten Sie die Sicherheitshinweise, bevor Sie mit den Arbeiten
beginnen.
WARNUNG
 Führen Sie Wartungsarbeiten oder Reparaturen nur bei abgestell-
tem und abgekühltem Motor durch.
 Maschine gegen unbefugtes Wiedereinschalten sichern, bevor mit
den Wartungsarbeiten begonnen wird.
 Das Altöl darf nicht in Erdreich oder Gewässer gelangen.
Öl und Ölfilter unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften ent-
sorgen.
 Das Kühlmittel darf nicht in Erdreich oder Gewässer gelangen.
Kühlmittel unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften entsor-
gen.
 Nach Wartungsarbeiten am Motor prüfen, ob alle Schutzvorrich-
tungen montiert und alle Werkzeuge vom Motor entfernt wurden.
Hinweis
stellers.
Motor mit Keilriemen-

schutzabdeckung
13 mm
825 + 830 / 09.2010 4-1

Antriebsmotor - Motoröl
4.2 Motoröl
WARNUNG
 Verbrühungsgefahr!
Beim Ablassen von heissem Öl mit äußerster Vorsicht vorgehen.
 Altöl darf nicht in Erdreich oder Gewässer gelangen. Öl und Ölfilter
unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften entsorgen.
VORSICHT
Hinweis
stellers.
Motorölstand 1 Maschine waagerecht stellen.

kontrollieren
2 Antriebsmotor ca. 2 min betreiben, bis das System mit Öl ge-
füllt ist.
3 Antriebsmotor abstellen.
4 Wartungstür rechts öffnen.
5 Ölmeßstab (2) am Griff herausziehen und mit einem faserfrei-
en, sauberen Tuch abwischen.
6 Ölmeßstab (2) bis zum Anschlag einschieben und wieder her-
ausziehen.
7 Ölstand kontrollieren (Griff (2) nach oben!):
Der Ölstand muß zwischen der unteren Markierung (MIN) und
der oberen Markierung (MAX) liegen.
8 Ggf. Motoröl gemäß Spezifikation nachfüllen (1).
9 Ölmeßstab (2) wieder bis zum Anschlag einschieben.
10 Wartungstür rechts schließen.
4-2 825 + 830 / 09.2010

Antriebsmotor - Motoröl
Detailansicht Motor
1 Öl-Einfüllstutzen 3 Ölfilter
2 Griff Ölmeßstab
Motoröl und Ölfilter 1 Maschine auf Betriebstemperatur bringen.

wechseln
2 Maschine waagerecht stellen.
3 Antriebsmotor abstellen u. gegen Wiedereinschalten sichern
5 Motoröl und Ölfilter gemäß Betriebsanleitung des Motorenher-
stellers wechseln.
6 Ölstand kontrollieren (Griff (2) nach oben!):
Der Ölstand muß zwischen der unteren Markierung (MIN) und
der oberen Markierung (MAX) liegen.
7 Ggf. Motoröl gemäß Spezifikation nachfüllen.
825 + 830 / 09.2010 4-3

Antriebsmotor - Luftfilter
4.3 Luftfilter
4.3.1 Luftfilter
Sicherheitshinweise Beachten Sie die Sicherheitshinweise, bevor Sie mit den Arbeiten
beginnen.
VORSICHT
 Verwenden Sie zum Reinigen des Luftfilters niemals Benzin,
Laugen oder heiße Flüssigkeiten.
 Reinigen Sie das Gehäuseinnere niemals mit Druckluft, da an-
sonsten Staub und Verunreinigungen in den Motor gelangen
können.
Kontrollleuchte Der Zustand des Luftfilters wird von einem Sensor überwacht.
Luftfilter Der Verschmutzungsgrad wird über den Durchströmwiderstand
gemessen. Wird der maximal zulässige Durchströmwiderstand er-
reicht, leuchtet am rechten Bedientableau die Kontrollleuchte Luftfilter.
Zusätzlich ertönt ein Warnton. Prüfen und Reinigen Sie den Luftfilter
unverzüglich.
Hinweis
Der Luftfilter befindet sich hinter der linken hinteren Wartungstür.
1 2
1 Luftfilter
2 Wartungstür
4-4 825 + 830 / 09.2010

Luftfilterwartung 3
1 2 4 5
1 Luftfilterdeckel 4 Griff
2 Verschlussklammer (3 Stück) 5 Sicherheitspatrone
3 Austauschpatrone 6 Nase
1 Wartungstür hinten links öffnen.

2 Verschluss-Klammern (2) des Luftfilterdeckels (1) öffnen und
Luftfilterdeckel abnehmen.
3 Austauschpatrone (3) herausziehen.
4 Austauschpatrone reinigen:
– Mit trockener Druckluft (max. 2 bar / 29 psi) von innen nach
außen ausblasen.
– Nur im Notfall ausklopfen!
5 Austauschpatrone auf Beschädigung des Filterpapiers und der
Dichtungen prüfen. Gegebenenfalls austauschen.
6 Spätestens nach 5 Filterwartungen (mindestens alle 2 Jahre)
die Sicherheitspatrone (5) austauschen:
– Sicherheitspatrone am Griff (4) herausziehen.
Sicherheitspatrone niemals reinigen!
– Neue Sicherheitspatrone einsetzen.
7 Neue oder gereinigte Austauschpatrone (3) einsetzen.
8 Luftfilterdeckel (1) so aufsetzen, daß die Nase (6) nach unten
zeigt bzw. die „TOP“ Markierung nach oben.
9 Luftfilterdeckel (1) mit den Verschluss-Klammern (2) wieder
befestigen.
10 Wartungstür wieder schließen.
825 + 830 / 09.2010 4-5

4.3.2 Ansaugsystem
beginnen.
Hinweis
Durch regelmäßiges Prüfen des Ansaugsystems können Schäden am
Antriebsmotor vermieden werden.
 Ansaugschläuche (1) auf Dichtigkeit prüfen
 Ansaugschläuche (1) auf richtige Position prüfen
 Schlauchschellen (2) auf festen Sitz prüfen
Abbildungsbeispiel
ACHTUNG
Ein maximaler Antriebsmotorschutz gegen Zerstörung durch Staub
ist nur bei regelmäßiger Wartung von Luftfilter und Ansaugsystem
gewährleistet!
4-6 825 + 830 / 09.2010

4.3.3 Luftfilter-Vorabscheider
Der Luftfilter-Vorabscheider, positioniert auf dem Oberwagen, ist war-
tungsfrei.
In regelmäßigen Abständen grobe Verschmutzungen entfernen!
VORSICHT
Reinigen Sie das Gehäuseinnere niemals mit Druckluft, da ansonsten
Staub und Verunreinigungen in den Motor gelangen können.
1 Luftfilter-Vorabscheider
825 + 830 / 09.2010 4-7

Antriebsmotor - Kraftstoffsystem
4.4 Kraftstoffsystem
4.4.1 Sicherheitshinweise
beginnen.
WARNUNG
 Verletzungsgefahr durch rotierende Teile!
Führen Sie Wartungsarbeiten nur bei abgestelltem Antriebsmotor
und abgekühltem Kühlsystem durch.
 Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage kein offenes Feuer! Nicht rau-
chen!
 Beachten Sie bitte auch die Hinweise in der Betriebsanleitung des
Motorenherstellers.
4-8 825 + 830 / 09.2010

4.4.2 Wasserabscheider
2
4 5 6
3
1
4 5
1 Handförderpumpe 5 Ablasshahn
2 Filterpatrone 6 Wasserbehälter
3 Absperrhahn 7 Entlüftungsschraube
4 Sensorstecker
825 + 830 / 09.2010 4-9

Entwässern 1 Wartungstür hinten rechts öffnen.

2 Geeignetes Auffanggefäß unter den Ablasshahn (5)
stellen.
3 Ablasshahn (5) öffnen.
4 Wasser und Schmutz aus dem Wasserbehälter laufen lassen.
5 Ablasshahn (5) wieder zudrehen.
6 Wartungstür hinten rechts schließen.
Filterpatrone wechseln Nach fünfmaligem Entwässern muss die Filterpatrone gewechselt wer-
den.
Hinweis
Beachten Sie die auf der Filterpatrone abgedruckte Beschreibung.
1 Absperrhahn (5) schließen.

2 Sensorstecker (4) abziehen.
3 Filterpatrone (2) aus Gehäusekopf herausschrauben.
4 Patrone und O-Ringe entsorgen.
5 Filterpatrone (2) mit neuem O-Ring auf Gehäusekopf auf-
schrauben.
6 Sensorstecker (4) wieder aufstecken.
7 Absperrhahn (3) öffnen.
8 Mit Handförderpumpe (1) Kraftstoff in den Wasserabscheider
pumpen.
9 Knopf Handförderpumpe (1) hineindrücken und arretieren
4 - 10 825 + 830 / 09.2010

Antriebsmotor - Kühler
4.5 Kühler
beginnen.
WARNUNG
 Verletzungsgefahr durch rotierende Teile und durch Verbrühen!
Führen Sie Wartungsarbeiten nur bei abgestelltem Antriebsmotor
und abgekühltem Kühlsystem durch.
 Das Kühlmittel darf nicht in Erdreich oder Gewässer gelangen.
Kühlmittel unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften entsor-
gen.
VORSICHT
Wechselintervalle SENNEBOGEN empfiehlt ein Wechselintervall von 2000 Bh oder max.

24 Monaten. Je nach dem was zuerst erreicht wird.
4.5.2 Kühlmittel - Deutz-Motor

Hinweis
Verwenden Sie nur das nachfolgend angegebene Kühlmittel:
 SENNEBOGEN befüllt werkseitig mit:

– Hunold Kühlerschutz ANF auf Basis Monoethylenglycol.
Frostschutz bis -37 °C (-34 °F).
 Nicht mehr oder weniger als die empfohlene Konzentration von 50
Vol.% Kühlmittel einsetzen. Eine zu hohe Konzentration von
Kühlmittel führt zu einer Verschlechterung des Kühlungs- und des
Frostschutzverhaltens.
Hinweis
Weiterführende Informationen zum Wechsel des Kühlmittels ent-
nehmen Sie bitte der Betriebsanleitung des Motorenherstellers.
825 + 830 / 09.2010 4 - 11

4.5.3 Kühlmittel - Cummins Motor

Hinweis
Verwenden Sie nur das nachfolgend angegebene Kühlmittel:
 SENNEBOGEN befüllt werkseitig mit:

– ES Compleat TM. Frostschutz bis - 36 °C (- 33 °F).
 Nicht mehr oder weniger als die empfohlene Konzentration von 50
Vol.% Kühlmittel einsetzen. Eine zu hohe Konzentration von
Kühlmittel führt zu einer Verschlechterung des Kühlungs- und des
Frostschutzverhaltens.
Hinweis
Weiterführende Informationen zum Wechsel des Kühlmittels ent-
nehmen Sie bitte der Betriebsanleitung des Motorenherstellers.
4.5.4 Kühlmittel wechseln

Kontrollleuchte Kühl- Der Füllstand des Kühlmittels wird von einem Sensor überwacht.
mittelstand Fällt der Füllstand unter ein bestimmtes Niveau, ertönt ein Warnton.
Kühlmittel nachfüllen.
Bei einem zu niedrigem Füllstand Schraubverbindungen und Lei-
tungen auf Leckagen überprüfen.
Hinweis
Die Maschine ist mit einem Kombikühler für Kühlmittel, Hydrauliköl so-
wie Ladeluft ausgestattet.
Hinweis
Maschinen mit Elektromotor besitzen keinen Kühlmittelkühler!
4 - 12 825 + 830 / 09.2010

1 Kühlmittelausgleichsbehälter 3 Wartungstür
2 Kombikühler
Kühlmittelstand und
Frostschutz prüfen
4
7 1
5
6
4 Knebelschrauben 6 Servicedeckel
5 Griff 7 Verschlußkappe
825 + 830 / 09.2010 4 - 13

1 Antriebsmotor und Kühler abkühlen lassen.

2 Die beiden Knebelschrauben (4) herausdrehen.
3 Servicedeckel (6) am Griff (5) anfassen und abnehmen.
4 Großen, dicken Lappen auf Verschlußkappe (7) des Kühl-
mittelausgleichbehälters (1) legen und diesen vorsichtig öff-
nen, damit Druckausgleich stattfinden kann.
5 Frostschutz und Kühlmittelstand prüfen, ggf. nachfüllen.
Mischungsverhältnis: 50% Frostschutzmittel, 50% Wasser.
Frostschutzbeständig biss - 37 °C (- 34°F).
6 Frostschutz und Kühlmittelstand prüfen, ggf. nachfüllen.
Mischungsverhältnis: 50% Frostschutzmittel, 50% Wasser.
Frostschutzbeständig biss - 36 °C (- 33°F).
7 Verschlußkappe (7) des Ausgleichbehälters wieder schließen.
8 Servicedeckel (6) auflegen und mit Knebelschrauben festzie-
hen.
4 - 14 825 + 830 / 09.2010

Antriebsmotor - Kühlsystem reinigen
4.6 Kühlsystem reinigen

Das Kühlsystem sorgt dafür, dass der Motor mit konstanter Betriebs-
temperatur arbeitet. Das Kühlsystem hat einen maßgeblichen Einfluß
auf Funktion und Lebensdauer des Motors.
Der Kühler ist auf den jeweiligen Motor abgestimmt. Um Schäden am
Antriebssystem, z.B. durch Überhitzung zu vermeiden, muß die Funk-
tionsfähigkeit des Kühlers erhalten werden. Kühler deshalb regelmäßig
kontrollieren und ggf. reinigen.
Kühler können außen (z.B. durch Staub) und innen (z.B. durch Kessel-
stein) verschmutzen.
Hinweis
Hier möchten wir Ihnen allgemeine Hinweise zur Kühlerreinigung geben.
Beachten Sie auch die Hinweise in der Betriebsanleitung des Moto-
renherstellers.
WARNUNG
 Nehmen Sie bei Schäden vor Beginn der Reparaturarbeiten Kontakt
mit dem SENNEBOGEN-Kundendienst auf.
 Lassen Sie Reparaturarbeiten am Kühlsystem nur von Fachkräften
ausführen.
 Nicht in das Schutzgitter des Lüfters greifen. Rotierende Lüfterblät-
ter können schwere Verletzungen verursachen. Gegen die Lüfter-
blätter fallende Gegenstände können mit großer Kraft weggeschleu-
dert werden.
 Maschine ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern, bevor
Sie mit den Reinigungsarbeiten beginnen.
 Tragen Sie grundsätzlich einen Gesichtsschutz oder eine Schutz-
brille, wenn Sie am Kühlsystem arbeiten.
 Druck im Kühlsystem stets entspannen, bevor Sie mit den
Reinigungsarbeiten beginnen. Dazu das Kühlsystem abkühlen las-
sen, einen Lappen über den Verschlußdeckel legen und diesen
langsam öffnen.
 Verwenden Sie keine Reinigungsmittel, die die Kühler-Werkstoffe
oder den Lack der Maschine angreifen.
 Frostschutzmittel sind brennbar. Am Kühlsystem nicht rauchen und
kein offenes Feuer entzünden.
Beachten Sie beim Umgang mit Kühlmittel oder Reinigungsmittel die
Angaben der Hersteller.
825 + 830 / 09.2010 4 - 15

4.6.2 Lüfterumkehr
1 Antriebsmotor und Kombikühler (1) abkühlen lassen.

2 Wartungstür (2) öffnen.
3 Leichtere Verschmutzungen können mit der Lüfterumkehr aus-
geblasen werden. Dazu:
Schalter für Lüfterumkehr in Fahrerkabine betätigen.
4 Bei stärkeren Verschmutzungen, Kühlrippen von der Abluftsei-
te mit trockener, gefilterter Druckluft (max. 2 bar / 29 psi) ab-
blasen. Bei Verschmutzung durch Fette und Öle die
Kühlrippen mit Kaltreiniger reinigen.
5 Kühler auf Undichtigkeit und beschädigte Kühlrippen prüfen.
6 Wartungstür wieder schließen.
4.6.3 Aussenreinigung
Verschmutzung und Staub, Insekten, Laub oder Blätter – Druckluft

Reinigungsverfahren (max. 2 bar / 29 psi)
Öl- und fetthaltige Ablagerungen – Dampfstrahler
(max. 100 bar / 1450 psi)
VORSICHT
Darauf achten, dass die Kühl-Lamellen nicht beschädigt werden.
Vorgehensweise 1 Den Reinigungsstrahl parallel zur Längsrichtung der Kühl-La-

mellen richten.
Darauf achten, dass die Kühl-Lamellen nicht beschädigt wer-
den.
2 Vor Wiederinbetriebnahme das Kühlsystem trocknen lassen.
4 - 16 825 + 830 / 09.2010

4.6.4 Innenreinigung
Hinweis
stellers.
Eine Innenreinigung des Kühlsystems ist notwendig, wenn
 der Motor ständig überhitzt. Trotz einwandfreier Funktion von
Keilriemen, Thermostat und Wasserpumpe.
 an den Kühlerröhren Verschmutzungen sichtbar sind. Verschluß-
deckel abnehmen und prüfen.
 an der Unterseite des Verschlußdeckels grüner Schleim (Chromhy-
droxid) vorhanden ist.
 die Kühlflüssigkeit stark getrübt ist.
 Schmieröleinbruch gegeben ist.
Vorgehensweise 1 Sicherheitshinweise beachten.

2 Kühlflüssigkeit ablassen, in geeigneten Behältern auffangen
und vorschriftsmäßig entsorgen.
3 Ein Gemisch aus handelsüblichem Kühlsystemreiniger und
Wasser auffüllen.
VORSICHT
Beachten Sie das Mischungsverhältnis und die fachgerechte An-
wendung des Kühlsystemreinigers!
4 Motor starten und ca. 1,5 Stunden laufen lassen.

