Electric Drives Linear Motion and

and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth IndraMotion MTX R911320243

Ausgabe 02
Funktionsbeschreibung

Funktionsbeschreibung
 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Titel Rexroth IndraMotion MTX

Funktionsbeschreibung

Art der Dokumentation Funktionsbeschreibung

Dokumentations-Type DOK-MTX***-NC*FUNC*V07-FK02-DE-P

Interner Ablagevermerk RS-43d3cd2a20f461ac0a6846a000ddf714-2-de-DE-17

Zweck der Dokumentation Das vorliegende Handbuch informiert über

● grundlegende Inbetriebnahmeschritte und
● verfügbare Funktionen der Steuerung.

Änderungsverlauf Ausgabe Stand Bemerkung

120-2500-B350-01/DE 04.2007 Erstausgabe für V07
120-2500-B350-02/DE 07.2007 Änderungen und Erwei‐
terungen

Schutzvermerk © Bosch Rexroth AG, 2007

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung und Mitteilung
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ten.
Herausgeber Bosch Rexroth AG
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Telefon +49 (0)93 52/ 40-0 ■ Fax +49 (0)93 52/ 40-48 85
http://www.boschrexroth.com/
Systementwicklung Werkzeugmaschinen B. Bader (BaWe)
Hinweis Diese Dokumentation ist auf chlorfrei gebleichtem Papier gedruckt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG I/XXXII
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
Seite

1 Allgemeines................................................................................................................... 1

2 Wichtige Gebrauchshinweise......................................................................................... 3
2.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch........................................................................................................... 3
2.1.1 Einführung........................................................................................................................................... 3
2.1.2 Einsatz- und Anwendungsbereiche .................................................................................................... 3
2.2 Nicht-bestimmungsgemäßer Gebrauch.................................................................................................. 4

3 Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen .................................... 5

3.1 Sicherheitshinweise - Grundsätzliches................................................................................................... 5
3.1.1 Benutzung und Weitergabe der Sicherheitshinweise.......................................................................... 5
3.1.2 Hinweise für den Gebrauch der Sicherheitshinweise.......................................................................... 5
3.1.3 Erläuterung der Warnsymbole und Gefahrenklasse............................................................................ 7
3.1.4 Gefahren durch falschen Gebrauch.................................................................................................... 7
3.2 Gefahrenbezogene Hinweise................................................................................................................. 8
3.2.1 Schutz gegen Berühren elektrischer Teile und von Gehäusen........................................................... 8
3.2.2 Schutz durch Schutzkleinspannung gegen elektrischen Schlag....................................................... 10
3.2.3 Schutz vor gefährlichen Bewegungen............................................................................................... 10
3.2.4 Schutz vor magnetischen und elektromagnetischen Feldern bei Betrieb und Montage.................... 13
3.2.5 Schutz gegen Berühren heißer Teile................................................................................................. 13
3.2.6 Schutz bei Handhabung und Montage.............................................................................................. 14
3.2.7 Schutz beim Umgang mit Batterien................................................................................................... 14
3.2.8 Schutz vor unter Druck stehenden Leitungen................................................................................... 14

4 Systemgrundlagen ...................................................................................................... 17
4.1 Systemebenen Antriebe - NC .............................................................................................................. 17
4.2 Begriffe ................................................................................................................................................ 18

5 Antriebe (Achsen, Spindeln)........................................................................................ 21

5.1 Übersicht............................................................................................................................................... 21
5.2 Linearachse ......................................................................................................................................... 21
5.2.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 21
Funktion.......................................................................................................................................... 21
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 21
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 21
5.2.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 22
5.2.3 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 22
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Linearachse.................................... 22
5.3 Rundachse ........................................................................................................................................... 24
5.3.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 24
Funktion.......................................................................................................................................... 24
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 25
Relevante Maschinenparameter (MP):........................................................................................... 25
II/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Seite
5.3.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 25
5.3.3 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 26
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Rundachse..................................... 26
5.4 Endlosachse (Rundachse mit Modulorechnung) ................................................................................. 26
5.4.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 26
Funktion.......................................................................................................................................... 26
Restriktionen................................................................................................................................... 27
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 27
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 27
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 28
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 28
5.4.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 28
5.4.3 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 29
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Rundachse mit Modulo-Rechnung....
29
5.5 Lineare Moduloachse .......................................................................................................................... 30
5.5.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 30
Funktion.......................................................................................................................................... 30
Restriktionen................................................................................................................................... 31
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 31
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 31
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 31
5.5.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 31
5.5.3 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 32
Handlungsanweisung: Appliziert eine Linearachse als Moduloachse............................................ 32
5.6 Hirthachse ............................................................................................................................................ 33
5.6.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 33
Funktion.......................................................................................................................................... 33
Restriktionen................................................................................................................................... 34
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 34
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 34
5.6.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 34
5.6.3 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 35
Handlungsanweisung: Appliziert eine Hirthachse.......................................................................... 35
5.7 Spindel ................................................................................................................................................. 37
5.7.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 37
Funktion.......................................................................................................................................... 37
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 38
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 39
5.7.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 39
5.7.3 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 40
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Spindel........................................... 40
5.8 Spindel/C-Achse .................................................................................................................................. 43
5.8.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 43
Funktion.......................................................................................................................................... 43
Restriktionen................................................................................................................................... 43
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG III/XXXII
and Controls

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Seite
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 43
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 44
Relevante Spindel-IF-Signale......................................................................................................... 44
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 44
5.8.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 45
5.8.3 Umschalten von Spindel- nach C-Achsbetrieb ................................................................................. 46
5.8.4 Umschalten von C-Achs- nach Spindelbetrieb ................................................................................. 48
5.8.5 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 49
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als C-Achse (Spindel- und Rundachsfunk‐
tionalität)......................................................................................................................................... 49
5.9 Spindel/ Revolverachse mit Motorgeber .............................................................................................. 50
5.9.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 50
Funktion.......................................................................................................................................... 50
Restriktionen................................................................................................................................... 51
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 52
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 52
Relevante Spindel-IF-Signale......................................................................................................... 53
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 54
5.9.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 54
5.9.3 Synchronisieren nach Steuerungshochlauf ...................................................................................... 55
5.9.4 Referenzpunkt der Revolverachse ermitteln .................................................................................... 57
5.9.5 Beispiele: Umschalten zwischen Spindel- und Revolverbetrieb ....................................................... 57
5.10 Virtueller Antrieb .................................................................................................................................. 58
5.10.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 58
Funktion.......................................................................................................................................... 58
Restriktionen................................................................................................................................... 59
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 59
Relevante CPL-Funktionen............................................................................................................ 59
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 60
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 60
5.10.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 60
5.10.3 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 60
Handlungsanweisung: Virtuellen Antrieb applizieren..................................................................... 60

6 Bedienfunktionen (manueller Betrieb) ......................................................................... 63

6.1 Override ............................................................................................................................................... 63
6.1.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 63
Funktion.......................................................................................................................................... 63
Restriktionen................................................................................................................................... 63
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 63
Relevante CPL-Funktionen............................................................................................................ 63
Relevante SERCOS-Parameter..................................................................................................... 64
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 64
Relevante Maschinenparameter..................................................................................................... 65
6.1.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 65
6.1.3 Aktivieren .......................................................................................................................................... 66
IV/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Seite
6.1.4 Deaktivieren ...................................................................................................................................... 66
6.1.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................... 67
Handlungsanweisung: Override für Hilfsachsen (Asynchrone Achsen) aktivieren/deaktivieren....
67
Handlungsanweisung: Kanalvorschub-Override aktivieren/deaktivieren........................................ 67
Handlungsanweisung: Override für Spindeln aktivieren/deaktivieren............................................ 68
6.2 Referenzpunkt anfahren ...................................................................................................................... 69
6.2.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 69
Grundlagen..................................................................................................................................... 69
Funktion.......................................................................................................................................... 70
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 71
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 72
Relevante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 72
6.2.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 73
6.2.3 Aktivieren .......................................................................................................................................... 73
6.2.4 Handlungsanweisungen.................................................................................................................... 75
Handlungsanweisung: Referenzpunkt-Koordinaten per NC-Syntax über die Funktion G74.......... 75
Handlungsanweisung: Referenzpunktfahrt per NC-Syntax über die Funktion G74 (Home).......... 75
Handlungsanweisung: Referenzpunktfahrt über die Bedienoberfläche (BOF)............................... 77
Handlungsanweisung: Referenzpunktfahrt per SPS über das Digital-Interface............................. 78
6.3 Tippen von Achsen .............................................................................................................................. 80
6.3.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 80
Funktion.......................................................................................................................................... 80
Relevante CPL-Funktionen............................................................................................................ 81
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 81
Relevante Maschinenparameter..................................................................................................... 81
6.3.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 82
6.3.3 Aktivieren .......................................................................................................................................... 82
6.3.4 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 83
Handlungsanweisung: Tippen in Achskoordinaten......................................................................... 83
6.4 Handrad für Achsen ............................................................................................................................. 85
6.4.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 85
Funktion.......................................................................................................................................... 85
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 87
Relevante Maschinenparameter..................................................................................................... 87
Applizieren ..................................................................................................................................... 87
6.4.2 Aktivieren .......................................................................................................................................... 88
6.4.3 Deaktivieren ...................................................................................................................................... 89
6.4.4 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 89
Handlungsanweisung: Handrad in Achskoordinaten aktivieren..................................................... 89
6.5 Tippen in Werkstückkoordinaten ......................................................................................................... 91
6.5.1 Beschreibung..................................................................................................................................... 91
Funktion.......................................................................................................................................... 91
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 92
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 92
Relevante Maschinenparameter..................................................................................................... 92
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG V/XXXII
and Controls

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Seite
6.5.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 93
6.5.3 Aktivieren .......................................................................................................................................... 93
6.5.4 Deaktivieren ...................................................................................................................................... 94
6.5.5 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 94
Handlungsanweisung: Tippen in Werkstückkoordinaten................................................................ 94
6.6 Handrad in Werkstückkoordinaten ....................................................................................................... 96
6.6.1 Allgemeines....................................................................................................................................... 96
Funktion.......................................................................................................................................... 96
Restriktion....................................................................................................................................... 98
Relevante NC-Funktionen.............................................................................................................. 98
Relevante IF-Signale...................................................................................................................... 98
Relevante Maschinenparameter..................................................................................................... 98
6.6.2 Applizieren ........................................................................................................................................ 99
6.6.3 Aktivieren .......................................................................................................................................... 99
6.6.4 Deaktivieren ...................................................................................................................................... 99
6.6.5 Handlungsanweisung........................................................................................................................ 99
Handlungsanweisung: Handrad in Werkstückkoordinaten............................................................. 99
6.7 Online-Korrektur mit Handrad (in Werkstückkoordinaten) ................................................................. 102
6.7.1 Beschreibung................................................................................................................................... 102
Funktion........................................................................................................................................ 102
Restriktionen................................................................................................................................. 105
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 105
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 105
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 105
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 105
6.7.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 106
6.7.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 106
6.7.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 106
6.7.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 107
Handlungsanweisung: Online-Korrektur mit Handrad in Werkstückkoordinaten.......................... 107

7 Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten ........................................................ 111

7.1 Übersicht............................................................................................................................................. 111
7.2 Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC) ................................................................................. 111
7.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 111
Funktion........................................................................................................................................ 111
Restriktionen................................................................................................................................. 111
LSEC in Betrieb nehmen.............................................................................................................. 111
7.2.2 Korrekturwerte einer Achse ermitteln ............................................................................................. 111
7.2.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 114
Handlungsanweisung: Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)........................................ 114
7.2.4 Korrekturwerte eingeben ................................................................................................................ 116
7.2.5 Aktivieren ........................................................................................................................................ 118
7.2.6 Deaktivieren .................................................................................................................................... 118
7.2.7 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 119
Handlungsanweisung: Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)........................................ 119
VI/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Seite
Handlungsanweisung: Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)........................................ 119
7.3 Kreuzkompensation ( CCOMP) ......................................................................................................... 120
7.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 120
Funktion........................................................................................................................................ 120
Restriktionen................................................................................................................................. 120
7.3.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 121
Vorgehensweise........................................................................................................................... 121
Korrekturwerte einer Achse ermitteln .......................................................................................... 121
Korrekturwerte eingeben ............................................................................................................. 123
7.3.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 125
7.3.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 126
7.3.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 126
Handlungsanweisung: Kreuzkompensation (CCOMP)................................................................. 126
Handlungsanweisung: Kreuzkompensation(CCOMP).................................................................. 129
Handlungsanweisung: Kreuzkompensation (CCOMP)................................................................. 130
7.4 Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation .................................................................................... 130
7.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 130
Funktion........................................................................................................................................ 130
Restriktionen................................................................................................................................. 132
7.4.2 Messverfahren ................................................................................................................................ 132
Vorgehensweise........................................................................................................................... 132
Messung der Geradheit ............................................................................................................... 132
Messung des Winkelfehlers ......................................................................................................... 133
7.4.3 gct-Dateien ..................................................................................................................................... 133
Vorgehensweise........................................................................................................................... 133
Aufbau einer gct-Datei (Header + Nutzdaten) ............................................................................. 134
Beispiel einer gct-Datei................................................................................................................. 135
7.4.4 Aktivieren ........................................................................................................................................ 136
7.4.5 Deaktivieren .................................................................................................................................... 137
7.4.6 Ein-/Ausschaltverhalten, Grundstellung ......................................................................................... 137
7.4.7 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 137
Handlungsanweisung: Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation.......................................... 137
7.5 Umkehrspiel-Kompensation ............................................................................................................... 140
7.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 140
Funktion........................................................................................................................................ 140
Restriktionen................................................................................................................................. 142
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 142
7.5.2 Umkehrspiel einer Achse ermitteln ................................................................................................. 142
7.5.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 142
7.5.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 142
7.5.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 142
Handlungsanweisung: Umkehrspiel-Kompensation..................................................................... 142
7.6 Kreiskorrektur am Quadrantenübergang ........................................................................................... 145
7.6.1 Beschreibung................................................................................................................................... 145
Funktion........................................................................................................................................ 145
Restriktionen................................................................................................................................. 146
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG VII/XXXII
and Controls

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Seite
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 147
7.6.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 147
7.6.3 Aktivieren/Deaktivieren ................................................................................................................... 148
7.7 Nachlaufkompensation ...................................................................................................................... 149
7.7.1 Beschreibung................................................................................................................................... 149
Funktion........................................................................................................................................ 149
Restriktion..................................................................................................................................... 149
Relevante SERCOS-Parameter .................................................................................................. 150
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 151

8 Kanalsteuerung ......................................................................................................... 153

8.1 Grundstellung .................................................................................................................................... 153
8.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 153
Funktion........................................................................................................................................ 153
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 153
8.1.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 154
8.1.3 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 154
Handlungsanweisungen: Systemgrundstellung............................................................................ 154
Handlungsanweisung: Achsgrundstellung.................................................................................... 156
Handlungsanweisung: Spindelgrundstellung................................................................................ 156
Handlungsanweisung: Kanalgrundstellung.................................................................................. 156
8.2 Programmanwahl ............................................................................................................................... 158
8.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 158
Allgemeines.................................................................................................................................. 158
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 159
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 160
Relevante SPS-Programmbausteine............................................................................................ 160
8.2.2 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 160
Handlungsanweisung: NC-Teileprogrammanwahl per SPS......................................................... 160
8.3 Automatische Programmwiederanwahl ............................................................................................. 162
8.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 162
Funktion........................................................................................................................................ 162
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 162
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 162
8.3.2 Aktivieren/Deaktivieren ................................................................................................................... 162
8.3.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 163
Handlungsanweisung: Automatische Programmwiederanwahl.................................................... 163
8.3.4 Automatische Programmanwahl nach Systemhochlauf ................................................................. 163
8.4 Restweg löschen ............................................................................................................................... 164
8.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 164
Funktion........................................................................................................................................ 164
Restriktionen................................................................................................................................. 164
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 164
8.4.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 165
8.4.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 165
Handlungsanweisung: Restweg löschen...................................................................................... 165
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and Controls

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8.5 Weg- und Wiederanfahren ................................................................................................................. 166
8.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 166
Funktion........................................................................................................................................ 166
Restriktionen................................................................................................................................. 167
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 167
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 168
8.5.2 Optionen zum Wiederanfahren ....................................................................................................... 168
Wahl des Anfahrpunktes ............................................................................................................. 168
Wahl des Anfahrmodus ............................................................................................................... 168
8.5.3 Applizieren ...................................................................................................................................... 170
8.5.4 Aktivieren ........................................................................................................................................ 170
8.5.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 171
Handlungsanweisung: Weg- und Wiederanfahren an die Kontur................................................. 171
8.6 Asynchrone Unterprogramme ............................................................................................................ 173
8.6.1 Beschreibung................................................................................................................................... 173
Funktion........................................................................................................................................ 173
Restriktionen................................................................................................................................. 175
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 176
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 176
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 176
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 177
8.6.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 177
8.6.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 177
8.6.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 177
8.6.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 177
Handlungsanweisung: Asynchrone Unterprogramme einschalten............................................... 177
Handlungsanweisung: Asynchrone Unterprogramme.................................................................. 177
Handlungsanweisung: Asynchrones Unterprogramm anmelden................................................. 178
Handlungsanweisung: Wiederanfahrpunkt für asynchrone Unterprogramme definieren............. 178
Handlungsanweisung: Asynchrones Unterprogramm starten...................................................... 179
Handlungsanweisung: Asynchrone Unterprogramme deaktivieren.............................................. 181
8.7 Satzvorlauf ......................................................................................................................................... 181
8.7.1 Beschreibung................................................................................................................................... 181
Funktion........................................................................................................................................ 181
8.7.2 Umschaltung von modalen Zuständen im Abgleichprogramm oder Aktionssatz ........................... 183
8.7.3 Systemdaten ................................................................................................................................... 184
8.7.4 Interface-Signale ............................................................................................................................ 186
8.7.5 Look Ahead .................................................................................................................................... 186
8.7.6 Allgemein......................................................................................................................................... 186
Funktionale Einschränkungen ..................................................................................................... 186
Relevante Interface-Signale......................................................................................................... 187
Relevante Systemdaten............................................................................................................... 187
8.8 Satzwechsel über High-Speed .......................................................................................................... 188
8.8.1 Beschreibung................................................................................................................................... 188
Funktion........................................................................................................................................ 188
Restriktionen................................................................................................................................. 189
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG IX/XXXII
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Seite
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 189
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 190
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 190
8.8.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 191
8.8.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 192
8.8.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 192
Handlungsanweisung: Satzwechsel über High-Speed-Signal mit dem Löschen des Restwegs....
192
Handlungsanweisung: Satzwechsel über High-Speed-Signal mit fliegenden Wechsel............... 193
8.9 Kanal anlegen .................................................................................................................................... 194
8.9.1 Beschreibung................................................................................................................................... 194
8.9.2 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 194
Handlungsanweisung: Kanal anlegen.......................................................................................... 194
8.9.3 Handlungsanweisung: Kanal-Interface anlegen.............................................................................. 195

9 Dynamik und Geschwindigkeitsführung .................................................................... 197

9.1 Achssprungvermögen und Achssprungbeschleunigung ................................................................... 197
9.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 197
Funktion........................................................................................................................................ 197
Restriktionen................................................................................................................................. 197
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 198
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 198
9.1.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 198
9.1.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 198
9.1.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 198
9.1.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 199
Handlungsanweisung: Achssprungvermögen.............................................................................. 199
9.2 Beschränkung der Bahnbeschleunigung ........................................................................................... 199
9.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 199
Funktion........................................................................................................................................ 199
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 200
9.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 200
9.2.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 200
Handlungsanweisung: Maßeinheit der programmierten Vorschubwerte festlegen...................... 200
9.3 Satzvorausschau (Look Ahead) ......................................................................................................... 200
9.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 200
Funktion........................................................................................................................................ 200
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 201
Relevante Sonderfunktionen........................................................................................................ 201
9.3.2 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 201
Handlungsanweisung: Look Ahead – Satzvorausschau konfigurieren......................................... 201
9.4 Bahnslope .......................................................................................................................................... 202
9.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 202
Funktion........................................................................................................................................ 202
Restriktionen................................................................................................................................. 203
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 204
X/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Seite
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 204
Relevante Sonderfunktionen........................................................................................................ 205
9.4.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 205
9.4.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 205
9.4.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 205
9.4.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 206
Handlungsanweisung: Bahnslope................................................................................................ 206
9.5 SHAPE ............................................................................................................................................... 206
9.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 206
Funktion........................................................................................................................................ 206
Restriktionen................................................................................................................................. 207
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 207
Parameter zur Achsruckbegrenzung ........................................................................................... 209
Parameter zur Bahnruckbegrenzung ........................................................................................... 210
9.5.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 210
9.5.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 211
9.5.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 212
9.5.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 212
Handlungsanweisung: SHAPE für Bahnbetrieb aktivieren/deaktivieren....................................... 212
Handlungsanweisung: SHAPE für Achsen aktivieren/deaktivieren.............................................. 213
9.6 Dynamische Grenzwerte ................................................................................................................... 215
9.6.1 Beschreibung................................................................................................................................... 215
Funktion........................................................................................................................................ 215
Restriktionen................................................................................................................................. 215
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 216
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 216
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 216
9.6.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 216
9.6.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 217
Handlungsanweisung: Achsbeschleunigung ändern ................................................................... 217
9.7 Skalieren von Rundachsgeschwindigkeiten ...................................................................................... 217
9.7.1 Beschreibung................................................................................................................................... 217
Funktion........................................................................................................................................ 217
Restriktionen................................................................................................................................. 219
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 219
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 219
9.7.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 219
9.7.3 Handlungsanweisung ..................................................................................................................... 220
Handlungsanweisung: Skalieren von Rundachsgeschwindigkeiten............................................. 220

10 Sicherheit / Überwachung ......................................................................................... 221

10.1 Elektronische Endschalter (Software-Endschalter) ........................................................................... 221
10.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 221
Funktion........................................................................................................................................ 221
Restriktionen................................................................................................................................. 221
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 221
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG XI/XXXII
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Seite
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 221
10.1.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 222
10.1.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 222
Handlungsanweisung: Elektronische Endschalter - Software-Endschalter.................................. 222
10.2 Momenten-Reduktion ........................................................................................................................ 223
10.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 223
Funktion........................................................................................................................................ 223
Restriktion..................................................................................................................................... 224
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 224
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 224
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 224
10.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 224
10.2.3 Aktivieren/Deaktivieren ................................................................................................................... 224
10.2.4 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 225
Handlungsanweisung: Momenten-Reduktion aktivieren/deaktivieren.......................................... 225
Handlungsanweisung: Reduktionsmoment per NC-Programm verändern................................... 225
10.3 Reduzierter Eilgang ........................................................................................................................... 226
10.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 226
Funktion........................................................................................................................................ 226
Restriktionen................................................................................................................................. 227
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 227
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 227
10.3.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 227
10.3.3 Aktivieren/Deaktivieren ................................................................................................................... 227
10.3.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 227
Handlungsanweisung: Reduzierter Eilgang.................................................................................. 227
10.4 Test-Vorschub, Test-Eilgang ............................................................................................................. 228
10.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 228
Funktion........................................................................................................................................ 228
Restriktionen................................................................................................................................. 229
Relevante CPL-Variablen............................................................................................................. 229
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 229
10.4.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 229
10.4.3 Deaktivieren .................................................................................................................................... 230
10.4.4 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 230
Handlungsanweisung: Test-Vorschub (DryRun).......................................................................... 230
Handlungsanweisung: Test-Eilgang (DryRun)............................................................................. 231
10.5 1-dimensionale Achskollisionsüberwachung ..................................................................................... 232
10.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 232
Funktion........................................................................................................................................ 232
Restriktionen................................................................................................................................. 233
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 233
10.5.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 234
10.5.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 235
10.5.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 236
10.5.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 236
XII/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Seite
Handlungsanweisung: 1-dimensionale Achskollisionsüberwachung............................................ 236
10.6 Achspositionsüberwachung ............................................................................................................... 238
10.6.1 Beschreibung................................................................................................................................... 238
Funktion........................................................................................................................................ 238
Restriktion..................................................................................................................................... 238
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 239
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 239
10.6.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 239
10.6.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 239
Handlungsanweisung: Achspositionsüberwachung..................................................................... 239
10.7 Distanz vor Endpunkt ......................................................................................................................... 240
10.7.1 Beschreibung................................................................................................................................... 240
Funktion........................................................................................................................................ 240
Restriktion..................................................................................................................................... 240
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 240
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 240
10.7.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 241
10.7.3 Deaktivieren .................................................................................................................................... 241
10.7.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 241
Handlungsanweisung: Distanz vor Endpunkt............................................................................... 241

11 Genauigkeit ............................................................................................................... 243

11.1 Genauhalt .......................................................................................................................................... 243
11.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 243
Funktion........................................................................................................................................ 243
Restriktionen................................................................................................................................. 245
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 245
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 246
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 246
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 246
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 247
11.1.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 247
11.1.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 247
11.1.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 247
11.1.5 Beispiel............................................................................................................................................ 248
11.1.6 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 249
Handlungsanweisung: Genauhalt im Vorschubbetrieb................................................................. 249
Handlungsanweisung: Genauhalt im Eilgang............................................................................... 250
11.2 Genauigkeitsprogrammierung ........................................................................................................... 252
11.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 252
Funktion........................................................................................................................................ 252
Restriktionen................................................................................................................................. 253
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 253
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 254
Relevante SD-Funktionen............................................................................................................ 254
11.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 254
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG XIII/XXXII
and Controls

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Seite
11.2.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 255
11.2.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 255
11.2.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 255
Handlungsanweisung: Genauigkeitsprogrammierung.................................................................. 255
11.3 Radiusanpassung bei Kreisen ........................................................................................................... 257
11.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 257
Funktion........................................................................................................................................ 257
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 258
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 258
11.3.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 258
11.3.3 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 258
Handlungsanweisung: Radiusanpassung von Kreisen bei Mittelpunktsprogrammierung............ 258
Handlungsanweisung: Radiusanpassung von Kreisen bei Radiusprogrammierung.................... 259

12 Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme ............................................................ 261

12.1 Überblick............................................................................................................................................. 261
12.2 Systemachsen und Systemkoordinaten ............................................................................................ 261
12.3 Koordinatensysteme im Kanal ........................................................................................................... 263
12.3.1 Allgemeines..................................................................................................................................... 263
12.3.2 Übersicht Koordinatensysteme ....................................................................................................... 264
12.3.3 Achskoordinatensystem ACS ......................................................................................................... 264
12.3.4 Maschinenkoordinatensystem MCS ............................................................................................... 265
12.3.5 Werkstückkoordinatensysteme WCS ............................................................................................. 265
12.3.6 Basis-Werkstückkoordinatensystem BCS ...................................................................................... 265
12.3.7 Programmkoordinatensystem PCS ................................................................................................ 266
12.4 Transformationen zwischen den Koordinatensystemen .................................................................... 266
12.5 Achsen und Koordinaten im Kanal .................................................................................................... 268
12.6 NC-Funktionen und ihr Bezug auf Koordinatensysteme .................................................................... 275

13 Nullpunktverschiebungen (NPV) ............................................................................... 277

13.1 Grundlagen......................................................................................................................................... 277
13.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 277
Funktion........................................................................................................................................ 277
Restriktionen................................................................................................................................. 279
Relevante G-Funktionen............................................................................................................... 279
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 279
Relevante MACODA-Parameter (MP).......................................................................................... 280
13.2 Aufbau von Nullpunktverschiebungs-Tabellen .................................................................................. 280
13.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 280
Struktur......................................................................................................................................... 280
Tabellenname............................................................................................................................... 280
Tabellenzugriff.............................................................................................................................. 280
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 281
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 281
Relevante MACODA-Parameter (MP).......................................................................................... 281
XIV/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Seite
13.2.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 281
13.2.3 Deaktivieren..................................................................................................................................... 282
13.2.4 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 282
Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebungs-Parameter applizieren....................................... 282
Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebung (NPV) aktivieren.................................................. 282
Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebung (NPV) deaktivieren.............................................. 283

14 Koordinatentransformationen .................................................................................... 285

14.1 Übersicht............................................................................................................................................. 285
14.2 Placement: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR) ....................................................................... 285
14.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 285
Funktion........................................................................................................................................ 285
Restriktion..................................................................................................................................... 285
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 286
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 286
14.2.2 Aktivieren......................................................................................................................................... 286
14.2.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 286
Handlungsanweisung: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR)................................................ 286
14.3 Placement: Schiefe Ebene G152.1...G159.5 ..................................................................................... 287
14.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 287
Funktion........................................................................................................................................ 287
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 289
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 290
Relevante MP-Funktionen............................................................................................................ 290
Placement-Tabellen ..................................................................................................................... 290
14.3.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 291
14.3.3 Deaktivieren .................................................................................................................................... 291
14.3.4 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 291
Handlungsanweisung: Anzeige des Placements.......................................................................... 291
Handlungsanweisung: Schiefe Ebene (Placement) – Direkte Placement-Wertvorgabe.............. 292
Handlungsanweisung: Schiefe Ebene (Placement) – Auf Placement-Tabelle zugreifen............. 293
Handlungsanweisung: Placement-Tabelle................................................................................... 295
14.4 Programmkoordinatenverschiebung Trans (TRS), ATrans (ATR) ..................................................... 296
14.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 296
Funktion........................................................................................................................................ 296
Restriktionen................................................................................................................................. 297
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 297
14.4.2 Aktivieren......................................................................................................................................... 297
14.4.3 Deaktivieren..................................................................................................................................... 297
14.4.4 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 297
Handlungsanweisung: Programmkoordinatenverschiebung „Trans“ (TRS)................................. 297
Handlungsanweisung: Additive Programmkoordinatenverschiebung „ATrans“ (ATR)................. 298

15 Eingabehilfen ............................................................................................................ 301

15.1 Spiegeln, Skalieren, Verdrehen, Verschieben ................................................................................... 301
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG XV/XXXII
and Controls

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16 Werkzeugkorrekturen ................................................................................................ 303

16.1 Übersicht............................................................................................................................................. 303
16.2 Grundlagen......................................................................................................................................... 303
16.2.1 Werkzeugbezugspunkte ................................................................................................................. 303
16.2.2 Werkzeugkoordinatensystem ......................................................................................................... 304
16.2.3 Werkzeugkoordinatensystem bei aktiver Achstransformation ........................................................ 304
16.2.4 Applizieren....................................................................................................................................... 310
16.2.5 Aktivieren......................................................................................................................................... 310
16.2.6 Deaktivieren..................................................................................................................................... 311
16.3 Vorgabe der Werkzeugkorrekturwerte ............................................................................................... 311
16.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 311
Übersicht...................................................................................................................................... 311
16.3.2 D-Korrektur ..................................................................................................................................... 312
Funktion........................................................................................................................................ 312
Restriktionen................................................................................................................................. 313
Relevante NC-Funktionen und Adressen..................................................................................... 313
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 313
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 313
16.3.3 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 314
Handlungsanweisung: D-Korrektur aktivieren.............................................................................. 314
Handlungsanweisung: D-Korrektur deaktivieren.......................................................................... 314
Handlungsanweisung: D-Korrekturtabelle erstellen..................................................................... 315
16.3.4 Externe Werkzeugkorrektur (ED) ................................................................................................... 316
Funktion........................................................................................................................................ 316
Restriktionen................................................................................................................................. 317
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 317
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 318
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 318
Relvante Maschinenparameter (MP)............................................................................................ 318
16.3.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 318
Handlungsanweisung: ED-Korrektur aktivieren............................................................................ 318
Handlungsanweisung: ED-Korrektur deaktivieren........................................................................ 319
Handlungsanweisung: ED-Werkzeugkorrektur schreiben............................................................ 319
16.3.6 Werkzeuglängenkorrektur .............................................................................................................. 319
Funktion........................................................................................................................................ 319
Restriktionen................................................................................................................................. 321
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 321
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 322
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 322
16.3.7 Applizieren....................................................................................................................................... 322
16.3.8 Aktivieren......................................................................................................................................... 322
16.3.9 Deaktivieren..................................................................................................................................... 322
16.3.10 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 323
Handlungsanweisung: Werkzeuglängenkorrektur (G47/G48) aktivieren...................................... 323
Handlungsanweisung: Werkzeuglängenkorrektur (G47/G48) deaktivieren.................................. 325
Handlungsanweisung: Werkzeuglängenkorrektur (G47/G48) applizieren.................................... 325
XVI/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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16.3.11 Werkzeugradiuskorrektur ............................................................................................................... 326
Allgemeines.................................................................................................................................. 326
2,5D-Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42) .................................................................................. 327
Applizieren.................................................................................................................................... 340
Aktivieren...................................................................................................................................... 340
Deaktivieren.................................................................................................................................. 341
Handlungsanweisungen............................................................................................................... 341
3D-Werkzeugradiuskorrektur ....................................................................................................... 342
Applizieren.................................................................................................................................... 348
Aktivieren...................................................................................................................................... 349
Deaktivieren.................................................................................................................................. 349
16.3.12 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 349
Handlungsanweisung: 3D-Werkzeugradiuskorrektur (G141/G142) aktivieren............................. 349
Handlungsanweisung: 3D-Werkzeugradiuskorrektur (G141/G142) deaktivieren......................... 350

17 Bahnbewegung ......................................................................................................... 351

17.1 Inch-/Metrisch-Umschaltung .............................................................................................................. 351
17.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 351
Funktion........................................................................................................................................ 351
Restriktionen................................................................................................................................. 351
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 352
Betroffene CPL-Funktionen.......................................................................................................... 352
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 352
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 352
17.1.2 Applizieren....................................................................................................................................... 353
17.1.3 Maßeinheit umschalten................................................................................................................... 353
17.1.4 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 353
Handlungsanweisung: Inch/Metrisch-Umschaltung im Handeingabe- oder Automatik-Betrieb....
353
Handlungsanweisung: Inch/Metrisch-Umschaltung der Bedienoberfläche.................................. 353
Handlungsanweisung: Inch/Metrisch-Umschaltung im Handbetrieb............................................ 354
17.2 Spline ................................................................................................................................................. 354
17.2.1 Einleitung......................................................................................................................................... 354
17.2.2 Überblick.......................................................................................................................................... 355
Funktion........................................................................................................................................ 355
17.2.3 Spline mit Koeffizientenprogrammierung ........................................................................................ 359
Allgemeines.................................................................................................................................. 359
Integrale Monom-Splines mit Koeffizientenprogrammierung ....................................................... 359
Spline-Parameterlänge ................................................................................................................ 360
Rationale Monom-Splines ........................................................................................................... 361
17.2.4 Spline mit Stützpunktprogrammierung und tangentialen Übergängen (C1-stetige kubische Splines) ...
363
Funktion........................................................................................................................................ 363
Tangentenberechnung ................................................................................................................ 363
Bewegung der Werkzeugorientierung als C1-stetiger kubischer Spline....................................... 366
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG XVII/XXXII
and Controls

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17.2.5 Spline mit Stützpunktprogrammierung und krümmungsstetigen Übergängen (C2-stetige kubische Spli‐
nes) ................................................................................................................................................. 369
Funktion........................................................................................................................................ 369
17.2.6 Spline mit Kontrollpunktprogrammierung (B-Spline) ...................................................................... 374
Funktion........................................................................................................................................ 374
Detaillierte B-Spline-Beschreibung (für Entwickler) ..................................................................... 376
17.2.7 Spline programmieren .................................................................................................................... 380
17.2.8 Beschreibung................................................................................................................................... 380
Funktion........................................................................................................................................ 380
Restriktionen................................................................................................................................. 381
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 381
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 383
17.2.9 Applizieren ...................................................................................................................................... 384
17.2.10 Aktivieren ........................................................................................................................................ 384
17.2.11 Deaktivieren .................................................................................................................................... 384
17.2.12 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 384
Handlungsanweisung: Spline applizieren..................................................................................... 384
Handlungsanweisung: Eckenrunden mit Splines......................................................................... 385
Handlungsanweisung: Spline aktivieren....................................................................................... 386
Handlungsanweisung: Spline deaktivieren................................................................................... 387
17.3 Spline-Zusatzfunktionen..................................................................................................................... 388
17.3.1 Automatische Ecken- und Geradenerkennung ............................................................................... 388
Funktion........................................................................................................................................ 388
17.4 TCS-Fahrbewegung .......................................................................................................................... 390
17.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 390
Funktion........................................................................................................................................ 390
Restriktionen................................................................................................................................. 391
Syntax........................................................................................................................................... 391
17.5 PTP-Verfahrbewegung ...................................................................................................................... 391
17.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 391
Funktion........................................................................................................................................ 391
Restriktionen................................................................................................................................. 393
Syntax........................................................................................................................................... 393

18 Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung ................................................. 395

18.1 Allgemeines ....................................................................................................................................... 395
18.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 395
18.1.2 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 395
Handlungsanweisung: Tangentiale Werkzeugorientierung applizieren........................................ 395
18.2 Beschreibung zu Definitionen zur Orientierung ................................................................................. 395
18.2.1 Raumkoordinaten ........................................................................................................................... 395
18.2.2 Eulerwinkel ..................................................................................................................................... 397
18.3 Orientierungstypen ............................................................................................................................ 404
18.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 404
Allgemeines.................................................................................................................................. 404
18.3.2 Tensororientierung ......................................................................................................................... 404
XVIII/XXXIIBosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Seite
Funktion........................................................................................................................................ 404
Relevante NC-Funktion................................................................................................................ 406
18.3.3 Vektororientierung .......................................................................................................................... 410
Funktion........................................................................................................................................ 410
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 412
Besonderheiten............................................................................................................................ 416
Restriktionen................................................................................................................................. 418
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 418
18.3.4 Lineare Orientierung........................................................................................................................ 418
Funktion........................................................................................................................................ 418
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 420
18.4 Tangentiale Werkzeugführung............................................................................................................ 421
18.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 421
Funktion........................................................................................................................................ 421
Restriktionen................................................................................................................................. 421
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 421
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 422
Relevante SD-Funktionen............................................................................................................ 422
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 422
18.4.2 Aktivieren......................................................................................................................................... 422
18.4.3 Deaktivieren..................................................................................................................................... 423

19 Achstransformation ................................................................................................... 425

19.1 Einleitung............................................................................................................................................ 425
19.1.1 Erläuterungen.................................................................................................................................. 425
19.1.2 Prinzip der Achstransformation ...................................................................................................... 425
19.1.3 Definitionen...................................................................................................................................... 426
Typ-Kennung ............................................................................................................................... 426
Kennung für Achsanordnungen ................................................................................................... 428
Eingangsgrößen, Ausgangsgrößen ............................................................................................. 428
19.1.4 Wirkstellen ...................................................................................................................................... 428
Eigenschaften............................................................................................................................... 428
19.1.5 Konfigurierung von Achstransformationen ..................................................................................... 429
19.1.6 Ein- und Ausschalten von Achstransformationen ........................................................................... 430
19.1.7 Anzeige der aktiven Trafo-Daten .................................................................................................... 432
19.1.8 Übersicht Achstransformationen (tabellarisch) ............................................................................... 435
19.2 Bipod-Achstransformationen ............................................................................................................. 438
19.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 438
Erläuterung zu 3- und 4-Achs-Bipod............................................................................................ 438
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 439
Relevante Maschinenparamater................................................................................................... 439
Referenzstellung........................................................................................................................... 440
Mehrdeutige Achspositionen........................................................................................................ 440
TCS, TCP..................................................................................................................................... 440
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 440
19.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 441
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG XIX/XXXII
and Controls

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19.2.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 447
19.2.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 447
Handlungsanweisung: Bipod-Achstransformation applizieren..................................................... 447
19.3 SCARA-Achstransformation .............................................................................................................. 452
19.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 452
Funktion........................................................................................................................................ 452
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 452
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 453
Referenzstellung........................................................................................................................... 453
Mehrdeutige Achspositionen........................................................................................................ 453
TCS, TCP..................................................................................................................................... 454
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 455
Relevante Bezugsebene des WZ................................................................................................. 455
19.3.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 455
19.3.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 456
19.3.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 456
Handlungsanweisung: SCARA-Achstransformation applizieren.................................................. 456
19.4 Nichtorthogonale 2- und 3-Achstransformation ................................................................................. 458
19.4.1 Variante 1........................................................................................................................................ 458
Funktion........................................................................................................................................ 458
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 459
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 459
Referenzstellung........................................................................................................................... 459
TCS, TCP..................................................................................................................................... 459
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 459
19.4.2 Variante 2........................................................................................................................................ 459
Funktion........................................................................................................................................ 459
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 460
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 460
Referenzstellung........................................................................................................................... 460
TCS, TCP..................................................................................................................................... 460
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 460
19.4.3 Variante 3........................................................................................................................................ 461
Funktion........................................................................................................................................ 461
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 462
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 462
Referenzstellung........................................................................................................................... 462
TCS, TCP..................................................................................................................................... 462
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 462
19.4.4 Applizieren ...................................................................................................................................... 463
Variante 1 (nicht orthogonale 3-Achstransformation)................................................................... 463
Variante 2 (nicht orthogonale 2-Achstransformation in XY-Ebene) ............................................. 465
Variante 3 (nicht orthogonale 2-Achstransformation in XZ‑Ebene) ............................................. 466
19.4.5 Aktivieren......................................................................................................................................... 467
Variante 1 (nicht orthogonalen 3-Achstransformation) ................................................................ 467
Variante 2 (nicht orthogonalen 2-Achstransformation in XY-Ebene) ........................................... 467
XX/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Inhaltsverzeichnis

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Variante 3 (nicht orthogonalen 2-Achstransformation in XZ-Ebene) ........................................... 467
19.4.6 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 467
Handlungsanweisung: Nichtorthogonale 2- und 3-Achstransformation applizieren..................... 467
19.5 4-Achstransformation - Typ 1: Scara auf Linearachse ...................................................................... 470
19.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 470
Funktion........................................................................................................................................ 470
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 473
19.5.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 473
19.5.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 475
19.6 5-Achstransformation - Typ 1: LLLRR ............................................................................................... 476
19.6.1 Allgemeines zu Varianten 1-3 ......................................................................................................... 476
19.6.2 Variante 1 (mit Vektororientierung) ................................................................................................. 477
Funktion........................................................................................................................................ 477
Restriktion..................................................................................................................................... 477
19.6.3 Variante 2 (mit linearer Orientierung) ............................................................................................. 478
Funktion........................................................................................................................................ 478
19.6.4 Variante 3 (mit linearer Bewegung der rotatorischen Achsen) ....................................................... 479
Funktion........................................................................................................................................ 479
19.6.5 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1-3............................................................................... 479
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 479
Relevante Maschinenparamter..................................................................................................... 479
Referenzstellung........................................................................................................................... 479
Achsverbindungsvektoren............................................................................................................ 480
Besonderheiten............................................................................................................................ 482
TCS, TCP..................................................................................................................................... 483
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 483
19.6.6 Applizieren ...................................................................................................................................... 484
19.6.7 Aktivieren ........................................................................................................................................ 487
19.6.8 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 487
Handlungsanweisung: Kardanische 5-Achstransformation applizieren........................................ 487
Handlungsanweisung: 5-Achstransformation mit Schwenk-Drehachse applizieren..................... 490
19.7 5-Achs - Typ 2: RLLLR (mit Rundtisch) ............................................................................................. 493
19.7.1 Beschreibung................................................................................................................................... 493
Funktion........................................................................................................................................ 493
Restriktion..................................................................................................................................... 495
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 496
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 496
Referenzstellung........................................................................................................................... 496
TCS, TCP..................................................................................................................................... 497
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 497
Besonderheiten............................................................................................................................ 498
19.7.2 Applizieren....................................................................................................................................... 499
19.7.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 501
19.7.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 501
Handlungsanweisung: 5-Achstransformation mit Rundtisch applizieren...................................... 501
19.8 5-Achs - Typ 3: RRLLL (mit Schwenk-/Rundtisch) ............................................................................ 504
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG XXI/XXXII
and Controls

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Seite
19.8.1 Beschreibung................................................................................................................................... 504
Funktion........................................................................................................................................ 504
Restriktion..................................................................................................................................... 505
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 505
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 506
Eigenschaften der Achstransformation......................................................................................... 506
Referenzstellung........................................................................................................................... 506
TCS, TCP..................................................................................................................................... 507
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 507
Besonderheiten............................................................................................................................ 508
19.8.2 Applizieren....................................................................................................................................... 509
19.8.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 511
19.8.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 511
Handlungsanweisung: 5-Achstransformation mit Schwenk-/Rundtisch applizieren..................... 511
19.9 5-Achs - Typ 4: Kardanischer Kopf .................................................................................................... 514
19.9.1 Beschreibung................................................................................................................................... 514
Funktion........................................................................................................................................ 514
Restriktion..................................................................................................................................... 515
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 515
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 515
Eigenschaften der Kardanischen Achstransformation ................................................................. 516
Referenzstellung........................................................................................................................... 517
TCS, TCP..................................................................................................................................... 517
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 518
Besonderheiten............................................................................................................................ 518
19.9.2 Applizieren....................................................................................................................................... 521
19.9.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 522
19.10 5-Achs - Typ 4.1: Kardanischer Kopf mit linearer Orientierungsbewegung........................................ 522
19.10.1 Beschreibung................................................................................................................................... 522
Funktion........................................................................................................................................ 522
Mehrdeutigkeiten.......................................................................................................................... 523
Nordpol......................................................................................................................................... 524
Restriktionen................................................................................................................................. 524
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 524
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 524
19.10.2 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 524
Handlungsanweisung Kardanischer Kopf mit linearer Orientierungsbewegung........................... 524
19.11 5-Achs - Typ 5: Minderbestückte RRLLL (mit Schwenk-/Rundtisch) ................................................. 525
19.11.1 Beschreibung................................................................................................................................... 525
Funktion........................................................................................................................................ 525
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 528
Relevanete Maschinenparameter (MP)........................................................................................ 528
19.11.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 529
19.11.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 531
19.12 3-Achstransformation LLR ................................................................................................................. 535
19.12.1 Beschreibung................................................................................................................................... 535
XXII/XXXII Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Seite
Funktion........................................................................................................................................ 535
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 538
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 538
19.12.2 Applizieren....................................................................................................................................... 539
19.12.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 542
19.13 6-Achstransformation ......................................................................................................................... 542
19.13.1 Beschreibung .................................................................................................................................. 542
Allgemeines.................................................................................................................................. 542
19.13.2 Variante 1 (mit Tensor-Orientierung) .............................................................................................. 543
Funktion........................................................................................................................................ 543
19.13.3 Variante 2 (mit linearer Bewegung der Rotationsachsen) .............................................................. 544
Funktion........................................................................................................................................ 544
19.13.4 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1, 2.............................................................................. 545
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 545
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 545
Typ und Position der Rotationsachsen ........................................................................................ 546
Referenzstellung........................................................................................................................... 549
TCS, TCP..................................................................................................................................... 553
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 553
19.13.5 Applizieren ...................................................................................................................................... 554
19.13.6 Aktivieren ........................................................................................................................................ 559
19.13.7 Deaktivieren .................................................................................................................................... 559
19.13.8 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 559
Handlungsanweisung: 6-Achstransformation applizieren............................................................. 559
19.14 Zylindermantel-Transformation .......................................................................................................... 562
19.14.1 Beschreibung................................................................................................................................... 562
Allgemeines.................................................................................................................................. 562
19.14.2 Variante 1 (Abwicklung) .................................................................................................................. 563
Funktion........................................................................................................................................ 563
19.14.3 Variante 2 (Ebenenprojektion) ........................................................................................................ 564
Funktion........................................................................................................................................ 564
19.14.4 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1, 2.............................................................................. 565
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 565
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 566
Referenzstellung........................................................................................................................... 566
TCS, TCP..................................................................................................................................... 567
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 567
Besonderheiten............................................................................................................................ 568
19.14.5 Applizieren ...................................................................................................................................... 568
19.14.6 Aktivieren ........................................................................................................................................ 570
19.14.7 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 570
Handlungsanweisung: Zylindermantel-Transformation applizieren.............................................. 570
19.15 Stirnseitentransformation ................................................................................................................... 572
19.15.1 Beschreibung................................................................................................................................... 572
Allgemeines.................................................................................................................................. 572
19.15.2 Variante 1 (2-Achstransformation) .................................................................................................. 573
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AGXXIII/XXXII
and Controls

Inhaltsverzeichnis

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Funktion........................................................................................................................................ 573
19.15.3 Variante 2 (3-Achstransformation) .................................................................................................. 573
Funktion........................................................................................................................................ 573
19.15.4 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1, 2.............................................................................. 573
Allgemeines.................................................................................................................................. 573
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 574
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 574
Referenzstellung........................................................................................................................... 575
TCS, TCP..................................................................................................................................... 576
Werkzeugkorrektur....................................................................................................................... 576
Besonderheiten............................................................................................................................ 578
19.15.5 Applizieren ...................................................................................................................................... 580
19.15.6 Aktivieren ........................................................................................................................................ 580
19.15.7 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 580
Handlungsanweisung: Stirnseitentransformation applizieren....................................................... 580
19.16 Achskinematikkalibrierung ................................................................................................................. 583
19.16.1 Beschreibung................................................................................................................................... 583
Grundlagen................................................................................................................................... 583
19.16.2 Messverfahren ................................................................................................................................ 583
Funktion........................................................................................................................................ 583
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 587
NC-Befehle der Funktion „Kalibrieren von Achskinematiken“ ..................................................... 587
Kalibrierdatei ................................................................................................................................ 591
Kalibrierzyklus ............................................................................................................................. 595
19.16.3 Applizieren ...................................................................................................................................... 600
19.16.4 Aktivieren ........................................................................................................................................ 600
19.16.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 600
Handlungsanweisung: 2- und 3-Achstransformation applizieren................................................. 600

20 Technologien ............................................................................................................ 605

20.1 Gewindebohren ................................................................................................................................. 605
20.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 605
Allgemeines.................................................................................................................................. 605
Funktion........................................................................................................................................ 605
Restriktionen................................................................................................................................. 609
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 610
Relevante SERCOS-Parameter .................................................................................................. 610
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 611
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 612
20.1.2 Applizieren....................................................................................................................................... 612
20.1.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 613
20.1.4 Deaktivieren..................................................................................................................................... 613
20.1.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 613
Handlungsanweisung: Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter applizieren.................................. 613
20.2 Zirkulares Eckenrunden ..................................................................................................................... 616
20.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 616
XXIV/XXXIIBosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Funktion........................................................................................................................................ 616
Restriktionen................................................................................................................................. 616
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 616
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 617
20.2.2 Applizieren....................................................................................................................................... 617
20.2.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 617
20.2.4 Deaktivieren..................................................................................................................................... 618
20.2.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 618
Handlungsanweisung: Ecken verrunden mit Angabe der Abweichung applizieren und aktivieren/
deaktivieren.................................................................................................................................. 618
Handlungsanweisung: Ecken verrunden mit Radiusangabe applizieren und aktivieren/deaktivieren
...................................................................................................................................................... 619
20.3 Eckenrunden mit Splines ................................................................................................................... 620
20.3.1 Beschreibung .................................................................................................................................. 620
Funktion........................................................................................................................................ 620
Restriktionen:................................................................................................................................ 622
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 622
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 622
20.3.2 Handlungsanweisung: Eckenrunden mit Splines............................................................................ 623
20.4 Stanzen und Nibbeln ......................................................................................................................... 625
20.4.1 Beschreibung .................................................................................................................................. 625
Funktion........................................................................................................................................ 625
Restriktionen................................................................................................................................. 626
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 626
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 626
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 627
20.4.2 Applizieren....................................................................................................................................... 627
20.4.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 627
20.4.4 Deaktivieren..................................................................................................................................... 628
20.4.5 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 628
Handlungsanweisung: Stanzen und Nibbeln aktivieren............................................................... 628
Handlungsanweisung: Stanzen und Nibbeln deaktivieren........................................................... 629
20.5 Tangentiale Werkzeugorientierung .................................................................................................... 629
20.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 629
Funktion........................................................................................................................................ 629
Restriktionen................................................................................................................................. 630
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 630
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 630
20.5.2 Aktivieren......................................................................................................................................... 630
20.5.3 Deaktivieren..................................................................................................................................... 631
20.6 Laserbearbeitung ............................................................................................................................... 631
20.6.1 Bahngeschwindigkeitsabhängige Laserleistungssteuerung ........................................................... 631
Funktion........................................................................................................................................ 631
Restriktionen................................................................................................................................. 632
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 633
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 634
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AGXXV/XXXII
and Controls

Inhaltsverzeichnis

Seite
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 634
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 634
20.6.2 Applizieren....................................................................................................................................... 635
20.6.3 Aktivieren......................................................................................................................................... 635
20.6.4 Deaktivieren..................................................................................................................................... 637
20.6.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 638
Handlungsanweisung: Bahngeschwindigkeitsabhängige Laserleistungssteuerung (Parametrierung)
...................................................................................................................................................... 638
Handlungsanweisung: Bahngeschwindigkeitsabhängige Laserleistungssteuerung..................... 638

21 Spindelfunktionen ..................................................................................................... 641

21.1 Übersicht............................................................................................................................................. 641
21.2 Kanalspindeln und Kanalspindelgruppen........................................................................................... 642
21.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 642
Funktion........................................................................................................................................ 642
Restriktionen und Besonderheiten............................................................................................... 642
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 642
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 642
21.3 Zuordnung von Systemspindeln zu Kanalspindeln............................................................................. 643
21.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 643
Funktion........................................................................................................................................ 643
Relevante NC-Funktionen (G-Codes).......................................................................................... 643
Relevante Hilfsfunktionen............................................................................................................. 643
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 643
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 644
21.3.2 Applizieren....................................................................................................................................... 644
21.4 Zuordnung von Kanalspindeln zu Spindelgruppen............................................................................. 645
21.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 645
Funktion........................................................................................................................................ 645
Restriktion und Besonderheiten................................................................................................... 645
Relevante NC-Funktionen (G-Codes).......................................................................................... 645
Relevante Maschinenparameter................................................................................................... 646
21.5 Bewegungsfunktionen........................................................................................................................ 646
21.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 646
Allgemeines und Funktion............................................................................................................ 646
21.6 Getriebefunktion................................................................................................................................. 648
21.6.1 Beschreibung................................................................................................................................... 648
Funktion........................................................................................................................................ 648
21.7 Vorgabe der Spindeldrehzahl............................................................................................................. 649
21.7.1 Beschreibung................................................................................................................................... 649
Funktion........................................................................................................................................ 649
Restriktionen................................................................................................................................. 650
Relevante Systemdaten............................................................................................................... 651
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 651
21.8 Programmieren von Systemspindeln.................................................................................................. 651
21.8.1 Beschreibung................................................................................................................................... 651
XXVI/XXXIIBosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Allgemeines.................................................................................................................................. 651
Restriktionen................................................................................................................................. 651
Relevante NC-Funktionen (G-Codes).......................................................................................... 651
Relevante Systemdaten............................................................................................................... 652
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 652
21.9 Ansteuern der Systemspindel über Interface...................................................................................... 652
21.9.1 Beschreibung................................................................................................................................... 652
Funktion........................................................................................................................................ 652
Restriktionen und Besonderheiten............................................................................................... 653
21.10 Die Bewegungsverwaltung der Systemspindeln................................................................................. 653
21.10.1 Beschreibung................................................................................................................................... 653
Allgemeines.................................................................................................................................. 653
21.10.2 Reservierung im Kanal auslösen..................................................................................................... 654
21.10.3 Reservierung einer „Spindel im Kanal“ freigeben............................................................................ 654
21.10.4 Übergabe einer reservierten Spindel an einen anderen Kanal........................................................ 655
21.10.5 Bedingtes Freigeben einer Spindel................................................................................................. 655
21.10.6 Übernehmen einer bedingt freigegebenen Spindel durch einen anderen Kanal............................. 655
21.10.7 Spindelbewegungsverwaltung für bestimmte Kanäle abschalten................................................... 655
21.11 Spezielle Spindelfunktionen................................................................................................................ 656
21.11.1 Hauptspindelumschaltung .............................................................................................................. 656
21.11.2 Spindelfunktionen mit Lageschnittstelle ......................................................................................... 656
21.11.3 Lagesynchroner Betrieb von Spindeln ............................................................................................ 657
21.12 Getriebestufenwechsel mit „Spindel Trudeln“ .................................................................................... 664
21.12.1 Beschreibung................................................................................................................................... 664
Funktion........................................................................................................................................ 664
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 664
Relevante Spindel-IF-Signale....................................................................................................... 664
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 665
21.12.2 Applizieren....................................................................................................................................... 665
21.12.3 Aktivieren/Deaktivieren.................................................................................................................... 665
21.12.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 666
Handlungsanweisung: Getriebestufenwechsel mit antriebsgeführten Pendeln applizieren....
666

22 Achskonfiguration im Kanal ...................................................................................... 669

22.1 Achsübergabe .................................................................................................................................... 669
22.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 669
Funktion........................................................................................................................................ 669
Restriktionen................................................................................................................................. 673
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 674
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 674
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 675
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 675
22.1.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 675
22.1.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 676
22.1.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 682
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG
XXVII/XXXII
and Controls

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22.1.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 683
Handlungsanweisung: Achse übernehmen.................................................................................. 683
Handlungsanweisung: Achse aus Achsgruppe entfernen............................................................ 684
Handlungsanweisung: Achse übernehmen und ggf. warten........................................................ 685
Handlungsanweisung: Achsübergabe applizieren........................................................................ 685
Handlungsanweisung: Achse anfordern/freigeben zwischen Kanälen......................................... 686

23 Kopplungen ............................................................................................................... 689

23.1 Gantry-Achsen ................................................................................................................................... 689
23.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 689
Funktion........................................................................................................................................ 689
Voraussetzungen.......................................................................................................................... 689
Schräglagen ................................................................................................................................ 691
Restriktionen................................................................................................................................. 695
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 696
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 696
Relevante IF-Signale.................................................................................................................... 697
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 699
Besonderheiten............................................................................................................................ 699
Überwachungsfunktionen ............................................................................................................ 700
23.1.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 701
23.1.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 708
23.1.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 709
23.1.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 709
Handlungsanweisung: Gantry-Achsverband applizieren.............................................................. 709
Handlungsanweisung: Gantry-Verband aktivieren....................................................................... 712
Handlungsanweisung: Maßbezug bei absoluten Messsystem herstellen.................................... 715
Handlungsanweisung: Gantry-Achsverband E-Stopp applizieren................................................ 717
23.2 Selektive additive Koordinatenkopplung ............................................................................................ 719
23.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 719
Funktion........................................................................................................................................ 719
Restriktionen und Besonderheiten............................................................................................... 719
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 721
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 721
23.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 721
23.2.3 Aktivieren/Deaktivieren ................................................................................................................... 722
23.2.4 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 722
Handlungsanweisung: Selektive additive Koordinatenkopplung.................................................. 722
23.3 Selektive additive Koordinatenkopplung mit Tabellen ....................................................................... 723
23.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 723
Funktion........................................................................................................................................ 723
Relevante NC-Funktionen (G-Codes).......................................................................................... 724
Ein-/Ausschaltverhalten, Grundstellung....................................................................................... 726
Kompatibilität ............................................................................................................................... 727
23.3.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 727
23.3.3 Deaktivieren .................................................................................................................................... 727
XXVIII/XXXII
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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23.4 Kopplungstabellen ............................................................................................................................. 727
23.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 727
Funktion........................................................................................................................................ 727
Syntax der Kopplungstabelle ....................................................................................................... 728
Approximation von f(pm) zwischen den Stützpunkten ................................................................. 730
Erzeugen der zugehörigen Spline-Tabelle .................................................................................. 730
23.5 Systemachskopplung ......................................................................................................................... 731
23.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 731
23.5.2 Applizieren der Systemachskopplung ............................................................................................ 735
23.5.3 Aktivierung/Deaktivierung ............................................................................................................... 740
23.5.4 Synchronisierung ............................................................................................................................ 741
23.5.5 Ausnahmebehandlung..................................................................................................................... 742
23.5.6 Anwendungszyklen.......................................................................................................................... 748
23.5.7 Systemdatenüberblick..................................................................................................................... 752

24 Messfunktionen ......................................................................................................... 757

24.1 Messtaster ......................................................................................................................................... 757
24.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 757
Funktion........................................................................................................................................ 757
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 758
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 758
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 758
24.1.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 759
24.1.3 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 760
Handlungsanweisung: Messtaster per NC-Funktion starten........................................................ 760
Handlungsanweisung: Messtaster................................................................................................ 761
Handlungsanweisung: Messtaster per G75 aktivieren und Messachsen verfahren..................... 762
24.2 Digitalisieren (Aufnehmen von Messwerten) ..................................................................................... 762
24.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 762
Funktion........................................................................................................................................ 762
Restriktionen................................................................................................................................. 767
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 774
24.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 774
24.2.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 777
24.2.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 777
24.2.5 Handlungsanweisung: Digitalisieren (Aufnehmen von Messwerten) applizieren............................ 777
24.3 Die Aufzeichnungsdatei ..................................................................................................................... 782
24.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 782
Funktionen.................................................................................................................................... 782
24.4 Höhenregelung für Digitalisieren ....................................................................................................... 784
24.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 784
Funktion........................................................................................................................................ 784
Restriktionen................................................................................................................................. 786
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 787
Relevante CPL-Funktionen.......................................................................................................... 788
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 788
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AGXXIX/XXXII
and Controls

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Seite
Relevante Kanal-IF-Signale.......................................................................................................... 788
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 789
24.4.2 Abweichungen überwachen ........................................................................................................... 790
24.4.3 Applizieren ...................................................................................................................................... 792
24.4.4 Ein-/Ausschalten ............................................................................................................................. 793
24.4.5 Handlungsanweisungen.................................................................................................................. 793
Handlungsanweisung: Höhenregelung für Digitalisieren applizieren........................................... 793
Handlungsanweisung: Höhenregelung für Digitalisieren - Parameter per CPL anpassen........... 795
Handlungsanweisung: Höhenregelung für Digitalisieren aktivieren/deaktivieren......................... 796
24.5 Messen am Festanschlag................................................................................................................... 797
24.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 797
24.5.2 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 797
Handlungsanweisung: Messen am Festanschlag........................................................................ 797
24.6 Messradbetrieb .................................................................................................................................. 798
24.6.1 Beschreibung................................................................................................................................... 798
Funktion........................................................................................................................................ 798
Relevante NC-Funktionen............................................................................................................ 799
Relevante SERCOS-Parameter................................................................................................... 799
24.6.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 799
24.6.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 800
24.6.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 801

25 Funktionen zur Antriebsparametrierung .................................................................... 803

25.1 Funktionen zum SERCOS-Handling .................................................................................................. 803
25.1.1 Übersicht......................................................................................................................................... 803
25.2 SERCOS-Initialisierung ..................................................................................................................... 803
25.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 803
Funktion........................................................................................................................................ 803
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 803
25.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 804
25.3 Automatischer Parameter-Download ................................................................................................. 806
25.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 806
Funktion........................................................................................................................................ 806
25.3.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 806
25.3.3 Aktivieren ........................................................................................................................................ 807
25.3.4 Deaktivieren .................................................................................................................................... 808
25.4 Gesendete SERCOS-Parameter protokollieren ................................................................................ 808
25.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 808
Funktion........................................................................................................................................ 808
25.4.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 809
25.4.3 Deaktivieren .................................................................................................................................... 809
25.5 SERCOS-Timing protokollieren ......................................................................................................... 809
25.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 809
Funktion........................................................................................................................................ 809
25.5.2 Aktivieren ........................................................................................................................................ 810
25.5.3 Deaktivieren .................................................................................................................................... 810
XXX/XXXIIBosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Seite
25.6 Download der SERCOS-Dateien in Phase 3 „nur bei Bedarf“ ........................................................... 810
25.6.1 Beschreibung................................................................................................................................... 810
Relevante Maschinenparameter (MP).......................................................................................... 810

26 Systemdaten ............................................................................................................. 813

26.1 Systemdaten (SD).............................................................................................................................. 813
26.1.1 Beschreibung................................................................................................................................... 813
Funktion........................................................................................................................................ 813
Anwendung................................................................................................................................... 813
Herkunft der Systemdaten ........................................................................................................... 814
Ausführungs-Werkzeuge ............................................................................................................. 814
Erstellen, Zugriff und Ausgabe von SD ....................................................................................... 814
Speicherung der definierten SD .................................................................................................. 815
26.2 Formatierung von Systemdaten im XML-Format ............................................................................... 815
26.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 815
Funktion........................................................................................................................................ 815
Restriktionen................................................................................................................................. 815
26.3 SD-Definitionsdateien ........................................................................................................................ 816
26.3.1 Beschreibung................................................................................................................................... 816
Aufbau einer Definitionsdatei........................................................................................................ 816
Namen und Sicherung der Definitionsdateien.............................................................................. 819
26.4 SD-Initialisierungsdatei ...................................................................................................................... 819
26.4.1 Beschreibung................................................................................................................................... 819
Namen und Sicherung der Initialisierungsdateien........................................................................ 819
Aufbau der SD-Initialisierungsdatei (SDDatxxx.xml).................................................................... 820
26.5 Beispiel Systemdaten XML-basiert .................................................................................................... 820
26.5.1 Beschreibung................................................................................................................................... 820
Vorgabe........................................................................................................................................ 820
26.5.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 825
26.5.3 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 826
Handlungsanweisung: Beispiel: Anlegen von 4 Systemdaten von einem Werkzeugmaschinenher‐
steller............................................................................................................................................ 826
26.6 Systemdaten der Rexroth IndraMotion MTX ..................................................................................... 830
26.6.1 SysSRun Satzvorlaufdaten.............................................................................................................. 830
26.6.2 SysAxTrafo1, SysAxTrafo2 Anzeige der aktiven Trafo-Daten ........................................................ 830
26.6.3 SysSpCmdData Spindeldaten ........................................................................................................ 831
26.6.4 SysSpActData Spindeldaten .......................................................................................................... 832
26.6.5 SysTlActMaxEd, SysTlEd Anzeige der Daten des vorgewählten Werkzeugs ................................ 832
26.6.6 Handlungsanweisung...................................................................................................................... 833
Handlungsanweisung: Zugriff auf Strukturierte Systemdaten...................................................... 833

27 Betriebsüberwachung ............................................................................................... 835

27.1 Betriebszeiten .................................................................................................................................... 835
27.1.1 Allgemeines..................................................................................................................................... 835
27.1.2 Baugruppen Betriebszeit ................................................................................................................ 835
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AGXXXI/XXXII
and Controls

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27.1.3 Lüfter Betriebszeit ........................................................................................................................... 835
27.1.4 Hardwareüberwachungen .............................................................................................................. 836
27.1.5 Batterieüberwachung ...................................................................................................................... 836
27.1.6 Überwachung der Prozessor-Temperatur ...................................................................................... 837

28 Schemadateien.......................................................................................................... 839
28.1 Allgemeines........................................................................................................................................ 839
28.2 Verwaltung der Schemadateien ......................................................................................................... 839
28.2.1 Beschreibung................................................................................................................................... 839
Schemaverzeichnisse .................................................................................................................. 839
Arten von Schemadateien ........................................................................................................... 839
Übernahme der Schemas ............................................................................................................ 840
Speicherverwaltung für Schemas ................................................................................................ 840
Schema Syntax ........................................................................................................................... 841
Aufbau eines Schemas ................................................................................................................ 841
Vordefinierte einfache Typen (predefined types) ......................................................................... 841
Definition von einfachen Typen ................................................................................................... 842
Definition von komplexen Typen ................................................................................................. 844
Definition von anonymen Typen .................................................................................................. 846
Anmerkungen............................................................................................................................... 846
Reguläre Ausdrücke .................................................................................................................... 847
28.2.2 Applizieren ...................................................................................................................................... 848

29 Hilfsfunktionen .......................................................................................................... 849

29.1 Grundlagen......................................................................................................................................... 849
29.2 Kanalabhängige und kanalunabhängige Hilfsfunktionen ................................................................... 849
29.2.1 Kanalunabhängige Hilfsfunktion ..................................................................................................... 849
29.2.2 Kanalabhängige Hilfsfunktion ......................................................................................................... 849
29.3 Bit-codierte Hilfsfunktionen ................................................................................................................ 850
29.4 BCD-, Integer-, Float- und Double-codierte Hilfsfunktionen .............................................................. 850
29.5 Ausgabeverhalten der Hilfsfunktionen ............................................................................................... 851
29.6 Hilfsfunktionen (AUXF) - Basis-Parameter- ....................................................................................... 851
29.6.1 Grundlagen zu Hilfsfunktionen ....................................................................................................... 851
29.6.2 Überblick.......................................................................................................................................... 854
29.6.3 Hifu-Klassen-Definition (ClassDef) ................................................................................................. 854
Allgemeines.................................................................................................................................. 854
Hilfsfunktionstypen ...................................................................................................................... 854
Allgemeine Parameter der Hilfsfunktionsklassen Class[1..30] .................................................... 855
Bit-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30] ......................................................... 858
Bcd32-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30] ................................................... 860
Integer-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30] .................................................. 862
Float-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30] ..................................................... 863
Double-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30] .................................................. 864
29.6.4 Quittungsverhalten der Bit-codierten Hilfsfunktionen (BitAckn) ...................................................... 865
Allgemeines.................................................................................................................................. 865
XXXII/XXXII
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

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Seite
Quittungspflicht Bit 0000 bis Bit 0127 (Byte000_015).................................................................. 865
Quittungspflicht Bit 0128 bis Bit 1535 (Byte016 bis Byte191) ..................................................... 867
29.6.5 Hifu-Gruppen-Definition (GrDef) ..................................................................................................... 868
Allgemeines.................................................................................................................................. 868
Kanalabhängigkeit........................................................................................................................ 868
Hilfsfunktion[1..15] ....................................................................................................................... 868
29.6.6 Globales Ausgabeverhalten (OutBehav) ........................................................................................ 869
Allgemeines.................................................................................................................................. 869
Art der Ausgabe ........................................................................................................................... 869
29.6.7 Nutzbare Anzahl Hilfsfunktionen (NofAuxFunc) ............................................................................. 870
Allgemeines.................................................................................................................................. 870
Anzahl Hilfsfunktionen ................................................................................................................. 870
Kanalabhängige Hilfsfunktionen (ChDep) ................................................................................... 871
Kanalunabhängige Hilfsfunktionen (ChInDep) ............................................................................ 873
29.6.8 Adressen der Hilfsfunktionen im SPS-Interface (PlcIf) ................................................................... 875
Allgemeines.................................................................................................................................. 875
Adressen im Kanalinterface ChIf[1..12] kanalabhängiger Hilfsfunktionen ................................... 875
Adressen kanalunabhängiger Hilfsfunktionen ............................................................................. 878
29.6.9 Definieren einer neuen Hilfsfunktion ............................................................................................... 880
29.6.10 Hilfsfunktionen am Beispiel parametrieren ..................................................................................... 883

30 Anhang zur Funktionsbeschreibung.......................................................................... 891

30.1 Beschreibung...................................................................................................................................... 891
30.2 Handlungsanweisungen..................................................................................................................... 891
30.2.1 Handlungsanweisung: Maschinenparameter editieren.................................................................... 891
30.2.2 Handlungsanweisung: SPS-Signal bearbeiten................................................................................ 892
30.2.3 Handlungsanweisung: SCS-Datei erstellen..................................................................................... 892
30.2.4 Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebungstabelle (NPV-Tabelle bearbeiten).......................... 893
30.2.5 Handlungsanweisung: Inbetriebnahme der M-Keys ....................................................................... 895
30.2.6 Handlungsanweisung: Antriebe in IW-Drive parametrieren............................................................. 896

31 Service und Support.................................................................................................. 899

31.1 Helpdesk............................................................................................................................................. 899
31.2 Service-Hotline................................................................................................................................... 899
31.3 Internet................................................................................................................................................ 899
31.4 Vorbereitung der Informationen.......................................................................................................... 899

Index.......................................................................................................................... 901
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 1/911
and Controls

Allgemeines

1 Allgemeines
Vorliegendes Handbuch unterstützt Sie beim Applizieren/Aktivieren verschie‐
dener Steuerungsfunktionen.
Schwerpunkt ist die erforderliche Vorgehensweise bei der Parametrierung.
Das setzt voraus, dass die komplette Hardware-Einbindung von CNC, Antrie‐
ben, SPS und Spannungsversorgungen bereits vollzogen und entsprechend
Ihren Applikationsunterlagen inkl. Verkabelung auf Fehlerfreiheit geprüft wor‐
den ist. Dazu zählen insbesondere auch alle sicherheitsbezogenen Einrichtun‐
gen wie z.B. NOT-AUS-Kreise, Freigabekontakte, Endschalter usw.!
Eine schon erfolgte Software-Inbetriebnahme aller verwendeten SERCOS-An‐
triebe wäre zwar ideal, ist aber nicht unbedingt notwendig, weil die Steuerung
während des Hochlaufs angeschlossene Antriebe per Parameterdownload
konfigurieren kann. Dazu müssen allerdings passende Initialisierungsdateien
in der Steuerung existieren.
Um die Initialisierungsdateien anpassen zu können, sollten Sie über entspre‐
chende Unterlagen verfügen (z.B. Listen mit erforderlichen SERCOS-Parame‐
tereinstellungen aller Antriebe, Antriebsdokumentation usw.).
Zur besseren Übersicht sind alle Funktionen verschiedenen übergeordneten
Themenbereichen zugeordnet (siehe Inhaltsverzeichnis).
Für jede Funktion erfahren Sie:
● Zweck bzw. Verwendungsmöglichkeit
● Voraussetzungen / Restriktionen zur Nutzung
● Beeinflussungsmöglichkeiten.
Viele Funktionen berühren gleichzeitig mehrere Teilgebiete (Maschinenpara‐
meter, NC-Funktionen zur Programmierung, Interface-Signale usw.) und kön‐
nen deshalb auch in anderen Handbüchern dieses Produkts bereits funktional
komplett oder in Teilaspekten beschrieben sein.

Schlagen Sie bitte zusätzlich im betreffenden Handbuch nach.

Folgende Handbücher ergänzen das vorliegende Handbuch:
● Maschinenparameter: „IndraMotion MTX Maschinenparame‐
ter“
● NC- und CPL-Funktionen: „IndraMotion MTX Programmier‐
handbuch“
● Interface-Signale: „IndraMotion MTX SPS-Interface“
Außerdem sollten Sie die Antriebs-Dokumentation bereithalten.

Im weiteren Verlauf benötigen Sie gute Kenntnisse über

● die Standard-Bedienoberfläche der Steuerung,
● die Windows-Benutzeroberfläche des PC-Bedienfelds und
● die Werkzeuge zur Konfiguration der Maschinenparameter.
Über diese Werkzeuge ist die Änderung der Steuerungskonfiguration möglich.
Sie müssen deshalb mit der Bedienung aller erforderlichen Werkzeuge vertraut
sein!
2/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Allgemeines

Ungenügend oder nicht geschultes Personal kann durch falschen oder

nicht sachgemäßen Umgang schwere Schäden an der Maschine, Da‐
tenverlust oder sogar Personenschäden verursachen!
WARNUNG Deshalb dürfen Start und Bedienung, sowie Einstellungen oder Änderungen
von Konfigurationsparametern nur durch entsprechend geschultes Fachper‐
sonal durchgeführt werden!
Dieses Personal muss in der Lage sein, Gefahren, welche durch Parameter‐
änderungen und allgemein durch die mechanische, elektrische oder elektroni‐
sche Ausrüstung verursacht werden können, zu erkennen und zu vermeiden.
Wir haften nicht für Schäden oder Folgeschäden, die durch falschen oder nicht
sachgemäßen Umgang mit den Ausrüstungsteilen hervorgerufen werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 3/911
and Controls

Wichtige Gebrauchshinweise

2 Wichtige Gebrauchshinweise
2.1 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
2.1.1 Einführung
Die Produkte von Bosch Rexroth werden nach dem jeweiligen Stand der Tech‐
nik entwickelt und gefertigt. Vor ihrer Auslieferung werden sie auf ihren be‐
triebssicheren Zustand hin überprüft.
Die Produkte dürfen nur bestimmungsgemäß eingesetzt werden. Wenn sie
nicht bestimmungsgemäß eingesetzt werden, dann können Situationen ent‐
stehen, die Sach- und Personenbeschädigung nach sich ziehen.

Für Schäden bei nicht-bestimmungsgemäßem Gebrauch der Pro‐

dukte leistet Bosch Rexroth als Hersteller keinerlei Gewährleistung,
Haftung oder Schadensersatz; die Risiken bei nicht-bestimmungs‐
gemäßem Gebrauch der Produkte liegen allein beim Anwender.

Bevor Sie die Produkte der Firma Bosch Rexroth einsetzen, müssen die fol‐
genden Voraussetzungen erfüllt sein, um einen bestimmungsgemäßen Ge‐
brauch der Produkte zu gewährleisten:
● Jeder, der in irgendeiner Weise mit einem unserer Produkte umgeht, muss
die entsprechenden Sicherheitsvorschriften und den bestimmungsgemä‐
ßen Gebrauch lesen und verstehen.
● Sofern es sich bei den Produkten um Hardware handelt, müssen sie in
ihrem Originalzustand belassen werden; d. h. es dürfen keine baulichen
Veränderungen an ihnen vorgenommen werden. Softwareprodukte dür‐
fen nicht dekompiliert werden und ihre Quellcodes dürfen nicht verändert
werden.
● Beschädigte oder fehlerhafte Produkte dürfen nicht eingebaut oder in Be‐
trieb genommen werden.
● Es muss gewährleistet sein, dass die Produkte entsprechend den in der
Dokumentation genannten Vorschriften installiert sind.

2.1.2 Einsatz- und Anwendungsbereiche

Die Rexroth IndraMotion MTX-Steuerung dient zum
● Programmieren von Kontur und Bearbeitungstechnologie (Bahnvorschub,
Spindeldrehzahl, Werkzeugwechsel) eines Werkstückes.
● Führen eines Bearbeitungswerkzeuges entlang einer programmierten
Bahn.
Vorschubantriebe, Spindeln und Hilfsachsen einer Werkzeugmaschine werden
per SERCOS interface angesteuert.

Zusätzlich werden E/A-Komponenten für die integrierte SPS benö‐

tigt, die – in Kombination mit der eigentlichen CNC – den Bearbei‐
tungsprozess ganzheitlich steuert und auch in sicherheitstechni‐
scher Hinsicht überwacht.
Der Betrieb darf nur in den ausdrücklich angegebenen Konfigura‐
tionen und Kombinationen der Hardware- Komponenten und mit
der in den jeweiligen Dokumentationen und den Funktionsbeschrei‐
bungen angegebenen und spezifizierten Soft- und Firmware erfol‐
gen.
4/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Wichtige Gebrauchshinweise

Die Rexroth IndraMotion MTX ist für Steuerungsaufgaben in mehrachsigen

Anlagen entwickelt worden.
Typische Anwendungsbereiche sind:
● Drehmaschinen
● Fräsmaschinen
● Bearbeitungszentren

2.2 Nicht-bestimmungsgemäßer Gebrauch

Die Verwendung der Rexroth IndraMotion MTX außerhalb der vorgenannten
Anwendungsgebiete oder unter anderen als den in der Dokumentation be‐
schriebenen Betriebsbedingungen und angegebenen technischen Daten gilt
als "nicht-bestimmungsgemäß".
Die Rexroth IndraMotion MTX darf nicht eingesetzt werden, wenn sie
● Betriebsbedingungen ausgesetzt wird, die die vorgeschriebenen Umge‐
bungsbedingungen nicht erfüllen. Untersagt sind z. B. der Betrieb unter
Wasser, unter extremen Temperaturschwankungen oder extremen Maxi‐
maltemperaturen.
● Außerdem darf die Rexroth IndraMotion MTX nicht bei Anwendungen ein‐
gesetzt werden, die von Bosch Rexroth nicht ausdrücklich freigegeben
sind. Beachten Sie hierzu bitte unbedingt die Aussagen in den allgemei‐
nen Sicherheitshinweisen!
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 5/911
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

3 Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steue‐

rungen
3.1 Sicherheitshinweise - Grundsätzliches
3.1.1 Benutzung und Weitergabe der Sicherheitshinweise
Installieren Sie dieses Gerät nicht und nehmen Sie es nicht in Betrieb, bevor
Sie alle mitgelieferten Unterlagen sorgfältig durchgelesen haben. Diese Si‐
cherheitsinstruktionen und alle anderen Benutzerhinweise sind vor jeder Arbeit
mit diesem Gerät durchzulesen. Sollten Ihnen keine Benutzerhinweise für das
Gerät zur Verfügung stehen, wenden Sie sich an Ihren zuständigen Bosch
Rexroth- Vertriebsrepräsentanten. Verlangen Sie die unverzügliche Übersen‐
dung dieser Unterlagen an den oder die Verantwortlichen für den sicheren
Betrieb des Gerätes.
Bei Verkauf, Verleih und/oder anderweitiger Weitergabe des Gerätes sind die‐
se Sicherheitshinweise ebenfalls in der Landessprache des Anwenders mitzu‐
geben.

Unsachgemäßer Umgang mit diesen Geräten und Nichtbeachten der

hier angegebenen Warnhinweise sowie unsachgemäße Eingriffe in die
Sicherheitseinrichtung können zu Sachschaden, Körperverletzung,
WARNUNG elektrischem Schlag oder im Extremfall zum Tod führen.
Beachten Sie die Sicherheitshinweise!

3.1.2 Hinweise für den Gebrauch der Sicherheitshinweise

Lesen Sie vor der ersten Inbetriebnahme der Anlage folgende Hinweise, damit
Sie Körperverletzungen und/oder Sachschäden vermeiden können. Sie müs‐
sen diese Sicherheitshinweise jederzeit einhalten.
● Bei Schäden infolge von Nichtbeachtung der Warnhinweise in dieser Be‐
triebsanleitung übernimmt die Bosch Rexroth AG keine Haftung.
● Vor der Inbetriebnahme sind die Betriebs-, Wartungs- und Sicherheits‐
hinweise durchzulesen. Wenn die Dokumentation in der vorliegenden
Sprache nicht einwandfrei verstanden wird, bitte beim Lieferant anfragen
und diesen informieren.
● Der einwandfreie und sichere Betrieb dieses Gerätes setzt sachgemäßen
und fachgerechten Transport, Lagerung, Montage und Installation sowie
sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.
● Für den Umgang mit elektrischen Anlagen ausgebildetes und qualifizier‐
tes Personal einsetzen:
– Nur entsprechend ausgebildetes und qualifiziertes Personal sollte an
diesem Gerät oder in dessen Nähe arbeiten. Qualifiziert ist das Per‐
sonal, wenn es mit Montage, Installation und Betrieb des Produkts
sowie mit allen Warnungen und Vorsichtsmaßnahmen gemäß dieser
Betriebsanleitung ausreichend vertraut ist.
– Ferner ist es ausgebildet, unterwiesen oder berechtigt, Stromkreise
und Geräte gemäß den Bestimmungen der Sicherheitstechnik ein-
und auszuschalten, zu erden und gemäß den Arbeitsanforderungen
zweckmäßig zu kennzeichnen. Es muss eine angemessene Sicher‐
heitsausrüstung besitzen und in erster Hilfe geschult sein.
● Nur vom Hersteller zugelassene Zubehör- und Ersatzteile verwenden.
6/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

● Es sind die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in

dem das Gerät zur Anwendung kommt, zu beachten.
● Die Geräte sind zum Einbau in Maschinen, die in gewerblichen und in‐
dustriellen Bereichen eingesetzt werden, vorgesehen.
● Die in der Produktdokumentation angegebenen Umgebungsbedingungen
müssen eingehalten werden.
● Sicherheitsrelevante Anwendungen sind nur zugelassen, wenn sie aus‐
drücklich und eindeutig in den Projektierungsunterlagen angegeben sind.
Ist dieses nicht der Fall, sind sie ausgeschlossen. Sicherheitsrelevant sind
alle Anwendungen, durch die Personengefährdung und Sachschäden
entstehen können.
● Die in der Produktdokumentation gemachten Angaben zur Verwendung
der gelieferten Komponenten stellen nur Anwendungsbeispiele und Vor‐
schläge dar.
Der Maschinenhersteller und Anlagenerrichter muss für seine individuelle
Anwendung die Eignung
– der gelieferten Komponenten und die in dieser Dokumentation ge‐
machten Angaben zu ihrer Verwendung selbst überprüfen,
– mit den für seine Anwendung geltenden Sicherheitsvorschriften und
Normen abstimmen und die erforderlichen Maßnahmen, Änderun‐
gen, Ergänzungen durchführen.
● Die Inbetriebnahme der gelieferten Komponenten ist solange untersagt,
bis festgestellt wurde, dass die Maschine oder Anlage, in der die diese
eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen, Sicherheitsvor‐
schriften und Normen der Anwendung entspricht.
● Der Betrieb ist nur bei Einhaltung der nationalen EMV-Vorschriften für den
vorliegenden Anwendungsfall erlaubt.
● Die Hinweise für eine EMV-gerechte Installation sind dem Abschnitt zur
EMV der zugehörigen Dokumentation (Projektierung der Komponenten
und zum System) zu entnehmen.
Die Einhaltung der durch die nationalen Vorschriften geforderten Grenz‐
werte liegt in der Verantwortung der Hersteller der Anlage oder Maschine.
● Die technischen Daten, die Anschluss- und Installationsbedingungen sind
der Produktdokumentation zu entnehmen und unbedingt einzuhalten.
Länderspezifische Vorschriften, die vom Anwender zu berücksichtigen sind
● Europäischer Länder: entsprechend Euronormen EN
● Vereinigte Staaten von Amerika (USA):
– Nationale Vorschriften für Elektrik (NEC),
– Nationale Vereinigung der Hersteller von elektrischen Anlagen (NE‐
MA) sowie regionale Bauvorschriften.
– Vorschriften der National Fire Protection Association (NFPA)
● Kanada: Canadian Standards Association (CSA)
● Andere Länder:
– International Organization for Standardization (ISO)
– International Electrotechnical Commission (IEC)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 7/911
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

3.1.3 Erläuterung der Warnsymbole und Gefahrenklasse

Die Sicherheitshinweise beschreiben folgende Gefahrenklassen. Die Gefah‐
renklasse beschreibt das Risiko bei Nichtbeachten des Sicherheitshinweises:
Gefahrenklasse nach ANSI
Warnsymbol Signalwort
Z 535.4-2002

Tod oder schwere Körper‐

Gefahr
verletzung werden eintreten.

Tod oder schwere Körper‐

Warnung
verletzung können eintreten.

Mittelschwere oder leichte

Vorsicht Körperverletzung oder Sach‐
schäden können eintreten.
Abb.3-1: Gefahrenklasse (nach ANSI Z 535)

3.1.4 Gefahren durch falschen Gebrauch

Hohe elektrische Spannung und hoher Arbeitsstrom! Lebensgefahr
oder schwere Körperverletzung durch elektrischen Schlag!
Beachten Sie die Sicherheitshinweise!
GEFAHR

Gefahrbringende Bewegungen! Lebensgefahr, schwere Körperverlet‐

zung oder Sachschaden durch unbeabsichtigte Bewegungen der Mo‐
toren!
GEFAHR Beachten Sie die Sicherheitshinweise!

Hohe elektrische Spannung durch falschen Anschluss! Lebensgefahr

oder Körperverletzung durch elektrischen Schlag!
Beachten Sie die Sicherheitshinweise!
WARNUNG

Gesundheitsgefahr für Personen mit Herzschrittmachern, metallischen

Implantaten und Hörgeräten in unmittelbarer Umgebung elektrischer
Ausrüstungen!
WARNUNG Beachten Sie die Sicherheitshinweise!

Heiße Oberflächen auf Gerätegehäuse möglich! Verletzungsgefahr!

Verbrennungsgefahr!
Beachten Sie die Sicherheitshinweise!
VORSICHT
8/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Handhabung! Körperverlet‐

zung durch Quetschen, Scheren, Schneiden, Stoßen oder unsachge‐
mäßer Handhabung von unter Druck stehenden Leitungen!
VORSICHT Beachten Sie die Sicherheitshinweise!

Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Handhabung von Batterien!

Beachten Sie die Sicherheitshinweise!

VORSICHT

3.2 Gefahrenbezogene Hinweise

3.2.1 Schutz gegen Berühren elektrischer Teile und von Gehäusen
Dieser Abschnitt betrifft Geräte und Antriebskomponenten mit
Spannungen über 50 Volt.

Werden Teile mit Spannungen größer 50 Volt berührt, können diese für Per‐
sonen gefährlich werden und zu elektrischem Schlag führen. Beim Betrieb
elektrischer Geräte stehen zwangsläufig bestimmte Teile dieser Geräte unter
gefährlicher Spannung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 9/911
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

Hohe elektrische Spannung! Lebensgefahr, Verletzungsgefahr durch

elektrischen Schlag oder schwere Körperverletzung!
● Bedienung, Wartung und/oder Instandsetzung dieses Gerätes darf nur
GEFAHR durch für die Arbeit an oder mit elektrischen Geräten ausgebildetes und
qualifiziertes Personal erfolgen.
● Die allgemeinen Errichtungs- und Sicherheitsvorschriften zu Arbeiten an
Starkstromanlagen beachten.
● Vor dem Einschalten muss der feste Anschluss des Schutzleiters an allen
elektrischen Geräten entsprechend dem Anschlussplan hergestellt wer‐
den.
● Ein Betrieb, auch für kurzzeitige Mess- und Prüfzwecke, ist nur mit fest
angeschlossenem Schutzleiter an den dafür vorgesehenen Punkten der
Komponenten erlaubt.
● Vor dem Zugriff zu elektrischen Teilen mit Spannungen größer 50 Volt das
Gerät vom Netz oder von der Spannungsquelle trennen. Gegen Wieder‐
einschalten sichern.
● Bei elektrischen Antriebs- und Filterkomponenten zu beachten:
Nach dem Ausschalten erst 30 Minuten Entladezeit der Kondensatoren
abwarten, bevor auf die Geräte zugegriffen wird. Die elektrische Span‐
nung der Kondensatoren vor Beginn der Arbeiten messen, um Gefähr‐
dungen durch Berührung auszuschließen.
● Elektrische Anschlussstellen der Komponenten im eingeschalteten Zu‐
stand nicht berühren. Stecker nicht unter Spannung abziehen oder auf‐
stecken.
● Vor dem Einschalten die dafür vorgesehenen Abdeckungen und Schutz‐
vorrichtungen für den Berührschutz an den Geräten anbringen. Vor dem
Einschalten spannungsführende Teile sicher abdecken und schützen, um
Berühren zu verhindern.
● Eine FI-Schutzeinrichtung (Fehlerstrom-Schutzeinrichtung) oder RCD
kann für elektrische Antriebe nicht eingesetzt werden! Der Schutz gegen
indirektes Berühren muss auf andere Weise hergestellt werden, zum Bei‐
spiel durch Überstromschutzeinrichtung entsprechend den relevanten
Normen.
● Für Einbaugeräte ist der Schutz gegen direktes Berühren elektrischer
Teile durch ein äußeres Gehäuse, wie beispielsweise einen Schalt‐
schrank, sicherzustellen.

Beachten Sie bei elektrischen Antriebs- und Filterkomponenten mit

Spannungen über 50 Volt zusätzlich die folgenden Gefahrenhin‐
weise.
10/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

Hohe Gehäusespannung und hoher Ableitstrom! Lebensgefahr, Verlet‐

zungsgefahr durch elektrischen Schlag!
● Vor dem Einschalten erst die elektrische Ausrüstung, die Gehäuse aller
GEFAHR elektrischen Geräte und Motoren mit dem Schutzleiter an den Erdungs‐
punkten verbinden oder erden. Auch vor Kurzzeittests.
● Den Schutzleiter der elektrischen Ausrüstung und der Geräte stets fest
und dauernd ans Versorgungsnetz anschließen. Der Ableitstrom ist grö‐
ßer als 3,5 mA.
● Mindestens 10 mm2 Kupfer-Querschnitt für diese Schutzleiterverbindung
in seinem ganzen Verlauf verwenden!
● Vor Inbetriebnahme, auch zu Versuchszwecken, stets den Schutzleiter
anschließen oder mit Erdleiter verbinden. Auf dem Gehäuse können sonst
hohe Spannungen auftreten, die elektrischen Schlag verursachen.

3.2.2 Schutz durch Schutzkleinspannung gegen elektrischen Schlag

Schutzkleinspannung dient dazu, Geräte mit einfacher Isolation an Kleinspan‐
nungskreise anschließen zu können.
An Rexroth-Produkten sind alle Anschlüsse und Klemmen, die Spannungen
von 5 bis 50 Volt führen, in Schutzkleinspannung nach PELV1) ausgeführt.
Deshalb dürfen daran Geräte, die mit einfacher Isolation ausgestattet sind (wie
beispielsweise Programmiergeräte, PCs, Notebooks, Anzeigegeräte), ange‐
schlossen werden.

Hohe elektrische Spannung durch falschen Anschluss! Lebensgefahr,

Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag!
Werden Kleinspannungskreise von Geräten, die auch Spannungen und Strom‐
WARNUNG kreise über 50 Volt beinhalten (z.B. den Netzanschluss), an Rexroth-Produkte
angeschlossen, dann müssen die angeschlossenen Kleinspannungskreise die
Anforderungen für PELV2) erfüllen.

3.2.3 Schutz vor gefährlichen Bewegungen

Gefährliche Bewegungen können durch fehlerhafte Ansteuerung von ange‐
schlossenen Motoren verursacht werden. Die Ursachen können verschieden‐
ster Art sein:
● unsaubere oder fehlerhafte Verdrahtung oder Verkabelung
● Fehler bei der Bedienung der Komponenten
● falsche Eingabe von Parametern vor dem Inbetriebnehmen
● Fehler in den Messwert- und Signalgebern
● defekte Komponenten
● Fehler in der Software
Diese Fehler können unmittelbar nach dem Einschalten oder nach einer un‐
bestimmten Zeitdauer im Betrieb auftreten.
Die Überwachungen in den Antriebskomponenten schließen eine Fehlfunktion
in den angeschlossenen Antrieben weitestgehend aus. Im Hinblick auf den

1) „Protective Extra Low Voltage“

2) „Protective Extra Low Voltage“
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 11/911
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

Personenschutz, insbesondere der Gefahr der Körperverletzung und/oder

Sachschaden, darf auf diesen Sachverhalt nicht allein vertraut werden. Bis zum
Wirksamwerden der eingebauten Überwachungen ist auf jeden Fall mit einer
fehlerhaften Antriebsbewegung zu rechnen, deren Maß von der Art der Steu‐
erung und des Betriebszustandes abhängen.
12/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

Gefahrbringende Bewegungen! Lebensgefahr, Verletzungsgefahr,

schwere Körperverletzung oder Sachschaden!
● Der Personenschutz ist durch Überwachungen oder Maßnahmen, die an‐
GEFAHR lagenseitig übergeordnet sind, sicherzustellen.
Diese Maßnahmen sind nach den spezifischen Gegebenheiten der Anla‐
ge einer Gefahren- und Fehleranalyse vom Anwender vorzusehen. Die
für die Anlage geltenden Sicherheitsbestimmungen sind hierbei mit ein‐
zubeziehen. Durch Ausschalten, Umgehen oder fehlendes Aktivieren von
Sicherheitseinrichtungen können willkürliche Bewegungen der Maschine
oder andere Fehlfunktionen auftreten.
Vermeidung von Unfällen, Körperverletzung und/oder Sachschaden:
● Kein Aufenthalt im Bewegungsbereich der Maschine und Maschinenteile.
Mögliche Maßnahmen gegen unbeabsichtigten Zugang von Personen:
– Schutzzaun
– Schutzgitter
– Schutzabdeckung
– Lichtschranke
● Ausreichende Festigkeit der Zäune und Abdeckungen gegen die maximal
mögliche Bewegungsenergie.
● Not-Stop-Schalter leicht zugänglich in unmittelbarer Nähe anordnen. Die
Funktion der Not-Aus-Einrichtung vor der Inbetriebnahme prüfen. Das
Gerät bei Fehlfunktion des Not-Stop-Schalters nicht betreiben.
● Sicherung gegen unbeabsichtigten Anlauf durch Freischalten des Leis‐
tungsanschlusses der Antriebe über Not-Aus-Kreis oder Verwenden einer
sicheren Anlaufsperre.
● Vor dem Zugriff oder Zutritt in den Gefahrenbereich die Antriebe sicher
zum Stillstand bringen.
● Vertikale Achsen gegen Herabfallen oder Absinken nach Abschalten des
Motors zusätzlich sichern, wie durch
– mechanische Verriegelung der vertikalen Achse,
– externe Brems-/ Fang-/ Klemmeinrichtung oder
– ausreichenden Gewichtsausgleich der Achse.
● Die serienmäßig gelieferte Motor-Haltebremse oder eine externe, vom
Antriebsregelgerät angesteuerte Haltebremse alleine ist nicht für den Per‐
sonenschutz geeignet!
● Elektrische Ausrüstung über den Hauptschalter spannungsfrei schalten
und gegen Wiedereinschalten sichern bei:
– Wartungsarbeiten und Instandsetzung
– Reinigungsarbeiten
– langen Betriebsunterbrechungen
● Den Betrieb von Hochfrequenz-, Fernsteuer- und Funkgeräten in der Nä‐
he der Geräteelektronik und deren Zuleitungen vermeiden. Wenn ein
Gebrauch dieser Geräte unvermeidlich ist, vor der Erstinbetriebnahme
das System und die Anlage auf mögliche Fehlfunktionen in allen Ge‐
brauchslagen prüfen. Im Bedarfsfalle ist eine spezielle EMV-Prüfung der
Anlage notwendig.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 13/911
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Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

3.2.4 Schutz vor magnetischen und elektromagnetischen Feldern bei Betrieb

und Montage
Magnetische und elektromagnetische Felder, die in unmittelbarer Umgebung
von Strom führenden Leitern und Motor-Permanentmagneten bestehen, kön‐
nen eine ernste Gefahr für Personen mit Herzschrittmachern, metallischen
Implantaten und Hörgeräten darstellen.

Gesundheitsgefahr für Personen mit Herzschrittmachern, metallischen

Implantaten und Hörgeräten in unmittelbarer Umgebung elektrischer
Ausrüstungen!
WARNUNG ● Personen mit Herzschrittmachern und metallischen Implantaten ist der
Zugang zu folgenden Bereichen untersagt:
– Bereiche, in denen elektrische Geräte und Teile montiert, betrieben
oder in Betrieb genommen werden.
– Bereiche, in denen Motorenteile mit Dauermagneten gelagert, repa‐
riert oder montiert werden
● Besteht die Notwendigkeit für Träger von Herzschrittmachern derartige
Bereiche zu betreten, so ist das zuvor von einem Arzt zu entscheiden. Die
Störfestigkeit von bereits oder künftig implantierten Herzschrittmachern
ist sehr unterschiedlich, somit bestehen keine allgemein gültigen Regeln.
● Personen mit Metallimplantaten oder Metallsplittern sowie mit Hörgeräten
haben vor dem Betreten derartiger Bereiche einen Arzt zu befragen, da
dort mit gesundheitlichen Beeinträchtigungen zu rechnen ist.

3.2.5 Schutz gegen Berühren heißer Teile

Heiße Oberflächen an Motorgehäusen, auf Antriebsgeräten oder Dros‐
seln möglich! Verletzungsgefahr! Verbrennungsgefahr!
● Oberflächen von Gerätegehäusen und Drosseln an heißen Wärmequellen
VORSICHT nicht berühren! Verbrennungsgefahr!
● Gehäuseoberfläche der Motoren nicht berühren! Verbrennungsgefahr!
● Temperaturen können während oder nach dem Betrieb je nach Betriebs‐
bedingungen über 60°C, 140°F liegen.
● Vor dem Zugriff die Motoren nach dem Abschalten ausreichend lange ab‐
kühlen lassen. Abkühlzeiten bis 140 Minuten können erforderlich sein! Die
erforderliche Abkühlzeit ist grob geschätzt fünfmal so groß wie die in den
Technischen Daten angegebene thermische Zeitkonstante.
● Vor dem Zugriff Antriebsgeräte oder Drosseln erst 15 Minuten nach dem
Abschalten abkühlen lassen.
● Tragen Sie Schutzhandschuhe oder arbeiten Sie nicht an heißen Ober‐
flächen.
● Für bestimmte Anwendungen sind am Endprodukt, in der Maschine oder
in der Anlage nach den Sicherheitsvorschriften Maßnahmen zur Verhin‐
derung von Verbrennungsverletzungen in der Endanwendung vom Her‐
steller vorzunehmen. Diese Maßnahmen können beispielsweise sein:
Warnhinweise, trennende Schutzeinrichtung (Abschirmung oder Absper‐
rung), Technische Dokumentation.
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and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

3.2.6 Schutz bei Handhabung und Montage

Handhabung und Montage bestimmter Teile und Komponenten in ungeeigne‐
ter Art und Weise kann unter ungünstigen Bedingungen zu Verletzungen
führen.

Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Handhabung! Körperverlet‐

zung durch Quetschen, Scheren, Schneiden, Stoßen!
● Die allgemeinen Errichtungs- und Sicherheitsvorschriften zu Handhabung
VORSICHT und Montage beachten.
● Geeignete Montage- und Transporteinrichtungen verwenden.
● Einklemmungen und Quetschungen durch geeignete Vorkehrungen vor‐
beugen.
● Nur geeignetes Werkzeug verwenden. Sofern vorgeschrieben, Spezial‐
werkzeug benutzen.
● Hebeeinrichtungen und Werkzeuge fachgerecht einsetzen.
● Wenn erforderlich, geeignete Schutzausstattungen (zum Beispiel Schutz‐
brillen, Sicherheitsschuhe, Schutzhandschuhe) benutzen.
● Nicht unter hängenden Lasten aufhalten.
● Auslaufende Flüssigkeiten am Boden sofort wegen Rutschgefahr besei‐
tigen.

3.2.7 Schutz beim Umgang mit Batterien

Batterien bestehen aus aktiven Chemikalien, die in einem festen Gehäuse un‐
tergebracht sind. Unsachgemäßer Umgang kann daher zu Verletzungen oder
Sachschäden führen.

Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Handhabung!

● Nicht versuchen, leere Batterien durch Erhitzen oder andere Methoden zu
reaktivieren (Explosions- und Ätzungsgefahr).
VORSICHT ● Die Batterien dürfen nicht aufgeladen werden, weil sie dabei auslaufen
oder explodieren können.
● Batterien nicht ins Feuer werfen.
● Batterien nicht auseinander nehmen.
● Beim Wechsel der Batterie(n) elektrische Bauteile in den Geräten nicht
beschädigen.
● Nur die vom Hersteller vorgeschriebenen Batterietypen einsetzen.

Umweltschutz und Entsorgung! Die im Produkt enthaltenen Batte‐

rien sind im Sinne der gesetzlichen Bestimmungen als Gefahrengut
beim Transport im Land-, Luft- und Seeverkehr anzusehen (Explo‐
sionsgefahr). Altbatterien getrennt von anderem Abfall entsorgen.
Die nationalen Bestimmungen im Aufstellungsland beachten.

3.2.8 Schutz vor unter Druck stehenden Leitungen

Flüssigkeits- und druckluftgekühlte Motoren und Antriebsregelgeräte können
entsprechend den Angaben in den Projektierungsunterlagen zum Teil mit ex‐
tern zugeführten und unter Druck stehenden Medien wie Druckluft, Hydrauliköl,
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 15/911
and Controls

Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe und Steuerungen

Kühlflüssigkeit und Kühlschmiermittel versorgt werden. Unsachgemäßer Um‐

gang mit den angeschlossenen Versorgungssystemen, Versorgungsleitungen
oder Anschlüssen kann zu Verletzungen oder Sachschäden führen.

Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Handhabung von unter Druck

stehenden Leitungen!
● Nicht versuchen, unter Druck stehende Leitungen zu trennen, zu öffnen
VORSICHT oder zu kappen (Explosionsgefahr)
● Betriebsvorschriften der jeweiligen Hersteller beachten.
● Vor Demontage von Leitungen, Druck und Medium ablassen.
● Geeignete Schutzausstattungen (zum Beispiel Schutzbrillen, Sicherheits‐
schuhe, Schutzhandschuhe) benutzen.
● Ausgelaufene Flüssigkeiten am Boden sofort beseitigen.

Umweltschutz und Entsorgung! Die für den Betrieb des Produktes

verwendeten Medien können unter Umständen nicht umweltver‐
träglich sein. Umweltschädliche Medien getrennt von anderem Ab‐
fall entsorgen. Die nationalen Bestimmungen im Aufstellungsland
beachten.
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 17/911
and Controls

Systemgrundlagen

4 Systemgrundlagen
4.1 Systemebenen Antriebe - NC
Zu den Aufgaben des Systems „Antriebe-NC“ (siehe folgende Abb.) gehört es,
dass ein oder mehrere Antriebe eine Position anfahren sollen, die durch einen
Punkt im kartesischen Raum (üblicherweise im rechtshändigen rechtwinkligen
Koordinatensystem) vorgegeben ist. Hierbei durchläuft der kartesische Punkt
verschiedene Ebenen, in denen er auf die Antriebspositionen zurückgerechnet
wird. Die Ebenen erstrecken sich auf NC- und auf Antriebsebene. Die NC-
Ebene unterscheidet dabei, ob der Punkt auf Maschinenachsen (Achsebene)
bezogen werden kann, oder ob er unabhängig von der Ausrichtung der Ma‐
schinenachsen ein Punkt im dreidimensionalen Raum (Koordinatenebene)
darstellt. Auf Antriebsebene wird der, von der NC „transformierte“ Punkt als
Sollwert per SERCOS-Telegramm an die relevanten Antriebe verteilt, die ih‐
rerseits die Achskörper an die exakte Position bringen, damit der Punkt im
kartesischen Raum erreicht wird.

Abb.4-1: System Antriebe-NC

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Systemgrundlagen

Beim Übergang und innerhalb der Systemebenen wirken verschiedene Ver‐

schiebungen, Transformationen (Wirkstellen) und Korrekturen, die den karte‐
sischen Punkt auf die Antriebsposition verrechnen.

4.2 Begriffe
Ausführliche Erklärungen zu den folgenden Begriffen finden Sie in
nachfolgenden Kapiteln.

Antriebe In einer Maschine sind die Antriebe den physikalischen Maschinenachsen zu‐
geordnet. Auf der Antriebsebene spielt es dabei zunächst keine Rolle, ob
mehrere Antriebe mit ihren physikalischen Maschinenachsen später zu einer
„logischen Achse“ zusammengefasst werden (z. B. Parallelachsen), weil es die
Kinematik der Maschine erfordert.
Standardmäßig sind die Antriebe bei Auslieferung mit minimalen SERCOS-
Parametern ausgestattet, und haben somit keinen Bezug zur Maschine.
Auf Antriebsebene definieren anwenderspezifische SERCOS-Parameter nun
die speziellen Eigenschaften, die notwendig sind, um den Antrieb für die phy‐
sikalische Maschinenachse zu spezifizieren. Dazu gehören die Messsystem-
Informationen, die für die Positionierung des Achskörpers, den der Antrieb
bewegt, verantwortlich sind.
Ein Bezug zur Maschine wird erst hergestellt, wenn die Antriebe als System‐
achsen aus dem Systemachsenpool (Pool aller möglichen Antriebe für diese
Maschine) definiert sind. Diese Definition übernehmen die Maschinenparame‐
ter (MP). In dieser Phase werden die Antriebe zu Achsen und können von der
NC übernommen werden.
Achsen Erst ein, als Achse definierter Antrieb „existiert“ für die NC. Durch die Definition
der Systemachsen in MP erhält die Achse einen Namen bzw. Nummer, unter
der sie angesprochen werden kann. Auch die geometrische Lage innerhalb der
Maschine und verschiedene kinematische und dynamische Parameter sind in
MP festgelegt. Für die NC existiert damit zunächst die Maschine mit ihren phy‐
sikalischen Achsen. Eine Achsposition kann damit auf unterster Ebene im
Achskoordinatensystem (ACS) angefahren werden. Dies kann ein kartesischer
Punkt sein, muss aber nicht, da die Achsen in dieser Phase nicht rechtwinklig
zueinander stehen müssen.
Erst wenn eine Achstransformation an dieser Stelle (AT1) eingebaut ist, werden
aus nicht kartesisch zueinander stehenden Achsen kartesisch angeordnete
Maschinenkoordinaten im Maschinenkoordinatensystem (MCS). Obwohl die
Achsen schräg zueinander verfahren, kann die NC einen vorgegebenen Punkt
mit transformierten Maschinenachsen im kartesischen Maschinen-Raum
(MCS) anfahren. Dieser Punkt ist definiert durch die drei Achskoordinaten
X,Y,Z.
Will man diesen Punkt nicht mehr durch die Achskoordinaten X,Y,Z anfahren,
sondern im kartesischen Raum über eine Orientierung mit Winkelangabe und
linearer Bewegung in x,y,z (Werkzeug im Raum schrägorientiert), ist eine wei‐
tere Achstransformation (an Wirkstelle AT2) notwendig. Auf dieser Ebene
werden dann nicht mehr Achsen bewegt, sondern „Koordinaten“.
Bei einer einfachen Maschine, bei der alle Achsen rechtwinklig zueinander ste‐
hen und keine Werkzeugorientierung schräg im Raum vorkommt (d. h., kein
AT1 und/oder kein AT2), werden Punkte am Werkstück in X,Y,Z-Achskoordi‐
naten des ACS angefahren.
Koordinaten Eine Koordinate bildet die transformierte (mit AT2) Richtung einer oder meh‐
rerer Maschinenachsen ab. Die Bewegung in einer Koordinate bei aktiver
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 19/911
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Systemgrundlagen

Achstransformation ist im Allgemeinen nicht mehr mit der Richtung identisch,

die eine physikalische Achse an der Maschine einschlägt. Die NC rechnet die
kartesische Position der Koordinate auf die physikalische Achsposition einer
oder mehrerer Achsen, die zum Erreichen dieser Position notwendig sind, um.
Der Antrieb rechnet seinerseits die physikalische Achsposition auf die erfor‐
derliche Positionen aller beteiligten Antriebe um. Koordinaten kommen im MCS
mit aktiver Achstransformation AT1 und im Basis-Werkstückkoordinatensys‐
tem (BCS) mit aktiver Achstransformation AT2 vor.
Kanäle Aus den Systemachsenpool werden bestimmte Achsen und/oder Koordinaten
in einem Kanal zusammengefasst, wenn dafür ein bearbeitungstechnischer
Zweck verfolgt wird (z. B. Bearbeitung mit synchronen Achsen). Achsen und/
oder Koordinaten können aus diesem Kanal an andere Kanäle entliehen wer‐
den.
Ein Punkt im kartesischen Raum kann durch den Kanalwechsel einer Achse/
Koordinate eine andere relative Position bekommen, wenn dort ein anderes
Bezugssystem herrscht.
Koordinatensysteme Koordinatensysteme sind dafür da, um Bezugspunkte und Bezugsrichtungen
festzulegen. An einer Maschine ist dies z.B. der Maschinennullpunkt. Die po‐
sitive/negative Verfahrrichtung der Achsen/Koordinaten wird durch die Lage
des Koordinatensystems bestimmt.
Jede Verschiebung, Transformation und Korrektur bezieht sich auf bestimmte
Koordinatensysteme. Beispielsweise wird die Referenzstellung aller, an der
Transformation beteiligten Achsen auf das BCS (erstes Werkstückkoordina‐
tensystem) bezogen.
Für einen Punkt im kartesischen Raum bedeutet dies, dass seine Position im
Raum zwar fix ist, aber sich seine relative Position je nach Bezugs-Koordina‐
tensystem ändert, sobald das Koordinatensystem durch eine Funktion (z. B.
Verschiebung, Transformation) geändert wird.
Die wesentlichen Koordinatensysteme sind das
● ACS (Achskoordinatensystem)
● MCS (Maschinenkoordinatensystem)
● BCS (Basiskoordinatensystem)
● WCS (Werkstückkoordinatensystem)
Wirkstellen AT1 und AT2 Jede Achstransformation wirkt an einer bestimmten Stelle, um Positionsvor‐
gaben eines Bezugssystems in Positionsvorgaben eines anderen Bezugssys‐
tems umzurechnen. Die NC hält dafür 2 Wirkstellen (AT1und AT2) vor.
Für die Umwandlung von nicht kartesischen Achspositionen im ACS in karte‐
sische Achspositionen im MCS ist die Wirkstelle AT1 verantwortlich.
Für die Umwandlung von kartesischen Achspositionen im MCS in kartesische
Koordinatenpositionen im BCS ist die Wirkstelle AT2 verantwortlich.
Die Auswahl der Wirkstelle erfolgt durch die NC bei Anwahl einer Achstrans‐
formation automatisch.
Achstransformationen Eine Achstransformation setzt die Kinematik einer Maschine um. Diese Um‐
setzung ist immer dann notwendig, wenn von der Position der physikalischen
Achsen nicht direkt auf einen kartesischen Punkt im Raum geschlossen werden
kann (z. B. Achsen stehen nicht rechtwinklig aufeinander oder die WZ-Längs‐
achse steht nicht rechtwinklig zum Werkstückkoordinatensystem).
Mit der Achstransformation ist es daher möglich, einen Punkt im kartesischen
Raum zu programmieren, ohne die tatsächliche Position einer oder mehrerer
20/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Systemgrundlagen

physikalischer Achsen errechnen zu müssen, die zum Anfahren des kartesi‐

schen Punktes notwendig wäre.
Jede Maschine, die eine Transformation von Positionsdaten benötigt, erhält
eine auf sie zugeschnittene Achstransformation.
Die Achstransformation wird explizit durch Programmierung ein- und ausge‐
schaltet.
Koordinatentransformationen auf Neben den Achstransformationen existieren verschiedene Bezugspunktver‐
Achs- und Koordinatenebene schiebungen (Koordinatentransformationen) für einen Punkt im kartesischen
Raum auf Achs- und Koordinatenebene.
Auf NC-Ebene wirken die Nullpunktverschiebungen (NPV) auf Achspositionen
im MCS. Da die NPV auf Achspositionen im MCS wirkt, wird diese Verschie‐
bung bei einer nachgeschalteten Achstransformation an der Wirkstelle AT2 mit
transformiert, d. h., bei einer aktiiven Achstransformation kann eine aktive NPV
ggf. nicht mehr direkt nachvollzogen werden.
Funktionen, wie Placement (schiefe Ebene), Korrekturverschiebungen und
WZ-Korrekturen wirken als kartesische Verschiebungen auf Koordinatenposi‐
tionen im BCS und WCS.
Korrekturen auf NC-Ebene Spindelsteigungsfehlerkompensation (LSEC),
Kreuzkompensation (CCOMP):
Die hier genannten Kompensationen wirken allesamt auf der NC-Ebene. Hier‐
bei erfahren die Antriebe, respektive die Systemachsen, eine bestimmte
zweckgerichtete Korrektur, um z. B. Ungenauigkeiten der Mechanik (Getriebe,
Spindelsteigung) auszugleichen. Die Kompensation erfolgt durch Korrektur an
einer gegebenen Position mit einer für diese Position vorher ermittelten Kor‐
rekturgröße. Dadurch wird erreicht, dass die Position des Antriebs - fehlerbe‐
reinigt durch die Korrekturen in der NC - exakt den Punkt im kartesischen Raum
repräsentiert.
Asynchrone Achsen Eine Achse, die keinem Kanal zugewiesen ist, wird als asynchrone Achse be‐
zeichnet. Eine asynchrone Achse kann von jedem Kanal aus angesteuert
werden, sofern ihre Achsbetriebsart im Achs-Interface auf Programmbetrieb
gesetzt ist (Interfacesignal qAx_OpModeSel). Unter dem Begriff asynchron ist
zu verstehen, dass die Bewegung einer asynchronen Achse zwar satzsynchron
gestartet, der vorgegebene Weg anschließend jedoch selbstständig und ohne
Synchronisation mit anderen Bewegungen abgefahren wird. Asynchrone Ach‐
sen verfügen über eine äußerst eingeschränkte Funktionalität. Es lassen sich
lediglich die Zielposition, der Achsvorschub sowie ggf. die SHAPE-Ordnung der
Achse im Teileprogramm parametrieren. Daneben wirken auf aynchrone Ach‐
sen ausschließlich die NC-Funktionen Referenzpunktanfahren G74 (Home)
sowie Festanschlag FsMove, FsTorque und FsReset.
Die Programmiereinheit (mm/Inch) für asynchrone Linearachsen wird über ein
Konfigurationsdatum (NCO/CorrUnit/AsynchrAxUnit) global eingestellt. Satz‐
lokal lässt sich die Einheit mit Hilfe der Programmierattribute INCH(...) und MM
(...) umschalten.
Asynchrone Rundachsen werden in Grad programmiert.
Durch die Achsübergabebefehle GAX(...) bzw. WAX(...) lässt sich eine asyn‐
chrone Achse in einen Kanal aufnehmen, wodurch sie zu einer regulären
Kanalachse wird.
Durch den Befehl RAX(...) lässt sich eine Kanalachse umgekehrt aus einem
Kanal abgeben. Dadurch wird diese Achse zu einer asynchronen Achse.
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

5 Antriebe (Achsen, Spindeln)

5.1 Übersicht
Die MTX unterscheidet Achsen nach ihrem Bewegungstyp. Folgende Bewe‐
gungstypen werden unterschieden:
● Linearachse
● Rundachse
● Endlosachse (Rundachse mit Modulorechnung)
● Lineare Moduloachse

5.2 Linearachse
5.2.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert einen angeschlossenen SERCOS-Antrieb als Linearachse.
Unter einer Linearachse versteht man eine Maschinenachse, die
● sich ausschließlich entlang einer geraden Bahn bewegt
● üblicherweise in Lageregelung betrieben wird
● sich nur innerhalb eines endlichen Bereiches verfahren lässt
● in der Einheit „mm“ oder „Inch“ programmiert wird.
Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0016 Konfigurationsliste AT
Dort muss je nach verwendetem Geber der SERCOS-Parameter
S-0-0051 (Lage-Istwert1 Motorgeber) oderS-0-0053 (Lage-Ist‐
wert2 externer Geber) eingetragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert) ein‐
getragen sein.
S-0-0032 Hauptbetriebsart.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung“ eingestellt sein.
S-0-0033 Nebenbetriebsart 1.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung schleppfehlerfrei“ ein‐
gestellt sein.
Für IndraDrive und ServoDyn D:
S-0-0336 Inpositions-Fenster 1.
Muss dem Echzeitbit 2 zugewiesen sein (S-0-0307 = 336).