5 Gemisch ablassen, in geeigneten Behältern auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
6 Kühlsystem mehrfach gründlich mit reinem Wasser spülen.
VORSICHT
Immer ein Wasser-Kühlmittel-Gemisch einfüllen. Mischungsverhältnis
beachten. Vor dem Einfüllen mischen!
7 Kühlsystem mit Wasser-Kühlmittel-Gemisch befüllen.
Hinweis
Eine darüberhinausgehende Reinigung ist nur bei ausgebautem Küh-
ler möglich. Setzen Sie sich vorab mit dem SENNEBOGEN-Kun-
dendienst in Verbindung.
825 + 830 / 09.2010 4 - 17

Antriebsmotor - Riementriebe kontrollieren
4.7 Riementriebe kontrollieren
beginnen.
GEFAHR
 Führen Sie Wartungsarbeiten nur bei abgestelltem und still-
stehendem Antriebsmotor durch.
 Maschine ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten si-
chern, bevor mit den Wartungsarbeiten begonnen wird.
 Nach den Wartungsarbeiten ggf. Schutzabdeckung wieder
anbringen.
Hinweis
Weiterführende Informationen zum Prüfen, Spannen und Wechseln
der Riementriebe erhalten Sie in der Betriebsanleitung des Moto-
renherstellers.
Riementriebe
13 mm
1
2
3
1 Lichtmaschine 3 Klimaanlage (optional)

2 Generator für Magnetausrü- 4 Kraftstoffpumpe
stung (Option)
1 Keilriemenschutzabdeckung entfernen/wieder anbringen..

2 Darauf achten, daß die Keilriemen nicht beschädigt sind und
parallel laufen.
4 - 18 825 + 830 / 09.2010

Antriebsmotor - Elektromotor
4.8 Elektromotor
Hinweis
stellers.
825 + 830 / 09.2010 4 - 19

Antriebsmotor - Elektromotor
4 - 20 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Mobil
5 Unterwagen
5.1 Mobil
WARNUNG
Verletzungsgefahr durch rotierende Teile!
Wartungsarbeiten nur bei abgestelltem Antriebsmotor durchführen.
 Wartungs -und Reparaturarbeiten dürfen nur durch fachkundiges
Personal ausgeführt werden.
 Öl darf nicht in Erdreich oder Gewässer gelangen.
Altöl unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften entsorgen.
5.1.1 Reinigen und Schmieren

2 Antriebsmotor abstellen u. gegen Wiedereinschalten sichern.
3 Reifen und Fahrwerk mit Dampfstrahler reinigen.
Achtung! Dampfstrahlerlanze min. 20 cm von zu reinigender
Oberfläche entfernt halten.
4 Führungen und Bolzen leicht einfetten.
5 Alle Schmierstellen abschmieren (siehe Abschnitt 3.5).
5.1.2 Reifenluftdruck (bei Luftbereifung)

GEFAHR
Typ Reifengröße Luftdruck

bar psi
825 10.00-20 9 130.53
830 12.00-20 9 130.53
825 + 830 / 09.2010 5-1

Unterwagen - Mobil
5.1.3 Radmuttern nachziehen

Alle Radmuttern auf festen Sitz prüfen. Benutzen Sie einen
Drehmomentschlüssel.
Abb. Doppelbereifung
Vollgummi
650 Nm
32 mm
5.1.4 Nabengetriebe
1 2
1 Öleinfüll-/ Ablaßschraube
2 Markierung Ölstand
VORSICHT
5-2 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Mobil
Ölstand prüfen 1 Maschine waagerecht stellen.

2 Die Nabe drehen, bis die Markierung (2) waagerecht steht und
die Beschriftung lesbar ist.
4 Öleinfüll-/ Ablaßschraube (1) herausschrauben. Der Ölstand
50 Nm muß bis zur Markierung (2) reichen, ggf. Öl nachfüllen.
13 mm
5 Bauteile reinigen, Dichtung prüfen und ggf. austauschen.
6 Öleinfüll-/ Ablaßschraube (1) wieder festschrauben.
7 Die Arbeiten an den drei verbleibenden Naben durchführen.
Öl wechseln 1 Maschine waagerecht stellen.

2 Die Nabe drehen, bis die Öleinfüll-/ Ablaßschraube (1) unten
steht.
4 Geeigneten Auffangbehälter unter die Öleinfüll-/ Ablaßschrau-
be (1) stellen.
5 Öleinfüll-/ Ablaßschraube (1) herausschrauben und das Altöl
50 Nm in dem Behälter auffangen.
13 mm
6 Bauteile reinigen, Dichtungen prüfen und ggf. austauschen.
8 Neues Öl bis zur Markierung (2) einfüllen.
10 Die Arbeiten an den drei verbleibenden Naben durchführen.
11 Ölstand nach 2 Betriebsstunden nochmals prüfen. Ggf. Öl
nachfüllen.
825 + 830 / 09.2010 5-3

Unterwagen - Mobil
Bremsverschleißmes- Einmal jährlich, besonders aber bei verändertem Bremsverhalten (z.B.

sung Bremsgeräuschen, verminderte Bremsleistung) durchführen.
3 Öleinfüll-/ Ablaßschraube (1) herausschrauben.
50 Nm
13 mm
1 2
Darstellungen sind um 90° versetzt dargestellt!
4 5 6 7
X
4 Bei nicht betätigter Bremse die Messuhr (3) durch Öleinfüllöff-

nung (1) wie gezeigt anstellen (Nullstellung).
5 Bremse betätigen und mit der Messuhr den Kolbenweg (X) er-
mitteln (Grenzwert: 6,5 mm/approx. 0,256 in). Ist der Maximal-
verschleiß erreicht, Belaglamellen erneuern.
6 Messuhr entfernen, Bauteile reinigen, Dichtungen prüfen und
ggf. austauschen.
5-4 825 + 830 / 09.2010

)
) Unterwagen - Mobil
5.1.5 Achsverteilergetriebe
50 Nm
13 mm
1 Öleinfüllschraube
2 Ölablaßschraube 1 2
VORSICHT
Ölstand prüfen 1 Maschine auf Betriebstemperatur bringen.

Ca. 10 Minuten warten, bis sich das Öl im Achsverteilergetrie-
be gesammelt hat.
4 Achsverteilergetriebe außen mit einem Lappen reinigen.
5 Öleinfüllschraube (1) herausschrauben. Der Ölstand muß bis
50 Nm zur Unterkante der Einfüllöffnung reichen, ggf. Öl nachfüllen.
13 mm
7 Öleinfüllschraube (1) wieder festschrauben (MA = 50Nm).
825 + 830 / 09.2010 5-5

Unterwagen - Mobil
Öl wechseln 1 Maschine auf Betriebstemperatur bringen.

Ca. 10 Minuten warten, bis sich das Öl im Achsverteilergetrie-
be gesammelt hat.
4 Achsverteilergetriebe außen mit einem Lappen reinigen.
5 Öleinfüllschraube (1) lösen, um den Überdruck abzubauen.
50 Nm
13 mm 6 Geeigneten Auffangbehälter unter die Ölablaßschraube (2)
stellen.
7 Ölablaßschraube (2) herausschrauben und das Altöl in dem
50 Nm Behälter auffangen.
13 mm
9 Ölablaßschraube (2) wieder festschrauben.
10 Öleinfüllschraube (1) herausschrauben.
11 Neues Öl bis zur Unterkante der Einfüllöffnung einfüllen.
12 Öleinfüllschraube (1) wieder festschrauben.
13 Ölstand nach 2 Betriebsstunden nochmals prüfen.
Ggf. Öl nachfüllen.
WARNUNG
Der Schmiernippel (4) der Notbetätigung darf nicht zum
Abschmieren benutzt werden. Er dient ausschließlich zum aktiv-
ieren der Notbetätigung. Das Getriebe kann zerstört werden.
5-6 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Mobil
5.1.6 Differential
2 Ölablaßschraube
VORSICHT
Das Mischen von Ölen, Schmier- oder Betriebsstoffen unterschiedli-
chen Typs ist nicht zulässig!
3
3
1 1
Vorderachse Hinterachse
Ölstand prüfen 1 Maschine auf Betriebstemperatur bringen.

Ca. 10 Minuten warten, bis sich das Öl im Differential gesam-
melt hat.
4 Differential außen mit einem Lappen reinigen.
50 Nm zur Unterkante der Einfüllöffnung reichen. Ggf. Öl nachfüllen.
13 mm
825 + 830 / 09.2010 5-7

Unterwagen - Mobil
Öl wechseln 1 Maschine auf Betriebstemperatur bringen.

3 Antriebsmotor abstellen u. gegen Wiedereinschalten sichern..
Ca. 10 Minuten warten, bis sich das Öl im Differential gesam-
melt hat.
4 Differential außen mit einem Lappen reinigen.
5 Öleinfüllschraube (1) lösen, um den Überdruck abzubauen.
50 Nm
13 mm 6 Geeigneten Auffangbehälter unter die Ölablaßschraube (2)
stellen.
7 Ölablaßschraube (2) herausschrauben und das Altöl in dem
50 Nm Behälter auffangen.
13 mm
11 Neues Öl bis zur Unterkante der Einfüllöffnung einfüllen.
nachfüllen.
5-8 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Mobil
5.1.7 Kardanwellen
Hinweis
Die beiden Kardanwellen sind mit je drei Schmiernippeln ausgerüstet.
Dabei wird jedes Gelenk über je einen Schmiernippel abgeschmiert,
der dritte Nippel dient zum Nachschmieren des Schiebeprofils.
VORSICHT
Die Kardanwellen dürfen nicht mit dem Hochdruckreiniger gereinigt
werden, um Beschädigungen an den Dichtungen zu vermeiden und
das Eindringen von Wasser und Schmutz zu verhindern.
Hinweis
Folgende Punkte regelmäßig überprüfen:
 Verschraubungen und Anschlußflansche
 Kardanwellen im Betriebszustand auf abnormale Laufgeräusche
und Vibrationen
 Kardanwellen auf Spiel in den Gelenklagern und im Längenaus-
gleich vor dem Abschmieren
1 Schmiernippel für Kreuzgelenk (hier mit Schutzkappe)

2 Schmiernippel für Schiebeprofil (hier ohne Schutzkappe)
Kardanwellen 1 Maschine mit allen vier Abstützungen anheben.

abschmieren
3 An den Rädern drehen, bis eine günstige Schmiernippel-
Position der Kardanwellen erreicht ist.
4 Schutzkappen der Schmiernippel entfernen.
825 + 830 / 09.2010 5-9

Unterwagen - Mobil
5 Fettpressen-Füllventil auf Schmiernippel aufstecken, bis es

einrastet.
6 Fett mit gleichmäßigen Pumpbewegungen einpressen.
Anm.: Fett muß an den Dichtungen der Kreuzgelenke sichtbar
austreten. Aber: Beim Schiebeprofil sind nur wenige Fettstöße
nötig (nicht solange pumpen, bis Fett austritt; sonst sind über-
höhte Axialkräfte und Dichtungsschäden die Folge!).
7 Arbeitsschritte bei den übrigen Schmiernippeln wiederholen.
8 Überschüssiges Fett mit einem Lappen abwischen.
9 Alle Schutzkappen der Schmiernippel wieder aufstecken.
10 Die Abstützungen wieder vollständig einfahren.
5 - 10 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Raupe
5.2 Raupe
WARNUNG
 Verletzungsgefahr durch rotierende Teile!
Wartungsarbeiten nur bei abgestelltem Antriebsmotor durchführen.
 Wartungs -und Reparaturarbeiten dürfen nur durch fachkundiges
Personal ausgeführt werden.
 Öl darf nicht in Erdreich oder Gewässer gelangen.
Altöl unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften entsorgen.
5.2.1 Reinigen und Schmieren

2 Antriebsmotor abstellenu. gegen Wiedereinschalten sichern.
3 Raupenfahrwerk, Raupenkette und Rollen mit Dampfstrahler
reinigen.
Achtung! Dampfstrahlerlanze min. 20 cm von zu reinigender
Oberfläche entfernt halten.
4 Führungen und Bolzen leicht einfetten.
5 Alle Schmierstellen abschmieren (siehe Abschnitt 3.5).
5.2.2 Fahrgetriebe
Ölstand prüfen
1 Befestigungsschrauben-Turas 3 Ölablaßschraube
825 + 830 / 09.2010 5 - 11

Unterwagen - Raupe
1 Maschine waagerecht stellen. Darauf achten, daß die Ölablaß-

schraube (3) an der tiefsten Stelle steht.
35 Nm zur Unterkante der Einfüllöffnung reichen, ggf. Öl nachfüllen.
8 mm
Öl wechseln 1 Maschine waagerecht stellen. Darauf achten, daß die Ölablaß-

schraube (3) an der tiefsten Stelle steht.
3 Auffangbehälter unter die Ölablaßschraube (3) stellen.
35 Nm
8 mm 5 Ölablaßschraube (3) herausschrauben und das Altöl in dem
Behälter auffangen.
8 Neues Öl durch die Öleinfüllschraube (2) bis zur Unterkante
der Einfüllöffnung einfüllen.
nachfüllen.
5 - 12 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Raupe
5.2.3 Raupenkette
Eine ausreichende und nicht zu straffe Kettenspannung ist die Voraus-
setzung für ein funktionierendes Kettenlaufwerk und geringen Ver-
schleiß.
Hinweis
Bei korrekt eingestellter Kettenspannung verringert sich der Verschleiß
von Fahrwerksteilen.
Kettenspannung prüfen
A A-A
A3
G EN T IT L E
15
0
2
0
1
G EN -P O S
G EN -S UM
C AN O NII
13
4
2
ed li n
m et ric
ISO
Durchhangsmaß „X“
Vor dem Prüfen der Kettenspannung Fahrwerk und Raupenketten

gründlich reinigen.
Maschine auf ebenen, festen Boden abstellen.
GEFAHR
 Darauf achten das sich im Gefahrenbereich der Maschine keine
Personen befinden!
 Gehänge mit ausreichender Tragkraft verwenden!
 Bei Gittermast-Kränen Ballast und Ausleger demontieren!
 Maschine mit geeigneten Mitteln langsam und mit äußerster Vor-
sicht anheben (vorgesehene Hebepunkte verwenden).
1 Maschine mit geeigneten Mitteln soweit anheben, daß die Ket-

te keinen Bodenkontakt mehr hat.
2 Durchhangsmaß „X“ zwischen Laufrolle und Kettenglied prü-
fen.
Die Kette ist richtig gespannt, wenn das Durchhangsmaß „X“
in der Mitte des Laufradträgers min. 70 mm bzw. max. 80 mm
beträgt. Ggf. Kettenspannung einstellen (siehe Folgeseite).
3 Maschine wieder absetzen und Gehänge entfernen.
825 + 830 / 09.2010 5 - 13

Unterwagen - Raupe
Kettenspannung ein- Die Kettenspannung wird durch die Position des Leitrades bestimmt.
stellen Die Position des Leitrades ergibt sich durch die Fettmenge im Spann-
zylinder der Leitradeinheit.
1 2
1 Sechskantschrauben (1) lösen und Deckel (2) abnehmen.

16 mm
2 Schmiernippel (3) reinigen.

3 Hochdruckfettpresse auf Schmiernippel aufsetzen und solan-
ge betätigen, bis die Raupenkette ausreichend gespannt ist.
4 Maschine vor- und rückwärts fahren.
5 Maschine anheben und Durchhangsmaß „X“ zwischen Laufrol-
le und Kettenglied prüfen.
6 Punkte 3 - 5 solange wiederholen bis das Durchhangsmaß „X“
innerhalb der Toleranz (min. 70 mm bzw. max. 80 mm) liegt.
7 Deckel (2) mit Sechskantschrauben (1) festschrauben.
8 Zweite Raupenkette analog einstellen.
5 - 14 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Raupe
Hinweis
Zum Entspannen der Kette den Schmiernippel ca. 3 Umdrehungen
herausschrauben, bis Fett austritt. Kettenspannung nochmals prüfen.
5.2.4 Turas
Schrauben nachziehen
1050 Nm
36 mm 1
1 Befestigungsschrauben-Turas
Hinweis
Ziehen Sie die Befestigungsschrauben mit einem Drehmomentschlüs-
sel nach.
825 + 830 / 09.2010 5 - 15

Unterwagen - Raupe
5.2.5 Bodenplatten
Schrauben nachziehen
390 Nm
27 mm
1
1 Befestigungsschrauben-Bodenplatten
Hinweis
Ziehen Sie die Bodenplatten-Befestigungsschrauben mit einem
Drehmomentschlüssel nach.
5 - 16 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Raupe
5.2.6 Schiebeträger
Hinweis
Alle 1000 Bh muss der Schiebeträger auf „Schieflage“ kontrolliert wer-
den.
825 + 830 / 09.2010 5 - 17

Unterwagen - Aufbau
5.3 Aufbau
5.3.1 Klemmung Mittelbrücke - Abstützkasten
1 1 2 3
1 Klemmung 3 Mittelbrücke
2 Abstützkasten
Hinweis
Prüfen Sie in regelmäßigen Abständen:
– die korrekte Klemmung zwischen Mittelbrücke und

36 mm Abstützkasten.
5 - 18 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Aufbau
5.3.2 Ballast
1 2 3
1 Arretierungsbolzen 3 Ballast
2 Spannschloß, Schäkel
Hinweis
– die korrekte Arretierung (Arretierungsbolzen (1) einschließlich
der Sicherungsfeder) an den Ballasten.
– die sichere Befestigung/Abspannung der Ballaste (2). Ggf.
30 mm nachspannen.
– die sichere Abspannung der gesamten Maschine. Ggf. erneut
abspannen.
825 + 830 / 09.2010 5 - 19

Unterwagen - Aufbau
5.3.3 Abstützung
1 Spindel 3 Schmiernippel
2 Kelmmung - Spindel 4 Adapter, Bügel, Abstützteller
Abstützung schmieren Hinweis

1 Schmiernippel (3) reinigen. (siehe Abschnitt 1.7)

2 Hochdruckfettpresse auf Schmiernippel aufsetzen und betäti-
gen.
Hinweis
– die waagrechte Ausrichtung der Gesamtmaschine. Ggf. die
60 mm Spindel (1) neu einstellen.
– die Klemmung (2) der Spindel. Ggf. erneut klemmen.
24 mm – den korrekten Sitz der Bügel (4).

– die Schmierung der Spindel.
5 - 20 825 + 830 / 09.2010

Unterwagen - Schiene
5.4 Schiene
1 2 3 4
1 Antriebsmotor 4 Warnleuchte
2 Antriebsmotor-Getriebe 5 Verschraubung
3 Schmiernippel-Achse
5 3 3
Achsen schmieren Hinweis

1 Schmiernippel (3) reinigen. (siehe Abschnitt 1.7)

2 Hochdruckfettpresse auf Schmiernippel aufsetzen und betäti-
gen.
3 Maschine vor- und rückwärts fahren.
Antriebsmotor-Getriebe
Hinweis
stellers.
825 + 830 / 09.2010 5 - 21

Unterwagen - Schiene
5 - 22 825 + 830 / 09.2010

Drehverbindung - Allgemein
6 Drehverbindung
VORSICHT
6.1 Allgemein
Achten Sie bei der Drehverbindung auf reichlich Schmierung.
 Laufbahn (1):
– über Zentralschmieranlage.
 Verzahnung (2):
– mit Fettfüllung (oder Drehkranzschmierung: Option)
 Dichtung (3):
– Dichtung zwischen Laufbahn und Verzahnung auf Beschädigung
prüfen.
Hinweis
Vor und nach längeren Phasen der Ausserbetriebsetzung der Ma-
schine (länger als 3 Monate) ist eine Nachschmierung erforderlich!
1 Laufbahn
2 Verzahnung
1 2 3 Dichtung
825 + 830 / 09.2010 6-1

Drehverbindung - Drehkranzlaufbahn schmieren
6.2 Drehkranzlaufbahn schmieren
6.2.1 Zentralschmieranlage
Die Zentralschmieranlage schmiert automatisch die Laufbahn der
Drehverbindung, sowie die Lager der Ausrüstung und der verstellbaren
Kabine. Der Schmierzyklus ist werksseitig voreingestellt.
Hinweis
Der voreingestellte Schmierzyklus kann verkürzt werden. Siehe hierzu
die Dokumentation zur ZENTRALSCHMIERANLAGE in Kapitel 10 der Be-
triebsanleitung.
Kürzere Schmierfristen werden notwendig,
 in den Tropen,
 bei hohem Feuchtigkeitsanfall,
 großer Staub- und Schmutzeinwirkung,
 starkem Temperaturwechsel,
 kontinuierlicher Drehbewegung.
1 Schraubdeckel - Fett nachfüllen

2 Schmierstoffbehälter - MIN/MAX-Markierung beachten
3 Schmiernippel - Fett nachfüllen
Laufbahnschmierung Zusätzlich zum voreingestelltem Schmierzyklus kann manuell ein

manuell auslösen Abschmieren ausgelöst werden.
1 Schalter am Bedientableau rechts betätigen:
6-2 825 + 830 / 09.2010

Drehverbindung - Drehkranzverzahnung schmieren
6.3 Drehkranzverzahnung schmieren
1
Fettfüllung Drehkranz-
verzahnung prüfen
Hinweis
Die Verriegelungsstange kann auch zum Fixieren der Kabine ver-
wendet werden. Dazu die beiden Aufnahmepunkte (1) benutzen.
825 + 830 / 09.2010 6-3

Drehverbindung - Drehkranzverzahnung schmieren
Gefahr
Lebensgefahr durch Scheren oder Quetschen!
Achten Sie darauf, daß sich keine Personen im Gefahrenbereich der
Kabinenaufhängung aufhalten. Der Gefahrenbereich ist der Bereich
 an / unter der Kabine,

 an / unter der mechanischen Kabinenaufhängung.
Wartungsarbeiten in diesem Gefahrenbereich dürfen nur durchgeführt
werden, wenn die Kabine mit einer Verriegelungsstange gegen ein
plötzliches oder unbeabsichtigtes Absenken gesichert ist.
1 Oberwagen aus der Fahrtrichtung um 360° nach links drehen.

2 Oberwagen weiter nach links drehen, bis der Ausleger quer
zum Unterwagen steht (90° zur Fahrtrichtung).
3 Kabine hochfahren.
4 Kabine von einer zweiten Person mit Verriegelungsstange (1)
sichern lassen.
5 Abdeckblech (2) entfernen.
13 mm 6 Es muß ein Fetthügel sichtbar sein (min. 20 mm). Ggf. Fett
nachfüllen.
7 Abdeckblech (2) wieder montieren.
8 Verriegelungsstange (1) entfernen.
6-4 825 + 830 / 09.2010

Drehverbindung - Drehgetriebe- Füllstand kontrollieren (Option)
6.4 Drehgetriebe- Füllstand kontrollieren (Option)

WARNUNG
Hinweis
Je nach Maschinentyp können mehrere Drehgetriebe mit dem dazu-
gehörigen Ölausgleichsbehälter verbaut sein, deshalb die Wartung bei
allen Drehgetrieben vornehmen.
Ölstand prüfen
1 Angeschlagene Lasten und Ausleger am Boden ablegen.
1 Drehgetriebe
2 Füllstand bei 15°C - 20°C Öltemperatur
(Markierung - ca. Viertelfüllung des Ölausgleichsbehälters)
3 Ölausgleichsbehälter je Drehgetriebe
4 Öl im Drehgetriebe abkühlen lassen.
825 + 830 / 09.2010 6-5

5 Ölstand kontrollieren:
– Füllstand bei 15°C - 20°C Öltemperatur
(Markierung - ca. Viertelfüllung des
Ölausgleichsbehälters).
– je nach Öltemperatur kann der Ölstand variieren, bis
Dreiviertelfüllung möglich.
6 Ggf. Öl gemäß Spezifikation nachfüllen.
Getriebeöl wechseln
5 2
3 1
1 Drehgetriebe
2 Getriebeentlüftung
3 Ölablass mit Abdeckmutter
4 Anschlussstück mit Schlauch
4 Deckel vom Ölausgleichsbehälter (5) abschrauben.
6-6 825 + 830 / 09.2010

5 Abdeckmutter (3) abschrauben.

6 Anschlussstück mit Schlauch (4) einschrauben, bis das Altöl
über den Schlauch austritt. Altöl mit einem geeigneten Behäl-
ter auffangen.
7 Anschlussstück mit Schlauch (4) abschrauben.

8 Abdeckmutter (3) wieder anschrauben.
Ölbefüllung
5 2
3 1
1 Drehgetriebe
2 Getriebeentlüftung
3 Ölablass mit Abdeckmutter
4 Anschlussstück mit Schlauch
5 Ölausgleichsbehälter
9 Getriebeentlüftung (2) herausschrauben.

10 Neues Öl über Ölausgleichsbehälter (5) einfüllen.
11 Bei Ölaustritt an der Getriebeentlüftung (2), diese wieder zu-
schrauben.
12 Neues Öl über Ölausgleichsbehälter (5) einfüllen.
825 + 830 / 09.2010 6-7

13 Ölstand kontrollieren:
– Füllstand bei 15°C - 20°C Öltemperatur
(Markierung - ca. Viertelfüllung des
Ölausgleichsbehälters).
– je nach Öltemperatur kann der Ölstand variieren, bis
Dreiviertelfüllung möglich.
14 Deckel vom Ölausgleichsbehälter (5) zuschrauben.
15 Ölstand nach 2 Betriebsstunden nochmals prüfen.
6-8 825 + 830 / 09.2010

Drehverbindung - Drehkranzschrauben nachziehen
6.5 Drehkranzschrauben nachziehen

GEFAHR
Lebensgefahr!
Defekte Drehkranzschrauben können dazu führen, dass der Oberwa-
gen kippt. Beachten Sie deshalb unbedingt die Wartungsintervalle!
 Drehkranzschrauben mit Drehmomentschlüssel nachziehen.
Anziehdrehmoment gemäß Abschnitt 3.6 beachten!
 Nach 5000 Bh / alle 5 Jahre die Drehkranzschrauben prüfen bzw.
wechseln.
Hinweis
Die Prüfung muss durch einen Sachverständigen einer unabhängigen
Fachfirma/eines unabhängigen Institutes erfolgen.
Die uneingeschränkte weitere Verwendbarkeit der Drehkranzschrau-
ben muss anhand eines Zertifikates nachgewiesen werden.
Ansonsten die Drehkranzschrauben wechseln!
Korrodierte oder beschädigte Schrauben können abreißen und dazu

führen, dass der Oberwagen kippt.
 Korrodierte oder beschädigte Schrauben nicht nachziehen, sondern
umgehend gegen neue Schrauben austauschen.
 Anzahl und Durchmesser der Schrauben unbedingt einhalten.
 Nur Original-SENNEBOGEN-Ersatzteile verwenden!
 Setzen Sie sich mit dem SENNEBOGEN-Kundendienst in Ver-
bindung, falls Sie weitere Fragen haben.
 Bei Verdacht auf Schäden an den Schraubverbindungen durch
SENNEBOGEN-Kundendienst eine Prüfung durchführen lassen!
Abb.: Nachziehen mit-

tels Drehmoment-
schlüssel
280 Nm
24 mm
825 + 830 / 09.2010 6-9

Drehverbindung - Drehkranzschrauben nachziehen
1 Antriebsmotor abstellen.
2 Drehkranzschrauben mit Drehmomentschlüssel über Kreuz
nachziehen.
Hinweis
Die Vorspannung der zuerst angezogenen Schraube wird durch das
Anspannen der weiteren Schrauben beeinflußt. Es ist deshalb not-
wendig, mindestens zwei Umläufe vorzunehmen.
Schrauben über M30 vorzugsweise mit hydraulischem Schrauben-
spannzylinder festziehen.
6 - 10 825 + 830 / 09.2010

Drehverbindung - Verschleißmessung und Überprüfung des Laufsystems/Lagerspiels
6.6 Verschleißmessung und Überprüfung des

Laufsystems/Lagerspiels
Hinweis
Vor der Messung auf festen Sitz der Drehkranzschrauben achten.
Hinweis
Nach 250 Bh muss das Lagerspiel gemessen, notiert und an
SENNEBOGEN übermittelt werden.
Die Messung ist als Nullmessung des Auslieferungszustandes zu be-
trachten!

2 Oberwagen parallel zum Unterwagen stellen.
3 Ausleger in eine definierte Stellung bringen, die für die nächste
Messung wieder eindeutig hergestellt werden kann. Ausleger
dabei nicht am Boden ablegen.
4 4 Messpunkte im 90° Abstand um den Drehkranz festlegen
– im Falle der Erstmessung sind entsprechend der
nachfolgenden Abbildun 4 Messpunkte festzulegen und
dauerhaft zu kennzeichnen (z.B. körnen)
– Messung möglichst nah am Lager durchführen
– Gemessen wird zwischen der unteren Anschlußkon-
struktion und dem mit der Oberkonstruktion ver-
schraubten Lagerring
– Genauigkeit der Messuhren: 0.01 mm
825 + 830 / 09.2010 6 - 11

Drehverbindung - Verschleißmessung und Überprüfung des Laufsystems/Lagerspiels
5 Für die Nulleinstellung der Messuhren ist zunächst ein maxi-

mal rückdrehendes Moment auf den Drehkranz aufzubringen.
6 An den 4 Messpunkten messen.
7 Nun ein nach vorne drehendes Moment erzeugen, unter Um-
ständen durch Aufnehmen der Last.
8 Nach dem Schwenken die Messung an den markierten Posi-
tionen wiederholen.
9 Messwerte tabellarisch aufzeichnen und vergleichen.
10 Die Messwertdifferenz gibt Informationen über den Verschleiß.
Hinweis
Ist die Verschleißgrenze erreicht, setzen Sie sich mit dem SENNEBO-
GEN-Kundendienst in Verbidnung!
6 - 12 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - Sicherheitshinweise
7 Hydrauliksystem
Beachten Sie die Sicherheitshinweise, bevor Sie mit den Arbeiten am
Hydrauliksystem beginnen
GEFAHR
 Warnung vor hohem Öldruck!
Das Hydrauliksystem ist mit hohem Druck beaufschlagt. Beim Lö-
sen einer Hydraulikverbindung oder bei einer Leckage kann ent-
weichendes Hydrauliköl schwere Verletzungen verursachen.
Arbeiten nur an drucklosem Hydrauliksystem durchführen!
 Am Hydrauliksystem dürfen nur ausgebildete Fachkräfte mit spezi-
ellen Kenntnissen und Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten.
 Persönliche Schutzausrüstung (z.B. Schutzhelm, Gehörschutz,
Schutzhandschuhe, Sicherheitsschuhe) tragen.
 Hydrauliksystem vor Beginn der Wartungsarbeiten druckentlasten
(siehe Abschnitt 7.5).
 Die Vorsteuerung ist mit einem Druckspeicher ausgerüstet, der
auch nach Abstellen des Motors unter hohem Druck steht. Den
Druckspeicher deshalb druckentlasten.
 Verletzungsgefahr!
Hydrauliköl tritt bei Leckagen unter hohem Druck aus. Unter hohem
Druck austretendes Hydrauliköl durchdringt die Haut und verursacht
schwere Gesundheitsschäden.
Infektionsgefahr, bei Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen!
 Verletzungsgefahr durch Verbrühung
Das Hydrauliköl kann Temperaturen von 70 °C (158 °F) und mehr
erreichen. Wartungsarbeiten nur bei abgekühltem Hydraulikölsys-
tem durchführen.
 Verletzungsgefahr durch rotierende Teile.
Wartungsarbeiten nur bei abgestelltem Motor und auch nur dann
durchführen, wenn sichergestellt ist, dass das Lüfterrad steht und
ein automatisches Anlaufen nicht möglich ist.
Vergewissern Sie sich vor der Wiederinbetriebnahme, dass:
– sich keine Gegenstände (z.B. Werkzeuge) im Bereich der
Lüfterräder befinden oder in diesen Bereich z.B. durch Vibration
fallen können
– die Schutzeinrichtungen montiert sind.
825 + 830 / 09.2010 7-1

Hydrauliksystem - Allgemeines
7.2 Allgemeines
7.2.1 Hydraulikpumpen
Hinweis
Leichte Ölfeuchtigkeit oder Benetzung durch Öl im Bereich des
Wellendichtringes der Pumpe(n) ist normal und führt nicht zwangs-
läufig zum Tausch des Wellendichtringes bzw. der Pumpe.
Abb.1 leichte Ölfeuch-
tigkeit im Bereich des
Wellendichtringes
Wellendichtring oder Pumpe muss nicht gewechselt werden!

Abb.2 leichte Leckage
im Bereich des
Wellendichtringes
Spuren von tropendem Öl, der Wellendichtring muss gewechselt wer-

den.
Während der Garantiezeit erst nach Rücksprache mit der
SENNEBOGEN-Garantieabteilung.
7-2 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - Allgemeines
7.3 Allgemeines
7.3.1 Hydraulikzylinder
Druckzylinder weisen geringe Leckagen auf. Überschüssiges Lecköl
mit einem Lappen entfernen. Den ölgetränkten Lappen als Sondermüll
entsorgen.
Hinweis
Die Gleitflächen der Kolbenstangen sind verchromt. Größere Lecka-
gen weisen auf beschädigte Gleitflächen oder defekte Dichtungen hin.
Hydraulikzylinder  Keine scharfkantigen Werkzeuge, keine ätzenden Flüssigkeiten

reinigen oder Scheuermittel verwenden.
 Kolbenstangen regelmäßig mit Dampfstrahler reinigen. Strahl nicht
direkt auf die Dichtelemente richten.
 Ausgefahrene Kolbenstangen nach der Reinigung konservieren.
Dadurch wird die Oberfläche vor Umwelt- und Witterungseinflüssen
geschützt.
Abb.: Hydraulikzylinder
Ausleger
7.3.2 Verschraubungen
Hydraulikverschraubungen und -kupplungen regelmäßig auf Dich-
tigkeit prüfen. Leckagestellen abdichten und Ölflecke entfernen.
Ausgelaufenes Hydrauliköl gefährdet die Umwelt und bildet wegen
Rutschgefahr eine Gefahrenquelle.
Gelöste Verschraubungen immer sofort auf beiden Seiten mit Stopfen
verschließen.
825 + 830 / 09.2010 7-3

Hydrauliksystem - Hydraulik-Schlauchleitungen
7.4 Hydraulik-Schlauchleitungen
Lagerung und Ver- Auch bei sachgemäßer Lagerung und zulässiger Beanspruchung un-
wendungsdauer terliegen Schläuche und Schlauchleitungen einer natürlichen Alterung.
Dadurch ist ihre Verwendungsdauer begrenzt.
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass Schlauchleitungen in
angemessenen Zeitabständen ausgewechselt werden, auch wenn
keine sicherheitstechnischen Mängel an der Schlauchleitung zu er-
kennen sind.
Hinweis
Die Verwendungsdauer einer Schlauchleitung sollte sechs Jahre, ein-
schließlich einer eventuellen Lagerdauer von höchstens zwei Jahren,
nicht überschreiten.
Prüfung Schlauchleitungen sind mindestens einmal jährlich auf ihren arbeitssi-

cheren Zustand durch einen Sachkundigen zu prüfen.
Festgestellte Mängel sofort beseitigen.
Mängel Schlauchleitungen in folgenden Fällen auswechseln (siehe auch DIN

20066):
 Beschädigungen der Außenschicht bis zur Einlage (z.B. Scheuer-
stellen, Schnitte, Risse);
 Versprödung der Außenschicht (Rissbildung des Schlauchmate-
rials);
 Verformungen, die der natürlichen Form des Schlauches oder der
Schlauchleitung nicht entsprechen, sowohl im drucklosen als auch
im druckbeaufschlagten Zustand oder bei Biegung (z.B. Schichten-
trennung, Blasenbildung);
 undichte Stellen;
 Beschädigungen oder Deformationen der Schlaucharmatur (Dicht-
funktion beeinträchtigt);
 Herauswandern des Schlauches aus der Armatur;
 Korrosion der Armatur, die die Funktion und Festigkeit mindert;
 Anforderungen an den Einbau nicht beachtet;
 Lagerzeiten und/oder Verwendungsdauer überschritten.
7-4 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - Hydrauliksystem druckentlasten
7.5 Hydrauliksystem druckentlasten

WARNUNG
Verletzungsgefahr! Verletzungsgefahr durch Verbrühung
Das Hydrauliksystem ist mit hohem Druck beaufschlagt. Beim Lösen
einer Hydraulikverbindung kann entweichendes Hydrauliköl schwere
Verletzungen verursachen.
Das Hydrauliköl kann Temperaturen von 70 °C (158 °F) und mehr er-
reichen. Wartungsarbeiten nur bei abgekühltem Hydraulikölsystem
durchführen.