Abb.5-1: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Maschinenparameter (MP)
1001 00001 Antriebsfunktionstyp
1003 00001 Name für Systemachsen
1003 00002 Kanalzuordnung
1003 00004 Achsbewegungstyp

Abb.5-2: Relevante Maschinenparameter

22/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

5.2.2 Applizieren
Voraussetzung: SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert oder werden
im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb übergeben
(Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtungen usw.; Informationen zu SER‐
COS-Interface siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-Handling " auf Seite
803). So muss z.B. in SERCOS-Parameter S-0-0076 (Wichtungsart für Lage‐
daten) für eine Rundachse die Wichtungsart auf „translatorisch“ eingestellt
sein.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Relevantem Antrieb in MP 1001 00001 den Wert „1“ zuweisen.
2. Systemachsnamen in MP 1003 00001 eintragen.
3. Als Achsbewegungstyp in MP 1003 00004 den Wert „1“ vorgeben.
4. Im MP 1003 00002 angeben, ob es sich um eine Bearbeitungs-(synchrone
A.) oder Hilfsachse (asynchrone A.) handelt.
Für eine Bearbeitungsachse festlegen, in welchem Kanal sie sich befin‐
den soll.
5. Die Linearachse bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik usw. entspre‐
chend Ihren Anforderungen parametrieren.
6. Sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist.
7. Steuerungs-Reset auslösen.

5.2.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Linearachse
Einbinden von SERCOS-Antrieben als Linearachse
Drive: Antriebsinbetriebnahme
● Den Antrieb „In Betrieb“ nehmen. Dabei den Antrieb, bezogen auf Ge‐
schwindigkeit, Dynamik usw. entsprechend seinen Anforderungen para‐
metrieren.
- und -
● sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer Interface-
Signale korrekt eingebunden ist.
- und -
● SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert, oder
werden im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb
übergeben (Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtung).
Documentation
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung Antriebsinbetriebnahme
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● In den Achsparameter eine Achse anlegen:
– <Rechte Maustaste> auf den Knoten AXSP „Achsen und Spindeln“
– <Neu>
– AxFun[<i>] (für Achse)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 23/911
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

Abb.5-3: Achse anlegen

● SysAxName „Physikalische Achsbezeichnung“ (1003 00001):
die Systemachsbezeichnung eintragen.
● SysAxType „Achstyp“ (1003 00004): den Wert Linearachse auswählen.
● DefaultCh „Kanalzuordnung“ (1003 00002): Achse dem gewünschten Ka‐
nal zuordnen
● DrType „Antriebstyp“ (1050 00001): für den verwendeten Antrieb den Typ
(z.B. IndraDrive) angeben.
● ENAScsCom „Aktiviere Antrieb (im Ring)“ (1050 00002)
● ScsIf „Nummer des SERCOS-Rings“ (1050 00003)
● ScsAddr „SERCOS-Adresse“ (1050 00004):

Maßeinheit gegebenenfalls anpassen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsparameter
IW-Engineering / IndraLogic: Relevante Interface-Signale (SPS -> NC)
● qAx_OpModeSel_00 „Achsbetriebsart Bit 0“
● qAx_OpModeSel_01 „Achsbetriebsart Bit 1“
● qAx_Reset „Achsgrundstellung“
● qAx_SafOpModeSwitch „Betriebsartenwahl (BA)“
● qAx_SafDrvLock „Zustimmtaste (ZT)“
● qAx_DrvOn „Antrieb Ein“
● qAx_DrvLock „Vorschub Sperre“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Linearachssignale
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle (NC -> SPS)
● iAx_RefKnow „Referenzpunkt bekannt“
● iAx_RefReached „Referenzpunkt erreicht“
● iAx_TrvCmd „Fahrbefehl“
● iAx_Run „Achse läuft“
● iAx_SafStatePos „Status sichere Lage“
● iAx_TrqExceed „Stillstandsfehler“
● iAx_DryRun „Testbetrieb“
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

● iAx_DrvPower „Freigabe zur Leistungszuschaltung“

● iAx_DrvReady „Antrieb betriebsbereit“
● iAx_DrvAct „Antrieb in Betrieb“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Linearachssignale
IW-Operation / Programm: SCS-File Phase 2 anpassen
● S-0-0016 „Konfig.-Liste Antriebstelegramm“: je nach verwendetem Geber
den SERCOS-Parameter S-0-0051 „Lage-Istwert1 Motorgeber“ oder
S-0-0053 „Lage-Istwert2 externer Geber“ eintragen.
● S-0-0024 „Konfigurationsliste MDT“: den SERCOS-Parameter S-0-0047
„Lagesollwert“ eintragen.
● S-0-0032 „Hauptbetriebsart“: Muss auf die Betriebsart „Lageregelung“
eingestellt sein.
● S-0-0033 „Nebenbetriebsart 1“: Muss auf die Betriebsart „Lageregelung
schleppfehlerfrei“ eingestellt sein.
● S-0-0336 „Meldung, In Position“: Muss dem SERCOS-Parameter
S-0-0307 „Zuweisung Echtzeitstatusbit 2“ zugewiesen sein (S-0-0307 =
336).
● S-0-0044 „Wichtungsart für Geschwindigkeitsdaten“ = translatorisch
● S-0-0076 „Wichtungsart für Lagedaten“ = translatorisch
● S-0-0160 „Wichtungsart für Beschleunigungsdaten“ = translatorisch
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
ter
Documentation: IndraDrive SERCOS-Interface Linearachse
NC: ggf. Modulo-Rechnung aktivieren
Wenn gewünscht, ist die Modulo-Rechnung zu aktivieren
Die Modulo-Rechnung wird über den Parameter EnablModCalc „Aktivieren /
Deaktivieren der Modulo-Rechnung (1003 00004)“ aktiviert.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Dokumentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX-Parameterbeschreibung Modulo-Rechnung

5.3 Rundachse
5.3.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert einen angeschlossenen SERCOS-Antrieb als Rundachse.
Unter einer Rundachse versteht man eine Maschinenachse, die
● ausschließlich Drehbewegungen durchführt
● üblicherweise in Lageregelung betrieben wird
● sich nur innerhalb eines endlichen Bereiches verfahren lässt
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 25/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

● in der Einheit „Grad“ programmiert wird.

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0016 Konfigurationsliste AT
Dort muss je nach verwendetem Geber der SERCOS-Parameter
S-0-0051 (Lage-Istwert1 Motorgeber) oderS-0-0053 (Lage-Ist‐
wert2 externer Geber) eingetragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert) ein‐
getragen sein.
S-0-0032 Hauptbetriebsart.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung“ eingestellt sein.
S-0-0033 Nebenbetriebsart 1.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung schleppfehlerfrei“ ein‐
gestellt sein.
Für IndraDrive und ServoDyn D:
S-0-0336 Inpositions-Fenster 1.
Muss dem Echzeitbit 2 zugewiesen sein (S-0-0307 = 336).

Abb.5-4: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Maschinenparameter (MP):
1001 00001 Antriebsfunktionstyp
1003 00001 Name für Systemachsen
1003 00002 Kanalzuordnung
1003 00004 Achsbewegungstyp

Abb.5-5: Relevante Maschinenparameter

5.3.2 Applizieren
Voraussetzung SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert, oder werden
im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb übergeben
(Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtungen usw.; Informationen zu SER‐
COS siehe ab Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-Handling " auf Seite
803).
So muss z.B. in SERCOS-Parameter S-0-0076 (Wichtungsart für Lagedaten)
für eine Rundachse die Wichtungsart auf „rotatorisch“ oder „rotatorisch im Mo‐
duloformat“ eingestellt sein.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Relevantem Antrieb in MP 1001 00001 den Wert „1“ zuweisen.
2. Systemnamen in MP 1003 00001 eintragen.
3. Als Achsbewegungstyp in MP 1003 00004 den Wert „3“ vorgeben.
4. Per MP 1003 00002 angeben, ob es sich um eine Bearbeitungs-(syn‐
chrone A.) oder Hilfsachse (asynchrone A.) handelt.
Für eine Bearbeitungsachse festlegen, in welchem Kanal sie sich befin‐
den soll.
26/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

5. Die Achse bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik usw. entsprechend Ih‐

ren Anforderungen parametrieren.
6. Sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist.
7. Steuerungs-Reset auslösen.

5.3.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Rundachse
Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Rundachse
NC: Achse anlegen
Es sind die selben Schritte, wie beim Anlegen einer Linearachse durchzufüh‐
ren. Es sind nur der Achstyp und die Achsbezeichnung zu verschieden.
Instruction
Instruction: Achse anlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● SysAxName „Physikalische Achsbezeichnung“ (1003 00001): die Syste‐
machsbezeichnung eintragen.
● SysAxType „Achstyp“ (1003 00004): den Wert Rundachse auswählen.

● Im SERCOS-Parameter S-0-0076 „Wichtungsart für Lageda‐

ten“ muss für eine Rundachse die Wichtungsart auf „rotato‐
risch“ eingestellt sein.
● Maßeinheit gegebenenfalls anpassen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsparameter
NC: Ggf. Modulo-Rechnung aktivieren
Wenn gewünscht, ist die Modulo-Rechnung zu aktivieren
Die Modulo-Rechnung wir über den Parameter EnablModCalc "Aktivieren /
Deaktivieren der Modulo-Rechnung (1003 00004)" aktiviert.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Dokumentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX-Parameterbeschreibung Modulo-Rechnung

5.4 Endlosachse (Rundachse mit Modulorechnung)

5.4.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert einen angeschlossenen SERCOS-Antrieb als Endlosachse (Rund‐
achse mit Modulorechnung).
Unter einer Endlosachse versteht man eine Maschinenachse, die
● ausschließlich Drehbewegungen durchführt
● üblicherweise in Lageregelung betrieben wird
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 27/911
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

● sich endlos in beide Drehrichtungen verfahren lässt

● in der Einheit „Grad“ programmiert wird.
Über den Modulowert (auch Modulofaktor genannt) wird die aktuelle Lage der
Achse nach Erreichen der Sollposition wieder in den Positionsbereich zwischen
0 und dem Modulowert transformiert.
Der Modulowert liegt im Antrieb ab (S-0-0103) und wird von der NC während
des Hochlaufs automatisch ausgelesen.
Für Moduloachsen steht eine parametrierbare Positionierlogik zur Verfügung.
Anhand deren Einstellung lässt sich die Strategie vorgeben, die die Modulo‐
achse zum Anfahren der Zielposition verwenden soll.
Restriktionen
● Solange G91 aktiv ist (Relativmaß-Programmierung), wird steuerungsin‐
tern die Modulorechnung für synchrone Moduloachsen unter den Be‐
triebsarten Abarbeiten und Handeingabe bis auf den ausgegebenen
Sollwert und dessen Anzeige, sowie die Positionierlogik unterdrückt. Da‐
mit wird erreicht, dass die Achse exakt den vorgegebenen Weg verfährt.
● Außer in der Positionierart „eingeschränkter Verfahrbereich“ sind für End‐
losachsen die Softwareendschalter immer auszublenden. Dies kann sta‐
tisch per Maschinenparameter oder dynamisch über das Bit-Interface der
Achse erfolgen.
Relevante NC-Funktionen
PosMode(...) Positionierlogik umschalten
PosMode() Positionierlogik auf die Einstellung von MP 1003 00005 zurück‐
setzen.
DC(..) Positionierlogik für aktuellen Satz auf „kürzesten Weg“ umschal‐
ten.
ACP/ACN(..) Positionierlogik für aktuellen Satz auf „Vorzeichenlogik“ umschal‐
ten.
G90/G91 Achse absolut (mit Positionierlogik) oder inkremental(ohne Po‐
sitionierlogik) verfahren.
AC(..)/IC(..) Achse lokal absolut (mit Positionierlogik) oder inkremental (ohne
Positionierlogik) verfahren.
Modulo(...) NC-interne Achspositionen für inkremental verfahrende Endlos‐
achsen modulo rechnen.

Abb.5-6: Relevante NC-Funktionen

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0016 Konfigurationsliste AT
Dort muss je nach verwendetem Geber der SERCOS-Parameter
S-0-0051 (Lage-Istwert1 Motorgeber) oder S-0-0053 (Lage-Ist‐
wert2 externer Geber) eingetragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert) ein‐
getragen sein.
S-0-0032 Hauptbetriebsart.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung“ eingestellt sein.
28/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

S-0-0033 Nebenbetriebsart 1.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung schleppfehlerfrei“ ein‐
gestellt sein.
S-x-0103 Modulowert.
Sofern in S-0-0076 als Verarbeitungsformat „Moduloformat“ ein‐
gestellt ist (Bit 7=1), parametrieren Sie als Modulowert 360 Grad.
Für IndraDrive und ServoDyn D:
S-0-0336 Inpositions-Fenster 1.
Muss dem Echzeitbit 2 zugewiesen sein (S-0-0307 = 336).

Abb.5-7: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante IF-Signale
qAx_SwLimOff Ausblenden der Software-Endschalter

Abb.5-8: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
1001 00001 Antriebsfunktionstyp
1003 00001 Name für Systemachsen
1003 00002 Kanalzuordnung
1003 00004 Achsbewegungstyp
1003 00005 Positionierlogik.
1003 00050 Umschaltung der Positionierlogik für Endlosachsen mit PosMode
(PMD) erlauben.
1020 00001 Software-Endschalter positiv:
Über diesen Parameter lassen sich die Software-Endschalter
statisch ausblenden.

Abb.5-9: Relevante Maschinenparameter

5.4.2 Applizieren
Voraussetzung: SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert, oder werden
im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb übergeben
(Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtungen usw.; Informationen zu SER‐
COS siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-Handling " auf Seite 803).
So muss z.B. in SERCOS-Parameter S-0-0076 (Wichtungsart für Lagedaten)
für eine Moduloachse die Wichtungsart auf „rotatorisch“ und das Verarbei‐
tungsformat auf „Moduloformat“ eingestellt sein. Weiterhin ist in S-0-0103 der
Modulowert mit dem Wert 360 Grad zu parametrieren.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Relevantem Antrieb in MP 1001 00001 den Wert „1“ zuweisen.
2. Systemachsnamen in MP 1003 00001 eintragen.
3. Als Achsbewegungstyp in MP 1003 00004 den Wert „2“ vorgeben.
4. Per MP 1003 00002 angeben, ob es sich um eine Bearbeitungs-(syn‐
chrone A.) oder Hilfsachse (asynchrone A.) handelt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 29/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Für eine Bearbeitungsachse festlegen, in welchem Kanal sie sich befin‐

den soll.
5. Gewünschte Positionierlogik mittels MP 1003 00005 einstellen.
6. Die Achse bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik usw. entsprechend Ih‐
ren Anforderungen parametrieren.
7. Sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist.
8. Steuerungs-Reset auslösen.

5.4.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Rundachse mit Modulo-Rechnung
Applizieren eines SERCOS-Antriebs als Rundachse mit Modulo-Rechnung
(Endlosachse).
NC: Rundachse anlegen
Bevor eine die Modulo-Rechnung aktiviert werden kann, muss eine Rundachse
angelegt werden.
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: Appliziert einen SERCOS-
Antrieb als Rundachse" auf Seite
26
Instruction: Rundachse anlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● SysAxName
„Physikalische Achsbezeichnung“ (1003 00001) die Systemachsbezeich‐
nung eintragen.
● SysAxType
„Achstyp“ (1003 00004) den Wert Rundachse auswählen.
● EnablModCalc
„Aktiviere Modulorechnung“ (1003 00004): auf „Ja“ setzen.
● ModePosLog
„Positionierlogik“ (1003 00005): die gewünschte Positionierlogik auswäh‐
len.
● EnablChgPosLog
„Positionierlogik per NC-Prog. Umschaltbar“ (1003 00050): legt fest, ob
mit Hilfe von G151, die Positionierlogik im NC-Programm umschaltbar ist.
30/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

● Über den Modulowert (auch Modulofaktor genannt) wird die

aktuelle Lage der Achse nach Erreichen der Sollposition wie‐
der in den Positionsbereich zwischen 0 und dem Modulowert
transformiert.
– Den SERCOS-Parameter S-0-0103 „Modulowert“ den
Modulowert zuweisen, dieser Wert wird von der NC wäh‐
rend des Hochlaufs automatisch ausgelesen.
– Den SERCOS-Parameter S-0-0076 „Wichtungsart für
Lagedaten“ für eine Moduloachse auf die Wichtungsart
„rotatorisch“ und das Verarbeitungsformat auf „Modulo‐
format“ einstellen.
● Solange G91 aktiv ist (Relativmaßprogrammierung) wird die
Modulorechnung für synchrone Moduloachsen unter den Be‐
triebsarten Abarbeiten und Handeingabe bis auf den ausge‐
gebenen Sollwert und dessen Anzeige NC-intern unterdrückt.
● Maßeinheit gegebenenfalls anpassen

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsparameter
Relevante NC-Funktionen
● PosMode(...):
Positionierlogik umschalten
● PMD():
Positionierlogik auf die Einstellung von den Parameter Mode „Position‐
ierlogik“ (1003 00005) zurücksetzen.
● DC(..):
Positionierlogik für aktuellen Satz auf „kürzesten Weg“ umschalten.
● ACP/ACN(..):
Positionierlogik für aktuellen Satz auf „Vorzeichenlogik“ umschalten.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Positionierlogik

5.5 Lineare Moduloachse

5.5.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert eine Linearachse als Endlosachse. Erreicht die Linearachse den Mo‐
dulowert, wird ihr Sollwert automatisch auf „0“ gesetzt. Das verhindert den
rechnerischen Überlauf der Achswerte und gestattet ein programmierbares
Nullsetzen des Programmkoordinatensystems auf die aktuelle Achsposition
durch LinModZp (LMZ).
Auf diese Weise kann die Achse theoretisch endlos in eine Richtungverfahren
werden. Die Funktion eignet sich daher für förderbandähnliche Anwendungen
wie z.B. Förderung eines Drahtes von einer Trommel, Wickeln von Federn usw.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 31/911
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

Restriktionen
● Der relevante Antrieb muss in der Lage sein, die Modulorechnung selbst‐
ständig durchzuführen. Der Modulowert lässt sich antriebsseitig in der
Regel per S-0-0103 parametrieren.
● In einem Verfahrsatz dürfen nur Positionswerte programmiert werden, die
kleiner/gleich dem Modulowert sind.
● Negative Positionswerte dürfen nur dann programmiert werden, wenn sie
kleiner als der Modulowert sind.
● Grundstellung setzt den Programmiernullpunkt auf den Achsnullpunkt zu‐
rück.
● Messen (InitMeas(IME) / FlyMeas(FME)) in Verbindung mit linearen Mo‐
duloachsen ist nur bei Verfahrbewegungen in positiver Richtung erlaubt.
Relevante NC-Funktionen
LinModZp(...) Nullsetzen Moduloachse.

Abb.5-10: Relevante NC-Funktionen

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0016 Konfigurationsliste AT
Dort muss je nach verwendetem Geber der SERCOS-Parameter
S-0-0051 (Lage-Istwert1 Motorgeber) oder S-0-0053 (Lage-Ist‐
wert2 externer Geber) eingetragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert) ein‐
getragen sein.
S-0-0032 Hauptbetriebsart.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung“ eingestellt sein.
S-0-0033 Nebenbetriebsart 1.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung schleppfehlerfrei“ ein‐
gestellt sein.
S-x-0103 Modulowert.
Modulowert eintragen.
Für IndraDrive und ServoDyn D:
S-0-0336 Inpositions-Fenster 1.
Muss dem Echzeitbit 2 zugewiesen sein (S-0-0307 = 336).

Abb.5-11: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Maschinenparameter (MP)
1003 00004 Achsbewegungstyp.

Abb.5-12: Relevante Maschinenparameter

5.5.2 Applizieren
Voraussetzung: SERCOS-Parameter „Modulowert“ (S-0-0103) ist im Antrieb korrekt paramet‐
riert, oder wird im Zuge der SERCOS-Initialisierung (siehe Maschinenparame‐
ter-Handbuch) von der NC an den Antrieb übergeben.
32/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Relevantem Antrieb in MP 1001 00001 den Wert „1“ zuweisen.
2. Die Achse als synchrone in das System einbringen und, bezogen auf Ge‐
schwindigkeit, Dynamik usw. entsprechend Ihren Anforderungen para‐
metrieren.
Hierbei muss als Achsbewegungstyp „Linearachse mit Modulorech‐
nung“ eingestellt werden. Dazu setzen Sie MP 1003 00004 für die Achse
auf den Wert „4“.
3. Sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist.
4. Für IndraDrive
S-0-0336: Inpositionsfenster 1 muss den Echtzeitbit 2 zugewiesen sein
(S-0-0307 = 336)
5. Steuerungs-Reset auslösen.

5.5.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Appliziert eine Linearachse als Moduloachse
Appliziert eine Linear Achse als Endlosachse. Erreicht die Linear Achse den
Modulowert, wird ihr Sollwert automatisch auf „0“ gesetzt. Das verhindert einen
rechnerischen Überlauf.
NC: Linearachse anlegen
Bevor eine die Modulo-Rechnung aktiviert werden kann, muss eine Linearach‐
se angelegt werden.
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: Appliziert einen SERCOS-
Antrieb als Linearachse" auf Seite
22
Instruction: Linearachse anlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● SysAxName „Physikalische Achsbezeichnung“ (1003 00001): ggf. die
Systemachsbezeichnung eintragen.
● EnablModCalc „Aktiviere Modulorechnung“ (1003 00004): auf „Ja“ setzen.
● ModePosLog „Positionierlogik“ (1003 00005): die gewünschte Position‐
ierlogik auswählen.
● EnablChgPosLog „Positionierlogik per NC-Prog. Umschaltbar“ (1003
00050): legt fest, ob mit Hilfe von G151, die Positionierlogik im NC-Pro‐
gramm umschaltbar ist.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 33/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Der relevante Antrieb muss in der Lage sein, die Modulo-Rechnung

selbständig durchzuführen. Der Modulowert lässt sich antriebssei‐
tig in der Regel per SERCOS-Parameter S-0-0103 „Modulowert“
parametrieren.
In einem Verfahrsatz dürfen nur Positionswerte programmiert wer‐
den, die kleiner/gleich dem Modulowert sind.
Negative Positionswerte dürfen nur dann programmiert werden,
wenn sie kleiner als der Modulowert sind.
Messen (InitMeas(...) „Initialisierung der Messtasterlogik“ / FlyMeas
(...) „Fliegendes Messen“) in Verbindung mit linearen Moduloach‐
sen ist nur bei Verfahrbewegungen in positiver Richtung erlaubt.
Solange G91 aktiv ist (Relativmaß-Programmierung) wird die Mo‐
dulorechnung für synchrone Moduloachsen unter den Betriebsar‐
ten Automatik und Handeingabe bis auf den ausgegebenen
Sollwert und dessen Anzeige NC-Intern unterdrückt.
Maßeinheit gegebenenfalls anpassen

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsparameter
IW-Operation / NC-Programmierung: Nullsetzen Moduloachse
LinModZp(...) gestattet ein programmierbares Nullsetzen des Programmkoor‐
dinatensystems auf die aktuelle Achsposition
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Linearachssignale

5.6 Hirthachse
5.6.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert eine Rund- oder Endlosachse als Hirthachse. Hirthachsen fahren nur
Positionen an, die auf einem fest gelegten Raster liegen (Hirthraster; ⇒ MP
1003 00055).
Die Funktion eignet sich daher z.B. für Achsen von Werkzeugwechslern, oder
Achsen mit Verzahnung.
Wahlweise ist die Programmierung in Grad, oder in Plätzen einstellbar (⇒ MP
1003 00056).
Bei Platzprogrammierung geben Sie die Zielposition als ganzzahlige Platz‐
nummer ohne Kommastellen an.
Platz 1 entspricht immer der Position 05. Alle Plätze sind in Abhängigkeit von
MP 1003 00055 durchnummeriert und werden innerhalb der Positionsanzeige
auch als Platznummer angezeigt. Negative Platznummern, Platznummer 0
oder Platznummern größer als in MP 1003 00055 angegeben, lassen sich nur
bei aktivem G91 programmieren (Relativmaß-Programmierung).
Sofern die Hirthachse in Grad programmiert werden soll, ist eine automatische
Endpunktkorrektur möglich (⇒ MP 1003 00057). Hierbei korrigiert die NC eine
34/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

programmierte Position selbstständig auf die nächstliegende Position des

Hirthrasters. Ohne Endpunktkorrektur erzeugt die NC in solchen Fällen eine
Fehlermeldung.
Restriktionen
● Eine Hirthachse ist nicht als Folgeachse eines Kopplungsverbandes ver‐
wendbar. Als Führungsachse darf sie verwendet werden.
● Kein Handradbetrieb erlaubt.
● Eine synchrone Hirthachse kann nicht Bestandteil der Achsen sein, die
mit der Funktion „Schiefe Ebene“ angewählt werden.
● Referenzpunkt, Kontur- und Nullpunktverschiebungen der Hirthachse
müssen auf dem Hirthraster liegen
● Beim „inkrementalen Tippen“ (Schrittmaß ist aktiv), nach „Vorschub-
Halt“, „Vorschub-Sperre“, „Not-Aus“ oder „Grundstellung“ kann die Hirt‐
hachse auch zwischen den erlaubten Positionen zum Stehenkommen.
Siehe dazu Kap. 5.6.2 "Applizieren " auf Seite 34.
Relevante IF-Signale
qAx_NextNotch „Nächste Rasterposition“ (Achs-Interface).
High-Signal startet die Verfahrbewegung, sofern Betriebsart
„Tippen“ aktiv ist, die Hirthachse aber momentan nicht manuell
getippt wird.
Die aktuelle Verfahrrichtung meldet die NC über das Achs-Inter‐
face iAx_TrvDirNeg „Negative Verfahrrichtung“.
iAx_NotchPos „Achse auf Rasterposition“ (Achs-Interface).
Bei nicht referenzierter Achse ist das Signal immer „0“.
Bei referenzierter Achse ist es nur dann gesetzt, wenn sich die
Achse im „In-Positions-Fenster“ befindet.

Abb.5-13: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
1003 00055 Plätze pro Kreis für Hirthachse.
1003 00056 Platzprogrammierung bei Hirthachse
1003 00057 Endpunktkorrektur für Hirthachsen

Abb.5-14: Relevante Maschinenparameter

5.6.2 Applizieren
Voraussetzung: ● Die Achse ist bereits als Rund- oder Endlosachse im System vorhanden
und, bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik und ggf. Positionierlogik,
entsprechend Ihren Anforderungen korrekt parametriert.
● Die notwendigen achsbezogenen IF-Signale werden innerhalb des SPS-
Programms ausgewertet bzw. generiert.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Erforderliches Hirthraster per MP 1003 00055 festlegen.
2. Gewünschte Programmierart per MP 1003 00056 auswählen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 35/911
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

3. Ggf. die Endpunktkorrektur per MP 1003 00057 aktivieren.

4. Steuerungs-Reset auslösen.
Zustand: Hirthachse steht nicht auf dem Hirthraster...
...nach „Vorschub-Halt“ oder „Vorschub-Sperre“:
1. „Vorschub-Halt“ oder „Vorschub-Sperre“ wegnehmen.
⇒ Die zuvor programmierte Endposition wird sofort auf dem Hirthraster
angefahren.
...nach „Not-Aus“ oder „Grundstellung“:
1. Handvorschub auf „Eilgang“, „Schnell“, „Mittel“ oder „Langsam“ stellen.
2. Tippbetrieb aktivieren.
3. Hirthachse kurz tippen (per Achs-IF-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ /
qAx_JogMinus „Manuell-“; zum „Tippen“ siehe Kap. 6 "Bedienfunktionen
(manueller Betrieb) " auf Seite 63).
⇒ Die NC fährt je nach Tipprichtung (+/-) auf die nächstmögliche Position
des Hirthrasters.
- oder -
1. Tippbetrieb aktivieren
2. Achs-IF-Signal „Fahre zu nächster Rasterposition“ setzen.
⇒ Die NC fährt auf die nächstmögliche Position des Hirthrasters. Die Ver‐
fahrrichtung wird automatisch durch den aktuellen Zustand des Achs-IF-
Signals iAx_TrvDirNeg „Negative Verfahrrichtung“ bestimmt.
...nach „inkrementalem Tippen“ (Schrittmaß ist aktiv):
1. Handvorschub auf „Eilgang“, „Schnell“, „Mittel“ oder „Langsam“ stellen.
2. Hirthachse kurz tippen (per Achs-IF-Signal qAx_JogPlus „Manuell+“ oder
qAx_JogMinus „Manuell-“; zum „Tippen“ siehe Kap. 6 "Bedienfunktionen
(manueller Betrieb) " auf Seite 63).
⇒ Die NC fährt je nach Tipprichtung (+/-) auf die nächstmögliche Position
des Hirthrasters.
- oder -
3. Achs-IF-Signal „Fahre zu nächster Rasterposition“ setzen.
⇒ Die NC fährt auf die nächstmögliche Position des Hirthrasters. Die Ver‐
fahrrichtung wird automatisch durch den aktuellen Zustand des Achs-IF-
Signals iAx_TrvDirNeg „Negative Verfahrrichtung“ bestimmt.

5.6.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Appliziert eine Hirthachse
Appliziert eine Rund- oder Endlosachse als Hirthachse. Hirthachsen fahren nur
Positionen an, die auf einem fest gelegten Raster liegen. Die Funktion eignet
sich daher z. B. für Achsen von Werkzeugwechslern oder Achsen mit Verzah‐
nung.
NC: Rund- oder Endlosachse applizieren
Die Achse ist bereits als Rund- oder Endlosachse im System vorhanden und
bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik und ggf. Positionierlogik - entspre‐
chend Ihren Anforderungen - korrekt parametriert.
36/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Instruction Kap. 5.3.3 "Handlungs‐

anweisung" auf Seite 26
Rund- und Endlosachse applizie‐
Instruction:
ren
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● ModeLocProg „Art der Platzprogrammierung“ (1003 00056):
legt die gewünschte Programmierung fest.
● NofLog „Anzahl der Plätze“ (1003 00055):
legt das erforderliche Hirthraster fest.
● EnablAutoCorr „Aktiviere autom. Platzkorrektur“ (1003 00057):
kann gegebenenfalls die Endpunktkorrektur aktiviert werden.

● Die notwendigen achsbezogenen IF-Signale werden inner‐

halb des SPS-Programmes ausgewertet bzw. generiert.
● Maßeinheit gegebenenfalls anpassen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Platzprogrammierung
IW-Engineering / IndraLogic: Relevante Interface-Signale (SPS → NC)
● qAx_NextNotch:
„Nächste Rasterposition“ (Achs-Interface). High-Signal startet die Ver‐
fahrbewegung, sofern Betriebsart „Tippen“ aktiv ist, die Hirthachse aber
momentan nicht manuell getippt wird. Die aktuelle Verfahrrichtung meldet
die NC über das Achs-Interface iAx_TrvDirNeg „Negative Verfahrrich‐
tung“.
● qAx_JogPlus „Manuell +“ / qAx_JogMinus „Manuell -“:
wirken für Kanalachsen (synchrone Achsen) und Hilfsachsen (asynchro‐
ne Achsen) in den Betriebsarten Einrichten Manuell und Einrichten Refe‐
renzpunkt anfahren. Darüber hinaus dienen die Signale zum manuellen
Wegtippen von synchronen Achsen beim Wegfahren von der Kontur. Das
aktive Teileprogramm ist dabei mit Vorschub Halt angehalten.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX SPS-Interface Hirth-Achssignale
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle (NC → SPS)
● iAx_NotchPos: „Achse auf Rasterposition“ (Achs-Interface). Bei nicht re‐
ferenzierter Achse ist das Signal immer 0. Bei referenzierter Achse ist es
nur dann gesetzt, wenn sich die Achse im „In-Positions-Fenster“ befindet.
● iAx_TrvDirNeg: „Negative Verfahrrichtung“. Gesetzt bedeutet, dass die
betreffende Achse eine negative Verfahrbewegung ausführen soll oder
ausgeführt hat.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX SPS-Interface Hirth-Achssignale
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 37/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Problemlösung: Bekannte Zustandsmeldungen

Zustand: Hirthachse steht nicht auf dem Hirthraster...
...nach „Vorschub-Halt“ oder „Vorschub-Sperre“:
● „Vorschub-Halt“ oder „Vorschub-Sperre“ wegnehmen.
● → Die zuvor programmierte Endposition wird sofort auf dem Hirthraster
angefahren.
...nach „Not-Aus“ oder "„Grundstellung“":
● Handvorschub auf „Eilgang“, „Schnell“, „Mittel“ oder „Langsam“ stellen.
● Tippbetrieb aktivieren.
● Hirthachse kurz tippen (per Achs-IF-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ /
qAx_JogMinus „Manuell-“).
● → Die NC fährt je nach Tipprichtung (+/-) auf die nächstmögliche Position
des Hirthrasters.
- oder -
● Tippbetrieb aktivieren
● Achs-IF-Signal qAx_NextNotch „Fahre zu nächster Rasterposition“ set‐
zen.
● → Die NC fährt auf die nächstmögliche Position des Hirthrasters. Die Ver‐
fahrrichtung wird automatisch durch den aktuellen Zustand des Achs-IF-
Signals iAx_TrvDirNeg „Negative Verfahrrichtung“ bestimmt.
...nach „inkrementalem Tippen“ (Schrittmaß ist aktiv):
● Handvorschub auf „Eilgang“, „Schnell“, „Mittel“ oder „Langsam“ stellen.
● Hirthachse kurz tippen (per Achs-IF-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ /
qAx_JogMinus „Manuell-“).
● → Die NC fährt je nach Tipprichtung (+/-) auf die nächstmögliche Position
des Hirthrasters.
- oder -
● Achs-IF-Signal qAx_NextNotch „Nächste Rasterposition“ setzen.
● → Die NC fährt auf die nächstmögliche Position des Hirthrasters. Die Ver‐
fahrrichtung wird automatisch durch den aktuellen Zustand des Achs-IF-
Signals iAx_TrvDirNeg „Negative Verfahrrichtung“ bestimmt.
Documentation
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung Hirthachse

5.7 Spindel
5.7.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert einen angeschlossenen SERCOS-Antrieb als Spindel.
Eine Spindel ist eine Maschinenachse, die:
● ausschließlich Drehbewegungen durchführt.
● üblicherweise in Geschwindigkeitsregelung betrieben wird.
● das Werkzeug antreibt.
38/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Soll der Antrieb mit weiteren Antrieben im lagesynchronen Betrieb

laufen (Spindelkopplung), müssen Sie ihn als „Spindel/C-Ach‐
se“ (siehe Kap. 5.8 "Spindel/C-Achse " auf Seite 43) mit spezi‐
ellen Randbedingungen applizieren.
Ausführliche Informationen über die Spindelkopplung finden Sie im
Kapitel 21 in diesem Handbuch.
Wird für den Antrieb auch die Funktionalität „Stirnseitentransfor‐
mation“ benötigt, applizieren Sie ihn als „Spindel/C-Achse“ (siehe
Kap. 5.8 "Spindel/C-Achse " auf Seite 43).
„Spindel Richten“ (M19) ist mit Antrieben des Typs „Spindel“ eben‐
falls möglich. Hierbei wird antriebsintern solange auf lagegeregel‐
ten Spindelbetrieb umgeschaltet, bis ein anderer Spindelbefehl
(z.B. M3, M4, M5) wirksam wird.
Näheres finden Sie im „Programmierhandbuch“ unter den relevan‐
ten NC-Funktionen.

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0016 Konfigurationsliste AT.
Dort muss je nach verwendetem Geber der SERCOS Parameter
S-0-0051 (Lage-Istwert1 Motorgeber) oder S-0-0053 (Lage-Ist‐
wert2 externer Geber), S‑0‑0040 (Drehzahlistwert) und
S-0-0144 (Signalstatuswort) eingetragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert)
und S‑0‑0036 (Drehzahlsollwert) eingetragen sein.
S-0-0032 Hauptbetriebsart.
Muss auf die Betriebsart „Geschwindigkeitsregelung“ eingestellt
sein.
S-0-0044 und Wichtungsart.
S-0-0160 Als Wichtungsart ist „rotatorische Wichtung“ erforderlich.
S-0-0076 Wichtungsart der Lagedaten.
Als Wichtungsart ist „rotatorische Wichtung im Moduloformat“
erforderlich.
S-x-0103 Modulowert.
Parametrieren Sie als Modulowert 360 Grad.
S-0-0026 Konfigurationsliste Signal-Statuswort.
S-0-0331 (Spindel steht) muss eingetragen werden.
Wir empfehlen, in S-0-0026 den SERCOS-Parameter S‑0‑0403
(Status Lage-Istwerte) einzutragen.
Für IndraDrive und ServoDyn D:
S-0-0336 Inpositions-Fenster 1.
Muss dem Echzeitbit 2 zugewiesen sein (S‑0‑0307 = 336).

Abb.5-15: Relevante SERCOS-Parameter

Weitere Informationen über Spindeln finden Sie im Programmier‐

handbuch der Steuerung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 39/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Relevante Maschinenparameter (MP)

1001 00001 Antriebsfunktionstyp
1040 00001 Auswahl der Spindelart
1040 00010 Anzahl der Getriebestufen
1040 00011 Min. Spindeldrehzahl der Getriebestufe
1040 00012 Max. Spindeldrehzahl der Getriebestufe
1040 00015 Tipp-Spindeldrehzahl in U/min
1040 00020 Drehzahl erreicht Fenster in U/min
1040 00021 Drehzahl erreicht Fenster in %
1040 00031 max. Spindelbeschleunigung
1040 00042 Maximaler Spindel-Override
1040 00051 Lageschnittstelle: 1. Beschleunigung in rad/s2
1040 00052 Lageschnittstelle: 2. Beschleunigung in rad/s2
1040 00053 Lageschnittstelle: Umschaltdrehzahl für 2. Beschleunigung

Abb.5-16: Relevante Maschinenparameter

5.7.2 Applizieren
Voraussetzung: ● SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert, oder
werden im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an denAntrieb
übergeben (Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtungen usw.; Infor‐
mationen zu SERCOS siehe ab Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-
Handling " auf Seite 803).
● So müssen für eine Spindel z.B. in den folgenden SERCOS-Parametern
die Wichtungsart auf „rotatorisch“ und der Datenbezug auf „an der Last“
eingestellt sein:
– S-0-0044 (Wichtungsart für Geschwindigkeitsdaten)
– S-0-0076 (Wichtungsart für Lagedaten)
– S-0-0160 (Wichtungsart für Beschleunigungsdaten)

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Relevantem Antrieb in MP 1001 00001 den Wert „4“ zuweisen.
2. Die Spindelart „1“ (SERCOS-Spindel) in MP 1040 00001 eintragen.
3. Die Spindel, bezogen auf Getriebestufen, Geschwindigkeiten, Dynamik,
Syntax usw. entsprechend Ihren Anforderungen parametrieren (siehe
oben unter „Relevante Maschinenparameter“).
4. Sicherstellen, dass die Spindel im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist.
5. Steuerungs-Reset auslösen.
40/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

5.7.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als Spindel
Eine Spindel ist eine Maschinenachse, die ausschließlich Drehbewegungen
durchführt, üblicherweise in Geschwindigkeitsregelung betrieben wird und das
Werkzeug antreibt.
Drive: Antriebsinbetriebnahme
● Den Antrieb In Betrieb nehmen. Dabei den Antrieb, bezogen auf Ge‐
schwindigkeit, Dynamik usw. entsprechend seinen Anforderungen para‐
metrieren.
- und -
● sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer Interface-
Signale korrekt eingebunden ist.
- und -
● SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert, oder
werden im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb
übergeben (Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtung).
Documentation
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung Antriebsinbetriebnahme
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● In den Achsparameter eine Spindel anlegen:
– <Rechte Maustaste> auf den Knoten AXSP „Achsen und Spindeln“
– <Neu>
– SpFun[<i>] (für Spindel)

Abb.5-17: Spindel anlegen

● SysAxType „Achstyp“ (1003 00004):
legt den Achsbewegungstyp fest, hier: Spindel.
● SpType „Spindelart“ (1040 00001):
die Spindelart SERCOS-Spindel festlegen.
● DrType „Antriebstyp“ (1050 00001):
für den verwendeten Antrieb den Typ (z. B. IndraDrive) angeben.
● ENAScsCom „Aktiviere Antrieb (im Ring)“ (1050 00002)
● ScsIf „Nummer des SERCOS-Rings“ (1050 00003)
● ScsAddr „SERCOS-Adresse“ (1050 00004)
● SpGrInd „Gruppe“ (1040 00002):
Zuordnung physikalische Spindel zu Spindelgruppe.
● MaxSpAcc „Maximale Beschleunigung“ (1040 00031):
max. Spindelbeschleunigung.
● JogSpeed[<i>] „Tippdrahzahl[<i>]“ (1040 00015):
Tipp-Spindeldrehzahl in U/min.
● AbsWin „Drehzahlfenster absolut“ (1040 00020):
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and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Drehzahl erreicht Fenster in U/min.

● PercWin „Drehzahlfenster prozentual“ (1040 00021):
Drehzahl erreicht Fenster in %.
● SpOvrdStep[<i>] „Override-Wert für Stufe [<i>]“ (1040 00041)
● MaxSpOvrd „Max. Spindel-Override“ (1040 00042):
Maximaler Spindel-Override.
● MaxSpAccPosCtrl[1] „Beschleunigung im Lageregelbetrieb[1]“ (1040
00051):
Lageschnittstelle: 1. Beschleunigung in rad/s2
● MaxSpAccPosCtrl[2] „Beschleunigung im Lageregelbetrieb[2]“ (1040
00052):
Lageschnittstelle: 2. Beschleunigung in rad/s2
● SwiSpeed „Umschaltdrehzahl auf 2-te Beschleunigung“ (1040 00053):
Lageschnittstelle: Umschaltdrehzahl für 2. Beschleunigung
● NofGears „Anzahl Getriebestufen“ (1040 00010)
● Für jede Getriebestufe sind folgende Parameter anzupassen:
– MinSpSpeed „Minimale Drehzahl“ (1040 00011)
– MaxSpSpeed „Maximale Drehzahl“ (1040 00012)
– MaxSpAcc „Maximale Beschleunigung“ (1040 00031)
● SpCW „Spindel Rechtslauf“ (1040 00101):
Syntax für die Funktion „Rechtslauf“
● SpCWCool „Spindel Rechtslauf - Kühlmittel ein“ (1040 00102):
Syntax für die Funktion „Rechtslauf - Kühlmittel ein“
● SpCCW „Spindel Linkslauf“ (1040 00103):
Syntax für die Funktion „Linkslauf“
● SpCCWCool „Spindel Linkslauf – Kühlmittel ein“ (1040 00104):
Syntax für die Funktion „Linkslauf – Kühlmittel ein“
● SpStop „Spindel Stopp“ (1040 00105):
Syntax für die Funktion „Spindel Stopp“
● SpPos „Spindel Positionieren“ (1040 00106):
Syntax für die Funktion „Spindel Richten“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsparameter
IW-Engineering / IndraLogic: Relevante Interface-Signale (SPS → NC)
● qSp_DrvOn „Antrieb Ein“
● qSp_DrvLock „Spindel Sperre“
● qSp_Reset „Spindelgrundstellung“
● qSp_Stop „Spindel M5 manuell“
● qSp_Orientate „Spindel M19 manuell“
● qSp_SafOpModeSel „Betriebsartenwahl (BA)“
● qSp_SafAgreeButton „Zustimmtaste (ZT)“
42/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX SPS-Interface Spindelsignale
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle (NC → SPS)
● iSp_TurnCmd „Drehbefehl“
● iSp_InPos „Spindel in Position“
● iSp_PosCtrl „Lageregelung aktiv“
● iSp_Reset „Spindel grundgestellt“
● iSp_ProgSpReach „Drehzahl erreicht“
● iSp_Stop „Spindel steht“
● iSp_OrientateFinish „Spindel gerichtet“
● iSp_OrientateAct „Spindel richten aktiv“
● iSp_SafeStatePos „Status sichere Lage“
● iSp_DryRun „Testbetrieb“
● iSp_DrvPower „Freigabe zur Leistungszuschaltung“
● iSp_DrvReady „Antrieb betriebsbereit“
● iSp_DrvAct „Antrieb in Betrieb“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX SPS-Interface Spindelsignale
IW-Operation / Programm: SCS-File Phase 2 anpassen
● S-0-0016 „Konfig.-Liste Antriebs-Telegramm“:
das Telegramme für Linearachse anpassen.
● S-0-0024 „Konfigurationsliste MDT“:
das Telegramme für Linearachse anpassen.
● S-0-0044 „Wichtungsart für Geschwindigkeitsdaten“ = rotatorisch
● S-0-0076 „Wichtungsart für Lagedaten“ = rotatorisch
● S-0-0160 „Wichtungsart für Beschleunigungsdaten“ = rotatorisch
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
ter
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Spindel
bung
IW-Engineering / Configuration: Verwendung von Getriebestufen
Werden Getriebestufen verwendet, müssen zusätzliche Parameter angepasst
werden. Dazu der Instruction „Getriebestufenwechsel“ folgen.
InstructionKap. 21.12.4 "Hand‐
lungsanweisung" auf Seite 666
Instruction: Getriebestufen verwenden
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 43/911
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

5.8 Spindel/C-Achse
5.8.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert einen angeschlossenen SERCOS-Antrieb als „Spindel/ C-Achse“.
Unter diesem Applikationstyp versteht man eine Maschinenachse, die
● ausschließlich Drehbewegungen durchführt
● alternativ als Spindel (Spindelbetrieb) oder als Rund-/Endlosachse (C-
Achsbetrieb) eingesetzt wird.

Im C-Achsbetrieb kann die Achse als asynchrone oder synchrone

Achse betrieben werden. Zum Betrieb als synchrone Achse wird sie
einfach per Funktion „Achsübergabe“ in einen Kanal übernommen.

Restriktionen
● Beim Aktivieren der Gesamtsperre speichert die NC den aktuellen An‐
triebszustand (Spindel-/C-Achsbetrieb). Um die Gesamtsperre wieder
deaktivieren zu können, muss der aktuelle Antriebszustand mit dem ab‐
gespeicherten Zustand übereinstimmen.
● Schaltet man die Hauptspindel (⇒ MP 7020 00010) in den C-Achsbetrieb,
wird G95 (Vorschubprogrammierung in mm/U) nicht automatisch abge‐
schaltet.
Relevante NC-Funktionen
SpindleToAxis Schaltet von Spindelbetrieb auf C-Achsbetrieb um. Siehe Kap.
(STA) 5.8.3 "Umschalten von Spindel- nach C-Achsbetrieb " auf Seite
46 .
AxisToSpindle Schaltet von C-Achsbetrieb auf Spindelbetrieb um. Siehe Kap.
(ATS) 5.8.4 "Umschalten von C-Achs- nach Spindelbetrieb " auf Seite
48 .

Abb.5-18: Relevante NC-Funktionen

STA bzw. ATS lassen sich in MP 7060 00010 (Einschaltzustand

nach Hochlauf) und/oder 7060 00020 (Einschaltzustand nach
Grundstellung) eintragen. Beachten Sie hierzu:
● nach Steuerungshochlauf ist immer Spindelbetrieb aktiv.
● nach Grundstellung wirkt die Eintragung in MP 7060 00020.
Beachten Sie in diesem Zusammenhang auch die Angaben
zum Umschalten zwischen C‑Achs- und Spindelbetrieb in
Kap. 5.8.3 "Umschalten von Spindel- nach C-Achsbetrieb "
auf Seite 46 und Kap. 5.8.4 "Umschalten von C-Achs- nach
Spindelbetrieb " auf Seite 48.
44/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0016 Konfigurationsliste AT.
Dort muss je nach verwendetem Geber der SERCOS-Parameter
S-0-0051 (Lage-Istwert1 Motorgeber) oder S-0-0053 (Lage-Ist‐
wert2 externer Geber), S‑0‑0040 (Drehzahlistwert) und
S-0-0144 (Signalstatuswort) eingetragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert)
und S‑0‑0036 (Drehzahlsollwert) eingetragen sein.
S-0-0032 Hauptbetriebsart.
Muss auf die Betriebsart „Geschwindigkeitsregelung“ eingestellt
sein.
S-0-0033 Nebenbetriebsart 1.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung schleppfehlerfrei“ ein‐
gestellt sein.
S-0-0034 Nebenbetriebsart 2.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung“ eingestellt sein.
S-0-0076 Wichtungsart.
Als Wichtungsart ist „rotatorische Wichtung im Moduloformat “
erforderlich.
S-0-0103 Modulowert.
Als Modulowert ist 360 Grad einzustellen.
S-0-0026 Konfigurationsliste Signal-Statuswort.
S-0-0331 (Spindel steht) muss eingetragen werden.
Wir empfehlen, in S-0-0026 den SERCOS-Parameter S-0-0403
(Status Lage-Istwerte) einzutragen.
Für IndraDrive und ServoDyn D:
S-0-0336 Inpositions-Fenster 1.
Muss dem Echzeitbit 2 zugewiesen sein.
(S-0-0307 = 336).

Abb.5-19: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Spindel-IF-Signale
qSp_CAxOnC-Ach‐
Schaltet von Spindelbetrieb auf C-Achsbetrieb um.
se Ein
qSp_CAxOffC-Ach‐
Schaltet von C-Achsbetrieb auf Spindelbetrieb um.
se Aus
iSp_CAxAct C-Achse ist aktiv
iSp_CAxSwitch C-Achs-Umschaltung ist aktiv

Abb.5-20: Relevante Spindel-IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
Für Spindelbetrieb:
1001 00001 Antriebsfunktionstyp
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 45/911
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

1040 00001 Auswahl der Spindelart

1040 00010 Anzahl der Getriebestufen
1040 00011 Min. Spindeldrehzahl der Getriebestufe
1040 00012 Max. Spindeldrehzahl der Getriebestufe
1040 00015 Tipp-Spindeldrehzahl in U/min
1040 00020 Drehzahl erreicht Fenster in U/min
1040 00021 Drehzahl erreicht Fenster in %
1040 00031 max. Spindelbeschleunigung

Abb.5-21: Relevante Maschinenparameter - für Spindelbetrieb

Weitere Informationen über Spindeln finden Sie im Programmier‐

handbuch der Steuerung.

Für C-Achsbetrieb zusätzlich:

1003 00001 Namen der Systemachse
1003 00004 Achsbewegungstyp
1003 00005 Positionierlogik
1003 00050 Umschaltung der Positionierlogik für Endlosachsen
1040 00060 C-Achse: Werkzeugrevolver
1040 00009 Antriebsparametersätze pro G‑Stufe (Nur für Indradrive)

Abb.5-22: Relevante Maschinenparameter - für C-Achsbetrieb

5.8.2 Applizieren
Voraussetzungen: ● SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert, oder
werden im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb
übergeben (Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtungen usw.; Infor‐
mationen zu SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-
Handling " auf Seite 803).
● So müssen für eine Spindel/C-Achse z. B. in den folgenden SERCOS-
Parametern die Wichtungsart auf „rotatorisch“ und der Daten bezug auf
„an der Last“ eingestellt sein:
– S-0-0044 (Wichtungsart für Geschwindigkeitsdaten)
– S-0-0076 (Wichtungsart für Lagedaten)
– S-0-0160 (Wichtungsart für Beschleunigungsdaten)

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Relevantem Antrieb in MP 1001 00001 den Wert „3“ zuweisen.
2. Systemachsbezeichnung für die C-Achse in MP 1003 00001 eintragen.
3. Als Achsbewegungstyp in MP 1003 00004 entsprechend Ihren Anforde‐
rungen den Wert „2“ (endlos) oder „3“ (rund) vorgeben.
4. Gewünschte Positionierlogik mittels MP 1003 00005 einstellen.
46/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

5. Die Achse bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik usw. entsprechend

den Anforderungen parametrieren.
6. Sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist. Das relevante Achsinterface muss von der
SPS im C-Achsbetrieb bedient werden. Die Information, ob C-Achsbetrieb
aktiv ist, erhält die SPS über das korrespondierende Spindel-IF-Signal
iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“.
7. Die Spindelart „1“ (SERCOS-Spindel) in MP 1040 00001 eintragen.
8. MP 1040 00060 (C-Achse: Werkzeugrevolver) auf den Wert „0“ setzen
(Normalbetrieb. Kein Revolver).
9. Die Spindel bezogen auf Getriebestufen, Geschwindigkeiten, Dynamik,
Syntax usw. entsprechend Ihren Anforderungen parametrieren (siehe
oben unter „Relevante Maschinenparameter)“.
10. Sicherstellen, dass die Spindel im SPS-Programm bezüglich ihrerIF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist.
11. Steuerungs-Reset auslösen.
In Einzelfällen kann es von Vorteil sein, einen eigenen Antriebsparametersatz
für den C-Achsbetrieb zu verwenden. Durch entsprechende Einträge in MP
104000009 [1] und MP 104000009 [3] und entsprechender Konfiguration im
Antrieb kann dies bei Verwendung eines IndraDrive erreicht werden.

5.8.3 Umschalten von Spindel- nach C-Achsbetrieb

● Im Teileprogramm oder per Handeingabe STA programmieren.
Syntax siehe Programmierhandbuch.
In Sonderfällen kann auch die SPS über das Spindel-IF-Signal qSp_CA‐
xOn „C‑Achse Ein“ die Umschaltung von Spindel- nach C- Achsbetrieb
auslösen.

Spindelgrundstellung hat im C-Achsbetrieb keine Wirkung.

Nach dem Umschalten steht die Achse auf einer beliebigen Position zwischen
0 und 359.9999 Grad. Die Achse ist zu diesem Zeitpunkt noch keinem Kanal
zugeordnet (asynchrone Achse) und steht deshalb jedem Kanal als Hilfsachse
zur Verfügung.
Falls Sie die Umschaltung im Teileprogramm auslösen, empfehlen wir, WAIT-
Befehle zu verwenden (siehe Beispiel). So ist sichergestellt, dass im weiteren
Programmverlauf die Achse zum Satzverarbeitungszeitpunkt tatsächlich zur
Verfügung steht.
Beispiel:
Die C-Achse soll als asynchrone Achse verwendet werden.
:
N100 STA(WA) Die Spinde, die als Achse den Namen WA besitzt, wird als
asynchrone Achse in den C-Achs-Betreib umgeschaltet.
N110 WAITA(BITIF Wartet, bis das Spindel-IF-Signal iSp_CAxAct „C-Achse ist
(0,5,x)) aktiv“ gesetzt ist.
x: Spindel-Index
N120 WAIT Wartet, bis WAITA() abgearbeitet ist. Danach steht die Ach‐
se tatsächlich zur Verfügung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 47/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

● Soll die asynchrone Achse anschließend in den aktiven Kanal übernom‐

men werden, müssen Sie WAIT und anschließend GAX programmieren.
Syntax siehe Programmierhandbuch.
Beispiel:

:
N100 STA(WA) Die Spinde, die als Achse den Namen WA besitzt, wird als
asynchrone Achse in den C-Achs-Betreib umgeschaltet.
:
:
:
N250 WAIT C-Achse (mit Namen WA) in den Kanal übernehmen.
N260 WAX(WA)

Ablauf einer C-Achs-Umschaltung: ● Umschaltung bei drehender Spindel (M3/M4):

Abb.5-23: Umschaltung bei drehender Spindel (M3/M4)

● Umschaltung aus Stillstand (M5):
48/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

1. Einschalten der C-Achse mit STA(..) oder qSp_CAxOn "C-Achse Ein"

auslösen.
2. Die MTX setzt iSp_TurnCmd "Drehbefehl" und iSp_CAxSwitch "C-Achs-
Umschaltung"
3. Die MTX wartet auf iSp_DrvAct "Antrieb in Betrieb".
4. Die MTX wartet auf iSp_Stop "Spindel steht".
5. Die MTX schaltet die Betriebsart des Antriebs um (->S-0-34) und wartet
auf dessen Rückmeldung. (Diagnosemöglichkeit mit S-0-135 "Antriebs‐
status").
6. Die MTX liest S-0-403 "Status Lage-Istwerte" (iAx_RefKnow "Referenz‐
punkt bekannt").
7. Die MTX setzt iSp_CAxAct "C-Achse ist aktiv" und löscht iSp_TurnCmd
"Drehbefehl" und iSp_CAxSwitch "C-Achs-Umschaltung".
Abb.5-24: Umschaltung aus Stillstand (M5)

5.8.4 Umschalten von C-Achs- nach Spindelbetrieb

1. Stellen Sie sicher, dass die Achse keinem Kanal zugeordnet ist.
Ist die Achse noch einem Kanal zugeordnet, programmieren Sie RAX.
Dadurch wird die Achse aus dem aktiven Kanal entlassen und steht im
System wieder als asynchrone Achse allen Kanälen zur Verfügung. Syn‐
tax siehe Programmierhandbuch.
2. Programmieren Sie ATS. Dadurch schalten Sie in den Spindelbetrieb zu‐
rück. ATS darf nach RAX im gleichen Satz programmiert werden. Syntax
siehe Programmierhandbuch.

Erst wenn der ATS-Satz abgearbeitet wurde, kann die Spindel wie‐
der von allen Kanälen oder per Spindel-Interface angesteuert wer‐
den.

Beispiel:
Umschalten von C-Achs- nach Spindelbetrieb
N100 RAX(C) C-Achse aus dem aktiven Kanal entfernen.
N110 ATS(C) Zurückschalten in den Spindelbetrieb.
N120 WAIT Wartet, bis ATS abgearbeitet ist.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 49/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

5.8.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Appliziert einen SERCOS-Antrieb als C-Achse (Spindel- und Rund‐
achsfunktionalität)
Appliziert einen SERCOS-Antrieb als C-Achse (Spindel- und Rundachsfunkti‐
onalität).
NC: Spindel anlegen
Bevor eine C-Achse (Spindel- plus Rundachsenfunktionalität) angelegt wird,
muss eine Spindel angelegt werden.
Instruction Kap. 5.7.3 "Handlungs‐
anweisung" auf Seite 40
Instruction: Spindel anlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● In den Achsparameter eine C-Achse (Spindel- plus Rundachsenfunktio‐
nalität) anlegen:
– <Rechte Maustaste> auf den Knoten Dr[i] „NC gesteuerter Antrieb
[i]“
– <Ändern in>
– AxFun/SpFun (für C-Achse)

Abb.5-25: C-Achse anlegen

● SysAxType „Achstyp“ (1003 00004): legt den Achsbewegungstyp fest,
hier: C-Achse/Spindel ist eine Rundachse mit Modulorechnung (Endlose
Rundachse).
● EnablModCalc „Aktiviere Modulorechnung“ (1003 00004): die Modulo‐
rechnung aktivieren.
● SpType „Spindelart“ (1040 00001): die Spindelart SERCOS-Spindel fest‐
legen.
● DrType „Antriebstyp“ (1050 00001): für den verwendeten Antrieb den Typ
(z.B. IndraDrive) angeben.
● ModePosLog „Positionierlogik“ (1003 00005)
● MeasSysSpTurrAx „Separates Meßsystem am Revolver vorhan‐
den“ (1040 00060)
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsparameter
50/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

IW-Engineering / IndraLogic: Relevante Interface-Signale (SPS -> NC)

● qSp_CAxOn „C-Achse Ein“
● qSp_CaxOff „C-Achse Aus“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX Parameterbeschreibung C-Achssignale
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle (NC -> SPS)
● iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“
● iSp_CAxSwitch „C-Achsumschaltung“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX Parameterbeschreibung C-Achssignale
IW-Operation / Programm: SCS-File Phase 2 anpassen
● S-0-0016 „Konfig.-Liste Antriebstelegramm“: das Telegramme für Spindel
anpassen.
● S-0-0024 „Konfigurationsliste MDT“: das Telegramme für Spindel anpas‐
sen.
● S-0-0044 „Wichtungsart für Geschwindigkeitsdaten“ = rotatorisch
● S-0-0076 „Wichtungsart für Lagedaten“ = rotatorisch und für Endlosach‐
sen als Verarbeitungsformat „Moduloformat“ (Bit 7 = 1) einstellen.
● S-0-0103 „Modulowert“: den Wert 360 Grad parametrieren
● S-0-0160 „Wichtungsart für Beschleunigungsdaten“ = rotatorisch
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SCS-Parametern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung C-Achseinstellungen

5.9 Spindel/ Revolverachse mit Motorgeber

5.9.1 Beschreibung
Funktion
Appliziert einen angeschlossenen SERCOS-Antrieb als „Spindel/Revolverach‐
se“. Der Antrieb muss als „Spindel/C-Achse“ appliziert sein (siehe Kap. 5.8
"Spindel/C-Achse " auf Seite 43).
Unter „Spindel/Revolverachse“ versteht man eine Maschinenachse, die
● ausschließlich Drehbewegungen durchführt.
● alternativ als Spindel (Spindelbetrieb) oder als Rund-/Endlosachse (C-
Achsbetrieb; hier: Revolverbetrieb) eingesetzt wird.
● im Spindelbetrieb das Werkzeug, im C-Achsbetrieb den Werkzeugrevol‐
ver (einer Drehmaschine) antreibt.
Die Ansteuerung eines Werkzeugrevolvers bedingt sowohl eine NC-seitige, als
auch eine mechanische Umschaltung auf Revolverbetrieb, wobei der Revolver
eine eigene Getriebeübersetzung besitzt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 51/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Im Spindelbetrieb bewegt der Antrieb ein als Fräser ausgeführtes Werkzeug.

Zum Werkzeugwechsel wird der Antrieb in den C-Achsbetrieb umgeschaltet;
gleichzeitig schaltet die SPS den Motor mechanisch auf die Revolverachse auf.
In diesem Zustand kann jetzt die NC/SPS per C-Achse den Werkzeugwechsel
durchführen.
Nachdem wieder in den Spindelbetrieb zurückgeschaltet wurde (NCund Me‐
chanik), ist die weitere Bearbeitung des Werkstücks möglich.

Im C-Achsbetrieb kann die Revolverachse als asynchrone oder

synchrone Achse betrieben werden. Zum Betreiben als synchrone
Achse wird sie einfach per Funktion „Achsübergabe“ in einen Kanal
übernommen.

Restriktionen
● Die Funktionalität steht derzeit in Verbindung mit Servodyn-D- und Indra‐
Drive-Antrieben zur Verfügung. Notwendig ist mindestens eine Servodyn-
D-Firmware V0.048 bzw. eine IndraDrive-Firmware MPx-04y03.
● Der Antrieb muss das Kommando S-0-0197 (Koordinatensystemsetzen)
unterstützen.
● Da beim Einlesen eines Archivs (Dateiendung:*.tar) der Inhalt derCPL-
Variablen @_C_AXISxy_POS überschrieben wird, muss nach dem Ein‐
lesen die Revolverachse referenziert werden.

Schäden an der Maschine möglich!

Die CPL-Variablen @_C_AXISxy_POS darf nicht willkürlich manipuliert wer‐
den. Referenzieren Sie die Revolverachse.
WARNUNG
● Für Spindel- und Revolverachse wird als Messsystem der Motorgeber
verwendet.
IndraDrive: Es ist grundsätzlich nur ein Motorgeber vorhanden. Die Ab‐
solutauswertung muss auf jeden Fall per S-0-0277 abgeschaltet sein. Der
Revolver besitzt einen Nocken zum Referenzieren und hat seinen Refe‐
renzpunktschalter auf Rasterplatz 1.
● Die „Spindel-Richten“-Stellung ist die Revolver-Koppelposition; d. h., dort
kann die Mechanik umgeschaltet werden.
● Die Übersetzungsverhältnisse müssen ganzzahlig sein:
– Spindel-Getriebeübersetzung = 1 : 1
– Revolver-Getriebeübersetzung = N : 1
● Der Antriebs-Parametersatz des Revolvers ist, von der Numerierung her,
– bei Servodyn-D immer der Vierte
– bei IndraDrive der Erste nach den Spindel-Parametersätzen
● Beim Aktivieren der Gesamtsperre speichert die NC den aktuellen An‐
triebszustand (Spindel-/C-Achsbetrieb). Um die Gesamtsperre wieder
deaktivieren zu können, muss der aktuelle Antriebszustand mit dem ab‐
gespeicherten Zustand übereinstimmen.
● Schaltet man die Hauptspindel (%MP 7020 00010) in den C-Achsbetrieb,
wird G95 (Vorschubprogrammierung in mm/U) nicht automatisch abge‐
schaltet.
52/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Relevante NC-Funktionen
STA(..) Schaltet von Spindelbetrieb auf C-Achsbetrieb (hier: Revolver‐
betrieb) um. Im Zusammenhang mit der erforderlichen Paramet‐
rierung von MP 1040 00060 (Einstellung: 2) ergibt sich folgender
Ablauf:
● Spindel wird auf Stillstand abgebremst
● zuletzt angefahrene „Spindel-Richten“-Position wird intern
gespeichert.
● Revolver-Parametersatz wird im Antrieb aktiviert (s. o.).
● Revolverbetrieb wird aktiviert.
● Übernahme der Achsposition aus der CPL-Variablen
@_C_AXISxy_POS.
ATS(..) Schaltet von C-Achsbetrieb (hier: Revolverbetrieb) auf Spindel‐
betrieb um. Im Zusammenhang mit der erforderlichen Paramet‐
rierung von MP 1040 00060 (Einstellung: 2) ergibt sich folgender
Ablauf:
● aktuelle Position der Revolverachse wird in die CPL-Vari‐
able @_C_AXISxy_POS geschrieben.
● Spindelbetrieb wird aktiviert.
● im Antrieb wird der zuletzt im Spindelbetrieb aktive Para‐
metersatz (Getriebestufe) wieder aktiviert.
● als Spindelposition wird die intern gespeicherte letzte
„Spindel-Richten“-Position eingesetzt.

Abb.5-26: Relevante NC-Funktionen

Die Umschaltung zwischen Spindel- und Revolverbetrieb ist immer

auch mit einer mechanischen Umschaltung verbunden. Dieser Zu‐
sammenhang darf durch Grundstellung (Kanal- oder Systemgrund‐
stellung) nicht aufgehoben werden.
Deshalb dürfen STA bzw. ATS weder in MP 7060 00010 (Ein‐
schaltzustand nach Hochlauf) noch in 7060 00020 (Einschaltzu‐
stand nach Grundstellung) eingetragen werden.

Relevante SERCOS-Parameter
Servodyn-D:
Im Antrieb wird der Spindelbetrieb über die Parametersätze 0 bis 3
(1. bis 4. Getriebestufe) konfiguriert. Für den Revolverbetrieb ist
Parametersatz 4 relevant.
IndraDrive:
Im Antrieb wird der Spindelbetrieb über die Parametersätze 0 bis 7
(1. bis 8. Getriebestufe) konfiguriert. Für den Revolverbetrieb ist der
erste Parametersatz nach dem höchsten verwendeten Spindel-Pa‐
rametersatz relevant.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 53/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

S-0-0016 Konfigurationsliste AT.

Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0051 (Lage-Istwert 1
Motorgeber) oder S-0-0053 (Lage-Istwert 2 externer Geber),
S-0-40 (Drehzahlistwert) und S-0-144 (Signalstatuswort) einge‐
tragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort muss der SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert)
und S-0-36 (Drehzahlsollwert) eingetragen sein.
S-0-0026 Konfigurationsliste Signal-Statuswort.
S-0-331 (Spindel steht) muss eingetragen werden.
Wir empfehlen, in S-0-0026 den SERCOS-Parameter S-0-0403
(Status Lage-Istwerte) einzutragen.
S-0-0032 Hauptbetriebsart.
Muss auf die Betriebsart „Geschwindigkeitsregelung“ eingestellt
sein.
S-0-0033 Nebenbetriebsart 1.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung schleppfehlerfrei“ ein‐
gestellt sein.
S-0-0034 Nebenbetriebsart 2.
Muss auf die Betriebsart „Lageregelung...“ eingestellt sein.
S-0-0044, S-0-0076 Wichtungsart...
und S-0-0160 Müssen auf Wichtungsart „rotatorisch“, Datenbezug „an der
Last“ und Verarbeitungsformat „Moduloformat“ eingestellt sein.
S-x-0103 Modulowert.
Sofern in S-0-0076 als Verarbeitungsformat „Moduloformat“ ein‐
gestellt ist (Bit 7=1), parametrieren Sie als Modulowert 360 Grad.
Für Rexroth IndraDrive und Servodyn-D:
S-0-336 S-0-336 (Inpositions-Fenster 1) muss dem Echzeitbit 2 zuge‐
wiesen sein.
S-0-307 = 336.
Nur Rexroth IndraDrive:
S-0-0277 Lagegeberart 1
Über Bit 6,7 muss die Absolutauswertung deaktiviert sein.
P-0-2216 Parametersatzumschaltung Gruppenwahl
Über Bit 15 = 1 muss der Verlust der Referenz bei Getriebestu‐
fenwechsel unterdrückt sein.

Abb.5-27: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Spindel-IF-Signale
qSp_CAxOnC Achse Ein.
Schaltet von Spindelbetrieb auf C-Achsbetrieb (hier: Revolver‐
betrieb) um.
qSp_CAxOff C-Achse Aus.
Schaltet von C-Achsbetrieb (hier: Revolverbetrieb) auf Spindel‐
betrieb um.
54/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

iSp_CAxAct C-Achse ist aktiv

iSp_CAxSwitch C-Achs-Umschaltung ist aktiv

Abb.5-28: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
Für Spindelbetrieb:
1001 00001 Antriebsfunktionstyp
1040 00001 Auswahl der Spindelart
1040 00002 Zuordnung physikalische Spindel zu Spindelgruppe
1040 00010 Anzahl der Getriebestufen
1040 00011 Min. Spindeldrehzahl der Getriebestufe
1040 00012 Max. Spindeldrehzahl der Getriebestufe
1040 00015 Tipp-Spindeldrehzahl in U/min
1040 00020 Drehzahl erreicht Fenster in U/min
1040 00021 Drehzahl erreicht Fenster in %
1040 00031 max. Spindelbeschleunigung
1040 00042 Maximaler Spindel-Override
1040 00101 bis
Spindel-Syntax.
1040 00112

Abb.5-29: Relevante Maschinenparameter für Spindelbetrieb

Weitere Informationen über Spindeln finden Sie im Programmier‐

handbuch der Steuerung.

Für C-Achsbetrieb zusätzlich:

1003 00001 Systemachsbezeichnung
1003 00004 Achsbewegungstyp
1003 00005 Positionierlogik
1003 00050 Umschaltung der Positionierlogik für Endlosachsen
1040 00060 C-Achse: Werkzeugrevolver

Abb.5-30: Relevante Maschinenparameter für C-Achsbetrieb

5.9.2 Applizieren
Voraussetzungen: ● SERCOS-Parameter sind bereits im Antrieb korrekt parametriert, oder
werden im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb
übergeben (Adressierung, Timing, Betriebsart, Wichtungen usw.; Infor‐
mationen zu SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-
Handling " auf Seite 803).
● So müssen für eine Spindel/C-Achse z. B. in den folgenden SERCOS-
Parametern die Wichtungsart auf „rotatorisch“ und der Daten bezug auf
„an der Last“ eingestellt sein:
– S-0-0044 (Wichtungsart für Geschwindigkeitsdaten)
– S-0-0076 (Wichtungsart für Lagedaten)
– S-0-0160 (Wichtungsart für Beschleunigungsdaten)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 55/911
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Antriebe (Achsen, Spindeln)

● Für die mechanische Umschaltung zwischen Spindel- und C-Achsbetrieb

(hier: Revolverbetrieb) ist ein geeignetes SPS-Programm erforderlich, das
durch eine quittungspflichtige Hilfsfunktion aufgerufen wird.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Relevantem Antrieb in MP 1001 00001 den Wert „3“ zuweisen.
2. Systemachsbezeichnung für die C-Achse in MP 1003 00001 eintragen.
3. Als Achsbewegungstyp in MP 1003 00004 entsprechend Ihren Anforde‐
rungen den Wert „2“ (endlos) oder „3“ (rund) vorgeben.
Ist der Achsbewegungstyp 2 (endlos) erforderlich, muss im Antrieb in
S-0-0076 als Verarbeitungsformat „Moduloformat“ (Bit 7=1) und in
S-0-0103 der Wert 360 (Grad) parametriert werden.
4. Gewünschte Positionierlogik mittels MP 1003 00005 einstellen.
5. Die Achse bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik usw. entsprechend Ih‐
ren Anforderungen parametrieren.
6. Sicherstellen, dass die Achse im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist. Das relevante Achsinterface muss von der
SPS im C-Achsbetrieb bedient werden. Die Information, ob C-Achsbetrieb
aktiv ist, erhält die SPS über das korrespondierende Spindel-IF-Signal
iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“.
7. Die Spindelart „1“ (SERCOS-Spindel) in MP 1040 00001 eintragen.
8. MP 1040 00060 (C-Achse: Werkzeugrevolver) auf den Wert „2“ setzen.
9. Die Spindel bezogen auf Getriebestufen, Geschwindigkeiten, Dynamik,
Syntax usw. entsprechend Ihren Anforderungen parametrieren (siehe
oben unter „Relevante Maschinenparameter“).
10. Sicherstellen, dass die Spindel im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Sig‐
nale korrekt eingebunden ist.
11. Falls erforderlich, die aktuelle Position der Revolverachse durch direktes
Schreiben (CPL) der Variablen @_C_AXISxy_POS angeben (in Grad).
12. Steuerungs-Reset auslösen.

5.9.3 Synchronisieren nach Steuerungshochlauf

Nach dem Steuerungshochlauf befindet sich die NC immer im Spindelbetrieb.
Da man nicht davon ausgehen kann, dass sich die mechanische Umschaltung
des Motors (auf Spindel oder Revolverachse) zu diesem Zeitpunkt ebenfalls im
Spindelbetrieb befindet, müssen beide Komponenten durch die SPS synchron‐
isiert werden.
Dazu sollte die SPS zunächst den Zustand der mechanischen Umschaltung
ermitteln (Spindel-/Revolverbetrieb) und geeignete Aktionen zur Synchronisa‐
tion durchführen.
Als mechanische Zustände sind denkbar:
1. Spindelbetrieb
Der Motor ist mechanisch auf die Spindel geschaltet.
2. Revolverbetrieb
Revolverachse befindet sich auf einem Rasterplatz.
Der Motor ist mechanisch auf die Revolverachse geschaltet.
56/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

3. Revolverbetrieb
Revolverachse befindet sich zwischen 2 Rasterplätzen. Der Motor ist me‐
chanisch auf die Revolverachse geschaltet.
4. Zwischenstellung
Die Mechanik befindet sich weder im Spindel-, noch im Revolverbetrieb.
Aktionen zur Synchronisation:
zu 1.: Keine Aktion erforderlich, da sich die NC nach Steuerungs‐
hochlauf immer im Spindelbetrieb befindet.
zu 2.: NC muss an den Zustand der Mechanik angepasst werden:
● SPS schaltet per Spindel-IF-Signal qSp_CAxOn „C-Ach‐
se Ein“ auf Revolverbetrieb.
Das löst folgende Aktionen in der NC aus:
– Parametersatz 4 im Antrieb wird aktiviert
– Revolverbetrieb (C-Achsbetrieb) wird aktiviert
– Übernahme der Achsposition aus der CPL-Variab‐
len @_C_AXISxy_POS
–
SPS sollte aus Sicherheitsgründen die Revolver‐
achse referenzieren.
zu 3.: NC muss an den Zustand der Mechanik angepasst werden:
● SPS schaltet per Spindel-IF-Signal qSp_CAxOn „C-Ach‐
se Ein“ auf Revolverbetrieb.
Das löst folgende Aktionen in der NC aus:
– Parametersatz 4 im Antrieb wird aktiviert
– Revolverbetrieb (C-Achsbetrieb) wird aktiviert
– Übernahme der Achsposition aus der CPL-Variab‐
len @_C_AXISxy_POS
● Setzt die NC das Spindel-IF-Signal iSp_CAxAct „C-Achse
ist aktiv“, muss die SPS das Referenzieren der Revolver‐
achse starten.
Zeitgleich mit der Ausgabe des Signals iAx_RefKnow
„Referenzpunkt bekannt“ am Achs-Interface der Revol‐
verachse übernimmt die NC die Position der Revolver‐
achse in die CPL-Variable @_C_AXISxy_POS.
zu 4.: Die SPS muss die Mechanik entweder in den Spindel- oder in
den Revolverbetrieb bringen. In Abhängigkeit der sich ergeb‐
enden mechanischen Stellung ist danach die passende Aktion
durchzuführen (siehe Punkt 1. bis 3.).
Falsche Revolverpositionierung möglich!
Wird die Position der Revolverachse seit dem letzten Umschalten der
NC von Revolver- auf Spindelbetrieb aus irgendwelchen Gründen ver‐
VORSICHT stellt, stimmt der Inhalt der Variablen @_C_AXISxy_POS nicht mehr mit
der aktuellen Position der Revolverachse überein!
Das kann zu schweren Schäden an der Maschine oder an Werkzeugen
führen.
Die Revolverachse muss referenziert werden, wenn der Inhalt der Variablen
@_C_AXISxy_POS nicht mehr mit der aktuellen Position der Revolverachse
übereinstimmt!
Wir empfehlen, nach Steuerungshochlauf aus Sicherheitsgründen immer ein
Referenzieren des Revolvers durchzuführen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 57/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

5.9.4 Referenzpunkt der Revolverachse ermitteln

Voraussetzungen: NC und Mechanik müssen sich im Revolverbetrieb befinden.
Der Referenzpunkt wird ermittelt, wie bei „normalen“ Achsen.
Am Ende des Referenzierens wird die Referenzpunktposition automatisch in
die CPL-Variable @_C_AXISxy_POS übernommen.

5.9.5 Beispiele: Umschalten zwischen Spindel- und Revolverbetrieb

Der Werkzeugwechsel und damit auch das Umschalten zwischen Spindel-und
Revolverbetrieb findet im Normalfall innerhalb eines Werkzeugwechselpro‐
grammes in folgender Reihenfolge statt:
1. Spindel mit der Funktion „Spindel Richten“ stoppen. Die in den nachfol‐
genden Beispielprogrammen verwendete Hilfsfunktion (M219) sollte quit‐
tungspflichtig sein. Alternativ kann man auch auf das Spindel-IF-Signal
iSp_OrientateFinish „Spindel gerichtet“ warten.
2. Per STA die NC in den Revolverbetrieb (C-Achs-Betrieb) schalten.
3. Warten, bis die NC-seitige Umschaltung durchgeführt wurde.
4. SPS anhand einer quittungspflichtigen Hilfsfunktion den Auftrag zum me‐
chanischen Umschalten in den Revolverbetrieb geben.
5. Warten, bis die mechanische Umschaltung durchgeführt wurde.
6. WZ-Wechsel durchführen (inkl. Aktivierung der WZ-Korrektur).
7. SPS anhand einer quittungspflichtigen Hilfsfunktion den Auftrag zum me‐
chanischen Umschalten in den Spindelbetrieb geben.
8. Warten, bis die mechanische Umschaltung durchgeführt wurde.
9. Per ATS die NC in den Spindelbetrieb schalten.
Beispiel:
1: Revolverachse ist eine asynchrone Achse (Hilfsachse)
:
N020 M219 Frässpindel richten.
N030 ... Falls notwendig, auf iSp_OrientateFinish „Spindel ge‐
richtet“ warten.
Logik für den Fehlerfall nicht vergessen.
N040 STA(REV) NC-seitig von Spindel- auf Revolverbetrieb schalten.
Name der Revolverachse: REV
N050 WAITA(BITIF(0,x, Warten auf iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“.
5))
x: Spindelindex.
N060 WAIT Warten bis WAITA abgearbeitet ist.
N070 Mxxx SPS mit mechanischer Umschaltung auf Revolverbe‐
trieb beauftragen.
:
N160 ... Werkzeugwechsel durchführen.
:
N200 Mxxx SPS mit mechanischer Umschaltung auf Spindelbe‐
trieb beauftragen.
N210 ATS(REV) NC-seitig von Revolver- auf Spindelbetrieb umschal‐
ten.
58/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

N220 WAIT Warten, bis alle Sätze abgearbeitet sind.

M30 Programmende.

Beispiel:
2: Revolverachse ist eine synchrone Achse
:
N020 M219 Frässpindel richten.
N030 ... Falls notwendig, auf iSp_OrientateFinish „Spindel ge‐
richtet“ warten. Logik für den Fehlerfall nicht vergessen.
N040 STA(REV) NC-seitig von Spindel- auf Revolverbetrieb umschalten.
Name der Revolverachse: REV
N050 WAITA(BITIF(0,x, Warten auf iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“.
5))
x: Spindelindex.
N060 WAIT Warten bis WAITA abgearbeitet ist.
N070 Mxxx SPS mit mechanischer Umschaltung auf Revolverbe‐
trieb beauftragen.
N080 WAX(REV) Revolverachse REV in den aktiven Kanal einbinden.
:
N160 ... Werkzeugwechsel durchführen.
:
N200 Mxxx SPS mit mechanischer Umschaltung auf Spindelbetrieb
beauftragen.
N210 RAX(REV) ATS(REV) Revolverachse REV aus Kanal entlassen und NC-seitig
von Revolver- auf Spindelbetrieb umschalten.
N220 WAIT Warten, bis alle Sätze abgearbeitet sind.
M30 Programmende.

5.10 Virtueller Antrieb

5.10.1 Beschreibung
Funktion
Virtuelle Antriebe sind keinem real existierenden Antrieb zugeordnet. Sie exis‐
tieren ausschließlich innerhalb der NC als softwaretechnisch realisierte Objekte
und lassen sich dort als Achsen, Spindeln oder C-Achsen definieren.
Durch bestimmte NC-Funktionalitäten wie z.B. „Achskopplung“ oder „selektive
additive Koordinatenkopplung“ kann man virtuelle Antriebe als Quelle für be‐
stimmte Bewegungsabläufe nutzen, die die NC über andere Achsen in den
tatsächlichen Bewegungsraum an der Maschine transferiert.
Eigenschaften eines virtuellen An‐ ● Betriebszustand:
triebs:
Ein virtueller Antrieb arbeitet NC-intern wie ein, in den Testbetrieb ge‐
schalteter realer Antrieb.
● Positionierung:
Die NC-Funktion VirtAxisPos (VAP) ordnet einer synchronen virtuellen
Achse (Kanalachse) eine Achsposition (ACS) zu.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 59/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

● Referenzieren:
– Referenzpunkt anfahren (asynchron und über G74(HOME)):
Die Funktion „Referenzpunkt anfahren“ setzt die, in dem Maschi‐
nenparameter 101500110 abgelegte Position ein.
– Fahre zur Referenzpunktposition (G74):
Die Funktion „Fahre zur Referenzpunktposition“ führt die, in den Ma‐
schinenparametern abgelegte Position an.
– Endschalterprüfung:
Die Endschalter des virtuellen Antriebs werden überprüft, wenn die
Referenzpunktposition mit der Funktion „Referenzpunkt anfahren“
gesetzt ist.
Restriktionen
● Gantry-Achsen:
Innerhalb eines Gantry-Verbandes ist die Mischung von virtuellen und re‐
alen Antrieben nicht erlaubt.
● Überwachung der Achskopplung:
Eine Koppelabstandsüberwachung (siehe MP 100300060 „max.Schlepp‐
abstand für gekoppelte Achse in mm o. Grad“) wird für den Verband nicht
durchgeführt, wenn die Masterachse virtuell ist.
● Laserleistungssteuerung:
Die Geschwindigkeit einer virtuellen Achse wird in der Laserleistungs‐
steuerung aus der NC-internen Achssollgeschwindigkeit gebildet.
● Messtaster (G75), Fliegendes Messen (InitMeas (IME), FlyMeas(FME)),
Messen am Festanschlag (FsProbe (FSP)) und Fahren an Festanschlag
(FsMove (FSM)):
Diese Funktionalitäten sind im Zusammenhang mit virtuellen Antrieben
(Achsen) nicht möglich.
Relevante NC-Funktionen
VirtAxisPos (VAP) Die Achsposition einer oder mehrerer virtueller Kanalachsen
wird auf den jeweiligen Wert gesetzt. Eine lokale Inkremental‐
programmierung (z.B.: Achsname = IC (Wert)) ist nicht erlaubt.

Abb.5-31: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
APOS „Istposition einer Achse“:
liefert die Sollposition der virtuellen Achse.
SD(5,3,3)
„Istdrehzahl einer Spindel“:
SD(5,4,3)
liefert die Solldrehzahl der Spindel.
SD(205,3,x)
CPROBE CPROBE kann nicht genutzt werden, wenn eine virtuelle Achse
im Kanal vorhanden ist.

Abb.5-32: Relevante CPL-Funktionen

60/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Relevante IF-Signale
iAx_DryRun Testbetrieb (Achs-Interface).
iSp_DryRun Testbetrieb (Spindel-Interface).

Abb.5-33: Relevante IF-Signale

Alle auf SERCOS-Signalen basierende Achs- und Spindelsignale

werden nicht angesteuert.

Relevante Maschinenparameter (MP)

1001 00001 Antriebstyp
1001 00010 Virtueller Antrieb
1015 00110 Referenzpunktposition virtueller Achsen in mm oder Grad.

Abb.5-34: Relevante Maschinenparameter

5.10.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 100100001 Antriebstyp wählen
2. MP 100100010 „Virtueller Antrieb“ einstellen
3. MP 101500110 „Referenzpunktposition virtueller Achsen in mm oder
Grad“ wählen.
4. Steuerungs-Reset auslösen.

MP 100100010 „Virtueller Antrieb“ und 101500110 „Referenzpunkt‐

position virtueller Achsen in mm oder Grad“ werden nur im Steuer‐
ungshochlauf übernommen.

5.10.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Virtuellen Antrieb applizieren
Virtuelle Antriebe sind keinem real existierenden Antrieb zugeordnet. Sie exis‐
tieren ausschließlich innerhalb der NC als softwaretechnisch realisierte Objekte
und lassen sich dort als Achsen, Spindeln oder C-Achsen definieren.
NC: Achse anlegen
Gewünschte Achs-/Spindel-Art anlegen
Documentation
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Achse/Spindel anlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● EnablVirtMode „Virtueller Antrieb“ (1001 00010)
● RefPos „Position des Referenzpunkts“ (1015 00110)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 61/911
and Controls

Antriebe (Achsen, Spindeln)

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsparameter
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle (NC → SPS)
● iAx_DryRun „Testbetrieb“
● iSp_DryRun „Testbetrieb“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Virtuelle Achssignale
IW-Operation / NC-Programmierung:
● VirtAxisPos (VAP) Die Achsposition einer oder mehrerer virtueller Kanal‐
achsen wird auf den jeweiligen Wert gesetzt. Eine lokale Inkrementalpro‐
grammierung (z.B.: Achsname = IC(Wert)) ist nicht erlaubt.
● APOS „Istposition einer Achse“: liefert die Sollposition der virtuellen Ach‐
se.
● CPROBE kann nicht genutzt werden, wenn eine virtuelle Achse im Kanal
vorhanden ist.

● Innerhalb eines Gantry-Verbandes ist die Mischung von virtu‐

ellen und realen Antrieben nicht erlaubt.
● Überwachung der Achskopplung:
Eine Koppelabstandsüberwachung laut MaxFollErr „max.
Schleppabstand für gekoppelte Achse in mm o.
Grad“ (100300060) wird für den Verband nicht durchgeführt,
wenn die Masterachse virtuell ist.
● Laserleistungssteuerung:
Die Geschwindigkeit einer virtuellen Achse wird in der Laser‐
leistungssteuerung aus der NC-internen Achssollgeschwin‐
digkeit gebildet.
● Messtaster (G75), Fliegendes Messen (InitMeas (IME), Fly‐
Meas (FME)), Messen am Festanschlag (FsProbe (FSP)) und
Fahren an Festanschlag (FsMove (FSM)) sind im Zusammen‐
hang mit virtuellen Antrieben (Achsen) nicht möglich.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Virtuelle Achse
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 63/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

6 Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

6.1 Override
6.1.1 Beschreibung
Funktion
Beeinflusst vorgegebene
1. Bahngeschwindigkeiten innerhalb eines Kanals und
Geschwindigkeiten von Bearbeitungsachsen im Einrichtbetrieb
2. Geschwindigkeiten von Hilfsachsen
3. Spindeldrehzahlen.
Die absoluten (z.B. programmierten) Vorgabewerte werden dazu ständig in
Abhängigkeit separater, aktuell eingestellter Prozentwerte steuerungsintern
umgerechnet und an der Maschine wirksam.
Der jeweilige aktuelle Prozentwert ergibt sich aus Signalen, die am
● kanalspezifischen Digital-Interface anstehen
(für Geschwindigkeiten nach Punkt 1. oben)
● achsspezifischen Digital-Interface anstehen
(für Geschwindigkeiten nach Punkt 2. oben)
● spindelspezifischen Digital-Interface anstehen
(für Geschwindigkeiten nach Punkt 3. oben).
Die Steuerung interpretiert das anstehende Bitmuster direkt als Binärzahl (Brei‐
te: 16 Bit) und rechnet sie mit der Wichtung von 0,01 % in eine Prozentzahl mit
2 Nachkommastellen um.
Auf diese Weise lassen sich Overridewerte im Bereich von 0,00 bis 655,35 %
mit einer Auflösung von 0,01 % vorgeben.
Restriktionen
Die Reaktionszeit auf eine Änderung von Overridewerten ist abhängig von der
SPS-Umlaufzeit (Richtwert: ca. 20 ms)
Relevante NC-Funktionen
OVD Vorschub 100%
Deaktiviert die Overridefunktion im aktuellen Kanal.
OVE Vorschub 100% aus
Aktiviert die Overridefunktion im aktuellen Kanal.

Abb.6-1: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
SD(2,..) Lesender Zugriff auf Potentiometerdaten im aktiven Kanal.
MCODS(..) siehe Programmierhandbuch, MCODS, Potentiometer

Abb.6-2: Relevante CPL-Funktionen

64/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0024 Konfig.-Liste Master-Datentelegramm
Hier kann bei Bedarf der Overridewert eingetragen werden. Die‐
ser wird dann zyklisch in den Antrieb übertragen.
S-0-0108 Feedrate-Override
Wirkt auf die Referenzfahrgeschwindigkeit S-0-0041

Abb.6-3: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante IF-Signale
am Kanal-Interface
qCh_Override100 Overrride 100%
qCh_Override_00 Override Bit 0 bis 15
bis
qCh_Override_15
iCh_Override0 Override 0%
iCh_Override100 Override 100%
am Achs-Interface
qAx_Override100 Achs-Override 100%
qAx_Override_00 Achs-Override Bit 0 bis 15
bis
qAx_Override_15
qAx_Override0 Achs-Override 0%
iAx_Override100 Achs-Override 100%
am Spindel-Interface
qSp_Override100 Spindel-Override 100%
qSp_Override_00 Spindel-Override Bit 0 bis 15
bis
qCh_Override_15
iSp_Override0 Spindel-Override 0%
iSp_Override100 Spindel-Override 100%

Abb.6-4: Relevante IF-Signale

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 65/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Relevante Maschinenparameter
7030 00012 Maximaler Vorschub-Override
Definiert kanalspezifisch den maximal erlaubten Overridewert.
Unter KanAl „0“ werden die entsprechenden Werte global für alle
Hilfsachsen im System parametriert.
1003 00100 Override für Hilfsachsen
Legt fest, ob die Overridefunktion für Hilfsachsen aktiviert oder
deaktiviert sein soll.
1040 00042 Maximaler Spindel-Override
Definiert spindespezifisch den maximal erlaubten Overridewert.

Abb.6-5: Relevante Maschinenparameter

6.1.2 Applizieren
...für Bahnvorschub und Bearbei‐ .
tungsachsen im Einrichtbetrieb:
.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 7030 00012 (Maximaler Vorschub-Override) für jeden applizierten
Bearbeitungskanal (ab Kanal 1) wie folgt anpassen:
Maximalen Overridewert eingeben, auf den eine Vorgabe per Kanal-In‐
terface beschränkt wird (in %).
2. Sicherstellen, dass alle kanalbezogenen Interface-Signale SPS-seitig kor‐
rekt generiert bzw. ausgewertet und an das entsprechende Kanal-Inter‐
face der Steuerung übertragen werden.
3. Steuerungs-Reset auslösen.
...für Hilfsachsen: .

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 7030 00012 (Maximaler Vorschub-Override) für Kanal 0 wie folgt an‐
passen:
Maximalen Overridewert eingeben, auf den eine Vorgabe per Achs-Inter‐
face beschränkt wird (in %).
2. Sicherstellen, dass alle achsbezogenen Interface-Signale SPS-seitig kor‐
rekt generiert bzw. ausgewertet und an das entsprechende Achs-Interface
der Steuerung übertragen werden.
3. In MP 1003 00100 für die gewünschten Hilfsachsen die Overridefunktion
freigeben. Dazu belegen Sie die relevanten Einzelparameter mit dem
Wert „00“ (keine Freigabe: „-01“ eingeben).
4. Steuerungs-Reset auslösen.
...für Spindeln: .
66/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 1040 00042 (Maximaler Spindel-Override) für jede applizierte Spindel
wie folgt anpassen:
Maximalen Overridewert eingeben, auf den eine Vorgabe per Spindel-In‐
terface beschränkt wird (in %).
2. Sicherstellen, dass alle spindelbezogenen Interface-Signale SPS-seitig
korrekt generiert bzw. ausgewertet und an das entsprechende Spindel-
Interface der Steuerung übertragen werden.
3. Steuerungs-Reset auslösen.

6.1.3 Aktivieren
Voraussetzung: Die entsprechende Overridefunktion wurde appliziert.
...für Bahnvorschub und Bearbei‐ Voraussetzung:
tungsachsen im Einrichtbetrieb:
Die notwendigen IF-Signale werden SPS-seitig ausgewertet bzw. generiert und
an das entsprechende Kanal-Interface der Steuerung übertragen.
qCh_Override100 „Override 100%“ zurücksetzen oder - sofern OVD aktiv ist -
OVE programmieren.
...für Hilfsachsen: Voraussetzung:
Die notwendigen IF-Signale werden SPS-seitig ausgewertet bzw. generiert und
an das entsprechende Achs-Interface der Steuerung übertragen.
qAx_Override100 „Override 100%“ zurücksetzen.
...für Spindeln: Voraussetzung:
Die notwendigen IF-Signale werden SPS-seitig ausgewertet bzw. generiert und
an das entsprechende Spindel-Interface der Steuerung übertragen.
qSp_Override100 „Override 100%“ zurücksetzen.

6.1.4 Deaktivieren
...für Bahnvorschub und Bearbei‐ Voraussetzung:
tungsachsen im Einrichtbetrieb:
Die notwendigen IF-Signale werden SPS-seitig ausgewertet bzw. generiert und
an das Kanal-Interface der Steuerung übertragen.
qCh_Override100 „Override 100%“ setzen oder OVD programmieren.
...für Hilfsachsen: Voraussetzung:
Die notwendigen IF-Signale werden SPS-seitig ausgewertet bzw. generiert und
an das entsprechende Achs-Interface der Steuerung übertragen.
qAx_Override100 „Override 100%“ setzen.
...für Spindeln: Voraussetzung:
Die notwendigen IF-Signale werden SPS-seitig ausgewertet bzw. generiert und
an das entsprechende Spindel-Interface der Steuerung übertragen.
qSp_Override100 „Override 100%“ setzen.
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and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

6.1.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Override für Hilfsachsen (Asynchrone Achsen) aktivieren/deaktivieren
Aktivieren/deaktivieren des Override von Hilfsachsen (Asynchrone Achsen) –
achsspezifisch. Die Funktion dient zur prozentualen Begrenzung der maxima‐
len Geschwindigkeit von Hilfsachsen
IW-Engineering / Configuration: Max. Override festlegen
● In den achsspezisfischen Parameter MaxAxOvrd „Max. achsspez. Over‐
ride“ (7030 00012) den maximalen Override-Wert in % eintragen.
● Mit dem achsspezisfischen Parameter AxOvrdStep „Override-Wert für
Stufe“(7030 00010) im NC-Configurator im Knoten „AX\AsynchrAxOvr‐
dIf“ den maximalen Override-Wert in % eintragen.
● Die Bewertung der an der Achsschnittstelle „qAx_Override“ bei asynchro‐
nen Achsen angelegten Werte wird im NC-Configurator im Knoten „AX
\AsynchrAxOvrdIf“ eingestellt. Darin wird mit dem achsspezisfischen NC-
Parameter AxOvrdStep „Override-Wert für Stufe[1..32]“ (7030 00010) die
Override Abstufung eingegeben.
● Den Override für die gewünschte(n) asynchrone(n) Achse(n) mit dem Pa‐
rameter EnablAxAsychrOvrd „Aktiviere Override“ (1003 00100) aktivie‐
ren/deaktivieren.

Die Reaktionszeit auf eine Änderung von Override-Werten ist ab‐

hängig von der SPS-Umlaufzeit (Richtwert: ca. 20 ms).

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Override
IW-Engineering / IndraLogic: Achs-Override Interface-Signal ändern
Das Interface-SignalqAx_Override100 „Override 100%“ wirkt auf die ge‐
wünschte Achse:
qAx_Override100= 1: Der Achs-Override wird temporär ausgeschaltet.
qAx_Override100 = 0: Der Achs-Override ist wirksam.

Über die Interface-Signale qAx_Override_00...15 „Override Bit

0...Bit 15“ ist eine stufenlose 16 Bit-Vorgabe für den Override-Wert
möglich.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Override

Handlungsanweisung: Kanalvorschub-Override aktivieren/deaktivieren

Aktivieren/deaktivieren von dem Vorschub-Override für Bahngeschwindigkei‐
ten innerhalb eines Kanals und Geschwindigkeiten von Bearbeitungsachsen
im Einrichtbetrieb.
IW-Engineering / Configuration: Max. Override festlegen
● In den kanalspezifischen Parameter MaxChOvrd „Max. kanalspez. Over‐
ride“ (7030 00012) den maximalen Override-Wert in % eintragen.
68/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

● Mit dem kanalspezisfischen Parameter ChOvrdStep „Override-Wert für

Stufe“ (7030 00010) ist die Override Abstufung anzugeben.

Die Reaktionszeit auf eine Änderung von Override-Werten ist ab‐

hängig von der SPS-Umlaufzeit (Richtwert: ca. 20 ms)

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Override
IW-Engineering / IndraLogic: Kanalvorschub-Override Interface-Signal ändern
Das Interface-Signal qCh_Override100 „Override 100%“ wirkt auf alle im Kanal
definierten Achsen:
qCh_Override100= 1: Setzt die Override-Funktion außer Kraft, der Kanal ver‐
fährt mit der programmierten bzw. vorgewählten Geschwindigkeit.
qCh_Override100 = 0: Die Override-Funktion wirkt.

Über die Interface-Signale qCh_Override_00...15 „Override Bit

0...Bit 15“ ist eine stufenlose 16 Bit-Vorgabe für den Override-Wert
möglich.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signale
Documentation: MTX SPS-Interface Override
IW-Operation / NC-Programmierung: Vorschub-Override aktivieren/deaktivie‐
ren
● Zum Aktivieren des Vorschubpotentiometers OvrEna bzw. OVE program‐
mieren. Der Vorschub ist abhängig von der Stellung des Vorschubpoten‐
tiometers.
● Zum Deaktivieren des Vorschubpotentiometers OvrDis bzw. OVD pro‐
grammieren. Der Vorschub wird unabhängig vom Vorschubpotentiometer
auf 100% des programmierten Wertes gesetzt.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Override aktivieren / deaktivieren

Handlungsanweisung: Override für Spindeln aktivieren/deaktivieren

Aktivieren/deaktivieren des Override für Spindeln. Die Funktion dient zur pro‐
zentualen Begrenzung der maximalen Spindeldrehzahl.
IW-Engineering / Configuration: Max. Override festlegen
● In den Parameter MaxSpOvrd „Max. Spindel-Override“ (1040 00042) den
maximalen Override-Wert in % eintragen.
● Mit dem Parameter SpOvrdStep „Override-Wert für Stufe“ (1040 00041)
ist die Override Abstufung anzugeben.

Die Reaktionszeit auf eine Änderung von Override-Werten ist ab‐

hängig von der SPS-Umlaufzeit (Richtwert: ca. 20 ms).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 69/911
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Override
IW-Engineering / IndraLogic: Spindel-Override Interface-Signal ändern
Das Interface-Signal qSp_Override100 „Override 100%“ wirkt auf die ge‐
wünschte Spindel
qSp_Override100= 1: Der Spindel-Override wird temporär ausgeschaltet.
qSp_Override100 = 0: Der Spindel-Override ist wirksam.

Über die Interface-Signale qSp_Override_00...15 „Override Bit

0...Bit 15“ ist eine stufenlose 16 Bit-Vorgabe für den Override-Wert
möglich.

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Override

6.2 Referenzpunkt anfahren

6.2.1 Beschreibung
Grundlagen
Der NC muss jederzeit die absolute Position aller angeschlossenen Antriebe
bekannt sein. Andernfalls ist es unmöglich, Verfahrbewegungen im Hinblick auf
den maximalen Verfahrbereich der Maschine und den Einsatz sicherheitsrele‐
vanter Funktionen (Positions-/Bereichsüberwachung, Software-Endschalter
usw.) ordnungsgemäß und vor allem sicher zu steuern.
Dazu benötigt die NC vom Antrieb die Information, ob sich dessen Lageistwerte
auf den Referenzpunkt der Achse beziehen:
● Wenn ja, ist entweder ein Absolutwertgeber im Einsatz oder, es wurde der
Referenzpunkt bei Verwendung eines Inkrementalgebers bereits ange‐
fahren. „Referenzpunkt anfahren“ ist dann nicht erforderlich.
● Wenn nein, wurde bei Verwendung eines Inkrementalgebers noch kein
„Referenzpunkt anfahren“ ausgelöst. In diesem Fall ist „Referenzpunkt
anfahren“ erforderlich.
Diese Information hält der Antrieb stets aktuell in S-0-0403 (Bit 0) parat.
Die früher üblicherweise in der NC integrierte Logik zum Referenzpunkt anfah‐
ren (Suchen des Markers usw.) ist heute inklusive des Messsystemeingangs
nicht mehr Bestandteil der NC, sondern Bestandteil des SERCOS-Antriebs.
Deshalb muss nicht die NC, sondern der Antrieb per SERCOS-Parameter auf
das verwendete Messsystem konfiguriert werden.

Ist der automatische Parameter-Download für die Antriebe einge‐

schaltet (siehe Kap. 25.3 "Automatischer Parameter-Download "
auf Seite 806), müssen die SERCOS-Parameter in den SERCOS-
Dateien der NC angepasst werden!

Heutige SERCOS-Antriebe sind in der Lage, auf Kommando eigenständig ein

„antriebsgeführtes Referenzieren“ durchzuführen.
70/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Hierbei koppelt sich der Antrieb nach dem Empfang des Kommandos „an‐
triebsgeführtes Referenzieren“ (S-0-0148) von den Lagesollwerten der NC ab
und erzeugt seine Lagevorgaben für das Referenzieren selbst.
Dazu verwendet er die Parameter S-0-0147 (Referenzfahr-Parameter),
S-0-0041 (Referenzfahr-Geschwindigkeit) und S-0-0042 (Referenzfahr-Be‐
schleunigung).

Damit das Achspotentiometer auch bei diesen antriebsgeführten

Bewegungen wirken kann, muss es mit dem SERCOS-Parameter
S-0-0108 (Feedrate-Override) an den Antrieb übertragen werden:
● von der SPS über den Service-Kanal im Raster von 500 ms
- oder -
● im zyklischen Telegramm (MDT). Dazu muss S-0-0108 in die
Konfigurationsliste MDT (S-0-0024) eingetragen werden.

Gleichzeitig teilt er der NC mit, dass sich seine Lageistwerte nicht mehr auf den
Referenzpunkt der Achse beziehen (S-0-0403: Bit 0=0).
Hat der Antrieb das „antriebsgeführte Referenzieren“ erfolgreich abgeschlos‐
sen, wechselt Bit 0 in S-0-0403 wieder auf logisch „1“.
Die NC quittiert diese Information mit dem Setzen des Achs-IF-Signals
„iAx_RefKnow“ am entsprechenden Achs-Interface.
In der Achsanzeige wird dieser Status anhand eines Zusatzzeichens zum Po‐
sitionswert angezeigt:

: referenziert

: nicht referenziert
Funktion
Die NC kann ein erforderliches „Referenzpunkt anfahren“ auf unterschiedliche
Arten auslösen:
● Fall 1: manuell über die Standard-Bedienoberfläche
● Fall 2: per SPS über das Digital-Interface
● Fall 3: per NC-Syntax über die NC-Funktion G74 (HOME)
● (Fall 4: per NC-Syntax über die NC-Funktion G74)
In den Fällen 1 bis 3 wird
● das Achs-IF-Signal „iAx_RefReached“ am entsprechenden Achs-Inter‐
face zurückgesetzt
● an die relevanten Antriebe das Kommando „antriebsgeführtes Referen‐
zieren“ übertragen (S-0-0148). Wie die Antriebe auf dieses Kommando
reagieren, ist von der Antriebskonfiguration abhängig.
● auf eine positive Quittung der beteiligten Antriebe gewartet (Bit 0=1 in
S-0-0403).
Trifft sie ein, setzt die NC die IF-Signale „iAx_RefReached“ und „iAx_Ref‐
Know“ am entsprechenden Achs-Interface.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 71/911
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Meldet ein Antrieb nach einer angemessenen Zeitspanne keine

positive Quittung, muss das „Referenzpunkt anfahren“ mit Grund‐
stellung abgebrochen werden.
In diesem Fall bleiben die IF-Signale
„iAx_RefKnow“ und
„iAx_RefReached“
am entsprechenden Achs-Interface zurückgesetzt.