2 Motor abstellen, Zündschlüssel sofort wieder in Stellung „1“
bringen.
3 Beide Steuerhebel in der Fahrerkabine mehrmals in alle Rich-
tungen bewegen. Damit wird der Druck der Haupthydraulik
und der Druck am Druckspeicher der Vorsteuerung abgebaut.
4 Abdeckklappe öffnen.
5 Schraubkappe (1) des Hydrauliktanks öffnen.
Dadurch wird der Vorspanndruck im Tank abgebaut.
825 + 830 / 09.2010 7-5

6 Manometer (bis maximal 600 bar / 8700 psi) an die Meßan-

schlüsse (M1, M3, M25, M34, M41) anschließen.
Hinweis
Das Manometer muß 0 bar / 0 psi anzeigen. Falls der Druck noch nicht
vollständig abgebaut ist, die Punkte 2 bis 6 wiederholen.
7.5.1 Hydraulikölstand kontrollieren, Hydrauliköl

nachfüllen
VORSICHT

Maschine in Parkposition
7-6 825 + 830 / 09.2010

3 Maschine in Parkposition bringen. Abstützzylinder einfahren.

6 Ölstand an der Ölstandsanzeige (1) kontrollieren:
Der Ölstand muß bis zur oberen Markierung (MAX) reichen.
7 Ggf. Hydrauliköl nachfüllen:

– Abdeckklappe öffnen.
– Schraubkappe (2) des Hydrauliktanks öffnen.
– Hydrauliköl nachfüllen und erneut kontrollieren.
– Schraubkappe wieder festschrauben
– Abdeckklappe wieder schließen.
825 + 830 / 09.2010 7-7

Hydrauliksystem - Hydrauliköl wechseln
7.6 Hydrauliköl wechseln

Sicherheitshinweise Beachten Sie die Sicherheitshinweise, bevor Sie mit den Arbeiten am
Hydrauliksystem beginnen.
GEFAHR
 Warnung vor hohem Öldruck und Verbrühung.
Das Hydrauliksystem ist mit hohem Druck beaufschlagt.
Beim Lösen einer Hydraulikverbindung kann entweichendes
Hydrauliköl schwere Verletzungen verursachen.
Arbeiten nur an drucklosem Hydrauliksystem durchführen!
 Das Hydrauliköl kann Temperaturen von 70 °C (158 °F) und mehr
erreichen. Wartungsarbeiten nur bei abgekühltem Hydraulikölsys-
tem durchführen
 Am Hydrauliksystem dürfen nur ausgebildete Fachkräfte mit
speziellen Kenntnissen und Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten.
VORSICHT
Hinweis
Sie können sich die Arbeit erleichtern, indem Sie eine möglichst große
Ölmenge abpumpen. Benutzen Sie hierzu die Öffnung des Rücklauffil-
ters.
Im Rahmen des Hydraulikölwechsels alle Filter des Hydrauliksystems
ebenfalls wechslen.
Vorgehensweise
3 Maschine in Parkposition bringen. Abstützzylinder einfahren.
4 Hydrauliksystem gemäß Abschnitt 7.5 druckentlasten.
6 Filterelement des Rücklauffilters gemäß Abschnitt 7.7 ausbau-
en.
7 Geeigneten Behälter unter die Ablaßöffnung des Tanks stellen.
8 Hydraulik-Tankverschluß -falls vorhanden- schließen.
7-8 825 + 830 / 09.2010

VORSICHT
Achten Sie darauf, dass der Behälter ausreichend groß ist, um die
Ölmenge aufzunehmen.
Hydrauliköl darf nicht in Erdreich oder Gewässer gelangen.
Altöl und Ölfilter unter Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften entsor-
gen.
9 Abdeckmutter (1) abschrauben.
10 Ablaßstopfen (2) einschrauben, bis das Altöl über den Kunst-

stoffschlauch (3) austritt. Altöl mit einem geeigneten Behälter
auffangen.
11 Ablaßstopfen (2) herausschrauben.
12 Abdeckmutter (1) wieder anschrauben.
13 Neues Hydrauliköl durch den Einfüllstutzen an der Tankober-
seite einfüllen.
14 Hydraulikpumpen entlüften:
– Gehäuse reinigen.
– Entlüftungsschraube an der Pumpe lockern. Nicht ganz
herausschrauben, mit leichtem Daumendruck festhalten.
– Einige Sekunden warten, bis die Luft entwichen ist.
– Entlüftungsschraube wieder festschrauben.
825 + 830 / 09.2010 7-9

VORSICHT
Nach jedem Hydraulikölwechsel Pumpen vor Wiederinbetriebnahme
entlüften, um Schäden zu vermeiden.
7 - 10 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - Rücklauffilter – Filterelemente wechseln
7.7 Rücklauffilter – Filterelemente wechseln
1
2
3
1 Schraubkappe (2) des Hydrauliktanks öffnen.

Dadurch wird der Vorspanndruck im Tank abgebaut.
2 Es gibt zwei Rücklauffilter (A, B). Beide müssen gewechselt
werden!
Jeweils die vier Innensechskantschrauben (1) herausschrau-
ben.
6 mm
3 Deckel (3) abnehmen.
4 Filterelement herausnehmen und als Sondermüll entsorgen.
6 Neues Filterelement einsetzen.
7 Deckel (3) mit den vier Innensechskantschrauben (1) fest-
schrauben.
8 Schraubkappe (2) festschrauben.
825 + 830 / 09.2010 7 - 11

Hydrauliksystem - Vorsteuerfilter – Filterelement wechseln
7.8 Vorsteuerfilter – Filterelement wechseln

Hinweis
Ist die Maschine mit dem optionalen „HydroClean“ Feinfiltersystem
ausgerüstet, gibt es keinen Vorsteuerfilter!
1 2
1 Filtergehäuse (1) abschrauben.

27 mm 2 Filterelement (2) abziehen und als Sondermüll entsorgen.
4 Neues Filterelement (2) in das Filtergehäuse (1) einsetzen.
5 Filtergehäuse von Hand einschrauben.
6 Filter auf Leckagen prüfen.
7 - 12 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - HydroClean – Feinstfiltersystem (Option) - Filterelement wechslen
7.9 HydroClean – Feinstfiltersystem (Option) - Fil-

terelement wechslen
Hinweis
Die Verschmutzung des HydroClean Filtereinsatzes wird vom SDS
überwacht. Der Filtereinsatz muss bei Aufleuchten der ent-
sprechenden Warnleuchte gewechselt werden.
Filterelement
wechseln
1 2
3 4 5
1 Beide Schrauben (2) entfernen und Gitterblech (1) abnehmen.

13 mm 2 Hydrauliksystem gemäß Abschnitt 7.5 druckentlasten.
3 Deckel (5) mit integriertem Außensechskant (4) abschrauben.
36 mm 4 Filterelement herausziehen.
5 Filterelement als Sondermüll entsorgen.
7 Neues Filterelement einsetzen.
8 Deckel (5) bis Anschlag aufschrauben und eine viertel Um-
drehung zurückdrehen.
9 Antriebsmotor starten.
10 Innensechskantschraube (3) etwas herausdrehen, bis Entlüf-
tungsöffnung frei wird.
10 mm
11 Sobald Öl austritt, Innensechskantschraube wieder schließen.
12 Antriebsmotor abstellen und Filter auf Leckagen prüfen.
825 + 830 / 09.2010 7 - 13

Hydrauliksystem - HydroClean – Feinstfiltersystem (Option) - Filterelement wechslen
13 Gitterblech (1) auflegen und Schrauben (2) wieder festziehen.
7 - 14 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - Leckölfilter – Filterelement wechseln
7.10 Leckölfilter – Filterelement wechseln
1 Sechskantmuttern (1) lösen.

17 mm 2 Deckel (2) abnehmen.
3 Filterelement (3) vom Rücklaufrohr abschrauben.

4 Neues Filterelement an das Rücklaufrohr schrauben.
5 Deckel mit Rücklaufrohr in den Tank einsetzen.
6 Sechskantmuttern (1) festschrauben.
825 + 830 / 09.2010 7 - 15

Hydrauliksystem - Belüftungsfilter wechseln
7.11 Belüftungsfilter wechseln

Hinweis
Der Belüftungsfilter ist in die Schraubkappe (2) des Einfüllstutzens in-
tegriert. Der Belüftungsfilter bewirkt, daß bei hydraulischen Arbeitsbe-
wegungen der Über- oder Unterdruck im Hydrauliksystem begrenzt
wird.
VORSICHT
Verschmutzte Belüftungsfilter lassen Staub und Schmutz ungefiltert ins
Hydrauliksystem gelangen. Schäden am Hydrauliksystem (z.B. an den
Pumpen) und ein erhöhter Hydraulikölverschleiß sind die Folge.
1 2
1 Abdeckklappe öffnen.
2 Schraubkappe (1) des Hydrauliktanks heraus schrauben.
3 Filterelement (2) von der Schraubkappe abziehen.
4 Filterelement als Sondermüll entsorgen.
5 Neues Filterelement auf die Schraubkappe aufstecken.
6 Schraubkappe mit Belüftungsfilter wieder aufschrauben.
7 Abdeckklappe schließen.
7 - 16 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - Belüftungsfilter mit Entfeuchtungseinheit wechseln (Option)
7.12 Belüftungsfilter mit Entfeuchtungseinheit

wechseln (Option)
3 2
1
Trockenperlen wechseln
1 Entfeuchtungseinheit (1) komplett abschrauben

2 Flügelmuttern (2) lösen und Deckel (3) abnehmen.
3 Verbrauchte Trockenperlen (farblos) gegen unverbrauchte
Trockenperlen (orange) ersetzen.
4 Deckel (3) aufsetzen und Flügelmuttern (2) festziehen.
5 Entfeuchtungseinheit (1) komplett festschrauben
Hinweis
Die Trockenperlen können bei ca. 150 °C (302 °F) im Trockenofen
regeneriert werden.
Trockenperlen trocken und dicht verschlossen halten und vor Feuch-
tigkeit schützen.
825 + 830 / 09.2010 7 - 17

Hydrauliksystem - Vorspanndruck der Druckspeicher prüfen
7.13 Vorspanndruck der Druckspeicher prüfen

Hinweis
Die Prüfung des Vorspanndrucks wird anhand des Druckspeichers der
Vorsteueranlage gezeigt.

2 Manometer an die Meßleiste anschließen (Abschnitt 7.5).
3 Motor abstellen, Zündschlüssel sofort wieder in Stellung „1“
bringen.
4 Beide Steuerhebel in der Fahrerkabine mehrmals in alle
Richtungen bewegen.
5 Manometer beobachten.
Sobald der Vorspanndruck erreicht ist, schließt das Ventil im
Druckspeicher. Der Zeiger des Manometers fällt schlagartig
auf „0“. Der Wert vor dem Druckabfall entspricht dem Vor-
spanndruck im Druckspeicher.
6 Angezeigten Wert mit der Toleranzangabe am Druckspeicher
vergleichen. Liegt der Vorspanndruck außerhalb der Toleranz,
Druckspeicher auswechseln oder mit Stickstoff füllen lassen.
7 Manometer abstecken.
VORSICHT
Alle 10 Jahre/20.000 Bh am Druckspeicher eine Druckprüfung und eine
innere Prüfung durch einen Sachverständigen durchführen lassen.
7 - 18 825 + 830 / 09.2010

Hydrauliksystem - Hydraulikventile
7.14 Hydraulikventile
Abbildungsbeispiel Sicherheitsventile (1)
GEFAHR
Wird an Sicherheitsventilen manipuliert, bringen Sie sich und andere
Personen in Lebensgefahr!
Beachten Sie bei der Wartung von Hydraulikventilen, insbesondere Si-
cherheitsventilen, nachfolgende Punkte:
 Angebrachte Plomben dürfen nicht entfernt oder beschädigt wer-
den.
 Die Einstellwerte von Sicherheitsventilen dürfen vom Anwender
nicht verändert werden, das Neujustieren bleibt ausschließlich auto-
risierten Prüfstellen vorbehalten.
 Zum Austausch zugelassen sind nur neue, baugleiche und geprüfte
Ersatzteile in Erstausrüsterqualität.
Der Einbau von ungeprüften Komponenten ist aus Sicherheitsgründen
unzulässig.
825 + 830 / 09.2010 7 - 19

Hydrauliksystem - Pumpenverteilergetriebe (Option)
7.15 Pumpenverteilergetriebe (Option)

Bei gewissen Optionen können Verteilergetriebe am Anschluss an die
Antriebseinheit montiert sein.
Hinweis
Täglich eine Sichtprüfung auf Leckagen durchführen. Ein erhöhter Öl-
stand im Getriebe bzw. den Anbauflaschen mit eigener Ölfüllung
deuten auf defekte Dichtungen an den Hydraulikaggregaten hin.
Vorgehensweise
5 Ölstand kontrollieren (1):

– Markierung MIN/MAX gilt im herausgeschraubten
Zustand (2).
– Markierung MIN/MAX gilt in eingesteckten Zustand (3).
7 - 20 825 + 830 / 09.2010

6 Ggf. Hydrauliköl nachfüllen:

825 + 830 / 09.2010 7 - 21

7 - 22 825 + 830 / 09.2010

Elektrische Anlage - Batterien
8 Elektrische Anlage
GEFAHR
Arbeiten an der elektrischen Anlage nur durch ausgebildete Elektro-
Fachkräfte durchführen lassen.
8.1 Batterien
Hinweis
Die Batterien sind wartungsfrei.
Besondere Einsatzbedingungen (klimatische Verhältnisse, hohe Be-
triebsstunden) aber auch ältere Batterien können trotzdem eine
regelmäßige Kontrolle des Säurestandes erfordern.
GEFAHR
 Explosionsgefahr!
Rauchen und Umgang mit offenem Feuer ist verboten.
Funkenbildung in der Nähe der Batterie vermeiden.
 Verätzungsgefahr!
Schutzbrille und Handschuhe tragen.
Batterie nicht kippen. Batteriesäure ist ätzend und darf nicht in die
Augen oder mit der Haut in Berührung kommen.
 Keine Werkzeuge auf die Batterie legen.
 Vor Beginn von Schweißarbeiten die Batterie abklemmen.
 Batterieanschlüsse nicht vertauschen.
 Altbatterien als Sondermüll entsorgen.
Anschlüsse und Kabel- 1 Wartungsklappe hinten links öffnen.

verbindungen prüfen
825 + 830 / 09.2010 Originalanleitung 8-1

Elektrische Anlage - Batterien
2 Polabdeckungen (1) entfernen.

Darauf achten, daß keine Metallteile zwischen Plus -und
Minuspole der Batterien (2) kommen (Kurzschlußgefahr!)
3 Pole und Kabelverbindungen der Batterien reinigen.
Auf festen Sitz prüfen und mit Polfett einschmieren.
4 Polabdeckungen wieder anbringen.
5 Wartungsklappe wieder schließen.
8-2 Originalanleitung 825 + 830 / 09.2010

Elektrische Anlage - Sicherungen
8.2 Sicherungen
WARNUNG
Brandgefahr!
Sicherungen nicht reparieren. Stets neue Sicherungen mit gleicher
Ampere-Angabe einsetzen, niemals stärkere.
Brennt eine neu eingesetzte Sicherung nach kurzer Zeit wieder durch,
muss die elektrische Anlage von einem Fachmann überprüft werden.
Sicherungen wechseln 1 Motor abstellen u. gegeb Wiedereinschalten sichern.

2 Wartungsklappe (1) hinten links öffnen.
3 Deckel des Sicherungkastens (2) abnehmen.
4 Defekte Sicherung austauschen.
5 Kontakte prüfen, oxidierte Kontakte reinigen.
6 Deckel des Sicherungskastens wieder anbauen.
7 Wartungsklappe wieder schließen.
Hinweis
Belegung siehe Deckelinnenseite und Elektroplan.

Elektrische Anlage - Schalter-/Symbolwechsel
8.3 Schalter-/Symbolwechsel
HINWEIS
Schalter können nur komplett gewechselt werden.
Ausnahme: Die Symbole können durch vorsichtiges herauslösen mit
einem Schraubenzieher entfernt und wieder eingesetzt werden.
8.4 Generator (Option)

Hinweis
Beachten Sie die Hinweise in der Herstelleranleitung.
8.4.1 Sichtkontrolle
In monatlichen Abstand sind die Verkabelung, das MMI und der Gene-
rator auf sichtbare Beschädigung, korrekten Sitz der Stecker sowie
Verschmutzungen zu überprüfen.
Hinweis
Alle 20.000 Bh müssen beide Kugellager des Generators ausgetauscht
werden.

Elektrische Anlage - Zusatz-Anzeigen (Sonderausstattung)
8.5 Zusatz-Anzeigen (Sonderausstattung)

Betriebsstundenzähler analog SDS
Tool Control Generator und Magnetanlage
Standheizung,
Wasserheizgerät Kamera
LMB
VORSICHT
Die Zusatz-Anzeigen dürfen keinesfalls mit alkohol -oder lösungsmit-
telhaltigen Reinigungsmitteln gereinigt werden. Falls dies nicht beach-
tet wird, wird die Kunstoffoberfläche beschädigt.
Hinweis
Weiterführende Informationen entnehmen Sie bitte der Betriebsanlei-
tung Kapitel Arbeitseinsatz und Kapitel 10.