Fall 4 (G74)
ist im Gegensatz zu den Fällen 1 bis 3 kein echtes „Referenzpunkt anfahren“,
sondern ausschließlich eine lineare Verfahrbewegung im Eilgang auf die Re‐
ferenzpunktkoordinaten programmierter Achsen.
Die anzufahrenden Positionen ermittelt die NC während des Hochlaufs direkt
aus den angeschlossenen Antrieben.
Je nach verwendetem Messsystem werden dazu folgende SERCOS-Parame‐
ter ausgelesen:
Motorgeber, inkremental: S-0-0052 (Referenzmaß Lage-Istwert 1)
Ext. Geber, inkremental: S-0-0054 (Referenzmaß Lage-Istwert 2)
Motorgeber, absolut: wie bei Motorgeber, inkremental
Ext. Geber, absolut: wie bei Ext. Geber, inkremental

Ist der automatische Parameter-Download für die Antriebe einge‐

schaltet (siehe Kap. 25.3 "Automatischer Parameter-Download "
auf Seite 806), müssen die SERCOS-Parameter in den SERCOS-
Dateien der NC angepasst werden!

Relevante NC-Funktionen
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Eventuell aktive Korrekturen bleiben beim Positioniervorgang per G74 unbe‐
rücksichtigt.
WARNUNG Außerdem wird G74 auch für nicht referenzierte Achsen ausgeführt.
72/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

G74 Referenzpunktkoordinaten anfahren

Welche Achsen verfahren sollen, lässt sich im G74-Satz pro‐
grammieren.
Beispiel: N.. G74 X0 Y0 Z0 B0
Zahlenwerte hinter den Achsadressen müssen zwar program‐
miert werden, haben jedoch keine Bedeutung für die eigentliche
Verfahrbewegung.
Hilfs- und Zusatzfunktionen dürfen im gleichen Satz program‐
miert werden.
G74(HOME) Referenzpunkt anfahren
Für welche Achsen „Referenzpunkt anfahren“ ausgelöst werden
soll, lässt sich im G74(HOME)-Satz programmieren.
Sind mehrere Achsen in einem G74(HOME)-Satz programmiert,
fahren sie unabhängig voneinander ihren Referenzpunkt an
(kein Bahnbetrieb).
Beispiel: N.. G74(HOME) X0 Y0 Z0 B0
Beachten Sie, dass die Zahlenwerte hinter den Achsadressen
zwar programmiert werden müssen, jedoch keine weitere Be‐
deutung haben.
Hilfs- und Zusatzfunktionen dürfen im gleichen Satz program‐
miert werden.

Abb.6-6: Relevante NC-Funktionen

Relevante IF-Signale
iAx_RefReached „Referenzpunkt erreicht“ (Achs-Interface).
Wirkt nur beim „Referenzpunkt anfahren“ per Bedienoberfläche,
per SPS und per G74(HOME).
Das Signal ist nicht gesetzt, wenn
● noch kein „Referenzpunkt anfahren“ stattfand,
● eine Referenzpunktfahrt noch aktiv ist,
- oder -
● die letzte Referenzpunktfahrt abgebrochen wurde.
Es wird nur dann wieder gesetzt, wenn „Referenzpunkt anfah‐
ren“ erfolgreich ausgeführt wurde.
iAx_RefKnow „Referenzpunkt bekannt“ (Achs-Interface).
Wirkt beim „Referenzpunkt anfahren“ per Bedienoberfläche, per
SPS und per G74(HOME).
Das Signal ist nicht gesetzt, wenn dem Antrieb die absolute
Achsposition unbekannt ist.
Es ist gesetzt, wenn dem Antrieb die absolute Achsposition be‐
kannt ist.

Abb.6-7: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
1005 00002 Eilgang-Geschwindigkeiten von Achsen.
Ist nur beim „Referenzpunkt anfahren“ per G74 relevant.

Abb.6-8: Relevante Maschinenparameter

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 73/911
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

6.2.2 Applizieren
Ist der automatische Parameter-Download für die Antriebe einge‐
schaltet (siehe Kap. 25.3 "Automatischer Parameter-Download "
auf Seite 806), müssen die SERCOS-Parameter in den SERCOS-
Dateien der NC angepasst werden!
Das betrifft alle SERCOS-Dateien, die an die Antriebe in Phase 2
und 3 übertragen werden.
Ist der automatische Parameter-Download ausgeschaltet, müssen
die SERCOS-Parameter im Antrieb selbst angepasst werden.

Informationen über die nachfolgend aufgelisteten Parameter finden Sie im Pa‐

rameterhandbuch der Antriebsdokumentation.
Im Zusammenhang mit G74 Folgende Parameter müssen in Abhängigkeit des verwendeten Messsystems
ggf. angepasst werden, da durch sie die Soll-Positionen der im G74-Satz pro‐
grammierten Achsen ermittelt wird:
● beim Einsatz eines inkrementellen Motorgebers:
S-0-0052 (Referenzmaß Lage-Istwert 1)
● beim Einsatz eines inkrementellen externen Gebers:
S-0-0054 (Referenzmaß Lage-Istwert 2)
● beim Einsatz eines absoluten Motorgebers:
S-0-0052 (Referenzmaß Lage-Istwert 1)
● beim Einsatz eines absoluten externen Gebers:
S-0-0054 (Referenzmaß Lage-Istwert 2)
Im Zusammenhang mit „Referenz‐ Die relevanten SERCOS-Parameter können der jeweiligen Antriebsdokumen‐
punkt anfahren“ per Bedienoberflä‐ tation (Herstellen des Maßbezugs - antriebsgeführt) entnommen werden. Als
che, SPS und G74(HOME) Gedächtnisstütze seien hier genannt:
● S-0-0041 (Referenzfahr-Geschwindigkeit in m/min).
● S-0-0042 (Referenzfahr-Beschleunigung in m/s2).
● S-0-0147 (Referenzfahr-Parameter).

6.2.3 Aktivieren
Voraussetzungen: ● Die erforderlichen SERCOS-Parameter wurden laut Kap. Kap. 6.2.2 "Ap‐
plizieren " auf Seite 73 korrekt appliziert.
● SERCOS-Kommunikation zum entsprechenden Antrieb ist aufgebaut und
funktioniert ordnungsgemäß.
Sehen Sie hierzu die Beschreibungen folgender Signale:
– qAx_DrvOn „Antrieb Ein“ (Achs-Interface)
– iAx_DryRun „Testbetrieb“ (Achs-Interface)
– iAx_DrvPower „Freigabe zur Leistungszuschaltung“ (Achs-Interface)
– iAx_DrvReady „Antrieb betriebsbereit“ (Achs-Interface)
– iAx_DrvAct „Antrieb in Betrieb“ (Achs-Interface)
● Achsen, für die „Referenzpunkt anfahren“ ausgelöst werden soll, müssen
sich im Stillstand befinden.
● Die Achs-IF-Signale qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“ und
qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“ dürfen nicht gesetzt sein.
● Achs-IF-Signal qAx_DrvLock „Vorschubsperre“ darf nicht gesetzt sein.
74/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

per SPS: 1. Am entsprechenden Kanal-IF wird das Signal qCh_OpModePlc „Betriebs‐

art von SPS“ gesetzt.
2. Betreibsart „Einrichten Referenzpunkt anfahren“ wird akitviert.
Sehen Sie hier die Beschreibungen folgender Signale:
iCh_OpMode_00 „Betriebsart Anwahl Bit 0“ (Kanal-Interface)
iCh_OpMode_01 „Betriebsart Anwahl Bit 1“ (Kanal-Interface)
iCh_OpMode_02 „Betriebsart Anwahl Bit 2“ (Kanal-Interface)
iCh_OpMode_03 „Betriebsart Anwahl Bit 3“ (Kanal-Interface)
Erforderliche Kodierung: 0b0010
Für Hilfsachsen:
qAx_OpModeSel_00 „Antriebsbetriebsart Bit 0“ (Achs-Interface)
qAx_OpModeSel_01 „Antriebsbetriebsart Bit 1“ (Achs-Interface)
Erforderliche Kodierung: 0b10
3. Die entsprechednen Achs-IF-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ oder
qAx_JogMinus „Manuell-“ werden gesetzt.
Die SPS kann anhand der achsbezogenen IF-Signale iAx_RefReached „Refe‐
renzpunkt erreicht“ und iAx_RefKnow „Referenzpunkt ist bekannt“ prüfen, ob
das „Referenzpunkt anfahren“ erfolgreich abgeschlossen wurde (beide Signale
müssen dann gesetzt sein).
Meldet ein Antrieb nach einer angemessenen Zeitspanne keine positive Quit‐
tung, kann die SPS das „Referenzpunkt anfahren“ mit Grundstellung abbre‐
chen:
● für alle synchronen Achsen gemeinsam:
positive Flanke am IF-Signal iCh_Reset „Kanal grundgestellt“ (Kanal-In‐
terface).
● für Hilfsachsen:
positive Flanke an dem IF-Signal qAx_Reset „Achsgrundstellung“ (Achs-
Interface).
per G74(HOME) 1. G74(HOME) programmieren.
Syntax siehe unter „Relevante NC-Funktionen“.
Es lassen sich sowohl synchrone, als auch asynchrone Achsen program‐
mieren.
2. Zur Abarbeitung NC-Start auslösen.
In der Achsanzeige können Sie prüfen, ob das „Referenzpunkt anfahren“ er‐
folgreich abgeschlossen wurde.
Das Zusatzzeichen hinter dem Positionswert der betreffenden Achse muss von

auf wechseln.
per G74 G74 programmieren.
Syntax siehe unter „Relevante NC-Funktionen“.
Im G74-Satz lassen sich nur synchrone Achsen programmieren!
Die programmierten Achsen fahren auf ihren Referenzpunkt.
Das Zusatzzeichen hinter dem Positionswert der betreffenden Achse verändert
sich hierbei nicht.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 75/911
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

6.2.4 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Referenzpunkt-Koordinaten per NC-Syntax über die Funktion G74
Referenzpunkt-Koordinaten über die NC-Funktion G74 anfahren.
IW-Operation / Programm: SCS-File der Phase 2 anpassen
Folgende Parameter müssen in Abhängigkeit des verwendeten Messsystems
ggf. angepasst werden, da durch die Parameter die Soll-Positionen der im G74-
Satz programmierten Achsen ermittelt werden: •
● beim Einsatz eines inkrementellen oder absoluten Motorgebers:
S-0-0052 „Referenzmaß Lage-Istwert 1“
● beim Einsatz eines inkrementellen oder absoluten externen Gebers:
S-0-0054 „Referenzmaß Lage-Istwert 2 “

Ist der automatische Parameter-Download für die Antriebe einge‐

schaltet, müssen die SERCOS-Parameter in den SERCOS-Datei‐
en der NC angepasst werden! Das betrifft alle SERCOS-Dateien,
die an die Antriebe in Phase 2 und 3 übertragen werden. Ist der
automatische Parameter-Download ausgeschaltet, müssen die
SERCOS-Parameter im Antrieb selbst angepasst werden.

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
tern
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Referenzmaß
bung
IW-Operation / NC-Programmierung: Programm editieren
G74 <Achskoordinaten> programmieren
Beispiel: N.. G74 X1 Y1 Z1

Die Verfahrgeschwindigkeit erfolgt dabei in Abhängigkeit von G00

(Eilgang)/G01 (Vorschub).
Aktive Korrekturen bleiben bei diesem Positioniervorgang unbe‐
rücksichtigt
Ist nur möglich, wenn die Achsen schon referenziert sind. Dies ist
über den Status folgender Interface-Signale zu kontrollieren:
● iAx_RefReached = 1 „Referenzpunkt erreicht“ und
● iAx_RefKnow = 1 „Referenzpunkt ist bekannt““.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Referenzpunktfahrt

Handlungsanweisung: Referenzpunktfahrt per NC-Syntax über die Funktion G74 (Home)

Referenzieren von SERCOS-Antrieben mit Inkrementalgeber über die NC-
Funktion G74 (Home)
IW-Operation / Programm: SCS-File der Phase 2 anpassen
● Damit das Achspotentiometer auch bei diesen antriebsgeführten Bewe‐
gungen wirken kann, muss es mit dem SERCOS-Parameter S-0-0108
„Feedrate-Override“ per Bedarfsdatenkanal an den Antrieb übertragen
werden.
76/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Hierzu wird die wirksame Interpolationsgeschwindigkeit

– S-0-0041 „Referenzfahr-Geschwindigkeit“
– S-0-0259 „Positionier-Geschwindigkeit“
– P-0-4007 „Positioniersatz Geschwindigkeit“
durch die Multiplikation mit dem Wert von S-0-0108 „Feedrate Override“
gebildet.
● S-0-0026 „Konfigurationsliste Signal-Statuswort“.
Muss den SERCOS-Parameter S-0-0403 „Status Lageistwerte“ enthalten.
● S-0-0041 „Referenzfahr-Geschwindigkeit“ in m/min
● S-0-0042 „Referenzfahr-Beschleunigung“ in m/s2
● S-0-0147 „Referenzfahr-Parameter“.
Erforderliche Kodierung für diesen Parameter siehe SECROS-Parameter
Beschreibung
● S-0-0407 „Referenzfreigabe“.
Erforderliche Kodierung für Antriebe: 0b00000001 für die masterseitige
Referenzfreigabe.

Ist der automatische Parameter-Download für die Antriebe einge‐

schaltet, müssen die SERCOS-Parameter in den SERCOS-Datei‐
en der NC angepasst werden! Das betrifft alle SERCOS-Dateien,
die an die Antriebe in Phase 2 und 3 übertragen werden. Ist der
automatische Parameter-Download ausgeschaltet, müssen die
SERCOS-Parameter im Antrieb selbst angepasst werden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
tern
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Referenzmaß
bung
IW-Engineering / IndraLogic: Notwendiges Setzen von Achsinterface-Signalen
● qAx_HandwSel_00 = 0 „Handradauswahl Bit 0“
● qAx_HandwSel_01 = 0 „Handradauswahl Bit 1“
● qAx_DrvLock = 0 „Vorschubsperre“

Achsen, für die „Referenzpunkt anfahren“ ausgelöst werden soll,

müssen sich im Stillstand befinden.

IW-Operation / NC-Programmierung: Referenzpunkt anfahren programmieren

G74 (HOME) <Achskoordinaten> programmieren
Beispiel: N.. G74(HOME) X1 Y1 Z1

Für die relevanten Antriebe wird dabei das SERCOS-Kommando

S-0-0148 „C0600 Kommando Antriebsgeführtes Referenzieren“
gesetzt.
Es lassen sich sowohl die synchronen Achsen des Kanals, als auch
asynchrone Achsen programmieren.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 77/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Referenzpunktfahrt
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle
Das Referenzpunkt anfahren ist bei:
● iAx_RefReached = 1 „Referenzpunkt erreicht“ und
● iAx_RefKnow = 1 „Referenzpunkt ist bekannt“
erfolgreich abgeschlossen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Referenzpunktfahrt

Handlungsanweisung: Referenzpunktfahrt über die Bedienoberfläche (BOF)

Referenzieren von SERCOS-Antrieben über die BOF.
IW-Engineering / IndraLogic: Notwendiges Rücksetzen von Achs-Interface-
Signalen
● qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“ = 0.
● qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“ = 0.
● qAx_DrvLock „Vorschubsperre“ = 0.

Achsen, für die „Referenzpunkt anfahren“ ausgelöst werden soll,

müssen sich im Stillstand befinden.

Anwahl Betriebsart
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart
(qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐
deSel_03 deSel_02 deSel_01 deSel_00
Einrichten Referenzpunkt
0 0 1 0
anfahren

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Handradauswahl
IW-Engineering / HMI / M-Panels: Ggf. M-Key einfügen und belegen
M-Key erstellen und mit den entsprechenden Interface-Signalen verknüpfen.

Achsen, für die „Referenzpunkt anfahren“ ausgelöst werden soll,

müssen sich im Stillstand befinden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

anweisungen" auf Seite 891
Instruction: M-Key einfügen
IW-Operation / Maschine: Referenzpunktfahrt kontrollieren
Ändert sich in der Achsanzeige das Statuszeichen, ist die Referenzpunktfahrt
erfolgreich abgeschlossen. Die Achswerte werden für den neuen Referenz‐
punkt auf Null gesetzt.
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Referenzpunktfahrt
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle
Das Referenzpunkt anfahren ist bei:
● iAx_RefReached „Referenzpunkt erreicht“ = 1 und
● iAx_RefKnow „Referenzpunkt ist bekannt“ = 1
erfolgreich abgeschlossen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Referenzpunktfahrt

Handlungsanweisung: Referenzpunktfahrt per SPS über das Digital-Interface

Referenzieren von SERCOS-Antrieben mit Inkrementalgeber per SPS.
● Damit das Achspotentiometer auch bei diesen antriebsgeführten Bewe‐
gungen wirken kann, muss es mit dem SERCOS-Parameter S-0-0108
„Feedrate-Override“ an per Bedarfsdatenkanal an den Antrieb übertragen
werden.
Hierzu wird die wirksame Interpolationsgeschwindigkeit
– S-0-0041 „Referenzfahr-Geschwindigkeit“
– S-0-0259 „Positionier-Geschwindigkeit“
– P-0-4007 „Positioniersatz Geschwindigkeit“
durch die Multiplikation mit dem Wert von S-0-0108 „Feedrate Override“
gebildet.
● S-0-0026 „Konfigurationsliste Signal-Statuswort“.
Muss den SERCOS-Parameter S-0-0403 „Status Lageistwerte“ enthalten.
● S-0-0041 „Referenzfahr-Geschwindigkeit“ in m/min
● S-0-0042 „Referenzfahr-Beschleunigung“ in m/s2
● S-0-0147 „Referenzfahr-Parameter“.
Erforderliche Kodierung für diesen Parameter siehe SECROS-Parameter
Beschreibung
● S-0-0407 „Referenzfreigabe“.
Erforderliche Kodierung für Antriebe: 0b00000001 für die masterseitige
Referenzfreigabe

Ist der automatische Parameter-Download für die Antriebe einge‐

schaltet, müssen die SERCOS-Parameter in den SERCOS-Datei‐
en der NC angepasst werden! Das betrifft alle SERCOS-Dateien,
die an die Antriebe in Phase 2 und 3 übertragen werden. Ist der
automatische Parameter-Download ausgeschaltet, müssen die
SERCOS-Parameter im Antrieb selbst angepasst werden.
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Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
tern
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Referenzmaß
bung
IW-Engineering / IndraLogic: Notwendiges Setzen von Achsinterface-Signalen
● qAx_HandwSel_00 = 0 „Handradauswahl Bit 0“
● qAx_HandwSel_01 = 0 „Handradauswahl Bit 1“
● qAx_DrvLock = 0 „Vorschubsperre“
● Am entsprechenden Kanal-Interface:
qCh_OpModePlc „Betriebsart von SPS“ = 1
● Für Hilfsachsen ist über folgende Interface-Signale die Betriebsart „Ein‐
richten Referenzpunkt anfahren“ zu konfigurieren:
qAx_OpModeSel_00 = 0 (Achsbetriebsart Bit 0)
qAx_OpModeSel_01 = 1 (Achsbetriebsart Bit 1)
qAx_OpModeSel_02 = 0 (Achsbetriebsart Bit 2)
qAx_OpModeSel_03 = 0 (Achsbetriebsart Bit 3)

Achsen, für die „Referenzpunkt anfahren“ ausgelöst werden soll,

müssen sich im Stillstand befinden.

Anwahl Betriebsart
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart
(qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐
deSel_03 deSel_02 deSel_01 deSel_00
Einrichten Referenzpunkt
0 0 1 0
anfahren

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Betriebsartenwahl
IW-Engineering / IndraLogic: Referenzpunkt anfahren
An der gewünschten Achse das entsprechende Achsinterface-Signal setzen:
● qAx_JogPlus = 1 Manuell + oder
● qAx_JogMinus = 1 „Manuell - “

Für die relevanten Antriebe wird dabei das SERCOS-Kommando

S-0-0148 „C0600 Kommando Antriebsgeführtes Referenzieren“
gesetzt.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Referenzpunktfahrt
IW-Engineering / IndraLogic: Interface Signale zur Kontrolle
Das Referenzpunkt anfahren ist bei:
● iAx_RefReached = 1 „Referenzpunkt erreicht“ und
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

● iAx_RefKnow = 1 „Referenzpunkt ist bekannt“

erfolgreich abgeschlossen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Referenzpunktfahrt

6.3 Tippen von Achsen

6.3.1 Beschreibung
Funktion
„Tippen von Achsen“ erlaubt das manuelle Verfahren von Achsen in positive
oder negative Richtung.
Die Länge des Verfahrweges lässt sich beeinflussen durch
● die Dauer des gesetzten IF-Signals qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw.
qAx_JogMinus „Manuell-“
● vier im System fest hinterlegte Schrittmaße (1000, 100, 10, 1 Inkremente)
● ein anwenderdefinierbares Schrittmaß (x Inkremente).

Die Betriebsart „Einrichtbetrieb, Tippen“ kann alle, in der NC vor‐

handene Achsen bewegen. Sie wirkt bei synchronen Achsen direkt
auf die Achsen des Achskoordinatensystems (ACS, d.h., bei einer
aktiven Achstransformation werden die tatsächlichen Achsen ver‐
fahren und nicht die Koordinaten.

Die einzelnen Möglichkeiten werden zunächst über die Achs-IF-Signale

qAx_ManFeed_00 bis qAx_ManFeed_03 „Handvorschub Bit 0 bis 3“ selektiert.
Anschließend lässt sich die Verfahrbewegung durch die Achs-IF-Signale
qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw. qAx_JogMinus „Manuell‑“ auslösen.
Für jede der 3 genannten Möglichkeiten können die Verfahrgeschwindigkeiten
separat per Konfigurationsparameter hinterlegt werden.
Mit welchem Wert auf die Sollgeschwindigkeit beschleunigt werden soll, ist für
alle Möglichkeiten gemeinsam per Konfigurationsparameter einstellbar.
Voraussetzungen: ● SERCOS-Kommunikation zum entsprechenden Antrieb ist aufgebaut und
funktioniert ordnungsgemäß.

Sehen Sie hierzu die Beschreibungen folgender Signale:

qAx_DrvOn „Antrieb Ein“ (Achs-Interface)
iAx_DryRun „Testbetrieb“ (Achs-Interface)
iAx_DrvPower „Freigabe zur Leistungszuschaltung“ (Achs-Interface)
iAx_DrvReady „Antrieb betriebsbereit“ (Achs-Interface)
iAx_DrvAct „Antrieb in Betrieb“ (Achs-Interface)

Abb.6-9: Voraussetzungen Tippen von Achsen

● Die Betriebsart „Einrichten manuell“ („Tippbetrieb“) muss aktiviert sein.
Beachten Sie bei synchronen Achsen, dass deren Betriebsart im Gegen‐
satz zu Hilfsachsen nicht durch ihr Achs-Interface, sondern durch das
Kanal-Interface beeinflusst wird.
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Die Betriebsart eines Kanals ist durch die SPS (binärkodiert per Kanal-
Interface) einstellbar. Bei Hilfsachsen kann deren Betriebsart ausschließ‐
lich per Achs-Interface vorgegeben werden.

Sehen Sie hierzu die Beschreibungen folgender Signale:

qCh_OpModeSel_00 „Anw. Betriebsart Bit 0“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModeSel_01 „Anw. Betriebsart Bit 1“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModeSel_02 „Anw. Betriebsart Bit 2“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModeSel_03 „Anw. Betriebsart Bit 3“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModePlc „Betriebsart von SPS“ (Kanal-Interface)

Für Hilfsachsen:
qAx_OpModeSel_00 „Achsbetriebsart Bit 0“ (Achs-Interface)
qAx_OpModeSel_01 „Achsbetriebsart Bit 1“ (Achs-Interface)

Abb.6-10: Signale
● Die Achs-IF-Signale qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“ und
qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“ dürfen nicht gesetzt sein.
● Achs-IF-Signal qAx_DrvLock „Vorschubsperre“ darf nicht gesetzt sein.
Relevante CPL-Funktionen
MCODS(...) siehe Programmierhandbuch, MCODS(27,..)

Abb.6-11: Relevante CPL-Funktionen

Relevante IF-Signale
qAx_JogPlus „Manuell+“ (Achs-Interface)
qAx_JogMinus „Manuell-“ (Achs-Interface)
qAx_JogInch „Schrittmaß in Inch“ (Achs-Interface)
qAx_JogDia „Schrittmaß Durchmesser “ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_00 „Handvorschub Bit 0“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_01 „Handvorschub Bit 1“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_02 „Handvorschub Bit 2“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_03 „Handvorschub Bit 3“ (Achs-Interface)

Abb.6-12: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
1005 00003 Handvorschub langsam
1005 00004 Handvorschub mittel
1005 00005 Handvorschub schnell
1005 00006 Handvorschub Eilgang
1005 00007 Handvorschub für definierte Schritte
1005 00008 Handvorschub für variable Schritte
1010 00002 Tipp-Beschleunigung
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1015 00001 Achsauflösung

1015 00002 Variabler Inkrement-Schritt

Abb.6-13: Relevante Maschinenparameter

6.3.2 Applizieren
1. Verwenden Sie folgende Tabelle, um die relevanten Konfigurationspara‐
meter einzustellen:
Tippmodus(1) wirksame Ge‐ wirksame Be‐
Länge des Verfahrwegs (2)
schwindigkeit schleunigung
Eilgang MP 1005 00006
Schnell abhängig von der Dauer des MP 1005 00005
gesetzten Achs-IF-Signals
Mittel „Manuell+“ bzw. „Manuell-“ MP 1005 00004
Langsam MP 1005 00003
x Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell+“ MP 1005 00008
bzw. „Manuell-“:
MP 1015 00002 * MP 1015
00001
MP 1010 00002
1000 Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell+“ MP 1005 00007
bzw. „Manuell-“: Falls mit „0“ be‐
legt, gilt der
1000 * MP 1015 00001
Wert aus MP
100 Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell+“ 1010 00001.
bzw. „Manuell-“:
100 * MP 1015 00001
10 Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell+“
bzw. „Manuell-“:
10 * MP 1015 00001
1 Inkrement pro L/H-Flanke an „Manuell+“
bzw. „Manuell-“:
1 * MP 1015 00001
(1) Anwahl per Achs-IF-Signale qAx_ManFeed_00 bis qAx_ManFeed_03
Handvorschub Bit 0 bis 3.
(2) Falls am Achs-IF einer Linearachse das Achs-IF-Signal qAx_JogInch
"Schrittmaß in Inch" gesetzt ist, multipliziert die NC den in MP 1015
00001 eingetragenen Wert mit dem Faktor 2,54.
Abb.6-14: Relevante Konfigurationsparameter
2. Systemgrundstellung auslösen.

6.3.3 Aktivieren
1. Möchten Sie synchrone Achsen tippen, wählen Sie die Betriebsart „Tipp‐
betrieb“ an.
2. Möchten Sie asynchrone Achsen tippen, stellen Sie sicher, dass am Achs-
IF der entsprechenden Achsen die Betriebsart „Einrichten manuell“ über
die Signale qAx_OpModeSel_00 „Achsbetriebsart Bit 0“ bzw. qAx_OpMo‐
deSel_01 „Achsbetriebsart Bit 1“ vorgegeben wird.
3. Stellen Sie sicher, dass die Achs-IF-Signale qAx_HandwSel_00 „Hand‐
radauswahl Bit 0“ und qAx_HandwSel_01 „HandradauswahlBit 0“ nicht
gesetzt sind.
4. Wählen Sie den gewünschten Tippmodus.
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Die Anwahl erfolgt per Achs-IF-Signale qAx_ManFeed_00 „Handvorschub

Bit 0“ bis qAx_ManFeed_03 „Handvorschub Bit 3“.
5. Lösen Sie die Verfahrbewegungen der relevanten Achsen durch die Achs-
IF-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw. qAx_JogMinus „Manuell-“ aus.

Beachten Sie, dass die IF-Signale qAx_JogInch „Schrittmaß in

Inch“ und qAx_JogDia „Schrittmaß als Durchmesser“ die Länge des
Verfahrweges in den Inkrement-Modi beeinflussen!
Ist qAx_JogInch gesetzt, multipliziert die NC den in MP 1015 00001
eingetragenen Wert mit dem Faktor 2,54. Ist qAx_JogDia gesetzt,
teilt die NC den in MP 1015 00001 eingetragenen Wert durch 2.

6.3.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Tippen in Achskoordinaten
Die Handlungsanweisung beschreibt das Tippen in Achskoordinaten (ACS).
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● IncrAxJog „Gewichtung eines Tipp-Inkrements“ (1015 00001)
● AccAxJog „Tipp-Beschleunigung“ (1010 00002)
● VarDistAxJog „Variable Tipp-Distanz“ (1015 00002)
● IncrPerRev „Tipp-Geschw. Langsam“ (1005 00003)
● WcsJogIf „Tipp-Geschw. Mittel“ (1005 00004)
● IncrWcsJog „Tipp-Geschw. Schnell“ (1005 00005)
● DistWcsJog „Tipp-Geschw. Eilgang“ (1005 00006)
● DefStepAxVel „Tipp-Geschw. definierte Schritte“ (1005 00007)
● VarDistAxVel „Tipp-Geschw. variable Schritte“ (1005 00008)
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Tippmodus (1) Länge des Verfahrweges (2) wirksame Ge‐ wirksame Be‐
schwindigkeit schleunigung
Eilgang abhängig von der Dauer des ge‐ DistWcsJog
Schnell setzten Achs-IF-Signales „Manu‐ IncrWcsJog
ell -“ bzw. „Manuell +“
Mittel WcsJogIf
Langsam IncrPerRev
x Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell +“ VarDistAxVel
bzw. „Manuell -“:
VarDistAxJog * IncrAxJog
1000 Inkremen‐ pro L/H-Flanke an „Manuell +“ DefStepAxVel
te bzw. „Manuell -“: AccAxJog (falls
mit „0“ belegt,
1000 * IncrAxJog gilt der Wert aus
100 Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell +“ MaxAxAcc
bzw. „Manuell -“:
100 * IncrAxJog
10 Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell +“
bzw.„ Manuell -“:
10 * IncrAxJog
1 Inkremente pro L/H-Flanke an „Manuell +“
bzw. „Manuell -“:
1 * IncrAxJog

Abb.6-15: Übersicht Parameter in ACS

● (1):
Anwahl per Achs-IF-Signale qAx_ManFeed_00 bis qAx_ManFeed_03
„Handvorschub Bit0 bis Bit3“
● (2):Ist am Achs-IF einer Linearachse das Achs-IF-Signal qAx_Joginch
„Schrittmaß in Inch“ gesetzt, mutipliziert die NC den in „IncrAxJog“ einge‐
tragenen Wert mit dem Faktor 2,54.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX SPS-Interface Handrad in WCS
Jogging: synchrone Achsen tippen
Um synchrone Achsen tippen zu können, ist die Kanal-Betriebsart „Einrichten
Manuell“ über die Interface-Signale qCh_OpModeSel_00...qCh_OpMode‐
Sel_03 zu wählen.
Anwahl Betriebsart
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart
(qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐
deSel_03 deSel_02 deSel_01 deSel_00
Einrichten manuell Wert‐
1 1 1 0
stückkoordinaten

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Betriebsart wählen
IW-Engineering / IndraLogic: Signale rücksetzen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 85/911
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

● qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“ = 0

● qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“ = 0
● qAx_DrvLock „Vorschubsperre“ = 0
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Signale zurücksetzen
IW-Engineering / IndraLogic: Tippmodus auswählen
Wählen Sie den gewünschten Tippmodus. Die Anwahl erfolgt per Achsinter‐
face-Signale qAx_ManFeed_00 „Handvorschub Bit 0“ bis qAx_ManFeed_03
„Handvorschub Bit 3“.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Tippmodus anwählen
Jogging: Tippbewegung auslösen
Lösen Sie die Verfahrbewegungen der relevanten Achsen durch die Achs-IF-
Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw. qAx_JogMinus „Manuell-“ aus.

Die IF-Signale „qAx_JogInch“ „Schrittmaß in Inch“ und qAx_Jog‐

Dia „Schrittmaß als Durchmesser“ die Länge des Verfahrweges in
den Inkrement-Modi beeinflussen!
Ist qAx_JogInch gesetzt, multipliziert die NC den, in den Parameter
IncrAxJog „Gewichtung eines Tipp-Inkrements“ (1015 00001) ein‐
getragenen Wert mit dem Faktor 2,54. Ist qAx_JogDia gesetzt, teilt
die NC den in den Parameter IncrAxJog „Gewichtung eines Tipp-
Inkrements“ (1015 00001) eingetragenen Wert durch 2.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Tippbewegung auslösen
IW-Operation / IndraLogic: Tippen verlassen
● Verlassen der Kanalbetriebsart „Einrichten manuell Werkstückkoordina‐
ten“ beendet jede Tippbewegung.
● Kanalgrundstellung und Systemgrundstellung brechen eine aktive Tipp‐
bewegung ab.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Tippen verlassen

6.4 Handrad für Achsen

6.4.1 Beschreibung
Funktion
Sie können bis zu zwei digitale Handräder ankoppeln, um Achsen im Einricht‐
betrieb manuell zu verfahren. Die Kommunikation erfolgt über PROFIBUS-DP.
Die Länge des Verfahrweges lässt sich beeinflussen durch:
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

● vier, im System fest hinterlegte Schrittmaße (1000, 100, 10, 1 Inkremente)

● ein anwenderdefinierbares Schrittmaß (x Inkremente).
Die Schrittmaße werden immer als Bewertungsfaktor für die Skaleneinteilung
des Handrads interpretiert. Verstellt man z.B. das Handrad um 1 Skalenteil,
wird die entsprechende Achse um die jeweilige Anzahl von Inkrementen be‐
wegt.
Das Schrittmaß ist über die Achs-IF-Signale qAx_ManFeed_00 bis qAx_Man‐
Feed_03 „Handvorschub Bit 0“ bis „Handvorschub Bit 3“ umschaltbar.
Die Verfahrgeschwindigkeit wird näherungsweise aus der Drehgeschwindig‐
keit des Handrads abgeleitet und auf die Eilgangsgeschwindigkeit der Achse
begrenzt.
Voraussetzungen: ● Die Anzahl der Impulse pro Handradumdrehung (Anzahl der Striche des
Handrads * Vervielfachung der Auswerteelektronik) ist in MP 9060 00001
korrekt eingestellt.
● Handräder, die ohne Maschinenbedienfeld direkt über PROFIBUS-DP
angeschlossen werden, müssen Werte an die NC übergeben, die den
vorzeichenbehafteten Zählerstand repräsentieren! Inkrementelle Werte
sind nicht erlaubt!

Informationen zum Anschluss der Maschinenbedienfelder finden

Sie auch im Handbuch „SPS-Projektierung“.

Schäden an der elektrischen/elektronischen Ausrüstung möglich!

Vor dem Ziehen/Stecken von Verbindungsleitungen oder vor dem Einbau einer
Steckkarte Anlage ausschalten!
WARNUNG
● SERCOS-Kommunikation zum entsprechenden Antrieb ist aufgebaut und
funktioniert ordnungsgemäß.
Sehen Sie hierzu die Beschreibung folgender Signale:
qAx_DrvOn „Antrieb Ein“ (Achs-Interface)
iAx_DrvPower „Freigabe zur Leistungszuschaltung“ (Achs-Interface)
iAx_DrvReady „Antrieb betriebsbereit“ (Achs-Interface)
iAx_DrvAct „Antrieb in Betrieb“ (Achs-Interface)
iAx_DryRun „Testbetrieb“ (Achs-Interface)

● Betriebsart „Einrichten manuell“ („Tippbetrieb“) muss aktiviert sein.

Beachten Sie bei synchronen Achsen, dass deren Betriebsart im Gegen‐
satz zu Hilfsachsen nicht durch ihr Achs-Interface, sondern durch das
Kanal-Interface beeinflusst wird.
Die Betriebsart eines Kanals wird von der SPS (per Kanal-Interface) ein‐
gestellt. Bei Hilfsachsen kann deren Betriebsart ausschließlich per Achs-
Interface vorgegeben werden.
Sehen Sie hierzu die Beschreibung folgender Signale:
qCh_OpModeSel_00 „Anw. Betriebsart Bit 0“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModeSel_01 „Anw. Betriebsart Bit 1“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModeSel_02 „Anw. Betriebsart Bit 2“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModeSel_03 „Anw. Betriebsart Bit 3“ (Kanal-Interface)
qCh_OpModePlc „Betreibsart von SPS“ (Kanal-Interface)
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Für Hilfsachsen:
qAx_OpModeSel_00 „Antriebsbetriebsart Bit 0“ (Achs-Interface)
qAx_OpModeSel_01 „Antriebsbetriebsart Bit 1“ (Achs-Interface)

● Achs-IF-Signal qAx_DrvLock „Vorschubsperre“ darf nicht gesetzt werden.

Relevante IF-Signale
qAx_JogInch „Schrittmaß in Inch“ (Achs-Interface)
qAx_JogDia „Schrittmaß Durchmesser“ (Achs-Interface)
qAx_HandwDir „Handraddrehrichtung“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_00 „Handvorschub Bit 0“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_01 „Handvorschub Bit 1“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_02 „Handvorschub Bit 2“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_03 „Handvorschub Bit 3“ (Achs-Interface)
qAx_HandwPosMo‐ „Positionshandrad“
de
qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“ (Achs-Interface)
qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 0“ (Achs-Interface)

Abb.6-16: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
1005 00002 Eilgang-Geschwindigkeit von Achsen
1015 00001 Achsauflösung
1015 00002 Variabler Inkrement-Schritt
9060 00001 Anzahl der Inkremente pro Umdrehung.

Abb.6-17: Relevante Maschinenparameter

Applizieren
1. Verwenden Sie folgende Tabelle, um die relevanten Konfigurationspara‐
meter einzustellen:
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Schrittmaß (1) Länge des Verfahrwegs (2) wirksame Geschwindigkeit

pro Skalenteil am Handrad:
x Inkremente MP 1015 00002 * MP 1015
00001
pro Skalenteil am Handrad: Abhängig von der Drehge‐
1000 Inkremente
1000 * MP 1015 00001 schwindigkeit des Hand‐
rads.
pro Skalenteil am Handrad:
100 Inkremente Wird jedoch immer auf den
100 * MP 1015 00001
Wert in MP 100500002 be‐
pro Skalenteil am Handrad: grenzt.
10 Inkremente
10 * MP 1015 00001
pro Skalenteil am Handrad:
1 Inkrement
1 * MP 1015 00001
(1) Anwahl per Achs-IF-Signale qAx_ManFeed_00 bis qAx_ManFeed_03
"Handvorschub Bit 0 bis 3".
(2) Ist am Achs-IF einer Linearachse das Achs-IF-Signal qAx_JogInch
"Schrittmaß in Inch" gesetzt, multipliziert die NC den, in MP 1015 00001
eingetragenen Wert mit dem Faktor 2,54. Ist am Achs-IF einer Linear‐
achse das Signal qAx_JogDia "Schrittmaß als Durchmesser" gesetzt,
teilt die NC den in MP 1015 00001 eingetragenen Wert durch 2.
Abb.6-18: Relevante Konfigurationsparameter
2. Systemgrundstellung auslösen.

6.4.2 Aktivieren
1. Möchten Sie synchrone Achsen per Handrad verfahren, wählen Sie die
Betriebsart „Einrichten“ manuell an.
2. Möchten Sie asynchrone Achsen per Handrad verfahren, stellen Sie si‐
cher, dass am Achs-IF der entsprechenden Achsen die Betriebsart
„Einrichten manuell“ über die Signale qAx_OpModeSel_00 „Achsbetriebs‐
art Bit 0“ bzw. qAx_OpModeSel_01 „Achsbetriebsart Bit 1“ vorgegeben
wird.
3. Wählen Sie das gewünschte Schrittmaß.
Die Anwahl erfolgt per Achs-IF-Signale qAx_ManFeed_00 „Handvorschub
Bit 0“ bis qAx_ManFeed_03 „Handvorschub Bit 3“
4. Wählen Sie die Betriebsart des Handrads über qAx_HandwPosMode aus.
5. Wählen Sie das gewünschte Handrad.
Anwahl per Achs-IF-Signale qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“
oder qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“.
Der korrekte Pegel von qAx_HandwPosMode muss ebenfalls anstehen.
6. Geben Sie per Achs-IF-Signal qAx_HandwDir „Handrad Drehrichtung“
vor, wie die Steuerung die Drehrichtung des Handrads interpretieren soll.
7. Lösen Sie die Verfahrbewegung durch Drehen des Handrads aus.

Beachten Sie, dass die Signale qAx_JogInch „Schrittmaß in Inch“

und qAx_JogDia „Schrittmaß als Durchmesser“ die Länge des Ver‐
fahrwegs beeinflussen (siehe Tabellenlegende in Kap. "Applizieren
" auf Seite 87)!
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 89/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

6.4.3 Deaktivieren
Eine Achse kann erst dann wieder per Tipp-Taster verfahren wer‐
den (Achse tippen), wenn das zugeordnete Handrad deaktiviert
wurde!

Setzen Sie das entsprechende Achs-IF-Signal qAx_HandwSel_00 „Handrad‐

auswahl Bit 0“ oder qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“ zurück.

6.4.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Handrad in Achskoordinaten aktivieren
Die Handlungsanweisung beschreibt das Verwenden des Handrades in Achs‐
koordinaten (ACS).
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● IncrAxJog „Gewichtung eines Tipp-Inkrements“ (1015 00001)
● VarDistAxJog „Variable Tipp-Distanz“ (1015 00002)
● AccAxJog „Tipp-Beschleunigung“ (1010 00002)
● IncrPerRev „Anzahl der Inkremente/Umdrehung“ (9060 00001)•
● DefStepAxVel „Tipp-Geschw. definierte Schritte“ (1005 00007)
● VarDistAxVel „Tipp-Geschw. variable Schritte“ (1005 00008)

Der Konfigurationsparameter IncrPerRev „Anzahl der Inkremente/

Umdrehung“ (9060 00001) muss überprüft werden, da bei einer
falschen Parametrierung die Wertigkeit der Bewegung nicht stimmt.
Die Achse bewegt sich nicht mit der Inkrementanzahl, wie einge‐
stellt. Die Einstellung ist auf das, im Test verwendete Handrad
abgestimmt.

Schrittmaß (1) Länge des Verfahrweges (2) wirksame Geschwindigkeit

x Inkremente pro Skalenteil am Handrad:
VarDistAxJog * IncrAxJog
1000 Inkremente pro Skalenteil am Handrad:
1000 * IncrAxJog abhängig von der Drehgeschwin‐
100 Inkremente pro Skalenteil am Handrad: digkeit des Handrades. Wird je‐
100 * IncrAxJog doch immer auf Wert in "VarDis‐
10 Inkremente pro Skalenteil am Handrad: tAxJog" begrenzt.

10 * IncrAxJog
1 Inkremente pro Skalenteil am Handrad:
1 * IncrAxJog
Abb.6-19: Übersicht Parameter in ACS
● (1):
Anwahl per Achs-IF-Signale qAx_ManFeed_00 bis qAx_ManFeed_03
„Handvorschub Bit0 bis Bit3“
● (2):Ist am Achs-IF einer Linearachse das Achs-IF-Signal qAx_Joginch
„Schrittmaß in Inch“ gesetzt, mutipliziert die NC den in „IncrAxJog“ einge‐
tragenen Wert mit dem Faktor 2,54.
Fals am Achs-IF einer Linearachse das Signal qAx_JogDia „Schrittmaß
als Durchmesser“ gesetzt ist, teilt die NC den in „IncrAxJog“ eingetrage‐
nen Wert durch 2.
90/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Handrad in ACS
IW-Engineering / IndraLogic: Handrad Baustein einfügen
Hand Wheel: synchrone Achsen verfahren
Um synchrone Achsen per Handrad verfahren zu können, ist die Kanal-Be‐
triebsart „Einrichten Manuell“ über die Interface-Signale
qCh_OpModeSel_00...qCh_OpModeSel_03 zu wählen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Example Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Example: Kanal-Betriebsarten im ACS
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface synchrone Achsen verfahren
Hand Wheel: synchrone Achsen verfahren
Um synchrone Achsen per Handrad verfahren zu können, ist die Kanal-Be‐
triebsart „Einrichten Manuell“ über die Interface-Signale
qCh_OpModeSel_00...qCh_AxModeSel_03 zu wählen.
Anwahl Betriebsart
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart
(qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐
deSel_03 deSel_02 deSel_01 deSel_00
Einrichten manuell 0 0 0 1

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface synchrone Achsen verfahren
Hand Wheel: asynchrone Achsen verfahren
Um asynchrone Achsen per Handrad verfahren zu können, ist die Achs-Be‐
triebsart „Einrichten Manuell “ über die Interface-Signale
qAx_OpModeSel_00...qAh_AxModeSel_01 zu wählen.
Anwahl Betriebsart
Betriebsart
Bit 1 (qAx_OpModeSel_01) Bit 0 (qAx_OpModeSel_00)
Programmierbetrieb 0 0
Einrichten manuell 0 1
Einrichten Referenzpunkt an‐
1 0
fahren
reserviert 1 1

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface synchrone Achsen verfahren
IW-Engineering / IndraLogic: Schrittmaß konfigurieren
Die Anwahl erfolgt über die Achsinterface-Signale qAx_ManFeed_00 „Hand‐
vorschub Bit 0“ bis qAx_ManFeed_03 „Handvorschub Bit 3“
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 91/911
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Schrittmaß konfigurieren
IW-Engineering / IndraLogic: Handrad auswählen
Anwahl per Achs-IF-Signale qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“ oder
qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“

● Per Interface-Signal qAx_HandwPosMode zwischen den

Handradbetriebsarten Positionsgenau oder Bewegungsge‐
nau wählen
● Die Achsinterface-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw.
qAx_JogMinus „Manuell-“ sind nicht aktiv.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Handrad anwählen
IW-Engineering / IndraLogic: Drehrichtung vorgeben
Geben Sie per Achsinterface-Signal qAx_HandwDir „Handrad Drehrichtung“
vor, wie die Steuerung die Drehrichtung des Handrades interpretieren soll.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren vonSPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Drehrichtung vorgeben
Hand Wheel: Verfahrbewegung auslösen
Lösen Sie die Verfahrbewegung durch Drehen des Handrades aus.

● Beachten Sie, dass die Signale qAx_JogInch „Schrittmaß in

Inch“ und qAx_JogDia „Schrittmaß als Durchmesser“ die Län‐
ge des Verfahrweges beeinflussen.
● Bei aktivem G70 (Inch) sind für lineare Koordinaten die Hand‐
radinkremente mit dem Faktor 2,54 zu multiplizieren (0,001
mm -> 0,0001 Inch).

Hand Wheel: deaktivieren

Setzen Sie das entsprechende Achsinterface-Signal qAx_HandwSel_00
„Handradauswahl Bit 0“ oder qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“ zu‐
rück.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Handrad deaktivieren

6.5 Tippen in Werkstückkoordinaten

6.5.1 Beschreibung
Funktion
Mit dieser Funktion können Sie die Werkstückkoordinaten (WCS) und, falls eine
orientierungsfähige Achstransformation aktiv ist, die Z-Richtung des Werk‐
92/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

zeugs (TCS) tippen. Hierfür steht die Betriebsart „Einrichtbetrieb, Tippen in

Werkstückkoordinaten“ zur Verfügung.
Die Anwahl der zu tippenden Koordinate erfolgt über ein spezielles Koordina‐
tenanwahlprogramm (dessen Name wird in MP 705001110 hinterlegt). Alter‐
nativ kann die Anwahl auch von der SPS über NC-Satzvorgabe oder über ein
beliebiges Teileprogramm erfolgen. Die Anwahl erfolgt in allen Fällen mit der
NC-Funktion „JogWCSSelect.“

Zu einem Zeitpunkt kann immer nur eine Koordinate bewegt wer‐

den.

Vor dem Tippen muss die Betriebsart „Einrichtbetrieb, Tippen in Werkstück‐

koordinaten“ angewählt sein (per Kanal-IF-Signal qCh_OpModeSel_00 „Anw.
Betriebsart Bit 0“ bis qCh_OpModeSel_03 „Anw. Betriebsart Bit 3“).
Tipp-Varianten:
● Kontinuierliches Tippen:
Beim Tippen wird für die angewählte Koordinate eine positive oder nega‐
tive Endposition vorgegeben. Die Bewegung wird beim Erreichen eines
Achsendschalters oder einer Arbeitsraumgrenze gestoppt. Beim Loslas‐
sen des Tipptasters wird die Bewegung gestoppt.
● Inkrementelles Tippen:
Beim Betätigen des Tipptasters wird das angewählte Inkrement vorgege‐
ben.

Kann das angewählte Weginkrement nicht verfahren werden, fährt die NC bis
zum maximal möglichen Endpunkt!

VORSICHT
Soll für das Tippen eine besondere Umgebung hergestellt werden (Achstrans‐
formation, Placements, usw), ist das per Initialisierungsprogramm möglich. Der
Name diese Programms wird in MP 70500 1100 eingetragen. Dieses Pro‐
gramm wird zusammen mit der ersten Tippbewegung ausgeführt.
Relevante NC-Funktionen
JogWCSSelect Informationen über die Syntax (siehe Programmierhandbuch)

Abb.6-20: Relevante NC-Funktionen

Relevante IF-Signale
qCh_JogPlusWcs „WCS Manuell+“
qCh_JogMinusWcs „WCS Minus-“
qCh_OpModeSel_00 „Anw. Betriebsart Bit 0 bis 3“
bis
qCh_OpModeSel_03

Abb.6-21: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
1010 00002 Tipp-Beschleunigung
7050 01000 Tippen WCS: Handvorschübe
7050 01010 Tippen WCS: Vorschub und Schrittmaß, Systemachsnummer
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

7050 01020 Tippen WCS: Auflösen eines Inkrements

7050 01030 Tippen WCS: Variabler Inkrementen-Schritt
7050 01100 Tippen WCS: Programmname für die Standardkonfiguration
7050 01110 Tippen WCS: Programmname für die Koordinatenwahl

Abb.6-22: Relevante Maschinenparameter

6.5.2 Applizieren
1. Erzeugen Sie, falls benötigt, das Initialisierungsprogramm und tragen Sie
dessen Namen in MP 7050 01100 ein.
2. Erstellen sie das Koordiantenanwahlprogramm und tragen sie den Namen
in MP 705001110 ein.
3. Verknüpfen Sie die relevanten IF-Signale.
4. Tragen Sie die Werte für die relevanten Maschinenparameter ein:
● MP 7050 0100 - MP 7050 01030
● Das Beschleunigungsvermögen der Tippbewegung ergibt sich aus
den Werten in MP 1010 00002 „Tipp-Beschleunigung“.
● Die in MP 7050 01100 und MP 705001110 angegebenen Program‐
me müssen im Suchpfad abgelegt sein.

6.5.3 Aktivieren
1. Die Betriebsart „Tippen in Werkstückkoordinaten“ über SPS anwählen.
2. Die gewünschte Koordinate auswählen:
● entweder per Koordinatenanwahlprogramm (MP 705001110; wird
beim Start der Tippbewegung automatisch durchlaufen) oder
● per NC-Funktion „JogWCSSelect“ (z.B. von der SPS über NC-Satz-
Vorgabe).
3. Am Achs-Interface die „Geschwindigkeitsstufe“ oder die „Schrittweite“ an‐
wählen (siehe auch MP 7050 01000, 7050 01010 und 7050 01020).
Die Bewegung startet, wenn das Kanal-IF-Signal qCh_JogPlusWcs „WCS Ma‐
nuell +“ oder qCh_JogMinusWcs „WCS Manuell -“ gesetzt ist.
Beispiel:
Tippen in Werkstückkoordinaten

1010 00002 [1] Tippbeschleunigung der, für diesen Kanal re‐

[2] levanten Achse einstellen.

..
[64]
7050 01000 [1] Tipp-Vorschubwerte nach Bedarf einstellen.
..
[6]
7050 01010 [1] 1 Das Schrittmaß wird von der 1. Systemachse
abgeleitet.
7050 01020 [1] 1.000 1 Inkrement entspricht 1 mm
7050 01030 [1] 2000 Variabler Inkrementen-Schritt: 2000 Inkr.
94/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

7050 01100 [1] Initstri Das Initialisierungsprogramm heißt „Initstring‐

[2] ngForJog ForJogWCS“.

[3] WCS
[4]
7050 01110 [1] CoordSel Das Koordinatenanwahlprogramm heißt
[2] ectForJo „CoordSelectForJogWCS“.

[3] gWCS
[4]

Abb.6-23: Beispiel - Tippen in Werkstückkoordinaten

Beispiel:
Beispiel für das Initialisierungsprogramm „InitstringForJogWCS“:
N10 Coord(@AXTRAFO)

Beispiel:
Beispiel für das Koordinatenanwahlprog. „CoordSelectForJogWCS“:
10 COORDNO%=PLC(<Typ>,<DB-Nummer>,<Adresse>,<Größe>)
N10 JogWCSSelect JWSCOORD[COORDNO%]

6.5.4 Deaktivieren
1. Eine kontinuierliche Bewegung wird durch Loslassen des entsprechenden
Tipptasters gestoppt, wenn das Kanal-IF-Signal qCh_JogPlusWcs „WCS
Manuell+“ oder qCh_JogMinusWcs „WCS Manuell-“ zurückgesetzt ist.
2. Verlassen der Betriebsart „Tippen in Werkstückkoordinaten“ beendet jede
Tippbewegung.
3. Kanalgrundstellung und Systemgrundstellung brechen eine aktive Tipp‐
bewegung ab.

6.5.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Tippen in Werkstückkoordinaten
Die Handlungsanweisung beschreibt das Tippen im Werkstückkoordinaten‐
system (WCS).
IW-Operation / NC-Programmierung: zu bewegende Koordinaten anwählen
● mit einem Koordinatenanwahlprogramm: Eine Koordinate wird mit Hilfe
eines Koordinatenanwahlprogramms bestimmt. Der Name des Pro‐
gramms (Koordinatenanwahlprogramm) wird in den Parameter „Coord‐
ProgName - Programmname für die Koordinatenanwahl (7050 01110)“
eingetragen. Setzt die Koordinate eine bestimmte Achs- und/oder Koor‐
dinatentransformation voraus, kann dies mit einen Initialisierungspro‐
gramm mit dem CPL-Befehl Coord() programmiert werden. Der Name des
Initialisierungsprogramms ist in den Parameter TrafoProgName „Pro‐
grammname für die Standardkonfiguration (7050 01100)“ anzugeben.
Nach Kanalgrundstellung und Systemgrundstellung oder nach Abwahl
der Handradbetriebsart wird das Programm zwecks Koordinatenanwahl
bei jeder Handradanwahl erneut ausgeführt,
● mit einem beliebigen Teile-Programm
Initialisierungsprogramm „Ini‐ Programm:
tstringForJogWCS“
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

N10 Coord(@AXTRAFO)
Koordinatenanwahlprogramm Programm:
„CoordSelectForJogWCS“
10 COORDNO% = PLC(<Typ>,<DB-Nummer>,<Adresse>,<Gr-e>) N10
JogWCSSelct JWSCOORD[COORDNO%]
oder
● über die SPS mit NC-Satzvorgabe per SPS-Baustein „MT_NcBlk“ oder
„MT_NcBlkExt“.

● JogWCSSelect (siehe Programmieranleitung)

● Die erstellten Programme müssen im Suchpfad abgelegt wer‐
den.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Koordinatenanwahlprogramm
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● AccAxJog „Tipp-Beschleunigung“ (1010 00002)
● IncrPerRev „Tipp-Geschw. Langsam“ (1005 00003)
● WcsJogIf „Tipp-Geschw. Mittel“ (1005 00004)
● IncrWcsJog „Tipp-Geschw. Schnell“ (1005 00005)
● DistWcsJog „Tipp-Geschw. Eilgang“ (1005 00006)
● DefStepAxVel „Tipp-Geschw. definierte Schritte“ (1005 00007)
● VarDistAxVel „Tipp-Geschw. variable Schritte“ (1005 00008)
● TrafoProgName „Progammname für die Standardkonfiguration“(7050
01100)
● CoordProgName „Programmname für die Koordinatenanwahl“(7050
01110)

Die erstellen Programme müssen im Suchpfad abgelegt werden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Handrad in WCS
IW-Operation: Betriebsart anwählen
Anwahl der Kanal-Betriebsart „Einrichten manuell Werkstückkoordinaten“ über
die Interface-Signale qCh_OpModeSel_00 .. qCh_OpModeSel_03 zu wählen
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Example Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Example: Kanalbetriebsarten in WCS
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Betriebsart wählen
IW-Engineering / IndraLogic: Signale rücksetzen
● qAx_HandwSel_00"Handradauswahl Bit 0 = 0
● qAx_HandwSel_01"Handradauswahl Bit 1 = 0
● qAx_DrvLock "Vorschubsperre" = 0
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Signale zurücksetzen
IW-Operation / IndraLogic: Geschwindigkeitsstufe oder Schrittweite anwählen
● Am Achsinterface die „Geschwindigkeitsstufe“ oder die „Schrittweite“ an‐
wählen (siehe auch WcsJogIf „Nc gesteuerte Achse (7050 01010)“,
IncrWcsJog „Gewichtung eines Tipp-Inkrements (7050 01020)“ und
DistWcsJog „Variable Tipp-Distanz (7050 01030)“.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Geschwindigkeitsstufe / Schritt‐
Documentation: MTX SPS-Interface
weite
IW-Operation / IndraLogic: Bewegung starten
Die Bewegung starten, wenn das Kanal-Interface-Signal qCh_JogPlusWcs
„WCS Manuell +“ oder qCh_JogMinusWcs „WCS Manuell -“ gesetzt wird.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Bewegung starten
IW-Operation / IndraLogic: Bewegung abbrechen
Eine kontinuierliche Bewegung wird durch Loslassen des entsprechenden
Tipptasters gestoppt, wenn das Kanal-Interface-Signal qChJogPlusWcs „WCS
Manuell +“ oderqCh_JogMinusWcs „WCS Manuell - “ zurückgesetzt wird.
Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐
Documentation
gen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Bewegung stoppen
IW-Operation / IndraLogic: Tippen verlassen
● Verlassen der Kanal-Betriebsart „Einrichten manuell Werkstückkoordina‐
ten“ beendet jede Tippbewegung.
● Kanalgrundstellung und Systemgrundstellung brechen eine aktive Tipp‐
bewegung ab.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Tippen verlassen

6.6 Handrad in Werkstückkoordinaten

6.6.1 Allgemeines
Funktion
Mit der Funktion „Handrad in Werkstückkoordinaten“ bewegt das Handrad eine
Werkstückkoordinate eines Kanals.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 97/911
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Beispiel:
Handrad in Werkstückkoordinaten
Ist eine entsprechende Achstransformation aktiv, kann dadurch ein Werkzeug
in TCS-Z-Richtung durch kombinierte Bewegung der linearen Raumkoordina‐
ten (x, y, z) per Handrad verfahren werden.

Koordinatenanwahl im WCS:
Vor der Handrad-Anwahl wird die zu bewegende Koordinate angewählt. Dafür
stehen drei Möglichkeiten zur Verfügung:
● mit Koordinatenanwahlprogramm:
Eine Koordinate wird mit Hilfe eines Koordinatenanwahlprogramms be‐
stimmt. Der Name des Programms (Initialisierungsprogramm) wird in MP
7050 01110 eingetragen.
Setzt die Koordinate eine bestimmte Achs- und/oder Koordinatentrans‐
formation voraus, kann dies mit CPL-Befehlen im Programm kombiniert
werden.
Nach Kanalgrundstellung und Systemgrundstellung oder nach Abwahl
der Handradbetriebsart wird das Programm zwecks Koordinatenanwahl
bei jeder Handradanwahl erneut ausgeführt.
● über SPS mit NC-Satzvorgabe
● mit einem beliebigen Teile-Programm
Handrad-Anwahl:
Für die zu bewegende Koordinate ergeben sich folgende Rahmenbedingungen
bei der Handrad-Anwahl:
● Betriebsart „Einrichtbetrieb, Tippen in Werkstückkoordinaten“ (relevante
Betriebsart für „Handrad in WCS“) muss angewählt sein.
● Gleichzeitig kann nur eine Werkstückkoordinate bewegt werden.
● Nur innerhalb der ermittelten Positionsgrenzen (maximale positive und
negative Endposition) kann die Koordinate bewegt werden.
● Der Zustand des Interface-Signals qCh_HandwPosMode wird bei der
Handradanwahl übernommen.
● Wird durch die Handradvorgabe die für die angewählte Koordinate maxi‐
mal mögliche Bahngeschwindigkeit überschritten, dann ergibt sich das
Verhalten aus dem Zustand des IF-Signals qCh_HandwPosMode zum
Zeitpunkt der Handradanwahl:
– qCh_HandwPosMode nicht gesetzt:
Die Geschwindigkeit wird begrenzt und der aufsummierte Bahnweg
entsprechend reduziert.
– qCh_HandwPosMode gesetzt:
Die Geschwindigkeit wird begrenzt.
● Aktive Endpositionskopplung (EPC) der angewählte Koordinate wird be‐
rücksichtigt.
● G70 (Inch) aktiv: für lineare Koordinaten werden die Handradinkremente
mit dem Faktor 2,54 multipliziert (0,001 mm -> 0,0001 Inch).
● Aktive Durchmesserprogrammierung (DIA) der angewählten Koordinate
wird berücksichtigt.
● Handradbewegungen werden ignoriert bei aktiver/aktivem
– Vorschub Sperre oder Vorschub Halt (bei Bahnbewegung)
98/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

– Vorschub Sperre, Antrieb Aus oder Sicherheitsabschaltung (bei

Achsbewegung einer beteiligten Achse)
Restriktion
● Nur die Koordinaten, die auch für Onlinekorrektur (siehe Kap. 6.7 "Online-
Korrektur mit Handrad (in Werkstückkoordinaten) " auf Seite 102) freige‐
schaltet sind, können mittels Handrad bewegt werden.
● Die Koordinaten der folgenden Achstransformationen können nicht durch
das Handrad bewegt werden:
Trafo-Typ 3232201: phi und theta
Trafo-Typ 3232202: phi und theta
Trafo-Typ 3232203: phi und theta
Trafo-Typ 3232211: phi und theta
Trafo-Typ 3021002: x und y
Trafo-Typ 2011001: x und y
Trafo-Typ 2103011: x und y
Relevante NC-Funktionen
JogWCSSelect Koordinatenauswahl und andere Parameter.
Informationen über die Syntax (siehe Programmierhandbuch).

Abb.6-24: Relevante NC-Funktionen

Relevante IF-Signale
qCh_OpModeSel_00 „Anw. Betriebsart Bit 0 ... 3“
bis
qCh_OpModeSel_03
qCh_OpModePLC „Betriebsart von SPS“
qCh_HandwSelWcs00 „Handradauswahl Bit 0“
qCh_HandwSelWcs01 „Handradauswahl Bit 0“
qCh_HandwDirWcs „Handraddrehrichtung“
qChHandwPosMode „Positionshandrad“
iCh_OpMode_00 „Aktive Betriebsart Bit 0 ... 3“
bis
iCh_OpMode_03
qAx_ManFeed_00 „Handvorschub Bit 0 bis 3“
bis Achsnummer siehe MP 7050 01010
qAx_ManFeed_03

Abb.6-25: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
1010 00002 Tippen WCS: Tippbeschleunigung der, für den Kanal relevanten
Koordinate.
7050 01010 Tippen WCS: Vorschub und Schrittmaß, Systemachsnummer.
7050 01020 Tippen WCS: Auflösen eines Inkrements.
7050 01030 Tippen WCS: Variabler Inkrementen-Schritt.
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

7050 01100 Tippen WCS: Programmname für die Standardkonfiguration (Ini‐

tialisierungsprogramm).
7050 01110 Tippen WCS: Programmname für die Koordinatenwahl.
9060 00001 Anzahl der Inkremente pro Umdrehung (Handrad).

Abb.6-26: Relevante Maschinenparameter

6.6.2 Applizieren
Die Koordinatenanwahl (per Initialisierungsprogramm, über SPS oder mit Tei‐
leprogramm) ist bei Bedarf entsprechend der Vorgabe zu erstellen.

Das Initialisierungsprogramm (MP 7050 01100) oder das Koordi‐

natenanwahlprogramm (MP 7050 01110) muss im Suchpfad ab‐
gelegt sein.

Alle relevanten Maschinenparameter einstellen.

6.6.3 Aktivieren
1. Anwahl der Betriebsart „Tippen in Werkstückkoordinaten“.
2. Bei korrekt anstehendem Pegel von qCh_HandwPosMode erfolgt die
Auswahl des Handrads durch Setzen des IF-Signals qCh_Hand‐
wSelWcs00 „Handradauswahl Bit 0“ oder qCh_HandwSelWcs01 „Hand‐
radauswahl Bit 1“.
3. Die Schrittweite wird am Achsinterface (siehe MP 7050 01010) angewählt
4. Nach dem Steuerungshochlauf ist grundsätzlich keine Koordinate ange‐
wählt. Durch Vorgabe der NC-Funktion JogWCSSelect (z.B. innerhalb
des Koordinatenanwahlprogramms) wird die, mit dem Handrad zu bewe‐
gende Koordinate ausgewählt.

6.6.4 Deaktivieren
1. Verlassen der Betriebsart „Tippen in Werkstückkoordinaten“ beendet jede
Handradbewegung.
2. Wegnehmen von qCh_HandwSelWcs_00 (Handradanwahl) beendet den
Handradbetrieb und die Funktion Tippbetrieb in Werkstückkoordinaten
wird aktiv.

Nach Abwahl der Betriebsart „Tippen in Werkstückkoordinaten“

oder nach Kanal- oder Systemgrundstellung muss das Handrad
erneut angewählt werden, da zwischen Koordinate und Handrad
kein Bezug mehr existiert.

6.6.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Handrad in Werkstückkoordinaten
Die Handlungsanweisung beschreibt das Verwenden des Handrades für die
Verwendung im Werkstückkoordinatensystem (WCS).
IW-Operation / NC-Programmierung: zu bewegende Koordinate anwählen
● mit einem Koordinatenanwahlprogramm:
Eine Koordinate wird mit Hilfe eines Koordinatenanwahlprogramms be‐
stimmt. Der Name des Programms (Koordinatenanwahlprogramm) wird
in den Parameter CoordProgName „Programmname für die Koordinate‐
nanwahl“ (7050 01110) eingetragen. Setzt die Koordinate eine bestimmte
100/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Achs- und/oder Koordinatentransformation voraus, kann dies mit einen

Initialisierungsprogramm mit dem CPL-Befehl Coord() programmiert wer‐
den. Der Name des Initialisierungsprogramms ist in den Parameter
TrafoProgName „Programmname für die Standardkonfiguration“ (7050
01100) anzugeben. Nach Kanalgrundstellung und Systemgrundstellung
oder nach Abwahl der Handradbetriebsart wird das Programm zwecks
Koordinatenanwahl bei jeder Handradanwahl erneut ausgeführt.
Initialisierungsprogramm „InitstringForJogWCS“
Programm:
N10 Coord (@AXTRAFO)

Koordinatenanwahlprogramm „CoordSelectForJogWCS“
Programm:
10 COORDNO% = PLC(<Typ>,<DB-Nummer>,<Adresse>,<Gr÷¯e>)
N10 JogWCSSelect JWSCOORD[COORDNO%]
● mit einem beliebigen Teileprogramm
- oder -
● über die SPS mit NC-Satzvorgabe per SPS-Baustein MT_NcBlk oder
MT_NcBlkExt.

● JogWCSSelect siehe Programmieranleitung.

● Die erstellten Programme müssen im Suchpfad abgelegt wer‐
den.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Koordinatenanwahlprogramm
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● AccAxJog „Tipp-Beschleunigung“ (1010 00002)
– IncrPerRev „Anzahl der Inkremente/Umdrehung“ (9060 00001)
– WcsJogIf „NC-gesteuerte Achse“ (7050 01010)
– IncrWcsJog „Gewichtung eines Tipp-Inkrements“ (7050 01020)
– DistWcsJog „Variable Tipp-Distanz“ (7050 01030)
– DefStepAxVel „Tipp-Geschw. definierte Schritte“ (1005 00007)
– VarDistAxVel „Tipp-Geschw. variable Schritte“ (1005 00008)
– TrafoProgName „Programmname für die Standardkonfigurati‐
on“ (7050 01100)
– CoordProgName „Programmname für die Koordinatenan‐
wahl“ (7050 01110)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 101/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Schrittmaß (1) Länge des Verfahrweges (2) wirksame Geschwindigkeit

x Inkremente pro Skalenteil am Handrad:
VarDistAxJog * IncrAxJog
1000 Inkremente pro Skalenteil am Handrad:
1000 * IncrAxJog abhängig von der Drehge‐
100 Inkremente pro Skalenteil am Handrad: schwindigkeit des Hand‐
rades. Wird jedoch immer
100 * IncrAxJog auf Wert in "VarDistAxJog"
10 Inkremente pro Skalenteil am Handrad: begrenzt.
10 * IncrAxJog
1 Inkremente pro Skalenteil am Handrad:
1 * IncrAxJog
Abb.6-27: Übersicht Parameter in ACS
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Handrad in WCS
IW-Operation / IndraLogic: Betriebsart wählen
Anwahl der Kanal-Betriebsart „Einrichten manuell Werkstückkoordinaten“ über
die Interface-Signale qCh_OpModeSel_00...qCh_OpModeSel_03 zu wählen.

● Per Interface-Signal qCh_HandwPosMode zwischen den

Handradbetriebsarten Positionsgenau oder Bewegungsge‐
nau wählen.
● Die Kanal-Interface-Signale qCh_JogPlus „Manuell+“ bzw.
qCh_JogMinus „Manuell-“ sind nicht aktiv.

Anwahl Betriebsart
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart
(qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐
deSel_03 deSel_02 deSel_01 deSel_00
Einrichten manuell Werk‐
1 1 1 0
stückkoordinaten

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Handrad auswählen
IW-Engineering / IndraLogic: Handrad auswählen
Anwahl per Achs-IF-Signale qAx_HandwSel_00 „Handradauswahl Bit 0“ oder
qAx_HandwSel_01 „Handradauswahl Bit 1“.

● Per Interface-Signal qAx_HandwPosMode zwischen den

Handradbetriebsarten Positionsgenau oder Bewegungsge‐
nau wählen.
● Die Achsinterface-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw.
qAx_JogMinus „Manuell-“ sind nicht aktiv.
102/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Handrad auswählen
IW-Engineering / IndraLogic: Drehrichtung vorgeben
Geben Sie per Achsinterface-Signal qAx_HandwDirWcs „Handrad Drehrich‐
tung“ vor, wie die Steuerung die Drehrichtung des Handrades interpretieren
soll.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Drehrichtung vorgeben
Hand Wheel: Verfahrbewegung auslösen
Verfahrbewegung durch Drehen des Handrades auslösen.

● Beachten Sie, dass die Signale qAx_JogInch „Schrittmaß in

Inch“ und qAx_JogDia „Schrittmaß als Durchmesser“ die Län‐
ge des Verfahrweges beeinflussen.
● Bei aktivem G70 (Inch) sind für lineare Koordinaten die Hand‐
radinkremente mit dem Faktor 2,54 zu multiplizieren (0,001
mm -> 0,0001 Inch).

IW-Operation / IndraLogic: deaktivieren

Setzen Sie das entsprechende Achsinterface-Signal qAx_HandwSelWcs_00
„Handradauswahl Bit 0“ oder qAx_HandwSelWcs_01 „Handradauswahl Bit 1“
zurück.

Nach Abwahl der Betriebsart „Tippen in Werkstückkoordinaten“

oder nach Kanal- oder Systemgrundstellung muss das Handrad
erneut angewählt werden, da zwischen Koordinate und Handrad
kein Bezug mehr existiert.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Handrad deaktivieren

6.7 Online-Korrektur mit Handrad (in Werkstückkoordinaten)

6.7.1 Beschreibung
Funktion
Mit der „Online-Korrektur“ wird bei aktivem oder inaktivem Teileprogramm on‐
line:
● im Werkstückkoordinatensystem (WCS) eines Kanals eine Position oder
Orientierung mit Handrad korrigiert.
● im Werkzeugkoordinatensystem (TCS) die Position der Werkzeugläng‐
sachse (in TCS-Z-Richtung des Werkzeugs) verfahren (Achtung: keine
Werkzeugkorrektur!).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 103/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

In den Betriebsarten „Einrichten manuell“ (Tippbetrieb), „Einrichten

Referenzpunkt anfahren“ und „Einrichtbetrieb, Tippen in Werk‐
stückkoordinaten“ ist eine Online-Korrektur nicht möglich (siehe
dafür Handradbetrieb in Kap. 6.4 "Handrad für Achsen " auf Seite
85).

Gefahr durch Kollision mit dem Werkstück bei Online-Korrektur!

Personen- und Sachschäden durch Werkzeug- und Werkstückbruch!
Fahren Sie die Online-Korrektur sehr vorsichtig ein, insbesondere bei aktivem
WARNUNG Programm und sich bewegenden Achsen!
Wird eine Korrektur in Werkzeugrichtung durchgeführt, dann dürfen im Teile‐
programm keine Orientierungsbewegungen ausgeführt werden!
Ist die Korrektur erst einmal per Handrad eingefahren, bleibt sie solange er‐
halten, bis sie wieder herausgefahren wird. Das bedeutet, dass die Korrektur
in einem aktiven Programm auch auf die folgenden programmierten Positionen
wirkt. In diesem Fall sind die programmierten Positionen um die Korrektur ver‐
setzt.
Beispiel:
Online-Korrektur
Die Position eines Werkzeugs wird in TCS-Z-Richtung online mit Handrad kor‐
rigiert. Im nächsten Satz wird eine Position in X, Y angefahren. Die Spitze des
Werkzeugs ist in diesem Satz um die Online-Korrektur in Werkzeuglängsachse
versetzt.
Die Online-Korrektur des Handrads wirkt sich auf folgende Koordinaten/Achsen
aus (Koordinaten- und Achs-Bezeichner beispielhaft x, y, z, theta, phi):
WCS
Achsen WCS TCS
Transformation / MP 1030 00110 Orientierungskoordi‐
(Pseudokoordinaten) lineare Koordinaten Koordinaten
naten
keine alle - - -
Stirnseitentransformation /
alle - - -
2011001
Zylindermanteltransformation
alle x, y, z - -
(Abwicklung) / 3021001
Zylindermanteltransformation
alle z - -
(Projektion) / 3021002
5-Achstransformation mit Rund‐
achsprogrammierung (LLLRR) / alle x, y, z - Z-Richtung
3032101
5-Achstransformation mit linearer
alle x, y, z phi, theta Z-Richtung
Orientierung (LLLRR) / 3232101
5-Achstransformation mit Vektor‐
alle x, y, z - Z-Richtung
orientierung (LLLRR) / 3232201
5-Achstransformation mit Vektor‐
alle - - Z-Richtung
orientierung (RLLLR) / 3232202
104/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

WCS
Achsen WCS TCS
Transformation / MP 1030 00110 Orientierungskoordi‐
(Pseudokoordinaten) lineare Koordinaten Koordinaten
naten
5-Achstransformation mit Vektor‐
alle - - Z-Richtung
orientierung (RRLLL) / 3232203
Kardanische 5‑Achstransformati‐
alle x, y, z - Z-Richtung
on / 3232211

Abb.6-28: Online-Korrektur
Die aktiven Korrekturwerte einer eingefahrenen Online-Korrektur werden trans‐
formiert beim Aktivieren, Deaktivieren und Wechseln einer
● Achstransformation
● Koordinatentransformation (Schiefe Ebene).
Eine zu diesem Zeitpunkt noch bestehende Verbindung zwischen Koordinate/
Achse und Handrad wird gelöst, d.h., die Online-Korrektur wird abgewählt.
Bei Achsübergabe (siehe Kap. 22 "Achskonfiguration im Kanal " auf Seite
669) wird deren Korrekturspeicher gelöscht und die Online-Korrektur abge‐
wählt, falls die abgegebene Achse mit dem Handrad verbunden ist.
Eine neu aufgenommene Achse besitzt immer einen leeren Online-Korrektur‐
speicher.

Anwendung: Die Online-Korrektur kann beispielsweise bei einer 5-Achstransformation dazu

benutzt werden, ein schräg im Werkstück steckendes, beschädigtes Bohr‐
werkzeug in TCS-Z Richtung per Handrad herauszufahren. Um mit einem
neuen Werkzeug an der selben Stelle fortzusetzen, wird mit dem Handrad die
alte Online-Korrektur wieder „zurückgefahren“, bis das neue Werkzeug den al‐
ten TCS-Z Wert einnimmt (vorher abnullen, um die ggf. verschiedenen Werk‐
zeuglängenkorrekturen zu berücksichtigen).

Abb.6-29: Online-Korrektur
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 105/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Restriktionen
● Eine Online-Korrektur ist in den Betriebsarten „Einrichten manuell“ (Tipp‐
betrieb), „Einrichten Referenzpunkt anfahren“ und „Einrichtbetrieb, Tippen
in Werkstückkoordinaten“ nicht möglich.
● Maschinenfeste Position:
G76 fährt eine versetzte Position an, d.h., die Online-Korrektur wird nicht
zurückgerechnet.
● Die CPL-Funktionen PPOSund PCSPROBE/CPROBE berücksichtigen
den Korrekturwert der Online-Korrektur nicht.
● Messtaster:
G75 misst die korrekte Position. Verwenden Sie die CPL-Funktion PRO‐
BE, um diese Messwert auszulesen.
● Messen am Festanschlag:
FsProbe misst die korrekte Position. Verwenden Sie die CPL-Funktion
PROBE, um diesen Messwert auszulesen.
● Endschalter:
Eine durch die Online-Korrektur erzeugte Koordinatenposition wird in der
NC nicht auf eine Überschreitung der Software-Endschalter überprüft.
Aktivieren Sie dafür im SERCOS-Antrieb die „Endschalterüberprüfung“.
Relevante NC-Funktionen
HWOC(...) Einschalten der Online-Korrektur
HWOCDIS(...) Ausschalten der Online-Korrektur
HWOC(0) Ausschalten und Löschen der Online-Korrektur

Abb.6-30: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
MCODS(89) und siehe Programmierhandbuch
MCODS(90)

Abb.6-31: Relevante CPL-Funktionen

Relevante IF-Signale
am Kanal-Interface
qCh_OnlCorrWcs „Online-Korrektur Freigabe“
qCh_OnlCorrWcsDir „Online-Korrektur Richtung“ (Drehrichtung)

Abb.6-32: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
7050 00900 Online-Korrektur in Werkstückkoordinaten (WCS) vorhanden.
7050 00910 Online-Korrektur WCS:
Sensorauswahl, Gerätegruppe
7050 00910 Online-Korrektur WCS:
Sensorauswahl, Nummer des Gerätes
7050 00914 Online-Korrektur WCS:
Sensorauswahl, Kennzeichnung
106/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

7050 0920 Online-Korrektur WCS:

Sensorinkremente → mm-Faktor
7050 0921 Online-Korrektur WCS:
Sensorinkremente → mm-Divisor
7050 00926 Online-Korrektur WCS:
Schrittmaß, Systemachsnummer
7050 00940 Online-Korrektur WCS:
max. Geschwindigkeit in mm/min
7050 00941 Online-Korrektur WCS:
max. Beschleunigung in m/sec²
Bei Anschluss des Handrads über PROFIBUS-DP:
9060 00001 Anzahl der Inkremente pro Umdrehung

Abb.6-33: Relevante Maschinenparameter

6.7.2 Applizieren
1. Verbinden Sie das digitale Handrad mit der NC.
2. Tragen Sie die relevanten Werte in MP 7050 00900 bis 7050 00941 ein:
Beispiel:
Online-Korrektur über Handrad 1 im Kanal 1
7050 00900 [1] 1 Online-Korrektur vorhanden
7050 00910 [1] 3 Gerätegruppe 3: digitales Handrad
7050 00912 [1] 1 Handrad Nr.: 1
7050 00914 [1] für 705000910 [1] =3 ohne Bedeutung
7050 00920 [1] 1.0 1 Handinkrement. → 0.001 mm
7050 00921 [1] 1000.0
7050 00926 [1] 1 Schrittmaß von 1. Systemachse ableiten
7050 00940 [1] 100.0 Maximalgeschwindigkeit der Korrekturauf 100
mm/min beschränken
7050 00941 [1] 99.999 Keine zusätzliche Beschleunigungsbeschrän‐
kung

3. Verknüpfen Sie die Kanal-Interface-Signale qCh_OnlCorrWcs und qCh_Onl‐

CorrWcsDir in der SPS.
4. Konfigurieren Sie die relevanten SERCOS-Parameter, wenn das Handrad
direkt mit dem Antrieb verbunden ist.

6.7.3 Aktivieren
1. Anwählen der Online-Korrektur per SPS durch Vorgeben der NC-Funktion
„HWOC(...)“.
2. Freigeben der Funktion durch Setzen des Kanal-Interface-Signals
„qCh_OnlCorrWcs“.

6.7.4 Deaktivieren
Die Online-Korrektur kann auf unterschiedliche Weise deaktiviert werden:
● Unterbrechen:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 107/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

Wegnehmen des Interface-Signals qCh_OnlCorrWcs „Online-Korrektur

Freigabe“.
● Abschalten:
Die NC-Funktion HWOCDIS(0) schaltet die Online-Korrektur ab.
● Löschen:
Die NC-Funktion HWOC(0) schaltet die Online-Korrektur ab und löscht
die Korrekturspeicher dieses Kanals.
● Steuerungshochlauf
Nach dem Steuerungshochlauf ist die Online-Korrektur inaktiv. Die On‐
line-Korrekturspeicher sind gelöscht.
● Grundstellung
– wirkt nicht direkt auf die Online-Korrektur. Eine Online-Korrektur wird
nur abgeschaltet, wenn im Initstring (MP 7060 00020)
– eine Achsübergabe oder
– ein Umschalten der Koordinatentransformation oder
– ein Umschalten der Achstransformation durchgeführt wird.
– Der Inhalt der Korrekturspeicher bleibt auch nach Grundstellung er‐
halten.
– Online-Korrekturwerte werden nur gelöscht, wenn HWOC() im Initst‐
ring (MP 7060 00020) eingetragen ist.

6.7.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Online-Korrektur mit Handrad in Werkstückkoordinaten
Mit der Online-Korrektur wird bei aktivem oder inaktivem Teileprogramm online
im Werkstückkoordinatensystem (WCS) eines Kanals eine Position oder Ori‐
entierung mit Handrad korrigiert oder im Werkzeugkoordinatensystem (TCS)
die Position der Werkzeuglängsachse (in TCS-Z-Richtung des Werkzeugs)
verfahren (Achtung: keine Werkzeugkorrektur!).
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Die Funktion Online-Korrekturen muss über den Parameter onl „Online-
Korrekturen “ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● EnablWcsCorr „Aktiviere Online-Korrektur“ (7050 00900)
● <Rechte Maustaste> auf den Knoten „Device Sensorauswahl“ unter dem
Knoten WcsOnlCorr
● <Ändern in>
● Die Funktion wählen:
HandWh „Handrad“ (7050 00910)

Abb.6-34: Sensor-/Geräteauswahl
● HandwWcsCorr „Handrad“ (7050 00912): das gewünschte Handrad aus‐
wählen
108/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

● FactWcsCorr „Multiplikator“ (7050 00920): Sensorinkremente -> mm-Fak‐

tor
● DivWcsCorr „Divisor“ (7050 00921): Sensorinkremente -> mm-Divisor
● DrIndIncrSource „Systemachsnummer“ (7050 00926)
● MaxVelWcsCorr „Maximale Geschwindigkeit“ (7050 00940)
● MaxAccWcsCorr „Maximale Beschleunigung“ (7050 00941)

Bei Anschluss des Handrades über PROFIBUS-DP muss der Pa‐

rameter IncrPerRev „Anzahl der Inkremente/Umdrehung“ (9060
00001) angepasst werden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Online-Korrektur mit Handrad
IW-Operation / IndraLogic: Interface-Signale verknüpfen
● qCh_OnlCorrWcs „Online-Korrekturfreigabe“
● qCh_OnlCorrWcsDir „Online-Korrekturrichtung“
1:
Positive Drehrichtung des Handrades führt zu negativer Online-Korrektur.
0:
Positive Drehrichtung des Handrades führt zu positiver Online-Korrektur.
Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐
Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Online-Korrektur mit Handrad
IW-Operation / Programm: ggf. SERCOS-Parameter anpassen
Ist das Handrad direkt mit dem Antrieb verbunden, müssen die relevanten
SERCOS-Parameter angepasst werden
Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐
Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Online-Korrektur mit Handrad
IW-Operation / NC-Programmierung: Online-Korrektur mit Handrad aktivieren
● HWOC(...): programmieren zum Einschalten der Online-Korrektur.
● qCh_OnlCorrWcs „Online-Korrekturfreigabe“: Interface Signal setzen,
zum Freigeben der Funktion
● Verfahrbewegung durch Drehen des Handrades auslösen.

Bei aktivem G70 (Inch) sind für lineare Koordinaten die Handradin‐
kremente mit dem Faktor 2,54 zu multiplizieren (0,001 mm ->
0,0001 Inch).

Documentation
Online-Korrektur mit Handrad akti‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
vieren
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 109/911
and Controls

Bedienfunktionen (manueller Betrieb)

IW-Operation / NC-Programmierung: Online-Korrektur mit Handrad deaktivie‐

ren
Die Online-Korrektur kann auf unterschiedliche Weise deaktiviert werden:
● Unterbrechen:
Wegnehmen des Interface-Signals qCh_OnlCorrWcs „Online-Korrektur‐
freigabe“.
● Abschalten:
Die NC-Funktion HWOCDIS(0) schaltet die Online-Korrektur ab.
● Löschen:
Die NC-Funktion HWOC(0) schaltet die Online-Korrektur ab und löscht
die Korrekturspeicher dieses Kanals.
● Steuerungshochlauf:
Nach dem Steuerungshochlauf ist die Online-Korrektur inaktiv. Die On‐
line-Korrekturspeicher sind gelöscht.
● Grundstellung

Wirkt nicht direkt auf die Online-Korrektur.

Eine Online-Korrektur wird nur abgeschaltet, wenn im ChResetS‐
tate „Zustand nach Kanal-Grundstellung“ (7060 00020)
● eine Achsübergabe - oder -
● ein Umschalten der Koordinatentransformation - oder -
● ein Umschalten der Achstransformation durchgeführt wird.
Der Inhalt der Korrekturspeicher bleibt auch nach Grundstellung
erhalten.
Online-Korrekturwerte werden nur gelöscht, wenn HWOC() im
ChResetState „Zustand nach Kanal-Grundstellung“ (7060 00020)
eingetragen ist.

Documentation
Online-Korrektur mit Handrad
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
deaktivieren
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 111/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

7 Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

7.1 Übersicht
Dazu zählen
● Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)
● Kreuzkompensation (CCOMP)
● Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation
● Umkehrspiel-Kompensation
● Kreiskorrektur am Quadrantenübergang

7.2 Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)

7.2.1 Beschreibung
Funktion
Gleicht Linearitätsfehler an einer Achse aus, die im Bereich von
● Achs-Messsystem und
● mechanischer Bewegungsumsetzung (Motor-Achse) auftreten. Dazu
zählt auch das Umkehrspiel einer Achse.
Restriktionen
● Maximal 12000 Korrekturwerte für alle zu korrigierenden Achsen
● Korrekturwerte einer aktiven Kreuzkompensation (CCOMP; siehe ab Kap.
7.2.4 "Korrekturwerte eingeben " auf Seite 116) reduzieren die maximal
möglichen LSEC-Korrekturwerte
LSEC in Betrieb nehmen
1. Korrekturwerte für alle relevanten Achsen ermitteln
2. Korrekturwerte in die Steuerung eingeben
3. Eingegebene Korrekturwerte aktivieren

7.2.2 Korrekturwerte einer Achse ermitteln

Unterteilen Sie den zu korrigierenden Verfahrbereich in eine Anzahl gleich gro‐
ßer Abschnitte (Richtwert: ca. 10-20 mm).
● Unterteilen Sie den zu korrigierenden Verfahrbereich in eine Anzahl gleich
großer Abschnitte (Richtwert: ca. 10-20 mm).
Dieses Raster legt fest, an welchen Positionen des Verfahrbereiches Kor‐
rekturwerte ermittelt werden müssen.
112/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Zusammen mit LSEC und CCOMP (Kreuzkompensation) sind max.

12000 Korrekturwerte erlaubt.
Für Rund- oder Endlosachsen (vergl. MP 1003 00004) ist nur die
Ermittelung von Korrekturwerten auf Achspositionen im Intervall
[0 .. 360[ erforderlich. Bei Achspositionen außerhalb dieses Inter‐
valls transformiert die Steuerung die Istposition zunächst immer in
das Intervall [0...360[, bevor sie den entsprechenden Korrekturwert
in diesem Intervall verrechnet.
Korrekturwerte von Hirthachsen (siehe Kap. 5.6 "Hirthachse " auf
Seite 33) müssen auf dem Hirth-Raster liegen (erforderlich für die
Ermittelung der Korrekturwerte).

Abb.7-1: Korrekturwerte einer Achse ermitteln

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 113/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Schrittweite Distanz zwischen zwei aufeinanderfolgenden Messpositionen.

Wertebereich (Linearachse):
0.1 bis 214748364.7 μm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.1 bis 359999.9*10-3 Grad
Für Achspositionen, die zwischen zwei aufeinander folgenden
Messpositionen liegen, errechnet die Steuerung per Linearinter‐
polation aus den beiden angrenzenden Korrekturwerten auto‐
matisch die Korrektur.
Startpunkt Kleinster Koordinatenwert, für den eine Korrektur ermittelt wird.
Wertebereich (Linearachsen):
+/-214748364.7 μm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.0 bis 359999.9*10-3 Grad
Beginnt der anschließende Messvorgang nicht an dieser Stelle,
müssen alle gemessenen Korrekturwerte später entsprechend
umsortiert in die LSEC-Datei eingegeben werden.
Ist der Startpunkt nicht mit dem Anfang des kompletten Verfahr‐
bereiches identisch, verrechnet die NC im Bereich „A“ (siehe
Bild) die Korrekturwerte des Startpunktes (P0 und N0).
Endpunkt Größter Koordinatenwert, für den eine Korrektur ermittelt wird.
Wertebereich wie bei „Startpunkt“; „Endpunkt“ muss jedoch grö‐
ßer als „Startpunkt“ sein.
Ist der Endpunkt nicht mit dem Ende des komplettenVerfahrbe‐
reiches identisch, verrechnet die NC im Bereich „B“ (siehe Bild)
die Korrekturwerte des Endpunktes (Pn und Nn).

Abb.7-2: Korrekturwerte einer Achse ermitteln - Erläuterung

● Stellen Sie sicher, dass weder LSEC noch CCOMP (Kreuzkompensation)
für die zu vermessende Achse aktiviert sind.
Um LSEC zu deaktivieren, siehe Kap. 7.2.6 "Deaktivieren " auf Seite
118.
Um CCOMP zu deaktivieren, siehe Kap. 7.3.4 "Deaktivieren " auf Seite
126.
● Stellen Sie sicher, dass die Achse referenziert ist.
● Fahren Sie die Achse an den Verfahrbereichsanfang.
● Ermitteln Sie anhand einer externen Messvorrichtung (z.B. Laser) für jede
Messposition in positive Verfahrrichtung den Korrekturwert Pi (i=absolute
Nummer der Messposition: 0 bis n; siehe Bild).
Hierbei gilt:
Korrekturwert in μm = Sollposition (NC) - Istposition (Maschine)
Alle Korrekturwerte müssen in der Einheit „Mikrometer“ mit einer Auflö‐
sung von höchstens 0.001μm (1 nm) ermittelt werden und dürfen im
Bereich von +/- 2147483.647 μm liegen.
● Wurde der letzte Korrekturwert in positiver Verfahrrichtung ermitteltwurde,
fahren Sie die Achse bis an das Verfahrbereichsende.
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and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● Ermitteln Sie jetzt für jede Messposition in negativer Verfahrrichtungden

Korrekturwert Ni (i=absolute Nummer der Messposition: n bis 0;). Be‐
rechnung der Korrekturwerte wie oben - Formel.

7.2.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)
Die Spindelsteigungsfehler-Kompensation gleicht Linearitätsfehler einer Achse
aus. Dazu zählt auch das Umkehrspiel einer Achse.
LSEC-Korrekturwerte einer Achse ermitteln
● LSEC (Spindelsteigungsfehler-Kompensation) und CCOMP (Kreuzkom‐
pensation) für die zu vermessende Achse deaktivieren.
● Unterteilen Sie den zu korrigierenden Verfahrbereich in eine Anzahl gleich
großer Abschnitte (Richtwert: ca. 10-20 mm). Dieses Raster legt fest, an
welchen Positionen des Verfahrbereiches Korrekturwerte ermittelt werden
müssen.

Abb.7-3: Verfahrbereich
Schrittweite:
Distanz zwischen zwei aufeinanderfolgenden Messpositionen:
Wertebereich (Linearachse):
0.1 bis 214748364.7 µm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.1 bis 359999.9*10-3 Grad
Startpunkt:
Kleinster Koordinatenwert, für den eine Korrektur ermittelt wird.
Wertebereich (Linearachsen):
+/-214748364.7 µm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.0 bis 359999.9*10-3 Grad
Endpunkt:
Größter Koordinatenwert für den eine Korrektur ermittelt wird. Wertebereich wie
bei Startpunkt. Der Koordinatenwert vom Endpunkt muss jedoch größer als der
Koordinatenwert vom Startpunkt sein.
Stimmt der Startpunkt bzw. der Endpunkt nicht mit dem Anfang bzw. dem Ende
des kompletten Verfahrbereiches überein, wirkt in den Bereich A bzw. B der
Korrekturwert vom Startpunkt bzw. Endpunkt.

Für die beiden Kompensationsvefahren LSEC und CCOMP, sowie

alle Achsen sind max. 12000 Korrekturwerte erlaubt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 115/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Documentation
Spindelsteigungsfehler-Kompen‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung
sation – Korrekturwerte ermitteln
LSEC-Korrekturdaten in positiver Verfahrrichtung aufnehmen
● Gewünschte Achse an den Verfahrbereichsanfang verfahren.
● Anhand einer externen Messvorrichtung (z. B. Laser) ist für jede Mess‐
position in positiver Verfahrrichtung der Korrekturwert P[i] in µm (i =
absolute Nummer der Messposition: 0 bis n) zu ermitteln.
Hierbei gilt:
– Korrekturwert in µm = Sollposition (NC) – Istposition (Maschine)
– Alle Korrekturwerte müssen in der Einheit „Mikrometer“ mit einer
Auflösung von derzeit höchstens 0,1 µm ermittelt werden und dürfen
im Bereich von +/-3276.7 µm liegen.
● Nach dem Ermitteln des letzten Korrekturwertes (Endpunkt) in positiver
Verfahrrichtung, die Achse bis an das Verfahrbereichsende verfahren.
Documentation
Spindelsteigungsfehler-Kompen‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung sation – Korrekturdaten in positiver
Richtung
LSEC-Korrekturdaten in negativer Verfahrrichtung aufnehmen
● Für jede Messposition in negativer Verfahrrichtung, bis zum Startpunkt,
den Korrekturwert N[i] in µm (i = absolute Nummer der Messposition: 0
bis n) ermitteln.
Hierbei gilt:
– Korrekturwert in µm = Sollposition (NC) – Istposition (Maschine)
– Alle Korrekturwerte müssen in der Einheit „Mikrometer“ mit einer
Auflösung von derzeit höchstens 0,1 µm ermittelt werden und dürfen
im Bereich von +/-3276.7 µm liegen.
Documentation
Spindelsteigungsfehler-Kompen‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung sation – Korrekturdaten in negati‐
ver Richtung
Aufbau einer LSEC-Korrekturdatendatei
● Der LSEC-Korrekturdatendateiname ist wie folgt festgelegt:
lsecc<achsnummer>.tab
● Aufbau einer LSEC-Datei:
<Startpunkt in µm> <Schrittweite in µm> <Kommentar>
<P0> <N0> <Kommentar>
<P1> <N1> <Kommentar>
<P2> <N2> <Kommentar>
<P3> <N3> <Kommentar>
<P4> <N4> <Kommentar>
:
<Pn> <Nn> <Kommentar>
● <P[i]> in µm = <Starpunkt> + i * <Schrittweite> ;Korrekturwert in positiver
Verfahrrichtung
116/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● <N[i]> in µm = <Starpunkt> + i * <Schrittweite> ;Korrekturwert in negativer

Verfahrrichtung

● Zwischen den einzelnen Angaben innerhalb einer Zeile muss

mindestens ein Leerzeichen programmiert werden.
● Jede Zeile muss mit der Taste <Enter> abgeschlossen wer‐
den.

Documentation
Spindelsteigungsfehler-Kompen‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung sation – Aufbau einer Korrekturda‐
tendatei

7.2.4 Korrekturwerte eingeben

Alle Korrekturwerte einer Achse müssen in eine ASCII-Datei mit dem Namen
„lsecc <Achsnummer > .tab“ eingegeben werden.
<Achsnummer >: System-Achsnummer (vergl. MP 1001 00001).
Beispiele:
lsecc01.tab (Korrekturen für die 1. Achse)
lsecc08.tab (Korrekturen für die 8. Achse)
lsecc64.tab (Korrekturen für die 64. Achse)
Erforderlicher Aufbau von LSEC- <Startpunkt> <Schrittweite> <Kommentar>
Dateien:
<P0> <N0> <Kommentar>
<P1> <N1> <Kommentar>
<P2> <N2> <Kommentar>
<P3> <N3> <Kommentar>
<P4> <N4> <Kommentar>
:
<P n > <N n > <Kommentar>
● Zwischen den einzelnen Angaben innerhalb einer Zeile muss mindestens
ein Leerzeichen programmiert werden.
● Jede Zeile muss mit der Taste <Enter> abgeschlossen werden.
<Startpunkt> Erläuterungen siehe Kap. 7.2.2 "Korrekturwerte einer Achse er‐
mitteln " auf Seite 111.
<Schrittweite> Erläuterungen siehe Kap. 7.2.2 "Korrekturwerte einer Achse er‐
mitteln " auf Seite 111.
<Kommentar> Optionale Zeichenfolge
Wird beim Lesen der Datei von der Steuerung nicht ausgewertet.
Hier können Sie z.B. eine Zeilennummer (beginnend mit „0“) und/
oder die Achsposition angeben.
Der String darf nicht über die aktuelle Zeile hinausreichen, weil
am Anfang einer neuen Zeile immer 2 Korrekturwerte erwartet
werden.
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

<P i > Korrekturwert für positive Verfahrrichtung, der an der Achsposi‐

tion
<Startpunkt> + i * <Schrittweite> wirkt.
Es gilt:
Korrekturwert=Sollposition(NC)-Istposition (Masch.)
Einheit: mm
Auflösung: 0.001 μm
Max. Wertebereich: +/- 2147483.647 μm
<N i > Korrekturwert für negative Verfahrrichtung.
Sonst wie <P i >.

Programmierbeispiel: Der Verfahrbereich der X-Achse (0 bis 90 mm) wurde in ein Raster mit der
Schrittweite 10000 (10 mm) unterteilt.
Als Startpunkt der LSEC-Korrektur wurde die absolute Achsposition von 20000
μm (20 mm) gewählt.
Es wurden jeweils 7 Achspositionen für positive und negative Verfahrrichtung
vermessen. Für Achspositionen kleiner 20 mm wirken die Korrekturwerte des
Startpunktes. Für Achspositionen größer als 80 mm wirken die Korrekturwerte
des Endpunktes.
Die X-Achse ist im System als 1. Achse definiert. LSEC-Daten für diese Achse
müssen Sie deswegen in die Datei „lsecc01.tab“ eintragen.

Abb.7-4: Programmierbeispiel - Korrekturwerte eingeben

Inhalt der Datei „lsecc01.tab“:
20000.0 10000.0 (Startpunkt 20mm; Schrittweite 10 mm; 7
Messungen)
2.0 -6.0 (Position 20 mm)
2.0 -4.0 (Position 30 mm)
4.0 2.0 (Position 40 mm)
6.0 2.0 (Position 50 mm)
2.0 6.0 (Position 60 mm)
-4.0 0.0 (Position 70 mm)
-4.0 -6.0 (Position 80 mm)
118/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

7.2.5 Aktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Alle erforderlichen LSEC-Dateien in das „Wurzelverzeichnis“ („/“) oder in
das Verzeichnis „Benutzer-FEPROM“ („/usrfep“) kopieren oder einle‐
sen. Liegen namensgleiche Dateien im „Wurzelverzeichnis“ und im
„Benutzer-FEPROM“ vor, verwendet die NC die Datei aus dem Benutzer‐
verzeichnis.
2. Steuerungs-Reset auslösen.
Korrekturwerte von Achsen werden nicht aktiviert, wenn
● für eine Achse keine LSEC-Datei vorhanden ist, oder
● eine bestehende LSEC-Datei unzulässige Werte enthält.
Mögliche Fehlermeldungen bei unzulässigen Werten innerhalb einer LSEC-
Datei:
LSEC: Fehler beim Lesen der Zeile <n> , File <m> !
- oder -
LSEC: Fehler beim Lesen der Zeile <n> , File <m> !
- oder -
LSEC: Eine der Zahlen in Zeile <n> , File <m> ist zu groß!
- oder -
LSEC: Maximalzahl der LSEC-Werte in Zeile <n> , File <m>
überschritten !
Bedeutungen:
<n> Zeilennummer (1,2,3...)
<m> Name der fehlerhaften LSEC-Datei:
lsecc01.tab ... lsecc64.tab: „neue“ LSEC-Dateinamenssyntax

7.2.6 Deaktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Benennen Sie relevante LSEC-Dateien, die im „Wurzelverzeichnis“ („/“)
oder im Verzeichnis „Benutzer-FEPROM“ ( „/usrfep“) vorhanden sind,
um. Wir empfehlen, nur die Dateinamenserweiterung „tab“ auf z.B. „off“
zu ändern (z.B. „lsecc03.tab%“ ⇒ „lsecc03.off“).
2. Steuerungs-Reset auslösen.
Die entsprechenden LSEC-Korrekturwerte sind nach dem Hochlauf nicht
mehr aktiv.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 119/911
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

7.2.7 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)
Aktivieren/Reaktivieren der Spindelsteigungsfehlerkompensation (LSEC).
LSEC: Werte ermitteln

Spindelsteigungfehlerkompensati‐
Instruction:
on (LSEC)
IW-Operation / Programm: LSEC-Dateien einlesen/reaktivieren
● Die Korrekturwerte der LSEC stehen für die zu korrigierende Achse in der
Datei lsecc<achsnummer>.tab.
● Erforderliche LSEC-Dateien in das Wurzelverzeichnis („/“) bzw. in das
Verzeichnis Benutzer-FEPROM („/usrfep“) kopieren bzw. einlesen.
- oder -
● vorhandene deaktivierte Datei reaktivieren:
Nennen Sie relevante LSEC-Dateien, im Wurzelverzeichnis („/“) bzw. im
Verzeichnis Benutzer-FEPROM („/usrfep“) um. Ändern Sie hierzu die Da‐
teinamenserweiterung von „off“ auf „tab“ (z. B. lsecc03.off zu
lsecc03.tab).
● NC-Neustart auslösen.

Korrekturwerte von Achsen werden nicht aktiviert, wenn

● für eine Achse keine LSEC-Datei vorhanden ist,
- oder -
● eine bestehende LSEC-Datei unzulässige Werte enthält.

Documentation
Spindelsteigungsfehler-Kompen‐
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung
sation aktivieren

Handlungsanweisung: Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)

Deaktivieren der Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC).
IW-Operation / Programm: LSEC-Dateien deaktivieren
● Entfernen der LSEC-Datei aus dem Wurzelverzeichnis („/“) bzw. im Ver‐
zeichnis Benutzer-FEPROM („/usrfep“)
- oder -
● nennen Sie relevante LSEC-Dateien, im Wurzelverzeichnis („/“) bzw. im
Verzeichnis Benutzer-FEPROM („/usrfep“) um. Ändern Sie hierzu die Da‐
teinamenserweiterung von „tab“ auf „off“ (z. B. lsecc03.tab zu
lsecc03.off).
● NC-Neustart auslösen.
Documentation
Spindelsteigungsfehler-Kompen‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung
sation deaktivieren
120/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

7.3 Kreuzkompensation ( CCOMP)

7.3.1 Beschreibung
Funktion
Kompensiert die geometrische Abweichung zwischen theoretischer und tat‐
sächlicher Position einer Achse, sofern diese Abweichung von den Ist-Positi‐
onen maximal zweier Bezugsachsen abhängig ist.
Wir nennen die zu kompensierende Achse im weiteren Verlauf auch „Zielach‐
se“.
Beispiel: Portal-Fräsmaschine
Der Durchhang der Z-Achse soll in Abhängigkeit der Y-Achsposition kompen‐
siert werden.
⇒ Zielachse (zu kompensierende Achse): Z
⇒ Bezugsachse: Y

Abb.7-5: Beispiel Kreuzkompensation

Restriktionen
● Maximal 12000 Korrekturwerte für alle zu kompensierenden Achsen
● Die Korrekturwertanzahl von aktiven LSEC-Tabellen (siehe ab Kap. 7.2
" Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC) " auf Seite 111) reduziert
die maximal mögliche Korrekturwertanzahl der Kreuzkompensation
● Max. zwei Bezugsachsen lassen sich für eine Zielachse berücksichtigen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 121/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

7.3.2 Applizieren
Vorgehensweise
1. Wollen Sie die Funktion LSEC einsetzen, nehmen Sie zuerst LSEC in
Betrieb. Damit stellen Sie sicher, dass entsprechende Linearitätsfehler
der Bezugsachse bei der Ermittelung der CCOMP-Korrekturwerte mini‐
miert sind.
2. Korrekturwerte für alle relevanten Achsen ermitteln.
3. Korrekturwerte in die Steuerung eingeben.
4. Eingegebene Korrekturwerte aktivieren.
Korrekturwerte einer Achse ermitteln
● Unterteilen Sie den Verfahrbereich der Bezugsachse(n) in eine Anzahl
gleich großer Abschnitte.
Dieses Raster legt fest, an welchen Positionen des Verfahrbereiches Kor‐
rekturwerte für die Zielachse ermittelt werden müssen.
Müssen Sie zwei Bezugsachsen verwenden (Positionen der Zielachse
werden von zwei Achsen beeinflusst), darf das Raster beider Bezugsach‐
sen unterschiedlich sein.

Zusammen mit CCOMP und LSEC sind max. 12000 Korrekturwerte

erlaubt. Das Raster für CCOMP- und LSEC-Korrekturen darf un‐
terschiedlich sein.
Verwenden Sie als Bezugsachse eine Rund- oder Endlosachse
(vergl. MP 1003 00004) , ist nur die Ermittelung von Korrekturwer‐
ten auf Achspositionen im Intervall [0 .. 360[ erforderlich. Achspo‐
sitionen außerhalb dieses Intervalls werden imZusammenhang mit
CCOMP immer in das Intervall [0 .. 360[ transformiert.
Verwenden Sie als Bezugsachse eine Hirthachse (siehe Kap. 5.6
"Hirthachse " auf Seite 33), müssen die Positionen auf dem Hirth-
Raster liegen (erforderlich für die Ermittlung der Korrekturwerte).

Abb.7-6: Unterteilung des Verfahrbereiches der Bezugsachse

122/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Schrittweite: Distanz zwischen zwei aufeinanderfolgenden Messpositionen.

Wertebereich (Linearachse):
0.1 bis 214748364.7 μm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.1 bis 359999.9*10-3 Grad
Für Achspositionen, die zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Messpositionen liegen, errechnet die Steuerung per Linearinter‐
polation aus den beiden angrenzenden Korrekturwerten auto‐
matisch die Korrektur.
Startpunkt: Kleinster Koordinatenwert für den eine Korrektur ermittelt wird.
Wertebereich (Linearachsen):
+/-214748364.7 μm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.0 bis 359999.9*10-3 Grad
Wird der anschließende Messvorgang nicht an dieser Stelle be‐
gonnen, müssen alle gemessenen Korrekturwerte später ent‐
sprechend umsortiert in die CCOMP-Datei eingegeben werden.
Ist der Startpunkt nicht mit dem Anfang des kompletten Verfahr‐
bereiches identisch, verrechnet die NC im Bereich „A“ (siehe Bild
1) die Korrekturwerte des Startpunktes (P0 und N0).
Endpunkt: Größter Koordinatenwert, für den eine Korrektur ermittelt wird.
Wertebereich wie bei „Startpunkt“; „Endpunkt“ muss jedoch grö‐
ßer als „Startpunkt“ sein.
Ist der Endpunkt nicht mit dem Ende des kompletten Verfahrbe‐
reiches identisch, verrechnet die NC im Bereich „B“ (siehe Bild
1) die Korrekturwerte des Endpunktes (Pn und Nn).

● Stellen Sie sicher, dass CCOMP für das (die) Achsenpaar(e) Zielachse/
Bezugsachse deaktiviert ist.
Um CCOMP zu deaktivieren, siehe Kap. 7.3.4 "Deaktivieren " auf Seite
126.
● Stellen Sie sicher, dass Ziel- und Bezugsachse(n) referenziert sind.
● Fahren Sie die Bezugsachse(n) an den Anfang des Verfahrbereichs.
● Fahren Sie die Zielachse auf die zu messende Sollposition. DiesePosition
brauchen Sie im weiteren Verlauf der Messungen für dieaktuelle Zielach‐
se nicht mehr zu verändern.
● Bei Verwendung von zwei Bezugsachsen, arbeiten Sie die nachfolgenden
Punkte zuerst für die eine, danach für die andere Bezugsachse durch.
Mit welcher Bezugsachse Sie beginnen, ist beliebig.
● Ermitteln Sie anhand einer externen Messvorrichtung für jede Messposi‐
tion in positive Verfahrrichtung den Korrekturwert Pi (i=absolute Nummer
der Messposition: 0 bis n; siehe Bild 2).
Sie verfahren hierbei ausschließlich die Bezugsachse und messen die,
sich ergebende, Istposition der Zielachse.
Für die Zielachse gilt:
Korrekturwert in μm = Sollposition (NC) - Istposition (Maschine)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 123/911
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Alle Korrekturwerte müssen in der Einheit „Mikrometer“ mit einer Auflö‐

sung von derzeit höchstens 0.001 μm (1 nm) ermittelt werden und dürfen
im Bereich von +/- 2147483.647 μm liegen.

Abb.7-7: Beispiel Ermittlung der Korrekturwerte für pos. Verfahrrichtung der

Bezugsachse
Wurde der letzte Korrekturwert in positiver Verfahrrichtung ermittelt, fah‐
ren Sie die Bezugsachse bis an das Ende des Verfahrbereichs. Die
Position der Zielachse bleibt unverändert.
● Ermitteln Sie jetzt für jede Messposition in negativer Verfahrrichtung den
Korrekturwert Ni (i=absolute Nummer der Messposition: n bis 0).
Berechnung der Korrekturwerte wie unter dem vorangegangenen Punkt be‐
schrieben.
Wurde der letzte Korrekturwert in negativer Verfahrrichtung ermittelt, fahren Sie
die Bezugsachse bis an den Verfahrbereichsanfang.
Die Position der Zielachse bleibt unverändert.
Korrekturwerte eingeben
Die ermittelten Korrekturwerte einzelner Achsenpaare (Zielachse/Bezugsach‐
se) müssen in separate ASCII-Dateien eingetragen werden.
Über den Dateinamen erkennt die Steuerung, welchem Achsenpaar der Da‐
teiinhalt zugeordnet werden soll:
Syntax für CCOMP-Dateinamen: cnc ## r $$ .tab
Bedeutungen:
## System-Achsnummer der Zielachse (01 bis 64)
$$ System-Achsnummer der Bezugsachse (01 bis 64)
● $$ und ## müssen verschieden sein
● System-Achsnummer: vergl. MP 1001 00001
124/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Beispiele von CCOMP-Dateina‐ cnc03r01.tab enthält CCOMP-Korrekturwerte für Zielachse 3.

men:
Bezugsachse ist Achse 1.
cnc03r02.tab enthält CCOMP-Korrekturwerte für Zielachse 3.
Bezugsachse ist Achse 2.

Für eine Zielachse können höchstens zwei CCOMP-Dateien er‐

stellt werden, da die Funktion CCOMP pro Zielachse auf maximal
zwei Bezugsachsen limitiert ist.

Erforderlicher Aufbau von CCOMP- <Startpunkt> <Schrittweite> <Kommentar>

Dateien:
<P0> <N0> <Kommentar>
<P1> <N1> <Kommentar>
<P2> <N2> <Kommentar>
<P3> <N3> <Kommentar>
<P4> <N4> <Kommentar>
:
<P n > <N n > <Kommentar>
● Zwischen den einzelnen Angaben innerhalb einer Zeile muss mindestens
ein Leerzeichen programmiert werden.
● Jede Zeile muss mit der Taste <Enter> abgeschlossen werden.
<Startpunkt> Erläuterungen siehe Kap. "Korrekturwerte einer Achse ermitteln
" auf Seite 121.
<Schrittweite> Erläuterungen siehe Kap. "Korrekturwerte einer Achse ermitteln
" auf Seite 121.
<Kommentar> Optionale Zeichenfolge. Wird beim Lesen der Datei von der
Steuerung nicht ausgewertet. Hier können Sie z.B. eine Zeilen‐
nummer (beginnend mit „0“) und/oder die Achsposition der Be‐
zugsachse angeben.
Der String darf nicht über die aktuelle Zeile hinaus reichen, weil
am Anfang einer neuen Zeile immer 2 Korrekturwerte erwartet
werden.
<P i > Korrekturwert für positive Verfahrrichtung, der an der Achsposi‐
tion
<Startpunkt>+ i * <Schrittweite> wirkt.
Es gilt:
Korrekturwert = Sollposition (NC)-Istposition (Masch.)
Einheit: μm
Auflösung: 0.001 μm
Max. Wertebereich: +/- 2147483.647 μm
<N i > Korrekturwert für negative Verfahrrichtung.
Sonst wie <P i >.

Programmierbeispiel: An einer Portalmaschine soll der Durchhang der Y-Achse kompensiert werden,
da er die Z-Achsposition unzulässig hoch beeinflusst.
⇒ Zielachse (zu kompensierende Achse): Z
⇒ Bezugsachse: Y
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 125/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Der Verfahrbereich der Y-Achse (0 bis 700 mm) wurde in ein Raster mitder
Schrittweite 100000 (100 mm) unterteilt.
Als Startpunkt der CCOMP-Korrektur wurde die absolute Achspositionvon
20000 μm (20 mm) gewählt.
Es wurden jeweils 7 Achspositionen für positive und negative Verfahrrichtung
vermessen. Für Achspositionen kleiner 20 mm wirken die Korrekturwerte des
Startpunktes. Für Achspositionen größer als 620 mm wirken die Korrekturwerte
des Endpunktes.

Abb.7-8: Programmierbeispiel
Die Zielachse Z besitzt die Systemachsnummer 3, die Bezugsachse Y die Sys‐
temachsnummer 2.
⇒ CCOMP-Daten sind also in die Datei „cnc03r02.tab“ einzutragen.
Erforderlicher Dateiinhalt von 20000.0 100000.0 (Startpkt.20mm; Schrittw.100mm; 7 Mes-
„cnc03r02 .tab“: sungen)
0.0 0.0 (Position 20 mm)
4.0 3.0 (Position 120 mm)
6.0 6.0 (Position 220 mm)
6.5 6.5 (Position 320 mm)
6.0 6.0 (Position 420 mm)
4.0 3.0 (Position 520 mm)
0.0 0.0 (Position 620 mm)

7.3.3 Aktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Alle erforderlichen CCOMP-Dateien in das „Wurzelverzeichnis“ ( „/“) oder
in das Verzeichnis „Benutzer-FEPROM“ („/usrfep“) kopieren oder ein‐
lesen. Liegen namensgleiche Dateien im „Wurzelverzeichnis“ und im
„Benutzer-FEPROM“ vor, verwendet die NC die Datei aus dem Benutzer‐
verzeichnis.
2. Steuerungs-Reset auslösen.
Korrekturwerte einer Zielachse werden nicht aktiviert, wenn
● für diese Achse keine CCOMP-Datei vorhanden ist,
- oder -
126/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● eine bestehende CCOMP-Datei unzulässige Werte enthält.

Mögliche Fehlermeldungen bei unzulässigen Werten innerhalb einer
CCOMP-Datei:
CCOMP: Fehler beim Lesen der Zeile <n> , File <m> !
- oder -
CCOMP: Eine der Zahlen in Zeile <n> , File <m> ist zu
groß!
- oder -
CCOMP: Maximalzahl der CCOMP-Werte in Zeile <n> , File
<m> überschritten !
Bedeutungen:
<n> Zeilennummer (1,2,3...)
<m> Name der fehlerhaften CCOMP-Datei

Existieren für die gleiche Zielachse mehr als zwei CCOMP-Dateien,

berücksichtigt die Steuerung nur diejenigen zwei Dateien, die sie
beim Hochlauf zuerst findet.
Sind für eine Zielachse gleichzeitig die Funktionen CCOMP und
LSEC aktiv, wirken die entsprechenden Korrekturwerte additiv.

7.3.4 Deaktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Benennen Sie relevante CCOMP-Dateien die im
„Wurzelverzeichnis“ („/“) oder
im Verzeichnis „Benutzer-FEPROM“ ( „/usrfep“)
vorhanden sind, um.
Wir empfehlen, nur die Dateinamenserweiterung „tab“ auf z.B. „off“ zu
ändern (z.B. cnc03r01.tab ⇒ cnc03r01.off).
2. Steuerungs-Reset auslösen.
Die entsprechenden CCOMP-Korrekturwerte sind nach dem Hochlauf nicht
mehr aktiv.

7.3.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Kreuzkompensation (CCOMP)
Im Folgenden wird das manuelle Ermitteln von CCOMP-Korrekturwerten auf‐
gezeigt.
Die Kreuzkompensation kompensiert die geometrische Abweichung zwischen
theoretischer und tatsächlicher Position einer Achse, sofern diese Abweichung
von den Ist-Positionen maximal zweier Bezugsachsen abhängig ist (Zielachse
= zu kompensierende Achse).
CCOMP-Korrekturwerte ermitteln
● CCOMP (Kreuzkompensation) für das (die) zu vermessende(n) Bezugs‐
system(e) deaktivieren.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 127/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● Unterteilen Sie den zu korrigierenden Verfahrbereich der Bezugsachse(n)

in eine Anzahl gleich großer Abschnitte (Richtwert: ca. 10-20 mm). Dieses
Raster legt fest, an welchen Positionen des Verfahrbereiches Korrektur‐
werte ermittelt werden müssen. Falls Sie zwei Bezugsachsen verwenden
müssen (Positionen der Zielachse werden von zwei Achsen beeinflusst),
darf das Raster beider Bezugsachsen unterschiedlich sein.

Abb.7-9: Korrekturwerte ermitteln

Schrittweite:
● Distanz zwischen zwei aufeinanderfolgenden Messpositionen:
Wertebereich (Linearachse):
0.1 bis 214748364.7 µm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.1 bis 359999.9*10-3 Grad
Startpunkt:
● Kleinster Koordinatenwert, für den eine Korrektur ermittelt wird.
Wertebereich (Linearachsen):
+/-214748364.7 µm
Wertebereich (Rund-/Endlosachsen):
0.0 bis 359999.9*10-3 Grad
Endpunkt:
● Größter Koordinatenwert, für den eine Korrektur ermittelt wird. Wertebe‐
reich wie bei Startpunkt. Der Koordinatenwert vom Endpunkt muss jedoch
größer als der Koordinatenwert vom Startpunkt sein.
Falls der Startpunkt bzw. der Endpunkt nicht mit dem Anfang bzw. dem Ende
des kompletten Verfahrbereiches übereinstimmt, wirkt in den Bereich A bzw.
B der Korrekturwert vom Startpunkt bzw. Endpunkt

Für die beiden Kompensationsvefahren CCOMP und LSEC, sowie

alle Achsen sind max. 12000 Korrekturwerte erlaubt.

Documentation
Kreuzkompensation - Korrektur‐
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung
werte ermitteln
CCOMP-Korrekturdaten in positiver Verfahrrichtung aufnehmen
● Werden zwei Bezugsachsen verwendet, müssen für beide Achsen die
Handlungsanweisungen „Kreuzkompensation (CCOMP) aktivieren“ und
„Kreuzkompensation (CCOMP) deaktivieren“ durchgearbeitet werden.
● Mit welcher Bezugsachse Sie beginnen, ist beliebig.
● Fahren Sie die Bezugsachse(n) an den Anfang des Verfahrbereichs.
128/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● Fahren Sie die Zielachse auf die zu messende Sollposition. Diese Position
ist im weiteren Verlauf der Messungen für die aktuelle Zielachse nicht
mehr zu verändern.
● Anhand einer externen Messvorrichtung (z. B. Laser) ist für jede Mess‐
position in positiver Verfahrrichtung der Korrekturwert P[i] in µm (i =
absolute Nummer der Messposition: 0 bis n) zu ermitteln. Sie verfahren
hierbei ausschließlich die Bezugsachse und messen die sich ergebende
Istposition der Zielachse.
● Hierbei gilt:
Korrekturwert in µm = Sollposition (NC) – Istposition (Maschine)
Alle Korrekturwerte müssen in der Einheit „Mikrometer“ mit einer Auflö‐
sung von derzeit höchstens 0,1 µm ermittelt werden und dürfen im Bereich
von +/-3276.7 µm liegen.
● Nach dem Ermitteln des letzten Korrekturwertes (Endpunkt) in positiver
Verfahrrichtung, die Bezugsachse bis an das Verfahrbereichsende ver‐
fahren.
Documentation
Kreuzkompensation - Korrekturda‐
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung
ten in positiver Richtung
CCOMP-Korrekturdaten in negativer Verfahrrichtung aufnehmen
● Für jede Messposition in negativer Verfahrrichtung, bis zum Startpunkt,
den Korrekturwert N[i] in µm (i = absolute Nummer der Messposition: 0
bis n) ermitteln.
● Hierbei gilt:
Korrekturwert in µm = Sollposition (NC) – Istposition (Maschine)
Alle Korrekturwerte müssen in der Einheit „Mikrometer“ mit einer Auflö‐
sung von derzeit höchstens 0,1 µm ermittelt werden und dürfen im Bereich
von +/-3276.7 µm liegen.
Documentation
Kreuzkompensation - Korrekturda‐
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung
ten in negativer Richtung
Aufbau einer CCOMP-Korrekturdaten Datei
● Der CCOMP-Korrekturdaten-Dateiname ist wie folgt festgelegt:
● cnc##se$$.tab
## - System-Achsindex der Zielachse (01bis 64)
$$ - System-Achsindex der Bezugsachse (01 bis 64)
## und $$ müssen verschieden sein
● Aufbau einer CCOMP-Datei:
<Startpunkt in µm> <Schrittweite in µm> <Kommentar>
<P0> <N0> <Kommentar>
<P1> <N1> <Kommentar>
<P2> <N2> <Kommentar>
<P3> <N3> <Kommentar>
<P4> <N4> <Kommentar>
:
<Pn> <Nn> <Kommentar>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 129/911
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● <P[i]> in µm = <Starpunkt> + i * <Schrittweite> ;Korrekturwert in positiver

Verfahrrichtung
● <N[i]> in µm = <Starpunkt> + i * <Schrittweite> ;Korrekturwert in negativer
Verfahrrichtung

● Zwischen den einzelnen Angaben innerhalb einer Zeile muss

mindestens ein Leerzeichen programmiert werden.
● Jede Zeile muss mit der Taste <Enter> abgeschlossen wer‐
den.

Documentation
Kreuzkompensation - Aufbau einer
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung
Korrekturenddatei

Handlungsanweisung: Kreuzkompensation(CCOMP)
Aktivieren / Reaktivieren der Kreuzkompensation (CCOMP)
Zielachse = zu kompensierende Achse
Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC)
Wenn Sie die Kreuzkompensation (CCOMP) in Verbindung mit der Spindel‐
steigungsfehler-Kompensation (LSEC) nutzen wollen, ist zuerst die Spindel‐
steigungsfehler-Kompensation (LSEC) zu konfigurieren.
Damit stellen Sie sicher, dass entsprechende Linearitätsfehler der Bezugsach‐
se bei der Ermittlung der CCOMP-Korrekturwerte minimiert sind.
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: Spindelsteigungsfehler-
Kompensation (LSEC)" auf Seite
119
Spindelsteigungsfehlerkompensa‐
Instruction:
tion (LSEC)
CCOMP: Werte ermitteln
InstructionKap. "Handlungsanwei‐
sung: Kreuzkompensation
(CCOMP)" auf Seite 126
Kreuzkompensation: Werte ermit‐
Instruction:
teln
IW-Operation / Programm: CCOMP-Datei einlesen / aktivieren
● Die Korrekturwerte der CCOMP stehen für die zu korrigierenden Ach‐
spaare in der Datei cnc##se$$.tab
– ## - System-Achsindex der Zielachse (01 bis 64)
– $$ - System-Achsindex der Bezugsachse (01 bis 64)
– ## und $$ müssen verschieden sein
● Erforderliche CCOMP-Dateien in das Wurzelverzeichnis ("/") bzw. in das
Verzeichnis Benutzer-FEPROM („/usrfep“) kopieren bzw. einlesen
oder
● vorhandene deaktivierte Datei reaktivieren: nennen Sie relevante
CCOMP-Dateien, im Wurzelverzeichnis („/“) bzw. im Verzeichnis Benut‐
zer-FEPROM („/usrfep“) um. Ändern Sie hierzu die Dateinamenserweite‐
rung von „off“ auf „tab“ (z. B. cnc01se02.off zu cnc01se02.tab).
● NC-Neustart auslösen
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Sind für eine Zielachse gleichzeitig die Funktionen „CCOMP“ und

„LSEC“ aktiv, wirken die entsprechenden Korrekturwerte additiv.

Documentation
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung Kreuzkompensation aktivieren

Handlungsanweisung: Kreuzkompensation (CCOMP)

Deaktivieren der Kreuzkompensation (CCOMP).
Zielachse = zu kompensierende Achse
IW-Operation / Programm: CCOMP-Dateien deaktivieren
● Entfernen der CCOMP-Datei aus dem Wurzelverzeichnis („/“) bzw. im
Verzeichnis Benutzer-FEPROM („/usrfep“).
- oder -
● Nennen Sie relevante CCOMP-Dateien im Wurzelverzeichnis („/“) bzw. im
Verzeichnis Benutzer-FEPROM („/usrfep“) um. Ändern Sie hierzu die Da‐
teinamenserweiterung von „tab“ auf „off“ (z.B. cnc01se02.off zu
cnc01se02.tab).
● NC-Neustart auslösen.
Documentation
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung Kreuzkompensation aktivieren

7.4 Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation

7.4.1 Beschreibung
Funktion
Die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation ermöglicht die Kompensation
geometrischer Fehler, die durch Ungenauigkeiten der Mechanik verursacht
werden und von den Gebern nicht erfasst werden können. Dabei ist der Posi‐
tionsfehler der zu kompensierenden Koordinate (im weiteren Korrektur- oder
Ziel-Koordinate genannt) abhängig von den Ist-Positionen der übrigen Koordi‐
naten (Abgleich- oder Bezugs-Koordinaten).
Theoretisch können pro Kanal 8 Korrektur-Koordinaten in Abhängigkeitvon je‐
weils bis zu 7 Abgleich-Koordinaten korrigiert werden. In der Praxis sollte die
Auswahl jedoch so getroffen werden, dass gegenseitige Abhängigkeiten ver‐
mieden werden.
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Abb.7-10: Winkel- und Geradheits-Fehler

Die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation entspricht einer Erweiterung
der Kreuzkompensation auf MCS-Ebene. Sie ist insbesondere bei Kinemati‐
ken, die eine Achstransformation 1 (AT1) erfordern, einsetzbar.
Geradheitsfehler sind Positionsabweichungen senkrecht zur Verfahrrichtung
der Maschinen-Koordinaten. Die Schlittenbahn beschreibt eine Wellenbewe‐
gung.
Winkelfehler entstehen bei Montage der Achsschlitten. Auch bei genauester
Justage sind die kartesischen Achsen nicht hundertprozentig senkrecht aus‐
gerichtet.
Die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation kompensiert maschinenbe‐
dingte Geometriefehler im MCS-Koordinatensystem. Dazu werden vom An‐
wender zu erstellende Korrektur-Tabellen zur Laufzeit ausgewertet.
Die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation basiert auf folgendem Prinzip:
● Korrektur-Koordinate:
Die Maschinen-Koordinate (Ziel-Koordinate), die korrigiert wird.
● Abgleich-Koordinate:
Mit dieser Maschinen-Koordinate werden über den gesamten Verfahrbe‐
reich Stützstellen angefahren und die Abweichungen in Richtung der
Korrektur-Koordinate gemessen.
● Die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation kann jede Maschinen-
Koordinate eines Kanals korrigieren. Pro Korrektur-Koordinate sind ma‐
ximal 7 Abgleich-Tabellen möglich.
● Pro Korrektur- und Abgleich-Koordinate gibt es genau eine Tabelle. Aus
dieser Tabelle wird der Einzel-Korrekturwert bestimmt. Aus der Summe
der Einzel-Korrekturwerte aller Abgleich-Koordinaten einer speziellen
Korrektur-Koordinate ergibt sich der Gesamt-Korrekturwert. Dieser Ge‐
samt-Korrekturwert wird auf den Interpolator-Sollwert der Korrektur-Ko‐
ordinate addiert.
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Abb.7-11: Geometrie-Kompensation der Korrektur-Koordinate X bzgl. der beiden

Abgleich-Koordinaten Y und Z
Restriktionen
Die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation kann Geometriefehler nur
dann wirkungsvoll korrigieren, wenn sich Geradheits- und Winkelfehler in Kom‐
pensationsrichtung im gesamten Arbeitsraum nur unwesentlich ändern.
Beispiel:
Der Fehler der Korrektur-Koordinate X bezüglich der Abgleich-Koordinate Z an
der Position (X=10, Y=20, Z=100) beträgt 11 μm. An der Position (X=500,
Y=100, Z=100) sollte ebenfalls ein Geradheitsfehler von 11 μm gemessen wer‐
den.

7.4.2 Messverfahren
Vorgehensweise
Vor dem Vermessen einer Maschine werden alle Kompensationen (Spindel‐
steigungsfehler-Kompensation, Kreuz-Kompensation, Geradheits- und Win‐
kelfehler-Kompensation) abgeschaltet
Sollen mehrere Kompensations-Arten parallel verwendet werden, ist folgende
Reihenfolge zwingend einzuhalten:
1. Spindelsteigungsfehler-Kompensation ausmessen, anschließend aktivie‐
ren.
2. Kreuz-Kompensation ausmessen, anschließend aktivieren.
3. Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation ausmessen, anschließend
aktivieren.
Messung der Geradheit
● Einspannen eines Lineals parallel zur Abgleich-Koordinate. Abfahren des
Lineals mit einer Messuhr (Messuhr ausgerichtet in Richtung der Korrek‐
tur-Koordinate; Messuhr mit Datenschnittstelle).
● NC-Programm zur Ermittlung der Geradheit: Es werden nacheinander alle
(äquidistanten) Stützstellen der Abgleich-Koordinate angefahren und an‐
schließend die Abweichung über die Datenschnittstelle ausgelesen.
● Die Abweichungen werden in [μm] in die Korrektur-Tabellen übertragen.
Das Vorzeichen der Tabellenwerte ergibt sich aus
Korrekturwert = Soll-Position (NC) - Ist-Position (Maschine)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 133/911
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Abb.7-12: Messung Geradheit & Vorzeichen-Definition

Ist das Lineal exakt parallel zur Abgleich-Koordinate ausgerichtet (d.h., senk‐
recht zur Korrektur-Koordinate), werden mit Hilfe der Geradheits-Kompensati‐
on sowohl die Geradheitsfehler als auch die Winkelfehler zu 100% kompen‐
siert.
Hat das Lineal jedoch eine leichte Schräglage gegenüber der Abgleich-Koor‐
dinate, ist zusätzlich die Messung des Winkelfehlers erforderlich.
Messung des Winkelfehlers
● Einspannen eines Messwürfels in die Maschine.
● Ermittlung des Winkelfehlers:
Es werden zwei Stützstellen der Abgleich-Koordinate angefahren und an‐
schließend die Abweichung in Richtung der Korrektur-Koordinate über die
Datenschnittstelle ausgelesen.
● Die Abweichungen werden in [μm] in die Korrektur-Tabellen übertragen.
Das Vorzeichen der Tabellenwerte ergibt sich wiederum aus
Korrekturwert = Soll-Position (NC) - Ist-Position (Maschine)

Abb.7-13: Messung Winkelfehler & Vorzeichen-Definition

7.4.3 gct-Dateien
Vorgehensweise
Der Anwender legt die Daten in einem XML-Schema ab. Diese Datei muss im
UTF-8-Format abgespeichert werden.
Dies kann u. a. auch direkt auf der Steuerung erfolgen. Dazu stehen die fol‐
genden zwei CPL-Funktionen zur Verfügung.
134/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Beschreibung Name CPL-Funktion

Anlegen einer neuen Tabelle XTABCR
Lesen bzw. Schreiben von Tabellenwerten XTAB

Abb.7-14: CPL-Funktionen
Die Dateien mit den Geradheits- und Winkelfehler-Kompensationsdaten wer‐
den unter dem Dateinamen <GEOCOMP>.gct im Wurzelverzeichnis bzw. im
USRFEP der Steuerung abgelegt. Die Daten sind im ASCII-Format abgespei‐
chert. Dabei ist GEOCOMP ein vom Anwender beliebig wählbarer Dateiname.
Die Datei-Extension „gct“ kennzeichnet den Dateityp „Geradheits- und Winkel‐
fehler-Kompensation“.
Beim Steuerungshochlauf sucht die Steuerung nach gct-Dateien und lädt die
Geradheits- und Winkelfehler-Kompensationsdaten aller vorhandenen gct-Da‐
teien. Die Suche beginnt im Wurzelverzeichnis und wird anschließend im
Verzeichnis USRFEP fortgesetzt. Existiieren in beiden Verzeichnisse Kom‐
pensations-Dateien gleichen Namens, wird nur die Datei im Wurzelverzeichnis
ausgewertet.
Jede gct-Datei besitzt einen Dateikopf (Header), in dem letztendlich die Wir‐
kungsweise der Kompensation definiert. ist.
Es sind maximal 50 gct-Dateien erlaubt.
Eine neue gct-Datei bzw. die Änderung einer existierenden gct-Dateiwird mit
System-Neustart wirksam.
Aufbau einer gct-Datei (Header + Nutzdaten)
Header: short: Chan Kanal-Nummer (1..12)
short: AT1CoordNo Maschinenparameter-Nr. der Achs-Transformation
1 ( 1..20 oder -1 als Wildcard )
short: SaciCorr SACI-Index der Korrektur-Koordinate
(-6, -5, -4, 1..64)
short: SaciBal SACI-Index der Abgleich-Koordinate
(-6, -5, -4, 1..64)
double: RectStart Geradheits-Tabellen-Startposition in [mm]
double: RectSpac Geradheits-Tabellen-Stützstellenabstand in [mm]
double: AngleCorrPos1 1. Mess-Position zur Bestimmung des Winkelfeh‐
lers in [mm]
double: AngleCorrPos2 2. Mess-Position zur Bestimmung des Winkelfeh‐
lers in [mm]
double: AngleCorrVal1 Winkel-Korrekturwert an der 1. Mess-Position in
[μm]
double: AngleCorrVal2 Winkel-Korrekturwert an der 2. Mess-Position in
[μm]

Korrekturwerte: float: C1 Korrekturwert 1 der Geradheitsfehler-Kompensati‐

on in [μm]
float: C2 Korrekturwert 2 der Geradheitsfehler-Kompensati‐
on in [μm]
float: C3 Korrekturwert 3 der Geradheitsfehler-Kompensati‐
on in [μm]
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 135/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

: : :
float: C<n> Korrekturwert n der Geradheitsfehler-Kompensati‐
on in [μm]

Anmerkungen zu den Parametern: ● Chan:

Die Kanal-Nummer legt fest, in welchem Kanal die Tabelle wirkt.
● AT1CoordNo:
In einem Kanal können unterschiedliche Achs-Transformationen 1 nach‐
einander aktiv werden (z.B. 4-Achs-Bipod (3131001) / 3-Achs-Bipod
(2121001) / Achs-Trafo-1 ausgeschaltet). Diese werden mit dem Befehl
„Coord (AT1CoordNo)“ aktiviert. Ist dies der Fall, muss wegen der unter‐
schiedlichen Saci-Zuordnung für jede Konfiguration eine eigene gct-Ta‐
belle abgelegt werden.
Ist keine Unterscheidung notwendig, kann als Wildcard der Wert „-1“ ein‐
gegeben werden.
● SaciCorr / SaciBal:
Pro Kanal sind maximal 8 Korrektur-Koordinaten vereinbar. Zu jeder die‐
ser Korrektur-Koordinate können bis zu 7 Abgleich-Koordinaten definiert
werden. Wie bereits oben erwähnt, ist darauf zu achten, dass gegensei‐
tige Abhängigkeiten vermieden werden.
Korrektur- und Abgleich-Koordinate müssen dem gleichen Kanal ange‐
hören.
● RectStart / RectSpac:
Der Wirkungsbereich der Geradheits-Tabelle ist durch Startposition und
Stützstellen-Abstand/-Anzahl definiert. Der erste Tabellenwert (Korrek‐
turwert) entspricht der Startposition, der Tabellenwert „k“ ist der Position
„RectStart + (k-1) * RectSpac“ zugeordnet.
● Die Anzahl der Tabellenwerte ist auf 200 begrenzt. Die Anzahl erscheint
nicht als Parameterwert im Datei-Header, sondern ergibt sich aus der An‐
zahl der in der Datei vorhandenen Korrekturwerte.
● Die Tabellenwerte zwischen den Stützstellen werden durch lineare Inter‐
polation gewonnen. Beim Verlassen des Tabellenbereichs bleibt der erste
bzw. letzte Tabellen-Korrekturwert wirksam.
● Geradheits-Tabelle und Winkelfehler werden intern zu einer Gesamtkor‐
rektur zusammengefasst.
Beispiel einer gct-Datei
Folgende Konfiguration wird betrachtet:
Im Kanal 1 sind 8 Achsen vorhanden: R1, R2, R3, YL, YR, ZA, B, SC ; mit den
zugehörigen fortlaufenden Saci-Nummern 1...8.
Bei der zu korrigierenden Maschine handelt es sich um einen Bipod, welcher
wahlweise als 3- oder als 4-Achs-Variante betrieben wird.
● (1) Der 4-Achs-Bipod (3131001)
ist in den Maschinenparametern als Achstransformation Nr.1 definiert. Sie
transformiert zwischen den Achsen (YL, YR, ZA, SC) und den Koordinaten
(X, Y, Z, psi).
Die X-Koordinate ist die Korrektur-Koordinate.
X hat SaciNr. -6 ⇒ SaciCorr = -6
Die Z-Koordinate ist die Abgleich-Koordinate.
Z hat SaciNr. -4 ⇒ SaciBal = -4
136/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● (2) Der 3-Achs-Bipod (2121001)

ist in den Maschinenparametern als Achstransformation Nr. 2 definiert.
Sie transformiert zwischen den Achsen (YL, YR, SC) und den Koordinaten
(X, Y, psi).
Die X-Koordinate ist die Korrektur-Koordinate.
X hat SaciNr. -6 ⇒ SaciCorr = -6
Die ZA-Koordinate ist die Abgleich-Koordinate.
ZA hat SaciNr. 6 ⇒ SaciBal = 6
Für die beiden obigen Konfigurationen ergeben sich folgende gct-Dateien mit
identischer Wirkung:
Fall (1) Fall (2)
<?xml version="1.0"?> <?xml version="1.0"?>
<GCT> <GCT>
<Header> <Header>
<Chan>1</Chan> <Chan>1</Chan>
<AT1CoordNo>1</AT1CoordNo> <AT1CoordNo>2</AT1CoordNo>
<SaciCorr>-6</SaciCorr> <SaciCorr>-6</SaciCorr>
<SaciBal>-4</SaciBal> <SaciBal>6</SaciBal>
<RectStart>0.00000</RectStart> <RectStart>0.00000</RectStart>
<RectSpac>1.00000</RectSpac> <RectSpac>1.00000</RectSpac>
<AngleCorrPos1>10.00000</AngleCorrPos1> <AngleCorrPos1>10.00000</AngleCorrPos1>
<AngleCorrPos2>70.00000</AngleCorrPos2> <AngleCorrPos2>70.00000</AngleCorrPos2>
<AngleCorrVal1>0.00000</AngleCorrVal1> <AngleCorrVal1>0.00000</AngleCorrVal1>
<AngleCorrVal2>17.5000</AngleCorrVal2> <AngleCorrVal2>17.5000</AngleCorrVal2>
</Header> </Header>
<Values> <Values>
<C>10.100</C> <C>10.100</C>
<C>20.200</C> <C>20.200</C>
<C>25.300</C> <C>25.300</C>
<C>30.400</C> <C>30.400</C>
<C>20.500</C> <C>20.500</C>
</Values> </Values>
</GCT> </GCT>

Abb.7-15: Beispiel einer gct-Datei

7.4.4 Aktivieren
Bei System-Neustart sucht die NC nach Geradheits- und Winkelfehler-Kom‐
pensations-Dateien mit dem Namen „*.gct“. Existieren derartige Dateien, ist die
Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation für die angegebenen Maschinen-
Koordinaten parametrisiert.
Überschreiten der Parameter-Maximalwerte, mehrfaches Anlegen der gleichen
Tabellen, Verwendung ungültiger Maschinen-Koordinaten, Definition von mehr
Tabellen als erlaubt, ... führt zu entsprechenden Fehlermeldungen.
Die Aktivierung der Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation erfolgt mit der
NC-Funktion
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 137/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

GCT(1) (alternativ: GCT, GeoComp(1), GEOCOMP(1))

Beim Aktivieren werden die zur aktuellen Position berechneten Korrekturwerte
mit einem definierten Geschwindigkeitsprofil aufgebaut. Als Geschwindigkeits‐
profil wird eine lineare Geschwindigkeitsrampe (Geschwindigkeitsprofil ent‐
spricht einem Trapez) gewählt, die innerhalbvon 100 ms den Korrekturwert
aufbaut.
Nach dem Aufbau des Start-Korrekturwertes werden in jedem Interpolations‐
zyklus die neuen Korrekturwerte durch Auswertung der Tabellen gebildet.
Die Korrektur ist im MCS-Koordinatensystem wirksam. Damit ist die Gerad‐
heits- und Winkelfehler-Kompensation auch bei Kinematiken, die eine Achs-
Transformation 1 erfordern, einsetzbar.
Bei Auswahl des MCS0-Koordinatensystems für die Positionsanzeige ist die
Korrektur nicht sichtbar.
Tippbetrieb von Achsen:
Die Achsbewegung erfolgt mit Korrektur des Geradheits- und Winkelfehlers.
D.h., nach Aktivierung ist die Kompensation auch während des Tippbetriebs
wirksam.

Es wird dringend empfohlen, die Aktivierung erst nach erfolgreicher

Referenzpunkt-Anfahrt aller beteiligten Achsen durchzuführen.

7.4.5 Deaktivieren
Die Deaktivierung der Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation erfolgt mit
der NC-Funktion
GCT(0) ( alternativ: GeoComp(0), GEOCOMP(0))
Beim Deaktivieren der Kompensation werden die Korrekturwerte ebenso wie
beim Aktivieren mit einem definierten Geschwindigkeitsprofil abgebaut.
Zur Ermittlung der Kompensations-Tabellen muss die Geradheits- und Win‐
kelfehler-Kompensation beispielsweise abgeschaltet werden. Nur bei abge‐
schalteter Kompensation können die Abweichungen in den Korrektur-Koordi‐
naten gemessen werden. Nach einem System-Neustart und der NC-
Anweisung GCT(1) ist die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation wieder
aktiv.

7.4.6 Ein-/Ausschaltverhalten, Grundstellung

Steuerungshochlauf: Nach Steuerungshochlauf ist die Funktion deaktiviert.
Grundstellung: Nach Grundstellung bleibt die Funktion in ihrem alten Zustand.

7.4.7 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation
Die Geradheits- und Winkelfehlerkompensation ermöglicht die Kompensation
geometrischer Fehler, die durch Ungenauigkeiten der Mechanik verursacht
werden und von den Gebern nicht erfasst werden können. Dabei ist der Posi‐
tionsfehler der zu kompensierenden Koordinate (im weiteren Korrektur- oder
Zielkoordinate genannt) abhängig von den Ist-Positionen der übrigen Koordi‐
naten (Abgleich- oder Bezugskoordinaten).
Theoretisch können pro Kanal 8 Korrekturkoordinaten in Abhängigkeit von je‐
weils bis zu 7 Abgleichkoordinaten korrigiert werden. In der Praxis sollte die
Auswahl jedoch so getroffen werden, dass gegenseitige Abhängigkeiten ver‐
mieden werden.
138/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Abb.7-16: Geradheits- und Winkelfehler

NC: Ggf. Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC) aktivieren
Instruction Kap. 7.2.7 "Handlungs‐
anweisungen" auf Seite 119
Spindelsteigungsfehler-Kompen‐
Instruction:
sation (LSEC)
NC: Ggf. Kreuzkompensation (CCOMP) aktivieren
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: Kreuzkompensation
(CCOMP)" auf Seite 126
Instruction: Kreuzkompensation (CCOMP)
NC: Messung der Geradheit
● Einspannen eines Lineals parallel zur Abgleichkoordinate. Abfahren des
Lineals mit einer Messuhr (Messuhr ausgerichtet in Richtung der Korrek‐
turkoordinate; Messuhr mit Datenschnittstelle).
● NC-Programm zur Ermittlung der Geradheit schreiben. Es werden nach‐
einander alle (äquidistanten) Stützstellen der Abgleichkoordinate ange‐
fahren und anschließend die Abweichung über die Datenschnittstelle
ausgelesen.

Abb.7-17: Messung Geradheit & Vorzeichen-Definition

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 139/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● Die Abweichungen werden in [µm] in die Korrekturtabellen übertragen.

Das Vorzeichen der Tabellenwerte ergibt sich aus:
Korrekturwert = Soll-Position (NC) - Ist-Position (Maschine)

Ist das Lineal exakt parallel zur Abgleichkoordinate ausgerichtet (d.

h., senkrecht zur Korrekturkoordinate), werden mit Hilfe der Ge‐
radheitskompensation sowohl die Geradheitsfehler als auch die
Winkelfehler zu 100% kompensiert.
Hat das Lineal jedoch eine leichte Schräglage gegenüber der Ab‐
gleichkoordinate, ist zusätzlich die Messung des Winkelfehlers er‐
forderlich.

Documentation
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung Messung der Geradheit
NC: ggf. Messung des Winkelfehlers
● Einspannen eines Messwürfels in die Maschine.
● Ermittlung des Winkelfehlers: Es werden zwei Stützstellen der Abgleich‐
koordinate angefahren und anschließend die Abweichung in Richtung der
Korrekturkoordinate über die Datenschnittstelle ausgelesen.

Abb.7-18: Messung Winkelfehler & Vorzeichen-Definition

● Die Abweichungen werden in [µm] in die Korrekturtabellen übertragen.
Das Vorzeichen der Tabellenwerte ergibt sich wiederum aus:
Korrekturwert = Soll-Position (NC) - Ist-Position (Maschine)
Documentation
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung Messung des Winkelfehlers
IW-Operation / NC-Programmierung: Werte in eine *.gct Datei eintragen
Per CPL-Funktion „Allgemeiner Zugriff auf XML-Tabellen“ die Werte in eine
*.gct Datei schreiben.
Beschreibung Name der CPL-Funktion
XTABCR(<Tabelle>,<Typ>[,<Tabellenvorla‐
Anlegen einer neuen Tabelle
ge>])
Lesen bzw. Schreiben von Tabellen‐
XTAB(<Tabelle>,<Teilstruktur>)
werten
Abb.7-19: Allg. Zugriff auf XML-Tabellen
- oder -
● Eine vorhandene *.gct Datei in das Wurzelverzeichnis bzw. in /usrfeb ko‐
pieren.
140/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Die Dateien mit den Geradheits- und Winkelfehler-Kompensations‐

daten werden unter dem Dateinamen <GEOCOMP>.gct im Wur‐
zelverzeichnis bzw. im usrfeb der Steuerung abgelegt. Die Daten
sind im ASCII-Format abgespeichert. Dabei ist <GEOCOMP> ein
vom Anwender beliebig wählbarer Dateiname.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmierung Werte in GCT-Datei eintragen
IW-Operation / NC-Programmierung: Geradheits-/Winkelfehler-Kompensation
aktivieren
● Bei System-Neustart sucht die NC nach Geradheits- und Winkelfehler-
Kompensations-Dateien mit dem Namen „*.gct“. Existieren derartige Da‐
teien, ist die Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation für die angege‐
benen Maschinenkoordinaten parametrisiert.
● Die Aktivierung der Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation erfolgt
mit der NC-Funktion:
GCT(1) bzw. GCT
- oder -
GeoComp(1) bzw. GEOCOMP(1)

Bei Auswahl des MCS-Koordinatensystems für die Positionsanzei‐

ge ist die Korrektur nicht sichtbar.

Documentation
Geradheits-/Winkelfehler-Kom‐
Documentation: MTX NC-Programmierung
pensation aktivieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Geradheits-/Winkelfehler-Kompensation
deaktivieren
Die Deaktivierung der Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation erfolgt mit
der NC-Funktion:
GCT(0)
- oder -
GeoComp(0) bzw. GEOCOMP(0)
Documentation
Geradheits-/Winkelfehler-Kom‐
Documentation: MTX NC-Programmierung
pensation deaktivieren

7.5 Umkehrspiel-Kompensation
7.5.1 Beschreibung
Funktion
Gleicht das Umkehrspiel einer Achse aus, das im Bereich der mechanischen
Bewegungsumsetzung (Motor-Achse) auftritt. Das Umkehrspiel entsteht zum
Beipiel durch das Flankenspiel bei der Übertragung einer Bewegung durch ein
Getriebe.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 141/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Abb.7-20: Umkehrspiel-Kompensation
Es gibt für die NC grundsätzlich 2 Möglichkeiten, das Umkehrspiel einer Achse
zu kompensieren:
● Bei Nutzung der Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC) wird ne‐
ben den Linearitätsfehlern das Umkehrspiel der Achse automatisch mit
kompensiert, da je Messpunkt 2 Korrekturwerte für die positive und die
negative Verfahrrichtung aufgenommen werden. Die Spindelsteigungs‐
fehler-Kompensation bietet den Vorteil, dass auch ein über den Verfahr‐
bereich der Achse sich änderndes Umkehrspiel berücksichtigt werden
kann.
Die Funktion Spindelsteigungsfehler-Kompensation ist in Kap. 7.2 " Spin‐
delsteigungsfehler-Kompensation (LSEC) " auf Seite 111 beschrieben.
● Für weniger anspruchsvolle Anwendungen reicht es oftmals aus, dass nur
das Umkehrspiel kompensiert wird. Hierzu kann per SERCOS ID-Num‐
mer S-0-0058 der Antrieb das Umkehrspiel selbstständig kompensieren.
Die Aktivierung der Antriebsfunktion erfolgt durch Eingabe der Lose in den Pa‐
rameter S-0-0058, Umkehrspiel. Anschließend werden die Lageistwerte des
Gebers unter Berücksichtigung der Verfahrrichtung mit dem Wert aus S-0-0058
korrigiert.
Positive oder negative Bewegungsrichtung wird erkannt, wenn die zeitbezo‐
gene Lagesollwertänderung den Betrag des Stillstandfensters S-0-0124 in
positiver bzw. negativer Richtung überschritten hat. Das Stillstandfenster wirkt
dabei als Hysterese.
Für die korrigierten Positionsistwerte der Achse gilt:
xist,korr = xist, wenn vsoll> S-0-0124
xist,korr = xist + S-0-0058, wenn vsoll> S-0-0124

Abb.7-21: Stillstandfenster Umkehrspiel

142/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Restriktionen
Die Umkehrspiel-Kompensation im Antrieb berücksichtigt über den gesamten
Verfahrbereich der Achse ein konstantes Umkehrspiel.
Die Funktionalität ist für folgende Antriebsfamilien verfügbar:
● Rexroth IndraDrive
● Rexroth Servodyn D
Relevante SERCOS-Parameter
● S-0-0058: Umkehrspiel
● S-0-0124: Stillstandfenster
● S-0-0051: Lageistwert 1
● S-0-0053: Lageistwert 2
● S-0-0036: Geschwindigkeitssollwert

7.5.2 Umkehrspiel einer Achse ermitteln

Es wird folgendes Vorgehen vorgeschlagen:
1. Achse im Tippbetrieb in positive Richtung verfahren.
2. Messuhr an einen geeigneten Punkt der Achsmechanik (möglicht in der
Mitte des Verfahrbereichs der Achse) anbringen und nullen.
3. Achse mit geeignet kleinen Inkrementschritten so lange in negative Rich‐
tung tippen, bis die Messuhr eine Veränderung anzeigt.
4. Das Umkehrspiel ergibt sich aus der Differenz zwischen dem inkrementell
in negativer Richtung vorgegebenen Weg und der laut Messuhr verfahren
Wegstrecke:
S-0-0124 = ΔxSteuerung - ΔxMessuhr

7.5.3 Aktivieren
Das ermittelte Umkehrspiel in die ID-Nummer S-0-0058 der betreffenden Achse
schreiben. Es wird empfohlen, das SERCOS-File für Phase 3 um diesen Pa‐
rameter zu erweitern.

7.5.4 Deaktivieren
ID-Nummer S-0-0058 auf Wert Null setzen.

7.5.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Umkehrspiel-Kompensation
Gleicht das Umkehrspiel einer Achse aus, das im Bereich der mechanischen
Bewegungsumsetzung (Motor-Achse) auftritt. Das Umkehrspiel entsteht zum
Beispiel durch das Flankenspiel bei der Übertragung einer Bewegung durch
ein Getriebe.
Bei Nutzung der Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC) wird neben den
Linearitätsfehlern das Umkehrspiel der Achse automatisch mit kompensiert, da
je Messpunkt 2 Korrekturwerte für die positive und die negative Verfahrrichtung
aufgenommen werden.
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Abb.7-22: Übersicht Umkehrspiel

IW-Operation / Programm: SCS-File der betreffenden Achse ermitteln und an‐
passen
● S-0-0058 „Umkehrspiel“: auf Null setzen, wenn dies noch nicht geschehen
ist.
● Achse im Tippbetrieb in positive Richtung verfahren.
● Messuhr an einen geeigneten Punkt der Achsmechanik (möglicht in der
Mitte des Verfahrbereichs der Achse) anbringen und Nullen.
● Achse mit geeignet kleinen Inkrementschritten so lange in negative Rich‐
tung tippen, bis die Messuhr eine Veränderung anzeigt.
● Das Umkehrspiel ergibt sich aus der Differenz zwischen dem inkrementell
in negativer Richtung vorgegebenen Weg und der laut Messuhr verfahren
Wegstrecke:
S-0-0124 = XSteuerung - XMessuhr
● S-0-0124 „Stillstandfenster“:
Positive oder negative Bewegungsrichtung wird erkannt, wenn die zeit‐
bezogene Lagesollwertänderung den Betrag des SERCOS-Parameters
S-0-0124 „Stillstandfenster“ in positiver bzw. negativer Richtung über‐
schritten hat. Das Stillstandfenster wirkt dabei als Hysterese.
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Abb.7-23: Umkehrspiel - Hysterese

● Für die korrigierten Positionsistwerte der Achse gilt:
xist,korr = xist, wenn vsoll > S-0-0124
xist,korr = xist + S-0-0058, wenn vsoll > S-0-0124
● S-0-0051 „Lageistwert Geber 1“
● S-0-0053 „Lageistwert Geber 2“
● S-0-0036 „Geschwindigkeitssollwert“
● P-0-0401 „Achs-Korr. aktiver Korrekturwerte“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
tern
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Umkehrspiel - Hysterese
bung
IW-Operation / Programm: per Anpassen des SCS-Files die Umkehrspiel-
Kompensation aktivieren
S-0-0058 „Umkehrspiel“:
Die Aktivierung der Antriebsfunktion erfolgt durch Eingabe der Lose in den Pa‐
rameter der betreffenden Achse. Anschließend werden die Lageistwerte des
Gebers unter Berücksichtigung der Verfahrrichtung mit dem Wert aus S-0-0058
korrigiert.

● Die Umkehrspiel-Kompensation ist bei aktiver Spindelstei‐

gungsfehler-Kompensation (LSEC) nicht zu aktivieren.
● Durch Nullsetzen des SERCOS-Parameter S-0-0058 „Um‐
kehrspiel“ wird die Umkehrspiel-Kompensation deaktiviert.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 145/911
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
tern
IndraDrive Parameterbeschrei‐ Umkehrspiel - Kopensation akti‐
Documentation:
bung vieren

7.6 Kreiskorrektur am Quadrantenübergang

7.6.1 Beschreibung
Funktion
Die Funktion „Kreiskorrektur am Quadrantenübergang“ ist nur im
Zusammenhang mit Bosch Rexroth-Antrieben der Baureihe Ser‐
vodyn D (ab Softwareversion V47) verfügbar!

Reduziert impulsartige Konturverzerrungen, die bei Kreisbahnen hinter den

Quadrantenübergängen durch Haftreibung verursacht werden.
Kreisfehler an Quadrantenübergängen entstehen u. a. durch die Richtungs‐
umkehr einer an der Kreisbahn beteiligten Achse. Während die eine Achse am
Übergangspunkt mit maximaler Geschwindigkeit fährt, kommt die andere Ach‐
se zum Stillstand. Beim Beschleunigen in die neue Fahrtrichtung hält die
Haftreibung die Achse im Wendepunkt zunächst fest. Dadurch entsteht ein
Nachlauf, der erst nach Überschreiten der Haftreibungsgrenze ruckartig abge‐
baut wird.
Deshalb kann der Antrieb bei Richtungsumkehr einer Achse selbstständig ei‐
nen dreiecksförmigen Drehzahlimpuls zuschalten, der beginnend mit einer
bestimmten Pulshöhe in einer bestimmten Anzahl von Abtastschritten abge‐
baut wird.

Abb.7-24: Kreiskorrektur am Quadrantenübergang

Zur Inbetriebnahme dieser Antriebsfunktion muss:
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● eine Kreisbahn mit maschinentypischem Radius (ist selbst festzulegen)

bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten durchfahren und die zur opti‐
malen Korrektur erforderlichen Pulshöhen ermittelt werden.
Die ermittelten Wertepaare von Geschwindigkeit und erforderlicher Puls‐
höhe können im Servodyn-Antrieb unter den SERCOS-Parametern
P-0-0539 (Geschwindigkeitstabelle Drehzahlpuls) und P-0-0540 (Pulsta‐
belle Drehzahlpuls) abgelegt werden (max. 20 Wertepaare).
● der verwendete Kreisradius in P-0-0537 (Bezugsradius Bahngeschwin‐
digkeit) abgelegt werden.
● die Pulsfläche empirisch ermittelt und in P-0-0538 (Pulsfläche Drehzahl‐
puls) gespeichert werden.
Die Pulsfläche (= Pulshöhe * Abtastschritte) bleibt für unterschiedliche
Geschwindigkeiten nahezu konstant und benötigt deshalb nur für eine
einzige Geschwindigkeit ermittelt zu werden.
Die zur Korrektur erforderliche Pulshöhe und die Anzahl der benötigten Ab‐
tastschritte sind abhängig von Radius und Vorschubgeschwindigkeit (Bahnge‐
schwindigkeit). Da der Antrieb weder den Radius, noch die Bahngeschwindig‐
keit eines aktuell gefahrenen Kreisabschnittes kennt, werden diese
Informationen NC-seitig verrechnet, normiert und das Ergebnis zyklisch an den
Antrieb in Form des „normierten Kreisvorschubes“ (P-0-0536: Bahngeschwin‐
digkeit normiert) übertragen. Dazu muss der SERCOS-Parameter P-0-0536 in
die Konfigurationsliste des MDT-Telegramms (S-0-0024) mit aufgenommen
werden.
Berechnung des „normierten Kreisvorschubes“ in der NC:

Vnorm = VBahn x (P-0-0537 / R)

Vnorm: normierter Kreisvorschub

Der Wert wird für die an der Kreisbahn beteiligten Achsen
(Haupt- und Nebenachse) getrennt berechnet, ist nur während
der Kreisbahn aktiv und wird am Ende des Kreises genullt.
VBahn: aktuelle Bahngeschwindigkeit
R: programmierter Radius
P-0-0537: Bezugsradius
Wird von der NC aus den beteiligten Antrieben gelesen (in SER‐
COS-Phase 4).

Anhand des normierten Kreisvorschubes kann jetzt der Antrieb aus den, bei
der Inbetriebnahme ermittelten Wertepaaren (Geschwindigkeit, Pulshöhe;
P-0-0539, P-0-0540), die zur Korrektur erforderliche Pulshöhe bestimmen. Ist
für die aktuelle Bahngeschwindigkeit kein Wertepaar vorhanden, wird die er‐
forderliche Pulshöhe vom Antrieb per Linearinterpolation errechnet.
Aus der Pulshöhe ermittelt die Antrieb schließlich die Anzahl von Abtastschrit‐
ten, die zum linearen Abbau des Korrektur-Drehzahlimpulses erforderlich sind
(Abtastschritte = Pulsfläche / Pulshöhe).
Restriktionen
● Aktive Achstransformationen sind nicht erlaubt.
● Die Achsen des Programmkoordinatensystems (PCS) müssen parallel zu
den Achsen des Basiskoordinatensystems (BCS) verlaufen, d.h., Ver‐
schiebungen in positiver oder negativer Richtung sind gestattet, Drehun‐
gen hingegen nicht!
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Relevante SERCOS-Parameter
P-0-0510 Lage Optionen
Bit 4 schaltet die antriebseigene Kreiskorrektur (Funktion „Reib‐
kompensation mit Drehzahlpuls“) ein (Bit 4 =1).
P-0-0536 Bahngeschwindigkeit normiert
Wird von der NC zyklisch an den Antrieb übertragen.
P-0-0537 Bezugsradius Bahngeschwindigkeit
Benötigt die NC zur Berechnung des normierten Kreisvorschu‐
bes.
P-0-0538 Pulsfläche Drehzahlpuls
Benötigt der Antrieb zur Berechnung der erforderlichen Abtast‐
schritte.
P-0-0539 Geschwindigkeitstabelle Drehzahlpuls
Geschwindigkeiten, mit denen die in P-0-0540 eingetragenen
Pulshöhen ermittelt wurden.
P-0-0540 Pulstabelle Drehzahlpuls
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT
Legt fest, welche SERCOS-Parameter im frei konfigurierbaren
Telegramm vom Antrieb erwartet werden.
S-0-0015 Telegrammarten-Parameter

Abb.7-25: Relevante SERCOS-Parameter

7.6.2 Applizieren
Voraussetzung ● Einsatz von Servodyn-Antrieben mit Softwareversion V47 (oder höher).
● Relevante SERCOS-Parameter (siehe oben) werden im Antrieb korrekt
parametriert und ins EEPROM gesichert oder im Zuge der SERCOS-Ini‐
tialisierung von der Steuerung an den Antrieb übergeben (Informationen
zu SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-Handling " auf
Seite 803).

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Nehmen Sie in S-0-0024 den SERCOS-Parameter P-0-0536 mit auf und
stellen Sie sicher, dass in S-0-0015 das „frei konfigurierbare Tele‐
gramm“ ausgewählt ist.
2. Wählen Sie einen maschinentypischen Radius (z.B. 100 mm) und tragen
Sie den Wert in P-0-0537 ein (Einheit: mm; ohne Nachkommastellen).
3. Tragen Sie in P-0-0539 alle Bahngeschwindigkeiten ein (Einheit: mm/min;
ohne Nachkommastellen), für die Sie im weiteren Verlauf die erforderliche
Pulshöhe ermitteln wollen (z.B. im Bereich von 100mm/min bis 5000 mm/
min). Geben Sie die Bahngeschwindigkeiten (max. 20 Werte) in aufsteig‐
ender Reihenfolge und durch Komma getrennt ein. In P-0-0540 werden
später die zugehörenden Pulshöhen (ebenfalls durch Komma getrennt) in
der Einheit U/min (mit 3 Nachkommastellen) eingetragen.
4. Erstellen Sie ein Teileprogramm, in dem ausschließlich ein Vollkreis mit
dem zuvor festgelegten Radius (siehe Punkt 2.) und dem ersten in
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

P-0-0539 enthaltenen Bahnvorschub (siehe Punkt 3.) programmiert ist.

Start- und Endpunkt sollten nicht auf einem Quadrantenübergang liegen.
5. Stellen Sie sicher, dass in P-0-0536 der Wert 0 enthalten ist.
6. Setzen Sie in P-0-0510 (Lage Optionen) Bit 4 auf „1“. Hiermit schalten Sie
im Antrieb die Kreiskorrektur ein.
7. Sichern Sie alle SERCOS-Parameter im EEPROM des Antriebs oder tra‐
gen Sie die bis jetzt genannten SERCOS-Parameter und deren Werte in
die relevanten SERCOS-Dateien der NC ein. DieSERCOS-Dateien wer‐
den im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der Steuerung an den
Antrieb übergeben (Informationen zu SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funkti‐
onen zum SERCOS-Handling " auf Seite 803).
8. Lassen Sie Steuerung und Antriebe neu hochlaufen.
9. Zeichnen Sie jetzt per Achsoszilloskop die Istpositionen der beteiligten
Achsen für das zuvor erstellte Teileprogramm auf. Beachten Sie bei der
Angabe der Abtastzeit: je kleiner die eingestellte Abtastzeit, umso gerin‐
ger wird die maximal mögliche Aufzeichnungsdauer.
Nach der Aufzeichnung betätigen Sie Softkey „Kurve berechnen“ und ge‐
ben die Daten des Sollkreises ein (Softkey „Kreisdaten eingeben“). Per
Softkey „Kreisabweichung“ zeigt Ihnen das Achsoszilloskop die Kreisab‐
weichung und die Quadrantenübergänge im Display an.
Sie sollten im momentanen Zustand am Quadrantenübergang einen
Kreisfehler erkennen können.
10. Verändern Sie jetzt Pulsfläche (P-0-0538; max. 3 Nachkommastellen))
und die zur aktuellen Bahngeschwindigkeit gehörende Pulshöhe
(P-0-0540; Einheit: U/min, 3 Nachkommastellen) per SERCOS-Monitor
solange, bis eine erneute Aufzeichnung im Achsoszilloskop keine nen‐
nenswerte Kreisabweichung mehr anzeigt.
Ist das der Fall, lassen Sie im weiteren Verlauf die ermittelte Pulsfläche
konstant.
11. Verändern Sie jetzt den Bahnvorschub (Bahngeschwindigkeit) imTeile‐
programm auf den nächsten in P-0-0539 abgelegten Wert undzeichnen
den Ablauf des Teileprogrammes wieder wie unter Punkt 9. beschrieben
auf.
12. Verändern Sie die zur aktuellen Bahngeschwindigkeit gehörende Puls‐
höhe (P-0-0540; Einheit: U/min, 3 Nachkommastellen) per SERCOS-
Monitor solange, bis eine erneute Aufzeichnung im Achsoszilloskop keine
nennenswerte Kreisabweichung mehr anzeigt.
13. Wiederholen Sie die Punkte 11. bis 12. für die restlichen in P-0-0539 ab‐
gelegten Geschwindigkeitswerte.
14. Sichern Sie alle SERCOS-Parameter im EEPROM des Antriebs oder tra‐
gen Sie die bis jetzt ermittelten Daten der Parameter P-0-0538 und
P-0-0540 in die relevanten SERCOS-Dateien der NC ein. Die SERCOS-
Dateien werden im Zuge der SERCOS-Initialisierung von der Steuerung
an den Antrieb übergeben (Informationen zu SERCOS siehe Kap. 25.1
"Funktionen zum SERCOS-Handling " auf Seite 803)
15. Lassen Sie Steuerung und Antriebe neu hochlaufen.

7.6.3 Aktivieren/Deaktivieren
Die NC aktiviert die Funktion, wenn
● „P-0-0536“ in S-0-0024 (Konfigurationsliste MDT) eingetragen ist,
● in S-0-0015 (Telegrammarten-Parameter) das „frei konfigurierbareTele‐
gramm“ ausgewählt ist und
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

● NC und Antriebe neu hochfahren.

Die NC deaktiviert die Funktion, wenn
● „P-0-0536“ aus S-0-0024 (Konfigurationsliste MDT) entfernt ist und
● NC und Antriebe neu hochfahren.

7.7 Nachlaufkompensation
7.7.1 Beschreibung
Funktion
Durch die Antriebs-SPS MLD kann mit Hilfe eines Rechenmodells der Nachlauf
einer Achse durch eine Zusatz-Achse kompensiert werden. Diese Antriebs-
Funktionalität wird durch die NC unterstützt. Dies umfasst das Konfigurieren
des Systems, das Aktivieren der MLD-Applikation mit dem zugehörigen SER‐
COS-Handling und eine starre Sollwert-Kopplung zwischen den beteiligten
MLD-Achsen.
Im Wesentlichen wird hier festgelegt, wie von NC/Programmierseite vorgegan‐
gen werden muss, um die MLD-Funktion anzuwenden. Auf die Aktivierung der
Antriebs-SPS, die Freischaltung der Antriebsfunktionspakete und die notwen‐
dige Antriebs-Softwareversion wird hier nicht eingegangen.
Programmierung Die Funktion LCP (LagCompensation/Nachlaufkompensation) arbeitet auf
Systemachsbasis, die Achsen müssen in der NC-Funktion über ihre Syste‐
machsnamen angesprochen werden.
Aktivierung von Verbänden:
N100 LCP(AbsMode,<Slave1> < OnOff >,<Slave2> <OnOff> …)
AbsMode:
Ist AbsMode programmiert, werden die Zusatzachsen um ihre Null-Position
geregelt. Dazu zieht die MLD die Zusatz-Achse(n) beim Einschalten der Kom‐
pensation auf die Position 0.
Ist AbsMode nicht programmiert, erfolgt keine Synchronisationsbewegung. Die
Zusatzachsen werden um ihre aktuelle Position geregelt.
<Slave i> Systemachs-Name(n) der Zusatz-Achse(n)
< OnOff >
0: Kopplung deaktivieren
1: Kopplung aktivieren
Mit diesem Aufruf werden eine oder mehrere Zusatz-Achse(n) an ihre, in der
Konfiguration vorgegebene(n) Master gekoppelt (oder entkoppelt).
Ausschalten aller Verbände:
N200 LCP()
Restriktion
Das Koppeln und Entkoppeln darf nur bei Achsstillstand erfolgen.
Beim Entkoppeln dürfen keine Koordinatenverschiebungen auf dem Antrieb
aktiv sein.
Alle Achsen, die mit einer MLD betrieben werden, müssen ihren Sollwert über
die SERCOS-ID P-0-1370 erhalten.
Verfahrbereichsgrenzen der Zusatzachse können nur im Antrieb, aber nicht in
der NC, überprüft werden.
Eine Zusatzachse darf nicht Mitglied einer Gantry- oder Achskopplung sein.
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Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

Das Referenzieren ist nur bei deaktivierten Zusatzachsen erlaubt.

Positionsanzeigen Eine Positionsanzeige für eine gekoppelte Zusatzachse ist nur auf Basis von
Ist-Positionen möglich. Die von der NC generierten Sollwerte erscheinen nicht
in allen Koordinatensystemen und hängen nicht mit den von der MLD daraus
generierten Antriebssollwerten zusammen, so dass sowohl eine Restwegan‐
zeige als auch eine Nachlaufanzeige für Zusatzachsen keinen Sinn ergibt.
Voraussetzung:
Voraussetzung sind IndraDrive-Antriebe mit integrierter Antriebs-SPS (MLD)
und dem MLD-Projekt.
Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0024 Master-Datentelegramm (MDT)
Das Konfigurierte Master-Daten-Telegramm muss als Eintrag
die ID P-1370 enthalten, die ID S-0-0047 darf nicht enthalten
sein.
S-0-0015 Telegrammartenparameter
Hier muss das konfigurierbare Telegramm gewählt werden!
S-0-0144 konfig. Signalstatuswort
S-0-0145 Signalsteuerwort
P-0-1370 Lagesollwert von NC (Ersatz für S-0-0047) der eigentliche
S-0-0047 wird intern von der IndraMotion MLD abhängig vom
ausgewählten Mode (Kompensation: On oder Off) beschrieben.
P-0-1373 mechanischer Verfahrbereich gesamt
Dies ist der Bereich in dem sich die Laserachse bewegen darf.
Dieser Wert ist Ausgangspunkt für die berechneten Verfahrgren‐
zen in P-0-1371 und P-0-1372. (P-0-1373 kann im SERCOS-File
vorgegeben werden).

Abb.7-26: Relevante SERCOS-Parameter

Beispiel:
für die Konfiguration im SERCOS-File:

Es gibt Antriebstypen, die keine Lücken in Status- und Steuerwort

erlauben. In diesem Fall müssen die benötigten Bits zusammen‐
geschoben werden.

; -------------------------------------------------------------------------
; Telegramm-Konfiguration S-0-15 = 0b111
; Telegrammart (Frei Konfiguriert) S-0-16 = (S-0-51,S-0-189,S-0-144)
; AT: Lage-Istwert 1, Signalstatuswort S-0-24 = (P-0-1370,S-0-145)
; MDT: Lage-Sollwert
; Signalstatuswort
S-0-26 = (P-0-1410, S-0-000, P-0-1410, S-0-403,S-0-336, S-0-331, P-0-152,
S-0-000, P-0-1410)
S-0-328 = (0,0,2,0,0,0,0,0,4)
; -------------------------------------------------------------------------
; Signalsteuerwort S-0-27 = (P-0-1390, S-0-000, S-0-000, S-0-000, P-0-1390,
S-0-000, S-0-000, P-0-1390)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 151/911
and Controls

Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten

S-0-329 = (0,0,0,0,1,0,0,4) ; Zuweisung Bit im Signal Steuerwort

Relevante Maschinenparameter
In den Maschinenparametern 10030080 wird jeder möglichen Zusatzachse ihr
potentieller Master zugeordnet.
In 105000050 wird für jede Achse wird festgelegt, ob der von der NC generierte
Sollwert über S-0-47 oder P-0-1370 an den SERCOS-Antrieb gesendet wird.
Für die Zusatzachsen und ihre Masterachsen muss die ID P-0-1370 verwendet
werden.

Der Parameter P-0-1370 muss durch die SERCOS-Konfiguration

als zyklischer Parameter übertragen werden!

100300080 Index der Zusatzachs-Masterachse

105000050 SERCOS-Identnummer für NC-Sollwert

Abb.7-27: Relevante Maschinenparameter

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and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 153/911
and Controls

Kanalsteuerung

8 Kanalsteuerung
8.1 Grundstellung
8.1.1 Beschreibung
Funktion
Die standardmäßig verfügbare Funktion bringt die NC in einen exakt definierten
Zustand. Sie kann u. a. per Interface-Signal ausgelöst werden.
Man unterscheidet zwei „Grundstellungs-Typen“:
● „Grundstellung“:
wirkt nur für denjenigen Kanal, in dem die Funktion ausgelöst wird.
● „System Grundstellen“:
wirkt systemweit.
„Grundstellung“ löst folgende Aktionen aus:
● Abbremsen aller Bearbeitungsachsen des Kanals auf Stillstand.
● Abwählen des aktiven Teileprogrammes im Kanal (beachten Sie hierzu
auch die Funktion „automatische Programmanwahl“ ab Kap. 8.3 "Auto‐
matische Programmwiederanwahl " auf Seite 162).
● Rücksetzen von Fehlerzuständen im Kanal.
● Aufrufen der Funktion „Einschaltzustand“ und Interpretation des, in MP
7060 00020 enthaltenen Init-Strings.
Alle Funktionen, die vor dem Text „#SysRes“ programmiert sind, werden
hierbei berücksichtigt.
„System Grundstellen“ löst zusätzlich noch weitere Aktionen aus:
● Abbremsen aller Hilfsachsen und Spindeln im System auf Stillstand.
● Aufrufen auch solcher Funktionen, die in MP 7060 00020 hinter dem Text
„#SysRes“ programmiert sind.
● Übernehmen von veränderten Konfigurationsparameterwerten.
Ist die Übernahme einzelner Parameter nur durch Steuerungshochlauf
möglich, weist Sie die NC darauf hin.
Relevante IF-Signale
qGen_Reset „Systemgrundstellung“ (globales Interface)
L/H-Signalflanke löst die Funktion aus.
qCh_CtrlReset „Grundstellung“ (Kanal-Interface)
L/H-Signalflanke löst die Funktion aus.
iCh_Reset „Kanal grundgestellt“ (Kanal-Interface)
Das Signal ist nicht gesetzt, wenn sich der Kanal nicht im Ein‐
schaltzustand befindet und ein Programm angewählt oder aktiv
ist.
Es wird gesetzt, solange sich der Kanal im Einschaltzustand be‐
findet und noch kein Programm angewählt ist.
Bei einer L/H-Signalflanke hat die Steuerung die Grundstellung
ausgeführt. Die SPS muss danach qCh_CtrlReset „Grundstel‐
lung“ zurücksetzen.

Abb.8-1: Relevante IF-Signale

154/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kanalsteuerung

8.1.2 Aktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung „Grundstellung“ oder „System Grundstellen“ nicht
ausgelösen!
WARNUNG
● Aufruf von „Grundstellung“ per Interface-Signal:
L/H-Signalflanke an qCh_Ctrl Reset des entsprechenden Kanal-Interface.
L/H-Signalflanke an qGen_Reset des globalen Interface.

8.1.3 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisungen: Systemgrundstellung
Dieses Signal wirkt auf alle Kanäle der NC. Die Wirkung einer Systemgrund‐
stellung entspricht einer gleichzeitigen Grundstellung aller Kanäle, Achsen und
Spindeln. Darüber hinaus werden Änderungen für einen Großteil der Maschi‐
nenparameter nach Systemgrundstellung wirksam.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Mit dem Parameter DelZpo „G92 Offset mit Grundstellung löschen“ (7050
00510) den G92 Offset mit der Grundstellung zu löschen
● Mit dem Parameter ActSelProg „Automatische Programm-Wiederan‐
wahl“ (7060 00410) das zuletzt angewählte Programm nach einer Grund‐
stellung automatisch wieder anzuwählen.
● Im Parameter ChReset „Zustand nach Kanalgrundstellung“ (706000020)
den Init-String festlegen
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Systemgrundstellung
IW-Engineering / IndraLogic: Systemgrundstellung per Interface-Signal auslö‐
sen
Das Setzen des kanalspezifische Interface-Signal qGen_Reset „Systemgrund‐
stellung“ bewirkt das:
● Abbremsen aller Bearbeitungsachsen, Hilfsachsen und Spindeln des Sys‐
tems auf Stillstand.
● Abwählen des aktiven Teileprogrammes im Kanal.
● Rücksetzen von Fehlerzuständen im Kanal.
● Aufrufen der Funktion „Einschaltzustand“ und Interpretation des im Para‐
meter ChReset „Zustand nach Kanal-Grundstellung“ (706000020) enthal‐
tenen Init-Strings. Alle Funktionen werden hierbei berücksichtigt, auch die
nach dem Text „#SysRes“ programmiert sind.
● Übernehmen von veränderten Konfigurationsparameterwerten. Ist die
Übernahme einzelner Parameter nur durch Steuerungshochlauf möglich,
weist Sie die NC darauf hin.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 155/911
and Controls

Kanalsteuerung

*) für Hilfsachsen und Spindeln nur bei Gesamtgrundstellung

Abb.8-2: Systemgrundstellung
InstructionKap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signal editieren
Documentation: MTX SPS-Interface Systemgrundstellung auslösen
IW-Engineering / HMI / M-Panels: M-Key belegen
InstructionKap. 30.2 "Handlungs‐
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: M-Key belegen
IW-Operation / Maschine: Systemgrundstellung per BOF auslösen
● Den OP-Key „Maschine“ (OP3) auswählen

● Mit dem F-Key „>>“ (F8) die F-Key Leiste weiterschalten

● Mit dem F-Key „System grundstellen“ (F2) die Grundstellung auslösen

● Folgende Meldung quittieren

Abb.8-3: System grundstellen

156/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Höhenregelung applizieren

Handlungsanweisung: Achsgrundstellung
Mit Achsgrundstellung kann eine asynchrone Achse unter Verwendung des
Signals qAx_Reset „Achsgrundstellung“ grundgestellt werden.
IW-Engineering / IndraLogic: Achsgrundstellung per Interface-Signal auslösen
● Achssignal qAx_Reset „Achsgrundstellung“ im NC/SPS-Interface setzen.

● Das Setzen des achsspezifischen Interface-Signals qAx_Re‐

set „Achsgrundstellung“ bewirkt das Abbrechen der aktuellen
Bewegung von einer asynchronen Achse. Die Achse wird auf
Stillstand abgebremst. Außerdem werden Fehlerzustände zu‐
rückgesetzt.
● Das Interface-Signal iAx_Reset „Achse grundgestellt“ zeigt
an, dass Grundstellung für die asynchronen Achse durchge‐
führt wurde, und dass die asynchrone Achse wieder bereit ist,
neue Bewegungsvorgaben anzunehmen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signal editieren
Documentation: IMTX SPS-Interface Achsgrundstellung auslösen

Handlungsanweisung: Spindelgrundstellung
Mit der Spindelgrundstellung kann die aktuelle Bewegungsvorgabe bzw. ein
aktives Kommando (z. B. Spindel richten) der betreffenden Spindel abgebro‐
chen werden. Die Spindel quittiert das Erhalten des Abbruchauftrags mit dem
Setzen des Interface-Signals iSp_Reset „Spindel grundgestellt“.
IW-Engineering / IndraLogic: Spindelgrundstellung per Interface-Signal auslö‐
sen
Setzen des achsspezifischen Interface-Signals qSp_Reset „Spindelgrundstel‐
lung“ bewirkt das Abbrechen der aktuellen Bewegung von einer Spindel. Die
Spindel wird auf Stillstand abgebremst. Außerdem werden Fehlerzustände zu‐
rückgesetzt.

Das Interface-Signal iSp_Reset „Spindel grundgestellt“ zeigt an,

dass der Grundstellungsauftrag von der Spindel angenommen wur‐
de und die Spindel wieder bereit ist, neue Bewegungsvorgaben
anzunehmen.

Instruction Kap.
30.2 "Hand‐
lungsanweisun‐ Documentation
gen" auf Seite
891
Instruction: SPS-Signal editieren
Documentation: MTX SPS-Interface Spindelgrundstellung auslösen

Handlungsanweisung: Kanalgrundstellung
Die Kanalgrundstellung wirkt auf die, in einem Kanal interpolierenden Achsen,
sowie auf das im Kanal ablaufende Teileprogramm.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 157/911
and Controls

Kanalsteuerung

● Mit dem Parameter DelZpo „G92 Offset mit Grundstellung löschen“ (7050
00510) den G92 Offset mit der Grundstellung löschen.
● Mit dem Parameter ActSelProg „Automatische Programm-Wiederan‐
wahl“ (7060 00410) das zuletzt angewählte Programm nach einer Grund‐
stellung automatisch wieder anzuwählen.
● Im Parameter ChReset „Zustand nach Kanalgrundstellung“ (706000020)
den Init-String festlegen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX-Parameterbeschreibung Kanalgrundstellung
IW-Engineering / IndraLogic: Grundstellung per Interface-Signal auslösen
Das Setzen des kanalspezifischen Inteface-Signals qCh_CtrlReset „Grund‐
stellung“ bewirkt das:
● Abbremsen aller Bearbeitungsachsen des Kanals auf Stillstand.
● Abwählen des aktiven Teileprogramms im Kanal.
● Rücksetzen von Fehlerzuständen im Kanal.
● Aufrufen der Funktion „Einschaltzustand“ und Interpretation des im Para‐
meter ChReset „Zustand nach Kanalgrundstellung“ (706000020) enthal‐
tenen Init-Strings. Alle Funktionen, die vor dem Text „#SysRes“ program‐
miert sind, werden hierbei berücksichtigt.

Abb.8-4: Kanalgrundstellung
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signal editieren
Documentation: MTX SPS-Interface Kanalgrundstellung auslösen
IW-Engineering / HMI / M-Panels: M-Key belegen
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: M-Key belegen
IW-Operation / Maschine: Grundstellung per BOF auslösen
● Den OP-Key „Maschine“ (OP3) auswählen

● Mit dem F-Key „>>“ (F8) die F-Key Leiste weiterschalten

● Mit dem F-Key „Kanal grundstellen“ (F2) die Grundstellung auslösen

158/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Kanalgrundstellung auslösen

8.2 Programmanwahl
8.2.1 Beschreibung
Allgemeines
Bevor ein Teileprogramm in einem Kanal abgearbeitet werden kann, muss das
Programm in diesem Kanal angewählt werden. Dem betreffenden Kanal müs‐
sen alle diejenigen Achsen angehören, die durch das Teileprogramm synchron
verfahren werden sollen (sofern diese nicht über das Teileprogramm mit den
Befehlen der Achsübergabe in den Kanal übernommen werden). Die Pro‐
grammauswahl erfordert daher immer auch die entsprechend richtige Kanal‐
auswahl.
Es können alle NC-Programme angewählt werden, die im internen Filesystem
der Steuerung oder auf einem von der Steuerung gemounteten Filesystem ab‐
gelegt sind.
Grundsätzlich sind 3 verschiedene Varianten der Programmanwahl zu unter‐
scheiden:
● Manuelle Programmauswahl über die Bedienoberfläche
● Programmanwahl durch die SPS
● Programmanwahl aus einem Teileprogramm heraus (CPL)
Programmauswahl über die Be‐ Die Steuerung zeigt alle im aktuellen Verzeichnis vorhandenen Dateien an. Es
dienoberfläche: bestehen folgende Möglichkeiten der Bedienung:
● mittels „Verzeichnis umschalten“ in das gewünschte Verzeichnis navigie‐
ren
● mit den Cursor-Tasten, <Home> oder <End> das gewünschte Programm
auswählen
● per Softkey „Bestätigen“ das ausgewählte Programm anwählen.
Programmauswahl über die SPS: Für die SPS steht der Programmbaustein „MT_ProgSel“ zur Verfügung.
Dieser erlaubt der SPS
● Programmanwahl
● Programmanwahl mit automatischer Abwahl des alten Programms
● Programmwechsel
● Programmabwahl.
Programmanwahl aus einem Teile‐ Der CPL-Befehl MCOPS(4,...) erlaubt aus einem Teileprogramm heraus in ei‐
programm heraus (CPL): nem anderen Kanal ein Teileprogramm anzuwählen. Auch hier ist es möglich,
durch optionale Angabe eines Start- und Endsatzes nur einen Programmab‐
schnitt abzuarbeiten.
In der Statuszeile der Bedienoberfläche wird ein angewähltes Programm durch

das „Bereit-Symbol“ angezeigt. Nach Drücken der Start-Taste am Maschi‐

nenbedienfeld wird das Programm gestartet und das „Bereit-Symbol“

wechselt in das „Läuft-Symbol“ .
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 159/911
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Kanalsteuerung

DIN-/CPL-Programme:
Bei der Programmanwahl wird ein Programm standardmäßig vorverarbeitet.
Hierbei erfolgt neben einem Syntax-Check auch das Anlegen von Sprungta‐
bellen für Unterprogramme sowie von Verwaltungsinformationen für, im Teile‐
programm, verwendete CPL-Variablen. Das Vorverarbeiten, das auch als
Linken bezeichnet wird, wird in der Statuszeile durch ein blinkendes „Bereit“-
Symbol angezeigt.
Die NC erzeugt dabei eine Verwaltungsdatei (Linktabelle), die standardmäßig
im Verzeichnis „/usr/lnk“ abgelegt wird (Einstellung erfolgt über MP 3080
00004: Verzeichnisname für Linktabellen).
Der Name der Linktabelle setzt sich aus dem Programmnamen und der Datei‐
erweiterung (Extension) „.L“ (für „L“ink) zusammen.
Existiert bei der Programmanwahl bereits eine korrespondierende Linktabelle
und deren Zeitstempel ist jünger als das Datum der Programmdatei, wird das
Programm direkt angewählt ohne, dass zuvor neu gelinkt werden würde.
Besteht ein Teileprogramm nicht aus CPL-Anteilen, sondern lediglich aus Stan‐
dard-NC-Befehlen (DIN) und aus Unterprogrammaufrufen, kann ein Programm
auch ohne Vorverarbeitung aufgerufen werden. Wird anschließend während
der Programmbearbeitung innerhalb der regulären Satzaufbereitung ein Un‐
terprogrammaufruf erkannt, erfolgt gegebenenfalls ein „Nachlinken“ dieses
Unterprogramms.
Ob ein Programm mit oder ohne Linken angewählt werden soll, ist steuerbar
über
● die Bedienoberfläche mittels des Toggle-Softkeys „CPL-Prog/DIN-Prog“.
● die Programmierung im Teileprogramm. Programme, die in ihrer ersten
Programmzeile mit „(DIN)“ beginnen, werden nicht gelinkt. Dies gilt auch
für entsprechend gekennzeichnete Unterprogramme.
● Parametrierung für den Programmbaustein MT-ProgSel
● Programmparameter für den CPL-Befehl MCOPS(4,...).

Nähere Hinweise zum Thema Linken finden Sie im Programmier‐

handbuch im Kapitel „Linken von NC-Programmen“.

Voraussetzungen:
Um in einem Kanal ein Teileprogramm anwählen zu können, muss in diesem
Kanal eine der folgenden Automatik-NC-Betriebsarten angewählt sein:
● Automatik Folgesatz
● Automatik Einzelsatz
● Automatik Einzelschritt
● Automatik Programmsatz
Relevante IF-Signale
qCh_OpModeSel_00 Anwahl Betriebsart Bit 0
qCh_OpModeSel_01 Anwahl Betriebsart Bit 1
qCh_OpModeSel_02 Anwahl Betriebsart Bit 2
qCh_OpModeSel_03 Anwahl Betriebsart Bit 3
qCh_OpModePlc Betriebsart von SPS
qCh_Restart Automatischer Restart
qCh_NCStart NC-Start
160/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

qChReSelOff Automatische Wiederanwahl aus

iCh_OpMode_00 Angewählte Betriebsart Bit 0
iCh_OpMode_01 Angewählte Betriebsart Bit 1
iCh_OpMode_02 Angewählte Betriebsart Bit 2
iCh_OpMode_03 Angewählte Betriebsart Bit 3
iCh_NCReady NC-Bereit
iCh_ProgRun Programm läuft
iCh_State_00 Programm Zustand Bit 0
iCh_State_01 Programm Zustand Bit 1
iCh_State_02 Programm Zustand Bit 2
iCh_State_03 Programm Zustand Bit 3
iCh_State_04 Programm Zustand Bit 4
iCh_State_05 Programm Zustand Bit 5

Abb.8-5: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
3080 00001 Suchpfad für Unterprogramme
3080 00002 Puffergröße zum Abarbeiten über NFS
3080 00004 Verzeichnisname für Linktabellen
7060 00210 Anzahl offener Dateien pro Kanal
7060 00410 Automatische Programmwiederanwahl

Abb.8-6: Relevante Maschinenparameter

Relevante SPS-Programmbausteine
MT_ProgSel Programmanwahl/-abwahl
MCOPS(4,...) Programmanwahl über CPL

Abb.8-7: Relevante SPS-Programmbausteine

8.2.2 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: NC-Teileprogrammanwahl per SPS
Beispiel zur Programmanwahl mittels des FB MT_ProgramSelect. Innerhalb
der Bibliothek MT_MTX.lib steht der FB MT_ProgSel zur Verfügung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 161/911
and Controls

Kanalsteuerung

Abb.8-8: FB MT_ProgramSelect
Auf einfache Weise kann damit aus der SPS heraus, ein NC-Programm ange‐
wählt werden.
IW-Engineering / IndraLogic: Sequenz editieren
Folgende Programmsequenz zeigt einen beispielhaften Aufruf, dessen Para‐
metrierung für die meisten Anwendungsfälle zutrifft:

Abb.8-9: Programmsequenz von MT_ProgramSelect

Das Beispiel wählt im Kanal 1 das Programm „Auto_Start“ an, das im Datei‐
system der MTX im Verzeichnis usr\user liegt.
Ein evtl. noch aktives „altes“ Programm wird hier abgewählt, das neue Pro‐
gramm „Auto_Start“ wird nach NC-Start am Interface komplett abgearbeitet.
Example Documentation Instruction
Example: FB „ProgrammSelect.exp“
162/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kanalsteuerung

Instruction: SPS-Programm editieren

Documentation: MTX SPS-Interface Funktionsblock einbinden

8.3 Automatische Programmwiederanwahl

8.3.1 Beschreibung
Funktion
Sobald nach dem Hochlauf der Steuerung in einem Kanal erstmalig ein Pro‐
gramm angewählt wird, bleibt in diesem Kanal unter der Betriebsart „Automa‐
tik“ immer ein Programm angewählt.
Hierbei gilt:
● Ein in der Betriebsart „Automatik“ abgebrochenes Programm wird sofort
wieder angewählt, sofern der Abbruch nicht durch die Anwahl eines an‐
deren Programmes ausgelöst wurde (z.B. nach Grundstellung im Kanal).
● Bricht man ein Programm durch einen Betriebsartenwechsel im Kanal ab,
wählt die Steuerung das abgebrochene Programm erneut an, sobald man
wieder in diesem Kanal in die Betriebsart „Automatik“ wechselt.
Das angewählte Programm kann dann per kanalspezifischem IF-Signal
qCh_NCStart „NC-Start“ gestartet werden, sofern das Signal iCh_NCReady
„NC-Bereit“ am Kanal-Interface gesetzt ist.
Relevante IF-Signale
am Kanal-Interface:
qCh_ReSelOff Autom. Wiederanwahl Aus
qCh_NCStart NC-Start
iCh_NCReady NC-Bereit

Abb.8-10: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
7060 00410 Automatische Programmwiederanwahl.

Abb.8-11: Relevante Maschinenparameter

8.3.2 Aktivieren/Deaktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Belegen Sie für den entsprechenden Kanal MP 7060 00410
2. Mit dem Wert „1“, um die automatische Programmwiederanwahl einzu‐
schalten
- oder -
mit dem Wert „0“, um die automatische Programmwiederanwahl auszu‐
schalten.
3. Steuerungs-Reset auslösen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 163/911
and Controls

Kanalsteuerung

Bei eingeschalteter Funktion lässt sich ein Fehler, der während der
Programmanwahl von der Steuerung erkannt wird, nicht durch
Grundstellung zurücksetzen (durch die automatische Wiederan‐
wahl wird der Fehler immer neu auftreten).
Beseitigen Sie solche Zustände durch
● Anwahl eines fehlerfreien Programmes,
● Korrektur des fehlerhaften Programmes oder
● Korrektur der evtl. fehlerhaften Programmanwahl.

8.3.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Automatische Programmwiederanwahl
Automatische Programmwiederanwahl heißt, dass ein, in der Betriebsart „Au‐
tomatik“ angewähltes Programm, nach einer erfolgten Kanalgrundstellung oder
Kanalwechsels in der Betriebsart „Automatik“ wieder angewählt ist.
IW-Engineering / Configuration: Parameter konfigurieren
Den Parameter AutoProgSel (MP 706000410) „Automatische Programmwie‐
deranwahl“ entsprechend setzen.

Es ist auch möglich über das Interface-Signal qCh_ReSelOff „Au‐

tomatische Wiederanwahl aus“ die automatische Programmwiede‐
ranwahl zu aktivieren/deaktivieren. Dazu das Interface-Signal wie
folgt setzen:
● qCh_ReSelOff = 1: Die automatische Wiederanwahl von Pro‐
grammen wird unterdrückt.
● qCh_ReSelOff = 0: Automatische Wiederanwahl erlaubt.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Automatische Programmwiede‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
ranwahl

8.3.4 Automatische Programmanwahl nach Systemhochlauf

Bei applizierter automatischer Programmwiederanwahl kann zusätzlich die au‐
tomatische Programmanwahl nach Systemhochlauf aktiviert werden. Pfad und
Name des anzuwählenden Programms müssen dazu im Systemdatum
SD.SysAPrg.LastSelProg enthalten sein. Enthält dieses Systemdatum den
Eintrag „NoAutoProgSel“, wird nach Steuerungshochlauf kein Programm an‐
gewählt. Ein beliebiger anderer String bewirkt, dass nach einem Programm
dieses Namens gesucht und dieses Programm angewählt wird. Bei jeder fol‐
genden Programmanwahl wird das Datum SysAPrg.LastSelProg mit Pfad und
Namen des angewählten Programms aktualisiert. Das zuletzt angewählte Pro‐
gramm wird dann nach Steuerungshochlauf wieder angewählt, sobald eine
Programmanwahl möglich ist.
Folgende Zustände sind möglich:

SD.SysAPrg.LastSelProg = „NoAutoProgSel“
keine Programmanwahl nach Hochlauf
Eintrag wird nicht aktualisiert.
164/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

SD.SysAPrg.LastSelProg = „ungültiger Name“

keine Programmanwahl, Laufzeitwarnung
Eintrag wird bei jeder folgenden Programmanwahl aktualisiert.
Dies kann als Initialzustand verwendet werden. Im laufenden
Betrieb kommt der Zustand nur vor, wenn daszuletzt angewählte
Programm nicht gefunden wurde
SD.SysAPrg.LastSelProg = „korrekter Name“
Programmanwahl erfolgt
Eintrag wird bei jeder folgenden Programmanwahl aktualisiert.

Abb.8-12: Zustände nach Programmanwahl

8.4 Restweg löschen

8.4.1 Beschreibung
Funktion
„Restweg löschen“ verwirft alle Sätze, die zum Zeitpunkt der Funktionsauslö‐
sung bereits durch die Satzvorbereitung vorbereitet waren und bereitet sie
einschließlich desjenigen Satzes, in dem angehalten wurde, neu auf. Anschlie‐
ßend geht der Kanal in den Zustand „BEREIT“ über, wenn IF-Signal
qiCh_NCReady gesetzt ist.
Möchten Sie z.B. sicherstellen, dass die Änderung eines Eingangssignales in‐
nerhalb des Programmablaufes auch für schon vorbereitete Sätze wirksam
werden soll, kann die SPS den Programmablauf an geeigneter Stelle per IF-
Signal qCh_FeedHold „Vorschub Halt“ unterbrechen, mit IF-Signal qCh_Canc‐
Dist „Restweg löschen“ ausführen und die Bearbeitung per IF-Signal
qCh_NCStart „NC-Start“ wieder fortsetzen.

Wieviele Sätze in der Satzvorbereitung gehalten werden sollen,

lässt sich per MP 7060 00110 einstellen.

Restriktionen
● „Vorschub Halt“ und damit Achsstillstand ist Voraussetzung für „Restweg
löschen“.
● „Restweg löschen“ wirkt nur in den Automatik-Betriebsarten „Folgesatz“,
„Einzelsatz“, „Einzelschritt“ und „Programmsatz“.
Relevante IF-Signale
am Kanal-Interface
qCh_CancDist Restweg löschen
L/H-Signalflanke löst die Funktion aus.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 165/911
and Controls

Kanalsteuerung

qiCh_NCReady NC-Bereit
Wird gesetzt, sobald „Restweg löschen“ ausgeführt wurde und
der Kanal wieder im Zustand BEREIT ist.
„NC-Bereit“ ist Voraussetzung für den Fortstart mittels „NC-
Start“.
qCh_NCStart NC-Start
Das angewählte Programm wird am Ende des aktuellen Satzes
fortgeführt.
Voraussetzung:
IF-Signal qiCh_NCReady „NC-Bereit“ ist am Kanal-Interface ge‐
setzt.

Abb.8-13: Relevante IF-Signale

8.4.2 Aktivieren
1. „Vorschub Halt“ aktivieren.
2. Per L/H-Signalflanke an qCh_CancDist des entsprechenden Kanal-Inter‐
faces „Restweg löschen“ auslösen.
3. Programm per „NC-Start“ fortsetzen.

8.4.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Restweg löschen
„Restweg löschen“ verwirft alle Sätze, die zum Zeitpunkt der Funktionsauslö‐
sung bereits durch die Satzvorbereitung vorbereitet waren, und bereitet sie
einschließlich desjenigen Satzes, in dem angehalten wurde, nach einem NC-
Start neu auf.
IW-Engineering / IndraLogic: Interface-Signale setzen
● Optional „Vorschub Halt“ (NC-Stop) auslösen, durch das Setzen des In‐
terface-Signals qCh_FeedHold = 1 „Vorschub Halt“.
● Durch Setzen des Interface-Signals qCh_CancDist = 1 „Restweg lö‐
schen“ auslösen. Wurde zuvor kein Vorschub Halt gesetzt, löst die Steu‐
erung zunächst implizit eine Vorschubsperre aus. Anschließend wird die
Funktion „Restweg löschen“ ausgeführt.
● Programm kann per „NC-Start“ fortgesetzt werden

● „Restweg löschen“ wirkt nur in den Automatik-Betriebsarten

„Folgesatz“, „Einzelsatz“, „Einzelschritt“ und „Programmsatz“
und bei „Handeingabe NC-Satz“.
● Das Interface-Signals qCh_CancDist darf nicht bei aktivem
Gewindeschneiden gesetzt werden.
● In der Anzeige wird der Endpunkt auf die aktuelle Position ge‐
setzt und gleichzeitig der angezeigte Restweg gelöscht.
● Bei Fortsetzen eines NC-Programms werden neue Korrektur‐
werte berücksichtigt.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signal editieren
Documentation: MTX SPS-Interface Achsgrundstellung auslösen
166/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

8.5 Weg- und Wiederanfahren

8.5.1 Beschreibung
Funktion
Die Funktion gestattet das Weg- und Wiederanfahren an die Kontur nach Un‐
terbrechung eines Teileprogrammes mit „Vorschub Halt“. Das kann z.B. nach
Werkzeugbruch, zur manuellen Werkstück-/Werkzeugvermessung oder für ei‐
ne optische Kontrolle erforderlich sein.
Für die Wiederanfahrstrategie ist frei wählbar:
● der Anfahrmodus
(wie soll die NC die Kontur wieder anfahren: Manuell, Automatik,Einzel‐
satz)
● Anfahrpunkt
(an welcher Stelle soll die NC die Kontur wieder anfahren: Unterbre‐
chungspunkt, Satzanfang, Satzende)

Per MP 7060 00310 und MP 7060 00320 lassen sich gewünschter

Anfahrmodus und Anfahrpunkt voreinstellen.
Ausführliche Informationen über die Wirkungsweise der einzelnen
Optionen finden Sie in Kap. 8.5.2 "Optionen zum Wiederanfahren
" auf Seite 168.

Wird ein Teileprogramm durch „Vorschub Halt“ unterbrochen, kann die Funk‐
tion „Weg- und Wiederanfahren“ an die Kontur verwendet werden. Dazu muss
zunächst der Modus „Wegfahren von der Kontur“ aktiviert werden (siehe "Mo‐
dus Wegfahren von der Kontur per SPS aktivieren:" auf Seite 170).
Ab diesem Zeitpunkt „merkt“ sich die Steuerung alle Verfahrbewegungen, die
Sie über die achsbezogenen IF-Signale qAx_JogPlus „Manuell+“ oder
qAx_JogMinus „Manuell-“ auslösen. Bei Achsstillstand gibt die Steuerung das
Kanal-IF-Signal iCh_ReadyReEnter „Bereit zum Wiederanfahren“ aus.

Per MP 7060 00330 kann die maximale Anzahl der zu merkenden

Verfahrbewegungen konfiguriert werden.

Sollen keine weiteren Verfahrbewegungen mehr aufgezeichnet werden, akti‐

vieren Sie den Modus „Wiederanfahren“ (siehe "Modus Wiederanfahren per
SPS aktivieren: " auf Seite 171). Die NC setzt daraufhin das Kanal-IF-Signal
iCh_RemoveFinish „Wegfahren beendet“. Das Tippen der Achsen ist in diesem
Modus weiterhin möglich.
In Abhängigkeit der gewählten Anfahrstrategie (siehe Kap. 8.5.2 "Optionen
zum Wiederanfahren " auf Seite 168 ) lässt sich per „NC-Start“ das Wieder‐
anfahren an die Kontur starten.
Beim Wiederanfahren an die Kontur spielt der „Aufsetzpunkt“ eine wichtige
Rolle, weil die Strecke zwischen Aufsetzpunkt und dem Anfahrpunkt (Wieder‐
eintrittspunkt auf der Kontur) zum Einrechnen erforderlicher Korrekturwerte
dient.
Der Aufsetzpunkt entspricht beim
● Anfahrmodus „Manuell“ der aktuellen Position
● Anfahrmodus „Automatisch“ oder „Einzelsatz“ der Position am Ende der
ersten aufgezeichneten Verfahrbewegung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 167/911
and Controls

Kanalsteuerung

Durch günstige Wahl des Aufsetzpunktes kann man die Strecke Aufsetzpunkt
- Anfahrpunkt so gestalten, dass ein möglichst „weicher“ Kontureintritt erzielt
wird.

Im Modus „Wegfahren von der Kontur“ lässt sich die Bearbeitung

jederzeit am eingestellten Anfahrpunkt durch „NC-Start“ fortsetzen,
sofern das Eingangssignal „Wiederanfahren an die Kontur“ (Kanal‐
interface qCh_RetCont nicht gleichzeitig gesetzt ist.
Die Steuerung führt in diesem Fall direkt von der aktuellen Position
auf den eingestellten Anfahrpunkt, rechnet hierbei evtl. erforderli‐
che Korrekturwerte ein und setzt die Bearbeitung fort.

Restriktionen
● Beim Wegfahren wirken die Tipp-Signale (qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw.
qAx_JogMinus „Manuell-“) direkt auf die jeweiligen Maschinenachsen. Ei‐
ne evtl. aktive Achstransformation oder eine Drehung des Programm‐
koordinatensystems (PCS) bezogen auf das Basiskoordinatensystems
(BCS) wird nicht berücksichtigt!
● Wiederanfahren ist nicht in mehreren Kanälen gleichzeitig möglich.
● Wiederanfahren ist erst nach Ende eines ggf. aktiven CPL-Wartezustan‐
des (z.B. WAIT) möglich. Ist ein CPL-Wartezustand zum Unterbrechungs‐
zeitpunkt aktiv, gibt die Steuerung eine Warnung aus.
● G63 (Gewindebohren) darf nicht aktiv sein.
● Laufende Spindeln müssen nach der Unterbrechung entweder manuell
(per Schaltfunktion) oder durch die SPS gestoppt und rechtzeitig vor Be‐
ginn der Bearbeitung wieder gestartet werden.
Relevante IF-Signale
am Achs-Interface
qAx_JogPlus Manuell+
qAx_JogMinus Manuell-
am Kanal-Interface
qCh_NCStart NC-Start
qCh_OpModeSel_00 Betriebsart Anwahl Bit 0 bis 3
bis Erforderliche Betriebsart: „Wiederanfahren“
qCh_OpModeSel_03
qCh_OpModePlc Betriebsartvorgabe von SPS
qCh_RetCont Wiederanfahren (an die Kontur)
qCh_FeedHold Vorschub Halt
iCh_OpMode_00 Aktive Betriebsart Bit 0 bis 3 (Rückmeldung für Betriebsart
bis Anwahl Bit 0 bis 3)

iCh_OpMode_03
iCh_ReadyReEnter Bereit zum Wiederanfahren
iCh_ReEnterAct Wiedereintritt aktiv
iCh_RemoveFinish Wegfahren beendet

Abb.8-14: Relevante IF-Signale

168/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Relevante Maschinenparameter (MP)

7060 00310 Betriebsart Wiederanfahren
Voreinstellung des Anfahrmodus (Manuell, Automatik oder Ein‐
zelsatz).
7060 00320 Anfahrpunkt Wiederanfahren
Voreinstellung des Wiederanfahrpunktes auf der Kontur (Satz‐
anfang, Unterbrechungspunkt oder Satzende).
7060 00330 Maximale Aufzeichnung für Wiederanfahren in Sätzen.
Legt fest, wieviele Verfahrbewegungen nach Aktivierendes Mo‐
dus „Wegfahren von der Kontur“ maximal aufgezeichnet werden
können.

Abb.8-15: Relevante Maschinenparameter

8.5.2 Optionen zum Wiederanfahren

Wahl des Anfahrpunktes
Verfügbare Optionen:
● Satzanfang
● Unterbrechungspunkt
● Satzende

Abb.8-16: Wahl des Anfahrpunktes

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Bedenken Sie bei Nutzung der Option „Satzende“, dass die Kontur ab dem
Unterbrechungspunkt noch nicht bearbeitet wurde!
WARNUNG

Wahl des Anfahrmodus

Verfügbare Optionen:
● Manuell
● Automatik
● Einzelsatz

Für die nachfolgend gezeigten Beispiel-Abbildungen gilt:

Wahl des Anfahrpunktes ist auf „Unterbrechungspunkt“ eingestellt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 169/911
and Controls

Kanalsteuerung

Manuell:

1 ... 4: Wegfahren durch Tippbewegungen Die Position am Ende einer Tipp‐

bewegung wird immer zum (Neuen) Aufsetztpunkt.
S1: Auslösen von NC-Start
5: Anfahrbewegung zum Anfahrpunkt (hier: Unterbrechungspunkt) und
sofortige Weiterbearbeitung.
ASP: Aufsetzpunkt (Beispiel)
SA: Satzanfang
UP: Unterbrechungspunkt (Beispiel)
ANF: Anfahrpunkt
SE: Satzende
Abb.8-17: Anfahrmodus - Manuell
Automatik:

1 ... 4: Wegfahren durch Tippbewegungen

S1, S2: Auslösen von NC-Start
5a: Anfahrbewegung mit sofortiger Weiterbearbeitung am Anfahrpunkt (hier
Unterbrechungspunkt), wenn das Kanal-Eingangssignal qCh_RetCont
"Wiederanfahren" an die Kontur beim Ausläösen von NC-Start (S1) nicht
gesetzt ist.
5b: Anfahrbewegung zum Ausetzpunkt, wenn das Kanal-Eingangssignal
qCh_RetCont "Wiederanfahren" an die Kontur beim Auslösen von NC-
Start (S1) gesetzt ist. Per Tippbewegung kann der Aufsetzpunkt danach
noch verändert werden. Per NC-Start (S2) fährt die NC anschließened
den Anfahrpunkt (hier: Unterbrechungspunkt) an und setzt die Bearbei‐
tung fort.
ASP: Aufsetzpunkt (Beispiel)
SA: Satzanfang
UP: Unterbrechungspunkt (Beispiel)
ANF: Anfahrpunkt
SE: Satzende
Abb.8-18: Anfahrmodus - Automatik
170/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Einzelsatz:

1 ... 4: Wegfahren durch Tippbewegungen

S1, S2 : Auslösen von NC-Start
5a: Anfahrbewegung mit sofortiger Weiterbearbeitung am Anfahrpunkt (hier
Unterbrechungspunkt), wenn das Kanal-Eingangssignal qCh_RetCont
"Wiederanfahren" an die Kontur beim Auslösen von NC-Start (S1) nicht
gesetzt ist.
5b ... 5d: Separate Anfahrbewegung zum Aufsetzpunkt, wenn das Kanal-Ein‐
gangssignal qCh_RetCont "Wiederanfahren" an der Kontur beim Aus‐
lösen von NC-Start (S1) gesetzt ist. Sofern das Eingangssignal
Wiederanfahren an die Kontur beim Auslösen von NC-Start (S1) nicht
gesetzt ist, führt die NC den Anfahrpunkt direkt an und setzt die Bear‐
beitung fort. Per Tippbewegungen kann der Aufsetzpunkt (ASP) noch
verändert werden. Per NC-Start (S2) führt die NC anschließend den
Anfahrpunkt (hier: Unterbrechungspunkt) an und setzt die Bearbeitung
fort.
ASP: Aufsetzpunkt (Beispiel)
SA: Satzanfang
UP: Unterbrechungspunkt (Beispiel)
ANF: Anfahrpunkt
SE: Satzende
Abb.8-19: Anfahrmodus - Einzelsatz

8.5.3 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 7060 00310, 7060 00320 und 7060 00330 entsprechend der ge‐
wünschten Standard-Wiederanfahrstrategie anpassen.
2. Systemgrundstellung auslösen.

8.5.4 Aktivieren
Kanalgrundstellung bricht einen aktivierten Modus ab!
Hierbei werden bereits gespeicherte Wegfahrbewegungen ge‐
löscht.

Modus „Wegfahren von der Kontur Voraussetzungen:

per SPS“ aktivieren:
● das aktive Teileprogramm ist durch „Vorschub Halt“ unterbrochen
● das Kanal-IF-Signal iCh_RemoveFinish „Wegfahren beendet“ ist nicht ge‐
setzt
● das Kanal-IF-Signal qCh_RetCont „Wiederanfahren an die Kontur“ ist
nicht gesetzt
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 171/911
and Controls

Kanalsteuerung

● das Kanal-IF-Signal qCh_OpModePlc „Betriebsart von SPS“ ist gesetzt.

Über die Kanal-IF-Signale qCh_OpModeSel_00 bis qCh_OpMode Sel_03 die
Kanalbetriebsart „Wiederanfahren aktivieren“.
Ab diesem Zeitpunkt „merkt“ sich die Steuerung alle Verfahrbewegungen, die
über die achsbezogenen IF-Eingangssignale qAx_JogPlus „Manuell+“ bzw.
qAx_JogMinus „Manuell-“ ausgelöst werden. Bei Achsstillstand gibt die Steu‐
erung das Kanal-IF-Signal iCh_ReadyReEnter „Bereit zum Wiederanfahren“
aus.
Modus „Wiederanfahren per SPS“ Voraussetzungen:
aktivieren:
● Modus „Wegfahren von der Kontur per SPS“ (siehe oben) wurde aktiviert.
● Positve Flanke am IF-Eingang qCh_RetCont „Wiederanfahren an die
Kontur“ geben. Die NC setzt daraufhin das IF-Ausgangssignal iCh_Re‐
moveFinish „Wegfahren beendet“. Weitere, durch Tippen ausgelöste Ver‐
fahrbewegungen sind möglich, werden aber nicht mehr aufgezeichnet.
In Abhängigkeit der gewählten Anfahrstrategie (siehe Kap. 8.5.2 "Optionen
zum Wiederanfahren " auf Seite 168) kann das Wiederanfahren an die Kontur
per „NC-Start“ gestartet werden.

8.5.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Weg- und Wiederanfahren an die Kontur
Die Funktion gestattet das Weg- und Wiederanfahren an die Kontur nach Un‐
terbrechung eines Teileprogramms mit „Vorschub Halt“ (NC-Stop). Das kann
z. B. nach Werkzeugbruch, zur manuellen Werkstück-/Werkzeugvermessung
oder für eine optische Kontrolle erforderlich sein.
IW-Engineering / Configuration: Modus zum Wiederanfahren konfigurieren
● In den Parameter ReturnMode „Anfahrstrategie“ (7060 00310) die ge‐
wünschte Anfahrtsstrategie festlegen.
● Im Parameter ReturnPoint „Anfahrpunkt“ (7060 00320) den gewünschten
Anfahrpunkt auswählen.
● In den Parameter NofJogStep „Max. Anzahl der aufzuzeichnenden Tipp‐
bewegungen“ (7060 00330) die Anzahl der maximal möglichen Tippbe‐
wegungen festlegen, die beim Wegfahren aufgezeichnet werden können.

In Abhängigkeit der gewählten Anfahrtsstrategie entstehen mehre‐

re Varianten zum Wiederanfahren. Für Nähere Information nutzen
Sie die Dokumentation „Funktionsbeschreibung“ das Kapitel „Weg-
und Wiederanfahren an die Kontur“.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Wiederanfahrpunkt definieren
IW-Engineering / IndraLogic: Wegfahren von der Kontur
● „Vorschub Halt“ (NC-Stop) auslösen, durch das Setzen des Interface Sig‐
nals qCh_FeedHold = 1 „Vorschub Halt“.
● Das Interface Signal qCh_RetCont „Wiederanfahren an die Kontur“ muss
logisch „0“ gesetzt sein.
● Das Interface Signal qCh_OpModePlc „Betriebsart von SPS“ ist auf lo‐
gisch „1“ zu setzen.
172/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

qCh_OpModePlc = 1: Die Betriebsart wird von der SPS über qCh_OpMo‐

de-Sel_00...03 vorgegeben. Es kann über die NC-Bedienoberfläche keine
Betriebsart vorgewählt werden.
● Über die Interface-Signale qCh_OpModeSel_00 bis qCh_OpMode-
Sel_03 ist die Kanalbetriebsart „Wiederanfahren“ mit der Kodierung
0b1011 zu aktivieren.

Das Interface-Signal iCh_RemoveFinish „Wegfahren beendet“ ist

nicht gesetzt.

Anwahl Betriebsart
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Betriebsart
(qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐ (qCh_OpMo‐
deSel_03 deSel_02 deSel_01 deSel_00
Wiederanfahren 1 0 1 1

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signal editieren
Documentation: MTX SPS-Interface Wegfahren von der Kontur
IW-Engineering / IndraLogic: Wegfahren von der Kontur kontrollieren bzw. be‐
enden
Das Wegfahren von der Kontur und somit die Aufzeichnung der Punkte ist be‐
endet, wenn das Interface-Signal qCh_RetCont „Wiederanfahren“ gesetzt ist.
- oder -
ein Pegelwechsel von 0 auf 1 am Interface-Signal qCh_RetCont „Wiederan‐
fahren“ die Aufzeichnung der Wegfahrbewegung beendet.

● Ist das Wegfahren abgeschlossen, setzt die NC daraufhin das

Interface-Signal iCh_RemoveFinish „Wegfahren beendet“.
● Weitere, durch Tippen ausgelöste, Verfahrbewegungen sind
möglich, werden aber nicht mehr aufgezeichnet.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signal editieren
Wegfahren von der Kontur kontrol‐
Documentation: MTX SPS-Interface
lieren
IW-Engineering / IndraLogic: Wiederanfahren der Kontur
● Der Modus „Wegfahren von der Kontur per SPS“ wurde durchgeführt.
● Das Setzen des Interface-Signals qCh_RetCont „Wiederanfahren an die
Kontur“ wird wie folgt interpretiert:
qCh_RetCont = 1:
Nach „NC-Start“ wird auf der gespeicherten Wegfahrbewegung an die
Kontur zurückgefahren.
qCh_RetCont = 0:
Nach „NC-Start“ wird die Bearbeitung direkt fortgesetzt.
● In Abhängigkeit der gewählten Anfahrtsstrategie entstehen mehrere Va‐
rianten zum Wiederanfahren. Für Nähere Information nutzen Sie die
Dokumentation „Funktionsbeschreibung“ das Kapitel „Weg- und Wieder‐
anfahren an die Kontur“.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 173/911
and Controls

Kanalsteuerung

Das Interface-Signal iCh_ReadyReEnter „Bereit zum Wiederanfah‐

ren“ ist auf logisch „1“, wenn das System bereit zum Wiederanfah‐
ren ist.

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signal editieren
Documentation: MTX SPS-Interface Wegfahren von der Konturn

8.6 Asynchrone Unterprogramme

8.6.1 Beschreibung
Funktion
Unterprogramme können ereignisgesteuert ein aktives Teileprogramm unter‐
brechen. Diese Unterprogramme arbeiten asynchron. Nach Abarbeiten des
Unterprogramm-Codes übergibt es die Kontrolle wieder an das zuvor unter‐
brochene Teileprogramm, das seinerseits am Unterbrechungspunkt (Default)
oder an einem definierten Wiederanfahrpunkt seine Bearbeitung fortsetzt.
Steuerungsfunktionen für asynchronen Unterprogramme im Teileprogramm:
● Anmelden:
Bis zu 8 asynchrone Unterprogramm können pro Kanal angemeldet wer‐
den. Diese Unterprogramme überschreiben ggf. dabei vorher angemel‐
dete asynchrone Unterprogramme.
● Ausschalten:
Ein asynchrones Unterprogramm wird inaktiv und kann nicht gestartet
werden.
● Wiedereinschalten:
Ein inaktiv geschaltetes asynchrone Unterprogramm ist wieder angemel‐
det. Es ist wieder startbar.
● Löschen:
Meldet ein asynchrones Unterprogramm ab.
● Starten:
Nur angemeldete asynchrone Unterprogramm dürfen gestartet werden.
In folgenden Betriebsarten wird ein Start zugelassen:

Kanalzu‐
Automatik-Betriebsarten Einricht-Betriebsarten
stand
Refe‐
Automa‐ Einzel‐ Einzel‐ Debug‐ renz‐ Handein‐
Tippen
tik schritt satz Cont punkt an‐ gabe
fahren
Inaktiv ■ ■ ■ ■ ■ ■
Bereit
zum Pro‐
■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
gramm‐
start
174/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Kanalzu‐
Automatik-Betriebsarten Einricht-Betriebsarten
stand
Bereit ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
Läuft ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■

Abb.8-20: Betriebsarten
● Einschränkungen unter Handeingabe:
Am Ende des Asups wird die Handeingabe abgebrochen und der Kanal
geht in den Zustand INACTIVE. Dies geschieht auch dann, wenn unter
Handeingabe bereits weitere NC-Sätze vorgegeben wurden oder gerade
ein Programm abgearbeitet wurde.
● CPL-Funktionen für asynchronen Unterprogramm:
Alle o. g. NC-Steuerungsfunktionen können auch per CPL-Befehl pro‐
grammiert werden.
● Ncs-Funktionen für asynchronen Unterprogramm:
Alle o. g. NC-Steuerungsfunktionen können auch per Ncs-Funktionalität
realisiert werden.
Wiederanfahr-Funktionen nach Unterbrechen des Teileprogramms:

Abb.8-21: Wiederanfahr-Funktionen nach Unterbrechen des Teileprogramms

Ein Teileprogramm kann nach Beenden des asynchronen Unterprogramms
entweder am Unterbrechungspunkt, oder wie folgt fortgesetzt werden:
● Festlegen eines Wiederanfahrpunkts:
Für jedes asynchrone Unterprogramm wird ein Wiederanfahrpunkt defi‐
niert.
● Wiederanfahrpunkt lokal überblenden:
Ein im asynchronen Unterprogramm (lokal) definierter Anfahrpunkt kann
gesetzt werden, der den Unterbrechungspunkt oder einen imTeilepro‐
gramm definierten Wiederanfahrpunkt überschreibt,
● Repositionieren einzelner Koordinaten:
Auf einer Geraden werden ausgesuchte Koordinaten mit vorgegebenem
Vorschub auf einen definierten Wiederanfahrpunkt oder den Unterbre‐
chungspunkt gefahren. Alle nicht ausgesuchten Koordinaten des Teile‐
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 175/911
and Controls

Kanalsteuerung

programms werden nach Beenden des asynchronen Unterprogramms

automatisch zum Wiederanfahrpunkt bzw. Unterbrechungspunkt gefah‐
ren.

Ist kein Wiederanfahrpunkt definiert, wird das Teileprogramm am

Unterbrechungspunkt fortgesetzt.