Elektrische Anlage - Elektroschaltschrank
8.6 Elektroschaltschrank
8.6.1 Filterwechsel
1 Luftaustrittsfilter
2 Lufteintrittsfilter
4
3
6
5
3 Abdeckung (3) von unten nach oben schieben.

4 Blaue Markierung (4) herausziehen und Gitter wegklappen

5 Filtermatte entnehmen (5).

6 Neue Filtermatte einlegen.
7 Gitter andrücken.
8 Abdeckung wieder richtig in die Führung (6) einhängen und
nach unten schieben.
Hinweis
Bei extremer Staubbelastung sind die Filter täglich zu prüfen und gege-
benenfalls zu wechseln, Filter immer an beiden Schrankfiltern wech-
seln (1, 2).
ACHTUNG!
Werden die Filter bei starker Verschmutzung nicht gewechselt, besteht
im Schaltschrank Überhitzungsgefahr, dies kann zu Ausfällen von Bau-
teilen führen.


Heizung / Klimaanlage - Klimaanlage
9 Heizung / Klimaanlage
9.1 Klimaanlage
WARNUNG
Beachten Sie beim Umgang mit Klimaanlagen, dass Kältemittel und
deren Dämpfe gesundheitsschädlich sind. Entsprechende Schutzaus-
rüstung tragen.
 Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen ausschließlich durch aus-

gebildetes Fachpersonal durchgeführt werden.
 Nicht in das Geräteinnere fassen und keine Gegenstände einführen.
 Wartungsarbeiten nur bei abgestelltem Antriebsmotor und abge-
klemmtem Gebläse durchführen.
 Gerät und Bauteile im Geräteinneren (Wärmetauscher, Widerstän-
de) vollständig abkühlen lassen, erst dann mit den Wartungsarbei-
ten beginnen.
 Erfrierungsgefahr, Schutzhandschuhe tragen! Berührung des Käl-
temittels mit der nackten Haut vermeiden.
 Schutzbrille tragen! Falls doch Kältemittel in die Augen gelangt ist,
einen Arzt aufsuchen.
 Verletzungsgefahr! Berührungen mit den scharfkantigen Lamellen
am Verflüssiger und Wärmetauscher vermeiden.
 Schweiß -und Lötarbeiten an Bauteilen der Klimaanlage verboten!
Durch die starke Erwärmung steigt der Druck in der Anlage und es
kann zur Explosion kommen.
 Es darf ausschließlich das Kältemittel R134a gemäß DIN 8960 ver-
wendet werden (Füllmenge ca. 1,7 kg) .Keine fluoreszierende Zu-
satzmittel (Tracer-Mittel, Sticks) einfüllen.
 Beachten Sie die Befüllvorschriften der SENNEBOEGEN Maschi-
nenfabrik GmbH.
825 + 830 / 09.2010 9-1

9.1.1 Sichtkontrolle
In monatlichen Abstand sind die Verkabelung, der Zustand der Kälte-
und Heizungsleitungen, der Kondenswasserablauf und der Filter auf
sichtbare Beschädigung, korrekten Sitz der Stecker sowie Verschmut-
zungen zu überprüfen.
1 Klimaanlage
9-2 825 + 830 / 09.2010

9.1.2 Heizung-Umluftfilter reinigen
Filterelement reinigen
1 Griff 2 1
2 Filterelement
HINWEIS
Das Filterelement befindet sich hinter dem Fahrersitz.
1 Filterelement (2) am Griff (1) heraus ziehen.

2 Filterelement ausklopfen oder vorsichtig mit Druckluft ausbla-
sen.
3 Filterelement einsetzen. Auf richtige Lage achten. Die Reinluft
soll in Fahrtrichtung austreten.
825 + 830 / 09.2010 9-3

9.1.3 Heizung-Aussenluftfilter reinigen
Filterelement reinigen
1 1
2
HINWEIS
Das Filterelement befindet hinter einer Abdeckung an der Kabinenau-
ßenseite!
1 Schrauben (1) lösen und Deckel festhalten.

2 Filterelement (2) heraus ziehen.
3 Filterelement ausklopfen oder vorsichtig mit Druckluft ausbla-
sen.
4 Filterelement einsetzen. Auf richtige Lage achten.
5 Schrauben (1) wieder festziehen.
9-4 825 + 830 / 09.2010

Heizung / Klimaanlage - Wasserheizung (Option)
9.2 Wasserheizung (Option)

WARNUNG
Störung!
Beim Aufleuchten der „roten“ Kontrollleuchte ist der Kühlmittelstand der
Wasserheizung zu gering. Die elektrische Wasserheizung ist dann
durch die Sicherheitsabschaltung deaktiviert.
Kühlmittelstand kontrollieren.
1 Wasserpumpe
2 Einbauheizkörper
Hinweis
Beachten Sie die Hinweise in der Betriebsanleitung des Herstellers.
Hinweis
Die Motorlager der Wasserpumpe sind geschlossen ausgeführt und
dauergeschmiert!
825 + 830 / 09.2010 9-5

Heizung / Klimaanlage - Klimakompressor (Option)
9.3 Klimakompressor (Option)

Hinweis
Beachten Sie auch die Hinweise in der Betriebsanleitung des Her-
stellers.
WARNUNG
Im Betrieb können Oberflächentemperaturen von über 60 °C bzw. un-
ter 0°C auftreten. Schwere Verbrennungen sind möglich.
WARNUNG
Verdichter steht unter Druck! Bei unsachgemäßen Eingriffen sind
schwere Verletzungen möglich!
1 Vor der Inbetriebnahme den Ölstand kontrollieren..
1 2 3
1 Ölablaßschraube 3 Öleinfüllschraube
2 Schauglas
WARNUNG
Als Kompressoröl nur Esteröl BSE 55 verwenden! Esteröle sind stark
hygroskopisch, äußerst sorgsam damit umgehen.
Alle 3 Jahre bzw.10.000 Bh ist ein Ölwechsel durchzuführen. Dabei
auch den Ölfilter und Magnetstopfen reinigen.
9-6 825 + 830 / 09.2010

Heizung / Klimaanlage - Standheizung (Option)
9.4 Standheizung (Option)

Hinweis
Beachten Sie auch die Hinweise in der Betriebsanleitung des Her-
stellers.
WARNUNG
Schalten Sie die Standheizung auch außerhalb der Heizperiode einmal
im Monat für ca. 10 Minuten ein.
Vor der Heizperiode ist mit der Standheizung ein Probelauf durchzu-
führen (z.B. Gefahr von Rauchentwicklung).
825 + 830 / 09.2010 9-7

Heizung / Klimaanlage - Standheizung (Option)
9-8 825 + 830 / 09.2010

Kontrolle und Prüfung der Ballastelemente -
10 Kontrolle und Prüfung der Ballastele-

mente
Sicherheitshinweise Beachten Sie die Sicherheitshinweise in Kapitel 1 bevor Sie mit den Ar-
beiten beginnen!
WARNUNG
Hohes Unfallrisiko durch lockere Ballastelemente!
1 Antriebsmotor gemäß Abschnitt XXX abstellen.

2 Maschine gründlich reinigen.
3 Sicherungsblech (3) der Ballastschraube entfernen.
4 Ballastschraube (2) mit Drehmomentschlüssel auf Festsitz

prüfen. Anziehdrehmomente gemäß Abschnitt XXX
5 Sicherungsblech (3) anbauen.
mit Heckballast 10 - 1
Kontrolle und Prüfung der Ballastelemente -
Zusätzliche Kontrolle
Sicherungsbleche
1 Bei der Kontrolle der Gegengewichte müssen zudem die zwei

Sicherungsbleche (1) auf Festsitz überprüft werden.
10 - 2 mit Heckballast
Stahlbau und statisch tragende Teile - Sicherheitshinweise
11 Stahlbau und statisch tragende Teile

Beachten Sie die Sicherheitshinweise in Kapitel 1 bevor Sie mit den Ar-
beiten beginnen!
Konstruktions- und Stahlbauteile sind Bestandteil der regelmäßigen
Überprüfung. Aufgrund sehr hoher Belastung unterliegen diese Teile
einer natürlichen Alterung und haben gemäß Finite-Element-Methode
eine begrenzte Lebensdauer.
Deshalb ist es notwendig, statisch beanspruchte Teile wie Unterwa-
gen, Pylon, Oberwagen-Rahmen, Ausleger und Stiel mindestens
halbjährlich intensiv und eingehend auf Beschädigung und Rissbildung
zu untersuchen.
SENNEBOGEN empfiehlt dies einmal jährlich mit einer Fachkraft
durchzuführen, um vorbeugend mögliche, schwerwiegende Schäden
zu erkennen.
11.2 Ablauf der Überprüfung
1 Bauteile gründlich reinigen.

2 Sichtprüfung der Bauteile.
3 Sind Schäden erkennbar, mit Farbeindringverfahren oder
Magnetpulvertest Bauteile auf strukturelle Schäden untersu-
chen.
Bei Bedarf einen Fachmann für die Untersuchung hinzu-
ziehen.
4 Eine Reparatur darf nur durch ausgebildete und qualifizierte
Fachkräfte erfolgen!
ACHTUNG
Stahlbauschäden treten in der Regel als Dauerbruch auf und kündigen
sich gewöhnlich über Monate an. Das bedeutet, weiter gehende
Schäden können bei regelmäßiger Überprüfung und Inspektion früh-
zeitig erkannt und verhindert werden.
GEFAHR
Schäden und Brüche an Stahlbauteilen und statisch beanspruchten
Bauteilen können enorme Sach- aber auch Personenschäden bis hin
zu tödlichen Unfällen zur Folge haben.
alle Typen 11 - 1
Stahlbau und statisch tragende Teile - Ablauf der Überprüfung
11 - 2 alle Typen
Index
A Fachpersonal W-7 Kühlmittelstand 4-12, 4-14

Achsverteilergetriebe 3-5 Festigkeitsklasse 10.9 3-17 Kühlsystem 4-11
alle 4000 Bh 2-15 Festigkeitsklasse 12.9 3-18 Kundendienst W-9
Antriebsmotor 3-3, 3-4 Festigkeitsklassen für
Anziehdrehmoment 3-16 Schrauben 3-16 L
Auswirkung Frostschutz 4-14 Lärmschutz 1-6
Wind 3-19 Frostschutzmittel 4-15 Laufbahn 6-1
Führen von Laufbahn schmieren 6-2
B Erdbaumaschinen 1-6 Laufbahnschmierung
Batterien entsorgen 1-27 manuell auslösen 6-2
Beaufortgrad 3-19 G Lüfterumkehr 4-16
Bedienpersonal W-7 Gehörschutz 1-6, 1-7 Luftfilter 4-4
Begrenzungen bei Wind 3-2 Gewährleistung W-2 Luftfilter-Vorabscheider 4-6
Betreiber W-7
Betriebsstoffe entsorgen H M
1-27 Halbjährlich 2-10 Manuelle Abschmierung 3-10
Betriebstemperatur 4-15 Hinweise zur Anleitung W-3 Maschine abschmieren 3-10,
Bioöle 1-10 Hinweisschilder 1-3 3-15
Hunold Kühlerschutz ANF Maschinenbeschriftung 1-3
C 4-11, 4-12 Meßanschlüsse 7-6
Chlorid 1-14 Hydraulik 3-1 Monatlich 2-8
Chloridgehalt 1-14 Hydrauliköl nachfüllen 7-6 Motor
Chromhydroxid 4-17 Hydrauliksystem 3-5, 3-6, Öl wechseln 4-3
Copyright W-9 3-7, 3-8 Ölfilter wechseln 4-3
Hydrauliktank 3-5, 3-6, 3-7, Ölstand kontrollieren 4-2
D 3-8 Motor überhitzt 4-17
Darstellungsmittel W-4 Hydraulikverschraubungen
Differential 3-5 7-3 N
Drehantrieb 3-1 Hydraulikzylinder reinigen nach 1000 Bh 2-12
Drehkranzlaufbahn 7-3 nach 2000 Bh 2-15
schmieren 6-2 nach 250 Bh 2-8
Drehkranzverzahnung I nach 500 Bh 2-10
schmieren 6-3 Inspektionsteile 3-9
Drehverbindung 6-1 O
Drucklegung W-9 J Öldiagnose 1-10
Druckzylinder 7-3 Jährlich 2-12 Ölfilter entsorgen 1-27
Original-Ersatzteile W-2
E K
Entsorgung Kabelverbindungen prüfen P
Batterien 1-27 8-1 Personalauswahl 1-6
Schmierstoffe 1-27 Kältemittel R134a 9-1 Personalqualifikation 1-6
Entsorgungsrichtlinie 75/439/ Keilriemen 4-18 Persönliche
EWG 1-27 Kraftstoffanlage 4-8 Schutzausrüstung 1-17,
Ersatzteilherstellung 1-8 Kraftstoffsystem 4-8 1-24
Ersatzteilkatalog W-8 Kraftstofftank 3-5, 3-6, 3-7, pH-Wert 1-14
Ersatzteillager W-9 3-8 pH-Wert, Wasser 1-14
Kühler 4-11
F Kühlerreinigung 4-15 R
Fachkraft W-7 Kühlmittel 4-11, 4-12 Radmuttern 3-6, 3-7
825 + 830 / 09.2010 S-1

Index
Reifen-Luftdruck 3-5 Servicepartner W-9

Reinigungsmittel 4-15 Verzahnung 6-1
Reinigungsverfahren 4-16 Vorwort W-2
Reparaturarbeiten 4-15
Restrisiken 1-2 W
Riementriebe 4-18 Warnschilder 1-3
Warnsymbol W-4
S Warten von
Sachkundigenprüfung 1-5 Erdbaumaschinen 1-6
Sachkundiger W-7 Wartungsanleitung W-8
Sachverständiger W-7 Wartungsplan 2-1, 3-1
Schallschutzmaßnahmen 1-6 Wasserabscheider 4-9
Schilder Wasserhärte 1-14
reinigen 1-3 Windgeschwindigkeit 3-2,
Schmierfristen 6-2 3-19
Schmiernippel 3-10, 3-14, Windstärke 3-19
3-15 Windstärken 3-2
Schmiernippel-Übersicht
3-11, 3-12 Z
Schmierstoffe entsorgen Zentralschmieranlage 3-12,
1-27 3-14, 6-2
Schmierzyklus 6-2 Zielgruppe W-8, 1-1
Schutzeinrichtungen 1-26 Zu Ihrer eigenen Sicherheit
Servicepartner W-9 W-2
Service-Scheckheft W-8 Zubehör W-2
Sicherheitshinweise 1-1, 1-2, Zusatzdokumentation W-8
4-15
Sicherungen wechseln 8-3
Signalwort W-4
Spezielle Gefahren 1-8
Sulfatgehalt 1-14
T
Technischer Zustand 1-8
Teile W-2
Telefon W-9
Typenschild 1-3
U
Überhitzung 4-15
Umbau der Maschine 1-8
Umgebungstemperatur 3-1
Umrechnungsfaktoren 3-20
Umweltrichtlinien 1-27
Umweltschutz 1-27
Unterwiesene Person W-7
V
Vertriebs- und
825 + 830 / 09.2010 S-2

Zusatzdokumentation
Kühlsystem reinigen
10/2009
Copyright © Straubing 2009, Sennebogen Maschinenfabrik GmbH
der Sennebogen Maschinenfabrik GmbH, Straubing.
Printed in Germany.
Kühlsystem reinigen - Sicherheitshinweise
Kühlsystem reinigen
Das Kühlsystem einer Maschine besteht aus Kühlmittelkühler, Ölkühler
und je nach Ausstattung aus Ladeluftkühler und Zusatzkühlern.
Das Kühlsystem sorgt dafür, dass die Maschine mit konstanter Betrieb-
stemperatur arbeitet. Das Kühlsystem hat einen maßgeblichen Einfluß
auf Funktion und Lebensdauer der Maschine.
Der Kühler ist auf den jeweiligen Motor abgestimmt. Um Schäden am
Antriebssystem, z.B. durch Überhitzung zu vermeiden, muß die Funk-
tionsfähigkeit der Kühler erhalten werden. Kühler deshalb regelmäßig
kontrollieren und ggf. reinigen.
Kühler können außen (z.B. durch Staub) und innen (z.B. durch Abla-
gerungen) verschmutzen.
Hinweis
Hier möchten wir Ihnen allgemeine Hinweise zur Kühlerreinigung geben.
Beachten Sie auch die Angaben in der Betriebs- und Wartungsanlei-
tung Ihrer Maschine und in der Bedienungsanleitung des Motoren-Her-
stellers.
Sicherheitshinweise
Warnung
 Vor Beginn der Reinigungsarbeiten:
– Ausrüstung sicher absetzen
– Maschine ausschalten
– Gegen Wiedereinschalten sichern
– Bei Maschinen mit Elektromotor zusätzlich Batterietrennschalter
ausschalten
– Maschine abkühlen lassen
 Nehmen Sie bei Schäden vor Beginn der Reparaturarbeiten Kontakt
mit dem SENNEBOGEN-Kundendienst auf.
 Lassen Sie Reparaturarbeiten am Kühlsystem nur von Fachkräften
ausführen.
 Nicht in das Schutzgitter des Lüfters greifen. Rotierende Lüfterblät-
ter können schwere Verletzungen verursachen. Gegen die Lüfter-
blätter fallende Gegenstände können mit großer Kraft weggeschleu-
dert werden.
 Tragen Sie grundsätzlich einen Gesichtsschutz oder eine Schutz-
brille, wenn Sie am Kühlsystem arbeiten.
10/2009 Z-1
Kühlsystem reinigen - Sicherheitshinweise
Verbrennungsgefahr!  Kühlsystem abkühlen lassen, einen Lappen über den Verschluß-

deckel legen und diesen langsam öffnen. Druck im Kühlsystem stets
entspannen, bevor Sie mit den Reinigungsarbeiten beginnen.
 Verwenden Sie keine Reinigungsmittel, die die Kühler-Werkstoffe
oder den Lack der Maschine angreifen.
 Beachten Sie beim Umgang mit Kühlmittel oder Reinigungsmittel
die Angaben der Hersteller.
Hinweis
Veschmutzte Lamellen der Kühler führen zu einer reduzierten Kühllei-
stung. Überhitzung in jeder Form schädigt die Maschine, erhöht den
Verschleiß und verringert die Effizienz der Maschine. Die Folge ist z.B.
ein wesentlich höherer Dieselverbrauch.
Der Zustand der Kühlerlamellen ist daher im Rahmen der täglichen
Sichtkontrolle zu überprüfen.
Während des Betriebes bei staub- oder ölnebelhaltiger Umgebungsluft
wird von SENNEBOGEN merhmals täglich eine Kontrolle und Reini-
gung der Kühler empfohlen!
Z-2 10/2009
Kühlsystem reinigen - Kühlmittelkühler
Kühlmittelkühler
Aussenreinigung
Verschmutzung und
Reinigungsverfahren Staub, Insekten, Laub oder Blätter – Druckluft (max. 3,5 bar)
Vorsicht
Bild 1 Kombikühler, Abbildung ähnlich

Vorgehensweise
1 Den Reinigungsstrahl parallel zur Längsrichtung der Kühl-La-
mellen richten.
Darauf achten, dass die Kühl-Lamellen nicht beschädigt wer-
den.
2 Vor Wiederinbetriebnahme das Kühlsystem trocknen lassen.
10/2009 Z-3
Innenreinigung
Eine Innenreinigung des Kühlsystems ist notwendig, wenn
 der Motor ständig überhitzt. Trotz einwandfreier Funktion von Keil-
riemen, Thermostat und Wasserpumpe.
 an der Unterseite des Verschlußdeckels grüner Schleim (Chromhy-
droxid) vorhanden ist.
 die Kühlflüssigkeit stark getrübt ist.
 Schmieröleinbruch gegeben ist.
Vorgehensweise
1 Sicherheitshinweise beachten.
2 Kühlflüssigkeit ablassen, in geeigneten Behältern auffangen
und vorschriftsmäßig entsorgen.
3 Ein Gemisch aus handelsüblichem Kühlsystemreiniger und
Wasser auffüllen.
Vorsicht
Beachten Sie das Mischungsverhältnis und die fachgerechte Anwen-
dung des Kühlsystemreinigers!
4 Motor starten und ca. 1,5 Stunden laufen lassen.