Maschinen-, Werkstück- und Personenschäden möglich, wenn Wieder‐

anfahrpunkt nicht kollisionsfrei definiert ist.
Ablauf des Teileprogramms und des asynchronen Unterprogramms prüfen!
WARNUNG

Restriktionen
Folgende Liste gibt einen Überblick der derzeitigen Einschränkungen:

Funktion beim Wegfahren beim Anfahren Bemerkungen

Die Achs-/Koordinatenkonfi‐
Achsübergabe, Koordinate‐ guration im Kanal muss vor
nutzbar nutzbar
numschaltung und nach dem asynchronen
Unterprogramm gleich sein.
Anfahren ist möglich, wenn
das asynchrone Unterpro‐
Tensor-Orientierung nutzbar nicht nutzbar
gramm nicht in einem Singu‐
laritätssatz ausgelöst wurde.
Das Wiederanfahren auf eine
3D-Radiuskorrektur (G141/ Innenecke mit größerem WZ-
nutzbar nutzbar
G142) Radius kann u. U. zu einer
Konturverletzung führen.
Ecken Runden (RND, RNE) nutzbar nicht nutzbar
Fasen (CHL, CHS) nutzbar nicht nutzbar
Tangentialer Kreiseintritt (G5) nutzbar nicht nutzbar
Gewindebohren (G63) nicht nutzbar nicht nutzbar
Wegfahren nur, wenn Gewin‐
Gewindeschneiden (G33) nutzbar nicht nutzbar deschneiden mit Rückzug
konfiguriert ist.
Koordinatenkopplung (SCC) nicht nutzbar nicht nutzbar
Satzwechsel bei HS (HSB) nutzbar nicht nutzbar

Abb.8-22: Einschränkungen
Für CPL-Variable ist folgendes zu beachten:
● Im asynchronen Unterprogramm darf nur mittels permanenten Variablen
auf CPL-Variable des Teileprogramms zugegriffen werden. Alle anderen
Zugriffe sind nicht möglich.
● Asynchrone Unterprogramme im CPL-Code benötigen doppelten Spei‐
cherplatz:
MP 707000010 Datenbereiche für CPL-Programme: 12288 Byte pro Ka‐
nal (Defaulteinstellung)
176/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Relevante NC-Funktionen
Die NC-Funktionen gelten für „Asynchrone Unterprogramme“ im eigenen Ka‐
nal:

ASPSET Anmelden
ASPDIS Inaktiv schalten
ASPENA Wieder aktivieren nach inaktiv geschaltetem Unterprogramm.
ASPCLR Löschen (Abmelden)
ASPSTA Starten
ASPRTP Festlegen von bis zu 8 Wiederanfahrpunkte (1 pro asynchronem
Unterprogramm)
REPOSTP Überblendet lokal einen mit ASPRTP definierten Wiederanfahr‐
punkt durch einen im asynchrones Unterprogramm definierten
Wiederanfahrpunkt.
REPOS Die in REPOS angegebenen Koordinaten fahren mit dem ange‐
gebenen Vorschub auf einer Geraden zum Wiederanfahrpunkt
(Unterbrechungspunkt oder Vorgabe von ASPRTP, bzw. RE‐
POSTP)
REPOSDEF ● Definiert lokal (innerhalb eines asynchronen Unterpro‐
gramms) den Wiederanfahrvorschub.
● Überblendet lokal einen mit ASPRTP definierten Wieder‐
anfahrpunkt durch einen im asynchrones Unterprogramm
definierten Wiederanfahrpunkt (Gleiche Funktion wie RE‐
POSTP).

Abb.8-23: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
MCOPS(..) Mit MCOPS können die NC-Funktionen ASPSET, ASPDIS, AS‐
PENA, ASPCLR und ASPSTA für beliebige Kanäle ausgeführt
werden.
SDR(77,..) Im asynchrone Unterprogramme kann der Start-, Unterbre‐
chungs- oder Endpunkt einer Maschinenkoordinate im Unter‐
brechungssatz des Teileprogramms abgefragt werden (z.B.
Rückpositionieren der Koordinaten in die Nähe des gewünsch‐
ten Anfahrpunkts mit G78).
SD(77) Abfrage des momentanen Anfahrpunkts auf Startpunkt, End‐
punkt oder Unterbrechungspunkt.

Abb.8-24: Relevante CPL-Funktionen

Relevante IF-Signale
qCh_ASubx Asynchr.-Unterpr. x
Starten eines kanalbezogenen „Asynchronen Unterprogramms
x“
iCh_ASubx Asynchr.-Unterpr. x
Anzeige eines aktiven kanalbezogenen „Asynchronen Unterpro‐
gramms x“

Abb.8-25: Relevante IF-Signale

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 177/911
and Controls

Kanalsteuerung

Relevante Maschinenparameter (MP)

MP 707000010 Datenbereich für CPL-Programme

Abb.8-26: Relevante Maschinenparameter

8.6.2 Applizieren
Asynchrone Unterprogramme für den Einsatz in verschiedenen Betriebsarten
einrichten:
IF-Signale verknüpfen

8.6.3 Aktivieren
Voraussetzung: ● Alle notwendigen asynchronen Unterprogramme sind vorhanden und im
Teileprogramm entsprechend eingebunden.
● Wiederanfahrpunkte oder Unterbrechungspunkte sind kollisionsfrei defi‐
niert.
Automatikbetrieb: ● Anwahl einer der o. g. Automatikbetriebsarten.
● Starten des Teileprogramms (asynchrone Unterprogramme werden z.B.
direkt im NC-Code oder durch CPL-Code gestartet).
Einrichtbetrieb: ● Anwahl einer der der o. g. Einrichtbetriebsarten.
● Anmelden eines asynchronen Unterprogramms.
● Starten des angemeldeten asynchronen Unterprogramms.
● Ggf. Wiederanfahrpunkt wählen.

8.6.4 Deaktivieren
Ein asynchrones Unterprogramm wirkt nicht mehr, wenn
● ASPCLR (Abmelden) oder ASPDIS (Inaktiv schalten) programmiert sind
● Grundstellung gegeben wird und ein aktives asynchrone Unterprogramm
unterbrochen wird. Festgelegte Wiederanfahrpunkte werden gelöscht.
Nach M30 sind alle festgelegten Wiederanfahrpunkte gelöscht.

8.6.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Asynchrone Unterprogramme einschalten
Einschalten eines asynchronen Unterprogramms im aktuellen Kanal. Nur akti‐
vierte Unterprogramme können beim Auftreten des relevanten Ereignisses
aufgerufen werden.
IW-Operation / NC-Programmierung: Per NC-Funktion einschalten
● ASPENA(<Up-Nr>)
<Up-Nr> Nummer des Unterprogramms 1..8.

Das Asynchrone Unterprogramm muss angemeldet sein.

Documentation
MTX NC-Programmieranlei‐ Asynchrones Unterpro‐
Documentation:
tung gramm einschalten
Abb.8-27: IW-Operation / NC-Programmierung: Per NC-Funktion einschalten
Handlungsanweisung: Asynchrone Unterprogramme
CPL-Speicher für asynchrone Unterprogramme mit CPL-Code anpassen.
IW-Operation / Configuration: Speicher für CPL-Programme anpassen
178/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Asynchrone Unterprogramme mit CPL-Code benötigen doppelten Speicher‐

platz, der im kanalspezifischen Parameter CplStack „Speicher für CPL-Pro‐
gramme (UPs, Variable, ...)“ (7070 00010) definiert wird .

Für CPL-Variablen ist zu beachten:

Im asynchronen Unterprogramm darf nur mittels permanenten Va‐
riablen auf CPL-Variablen des Teileprogramms zugegriffen wer‐
den. Alle anderen Zugriffe sind nicht möglich.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Speicher für CPL-Programme an‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
passen

Handlungsanweisung: Asynchrones Unterprogramm anmelden

Meldet ein asynchrones Unterprogramm im momentan aktuellen Kanal an und
schaltet es ein (zum Einschalten dient die NC-Funktion ASPENA(<Up-Nr>)).
Nur angemeldete und eingeschaltete Unterprogramme lassen sich nutzen.
IW-Operation / NC-Programmierung: Per NC-Funktion anmelden
● Asynchrones Unterprogramm im NC-Hauptprogramm ASPSET(<Up-
Nr>,<Up-Name>{,<Flags>})
– <Up-Nr> Nummer des Unterprogramms 1..8.
– <Up-Name> Name des Unterprogramms; mit oder ohne Pfadanga‐
be. Fehlt der Pfad, wird die Datei entsprechend dem Parameter
SubProgPath „Suchpfad“ (3080 00001) gesucht.
– <Flags> Schalter, mit denen sich das Verhalten nach dem Aufruf
beeinflussen lässt:
– 00 weder Linkvorgang, noch automatischer Start.
– 10 Linkvorgang, aber kein automatischer Start.
– 01 kein Linkvorgang, aber automatischer Start.
– 11 Linkvorgang und automatischer Start.
Documentation
Asynchrones Unterprogramm an‐
Documentation: MTX Programmierhandbuch
melden

Handlungsanweisung: Wiederanfahrpunkt für asynchrone Unterprogramme definieren

Definiert den Punkt, an dem, nach Ablauf des asynchronen Unterprogramms
wieder fortgesetzt wird.
IW-Operation / NC-Programmierung: Per NC-Funktion definieren
● ASPRTP(<Up-Nr>,<Punkt>)
<Up-Nr> Nummer des Unterprogramms 1..8.
- oder -
<Up-Nr> = -1: Den gewünschten Wiederanfahrpunkt für alle asynchronen
Unterprogramme des aktuellen Kanals definieren.
<Punkt> Gewünschter Wiederanfahrpunkt:
– 1: Startpunkt
– 2: Endpunkt
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 179/911
and Controls

Kanalsteuerung

– 3: Unterbrechungspunkt
● Wird nicht durch die NC-Funktion ASPRTP(<Up-Nr>,<Punkt>) der Wie‐
deranfahrpunkt definiert, wird der, mit G77 definierte Wiederanfahrpunkt
am Ende eines asynchronen Unterprogramms benutzt.

● Der Wiederanfahrpunkt wird stets auf einer Geraden ange‐

fahren.
● Der eingestellte gewünschte Wiederanfahrpunkt wird durch
Grundstellung oder M30 gelöscht.
● Zwischenzeitliche Korrekturänderungen innerhalb eines
asynchronen Unterprogramms werden bei der internen Be‐
rechnung des erforderlichen Wiederanfahrpunktes automa‐
tisch berücksichtigt.
● Per NC-Funktion REPOSTP(<Punkt>) „Wiederanfahrpunkt im
asynchronen UP definieren“ lässt sich der definierte Wieder‐
anfahrpunkt temporär im asynchronen Unterprogramm über‐
blenden.
● Per NC-Funktion REPOSDEF({F<Wert>} {,TP<Punkt>}) kann
die Vorschubgeschwindigkeit F festgelegt werden. Ebenfalls
kann der Wiederanfahrpunkt (vgl. REPOSTP) festgelegt wer‐
den.

Wiederanfahr-Funktionen nach Unterbrechen des Teileprogramms:

Abb.8-28: Wiederanfahrpunkt im Programmcode

Documentation
Documentation: MTX Programmieranleitung Wiederanfahrpunkt definieren

Handlungsanweisung: Asynchrones Unterprogramm starten

Die Handlungsanweisung beschreibt den Aufruf eines asynchronen Unterpro‐
gramms programmgesteuert in einem beliebigen Kanal.
IW-Engineering / IndraLogic: Per Interface-Signal starten
Mit dem Interface-Signal qCh_ASub1..8 „Asynchrones Unterprogramm 1 ...
8“ ist der Start eines Unterprogramms von 8 asynchronen Unterprogrammen
möglich
180/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

● Bei aktiven asynchronen Programmen dürfen bestimmte NC-

Funktionen nicht aktiv sein.
● Es ist jeweils nur ein aktives asynchrones Unterprogramm er‐
laubt und asynchrone Unterprogramme dürfen nicht ver‐
schachtelt werden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren eines SPS-Signals
Asynchrones Unterprogramm
Documentation: MTX SPS-Interface
starten
IW-Operation / NC-Programmierung: Per NC-Funktion starten (bei nicht auto‐
matischem Start)
● ASPSTA(<Up-Nr>{,<Kanal-Nr>})
– <Up-Nr> Nummer des Unterprogramms 1..8.
– <Kanal-Nr> Zielkanal, in dem <Up-Nr> aufgerufen werden soll. Falls
nicht programmiert, wird <Up-Nr> im aktuellen Kanal aufgerufen.

● Es ist jeweils nur ein aktives asynchrones Unterprogramm er‐

laubt und asynchrone Unterprogramme dürfen nicht ver‐
schachtelt werden.
● Folgende CPL-Funktionen können verwendet werden:
– MCOPS(..)
Mit MCOPS können die NC-Funktionen ASPSET, ASP‐
DIS, ASPENA, ASPCLR und ASPSTA für beliebige Ka‐
näle ausgeführt werden.
– SDR(77,..)
Im asynchronen Unterprogramm kann der Start-, Unter‐
brechungs- oder Endpunkts einer Maschinenkoordinate
im Unterbrechungssatz des Teileprogramms abgefragt
werden (z.B. Rückpositionieren der Koordinaten in die
Nähe des gewünschten Anfahrpunkts mit G78).
– SD(77)
Abfrage des momentanen Anfahrpunkts auf Startpunkt,
Endpunkt oder Unterbrechungspunkt.
● Die folgenden NC-Funktionen dürfen bei einem aktiven asyn‐
chronen Unterprogramm nicht aktiv sein:
– G6 „Splines / Nurbs“
– G33 „Gewindeschneiden“
– G41, G42 „Radiuskorrektur“
– G141, G142 „3D-Radiuskorrektur“
– PUN „Stanzen“
– NIB „Nibbeln“
– AXC(...) „Achskopplung ein“
– COORD(..) „Achstransformationen mit automatischem
Umfahren von Singularitäten“
– G63 „Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter“
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 181/911
and Controls

Kanalsteuerung

Documentation
Asynchrones Unterprogramm
Documentation: MTX Programmierhandbuch
starten

Handlungsanweisung: Asynchrone Unterprogramme deaktivieren

Diese Handlungsanweisung beschreibt das Ausschalten und Abmelden eines
asynchronen Unterprogramms.
IW-Operation / NC-Programmierung: Per NC-Funktion ausschalten
● ASPDIS(<Up-Nr>)
<Up-Nr> Nummer des Unterprogramms 1..8.

● Das asynchrone Unterprogramm muss angemeldet sein.

● Ein asynchrones Unterprogramm wirkt nicht mehr, wenn
Grundstellung gegeben wird und ein aktives asynchrones Un‐
terprogramm unterbrochen wird. Festgelegte Wiederanfahr‐
punkte werden gelöscht.
● Nach M30 sind alle festgelegten Wiederanfahrpunkte ge‐
löscht.

Documentation
Asynchrones Unterprogramm aus‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
schalten
IW-Operation / NC-Programmierung: Per NC-Funktion abmelden
● ASPCLR(<Up-Nr>)
<Up-Nr> Nummer des Unterprogramms 1..8.

Das Asynchrone Unterprogramm muss angemeldet und deaktiviert

sein.

Documentation
Asynchrones Unterprogramm aus‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
schalten

8.7 Satzvorlauf
8.7.1 Beschreibung
Funktion
Nach der Anwahl eines Teileprogramms besteht die Möglichkeit, über den M-
Key „Abgleichfunktionen“ einen Satzvorlauf auszuführen.
Zu diesem Thema siehe auch Dokumentation „IndraMotion MTX Standard-NC-
Bedienung“, Kapitel „Satzsuchlauf/Satzvorlauf (Seite 9-2)“ .
182/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Abb.8-29: Bildschirmlayout Satzsuchlauf/Satzvorlauf

Beim Satzvorlauf wird zunächst ein Zielsatz angegeben. Der Zielsatz kann im
Hauptprogramm oder in Unterprogrammen liegen. Nach anschließendem Aus‐
lösen der Funktion Satzvorlauf erfolgt eine Berechnung der NC-Sätze des
Teileprogramms bis zum Satz Zielsatz-1, wobei jedoch keine Verfahrbewe‐
gungen ausgeführt werden. Der Zielsatz-1 wird auch als Abbruchsatz be‐
zeichnet. Während des Satzvorlaufs findet keine Interpolation statt, es wird
lediglich ein Rechenlauf durchgeführt. Verweilzeiten, WAIT-Funktionen mit Pa‐
rametern, NC-Synchronisationsfunktionen und Hilfsfunktionen werden wäh‐
rend des Satzvorlaufs überlesen, hingegen findet die SERCOS-Kommunikati‐
on (Schreiben von SERCOS-Id-Nummern) statt.
Als Zielsatz kann über die Bedienoberfläche ein beliebiger NC-Satz oder CPL-
Satz ausgewählt werden.
Nach einem erfolgten Rechenlauf kann Satzvorlauf fortgesetzt werden, wobei
der Zielsatz nicht verändert werden muss. Hiermit besteht die Möglichkeit, in‐
nerhalb von mehrfach zu durchlaufenden Programmpassagen (Schleifen) ei‐
nen definierten Umlauf auszuwählen.
Nach Satzvorlauf steht der Kanalzustand auf „Bereit“. Ein NC-Start führt dazu,
dass die Achsen des Kanals in einer linearen Anfahrbewegung von ihrer aktu‐
ellen Position auf die berechnete Anfangsposition des Zielsatzes verfahren und
daran anschließend das Teileprogramm, beginnend mit dem Zielsatz, bear‐
beitet wird.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 183/911
and Controls

Kanalsteuerung

Optional besteht die Möglichkeit, dass vor der Anfahrbewegung ein Aktions‐
satz und/oder ein (asynchrones) Unterprogramm als Abgleichprogramm aus‐
geführt werden.

8.7.2 Umschaltung von modalen Zuständen im Abgleichprogramm oder Ak‐

tionssatz
Im Aktionssatz oder im ersten Satz des Abgleichprogramms werden einige NC-
Funktionen implizit zurückgesetzt (ausgeschaltet), falls sie im Rahmen des
Satzvorlaufs aktiviert wurden:
● G41/G42 → G40
● G47 → G48
Im Gegenschritt dazu werden diese Funktionen im Anfahrsatz automatisch re‐
aktiviert. Außerdem werden folgende modalen Funktionen und Zustände res‐
tauriert (für den Fall, dass diese im Aktionssatz oder Abgleichprogramm
umgeschaltet bzw. verändert wurden:
● G90/G91
● G93/G94/G95
● F-Wert
Die Zustände aller weiteren modalen Funktionen müssen von Hand im Ab‐
gleichprogramm verwaltet werden, sofern sie hier verändert werden. Hierzu
bietet sich u. a. der CPL-Befehl NCF an, mit dessen Hilfe die aktiven Funktionen
der einzelnen Modalgruppen sowie der konfigurierten Hilfsfunktionsgruppen
gelesen und in Variablen gespeichert werden können.
Alle Hilfsfunktionen, die nach Satzvorlauf aktiviert werden sollen, müssen daher
Hilfsfunktionsgruppen zugewiesen sein.
Die veränderten Gruppen müssen dann spätestens am Ende des Abgleich‐
programms restauriert werden. Geschieht dies nicht, wird der veränderte Mo‐
dalzustand mit in das angewählte Teileprogramm übernommen.
In diesem Zusammenhang sei auch auf die NC-Funktion AUXFUNC hingewie‐
sen, die die aktuellen Hilfsfunktionen aller Hilfsfunktionsgruppen ausgibt.
Zur Kommunikation nach außen stehen spezielle Systemdaten, sowie Signale
am Bit-Interface zur Verfügung. Während die Systemdaten zur Steuerung des
Satzvorlaufs sowie des Abgleichs dienen und zum Zeitpunkt der Satzvorberei‐
tung (prep) gesetzt werden, erfolgt die Ausgabe der Interface-Signale jeweils
zum aktiven Zeitpunkt (act).
184/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Abb.8-30: Umschaltung von modalen Zuständen im Abgleichprogramm oder Ak‐

tionssatz

8.7.3 Systemdaten
Die Satzvorlaufdaten werden im Systemdatum SysSRun zusammengefasst.
Die Satzvorlaufdaten können von der Bedienoberfläche, der SPS oder vom
Teileprogramm gelesen oder geändert werden. Damit kann während Satzvor‐
lauf und im Abgleichprogramm flexibel reagiert werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 185/911
and Controls

Kanalsteuerung

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

Hat während des Satzvorlauf den Wert 1,
ansonsten 0.
Dient zum Abfragen im Teileprogramm.
Active Damit können Programmpassagen wäh‐ Short_t 2 NC-Kern
rend des Satzvorlaufs übersprungen wer‐
den, z.B. ein Werkzeugwechel oder Ände‐
rungen in Tabellen.
Hat bei Abarbeitung des Abgleichpro‐
gramms (Asup) nach Satzvorlauf den Wert
1, ansonsten 0.

AsupActive Dient zum Abfragen im Abgleichpro‐ Byte_t 1 NC-Kern

gramm. Damit können z.B. allgemeine Un‐
terprogramme als Abgleichprogramm ver‐
wendet werden, die sich im Asup des
Satzvorlaufs anders verhalten.
Hat den Wert 1, wenn der Satzvorlauf im
Rahmen des eingestellten LookAheads
über den Zielsatz hinaus Sätze vorbereitet.
Dient zum Abfragen im Teileprogramm. Mit
LookAheadPreRun Hilfe dieser Information kann vermieden Byte_t 1 NC-Kern
werden, dass CPL-Teile die hinter dem
Zielsatz folgen zweimal durchlaufen wer‐
den (während Satzvorlauf und während der
eigentlichen Vorbeitung nach Satzvorlauf).
In dieses Datenfeld schreibt die Steuerung
nach Satzvorlauf die Zielposition des An‐
TargPos fahrsatzes, bezogen auf das aktuelle Double_t 8x8 NC-Kern
Werkstückkoordinatensystem vom (Ziel‐
satz-1).
Mit Hilfe dieses Datums lassen sich Berei‐
che im Teileprogramm für die Auswahl als
Zielsatz sperren.
Bei gesetzter Sperre (Wert = 1) wird der
Zielsatz zwar akzeptiert, aber es wird kein
LockTargBlock NC-Start angenommen. Es wird eine all‐ Int_t 4 Jeder
gemeine Warnung ausgegeben. Ist ein
Hinweistext im Datum „LockWarning“ vor‐
handen, wird dieser ausgegeben. Das
Fortsetzen des Satzvorlaufs auf einen an‐
deren Zielsatz ist möglich.
Hinweistext bei gesperrtem Zielsatz.
Wird hier nichts angegeben, wird dies
sprachabhängige allgemeine Warnung
LockWarning „Dieser Zielsatz ist gesperrt.“ ausgegeben. IsoLatin1String 80 Jeder
ImText kann die Kennung „%s“ verwendet
werden. Sie wird durch die allgemeine
Warnung ersetzt.
186/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

Name des Unterprogramms (inkl. Pfad),
das als Abgleichprogramm aufgerufen
NameOfAsup werden soll. Ist kein Name angegeben, IsoLatin1String 100 Jeder
wird vor der Anfahrbewegung kein Ab‐
gleichprogramm aufgerufen.
Aktionssatz.
Wird hier ein Aktionssatz angegeben, wird
ActionBlock dieser mit Beginn der Bearbeitung nach IsoLatin1String 512 Jeder
Satzvorlauf noch vor einem gegebenen‐
falls definierten Abgleichprogramm ausge‐
führt.

Abb.8-31: Systemdaten

8.7.4 Interface-Signale
Folgende Interface-Signale signalisieren der SPS den Zustand von Satzvorlauf
am Kanalinterface:

SrunAct Satzvorlauf aktiv:

Das Signal steht an, solange das Programm im „Rechenlauf“ bis
zum Abbruchsatz (Zielsatz-1) abgearbeitet wird.
SrunReEnter Wiedereintritt aktiv:
Das Signal wird ausgegeben, solange der Aktionssatz oder das
Abgleichprogramm abgearbeitet werden.
SrunRepos Wiederanfahren aktiv:
Das Signal steht an, solange der Anfahrsatz an den Zielsatz aktiv
ist.

Abb.8-32: Interface-Signale

8.7.5 Look Ahead

Während des Satzvorlaufs können vor dem Zielsatz NC-Funktionen aktiv sein,
die eine Satzvorausschau benötigen (Look Ahead), z.B. die Fräserbahnkor‐
rektur G41/G42. Die NC-Sätze hinter dem Zielsatz werden daher soweit vor‐
bereitet, bis der letzte Satz vor dem Zielsatz (der Abbruchsatz) aktiv geworden
ist.
Innerhalb des Look Aheads werden auch CPL-Ausdrücke ausgeführt, wobei
z.B. Variablen ihre Werte ändern können.
Mit Beginn der Bearbeitung werden diese Programmpassagen erneut durch‐
laufen. Zuvor werden die Inhalte der CPL-Variablen auf den ursprünglichen
Zustand zurückgesetzt.
Die Inhalte von permanenten Variablen und Systemdaten bleiben hingegen
erhalten!
Sollen Passagen im Rahmen der Satzvorausschau hinter einem Zielsatz nicht
durchlaufen werden, muss das Teileprogramm modifiziert und diese Passagen
mittels Abfrage des Systemdatums SD.SysS-Run.LookAheadPreRun pro‐
grammtechnisch verriegelt werden.

8.7.6 Allgemein
Funktionale Einschränkungen
Zur Zeit gelten nachfolgende funktionale Einschränkungen:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 187/911
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Kanalsteuerung

● Der Aktionssatz bzw. das Abgleichprogramm setzen nicht auf dem Grund‐
stellungszustand auf, der vor der Programmanwahl aktiv war, sondern auf
dem Zustand, der sich mit dem Abbruchsatz (Zielsatz-1) ergibt. Dadurch
besteht ggf. innerhalb des Abgleichprogramms die Notwendigkeit, be‐
stimmte Funktionen zunächst wieder zurückzusetzen. Diese Funktionen
müssen dann am Ende des Anfahrprogramms wieder auf den Zustand
des Abbruchsatzes gesetzt werden.
● Keine C-Achsumschaltung
● Kein Satzvorlauf in Gewindebohren (G63): Im TP verriegeln
● Kein Satzvorlauf in eine Spline-Sequenz hinein, jedoch darf der Zielsatz
ein Umschaltsatz auf G6 sein.
● Kein Satzvorlauf in die Mitte einer Rampeninterpolatorsequenz hinein,
wohl aber auf den Beginn einer solchen Sequenz.
● Kein Satzvorlauf auf Gewindeschneiden G33 (siehe auch G63)
● Keine 3D-Werkzeugkorrektur (G140 - G142)
● Kein Festanschlag
● Kein Achsentausch
● Achskopplung AXC
Relevante Interface-Signale
Satzvorlauf aktiv:
iCh_SrunAct Das Signal steht an, solange das Programm im „Rechenlauf“ bis
zum Abbruchsatz (Zielsatz-1) abgearbeitet wird.
Wiedereintritt aktiv:
iCh_SrunReEnter Das Signal wird ausgegeben, solange der Aktionssatz oder das
Abgleichprogramm abgearbeitet werden.
Wiederanfahren aktiv:
ICh_SrunRepos Das Signal steht an, solange der Anfahrsatz an den Zielsatz aktiv
ist.

Abb.8-33: Relevante Interface-Signale

Relevante Systemdaten
Dient zum Abfragen im Teileprogramm. Damit können Pro‐
grammpassagen während des Satzvorlaufs übersprungen
SysSRun.Active
werden, z.B. ein Werkzeugwechel oder Änderungen in Ta‐
bellen.
Dient zum Abfragen im Abgleichprogramm um. Damit kön‐
nen z.B. allgemeine Unterprogramme als Abgleichpro‐
SysSRun.AsupActive
gramm verwendet werden, die sich im Asup des Satzvor‐
laufs anders verhalten.
Dient zum Abfragen im Teileprogramm. Mit Hilfe dieser In‐
formation kann vermieden werden, dass CPL-Teile, die hin‐
SysSRun.LookAhead‐
ter dem Zielsatz folgen, zweimal durchlaufen werden
PreRun
(während Satzvorlauf und während der eigentlichen Vorbei‐
tung nach Satzvorlauf).
In dieses Datenfeld schreibt die Steuerung nach Satzvorlauf
SysSRun.TargPos die Zielposition das Anfahrsatzes bezogen auf das aktuelle
Werkstückkoordinatensystem vom (Zielsatz-1).
188/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

SysSRun.LockTarg‐ Mit Hilfe dieses Datums lassen sich Bereiche im Teilepro‐

Block gramm für die Auswahl als Zielsatz sperren.
SysSRun.LockWarning Hinweistext bei gesperrtem Zielsatz.
Name des Unterprogramms (inkl. Pfad), das als Abgleich‐
SysSRun.NameOfAsup
programm aufgerufen werden soll.
SysSRun.ActionBlock Aktionssatz

Abb.8-34: Relevante Systemdaten

8.8 Satzwechsel über High-Speed

8.8.1 Beschreibung
Funktion
Durch die Funktion Satzwechsel über „High-Speed-Signal“ (HsBlkSwitch/
HSB) lässt sich per High-Speed-Eingang oder einem Kundeneingang des Ka‐
nalinterfaces ein „vorzeitiger“ Satzwechsel in der NC auslösen.
Auf diese Weise können z.B. externe Steuerungs-/Überwachungseinrichtun‐
gen eine aktive lineare Verfahrbewegung abbrechen. Anschließend führt die
Steuerung die Bearbeitung mit dem nächsten programmierten Satz fort.
Die Funktion erlaubt:
● „fliegenden“ Satzwechsel:
programmierte Endpunkte von Achsen werden nicht gelöscht.
Sind im Nachfolgesatz diese Achsen nicht mit neuen Endpunkten pro‐
grammiert, übernimmt die Steuerung deren Endpunkte aus dem vorzeitig
beendeten Satz und interpoliert diese Achsen mit.
Die aktuelle Geschwindigkeit im vorzeitig beendeten Satz wird am Satz‐
wechsel nicht beeinflusst (Ausnahmen siehe unter „Restriktionen“). Eine
evtl. notwendige Geschwindigkeitsänderung leitet die NC erst im Nach‐
folgesatz, allerdings ohne Überprüfung des Achssprungvermögens ein.
● Satzwechsel mit „Restweg löschen“:
programmierte Endpunkte von Achsen werden gelöscht.
Falls man im Nachfolgesatz diese Achsen nicht gezielt erneut program‐
miert, werden sie auch nicht weiter verfahren.
Die aktuelle Bahngeschwindigkeit des vorzeitig beendeten Satzes wird
am Satzwechsel immer auf v=0 reduziert. Hierbei ist sowohl ein Downs‐
lope mit der aktuellen Beschleunigung, als auch ein Geschwindigkeits‐
sprung auf v=0 per Parameter HSSTOP wählbar.
„Fliegenden“ Satzwechsel können Sie z.B. dann anwenden, wenn entlang einer
geraden Strecke in Abhängigkeit eines externen Ereignisses mit unterschied‐
lichen Vorschüben gefahren werden soll.
Satzwechsel mit „Restweg löschen“ eignet sich z.B. bei Anwendungen, inner‐
halb derer ein druck- oder drehmomentgesteuertes „Fahren auf Festan‐
schlag“ erforderlich ist.
Beispiele finden Sie unter HsBlkSwitch (HSB) im Programmierhandbuch.

Durch die Funktion wird die programmierte Kontur verändert! Das kann
Schäden am Werkstück und/oder Werkzeug zur Folge haben!
Setzen Sie die Funktion nur dann ein, wenn sich das Werkzeug nicht im Eingriff
WARNUNG befindet, oder Schäden am Werkstück und/oderWerkzeug ausgeschlossen
werden können!
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 189/911
and Controls

Kanalsteuerung

Restriktionen
● Sowohl im vorzeitig beendeten Satz, als auch im Nachfolgesatz muss eine
lineare Verfahrbewegung programmiert sein (während aktivem G0 oder
G1).
● Schnittstelle für schnelle Signalankopplung erforderlich („Highspeed I/
O“).
● Wird der Satzwechsel über einen High-Speed-Eingang ausgelöst , muss
dies in MP 4075 00101 mit der Funktionalität „HsBlkSwitch/HSB“ appliziert
sein.
● „Fliegender“ Satzwechsel innerhalb der Betriebsart „Folgesatz“ findet im
Achsstillstand statt, wenn
– zwischen dem abzubrechenden Satz und dem Nachfolgesatz ein
Konturknick > 90 Grad existiert
– der HsBlkSwitch-Satz aufgrund der momentan wirksamen Interpo‐
lationsart immer mit v=0 enden würde (bei aktivem G0)
– die Funktion „Genauhalt“ aktiv ist (G61)
– der Nachfolgesatz wegen einer Zusatzprogrammierung mit v=0 be‐
ginnt (z.B. KvProg/KVP, FeedForward/FFW oder WriteId/WID)
– die Funktion „SHAPE“ aktiv ist (siehe unter G8 bzw. G9, Kap. 9 "Dy‐
namik und Geschwindigkeitsführung " auf Seite 197).
● In den Betriebsarten „Einzelsatz“ und „Einzelschritt“ wird trotz program‐
miertem „fliegendem“ Satzwechsel auf v=0 abgebremst, da die Steuerung
pro NC-Start nur jeweils einen einzelnen Programmsatz abarbeitet.
● In den Betriebsarten „Programmsatz“ und „Handeingabe“ wird trotz pro‐
grammiertem „fliegendem“ Satzwechsel auf v=0 abgebremst und der
Restweg gelöscht! Ein nachfolgender NC-Satz mit Inkrementalprogram‐
mierung führt deshalb nicht zum zuvor programmierten Endpunkt!
Relevante NC-Funktionen
HsBlkSwitch/HSB „Satzwechsel über High-Speed-Signal“ für die Dauer des
HsBlkSwitch-Satzes aktivieren. Die gewünschten Auslösebe‐
dingungen und die Auswahl des Digital-Eingangs sind per Pa‐
rameter HS einstellbar:
HSx=0: Low-Pegel (x: Nummer des Eingangs)
HSx=1: High-Pegel.
-oder-
per Parameter CI einstellbar:
CIx=0: Low-Pegel (x: Nummer des Eingangs)
CIx=1: High-Pegel.
190/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

Parameter HSSTOP beeinflusst die Wirkungsweise der Funk‐

tion:
„fliegender Satzwechsel“. Keine Geschwindig‐
ohne HSSTOP:
keitsänderung am Satzübergang.
Satzwechsel mit „Restweg löschen“ und
HSSTOP=0:
Downslope auf v=0.
Satzwechsel mit „Restweg löschen“ und Ge‐
HSSTOP=-1:
schwindigkeitssprung auf v=0.
Ändert sich innerhalb der Bearbeitungszeit für den HsBlkSwitch-
Satz der Pegel des verwendeten High-Speed-Eingangs nicht,
wird der Satz entsprechend seiner Programmierung (ohne oder
mit Parameter HSSTOP) bis zur Endposition verfahren. Danach
arbeitet die NC den nächsten Programmsatz ab.

Abb.8-35: Relevante INC-Funktionen

Relevante IF-Signale
HSI-0 Schneller Digitaleingang
(einstellbar per MP 4075 00101).
Satzwechsel auslösen bei z.B. HSB(HS1=1). Der Eingang wird
im Interpolatortakt abgefragt.
qCh_Customx Kundeneingang x:
Satzwechsel auslösen bei z.B. HSB(CI1=1)

Abb.8-36: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
4075 00101 Zuordnung der Digitaleingänge.
Legt u.a. fest, welcher schnelle Digital-Eingang der Funktion
„HsBlkSwitch/HSB“ zugeordnet wird.

Abb.8-37: Relevante Maschinenparameter

Beispiel:
„fliegender “ Satzwechsel
Die resultierende Verfahrbewegung zum Endpunkt (X50/Y20) kann sich in Ab‐
hängigkeit der Signalwechsel am High-Speed-Eingang zwar ändern, der End‐
punkt aber selbst bleibt unverändert.
Beim Satzwechsel bleibt die programmierte Geschwindigkeit erhalten.
N05G1F1000 X0 Y5 Endpunkt: X0 Y5
N10HSB(HS1=1) G90X50 Endpunkt: X50 Y5
N20HSB(HS1=0) G91Y10 Endpunkt: X50 Y15 (abs. Y5+inkr. Y10)
N30 G91Y5 Endpunkt: X50 Y20 (abs. Y15+inkr. Y5)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 191/911
and Controls

Kanalsteuerung

Abb.8-38: Beispiel "fliegender" Satzwechsel

Beispiel:
Satzwechsel mit „Restweg löschen“
Der programmierte Endpunkt (X50/Y20) bleibt nur dann erhalten, wenn kein
Signalwechsel am High-Speed-Eingang stattfindet. In allen anderen Fällen ist
der Endpunkt vom Signalwechsel am High-Speed-Eingang abhängig.
Beim Satzwechsel wird per Downslope auf v=0 abgebremst.
N05G1F1000 X0 Y5 Endpunkt: X0 Y5
N10HSB(HS1=1) HSSTOP=0 Endpunkt: externes Ereignis bei Xp50
G90X50
N20HSB(HS1=0)HSSTOP=0 Endpunkt: externes Ereignis bei Yp10
G91Y10
N30 G91Y5 Endpunkt: vom letzten externen Ereignis inkremen‐
tal um Y5 „entfernt“.

Abb.8-39: Beispiel - Satzwechsel mit "Restweg löschen"

8.8.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
192/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

1. Stellen Sie sicher, dass alle High-Speed-Eingänge, die Sie im Zusam‐

menhang mit der Funktion „Satzwechsel über High-Speed-Signal“ nutzen
wollen, in MP 4075 00101 mit dem Wert „0003“ belegt sind.
2. Sofern Sie den Konfigurationsparameter geändert haben, Steuerungs-
Reset auslösen.

8.8.3 Aktivieren
Voraussetzung: Es ist eine lineare Interpolationsart aktiv (G0 oder G1).
HsBlkSwitch/HSB in Verbindung mit den Parametern HS oder CIund ggf.
HSSTOP programmieren (siehe „Relevante NC-Funktionen“).
Die Funktion ist bis zum ausgelösten Satzwechsel, höchstens jedoch für die
Dauer des HsBlkSwitch-Satzes aktiv und wird anschließend, sofern kein neuer
HsBlkSwitch-Satz unmittelbar folgt, automatisch ausgeschaltet.

8.8.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Satzwechsel über High-Speed-Signal mit dem Löschen des Restwegs
Durch die Funktion „Satzwechsel über High-Speed-Signal“ (HsBlkSwitch/HSB)
lässt sich per High-Speed-Eingang oder einem Kundeneingang des Kanal-In‐
terfaces ein „vorzeitiger“ Satzwechsel in der NC auslösen.
IW-Engineering / Configuration: Dig-IO parametrieren
Für die Nutzung der Funktion „Satzwechsel über High-Speed-Signal“ den ge‐
wünschten Digitaleingang über den Parameter DigIOAllocIn „Zuordnung der
Digitaleingänge [1..8]“ (4075 00101) den Wert „Satzwechsel über HS-Signal“
zuweisen.

● Einstellen der verwendeten Hardware für Digital-IO über den

Parameter DigIOHw „Hardware-Auswahl“ (4075 00200)
● In den Parameter DigIOStartAddrIn „Anfangsadresse der Di‐
gitaleingänge“ (4075 00105) die Anfangsadresse für Dig-IO
eintragen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Digitale IO's parametrieren
IW-Operation / NC-Programmierung: NC-Satz programmieren (Restweg lö‐
schen)
Die NC-Funktion HsBlkSwitch(HS<x>=<y>,HSSTOP=<z>) bzw. HSB
(HS<x>=<y>,HSSTOP=<z>) „Satzwechsel mit Abbruch“ programmieren.
● <x>: Nummer des Highspeed-Signals (1..8)
● <y>: Zum Satzwechsel erforderlicher logischer Signalzustand (0 oder 1)
● <z>: Abbremsart beim Auftreten des Ereignisses ( „0“ = Abrampen auf
v=0 mit max. Bremsbeschleunigung und „1“ = Geschwindigkeitssprung
auf V=0)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 193/911
and Controls

Kanalsteuerung

● Die Funktion erfordert eine lineare Verfahrbewegung (G0 oder

G1) sowohl im „HsBlkSwitch“-Satz, als auch in dessen Nach‐
folgesatz.
● Die Funktion muss mit einer Weginformation und kann mit an‐
deren Wegbedingungen zusammen geschrieben werden.
● Genauhalt ist aktiv, d. h., G0(IPS...) oder G1(IPS...).
● Schnittstelle für schnelle Signalankopplung erforderlich
(„Highspeed I/O“).

Example Documentation
Beispiel für fliegender Satzwech‐
Example:
sel
Fliegender Satzwechsel mit Rest‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
weg löschen programmieren
Digital Interface: Per Digitaleingang den Satzwechsel auslösen
Für die gewünschte Art des Satzwechsels das entsprechende logische Signal
(0 oder 1) an den Digitaleingang geben.

Es ist möglich einen Digitaleingang einem Interface-Signal

qAx_Custom1 ... 8 „Kundeneingang 1...8“ zuzuweisen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Satzwechsel auslösen

Handlungsanweisung: Satzwechsel über High-Speed-Signal mit fliegenden Wechsel

Durch die Funktion „Satzwechsel über High-Speed-Signal“ (HsBlkSwitch/HSB)
lässt sich per High-Speed-Eingang oder einem Kundeneingang des Kanal-In‐
terfaces ein „vorzeitiger“ Satzwechsel in der NC auslösen.
IW-Engineering / Configuration: Dig-IO parametrieren
Für die Nutzung der Funktion „Satzwechsel über High-Speed-Signal“ den ge‐
wünschten Digitaleingang über den Parameter DigIOAllocIn „Zuordnung der
Digitaleingänge [1..8]“ (4075 00101) den Wert „Satzwechsel über HS-Signal“
zuweisen.

● Einstellen der verwendeten Hardware für Digital-IO über den

Parameter DigIOHw „Hardware-Auswahl“ (4075 00200)
● In den Parameter DigIOStartAddrIn „Anfangsadresse der Di‐
gitaleingänge“ (4075 00105) die Anfangsadresse für Dig-IO
eintragen.

InstructionKap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Digitale IO's parametrieren
IW-Operation / NC-Programmierung: NC-Satz programmieren (fliegender
Wechsel)
Die NC-Funktion HsBlkSwitch(HS<x>=<y>) bzw. HSB(HS<x>=<y>) „Fliegen‐
der Satzwechsel“ programmieren.
194/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kanalsteuerung

<x>: Nummer des Highspeed-Signals (1..8)

<y>: Zum Satzwechsel erforderlicher logischer Signalzustand (0 oder 1)

● Die Funktion erfordert eine lineare Verfahrbewegung (G0 oder

G1) sowohl im „HsBlkSwitch“-Satz, als auch in dessen Nach‐
folgesatz.
● Die Funktion muss mit einer Weginformation und kann mit an‐
deren Wegbedingungen zusammen geschrieben werden.
● Genauhalt ist aktiv, d. h., G0(IPS...) oder G1(IPS...).
● Schnittstelle für schnelle Signalankopplung erforderlich
(„Highspeed I/O“).

Example Documentation
Example: Beispiel fliegender Satzwechsel
Fliegender Satzwechsel program‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
mieren
Digital Interface: Per Digitaleingang den Satzwechsel auslösen
Für die gewünschte Art des Satzwechsels das entsprechende logische Signal
(0 oder 1) an den Digitaleingang geben.

Es ist möglich einen Digitaleingang einem Interface-Signal

qAx_Custom1 ... 8 „Kundeneingang 1...8“ zuzuweisen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Satzwechsel auslösen

8.9 Kanal anlegen

8.9.1 Beschreibung
Die folgenden Handlungsanweisungen beschreiben das Anlegen eines ersten
bzw. weiteren Kanals im IW-Engineering und der IndraLogic.

8.9.2 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Kanal anlegen
Ziel dieser Handlunsanweisung ist es, innerhalb des Gesamtsystems Indra‐
Motion MTX einen neuen Kanal einzufügen.
IW-Engineering / Channel Interface: Kanal-Interface anlegen
Instruction
Instruction: Neues Kanal-Interface anlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
Den Wert des Parameters NofCh „Kanalanzahl (9040 00001)“ um „1“ erhöhen.

● Der Parameter ActCh „Aktiver Kanal in der Anzeige nach Ein‐

schalten (6001 00010)“ legt fest, welcher Kanal nach dem
Einschalten im IW-Operation aktiv ist.
● Den Parameter SupprChDisp „Kanal innerhalb der Oberfläche
ausblenden (6005 00010)“ anpassen, um einen Kanal in IW-
Operation auszublenden
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 195/911
and Controls

Kanalsteuerung

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Kanalanzahl festlegen

8.9.3 Handlungsanweisung: Kanal-Interface anlegen

Ziel dieser Handlungsanweisung ist es, SPS-seitig einen neuen Kanal einzu‐
fügen.
IW-Engineering / Chanel-Interface: Neues Kanal-Interface anlegen
Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Knoten „Channel Interfaces“ und
wählen Sie mit der linken Maustaste „Neu Channel Interface“.

Die Knotennummer für die Kanal-Interfaces muss immer eindeutig

sein; daher darf jede Knotennummer innerhalb des Kanal-Interfa‐
ces nur einmal vorkommen.

Instruction Kap. "Handlungsanwei‐

Documentation sung: Kanal anlegen" auf Seite
194
Instruction: Neues Kanal-Interface anlegen
Documentation: MTX Inbetriebnahmeanleitung Neues Kanal-Interface anlegen
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 197/911
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

9 Dynamik und Geschwindigkeitsführung

9.1 Achssprungvermögen und Achssprungbeschleunigung
9.1.1 Beschreibung
Funktion
Achssprungvermögen und Achssprungbeschleunigung legen für Bearbei‐
tungsachsen (synchrone Achsen) den maximal erlaubten Unterschied zwi‐
schen zwei, im Interpolatortakt aufeinanderfolgenden Geschwindigkeitssoll‐
werten am Satzübergang fest.
Dadurch lässt sich:
● verhindern, dass die Steuerung während der Bearbeitung von Teilepro‐
grammen in der Betriebsart „Folgesatz“ an Satzübergängen Geschwin‐
digkeitssollwerte ausgibt, die einen angeschlossenen Antrieb dynamisch
überfordern (siehe auch Funktion „Shape“, Kap. 9.5 "SHAPE " auf Seite
206)
● die Bearbeitungszeit für ein Werkstück verkürzen, sofern G8 (Bahnslope;
siehe Kap. 9.4 "Bahnslope " auf Seite 202) aktiv ist.
Restriktionen
Die durch das Achssprungvermögen (⇒ MP 1010 00011) am Satzübergang
tatsächlich erzeugte Beschleunigung ist auch vom eingestellten Interpolator‐
takt (⇒ MP 9030 00001; NC-Zykluszeit) abhängig (a=v/t).
Erhöht man z.B. den Interpolatortakt (durch Verringern der NC-Zykluszeit) ohne
das Achssprungvermögen entsprechend anzupassen, kann die resultierende,
höhere Beschleunigung vom Antrieb unter Umständen nicht mehr korrekt um‐
gesetzt werden. Im Gegenzug wird nach einer Reduzierung des Interpolator‐
taktes (durch Erhöhen der NC-Zykluszeit) die mögliche Antriebsdynamik unter
Umständen nicht voll ausgenutzt.
Deshalb müssen Sie bei Änderungen am Interpolatortakt
● das Achssprungvermögen in MP 1010 00011 anpassen, oder
● die max. erzeugbare Beschleunigung am Satzübergang per MP 1010
00012 begrenzen. In diesem Fall reduziert die Steuerung das Achs‐
sprungvermögen bei Bedarf automatisch.
198/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Relevante NC-Funktionen
G8 Bahnslope einschalten
Die Steuerung versucht, bei der Konturbearbeitung auch an
Satzübergängen eine möglichst konstante Geschwindigkeit in
der Größe des programmierten Vorschubes zu erzeugen. Nä‐
heres siehe Kap. 9.4 "Bahnslope " auf Seite 202. Dabei über‐
wacht die Steuerung den zur Verfügung stehenden Bremsweg.
DefTangTrans Satzübergang ohne Geschwindigkeitsabsenkung. Verhindert,
dass unterhalb eines definierten Konturknickwinkels die Bahn‐
geschwindigkeit am Satzübergang aufgrund des Achssprung‐
vermögens reduziert wird. Dazu kann die Grundeinstellung des
in MP 7030 00310 angegebenen Minimalwinkels programmge‐
steuert beeinflusst werden.
PrecProg Genauigkeitsprogrammierung (siehe Kap. 11.2 "Genauigkeits‐
programmierung " auf Seite 252). Absenkung der Bahnge‐
schwindigkeit am Satzübergang.

Abb.9-1: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
1010 00011 Achssprungvermögen
1010 00012 Achssprungbeschleunigung
7030 00310 Minimalwinkel für Berücksichtigung des Achssprungvermögens

Abb.9-2: Relevante Maschinenparameter

9.1.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Tragen Sie die für Ihre Applikation maximal erlaubten Achssprungbe‐
schleunigungen in MP 1010 00012 ein. Berücksichtigen Sie bei der Be‐
rechnung sowohl die mechanischen Grenzdaten der Maschine, als auch
die erwartete Durchschnittslast.
2. Berechnen Sie für jede Bearbeitungsachse das resultierende Achs‐
sprungvermögen v=a*t, wobei t dem eingestellten Interpolatortakt ent‐
spricht (⇒ MP 9030 00001).
Tragen Sie die errechneten Werte in MP 1010 00011 ein.
3. Passen Sie MP 7030 00310 (Minimalwinkel für Berücksichtigung des
Achssprungvermögens) an.
4. Systemgrundstellung auslösen.

9.1.3 Aktivieren
G8 programmieren.
Bei aktivem G8 wird das Achssprungvermögen automatisch während der Be‐
arbeitung von Teileprogrammen in der Betriebsart „Folgesatz“ berücksichtigt.

9.1.4 Deaktivieren
G9 programmieren.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 199/911
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

9.1.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Achssprungvermögen
Aktivieren/Deaktivieren des Achssprungvermögens. Legt für Bearbeitungsach‐
sen (synchrone Achsen) den maximal erlaubten Unterschied zwischen zwei,
im Interpolatortakt aufeinanderfolgenden Geschwindigkeitssollwerten, am
Satzübergang fest.
IW-Engineering / Configuration: Achssprungvermögen konfigurieren
Der Parameter VelJump „Achssprung-Geschwindigkeit“ (1010 00011) wird aus
folgenden 2 Parameter mit der Formel Δv=a*Δt berechnet:
● AccJump
„Achssprung-Beschleunigung“ (1010 00012) -> a
● CycTime
„Sercos-Zykluszeit (= Interpolationszykluszeit)“ (9030 00001) -> Δt
Der Parameter MinAngVelJump „Min.winkel zur Berücksicht. des Achssprung‐
vermögens“ (7030 00310) legt bei aktiver Funktion DefTangTrans für den
Übergangswinkel eines Konturknicks einen Wert fest, bei dessen Unterschrei‐
tung und aktivem G8 die Bahngeschwindigkeit am Segmentübergang das
eingestellte Achssprungvermögen ignoriert.

Bei Änderung des Interpolatortaktes ist die Achssprungbeschleu‐

nigung anzupassen.
Der Wert von dem Parameter VelJump „Achssprunggeschwindig‐
keit“ darf nicht größer sein, als der Wert von dem Parameter
MaxVel „Maximale Achsgeschwindigkeit“.

InstructionKap.
30.2 "Hand‐
lungsanweisun‐ Documentation
gen" auf Seite
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achssprungvermögen
IW-Operation / NC-Programmierung: Achssprungvermögen aktivieren/deakti‐
vieren
● Zum Aktivieren G8 programmieren
und
● Zum Deaktivieren G9 programmieren
Documentation
Übersetzen und Aktivieren eines
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
SPS-Projektes

9.2 Beschränkung der Bahnbeschleunigung

9.2.1 Beschreibung
Funktion
Stellt sicher, dass eine parametrierbare positive/negative Beschleunigung auf
der programmierten Bahn nicht überschritten wird.
200/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Dadurch kann sich die Bearbeitungszeit eines Teileprogrammes zwar gering‐

fügig verlängern, vermeidet aber im Gegenzug eine schleichende dynamische
Überlastung der Antriebe. Das ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die
Bearbeitung häufig im Grenzbereich von Last und Dynamik erfolgt.
Relevante Maschinenparameter (MP)
7030 00210 Bahnbeschleunigung.
Max. zulässige positive Bahnbeschleunigung auf der program‐
mierten Kontur.
7030 00220 Bahn-Bremsbeschleunigung.
Max. zulässige negative Bahnbeschleunigung auf der program‐
mierten Kontur.

Abb.9-3: Relevante Maschinenparameter

9.2.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 7030 00210 und MP 7030 00220 mit den gewünschten Beschleuni‐
gungswerten belegen.
2. Systemgrundstellung auslösen.

Beide Parameter müssen mit Werten > 0 belegt sein.

9.2.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Maßeinheit der programmierten Vorschubwerte festlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
Parameter FactVel „Skalierungsfaktor für Vorschubprogrammierung“ (7040
00010) und FactVelPerRev „Skalierungsfaktor für Vorschub/Umdre‐
hung“ (7040 00020)
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Vorschubwerte

9.3 Satzvorausschau (Look Ahead)

9.3.1 Beschreibung
Funktion
Durch die „Satzvorausschau“ ist die NC in der Lage, die programmierte Bahn
über mehrere einzelne Bearbeitungssätze hinweg schon im Vorfeld der Bear‐
beitung zu untersuchen.
Erst dadurch wird es möglich, problematische Bahneigenschaften zu erkennen
und entsprechend zu reagieren.
Die Satzvorausschau bildet die Grundlage für alle Funktionen, die
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 201/911
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

● eine konturabhängige Veränderung der Bahngeschwindigkeit vornehmen

und
● eine programmierte Kontur, z.B. durch automatisch eingefügte zusätzli‐
che Kontursegmente beeinflussen.
Zur korrekten Funktion der Satzvorausschau ist es prinzipiell notwendig, dass
genügend Sätze in der Satzvorbereitung gehalten werden. Auf diese Weise
kann die Steuerung bei Bedarf auf Satzinformationen zugreifen, die sie zum
„Vorausberechnen“ verschiedener Strategien unbedingt benötigt.
Für Bearbeitungskanäle sollten hierfür mindestens 10 Sätze reserviert werden.
Sind viele sehr kleine Kontursegmente in Folge zu bearbeiten, kann eine Er‐
höhung der Satzanzahl erforderlich sein.
Für CPL-Kanäle reichen normalerweise 3 Sätze für die Satzvorausschau aus,
da im CPL-Kanal keine Kontur bearbeitet wird.
Sie legen die Anzahl der Sätze in der Satzvorbereitung (SAV) pro appliziertem
Kanal mittels Konfigurationsparameter 7060 00110 fest. Mittels der Funktion
BlkNmb kann die Satzanzahl temporär per Teileprogramm eingeschränkt wer‐
den.
Standardmäßig sind für Bearbeitungskanal 1 und 2 jeweils 30 Sätze, für den
CPL-Kanal 3 Sätze voreingestellt. Für zusätzliche Bearbeitungskanäle sollten
ebenfalls mindestens 30 Sätze reserviert werden.
Mit den Konfigurationsparametern 7060 00120 und 7060 00130 wird die Ge‐
samtanzahl der, für die Satzvorausschau zur Verfügung stehenden Sätze auf
verschiedene Funktionsbereiche innerhalb der Steuerung aufgeteilt, z.B. Ge‐
schwindigkeitsprofilberechnung, Splines usw.
Falls die Voreinstellung von MP 7060 00110 für Funktionen, die die Satzvo‐
rausschau verwenden, kritisch oder begrenzend sein kann, weisen wir inner‐
halb der jeweiligen Funktionsbeschreibung darauf hin.

Beachten Sie, dass für die Satzvorausschau pro Satz ca. 8k Sys‐
temspeicher der Klasse 2 benötigt wird!
Prüfen Sie vor einer geplanten Erhöhung der Sätze, ob ausreichend
Speicher zur Verfügung steht.
Änderungen an MP 7060 00110 erfordern zur Übernahme einen
Steurungs-RESET.

Relevante Maschinenparameter (MP)

7060 00110 Gesamtanzahl der Sätze in der Satzvorbereitung.
7060 00120 Maximale Satzanzahl für die Satzvorausschau
7060 00130 Prozentuale Satzanzahl für die Satzvorauschau

Abb.9-4: Relevante Maschinenparameter

Relevante Sonderfunktionen
BlkNmb Beschränkt die Anzahl der maximal aufbereiteten Sätze in der
Satzvorbereitung. Näheres siehe „Programmierhandbuch“.

Abb.9-5: Relevante Sonderfunktionen

9.3.2 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Look Ahead – Satzvorausschau konfigurieren
Konfigurieren der Funktion Look Ahead.
202/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

IW-Engineering / Configuration: Konfigurieren

NofBlPrep „Gesamtzahl Sätze für Satzvorb.u.Interpolation“ (7060 00110)
Max. funktionsbezogene Satzanzahl:
● MaxBlVelCalc „Max. Satzanzahl für ruckbegrenzte Geschw.füh‐
rung“ (7060 00120)
● MaxBlSpline „Max. Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00120)
● MaxBlTlCorr3D „Max. Satzanzahl für 3D-Fräserbahnkorrektur“ (7060
00120)
Prozentuale Aufteilung der Gesamt-Satzanzahl:
● PercVelCalc „Proz. Satzanzahl für ruckbegrenze Geschw.führung“ (7060
00130)
● PercSpline „Prozentuale Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00130)
● PercTlCorr3D „Proz. Satzanzahl für 3D-Fräserbahnkorrektur“ (7060
00130)

● Die Satzvorausschau benötigt je Satz ca. 8K Systemspeicher.

● Es ist zu beachten, dass die Funktion neben der eingestellten
Anzahl von Sätzen für die Satzvorausschau bei aktivem Sha‐
pe weitere Sätze (bis maximal zur Shape-Ordnung) auf Inter‐
polatorseite benötigt. Auch diese Sätze sind im Parameter
NofBlPrep „Gesamtzahl Sätze für Satzvorb.u.Interpolati‐
on“ (7060 00110) zu berücksichtigen!
● Der Parameter NofBlPrep „Gesamtzahl Sätze für Satzvorb. u.
Interpolation“ (7060 00110) muss mindestens mit dem Wert
„3“ belegt sein.
● Prüfen Sie vor einer geplanten Erhöhung der Satzanzahl, ob
ausreichend Speicher zur Verfügung steht.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Look Ahead
IW-Operation / NC-Programmierung: Temporäres begrenzen der Look Ahead
- Funktion
● Mit der NC-Funktion BlkNmb(<Anzahl>) ist es möglich, die maximale An‐
zahl der Sätze in der Satzvorbereitung zu begrenzen.
● Zum Abschalten die NC-Funktion BlkNmb(0) programmieren.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Look Ahead

9.4 Bahnslope
9.4.1 Beschreibung
Funktion
Die Funktion versucht, während der Bearbeitung im Vorschub die program‐
mierte Vorschubgeschwindigkeit auch an Satzübergängen möglichst konstant
zu halten.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 203/911
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Dazu betrachtet sie die programmierte Kontur und den zur Verfügung stehen‐
den Bremsweg mit Hilfe der Satzvorausschau. Es erfolgt stets eine Überprü‐
fung, ob die Distanz vom Endpunkt des aktuellen Satzes zum Endpunkt des
nächsten Satz ausreicht, um von der aktuellen Bahngeschwindigkeit auf Null
abzubremsen. Reicht dies nicht, werden die nächsten Sätze in die Vorsch‐
ubermittlung mit einbezogen, begrenzt durch die in den Maschinenparametern
getroffene max. Satzanzahl. Dadurch werden unzulässig hohe Beschleunigun‐
gen bei Satzwechel vermieden.
Erkennt sie einen unstetigen Konturübergang (Ecke), wird die Vorschubge‐
schwindigkeit unter Berücksichtigung des Achssprungvermögens (siehe Kap.
9.1 "Achssprungvermögen und Achssprungbeschleunigung " auf Seite 197)
nur so weit reduziert, wie es zum Umfahren der Ecke aufgrund der verfügbaren
Antriebsdynamik notwendig ist.
Auf diese Weise erreicht man
● qualitativ bessere Konturübergänge und vor allem
● kürzere Bearbeitungszeiten,
da nicht mehr bei jedem Konturübergang auf die Bahngeschwindigkeit v=0 ab‐
gebremst werden muss.

Am Ende der programmierten Bahn wird immer auf v=0 abge‐

bremst.
Optional lässt sich das berechnete Geschwindigkeitsprofil mit Hilfe
der SHAPE-Funktionalität weiter glätten, da auftretende Sprünge
der Bahnbeschleunigung auf mehrere Interpolationstakte aufgeteilt
werden. Die Anzahl der Takte ist programmierbar und auf maximal
100 Interpolationstakte begrenzt.

Restriktionen
● „Bahnslope“ wirkt nur auf Bearbeitungsachsen (synchrone Achsen).
● Nach einem G0-Satz wird stets auf v=0 abgebremst, falls nicht G0 (NIPS)
programmiert wurde.
● MP 7060 00110 (Anzahl der Sätze in der Satzvorbereitung) muss min‐
destens mit dem Wert „3“ belegt sein.
● Eine zu gering eingestellte Satzvorausschau kann zu einer unnötigen Ab‐
senkung der Bahngeschwindigkeit führen.
● Eine im Teileprogramm aktivierte Funktion BlkNmb schränkt die ruckbe‐
grenzte Geschwindigkeitsführung soweit ein, dass dadurch weniger als
die in den relevanten Maschinenparametern definierten Sätze zur Verfü‐
gung stehen.
● Bei aktivem „Bahnslope“ muss die Ausführungszeit eines Satzes zur Be‐
arbeitung größer sein, als die Ausführungszeit von Hilfsfunktionen (inkl.
Quittung), die im gleichen Satz programmiert sind.
Die Ausführungszeit wird maßgeblich durch den programmierten Verfahr‐
weg, sowie den Sollvorschub bestimmt.
204/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Relevante NC-Funktionen
G8 „Bahnslope“ einschalten.
Optional kann der SHAPE-Parameter programmiert werden: G8
(SHAPE<Wert>).
Wird G8 ohne den optionalen Shape-Parameter programmiert,
ist die in MP 7050 00320 hinterlegte Ordnung wirksam.
G9 „Bahnslope“ ausschalten.
An Satzübergängen wird immer auf v=0 abgebremst.

Abb.9-6: Relevante NC-Funktionen

Die NC-Funktionen G8 und G9 bilden eine Gruppe und wählen sich

deshalb gegenseitig ab.

Relevante Maschinenparameter (MP)

7050 00320 Default-Ordnung für Shape, wenn G8 ohne Shape-Parameter
programmiert wird.
0: Voreinstellung
0...100: Anzahl der Interpolationstakte
7050 00330 Minimale Shape-Ordnung zur Bahnruckbegrenzung.
Begrenzt den maximal erlaubten Bahnruck (Beschleunigungs‐
änderung) bei G8 und G9.
7060 00110 Benötigte Gesamtanzahl der Sätze für Satzvorausschau (Look
Ahead) einschließlich Interpolation im Kanal.
0: Voreinstellung
1 ...1000: Anzahl der Sätze
Auf Interpolatorseite werden maximal so viel Sätze benötigt, wie
als Shape-Ordnung (Anzahl der Interpolationstakte) eingestellt
oder programmiert ist (1 Takt = 1 Satz).
Sind die interpolierten NC-Sätze länger, reduziert sich der Satz‐
bedarf auf Interpolatorseite entsprechend. Alle nicht von der
Interpolation benötigten NC-Sätze stehender „Look Ahead“-
Funktionalität zur Verfügung.
7060 00120 Maximale Anzahl von Sätzen für Satzvorausschau
(Look Ahead).
Dieser Maximalwert ist nur relevant, wenn MP 7060 00110 ge‐
nügend groß konfiguriert ist und ein entsprechend großer Anteil
im Parameter 7060 00130 der ruckbegrenzten Geschwindig‐
keitsführung zugewiesen wird.
1: Voreinstellung
0...1000: Anzahl der Sätze
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 205/911
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

7060 00130 Prozentuale Anzahl von Sätzen für Satzvorausschau.

(Look Ahead).
Gilt jeweils für die Gruppen Geschwindigkeitsprofil, gepufferte
Sätze, Spline und Sonstige.
100: Voreinstellung
0 .. 100: Prozentualer Anteil
Der Einzelparameter [1] dieses Parameters gibt an, welcher pro‐
zentuale Anteil der „Gesamtanzahl der Sätze für Satzvoraus‐
schau“ (7060 00110) der ruckbegrenzten Geschwindigkeitsfüh‐
rung zur Verfügung steht.

Abb.9-7: Relevante Maschinenparameter

Relevante Sonderfunktionen
BlkNmb Beschränkt die Anzahl der maximal aufbereiteten Sätze in der
Satzvorbereitung. Hat Priorität gegenüber den eingestellten
Werten der relevanten Maschinenparameter. Näheres siehe
Programmierhandbuch.

Abb.9-8: Relevante Sonderfunktionen

9.4.2 Applizieren
Voraussetzung: Es ist zu beachten, dass die Funktion neben der eingestellten Anzahl von Sät‐
zen für die Satzvorausschau bei aktivem Shape weitere Sätze (bis maximal zur
Shape-Ordnung) auf Interpolatorseite benötigt. Auch diese Sätze sind im Ma‐
schinenparameter 7060 00110 „Anzahl der Sätze in der Satzvorbereitung“ mit
zu berücksichtigen!

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Prüfen Sie vor einer geplanten Erhöhung der Satzanzahl, ob ausreichend
Speicher zur Verfügung steht.
2. Legen Sie die Satzanzahl für Look Ahead und Shape in MP 7050 00320,
7060 00110, 7060 00120 und 7060 00130 fest.
Berücksichtigen Sie bei der Vorgabe der Satzanzahl ggf. auch anderen
Funktionen (z.B. Spline-Online-Berechnung).
Reicht die Anzahl der Interpolationstakte nicht aus, muss dasVerhältnis
in 7060 00130 oder die Gesamtanzahl in 7060 00110 verändert werden.
3. Wurde an den relevanten Maschinenparametern etwas geändert, ist Sys‐
temgrundstellung auszulösen.

9.4.3 Aktivieren
G8 programmieren.

9.4.4 Deaktivieren
G9 programmieren.
206/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

9.4.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Bahnslope
Aktivieren/Deaktivieren des Bahnslopes. Die Funktion versucht während der
Bearbeitung im Vorschub die programmierte Vorschubgeschwindigkeit auch
an Satzübergängen möglichst konstant zu halten.
NC: Shape konfigurieren
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: SHAPE für Bahnbetrieb ak‐
tivieren/deaktivieren" auf Seite
212
Instruction: Shape konfigurieren
NC: Look Ahead konfigurieren
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: Look Ahead – Satzvoraus‐
schau konfigurieren" auf Seite
201
Instruction: Look Ahead konfigurieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Bahnslope aktivieren/deaktivieren
● Zum Aktivieren G8 programmieren
und
● Zum Deaktivieren G9 programmieren
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Bahnslope

9.5 SHAPE
9.5.1 Beschreibung
Funktion
Per Funktion „SHAPE“ ist es möglich, den Tangentialruck bei Geschwindig‐
keitsänderungen zu mildern oder einzuschränken. Das reduziert die Spitzen‐
belastung von Mechanik und Antriebskomponenten und kann in Grenzfällen
helfen, Servofehler zu vermeiden.
So lässt sich „SHAPE“ beispielsweise bei Positioniervorgängen mit hohen Be‐
schleunigungen (Applikation: z.B. Stanzen) und/oder großen Lasten zur Mini‐
mierung von Schwingungserscheinungen an der Maschine einsetzen.
Es stehen in Verbindung mit „SHAPE“ vier Funktionstypen zur Verfügung:
● Ruckbegrenzte Geschwindigkeitsführung mit Bahn-SHAPE
(G8{ (SHAPE <Wert> ) }):
teilt die durch die konturabhängige Vorschubreduzierung erzeugten
Sprünge in der Bahnbeschleunigung in mehrere Interpolationstakte auf
und mildert dadurch den Ruck.
● Punkt-zu-Punkt-Bewegung mit SHAPE
(G9 (SHAPE <Wert> )):
teilt Sprünge im Verlauf der Bahnbeschleunigung auf mehrere, per Pro‐
grammierung vorgegebene Interpolationstakte auf und mildert dadurch
den Ruck.
● Achsweise programmierbarer SHAPE
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 207/911
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

(G9(ASHAPE) oder G9(X...,Y...,...)):

begrenzt den maximalen Ruck von Bearbeitungsachsen. Sind mehrere
Achsen an der Interpolation beteiligt, sorgt die Steuerung dafür, dass an
allen beteiligten Achsen der jeweilige Ruckgrenzwert rmax (siehe Kap.
9.5.2 "Applizieren " auf Seite 210) nicht überschritten wird.
Hierfür wird, im Gegensatz zur „Punkt-zu-Punkt-Bewegung mit SHAPE“,
nicht die gewünschte Anzahl der Interpolationstakte, sondern deren ma‐
ximal erlaubte Anzahl vorgegeben. Die Steuerung berechnet sich die
erforderlichen Daten anhand der Verfahrwege und der maximal erlaubten
Interpolationstakte automatisch.
Bei Programmierung von G9 (ASHAPE) wird die maximal erlaubte Anzahl
von Interpolationstakten aus MP 1003 00008 verwendet.
● Shape für Asynchrone Achsen (AsynchrShapeOrder, ASO) und Achstip‐
pen.
Für asynchrone Achsen kann die Shapeordnung im Teileprogramm mit
ASO<n> vorgegeben werden. Aus der Shapeordnung, der aktuellen ma‐
ximalen Beschleunigung und der Interpolationstaktzeit ergibt sich der
Achsruck:

.
Aus diesem Ruck wird die optimale Beschleunigung und die Dauer des
Beschleunigungsanstiegs bestimmt, so dass die Maximalgeschwindigkeit
in kürzester Zeit erreicht wird.

IndraDrive- und Servodyn-Antriebe bieten ebenfalls eine „SHA‐

PE“-Funktion (siehe Antriebsparameter P-0-0033, P-0-0513,
P-0-0514, P-0-0526).
Sie lässt sich antriebsseitig bei Bedarf zusätzlich aktivieren.

Restriktionen
Gegenüber ausgeschaltetem „SHAPE“ verlängert sich bei aktiviertem „SHA‐
PE“ die Interpolationszeit je Punkt-zu-Punkt-Bewegung um die zusätzlich not‐
wendigen Interpolationstakte, da die Bewegung entsprechend „weicher“ wird.
Relevante NC-Funktionen
G8 Bahnslope ein.
G9 Bahnslope aus.
Beschleunigungsprogrammierung.
G6
Überblendet MP 1010 00001 temporär.

Abb.9-9: Relevante NC-Funktionen

Die NC-Funktionen G8 und G9 bilden eine Gruppe und wählen sich

deshalb gegenseitig ab.
208/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Abb.9-10: Wirkungsweise der Parameter SIN und LIN bei G9

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 209/911
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Parameter zur Achsruckbegrenzung

Abb.9-11: Parameter zur Achsruckbegrenzung

1003 00007 Minimale SHAPE-Ordnung für Achse
Legt für die achsspezifischen Ruckbegrenzung mit G9 (ASHA‐
PE) oder G9(X...,Y...,...) sowie bei asynchronen Achsen
( ASO<n> ) und deren Voreinstellung in MP1003 000008 die
kleinste erlaubte Achs-Shapeordnung (max. Achsruck) fest.
1003 00008 Definiert achsweise die Voreinstellung für G9 (ASHAPE), für
asynchrone Achsbewegungen im Teileprogramm und für den
Achs-Tippbetrieb.
210/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Parameter zur Bahnruckbegrenzung

Abb.9-12: Parameter zur Bahnruckbegrenzung

7050 00320 Defaultordnung für Bahn-SHAPE (G8).
Für Bahnbewegungen im Bahnslope-Betrieb legt der Parameter
eine lineare Beschleunigungsrampe der angegebenen Shape‐
ordnung fest (G8 ohne Parameter).
7050 00330 Minimale SHAPE-Ordnung zur Bahnruckbegrenzung bei G8 und
G9.
Legt für die Bahnbewegung die kleinste erlaubte Bahn-Shape‐
ordnung (max. Bahnruck) fest.
7050 00340 Defaultordnung für Bahn-SHAPE (G9).
Für Bahnbewegung im Positionierbetrieb legt der Parameter Be‐
schleunigungsrampe der angegebenen Shapeordnung fest (G9
ohne Parameter).

9.5.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 211/911
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

1. Maschinenherstellerspezifische Ruckbegrenzungen in den Parametern

7050 00330 „Minimale Shape-Ordnung zur Bahnruckbegrenzung“ für G8/
G9 kanalweise und 100300007 „Minimale SHAPE-Ordnung für Achse“
achsweise eintragen.
2. Passen Sie in MP 1003 00008 die SHAPE-Ordnungen der einzelnen Ach‐
sen an. Die Eingabewerte entsprechen der maximalen Anzahl von Inter‐
polationstakten, die die NC zur Aufteilung eines Beschleunigungssprun‐
ges an der jeweiligen Achse verwenden darf, wenn die Achse alleine
verfährt.
3. Die Werte in MP 1003 00008 werden für diejenigen Achsen verwendet,
deren Achsadressen nicht in Verbindung mit G9 programmiert sind.
Ist der maximal erlaubte „Ruck“ bekannt, verwenden Sie folgende Formel
zur Umrechnung von „Ruck“ in „SHAPE-Ordnung“:
S = 1000 * amax / (rmax * Tipo)
Hierbei gilt:
● S
SHAPE-Ordnung.
Für den berechneten Wert gilt: 1 ≤ S ≤ 21.
Der berechnete Wert muss als Ganzzahl (auf-/abrunden!) in den
entsprechenden Einzel-Parameter von MP 1003 00008 eingetragen
werden.
● amax
Parametrierte maximale Achs-Beschleunigung (Wert aus MP 1010
00001).
● rmax
Maximal erlaubter „Ruck“ der Achse in der Einheit m/s3
● Tipo
Parametrierte NC-Zykluszeit (Wert aus MP 9030 00001).
Beispiel:
max. erlaubter Ruck: 500 m/s³
maximale Achsbeschleunigung: 10 m/s²
NC-Zykluszeit: 4 ms
Erforderlicher Eingabewert: 5
4. Die Defaultordnung für den G8-Bahn-SHAPE stellen Sie kanalweise im
Maschinenparameter 7050 00320 ein.
5. Systemgrundstellung auslösen.

9.5.3 Aktivieren
G8 oder G8 (SHAPE<Wert>) programmieren
-oder-
G9 mit dem Parameter SHAPE, LIN oder SIN programmieren, um die Funktion
„Punkt-zu-Punkt-Bewegung mit Shape“ zu aktivieren (z.B. G9 (SHAPE 5))
-oder-
G9 mit dem Parameter ASHAPE oder zusammen mit Achsadressen program‐
mieren, um die Funktion „Achsweise programmierbarer Shape“ zu aktivieren
(z.B. G9 (X5, Y7))
-oder-
212/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Für asynchrone Achsbewegungen mit AsynchrShapeOrder<Shapeordnung>

bzw. ASO<Shapeordnung> z.B. ASO100.

In Kap. 9.5.2 "Applizieren " auf Seite 210 finden Sie eine Formel
zur Umrechnung zwischen „Ruck“ und „SHAPE-Ordnung“.

9.5.4 Deaktivieren
G8(SHAPE1)...
- oder-
G9(SHAPE1)...
- oder-
G9(<Achse>1,...,<Achse>1)
- oder-
bei asynchronen Achsbewegungen keine SHAPE-Ordnung im Satz program‐
mieren oder in den Parametern einstellen.

Bahn- und Achs-SHAPE-Funktionen lassen sich nur deaktivieren,

wenn keine minimale SHAPE-Ordnung > 1 für die Bahn bzw. Achse
eingetragen wurde.

9.5.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: SHAPE für Bahnbetrieb aktivieren/deaktivieren
Aktivieren/Deaktivieren der SHAPE-Funktion. Die Funktion mildert den Tan‐
gentialruck bei Geschwindigkeitsänderungen.
IW-Engineering / Configuration: SHAPE-Funktion konfigurieren
● Der achsspezifische Parameter SHAPE „SHAPE-Ordnung“ (1003 00008)
enthält die maximale Anzahl an Interpolationstakten.
● Der kanalspezifische Parameter SHAPE „Standard SHAPE-Ordnung für
ruckbegr.“ (7050 00320) enthält die Default-Ordnung für den Bahn-SHA‐
PE.

Die SHAPE-Funktion bewirkt eine Verlängerung der Interpolations‐

zeit je Punkt-zu-Punkt Bewegung.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung SHAPE
IW-Operation / NC-Programmierung: SHAPE-Funktion aktivieren
SHAPE für Bahnbetrieb
G8(SHAPE <Wert>) programmieren. (Wert=Interpolationstakte)

Die SHAPE-Funktion bewirkt eine Verlängerung der Interpolations‐

zeit je Punkt-zu-Punkt Bewegung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 213/911
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Abb.9-13: Beispiel zu SHAPE

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung SHAPE
IW-Operation / NC-Programmierung: SHAPE-Funktion deaktivieren
● G8(SHAPE 1)
- oder -
● G9
programmieren.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung SHAPE deaktivieren

Handlungsanweisung: SHAPE für Achsen aktivieren/deaktivieren

Aktivieren/Deaktivieren der SHAPE-Funktion. Die Funktion mildert den Tan‐
gentialruck bei Geschwindigkeitsänderungen.
IW-Engineering / Configuration: SHAPE-Funktion konfigurieren
● Der achsspezifische Parameter SHAPE „SHAPE-Ordnung“ (1003 00008)
enthält die maximale Anzahl an Interpolationstakten.
● Der kanalspezifische Parameter SHAPE „Standard SHAPE-Ordnung für
ruckbegr.“ (7050 00320) enthält die Default-Ordnung für den Bahn-SHA‐
PE.

Die SHAPE-Funktion bewirkt eine Verlängerung der Interpolations‐

zeit je Punkt-zu-Punkt Bewegung.
214/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung SHAPE
IW-Operation / NC-Programmierung: SHAPE-Funktion aktivieren
SHAPE für Positionierbetrieb
● G9(SHAPE <Wert>) linearer SHAPE
- oder -
● G9(SIN <Wert>) sin2-förmiger SHAPE
- oder -
● Die Funktion G9(ASHAPE) weist jeder Achse des Kanals den jeweiligen
achsspezifischen Parameter SHAPE „SHAPE-Ordnung“ (1003 00008) zu
und berechnet jeweils satzweise die satzspezifische resultierende SHA‐
PE-Ordnung (Anzahl der IPO-Takte) für die Bahn.
- oder -
● G9(<Par1 x> {, <Par2 x>,…} ) mit logischen Achsnamen (Par) und mit
SHAPE-Ordnung (x=1...100), die dieser Achse zugewiesen werden soll.
programmieren

Die SHAPE-Funktion bewirkt eine Verlängerung der Interpolations‐

zeit je Punkt-zu-Punkt Bewegung.

Abb.9-14: Beispiel zu SHAPE

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 215/911
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Documentation
Documentation: MTX Programmieranleitung SHAPE
IW-Operation / NC-Programmierung: SHAPE-Funktion deaktivieren
● G8(SHAPE 1)
- oder -
● G9
programmieren.
Documentation
Documentation: MTX NC-Prgrammieranleitung SHAPE deaktivieren

9.6 Dynamische Grenzwerte

9.6.1 Beschreibung
Funktion
Dient zur steuerungsseitigen Begrenzung der Geschwindigkeit und Beschleu‐
nigung angekoppelter Antriebe.
Auf diese Weise lassen sich NC-bedingte Situationen, die zur dynamischen
Überlastung einzelner Antriebe führen könnten, schon im Vorfeld vermeiden.
Dazu reduziert die NC automatisch Bahngeschwindigkeit bzw. -beschleuni‐
gung soweit, dass die definierten Begrenzungen aller beteiligten Achsen nicht
überschritten werden.
Mögliche Ursachen für dynamische Überlastungen:
● zu großer Bahnvorschub
Bei gegebenem Bahnvorschub können die hierfür erforderlichen Ge‐
schwindigkeiten einzelner, an der Bahn beteiligter, Achsen sehr stark
ansteigen.
● knapp dimensionierter Antrieb
Antriebe könnten durch Spitzenbelastungen dynamisch überfordert sein.
● falsche Antriebsparametrierung
Begrenzungen im Antrieb (per SERCOS-Parameter) nicht korrekt para‐
metriert.
● ungünstige Programmierung
z.B. viele kurze Bearbeitungsätze mit Up- und Downslope.
Mögliche Auswirkungen durch dynamische Überlastungen:
● Konturverzerrungen
● Übertemperatur des Antriebs
● erhöhter Maschinenverschleiß
● Servofehler.
Restriktionen
Alle Sollwertvorgaben, die der Antrieb eigenständig erzeugt, lassen sich über
die steuerungsseitig definierten Grenzwerte nicht beeinflussen (z.B. bei aktiver
„Interpolation im Antrieb“, beim „Antriebsgeführten Referenzieren“ oder beim
„Stillsetzen“ des Antriebs nach einem Fehlerereignis)! In solchen Fällen ist im‐
mer eine geeignete antriebsseitige Parametrierung erforderlich.
216/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

Relevante NC-Funktionen
AxAcc Beschleunigungsprogrammierung EIN.
Überblendet die, in 1010 00001 definierten Beschleunigungs‐
werte mit programmieren bzw. zuvor abgespeicherten Werten.
AxAcc(0) Beschleunigungsprogrammierung AUS.
Es gelten wieder die in den Maschinenparametern abgelegten
Werte.
AxAccSave Speichert die momentan aktiven Beschleunigungswerte aller
Achsen.

Abb.9-15: Relevante NC-Funktionen

Relevante SERCOS-Parameter
S-X-0091 Geschwindigkeits-Grenzwert bipolar.
S-0-0138 Beschleunigung bipolar.
P-0-0004 Stillsetzmodus bei Antrieb-Aus.

Abb.9-16: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Maschinenparameter (MP)
1005 00001 Maximale Achs-Geschwindigkeit.
1010 00001 Maximale Achs-Beschleunigung.
1010 00011 Achssprungvermögen
(in Verbindung mit G8)
1010 00012 Achssprungbeschleunigung
(relevant bei Änderungen des Interpolatortaktes)
1040 00012 max. Spindeldrehzahl der Getriebestufe.
1040 00031 max. Spindelbeschleunigung

Abb.9-17: Relevante Maschinenparameter

9.6.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Stellen Sie sicher, dass die relevanten SERCOS-Parameter korrekt pa‐
rametriert sind.
Die Werte der SERCOS-Parameter sollten normalerweise entsprechend
der maximalen dynamischen Leistungsfähigkeit des jeweiligen Antriebs
eingestellt werden. Hierbei müssen aber sowohl die angekoppelte Achs‐
mechanik, als auch die maximal vorkommende Last ausreichend berück‐
sichtigt sein!
Sichern Sie nach einer evtl. Änderung alle SERCOS-Parameter im EE‐
PROM des Antriebs oder tragen Sie deren Werte in die relevanten SER‐
COS-Dateien der NC ein. Die SERCOS-Dateien werden im Zuge der
SERCOS-Initialisierung von der Steuerung an den Antrieb übergeben (In‐
formationen zu SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-
Handling " auf Seite 803).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 217/911
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

2. Für Achsen:
Konfigurieren Sie MP 1005 00001 und MP 1010 00001. Die antriebsseitig
eingestellten Grenzwerte dürfen hierbei nicht überschritten werden.
Für Spindeln:
Konfigurieren Sie MP 1040 00012 und MP 1040 00031. Die antriebsseitig
eingestellten Grenzwerte dürfen unter Berücksichtigung der Getriebe‐
übersetzung nicht überschritten werden.
3. Konfigurieren Sie MP 1010 00011 und MP 1010 00012. Die unter Punkt
2. eingestellten Geschwindigkeits- und Beschleunigungswerte dürfen
hierbei nicht überschritten werden.
4. Lassen Sie Steuerung und Antriebe neu hochlaufen.

9.6.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Achsbeschleunigung ändern
Mit Hilfe des ACC lässt sich die Beschleunigung von Kanalachsen während des
Programmbetriebs verändern.
IW-Engineering / Configuration: Maximal-Werte parametrieren
Für Achsen folgende Parameter anpassen:
● MaxVel „Maximale Achsgeschwindigkeit“ (1005 00002)
● MaxAcc „Maximale Achsbeschleunigung“ (1010 00001)

Alle Sollwertvorgaben, die der Antrieb eigenständig erzeugt, lassen

sich über die steuerungsseitig definierten Grenzwerte nicht beein‐
flussen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsbeschleunigung
IW-Operation / NC-Programmierung: Dynamischen Grenzwert programmieren
AxAcc(<Achsname><Beschleunigungs-Wert>) programmieren. Es lassen sich
mit AxAcc nur Werte programmieren, die kleiner als der im Parameter Ma‐
xAcc „Maximale Achsbeschleunigung“ (1010 00001) eingestellte Wert ist.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Achsbeschleunigung

9.7 Skalieren von Rundachsgeschwindigkeiten

9.7.1 Beschreibung
Funktion
Stellt sicher, dass die Steuerung Geschwindigkeiten synchroner Rund-und
Endlosachsen sowohl bei metrischen, als auch bei Inch-bezogenen Program‐
men korrekt vorgibt.
Vorhandene „landesspezifische“ Teileprogramme können dadurch ohne Mo‐
difikation abgearbeitet werden.
Durch die Skalierung der Rundachsgeschwindigkeit wird festgelegt, wie die
Wegvorgabe einer Rund-/Endlosachse in Grad im Verhältnis zu einer Linear‐
218/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

achse mit einer Wegvorgabe in mm bzw. Inch geschwindigkeitsmäßig gewich‐

tet werden soll.
In Abhängigkeit von G70/G71 lässt sich dabei über Maschinenparameter ein‐
stellen, ob 1 Grad Winkelvorgabe wie 1 mm oder 1 Inch Wegvorgabe behandelt
werden soll. In Abhängigkeit der Einstellung ergibt sich somit bei gleicher pro‐
grammierter Bahngeschwindigkeit eine unterschiedliche Bewegungsdauer.
Dazu wird für G70 (Inch-Programmierung) und G71 (Metrisch-Programmie‐
rung) getrennt eingestellt, ob für die Geschwindigkeitsberechnung 1 Grad wie
1 mm oder, wie 1 Inch behandelt werden soll.
1. Europäische Einstellung: [1]: 1
[2]: 1
● Sowohl bei Metrisch- als auch bei Inch-Programmierung entspricht 1 Grad
stets 1 mm. Ist bei G71 die Rundachse allein programmiert, wird der Vor‐
schub in Grad/min interpretiert.
● Bei G70 und alleiniger Rundachsenprogrammierung verfährt die Rund‐
achse um den Faktor 25.4 zu schnell (Vorschubwert wird inGrad/min
interpretiert,
Beispiel: F100 = 100 Inch/min = 2540 mm/min=2540 Grad/min).
● Fahren Rundachse und Linearachse zusammen, werden beide bei G71
gleich gewichtet.
Beispiel:
Linearachse verführt 100 mm, Rundachse verführt 100 Grad, beide Ach‐
sen verfahren mit 0.7071* programmierten Vorschub in [mm/min] bzw.
[Grad/min], da beide Verfahrwege gleich groß betrachtet werden.
● Verfahren Linearachse um 100 Inch und Rundachse um 100 Grad bei
G70, fährt die Linearachse mit nahezu 100% der programmierten Ge‐
schwindigkeit, da der Weg der Linearachse um den Faktor 25.4 größer
als der der Rundachse gesehen wird.
2. Amerikanische Einstellung: [1]: 2
[2]: 2
● Sowohl bei Metrisch- als auch bei Inch-Programmierung entspricht 1 Grad
stets 1 Inch. Ist bei G70 die Rundachse alleine programmiert, wird der
Vorschub in Grad/min interpretiert.
● Bei G71 und alleiniger Rundachsenprogrammierung verfährt die Rund‐
achse um den Faktor 25.4 zu langsam (Vorschubwert wird nicht in Grad/
min interpretiert,
Beispiel: F100=100 mm/min=3.937 Inch/min=3.397 Grad/min).
● Fahren Rundachse und Linearachse zusammen, werden beide bei G70
gleich gewichtet.
Beispiel:
Linearachse verfährt 100 Inch, Rundachse verfährt 100 Grad, beide Ach‐
sen verfahren mit 0.7071* programmierten Vorschub in [Inch/min] bzw.
[Grad/min], da beide Verfahrwege gleich groß betrachtet werden.
● Verfahren bei G71 Linearachse um 100 mm und Rundachse um 100Grad,
fährt die Rundachse mit nahezu 100% der programmierten Geschwindig‐
keit, da der Weg der Rundachse um den Faktor 25.4 größer als der der
Linearachse gesehen wird.
3. Allgemeine Einstellung: [1]: 2
[2]: 1
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 219/911
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

● Sowohl bei G70 als auch bei G71 wird der Vorschub bei alleiniger Pro‐
grammierung der Rundachse in Grad/min interpretiert.
● Fahren Rundachse und Linearachse zusammen, werden beide bei G70
und G71 gleich gewichtet.
Beispiel:
G70
Linearachse verfährt 100 Inch, Rundachse verfährt 100 Grad, beide Achsen
verfahren mit 0.7071* programmierten Vorschub in [Inch/min] bzw. [Grad/min].
Beispiel:
G71
Linearachse verfährt 100 mm, Rundachse verfährt 100 Grad, beide Achsen
verfahren mit 0.7071* programmierten Vorschub in [mm/min] bzw. [Grad/min].

Bedeutung der Parameterwerte: 1 1 Grad wird wie 1 mm gewichtet

2 1 Grad wird wie 1 Inch gewichtet

Bedeutung der Einzelparameter: [1] Skalierung für G70

[2] Skalierung für G71

Restriktionen
● Die Funktion FeedAd (FAD) darf nicht aktiv sein (⇒ alle synchronen Ach‐
sen eines Kanals werden für die Berechnung des Bahnvorschubes be‐
rücksichtigt).
Um sicherzustellen, dass nach Hochlauf und nach Grundstellung FeedAd
abgewählt ist, empfehlen wir „FAD()“ in MP 7060 00020 (Grundstellung)
mit aufzunehmen.
● Die Funktion wirkt nur für synchrone Achsen vom Achsbewegungstyp
„rund“ oder „endlos“ (⇒ MP 1003 00004).
● Die Funktion bezieht sich ausschließlich auf Geschwindigkeiten und nicht
auf Positionen.
Relevante NC-Funktionen
FeedAd(...) Berücksichtigung aller Kanalachsen bei der Vorschubbildung

Abb.9-18: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
7040 00110 Skalierung der Rundachsgeschwindigkeit bei G70/G71.

Abb.9-19: Relevante Maschinenparameter

9.7.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 7040 00110 anpassen.
Hierbei gilt:
220/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Dynamik und Geschwindigkeitsführung

● Steuerung befindet sich an einem Standort, an dem ausschließlich

metrische Teileprogramme eingesetzt werden (G71 ist aktiv; z.B. in‐
nerhalb Europas):
7040 00110 [1]: 1
7040 00110 [2]: 1
● Steuerung befindet sich an einem Standort, an dem ausschließlich
Inch-bezogene Teileprogramme eingesetzt werden (G70 ist aktiv;
z.B. innerhalb USA):
7040 00110 [1]: 2
7040 00110 [2]: 2
● Steuerung befindet sich an einem Standort, an dem sowohl metri‐
sche, als auch Inch-bezogene Teileprogramme eingesetzt werden:
7040 00110 [1]: 2
7040 00110 [2]: 1
2. Systemgrundstellung auslösen.

9.7.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Skalieren von Rundachsgeschwindigkeiten
Ermöglicht die Verwendung von metrischen und nicht metrischen Teilepro‐
grammen bei Rundachsen
IW-Engineering / Configuration: Rundachsgeschwindigkeit anpassen
● Parameter FactRotInch „Skalierungsfaktor für nicht metr. Rundachs‐
geschw. (7040 00110[1])“ und FactRotMetr „Skalierungsfaktor für metr.
Rundachsgeschw. (7040 00110[2])“
– G70 aktiv
– RotInch (7040 00110[1]): 1 Grad = 1 inch
– RotMetr (7040 00110[2]): 1 Grad = 1 inch
– G71 aktiv
– RotInch (7040 00110[1]): 1 Grad = 1 mm
– RotMetr (7040 00110[2]): 1 Grad = 1mm
– Bei Einsatz von metrischen und inch-bezogenen Teileprogramme
– RotInch (7040 00110[1]): 1 Grad = 1 inch
– RotMetr (7040 00110[2]): 1 Grad = 1 mm

Die NC-Funktion FeedAd (..) darf nicht aktiv sein.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Skalieren von Rundachsge‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
schwindigkeiten
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 221/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

10 Sicherheit / Überwachung
10.1 Elektronische Endschalter (Software-Endschalter)
10.1.1 Beschreibung
Funktion
Verhindert, dass eine Achse durch Positionsvorgaben einen definierten physi‐
kalischen Verfahrbereich verlässt.
Merkmale:
● Pro Achse können zwei physikalische Verfahrbereiche (Endschalterbe‐
reiche) definiert werden. Die Bereiche dürfen sich überlappen.
● Der gewünschte Verfahrbereich ist über zwei Interface-Signale am jewei‐
ligen Achs-Interface anwählbar.
● Die Überprüfung der Endschalter lässt sich dynamisch per Interface-Sig‐
nal ausschalten (ausblenden).
Restriktionen
● Solange der Steuerung die absolute Achsposition einer Achse nicht be‐
kannt ist (siehe IF-Signal iAx_RefKnow „Referenzpunkt bekannt“), wirken
keine elektronischen Endschalter für diese Achse (Referenzpunkt muss
bekannt sein).
● Die Bereichsgrenzen dürfen die im Antrieb eingestellten Lagegrenzwerte
(S-0-0049, S-0-0050) nicht überschreiten.
● Eine Verletzung des angewählten, aktiven Endschalterbereichs führt zum
Laufzeitfehler.
Relevante IF-Signale
qAx_Trvlim_00 „Endschalterbereich Bit 0“ (Achs-Inteface) aktivieren
„Endschalterbereich Bit 1“ (Achs-Inteface) aktivieren
Anwahl des gewünschten Endschalterbereiches:
qAx_Trvlim_01 erfoderlicher Signalzustand
Bereich
qAx_TrvLim_01 qAx_TrvLim_01
1 0 0
2 0 1
qAx_SwLimOff „Softwareendschalter“ ausblenden (Achs-Interface)
High-Signal:
angewählten Bereich ausblenden
iAx_RefKnow „Referenzpunkt bekannt“ (Achs-Interface).
Low-Signal:
Endschalter für die Achse sind nicht wirksam!

Abb.10-1: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
1020 00001 Software-Endschalter positiv
1020 00002 Software-Endschalter negativ
222/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

1020 00003 2. Software-Endschalter positiv

1020 00004 2. Software-Endschalter negativ

Abb.10-2: Relevante Maschinenparameter

10.1.2 Aktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 1020 00001 bis 1020 00004 anpassen.
2. Systemgrundstellung auslösen.

Ohne SPS-seitige Ansteuerung der relevanten Interface-Signale ist

immer Bereich 1 angewählt und aktiviert, sofern die Endschalter
nicht innerhalb der Maschinenparameter ausgeblendet sind.

Ausschalten (permanent) Endschalterbereich 1 und 2 deaktivieren:

MP 1020 00001= 99999.999.
Ausblenden (temporär ausschal‐ qAx_SwLimOff „Endschalter ausblenden“ am relevanten Achs-Interface set‐
ten) zen.
Aus einem Endschalterbereichin Voraussetzung:
den anderen Bereich fahren
Aktiver Verfahrbereich ist per qAx_TrvLim_00 und qAx_TrvLim_01 am relevan‐
ten Achs-Interface angewählt.
1. Aktiven Endschalterbereich ausblenden (qAx_SwLimOff am relevanten
Achs-Interface setzen).
2. Achse manuell in den anderen Endschalterbereich verfahren.
3. Anderen Verfahrbereich per qAx_TrvLim_00 und qAx_TrvLim_01 am re‐
levanten Achs-Interface anwählen.
4. Das zuvor gesetzte Signal qAx_SwLimOff am relevanten Achs-Interface
wieder zurücksetzen.

10.1.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Elektronische Endschalter - Software-Endschalter
Selektieren/deaktivieren eines Software-Endschalterbereiches. Verhindert,
dass eine Achse durch Positionsvorgaben einen definierten physikalischen
Verfahrbereich verlässt.
Engineering / Configuration: Software-Endschalter konfigurieren
Für den Software Endschalter [1] bzw. [2]
● EnablTravLim „Aktiviere Software-Endschalter“ (1020 00001)
● PoTravLim „Positive Fahrbereichsgrenze“ (1020 00001)
● NeTravLim „Negative Fahrbereichsgrenze“ (1020 00002)

Software-Endschalter wirken nicht an der jeweiligen Achse, wenn

für diese kein Referenzpunkt bekannt ist.
Die Fahrbereichsgrenzen dürfen die im Antrieb eingestellten Lage‐
grenzwerte positiv/negativ (S-0-0049, S-0-0050) nicht überschrei‐
ten.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 223/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Software-Endschalter
IW-Engineering / IndraLogic: Software Endschalter Bereich selektieren
Zum Aktivieren des gewünschten Software Endschalter Bereiches sind folgen‐
de Interface-Signale wie folgt zu setzen:
● qAx_TrvLim_00 „Endschalter Bit 0 “
● qAx_TrvLim_01 „Endschalter Bit 1“
erforderlicher Signalzustand
Bereich
qAx_TrvLim_01 qAx_TrvLim_00
1 0 0
2 0 1
Abb.10-3: Interface-Signale
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Software-Endschalter Bereich
IW-Engineering / IndraLogic: Software-Endschalter deaktivieren
Ein temporäres deaktivieren des Software-Endschalters ist über Setzen des
Interface-Signals qAx_SwLimOff „Endschalter ausblenden“ möglich.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Software-Endschalter Bereich

10.2 Momenten-Reduktion
10.2.1 Beschreibung
Funktion
Die Momenten-Reduktion erlaubt eine temporäre Beeinflussung des einge‐
stellten Drehmoment-Grenzwerts einer Achse (S-0-0092: Drehmoment-Grenz‐
wert bipolar).
Merkmale:
● Die Funktion ist per achsbezogenem Interface-Signal qAx_TrqLim „Mo‐
menten-Reduktion“ ein-/ausschaltbar.
● Rückmeldung des Funktionsstatus erfolgt über das achsbezogene Inter‐
face-Signal iAx_TrqLim „Momenten-Reduktion aktiv“.
● Das reduzierte Drehmoment, das mit dem Setzen des Interface-Signals
„Momenten-Reduktion“ an den Antrieb übertragen wird, wird über den MP
1003 00010 eingestellt. Der MP-Wert lässt sich per NC-Funktion RedTor‐
que programmgesteuert verändern. Ein per RedTorque veränderter Dreh‐
moment-Grenzwert wird mit der nächsten positiven Flanke des achsbe‐
zogenen Interface-Signals qAx_TrqLim aktiv.
Mit Rücksetzen des Interface-Signals wird dem Antrieb wieder der zum
Zeitpunkt des Steuerungshochlaufs aktuelle Momentengrenzwert
(S-0-0092) übertragen.
224/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Restriktion
● Ein-/Ausschalten der Momentenreduktion ist nur bei Achsstillstand er‐
laubt.
● S-0-0092 muss im Antrieb als % vom Nennmoment interpretiert werden
(in S-0-0086 ist die Wichtungsart „prozentuale Wichtung“ einzustellen).
Relevante NC-Funktionen
RedTorque Momenten-Reduktion

Abb.10-4: Relevante NC-Funktionen

Relevante IF-Signale
qAx_TrqLim „Momentenreduktion“ (Achs-Interface)
L/H Flanke:
Momenten-Reduktion einschalten.
H/L-Flanke:
Momenten-Reduktion ausschalten.
Beim Ausschalten wird im Antrieb wieder derjenige Drehmo‐
ment-Grenzwert gesetzt, der nach dem letzten SERCOS-Pha‐
senhochlauf in S-0-0092 eingestellt war.
iqAx_TrqLim „Moment reduziert“ (Achs-Interface) ist aktiv.

Abb.10-5: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
1003 00010 Voreinstellung für reduziertes Maximalmoment der Achse.

Abb.10-6: Relevante Maschinenparameter

10.2.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Passen Sie MP 1003 00010 für alle relevanten Achsen entsprechend an.
2. Systemgrundstellung auslösen.

10.2.3 Aktivieren/Deaktivieren
Voraussetzung: ● Die notwendigen achsbezogenen IF-Signale werden ausgewertet bzw.
generiert.
● Die Achse steht.

Jede willkürliche oder unbedachte Veränderung des Drehmoment-

Grenzwerts einer Achse kann zu Schäden am Werkstück/Werkzeug
oder gefährlichen Zuständen an der Maschine führen.
WARNUNG Bedenken Sie deshalb die möglichen Auswirkungen, bevor Sie den Drehmo‐
ment-Grenzwert beeinflussen.
1. Ggf. per RedTorque den gewünschten Drehmoment-Grenzwert program‐
mieren, sofern der Wert nicht aus MP 1003 00010 verwendet werden soll.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 225/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

2. L/H-Flanke an qAx_TrqLim des relevanten Achs-Interface vorgeben, um

die Funktion einzuschalten
- oder -
H/L-Flanke an qAx_TrqLim des relevanten Achs-Interface vorgeben, um
die Funktion auszuschalten.

10.2.4 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Momenten-Reduktion aktivieren/deaktivieren
Aktivieren/deaktivieren von der Momenten-Reduktion per Interface Signal. Die
Momenten-Reduktion erlaubt eine temporäre Beeinflussung des eingestellten
Drehmoment-Grenzwertes einer Achse.
Engineering / Configuration: Momenten Reduktion konfigurieren
Für die gewünschte Achse ist in den Parameter RedMaxTorq „Reduziertes
Drehmoment bei aktiver Momentenreduktion“ (1003 00010) das gewünschte
Moment bei aktiver Momenten Reduktion einzugeben.

S-0-0092 „Drehmoment/Kraft-Grenzwert bipolar“ muss im Antrieb

als % vom Nennmoment interpretiert werden (in S-0-0086 ist die
Wichtungsart „prozentuale Wichtung“ einzustellen).

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Momenten-Reduktion
IW-Engineering / IndraLogic: Momenten Reduktion aktivieren/deaktivieren
● qAx_TrqLim = 1:
Überblendet den SERCOS-Parameter S-0-0092 „Drehmoment/Kraft-
Grenzwert bipolar“ mit dem Wert aus dem Parameter RedMaxTorq
„Reduziertes Drehmoment bei aktiver Momentenreduktion“ (1003 00010).
● qAx_TrqLim = 0:
Der originale Momentengrenzwert aus dem SERCOS-Parameter
S-0-0092 „Drehmoment/Kraft-Grenzwert bipolar“ wird zum Antrieb über‐
tragen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Momenten-Reduktion

Handlungsanweisung: Reduktionsmoment per NC-Programm verändern

Verändern des Reduktionsmomentes per NC-Programm. Der programmierte
Wert überblendet den, im Parameter ... hinterlegten Wert. Der programmierte
Wert wird bei der nächsten Aktivierung der Momenten-Reduktion wirksam.
Engineering / Configuration: Momenten Reduktion konfigurieren
Für die gewünschte Achse ist in den Parameter RedMaxTorq „Reduziertes
Drehmoment bei aktiver Momentenreduktion“ (1003 00010) das gewünschte
Moment bei aktiver Momenten-Reduktion einzugeben.
226/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

S-0-0092 „Drehmoment/Kraft-Grenzwert bipolar“ muss im Antrieb

als % vom Nennmoment interpretiert werden (in S-0-0086 ist die
Wichtungsart „prozentuale Wichtung“ einzustellen).

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Momenten-Reduktion
IW-Operation / NC-Programmierung: Dynamische Momenten-Reduktion
Mit der NC-Funktion RedTorque(<Achsname><Wert>) bzw. RDT
(<Achsname><Wert>) ist auch eine dynamische Momenten-Reduktion mög‐
lich. (z.B. RDT(X5); reduziert das Moment für die Achse X auf 5% des Wertes,
der im SERCOS-Parameter S-0-0092 „Drehmoment/Kraft-Grenzwert bipolar“
angegeben ist).

Aktivieren/deaktivieren der Momente- Reduktion ist nur bei Achs‐

stillstand erlaubt.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Momenten-Reduktion
IW-Engineering / IndraLogic: Momenten-Reduktion aktivieren
qAx_TrqLim = 1:
Überblendet den SERCOS-Parameter S-0-0092 „Drehmoment/Kraft-Grenz‐
wert bipolar“ mit dem Wert aus dem Parameter RedMaxTorq „Reduziertes
Drehmoment bei aktiver Momentenreduktion“ (1003 00010).

Aktivieren der Momenten-Reduktion ist nur bei Achsstillstand er‐

laubt.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Momenten-Reduktion

10.3 Reduzierter Eilgang

10.3.1 Beschreibung
Funktion
Beim Einfahren von Teileprogrammen ist es oft nicht erwünscht, dass Eilgang‐
sätze mit maximaler Geschwindigkeit verfahren werden. Eine Reaktion des
Bedieners mittels „Override“ (siehe Kap. 6 "Bedienfunktionen (manueller Be‐
trieb) " auf Seite 63) kann bei fehlerhafter Programmierung zu spät sein, um
einen möglichen Schaden zu vermeiden.
Deshalb reduziert die Steuerung in Abhängigkeit des kanalbezogenen IF-Sig‐
nals qCh_RedRap „Reduzierter Eilgang“ alle Eilgangbewegungen synchroner
Achsen im entsprechenden Kanal auf
● einen parametrierbaren Wert (sofern MP 7030 00110 > 0) oder
● auf die zuletzt im Kanal programmierte Vorschubgeschwindigkeit (sofern
MP 7030 00110 = 0).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 227/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Sie können die Funktion auch zur Eilgangreduktion verwenden, so‐

lange noch keine Referenzpunkte angefahren wurden.

Ist die Funktion „Override“ im relevanten Kanal aktiviert, wirkt sie auch auf den
reduzierten Eilgang. Ein Override von 100% entspricht in diesem Fall der re‐
duzierten Eilganggeschwindigkeit.
Restriktionen
● Wirkt in den Betriebsarten „Handeingabe NC-Satz“, „Folgesatz“, „Pro‐
grammsatz“, „Einzelsatz“ und „Einzelschritt“.
● Eine Änderung des IF-Signals qCh_RedRap wirkt nicht auf Programm‐
sätze, die zum Änderungszeitpunkt bereits durch die Satzvorbereitung
bearbeitet wurden.
Ist dieses Verhalten nicht gewünscht, müssen Sie die Bearbeitung mit
„Vorschub Halt“ anhalten, bereits vorbereitete Sätze per „Restweg lö‐
schen“ (siehe Kap. 8 "Kanalsteuerung " auf Seite 153) verwerfen und die
Bearbeitung per NC-Start fortsetzen.
Relevante IF-Signale
qCh_RedRap „Reduzierter Eilgang“ (Kanal-Interface)

Abb.10-7: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter
7030 00110 Wert für reduzierte Eilganggeschwindigkeit

Abb.10-8: Relevante Maschinenparameter

10.3.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 7030 00110 anpassen.
2. Systemgrundstellung auslösen.

10.3.3 Aktivieren/Deaktivieren
qCh_RedRap am Kanal-Interface setzen, um den reduzierten Eilgang zu akti‐
vieren.
qCh_RedRap zurücksetzen, um den reduzierten Eilgang zu deaktivieren.

10.3.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Reduzierter Eilgang
Aktivieren/deaktivieren der Reduzierung aller Eilgangbewegungen. Die Funk‐
tion reduziert die maximale Geschwindigkeit der Eilgangbewegung. (wird z. B.
für Testzwecke genutzt)
IW-Engineering / Configuration: Reduzierter Eilgang konfigurieren
Dem Parameter RedChVel „Reduzierte Eilganggeschwindigkeit“ (7030 00110)
die gewünschte reduzierte Eilganggeschwindigkeit zuweisen.
228/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Reduzierter Eilgang
IW-Engineering / IndraLogic: Reduzierter Eilgang aktivieren/deaktivieren
Achs-Interface-Sgnal qCh_RedRap Reduzierter Eilgang wie folgt setzen:
● qCh_RedRap = 1: zum Aktivieren der Funktion „Reduzierter Eilgang“.
● qCh_RedRap = 0: zum Deaktivieren der Funktion „Reduzierter Eilgang“.

Wirkt nicht auf Spindeldrehzahlen oder auf den aktiven Bahnvor‐

schub.
Eine Änderung des Interface-Signals qCh_RedRap wirkt nicht auf
Programmsätze, die zum Änderungszeitpunkt bereits durch die
Satzvorbereitung bearbeitet wurden.
Ist die Funktion „Override“ im relevanten Kanal aktiviert, wirkt sie
auch auf den reduzierten Eilgang. Ein Override von 100% ent‐
spricht in diesem Fall der reduzierten Eilganggeschwindigkeit.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Reduzierter Eilgang

10.4 Test-Vorschub, Test-Eilgang

10.4.1 Beschreibung
Funktion
Überblendet für die Dauer der jeweils aktivierten Funktion die zuvor im Kanal
wirksame Vorschub- bzw. Eilgangsgeschwindigkeit, sofern G8 oder G9 aktiv
ist.
Hierbei gilt:
● Per Funktion „Test-Vorschub“ lässt sich der wirksame Vorschub temporär
auf einen definierten Wert erhöhen.
● Per Funktion „Test-Eilgang“ lässt sich die wirksame Eilgangsgeschwin‐
digkeit temporär auf einen definierten Wert reduzieren.

Unzulässig hoher Vorschub während Werkzeugeingriff möglich!

Durch Aktivieren des Test-Vorschubs während der Bearbeitung kann der tech‐
nologisch maximal erlaubte Verschub überschritten werden.
WARNUNG Schäden am Werkstück, Werkzeug oder an der Maschine können die Folge
sein.
Verwenden Sie die Funktion deshalb nur zu Testzwecken und nicht zur Teile‐
bearbeitung!
Merkmale ● Die Funktionen sind sowohl per kanalspezifischen Interface-Signalen, als
auch per Benutzeroberfläche beeinflussbar.
Die Steuerung meldet den jeweils aktiven Zustand am kanalspezifischen
Interface zurück.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 229/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

● Die während aktivem Test-Vorschub bzw. Test-Eilgang wirksamen Ge‐

schwindigkeitswerte werden pro Kanal in einem permanenten eindimen‐
sionalen CPL-Array abgelegt (in mm/min).
● Aktueller Vorschub-Override im Kanal bleibt wirksam.
● Wirkt unter G93 (Zeitprogrammierung), G94 (direkte Vorschubprogram‐
mierung) und G95 (Vorschub/Umdrehung).
● Beide Funktionen wirken auf die Sollgeschwindigkeit unmittelbar nach der
Aktivierung. Hierbei berücksichtigt die Steuerung für erforderliche Ge‐
schwindigkeitsänderungen die aktuell eingestellte Beschleunigung.
Restriktionen
● G8 oder G9 muss aktiv sein.
● Wirkt nicht im Zusammenhang mit der Funktionalität „Geschwindigkeits‐
profile“ (Rampenfunktionen).
● Änderungen der Geschwindigkeitswerte im CPL-Array werden während
laufendem Teileprogramm erst im nächsten vorzubereitenden NC-Satz
wirksam.
● Ist der per CPL-Variable vorgegebene Test-Vorschub kleiner als der pro‐
grammierte Vorschub, wirkt der programmierte Vorschub.
● Ist der per CPL-Variable vorgegebene Test-Eilgang größer als der steu‐
erungsintern für die Bahn berechnete Eilgangswert, wirkt der steuerung‐
sintern für die Bahn berechnete Eilgangswert.
Relevante CPL-Variablen
TEST_FEEDRATE(<Kanalnr>)
Geschwindigkeit in mm/min für Test-Vorschub in Kanal <Ka‐
nalnr>
TEST_RAPID(<Kanalnr>)
Geschwindigkeit in mm/min für Test-Eilgang in Kanal <Kanalnr>

Abb.10-9: Relevante CPL-Variablen

Relevante IF-Signale
qCh_TestFeed „Test-Vorschub“ (Kanal-Interface)
Schaltet die Funktion „Test-Vorschub“ ein bzw. aus.
qCh_TestRap „Test-Eilgang“ (Kanal-Interface)
Schaltet die Funktion „Test-Eilgang“ ein bzw. aus.
iCh_TestFeed „Test-Vorschub aktiv“ (Kanal-Interface)
Spiegelt den Status der Funktion „Test-Vorschub“.
iCh_Testrap „Test-Eilgang aktiv“ (Kanal-Interface)
Spiegelt den Status der Funktion „Test-Eilgang“.

Abb.10-10: Relevante IF-Signale

10.4.2 Aktivieren
1. Die CPL-Variablen TEST_FEEDRATE(...) bzw. TEST_RAPID(...) mit den
erforderlichen kanalbezogenen Geschwindigkeitswerten belegen.
2. Test-Vorschub bzw. Test-Eilgang per Bedienoberfläche einschalten
- oder -
230/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

qCh_TestFeed bzw. qCh_TestRap am relevanten Kanal-Interface setzen.

10.4.3 Deaktivieren
1. Test-Vorschub bzw. Test-Eilgang per Bedienoberfläche ausschalten
- und -
2. qCh_TestFeed bzw. qCh_TestRap am relevanten Kanal-Interface zurück‐
setzen.

10.4.4 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Test-Vorschub (DryRun)
Aktivieren/deaktivieren von der Funktion Test-Vorschub (DryRun). Die Funkti‐
on Test-Vorschub überblendet die zuvor im Kanal wirksame Vorschub¬ge‐
schwindigkeit.
IW-Operation / NC-Programmierung: einer CPL-Variable einen Wert zuweisen
TEST_FEEDRATE(<Kanalnummer>): <Geschwindigkeit in mm/min> Test-
Vorschub-Geschwindigkeit in der Variable ablegen
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Test-Vorschub
IW-Operation / HMI / M-Panels: M-Key belegen
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: M-Key belegen
IW-Operation / Programm: Test-Vorschub aktivieren
Aktivieren per Bedienoberfläche:
● Den Linken M-Key „DryRun Optionen“ (L7) auswählen

● Mit dem Linken M-Key „Test-Vorschub“ (L4) aktivieren

● Test-Vorschub ist aktiv, wenn das „$“-Zeichen im Statusfeld erscheint

oder per SPS:

qCh_TestFeed = 1:
aktivieren des Test-Vorschubs mit dem kanalspezifischen Geschwindigkeits‐
wert aus der CPL-Variablen TEST_FEEDRATE.

G8 oder G9 muss aktiv sein.

Das Interface Signal iCh_TestFeed „Test-Vorschub aktiv“ (Kanal-
Interface) spiegelt den Status der Funktion Test-Vorschub wieder.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 231/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Test-Vorschub
IW-Operation / Programm: Test-Vorschub deaktivieren
Deaktivieren per Bedienoberfläche:
● Den Linken M-Key „DryRun Optionen“ (L7) auswählen

● Mit dem Linken M-Key „Test-Vorschub“ (L4) abwählen

oder per SPS:

qCh_TestFeed = 0:
deaktivieren des Test-Vorschubs
Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Test-Vorschub

Handlungsanweisung: Test-Eilgang (DryRun)

Aktivieren/deaktivieren der Funktion Test-Eilgang (DryRun). Die Funktion Test-
Eilgang überblendet die, im Kanal konfigurierte Eilganggeschwindigkeit bei G0
zur schnellen Überprüfung eines NC-Programms mit der (höheren) Test-Eil‐
ganggeschwindigkeit.
IW-Operation / NC-Programmierung: einer CPL-Variable einen Wert zuweisen
TEST_RAPID(<Kanalnummer>): <Geschwindigkeit in mm/min> Test-Eilgang‐
geschwindigkeit in der Variable ablegen
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Test-Vorschub
IW-Operation / HMI / M-Panels: M-Key belegen
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: M-Key belegen
IW-Operation / Programm: Test-Eilgang aktivieren
Aktivieren per Bedienoberfläche:
● Den Linken M-Key „DryRun Optionen“ (L7) auswählen

● Mit dem Linken M-Key „Test-Eilgang“ (L4) aktivieren

● Test-Vorschub ist aktiv, wenn das „$“-Zeichen im Statusfeld erscheint

232/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

oder per SPS:

qCh_TestRap = 1:
aktivieren des Test-Eilgangs mit dem kanalspezifischen Geschwindigkeitswert
aus der CPL-Variablen TEST_RAPID.

G8 oder G9 muss aktiv sein.

Das Interface-Signal iCh_TestRap „Test-Vorschub aktiv“ (Kanal-
Interface) spiegelt den Status der Funktion Test-Vorschub wieder.

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Test-Vorschub
IW-Operation / Programm: Test-Eilgang deaktivieren
Deaktivieren per Bedienoberfläche:
● Den Linken M-Key „DryRun Optionen“ (L7) auswählen

● Mit dem Linken M-Key „Test-Eilgang“ (L4) abwählen

oder per SPS:

qCh_TestRap = 0:
deaktivieren des Test-Eilgangs
Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Test-Vorschub

10.5 1-dimensionale Achskollisionsüberwachung

10.5.1 Beschreibung
Funktion
Überwacht die Differenz oder Summe zweier Achspositionen
Pos(1) und Pos(2):
Unterer Grenzwert ≤ Pos(1) ± Pos(2) ≤ Oberer Grenzwert
Beim Versuch, den Überwachungsbereich zu verlassen, wird ein Fehler ge‐
meldet.
Hiermit lassen sich beispielsweise 2 beliebige parallel verlaufende lineare Sys‐
temachsen auf
● Kollision oder
● zu weites Auseinanderlaufen.
überwachen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 233/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Abb.10-11: Anwendungsbeispiele
Merkmale ● 10 Verbände zu jeweils 2 Achsen können gleichzeitig überwacht werden.
Eine Achse darf hierbei mehreren Verbänden angehören.
● Die Achsen eines Verbandes dürfen unterschiedlichen Kanälen zugeord‐
net sein.
● Die Überwachung berücksichtigt auch erforderliche Bremswege. Dadurch
werden vorgegebene Grenzwerte beim Stillsetzen der relevanten Achsen
nicht überschritten.
Restriktionen
● Maximal 10 Verbände systemweit möglich.
● Die Achskollisionsüberwachung ist für einen Verband nur dann wirksam,
wenn die beiden beteiligten Achsen referenziert sind.
● Moduloachsen sind nicht erlaubt.
● Zu große Achsgeschwindigkeiten (vAchse1, vAchse2) und/oder Interpolator-
Zykluszeiten (tIpo) können auch dann zum Ansprechen der Achskollisi‐
onsüberwachung führen, wenn die programmierten, rein positionsbezo‐
genen Daten nicht zu einer Kollision führen würden.
Ursache hierfür ist die Unterschreitung eines intern gebildeten Sicher‐
heitsabstands:
dmin= 4 * |max(vAchse1, vAchse2)| * tIpo.

Relevante Maschinenparameter (MP)

8008 00001 Überwachungsverband aktiv.
Schaltet den entsprechenden Verband für die Überwachung frei.
Die Überwachung wird aktiv, sobald die beiden beteiligten Ach‐
sen referenziert sind.
8008 00002 System-Achsnummer der Überwachungs-Achse 1.
Physikalischer Achsindex der ersten Achse des überwachten
Verbandes.
8008 00003 System-Achsnummer der Überwachungs-Achse 2.
Physikalischer Achsindex der zweiten Achse des überwachten
Verbandes.
Überwachungs-Achse 1 und 2 dürfen sich in unterschiedlichen
Kanälen befinden.
234/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

8008 00004 Legt fest, ob die Differenz oder die Summe der beiden Achspo‐
sitionen überwacht wird:
0:
Es wird die Differenz überwacht, also:
Unterer Grenzwert ≤ Pos(1) - Pos(2) ≤ Oberer Grenzwert
1:
Es wird die Summe überwacht, also:
Unterer Grenzwert ≤ Pos(1) + Pos(2) ≤ Oberer Grenzwert
8008 00005 Überwachung des oberen Grenzwerts aktivieren.
0:
Oberer Grenzwert (MP 8008 00007) wird nicht überwacht, also:
Unterer Grenzwert ≤ Pos(1) ± Pos(2)
1:
Oberer Grenzwert (MP 8008 00007) wird überwacht, also:
Unterer Grenzwert ≤ Pos(1) ± Pos(2) ≤ Oberer Grenzwert
Ob der untere Grenzwert überwacht wird, wird in MP 8008 00006
festgelegt.
8008 00006 Überwachung des unteren Grenzwerts aktivieren.
0:
Unterer Grenzwert (MP 8008 00008) wird nicht überwacht, also:
Pos(1) ± Pos(2) ≤ Oberer Grenzwert
1:
Unterer Grenzwert (MP 8008 00008) wird überwacht, also:
Unterer Grenzwert ≤ Pos(1) ± Pos(2) ≤ Oberer Grenzwert
Ob der obere Grenzwert überwacht wird, wird in MP 8008 00005
festgelegt.
8008 00007 Oberer Grenzwert
Eingetragener Zahlenwert ist nur dann wirksam, wenn unter MP
8008 00005 der Wert 1 eingetragen ist.
8008 00008 Unterer Grenzwert
Eingetragener Zahlenwert ist nur dann wirksam, wenn unter MP
8008 00006 der Wert 1 eingetragen ist.

Abb.10-12: Relevante Maschinenparameter (MP)

10.5.2 Applizieren
Im folgenden wird als typischer Anwendungsfall die Überwachung zweier pa‐
ralleler Achsen auf Kollision sowie auf Auseinanderlaufen beschrieben.

Gefahr auf Kollision bzw. unzulässig weites Auseinanderlaufen! Ma‐

schinenschäden möglich.
Stellen Sie sicher, dass ein rechtzeitiges Anhalten der Achsen jederzeit und
WARNUNG unproblematisch möglich ist!
Führen Sie die nachfolgend beschriebene Parametrierung für jeden einzelnen
Überwachungsverband durch:
1. Stellen Sie sicher, dass die relevanten Achsen referenziert sind.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 235/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

2. Fahren Sie beide Achsen vorsichtig bis zur gewünschten „Kollisionsgren‐

ze“. Die Kollisionsgrenze entspricht hierbei dem kritischen Abstand beider
Achsen im Gefahrfall.
3. Lesen Sie die Achspositionen beider Achsen ab und notieren Sie sich die
Werte:
Pos1: Position der Überwachungs-Achse 1
Pos2: Position der Überwachungs-Achse 2
Sie benötigen beide Werte im weiteren Verlauf!
4. Bestimmen Sie die beteiligten Systemachsen per MP 8008 00002 und MP
8008 00003.
5. Geben Sie die Ausrichtung der Koordinatensysteme beider beteiligten
Achsen an (MP 8008 00004).
6. Legen Sie den erforderlichen Überwachungstyp fest:

erforderliche Einstellung von MP

Überwachungstyp
8008 00005 8008 00006
keine Überwachung 0 0
Überwachung auf Kollision, sofern Achse
0 1
1 der Achse 2 vorausläuft *)
Überwachung auf Kollision, sofern Achse
1 0
2 der Achse 1 vorausläuft *)
Überwachung auf Auseinanderlaufen 1 1
*) bezogen auf pos. Verfahrrichtung von Achse 2 bei gleichläufiger Ver‐
fahrrichtung beider Achsen.
Abb.10-13: Überwachungstyp
7. Berechnen Sie die Daten für MP 8008 00007 und MP 8008 00008.
Verwenden Sie dazu die oben (Punkt 3.) notierten Werte für Pos1 und Pos2:

bei Einstellung von bei Einstellung von MP 8008 Berechnung der Werte für MP
Gefahr MP 8008 00004
00005 00006 8008 00007 8008 00008
(Verfahrrichtung)
0 1 - Pos1 - Pos2
0 (gleich)
1 0 Pos1 - Pos2 -
Kollision
0 1 - Pos1 + Pos2
1 (gegenläufig)
1 0 Pos1 + Pos2 -
0 1 Pos1 - Pos2 -
0 (gleich)
1 0 - Pos1 - Pos2
Auseinanderlaufen
0 1 Pos1 + Pos2 -
1 (gegenläufig)
1 0 - Pos1 + Pos2

Abb.10-14: Berechnung

10.5.3 Aktivieren
Voraussetzung: Die Funktion ist korrekt appliziert.

Die Überwachung eines Verbandes wird erst aktiv, wenn beide be‐
teiligten Achsen referenziert sind.
236/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden!

WARNUNG
1. Aktivieren Sie per 8008 00001 (Überwachungsverband aktiv) die Über‐
wachung für die gewünschten Verbände.
2. Systemgrundstellung auslösen.
Falls ein aktiver Überwachungsverband bereits unmittelbar nach Systemgrund‐
stellung nicht eingehalten wird, erfolgt eine Warnung. Bewegungen in Richtung
auf den zulässigen Bereich sind danach erlaubt. Bewegungen in Richtung vom
zulässigen Bereich weg sind verboten, und führen zu einer Fehlermeldung.

10.5.4 Deaktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden!

WARNUNG
1. Deaktivieren Sie per 8008 00001 (Überwachungsverband aktiv) die Über‐
wachung für die gewünschten Verbände.
2. Systemgrundstellung auslösen.

10.5.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: 1-dimensionale Achskollisionsüberwachung
Aktivieren/Deaktivieren der 1-dimensionale Achskollisionsüberwachung. Die
Funktion überwacht 2 beliebige lineare Systemachsen auf Kollision oder zu
weites Auseinanderlaufen. Die Systemachsen bewegen sich auf derselben
Bahn hintereinander oder auf parallel liegenden Bahnen.
IW-Engineering / Configuration: Achskollisionsüberwachung konfigurieren
● Im Parameter MonAx1 „Überwachungsachse 1“ (8008 00002) die Syste‐
machsnummer für die zu überwachende Achse 1 eintragen.
Im Parameter MonAx2 „Überwachungsachse 2“ (8008 00003) die Syste‐
machsnummer für die zu überwachende Achse 2 eintragen.
Geben Sie die Ausrichtung der Koordinatensysteme beider beteiligten
Achsen im ParameterDir: „Verfahrrichtung“ (MP 8008 00004) an.
● Fahren Sie die 2 gewünschten Achsen vorsichtig bis zur gewünschten
„Kollisionsgrenze“. Die Kollisionsgrenze entspricht hierbei dem kritischen
Abstand beider Achsen im Gefahrenfall.
● Notieren der Achsposition beider Achsen:
Pos1: Position der Überwachungs-Achse 1
Pos2: Position der Überwachungs-Achse 2
● Folgende Parameter laut Übersicht (siehe Figure) konfigurieren; dabei
entspricht log. „0“ = Nein und log. „1“ = Ja:
ActUpLim „Überwache obere Schranke“ (8008 00005)
ActLowLim „Überwache untere Schranke“ (8008 00006)
PosUpLim „Oberer Grenzwert“ (8008 00007)
PosLowLim „Unterer Grenzwert“ (8008 00008)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 237/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Maximal 10 Verbände systemweit möglich.

Moduloachsen sind nicht erlaubt.
Zu große Achsgeschwindigkeiten [v(Achse1), v(Achse2)] und/oder
Interpolator-Zykluszeiten (tIpo) können auch dann zum Anspre‐
chen der Achskollisionsüberwachung führen, wenn die program‐
mierten, rein positionsbezogenen Daten nicht zu einer Kollision
führen würden. Ursache hierfür ist die Unterschreitung eines intern
gebildeten Sicherheitsabstandes: dmin = 4 * |max[v(Achse1), v
(Achse2)] | * tIpo

Abb.10-15: Gefahr der Kollision bzw. des Auseinanderlaufens

Berechnung der Werte für Pa‐

Gefahr bei Einstellung der Parameter
rameter
Dir ActUpLim ActLowLim PosUpLim PosLowLim
0 0 1 - Pos1 - Pos2
Kollision (gleich
) 1 0 Pos1 - Pos2 -

1 (ge‐ 0 1 - Pos1 +Pos2

ge‐
Kollision
nläu‐ 1 0 Pos1 + Pos2 -
fig)
0 0 1 Pos1 - Pos2 -
Auseinander-
(gleich
laufen 1 0 - Pos1 - Pos2
)
1 (ge‐ 0 1 Pos1 + Pos2 -
Auseinander- ge‐
laufen nläu‐ 1 0 - Pos1 + Pos2
fig)

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

Documentation lungsanweisungen" auf Seite
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Distanz vor Endpunkt

IW-Engineering / Configuration: Achskollisionsüberwachung aktivieren/deakti‐

vieren
238/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Der Parameter EnablCollMon „Aktiviere Eindimensionale Kollisionsüberwa‐

chung“ (8008 00001) ist wie folgt einzustellen:
● EnablCollMon = Ja: Aktiviert die Kollisionsüberwachung
● EnablCollMon = Nein: Deaktiviert die Kollisionsüberwachung

Moduloachsen sind nicht erlaubt.

Zu große Achsgeschwindigkeiten [v(Achse1), v(Achse2)] und/oder
Interpolator-Zykluszeiten (tIpo) können auch dann zum Anspre‐
chen der Achskollisionsüberwachung führen, wenn die program‐
mierten, rein positionsbezogenen Daten nicht zu einer Kollision
führen würden. Ursache hierfür ist die Unterschreitung eines intern
gebildeten Sicherheitsabstandes: dmin = 4 * |max[v(Achse1), v
(Achse2)] | * tIpo

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Achskollisionsüberwachung akti‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
vieren

10.6 Achspositionsüberwachung
10.6.1 Beschreibung
Funktion
Meldet per Interface-Signal, in welchem Bereich sich eine Achse bezogen auf
eine parametrierbare Position (⇒ MP 2010 00110) befindet. Die Position be‐
zieht sich hierbei stets auf das Achskoordinatensystem (ACS).
Eventuell aktive LSEC-Korrekturen (siehe Kap. 7 "Kompensation mechani‐
scher Ungenauigkeiten " auf Seite 111) berücksichtigt die Steuerung für die
aktuelle Achsposition automatisch.
Für die Signalerzeugung gilt:
● aktuelle Achsposition ≥ parametrierte Position: Signal gesetzt
● aktuelle Achsposition < parametrierte Position: Signal nicht gesetzt
Die Funktion eignet sich zum SPS-seitigen Ansteuern anderer Funktionalitäten.
Merkmale: ● Pro Achse lassen sich bis zu 8 Positionen mit jeweils einem korrespon‐
dierenden Interface-Signal definieren.
● Bei Rundachsen kann sich die Überwachungsposition auf den kompletten
Verfahrbereich oder auf den Bereich zwischen 0 und 360 Grad beziehen.
● Ob die Überwachung nur bei referenzierter oder bei nicht referenzierter
Achse erfolgen soll, ist einstellbar.
Restriktion
● Überwachungspositionen beziehen sich auf das Achskoordinatensystem
● Maximal 64 Überwachungspositionen systemweit
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 239/911
and Controls

Sicherheit / Überwachung

Relevante IF-Signale
iAx_PosSwitch1 bis iAx_PosSwitch8
„Positionsschaltpunkt 1 ... 8“ (Achs-Interface).
High-Signal:
akt. Achsposition ≥ parametr. Position
Low-Signal:
akt. Achsposition < parametr. Position

Abb.10-16: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
2010 00100 Überwachte Achse.
2010 00110 Position des Punktes.
2010 00120 Interface-Signal des Punktes.
2010 00130 Zyklische Überwachung bei Rundachsen.

Abb.10-17: Relevante Maschinenparameter (MP)

10.6.2 Aktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Passen Sie pro gewünschter Überwachungsposition alle Einzelparameter
von MP 2010 00100 bis MP 2010 00130, die den gleichen Index besitzen,
an
2. Steuerungs-Reset auslösen.

10.6.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Achspositionsüberwachung
Benutzen der Achspositionsüberwachung. Meldet per Interface-Signal, in wel‐
chem Bereich sich eine Achse bezogen auf eine parametrierbare Position
befindet. Die Position bezieht sich hierbei stets auf das Achskoordinatensystem
(ACS).
IW-Engineering / Configuration: Achspositionsüberwachung einstellen
Je Point[i] (Wegschaltpunkt[i]) sind folgende Parameter anzupassen:
● Dr „Achsnummer der physikalischen Achse“ (2010 00100)
● Pos „Position“ (2010 00110)
● MonType „Art der Überwachung“ (2010 00100)
● MonRotAx „Überwachung bei Rundachsen“ (2010 00130)
● IfSig Interface-Signal des Punktes (2010 00120), enthält das gewünschte
Interface-Signal iAx_PosSwitch1 bis iAx_PosSwitch8.

Überwachungspositionen beziehen sich auf das Achskoordinaten‐

system (ACS).
Maximal 64 Überwachungspositionen Systemweit möglich.
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Sicherheit / Überwachung

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achspositionsüberwachung
IW-Engineering / IndraLogic: Achspositionsüberwachungssignal benutzen
Je Achse können bis zu 8 Interface Signale als Positionsschaltpunkt genutzt
werden:
iAx_PosSwitch1 bis iAx_PosSwitch8 „Positionsschaltpunkt 1 ... 8“ (Achsinter‐
face)
● High-Signal: aktuelle Achsposition >= parametrierte Position
● Low-Signal: aktuelle Achsposition < parametrierte Position
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achspositionsüberwachung

10.7 Distanz vor Endpunkt

10.7.1 Beschreibung
Funktion
Ausgabe eines Achs-IF-Signals, sobald die aktuelle Distanz der Sollposition
zum programmierten Endpunkt eines NC-Satzes eine definierte Strecke unter‐
schreitet.
Auf diese Weise können z. B. eigene Funktionen durch die SPS schon initial‐
isiert oder vorbereitet werden, bevor die Achse ihren tatsächlichen Endpunkt
erreicht. Dadurch verkürzt sich unter Umständen der Gesamtzeitbedarf eines
Fertigungsprozesses.
Restriktion
„Distanz vor Endpunkt“ ist ohne Funktion für
● Slave-Achsen bei aktiver Achskopplung
● Handradbetrieb
● Betriebsart „Referenzpunkt anfahren“
Relevante IF-Signale
iAx_DistCtrl „Achse vor Endpunkt“ (Achs-Interface)

Abb.10-18: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
1015 00010 Distanz vor Endpunkt.

Abb.10-19: Relevante IMaschinenparameter (MP)

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Sicherheit / Überwachung

10.7.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. In die entsprechenden Einzelparameter von MP 1015 00010 die ge‐
wünschten Distanzen in mm bzw. Grad eintragen.
2. Steuerungs-Reset auslösen.

10.7.3 Deaktivieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Entsprechende Einzelparameter in MP 1015 00010 auf den Wert „-1.0“
setzen.
2. Steuerungs-Reset auslösen.

10.7.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Distanz vor Endpunkt
Aktivieren/deaktivieren der Funktion Distanz vor Endpunkt. Dient zur Ausgabe
eines Achs-IF-Signales, sobald die aktuelle Distanz der Sollposition zum pro‐
grammierten Endpunkt eines NC-Satzes eine definierte Strecke unterschreitet.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● EnablAxDistCtrl „Aktiviere Distanzüberwachung“ (1015 00010)
EnablAxDistCtrl = Ja: Aktivieren von „Distanz vor Endpunkt“
EnablAxDistCtrl = Nein: Deaktivieren von „Distanz vor Endpunkt“
● Im Parameter DistEndPoint „Abstand zum programmierten End‐
punkt“ (1015 00010) die gewünschte Strecke eintragen, wo bei Unter‐
schreitung dieser Strecke das Achs-Interfacesignal iAx_DistCtrl „Achse
vor Endpunkt“ gesetzt werden soll.
InstructionKap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Distanz vor Endpunkt
IW-Engineering / IndraLogic: Signal Distanz vor Endpunkt benutzen
Das Achinterface-Signal iAx_DistCtrl „Achse vor Endpunkt“ wird bei Unter‐
schreiten der im Parameter DistEndPoint „Abstand zum programmierten End‐
punkt “(1015 00010) definierten Strecke gesetzt.

„Distanz vor Endpunkt“ ist ohne Funktion für:

● Slave-Achsen bei aktiver Achskopplung
● Handradbetrieb
● Betriebsart „Referenzpunkt anfahren“
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Sicherheit / Überwachung

InstructionKap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Distanz vor Endpunkt
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Genauigkeit

11 Genauigkeit
11.1 Genauhalt
11.1.1 Beschreibung
Funktion
Bei aktivem Genauhalt wird die im NC-Satz programmierte Zielposition inner‐
halb eines definierten Bereichs angefahren. Die Steuerung bremst bei aktivem
Genauhalt an jedem Satzende auf Geschwindigkeit 0 ab und prüft anschlie‐
ßend für alle Achsen des Kanals, ob diese Inpos melden. Erst wenn alle Achsen
das Erreichen ihres Positionierfensters gemeldet haben, setzt die Steuerung
die Bearbeitung mit der Interpolation des nachfolgenden Satzes fort.
Genauhalt wird überall dort empfohlen, wenn Positionen mit großer Genauig‐
keit angefahren werden müssen, z.B. Werkzeugwechselpositionen, Bearbei‐
tung von scharfen Konturecken, usw.
Die Positionierfenster werden achsspezifisch über SERCOS-Ident-Nummern
definiert. Für jede Achse kann dabei ein Positionierfenster fein (S-0-0057) so‐
wie ein Positionierfenster grob (S-0-0261) festgelegt werden. Die Steuerung
bietet programmtechnisch die Möglichkeit, zwischen beiden Positionierfen‐
stern zu wechseln, bzw. den Schleppfehler komplett zu ignorieren (Position‐
ierfenster = ¥).
Intern verarbeitet die Steuerung die Antriebsstatusmeldungen Inpos Genau‐
haltfenster 1 (S-0-0336) und Inpos Genauhaltfenster 2 (S-0-0341) über das
Status Echtzeitbit 2 (S-0-0308), welchem das jeweils relevante Statussignal
zugewiesen wird.
Das Echtzeitbit 2 wird in der Steuerung mit dem Fahrbefehl der Achse (Signal
iAx_TrvCmd) verknüpft und als Signal iAx_InPos am Achsinterface zur SPS
ausgegeben.

Abb.11-1: Echtzeitbit 2
Die Steuerung unterscheidet programmtechnisch zwischen der Genauhalt‐
funktion im Vorschub und der Genauhaltfunktion im Eilgang. Beide Funktionen
lassen sich getrennt ein- und ausschalten.
Die Norm sieht hier vor, dass im Vorschubbetrieb (G1, G2, G3) die Genauhalt‐
funktion mit G61 und G62 ein- bzw. ausgeschaltet wird, während im Eilgang
(G0) immer mit Genauhalt verfahren wird.
Die NC bietet hier weitergehende Programmiermöglichkeiten, so lässt sich u.
a. auch im Eilgang der Genauhalt abschalten.
Außerdem kann für Vorschub- und Eilgangbetrieb getrennt festgelegt werden,
welches Positionierfenster geprüft werden soll (1=fein, 2=grob, 3=¥). Die Steu‐
erung konfiguriert dann jeweils beim Wechsel von Vorschub- auf Eilgangbetrieb
(und umgekehrt) den Antrieb automatisch auf das entsprechende Fenster um.
244/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Genauigkeit

Die nachfolgende Tabelle gibt einen Überblick über alle Syntaxelemente, die
sich auf die Genauhaltfunktion beziehen.

Vorschubbetrieb Eilgangbetrieb
Anwahl ja:
ja:
Genauhaltfunktion G61 modal
G0 modal
G1(IPS) lokal-modal
G0(IPS1) modal
G1(IPS1) lokal-modal
G0(IPS2) modal
G1(IPS2) lokal-modal
G0(IPS3) modal
G1(IPS3) lokal-modal
nein:
nein:
G0(NIPS) lokal-modal
G62 modal
Anwahl / Vorwahl IPS1 modal IPS1 modal
Genauhaltfenster IPS2 modal IPS2 modal
IPS3 modal IPS3 modal
G61(IPS1) modal G0(IPS1) modal
G61(IPS2) modal G0(IPS2) modal
G61(IPS3) modal G0(IPS3) modal

Abb.11-2: Syntaxelemente
Die Wirkung der „nicht normgerechten“ Funktionen G1 mit Eilgang (G1(IPS)
bzw. G1(IPSx) mit x = 1,2,3) und G0 ohne Eilgang (G0(NIPS)) ist jeweils be‐
züglich der Genauhalt-Ein/Aus-Funktionalität lokal-modal.
Unter lokal-modal ist zu verstehen, dass die Funktion Genauhalt Ein/Aus nur
bis zur nächsten Programmierung innerhalb der Modalgruppe G0,G1,G2, ...
wirksam ist.
Modal bedeutet hingegen, dass der Zustand bis zu seiner expliziten Abwahl
gültig ist.

Abb.11-3: Genauhalt
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 245/911
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Genauigkeit

Voraussetzungen: ● Die SERCOS-Parameter S-0-0057 und S-0-0261 für die Genauhaltfens‐

ter fein bzw. grob wurden ordnungsgemäß parametriert.
● Die entsprechenden Antriebe sind regelungstechnisch so abgeglichen,
dass das Genauhaltfenster fein innerhalb einer akzeptablen Reaktionszeit
erreicht werden kann.
Restriktionen
Die Genauhaltfunktion kann steuerungsintern nur für Kanalachsen (synchrone
Achsen) aktiviert werden. Im asynchronen Achsbetrieb ist Genauhaltbetrieb
nicht möglich.
Relevante NC-Funktionen
G61 Genauhaltfunktion im Vorschub aktivieren (modal).
G61(IPS1) wie G61, zus×tzlich Genauhaltfenster 1 für Vorschubbetrieb mo‐
dal vorwählen und aktivieren.
G61(IPS2) wie G61, zusätzlich Genauhaltfenster 2 für Vorschubbetrieb mo‐
dal vorwählen und aktivieren.
G61(IPS3) wie G61, zusätzlich Genauhaltfenster 3 für Vorschubbetrieb mo‐
dal vorwählen und aktivieren.
G62 Genauhaltfunktion im Vorschub deaktivieren (modal).
IPS1 Genauhaltfenster 1 für Vorschub- und Eilgangbetrieb jeweils
modal vorwählen.
IPS2 Genauhaltfenster 2 für Vorschub- und Eilgangbetrieb jeweils
modal vorwählen.
IPS3 Genauhaltfenster 3 für Vorschub- und Eilgangbetrieb jeweils
modal vorwählen.
G0 Standard-G0 (mit Genauhaltfunktion) aktivieren. Dabei wird au‐
tomatisch das letzte für den Eilgangbetrieb vorgewählte Genau‐
fenster wirksam.
G0(NIPS) G0 ohne Genauhaltfunktion aktivieren. Die Wirkung von NIPS ist
lokal-modal.
G0(IPS1) Standard-G0 (mit Genauhaltfunktion) aktivieren. Für den Eil‐
gangbetrieb wird das Genauhaltfenster 1 modal vorgewählt und
aktiviert.
G0(IPS2) Standard-G0 (mit Genauhaltfunktion) aktivieren. Für den Eil‐
gangbetrieb wird das Genauhaltfenster 2 modal vorgewählt und
aktiviert.
G0(IPS3) Standard-G0 (mit Genauhaltfunktion) aktivieren. Für den Eil‐
gangbetrieb wird das Genauhaltfenster 3 modal vorgewählt und
aktiviert.
G1 Standard-G1 aktivieren. Genauhalt im Vorschub wird modal
über die Funktion G61/G62 gesteuert.
G1(IPS) G1 mit Genauhaltfunktion aktivieren. Die Wirkung von IPS ist lo‐
kal-modal. Dabei wird automatisch das letzte für den Vorschub‐
betrieb vorgewählte Genaufenster wirksam.
G1(IPS1) G1 mit Genauhaltfunktion aktivieren. Die Genauhaltwirkung ist
lokal-modal. Für den Vorschubbetrieb wird außerdem das Ge‐
nauhaltfenster 1 modal vorgewählt und aktiviert.
246/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Genauigkeit

G1(IPS2) G1 mit Genauhaltfunktion aktivieren. Die Genauhaltwirkung ist

lokal-modal. Für den Vorschubbetrieb wird außerdem das Ge‐
nauhaltfenster 3 modal vorgewählt und aktiviert.
G1(IPS3) G1 mit Genauhaltfunktion aktivieren. Die Genauhaltwirkung ist
lokal-modal. Für den Vorschubbetrieb wird außerdem das Ge‐
nauhaltfenster 3 modal vorgewählt und aktiviert.

Abb.11-4: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
NCF(...) Abfrage von aktiven modalen NC-Funktionen:
NCF(G0) → G0, G1, G2, G3, G5, G6
NCF(NIPS) → NIPS, IPS, SPLCO, SPLC1, SPLC2, NURBS
NCF(G61) → G61, G62
NCF(IPS1) → IPS1, IPS2, IPS3
Siehe hierzu auch Beschreibung MP 6005 00040.
MCODS(6,..) Liefert für die Systemachsen die Statusinformation InPos.
MCODS(47,..) Liefert für die Systemachsen die Statusinformation, ob ein Fahr‐
befehl ansteht.

Abb.11-5: Relevante CPL-Funktionen

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0057 Wert für Genauhaltfenster 1 (fein)
S-0-0261 Wert für Genauhaltfenster 2 (grob)
S-0-0336 Status InPos Genauhaltfenster 1
S-0-0341 Status InPos Genauhaltfenster 2
S-0-0307 Status Echtzeitbit 2.
Die MTX benutzt das Status Echtzeitbit 2 zur Übertragung des
Status InPos vom Antrieb zur Steuerung. Je nach aktiviertem
Genauhaltfenster wird hierzu das Status Echtzeitbit 2 mit der
Ident.-Nr. S-0-0336 oder S-0-0341 verknüpft.

Abb.11-6: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante IF-Signale
iCh_InPosAct Zeigt an, dass für die Kanalachsen dieses Kanals das Position‐
ierfenster 2 (grob) aktiv ist.
iAx_InPos Zeigt an, dass für die betreffende Achse kein Fahrauftrag ansteht
und dass die betreffende Achse sich im parametrierten Genau‐
haltfenster befindet. Das Signal wird für alle Systemachsen ge‐
bildet, also auch für asynchrone Achsen.

Abb.11-7: Relevante IF-Signale

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 247/911
and Controls

Genauigkeit

Relevante Maschinenparameter
6005 00040 Anzeigefilter für modale NC-Funktionen
Der Parameter legt kanalspezifisch fest, welche modalen NC-
Funktionen auf der Oberfläche angezeigt werden sollen.
Folgende Modalgruppen sind für die Funktionalität Genauhalt
relevant:
G0, G1, G2, G3, G5, G6:
Interpolationstyp, z.B. Eilgang, Linear, usw.
NIPS, IPS, SPLCO, SPLC1, SPLC2, NURBS:
diese Gruppe beinhaltet Zusatzinformation zum Interpolations‐
typ.
Hier kann Folgendes angezeigt werden:
für G0: „nicht normgerechte Ausprägung“: NIPS
für G1: „nicht normgerechte Ausprägung“: IPS
für G6: Splinetyp: SPLC, SPLC1, SPLC2, NURBS
G61, G62:
Genauhalt im Vorschub Ein/Aus
IPS1, IPS2, IPS3:
Wirksames Genauhaltfenster (abhängig von Eilgang- und Vor‐
schubbetrieb)
7060 00020 Einschaltzustand nach Grundstellung
Legt fest, welche Funktionen nach M30, Kanal- und System‐
grundstellung aktiv werden sollen.

Abb.11-8: Relevante Maschinenparameter

11.1.2 Applizieren
1. Positionierfenster 1 und 2 im Antrieb parametrieren (S-0-0057 und
S-0-0261).
2. Gewünschte anzuzeigende modale NC-Funktionen in MP 6005 00040
konfigurieren.
3. Einschaltzustand nach Grundstellung konfigurieren (MP 7060 00020).

11.1.3 Aktivieren
1. Genauhaltfenster auswählen: IPS1, IPS2 oder IPS3
2. Genauhalt im Vorschub aktivieren: G61

11.1.4 Deaktivieren
1. Genauhalt im Vorschub abschalten: G62
2. Eilgang ohne Genauhalt fahren: G0(NIPS)
248/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Genauigkeit

11.1.5 Beispiel
Genauhalt im Vorwahl InPos-Fenster Wirksames
InPos-Fens‐ Zusatzinfo
Eilgang Vorschub im Eilgang im Vorschub
ter
Genauhalt im
Vorschub
G61 IPS2 Vorwahl IPS2 - ■ IPS2 IPS2 IPS2
(Vorsch. +
Eilg.)
G1 - ■ IPS2 IPS2 IPS2
G0 ■ (■) IPS2 IPS2 IPS2
Eilgang ohne
G0(NIPS) - (■) IPS2 IPS2 (IPS2) NIPS
Genauhalt
G0 ■ (■) IPS2 IPS2 IPS2
Vorwahl IPS3
G0(IPS3) ■ (■) IPS3 IPS2 IPS3
im Eilgang
G0 ■ (■) IPS3 IPS2 IPS3
G1 mit Ge‐
nauhalt
G1(IPS1) - ■ IPS3 IPS1 IPS1 IPS
Vorwahl IPS1
im Vorschub
G1 - ■ IPS3 IPS1 IPS1
Genauhalt
G62 aus im Vor‐ - - IPS3 IPS1 (IPS1)
schub
G0 ■ - IPS3 IPS1 IPS3
Eilgang ohne
G0(NIPS) - - IPS3 IPS1 (IPS3) NIPS
Genauhalt
G0 ■ - IPS3 IPS1 IPS3
G1 mit Ge‐
G1(IPS) - ■ IPS3 IPS1 IPS1 IPS
nauhalt
G1 - - IPS3 IPS1 (IPS1)
Vorwahl IPS2
IPS2 (Vorsch. + - - IPS2 IPS2 (IPS2)
Eilg.)
G1 mit Ge‐
G1(IPS) - ■ IPS2 IPS2 IPS2 IPS
nauhalt
G1 - - IPS2 IPS2 (IPS2)
Genauhalt im
Vorschub
G61(IPS1) - ■ IPS2 IPS2 IPS1
Vorwahl IPS1
im Vorschub
G0 ■ (■) IPS2 IPS2 IPS2

Abb.11-9: Beispiel
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 249/911
and Controls

Genauigkeit

11.1.6 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Genauhalt im Vorschubbetrieb
Die Funktion Genauhalt Ein (G61) minimiert im Vorschubbetrieb den Schlepp‐
fehler am Satzende. G61 wirkt dabei auf alle Bahnbewegungen (G1, G2, G3,
G5, G6). Mit Hilfe des optionalen Parameters IPS lässt sich dabei das ge‐
wünschte Positionierfenster für den Vorschubbetrieb (G61(IPSx)) modal um‐
schalten.

Abb.11-10: Beispielgeschwindigkeitsverlauf

Abb.11-11: Beispiel Punkt zu Punkt

IW-Operation / NC-Programmierung: Genauhalt aktivieren
● G61 programmieren
- oder -
● mit Positionierfenster G61(IPS1|IPS2|IPS3) programmieren
– Die Positionierfenster „IPSx“ werden in den SERCOS-Dateien für
Phase 3 angepasst.
– IPS1 Genauhalt EIN. Warten auf Positionierfenster fein. Am Satz‐
ende bremst die Steuerung zunächst die Bahngeschwindigkeit auf
v=0 ab. Erst wenn dieses Positionierfenster bei allen beteiligten Ach‐
sen erreicht wurde, wird der nächste Satz verfahren.
– IPS2 Genauhalt EIN. Warten auf Positionierfenster grob. Am Kanal-
Interface wird „Inpos-Bereich 2 aktiv“ angezeigt. Am Satzende
bremst die Steuerung zunächst die Bahngeschwindigkeit auf v=0 ab.
250/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Genauigkeit

Erst wenn dieses Positionierfenster bei allen beteiligten Achsen er‐

reicht wurde, wird der nächste Satz verfahren.
– IPS3 Genauhalt EIN. Abbremsen auf v=0 am Satzende. Am Satz‐
ende bremst die Steuerung die Bahngeschwindigkeit auf v=0 ab.
Danach wird der nächste Satz ohne Überprüfung auf ein Position‐
ierfenster verfahren.

Wird nur „Genauhalt“ G61 oder G1(IPS) oder G0 programmiert, gilt

das zuletzt aktivierte Positionierfenster für den Bahnbetrieb bzw.
Eilgangbetrieb weiterhin. Default-Einstellung ist „Positionierfenster
fein“.

Abb.11-12: Verschiedene Varianten des Genauhalts

Documentation
Documentation: IMTX NC-Programmieranleitung Genauhalt aktivieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Genauhalt deaktivieren
G62 programmieren
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Genauhalt deaktivieren

Handlungsanweisung: Genauhalt im Eilgang

Bei der Programmierung von G1(IPS{x}) wirkt der Genauhalt ausschließlich auf
die nachfolgenden G1-Bewegungen. Im Eilgangbetrieb ist Genauhalt stan‐
dardmäßig aktiv, lässt sich jedoch optional (mittels G0(NIPS) ) abschalten. Mit
Hilfe des optionalen Parameters IPS lässt sich dabei das gewünschte Positi‐
onierfenster für den Eilgangbetrieb (G0(IPSx)) modal umschalten.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 251/911
and Controls

Genauigkeit

Abb.11-13: Beispielgeschwindigkeitsverlauf

Abb.11-14: Beispiel Punkt zu Punkt

IW-Operation / NC-Programmierung: Genauhalt aktivieren
● G61(IPS)
- oder -
● G0 programmieren
- oder -
● mit Positionierfenster G1(IPS1|IPS2|IPS3) oder G0(IPS1|IPS2|IPS3) pro‐
grammieren
– Die Positionierfenster „IPSx“ werden in den SERCOS-Dateien für
Phase 3 angepasst.
– IPS1 Genauhalt EIN. Warten auf Positionierfenster fein. Am Satz‐
ende bremst die Steuerung zunächst die Bahngeschwindigkeit auf
v=0 ab. Erst wenn dieses Positionierfenster bei allen beteiligten Ach‐
sen erreicht wurde, wird der nächste Satz verfahren.
– IPS2 Genauhalt EIN. Warten auf Positionierfenster grob. Am Kanal-
Interface wird „Inpos-Bereich 2 aktiv“ angezeigt. Am Satzende
bremst die Steuerung zunächst die Bahngeschwindigkeit auf v=0 ab.
Erst wenn dieses Positionierfenster bei allen beteiligten Achsen er‐
reicht wurde, wird der nächste Satz verfahren.
– IPS3 Genauhalt EIN. Abbremsen auf v=0 am Satzende. Am Satz‐
ende bremst die Steuerung die Bahngeschwindigkeit auf v=0 ab.
252/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Genauigkeit

Danach wird der nächste Satz ohne Überprüfung auf ein Position‐
ierfenster verfahren.

Wird nur „Genauhalt“ G61 oder G1(IPS) oder G0 programmiert, gilt

das zuletzt aktivierte Positionierfenster für den Bahnbetrieb bzw.
Eilgangbetrieb weiterhin. Default-Einstellung ist „Positionierfenster
fein“.

Abb.11-15: Verschiedene Varianten des Genauhalts

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Genauhalt aktivieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Genauhalt deaktivieren
G0(NIPS) bzw. G1(lokal modal) programmieren
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Genauhalt deaktivieren

11.2 Genauigkeitsprogrammierung
11.2.1 Beschreibung
Funktion
In bestimmten Anwendungsfällen kann ein kontrolliertes „Verschleifen“ von
Konturübergängen ausdrücklich erwünscht sein (z.B. bei der Bearbeitung von
Freiformflächen).
Die „Genauigkeitsprogrammierung“ beschränkt deshalb
1. an Konturübergängen den
● Konturfehler (e)
- oder -
● Bahn-Nachlauf (d)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 253/911
and Controls

Genauigkeit

und
2. bei zirkularen Bahnsegmenten (Kreise, Helical, HelicalN) den
● Radiusfehler (e)
auf einen programmierbaren Wert (in mm bzw. Inch; je nach aktivem G71 bzw.
G70).

Abb.11-16: Genauigkeitsprogrammierung
Dazu berechnet die Steuerung für jeden Konturübergang bzw. für jedes zirku‐
lare Bahnsegment die maximale Bahngeschwindigkeit, die zur Einhaltung des
jeweils angegebenen Grenzwerts nicht überschritten werden darf.
Restriktionen
● Die Funktion „Genauigkeitsprogrammierung“ wirkt für Konturübergänge
nur dann, wenn G8 aktiv ist. Bei zirkularen Bahnsegmenten wirkt sie im‐
mer.
● Die Funktion „Genauhalt“ (siehe Kap. 11.1 "Genauhalt " auf Seite 243)
muss ausgeschaltet sein (G62 ist aktiv).
● Zur Berechnung der max. Bahngeschwindigkeit werden nur die Regler‐
parameter der ersten Achse im Kanal herangezogen. Alle an der Bahn
beteiligten Achsen müssen deshalb bezüglich der Dynamik identisch pa‐
rametriert sein.
● Zur Berechnung der max. Bahngeschwindigkeit geht die Steuerung von
einem linearen Zusammenhang zwischen Geschwindigkeit und Nachlauf
aus. Der Einfluss von Beschleunigungsvorgängen auf den aktuellen
Nachlauf wird nicht berücksichtigt.
● Bei im Antrieb aktivem „Feed Forward“ (schleppfehlerfreies Fahren; Vor‐
steuerung) berücksichtigt die Steuerung nur in Verbindung mit Servodyn-
Antrieben SERCOS-Parameter P-0-0500 zur Berechnung der zulässigen
Bahngeschwindigkeit. Dazu liest sie den Parameterwert während des
SERCOS-Phasenhochlaufs aus dem Antrieb und speichert den Wert ab.
Ist P-0-0500 mit Werten > 99% belegt, wird ein Schleppfehler von 1% des
Schleppfehlers ohne Vorsteuerung angenommen.
Bei anderen Antrieben geht die Steuerung für die Berechnung der zuläs‐
sigen Bahngeschwindigkeit davon aus, dass sich der Nachlauf bei (im
Antrieb) aktivierter Vorsteuerungsfunktion um die Hälfte reduziert.
Relevante NC-Funktionen
PrecProg - oder -
PrecProg(EPS <Konturfehler>) - oder -
PrecProg(DIST <Bahn-Nachlauf>)
254/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Genauigkeit

Jeweils Genauigkeitsprogrammierung EIN.

Wird nur PrecProg programmiert, beschränkt die Steuerung an
Konturübergängen bzw. bei zirkularen Bahnsegmenten den
Kontur-/Radiusfehler ε. Als Grenzwert dient der, in MP 8003
00001 parametrierte Wert.
Wird PrecProg in Verbindung mit EPS programmiert, beschränkt
die Steuerung an Konturübergängen bzw. bei zirkularen Bahn‐
segmenten den Kontur-/Radiusfehler ε auf den nach EPS pro‐
grammierten Wert.
Wird PrecProg in Verbindung mit DIST programmiert, be‐
schränkt die Steuerung an Konturübergängen den Bahn-Nach‐

lauf auf den nach DIST programmierten Wert. Beim

Verfahren von zirkularen Bahnsegmenten beschränkt die Steu‐
erung jetzt den Radiusfehler ε entsprechend MP 8003 00001.
DIST und EPS dürfen nicht gleichzeitig programmiert werden.
PrecProg(0) Genauigkeitsprogrammierung AUS.

Abb.11-17: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
8003 00001 Toleranz für Konturtreue bei Genauigkeitsprogrammierung
PrecProg .

Abb.11-18: Relevante Maschinenparameter

Relevante SD-Funktionen
SD(328,1) Liefert den zuletzt programmierten maximal erlaubten Kontur-/
Radiusfehler ε im aktiven Kanal als gerundeten Integerwert.
Alternative Programmierung: SD(328).
SD(328,2) Liefert den zuletzt programmierten maximal erlaubten Bahn-

Nachlauf im aktiven Kanal als gerundeten Integerwert.

SDR(328,1) wie SD(328,1), Rückgabewert jedoch im Realformat.
Alternative Programmierung: SDR(328).
SDR(328,2) wie SD(328,2), Rückgabewert jedoch im Realformat.

Abb.11-19: Relevante SD-Funktionen

Ist die Funktion „Genauigkeitsprogrammierung“ nicht aktiv, liefern alle Funkti‐
onen den Wert 0.

11.2.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 8003 00001 mit dem maximal erlaubten Kontur-/Radiusfehler ε bele‐
gen.
2. Systemgrundstellung auslösen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 255/911
and Controls

Genauigkeit

11.2.3 Aktivieren
Voraussetzungen: ● Voreinstellung für den Kontur-/Radiusfehler ε in MP 8003 00001 wurde
korrekt parametriert.
● G8 ist aktiv
(nur erforderlich, wenn die „Genauigkeitsprogrammierung“ an Kontur‐
übergängen verwendet werden soll. Bei zirkularen Bahnsegmenten wirkt
die Funktion immer).
● Alle an der Bahn beteiligten Achsen sind bezüglich der Dynamik identisch
parametriert.
● Funktion „Genauhalt“ (siehe Kap. 11.1 "Genauhalt " auf Seite 243) ist
ausgeschaltet (G62 ist aktiv).
PrecProg entsprechend der beschriebenen Syntax programmieren.

11.2.4 Deaktivieren
PrecProg(0) programmieren.

11.2.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Genauigkeitsprogrammierung
Aktivieren/deaktivieren der Genauigkeitsprogrammierung. Die Genauigkeits‐
programmierung führt zu einer Beschränkung der maximalen Abweichung an
Konturübergängen und bei zirkularen Bahnsegmenten (Kreise, Helical, Heli‐
calN).
IW-Engineering / Configuration: Toleranz festlegen
Der Parameter ContDevTol „Toleranz für Konturtreue“ (8003 00001) legt fest,
wie groß der Bahnfehler am Konturübergang und der Radiusfehler am Kreis‐
bogen maximal sein darf. (Epsilon - )

Überwachungspositionen beziehen sich auf das Achskoordinaten‐

system (ACS).
Maximal 64 Überwachungspositionen systemweit möglich.

Die „Genauigkeitsprogrammierung“ beschränkt deshalb

1. an Konturübergängen den
● Konturfehler (e)
- oder -
● Bahn-Nachlauf (d)
und
2. bei zirkularen Bahnsegmenten (Kreise, Helical, HelicalN) den
● Radiusfehler (e)
auf einen programmierbaren Wert (in mm bzw. Inch; je nach aktivem G71 bzw.
G70).
256/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Genauigkeit

Abb.11-20: Genauigkeitsprogrammierung
InstructionKap.
30.2 "Hand‐
lungsanweisun‐ Documentation
gen" auf Seite
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Genauigkeitsprogrammierung
IW-Operation / NC-Programmierung: aktivieren/modifizieren
oder
● PrecProg bzw. PrecProg(1)
- oder -
● PrecProg(EPS<Konturfehler (Epsilon - )>)
- oder -

● PrecProg(DIST<Bahn-Nachlauf (Delta - )>)

programmieren.

Die Funktion „Genauigkeitsprogrammierung“ wirkt für Konturüber‐

gänge nur dann, wenn G8 aktiv ist. Bei zirkularen Bahnsegmenten
wirkt sie immer.
Die Funktion „Genauhalt“ muss ausgeschaltet sein (G62 ist aktiv).
Alle an der Bahn beteiligten Achsen müssen bezüglich der Dynamik
identisch parametriert sein.
DIST und EPS dürfen nicht gleichzeitig programmiert werden.

Die „Genauigkeitsprogrammierung“ beschränkt deshalb

1. an Konturübergängen den
● Konturfehler (e)
- oder -
● Bahn-Nachlauf (d)
und
2. bei zirkularen Bahnsegmenten (Kreise, Helical, HelicalN) den
● Radiusfehler (e)
auf einen programmierbaren Wert (in mm bzw. Inch; je nach aktivem G71 bzw.
G70).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 257/911
and Controls

Genauigkeit

Abb.11-21: Genauigkeitsprogrammierung
Documentation
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Genauigkeitsprogrammierung
IW-Operation / NC-Programmierung: deaktivieren
PrecProg(0) programmieren
Documentation
Documentation: MTX Programmierhandbuch Genauigkeitsprogrammierung

11.3 Radiusanpassung bei Kreisen

11.3.1 Beschreibung
Funktion
Bei kreisförmigen Bahnsegmenten (G2/G3) besteht die Möglichkeit, dass die
programmierten Kreisparameter aufgrund von fehlerhaften Eingaben oder ei‐
ner zu geringen Genauigkeit (Anzahl der Nachkommastellen) zu einer nicht
konsistenten Geometrie führen.
Die Steuerung ist in der Lage, solche Vorgaben automatisch zu korrigieren,
ohne dass es zu einem Laufzeitfehler kommt. Die Korrektur der Eingabewerte
Mittelpunkt oder Radius erfolgt dabei stets so, dass die Abweichung zwischen
programmiertem und korrigiertem Wert mathematisch minimiert ist.
Das betrifft sowohl die Programmierung eines Kreises durch Radius und End‐
punkt (Radiusprogrammierung), als auch die Programmierung durch Mittel‐
punkt und Endpunkt (Mittelpunktsprogrammierung).
Bei Radiusprogrammierung: Als erforderliche Parameter benötigt die Steuerung den Radius, Endpunkt und
den Drehsinn des Kreises. Als Anfangspunkt der Kreisbewegung dient immer
die aktuelle Position.
Bei der internen Berechnung der Kreisbahn können hier nur Probleme im Zu‐
sammenhang mit Halbkreisen auftreten, da dort als Radius exakt die Hälfte der
Strecke „Anfangspunkt-Endpunkt“ angegeben sein muss.
Ist der programmierte Radius kleiner (z.B. durch nicht hinreichend genaue Ein‐
gaben oder Berechnungen innerhalb der Datenvorverarbeitung), tritt ohne eine
Korrektur ein Laufzeitfehler auf.
Das kann durch die Angabe eines Toleranzbereiches (⇒ MP 7050 00030) ver‐
mieden werden. Im Rahmen dieses Toleranzbereiches vergrößert die MTX zu
kleine Radien automatisch auf den erforderlichen Wert (Hälfte der Strecke
„Anfangspunkt - Endpunkt“).
Bei Mittelpunktsprogrammierung: Als erforderliche Parameter benötigt die Steuerung den Mittelpunkt, Endpunkt
und den Drehsinn des Kreises. Als Anfangspunkt der Kreisbewegung dient im‐
mer die aktuelle Position.
258/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Genauigkeit

Die Steuerung berechnet aus den Strecken „Anfangspunkt - Mittelpunkt“ und

„Mittelpunkt - Endpunkt“ jeweils den erforderlichen Radius. Unterscheiden sich
die beiden berechneten Radien (z.B. durch nicht hinreichend genaue Angabe
des Kreismittelpunkts), kann die MTX diese Abweichung durch entsprechende
Verschiebung des Kreismittelpunkts ausgleichen.
Die Korrektur findet nur statt, wenn gilt:
MP 7050 00010 < Abweichung < MP 7050 00020
Bei Abweichungen kleiner als MP 7050 00010 findet keine Korrektur statt. In
diesem Fall verfährt die Steuerung ausschließlich mit den programmierten Da‐
ten. Am Kreisende führt dies zu einem Kontursprung.
Abweichungen größer als MP 7050 00010 rufen einen Laufzeitfehler hervor.
Relevante NC-Funktionen
G2/G3 Kreisinterpolation/Helicalinterpolation ein.

Abb.11-22: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
7050 00010 Radius-Genauigkeit bei Mittelpunktsprogrammierung.
7050 00020 Radius-Toleranzbereich bei Mittelpunktsprogrammierung.
7050 00030 Radius-Toleranzbereich bei Radiusprogrammierung.

Abb.11-23: Relevante Maschinenparameter

11.3.2 Applizieren
Die Funktion ist bei Kreisinterpolation immer aktiv und verwendet die aktuellen
Einstellungen der relevanten Maschinenparameter.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 7050 00030 für Korrekturen im Zusammenhang mit der Radiuspro‐
grammierung entsprechend anpassen.
2. MP 7050 00010 und MP 7050 00020 für Korrekturen im Zusammenhang
mit der Mittelpunktsprogrammierung entsprechend anpassen.
3. Systemgrundstellung auslösen.

11.3.3 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Radiusanpassung von Kreisen bei Mittelpunktsprogrammierung
Die Angabe einer Toleranz bei Kreis- (G02/G03) bzw. Helicalinterpolation mit
Mittelpunktsprogrammierung ermöglicht, dass bei Überschreiten der Toleranz‐
angabe ein Laufzeitfehler ausgegeben wird. Eine Toleranz kann durch unge‐
nau angegebene/berechnete Kreisparameter auftreten.
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Genauigkeit

Abb.11-24: Übersicht für die Mittelpunktsprogrammierung

IW-Engineering / Configuration: Toleranzen anpassen
● Der Parameter RadAccurCentProg „Toleranz ab der Mittelpunktskorr. ak‐
tiv“ (7050 00010) legt fest, ab welcher Abweichung die interne Mittel‐
punktkorrektur der Steuerung eingeschaltet wird.
● Der Parameter RadTolCentProg „Toleranz ab der ein Laufzeitfehler ge‐
neriert wird“ (7050 00020) ist für Korrekturen im Zusammenhang mit der
Mittelpunktsprogrammierung entsprechend anzupassen. Eine Über‐
schreitung des Toleranzbereiches löst einen Laufzeitfehler aus.
Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐
Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Mittelpunktkorrektur

Handlungsanweisung: Radiusanpassung von Kreisen bei Radiusprogrammierung

Die Angabe einer Toleranz bei Kreis- (G02/G03) bzw. Helicalinterpolation mit
Radiusprogrammierung ermöglicht, dass bei Überschreiten der Toleranzanga‐
be ein Laufzeitfehler ausgegeben wird. Eine Toleranz kann durch ungenau
angegebene/berechnete Kreisparameter auftreten.

Abb.11-25: Übersicht Radiusprogrammierung

IW-Engineering / Configuration: Toleranz anpassen
Der Parameter RadTolRadProg „Toleranz ab der ein Laufzeitfehler generiert
wird“ (7050 00030) ist für Korrekturen im Zusammenhang mit der Radiuspro‐
grammierung entsprechend anzupassen. Eine Überschreitung des Toleranz‐
bereiches löst einen Laufzeitfehler aus.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Genauigkeitsprogrammierung
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

12 Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

12.1 Überblick
Achsen, Koordinaten und Koordinatensysteme in der MTX bilden das Grund‐
system, um die für die Maschine bestimmten NC-Funktionen nutzen zu können.
Hierbei ist die Namensvergabe für Achsen, die Bezugnahme auf Koordinaten‐
systeme und der Einsatz von Achs- und Koordinatentransformationen von
besonderer Bedeutung.
Im Folgenden werden Systemachsen, Kanalachsen, Koordinaten und Koordi‐
natensysteme vorgestellt.

12.2 Systemachsen und Systemkoordinaten

Die an einer Maschine zum Einsatz kommenden Antriebe gehören zu einem
„Systemachsenpool“, aus dem zur Lösung verschiedener Aufgaben (NC-
Funktionen,..) Systemachsen und Systemkoordinaten definiert werden.
Antriebe: Die Antriebe (SERCOS) einer Werkzeugmaschine lassen sich in 2 Antriebs‐
funktionstypen untergliedern:
● Achsen:
Als Achsen werden dabei alle Antriebe bezeichnet, die durch Lagesoll‐
werte gesteuert werden.
● Spindel:
Spindelantriebe hingegen arbeiten mit Drehzahlschnittstelle. Als Spin‐
deln/C-Achsen werden solche Spindelantriebe bezeichnet, die sowohl im
Spindelbetrieb (Drehzahlschnittstelle), als auch im C-Achsbetrieb (Lage‐
schnittstelle) angesteuert werden können.
Der jeweilige Antriebsfunktionstyp wird im MP 1001 00001 festgelegt.
Systemachsen: Jede Systemachse (max. 64) entspricht einem realen SERCOS-Antrieb (falls
sie nicht über Maschinenparameter ausgeblendet ist). Mittels MP 1003 00001
„Systemachsname“ wird jeder Systemachse ein systemweit eindeutiger Name
zugeordnet.
Systemachsen, die in einem Kanal zu einer Achsgruppe in einem interpolato‐
rischen Zusammenhang stehen, werden auch als synchrone Achsen bezeich‐
net.
Systemachsen, die keinem Kanal zugeordnet sind, werden als asynchrone
Achsen oder Hilfsachsen bezeichnet. Sie können von jedem beliebigen Kanal
aus angesteuert werden, stehen aber dabei in keinem interpolatorischen Zu‐
sammenhang mit anderen Achsen. Hilfsachsen können beispielsweise zum
Antreiben von Werkzeug- oder Palettenwechslern eingesetzt werden.
Systemachsindex: Systemachsen erhalten systemweit einen eindeutigen Systemachs-/Antriebs‐
index (1...64), der dem jeweiligen Index der Einzelparameter von Antriebs- und
Achsparametern innerhalb der Maschinenparameter entspricht.
Kanal und Achsgruppen: Mit Hilfe des MP 1003 00002 Kanalzuordnung lässt sich jede Systemachse
genau einem Bearbeitungskanal zuordnen. Innerhalb eines Kanals werden alle
Achsen zusammengefasst, die in einem bearbeitungstechnischen Zusammen‐
hang stehen. Die Summe aller Systemachsen eines Kanals wird als Achsgrup‐
pe bezeichnet (innerhalb des Kanals werden diese Systemachsen als
„Kanalachsen“ angesehen). Da verschiedene Achsgruppen verschiedenen Ka‐
nälen zugeordnet sind, können mehrere Achsgruppen gleichzeitig und unab‐
hängig voneinander unterschiedliche Bearbeitungen verrichten. Jeder Kanal
kann dabei jeweils immer nur die ihm zugeordnete Achsgruppe ansteuern.
262/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Systemkoordinaten: Mit den Systemkoordinaten soll eine eindeutige Zuordnung von Koordinaten
beim Einsatz von Achstransformationen an den Wirkstellen AT1 und/oder AT2
erreicht werden.
Hierfür sind insgesamt 12 Namen für Systemkoordinaten reserviert:
● 6 Werkstückkoordinaten (x, y, z, phi, theta, psi)
● 6 Maschinenkoordinaten (X, Y, Z, PHI, THETA, PSI)
Zu jeder dieser zwölf Koordinaten existiert jeweils ein eindeutiger Systemkoor‐
dinatenindex, der wie folgt festgelegt ist:

Systemkoordinate Systemkoordinatenindex
Lineare Werkstückkoordinate x -12
Lineare Werkstückkoordinate y -11
Lineare Werkstückkoordinate z -10
Rotatorische Werkstückkoordinate phi -9
Rotatorische Werkstückkoordinate theta -8
Rotatorische Werkstückkoordinate psi -7
Lineare Maschinenkoordinate X -6
Lineare Maschinenkoordinate Y -5
Lineare Maschinenkoordinate Z -4
Rotatorische Maschinenkoordinate PHI -3
Rotatorische Maschinenkoordinate THETA -2
Rotatorische Maschinenkoordinate PSI -1

Abb.12-1: Systemkoordinatenindex
Der Systemkoordinatenindex ist negativ, um ihn von den Systemachsindizes
(1 bis 64) zu unterscheiden.
Die Gesamtheit aller Indizes wird SACI (SystemAxis andCoordinateIndex) ge‐
nannt und bildet sich aus den Systemkoordinatenindizes und den Systemach‐
sindizes:
SACI = {-12,-11,...,-1;1,2,...,64}
Welche Systemkoordinaten eingesetzt werden, bestimmt die verwendete
Achstransformation (z.B. Bipod mit X und Y: -6 entspricht der Systemkoordinate
X, und -5 entspricht der Systemkoordinate Y). Im Kanal können den System‐
koordinaten dann über MP spezifische Achs-oder Koordinatennamen verge‐
ben werden.
Für ein und dieselbe Systemkoordinate kann man somit in verschiedenen Ka‐
nälen auch unterschiedliche Koordinatennamen vergeben.
Beispiel:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 263/911
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Abb.12-2: Beispiel - Vergabe von Koordinatennamen für Systemkoordinaten

Besonderheiten der Systemkoordinaten:
● Die Namensgebung der Systemkoordinaten kann wie bei den Kanalachs‐
namen kanalspezifisch über MP mit den Koordinatennameneingestellt
werden (siehe auch Kap. 12.5 "Achsen und Koordinaten im Kanal " auf
Seite 268).
● Im Gegensatz zu Systemachsen haben Systemkoordinaten außer den
Attributen Name, Typ (linear, rotatorisch, linear kartesisch) keine weiteren
Eigenschaften.
● Eine Systemkoordinate kann in mehreren Kanälen gleichzeitig vertreten
sein, eine Systemachse nur in maximal einem Kanal (sieheAbb.).

12.3 Koordinatensysteme im Kanal

12.3.1 Allgemeines
Koordinatensystem werden gebraucht, um die Richtung und Lage einzelner
„Bearbeitungsachsen“ auf der Maschine festzulegen. Die Bearbeitungsachsen
müssen nicht mit den tatsächlichen Maschinenachsen in einer Richtung liegen,
sondern können durch Transformation in einer ganz anderen Richtung orien‐
tiert sein.
Im Allgemeinen sind die Achsen kartesisch, d. h., rechtwinklig zueinanderlie‐
gend, angeordnet. Die positiven Richtungen der Koordinatensystemachsen
werden durch ein rechtshändiges, rechtwinkliges Koordinatensystem be‐
stimmt.
264/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Abb.12-3: Koordinatensystem
Die Anordnung der Maschinenachsen kann aber auch „nicht kartesisch“ sein.
Man erhält damit ein nicht kartesisches Koordinatensystem.

12.3.2 Übersicht Koordinatensysteme

Zweck Um Teileprogramm ohne Änderungen mit unterschiedlichen Werkzeugmaßen
oder auf unterschiedlichen Maschinen ausführen zu können, werden innerhalb
der Steuerung kanalweise unterschiedliche Koordinatensysteme definiert. Die‐
se Koordinatensysteme sind zumTeil fest und maschinenabhängig, zum größ‐
ten Teil jedoch frei definierbar und maschinenunabhängig.
Die Koordinatensysteme (siehe auch Abb. 12-4 "Zusammenhang zwischen
Maschinen-, Werkstück- und Programmkoordinatensystem" auf Seite 266) der
MTX beziehen sich auf
● Achskoordinaten
● Maschinenkoordinaten
● Werkstückkoordinaten

Eine ausführliche Beschreibung der einzelnen Koordinatensyste‐

me finden Sie in den folgenden Kapiteln

12.3.3 Achskoordinatensystem ACS

Das Achskoordinatensystem ACS (ACS = Axis Coordinate System) wird durch
die Gesamtheit aller in einem Kanal definierten Achsen aufgespannt.
Die Nullpunkte der einzelnen Achsen werden durch die jeweiligen Nullpunkte
der Lage-Messsysteme definiert:
● Die Referenzpunkte der einzelnen Achsen (mit zyklisch absoluten Mess‐
systemen) werden achsweise definiert und auf die jeweilige Achsnullstel‐
lung bezogen. Sie liegen oft im Randbereich der Achsen und können
automatisch angefahren werden.
● Referenzpunkte sind notwendig, um den Maßbezug zwischen einermit
einem inkrementellen Messsystem ausgerüsteten Achse und dem jewei‐
ligen Achsnullpunkt herzustellen. Bei solchen Achsen muss nach dem
Einschalten der Maschine oder nach einem Stromausfall zunächst der
Referenzpunkt angefahren werden.
Der Referenzpunkt R stellt die Positionen dar, die sich ergibt, wenn alle
Achsen auf ihrer Referenzposition stehen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 265/911
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

● Bei Achsen mit absoluten Messsystemen ist kein Referenzpunkt notwen‐

dig, da die Achspositionen vom Messsystem nach dem Einschalten direkt
geliefert wird.
Bezeichnung und Symbol:

Referenzpunkt R

12.3.4 Maschinenkoordinatensystem MCS

Das Maschinenkoordinatensystem MCS (MCS = Machine Coordinate System)
ist in der Regel ein kartesisches, fest mit dem Maschinenkörper verbundenes
Koordinatensystem, das durch die Gesamtheit der Maschinenkoordinaten in
einem Kanal aufgespannt wird. Besitzt die Maschinen-Kinematik keinen karte‐
sischen Aufbau (z.B. Maschinen mit Parallelkinematik), wird die Beziehung
zwischen den Achs- (ACS) und den kartesischen Maschinenkoordinaten
(MCS) mittels einer speziellen Achstransformation an der Wirkstelle 1 (AT1)
hergestellt.
Ohne AT1 sind MCS und ACS identisch.
Die Maschinenstellung, in der alle Maschinenkoordinaten auf ihrer jeweiligen
Nullposition stehen, wird auch als Maschinennullpunkt bezeichnet. Diese wird
durch den MP 1030 000130 „Achs-/Maschinenposition der Referenzstellung“
definiert.
Nullpunktbezeichnung und Symbol:

Maschinennullpunkt M
Durch Nullpunktverschiebungen (NPV) werden weitere MCS(i=max) Maschinen‐
koordinatensysteme erzeugt. Das erste Maschinenkoordinatensysteme ist
MCS(0), das letzte Maschinenkoordinatensystem wird als das „Lokale Maschi‐
nenkoordinatensystem“ LCS (= MCS(i=max)) bezeichnet.

12.3.5 Werkstückkoordinatensysteme WCS

Werkstückkoordinatensysteme WCS sind mit dem Werkstück und damit fest
mit der jeweiligen Werkstückaufnahme verknüpft.
Das erste Werkstückkoordinatensystem ist das BCS (siehe Kap. 12.3.6 "Basis-
Werkstückkoordinatensystem BCS " auf Seite 265).
Mit sogenannten Placements (Koordinatentransformationen, siehe Kap. 14
"Koordinatentransformationen " auf Seite 285 ) werden die Werkstückkoordi‐
natensysteme im Raum beliebig verschoben und verdreht. Da es möglich ist,
mehrere Placements sequentiell hintereinander zuschalten, definiert dabei je‐
des Placementein neues lokales Werkstückkoordinatensystem W(i)(i=1...n).
Beispiel:
Ein Werkstückkoordinatensystem beschreibt einen lokalen Koordinatennull‐
punkt W(1) bezüglich des absoluten Werkstücknullpunkts W(0), ein anderes
Werkstückkoordinatensystem beschreibt den Bezug zwischen 2 lokalen Werk‐
stücknullpunkten dar (z.B. W(1), W(2)).

12.3.6 Basis-Werkstückkoordinatensystem BCS

Das erste Werkstückkoordinatensystem in einer möglichen Kette von mehreren
hintereinander geschalteten lokalen Werkstückkoordinatensystemen ist das
Basis-Werkstückkoordinatensystem BCS (BCS= Basic Workpiece Coordinate
System)
266/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Der Nullpunkt des Basis-Werkstückkoordinatensystem ist der erste Werkstück‐

nullpunkt W(0) in einer Reihe von n-möglichen lokalen Werkstücknullpunkten W
(n), die durch Placements entstehen können (siehe ausführlich in Kap. 14 "Ko‐

ordinatentransformationen " auf Seite 285).

Nullpunktbezeichnung und Symbol:

Werkstücknullpunkt W
Der Zusammenhang zwischen dem Basis-Werkstückkoordinatensystem und
dem Maschinenkoordinatensystem LCS wird durch eine Achstransformation
an der Wirkstelle 2 (AT2) hergestellt. In dieser Achstransformation wird per
Maschinenparameter die „Nullstellung“ der beteiligten Maschinenkoordinaten
definiert, um damit den Werkstücknullpunkt W(0) des BCS zu erhalten. Dies
geschieht mit Hilfe des Maschinenparameters MP 1030 00130 „Achs-Maschi‐
nenposition der Referenzstellung“.
Ist keine AT2-Achstransformation vorhanden, weil die Maschinenkoordinaten
parallel zu den Werkstückkoordinaten verlaufen, entspricht der Werkstücknull‐
punkt W(0) des BCS dem Nullpunkt des lokalen Maschinenkoordinatensystems
LCS.

Abb.12-4: Zusammenhang zwischen Maschinen-, Werkstück- und Programm‐

koordinatensystem

12.3.7 Programmkoordinatensystem PCS

Das n-te Werkstückkoordinatensystem, das jeweils aktuell den höchsten Index
(W(i), mit i=n) trägt, bezeichnet man als Programmkoordinatensystem PCS
(PCS = Program Coordinate System).
Auf das Programmkoordinatensystem beziehen sich alle programmierten Ko‐
ordinatenwerte des Teileprogramms. Gemäß der Definition der Werkstück‐
koordinatensysteme kann das Programmkoordinatensystem gegenüber einem
beliebigen Werkstücknullpunkt W(i) beliebig verschoben und verdreht sein.
Der Programmnullpunkt ist mit dem Nullpunkt des Programmkoordinatensys‐
tem identisch.
Nullpunktbezeichnung und Symbol:

Programmnullpunkt P

12.4 Transformationen zwischen den Koordinatensystemen

Achstransformationen Der Übergang zwischen den Koordinatensystemen, d. h., zwischen Achs- und
Maschinenkoordinaten (ACS - MCS) oder zwischen Maschinen- und Werk‐
stückkoordinaten (MCS - WCS) geschieht jeweils mit Hilfe von Achstransfor‐
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 267/911
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

mationen an bestimmten Wirkstellen (siehe ausführlich Kap. 19.1.4 "Wirkstel‐

len " auf Seite 428 ).
Eine Achstransformation an der Wirkstelle AT1 transformiert in der Regel von
einem nicht kartesischen Achskoordinatensystem ACS in ein fest mit dem Ma‐
schinenkörper verbundenes - meist kartesisches- Koordinatensystem (MCS).
Darauf aufbauend kann eine zweite Achstransformation (an der Wirkstelle AT2)
vom Maschinenkoordinatensystem in das Werkstückkoordinatensystem trans‐
formieren. An Wirkstelle AT2 befinden sich im allgemeinen Transformationen,
die auf einem kartesischen Maschinenkoordinatensystem aufsetzen.

Eine ausführliche Beschreibung zu „Transformationen zwischen

den Koordinatensystemen“ finden Sie in Kap. 19 "Achstransfor‐
mation " auf Seite 425.

Abb.12-5: Achstransformation
Nullpunktverschiebungen Das Koordinatensystem MCS spaltet sich in weitere Koordinatensysteme MCS
(i=1..n) auf, wenn Nullpunktverschiebungen (siehe Kap. 13 "Nullpunktver‐
schiebungen (NPV) " auf Seite 277) berücksichtigt werden.
Koordinatentransformationen Das Werkstückkoordinatensystem WCS spaltet sich in weitere Koordinaten‐
systeme WCS(i=1,..,n) auf, wenn die folgenden linearen Koordinatentransfor‐
mationen berücksichtigt werden:
● Placement: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR)
(siehe Kap. 14.2 "Placement: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR) "
auf Seite 285)
● Placement: Schiefe Ebene G154.1 .. G159.5
(siehe Kap. 14 "Koordinatentransformationen " auf Seite 285)
● Programmkoordinatenverschiebung Trans (TRS), ATrans (ATS)
(siehe Kap. 14.4 "Programmkoordinatenverschiebung Trans (TRS), AT‐
rans (ATR) " auf Seite 296)
Zusätzlich sind noch alle Korrekturen und Kompensationen zu nennen, die in
den verschiedenen Koordinatensystemen wirken können. Dazu zählen:
● Werkzeugkorrekturen im WCS
(siehe Kap. 16 "Werkzeugkorrekturen " auf Seite 303)
● Achskorrekturen, wie LSEC, Kreuzkompensation im ACS
(siehe Kap. 7 "Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten " auf Seite
111)
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Die folgende Abb. zeigt neben den Achstransformationen noch die linearen
Koordinatentransformationen, die für die Übergänge der Koordinatensysteme
verantwortlich sind:

Abb.12-6: Koordinatentransformation

12.5 Achsen und Koordinaten im Kanal

Unter Koordinatenbezeichner werden Achsnamen (Kanalachsnamen) und Ko‐
ordinatennamen verstanden.
Achsnamen (Kanalachsnamen ) Für jede Achse eines Kanals kann ein Kanalachsname in MP 7010 00010
„Kanalachsbezeichnung“ definiert werden. Dieser Kanalachsname muss in‐
nerhalb des jeweiligen Kanals, d. h., innerhalb der Achsgruppe eindeutig sein.
Eine Achse lässt sich sowohl über ihren Kanal- als auch über ihren Syste‐
machsnamen ansteuern.
Der Systemachsname wird im MP 1003 00001 definiert. Dieser muss für alle
Systemachsen eindeutig sein.
Ist für eine Kanalachse kein Kanalachsname definiert, übernimmt diese implizit
den Systemachsnamen als Kanalachsnamen.
Ist ein Name sowohl als Kanalachsname, als auch als Systemachsname ver‐
geben, wird bei Programmierung des Namens immer der Kanalachsname
aufgelöst. In diesem Fall überdeckt ein Kanalachsname einen Systemachsna‐
men.
Jedem Achsnamen ist ein Kanalachsindex zugewiesen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 269/911
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Bei Namensgleichheit hat ein Kanalachsname stets Vorrang vor

einem Systemachsnamen!
Koordinatennamen Beim Einsatz von Achstransformationen können die Koordinaten kanalspezi‐
fisch in MP 7080 00010 „Bezeichnung der Werkstückkoordinaten“ und MP 7080
00020 „Bezeichnung der Maschinenkoordinaten“ mit Koordinatennamen be‐
zeichnet werden:
● Default-Einstellungen in MP 7080 00010:
x, y, z, phi, theta, psi
● Default-Einstellungen in MP 7080 00020:
X, Y, Z, PHI, THETA, PSI
Die Default-Einstellungen entsprechen den internen Definitionen der System‐
koordinaten (siehe Kap. 12.2 "Systemachsen und Systemkoordinaten " auf
Seite 261).
Alle zwölf Koordinaten haben eindeutige Systemkoordinatenindizes im Bereich
von -12 bis -1 und sind daher auch kanalübergreifend eindeutig identifizierbar.
Bei Bedarf können die Koordinatennamen abgeändert werden. Beispielsweise
ist es bei geeigneten Maschinen dadurch möglich, Koordinaten und Achsen
gleich zu benennen.
Kanalachsindex Innerhalb eines Kanals sind alle Kanalachsen beginnend mit dem Index 1
durchnummeriert. Der Kanalachsindex ergibt sich dabei gemäß der Reihenfol‐
ge der Systemachsindizes, d. h., es erhält innerhalb eines Kanals diejenige
Achse den Kanalachsindex 1, die den niedrigsten Systemachsindex besitzt.
Den höchsten Kanalachsindex erhält demnach die Achse mit dem größten
Systemachsindex.
Bei einer Achsübergabe einer neuen Achse in einen Kanal werden die Kanal‐
achsindizes unter Einbeziehung des Systemachsindex der neuen Achse ge‐
mäß der neu entstandenen Reihenfolge der Systemachsindizes aller vorhan‐
denen Kanalachsen neu geordnet.
Kanalachsen können nur von dem Kanal aus angesteuert werden, welchem
sie über Maschinenparameter oder mittels NC-Funktion zugeordnet wurden
(siehe Kanalachsname und Achsgruppe).
Die in den MP eingestellte Zuordnung von Achsen zu Kanälen lässt sich im
Teileprogramm über die Funktionalität „Achsübergabe“ (GetAxis,WaitAxis, Re‐
mAxis, DefAxis) ändern.
Achsbezeichner im Kanal:

Syste‐
machs-/An‐
triebsindex
1 2 3 4 5 6 7 8
= Maschi‐
nenparame‐
terindex
Syste‐
machsname
X1 Y1 X2 Y2 - Z1 Z2 E
(1003
00001)
Kanalzuord‐
nung
1 1 2 2 - 1 2 0
(1003
00002)
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Antriebs‐
funktionstyp
Achse Achse Achse Achse Spindel Achse Achse Achse
(1001
00001)
Kanalachs‐
index Kanal
1 1 2 - - - 3 - -
(7010
00010)
Kanalachs‐
name Kanal X Y - - - Z - -
1
Kanalachs‐
index Kanal
2 - - 1 2 - - 3 -
(7010
00010)
Kanalachs‐
name Kanal - - X Y - - Z -
2
synchr. Ach‐ synchr. Ach‐ synchr. Ach‐ synchr. Ach‐ synchr. Ach‐ synchr. Ach‐ asynchr.
Achsart
se se se se se se Achse

Abb.12-7: Achsbezeichner im Kanal

Beispiel:

Abb.12-8: Beispiel - Achsbezeichner im Kanal

Koordinatenbezeichner in Abhän‐ In den Koordinatensystemen ACS, MCS und WCS treten je nach verwendeter
gigkeit vom Koordinatensystem: Achstransformation unterschiedliche Koordinatenbezeichner (Koordinatenna‐
men und Achsnamen) auf (siehe auch folgende Abb.):
● Im ACS treten ausschließlich Kanalachsnamen (MP 7010 00010) auf.
● Im MCS können neben den Kanalachsnamen die Maschinenkoordina‐
tennamen (MP 7080 00020) auftreten.
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

● Im WCS können Kanalachsnamen, Maschinenkoordinatennamen und

Werkstückkoordinatennamen (MP 7080 00010) auftreten.

Abb.12-9: Koordinatenbezeichner in Abhängigkeit vom Koordinatensystem

Regeln für Koordinatenbezeichner: ● Maschinenkoordinaten, die mit einer Achstransformation AT1 verknüpft
sind, erhalten als Namen immer den Bezeichner der entsprechenden kar‐
tesischen Koordinate (MP 7080 00020).
● Maschinenkoordinaten, die mit keiner Achstransformation verknüpft sind,
erhalten als Namen immer den Bezeichner (Kanalachsname) der ent‐
sprechenden Kanalachse (MP 7010 00010). Gegebenenfall lässt sich
eine solche Programmkoordinate alternativ auch über denentsprechen‐
den Systemachsnamen (MP 1003 00001) ansprechen (Voraussetzung:
Der Systemachsname muss eindeutig sein).
● Programmkoordinaten, die mit einer Achstransformation AT2 verknüpft
sind, erhalten als Namen immer den Bezeichner der entsprechenden
Raumkoordinate (MP 7080 00010).
● Programmkoordinaten, die nicht mit einer Achstransformation AT2, dafür
aber mit einer Achstransformation AT1 verknüpft sind, erhalten als Namen
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

immer den Bezeichner der entsprechenden kartesischen Koordinate (MP

7080 00020).
● Programmkoordinaten, die mit keiner Achstransformation verknüpft sind,
erhalten als Namen immer den Bezeichner (Kanalachsname) der ent‐
sprechenden Kanalachse (MP 7010 00010). Gegebenenfalls lässt sich
eine solche Programmkoordinate alternativ auch über den entsprechen‐
den Systemachsnamen (MP 1003 00001) ansprechen (Voraussetzung:
Der Systemachsname muss eindeutig sein).
Beispiel 1:
Maschine mit 17 Systemachsen: Keine Achstransformation aktiv
Da keine Achstransformation aktiv ist, sind die Koordinatenbezeichnerin allen
Koordinatensystemen gleich den Namen der Kanalachsen.

Abb.12-10: Beispiel 1
Beispiel 2:
Maschine mit 17 Systemachsen: Bipod-Achstransformation an der Wirkstelle
AT1 aktiv
Die Bipod-Achstransformation transformiert zwischen den Kanalachsen:
YL, YR, Za
und den Koordinaten
X(-6), Y(-5), Z(-4).
Die WCS- und MCS-Koordinaten B, C und Sc haben eine direkte Zuordnung
zu den Achsen im ACS.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 273/911
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Abb.12-11: Beispiel 2
Beispiel 3:
Maschine mit 17 Systemachsen: AT1 = Bipod, AT2 = 5-Achstransformation
Der Bipod-Achstransformation ist eine 5-Achstransformation (z.B. LLLRR, Typ
3232201) nachgeschaltet. Sie transformiert zwischen den MCS-Maschinen‐
koordinaten:
X(-6), Y(-5), Z(-4), B(6), C(7)
und den WCS-Koordinaten:
x(-12), y(-11), z(-10), phi(-9), theta(-8).
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Abb.12-12: Beispiel 3
Beispiel 4:
Maschine mit 17 Systemachsen: AT1 = keine Achstransformation,
AT2 = 5-Achstransformation
Die 5-Achstransformation transformiert zwischen den Maschinenkoordinaten:
Xa(1), Ya(2), Za(3), B(6), C(7)
und den WCS-Koordinaten:
x(-12), y(-11), z(-10), phi(-9), theta(-8).

Abb.12-13: Beispiel 4
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 275/911
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

12.6 NC-Funktionen und ihr Bezug auf Koordinatensysteme

Viele NC-Funktionen werden mit Achsen oder Koordinaten programmiert. Ei‐
nige NC-Funktionen beziehen sich bei der Ausführung auf unterschiedliche
Koordinatensysteme. Der Bezug auf diese Koordinatensysteme bestimmt so‐
mit auch die Bezeichnung der Achsen und Koordinaten mit Achs- und Koordi‐
natennamen.
Die nachstehenden Listen beinhalten NC-Funktionen, getrennt nach ihrer Wir‐
kung im ACS, MCS oder WCS.
NC-Funktionen im ACS Syntax NC-Funktion
AxAcc Maximale Achsbeschleunigung
G9(X...,Y...,Z...) Achsspezifischer Shape
KvProg KV-Programmierung
G74 Referenzpunkt anfahren
FeedForward Vorsteuerung
PosMode Positionierart für Endlosachsen
RedTorque Momentenreduktion
AxCouple Achskopplung
FeedAd Ausblenden von Achsen aus der Vorschubbildung
WriteId SERCOS-Telegramme
PtBlkEnd,PtInpos Hubauslösezeiten
TangToolTangentiale WZ-Führung
TangToolOriTangentiale WZ-Orientierung
GetAxis, ... Achsübergabe
AssLogName,RemLog‐
Logische Achsnamen zuordnen
Name

Abb.12-14: NC-Funktionen im ACS

NC-Funktionen im MCS Syntax NC-Funktion
G54.x - G59.x Nullpunktverschiebung
G76 Maschinenfeste Position anfahren

Abb.12-15: NC-Funktionen im MCS

NC-Funktionen im WCS Syntax NC-Funktion
PolarPole Polarkoordinaten
G17, G18, G19,
Ebenenauswahl
G20
Scale, Mirror Drehen und Spiegeln
Shift Konturverschiebung
G47 Werkzeugkorrektur
G78, G79 Bohrachsenumschaltung
SetPos Istwert setzen
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Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme

Syntax NC-Funktion
G1, G2, G3, etc. Bahninterpolationsfunktionen
BcsCorr Werkstücklagenkorrektur
G152.x - G159.x Schiefe Ebene
Trans, ATrans Programmierbare Koordinatenverschiebung

Abb.12-16: NC-Funktionen im WCS

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 277/911
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Nullpunktverschiebungen (NPV)

13 Nullpunktverschiebungen (NPV)
13.1 Grundlagen
13.1.1 Beschreibung
Funktion
Mit den Nullpunktverschiebungen wird das Maschinenkoordinatensystem
(MCS) in Richtung der Maschinenkoordinaten verschoben (d. h., transformiert).
Das resultierende, verschobene Koordinatensystem wird als „Lokales Maschi‐
nenkoordinatensystem“ (LCS) bezeichnet.
Ist beim Aufruf der NPV keine Koordinatentransformationen und auch keine
Achstransformation aktiv, entspricht der verschobene Maschinennullpunkt
dem Werkstücknullpunkt.
Die Verschiebungswerte der Maschinenkoordinaten liegen in Nullpunktver‐
schiebungs-Tabellen.
Jede Nullpunktverschiebungs-Tabelle enthält 5 Nullpunktbänke (Gruppen) mit
jeweils 6 Nullpunktverschiebungen:
● G54.1 .. G59.1
● G54.2 .. G59.2
● G54.3 .. G59.3
● G54.4 .. G59.4
● G54.5 .. G59.5

Aufbau von Nullpunktverschiebungs-Tabellen siehe Kap. 13.2

"Aufbau von Nullpunktverschiebungs-Tabellen " auf Seite 280.

Aktivierung einer Verschiebung Um die Verschiebung zu aktivieren, wählt man zunächst mit ZoTSel(ZOS) die
gewünschte NPV-Tabelle an. Anschließend wählt man die Verschiebungswer‐
te der entsprechenden Maschinenkoordinaten anhand der NPV-Funktionen
„G54.1 .. G59.5“ aus.
Beispiel:
nur Nullpunktverschiebungen der Tabelle „ZO1.zot“ aktiv!
278/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Nullpunktverschiebungen (NPV)

Abb.13-1: Nullpunktverschiebungen (NPV)

Da beim Aktivieren einer Nullpunktverschiebung nicht zwangsläufig alle vor‐
handenen Achsen mit Verschiebungswerten beaufschlagt sein müssen, kann
im Zusammenhang mit additiv wirkenden Nullpunktverschiebungen folgende
Besonderheit auftreten:

Abb.13-2: Besonderheit - Nullpunktverschiebung (NPV)

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 279/911
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Nullpunktverschiebungen (NPV)

Restriktionen
● Nullpunktverschiebungen einer Nullpunkt-Bank (Gruppe) sind modal wirk‐
sam und heben sich innerhalb ihrer eigenen Gruppe gegenseitig auf.
Dies betrifft:
– G54.1 .. G59.1: 1. Nullpunktverschiebung
– G54.2 .. G59.2: 2. Nullpunktverschiebung
– G54.3 .. G59.3: 3. Nullpunktverschiebung
– G54.4 .. G59.4: 4. Nullpunktverschiebung
– G54.5 .. G59.5: 5. Nullpunktverschiebung
● Aktive Nullpunktverschiebungen aus unterschiedlichen Bänken (Grup‐
pen) wirken additiv.
● Ist keine Achstransformation aktiv, wirken lineare Koordinatentransfor‐
mationen additiv zu den Nullpunktverschiebungen.
Zu den Koordinatentransformationen zählen die Funktionen:
– Placement: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR)
– Placement: Schiefe Ebene G154.1 .. G159.5
– Programmkoordinatenverschiebung Trans (TRS), ATrans (ATS)
Relevante G-Funktionen
ZoTSel(<{Pfad/}Tabellenname{.Extension})
NPV-Tabelle aktivieren (Kurzsyntax ZOS)
G54{.1} .. G59{.1} 1. Nullpunktverschiebung aktivieren
G54.2 .. G59.2 2. Nullpunktverschiebung aktivieren
G54.3 .. G59.3 3. Nullpunktverschiebung aktivieren
G54.4 .. G59.4 4. Nullpunktverschiebung aktivieren
G54.5 .. G59.5 5. Nullpunktverschiebung aktivieren

G53 alle aktiven Nullpunktverschiebungen aus

G53.1 1. Nullpunktverschiebung aus
G53.2 2. Nullpunktverschiebung aus
G53.3 3. Nullpunktverschiebung aus
G53.4 4. Nullpunktverschiebung aus
G53.5 5. Nullpunktverschiebung aus

Abb.13-3: Relevante G-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
Name der aktiven NPV-Tabelle (Motion Control-Datendienste
MCODS(14)
der NCS per CPL)
aktive NPV-Werte (Motion Control-Datendienste der NCS per
MCODS(99)
CPL, liefert nur Werte für die NPV-Bänke 1-3)

Abb.13-4: Relevante CPL-Funktionen

280/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Nullpunktverschiebungen (NPV)

Relevante MACODA-Parameter (MP)

Gibt an, in welcher Einheit (mm oder Inch) Tabellenwerte intern
9020 00010
gespeichert werden.

Abb.13-5: Relevante MACODA-Parameter

13.2 Aufbau von Nullpunktverschiebungs-Tabellen

13.2.1 Beschreibung
Struktur
Die Nullpunktverschiebungswerte werden über die sogenannten Nullpunktver‐
schiebungstabellen bereitgestellt. In einer NPV-Tabelle lassen sich 30 Ver‐
schiebungen pro applizierter Maschinenkoordinate ablegen. Eine Tabelle
enthält Informationen für maximal 64 Koordinaten.
Innerhalb einer NPV-Tabelle findet sich für jede relevante Maschinenkoordi‐
nate ein Eintrag, bestehend aus:
● Achs-/Koordinatenname
● Achs-/Koordinatentyp (linear oder rund)
● Verschiebungswerte für die Funktionen G54.1 - G59.6
● Kanalzugehörigkeit
Darüber hinaus gibt es globale Informationen wie:
● Einheit, in der die Verschiebungswerte für lineare Maschinenkoordinaten
abgelegt sind: mm oder Inch (in MP 9020 00010)
● Versionskennung für Tabellenschema
● Kennzeichnung „strikte Zuordnung“
Die Steuerung speichert solche Tabellen als XML-Dateien mit einem definier‐
ten Aufbau ab.

Zum komfortablen Editieren solcher Tabellen an der Steuerung

steht Ihnen der NPV-Editor zur Verfügung (siehe MTX-Bedienungs‐
anleitung).

Tabellenname
Der Tabellenname einer NPV-Tabelle setzt sich aus einem frei wählbaren Da‐
teinamen und der Dateinamens-Erweiterung „.zot“ zusammen (z.B.ZO1.zot).
MTX-Defaultnamen für NPV-Tabellen: ZO<Ganzzahl>.zot
Tabellenzugriff
Bei der Anwahl einer NPV-Tabelle wird die komplette Tabelle eingelesen und
steuerungsintern abgespeichert. Nach Anwahl einer Nullpunktverschiebung
wird über den jeweiligen Spaltennamen intern eine Zuordnung der aktuellen
Maschinenkoordinaten des Kanals zu den Tabellenspalten hergestellt.
Sollte für mehrere Spalten eine Zuordnung zu derselben Maschinenkoordinate
möglich sein, wird jeweils die Spalte mit dem niedrigsten Spaltenindex ver‐
knüpft.
Nach jeder Änderung der aktuellen Maschinenkoordinatenkonfiguration des
Kanals (Achsentausch, Umschaltung der Achstransformation AT 1) wird die
Zuordnung jeweils neu bestimmt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 281/911
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Nullpunktverschiebungen (NPV)

Wird die in einem Kanal aktive NPV-Tabelle über den MTX-Tabelleneditor oder
über CPL (ZOT-Befehl) beschrieben, wird mit dem nächsten vorzubereitenden
NC-Satz die Tabelle automatisch neu eingelesen.
Relevante NC-Funktionen
ZOT({<Pfad/}Tabellenname>{.<Extension>}):
Nullpunktverschiebungstabelle per NC-Satz aktivieren
ZOS(..) Kurzform der ZOT-Funktion

Abb.13-6: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
schreibender und lesender Zugriff auf Nullpunktverschiebungs‐
ZOT(..) werte von NPV-Tabellen und auf die CNC-intern abliegenden
Werte der externen Nullpunktverschiebung.
ZOTCR(..) neue NPV-Tabelle erzeugen
ZOTINS(..) neue Spalten in vorhandene NPV-Tabelle einfügen
ZOTDEL(..) Spalten aus einer NPV-Tabelle löschen

Abb.13-7: Relevante CPL-Funktionen

Relevante MACODA-Parameter (MP)
3080 00001 Suchpfad
9020 00010 Angabe der Einheit von intern gespeicherten Tabellenwerten

Abb.13-8: Relevante MACODA-Parameter

Änderungen an MP 9020 00010 wirken sich auch auf D-Korrektur-

Tabellen, Placement-Tabellen (Schiefe Ebene) und auf die Inter‐
pretation von per SPS übergebenen Geometriekorrekturwerten
aus!

13.2.2 Aktivieren
Voraussetzung: ● Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.
● Nullpunktverschiebungs-Tabelle für das Bearbeitungsprogramm existiert
und enthält die korrekten Verschiebungswerte.
● Eventuell noch aktive Verschiebungen müssen bei der Programmierung
einer Nullpunktverschiebung berücksichtigt werden, da diese ggf. additiv
wirken oder sich gegenseitig überschreiben.
1. Aktivieren Sie zunächst wie oben beschrieben die gewünschte NPV-Ta‐
belle. Dafür verwenden Sie den ZoTSel-Befehl (Kurzform „ZOS“).
Anmerkung zur Syntax „ZOT({<Pfad/}Tabellenname>{.zot})“:
Wird die Nullpunktverschiebungstabelle per NC-Satz aktiviert, kann der
Pfad weggelassen werden, wenn die anzuwählende Tabelle sich im ein‐
gestellten Suchpfad (MP 3080 00001) befindet. Tabellen mit MTX-Stan‐
dardnamen (Namenskonvention: ZO<int-Wert>.zot) können direkt über
ihre Nummer angewählt werden, (z.B.ZOS(5) wählt die Tabelle
„ZO5.zot“ an).
Beispiele:
● Aktivieren der NPV-Tabelle „npv1tab.zot“ im Verzeichnis /database
der Steuerung: ZOS(npv1tab)
282/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Nullpunktverschiebungen (NPV)

● Aktivieren der NPV-Tabelle „npvtab1.zot“ im Wurzelverzeichnis der

Steuerung: ZOS(/npvtab1)
● Aktivieren der NPV-Tabelle „npvtab2.zot“ im Verzeichnis /mnt (ver‐
bundenes Festplattenverzeichnis auf einem NC-Bedienfeld): ZOS(/
mnt/npvtab2)
2. Aktivieren Sie die gewünschte Nullpunktverschiebung mit der entsprech‐
enden NC-Funktion (G54.1...G59.5).

13.2.3 Deaktivieren
Voraussetzung: Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.
Aktive Nullpunktverschiebungen werden mit G53 komplett deaktiviert!
Soll nur eine bestimmte Nullpunktverschiebung deaktiviert werden ,müssen Sie
diese mit G53.x abwählen.

13.2.4 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebungs-Parameter applizieren
Listet alle einzustellenden Parameter in Bezug auf Nullpunktverschiebungen
auf.
IW-Engineering / Configurator: Anzeige per NC-Parameter anpassen
● In den Parameter CorrUnit „Einheit für Tabellen und Korrekturen“ (9020
00010) die gewünschte Tabellen-Einheit eintragen.
● Mit Hilfe der nachstehenden Parameter kann die Anzahl der Nachkom‐
mastellen für die verschiedenen Tabellen modifiziert werden:
– PrecLinMetr „Nachkommastelle für Linearachsen bei metr. Anzeige
von Tab.“
– PrecRotMetr „Nachkommastelle für Rundachsen bei metr. Anzeige
von Tab.“ (6020 00021)
– die Parameter PrecLinInch „Nachkommastelle für Lininearachsen
bei nicht metr. Anzeige von Tab.“
– PrecRotInch „Nachk.st. für Rundachsen bei nicht metr. Anzeige von
Tab.“ (6020 00022)
– Der Parameter NofZotSet „Anzahl der anzuzeigenden Nullpunkt‐
versch.-Bänke“ (6005 00061) legt fest, wie viele Nullpunktverschie‐
bungsbänke/Gruppen in der NC angezeigt werden.
Documentation Instruction
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Nullpunktverschiebung

Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebung (NPV) aktivieren

Aktivieren der NPV vom NC-Programm aus.
IW-Operation / Programm: Ggf. Nullpunktverschiebungstabelle (NPV-Tabelle)
anlegen/erstellen
Kap. "Handlungsanweisung: Null‐
punktverschiebung (NPV) aktivie‐
ren" auf Seite 282
Instruction: NPV-Tabelle anlegen / erstellen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 283/911
and Controls

Nullpunktverschiebungen (NPV)

IW-Operation / Programm: Ggf. Nullpunktverschiebungstabelle (NPV-Tabelle)

bearbeiten
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: Nullpunktverschiebung
(NPV) aktivieren" auf Seite 282
Instruction: NPV-Tabelle bearbeiten
IW-Operation / NC-Programmierung: Nullpunktverschiebungen aktivieren
Die nachfolgende NC-Programmzeile aktiviert eine Nullpunktverschiebungsta‐
belle im Kanal:
ZoTSel({<Pfad/}Tabellenname>{.zot}) bzw. ZOS({<Pfad/}Tabellenname>
{.zot}) bzw.
Bei MTX-Standardnamen laut Namenskonvention (ZO<int-Wert>.zot):
ZoTSel(int-Wert) bzw. ZOS(int-Wert)
Beispiel: Für die Nullpunktverschiebungstabelle 5
ZoTSel(zo5.zot) oder ZoTSel(5)
Aktivieren der gewünschten Nullpunktverschiebung mit der entsprechenden
NC-Funktion G54.1...G59.5, mit der Kurzvariante der NC-Funktion G54...G59
wird die jeweilige Verschiebung der NPV-Bank 1 aktiviert.

Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.

Eventuell noch aktive Verschiebungen müssen bei der Program‐
mierung einer Nullpunktverschiebung berücksichtigt werden, da
diese ggf. additiv wirken oder sich gegenseitig überschreiben.
Verschiebungen aus unterschiedlichen NPV-Bänken wirken stets
additiv.
Verschiebungen innerhalb einer NPV-Bank überschreiben sich ge‐
genseitig.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Nullpunktverschiebung
IW-Operation / Programm: Ggf. Nullpunktverschiebung (NPV) deaktivieren /
löschen
Instruction Kap. "Handlungsanwei‐
sung: Nullpunktverschiebung
(NPV) aktivieren" auf Seite 282
NPV-Tabelle deaktivieren / lö‐
Instruction:
schen

Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebung (NPV) deaktivieren

Deaktivieren der NPV vom NC-Programm aus.
IW-Operation / NC-Programmierung: Nullpunktverschiebungen deaktivieren
Folgende Kommandos eingeben:
● mit der NC-Funktion G53 werden alle Nullpunktverschiebungen für alle
Korrekturbänke deaktiviert
- oder -
● mit der NC-Funktion G53.x wird die aktive Nullpunktverschiebung einer
NPV-Bank deaktiviert.

Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.

284/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Nullpunktverschiebungen (NPV)

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Nullpunktverschiebung
IW-Operation / Programm: Ggf. Nullpunktverschiebungs-Tabelle (NPV-Tabel‐
le) löschen
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: NPV-Tabelle löschen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 285/911
and Controls

Koordinatentransformationen

14 Koordinatentransformationen
14.1 Übersicht
Koordinatentransformationen transformieren Werkstückkoordinaten.Dadurch
ändert sich das Bezugssystem für die Bearbeitung: WCS(0 bis i=max.); z.B. BCS
und PCS.
Zu den linearen Koordinatentransformationen zählen folgende Funktionen:
● Placement: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR)
● Placement: Schiefe Ebene G152.1 .. G159.5
● Programmkoordinatenverschiebung Trans (TRS), ATrans (ATS)

14.2 Placement: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR)

14.2.1 Beschreibung
Funktion
Mit dem Placement Werkstücklagenkorrektur wird das Werkstückkoordinaten‐
system WCS beliebig im Raum verschoben und orientiert. Die Werkstückla‐
genkorrektur wirkt im jeweiligen Kanal auf die kartesischen Achsen/Koordina‐
ten (z.B. Achsen X,Y,Z oder mit aktiver Achstransformation AT2 auf die
Systemkoordinaten x,y,z).
Anwendung:
Die Werkstücklagenkorrektur ist eine Aufspannkorrektur, mit der die Werk‐
stückposition nach dem Aufspannen ausgemessen wird. Durch die Werkstück‐
lagenkorrektur verringert sich der Einrichtaufwand.

Abb.14-1: Placement: Werkstücklängenkorrektur

Restriktion
● Weitere Placements (z.B. Schiefe Ebene) wirken additiv. In der Verrech‐
nungskette liegt die Werkstücklagenkorrektur noch vor der Schiefen Ebe‐
ne.
● Das Aktivieren und Deaktivieren der Werkstücklagenkorrektur unterbricht
die Satzvorausschau und darf deshalb nicht bei aktiver Fräserbahnkor‐
rektur programmiert werden.
286/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Koordinatentransformationen

Relevante NC-Funktionen
BcsCorr(...) Werkstücklagenkorrektur EIN
BcsCorr() BcsCorr(0) Werkstücklagenkorrektur AUS
BCR(..) Kurzform der Werkstücklagenkorrektur

Abb.14-2: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
DPC(..) Liefert für den aktuellen Kanal (hier: Kanal, in dem das Pro‐
gramm mit dem Befehl DPC läuft) die zuletzt programmierten
Parameter der Werkstücklagenkorrektur BcsCorr einer Achse
(Verschiebungswerte und Verdrehwinkel).

Abb.14-3: Relevante CPL-Funktionen

14.2.2 Aktivieren
Die Werkstücklagenkorrektur wird mit BcsCorr(...) aktiviert. Hierfür sind ent‐
sprechende Angaben für Verschiebungen und Drehung der Koordinaten des
Werkstückkoordinatensystems vorzunehmen.

14.2.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Werkstücklagenkorrektur BcsCorr (BCR)
Das Placement „Werkstücklagenkorrektur“ kann das Werkstückkoordinaten‐
system beliebig im Raum verschieben und orientieren. Die Werkstücklagen‐
korrektur wirkt im jeweiligen Kanal auf die Koordinaten mit den Bedeutungen
„X“, „Y“ und „Z“. Und dient als Aufspannkorrektur.
IW-Operation / NC-Programmierung: BcsCorr aktivieren
BcsCorr({<XW-Offset>}{,{<YW-Offset>}{,{<ZW-Offset>}{, {<Winkel1>}{,{<Win‐
kel2>}{,{<Winkel3>}}}}}})
<XW-Offset>:
Verschiebungswert in Hauptkoordinatenrichtung
<YW-Offset>:
Verschiebungswert in Nebenkoordinatenrichtung
<ZW-Offset>:
Verschiebungswert in Normalkoordinatenrichtung
<Winkel1>:
Verdrehwinkel um die Z-Koordinate.
Wertebereich: 0 = <Winkel1> < 360 Grad
<Winkel2>:
Verdrehwinkel um die neue Y'-Koordinate.
Wertebereich: 0 = <Winkel2> < 180 Grad
<Winkel3>:
Verdrehwinkel um die neue Z''-Koordinate.
Wertebereich: 0 = <Winkel3> < 360 Grad
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 287/911
and Controls

Koordinatentransformationen

Weitere Placements (z. B. Schiefe Ebene) wirken additiv. In der

Verrechnungskette liegt die Werkstücklagenkorrektur noch vor der
Schiefen Ebene
Das Aktivieren und Deaktivieren der Werkstücklagenkorrektur un‐
terbricht die Satzvorausschau und darf deshalb nicht bei aktiver
Fräserbahnkorrektur programmiert werden

N70 G40 Fräserbahnkorrektur aus.

N80 BCR (50,300,10,1.23) Werkstücklagenkorrektur ein.
:
Nullpunkt des neuen Werkstückkoordina‐
:
tensystems liegt im BCS auf X50 Y300 und
:
Z10. X- und Y-Koordinatenachse des neuen
:
Werkstückkoordinatensystems sind bzgl.
:
des BCS um 1,23 Grad um die neuen Z-Ko‐
:
ordinatenachse im Gegenuhrzeigersinn ge‐
:
dreht.
:
N200 BCR() Werkstücklagenkorrektur aus.
Abb.14-4: Programmierbeispiel
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung BcsCorr aktivieren
IW-Operation / NC-Programmierung: BcsCorr deaktivieren
BcsCorr(0) programmieren
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung BcsCorr deaktivieren

14.3 Placement: Schiefe Ebene G152.1...G159.5

14.3.1 Beschreibung
Funktion
Die Funktion „Schiefe Ebene“ bewirkt eine Verschiebung und/oder Verdrehung
mehrerer Koordinaten des Werkstück- (WCS) bzw. Programmkoordinatensys‐
tem (PCS) im Raum.
288/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Koordinatentransformationen

Abb.14-5: Placement: Schiefe Ebene G152.1...G159.5

Dadurch sind zirkulare Bewegungen innerhalb beliebiger Ebenen im Raum
möglich, und Teileprogramme zur Bearbeitung von z.B. pultförmigen Werkstü‐
cken können erheblich vereinfacht werden.
Ein zweiter Anwendungsfall der Schiefen Ebene besteht z.B. darin, mit einem
beliebig im Raum orientierten Werkzeug Löcher zu bohren. Diesen Anwen‐
dungsfall unterstützt die NC-Funktion „Schiefe Ebene senkrecht zum Werk‐
zeug“.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 289/911
and Controls

Koordinatentransformationen

Abb.14-6: Schiefe Ebene senkrecht zum Werkzeug

Die Endlage der Schiefen Ebene wird bestimmt durch die
● Basisdrehungen mit den Eulerwinkeln phi, theta, psi (siehe Kap. 18.2.2
"Eulerwinkel " auf Seite 397) und/oder
● Verschiebungen in den Koordinaten um die Strecken DX, DY, DZ.
Erforderliche Verschiebungswerte und Drehwinkel können entweder
● in Tabellen abgelegt werden oder
● lassen sich direkt im G152.x-Satz programmieren, oder
● können implizit gemäß aktivem TCP und aktueller Werkzeugorientierung
durch Programmierung von G151.x aktiviert werden.
Das Aktivieren einer Schiefen Ebene erfolgt über eine Placement-Tabelle. Die
Verschiebungswerte und Orientierungswinkel werden mit den Placement-
Funktionen „G154.1..G159.5“ vorgegeben.
Relevante NC-Funktionen
PmTSel(...) „Schiefe Ebenen“-Tabelle per NC-Satz aktivieren
PMS(..) Kurzform für „Schiefe Ebenen“-Tabelle per NC-Satz aktivieren
G152.x(...) „Schiefe Ebene“ mit allen erforderlichen Parametern im G152.x-
Satz programmieren und einschalten. Eine „Schiefe Ebene“-
Tabelle ist in solchen Fällen nicht erforderlich.
G153 Alle aktiven „Schiefe Ebenen“ ausschalten
G153.x Schiefe Ebene der entsprechenden Gruppe abwählen.
G154.x... G159.x Eine von max. 6 „Schiefen Ebenen“ der Bank <x> aus einer
„Schiefe Ebenen“-Tabelle aktivieren (x = 1, .. ,5).
290/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Koordinatentransformationen

G151.x(...) „Schiefe Ebene senkrecht zum Werkzeug“. Die Verschiebungs

und Verdrehparameter werden dabei implizit aus der Lage des
TCP sowie aus der Werkzeugorientierung bestimmt. Vorausset‐
zung ist, dass eine orientierungsfähige Achstransformation aktiv
ist.
Coord(...) An-/Abwahl einer Achstransformation

Abb.14-7: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
PMT(..) Schreibender und Lesender Zugriff auf Placement-Tabellen.

Abb.14-8: Relevante CPL-Funktionen

Relevante MP-Funktionen
3080 00001 Suchpfad für Datei.
Angabe der Einheit (mm oder Inch) in der dieTabellenwerte in‐
9020 00010
tern gespeichert werden.

Abb.14-9: Relevante MP-Funktionen

Änderungen an MP 9020 00010 wirken sich auch auf D-Korrektur-/

Nullpunktverschiebungs-Tabellen und auf die Interpretation von per
SPS übergebenen Korrektur- und Verschiebungswerten aus!

Placement-Tabellen
Die Verschiebungswerte und Verdrehwinkel für die Schiefe Ebene können über
sogenannte Placement-Tabellen voreingstellt werden.
Jede Placement-Tabelle enthält 5 Placementbänke (Gruppen) mit jeweils 6
Placements:
● G154.1 .. G159.1
● G154.2 .. G159.2
● G154.3 .. G159.3
● G154.4 .. G159.4
● G154.5 .. G159.5
Tabellenaufbau: Der Aufbau einer „Schiefe Ebenen“-Tabelle gliedert sich für jede der 5 Place‐
mentbänke in 6 Zeilen für Verschiebungswerte D1= DX, D2 = DY und D3 = DZ
und die Eulerwinkel phi, theta und psi.
Alle 6 Zeilen/Placementbank haben den gleichen Aufbau:
<G..><:><D1> <D2> <D3> <Phi> <Theta> <Psi>
mit
● G154.x...G159.x:
G-Funktion zum Aktivieren der x-ten Schiefe Ebene-Tabelle (x = 1.. 5)
Die Steuerung speichert die Tabellen als XML-Dateien mit einem definierten
Aufbau ab.

Zum komfortablen Editieren solcher Tabellen an der Steuerung

steht Ihnen der Placement-Editor zur Verfügung (siehe MTX-Be‐
dienungsanleitung).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 291/911
and Controls

Koordinatentransformationen

Eigenschaften: ● Die Schiefe Ebene bezieht sich jeweils auf die aktuellen Werkstückkoor‐
dinaten
● Die „Schiefe Ebene“-Funktionen G152.x bis G159.x sind modal wirksam
und wählen sich gegenseitig ab
● Die „Schiefe Ebene“-Funktionen G151.x bis G159.x sind modal wirksam
und wählen sich gegenseitig ab.
● Werte für Schiefe Ebenen können über Tabellen bereitgestellt werden.
Sie enthalten Informationen über die Einheit der gespeicherten Verschie‐
bungswerte (siehe auch MP 9020 00010)

14.3.2 Aktivieren
Voraussetzung: ● Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.
● „Schiefe Ebene“-Tabelle für das Bearbeitungsprogramm existiert und ent‐
hält die korrekten Verschiebungswerte.
● Eventuell noch aktive Verschiebungen müssen bei der Programmierung
der Funktion „Schiefe Ebene“ berücksichtigt werden, da diese ggf. additiv
wirken oder sich gegenseitig überschreiben.
Um eine „Schiefe Ebene“-Tabelle per NC-Satz zu aktivieren, wird der Befehl
PmTSel-Befehl (PMS) verwendet.
Syntax: PmTSel({<Pfad>/}<Tabellenname>{.pmt})
Wird <Pfad> nicht angegeben, verwendet die NC den Suchpfad (MP 3080
00001), um nach <Tabellenname> zu suchen.
Beispiel:
Aktivieren der Tabelle
● Aktivieren der Tabelle „schief.pmt“ im Verzeichnis /database der Steue‐
rung: PmTSel(schief)
● Aktivieren der Tabelle „schief.pmt“ im Wurzelverzeichnis der Steuerung:
PmTSel(/schief)
Zur Aktivierung der Verschiebungswerte und Orientierungswinkel gehen Sie
folgendermaßen vor:
1. Aktivieren Sie zunächst wie oben beschrieben die gewünschte Tabelle
2. Aktivieren Sie die gewünschte „Schiefe Ebene“ mit der entsprechenden
G-Funktion (G154.1...G159.5)

14.3.3 Deaktivieren
Voraussetzung: ● Werkzeug darf nicht im Eingriff sein
Um alle aktiven „Schiefe Ebenen“ auszuschalten, programmieren Sie G153.
Um die „Schiefe Ebene“ einer bestimmten Bank abzuwählen, programmieren
Sie G153.x, mit x = 1, 2, 3, 4, 5.