5 Gemisch ablassen, in geeigneten Behältern auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
6 Kühlsystem mehrfach gründlich mit reinem Wasser spülen.
Vorsicht
Immer ein Wasser-Kühlmittel-Gemisch einfüllen. Mischungsverhältnis
beachten. Vor dem Einfüllen mischen!
7 Kühlsystem mit einem von SENNEBOGEN freigegebenen

Wasser-Kühlmittel-Gemisch befüllen.
Hinweis
Eine darüberhinausgehende Reinigung ist nur bei ausgebautem Küh-
ler möglich. Setzen Sie sich vorab mit dem SENNEBOGEN-Kunden-
dienst in Verbindung.
Z-4 10/2009
Tipps zur Vorbeugung

Hier möchten wir Ihnen noch einige Tipps geben, um einer erneuten
Verschmutzung des Kühlsystems entgegenzuwirken.
Hinweis
Beachten Sie hierzu auch die Angaben in der Bedienungsanleitung des
Motoren-Herstellers.
Wasser  Verwenden Sie sauberes, neutrales, gefiltertes Frischwasser.
SENNEBOGEN empfiehlt destilliertes Wasser.
 Bitte beachten Sie, für Caterpillar-Motoren ist ausschließlich destil-
liertes Wasser vorgeschrieben!
 Kein Grubenwasser, Industrieabwasser, Salzwasser, Meerwasser
oder Regenwasser verwenden.
 Gleiches Frostschutzmittel verwenden. Mischungsverhältnis beach-
ten. Vor dem Einfüllen mischen!
Achten Sie darauf, dass das Wasser folgende Eigenschaften aufweist:
pH-Wert 7-8
Chloridgehalt max. 100 ppm
Sulfatgehalt max. 100 ppm
Wasserhärte 3-12 °dGH
Kühlmittel
Hinweis
Nur von SENNEBOGEN freigegebene Frostschutzmittel verwenden!
Das Mischungsverhältnis des Frostschutzmittels der Einsatztempera-
tur der Maschine anpassen!
 SENNEBOGEN empfiehlt ein Wechselintervall von 2000 Bh oder
max. 24 Monaten. Je nach dem was zuerst erreicht wird.
Hinweis
Zum Wechseln des Kühlmittels die Hinweise in der Betriebsanleitung
des Motorenherstellers beachten.
10/2009 Z-5
Kühlsystem reinigen - Ladeluftkühler
Ladeluftkühler
Aussenreinigung
Verschmutzung und Staub, Insekten, Laub oder Blätter – Druckluft (max. 3,5 bar)
Reinigungsverfahren
Vorsicht
Ölkühler
Aussenreinigung
Verschmutzung und Staub, Insekten, Laub oder Blätter – Druckluft (max. 3,5 bar)
Reinigungsverfahren
Vorsicht
Innenreinigung
Die Ölpassagen müssen bei Verschmutzung mit hierfür geeigneten
Reinigungsmitteln durchgespült werden. Die Spülzeit muss dem Ver-
schmutzungsgrad angepasst werden. Nach der Spülung muss das
Spülmedium mit Pressluft restlos ausgeblasen werden.
Z-6 10/2009
Zusatzdokumentation
Montage von
Großwälzlagern,
Drehgetrieben und
Flanschverbindungen
04/2006
Aktualität bei Fortschrittliche Technik und das hohe Qualitätsniveau unserer Maschi-
Drucklegung nen werden durch ständige Weiterentwicklung gewährleistet. Daraus
können sich eventuell Abweichungen zwischen dieser Bedienungsan-
leitung und Ihrem Gerät ergeben. Auch Irrtümer können wir nicht aus-
schließen. Bitte haben Sie Verständnis, daß aus den Angaben,
Abbildungen und Beschreibungen in dieser Anleitung keine juristi-
schen Ansprüche abgeleitet werden können.
Copyright © Straubing 2006, Sennebogen Maschinenfabrik GmbH

der Sennebogen Maschinenfabrik GmbH, Straubing.
Printed in Germany.
Montage von Großwälzlagern, Drehgetrieben und Flanschverbindungen - Allgemeines
1 Montage von Großwälzlagern, Drehge-

trieben und Flanschverbindungen
1.1 Allgemeines
Diese Zusatzinformation gilt für die Montage von Großwälzlagern und
alle Flanschverbindungen (FV). Es handelt sich dabei z.B um:
z FV zwischen Oberwagen und Drehgetriebe
z FV zwischen Oberwagen und Drehkranz
z FV zwischen Drehkranz und Unterwagen
z FV zwischen Drehkranz und Zwischenring und Unterwagen
z FV zwischen Drehkranz und Pylon und Unterwagen
z FV zwischen Pylon und Pylon.
GEFAHR
z Vor der Montage darauf achten, daß sich keine Personen im Gefah-
renbereich aufhalten!
z Abmessungen und Gewicht gemäß Bedienungsanleitung beachten.
z Allgemeine Sicherheitshinweise für die Montage gemäß Bedie-
nungsanleitung beachten.
1.2 Vorbereitende Maßnahmen

Zur Gewährleistung einer sicheren Verbindung zwischen den einzel-
nen Komponenten sind einige wichtige Vorbereitungen zu treffen:
z Drehkranz-Flanschflächen sind korrosionsfrei zu halten.
z Es ist besonders darauf zu achten, dass die Flächen wie auch die
Bohrungen, z.B. des Unterwagenflansches frei von Fett sind. Befin-
det sich Fett in den Bohrungen, besteht die Gefahr, Fett mit der
Schraube in das Gewinde im Drehkranz zu schieben.
Dieses zusätzliches Fett in der Schraubverbindung setzt die Rei-
bung unter Umständen erheblich herab. Die Schraube kann ge-
schädigt werden, ohne dass man es merkt oder letzten Endes sogar
abreißen.
z Für die Schraubverbindungen z.B. „Unterwagenflansch-Drehkranz,
Pylon-Drehkranz“ darf generell weder Öl noch Fett zusätzlich ver-
wendet werden. Die Schrauben und Stiftschrauben sind so zu mon-
tieren, wie sie angeliefert werden.
04/2006 Z-1
Montage von Großwälzlagern, Drehgetrieben und Flanschverbindungen - Montage
1.3 Montage
Bei der Montage sind zusätzlich wichtige Punkte zu beachten:
z Kontakflächen der Flanschverbindungen sind von Öl und Fett zu rei-
nigen.
z Galvanisierte oder beschichtete Flächen müssen vorher mit dem
AKTIVATOR T 747 behandelt werden, da das LOCTITE - 586 nur
auf aktivierten Flächen aufgetragen werden darf.
z LOCTITE - 586 auf einer Fläche mit einem Pinsel auftragen.
z Zentrierungen dürfen mit Loctite nicht in Berührung kommen, da
eine spätere Demontage Schwierigkeiten nach sich zieht
--> Zentrierungen mit Wachs oder Fett bestreichen!
z Befestigungsschrauben gemäß der Drehmomentvorgabe über
Kreuz anziehen. Nach ca. 2 Stunden beginnt das Loctite abzubin-
den. Die Endfestigkeit ist nach 12 - 24 Stunden erreicht.
1) Oberwagen
2) Drehkranz
3) Pylon oder Unterwagen
4) Pylon
Flanschverbindungen mit Loctite
4
3
Z-2 04/2006
Montage von Großwälzlagern, Drehgetrieben und Flanschverbindungen - Anziehdrehmo-
1.4 Anziehdrehmomente für Schrauben

Hinweis
Für einige Befestigungsschrauben am Unterwagen können andere
Werte als in dieser Tabelle angegeben gelten. Bitte beachten Sie die
Hinweise in den entsprechenden Abschnitten.

MA [Nm] MA [Nm]
M4 2,7 M8x1 24
M5 5,4 M10x1 50
M6 9,3 M10x1,25 47
M8 23 M12x1,25 84
M10 45 M12x1,5 81
M12 77 M14x1,5 135
M14 125 M16x1,5 205
M16 190 M18x1,5 305
M18 275 M20x1,5 430
M20 385 M22x1,5 580
M22 530 M24x2 720
M24 660 M27x2 1050
M27 980 M30x2 1450
M30 1350
M33 1850
M36 2350
04/2006 Z-3

MA [Nm] MA [Nm]
M4 4,0 M8x1 36
M5 7,9 M10x1 73
M6 14 M10x1,25 69
M8 33 M12x1,25 125
M10 66 M12x1,5 120
M12 115 M14x1,5 195
M14 180 M16x1,5 300
M16 280 M18x1,5 435
M18 390 M20x1,5 610
M20 550 M22x1,5 830
M22 750 M24x2 1050
M24 950 M27x2 1500
M27 1400 M30x2 2100
M30 1900
M33 2600
M36 3300
Z-4 04/2006

MA [Nm] MA [Nm]
M4 4,7 M8x1 42
M5 9,2 M10x1 86
M6 16 M10x1,25 81
M8 39 M12x1,25 145
M10 77 M12x1,5 140
M12 135 M14x1,5 230
M14 210 M16x1,5 350
M16 330 M18x1,5 510
M18 455 M20x1,5 710
M20 640 M22x1,5 960
M22 880 M24x2 1200
M24 1100 M27x2 1750
M27 1650 M30x2 2450
M30 2200
M33 3000
M36 3900
04/2006 Z-5
Z-6 04/2006
Integrierte elektronische Steuerung
Typ BEKA-troniX1
Inhalt: Seite Elektropumpe EP-1 mit integrierter Steuerung BEKA-troniX1

Allgemeines:
1. Funktionsmöglichkeiten und Einbaumaße 1
2. Funktionsbeschreibung 2
3. Betriebsarten 3
4. Einstellung der Parameter 4
Zusatzfunktionen: 5
5. Systemdruckkontrolle 6
6. Fettstandskontrolle 7
Zusammenfassungen:
7. Signalanzeigen 8
8. Klemmplan 9
9. Bestellschlüssel Pumpe 10
10. Nachrüstung 11
11. Bestellschlüssel Steuerung 12
1. Allgemein:
Die Steuerungsgeneration BEKA-troniX1 ist eine neu

konzipierte Einheit in integrierter Bauform für die EP-
Pumpenfamilie.
Das Steuergerät ist mit einem Datenspeicher ausgestattet, Einbaumaße:

die folgende Werte speichert:
Die Elektropumpe EP-1 mit integrierter Steuerung BEKA-
– Steuerungstyp troniX1 kann mit verschiedenen Behältervarianten
– Version der Steuerung ausgestattet werden. Die Einbaumaße und die Maße der
– Seriennummer Behältervarianten siehe Beschreibung EP-1.
– Fertigungsdatum
– Betriebsart (Zeit- oder Drehzahlsteuerung)
– Eingestellte Werte (Einstellbereiche)
Folgende Betriebssarten können für die Steuerung BEKA-

troniX1 mittels der Diagnosesoftware BEKA-DiSys gewählt
176
werden:
A) Zeitsteuerung
B) Drehzahlsteuerung
172 140
MU2175000208D Änderungen vorbehalten!
239
322
1
BEKA-troniX1
2. Funktionsablauf
Unabhängig vom eingestellten Programm leuchtet nach Integrierte elektronische Steuerung BEKA-troniX1:
dem Einschalten der Zündung die grüne und die rote LED
bzw. die grüne und die rote Signallampe im Führerhaus
(Option) für 1,5 sec. und zeigt die Funktionsbereitschaft der
Steuerung an (Einschaltkontrolle).
Bei jedem Erstanschluss der Steuerung beginnt ein

Schmiervorgang, die grüne LED in der Steuerungs-
halbschale leuchtet während des gesamten Schmier-
vorgangs.
Das integrierte elektronische Steuergerät BEKA-troniX1 Drucktaster

verfügt über einen Datenspeicher. Dieser dient u. a. der zum Auslösen
Speicherung abgelaufener Zeiten. Wird die Zündung einer Zwischen-
während einer Schmierung oder im Verlauf der Pausenzeit schmierung
unterbrochen wird die Zeit gestoppt und gespeichert. Nach
dem Wiedereinschalten der Zündung werden die
verbleibende Schmierzeit oder Pausenzeit aus dem
Speicher gelesen und der Funktionsablauf wird dort Rote LED zur Anzeige von Störungen
fortgesetzt wo er unterbrochen wurde. Grüne LED zur Anzeige der Funktion
Bei eingeschalteter Zündung kann zu jeder Zeit durch Technische Daten der Steuerung:
Betätigen des Drucktasters an der Seite des Motor- Versorgungsspannung: 10 bis 60 V DC
gehäuses der Pumpe oder eines Drucktasters oder Stromlast max.: I = 6,0 A
Leuchtdrucktasters im Führerhaus eine Zwischen- Sicherung (nicht im Gerät enthalten): F 6,3 A
schmierung ausgelöst werden, diese dient auch der (5x20) mittelträge
Funktionsprüfung. Die Pumpe beginnt dann sofort mit Ausgang für Signallampe: I = 0,4 A
einem Schmierzyklus, die bis dahin aufgelaufene oder Temperaturbereich: -35°C bis +75°C
gespeicherte Schmier- bzw. Zykluszeit wird zurückgesetzt Schutzart: IP 65
und beginnt von Neuem.
Vor dem Anschluss der Spannung ist die Motor-
Eine Zwischenschmierung kann auch über einen externen spannung der Pumpe zu beachten.
Drucktaster ausgelöst werden und die Anzeigen der roten
und grünen LED können auch durch eine rote und grüne
Signallampe im Fahrerhaus dargestellt werden.
Eine Störung kann durch Drücken der Zwischen-

schmiertaste zurückgesetzt werden und die Pumpe startet
erneut einen Schmiervorgang.
Über die Lampe des Leuchtdrucktaster (grün) können die

Funktionsbereitschaft der Steuerung und der aktuelle
Ablauf einer Schmierung angezeigt werden.
Änderungen vorbehalten!
2
BEKA-troniX1
3. Betriebsarten
A) Zeitsteuerung:
Bei der zeitabhängigen Steuerung einer Zentralschmier- Diagramm des Zyklusablaufes:

anlage kann die Zykluszeit und die Schmierzeit eingestellt
werden. Zykluszeit bedeutet den Zeitabschnitt von Beginn
einer Schmierung bis zum Beginn einer weiteren
Schmierzeit
Schmierung.
Zykluszeit
B) Drehzahlsteuerung:
Mit dem integrierten elektronischen Steuergerät BEKA- Bleiben die Signale vom Pumpenmotor länger als die
troniX1 kann, z. B. bei Drehzahlschwankungen durch tiefe einstellbare Überwachungszeit (Standard 30 sec.) nach
Temperaturen oder bei hohen Drehmomenten, die Beginn eines Schmiervorgangs aus, zeigt die Steuerung
Schmierdauer auch über die Anzahl der Umdrehungen des eine Störung an.
Pumpenmotors bestimmt werden. Die rote LED im Sichtfenster der unteren Motorhalbschale
Der Pumpenmotor wird über einen Schleifkontakt mit der der Pumpe oder eine extern eingebaute Signallampe
Steuerung verbunden. Bei jeder Motorumdrehung wird ein (Option) beginnt zu blinken.
Signal zur Steuerung gesandt und diese zählt die ankom-
menden Signale.
3
BEKA-troniX1
4. Einstellung der Parameter
Die Zykluszeit bzw. Schmierzeit und die Anzahl der Integrierte elektronische Steuerung BEKA-troniX1:
Umdrehungen können mit Hilfe von Rasterschaltern im
Sichtfenster der Steuerung eingestellt werden.
Zur Zeiteinstellung den roten Rahmen am Motorschutz-

gehäuse der Pumpe mit einem flachen Schraubendreher
entfernen, die vier Kreuzschlitzschrauben lösen und den
transparenten Schutzdeckel entfernen.
Die Zyklus- bzw. Schmierzeit kann mit einem flachen
Schraubendreher eingestellt werden.
Anschluss der
Bei unsachgemäßem Verschließen des Verschlussdeckels
Systemdiagnose
tritt Wasser in die Steuerung ein wodurch diese zerstört
wird. Die Garantie erlischt in diesem Fall.
Die Betriebsarten und die Einstellbereiche können mit Hilfe

der Diagnosesoftware BEKA-DiSys umgestellt werden,
auch vor Ort wenn die Steuerung bereits beim Kunden im
Einsatz war.
Rasterschalter zum Einstellen der Zykluszeit
Es können alle Einstellbereiche für die Schmierdauer mit Rasterschalter zum Einstellen der Schmierdauer
allen Zykluszeitbereichen beliebig kombiniert werden.
Einstellen der Parameter:
Schmierzeiten: Zykluszeiten:
1 bis 16 min. (16 Rasten zu je 1 min.) 0,5 bis 8 h (16 Rasten zu je 0,5 h)
2 bis 32 min. (16 Rasten zu je 2 min.) 2 bis 32 min. (16 Rasten zu je 2 min.)
2 bis 32 sec. (16 Rasten zu je 2 sec.) 2 bis 32 h (16 Rasten zu je 2 h)
Umdrehungen der Pumpe:

1 bis 16 Umdrehungen (16 Rasten zu je 1 Umdrehung)
10 bis 160 Umdrehungen (16 Rasten zu je 10 Umdrehungen)
170 bis 320 Umdrehungen (16 Rasten zu je 10 Umdrehungen)
Bei Umstellung der Ansteuerungsarten und der

Einstellbereiche ist der Aufkleber im Steuerungs-
fenster zu wechseln.
Hierzu kann ein Aufklebersatz bestehend aus 18

verschiedenen Variationen von Aufklebern bestellt werden,
die aber auch einzeln nachbestellt werden können.
Bestell-Nr. für Aufklebersatz: 0490000342 Deutsch
Bestell-Nr. für Aufklebersatz: 0490030343 Englisch
4
BEKA-troniX1
Zusatzausrüstungen
Die integrierte elektronische Steuerung BEKA-troniX1 Elektropumpe EP-1 mit integrierter elektronischer
kann mit zwei Zusatzfunktionen geliefert werden: Steuerung BEKA-troniX1 mit Systemdruckkontrolle und mit
Fettstandskontrolle.
- Systemdrucküberwachung
- Fettstandskontrolle
Die Zusatzfunktionen können unter jeder Betriebsart der

Steuerung angeschlossen werden.
Bei Lieferung mit Zusatzfunktionen befinden sich, neben

dem Bajonettstecker, noch zwei 4-polige Steckanschlüsse
an der unteren Motorhalbschale.
Die Zusatzfunktionen können bei Steuerungen, die ohne

diese geliefert wurden, nicht nachträglich freigeschaltet
werden, da die Anschlüsse an der unteren Motorhalb-
schale fehlen.
Die zusätzlichen Steckanschlüsse und die Kabel der

jeweiligen Schalter sind farblich gekennzeichnet.
Der Steckanschluss mit dem grünen Markierungsring ist für
den Anschluss der Systemdruckkontrolle. Der Steckan-
Steckanschlüsse für
schluss mit dem roten Markierungsring ist für den
Zusatzfunktionen
Anschluss der Fettstandskontrolle.
Nicht angeschlossene Steckanschlüsse müssen mit einem Ansicht der integrierten elektronischen Steuerung BEKA-
Verschlussdeckel verschlossen. tronix1 von unten.
Bei der Bestellung kann der Anschluss der Zusatzfunk-

tionen an die Steuerung ausgewählt werden.
Verschlussdeckel zum Verschließen eines ungenutzten

Steckanschlusses für die Zusatzfunktionen der integrierten Markierungs-
elektronischen Steuerung BEKA-troniX1 ring grün
Bestell-Nr.: 1000913004
Markierungsring rot
5
BEKA-troniX1
5. Systemdruckkontrolle
Mit dem integrierten elektronischen Steuergerät Überdruckventil mit Mikroschalter am Pumpenelement,

BEKA-troniX1 kann der maximale Betriebsdruck der eingebaut in eine Elektropumpe EP-1:
Progressiv-Zentralschmieranlage überwacht werden.
Mikroschalter
Dazu wird am Überdruckventil eines Pumpenelements ein
Mikroschalter angebracht.
Tritt im System eine Störung auf, z. B. durch die Blockade
einer Schmierstelle, baut sich ein Druck von mehr als 250
bar im System auf. Durch das Überdruckventil wird ein
Mikroschalter betätigt und sendet ein Signal zur Steuerung.
Diese schaltet die Pumpe ab und die Störung wird durch
Blinken der roten LED und Dauerlicht der grünen LED oder
durch die eingebauten externen Signallampen angezeigt.
Technische Daten des Mikroschalters:

Versorgungsspannung: 10 bis 60 V DC
Stromlast max.: I = 1,7A
Schaltungsart: 1 Wechsler
Temperaturbereich: -25°C bis +85°C
Schutzart: IP 67 Anschluss an die Steuerung:
Anschluss: Kabel 0,5m lang, verschweißt
mit 4-poligem, winkligem Stecker
Bei der Bestellung muss festgelegt werden, ob der

Mikroschalter an die Steuerung angeschlossen geliefert
werden soll.
Soll der Mikroschalter an eine andere Steuerungseinheit, z.
B. SPS, angeschlossen werden, kann ein zusätzliches
Kabel in verschiedenen Längen bestellt werden (siehe
Beschreibung EP-1). Dieses Kabel kann an das am
Mikroschalter verschweißte Kabel angesteckt werden. grüner
Die Systemdrucküberwachung kann am Steuergerät Kennzeich-
BEKA-troniX1 unter jeder gewählten Betriebsart nungsring
angeschlossen werden.
Überdruckventile mit Mikroschaltern können nachgerüstet
werden und an die Steuerung angeschlossen werden, Der Anschluss an das Steuergerät erfolgt über den mit
sofern diese mit Zusatzfunktionen bestellt wurde. einem grünen Ring gekennzeichneten Steckanschluss an
der unteren Motorhalbschale der Pumpe. Dazu muss die
Überdruckventile mit Mikroschalter als Ersatz können Abdeckung des Steckkontaktes entfernt werden.
einzeln bestellt werden:
Überdruckventil mit Mikroschalter für PE-120: Überdruckventil mit Mikroschalter für PE-120 V:
Bestell-Nr.: 2152 99115 Bestell-Nr.: 2152 99116:
ca. 99,8
ca. 99,8
M14x1,5
ca. 34,7
R1/4”
BEKA-troniX1
6. Fettstandskontrolle
Mit der integrierten elektronischen Steuerung BEKA- Elektropumpe EP-1 mit integrierter elektronischer
troniX1 kann der Fettstand im Vorratsbehälter überwacht Steuerung BEKA-troniX1 mit Fettstandskontrolle.
werden.
Zu diesem Zweck wird in den Vorratsbehälter der Pumpe
ein kapazitiver Näherungsschalter eingebaut.
Dieser sendet, solange genügend Fett im Behälter
vorhanden ist, ein Signal zur Steuerung. Sinkt der
Fettstand unter Minimum schaltet der Näherungsschalter
das Signal ab.
Bleibt das Signal länger als 10 sec. aus schaltet die
Steuerung die Pumpe ab, damit keine Luft in das System
gepumpt wird.
Die rote LED im Sichtfenster der Steuerung am Motor-
schutzgehäuse der Pumpe oder eine evtl. eingebaute rote
Signallampe beginnen zu leuchten.
Wird das Fett nachgefüllt, beginnt die Steuerung selbst-
ständig wieder zu arbeiten.
Die Fettstandskontrolle kann angeschlossen an die

Steuerung geliefert werden. In diesem Fall ist ein Anschluss an die Steuerung:
Anschlusskabel 0,6 m lang mit einer winkligen Buchse
Anschlusskabel
M12x1 zum Anschluss an den Steckanschluss der
0,6 m lang
Fettstandskontrolle und einem winkligen Stecker M12x1
EDV-Nr.:
zum Anschluss an die Steuerung im Lieferumfang
1000912998
enthalten. Die Funktion Fettstandskontrolle ist aktiviert.
Soll die Fettstandskontrolle an eine externe Steuerungs-

einheit, z. B. SPS, angeschlossen werden muss ein Kabel
mit einer Buchse M12x1 zum Anschluss an den
Steckanschluss der Fettstandskontrolle gesondert bestellt
werden (siehe Beschreibung EP-1).
Die Fettstandskontrolle kann nachgerüstet werden. Sie

roter
kann an die Steuerung angeschlossen werden, sofern die
Kennzeich-
Pumpe mit Zusatzfunktionen bestellt wurde.
nungsring
Die Funktion muss in diesem Fall mit Hilfe der
Diagnosesoftware BEKA-DiSys aktiviert werden. Die Die Fettstandskontrolle kann am Steuergerät BEKA-
Funktion darf nicht aktiviert sein wenn keine Fettstands- troniX1 unter jeder gewählten Betriebsart angeschlossen
kontrolle angeschlossen ist, da dies zu einem Dauerfehler werden.
führen würde.
Auch bei der Nachrüstung der Fettstandskontrolle muss Technische Daten des kapazitiven Näherungsschalters:
das Anschlusskabel gesondert bestellt werden (siehe Betriebsspannung: 10 bis 60 V DC
Zeichnung rechts). Schaltungsart: PNP-Schließer
Der Anschluss an die Steuerung BEKA-troniX1 erfolgt über Schaltstrom max.: 250 mA
den mit einem roten Ring gekennzeichneten Steck- Schutzart: Schalter: IP 67
anschluss an der unteren Motorhalbschale der Pumpe, Umgebungstemperaturbereich: -25°C bis +70°C
dazu muss die Abdeckung des Steckkontaktes entfernt Anschluss: 4-polig, M12x1 steckbar
werden.
7
BEKA-troniX1
7. Zusammenfassung der Signalanzeigen
Über zwei Kontroll-LED´s (grün/rot) im Sichtfenster der Integrierte elektronische Steuerung BEKA-troniX1
Motorhalbschale der Pumpe werden die Funktionen der
Pumpe angezeigt, wobei durch die rote LED immer eine
Störung im Programmablauf angezeigt wird.
Diese Funktionen der Kontroll-LEDs können auch über im Rote LED zur Anzeige von Störungen
Führerhaus des Fahrzeuges eingebaute Signallampen Grüne LED zur Anzeige der Funktion
angezeigt werden. Diese müssen gesondert bestellt Anzeige der Funktionsbereitschaft:
werden. Funktionsbereit: 1,5 sec.
ON
LED rot
OFF
a) Funktionsbereitschaft ON
LED grün
OFF
Ablauf einer Schmierung:

ON
LED rot
OFF
Während der gesamten Schmierung
b) Schmierung aktiv
ON
LED grün
OFF
Fettstand zu niedrig:
Bis der Schmierstoffbehälter nachgefüllt wird
ON
LED rot
c) Fehler Fettstand OFF
ON
LED grün
OFF
Überdruck im Leitungssystem:
1 sec.
ON
LED rot
OFF
d) Fehler Überdruck 1 sec.
ON
LED grün
OFF
Drehzahlfehler am Pumpenmotor:
1 sec.
ON
LED rot
OFF
e) Fehler Drehzahl ON 1 sec.
LED grün
OFF
Fehler CPU/Speicher
0,5 sec.
ON
LED rot
OFF
f) Fehler CPU/Speicher 0,5 sec.
ON
LED grün
OFF
Testschmierung:
ON
LED rot
OFF
1 sec.
g) Testschmierung (Dauerschmierung)
Um in der Betriebsart “Zeitsteuerung” für Servicezwecke ON
LED grün
eine Dauerschmierung einzuleiten muss die Schmierzeit OFF 1 sec.
auf einen höheren Wert als die Zykluszeit eingestellt 8
werden.
Mikroschalter für
8. Klemmplan - alle Anschlüsse

BEKA-troniX1
Überdruckventilkontrolle
Füllstandsschalter für die

Fettstandsüberwachung
grün (Nr. 1)
Signallampe grün
rot (Nr. 2)
grün
Signallampe rot
Externe Signallampen
orange (Nr. 4)
Zwischenschmier-
drucktaster
schwarz (Nr. 3) rot

Zündung, Klemme 15
Masse, Klemme 31
braun (ge/gr)
(Nr. ...) = Kabel-Nr. bei einfarbigem Kabel

9
BEKA-troniX1
9. Bestellschlüssel EP-1 mit integrierter Steuerung
Bauart: 2175 . 3 . 1 . E . 0 . 1 . 2 . 1 . 000

Motorspannung
mit Bajonettstecker
12V 24V
3 4
Auslass Pumpenelement ohne PE-60 PE-120 PE-120 V PE-170

ohne Mikroschalter 0 7 1 2 G
Pos. 1
mit Mikroschalter 0 A D N H
ohne Mikroschalter 0 8 3 4 J
Pos. 2
mit Mikroschalter 0 B E P K
ohne Mikroschalter 0 9 5 6 L
Pos. 3
mit Mikroschalter 0 C F Q M
Sonderausführungen ZZZ
An das Steuergerät BEKA-troniX1 kann nur ein Mikroschalter angeschlossen werden.
2-teilig
1-teilig
Behältergröße (kg) 1,9 4 8 2,5 8

Kennzahl 1 2 3 4 8
Mit Fettstandsüberwachung S T U W
Zusatzausrüstung
Ohne Anschlussstecker für Zusatzausrüstung 0
Fettstandsüberwachung 1
Systemdruckkontrolle 2
Fettstandskontrolle und Systemdruckkontrolle 3
Ohne Anschluss an die Steuerung
4
(nur Stecker, nicht angeschlossen, nicht aktiviert)
Parameter Zykluszeit
Schmierzeit 0,5 bis 8 h 2 bis 32 min. 2 bis 32 h
I 1 bis 16 min. 1 A J
II 2 bis 32 min. 2 B K
III 2 bis 32 sec. 3 C L
Umdrehungen der Pumpe
I 1 bis 16 7 G O
II 10 bis 160 8 H Q
III 170 bis 320 9 I R
Sonderausführungen 000
Die Betriebsarten bzw. Einstellbereiche können nachträglich mittels Diagnosesoftware am PC eingestellt werden!
Die Zusatzfunktionen können jederzeit aktiviert oder stillgelegt werden, wenn die Steuerung mit Zusatzfunktionen bestellt
wurde, d. h. wenn die Zusatzstecker am unteren Motorgehäuse vorhanden sind.
Positionen der Auslässe:
3
1 10
2
BEKA-troniX1
10. Nachrüstung
Die integrierte Steuerung BEKA-troniX1 kann an der Anschlusskabel 5-adrig, 10 m lang mit Bajonettstecker:
Elektropumpe EP-1 nachgerüstet werden. An Pumpen, die
ohne Steuerung ausgeliefert wurden und im Austausch
gegen vorhandenen Steuerungen.
Die Nachrüstung an Pumpen ohne Steuerung ist jedoch
erst nach dem Baujahr 2004 möglich.
Steuerungen die zur Nachrüstung oder im Austausch

geliefert werden enthalten kein Anschlusskabel, da dieses
im Allgemeinen bereits vorhanden ist. Soll die Steuerung in
eine Pumpe eingebaut werden in der bislang keine Bestell-Nr.: FAZ02499-19
Steuerung enthalten war oder als Austausch gegen eine
Steuerung mit einem anderen Stecker dienen muss das
Anschlusskabel gesondert bestellt werden.
Die Anschlusskabel für eventuell vorhandene Zusatz-

funktionen müssen ebenfalls gesondert bestellt werden.
Zum Anschluss des Mikroschalters für die Drucküber-
wachung siehe Beschreibung EP-1.
Zum Anschluss der Fettstandskontrolle siehe Beschrei-
bung EP-1.
Ungenutzte Steckanschlüsse müssen mit einem Ver-