14.3.4 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Anzeige des Placements
Mit Placement-Funktionen kann das Werkstückkoordinatensystem beliebig im
Raum verschoben und orientiert werden.
IW-Engineering / Configuration: kanalspezifische Parameter editieren
NofPmtSet „Anzahl der anzuzeigenden Placement-Bänke“ (6005 00071)
292/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Koordinatentransformationen

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Anzahl Placement-Bänke einstel‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
len

Handlungsanweisung: Schiefe Ebene (Placement) – Direkte Placement-Wertvorgabe

Das Placement „Schiefe Ebene“ kann das Werkstückkoordinatensystem be‐
liebig im Raum verschieben und orientieren. Die Schiefe Ebene wirkt im jewei‐
ligen Kanal auf die Koordinaten mit den Bedeutungen „X“, „Y“ und „Z“. Da es
für die Orientierung 3 Freiheitsgrade gibt, ist jede Orientierung durch 3 aufei‐
nanderfolgende Basisdrehungen darstellbar.
IW-Operation / Programm: Placement-Tabelle erstellen
Instruction
Instruction: Placement-Tabelle erstellen
IW-Operation / NC-Programmierung: Schiefe Ebene aktivieren
G152.<Bank>({<XW-Offset>}{,{<YW-Offset>}{,{<ZW-Offset>} {,{<Winkel1>}{,
{<Winkel2>}{,{<Winkel3>}}}}}})
<Bank>:
Nummer der gewünschten Bank/Satz (1..5).
<XW-Offset>:
Verschiebungswert in Hauptkoordinatenrichtung
<YW-Offset>:
Verschiebungswert in Nebenkoordinatenrichtung
<ZW-Offset>
Verschiebungswert in Normalkoordinatenrichtung
<Winkel1>:
Verdrehwinkel um die Z-Koordinate.
Wertebereich: 0 = <Winkel1> < 360 Grad
<Winkel2>:
Verdrehwinkel um die neue Y'-Koordinate.
Wertebereich: 0 = <Winkel2> < 180 Grad
<Winkel3>:
Verdrehwinkel um die neue Z''-Koordinate.
Wertebereich: 0 = <Winkel3> < 360 Grad

Weitere Placements (z. B. Schiefe Ebene) wirken additiv. In der

Verrechnungskette liegt die Werkstücklagenkorrektur noch vor der
Schiefen Ebene
Das Aktivieren und Deaktivieren der Werkstücklagenkorrektur un‐
terbricht die Satzvorausschau und darf deshalb nicht bei aktiver
Fräserbahnkorrektur programmiert werden
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 293/911
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Koordinatentransformationen

Abb.14-10: Placement: Schiefe Ebene

Documentation
Placement: Schiefe Ebene aktivie‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
ren
IW-Operation / NC-Programmierung: Schiefe Ebene deaktivieren
G153 programmieren, schaltet alle Bänke aus (Schiefe Ebene komplett aus‐
schalten).
- oder -
G153.<Bank> programmieren, alle Placements einer Bank werden abgeschal‐
tet.
Documentation
Placement: Schiefe Ebene deakti‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
vieren

Handlungsanweisung: Schiefe Ebene (Placement) – Auf Placement-Tabelle zugreifen

Das Placement „Schiefe Ebene“ kann das Werkstückkoordinatensystem be‐
liebig im Raum verschieben und orientieren. Die Schiefe Ebene wirkt im jewei‐
ligen Kanal auf die Koordinaten mit den Bedeutungen „X“, „Y“ und „Z“. Da es
für die Orientierung 3 Freiheitsgrade gibt, ist jede Orientierung durch 3 aufei‐
nanderfolgende Basisdrehungen darstellbar.
IW-Operation / Programm: Placement-Tabelle erstellen
Instruction Kap. 14.3.4 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 291
Instruction: Placement-Tabelle erstellen
IW-Operation / NC-Programmierung: Schiefe Ebene aktivieren
294/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Koordinatentransformationen

Gewünschte Placement-Tabelle mit der NC-Funktion PmTSel({<Pfad>/}<Ta‐

bellenname>{.pmt}) auswählen.
Mit dem G-Code G154.<Bank> .. G159.<Bank> das gewünschte Placement
der Placement-Gruppe/Bank aktivieren.

Weitere Placements (z. B. Werkstücklagenkorrektur) wirken addi‐

tiv. In der Verrechnungskette liegt die Werkstücklagenkorrektur
noch vor der Schiefen Ebene.
Das Aktivieren und Deaktivieren der Werkstücklagenkorrektur un‐
terbricht die Satzvorausschau und darf deshalb nicht bei aktiver
Fräserbahnkorrektur programmiert werden.

Abb.14-11: Placement: Schiefe Ebene

Documentation
Placement: Schiefe Ebene aktivie‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
ren
IW-Operation / NC-Programmierung: Schiefe Ebene deaktivieren
G153 programmieren, schaltet alle Bänke aus (Schiefe Ebene komplett aus‐
schalten).
- oder -
G153.<Bank> programmieren, alle Placements einer Bank werden abgeschal‐
tet.
Documentation
Placement: Schiefe Ebene deakti‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
vieren
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 295/911
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Koordinatentransformationen

Handlungsanweisung: Placement-Tabelle
Das Placement „Schiefe Ebene“ kann das Werkstückkoordinatensystem be‐
liebig im Raum verschieben und orientieren. Die Schiefe Ebene wirkt im jewei‐
ligen Kanal auf die Koordinaten mit den Bedeutungen „X“, „Y“ und „Z“. Es
können bis zu 5 Korrekturbänke mit 6 Placements konfiguriert werden. Da es
für die Orientierung 3 Freiheitsgrade gibt, ist jede beliebige Orientierung durch
3 aufeinanderfolgende Basisdrehungen mathematisch darstellbar.
IW-Operation / Programm: Placement-Datei erstellen
● „Programm“-Modus anwählen durch den OP-Key „Programm“ (OP4)

.
● Zu dem gewünschten Verzeichnis navigieren, ggf. ein neues anlegen.

Abb.14-12: Root-Verzeichnis

● F-Key „Neu“ (F2) anwählen.

● Auf der F-Key Leiste „Placements“ (F8) anwählen.

● Der Dialog „Neue Placement-Tabelle erzeugen“ erscheint.

Abb.14-13: Dialog „Neue Placement-Tabelle erzeugen

● Für die neue Datei einen Namen vergeben.
● Der Placement-Editor öffnet sich.
Documentation
Documentation: MTX Standard-NC-Bedienung Placement-Datei erstellen
IW-Operation / Programm / Placement-Editor: Korrekturbank anlegen / löschen
Über den F-Key„ Korrekturbank hinzufügen“ (F2) kann eine neue Placement-
Bank/Gruppe hinzugefügt oder
mit dem F-Key „Korrekturbank entfernen“ (F3) kann eine alte Placement-Bank/
Gruppe, durch Anwählen der gewünschten Bank, entfernt werden.
296/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Koordinatentransformationen

Abb.14-14: Korrekturbank hinzufügen/entfernen

Documentation
Documentation: MTX Standard-NC-Bedienung Korrekturbank anlegen / löschen
IW-Operation / Programm / Placement-Editor: Werte eintragen
Durch die Auswahl des gewünschten Satzes, kann das gewünschte Placement
eingetragen bzw. geändert werden.

Abb.14-15: Übersicht Placement-Tabelle im Placement-Editor

Verschiebungen aus unterschiedlichen Placement-Bänken wirken

stets additiv.
Verschiebungen innerhalb einer Placement-Bank überschreiben
sich gegenseitig.

Documentation
Werte in Placement-Tabelle ein‐
Documentation: MTX Standard-NC-Bedienung
tragen

14.4 Programmkoordinatenverschiebung Trans (TRS), ATrans

(ATR)
14.4.1 Beschreibung
Funktion
Die Funktion „Programmkoordinatenverschiebung Trans“ verschiebt das aktive
Programmkoordinatensystem parallel zu den Koordinatenachsen des aktuel‐
len Werkstückkoordinatensystems, d.h. der Programmnullpunkt wird neu defi‐
niert.
Die additive „Programmkoordinatenverschiebung ATrans“ erlaubt weitere pa‐
rallele, stets additiv wirkende Verschiebungen des Programmkoordinatensys‐
tems.
Die Programmkoordinatenverschiebung wirkt stets additiv auf aktive Nullpunkt‐
verschiebung und auf die „Schiefe Ebene“.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 297/911
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Koordinatentransformationen

Abb.14-16: Programmkoordinatenbverschiebung
Restriktionen
● Trans() schaltet sowohl Trans, als auch ein evtl. aktives ATrans aus.
● Trans und ATrans dürfen nicht zusammen mit einer Verfahrbewegung
benutzt werden.
Relevante NC-Funktionen
Trans(..) Programmkoordinatenverschiebung EIN
ATrans(..) additive Programmkoordinatenverschiebung EIN
Trans(), Trans(0) Programmkoordinatenverschiebung AUS
Kurzform TRS(..)
ATrans(), ATrans(0) additive Programmkoordinatenverschiebung AUS
Kurzform ATR(..)

Abb.14-17: Relevante NC-Funktionen

14.4.2 Aktivieren
Voraussetzung: Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.
Die Aktivierung der Programmkoordinatenverschiebung Trans(..) oder ATrans
(..) löst keine Verfahrbewegung aus.

14.4.3 Deaktivieren
Voraussetzung: Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.
Die Deaktivierung der Programmkoordinatenverschiebung Trans() (oder Trans
(0)) bzw. ATrans() (oder Trans(0)) löst keine Verfahrbewegung aus.

14.4.4 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Programmkoordinatenverschiebung „Trans“ (TRS)
„Trans“ verschiebt das aktive Programmkoordinatensystem parallel zu den Ko‐
ordinatenachsen des aktuellen Werkstückkoordinatensystems.
IW-Operation / NC-Programmierung: Trans aktivieren
Trans(<Koordinaten>) bzw. TRS(<Koordinaten>) programmieren. (Der Null‐
punkt des Programmkoordinatensystems wird auf die programmierten <Koor‐
dinaten> des aktiven Werkstückkoordinatensystem gesetzt.
298/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Koordinatentransformationen

Das Programmieren einer Programmkoordinatenverschiebung löst

keine Verfahrbewegung aus.
Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.
Eingabehilfen, die auf das aktive Programmkoordinatensystem auf‐
bauen (z.B. programmierte Konturverschiebung, Skalieren, Spie‐
geln, Rotieren), sind von einer Programmkoordinatenverschiebung
unabhängig und brauchen deshalb auch nicht angepasst zu wer‐
den.

Abb.14-18: Programmkoordinaten-Verschiebung
Documentation
Programmkoordinaten-Verschie‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
bung
IW-Operation / NC-Programmierung: Trans deaktivieren
Trans()
- oder -
Trans(0) programmieren
Documentation
Programmkoordinaten-Verschie‐
Documentation: MTX Standard NC-Bedienung
bung

Handlungsanweisung: Additive Programmkoordinatenverschiebung „ATrans“ (ATR)

„ATrans“ erlaubt eine weitere parallele, stets additiv wirkende Verschiebung
des Programmkoordinatensystems nach dem Befehl „Trans“ (TRS).
IW-Operation / NC-Programmierung: ATrans aktivieren
ATrans(<Koordinaten>) bzw. ATR(<Koordinaten>) programmieren. Der Null‐
punkt des resultierenden Programmkoordinatensystems wird auf die program‐
mierten <Koordinaten> des aktiven Programmkoordinatensystems gesetzt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 299/911
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Koordinatentransformationen

Das Programmieren einer Programmkoordinatenverschiebung löst

keine Verfahrbewegung aus.
Werkzeug darf nicht im Eingriff sein.
Eingabehilfen, die auf das aktive Programmkoordinatensystem auf‐
bauen (z. B. programmierte Konturverschiebung, Skalieren, Spie‐
geln, Rotieren), sind von einer Programmkoordinatenverschiebung
unabhängig und brauchen deshalb nicht angepasst werden.

Abb.14-19: Additive Programmkoordinatenverschiebung

Documentation
Additive Prog.-koord.-verschie‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
bung
IW-Operation / NC-Programmierung: ATrans deaktivieren
ATrans() oder ATrans(0) programmieren
Documentation
Additive Prog.-koord.-verschie‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
bung
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 301/911
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Eingabehilfen

15 Eingabehilfen
15.1 Spiegeln, Skalieren, Verdrehen, Verschieben
Die o. g. Eingabehilfen sind in der Programmieranleitung ohne Wechselwir‐
kungen ausführlich beschrieben.
Syntax für die einzelnen Funktionen siehe dort unter G37-G39 bzw. G60.
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 303/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

16 Werkzeugkorrekturen
16.1 Übersicht
Die Abmessungen und die Lage eines Werkzeugs kann man durch folgende
Größen beschreiben:
● Werkzeugbezugspunkte
● Werkzeugkoordinatensystem
● Geometrische Abmessungen (Korrekturen) und Werkzeugtyp

16.2 Grundlagen
16.2.1 Werkzeugbezugspunkte
Ein Werkzeug besitzt verschiedene Bezugspunkte:
Der Werkzeugbezugspunkt T (Tool Center Point TCP) ist der Koordinatenur‐
sprung des Werkzeugkoordinatensystems TCS. Er liegt üblicherweise auf der
Symmetrieachse des Werkzeugs auf Höhe des Werkzeugeingriffspunktes .
Um die Lage des Werkzeugbezugspunktes TCP zu ermitteln, müssen die
Werkzeugabmessungen „Werkzeugradius R“ und die „Werkzeuglänge L“ be‐
kannt sein. Sie geben die Lage des TCP bzgl. der Lage des Werkzeugnull‐
punkts E an.
Befindet sich das Werkzeug in der Werkzeugaufnahme, so fallen Werkzeug‐
nullpunkt E und Werkzeugaufnahmepunkt N zusammen.

Abb.16-1: Werkzeugbezugspunkte
Beispiel:
Die Abmessungen der Werkzeuge werden bei 3-Achsmaschinen auf einen
festen Werkzeugeinstellpunkt (Werkzeugaufnahmepunkt, Werkzeugnullpunkt)
bezogen.
304/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

16.2.2 Werkzeugkoordinatensystem
Das Werkzeugkoordinatensystem TCS (= Tool Coordinate System) fällt aus
der Reihe der bekannten Koordinatensysteme (wie PCS, WCS, BCS, MCS,
usw.) heraus, da es bei Einnahme der Referenzstellung nicht definiert wird,
sondern durch die programmierte Bewegung festgelegt ist (Ausnahme: Lage‐
definition bei aktiver Achstransformation siehe Kap. 16.2.3 " Werkzeugkoor‐
dinatensystem bei aktiver Achstransformation " auf Seite 304).
Bei der Programmierung der Bewegung im Teileprogramm wird die Bahn des
Werkzeugs bezüglich des Werkstücks im Programmkoordinatensystem PCS
angegeben.
Diese Bahnkoordinaten sind die Koordinaten des Werkzeugeingriffspunktes.
Unter Berücksichtigung der Längen- und Radiuskorrekturen des aktiven Werk‐
zeugs errechnet die Steuerung daraus die tatsächliche Bahn des TCP, der den
Nullpunkt des TCS darstellt.

Abb.16-2: Werkzeugkoordinatensystem
Liegt das TCS parallel zu den Koordinaten des PCS und handelt es sich um
ein rotationssymmetrisches Werkzeug, spielt die Lage des TCS gegenüber ei‐
nem Werkstückkoordinatensystems keine Rolle. In diesem Fall ist keine Raum‐
koordinatenprogrammierung aktiv.

16.2.3 Werkzeugkoordinatensystem bei aktiver Achstransformation

Bei Raumkoordinatenprogrammierung mit aktiver Achstransformation (TCP-
Programmierung) wird die Relativlage des Werkzeugeingriffspunktes bezüg‐
lich dem Programmkoordinatensystems PCS programmiert.
Die Lage des TCP wird aus den Werkzeugkorrekturen L und R bzgl. des Werk‐
zeugnullpunktes E, der aktuellen Werkzeugorientierung und der programmier‐
ten Koordinaten ermittelt.
Bei nicht rotationssymmetrischen Werkzeugen kann die Lage des TCS indirekt
über eine NC-Funktion (Rotax(..), O(..)) bestimmt werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 305/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Abb.16-3: Werkzeugkoordinatensystem bei aktiver Achstransformation

Oftmals finden bei aktiver Achstransformation Bearbeitungen mit räumlich än‐
dernder Werkzeugorientierung statt. Die Werkzeugkorrektur erfolgt dann in‐
nerhalb der Achstransformation entlang den Achsen des Werkzeugkoordina‐
tensystems TCS.
306/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Abb.16-4: Räumlich ändernde Werkzeugorientierung

Referenzstellung Bei der 5- und 6-Achstransformation nimmt das Werkzeugkoordinatensystem
TCS zunächst eine Referenzstellung ein, die bzgl. des BCS achsparallel aus‐
gerichtet ist und 24 verschiedene Orientierungen ermöglicht (siehe folgendes
Beispiel).
Das Werkzeugkoordinatensystem in seiner Referenzstellung hat die Bezeich‐
nung TCS1 (für alle Orientierungen). Für das Werkzeug kann das TCS1 mit dem
Achstransformationsparameter MP 1030 00150 definiert werden.
Beispiel:
Drei von 24 möglichen Orientierungen des TCS bezüglich des BCS in der Re‐
ferenzstellung der Achstransformation.

Abb.16-5: Beispiel
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 307/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Relevanter Maschinenparameter (MP)

1030 00150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems

Abb.16-6: Relevanter Maschinenparamter

Lage des Werkzeugkoordinaten‐ Die Lage des TCP und des damit verbundenen TCS lässt sich bei der Achst‐
systems ransformation beeinflussen. Durch spezielle Korrekturen und Definitionen wird
das TCS1 verschoben und ggf. gedreht.
Die Lage des TCS1 kann wie folgt verändert werden:
● durch Verschieben des TCS1 in ein Werkzeugkoordinatensystem TCSc
mit einer expliziten Werkzeugkorrektur (z.B. CPL-Befehl „TC“)
● durch Verschieben und optionales Drehen des TCS1 in ein Werkzeug‐
koordinatensystem TCSc mit einer expliziten Werkzeugkorrektur (z.B.
CPL-Befehl „DCT“)
● durch Angeben von Raumkoordinaten für das Werkzeugkoordinatensys‐
tem TCSp mit der Funktion „TCS-Definition in Programmkoordina‐
ten“ (TCSDEF-Befehl).
Explizite Werkzeugkorrektur Voraussetzung:
Gilt nur im Zusammenhang mit einer aktiven 5- oder 6-Achstransformation.
Funktion:
Über eine explizit vorgegebene Werkzeugkorrektur wird ein TCSc erzeugt, das
gegenüber TCS0 oder TCS1 verschoben und gedreht sein kann.

Abb.16-7: Explizite Werkzeugkorrektur

Restriktionen:
● Das Verschieben und Drehen des Werkzeugkoordinatensystems funkti‐
oniert nur für die 6-Achstransformation vom Typ 3333301.
● Das Verschieben des Werkzeugkoordinatensystem funktioniert nur für 5-
Achstransformationen und für die 6-Achstransformation vom Typ
3033101.
308/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

TCS-Definition in Programmkoordi‐ Voraussetzung:

naten
Gilt nur im Zusammenhang mit einer aktiven 6-Achstransformation.
Funktion:
Die Funktion „TCS-Definition in Programmkoordinaten“ erzeugt ein Werkzeug‐
koordinatensystem TCSp, das das aktuelle TCSc bzw.TCS1 überblendet. Die
im TCSDEF-Befehl für das TCSp angegebenen Koordinatenwerte werden NC-

intern in die Größen und umgerechnet und im Werkzeugkorrektur‐

speicher abgelegt. Ein Ausschalten mit TCSUNDEF reaktiviert wieder das
TCSc, oder, wenn keine explizite Werkzeugkorrektur aktiv ist, das TCS1.
Die nachfolgende Abbildung zeigt das aktive TCSp und die übrigen inaktiven
Werkzeugkoordinatensysteme:

Abb.16-8: aktives TCS und übrige inaktive Werkzeugkoordniatensysteme

Restriktionen:
Der Befehl TCSDEF kann nur verwendet werden, wenn eine Achstransforma‐
tion mit Orientierungskennung 3 (Tensororientierung)aktiv ist.
Relevante NC-Funktionen und Adressen

TCSDEF[ <Linearkoordinaten >] [ <Orientierungskoordinaten >]

Lage des Werkzeugkoordinatensystem TCSp definieren. Line‐
arkoordinaten:
Koordinaten mit Bezug auf das aktuelle PCS.
Orientierungskoordinaten:
Koordinaten mit Bezug auf das aktuelle PCS oder alle Alterna‐
tivsyntaxen der Tensororientierung (siehe Kap. 5 "Antriebe
(Achsen, Spindeln)" auf Seite 21 )
TCSUNDEF Auf vorher aktives Werkzeugkoordinatensystem zurücksetzen
(z.B.: TCS0 oder TCS1)
Ein automatisches Zurücksetzen erfolgt bei jeder Koordinate‐
numschaltung „Coord(..)“.

Abb.16-9: Relevante NC-Funktionen und Adressen

Beispiel:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 309/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

N10 Coord(1) Achstransformation ein

N20 x300 y100 Bewegung des TCS1 auf die Ausgangsposition.
phi315
N30 TCSDEF x100 Werkzeugkorrektur auf
y150 phi0
N40 phi45 Drehung des TCSp

N45 ... Positions- und Orientierungsangaben beziehen sich auf TCSp.

...
N50 TCSUNDEF Programmierung bezieht sich wieder auf TCS1.

Abb.16-10: Beispiel
In der folgenden Abbildung steht das fest mit dem Werkzeug verbundene
TCS1 auf der Position x=300, y=100 und hat die Orientierung =315°. Durch
Programmieren von TCSDEF x100 y150 phi0 wird dasTCSp definiert:

Abb.16-11: Beispiel
Die im NC-Programm auf TCSDEF folgenden Positions- und Orientierungsan‐
gaben beziehen sich auf die Bewegung des TCSp (NC-Programmabschnitt:
N45 phi45):

Abb.16-12: Beispiel
310/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Anwendungsbeispiel: Blechbearbeitungssystem
Zwei gekoppelte Roboter (s. a. „Kanalübergreifende Koordinatenkopplung“)
greifen ein Blech an zwei Positionen und bewegen es im Raum.
Die Werkzeugkoordinatensysteme TCS1a und TCS1b der beiden Greifer wer‐
den auf ein gemeinsames TCSp des Blechs korrigiert. Soll das Blech im Raum
bewegt werden, muss nur noch die Lage und Orientierung des gemeinsamen
TCSp programmiert werden.

Abb.16-13: Beispiel - Blechbearbeitungssystem

16.2.4 Applizieren
Explizite Werkzeugkorrektur
1. Nehmen Sie alle Einstellungen für Ihre Anwendung, wie in Kap. 5 "An‐
triebe (Achsen, Spindeln)" auf Seite 21 beschrieben, vor.
2. Beachten Sie die Auswahl des Transformationstyps. Das TCS kann nur
bei bestimmten Typen verschoben und gedreht werden (siehe Restrikti‐
onen).
TCS-Definition in Programmkoordinaten
1. Nehmen Sie alle Einstellungen für Ihre Anwendung, wie in Kap. 5 "An‐
triebe (Achsen, Spindeln)" auf Seite 21 beschrieben, vor.
2. Beachten Sie die Auswahl des Transformationstyps. Die TCS-Definition
kann nur bei Typen mit Tensororientierung eingesetzt werden (siehe
Restriktionen ).

16.2.5 Aktivieren
Explizite Werkzeugkorrektur
Nehmen Sie alle Einstellungen für Ihre Anwendung, wie in Kap. 5 "Antriebe
(Achsen, Spindeln)" auf Seite 21 beschrieben, vor.
TCS-Definition in Programmkoordinaten
1. Nehmen Sie alle Einstellungen für Ihre Anwendung, wie in Kap. 5 "An‐
triebe (Achsen, Spindeln)" auf Seite 21 beschrieben, vor.
2. Die Funktion wird mit TCSDEF .... aktiviert.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 311/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

16.2.6 Deaktivieren
Explizite Werkzeugkorrektur
1. Nehmen Sie alle Einstellungen für Ihre Anwendung, wie in Kap. 5 "An‐
triebe (Achsen, Spindeln)" auf Seite 21 beschrieben, vor.
2. Die Funktion wird bei jeder Koordinatenumschaltung Coord(n) zurückge‐
setzt.
TCS-Definition in Programmkoordinaten
1. Nehmen Sie alle Einstellungen für Ihre Anwendung, wie in Kap. 5 "An‐
triebe (Achsen, Spindeln)" auf Seite 21 beschrieben, vor.
2. Die Funktion wird deaktiviert mit:
● TCSUNDEF oder
● Koordinatenumschaltung Coord(n).

16.3 Vorgabe der Werkzeugkorrekturwerte

16.3.1 Beschreibung
Übersicht
Durch die Berücksichtigung von aktuellen Werkzeugdaten (z.B. Längen, Radi‐
us, Schneidenlage) kann die NC die tatsächlich erforderlichen
● Bahnverläufe und
● Bahntiefen (u .a. auch für Bohrungen)
für eine programmierte Werkstückkontur in Abhängigkeit des verwendeten
Werkzeuges automatisch berechnen.
Auf diese Weise lassen sich die Maße in Konstruktionszeichnungen direkt als
Grundlage zur Teileprogrammerstellung verwenden. Ihr Teileprogramm wird -
bezogen auf Maßangaben- „werkzeugunabhängig“.
Um Werkzeugkorrekturen einzusetzen, müssen die relevanten Werkzeugda‐
ten der Steuerung bekannt sein.
Die Bereitstellung der Werkzeugkorrekturdaten an den NC-Kern kann bei der
MTX auf zweierlei Art erfolgen:
● Vorgabe der Korrekturwerte über sogenannte D-Korrekturtabellen. Diese
Tabellen sind XML-basiert aufgebaut. Über die D-Korrektur wird der ak‐
tuelle Korrektursatz aus der aktiven D-Korrekturtabelle ausgewählt.
● Vorgabe der Korrekturwerte über die insgesamt 16 Korrekturregister je
Bearbeitungskanal des Werkzeugkorrekturinterface. In den Korrekturre‐
gistern lassen sich die Korrekturdaten von 16 Korrektursätzen ablegen.
Die Auswahl des aktiven Korrektursatzes erfolgt über die ED-Korrektur
(externe Werkzeugkorrektur). Die ED-Korrektur wird auch als Schneiden‐
korrektur bezeichnet (ED: Abk. für Edge = Schneide).
312/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Fehlerhafte Kontur durch Vorgabe falscher Werkzeugmaße!

Da sich Werkzeuge im Laufe der Bearbeitungszeit abnutzen, verändern
sich je nach Werkzeugart deren Längen bzw. Radien. Auch beim Schär‐
VORSICHT fen tritt dieser Effekt ein.
Stellen Sie deshalb sicher, dass alle Werkzeugdaten immer den aktuellen Ma‐
ßen der verwendeten Werkzeuge entsprechen, wenn Sie Geometriekorrektu‐
ren einsetzen!
Vermessen Sie dazu die verwendeten Werkzeuge in bestimmten Intervallen
neu (abhängig z.B. von Standzeit, WZ-Eingriffszeit) und bringen Sie die bereit‐
gestellten Werkzeugdaten auf den aktuellen Stand.
Näheres zu den einzelnen Geometriekorrekturen finden Sie auf den nachfol‐
genden Seiten:
● D-Korrektur ab Kap. 16.3.2 "D-Korrektur " auf Seite 312
● Externe Werkzeugkorrektur (ED-Korrektur) ab Kap. 16.3.4 "Externe
Werkzeugkorrektur (ED) " auf Seite 316
D-Korrektur und externe Werkzeugkorrektur (ED) können gleichzeitig aktiv sein
und überlagern sich dabei additiv.
Die bereitgestelleten Werkzeugkorrekturen werden von folgenden Funktionen
verarbeitet:
● Bahnkorrektur G41/G42 (2,5D-Werkzeugradiuskorrektur)
Beschreibung siehe ab Kap. "2,5D-Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42)
" auf Seite 327.
● Bahnkorrektur G141/G142 (3D-Werkzeugradiuskorrektur)
Beschreibung siehe ab Kap. "3D-Werkzeugradiuskorrektur " auf Seite
342.

16.3.2 D-Korrektur
Funktion
Innerhalb des Filesystems der MTX kann eine beliebige Anzahl von D-Korrek‐
turtabellen abgelegt werden. Jede Tabelle kann dabei aus maximal 99 Werk‐
zeugkorrektursätzen bestehen, wobei jeder Korrektursatz aus 3 Werkzeuglän‐
gen „L1“, „L2“, „L3“, dem Werkzeugradius „Rad“ sowie der Schneidenlage
„Ori“ besteht. Die D-Korrekturtabellen sind XML-basiert aufgebaut und damit
jederzeit offen für spätere Erweiterungen. Die D-Korrekturtabellen der MTX
tragen die Datei-Erweiterung (Extension) „.dct“.
Die einzelnen Tabellenelemente lassen sich auf der Bedienoberflächeder MTX
mit Hilfe eines Tabelleneditors komfortabel editieren.
Alternativ besteht mit dem CPL-Befehl DCT die Möglichkeit, einzelneTabelle‐
nelemente direkt vom Teileprogramm aus zu schreiben oder auch zu lesen.
Mit Hilfe des NC-Befehls DcTSel (DCS) wird die gewünschte D-Korrekturta‐
belle aktiviert. Dabei reicht es aus, alleine den Namen (ohne die Dateierweite‐
rung „.dct“) anzugeben. Liegt die gewünschte Tabelle außerhalb des konfigu‐
rierten Suchpfads der Steuerung, muss der entsprechende Pfad mit
angegeben werden. Entspricht die Namensgebung einer D-Korrekturtabelle
der MTX-Namenskonvention („DC<Index>.dct“) und liegt sie innerhalb des
Suchpfads, muss nur der Index angegeben werden, z.B. DcTSel(4).
Nach der Anwahl einer Tabelle kann per Adresse D der entsprechende Kor‐
rektursatz ausgewählt werden: D<Korrektursatznr.>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 313/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Abb.16-14: D-Korrektur
Restriktionen
Werden bei aktiver Werkzeugkorrektur (G41/G42, G44,G141/G142) die Werk‐
zeugdaten der aktuell angewählten D-Korrektur von außen verändert (z.B. über
den Tabellenedditor), wird die geänderte Korrektur für den als nächstes vor‐
zubereitenden Satz erstmals berücksichtigt. Zu diesem Zeitpunkt können, au‐
ßer dem Satz, der aktuell abgearbeitet wird, noch eine Vielzahl von NC-Sätzen
mit der bisher gültigen Korrektur vorbereitet sein, die auch mit der bisherigen
Korrektur zur Ausführung kommen.
Die Anzahl der maximal vorzubereitetenden NC-Sätze wird im Maschinenpa‐
rameter 7060 00110 kanalspezifisch eingestellt.
Relevante NC-Funktionen und Adressen
DcTSel(<{Pfad/}Tabellenname>|<Tabellenindex>)
Werkzeugkorrekturtabelle per NC-Satz aktivieren.
DCS Kurzform für DcTSel
D1... D99 D-Korrektur (1 .. 99) auswählen.
D0 D-Korrektur abwählen.

Abb.16-15: Relevante NC-Funktionen und Adressen

Relevante CPL-Funktionen
DCT(..) Schreibender (absolut/additiv) und lesender Zugriff auf CNC-in‐
tern abgelegte externe Werkzeugkorrekturwerte.
MCODS(13,..) Name der aktuellen Werkzeugkorrekturtabelle
MCODS(54,...) aktive Werte der D-Korrektur

Abb.16-16: Relevante CPL-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
3080 00001 Suchpfad für Unterprogramme. Liegt eine Tabelle innerhalb des
Suchpfads, muss bei der Tabellenanwahl der Pfad nicht explizit
mitprogrammiert werden.
7060 00110 Gesamtanzahl der Sätze für Satzvorausschau (LookAhead).
9020 00010 Gibt an, in welcher Einheit Werte von Geometriekorrektur-Ta‐
bellen CNC-intern gespeichert werden.

Abb.16-17: Relevante Maschinenparameter (MP)

314/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugkorrekturen

16.3.3 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: D-Korrektur aktivieren
Die D-Korrektur ist für Bohr-, Fräs-, Dreh- und Winkelkopfwerkzeuge gleicher‐
maßen geeignet. Durch die insgesamt 3 Verschiebungswerte L1, L2 und L3
lassen sich sowohl räumlich konstante Werkzeugversätze für ein Werkzeug,
als auch parallele Längenkorrekturen für maximal 3 unterschiedliche Werk‐
zeuge realisieren.
IW-Operation / Programm: D-Korrekturtabelle erstellen
Instruction Kap. 16.3.3 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 314
Instruction: D-Korrekturtabelle
IW-Operation / NC-Programmierung: D-Korrekturtabelle laden
● DcTSel({<Pfad>}<Dateiname>) bzw. DCS({<Pfad>}<Dateiname>)
– <Pfad> Optionale Pfadangabe zu dem Verzeichnis, in dem <Datei‐
name> abgelegt ist. Ohne Angabe wird im Pfad /database gesucht.
Ist <Dateiname> dort nicht vorhanden, verwendet die Steuerung den
Suchpfad für Unterprogramme, um <Dateiname> auch in anderen
Verzeichnissen zu suchen.
– <Dateiname> Dateiname der D-Korrekturtabelle inkl. Dateierweite‐
rung. Tabellen mit Standardnamen (DC<Nummer>.dct) können di‐
rekt über die Nummer aktiviert werden, z. B. DcTSel(7) aktiviert die
Tabelle DC7.dct.
Example Documentation
Example: Programmbeispiel
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Befehl „DCS“
IW-Operation / NC-Programmierung: D-Korrektursatz vorwählen
● Mit dem Befehl D<NrWerkzeugsatz> einen Werkzeugkorrektursatz aus
einer aktiven D-Korrekturtabelle vorwählen.
– <NrWerkzeugsatz> Nummer des Korrekturdatensatzes (1...99).

● Eine D-Korrektur kann zusammen mit anderen Wegbedingun‐

gen, Verfahrbewegungen und Hilfsfunktionen in einem Satz
programmiert werden.
● Die Werkzeugkorrektur wird erst verrechnet, wenn die ent‐
sprechende NC-Funktion aktiviert wurde: G47, G41, G42,
G141, G142.

Example Documentation
Example: Programmbeispiel
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Befehl „DCS“

Handlungsanweisung: D-Korrektur deaktivieren

Abwählen eines D-Korrektursatzes.
IW-Operation / NC-Programmierung: D-Korrektursatz abwählen
Mit dem Befehl D0 Werkzeugkorrektursatz abwählen, ohne einen neuen vor‐
zuwählen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 315/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Example Documentation
Example:
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung D-Korrektursatz abwählen

Handlungsanweisung: D-Korrekturtabelle erstellen

Die D-Korrektur ist für Bohr-, Fräs-, Dreh- und Winkelkopfwerkzeuge gleicher‐
maßen geeignet. Durch die insgesamt 3 Verschiebungswerte L1, L2 und L3
lassen sich sowohl räumlich konstante Werkzeugversätze für ein Werkzeug,
als auch parallele Längenkorrekturen für maximal 3 unterschiedliche Werk‐
zeuge realisieren.
IW-Operation / Programm: D-Korrekturtabelle erzeugen
● „Programm“-Modus anwählen durch den OP-Key „Programm“ (OP4)

.
● Zu dem gewünschten Verzeichnis navigieren, ggf. ein neues anlegen.

Abb.16-18: Root-Verzeichnis

● Den F-Key „Neu“ (F2) anwählen.

● Auf der F-Key Leiste „D-Korrekturen“ (F6) anwäh‐

len.
● Der Dialog „Neue D-Korrekturtabelle erzeugen“ erscheint

Abb.16-19: Dialog “Neue D-Korrekturtabelle erzeugen”

● Für die neue Datei einen Namen vergeben
● Der D-Korrektureditor öffnet sich.
316/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI D-Korrekturtabelle
IW-Operation / Programm / D-Korrektur-Editor: Korrekturbank anlegen / lö‐
schen
● Über den F-Key „Korrekturbank hinzufügen“ (F2) kann ein neuer Satz (D-
Korrektur-Bank/Gruppe) hinzugefügt
- oder -
● mit dem F-Key „Korrekturbank entfernen“ (F3) kann ein alter Satz (D-Kor‐
rekturbank/Gruppe) durch Anwählen des gewünschten Satzes entfernt
werden.

Abb.16-20: Korrekturbank hinzufügen/entfernen

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI D-Korrekturtabelle
IW-Operation / Programm / D-Korrektur-Editor: Werte eintragen
● Durch die Auswahl des gewünschten Satzes, kann die gewünschte D-
Korrektur eingetragen bzw. geändert werden.

Abb.16-21: Übersicht D-Korrekturtabelle im D-Korrektureditor

D-Korrekturen überlagern sich additiv.

Eine Korrekturtabelle kann dabei maximal 99 Datensätze beinhal‐
ten. Jeder Datensatz enthält folgende Korrekturwerte:
● 3 Werkzeuglängen L1, L2, L3,
● Schneidenradius RAD,
● Schneidenlage ORI.
Eine D-Korrektur kann zusammen mit anderen Wegbedingungen,
Verfahrbewegungen und Hilfsfunktionen in einem Satz program‐
miert werden.
Die Werkzeugkorrektur wird erst verrechnet, wenn die entspre‐
chende NC-Funktion aktiviert wurde: G47, G41, G42, G141, G142.

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI D-Korrekturtabelle

16.3.4 Externe Werkzeugkorrektur (ED)

Funktion
Die MTX bietet neben der Werkzeugkorrekturtabellen der D-Korrektur noch die
speziellen kanalspezifische Korrekturregister des Werkzeugkorrekturinterface,
die direkt von der SPS aus beschrieben werden können. Hierzu steht der SPS-
Programmbaustein „MT_Tcorr“ zur Verfügung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 317/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Die Benutzung dieser Korrekturregister ist in der Regel im Zusammenhang mit

der MTX-Werkzeugverwaltung zu sehen. Nach der Anwahl eines neues Werk‐
zeugs wird dieses in der Werkzeugverwaltung gesucht und seine Korrekturen
direkt oder mit speziellen Anpassungen (z.B. Verrechnung eines Werkzeuga‐
dapters) in die Korrekturregisterdes entsprechenden Bearbeitungskanals über‐
tragen.
Alternativ besteht die Möglichkeit, den Inhalt der Korrekturregister von CPL aus
zu lesen und zu beschreiben. Dies geschieht analog zur D-Korrektur mit dem
Befehl DCT, statt des Tabellennamens wird in diesem Fall der Wert „0“ als
Parameter übergeben: DCT(...,...,0 {,...}).
Es stehen pro Kanal 16 Korrektursätze zur Verfügung. Jeder Korrektursatz be‐
steht aus:
● L1, L2, L3: Längenkorrektur oder Verschiebungswerte
● RAD: Werkzeugradius
● ORI: Schneidenlage
(Erläuterungen zur Schneidenlage, "Erläuterungen zur Schneidenla‐
genkorrektur (ORI):" auf Seite 336)

Abb.16-22: Korrektursatz
Die Bereitstellung von mehreren Korrektursätzen für einen Kanal trägt der Tat‐
sache Rechnung, dass ein einzelnes Werkzeug über mehrere Bearbeitungs‐
schneiden mit jeweils spezifischen Werkzeugkorrekturen verfügen kann.
Mit Hilfe des NC-Befehls ED lässt sich der gewünschte Korrektursatz auswäh‐
len: ED <Korrektursatznr.>.
Restriktionen
● Werden bei aktiver Werkzeugkorrektur (G41/G42, G44,G141/G142) die
Werkzeugdaten der aktuell angewählten ED-Korrektur von außen verän‐
dert (z.B. von der SPS), so wird die geänderte Korrektur für den als
nächstes vorzubereitenden Satzerstmals berücksichtigt. Zu diesem Zeit‐
punkt können außer demSatz, welcher aktuell abgearbeitet wird, noch
eine Vielzahl von NC-Sätzen mit der bisher gültigen Korrektur vorbereitet
sein, welche auch mit der bisherigen Korrektur zur Ausführung kommen.
Die Anzahl der maximal vorzubereitetenden NC-Sätze wird im Maschi‐
nenparameter 7060 00110 kanalspezifisch eingestellt.
● Um diesen Effekt zu vermeiden, müssen Sie einen CPL-Befehl program‐
mieren. Der „WAIT“-Befehl muss direkt nach demjenigen Satz program‐
miert werden, der die SPS zum Übergeben der neuen Korrekturwerte
veranlasst. Dadurch wird die Satzvorbereitung der NC solange angehal‐
ten , bis alle Programmsätze vor „WAIT“ abgearbeitet sind.
● Nach Hochlauf der Steuerung sind die intern in den Korrekturregistern
gespeicherten Korrekturwerte genullt. Die Werte können nur durch die
SPS oder CPL geändert werden.
● Bei Grundstellung bleiben alle in den Korrekturregistern gespeicherten
Korrekturwerte erhalten.
Relevante NC-Funktionen
ED1...ED16 Entsprechenden Korrektursatz der externen Werkzeugkorrektur
aktivieren.
ED0 Externe Werkzeugkorrektur deaktivieren.

Abb.16-23: Relevante NC-Funktionen

318/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Relevante CPL-Funktionen
DCT(..,...,0 {,...}) Schreibender (absolut/additiv) und lesender Zugriff auf die CNC-
intern abgelegten Korrekturwerte der externen Werkzeugkorrek‐
tur.
MCODS(51,..) aktive externe Korrekturwerte
WAIT Satzverarbeitung anhalten.

Abb.16-24: Relevante CPL-Funktionen

Relevante IF-Signale
IChActFunc[1..24] Der angewählte Korrektursatz kann im jeweiligen Kanalinterface
unter den aktiven NC-Funktionen angezeigt werden. Die Konfi‐
guration erfolgt über die Maschinenparameter 3020 00001 und
3020 00002.

Abb.16-25: Relevante IF-Signale

Relvante Maschinenparameter (MP)
3020 00001 iChActFunc[1..24] /NC-Funktionszuordnung:
Konfiguration der Funktionsstati der modalen NC-Funktionen am
Bit-Interface.
3020 00002 iChActFunc[1..24] /NC-Funktionszuordnung (Ergänzung): s. o.
7060 00110 Gesamtanzahl der Sätze für Satzvorausschau (LookAhead).
9020 00010 Gibt an, in welcher Einheit (mm oder Inch) die Steuerung die,
von der SPS übergebene Korrekturwerte interpretieren soll.

Abb.16-26: Relevante Maschinenparameter

16.3.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: ED-Korrektur aktivieren
Die externe Werkzeugkorrektur (ED-Korrektur) ruft Korrekturwerte für maximal
16 Werkzeugschneiden ab. Die Korrekturwerte lassen sich per Programmbau‐
stein MT_TCorr von der SPS oder per Teileprogramm mit dem CPL-Befehl
„DCT“ beschreiben.
IW-Operation / Programm: ED-Korrekturtabelle erstellen
Mit dem Befehl ED0 Werkzeugkorrektursatz abwählen, ohne einen neuen vor‐
zuwählen.
Instruction Kap. 16.3.5 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 318
Instruction: ED-Korrekturtabelle
IW-Operation / NC-Programmierung: ED-Korrektursatz vorwählen
Mit dem Befehl ED<NrWerkzeugsatz> einen Werkzeugkorrektursatz aus einen
Werkzeugkorrektur-Interface vorwählen.
<NrWerkzeugsatz> Nummer des Korrekturdatensatzes (1...16).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 319/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

aktive D-Korrekturwerte wirken Additiv zu ED-Korrekturen

Eine ED-Korrektur kann zusammen mit anderen Wegbedingungen,
Verfahrbewegungen und Hilfsfunktionen in einem Satz program‐
miert werden.
Die Werkzeugkorrektur wird erst verrechnet, wenn die entspre‐
chende NC-Funktion aktiviert wurde: G47, G41, G42, G141, G142.

Example Documentation
Example: Programmbeispiel
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Befehle „ED“

Handlungsanweisung: ED-Korrektur deaktivieren

Abwählen eines D-Korrektursatzes.
IW-Operation / NC-Programmierung: ED-Korrektursatz abwählen
Mit dem Befehl ED0 Werkzeugkorrektursatz abwählen, ohne einen neuen vor‐
zuwählen.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung ED-Korrektur deaktivieren

Handlungsanweisung: ED-Werkzeugkorrektur schreiben

Direktes Schreiben einer ED-Korrektur (externe) per SPS-Baustein.
IW-Engineering / IndraLogic: ED-Korrektur schreiben
Per SPS-Baustein MT_TCorr.

Das Verschieben des Werkzeugkoordinatensystems funktioniert

nur für 5-Achstransformationen und für die 6-Achstransformation
vom Typ 3033101.

Instuction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Figure Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Figure: Programmbeispiel
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Baustein einbinden

16.3.6 Werkzeuglängenkorrektur
Funktion
Die Werkzeuglänge ist definiert durch die Distanz vom integriertenWerkzeu‐
gaufnahmepunkt am Werkzeug bis zur Werkzeugspitze.
Die Längenkorrektur des Werkzeugs setzt sich aus bis zu drei Komponenten
zusammen. Diese sind L1, L2, L3. Gemeinsam bilden sie den Wz-Längenkor‐

rekturvektor . Er zeigt vom Tool Center Point (TCP)zum Werkzeugaufnah‐

mepunkt und bewirkt dadurch einen Versatz des ursprünglichen Nullpunktes
des TCS (auf dem Werkzeugnullpunkt) zum TCP, wenn das Werkzeug montiert
ist (siehe folgende Abb.).

Durch die Definition des WZ-Längenkorrekturvektor im kartesischen Raum

(d. h., zueinander rechtwinklige Koordinaten) lassen sich damit auch Werk‐
zeuge definieren, die nicht rotationssymmetrisch sind und nicht parallel zur
Längsachse der Werkzeugaufnahme liegen.
320/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Abb.16-27: Werkzeuglängenkorrektur

Die Längenkorrektur kann sich je nach Messmethode auf die „Spin‐

delnase“ oder auf ein „Nullwerkzeug“ beziehen!

Beispiel:
Rotationswerkzeug (Fräser) mit L3 WZ-Längenkorrektur

Abb.16-28: Beispiel
Die von der D-Korrektur und der externen Werkzeugkorrektur (ED-Korrektur)
bereitgestellten Werkzeuglängen werden von der Werkzeuglängenkorrektur
G47 verrechnet.

Einflussfaktoren auf WZ-Längenkorrektur:

● Die Koordinatenzuordnung der 3 Werkzeuglängen sowie die gewünschte
Wirkstelle (TCS oder WCS) wird innerhalb der Maschinenparameter fest‐
gelegt, lässt sich jedoch auch vom Teileprogramm aus oder per Hande‐
ingabe mit Hilfe der Funktion Korrekturumschaltung G47(...) bzw. G78(...)
ändern.
● Mit Hilfe der statischen Werkzeugorientierung StatToolOri / STO lässt sich
der Korrekturvektor (L1, L2, L3) mit Hilfe der 3 Eulerwinkel phi, theta und
psi beliebig statisch orientieren.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 321/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Diese Funktionalität trägt der Tatsache Rechnung, dass Bearbeitungen

an Werkzeugmaschinen sich mit Werkzeugen unterschiedlicherGröße
ausführen lassen, wobei das Werkzeug, je nach Maschine, in unter‐
schiedlichen Richtungen eingespannt werden kann oder aber bei ent‐
sprechender Maschinenkinematik beliebig im Raum orientiert sein kann.
Die Funktion „Korrekturumschaltung“ ordnet die verschiedenen Längen‐
korrekturen der einzelnen Funktionen zur Geometriekorrektur entweder:
– den einzelnen Richtungen des aktuellen Werkstückkoordinatensys‐
tems (WCS), oder
– den Richtungen des Werkzeugkoordinatensystems (TCS), oder
– den entsprechenden Werkstückkoordinaten der aktuell angewählten
Arbeitsebene zu (ActPlane).
Eine Zuordnung bezüglich den Richtungen des Werkstückkoordinatensystems
(WCS) ist immer dann möglich, wenn das Werkzeug senkrecht zur aktuellen
Arbeitsebene ausgerichtet ist und seine Orientierung während der Bearbeitung
konstant bleibt.
Beispiele: Bohren und Drehen, Fräsen von ebenen Flächen.
Eine Zuordnung der Korrekturen bezüglich den Richtungen des Werkzeug‐
koordinatensystems (TCS) ist notwendig, wenn sich die Orientierung des Werk‐
zeugs während Bearbeitung ändert, z.B. bei der Fräsbearbeitung von
Freiformflächen. Damit wird eine Werkzeuglängenkorrektur bei variabler Werk‐
zeugorientierung möglich. Für diese Korrekturverrechnung ist eine aktive
Achstransformation (z.B. 5-Achs-oder 6-Achstransformation) notwendig. Die
Verrechnung der Korrekturwerte erfolgt innerhalb der Achstransformation.

Abb.16-29: Werkzeugkorrektur im Werkstückkoordinatensystem WCS und TCS

Restriktionen
Beim Zurücksetzen der Korrekturzuordnung auf die Defaulteinstellung bleiben
alle Koordinaten, die nicht zur Defaultkonfiguration des Kanals gehören, stets
unberücksichtigt. Dies gilt auch für den Fall, dass für eine solche Achse eine
Korrekturzuweisung innerhalb der Maschinenparameter konfiguriert wurde.
Relevante NC-Funktionen
G47 Werkzeuglängenkorrektur aktivieren
G48 Werkzeuglängenkorrektur abschalten
StatToolOri(j,J,y) Statische Werkzeugorientierung
STO(j,J,y) Kurzform Statische Werkzeugorientierung
G78(<Crd1>, Korrekturumschaltung einschalten
<Crd2>, <Crd3>)
G79 Korrekturzuordnung auf Defaulteinstellung zurücksetzen.
322/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

G47((<Crd1>, G47 G78(<Crd1>,<Crd2>,<Crd3>)

<Crd2>, <Crd3>)
G47( ) G47 G79

Abb.16-30: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
SD(10,1,1) zuletzt programmierte L1-Koordinate
SD(10,1,2) zuletzt programmierte L2-Koordinate
SD(10,1,3) zuletzt programmierte L3-Koordinate
SD(10,2,1) aktive L1-Koordinate
SD(10,2,2) aktive L2-Koordinate
SD(10,2,3) aktive L3-Koordinate

Abb.16-31: Relevante CPL-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
7050 01300 Werkzeugkorrektur Modus: Akt. Ebene, WCS, TCS
7050 01310 Werkzeugkorrektur Zuordnung Korrektur - Koordinaten

Abb.16-32: Relevante Maschinenparameter (MP)

16.3.7 Applizieren
1. Legen Sie per MP 7050 01300 und MP 7050 01310 kanalspezifisch fest,
auf welche Koordinaten und welche Wirkstelle die Längenkorrekturwerte
L1 - L3 wirken sollen.
Die hier getroffene Einstellung wirkt im jeweiligen Kanal als Default-Ein‐
stellung und kann per G78 oder G47(...) verändert werden.
G79 bzw. G47( ) setzt die aktive Korrekturzuordnung auf die Defaultein‐
stellung zurück.
2. System-Grundstellung an der Steuerung auslösen, um die Maschinenpa‐
rameter zu übernehmen.

16.3.8 Aktivieren
1. Gegebenenfalls D-Korrekturtabelle aktivieren: DcTSel(<Tabellenname>)
(Kurzform DCS(<Tabellenname>).
2. Korrekturwerte der D-Korrektur und/oder der externen Korrektur bereit‐
stellen (D1-D99, ED1 - ED16)
3. Falls nötig, statische Werkzeugorientierung aktivieren: StatToolOri(STO).
4. Korrekturzuordnung gegebenenfalls neu konfigurieren; G78, G79.
5. Werkzeuglängenkorrektur mit G47 aktivieren.

16.3.9 Deaktivieren
Voraussetzung: Bohrachse ist nicht mehr im Eingriff.
1. Mit G48 die Werkzeuglängenkorrekture deaktivieren.
2. Gegebenenfalls die vorgewählten Korrekturwerte mit D0 und/oder ED0
abwählen.
3. Gegebenenfalls die Korrekturzuordnung mit G79 wieder auf den Default‐
zustand setzen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 323/911
and Controls

Werkzeugkorrekturen

16.3.10 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Werkzeuglängenkorrektur (G47/G48) aktivieren

Durch die Definition des Werkzeuglängenkorrekturvektor im kartesischen

Raum (d. h., zueinander rechtwinklige Koordinaten) lassen sich damit auch
Werkzeuge definieren, die nicht rotationssymmetrisch sind und nicht parallel
zur Längsachse der Werkzeugaufnahme liegen.
IW-Engineering / Configuration: Werkzeuglängenkorrektur Parameter editieren
Kap. 16.3.10 "Handlungsanwei‐
sungen" auf Seite 323
Instruction: Werkzeuglängenkorrektur
ED-Korrektur bereitstellen
Sofern benötigt, ist die ED-Korrektur über das WZ-Korrektur-Interface zu kon‐
figurieren.
InstructionKap. 16.3.5 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 318
Instruction: ED-Korrektur
D-Korrektur applizieren
Sofern benötigt, eine D-Korrekturtabelle mit den gewünschten Korrekturwerten
anlegen und konfigurieren.
Instruction Kap. 16.3.3 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 314
Instruction: D-Korrektur
IW-Operation / NC-Programmierung: Korrektur aktivieren
G47 Werkzeuglängenkorrektur EIN.
Alternativ können auch folgende Befehle programmiert werden:
● G47(ActPlane) Die Längenkorrekturwerte L1, L2 und L3 der Haupt-, Ne‐
ben- und Normalenkoordinate der aktiven Ebene zuweisen und danach
die Werkzeuglängenkorrektur einschalten. Bleibt modal wirksam und wird
bei jeder nachfolgenden Ebenenumschaltung automatisch rekonfiguriert.
● G47({{–}<Li1-Koord>}) mit <Li-Koord> Name der WCS-Koordinate, der
die Korrektur Li (mit i = 1, 2, 3) im aktiven Werkstückkoordinatensystem
zugewiesen werden soll. Soll die Korrektur Li (mit i = 1, 2, 3) auf Koordi‐
naten im Werkzeugkoordinatensystem (TCS) wirken, müssen als Koordi‐
natenbezeichner XTR, YTR und ZTR verwendet werden und eine
entsprechende Achstransformation (Coord) aktiv sein. Optional negatives
Vorzeichen: Korrektur wird in negative Richtung verrechnet. Li-Korrektur‐
werte, denen keine Koordinate zugewiesen wird, bleiben unberücksich‐
tigt.
● G47() Die Längenkorrekturwerte L1, L2 und L3 entsprechend den Ein‐
stellungen in Maschinenparameter 7050 01300 und 7050 01310 zuweisen
und danach die Werkzeuglängenkorrektur einschalten.
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Werkzeugkorrekturen

Die Längenkorrektur kann sich je nach Messmethode auf die „Spin‐

delnase“ oder auf ein „Nullwerkzeug“ beziehen!
Koordinaten, die nicht zur Default-Einstellung des Kanals gehören,
bleiben bei der Syntax „G47()“ stets unberücksichtigt.
G47.. und G48 sind modal wirksam und wählen sich gegenseitig
ab.
Ob sich die unter G47 programmierten Koordinatenadressen auf
Werkstück- oder auf Werkzeugkoordinaten beziehen, ist vom ver‐
wendeten Koordinatenbezeichner XTR, YTR und ZTR.
G47 kann zusammen mit anderen Wegbedingungen, Verfahrinfor‐
mationen oder Hilfsfunktionen programmiert sein.

Beispiel:
Programmbeispiel:
G47(X,,ZTR)
die L1-Korrektur wir der X-Koordinate des Werkstückkoordinatensystems
(WCS) zugeordnet, die L3-Korrektur der Z-Koordinate des Werkzeugkoordina‐
tensystems (TCS). Beide Korrekture werden in positiver Richtung verrechnet.
Anschließend wird die Werkzeuglängenkorrektur eingeschaltet.
Die L2-Korrektur wird nicht verrechnet, da sie keiner Koordinate zugewiesen
ist.

Abb.16-33: Programmbeispiel 1
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 325/911
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-34: Programmbeispiel 2
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Korrektur aktivieren

Handlungsanweisung: Werkzeuglängenkorrektur (G47/G48) deaktivieren

Deaktivieren der Werkzeuglängenkorrektur (G47/G48)
IW-Operation / NC-Programmierung: Korrektur deaktivieren
G48 programmieren

G47.. und G48 sind modal wirksam und wählen sich gegenseitig
ab.
G48 kann zusammen mit anderen Wegbedingungen, Verfahrinfor‐
mationen oder Hilfsfunktionen programmiert sein.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Werkzeuglängenkorrektur

Handlungsanweisung: Werkzeuglängenkorrektur (G47/G48) applizieren

Durch die Definition des Werkzeuglängenkorrekturvektor im kartesischen

Raum (d. h., zueinander rechtwinklige Koordinaten) lassen sich damit auch
Werkzeuge definieren, die nicht rotationssymmetrisch sind und nicht parallel
zur Längsachse der Werkzeugaufnahme liegen.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Die Funktion Werkzeug- und Werkstückmanagement muss über den Pa‐
rameter tlwp „Werkzeug- und Werkstückmanagement“ im Setup (SUP)
aktiviert werden.
● Von dem Knoten „TLWP“ über den Knoten „TlCorr“ zu dem jeweiligen
Kanalspezifischen Knoten „Ch[i]“ navigieren.
● <Rechte Maustaste> auf den Knoten „Ch[i]“
● <Ändern in>
● Gewünschte Funktion:
– WcsFixed „Werkzeugkorrektur Modus WCS“ (7050 01300)
– WcsActPlane „Werkzeugkorrektur Modus Aktive Ebene“ (7050
01300)
– Tcs „Werkzeugkorrektur Modus TCS“ (7050 01300)
auswählen.
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-35: Ändern in
● Je nach gewählter Funktion, sind nur bestimmte der folgenden Parameter
aktiv:
– ChAxTlCorWcs „Kanalachse/Logische Achse“ (7050 01310)
– DirTlCorrWcs „Korrekturrichtung“ (7050 01310)
– CoordTlCorrTcs „TCS-Koordinate“ (7050 01310)
– DirTlCorrTcs „Korrekturrichtung“ (7050 01310)
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Werkzeuglängenkorrektur
IW-Operation / NC-Programmierung: Ggf. Werkzeugorientierung aktivieren
Wenn nötig, die Werkzeugorientierung StatToolOri (STO) „statische Werk‐
zeugorientierung parametrieren“ aktivieren.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Werkzeugorientierung
IW-Operation / NC-Programmierung: Ggf. Korrekturzuordnung konfigurieren
Korrekturzuordnung gegebenenfalls neu konfigurieren: G78/G79 „Korrektur‐
umschaltung Ein/Aus“
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Korrekturzuordnung

16.3.11 Werkzeugradiuskorrektur
Allgemeines
Die Werkzeugradiuskorrektur berechnet aus der programmierten Werkzeu‐
geingriffsbahn eine um des Werkzeugradius versetzte Offsetbahn. Die MTX
bietet hierzu 2 Funktionalitäten an:
● 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur:
Hierbei ist das Werkzeug konstant im Raum orientiert. Die Werkzeug‐
längsachse steht dabei senkrecht zur aktiven Arbeitsebene auf welcher
die Korrektur erfolgt
● 3D-Werkzeugradiuskorrektur:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 327/911
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Werkzeugkorrekturen

Hierbei kann sich die Orientierung des Werkzeugs beliebig im Raum än‐
dern. Damit erfolgt auch die Korrektur in Abhängigkeit der Werkzeugori‐
entierung in beliebigen Raumrichtungen.

2,5D-Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42)
Funktion: Die Bahnkorrektur G41/G42 bewirkt einen Versatz des Werkzeugs mit recht‐
winkligem, konstantem Abstand zur programmierten Bahn.
Diese „versetzte“ Bahn nennt man „Äquidistante“. Der Abstand der Äquidis‐
tanten zur programmierten Bahn ist vom aktiven Radiuskorrekturwert des
aktuellen Werkzeugs (Summe aus aktiver D-Korrektur und aktiver ED-Korrek‐
tur) abhängig.

Abb.16-36: 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42)

Nach Berechnung der Offsetbahnen von 2 benachbarten Bahnsegmenten kön‐
nen am Konturübergang 2 verschiedene Fälle auftreten:
● Innenecke:
Die Offsetbahnen schneiden sich. Beide Bahnsegmente werden auf den
Schnittpunkt verkürzt.
● Außenecke:
Hier tritt am Konturübergang zunächst eine Bahnlücke auf, die wieder ge‐
schlossen werden muss. Um nicht beschädigt zu werden, muss die Au‐
ßenecke vom Werkzeugmittelpunkt umfahren werden. Hierzu gibt es 2
Strategien, die sich mit Hilfe der NC-Funktion Konturübergänge für Werk‐
zeugradiuskorrektur G43/G44 einstellen lassen:
– Konturübergang Kreisbogen (G43):
Die Steuerung fügt einen Kreisbogen ein, der die beiden Offsetbah‐
nen tangential verbindet. Der Mittelpunkt des Kreisbogens ergibt sich
dabei als der Konturübergang der Originalkontur.
Der eingefügte Kreisbogen ist als eigener NC-Satz zu verstehen, der
als solcher in der Betriebsart Automatik-Einzelschritt separat per NC-
Start gestartet werden muss. In der Betriebsart Automatik-Einzelsatz
hingegen, wird dieser als Einheit mit dem zuvor programmierten NC-
Satz betrachtet und wird daher mit diesem zusammen abgearbeitet.
– Schnittpunktberechnung (G44):
Hierbei werden die beiden Offsetbahnen soweit verlängert, bis der
Schnittpunkt der beiden Offsetbahnen gefunden ist. Die Schnitt‐
punktberechnung bringt vor allem dann Vorteile, wenn zwischen den
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Werkzeugkorrekturen

benachbarten Kontursegmenten nur kleine Übergangswinkel auftre‐

ten (quasi-kontinuierliche Übergänge).
Bei spitzen Ecken (Übergangswinkel > 905) tritt der Fall auf, dass der Abstand
zwischen dem Schnittpunkt der beiden Äquidistanten und der Spitze der Ori‐
ginalkontur beliebig groß werden kann. Wird dieser Abstand A größer als das

Produkt 2 x <Korrekturradius>, so schneidet die Steuerung die Spitze ge‐

nau in diesem Abstand ab und schließt die Bahnlücke durch eine Gerade.
Dieses Verhalten wird auch als „Cut the Peak“ bezeichnet.
Mit Hilfe der Funktion Vorschubkorrektur G45/G46 legen Sie fest, ob sich der
programmierte Vorschub auf den Fräsereingriffspunkt (G45) oder den Fräser‐
mittelpunkt (G46) beziehen soll.
Korrekturaufbau: Vom Werkzeugwechselpunkt aus kann in den meisten Fällen nicht direkt an
die Kontur gefahren werden. Oft startet die Bearbeitung von einer geeigneten
Zwischenposition aus. Der Startpunkt sollte nach Möglichkeit so gewählt wer‐
den, dass:
● keine Konturverletzung auftritt
● möglichst ein tangentiales Anfahren an die Kontur ermöglicht wird
● sich möglichst kein Richtungswechsel am ersten Konturelement ergibt.
Die MTX ermöglicht einen Korrekturaufbau mit und ohne programmierter Ver‐
fahrbewegung.
Beim Korrekturaufbau mit programmierter Verfahrbewegung werden die Fälle
● Korrekturaufbau an einer Innenecke
● Korrekturaufbau an einer Außenecke oder
● Korrekturaufbau bei programmiertem optionalen Parameter „ORTH“
unterschieden.
Beim Korrekturaufbau an einer Außenecke wird auf eine Positionverfahren, dIe
senkrecht auf der programmierten Endposition des Einschaltsatzes steht. Der
Konturübergang zum nachfolgend programmierten Kontursegment wird ge‐
mäß der aktiven NC-Funktion „Konturübergang G43/G44“ geschlossen.

Abb.16-37: Korrekturaufbau Außenecke bei G41

Beim Korrekturaufbau an einer Innenecke wird auf eine Position verfahren, die
senkrecht auf der Startposition des auf den Einschaltsatz folgenden nächsten
Verfahrsatzes steht.
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Werkzeugkorrekturen

Beim Korrekturaufbau mit Verfahrbewegung an einer Innenecke ist

darauf zu achten, dass der Weg vom Startpunkt S bis zum ersten
korrigierten Konturpunkt P1 mindestens so groß ist wie der aktive
Korrekturradius. Ist dies nicht der Fall, gibt die Steuerung einen
Laufzeitfehler aus.

Beim Korrekturaufbau ohne programmierte Verfahrbewegung wird die Korrek‐

tur senkrecht zur programmierten Kontur aufgebaut.

Abb.16-38: Korrekturaufbau an einer Innenecke bei G41

Beim Korrekturaufbau mit programmierten optionalen Parameter ORTH ( G41
(ORTH) bzw. G42(ORTH) ) erfolgt der Korrekturaufbau -unabhängig davon, ob
eine Innen- oder Außenecke vorliegt- auf eine Position, die senkrecht auf der
Startposition des auf den Einschaltsatz folgenden nächsten Verfahrsatzes
steht.

Abb.16-39: orrekturaufbau an einer Außenecke mit/ohne Parameter ORTH

Beim Korrekturaufbau ohne programmierte Verfahrbewegung wird die Korrek‐
tur senkrecht zur nächsten programmierten Kontur hereingefahren.
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-40: Korrekturaufbau auf der Stelle

Korrekturabbau: Von der Kontur aus wird in der Regel nicht direkt, sondern über eine Zwischen‐
position (Endpunkt) zum Werkzeugwechselpunkt gefahren.
Die richtige Wahl eines geeigneten Endpunkts vermeidet dabei Konturverlet‐
zungen. Der programmierte Endpunkt sollte möglichst einen tangentialen Kon‐
turaustritt ermöglichen. Die Wahl sollte so erfolgen, dass sich beim Verlassen
der Kontur kein Freischneiden durch einen Richtungswechsel ergibt.
Wie auch beim Korrekturaufbau gibt es auch bei der Korrekturabwahl die Mög‐
lichkeit diese mit oder ohne Verfahrbewegung zu programmieren.
In Analogie zum zum Korrekturaufbau, werden auch beim Korrekturabbau mit
programmierter Verfahrbewegung die Fälle:
● Korrekturabbau an einer Innenecke,
● Korrekturabbau an einer Außenecke, oder
● Korrekturabbau bei programmiertem optionalen Parameter ORTH
unterschieden.
Beim Korrekturabbau an einer Außenecke erfolgt der Korrekturabbau von einer
Position aus, die senkrecht auf der Anfangstangente des Abschaltsatzes steht.
Der Konturübergang vom vorangehenden Kontursegment her wird dabei ge‐
mäß der aktiven NC-Funktion „Konturübergang G43/G44“ geschlossen.

Abb.16-41: Korrekturabbau an einer Außenecke

Beim Korrekturabbau an einer Innenecke erfolgt der Korrekturabbau von einer
Position aus, die senkrecht auf der Endtangente des vorangehenden Verfahr‐
satzes steht.
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-42: Korrekturabbau an einer Innenecke

Beim Korrekturabbau mit programmierten optionalen Parameter ORTH ( G40
(ORTH) ) erfolgt der Korrekturabbau -unabhängig davon, ob eine Innen- oder
Außenecke vorliegt- von einer Position aus, welche senkrecht auf der Endtan‐
gente des dem Ausschaltsatz vorausgehenden Verfahrsatzes steht.

Abb.16-43: Korrekturabbau an einer Außenecke mit/ohne Parameter ORTH

Beim Korrekturabbau ohne programmierte Verfahrbewegung wird die Korrek‐
tur senkrecht zur zuletzt programmierten Kontur herausgefahren.

Abb.16-44: Korrekturabbau auf der Stelle

Insbesondere bei der Bearbeitung von Innenkonturen ist darauf zu achten,
dass beim Abschalten der Korrektur ohne Verfahrbewegung nicht die Kontur
verletzt wird. Hier ist zu empfehlen, vor dem Abschalten zunächst senkrecht
aus der Kontur heraus zu verfahren (Freifahren).
Generell günstig ist es, wenn vor dem Freifahren und Abschalten der Korrektur
die zu bearbeitende Kontur tangential verlassen wird.
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-45: Korrekturabbau
Beispiele:
Beispiel 1: Programmierung einer Außenkontur mit Werkzeugradiuskorrektur.
Die Werkzeugradiuskorrektur ist im Beispiel links von der Kontur erforderlich
(G41). Der entsprechende Werkzeugradius ist bereits durch die entsprechen‐
den Werkzeugkorrekturen bereitgestellt.

Abb.16-46: Besipiel 1 Programmierung einer Außenkontur mit Werkzeugradiuskor‐

rektur
Beispiel 2: Programmierung einer Innenkontur mit Werzeugradiuskorrektur.
Die Werkzeugradiuskorrektur ist rechts von der Kontur erforderlich (G42). Der
entsprechende Werkzeugradius ist bereits durch die entsprechenden Werk‐
zeugkorrekturen bereitgestellt.

Abb.16-47: Beispiel 2 - Programmierung einer Innenkontur mit Werzeugradiuskor‐

rektur
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Werkzeugkorrekturen

Korrekturwechsel: Bei bereits aktiver 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur ist es möglich erneut G41

oder G42 zu programmieren. Ein solcher Satz bezeichnet einen Korrektur‐
wechsel. Die neue Korrektur kann dabei identisch mit der bisherigen Korrek‐
turrichtung sein (G41 ⇒ G41, bzw. G42 ⇒ G42), oder aber in die entgegenge‐
setzte Richtung wirken (G41 ⇒ G42, bzw. G42 ⇒ G41).
Für einen Korrekturwechselsatz wird immer ein neuer Korrekturaufbau berech‐
net. Wird in einem solchen NC-Satz eine Verfahrbewegung mit programmiert,
so ergibt sich für diesen Satz in der Regel keine äquidistante Korrektur!
Die MTX unterscheidet 3 verschiedene Fälle für einen Korrekturwechsel:
● Korrekturwechsel ohne programmierte Verfahrbewegung
● Korrekturwechsel mit programmierter Verfahrbewegung
● Korrekturwechsel mit programmiertem optionalen Parameter ORTH
Beim Korrekturwechsel ohne programmierte Verfahrbewegung wird auf einer
Geraden vom korrigierten Endpunkt des letzten Verfahrsatzes auf den korri‐
gierten Startpunkt des nachfolgenden Verfahrsatzes verfahren.

Abb.16-48: Korrekturwechsel ohne programmierte Verfahrbewegung

Ein typisches Anwendungsbeispiel für einen Korrekturwechsel ohne program‐
mierte Verfahrbewegung ist eine Richtungsumkehr um 180° beim Umfangs‐
schleifen.

Abb.16-49: Korrekturwechsel G41 → G42 auf der Stelle bei Richtungsumkehr um

180° (Vorwärts- Rückwärtskontur)
Der Korrekturwechsel mit programmierter Verfahrbewegung zeichnet sich da‐
durch aus, dass am Startpunkt des Umschaltsatzes die alte Korrektur noch
wirksam ist, während für die programmierte Zielposition die neue Korrektur
verrechnet wird. Zwischen beiden korrigierten Positionen wird linear verfahren.
Im Falle von Außenecken beim Übergang zum vorangehenden und/oder nach‐
folgenden Kontursegment, werden diese gemäß der aktiven NC-Funktion
„Konturübergang G43/G44“ umfahren.
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-50: Korrekturwechsel G41 → G42 mit programmierter Verfahrbewegung

Beim Korrekturwechsel mit programmiertem optionalen Parameter ORTH
( G41(ORTH) bzw. G42(ORTH) ) wird unabhängig davon ob eine Verfahrbe‐
wegung programmiert ist oder nicht, immer linear vom korrigierten Endpunkt
des letzten Verfahrsatzes auf den korrigierten Startpunkt des nachfolgenden
Verfahrsatzes verfahren. Das Korrekturverhalten entspricht damit der Variante
„Korrekturwechsel ohne programmierte Verfahrbewegung“.

Abb.16-51: Korrekturwechsel G41 → G42 mit programmiertem optionalen Parame‐

ter ORTH
Kollisionserkennung und -überwa‐ Die Werkzeugradiuskorrektur der MTX bietet optional die Möglichkeit Kollisio‐
chung: nen eines rotationssymmetrischen Werkzeugs (z.B. Fräser) mit der program‐
mierten Kontur zu überwachen. Hierbei sind 3 verschiedene Betriebsmodi
einstellbar:
● Erkannte Kollisionen werden automatisch eliminiert.
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Werkzeugkorrekturen

● Erkannte Kollisionen werden eliminiert und gleichzeitig eine Warnung

ausgegeben. Die Bearbeitung wird fortgesetzt.
● Die Steuerung gibt bei Erkennung einer Kollision einen Laufzeitfehler aus
und hält die Bearbeitung an.
Eine Kollision des Werkzeugs mit der programmierten Kontur liegt aus Sicht
der Steuerung immer dann vor, wenn im Rahmen der eingestellten Satzvo‐
rausschau (Look-Ahead) Schnittpunkte oder Berührpunkte zweier Bahnseg‐
mente auf der von der Werkzeugradiuskorrektur berechneten Offsetbahn
erkannt werden.

Abb.16-52: Kollisionserkennung und -überwachung

Im Falle eines Schnittpunkts bildet die Offsetbahn immer eine Konturschleife.
Konturschleifen, die über den eingestellten Bereich der Satzvorausschau hi‐
nausgehen, können von der Steuerung nicht als Kollision erkannt werden!
Der Vorausschaubereich für die Kollisionsbetrachtung beträgt defaultmäßig 2
Sätze, lässt sich jedoch mit Hilfe von optionalen Parametern lokal (Parameter:
LA) oder modal (Parameter: DLA) im Rahmen des, insgesamt für die Werk‐
zeugradiuskorrektur bereitgestellten, Vorausschaubereichs ändern.

Abb.16-53: Kollision am Schnittpunkt S'

Die Kollision am Schnittpunkt S' wird in obigem Beispiel bereits mit einer Ana‐
lysetiefe von 2 NC-Sätzen erkannt. Bei nur einem NC-Satz Vorausschau würde
336/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugkorrekturen

die Kollision nicht erkannt werden und es käme somit zu einer Konturverlet‐
zung.
Schnittpunkte der programmierten Kontur mit sich selbst führen immer auch zu
einem Schnittpunkt der Offsetbahn und damit zu einer Kollision. Zur Erkennung
der Schnittpunkte berücksichtigt die Steuerung ausschließlich die Werte der
beiden Koordinaten der aktuellen Arbeitsebene. Änderungen der Zustelltiefe
werden nicht als Beurteilungskriterium herangezogen, da es der Steuerung
unbekannt ist, wie tief das Werkzeug in das Werkstück eintaucht.
Eine besondere Behandlung erfahren programmierte Vollkreise. Diese stellen
zwar in jedem Fall eine Schleife der programmierten Kontur mit sich selbst dar,
werden jedoch aus der Kollisionsbetrachtung ausgeschlossen, solange sie
auch unter Berücksichtigung des Werkzeugradius (Offsetbahn) als Vollkreise
erhalten bleiben. Dies wird erreicht, indem der Eintritt in und der Austritt aus
dem Vollkreis jeweils tangential erfolgen.

Abb.16-54: keine Kollision - Kollision

Im Allgemeinen kann die Steuerung nicht erkennen, ob eine erkannte Kollision
für die Bearbeitung relevant ist oder nicht. Sollen nicht relevante erkannte Kol‐
lisionen nicht entfernt werden, muss in diesem Fall die Kollisionsüberwachung
(ggf. nur für einen definierten lokalenBereich) explizit abgeschaltet werden.
Erläuterungen zur Schneidenla‐ Die Schneidenlagenkorrektur ist bei der Verwendung von speziellen nicht ro‐
genkorrektur (ORI): tationssymmetrischen und fest im Raum orientierten Werkzeugen (z.B. Dreh‐
meisel) relevant, wenn nicht achsparallele Bewegungen ausgeführt werden.
Ziel ist die Bewegung des Werkzeugeingriffspunktes entlang der programmier‐
ten Kontur. Hierbei ist zu beachten, dass sich der Werkzeugeingriffspunkt,
abhängig von der programmierten Kontur, entlang des Schneidenradius ver‐
schieben kann.
Werden ausschließlich Längenkorrekturen für Haupt- und Nebenachse ver‐
wendet, ergibt sich eine fixe theoretische Schneidenspitze P.
Weil die Steuerung die theoretische Schneidenspitze P entlang der program‐
mierten Kontur führt, kommt es während der Bearbeitung beliebiger Kontur‐
verläufe auch zu Situationen, in denen das Material nicht vollständig oder zu
stark abgespant wird.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 337/911
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-55: Schneidenlagenkorrektur
Zur Kompensation der im vorherigen Bild gezeigten Problematik werden des‐
halb 2 unterschiedlich wirkende Korrekturarten gemeinsam eingesetzt:
● Schneidenlagenkorrektur und
● Werkzeugradiuskorrektur (G41, G42).
Die Schneidenlagenkorrektur bewirkt, dass nicht mehr P, sondern der Schnei‐
denmittelpunkt S auf der programmierten Kontur liegt.
Die Werkzeugradiuskorrektur schließlich führt den Schneidenmittelpunkt S
dann auf einer Äquidistanten im Abstand R zur programmierten Kontur.
Zur Schneidenlagenkorrektur wird die Schneidenlage (ORI) und der Schnei‐
denradius (RAD) benötigt.
Die Schneidenlage ORI=1 bis ORI=8 beschreibt die prinzipielle Orientierung
des Werkzeuges, bezogen auf Haupt- und Nebenachse (siehe folgendes Bild).
Mit ORI=9 wird die Schneidenlagenkorrektur abgeschaltet.

Abb.16-56: Schneidenlage ORI=1 bis ORI=8

338/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

Mittels des Schneidenradius berechnet die NC unter Berücksichtigung der an‐

gegebenen Schneidenlage eine zusätzliche, zur normalen Längenkorrektur
additiv oder subtraktiv wirkende Verschiebung der Form:
● (±)ΔLS = R und (±)ΔLM = R (bei den Schneidenlagen 1 bis 4)
● (±)ΔLS = R (bei den Schneidenlagen 6 bzw. 8)
● (±)ΔLM = R (bei den Schneidenlagen 5 bzw. 7)
ΔLM: Änderung der Längenkorrektur für die Hauptkoordinate der ak‐
tiven Ebene.
ΔLS: Änderung der Längenkorrektur für die Nebenkoordinate der
aktiven Ebene.
Das folgende Bild zeigt das Prinzip:

Abb.16-57: Änderung der Längenkorrektur - Prinzip

Die Werkzeugradiuskorrektur versetzt anschließend die Bahn um den Schnei‐
denradius, so dass die Schneide exakt auf der programmierten Kontur liegt.
Voraussetzungen: ● Werkzeuge und deren Maße (Korrekturen) sind für den Bearbeitungsvor‐
gang vermessen.
● Das Bearbeitungsprogramm wechselt die Werkzeuge entsprechend dem
Bearbeitungsabschnitt.
● D-Korrekturtabelle und/oder die ED-Korrekturregister stellen die richtigen
Korrekturen für die verwendeten Werkzeuge bereit. Die ED-Korrekturre‐
gister können von der SPS oder von CPL aus beschrieben werden.
● Die wirksame Korrektur wird mittels D- und/oder ED-Befehl ausgewählt.
Restriktionen: ● Befindet sich die Steuerung in einer zirkularen Betriebsart (z.B. G2,G3,
G5), darf in G40-, G41- und G42-Sätzen keine Verfahrbewegung pro‐
grammiert werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 339/911
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Werkzeugkorrekturen

● Die 3D-Werkzeugradiuskorrektur unterstützt nur Geraden und Kreise

(bzw. Helical-Elemente). Bei Verwendung von Splines muss anstelle der
2D-Fräserradiuskorrektur die 3D-Fräserradiuskorrektur verwendet wer‐
den (siehe Kap. "3D-Werkzeugradiuskorrektur " auf Seite 342).
● Bei aktiver Bahnkorrektur sind folgende Funktionen nicht erlaubt:
– G17 bis G20 (Ebenenumschaltung)
– G63 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter)
– G70, G71 (Inch/Metrisch-Umschaltung)
– G74 (Referenzpunktkoordinaten anfahren)
– G75 (Messtaster)
– G92 (Istwert setzen)
– Umschaltung einer Nullpunktverschiebung
– Umschaltung eines Placements
– Umschaltung einer Achstransformation
– Achsentausch
Relevante NC-Funktionen: G40 Bahnkorrektur ausschalten
G41 Einschalten der Bahnkorrektur links der programmierten Bahn
(in Bearbeitungsrichtung gesehen), bezogen auf positive Kor‐
rekturwerte.
G42 Einschalten der Bahnkorrektur rechts der programmierten
Bahn. Sonst wie G41.
G43 Konturübergang Kreisbogen
G44 Konturübergang Schnittpunkt
G45 Vorschubkorrektur Werkzeugeingriffspunkt
G46 Vorschubkorrektur Werkzeugmittelpunkt
Collision Kollisionsüberwachung schalten/konfigurieren
CLN Kurzform von Collision
Parameter von Collision/CLN:
CollErr: Steuerung der Fehlerausgabe
LA: lokale Überwachungstiefe
DLA: modale Überwachungstiefe
DEF: Überwachungstiefe Voreinstellung (2 Sätze)
DcTSel D-Korrekturtabelle aktivieren
DCT Kurzform von DcTSel
D1... D99 D-Korrektur (1 .. 99) auswählen.
ED1-ED16 Externe Werkzeugkorrektur auswählen.

Abb.16-58: Relevante NC-Funktionen

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and Controls

Werkzeugkorrekturen

Relevante CPL-Funktionen: NCF(„G40“) Liefert die Information, ob G40, G41 oder G42 im jeweiligen Ka‐
nal aktiv ist.
NCF(„G43“) Liefert die Information, ob G43 oder G44 im jeweiligen Kanal ak‐
tiv ist.
NCF(„G45“) Liefert die Information, ob G45 oder G46 im jeweiligen Kanal ak‐
tiv ist.

Abb.16-59: Relevante CPL-Funktionen

.
Relevante IF-Signale: iCh_G41G141Act Gesetzt: G41/G141 ist im entsprechenden Kanal aktiv.
iCh_G42G142Act Gesetzt: G42/G142 ist im entsprechenden Kanal aktiv.

Abb.16-60: Relevante IF-Signale

Sind beide Signale nicht gesetzt, ist die Bahnkorrektur komplett ausgeschaltet
(G40 und G140 sind aktiv).
Relevante Maschinenparameter 7060 00110 Gesamtanzahl der Sätze für Satzvorausschau
(MP):
7060 00120 Maximale Satzanzahl für Satzvorausschau
7060 00130 Prozentuale Satzanzahl für Satzvorausschau

Abb.16-61: Relevante Maschinenparameter (MP)

Applizieren
Bei Verwendung einer Werkzeugkorrektur-Tabelle:
1. Neue D-Korrekturtabelle erzeugen.
2. Name angeben.
3. Tabelle mit Längen- und Radiuskorrekturwerten für Bearbeitung füllen.

Bei Verwendung der externen Werkzeugkorrektur (Bereitstellung der Korrek‐

turwerte per SPS):
1. SPS-Programmbaustein MT_TCorr für die Bereitstellung der Längen- und
Radiuskorrektur anpassen, oder
2. Werte per CPL-Befehl DCT(..,..,0) in die Korrekturregister schreiben
Aktivieren
Bei Verwendung einer D-Korrekturtabelle:
1. Per DcTSel die gewünschte Tabelle aktivieren.
2. D.. programmieren, um die entsprechenden Radius- und Längenkorrek‐
turwerte aus der aktivierten Tabelle zu selektieren.
3. Wählen Sie einen Startpunkt, der ein möglichst tangentiales Anfahren an
die Kontur erlaubt. Stellen Sie sicher, dass beim Einfahrender Korrektur
die Kontur nicht verletzt wird.
4. G41 oder G42 programmieren.
Bei Verwendung der „externen Werkzeugkorrektur“:
1. Werkzeug mittels Werkzeugadresse T.. selektieren und mit M-Funktion
M.. einwechseln. Dadurch werden die relevanten Werkzeugkorrekturen
automatisch ausgewählt.
2. ED1 - ED16 (externe Werkzeugkorrektur) vorwählen.
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and Controls

Werkzeugkorrekturen

3. Wählen Sie einen Startpunkt, der ein möglichst tangentiales Anfahren an

die Kontur erlaubt. Stellen Sie sicher, dass beim Einfahrender Korrektur
die Kontur nicht verletzt wird.
4. G41 oder G42 programmieren.
Deaktivieren
Voraussetzung: Werkzeug ist nicht mehr im Eingriff und von der Kontur weggefahren.
1. Stellen Sie sicher, dass beim Ausfahren der Korrektur die Kontur nicht
verletzt wird. Fahren Sie dazu einen geeigneten Endpunkt an.
2. G40 (mit oder ohne Verfahrbewegung) programmieren.
3. D-Korrektur und/oder ED-Korrektur ggf. mit D0 bzw. ED0 abwählen.
Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42) akti‐
vieren
Die Werkzeugradiuskorrektur berechnet aus der programmierten Werkzeu‐
geingriffsbahn eine um den Werkzeugradius versetzte Offsetbahn. Bei der
2,5D-Werkzeugradiuskorrektur ist das Werkzeug konstant im Raum orientiert.
Die Werkzeuglängsachse steht dabei senkrecht zur aktiven Arbeitsebene, auf
der die Korrektur erfolgt.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● NofBlPrep „Gesamtzahl Sätze für Satzvorb.u.Interpolation“ (7060 00110)
Max. funktionsbezogene Satzanzahl:
● MaxBlVelCalc „Max. Satzanzahl für ruckbegrenzte Geschw.füh‐
rung“ (7060 00120)
● MaxBlSpline „Max. Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00120)
● MaxBlTlCorr3D „Max. Satzanzahl für 3D-Fräserbahnkorrektur“ (7060
00120)
Prozentuale Aufteilung der Gesamt-Satzanzahl:
● PercVelCalc „Proz. Satzanzahl für ruckbegrenze Geschw.führung“ (7060
00130)
● PercSpline „Prozentuale Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00130)
● PercTlCorr3D „Proz. Satzanzahl für 3D-Fräserbahnkorrektur“ (7060
00130)
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Werkzeugradiuskorrektur
ED-Korrektur bereitstellen
Sofern benötigt, ist die ED-Korrektur über das WZ-Korrektur-Interface zu kon‐
figurieren.
Instruction Kap. 16.3.5 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 318
Instruction: ED-Korrektur applizieren
D-Korrektur applizieren
Sofern benötigt, eine D-Korrekturtabelle mit den gewünschten Korrekturwerten
anlegen und konfigurieren.
342/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

InstructionKap. 16.3.5 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite 318
Instruction: D-Korrektur applizieren
IW-Operation / NC-Programmierung:
● G41 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur links vom Werkstück EIN (bei positi‐
ven Korrekturwerten in Bearbeitungsrichtung gesehen). Im selben Satz
wie G41 darf u.a., außer einer D-Adresse, mit dem erforderlichen Radi‐
uskorrekturwert, zusätzlich für Achsen der aktiven Ebene eine lineare
Verfahrbewegung programmiert werden. Hierdurch wird die Korrektur auf
dem Weg zum Endpunkt der Verfahrbewegung eingefahren. Wird im
G41-Satz keine Verfahrbewegung programmiert, baut die Steuerung die
Korrektur sofort und senkrecht zum nächsten Verfahrsatz auf.
● G42 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur rechts vom Werkstück EIN. Sonst
wie G41.
Documentation
Documentation: NC-Programmieranleitung Werkzeugradiuskorrektur

Handlungsanweisung: 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur (G41/G42)

deaktivieren
Die Werkzeugradiuskorrektur berechnet aus der programmierten Werkzeu‐
geingriffsbahn eine, um den Werkzeugradius versetzte Offsetbahn. Bei der
2,5D-Werkzeugradiuskorrektur ist das Werkzeug konstant im Raum orientiert.
Die Werkzeuglängsachse steht dabei senkrecht zur aktiven Arbeitsebene auf
welcher die Korrektur erfolgt
IW-Operation / NC-Programmierung:
G40 2,5D-Werkzeugradiuskorrektur AUS (Einschaltzustand). Wird im G40-
Satz keine Verfahrbewegung programmiert, baut die Steuerung die Korrektur
sofort und senkrecht zum vorhergehenden Verfahrsatz ab. Wird im G40-Satz
eine Verfahrbewegung programmiert, baut die Steuerung die Korrektur linear
auf dem Weg zum Endpunkt der Verfahrbewegung ab. Eine wirksame Werk‐
zeug-Längenkorrektur wird durch G40 nicht beeinflusst.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Werkzeugkorrektur

3D-Werkzeugradiuskorrektur
Funktion: Führt den Eingriffspunkt eines rotationssymmetrischen Werkzeuges im aktiven
Vorschub links (G141) oder rechts (G142) der programmierten Bahn.

Bei ausgeschalteter Achstransformation wirkt die 3D-Werkzeugra‐

diuskorrektur wie eine 2D-Werkzeugradiuskorrektur.
In diesem Fall leitet sich die Orientierung des Werkzeugs aus der
Normalen zur aktiven Ebene (G17(..), G18(..), G19)..)) ab.

Die Korrektur zwischen dem Eingriffspunkt am Werkstück und der Werkzeug‐

spitze (TCP) wird beeinflusst durch:
● den Werkzeugradius (D, G146 bis G846 oder G147 bis G847)
● die Eintauchtiefe des Fräsers
● die Orientierung des Werkzeugs zur Hauptebene
● ein programmiertes Konturaufmaß.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 343/911
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-62: 3D-Werkzeugradiuskorrektur
Eigenschaften 3D-Werkzeugradiuskorrektur:
Korrekturaufbau: ● Der Korrekturaufbau erfolgt im Einschaltsatz G141/G142, wenn im glei‐
chen Satz eine Verfahrbewegung in mindestens einer der drei aktiven
(den Raum aufspannenden) Koordinaten programmiert ist. Andernfalls
erfolgt der Korrekturaufbau erst zusammen mit der nächsten entsprech‐
enden Verfahrbewegung.
● Der Korrekturaufbau kann auf einem beliebigen Konturtyp (Gerade, Kreis,
Spline, Helix) durchgeführt werden.
● Werkzeugradius und Eintauchtiefe werden von Null auf die programmier‐
ten Werte mittels Splines 3. Grades interpoliert.

Abb.16-63: Beispiel - tangentiales Anfahren - gleichzeitiger Korrekturaufbau per

Spline
● Der Aufbausatz darf eine zusätzliche WZ-Orientierungsbewegung enthal‐
ten.
● Der Endpunkt des Aufbausatzes darf Teil einer Innen- oder Außenecke
sein.
344/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-64: Anfahren an Innen- / Außenecke

Korrekturabbau: ● Der Korrekturabbau wird unmittelbar im G140-Satz entweder mit oder oh‐
ne gleichzeitiger Bahnbewegung ausgeführt.
● Der Korrekturabbau kann auf einem beliebigen Konturtyp (Gerade, Kreis,
Spline, Helix) durchgeführt werden.
● Der Abbausatz darf eine zusätzliche WZ-Orientierungsbewegung enthal‐
ten.
● Der Startpunkt des Abbausatzes darf Teil einer Innen- oder Außenecke
sein.
● Radius und Eintauchtiefe werden von ihrem aktuellen Wert mittels Splines
3. Grades auf Null interpoliert.
WZ-Orientierungsänderungen: Bei reinen Orientierungsbewegungen und aktiver 3D-Werkzeugradiuskorrektur
bleibt die aktuelle Position des Eingriffspunktes r fix.

Abb.16-65: Werkzeugorientierungsänderungen
Änderungen der Eintauchtiefe / des Änderungen der Eintauchtiefe, des Aufmaßes, der Werkzeuglängeoder des
Radius: Fräserradius während einer aktiven 3D-Werkzeugradiuskorrektur werden so‐
fort und per Splines ausgeführt.
Verhalten an Außenecken: ● Außenecken ohne WZ-Orientierungsänderung:
Ein Ausgleichskreis zum Umfahren der Außenecke wird automatisch er‐
zeugt.
Beispiel:
N1 x.. y.. z.. Bahnsatz vor Außenecke
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 345/911
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Werkzeugkorrekturen

(Ausgleichskreis) autom. eingefügter Ausgleichskreis

N2 x.. y.. z.. Bahnsatz nach Außenecke

Abb.16-66: Außenecken ohne WZ-Orientierungsänderung

● Außenecken mit WZ-Orientierungsänderung
Sofern eine WZ-Orientierungsänderung an der Außenecke programmiert
ist, wird zuerst die WZ-Orientierungsbewegung durchgeführt.
Anschließend wird der Ausgleichskreis automatisch eingefügt.
Beispiel:
N1 x.. y.. z.. Bahnsatz vor Außenecke
N2 phi.. theta.. Orientierungsbewegung an Ecke
(Ausgleichskreis) Eingefügter Ausgleichskreis
N3 x.. y.. z.. Bahnsatz nach Außenecke

Abb.16-67: Außenecken mit WZ-Orientierungsänderung

Verhalten an Innenecken: Bei Innenecken erfolgt eine Berührpunktberechnung des Werkzeuges mit den
die Ecke umgebenen Konturelementen. Per Maschinenparameter 7060 00120
[5] lässt sich festlegen, wieviele NC-Sätze bei dieser Berechnung berücksich‐
tigt werden sollen.
Zur Berechnung der Berührpunkte wird diejenige WZ-Orientierung verwendet,
die am Ende des zu einer Innenecke führenden Satzes programmiert ist.
Verfahr- oder WZ-Orientierungsbewegungen, die innerhalb des „Vorausschau‐
bereiches“ (MP 7060 00120 [5]) zwischen den 2 aufeinanderfolgenden Berühr‐
punkten liegen, werden gelöscht.
346/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-68: Verhalten an Innenecken

Sind Änderungen der WZ-Orientierung zwischen den gefundenen Berührpunk‐
ten programmiert, gilt:
● im ersten Berührpunktsatz wird die WZ-Orientierung so modifiziert,dass
sie schon am 1. Berührpunkt die Inneneckenorientierung (Startorientie‐
rung von N30 in vorstehender Abbildung) erreicht.
● der zweite Berührpunktsatz startet folglich mit der Inneneckenorientierung
(Berührpunkt 1 und 2 haben die selbe Orientierung).
● ein Sprung der Eintauchtiefe wird im zweiten Berührpunktsatz wieder ab‐
gebaut.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 347/911
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Werkzeugkorrekturen

Abb.16-69: WZ-Orientierung
Kollisionsüberwachung: Eine Kollisionsüberwachung wie bei der 2D-Werkzeugkorrektur findet generell
nicht statt.
Bahntypen: Im Gegensatz zur 2D-Korrektur ist die 3D-Werkzeugradiuskorrektur nicht auf
die Bahntypen Gerade und Kreis beschränkt. Sie gilt für alle Bahntypen.
Koordinatenklassifikationen: Die 3D-Werkzeugradiuskorrektur arbeitet immer in einem Raum, der durch die
Koordinaten mit der Klassifikation 1, 2 und 3 aufgespannt wird.

Existiert die Koordinatenklassifikation 3 (Normalenachse) nicht ,

kann die Eintauchtiefe (INSDEP) nicht verwendet werden.
Informationen hierzu siehe Handbücher „Maschinenparameter“
und „Programmierhandbuch“.

Restriktionen: ● Im Initstring (MP 706000010 und 706000020) darf G141/G142 nicht ein‐
getragen werden.
● Bei aktivem G141/G142 und im NC-Satz mit G140 darf eine Nullpunkt‐
verschiebung nicht programmiert oder verändert werden.
348/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugkorrekturen

Beispiel: G140 G53 erzeugt einen Laufzeitfehler.

● Die NC-Funktion Maschinenfeste Position anfahren G74 und G76 erzeu‐
gen bei aktiver 3D-Werkzeugradiuskorrektur einen Laufzeitfehler.
● Eine Koordinatentransformation (Schiefe Ebene, Werkstücklagenkorrek‐
tur) darf während einer aktiven 3D-Werkzeugradiuskorrektur nicht ein-,
aus- oder umgeschaltet werden.
● Eine Achstransformation darf während einer aktiven 3D-Werkzeugradi‐
uskorrektur nicht ein-, aus- oder umgeschaltet werden.
● Eine Achsübergabe (G510 - G513) darf bei aktiver 3D-Werkzeugradius‐
korrektur nur für nicht am aktiven Raum beteiligte Achsen durchgeführt
werden.
● Die 2D- (G41, G42) und 3D-Werkzeugradiuskorrektur schließen sich ge‐
genseitig aus.
● Eine Kollisionsbetrachtung findet nicht statt.
Relevante NC-Funktionen: G140 3D-Werkzeugradiuskorrektur deaktivieren
G141 3D-Werkzeugradiuskorrektur links der Bahn aktivieren
G142 3D-Werkzeugradiuskorrektur rechts der Bahn aktivieren
INSDEP Eintauchtiefe
COFFS Offsetbahn (Konturaufmaß)
D, G146 bis G846 aktive Werkzeugdaten
- oder -
G147 bis G847

Abb.16-70: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen: MCODS(92,..) Liefert die Basiskoordinaten der Werkzeugspitze.

Abb.16-71: Relevante CPL-Funktionen

Relevante IF-Signale: iCh_G41G141Act Funktion G41/G141 ist modal im Kanal aktiv.
iCh_G42G142Act Funktion G42/G142 ist modal im Kanal aktiv.

Abb.16-72: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter 7060 00120 Maximale Satzanzahl für Satzvorausschau (LookAhead):
(MP):
[5]: Satzvorausschau für 3D-Werkzeugradiuskorrektur
Maximale Anzahl der NC-Sätze, die für die Inneneckenberech‐
nung betrachtet werden.
7060 00130 Prozentuale Satzanzahl für Vorausschau (Look Ahead):
[5]: Satzvorausschau für 3D-Werkzeugradiuskorrektur
Prozentualer Anteil der NC-Sätze, die für die Inneneckenbe‐
rechnung betrachtet werden.
7010 00030 Koordinatenbedeutung.

Abb.16-73: Relevante Maschinenparameter (MP)

Applizieren
Folgende Einstellungen sind vorzunehmen:
● Siehe G41/G42.
● Maschinenparameter 7060 00120 [5] bzw. 7060 00130 [5]:
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Werkzeugkorrekturen

Anzahl (bzw. prozentualer Anteil) der NC-Sätze, die bei der Berührpunkt‐
berechnung an Innenecken berücksichtigt werden sollen.
Aktivieren
G141/G142 programmieren.
Weitere Bedingungen:
● Siehe G41/G42
● Bei Steuerungshochlauf ist G140 aktiv. Die Eintauchtiefe INSDEP und der
Bahnoffset COFFS ist 0.
Deaktivieren
G140 programmieren.
Weitere Bedingungen:
● Bei Kanalgrundstellung oder Gesamtgrundstellung wird G140 aktiviert.
Eintauchtiefe INSDEP und Bahnoffset COFFS werden auf 0 gesetzt.
● Programmende ohne M30:
Das Teileprogramm muss mit G140 enden. Die Eintauchtiefe und der
Bahnoffset werden nicht verändert.
● Programmende mit M30:
G140 wird aktiviert. Die Eintauchtiefe INSDEP und der Bahnoffset COFFS
werden auf 0 gesetzt.

16.3.12 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: 3D-Werkzeugradiuskorrektur (G141/G142) aktivieren
Die Werkzeugradiuskorrektur berechnet aus der programmierten Werkzeu‐
geingriffsbahn eine um des Werkzeugradius versetzte Offsetbahn. Bei der 3D-
Werkzeugradiuskorrektur kann sich die Orientierung des Werkzeugs beliebig
im Raum ändern. Damit erfolgt auch die Korrektur in Abhängigkeit der Werk‐
zeugorientierung in beliebigen Raumrichtungen.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
NofBlPrep „Gesamtzahl Sätze für Satzvorb.u.Interpolation“ (7060 00110)
Max. funktionsbezogene Satzanzahl:
● MaxBlVelCalc „Max. Satzanzahl für ruckbegrenzte Geschw.füh‐
rung“ (7060 00120)
● MaxBlSpline „Max. Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00120)
● MaxBlTlCorr3D „Max. Satzanzahl für 3D-Fräserbahnkorrektur“ (7060
00120)
Prozentuale Aufteilung der Gesamt-Satzanzahl:
● PercVelCalc „Proz. Satzanzahl für ruckbegrenze Geschw.führung“ (7060
00130)
● PercSpline „Prozentuale Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00130)
● PercTlCorr3D „Proz. Satzanzahl für 3D-Fräserbahnkorrektur“ (7060
00130)
Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐
Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 3D-Werkzeugradiuskorrektur
350/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugkorrekturen

ED-Korrektur bereitstellen
Sofern benötigt, ist die ED-Korrektur über das WZ-Korrekturinterface zu konfi‐
gurieren.
Instruction Kap. 16.3.5 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 318
Instruction: ED-Korrektur applizieren
D-Korrektur applizieren
Sofern benötigt, eine D-Korrekturtabelle mit den gewünschten Korrekturwerten
anlegen und konfigurieren.
Instruction Kap. 16.3.5 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 318
Instruction: ED-Korrektur applizieren
IW-Operation / NC-Programmierung:
G141 3-D Werkzeugradiuskorrektur links der Bahn EIN (gesehen in Bearbei‐
tungsrichtung bei positiven Korrekturwerten). Verfahrbewegungen oder Orien‐
tierungsbewegungen dürfen im selben Satz programmiert sein. Radius und
Eintauchtiefe werden eingefahren, wenn im selben Satz eine der aktiven Raum‐
koordinaten programmiert ist. Andernfalls baut die Steuerung die Korrektur
● erst mit dem nächsten Verfahrsatz auf, sofern zuvor G140 aktiv war.
● sofort auf (im aktiven Vorschub), sofern zuvor G141/G142 aktiv war.
G142 3-D Werkzeugradiuskorrektur rechts der Bahn EIN. Sonst wie bei
G141.

INSDEP<ET>
Definiert die Eintauchtiefe <ET>. Wirkt modal. Einschaltzustand
nach Steuerungshochlauf: 0
COFFS<KA>
Definiert das Aufmaß <KA>. Wirkt modal und Additiv zum Werk‐
zeugradius r. Einschaltzustand nach Steuerungshochlauf: 0

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung 3D-Werkzeugradiuskorrektur

Handlungsanweisung: 3D-Werkzeugradiuskorrektur (G141/G142) deaktivieren

Deaktivieren der 3D-Werkzeugradiuskorrektur
IW-Operation / NC-Programmierung:
G140 3D-Werkzeugradiuskorrektur AUS (Einschaltzustand nach Steuerungs‐
hochlauf). Die Korrektur (Radius, Eintauchtiefe) wird interpolierend mit einer
ggf. programmierten Verfahrbewegung abgebaut (per Splines 3ten Grades).
Eine wirksame Werkzeuglängenkorrektur wird durch G140 nicht beeinflusst.
Documentation
Documentation: NC-Programmieranleitung 3D-Werkzeugradiuskorrektur
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Bahnbewegung

17 Bahnbewegung
17.1 Inch-/Metrisch-Umschaltung
17.1.1 Beschreibung
Funktion
Die Steuerung kann die in den einzelnen Betriebsarten verwendete Maßeinheit
(Inch- und Metrisch) separat umschalten:
● für die NC-Betriebsarten „Handeingabe“ und „Automatik“:
per G70 (Inch) und G71 (metrisch).
● für die NC-Betriebsarten „Tippen“ und „Referenzpunkt anfahren“:
per achsbezogenem Interface-Signal qAx_JogInch „Schrittmaß in Inch“.
In Verbindung mit „Referenzpunkt anfahren“ wird ausschließlich die Po‐
sitionsanzeige auf Inch umgeschaltet.
In den NC-Betriebsarten „Handeingabe“ oder „Automatik“ bewirkt eine Um‐
schaltung per G70/G71, dass die Steuerung alle nachfolgend programmierten
translatorischen Positionen, Geschwindigkeiten und Beschleunigungen von
Kanalachsen, sowie die bahnspezifischen Größen des Kanals als Inch- bzw.
metrische Maße interpretiert. Alle Konfigurationsdaten (z. B. Maschinenpara‐
meter, Systemdaten, usw.) werden unabhängig von G70/G71 immer metrisch
interpretiert. Dies gilt auch für die Positions- und Geschwindigkeitsvorgaben
von asynchronen Achsen, die ebenfalls immer metrisch interpretiert werden.
Die Interpretation von Korrekturtabellen bleibt ebenfalls von der G70/G71 Um‐
schaltung unbeeinflusst.
Die aktuell angezeigten Positionen und Vorschübe rechnet die Steuerung zum
Zeitpunkt der Umschaltung auf die programmierte Maßeinheit um.
CPL-Funktionen liefern, je nachdem ob G70 oder G71 im Kanal aktiv ist, ent‐
sprechend Inch- oder metrische Werte.
In den NC-Betriebsarten „Tippen“ oder„ Referenzpunkt anfahren“ bewirkt das
gesetztes Interface-Signal qAx_JogInch, dass die 4 im System fest hinterlegten
Schrittmaße (1000, 100, 10, 1 Inkremente) und das anwenderdefinierbare
Schrittmaß (x Inkremente; MP 1015 00002) von der Steuerung als Inch-Wert
mit der Wichtung „0,0001 * (MP 1015 00001) Inch“ interpretiert werden. Das
wirkt sich ausschließlich auf synchrone und asynchrone Linearachsen aus.
Rund- und Endlosachsen sind von dieser Umschaltung nicht betroffen.
Alle parametrierten Tippgeschwindigkeiten bleiben ebenfalls unbeeinflusst.

Da die Schrittmaße auch für den Handradbetrieb verwendet wer‐

den, ändert sich bei der Umschaltung per Interface-Signal auch die
Bewertung eines Handrad-Inkrementes.

Restriktionen
● Die Umschaltung per G70/G71 wirkt weder auf asynchrone Achsen (Hilfs‐
achsen), noch auf Rund- und Endlosachsen (alle Achsen, die in Grad
programmiert werden).
● Die Umschaltung per Interface-Signal wirkt nicht auf Rund- und Endlos‐
achsen (alle Achsen, die in Grad programmiert werden).
● Die Inch-/Metrisch-Umschaltung per G70/G71 bzw. per Interface-Signal
qAx_JogInch verändert die Werte aus Geometrie- oder Nullpunktver‐
schiebungstabellen nicht.
352/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bahnbewegung

Eingabeformate von Tabellen können separat folgendermaßen beein‐

flusst werden:
– durch MP 6020 00021 „Anzahl Nachkommastellen für Korrekturwer‐
te (metrisch)“,
– durch MP 6020 00022 „Anzahl Nachkommastellen für Korrekturwer‐
te (Inch)“, oder
– im Tabelleneditor durch den Toggle-Softkey INCH/METRISCH.
● Die Inch-/Metrisch-Umschaltung per G70/G71 bzw. per Interface-Signal
qAx_JogInch hat keinen Einfluss auf Daten, die von der SPS vorgegeben
werden. Diese werden in Abhängigkeit von MP 902000010 immer in mm/
Inch bzw. in Grad vorgegeben.
● Anzeigewerte für Spindel oder Diagnose werden von der Inch-/Metrisch-
Umschaltung nicht beeinflusst.
Relevante NC-Funktionen
G70 Zollprogrammierung
G71 Metrische Programmierung

Abb.17-1: Relevante NC-Funktionen

Betroffene CPL-Funktionen
MCODS(...) Betroffen sind alle Funktionen, die Wege, Positionen, Geschwin‐
digkeiten und Beschleunigungen liefern.

Abb.17-2: Betroffene CPL-Funktionen

Relevante IF-Signale
qAx_JogInch „Schrittmaß in Inch“ (Achs-Interface).
Schaltet die Maßeinheit in den NC-Betriebsarten „Tippen“ oder
„Referenzpunkt anfahren“ auf „Inch“.
qAx_ManFeed_00 „Handvorschub Bit 0“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_01 „Handvorschub Bit 1“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_02 „Handvorschub Bit 2“ (Achs-Interface)
qAx_ManFeed_03 „Handvorschub Bit 3“ (Achs-Interface)

Abb.17-3: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
1015 00001 Achsauflösung
1015 00002 Variabler Inkrement-Schritt.
6020 00001 Anzahl Nachkommastellen für Vorschubanzeige (metrisch).
6020 00002 Anzahl Nachkommastellen für Vorschubanzeige (Inch).
6020 00011 Anzahl Nachkommastellen für Achsanzeige (metrisch).
6020 00012 Anzahl Nachkommastellen für Achsanzeige (Inch).

Abb.17-4: Relevante Maschinenparameter

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 353/911
and Controls

Bahnbewegung

17.1.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Passen Sie MP 6020 00001 bis MP 6020 00012 ggf. entsprechend an.
2. Systemgrundstellung auslösen.

17.1.3 Maßeinheit umschalten

In den NC-Betriebsarten „Handeingabe“ oder „Automatik“:
G70 programmieren, um auf „Inch“ umzuschalten.
G71 programmieren, um auf metrisches Maß umzuschalten.
In den NC-Betriebsarten „Tippen“ oder „Referenzpunkt anfahren“:
Voraussetzung:
Das achsbezogene IF-Signal qAx_JogInch „Schrittmaß in Inch“ wird generiert.
qAx_JogInch am relevanten Achs-Interface setzen, um auf „Inch“ umzuschal‐
ten. Wieder zurücksetzen, um auf metrisches Maß umzuschalten.

17.1.4 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Inch/Metrisch-Umschaltung im Handeingabe- oder Automatik-Betrieb
Umschalten der Maßeinheit (Inch/Metrisch) in den NC-Betriebsarten „Hande‐
ingabe“ oder „Automatik“.
Automatik
● G70 für Inch Maß programmieren
● G71 für metrisches Maß programmieren

Die Maßeinheit der Anzeige kann über den Parameter DispUnit

„Maßeinheit für die Anzeige“ (6020 00030) eingestellt werden.
Anzeigewerte für Spindel oder Diagnose werden von der Inch-/
Metrisch-Umschaltung nicht beeinflusst.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Inch-/Metrisch-Umschaltung

Handlungsanweisung: Inch/Metrisch-Umschaltung der Bedienoberfläche

Inch/Metrisch-Umschaltung für die Anzeige der Maßeinheit in der Bedienober‐
fläche.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
DispUnit „Maßeinheit für die Anzeige“ (6020 00030) anpassen:
● DispUnit = automatisch mit G70/G71
● DispUnit = mm (für metrisches Maß)
● DispUnit = Inch (für nichtmetrisches Maß)
354/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bahnbewegung

Das Interface-Signal qAx_JogInch hat keinen Einfluss auf Daten

welche von der SPS vorgegeben werden (CorrUnit „Einheit für Ta‐
bellen und Korrekturen“ (9020 00010))
Anzeigewerte für Spindel oder Diagnose werden von der Inch-/
Metrisch-Umschaltung nicht beeinflusst.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Inch-/Metrisch-Umschaltung

Handlungsanweisung: Inch/Metrisch-Umschaltung im Handbetrieb

SPS-seitige Inch/Metrisch-Umschaltung in Handbetrieb (Tippen).
IW-Engineering / IndraLogic: Ausgangssignal setzen
Für „Tippen“ oder „Referenzpunkt anfahren“ ist das achsbezogene Interface-
Signal qAx_JogInch zu setzen
● qAx_JogInch= 0 —> metrisches Maß
● qAx_JogInch = x —> Inch (x= 1000, 100, 10, 1 Inkremente)
sowie:
● der NC-Parameter Dist „Variable Tipp-Distanz“ (1015 00002)
- und -
der NC-Parameter Incr „Gewichtung eines Tipp-Inkrements“ (101500001)
Wichtung.