schlussdeckel verschlossen werden.
Verschlussdeckel zum Verschließen eines ungenutzten
Steckanschlusses für die Zusatzfunktionen der integrierten
elektronischen Steuerung BEKA-troniX1:
Bestell-Nr.: 1000913004
11
BEKA-troniX1
11. Bestellschlüssel integrierte Steuerung in die Halbschale eingebaut
Bauart: 2175 . 90 . 10 . 0 . A . 000
Steckervariante
mit Bajonettstecker 10
Zusatzausrüstung
Ohne Anschlussstecker für Zusatzausrüstung 0
mit Fettstandsüberwachung 1
mit Systemdruckkontrolle 2
mit Fettstandskontrolle und Systemdruckkontrolle 3
mit Steckkontakten (nicht aktiviert) 4
Parameter Zykluszeit
Schmierzeit 0,5 bis 8 h 2 bis 32 min. 2 bis 32 h
I 1 bis 16 min. 1 A J
II 2 bis 32 min. 2 B K
III 2 bis 32 sec. 3 C L
Umdrehungen der Pumpe
I 1 bis 16 7 G P
II 10 bis 160 8 H Q
III 170 bis 320 9 I R
Sonderausführungen 000
Die Betriebsarten bzw. Einstellbereiche können nachträglich mittels Diagnosesoftware am PC eingestellt werden!
Die Zusatzfunktionen können jederzeit aktiviert oder stillgelegt werden, wenn die Steuerung mit Zusatzfunktionen bestellt
wurde, d. h. wenn die Zusatzstecker am unteren Motorgehäuse vorhanden sind.
12
Zahnradspray
Qualität ist kein
gear spray
lubrifiant pour roue dentée
Menge / Quantity
Quantité / Cantidad
Best.-Nr.
Item No. Zufall.
500 ml 011429
aerosol para engranajes
Spray per ingranaggi
Seilpflegemittel
rope maintenance agent
Menge / Quantity
Best.-Nr.
Item No.
Quality is not a Matter
produit d'entretien de câble
agente conservador para cables
2,5 kg
5,0 kg
055569
055570 of Chance.
Prodotto per la manutenzione di funi
Die genannten Schmierstoffe gelten nur bei Umgebungstemperaturen von -20 °C bis +40 °C.
Bei abweichenden Umgebungsbedingungen sind Sonderschmierstoffe notwendig.
Nehmen Sie hierzu mit dem SENNEBOGEN Kundendienst Kontakt auf.
Technische Änderungen ohne Vorankündigung und Verpflichtung gegenüber früher gelieferten Geräten vorbehalten!
The stated lubricants apply only at ambient temperatures of -20 °C to +40 °C.
If ambient conditions differ you need special lubricants.
In this case please contact SENNEBOGEN Customer Service.
Technical specifications are subject to change without notice and without incurring responsibility for machines previously sold!
Les lubrifiants cités ne valent que pour les températures ambiantes de -20 °C à +40 °C.
Des lubrifiants spéciaux sont nécessaires lorsque les conditions ambiantes s'écartent de ces valeurs.
Pour ce faire, veuillez prendre contact avec le service après-vente Sennebogen.
Sous réserve de modifications sans préavis et obligation pour ce qui concerne les appareils livrés auparavant!
Los mencionados lubricantes son utilizables sólo a temperaturas ambiente de -20 °C a +40 °C.
Si las condiciones ambientales se apartan de los parámetros previstos, será preciso recurrir a lubricantes especiales.
A tal efecto, póngase al habla con el servicio de atención al cliente de SENNEBOGEN.
El fabricante se reserva el derecho a introducir modificaciones técnicas sin previo aviso y sin compromiso alguno derivado de
equipos suministrados con anterioridad!
I lubrificanti indicati sono validi solo per temperature ambiente da -20 °C à +40 °C.
In caso di condizioni ambientali diverse sono necessari lubrificanti speciali.
Per informazioni contattare il servizio clienti.
Con riserva di modifiche tecniche senza preavviso e obblighi rispetto agli apparecchi consegnati precedentemente! Schmierstofftabelle Tablau des lubrifiants
SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH
Lubricants table Tabella dei lubrificanti
Hebbelstrasse 30 · D-94315 Straubing
Tel: +49(0)94 21/5 40-144/146/150 Fax: 4 38 82
Tabla de lubricantes
E-Mail: sc@sennebogen.de www.sennebogen.com
Tabella dei Schmierstofftabelle
lubrificanti Lubricants table
Schmierstellen Spezifikation
Pos. Lubrication points Specifikation
Fig. Points de graissage Spécification
Puntos de engrase Especificación
Punti di lubrificazione Specifiche
Motor/motor/moteur/motor/motore
siehe Hersteller-Anleitung Beachten Sie bitte auch die Hinweise und Empfehlungen in der Betriebsanleitung des Motorenherstellers.
1 see also manufacturer manual Also observe the notes and recommendations in the operating instructions of the engine manufacturer.
voir des fabricants guide Respectez également les consignes et les recommandations dans la notice d’utilisation du constructeur du moteur.
ver fabricantes guia Observe también las indicaciones y recomendaciones dadas en el manual de instrucciones del fabricante del motor.
vedere le istruzioni del costruttore Osservare anche le avvertenze e le raccomandazioni contenute nelle istruzioni d’uso del costruttore del motore.
API-CH 4 SIGMA TFE Giga Turboral Vanellus C6 Global Plus

Achsverteilergetriebe API-CH 4 SIGMA Super TFE Mega Turboral Diesel SLD 15W-40
axle distribution gearbox API-CH 4 Extra Turboral
2 boîte de transfert essieu API-CI 4 SIGMA TRUCK Vanellus C8 Ultima 5W-30
engranaje distribuidor del eje API-CI 4
Ripartitore di coppia assiale API-CI 4
Hydraulik/hydraulic HLPD 46/DIN 51524-2 OSO-D 46 Vitam DE 46 Energol HLP-D 46 HLPD-OEL 46

hydraulique/hidráulico/impianto idraulico ARNICA D 46
Biologisch abbaubares Hydrauliköl

Biologically degradable hydraulic oil HEES 46/VDM A 24568
Huile hydraulique biodégradable
Aceite hidráulico biodegradable
Olio idraulico biodegradabile
Hydrauliköl für Seilbagger u.Kräne mit
Freifallwinden
Hydraulic oil for rope excavators and cranes
API GL-4, SAE 15W-30
3 with freefall winches
Huile hydraulique pour grues et excavateurs à
câbles avec treuils de chute libre
Aceite hidráulico para excavadoras de cable y
grúas con cabrias caída libre
Olio idraulico per scavatrice a benna strisciante
e gru con verricelli a caduta libera
Biologisch abbaubares Hydrauliköl
Biologically degradable hydraulic oil
Huile hydraulique biodégradable
Aceite hidráulico biodegradable
Olio idraulico biodegradabile
Hydraulik/hydraulic HVLP-D 46 PRECIS HVLP-D
hydraulique/hidráulico/impianto idraulico DIN 51524 T.3
Multihandler & Multiloader
Achsdifferentialgetriebe API GL-5 LS ROTRA MP DB Getriebeöl HYP Energear Hypo, 85W90
axle differntial gear box SAE 85W-90 ROTRA MP 85W-90
4 Engrenage axe différentiel
eje propulsor con mecanismo diferencial
Differenziale dell'asse
Radnabengetriebe API GL-5 LS ROTRA MP DB Getriebeöl HYP Energear Hypo, 85W90
wheel hub gearbox SAE 85W-90 ROTRA MP 85W-90
5 Engrenage à moyeu de roue
engranaje centro de rueda
Riduttore del mozzo ruota
Raupenfahrgetriebe API GL-5 LS ROTRA MP DB Getriebeöl HYP Energear Hypo, 85W90
crawler gearbox SAE 85W-90 ROTRA MP 85W-90
6 mécanisme de roulement à chenilles
engranaje de oruga
Drehgetriebe (geschlossenes Ölsystem) API GL-5 LS ROTRA MP DB Getriebeöl HYP Energear Hypo,
slewing gear (closed system) SAE 85W-90 ROTRA MP 85W-90 85W90
7 dispositif de rotation
engranaje giratorio
meccanismo di rotazione
Windengetriebe ISO VG 220 Blasia SX220 Degol PAS 220 Enersyn HTX 220 Spartan (synthetic)
winch gear EP 220
8 engrenage de treuil
engranaje de torno
Riduttore del verricello
Pumpen-Verteilergetriebe ISO VG 220 Blasia SX220 Degol PAS 220 Enersyn HTX 220 Spartan (synthetic)
pump distributor gearbox EP 220
9 boîte de transfert
cambio de marchas intermedio
Gruppo ripartitore pompa
Lager- und Schmierstellen & Zentralschmierung
pivot and lubrication points & central lubrication
10 points d'appui et de graissage & lub. centralisée Aralub HLP 2
puntos de apoyo y de engrase & lub. central KP 2 K-30
Punti di lubrificazione cuscinetti & lub. centralizzata
Drehkranzverzahnung (innenverzahnt)
slewing gear rim teeth (inboard)
11 denture de la couronne d'orientation (intérieur) KP 2 K-30 Aralub HLP 2
engranaje de coronas giratorias (interno)
Dentatura della corona girevole (dentro)
Drehkranzverzahnung (außenverzahnt) Adhesive lubricant Agip 015/85 Sinit FZ 2 Energol WRL Multi-Purpose Grease
slewing gear rim teeth (outboard)
12 denture de la couronne d'orientation (extérieur ) BB-V/DIN 51 513
engranaje de coronas giratorias (exterior)
Dentatura della corona girevole (fuori)
Agip Schmiertechnik GmbH, Würzburg Shell Deutschland Schmierstoff GmbH

Paradiesstraße 14 • 97080 Würzburg • Tel. 0931 / 9 00 98-0 22284 Hamburg
Tel. 01805 63 24 00 • E-mail: Schmierstoffe@shell.com
Aral Lubricants GmbH, Bochum
Wittener Straße 45 • 44786 Bochum • Tel. 0234 / 315-0 ESSO Deutschland GmbH, Hamburg (Marken ESSO und Mobil)
Bereich Schmierstoffe
BP Oil Deutschland GmbH, Hamburg Kapstadtring 2 • 22297 Hamburg • Tel. 040 / 6393-0
Geschäftsbereich Schmierstoffe und Bitumen
Neuhöfer Brückenstraße 127-152 • 21107 Hamburg Fuchs Mineralölwerke GmbH
Tel. 040 / 751 97 - 0 Friesenheimer Straße 15 • 68169 Mannheim • Tel. 0621 / 37 01-0
SchTab-0103-1103*-0905*-1105*-0106*-0506*-0308*-0709*-1009*-0810*-1110
Tablau des lubrifiants
Pos.
Fig.
Beachten Sie bitte auch die Hinweise und Empfehlungen in der Betriebsanleitung des Motorenherstellers.
1 Also observe the notes and recommendations in the operating instructions of the engine manufacturer.
Respectez également les consignes et les recommandations dans la notice d’utilisation du constructeur du moteur.
Observe también las indicaciones y recomendaciones dadas en el manual de instrucciones del fabricante del motor.
Osservare anche le avvertenze e le raccomandazioni contenute nelle istruzioni d’uso del costruttore del motore.
Titan Unic Plus MC 10W-40 Delvac 1 5W-40 OMV eco truck extra PANOLIN UNIVERSAL Rubia Tier 6400
Delvac MX Extra 10W-40 OMV truck LD PANOLIN DIESEL HTE
Delvac MX 15W-40
2 Titan Unic Ultra MC 10W-40 Delvac 1 5W-40 OMV eco truck extra PANOLIN UNIVERSAL VO Rimula Signia 10W-40 Rubia Tier 7400 15W-40
Delvac MX Extra 10W-40 OMV truck LD PANOLIN UNIVERSAL FE Rimula Super FE 15W-40
Delvac MX 15W-40
Renolin D 15 Hydraulikoel HLPD 46 OMV hyd HLP-D ISO 46 Tellus DO 46 Azolla D 46

Renolin MR 15 HLP-D-46 EXTRA
POWERSYNTH S 46
HLP SYNTH 46
OMV austromatic HGM

3
HLP SYNTH 46 +
1% Additiv ANTI-Q
Titan Gear Hypoid 90 Mobilube OMV gear oil B SUPER DUTY Spirax MB 90 EP-B 85W-90
HD 85W-90-A SAE-85W90 SAE 90
4 TOPGEAR
SAE 80W-90
HD 85W-90-A SAE-85W90 SAE 90
5 TOPGEAR
SAE 80W-90
HD 85W-90-A SAE-85W90 SAE 90
6 TOPGEAR
SAE 80W-90
HD 85W-90-A SAE-85W90 SAE 90
7 TOPGEAR
SAE 80W-90
Renolin Unisyn CLP HC 220 Mobilgear SHC XMP 220 OMV gear SHG 220 MECANO Omala HD 220 Carter SH 220
ISO 220
8
Renolin Unisyn CLP HC 220 Mobilgear SHC XMP 220 OMV gear SHG 220 MECANO Omala HD 220 Carter SH 220
ISO 220
9
Signum CX2
10 Lagermeister EP 2 Mobilux EP 2 Signum M283 Alvania EP (LF) 2 Multis EP 2
Signum CX2
11 Lagermeister EP 2 Mobilux EP 2 Signum M283 Alvania EP (LF) 2 Multis EP 2
Duotac ZGO 07 oder Mobilgear OGL 461 OKS 490 ZMO GREASE Malleus GL95 Multis ZS 000
Duotac Zahnradspray Zahnradfett oder
12 Duotac Spray per ingranaggi Hochleistungzahn-
Ceplattyn KG 10 HMF radspray
Grasso per ingranaggi
o spray per ingranaggi ad alte prestazioni
KLEENOIL PANOLIN AG TOTAL Deutschland GmbH

Gewerbegebiet Schnöt • D-79804 Dogern Tel. 07751/8383-0 Schützenstraße 25 • D-10117 Berlin
Vetriebsdirektion Schmierstoffe:
OMV Deutschland GmbH Kirchfeldstr. 61 • D-40217 Düsseldorf
Siemensstraße 21 • D-84030 Landshut Tel.: 0211 905 7-0 • Fax: 0211 9057 277
Tel.: 0871 / 769-0 www.total.de
Zahnradspray
Qualität ist kein
gear spray
lubrifiant pour roue dentée
Menge / Quantity
Best.-Nr.
Item No. Zufall.
500 ml 011429
aerosol para engranajes
Spray per ingranaggi
Seilpflegemittel
rope maintenance agent
Menge / Quantity
Best.-Nr.
Item No.
Quality is not a Matter
produit d'entretien de câble
agente conservador para cables
2,5 kg
5,0 kg
055569
055570 of Chance.
Prodotto per la manutenzione di funi
Die genannten Schmierstoffe gelten nur bei Umgebungstemperaturen von -20 °C bis +40 °C.
Bei abweichenden Umgebungsbedingungen sind Sonderschmierstoffe notwendig.
Nehmen Sie hierzu mit dem SENNEBOGEN Kundendienst Kontakt auf.
Technische Änderungen ohne Vorankündigung und Verpflichtung gegenüber früher gelieferten Geräten vorbehalten!
The stated lubricants apply only at ambient temperatures of -20 °C to +40 °C.
If ambient conditions differ you need special lubricants.
In this case please contact SENNEBOGEN Customer Service.
Technical specifications are subject to change without notice and without incurring responsibility for machines previously sold!
Les lubrifiants cités ne valent que pour les températures ambiantes de -20 °C à +40 °C.
Des lubrifiants spéciaux sont nécessaires lorsque les conditions ambiantes s'écartent de ces valeurs.
Pour ce faire, veuillez prendre contact avec le service après-vente Sennebogen.
Sous réserve de modifications sans préavis et obligation pour ce qui concerne les appareils livrés auparavant!
Los mencionados lubricantes son utilizables sólo a temperaturas ambiente de -20 °C a +40 °C.
Si las condiciones ambientales se apartan de los parámetros previstos, será preciso recurrir a lubricantes especiales.
A tal efecto, póngase al habla con el servicio de atención al cliente de SENNEBOGEN.
El fabricante se reserva el derecho a introducir modificaciones técnicas sin previo aviso y sin compromiso alguno derivado de
equipos suministrados con anterioridad!
I lubrificanti indicati sono validi solo per temperature ambiente da -20 °C à +40 °C.
In caso di condizioni ambientali diverse sono necessari lubrificanti speciali.
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Con riserva di modifiche tecniche senza preavviso e obblighi rispetto agli apparecchi consegnati precedentemente! Schmierstofftabelle Tablau des lubrifiants
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Hebbelstrasse 30 · D-94315 Straubing
Tel: +49(0)94 21/5 40-144/146/150 Fax: 4 38 82
E-Mail: sc@sennebogen.de www.sennebogen.com

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Inhalt

825 + 830 / 09.2010 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

Zu Ihrer eigenen Funktionalität, Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und fortschrittliche

Gewährleistung Die Gewährleistung erlischt unter anderem, wenn:

W-2 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in einigen Abbildungen die vor-

825 + 830/ 09.2010 Originalbetriebsanleitung W-3

Dieses Warnsymbol bedeutet: Achtung - es geht um Ihre Sicherheit

W-4 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

Kennzeichnet Anweisungen oder Hinweise, die auf Besonderheiten

Kennzeichnet Anweisungen oder Hinweise, die auf Besonderheiten

Kennzeichnet Anweisungen oder Hinweise, die auf Besonderheiten

Kennzeichnet Anweisungen oder Hinweise, die auf Besonderheiten

Anziehdrehmoment von Schrauben oder Muttern.

Gabelschlüssel mit Angabe der Schlüsselweite.

Innensechskant-Schlüssel. Die Größenangabe bezieht sich auf den

825 + 830/ 09.2010 Originalbetriebsanleitung W-5

Innenvierkant-Schlüssel. Die Größenangabe bezieht sich auf den sen-

Meßuhr oder Manometer anschließen.

Handlungsanweisungen sind in folgender Tabellenform dargestellt:

1 Schalter (1) drücken.

 Mit Punkten werden Aufzählungen markiert.

W-6 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

825 + 830/ 09.2010 Originalbetriebsanleitung W-7

Zielgruppe Die Maschine wurde für anspruchsvolle Arbeiten entwickelt.

Welche Dokumente Zur Maschine gehören folgende Dokumente:

W-8 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

So können Sie SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH

Telefon: +49 9421 540-0

Telefax Kundendienst: +49 9421 540279

Copyright © Straubing 2010, SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH

825 + 830/ 09.2010 Originalbetriebsanleitung W-9

W - 10 Originalbetriebsanleitung 825 / 830.0.xxxx

3 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

0-1 825 + 830 / 09.2010

3.3.3 Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

0-2 825 + 830 / 09.2010

5.2 Raupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11

825 + 830 / 09.2010 0-3

8 Elektrische Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

9 Heizung / Klimaanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

10 Kontrolle und Prüfung der Ballastelemente . . . . . . 10-1

11 Stahlbau und statisch tragende Teile . . . . . . . . . . . 11-1

0-4 825 + 830 / 09.2010

Zielgruppe Die Maschine wurde für anspruchsvolle Arbeiten entwickelt.

825 + 830 / 09.2010 1-1

1-2 825 + 830 / 09.2010

825 + 830 / 09.2010 1-3

1.3.3 Warn- und Hinweisschilder

1-4 825 + 830 / 09.2010

1.4 Pflichten des Betreibers

Wiederkehrende Sachkundigenprüfung, erfoderlich bei Kran- und Baggerbetrieb

825 + 830 / 09.2010 1-5

Lärmschutz Dauerschalldruckpegel (LpA) der Maschine - gemessen am Fahrersitz

Durch Umwelteinflüsse, z.B. durch Abfallen oder Transport von Mate-

1-6 825 + 830 / 09.2010

825 + 830 / 09.2010 1-7

Eigenmächtiger Umbau Aus Sicherheitsgründen sind keine Umbauten oder Veränderungen

Feuerlöscher und Ver-