Das Interface-Signal qAx_JogInch hat keinen Einfluss auf Daten

welche von der SPS vorgegeben werden (CorrUnit „Einheit für Ta‐
bellen und Korrekturen“ (9020 00010))
Anzeigewerte für Spindel oder Diagnose werden von der Inch-/
Metrisch-Umschaltung nicht beeinflusst.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Inch-/Metrisch-Umschaltung

17.2 Spline
17.2.1 Einleitung
Die nachfolgend beschriebenen Spline-Funktionen werden an verschiedenen
Stellen der NC-Programmierung verwendet. Spline-Interpolation findet insbe‐
sondere bei Werkstücken eine Anwendung, deren Gestalt nur durch dreidi‐
mensionale Erfassung und Beschreibung der Oberflächen möglich ist. Die NC
liefert hierfür Abtastroutinen für Taster und Bahnprogrammierungen für Werk‐
zeuge auf der Basis von Spline-Programmierung.
Da Spline-Kurven bessere Ergebnisse bei Erstellen von gekrümmten Konturen
liefern, müssen Werkzeuge die Spline-Kurven durch entsprechende Bewegun‐
gen ihrer Werkzeugachse mit Hilfe von Orientierungsbewegungen im dreidi‐
mensionalen Raum nachvollziehen. Solche Bewegungen sind nicht selten
auch durch Spline-Programmierung vorgegeben. So kommt die Spline-Funk‐
tion hauptsächlich bei 3D-Anwendungen zum Einsatz.
Splines werden u. a. benutzt bei:
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Bahnbewegung

● Vektororientierung (Kap. 18.3 "Orientierungstypen " auf Seite 404)

● Radiuskorrektur für Umfangfräsen (siehe Kap. 16.3.11 "Werkzeugradi‐
uskorrektur " auf Seite 326)

17.2.2 Überblick
Funktion
Im Vergleich zur Linear-Interpolation erreicht die Spline-Interpolation mit einer
geringeren Anzahl von Stützpunkten näherungsweise die gleiche Oberflächen-
oder Konturgenauigkeit, da zwischen den Punkten Kurvenerzeugt werden.
Die Spline-Funktion bietet
● verschiedene Verarbeitungsoptionen von Spline-Daten, die vom CAD/
CAM- oder vom Digitalisierungs-System kommen,
● verschiedene Spline-Typen für praxisgerechte Anforderungen (z. B. Frei‐
formflächenbearbeitung),
● Parametrierung von Randbedingungen für die anwendungsgerechte Spli‐
ne-Bearbeitung im NC-Programm.
Ursprung der Spline-Daten: Punktefolgen können wie folgt vorgegeben werden:
● manuell im NC-Programm programmieren
● Spline per CAD-Programm mit Postprozessor-Funktion erzeugen und nur
die Spline-Koeffizienten im NC-Programm übermitteln.

Abb.17-5: CAD/CAM-System (Spline mit Koeffizienten erzeugen und an die NC

übertragen)
● ein CAD/CAM-System erzeugt für das NC-Programm Stütz- oder Kon‐
trollpunkte, aus denen die NC Spline-Kurven generiert werden (siehe
folgende Abbildung).
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Bahnbewegung

● beim Digitalisieren: Oberflächen als einzelne Punkte erfassen (siehe fol‐

gende Abbildung).

Abb.17-6: Digitalisieren
Vorteile: ● Weichere Linienführung der Kontur und glattere Oberflächen am Werk‐
stück.
● Die Anzahl der vom CAD/CAM-Programm oder von der Digitalisierung
erzeugten Punkte kann unter Einhaltung der erforderlichen Genauigkeit
ggf. verringert werden.
● Die Maschine und ihre bewegten Teile werden im Gegensatz zum eckigen
Übergang bei Linearinterpolation durch die Spline-Interpolation geringer
belastet, da die Richtungsänderung des Werkzeugs weniger abrupt ver‐
läuft.
Spline-Typen (Überblick) Die NC unterstützt folgende Spline-Programmierungen:
● Splines mit Koeffizientenprogrammierung:
Jeder Spline kann als Polynom (z. B. Parabel=quadratisches Polynom)
dargestellt werden. Dessen Koeffizienten bestimmen das Aussehen der
Kurve, den Start- und den Endpunkt. Die Koeffizienten werden vom CAD/
CAM-System geliefert. Dort werden sie einzeln als NC-Sätze program‐
miert, an die NC übertragen und in der NC interpoliert.
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Bahnbewegung

Abb.17-7: Splines mit Koeffizentenprogrammierung

Vorteil:
Die vom CAD/CAM-System gelieferten Daten bestimmen den Spline.
Nachteil:
Das CAD/CAM-System muss über eine entsprechende Postprozessor-
Schnittstelle verfügen. Per Parametrierung in der NC sind keine Korrekt‐
uren möglich. Mögliche Abweichungen sind erst während des Bearbei‐
tungsprozesses erkennbar.
● C1-stetige kubische Splines mit Stützpunktprogrammierung:
Die Stützpunkte werden als NC-Sätze programmiert. Die NC erzeugt da‐
raus kubische Splines, deren programmierte Stützpunkte tangentiale
Übergänge aufweisen. Die tangentialen Übergänge werden nach dem
Akima-, Bessel- oder Sehnen-Verfahren berechnet und wirken sich auf
max. 4 Stützpunkte aus.
Vorteil:
Geringer Rechenaufwand in der NC. Nur ein Satz Look-Ahead notwendig
(lokaler Spline).
Nachteil:
Die Übergänge an den Stützstellen sind nicht krümmungsstetig, dadurch
treten Sprünge in der Achsbeschleunigung auf.
● C2-stetige kubische Splines mit Stützpunktprogrammierung:
● Die Stützpunkte werden als NC-Sätze programmiert. Die NC erzeugt da‐
raus kubische Splines, deren programmierte Stützpunkte krümmungss‐
tetige Übergänge aufweisen.
Vorteil:
Keine Sprünge in der Achsbeschleunigung.
Nachteil:
Hoher Rechen- und Speicheraufwand in der NC. Große Anzahl von Sät‐
zen im Look-Ahead (globaler Spline).
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Bahnbewegung

Abb.17-8: kubische Splines

● B-Splines mit Kontrollpunktprogrammierung:
Bei der B-Spline-Programmierung (z. B. NURBS) verläuft die von der NC
berechnete Spline-Kurve nicht durch die Stützpunkte, sondern möglichst
nahe an den im NC-Satz programmierten Kontrollpunkten („die Punkte
ziehen die Kurve an“). Dies wird bei der Programmierung des Werkzeug‐
verlaufs an Freiformflächen angewendet.

Abb.17-9: B-Splines mit Kontrollpunktprogrammierung Graphic name =

6.wmf
Vorteil:
– Die Kurvenkrümmung ist prinzipiell geringer als bei C2-stetigen ku‐
bischen Splines.
– Alle Kurven, die durch Kegelschnitte (Ellipse, Kreis, Parabel, Hyper‐
bel) definiert sind, können exakt programmiert werden.
– Geringerer Rechenaufwand in der NC als bei C2-stetigen kubischen
Splines.
– Geringere Anzahl von Sätzen im Look-Ahead (lokaler Spline).
Nachteil:
Die Kontrollpunkte werden i. d. R. nicht exakt angefahren, sondern nur
angenähert.
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Bahnbewegung

17.2.3 Spline mit Koeffizientenprogrammierung

Allgemeines
Die Koeffizientenprogrammierung von Splines setzt ein entspre‐
chendes CAD/CAM-Programmiersystem voraus, das die Koeffizi‐
enten in einem NC-Programm generieren kann.

Integrale Monom-Splines mit Koeffizientenprogrammierung

Der Spline wird durch ein Polynom bis zum Grad n=5 dargestellt. Die n+1
Koeffizienten des Polynoms werden direkt im NC-Satz vorgegeben.

Beispiel:
Monom-Splines (z. B. kubischer Spline: Grad 3) mit Koeffizientenprogrammie‐
rung. Hierbei wurde angenommen, dass die Kanalachsen X, Y, Z, A und B die
Spline-Bewegung bilden.

Beispiel:
Vorgabe von Koeffizienten im NC-Programm für die Kanalachsen X und B
G06 X(0.1, 1.25, 0.5, 0.73) B(0.0, -1.0, 0.1, -0.2)
Daraus ergibt sich für die Kanalachse X und B:
X(w)= 0.1+1.25w + 0.5w2+ 0.73w3
B(w)= 0.0 -1.0w + 0.1w2- 0.2w3
Aus den Koeffizienten werden im Definitionsintervall 0 bis we die Spline-Kurve
erzeugenden Vektoren errechnet, deren Komponenten die Kanalkoordinaten
darstellen. Aus den Kanalkoordinaten werden, ggf.unter Berücksichtigung ei‐
ner aktiven Achstransformation, NC-intern die Achspositionen der physikali‐
schen Achsen berechnet.
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Bahnbewegung

Beispiel:
Spline-Kurve

mit den beiden Kanalkoordinaten x und y

Abb.17-10: Spline-Kurve mit den beiden Koordinaten x und yGraphic name =

10.wmf

Spline-Parameterlänge
Die Spline-Parameterlänge definiert die Länge des Definitionsintervalls von
w. Programmiert wird das Definitionsintervall im NC-Satz über die Vorschrift
PL...
Beispiel:
Spline_Parameterlänge
G06 X(0.1, 1.25, 0.5, 0.73) B(0.0, -1.0, 0.1, -0.2) PL0.6
Gemischte Programmierung
Innerhalb eines jeden NC-Satzes können Koordinaten wahlweise als Spline
oder als Gerade programmiert werden.
Beispiel:
Gemischte Programmierung - Anwendungsbeispiel
N10 G1 X100 Y100 Z20 B10 U0 F1000
N20 SplineDef(3)
N30 G2 X200 Y100 Z30 I100 J0
N40 G06 X(200,1,0.5,-0.1) Y(100,-1,0.2,0.2) B(10,1.0) Z60 U10 PL10
N50 X(160,20) Y(310,4.0,0.2,-0.01) Z0
N60 G1 X10 Y20 Z30 B40
N70 G06 Y(...) ....... PL12

N20 Der Syntax G06 wird ein kubischer Spline zugewiesen.

N40 Umschaltung vom Bahntyp Helix auf Spline.
X, Y und B haben Koeffizientenprogrammierung und werden
in diesem Satz als Spline-Mitglieder betrachtet.
Z und U haben Endpunktprogrammierung und bewegen sich
linear.
Der Spline-Parameter „w“ durchläuft das Intervall [0,10].
Die Spline-Mitglieder bewegen sich entsprechend:
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Bahnbewegung

N40 X(w)=200+1.0w+0.5w2-0.1w3 Endpunkt: X(10)=160

Y(w)=100-1.0w+0.2w2+0.2w3 Endpunkt: Y(10)=310
B(w)=10+1.0w+0.0w2-0.0w3 Endpunkt: B(10)=20
N50 Zweiter Spline im NC-Programm. Die Spline-Parameterlänge
ist 10 (modale Wirkung von PL aus N40).
X und Y sind Spline-Mitglieder, Z bewegt sich linear.
N60 Umschaltung auf Bahntyp Gerade
N70 Umschaltung auf Bahntyp Spline. PL muss erneut program‐
miert werden.

Abb.17-11: Erläuterung

Rationale Monom-Splines
Wird das Polynom des integralen Monom-Splines mit einem gemeinsamen
Nenner-Polynom erweitert, erhält man einen rationalen Monom-Spline.

Programmiert wird das Nenner-Polynom durch Koeffizientenprogrammierung

im NC-Satz über die Vorschrift DN(...).
Beispiel:
Vorgabe von Koeffizienten im NC-Programm für die Kanalachsen X und B
G06 X(0.1, 1.25, 0.5, 0.73) B(0.0, -1.0, 0.1, -0.2) DN(1.0,0.0,1.0)
Daraus ergibt sich für die Kanalachse:

und für

Beispiel:
Anwendungsbeispiel
N00 ;Ellipse als rationaler Monom-Spline
0001 A=100
0002 B=50
N10 G1 F50000 X[A] Y0 Z0
N20 SplineDef(2)
N25 G108 G06
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Bahnbewegung

N30 X(A,0,-A) Y(0,2*B) DN(1,0,1)PL1

N40 X(0,-2*A,A) Y(2*B,-2*B) DN(2,-2,1)
N50 X(-A,0,A) Y(0,-2*B) DN(1,0,1)
N60 X(0,2*A,-A) Y(-2*B,2*B) DN(2,-2,1)
N80 G1

Alle Kegelschnitte (Ellipse,..), sowie rationale Bezier- und B-Splines

(NURBS) lassen sich durch rationale Monom-Splines darstellen.

Die Splines haben darüber hinaus folgende Eigenschaften:

● Eine C0-Stetigkeit liegt vor, wenn der Startpunkt eines Splines mit dem
Endpunkt im Vorgängersatz identisch ist. Durch ungenaue Koeffizienten‐
programmierung kann es zu Differenzen zwischen Start- und Endpunkt
kommen. Für den Satzübergang kann man in MP 8007 00010 einen To‐
leranzwert e0 einstellen.
● Die Bahngeschwindigkeit auf der Spline-Kurve wird aus dem Zusammen‐
hang zwischen der Bahnlänge und dem Spline-Parameter w intern über
eine „Bahnlängenfunktion“ angenähert.
In MP 8007 00020 kann dazu eine Toleranz εv als max. auftretender re‐
lativer Bahngeschwindigkeitsfehler eingestellt werden. Mit zunehmender
Genauigkeitsanforderung muss ein kleinerer Wert eingegeben werden.
Das führt jedoch auch zu einer steigenden NC-Blockzykluszeit. Wird die
vorgegebene Genauigkeit nicht erreicht, erzeugt die NC eine Warnung,
die Bearbeitung wird jedoch fortgesetzt.
Wird MP 8007 00020 auf 100 % gesetzt, wird die Bahnlängenfunktion
durch eine Gerade approximiert.
● Auch an der Spline-Kurve beteiligte Achsen können aus der Vorschubbil‐
dung herausgenommen werden. Es darf dann jedoch nicht der Fall auf‐
treten, dass die Spline-Kurve einen Bahnpunkt enthält, indem alle
Vorschub bildenden Koordinaten/Achsen eine sogenannte Null-Tangente
(d. h., keine Verschiebung in Achsrichtung) haben. In diesem Fall wird ein
Laufzeitfehler erzeugt.
Beispiel:

Die Raumkurve in der folgenden Abbildung wird als Kurve der Achsen X und
Y betrachtet.

Der Spline hat zwei Bahnpunkte mit einer Tangente entlang der X-Achse.
Ist nun X nicht Vorschub bildend, so tritt genau der Fehlerfall auf.

Abb.17-12: Fehlerfall
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Bahnbewegung

17.2.4 Spline mit Stützpunktprogrammierung und tangentialen Übergängen

(C1-stetige kubische Splines)
Funktion
Die Splines werden aus vorgegebenen Punkten (n-Stützstellen) und den Tan‐
genten dieser Punkte berechnet. Die Punkte werden im NC-Programm vorge‐
geben.

Die Tangenten in den Punkten werden aus jeweils drei aufei‐

nander folgenden Punkten , , berechnet.

Die Tangenten an den Punkten , und ergeben sich aus den Start-und
Endbedingungen (siehe Kap. "Tangentenberechnung " auf Seite 363).

Abb.17-13: Spline mit Stützpunktprogrammierung und tangentialen Übergängen

Die Splines haben folgende Eigenschaften:
● Aus n Punkten und einer Start- und Endbedingung der Spline-Sequenz
entstehen n-1 Splines.

Ein Spline verbindet die Punkte und .

● Sie sind C1-stetig (tangential) an den Übergangsstellen .

● Sie sind lokal, d. h., die Veränderung eines Punktes beeinflusst

nur eine beschränkte Anzahl von Splines in seiner Nachbarschaft.

Es sind hier die Splines , , ,

Umgekehrt wird ein Spline nur durch die Punkte , ,

, festgelegt.
Tangentenberechnung
Der tangentiale Übergang wird mittels Parametrierung (Spline-Id siehe Kap.
"Funktion" auf Seite 374) einstellt. Hierfür stehen die folgenden Verfahren zur
Verfügung:
Bessel-Verfahren:
Durch die programmierten Punkte , , wird eine Parabel (Spline 2.

Grades) gelegt. Daraus folgt die Tangente in .

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Bahnbewegung

Länge und Richtung der Tangenten hängen von der gewählten Spline-Para‐
metrisierung ab (siehe Kap. "Tangentenberechnung " auf Seite 363)

Abb.17-14: Bessel-Verfahren
Akima-Verfahren:
Die Tangente in zeigt in die Richtung der Winkelhalbierenden der beiden

Sehnen und .
Die Tangentenlänge hängt von der gewählten Spline-Parametrisierung ab (sie‐
he Kap. "Tangentenberechnung " auf Seite 363).

Abb.17-15: Akima-Verfahren
Sehnen-Verfahren:
Die Tangente in zeigt in die Richtung der Sehne .

Abb.17-16: Sehnen-Verfahren
Start- und Endbedingung: An beliebigen Stellen innerhalb einer Spline-Sequenz – in den meisten Fällen
wird dies der Beginn und das Ende sein – können Randbedingungen program‐
miert werden.
Die Programmierung erfolgt mit der Syntax
● „Start Boundary Condition“ SBC((<Typ>[,<Values>]) und
● „End Boundary Condition“ EBC((<Typ>[,<Values>]).
Für Start- und Endbedingungen sind auswählbar:
Typ = 1: Vorgabe der Tangentenrichtung am Start-/Endpunkt der Spli‐
ne-Sequenz. Nur das Verhältnis der Werte der Spline-Mitglie‐
der ist von Bedeutung. Die Tangentenlänge wird intern
berechnet (Bei chordaler Parametrisierung ist die Tangenten‐
länge = 1).
Typ = 2:
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Bahnbewegung

Vorgabe der zweiten Ableitung r_i __ nach w am Start-/End‐

punkt der Spline-Sequenz.
Typ = 10:
Die Spline-Tangentenrichtung ist entlang der Verbindungslinie
Startpunkt – Endpunkt.
Typ = 11:
Die Spline-Tangentenrichtung ist entlang der Verbindungslinie
Startpunkt – Endpunkt des Vorgängersatzes (bei SBC) oder
des Nachfolgersatzes (bei EBC).
Durch Verwenden von SBC und EBC innerhalb einer Spline-Sequenz können
gezielt Ecken auf der Spline-Kurve erzeugt werden. Ohne programmierte Start-
und Endbedingung wird die sogenannte natürliche Randbedingung SBC
(2,0,...,0) oder EBC(2,0,...,0) verwendet.
Bei Verwendung des Typs 1 und 2 ist für jedes Spline-Mitglied ein Wert in der
Liste <Values> anzugeben. Ist die Vektororientierung als Spline aktiv, ist in den
Randbedingungen auch der Orientierungsvektor enthalten.
Beispiel:
SplineDef(1213,x,y,z,O)
G06 ..
... EBC(1,1.0,1.5,-0.5,0.0,-1.0.0.0)
Das erste Werte-Tripel (1.0,1.5,-0.5) ist die Tangentenrichtung der Raumbe‐
wegung x,y,z.
Das zweite Tripel (0.0,-1.0.0.0) ist die Tangentenrichtung des Orientierungs‐
vektors
Spline-Parameterlänge: Die Spline-Parameterlänge berücksichtigt die Stützpunktweite und Spline-Kur‐
venkrümmung. Je nach Anwendung sind 3 unterschiedlicheParametrisierun‐
gen zulässig:
● Äquidistante Parametrisierung (w=1) :
Diese Parametrisierung ist für gleiche Spline-Stützpunktabstände geeig‐
net. Sind die Spline-Stützpunkte unterschiedlich weit entfernt, führt dies
insbesondere bei Krümmungsstetigkeit verstärkt dazu, dass die Kurve
„ausbeult“ (siehe nächste Abbildung).

● Chordale Parametrisierung :
Sind die Spline-Stützpunkte unterschiedlich weit entfernt, wird der Ab‐
stand und die Richtung der Stützpunkte berücksichtigt.

● Zentripetale Parametrisierung :
Diese Parametrisierung wird eingesetzt, wenn die Spline-Stützpunkte un‐
terschiedlich weit entfernt sind und die Splinekurven starke Krümmungen
aufweisen.
Der Kurvenverlauf ist umso glatter und hat umso weniger unerwartete Krüm‐
mungen, je besser Lage und Abstände der Stützpunkte berücksichtigt werden.
Daher kann eine Kombination der o. g. Parametrisierungen je nach Stützpunkt‐
vorgabe erforderlich sein.
Die Spline-Parameterlänge kann statt der NC-berechneten Parametrisierung
auch mit dem Parameter PL<w> manuell vorgegeben werden.
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Bahnbewegung

Abb.17-17: Spline-Parameterlänge
Bewegung der Werkzeugorientierung als C1-stetiger kubischer Spline
Nicht nur die Werkzeugspitze kann auf einer Spline-Kurve verfahren, sondern
auch die Werkzeugorientierung, wenn es sich um ein rotationssymmetrisches
Werkzeug handelt, das zusammen mit einer entsprechenden 5-Achstransfor‐
mation programmiert wird. Man unterscheidet zwischen Vektororientierung und
linearer Orientierung( siehe auch Kap. 5 "Antriebe (Achsen, Spindeln)" auf
Seite 21).

Die Orientierung nicht rotationssymmetrischer Werkzeuge (Tensor-

orientierung in Verbindung mit der entsprechenden 6-Achstrans‐
formation) kann nicht als Spline programmiert werden.

● Vektororientierung als C1-stetiger kubischer Spline:

Bei der Vektororientierung als C1-stetiger kubischer Spline wird in jedem
NC-Satz ein Spline in den sechs Koordinaten x, y, z, ρx, ρy, ρz mit einer
gemeinsamen Parametrisierung (äquidistant, chordal, zentripetal) er‐
zeugt. Das in der Funktion „SplineDef“ angegebene Tangentenverfahren
(Bessel-, Akima- und Sehnenverfahren) wird auch für den Orientierungs‐

vektor benutzt. An den Satzübergängen sind sowohl die

Bahnbewegung (x, y, z) als auch der Orientierungsvektor C1-stetig.
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Bahnbewegung

Abb.17-18: Vektororientierung
● Lineare Orientierungsbewegung als C1 -stetiger kubischer Spline
Bei der linearen Orientierungsbewegung werden Splines in den fünf Ko‐
ordinaten x, y, z, phi, theta erzeugt. Die Splines sind mathematisch
äquivalent zu Splines bei einer Achsbewegung in drei Linear- und zwei
rotatorischen Achsen (siehe "" auf Seite 366).
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Bahnbewegung

Abb.17-19: Lineare Orientierungsbewegung

Die Splines haben darüber hinaus folgende Eigenschaften:

● Die -Bewegung ( ) ist abhängig von der

-Bewegung und umgekehrt. Dies bedeutet, dass z. B. in Sätzen, in denen

nur programmiert ist, eine zusätzliche -Bewegung auftre‐

ten kann, wenn die den -Spline bestimmenden Punkte

,..., nicht alle identisch sind.

● Der Spline-Parameter gilt sowohl für als

auch für .
Beispiel:
Lineare Orientierungsbewegung
N0 SplineDef( 1213,x,y,z,O)
;Linearkoordinaten u. Orientierung sind Spline-Mitglieder ( C1)
; 5-Achs-Trafo mit Vektororientierung
N0 Coord(1)
;alternativ N0 Coord(3); 5-Achstransformation mit Linearorientierung
N0 x0 y0 z0 phi0 theta0
N0 G06 G8
N1 y20
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Bahnbewegung

N2 y40 theta30
N3 y60 theta0
N4 y80
N5 ...
N1 In diesem Satz beginnt bereits die Theta-Orientierungsbewegung des
Werkzeugs.
N4 Erst in diesem Satz endet die Theta-Orientierungsbewegung des Werk‐
zeugs.

Abb.17-20: Beispiel

17.2.5 Spline mit Stützpunktprogrammierung und krümmungsstetigen Über‐

gängen (C2-stetige kubische Splines)
Funktion

Die Splines werden aus vorgegebenen Punkten mit i=1,..,n und einerStart-
und Endbedingung der Spline-Sequenz berechnet.
Die Splines haben folgende Eigenschaften:
● Aus n Punkten und einer Start- und Endbedingung der Spline-Sequenz

entstehen n-1 Splines. Ein Spline , verbindet

die Punkte und .

● Sie sind C2-stetig (krümmungsstetig) an den Übergangsstellen .

● Sie sind global, d. h., die Veränderung eines Punktes beeinflusst

alle Splines der Spline-Sequenz. Der Einfluss nimmt jedoch mit zuneh‐

mendem Abstand vom Punkt stark ab.

Die Berechnung der Splines erfordert wegen der globalen Spline-Eigenschaft
einen deutlich höheren Vorausschaubereich als bei den C1-stetigen kubischen
Splines.
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Bahnbewegung

Abb.17-21: Spline-Kurve
Start- und Endbedingung: Neben den Randbedingungen Typ 1, 2, 10 und 11, die auch für C1-stetigeSpli‐
nes möglich sind (siehe "Start- und Endbedingung:" auf Seite 364), existieren
zwei weitere Bedingungen:
● Typ =3:
Die De-Boor-Randbedingung verknüpft die zweiten Ableitungen an den
ersten beiden Stützpunkten oder an den letzten beiden Stützpunkten mit‐
einander.
SBC(3,<v>) oder EBC(3,<v>)
v ist üblicherweise =1
● Typ =4:
Die periodische Randbedingung wird für geschlossene Kurven (z. B. El‐
lipse) benutzt. In diesem Fall muss der letzte und der erste Punkt der
Spline-Sequenz übereinstimmen.
Die periodische Randbedingung kann nicht gemischt mit einer anderen
Randbedingung auftreten, d. h., ein SBC(4) am Beginn erfordert zwingend
ein EBC(4) am Ende.
Die Spline-Sequenz von SBC(4) bis EBC(4) muss im Vorausschaubereich
der NC liegen. Ist dies nicht der Fall, wird ein Laufzeitfehler erzeugt.
SBC und EBC können auch innerhalb einer Spline-Sequenz (G06,..,G1) pro‐
grammiert werden. Damit wird die ursprüngliche Sequenz in zwei Teilsequen‐
zen zerlegt, um gezielt Ecken innerhalb der Spline-Kurve zu erzeugen.
Ohne programmierte Start- und Endbedingung wird die natürliche Randbedin‐
gung SBC(2,0,...,0) oder EBC(2,0,...,0) verwendet.
Spline-Parameterlänge Siehe C1-stetiger kubischer Spline (s. Kap. "Bewegung der Werkzeugorientie‐
rung als C1-stetiger kubischer Spline" auf Seite 366).
Bewegung der Werkzeugorientie‐ Es gelten alle Voraussetzungen wie für den C1-stetigen kubischen Spline (siehe
rung als C2-stetiger kubischer Spli‐ Kap. "Bewegung der Werkzeugorientierung als C1-stetiger kubischer Spline"
ne
auf Seite 366).
Die Vektororientierung lässt sich ebenfalls als C2-stetiger kubischer Spline pro‐
grammieren. Es wird hierbei zwischen zwei Varianten unterschieden, die in MP
800700099[3] festgelegt werden können:
● Vektororientierung (Variante 1) als gemeinsamer C2-kubischer Spline mit
dem Raum-Spline der Linearkoordinaten x, y, z.
Bei dieser Variante wird ein Spline in den sechs Koordinaten x, y, z,
ρx,ρy,ρz mit einer gemeinsamen Parametrisierung verwendet. In diesem
Fall hat die Spline-Vektororientierung folgende Eigenschaften:
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Bahnbewegung

– Die -Bewegung ( ) ist abhängig

von der -Bewegung und umgekehrt. Dies bedeutet,

dass z. B. in Sätzen, in denen nur programmiert ist,

eine zusätzliche -Bewegung auftritt (s. "Vektororientie‐
rung (Variante 2)" auf Seite 371.

– Der Spline-Parameter gilt sowohl für

als auch für .

● Vektororientierung (Variante 2) als eigenständiger C2 -kubischer Spline
unabhängig vom Raum-Spline der Linearkoordinaten x, y, z.
Diese Variante erfordert eine hohe Anzahl von Sätzen im Vorausschau‐
bereich. Die Anzahl der Sätze (MP 706000120[3]) sollte etwa drei Mal so
hoch wie bei der Variante 1 sein. Die Variante 2 hat folgende spezielle
Eigenschaften:

– Die -Bewegung ( ) ist unabhän‐

gig von der -Bewegung. Eine -Bewegung

erfolgt nur in Sätzen mit Startorientierung ungleich Endorientierung
(s. Abb. 17-22 "Vektororientierung - nach Variante 1" auf Seite
373).

– , hat immer eine eigene

chordale Parametrisierung. ist dabei der Winkel zwi‐

schen dem Start- und dem Endorientierungsvektor des Satzes.

Dieses des Spline ist verschieden

von des Spline .

– Spezielle Randbedingungen für den Orientierungsvektor

können nicht programmiert werden.

Beispiel:
Vektororientierung (Variante 2)
Wird das Programm mit der Einstellung MP 8007 00099[3] = 1 abgearbeitet,
ergibt sich der in der nächsten Abbildung gezeigte Theta-y- Verlauf. Vektorori‐
entierung und Bahnbewegung als gemeinsamer Spline;
(Variante 1)N0 SplineDef(2203,x,y,z,O)
;Linearkoordinaten u. Orientierung sind Spline-Mitglieder (C2)
N0Coord(1); 5-Achstrafo mit Vektororientierung
N0 x0 y0 z0 phi0 theta0
N0 G06 G8
N1 y20
;in N1 beginnt bereits die Theta-Orientierungsbewegung des Werkzeugs
N2 y40 theta30
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Bahnbewegung

N3 y60 theta0N4 y80

;in N4 endet erst die Theta-Orientierungsbewegung des Werkzeugs
N5 ...
Wird das Programm mit der Einstellung MP 8007 00099[3] = 2 abgearbeitet,

ergibt sich der in der nächsten Abbildung gezeigte Theta-y- Verlauf. Eine -
Bewegung ergibt sich hier auch in den Sätzen N1 und N4, in denen der
Orientierungsvektor nicht programmiert wurde.
;Vektororientierung als eigenständiger Spline
;(Variante 2)
N0 SplineDef(2203,x,y,z,O)
;Linearkoordinaten u. Orientierung sind Spline-Mitglieder (C2)
N0 Coord(1); 5-Achs-Trafo mit Vektororientierung
N0 x0 y0 z0 phi0 theta0
N0 G06 G8
N1 y20
N2 y40 theta30
;in N2 beginnt die Theta-Orientierungsbewegung des Werkzeugs N3 y60 the‐
ta0
;in N3 endet die Theta-Orientierungsbewegung des Werkzeugs N4 y80
N5 ...
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Bahnbewegung

Abb.17-22: Vektororientierung - nach Variante 1

● Lineare Orientierungsbewegung als C2-stetiger kubischer Spline

– Für die lineare Orientierungsbewegung als C2-stetiger kubischer
Spline gilt das gleiche wie unter der linearen Orientierungsbewegung
als C1-stetiger kubischer Spline (siehe ab Kap. 17.2.4 "Spline mit
Stützpunktprogrammierung und tangentialen Übergängen (C1-steti‐
ge kubische Splines) " auf Seite 363).
– Bei langen Spline-Sequenzen (Anzahl der Sätze zwischen SBC und
EBC), die nicht vollständig im Vorausschaubereich (siehe Kap. "Re‐
levante Maschinenparameter (MP)" auf Seite 383) der NC liegen,
werden durch ein geeignetes Verfahren zwei oder mehrere Teil-Spli‐
ne-Sequenzen erzeugt, die wiederum C2-stetig ineinander überge‐
hen. Damit können die Splines für beliebig lange Konturen
(Freiformflächenbearbeitung) benutzt werden.
Die Anzahl der Teilsequenzen sollte minimal gehalten werden, d. h.,
der MP 800700099[2] sollte so groß wie möglich eingestellt werden.
– Bei periodischen Randbedingungen ist eine Sequenzunterbrechung
nicht möglich. Hier muss die gesamte Spline-Sequenz im Voraus‐
schaubereich liegen.
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17.2.6 Spline mit Kontrollpunktprogrammierung (B-Spline)

Funktion
B-Splines werden durch sogenannte „Kontrollpunkte“ erzeugt. Im Gegensatz
zu den C1/C2-Splines verläuft die Spline-Kurve bei B-Splines nicht durch vor‐
gegebene Stützpunkte, sondern „nähert“ sich den vorgegebenen „Kontroll‐
punkten“ an (siehe folgende Abb).

Abb.17-23: Spline mit Kontrollpunktprogrammierung (B-Spline)

NURBS (NonUniform Rational B-Spline) sind eine spezielle Aus‐

prägung der B-Splines. Sie werden hier unter dem Begriff „B-
Spline“ behandelt. Für spezielle Eigenschaften der NURBS sei auf
die einschlägige Literatur verwiesen.

Die B-Splines haben folgende Eigenschaften:

● Aus n-Punkten, d. h., aus „n-1“ NC-Sätzen entstehen „n-p“ Splines, wobei
„p“ den Grad der B-Splines bezeichnet (siehe nachfolgendes Beispiel).
● Im Allgemeinen treten kleinere Krümmungen auf, als bei den globalen
kubischen Splines, da die B-Splines, außer in Spezialfällen, nicht durch
die Kontrollpunkte gehen. Sie neigen weniger zum Überschwingen und
sind trotzdem am Übergang krümmungsstetig.
● Durch Programmieren von Punktgewichten mit der Funktion PW können
die Splines in der Umgebung eines Punktes verändert werden. Ein Punkt‐
gewicht >1 „zieht“ den Spline zum Punkt hin, ein Punkgewicht <1
„drückt“ ihn vom Punkt weg. Man spricht in diesem Fall vom rationalen B-
Spline oder NURBS.
● B-Splines wirken lokal, d. h., die Veränderung eines Punktes beeinflusst
eine vom Grad des B-Splines abhängige Anzahl Splines.
● Als Start- und Endrandbedingung ist der Typ 10 (Tangente entlang Start-
Endpunkt-Verbindungslinie, vgl. Kap. 17.2 "Spline " auf Seite 354) mög‐
lich.
Kontrollpunkte Für eine B-Spline-Kurve vom Grad p müssen mindestens „p+1“ verschiedene
Kontrollpunkte definiert sein. Innerhalb der Spline-Sequenz müssen mindes‐
tens „p“ NC-Sätze (mit Endpunkt ungleich Startpunkt) vorhanden sein.
Doppelte Kontrollpunkte werden nicht unterstützt, d. h., sie werden von der NC
herausgefiltert. Es entsteht dabei ein Spline ohne Verfahrbewegung.
Spline-Parameterlänge Siehe C1-stetiger kubischer Spline (siehe Kap. "Bewegung der Werkzeugori‐
entierung als C1-stetiger kubischer Spline" auf Seite 366).
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B-Splines können äquidistant, chordal und zentripetal parametrisiert werden

(vgl. Kap. 17.5.1 "Beschreibung" auf Seite 391). Bei der äquidistanten Para‐
metrisierung spricht man von uniformen B-Splines, in den beiden anderen
Fällen von nicht uniformen B-Splines. Darüber hinaus kann der Knotenvektor
(siehe Kap. 17.2.6 "Spline mit Kontrollpunktprogrammierung (B-Spline) " auf
Seite 374) gezielt durch Programmieren der Spline-Parameterlänge PL verän‐
dert werden.
Punktgewichte Die Kontrollpunkte können mit einem Punktgewicht (Point Weight) mit der Syn‐
tax PW .. versehen werden. Durch unterschiedliche Wichtung kann so an jedem
Kontrollpunkt (abhängig vom Grad des Splines auch im Umkreis des Kontroll‐
punktes) der Verlauf der Spline-Kurve beeinflusst werden. Ein Punktgewicht
von 0 ist nicht erlaubt.

Abb.17-24: Kontrollpunkte
Beispiel:
B-Spline 3. Grades:
;Auswahl B-Spline 3. Grades:
N0 SplineDef(3103,x,y,z,O)
;5-Achs-Trafo mit Vektororientierung:
N0 Coord(1)
N0 x0 y0 z0 phi0 theta0
N0 G06 G108
N1 x10y20z11 O(0.1,0,1.0)
N2 x.. y.. z.. O(..)
;1. Spline:
N3 x.. y.. z.. O(..)
;2. Spline, Punktgewicht 2.3:
N4 x.. y.. z.. O(..) PW2.3
... ....
... ...
;18. Spline:
N20 x,.. y.. z.. O(..)
N21 G1
Erläuterung:
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Bahnbewegung

N0 Auswahl eines B-Splines 3. Grades

N1 Startpunkt der Spline-Kurve tangential zur Verbindungslinie.
Startpunkt - Endpunkt
N1-N2 Nichtverfahrsatz
N1-N20 21 Kontrollpunkte festlegen.
N3-N20 18 Splines, die abgearbeitet werden
N20 Endpunkt der Spline-Kurve tangential zur Verbindungslinie
Startpunkt - Endpunkt.

Detaillierte B-Spline-Beschreibung (für Entwickler)

Im Folgenden wird die Umsetzung einer B-Spline-Sequenz aus einerCAD/
CAM-Ausgabedatei in das NC-Programmformat beschrieben.Das Kapitel rich‐
tet sich daher speziell an Postprozessor-Entwickler.
Definition und Eigenschaften von Die NC unterstützt B-Splines bis zum Grad p = 5. Grad p = 3 ist Standard.
B-Spline-Kurven in der NC
Eine B-Spline-Kurve (Nurbs-Kurve) vom Grad p ist definiert durch
● n+1 Kontrollpunkte (bei n NC-Sätzen),
● einen Knotenvektor mit n+p+2 Elementen
● n+1 Punktgewichten
● Knotenspanne PL = 1 (default)
● Punktgewicht PW = 1 (default)
Der Knotenvektor ist uniform mit der Knotenspanne gleich 1.
Er hat die Form
U = {0,...,0,1,2,..,n+1-p,...,n+1-p}
Der Knotenvektor beginnt mit p+1 Nullen und hat am Ende p+1 Knoten mit dem
Wert n+1-p. Die Anzahl der Knotenelemente des Knotenvektors ist m = n+p+2.
Die Anzahl der Splines ist n+1-p, also gleich der Anzahl der Knotenspannen
ungleich Null.
Für einen kubischen uniformen B-Splines p = 3 hat der Default-Knotenvektor
die allgemeine Form
U = {0,0,0,0,1,2,...,n-3,n-2,n-2,n-2,n-2}
Die Anzahl der Splines (Anzahl der Nutzknoten) ist n-2.
Beispiel:

Im folgenden Beispiel des NC-Programms mit 5-Achsbearbeitung

steht <P0>, <P1> ... für einen Syntaxausdruck der Form
x.. y.. z.. O(..,..,..)

Die drei Linearkoordinaten x, y und z beschreiben die Position der Werkzeug‐

spitze (TCP). Der Orientierungsvektor des Werkzeugs wird durch O(..) be‐
schrieben (s. a. Vektororientierungsbewegung).
Damit ergibt sich:
p = 3: Grad des kubischen B-Splines
n = 7: Anzahl der Spline NC-Sätze
n+1 = 8: Anzahl der Kontrollpunkte
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n+1-p = 5: Anzahl der Splines (Nutzknoten)

n+p+2 = m = 12: Anzahl der Knotenelemente des Knotenvektors

Der Knotenvektor hat die Form U = {0,0,0,0,1,2,3,4,5,5,5,5}

Abb.17-25: Beispiel
N01 SplineDef ;Kubischer uniformer B-Spline für die Koordinaten x, y, z und
(3103,x,y,z,O) O
N02 COORD(1) ;5-Achstrafo mit Vektororientierung
;(z.B. 3232201)
N10 G1 <P0> ;Anfahren des Kontrollpunkts P0
N11 G06 <P1> ;Spline ein, Kontrollpunkt P1
N12 <P2> ;Kontrollpunkt P2
N13 <P3> ;Kontrollpunkt P3,
;1.Spline-Verfahrsatz
N14 <P4>
N15 <P5>
N16 <P6>
;Kontrollpunkt P7;
N17 <P7>
;5. Spline-Verfahrsatz
N18 G1 ;Spline aus

Da die Anzahl der Spline-NC-Sätze (N11 bis N17) um zwei größer als die An‐
zahl der Splines ist, entstehen am Anfang der Spline-Sequenz zwei interne
Nichtverfahrsätze (N11 und N12).
Möglichkeiten zur Beeinflussung ● Verändern des Knotenvektors
des B-Splines
Mit der Syntax PL kann der Knotenvektor verändert werden (siehe Bei‐
spiel 1):
– Eine Knotenspanne muss erst ab dem 1. Verfahrsatz (im folgenden
Beispiel ab N13) programmiert werden.
– Eine Programmierung von PL in den Nichtverfahrsätzen N11 und
N12 bleibt ohne Wirkung.
– Mehrfachknoten werden mit PL0 erzeugt (siehe Beispiel 2).
Beispiel 1:
veränderte Knotenspanne mit PL..
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N01 SplineDef
;Kubischer B-Spline für x, y, z und O
(3103,x,y,z,O)
;5-Achstrafo mit Vektororientierung
N02 COORD(1)
;(z.B. 3232201)
N10 G1 <P0> ;Anfahren des Kontrollpunkts P0
N11 G06 <P1> ;Spline ein, 1. Kontrollpunkt
N12 <P2> ;2. Kontrollpunkt
N13 <P3> PL2.3 ;1. Knotenspanne ist 2.3
N14 <P4> ;2. Knotenspanne ist 1.0 (Default)
N15 <P5> PL0.8 ;3. Knotenspanne ist 0.8
N16 <P6> PL1.2 ;4. Knotenspanne ist 1.2
N17 <P7> PL2.0 ;5. Knotenspanne ist 2.0
N18 G1 ;Spline aus
Der Knotenvektor hat dann die Form
U = {0,0,0,0,2.3,3.3,4.1,5.3,7.3,7.3,7.3,7.3}

Beispiel 2:
veränderte Knotenspanne durch Mehrfachknoten mit PL0
N01 SplineDef ;Kubischer B-Spline für die Raumkurve x,y,z
(3103,x,y,z,O) ;und den Orientierungsvektor p
N02 Coord(1) ;5-Achstrafo mit Vektororientierung
;(z.B. 3232201)
N10 G1 <P0> ;Anfahren des Kontrollpunkts P0
N11 G06 <P1> ;Spline ein, Kontrollpunkt P1
N12 <P2> ;Kontrollpunkt P2
N13 <P3> PL2.3 ;1. Knotenspanne ist 2.3
N14 <P4> PL0 ;2. Knotenspanne ist 0.0
;(Mehrfachknoten)
N15 <P5> PL0.8 ;3. Knotenspanne ist 0.8
N16 <P6> PL1.2 ;4. Knotenspanne ist 1.2
N17 <P7> PL2.0 ;5. Knotenspanne ist 2.0
N18 G1 ;Spline aus
Dies ergibt den Knotenvektor
U = {0,0,0,0,2.3,2.3,3.1,4.3,6.3,6.3,6.3,6.3}

Abb.17-26: Beispiel 2
Man beachte, dass ein doppelter Knoten die Anzahl der Splines um 1 erniedrigt.
Im Beispiel 2 ist demnach die Anzahl der erzeugten Splines gleich 4.
Verändern der Punktgewichte Jedem Kontrollpunkt (mit Ausnahme <P0>) wird mit der Syntax PW einGewicht
zugeordnet. Default ist PW=1.
Beispiel:
N01 SplineDef(3103,x,y,z,O)
N02 Coord(1)
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N10 G1 <P0> ;Anfahren des Kontrollpunkts P0

N11 G06 <P1> PW1.8 ;P1-Gewicht = 1.8
N12 <P2> PW 2.5 ;P2-Gewicht = 2.5
N13 <P3> PL2.3 ;P3-Gewicht = 1
N14 <P4> PL0 ;P4-Gewicht = 1
N15 <P5> PL0.8 ;P5-Gewicht = 1
N16 <P6> PL1.2 PW0.6 ;P6-Gewicht = 0.6
N17 <P7> PL2.0 ;P7-Gewicht = 1
N18 G1 ;Spline aus

Umsetzbeispiel einer CAD/CAM- Beispiel: APT-Nurbs-Format von Catia Version 5 für fünfachsiges Fräsen.
Nurbs-Sequenz in das NC-Pro‐
grammformat der MTX Für einen Siemens-Postprozessor hat das APT-Format folgende Struktur:
BEGIN NURBS_SIEMENS(D=3,F=xxxx,AXIS=VAR,LENGTH=100.00);
N0,XT=xt0,YT=yt0,ZT=zt0,XH=xh0,YH=yh0,ZH=zh0,DK=dk0,W=w0;
N1,XT=xt1,YT=yt1,ZT=zt1,XH=xh1,YH=yh1,ZH=zh1,DK=dk1,W=w1;
N2,XT=xt2,YT=yt2,ZT=zt2,XH=xh2,YH=yh2,ZH=zh2,DK=dk2,W=w2;
../..
Nn,XT=xtn,YT=ytn,ZT=ztn,XH=xhn,YH=yhn,ZH=zhn,DK=dkn,W=wn;
END NURBS;
Die Umsetzung der Parameter des Postprozessor APT-Format in das MTX-
Format kann wie folgt aussehen:

Postprozessor APT‑Format MTX-Programmformat

Parameter
Elemente Bosch Rexroth
BEGIN NURBS_SIEMENS SplineDef(3103,x,y,z,O)
Header (D=3,F=xxxx,AXIS=
VAR,LENGTH=100.00); Coord (1)

Grad des Nurbs D p

Bahnvorschub F F
Achsentyp AXIS = VAR z.B. x, y ,z, O
Kontrollpunkt-Position = Positi‐
on der Werkzeugspitze
(XTi,YTi,ZTi) und einer Position
Kontrollpunkt-Position entlang der Werkzeugsymmet‐ x<xti> y<yti> z<zti> O
und Werkzeug-Orientie‐ rieachse (XHi, YHi,ZHi) (<xhi-xti>,<yhi-yti>,<zhi-z)
rung LENGTH = Abstand zwischen mit i = 0 bis n.
XTi,YTi,ZTi und XHi,YHi,ZHi

mit i = 0 bis n
Knotenspanne dki mit i = 0 bis n PL<dki> mit i = 0 bis n
Punktgewicht wi mit i = 0 bis n PW<wi> mit i = 0 bis n

Abb.17-27: MTX-Format
Die Kontrollpunkt-Position wird im Postprozessor durch die Position der Werk‐
zeugspitze (XTi,YTi,ZTi) und einer weiteren Position entlang der Werkzeug‐
symmetrieachse (XHi, YHi, ZHi) dargestellt.
380/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Bahnbewegung

Auf das MTX-Format umgesetzt, bedeutet die Postprozessor-Kontrollpunkt-

Position die MTX-Position des TCP und ein zur TCP-Position gehörender
Orientierungsvektor:
<Pi> = x<xti> y<yti> z<zti> O(<xhi-xti>,<yhi-yti>,<zhi-zti>)
Der Orientierungsvektor muss nicht auf „Eins“ normiert werden, d. h., LENGTH
bleibt unberücksichtigt. Im MTX-Format sieht obiges Postprozessor NC-Pro‐
gramm wie folgt aus:
SplineDef(3103,x,y,z,O) ;B-Spline für x, y, z und O
Coord(1) ;Auswahl 5-Achstrafo mit Vektororientierung
G1 <P0> ;Anfahren des Startpunkts der Nurbs-Sequenz
G06 <P1> PL<dk0> PW<w1>
;Spline ein, PL<dk0> kann weggelassen werden
F..
<P2> PL<dk1> PW<w2> ;PL<dk1> kann weggelassen werden
<P3> PL<dk2> PW<w3>
..
<Pn> PL<dkn-1> PW<wn>
;Spline aus, ggf. ist Pn+1 = P0 der nächsten Nurbs-
G1 <Pn+1>
Sequenz

17.2.7 Spline programmieren

17.2.8 Beschreibung
Funktion
Alle verwendbaren Splines können im Programm parametriert werden mit:
SplineDef(<Id>,<Members>)
Die Tabelle zeigt eine Übersicht der vorhandenen Möglichkeiten:

Empfohlene Kombinatio‐
<Id>
nen
Parametrisie‐ Tangentenberech‐
rung nung Bedeutung Beispiel: kubischer Spline
Spline-Typ 1 = äquidistant 1=Bessel Grad SplineDef(<Id>,<Mem‐
2 = chordal 2=Akima bers>)
3 = zentripetal 3=Sehnen
Monom-Spline mit Koeffizienten‐
0 0 0 1, .., 5 SplineDef(3)
programmierung
C1-stetiger lokaler kubischer Spline
aus vorgegebenen Punkten mit un‐
1 1, 2, 3 1, 2, 3 3 SplineDef(1213,...)
terschiedlicherTangentenberech‐
nung an den Satzübergängen
C2-stetiger globaler kubischer Spli‐
2 1, 2, 3 0 3 SplineDef(2203,...)
ne aus vorgegebenen Punkten.
B-Spline und NURBS aus vorgege‐
3 1, 2, 3 0 1, .., 5 benen Kontrollpunkten, Knoten‐ SplineDef(3103,...)
spanne PL und Punktgewichten PW

Abb.17-28: Spline programmieren

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Bahnbewegung

Restriktionen
Folgende Funktionen können nicht mit Splines programmiert werden:
● Tensororientierung: dies betrifft sowohl die Tensorsyntax Ox(..),Oy(..) und
Oz(..) als auch die Eulerwinkel phi, theta, psi.
● 2D-Bahnkorrektur G41/G42 (3D-Bahnkorrektur möglich).
● Restweg löschen
● Stanzen und Nibbeln mit Bahnaufteilung
● Kreis und Helix mit tangentialem Eintritt zum Vorgänger-Spline-Element
● Fasen und Rundungen
● Tangentiale Werkzeugführung
● Genauigkeitsprogrammierung
Relevante NC-Funktionen
● Spline mit Koeffizientenprogrammierung:

G06 mit den modalen Parametern:

<CoordName >(..) Koeffizienten-Programmierung einzelner Koordinaten (Coord‐
Name) mit ihren Polynom-Koeffizienten.
O1(..), O2(..), =3(..) Koeffizienten-Programmierung der Vektororientierung (vorher
muss Raumkoordinatenprogrammierung(Coord(..)) aktiviert
sein)
DN(..) Nenner-Polynom bei Koeffizienten-Programmierung für die Be‐
schreibung von rationalen Monom-Splines (Bezier-Spline, ratio‐
naler B-Splines (NURBS), alle Kegelschnitte).
PL(..) Spline-Parameterlänge

Abb.17-29: Relevante NC-Funktionen - Spline mit Koeffizientenprogrammierung

● C1-stetige kubische Splines:

G06 mit den modalen Parametern:

<CoordName> Programmierung der Koordinaten; werden nur für die Berech‐
nung des Splines einbezogen, wenn sie unter dem Parameter
<Members> in der NC-Funktion SplineDEF(..) aufgelistet sind.
Alle anderen werden linear mitgeführt.
<Achsen> Programmierung der Achsen; siehe oben <CoordName>
<Orientierungskoor‐ Programmierung der Vektororientierung (5-Achstransformation)
dinaten> als Spline
SBC(..) 3 mögliche Randbedingungen für den Startpunkt einer Spline-
Sequenz
EBC(..) 3 mögliche Randbedingungen für den Endpunkt einer Spline-
Sequenz
PL(..) Spline-Parameterlänge

Abb.17-30: Relevante NC-Funktionen - c1-stetige kubische Splines

● C2-stetige kubische Splines:
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Bahnbewegung

G06 mit den modalen Parametern:

<CoordName> Programmierung der Koordinaten; werden nur für die Berech‐
nung des Splines einbezogen, wenn sie unter dem Parameter
<Members> in der NC‑Funktion Spline DEF(..) aufgelistet sind.
Alle anderen werden linear mitgeführt.
<Achsen> Programmierung der Achsen; siehe oben <CoordName>
<Orientierungskoor‐ Programmierung der Vektororientierung (5-Achstransformation)
dinaten> als Spline
SBC(..) Startrandbedingungen (Typ = 1,2,3,4,10,11)
EBC(..) Endrandbedingungen (Typ = 1,2,3,4,10,11)
PL(..) Spline-Parameterlänge

Abb.17-31: Relevante NC-Funktionen - C2-stetige kubische Splines

● B-Splines (NURBS):

G06 mit den modalen Parametern:

<CoordName> Programmierung der Koordinaten; werden nur für die Berech‐
nung des Splines einbezogen, wenn sie unter dem Parameter
<Members> in der NC-Funktion Spline DEF(..) aufgelistet sind.
Alle anderen werden linear mitgeführt.
<Achsen> Programmierung der Achsen; siehe oben <CoordName>
<Orientierungskoor‐ Programmierung der Vektororientierung (5-Achstransformation)
dinaten> als Spline
SBC(..) Startrandbedingungen (Typ = 10)
EBC(..) Endrandbedingungen (Typ = 10)

Abb.17-32: Relevante NC-Funktionen - Rationale Bezier-Splines, B-Splines

(NURBS) und Kegelschnitte
● SplineDef(<Id>,<Members>):
Definition des Spline-Typ
Es gilt:

<Id> Spline-Typ, (siehe Tabelle Abb. 17-28 "Spline programmieren"

auf Seite 380)
<Members> Legt die Koordinaten- oder Achsnamen fest, die an derSpline-
Bewegung teilnehmen. Nicht aufgeführte Koordinaten/Achsen
können nur linear bewegt werden.
Die Angabe von <Members> entfällt für den Typ 0.
Default: 0

Abb.17-33: Relevante NC-Funktionen - SplineDef(<Id>,<Members>)

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Bahnbewegung

Relevante Maschinenparameter (MP)

7060 00120[3] Maximale Satzanzahl für Satzvorausschau (LookAhead)
Empfohlene Mindestwerte:
Für Spline-Typ 2:
ohne die Funktion „Vektororientierung als Spli‐
20 Sätze:
ne“
bei der Variante 1 (Spline für Vektororientie‐
20 Sätze:
rung gemeinsam mit Raum-Spline)
bei der Variante 2 (Eigenständiger Spline für
60 Sätze:
Vektororientierung)
Für alle anderen Spline-Typen:
10 Sätze
7060 00130[3] Prozentuale Aufteilung Vorausschau (Look Ahead)
8007 00010
Toleranzwert in % für die C0-Stetigkeit bei Splines mit Koef‐
fizientenprogrammierung. Stimmt der Startpunkt nicht mit dem
Endpunkt des Vorgänger-Splines überein, wird bei einer Abwei‐
chung, die größer als der eingestellte Toleranzwert ist, ein
Laufzeitfehler erzeugt.
Der Wert sollte so klein wie möglich (hängt von der Genauigkeit
des Programmiersystems ab) gewählt werden, da ansonsten
Achssprünge an den Segmentübergängen auftreten können.
8007 00020
maximal zulässiger relative Bahngeschwindigkeitsfehler in
%.
Das Verhältnis (inverse Bahnlängenfunktion) von der „Spline-
Parameterlänge w“ und der „Bahnlänge der Kurve“ wird NC-
intern durch Splines angenähert. Der Bahngeschwindigkeitsfeh‐
ler gibt die Genauigkeit dieser Annäherung wieder.
Der Wert sollte nicht kleiner als nötig gewählt werden, da die NC-
Blockzykluszeit mit zunehmender Genauigkeitsanforderung
steigt. Wird die vorgegebene Genauigkeit auch mit acht appro‐
ximierenden Splines nicht erreicht, erzeugt die NC eine War‐
nung. Die Bearbeitung wird fortgesetzt.
Wird der Maschinenparameter auf 100% gesetzt, wird die Bahn‐
längenfunktion w(s) durch eine Gerade approximiert.
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Bahnbewegung

8007 00099 Spline-Konfiguration (nur für C2-stetigen kubischen Spline rele‐

vant)
[1] Grad des Splines zwischen zwei Teilsequenzen:
3: kubischer Spline (nur am Startpunkt C1-stetig)
quadratischer Spline (C2-stetig zum Vorgän‐
4:
ger-Spline)
[2] Überlappung (Anzahl NC-Sätze) zweier Teilsequenzen
[3] Spline-Variante für Vektororientierung:
Spline für Vektororientierung gemeinsam mit
1:
Raum-Spline
2: Eigenständiger Spline für Vektororientierung
[4]...[8] nicht relevant

Abb.17-34: Relevante Maschinenparameter

17.2.9 Applizieren
Konfigurieren Sie die unter „Relevante Maschinenparameter“ angegebenen
Parameter entsprechend Ihrer Anwendung.

17.2.10 Aktivieren
Voraussetzung: Vor der erstmaligen Benutzung von G06 im NC-Programm ist die Initialisierung
SplineDef zu programmieren bzw. die im Maschinenparameter-Initstring ab‐
gelegte Initialisierung zu übernehmen.
G06 aktiviert Bahntyp „Spline“

17.2.11 Deaktivieren
Der Bahntyp „Spline“ wird deaktiviert durch Programmieren eines anderen
Bahntyps, also z. B. durch G1, G2, G3 etc. Die entsprechendeFunktion muss
appliziert sein.

17.2.12 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Spline applizieren
Spline-Kurven liefern bessere Ergebnisse beim Erstellen von gekrümmten
Konturen.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Spline „Max. Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00120)
Empfohlene Mindestwerte:
– Für Spline-Typ 2:
20 Sätze: ohne die Funktion „Vektororientierung als Spline“
20 Sätze: bei der Variante 1 (Spline für Vektororientierung gemein‐
sam mit Raum-Spline)
60 Sätze: bei der Variante 2 (Eigenständiger Spline für Vektororien‐
tierung)
– Für alle anderen Spline-Typen:
10 Sätze
● Spline „Prozentuale Satzanzahl für Spline-Funktionen“ (7060 00130)
● Die Funktion Spline muss über den Parameter spl „Splines“ im Setup
(SUP) aktiviert werden.
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and Controls

Bahnbewegung

– MaxPosDev „Max. zulässige Start-/Endpunktabweichung“ (8007

00010)
– MaxVelDev „Max. zulässiger relativer Bahngeschwindigkeitsfeh‐
ler“ (8007 00020)
– ConSplineType „Grad des Verbindungs-Splines“ (8007 00099)
– NofOverlapBl „Überlappung zweier Teilsequenzen“ (8007 00099)
– VectOri „Spline-Variante für Vektororientierung“ (8007 00099)

Die IndraMotion MTX unterstützt folgende Spline-Typen:

● Spline-Typ 0:
Spline mit Koeffizientenprogrammierung (Polynom-Koeffizi‐
enten vom CAD/CAM-System)
● Spline-Typ 1:
C1-stetige kubische Splines mit Stützpunkt-programmierung
(tangentiale Übergänge an den Stützpunkten)
● Spline-Typ 2:
C2-stetige kubische Splines mit Stützpunkt-programmierung
(krümmungsstetige Übergänge an den Stützpunkten)
● Spline-Typ 3:
B-Spline bzw. NURBS mit Kontrollpunktprogrammierung
(Kurvenverlauf nahe der Stützpunkte).

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Spline

Handlungsanweisung: Eckenrunden mit Splines

Nutzung der NC-Funktion im NC-Programm
1. Schritt
IW-Engineering / Configuration: Maschinenparameter editieren
Maschinenparameter MaxDev „Maximal zulässige Abweichung von der pro‐
grammierten Kontur“ (7050 00110) ausfüllen. Dies ist nur notwendig, wenn
SCO(DEF) benutzt werden soll. Maschinenparameter MinLen „Mindestsatz‐
länge, ab welcher verrundet wird“ (705000120) und MaxAng „Maximalwinkel,
bis zu welchem Satzübergänge als quasikontinuierlich gelten“ (705000130)
ausfüllen.

Diese Parameter gelten gleichermaßen für das zirkulare Ecken‐

runden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Parameter editieren
2. Schritt
IW-Operation / NC-Programming
386/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bahnbewegung

Im NC-Programm die Funktion mit SCO(E<Toleranz>), SCO(DEF) oder SCO

(L1=<L1>,L2=<L2>) einschalten und mit SCO() ausschalten.
Documentation
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Funktion SCO

Handlungsanweisung: Spline aktivieren

Spline-Kurven liefern bessere Ergebnisse beim Erstellen von gekrümmten
Konturen.
IW-Engineering / Configuration: Spline applizieren
InstructionKap. "Handlungsanwei‐
sung: Spline applizieren" auf Seite
384
Instruction: Spline applizieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Initialisieren
SplineDef(<Id>,{<Members>}) bzw. SDF(<Id>,{<Members>})
● <Id>:
maximal 4-stellige ganze Zahl für die Spline-Variante:
● <Members>:
Nicht für Spline-Typ 0! Liste mit Namen der Koordinaten/Achsen, die an
der Spline-Bewegung teilnehmen sollen. In <Members> nicht program‐
mierte Koordinaten/Achsen werden linear mitgeführt. Orientierungskoor‐
dinaten lassen sich auch als Spline programmieren. Hierzu wird unter
<Members> „O“ für die Orientierung, oder die Polarkoordinaten „phi“ und
„theta“ angegeben.

Die IndraMotion MTX unterstützt folgende Spline-Typen:

● Spline-Typ 0:
Spline mit Koeffizientenprogrammierung (Polynom-Koeffizi‐
enten vom CAD/CAM-System)
● Spline-Typ 1:
C1-stetige kubische Splines mit Stützpunkt-programmierung
(tangentiale Übergänge an den Stützpunkten)
● Spline-Typ 2:
C2-stetige kubische Splines mit Stützpunkt-programmierung
(krümmungsstetige Übergänge an den Stützpunkten)
● Spline-Typ 3:
B-Spline bzw. NURBS mit Kontrollpunktprogrammierung
(Kurvenverlauf nahe der Stützpunkte).

Empfohlene
<Id>
Kombination
Parmetrie‐ Tangenten‐ Beispiel: ku‐
rung 1= äqui‐ berechnung1 Bedeutung bische Spline
Spline-Typ distant; 2= = Bessel; 2 = Grad SplineDef
chordal; 3 = Akima; 3 = (<id>,<Mem‐
zentripedal Sehnen bers>)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 387/911
and Controls

Bahnbewegung

Monom-Spline
mit Koeffizien‐
0 0 0 1, ..., 5 SplineDef(3)
ten-program‐
mierung
C1-stetiger lo‐
kaler kubischer
Spline aus vor‐
gegebenen
Punkten mit
SplineDef
1 1, 2, 3 1, 2, 3 3 unterschiedli‐
(1213, ...)
cher Tangen‐
tenbe-rech‐
nung an den
Satzübergan‐
gen
C2-stetiger glo‐
baler kubi‐
SplineDef
2 1, 2, 3 0 3 scher Spline
(2203, ...)
aus vorgege‐
benen Punkten
B-Spline und
NURBS aus
vorgegebenen
Kontrollpunk‐ SplineDef
3 1 0 1, ..., 5
ten, Knoten‐ (3103, ...)
spanne PL und
Punktgewich‐
ten PW

Documentation
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Spline initialisieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Spline aktivieren
G6 programmieren. Je nach erforderlicher Programmierart lässt sich G6 für die
unterschiedlichen Spline-Typen mit unterschiedlichen, modal wirksamen Pa‐
rametern programmieren.

Folgende Funktionen lassen sich nicht zusammen mit Splines pro‐

grammieren:
● Tensororientierung
● 2D-Bahnkorrektur G41/G42
● Stanzen/Nibbeln mit Bahnaufteilung
● Fasen und Rundungen
● Tangentiale Werkzeugführung
● Genauigkeitsprogrammierung
● G5 im Anschluss an einen Spline

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Spline aktivieren

Handlungsanweisung: Spline deaktivieren

IW-Operation / NC-Programmierung: Spline deaktivieren
388/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bahnbewegung

Der Bahntyp „Spline“ wird deaktiviert durch Programmieren eines anderen

Bahntyps, also z. B. durch G1, G2, G3 etc. Die entsprechende Funktion muss
appliziert sein.

Diese Parameter gelten gleichermaßen für das zirkulare Ecken‐

runden.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Spline deaktivieren

17.3 Spline-Zusatzfunktionen
17.3.1 Automatische Ecken- und Geradenerkennung
Funktion
Hintergrund In vielen Fällen erzeugen CAD/CAM-Postprozessoren für die Bearbeitung von
Freiformflächen NC-Programme, die ausschließlich Linearsätze (G1) enthal‐
ten. Eine hohe Oberflächengüte zusammen mit einer kurzen Bearbeitungszeit
ist jedoch nur auf glatten Kurven, also z.B. mit Splines zu erreichen. Die einfa‐
che Lösung, pauschal Spline-Interpolation (G6) an Stelle von Linearinterpola‐
tion (G1) zu verwenden, scheitert oft daran, dass wiederum einige wenige
ausgezeichnete Sätze aus geometrischen Gründen tatsächlich mit G1 verfah‐
ren werden müssen. Die NC-Funktion „Automatische Ecken- und Geradener‐
kennung“ löst dieses Problem.
Per NC-Befehl können für jeden Spline-Typ außer dem Typ 0 (Koeffizienten‐
programmierung) Winkel- und Abstandsbedingungen vorgegeben werden. Da‐
mit erzeugt die Spline-Generierung automatisch Ecken und Geraden innerhalb
der sonst glatten Spline-Sequenz.
Winkelbedingung: Absolute Winkelbedingung
Vorgegeben wird ein maximal zulässiger Konturknickwinkel αmax. Überschreitet

der Knickwinkel αi am Endpunkt des aktuellen Satzes , dann ist die Winkel‐
bedingung erfüllt. Bei erfüllter Winkelbedingung wird die Spline-Sequenz un‐
terbrochen. Sie verhält sich damit so, als ob eine Endrandbedingung EBC im
Satz i und eine entsprechende Startrandbedingung SBC im Satz i+1 program‐
miert worden wäre. Dies ergibt am Endpunkt des aktuellen Satzes einen
Konturknick (siehe Abb. 17-35 "Spline Verhalten bei erfüllter Winkel- und Ab‐
standsbedingung" auf Seite 389).
Relative Winkelbedingung
Vorgegeben wird ein Winkelfaktor fa. Der mittlere Knickwinkel im Vorausschau‐

bereich sei . Die Winkelbedingung an einem Punkt lautet dann

.
Bei der Berechnung des mittleren Knickwinkels werden die αi mit erfüllter
Winkelbedingung nicht mitgezählt.
Die absolute und die relative Winkelbedingung sind durch ein logisches
„Oder“ verknüpft.
Abstandsbedingung: Absolute Abstandsbedingung
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 389/911
and Controls

Bahnbewegung

Vorgegeben wird ein maximal zulässiger Punktabstand dmax. Die Abstandsbe‐

dingung in einem Satz j mit Startpunkt und Endpunkt ist erfüllt, wenn

der Punktabstand größer als dmax ist.

Bei erfüllter Abstandsbedingung werden die beiden Punkte mit einem Spline
ersten Grades (Linearsatz) verbunden.
Relative Abstandsbedingung
Vorgegeben wird ein Abstandsfaktor fd. Der mittlere Punktabstand im Voraus‐

schaubereich sei . Die Abstandsbedingung für einen Satz j lautet dann

Bei der Berechnung des mittleren Punktabstands werden die dj mit erfüllter
Abstandsbedingung nicht mitgezählt.
Die absolute und die relative Abstandsbedingung sind durch ein logisches
„Oder“ verknüpft

Abb.17-35: Spline Verhalten bei erfüllter Winkel- und Abstandsbedingung

Syntax Die Automatische Linear-Spline-Umschaltung wird eingeschaltet mittels der
Syntax CornerLineDetection (Kurzform CLD)
CLD(ANG<a>,AFACT<fa>,DIST<d>,DFACT<fd>)
Die Parameter haben die Bedeutung:
ANG<a> a ist der maximal zulässige Konturknickwinkel αmax. Bei Knick‐
winkeln größer a ist die Winkelbedingung erfüllt.
AFACT<fa> fa ist der Winkelfaktor. Übersteigt der Knickwinkel den durch‐
schnittlichen Knickwinkel um den Faktor fa, ist die Winkelbe‐
dingung erfüllt.
DIST<d> d ist der maximal zulässige Punktabstand dmax. Bei Abständen
größer als d ist die Abstandsbedingung erfüllt.
DFACT<fd> fd ist der Abstandsfaktor. Übersteigt der Punktabstand den
durchschnittlichen Punktabstand um den Faktor fd, ist die Ab‐
standsbedingung erfüllt.
Die Parameter können einzeln weggelassen werden.
Nach dem Programmieren von CLD mit mindestens einem Parameter ist die
Funktion modal eingeschaltet und wirkt, sobald G06 aktiv ist (Ausnahme: Spli‐
ne-Koeffizientenprogrammierung).
Die Parameter können jederzeit durch erneutes Programmieren verändert wer‐
den.
390/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bahnbewegung

Die Funktion wird abgeschaltet durch Programmieren ohne Parameter CLD().

Beispiel:
NC-Programm-Beispiel
c2-stetiger kubischer Spline
SPD(2203,x,y,z,O) CLD(ANG20,DIST5)
...
G06 x.. y.. z.. phi.. theta.. ;Spline 2203 ein, absolute Abstandsbedin‐
gung, absolute und relative Winkelbedin‐
gung sind aktiv
x.. y.. z.. O(..)
...
x.. y.. z.. O() CLD(DIST8) Ausschalten der Winkelbedingung, neue
absolute Abstandsbedingung.
...
G01 ;Spline aus
...
G06 ;Spline ein, es gilt das letzte CLD(DIST8)

Beispiel:
NC-Programm-Beispiel
B-Spline-Approximation
SPD(4203,x,y,z) CLD
(DIST5,DFACT4,ANG30) EMAX0.01
...
G06 x.. y.. z.. phi.. theta.. ;Spline 4203 ein, absolute Winkelbedin‐
gung, absolute und relative Abstandsbedin‐
gung sind aktiv
x.. y.. z..
...
... ;Spline aus
G01

17.4 TCS-Fahrbewegung
17.4.1 Beschreibung
Funktion
Diese Funktion ermöglicht auch bei aktiver Achstransformation 2 das Verfahren
im Werkzeugkoordinatensystem TCS (Tool Coordinate System). Die Funktion
wirkt lokal, d. h., sie ist satzweise gültig. Es handeltsich eine Relativmaß-Pro‐
grammierung.
Während einer Bearbeitung ist es häufig notwendig, in Richtung des Werkzeu‐
ges (z. B. Fräser, Bohrer) zu verfahren. Mit der hier beschriebenen Ausbaustufe
ist man in der Lage, eine solche Bewegung auch bei aktiver Achstransformation
2 durch Programmieren einer einzigen Koordinate zu erzielen.
Die Funktion TcsMove (Kurzform TCM) ermöglicht gezielte lineare Fahrbewe‐
gungen im Werkzeugkoordinatensystem TCS, auch bei aktiver Achstransfor‐
mation 2.
Es handelt sich um eine lokale Relativmaß-Programmierung, d. h., die pro‐
grammierte Positionsangabe wird unabhängig von G90/G91 inkremental inter‐
pretiert.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 391/911
and Controls

Bahnbewegung

Die Wirkungsweise der Funktion hängt von der aktuellen Orientierungsbewe‐

gung ab, d. h., von der aktiven Achstransformation 2 :Tensor-Orientierung
Tensor-Orientierung Bei der Tensor-Orientierung handelt es sich um den allgemeinsten Fall. Sie
wird bei einer Achstransformation verwendet, deren Transformationstyp (Ma‐
coda-Parameter 103000110) an der 100-er Stelle gleich 3 ist.
In diesem Fall sind alle 3 Freiheitsgrade des TCS eindeutig festgelegt.Somit
sind Fahrbewegungen in TCSx, TCSy und TCSz möglich.Vektor- bzw. lineare
Orientierung
Vektor- bzw. lineare Orientierung Sie liegt bei einer Achstransformation vor, deren Transformationstyp (Macoda-
Parameter 1030 00110) an der 100-er Stelle gleich 2 (Vektor) oder gleich 1
(linear) ist.
In diesem Fall ist nur TCSz eindeutig festgelegt, TCSx und TCSy sindu ndefi‐
niert. Daher sind nur Fahrbewegungen in TCSz möglich. Ein Programmieren
von TCSxp0 oder TCSyp0 führt zu einem Laufzeitfehler.
Keine Orientierung Sie liegt bei einer Achstransformation vor, deren Transformationstyp (Macoda-
Parameter 1030 00110) an der 100-er Stelle gleich 0 ist.
Ohne Ebenenauswahl ist das TCS identisch mit dem WCS. Ist G17, G18, G19
oder G20 aktiv, wirkt TCSz senkrecht zur ausgewählten Ebene. In allen Fällen
sind nur Fahrbewegungen in TCSz möglich. Ein Programmieren von TCSxp0
oder TCSyp0 führt zu einem Laufzeitfehler.
Restriktionen
Koordinaten dürfen nicht zusammen mit dem TcsMove-Befehl in einem NC-
Satz programmiert werden.
Es darf nur ein TcsMove-Befehl in einem NC-Satz programmiert werden.
Syntax
TcsMove ({<xVal>}, {<yVal>}, {<zVal>})
mit

<xVal>, <yVal>, Inkrementell zu verfahrende Werte, bezogen auf das Werkzeug‐

<zVal> koordinatensystem TCS.

Abb.17-36: Table Titel

Kurzform: TCM( )
Beispiel:
TCM (,,-100) 100 [mm] in Richtung des Werkzeugs eintauchen.
TCM (,,200) 200 [mm] in Richtung des Werkzeugs zurückziehen.

Abb.17-37: Beispiel - Syntax

17.5 PTP-Verfahrbewegung
17.5.1 Beschreibung
Funktion
Diese Funktion ermöglicht bei aktiver Achstransformation eine Point To Point-
Verfahrbewegung (PTP), d. h., ohne Abschaltung der Achstransformation er‐
folgt die Bewegung im MCS oder ACS. Dabei kann die programmierte
Endposition wahlweise im WCS, MCS oder ACS vorgegeben werden.
Zur exakten Begriffsdefinition ist in der folgenden Abbildung das Zusammen‐
spiel der MTX-internen Koordinatensysteme kurz dargestellt. Eine ausführliche
392/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bahnbewegung

Beschreibung der einzelnen Koordinatensysteme ist im Kap. 12.3 " Koordina‐

tensysteme im Kanal " auf Seite 263 nachzulesen.

Abb.17-38: Struktur der MTX-Koordinatensysteme

Im vorliegenden Kapitel bezeichnet ACS immer das Achs-Koordinatensystem,
MCS das fest mit dem Maschinenkörper verbundene kartesische Maschinen-
Koordinatensystem MCS0 und WCS das fest mit dem Werkstück verbundene
Werkstück-Koordinatensystem.
Eine PTP-Verfahrbewegung kann, gegenüber einer reinen WCS- oder BCS-
Bewegung, vorteilhaft eingesetzt werden zum/zur
● Umgehen bzw. Durchfahren von Singularitäten
● gezielten Anfahren einer Ausgangsstellung (z. B. Wechsel des Trafo-
Zweigs)
● Taktzeitverkürzung (schnellstmögliche Bewegung)
– jede Achse orientiert sich an ihrer Max-Geschwindigkeit
– schwächste beteiligte Achse bestimmt Gesamtbewegung
– keine Kontrolle des TCP und der Bahngeschwindigkeit
(⇒ zur Bearbeitung ungeeignet)
– Vermeidung von Kollisionen
Bei aktiver Achstransformation erfolgen die Standardbewegungen(z. B. G0,
G1, G3, G6 etc.) im WCS bzw. BCS. Die Endposition wird im gleichen Koordi‐
natensystem (WCS, BCS) vorgegeben. Die Funktion PtpMove (Kurzform PTP)
ermöglicht zusätzlich, ohne Abschaltung der Achstransformation, eine Bewe‐
gung im MCS oder ACS. Darüber hinaus kann die Positionsvorgabe unabhän‐
gig von dem Bewegungskoordinatensystem im WCS, MCS oder ACS erfolgen.
Die entsprechende Umrechnung erfolgt automatisch steuerungsintern.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 393/911
and Controls

Bahnbewegung

Eine PTP-Verfahrbewegung ist nicht zur Bearbeitung (direkt am Werkstück)

geeignet, da auf der Bahn zwischen Start- und Endpunkt keine Kontrolle des
Tool-Center-Points (TCP) erfolgt.
Die PTP-Bewegung ist jedoch gut geeignet, um konkrete Ausgangs-Positionen
oder Achsstellungen schnellstmöglich anzufahren. Man hat damit auch die
Möglichkeit, Singularitäten der Achstransformation zu durchfahren oder den
Transformationszweig bewusst zu wechseln.
Es handelt sich um eine Synchron-Ptp-Bewegung, d. h., alle beteiligten Achsen
beginnen gleichzeitig mit der Bewegung und erreichen gleichzeitig den pro‐
grammierten Zielpunkt. Die schwächste beteiligte Achse bestimmt die resul‐
tierende Geschwindigkeit, da sie sich auf der gesamten Strecke mit ihrer
Maximalgeschwindigkeit bewegt. Daher wird die Bewegung von Startpunkt zu
Endpunkt immer schnellstmöglich durchgeführt.
Die Funktion wirkt lokal, d. h., sie ist satzweise gültig. Es handelt sich um eine
Absolutprogrammierung.
Restriktionen
Eine PTP-Verfahrbewegung wird immer als Absolutprogrammierung interpre‐
tiert, d. h., G91 wird ignoriert. Eine Inkrementalprogrammierung kann per
Programmierattribut „IC“ erfolgen (z. B. x=IC(50) ).
Während einer PTP-Verfahrbewegung muss die 3D-Radiuskorrektur deakti‐
viert sein. Ansonsten wird ein Laufzeitfehler generiert.
Es kann immer genau ein Ptp-Befehl pro Zeile programmiert werden.
Syntax
PTP (<EndposSys>, <MveSys>) und Programmierung der Endposition im EndposSys.
(alternativ: PtpMove ( , ) )
mit
<EndposSys> Koordinatensystem, in dem die Endpositionprogrammiert ist; er‐
laubt ist
WCS: Programmierte Endposition in Werkstückkoordinaten
MCS: Programmierte Endposition in Maschinenkoordinaten
AC: Programmierte Endposition in Achskoordinaten
<MveSys> Koordinatensystem, in dem die Bewegung erfolgt; erlaubt ist
MCS: Bewegung in Maschinenkoordinaten
ACS: Bewegung in Achskoordinaten

Abb.17-39: Syntax
Als Default-Wert wird jeweils „MCS“ genommen.
Beispiel:
PTP (WCS, MCS) x50 y55 ; WCS-Koord. x=50, y=55 wird angefahren, Bewegung
erfolgt in
; Maschinenkoordinaten
PTP (WCS, ACS) x=IC ; WCS-Koord. x inkrementell um 50 verfahren, Bewe‐
(50) gung erfolgt in
; Achskoordinaten
PTP (MCS, MCS) X100 ; MCS-Koord. X=100, Y=200 wird angefahren, Bewe‐
Y200 gung erfolgt in
; Maschinenkoordinaten
394/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Bahnbewegung

PTP (MCS, ACS) X101 ; MCS-Koord. X=101, Y=201 wird angefahren, Bewe‐
Y201 gung erfolgt in
; Achskoordinaten
PTP (ACS, MCS) XA50 ; ACS-Position. XA=50, C=45 wird angefahren, Bewe‐
C45 gung erfolgt in
; Maschinenkoordinaten
PTP (ACS, MCS) XA=IC ; ACS-Position. XA inkrementell 22 verfahren, Bewe‐
(22) gung erfolgt in
; Achskoordinaten

Erläuterung:
PTP ( ) entspricht PTP (MCS, MCS)
PTP ( , ) entspricht PTP (MCS, MCS)
PTP (WCS) entspricht PTP (WCS, MCS)
PTP (WCS, ) entspricht PTP (WCS, MCS)
PTP ( , ACS) entspricht PTP (MCS, ACS)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 395/911
and Controls

Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

18 Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

18.1 Allgemeines
18.1.1 Beschreibung
Orientierungsbewegungen treten immer dann auf, wenn das Werkzeug im
Raum irgendwie ausgerichtet werden soll, d. h., wenn die Werkzeuglängsachse
nicht mehr einer kartesischen Anordnung der Maschinenachsen folgen soll.
Dies betrifft z.B. das Bearbeiten gewölbter Oberflächen oder das Sturzfräsen.

18.1.2 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Tangentiale Werkzeugorientierung applizieren
Stellt bei aktiven „Stanzen“ (Punch/PUN) oder „Nibbeln“ (Nibble/NIB) für jeden
Hub eine synchrone Werkzeugachse vom Achsbewegungstyp „endlos“ tan‐
gential zur programmierten Bahn in der aktiven Ebene eines Kanals an.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● RotAxTanTl „Drehachse (7050 00210)“
● NofEdgeTanTl „Anzahl der Schneiden (7050 00220)“
● DirTangT „180 Grad Drehung des WZ's bei Richtungsumkehr (7050
00220)“
● BlAngTangT „Zwischensatzwinckel (ab dem Zw.-satz eingefügt wird)
(7050 00230)“
● OffAngTangT „Anstellwinkel (zw. WZ-Symetriechse und Bahntangente)
(7050 00240)“
● StartAngTangT „Startwinkel für den Anstellwinkel (7050 00250)“
● NcPlcComTangT „NC/SPS-Kommunikation von Ausführung eines Zwi‐
schensatzes (7050 00260)“
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Tangentiale Werkzeugorientie‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
rung

18.2 Beschreibung zu Definitionen zur Orientierung

18.2.1 Raumkoordinaten
Die Programmierung in Raumkoordinaten ist unabhängig von der Achskonfi‐
guration. Programmiert wird die:
● Position der Werkzeugspitze (TCP) und
● Orientierung des Werkzeugs.
Raumkoordinaten beziehen sich auf ein kartesisches Koordinatensystemmit
maximal 6 geometrischen Freiheitsgraden (R1..R6), nämlich 3 translatorische
und 3 rotatorische:
● translatorische Freiheitsgrade :
3 Positionskoordinaten (kartesische Koordinate: x, y, z) beschreiben die
Lage der Werkzeugspitze bezüglich des aktuellen Programmkoordina‐
tensystems (PCS).
396/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Abb.18-1: translatorische Freiheitsgrade

● rotatorische Freiheitsgrade :
3 Orientierungskoordinaten (siehe Kap. 18.2 "Beschreibung zu Definiti‐
onen zur Orientierung " auf Seite 395) beschreiben die Orientierung das
Werkzeugs im Raum. Die Orientierung ist durch die 3 sogenannten Eu‐
lerwinkel , und ( Polarwinkel) festgelegt (siehe
Kap. 18.2 "Beschreibung zu Definitionen zur Orientierung " auf Seite
395). Sie beziehen sich ebenfalls auf das Programmkoordinatensystems
(PCS).

Abb.18-2: rotatorische Freiheitsgrade

Beispiel:
5- und 6-Achstransformation
● 5-Achstransformation:
Fräswerkzeug (rotationssymmetrisch) mit 3 Positionskoordinaten (x,y,z)
und 2 Orientierungskoordinaten ( ).
● 6-Achstransformation:
Greiferwerkzeug (nicht rotationssymmetrisch) mit 3 Positionskoordinaten
(x,y,z) und 3 Orientierungskoordinaten ( ).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 397/911
and Controls

Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Abb.18-3: Beispiel 5- und 6-Achstransformation

Raumkoordinaten oder eine Untermenge von ihnen werden mit der Program‐
mierung einer entsprechenden Achstransformation aktiv (z.B. 5-Achs-, 6-
Achs-, Stirnseitentransformation).

Beispiel:
5-Achs-Fräsmaschine mit 5-Achstransformation
Die 5-Achstransformation transformiert zwischen den Maschinenkoordinaten:
X, Y, Z, B, C, U, V, W
und den Werkstückkoordinaten:
x, y, z, phi, theta, U, V, W
Das bedeutet, dass zwischen den MCS-Koordinaten (X,Y,Z,B,C) und den
Raumkoordinaten (x, y, z, phi, theta) ein echter transformatorischerZusam‐
menhang besteht. Die MCS-Koordinaten (U, V, W) werden ohneTransformati‐
on als „sonstige Werkstückkoordinaten“ in die Werkstückkoordinaten über‐
nommen (siehe auch Kap. 12.3.4 "Maschinenkoordinatensystem MCS " auf
Seite 265).

18.2.2 Eulerwinkel
Ein Werkzeug, ein Laser oder ein Schneidwerkzeug sollen im Raum irgendeine
Orientierung erhalten. Beispielsweise sollen die Richtungen der Hauptachsen
(xt, yt, zt) eines nicht rotationssymmetrischen Werkzeugs (z.B. Greifer) bezüg‐
lich der Hauptachsen (x, y, z) des Programmkoordinatensystems definiert
werden.

Mit Hilfe von drei Eulerwinkel (phi), (theta) und (psi) kann diese
Orientierung für Koordinatensysteme und Werkzeuge vorgegeben werden.
398/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Für die Angabe der Orientierung eines rotationssymmetrischen Werkzeugs

(z.B. Fräser, Laser) genügen die ersten beiden Eulerwinkel (phi) und
(theta). Diese werden auch „Kugelkoordinaten“ genannt.
Die Eulerwinkel werden für folgende NC-Funktionen benötigt:
● Schiefe Ebene
Diese Funktion kann das Werkstückkoordinatensystem WCS bezüglich
des Basis-Werkstückkoordinatensystems BCS mit Hilfe der 3 Eulerwinkel
beliebig im Raum orientieren (siehe ausführlich Kap. 14.3 "Placement:
Schiefe Ebene G152.1...G159.5 " auf Seite 287).
● 6-Achstransformation
Hierbei wird das, mit einem nicht rotationssymmetrischen Werkzeug fest
verbundene Werkzeugkoordinatensystem TCS bezüglich des Programm‐
koordinatensystems PCS mit Hilfe der 3 Eulerwinkel beliebig im Raum
orientiert (siehe Kap. 19.13 "6-Achstransformation " auf Seite 542, Kap.
18.3 "Orientierungstypen " auf Seite 404).
● 5-Achstransformation
Hierbei wird der, mit einem rotationssymmetrischen Werkzeug, festver‐
bundene Orientierungsvektor mit Hilfe der Kugelkoordinatenwinkel
(phi), (theta) bezüglich des Programmkoordinatensystems
PCS beliebig im Raum orientiert (siehe Kap. 19.6 "5-Achstransformation
- Typ 1: LLLRR " auf Seite 476, Kap. 18.3 "Orientierungstypen " auf Seite
404). Für die Eulerwinkel , und gelten folgende
Definitionsintervalle:

(phi): 0° < < 360°

(theta) : 0° < <180°

(psi): 0° < < 360°

Die eingeschränkten Definitionsbereiche bewirken, dass für jede beliebi‐
ge Orientierung eines Zielkoordinatensystems ein eindeutiges Wertetupel
für die Eulerwinkel bezüglich des Ausgangskoordinatensystems existiert.
Bei der Programmierung der Eulerwinkel können jedoch beliebige Werte
programmiert werden (z.B. negative theta-Werte). Zur Anzeige werden
diese automatisch in die Definitionsintervalle umgerechnet.

Die Eulerwinkel werden von Programmiersystemen unterschiedlich

interpretiert. Beispielsweise können sich die Eulerwinkel auf andere
Achsen, um die gedreht wird, beziehen.
Stellen Sie daher sicher, dass das verwendete Programmiersystem
Eulerwinkel nach MTX-Programmiervorschrift unterstützt!

Varianten zur Eulerwinkelorientie‐ Es gibt 3 Varianten, um eine Orientierung eines Körpers mit einem Zielkoordi‐
rungmit den Winkeln phi, theta und natensystems (TCS) mit Eulerwinkeln durchzuführen. Das Ergebnis der Ori‐
psi entierung und die Basiswinkel phi, theta, psi ist immer gleich. Bei jeder Variante
wird das Ausgangskoordinatensystem durch3 hintereinander ausgeführte Ba‐
sisdrehungen in das Zielkoordinatensystem überführt.
Variante 1: Drehung um die jeweils neue Koordinate
1. Drehung um die Z-Koordinate des Ausgangskoordinatensystems mit Win‐
kel (phi).
Dadurch erhält man das 1. Zwischenkoordinatensystem.
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

2. Drehung um die neue Y-Koordinate des 1. Zwischenkoordinatensystems

mit Winkel (theta).
Damit ist das 2. Zwischenkoordinatensystem bestimmt.
3. Drehung um die neue Z-Koordinate des 2. Zwischenkoordinatensystems
mit Winkel (psi).
Damit ist das Zielkoordinatensystem erreicht.
Beispiel:
Greiferwerkzeug-Orientierung (bei einer 6-Achstransformation).
Zur besseren Übersicht ist das Werkzeugkoordinatensystem auf den Nordpol
des Programmkoordinatensystems verschoben.

Abb.18-4: Drehung um die jeweils neue Koordinate - Greiferwerkzeug-Orientie‐

rung (bei einer 6-Achstransformation)
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Bei dieser Variante ist die X-Y-Hauptebene bereits durch die ersten beiden
Basisdrehungen definiert. Die 3. Basisdrehung dient lediglich zur Definition der
X-Y-Koordinaten innerhalb des Zielkoordinatensystems.
Bestimmung der Eulerwinkel für das Zielkoordinatensystem
Für das vorgegebene Zielkoordinatensystem lassen sich die 3 Eulerwinkel be‐
züglich eines Ausgangskoordinatensystems auf einfache Weise herleiten:
1. Drehen des Zielkoordinatensystems in negative Drehrichtung um seine Z-
Achse, bis seine Y-Achse parallel zur X-Y-Ebene des Ausgangskoordi‐
natensystems ausgerichtet ist. Der Betrag des Drehwinkels ist der
Eulerwinkel (psi).
2. Anschließend drehen in negative Drehrichtung um die neue Y-Achse, bis
auch die X-Achse parallel zur X-Y-Ebene des Ausgangskoordinatensys‐
tems ausgerichtet ist, bzw. die Z-Achse parallel zurZ-Achse des Aus‐
gangskoordinatensystems liegt. Der Betrag dieses Drehwinkels ist der
Eulerwinkel (theta).
3. Abschließend drehen in negative Drehrichtung um die Z-Achse, bis beide
Koordinatensysteme parallel zueinander liegen. Der Betrag dieses Dreh‐
winkels ist der Eulerwinkel (phi).
Damit ist das Zielkoordinatensystem erreicht.

Abb.18-5: Bestimmung der Eulerwinkel für das Zielkoordinatensystem

Variante 2: Drehung um raumfeste Koordinaten
1. Drehung um die Z-Koordinate des Ausgangskoordinatensystems mit Win‐
kel (psi).
2. Drehung um die alte Y-Koordinate des Ausgangskoordinatensystems mit
Winkel (theta).
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

3. Drehung um die alte Z-Koordinate des Ausgangskoordinatensystems mit

Winkel (phi).
Damit ist das Zielkoordinatensystem erreicht.
Bei dieser Variante lassen sich die Eulerwinkel sofort ablesen:
(theta): Breitengrad von zt vom Nordpol aus gesehen

(phi): Längengrad von zt

(psi): Abweichung von xt von der Südrichtung

Beispiel:
Greiferwerkzeug-Orientierung (bei einer 6-Achstransformation).
Zur besseren Übersicht ist das Werkzeugkoordinatensystem auf den Nordpol
des Programmkoordinatensystems verschoben.
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Abb.18-6: Drehung um raumfeste Koordinaten - Greiferwerkzeug-Orientierung

(bei einer 6-Achstransformation)
Variante 3: Gemischte Drehung um die jeweils neue raumfeste Koordinate
1. Drehung um die Y-Koordinate des Ausgangskoordinatensystemsmit Win‐
kel (theta).
2. Drehung um die alte (raumfeste) Z-Koordinate des Ausgangskoordina‐
tensystems mit Winkel (phi).
Damit ist das 1. Zwischenkoordinatensystem bestimmt.
3. Drehung um die neue Z-Koordinate des „TCS-Koordinatensystems nach
der 2. Drehung“ mit Winkel (psi).
Damit ist das Zielkoordinatensystem erreicht.
Bei dieser Variante lassen sich die Eulerwinkel sofort ablesen:
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

(theta): Breitengrad von zt vom Nordpol aus gesehen

(phi): Längengrad von zt

(psi): Abweichung von xt von der Südrichtung

Beispiel:
Greiferwerkzeug-Orientierung (bei einer 6-Achstransformation). Zur besseren
Übersicht ist das Werkzeugkoordinatensystem auf den Nordpol des Pro‐
grammkoodinatensystems verschoben.

Abb.18-7: Gemischte Drehung um die jeweils neue raumfeste Koordinate - Greif‐

erwerkzeug-Orientierung (bei einer 6-Achstransformation)
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

18.3 Orientierungstypen
18.3.1 Beschreibung
Allgemeines
Werkzeugorientierungen werden mit Hilfe der Eulerwinkel beschrieben (siehe
Kap. 18.2 "Beschreibung zu Definitionen zur Orientierung " auf Seite 395).
Bei nicht rotationssymmetrischen Werkzeugen (z.B. Greiferwerkzeug) werden
alle drei Eulerwinkel zur Orientierungsbeschreibung benötigt. In diesem Fall hat
das Werkzeug eine Tensororientierung.
Bei rotationssymmetrischen Werkzeugen (z.B. Fräser, Laser) werden nur die
ersten beiden Eulerwinkel (Richtungswinkel des Orientierungsvektors) benö‐
tigt. Man spricht dann auch von Vektororientierung.
Spezialfälle mit nur einem Orientierungswinkel werden in den entsprechenden
Achstransformationskapiteln beschrieben.

18.3.2 Tensororientierung
Funktion
Nicht rotationssymmetrische Werkzeuge (z.B. Robotergreifer) orientieren sich
im Raum mit der sogenannten Tensororientierung.
Ein fest mit dem Werkzeug verbundenes Werkzeugkoordinatensystem (TCS)
hat in Bezug auf das Programmkoordinatensystem (PCS) eineOrientierung, die
durch die Eulerwinkel , und oder durch den „3x3-Orientierungstensor“

festgelegt ist.

Abb.18-8: Orientierungen und Referenzstellung des TCS

Orientierung mit dem 3x3-Orientie‐ Die Orientierung des Werkzeugkoordinatensystems (TCS) wird durch einen
rungstensor:
sogenannten orthonormierten Orientierungstensor - auch als Eulermatrix
bezeichnet - ausgedrückt.
Die Eulermatrix setzt sich wie folgt zusammen (siehe auch folgende Abbil‐
dung):
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Zeilen und Spalten des Tensors haben die Länge „1“ und stehen jeweils senk‐
recht aufeinander.

Die Spalten des Tensors sind die Vektorkomponenten der Basisvektoren ,

, des verdrehten TCS bezüglich des Bezugskoordinatensystems:

Die Basisvektoren , , bilden letztlich die „Arme“ des TCS ab.

Eigenschaften des Orientierungs‐ ● Der Orientierungstensor ist für nicht-rotationssymmetrische Werkzeuge
tensors: relevant (z.B. Greifer).
● Solange der Orientierungstensor mit konstanten Eulerkoordinaten phi
( ) und theta ( ) und psi ( ) programmiert ist, ändert
sich seine Orientierung gegenüber dem Bezugskoordinatensystem wäh‐
rend einer Positionierung nicht.
Beispiel:
3x3-Orientierungstensor eines nicht-rotationssymmetrischen Werkzeugs im
Raum
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Abb.18-9: Beispiel - Orientierungstensor

Der Orientierungstensor hat den Nachteil, dass seine neun Kom‐

ponenten nicht unabhängig voneinander sind, da für eine allgemei‐
ne Orientierung drei Koordinaten ausreichen. Eine Alternative zum
Orientierungstensor sind daher die Eulerwinkel, mit denen eine Ori‐
entierung bestimmt werden kann.

Orientierung des Orientierungsten‐ Für eine allgemeine Orientierung des TCS reichen drei Orientierungskoordi‐
sors mit Eulerwinkel phi, theta und naten aus. Durch drei aufeinanderfolgende Drehungen mit den Eulerwinkeln
psi:
(phi), (theta) und (psi) um die Hauptkoordinaten des PCS erhält das
TCS seine neue Orientierung (siehe ausführlich Kap. 18.2.2 "Eulerwinkel " auf
Seite 397).
Relevante NC-Funktion
Damit man die Tensororientierung programmieren kann, muss sie mit der ma‐
schinenspezifischen Achstransformation (z. Z. Typ 3333301) aktiviert werden.
Die Achstransformation wird per MP konfiguriert.
Die Spaltenvektoren

des Orientierungstensors brauchen nicht 1-normiert angegeben zu werden. Die

Normierung auf „1“ erfolgt automatisch innerhalb der NC.
Die TCS-Orientierung kann mit den 5 folgenden Alternativen programmiert
werden:
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

phi<j>theta<í>psi<y
> Orientierung mit Eulerwinkeln (Eulerwinkelnamen
„phi“,„ theta“ und „psi“ sind im MP 7080 00010 [4..6] festgelegt.
Programmierung absolut/inkremental und in Grad möglich.
Beispiel:
G1 x10 y50 z30 phi90 theta90 psi45
Ox(<o11>,<o21>,<o31>)
Oy(<o12>,<o22>,<o32>)
Oz(<o13>,<o23>,<o33>)
- oder -

Ox(< x>,< x>)

Oy(< y>,< y>)

Oz(<jz>,<íz>):Ox(..) definiert die Richtung der x-Koordinate

desTCS im Bezugskoordinatensystem.
Die Richtung kann in kartesischen Vektorkomponenten Ox

(<o11>,<o21>,<o31>) oder in Polarkoordinaten Ox(< x>,< x>)

angegeben werden.
Analog dazu gilt die Definition für dieSpaltenvektoren Oy(..) und
Oz(..).
Es dürfen nur 2 der drei TCS-Koordinatenprogrammiert werden.
Diese müssen nicht senkrecht aufeinander stehen, da einer von
ihnen intern auf 90 Grad korrigiert wird. Programmierung ist nur
absolut möglich.
Beispiel:
G1 x10 y50 z30 Ox(1,0,0) Oy(0,0.707,-0.707)
ROTAX(<ux>,<uy>,<uz>) O(<β>)
- oder -

ROTAX(< u>,< u>) O(<β>)

ROTAX(..) definiert die Orientierung der Drehachse, um die der

Orientierungstensor dreht.
Die Richtung kann in kartesischen Vektorkomponenten ux, uy,

uz oder in Polarkoordinaten x, x angegeben werden. Die

Programmierung von ROTAX(..) ist nur absolut möglich.
O(..) definiert den Winkel β, um den der Anfangsoρientierungs‐
vektor um die Drehachse dreht.Programmierung von O(..) ist nur
inkremental und in Grad möglich.
β kann beliebige Werte annehmen, d. h., es sind auch mehrere
Umdrehungen möglich.
Beispiel:
ROTAX(0,45) O(720)
ROTAX(1,0,1) O(720)

Abb.18-10: Alternativen - TSC-Orientierung

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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Eine detaillierte Darstellung der einzelnen Parameter finden Sie im

Programmierhandbuch der MTX.

Bewegung des Orientierungsten‐ Bei nicht-rotationssymmetrischen Werkzeugen müssen im Gegensatz zum

sors: Orientierungsvektor alle drei Koordinaten des TCS räumlich ausgerichtet wer‐
den. Dies geschieht mit dem Orientierungstensor, der die Orientierung des
Werkzeugkoordinatensystems steuert.
Bei der Bewegung des Orientierungsvektors sind folgende Größen beteiligt:

● : Anfangsorientierungstensor (Anfangsorientierung des TCS)

● : Endorientierungsvektor (Endorientierung des TCS)

● : Drehachse
● β: Drehwinkel
Um eine Orientierungsbewegung auszuführen, kann man folgende Größen
vorgeben:

Orientierungsbewegung bei Vorgabe von und

Der Anfangsorientierungstensor wird um eine intern berechnete Drehachse

auf den Endorientierungstensor gedreht. Für den intern berechneten Dreh‐

winkel β gilt β ≤180°.

Abb.18-11: Orientierungsbewegung
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Orientierungsbewegung bei Vorgabe von und programmierter Drehachse

und Drehwinkel β:

● Der Anfangsorientierungstensor wird um die programmierte

Drehachse mit dem Winkel β gedreht.

● Die Orientierung der Drehachse wird mit „kartesischen Komponenten“
oder „Polarkoordinaten“ des Bezugskoordinatensystems mit Hilfe der
Funktion ROTAX (..) programmiert.
● Bewegungen des Orientierungstensors wird mit der Funktion ROTAX(...)
O(..) erzeugt.
Beispiel:

ROTAX(...) O(360) dreht den Anfangsorientierungstensor genau

1 Umdrehung weit auf seine ursprüngliche Position. Der programmierte
Drehwinkel wird generell als inkrementaler Wert interpretiert.
● Durch positive und negative Drehwinkel lässt sich der gewünschte Dreh‐
sinn erzeugen.

Die TCS-Koordinaten , , beschreiben während der Orientierungs‐

bewegung im Allgemeinen eine Kegelfläche um die Drehachse .

Ausnahme:

steht parallel zu , , . Dann wird die Kegelfläche zu einer Kreisflä‐

che.
Drehgeschwindigkeit des Orientie‐ Die Drehgeschwindigkeit des Orientierungstensors hängt davon ab, ob neben
rungstensors: der Orientierungsbewegung eine TCP-Bewegung stattfindet oder nicht:
1. TCP- und Orientierungsbewegung:
Der programmierte Vorschub bezieht sich ausschließlich auf dieTCP-Be‐
wegung. Die Orientierungsbewegung wird synchron „mitgeschleppt“.
2. Reine Orientierungsbewegung:
Der programmierte Vorschub ist die Winkelgeschwindigkeit derDrehzei‐

gerbewegung um die Drehachse .

Bewegungen von weiteren Achsen ohne TCP-Anteil werden synchron
„mitgeschleppt“. Wird bei der Vorschubprogrammierung neben F noch
OMEGA programmiert, so entspricht die Winkelgeschwindigkeit dem
OMEGA-Wert.
Besonderheiten: Singularität der Bewegung des Orientierungstensors:
Das Auftreten von Singularitäten hängt von der verwendeten Achstransforma‐
tion ab. z.B. tritt bei der 6-Achstransformation vom Typ 3333301 eine Singula‐
rität auf, wenn der Orientierungstensor zu einer Position von ±90°für die mittlere
der drei Rundachsen führt.
Nicht stetige Orientierungsbewegungen an dieser Stelle werden durch auto‐
matisches Einfügen eines NC-Satzes überbrückt (siehe auch Kap. 18.3.3
"Vektororientierung " auf Seite 410).
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

18.3.3 Vektororientierung
Funktion
Die Orientierung eines rotationssymmetrischen Werkzeugs wird mit den ersten
beiden Orientierungskoordinaten phi ( ) und theta ( ) programmiert. Durch

sie wird ein Orientierungsvektor der Länge 1 definiert, der die Orientierung
-bezogen auf das Programmkoordinatensystem- entlang der Werkzeugläng‐
sachse zur Werkzeugaufnahme vorgibt.

Abb.18-12: Vektorientierung
Alternativ kann die Orientierung eines Werkzeugs auch mit den kartesischen

Komponenten des Orientierungsvektors (mit der normierten

Länge 1) erfolgen.
Die Vektororientierung kann beispielsweise mit einer 5-Achstransformation
(zur Zeit Typ 3232201) aktiviert werden.
Beispiel:
(2 Möglichkeiten der Orientierung):
Eine zu bearbeitende Werkstückfläche ist bezüglich des Programmkoordina‐
tensystem (PCS) mit den Winkeln = 60°und = 30° räumlich geneigt.
Die folgende Abb. zeigt die Möglichkeiten der Orientierung:
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Abb.18-13: Möglichkeiten der Orientierung

● Das rotationssymmetrische Werkzeug wird so im Raum orientiert, dass

der Orientierungsvektor der Werkzeuglängsachse bezüglich bei‐

der Neigungswinkel parallel zur geneigten Werkstückfläche steht. Mit
= 60° und = 30° könnte die Programmierung für den Ori‐
entierungsvektor heißen: O(60,30).
● Eine zweite Möglichkeit besteht darin, die Orientierung der Werkzeug‐
längsachse als kartesische Position der Spitze des Orientierungsvektors

bzgl. des Programmkoordinatensystems anzugeben. Mit x = 10,

y = 15, z = 40 könnte die Programmierung für den Orientierungsvektor
heißen: O(10,15,40).
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Relevante NC-Funktionen
Coord(<i>): Achstransformation i aktivieren Raumkoordinatenprogrammie‐
rung ist nur im Zusammenhang mit einer aktiven Achstransfor‐
mation i möglich.
Es dürfen keine Achsadressen programmiert werden, die durch
das Umschalten auf Raumkoordinaten betroffen sind.
i: Nummer der zu aktivierenden Achstransformation.
Coord(0) Achstransformation und damit Raumkoordinatenprogrammie‐
rung deaktivieren.

Programmierung des Orientierungsvektors mit 3 Alternativen:

Orientierung mit den beiden ersten Eulerwinkeln(Richtungswin‐
phi< >theta< >
keln) , . Die Namen „phi“ und „theta“ sind in MP 7080 00010
[4..5] festgelegt). Programmierung ist nur absolut in Grad mög‐
lich.
Beispiel: G1 x10 y50 z30 phi90 theta90

O(< >,< >) siehe Angaben mit phi< >theta< >

Beispiel: G1 x10 y50 z30 O(90,90)
O(<x>,<ry>,<rz>)
Orientierung mit kartesischen Komponenten des
Orientierungsvektors. Programmierung absolut.
Beispiel: G1 x10 y50 z30 O(0,1,0.707)

Abb.18-14: Relevante NC-Funktionen

Solange der Orientierungsvektor mit konstanten Orientierungskoordinaten phi
( ) und theta ( ) programmiert ist, ändert sich seine Orientierung gegenüber
dem Referenzkoordinatensystem während einer Positionierung nicht.
Programmierung des Orientie‐ O1(<o10>,<o11>,...,
rungsvektors mit Spline: x-Komponente des Orientierungsvektors
<o1n>)

O2(<o20>,<o21>,...,
y-Komponente des Orientierungsvektors
<o2n>)

O3(<o30>,<o31>,...,
z-Komponente des Orientierungsvektors
<o3n>)

Beispiel:
N00 ;Spline-Koeffizienten fuer Vektororientierung
PI=3.14159 : PIH = PI/2 : PIHQ = PIH*PIH :
001
PIHC= PIHQ*PIH
N10 G1 F30000 X0 Y0 Z0 B90 C0
N20 SPLINEDEF(3)
N30 Coord(1) ;5-Achstransformation mit Vektororientierung
N40 G06 PL[PIH]
O1(1,0,[-3/PIHQ],[2/PIHC])O3(0,1,[(3-PI)/PI
N50
HQ],[(-2+PIH)/PIHC])
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

O1(0,0,[3/PIHQ],[-2/PIHC])O3(1,0,[(-3+PIH)
N60
/PIHQ],[(2-PIH)/PIHC])
N70 O(0,1,0) ;Normale Vektororientierung
N80 G1
N90 Coord(0)

Abb.18-15: Programmierung des Orientierungsvekors mit Spline

Das gemeinsame Nenner-Polynom (DN) gilt nicht für die Vektor‐

orientierung (siehe Kap. 18.3.3 "Vektororientierung " auf Seite
410 ).

Programmierung der Orientie‐ ROTAX(<ux>,<uy>,<uz>) O ROTAX(..) definiert die Orientierung der Drehachse, um
rungsbewegung des Orientie‐
(<β>) die der Orientierungsvektor dreht. Die Richtung kann in
rungsvektors:
kartesischen Vektorkomponenten ux, uy,uz oder in Po‐
- oder -
larkoordinaten u, u angegeben werden. Die Pro‐
ROTAX(< u>,< u>) O
grammierung von ROTAX(..) ist nur absolut möglich.
(<β>)
O(..) definiert den Winkel β, um den der Anfangsoρien‐
tierungsvektor um die Drehachse dreht.
Programmierung von O(..) ist nur inkremental und in
Grad möglich.
β kann beliebige Werte annehmen, d. h., es sind auch
mehrere Umdrehungen möglich.
Beispiel: ROTAX(0,45) O(720)

Orientierungsbewegung des Orien‐ Eine Bewegung des Orientierungsvektors entspricht einer Bewegung der
tierungsvektors: Werkzeug-Längsachse um ihren TCP. Folgende Größen sind beteiligt:
Anfangsorientierungsvektor
●
:
Endorientierungsvektor
●
:
Drehachse
●
:
● β: Drehwinkel

Um eine Orientierungsbewegung von einem Ausgangszustand des Orientie‐

rungsvektors auszuführen, sind folgende Größen vorzugeben:

Orientierungsbewegung durch Vorgabe des Endorientierungsvektors :

● Der Endorientierungsvektor wird mit einer der drei obigen Alter‐

nativen programmiert.
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

● Der Anfangsorientierungsvektor dreht um eine intern berechnete

Drehachse auf die Position, die dem Endorientierungsvektor

entspricht.

● Die Drehachse steht immer im rechten Winkel auf dem Orientie‐

rungsvektor , der sich von der Anfangsorientierung auf dieEnd‐

orientierung dreht.
● Die Bewegung des Orientierungsvektors überstreicht den Drehwinkel β ≤
180° und nimmt damit immer die kürzeste Verbindung zwischen Anfangs-
und Endorientierung.
● Die Orientierungsbewegung erfolgt immer so, dass der Orientierungsvek‐

tor in derjenigen Ebene bleibt, die von seinem Anfangszustand

und dem programmierten Endzustand aufgespannt wird. Die

Fläche, die vom Orientierungsvektor überstrichen wird, ist eben. Die Be‐
wegung der Spitze des Orientierungsvektors entspricht einer Großkreis‐
bewegung auf der Einheitskugel.
● Damit eine Drehachse für die Orientierung intern berechnet werden kann,

darf und nicht parallel oder antiparallel verlaufen. Wird

die Drehachse mit ROTAX(..) programmiert, entfällt diese Einschränkung.
Orientierungsbewegung mit programmierter Drehachse:

● Der Anfangsorientierungsvektor dreht um eine programmierte

Drehachse mit einem programmierten Drehwinkel β.

● Die Drehachse wird mit ROTAX(..), der Drehwinkel mit O(..) programmiert.

Es entfällt die Einschränkung, dass die Drehachse senkrecht auf

dem Orientierungsvektor stehen muss.

Beispiel: N10 ROTAX(0,0,1) O(40)
● Der programmierte Drehwinkel kann beliebige Werte annehmen. Es ent‐
fällt die Einschränkung β ≤180°. Er wird generell als inkrementaler Wert
interpretiert. Z.B. dreht ein Winkel von O(360) den Anfangsorientierungs‐

vektor genau 1 Umdrehung weit auf seine ursprüngliche Positi‐

on.
● Durch positive und negative Drehwinkel lässt sich der gewünschte Dreh‐
sinn erzeugen.
● Der Orientierungsvektor überstreicht einen Kegelmantel.
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Abb.18-16: Orientierungsvektor überstreicht einen Kegelmantel

Drehgeschwindigkeit des Orientie‐ Die Drehgeschwindigkeit des Orientierungsvektors hängt davon ab, ob neben
rungsvektors: der Orientierungsbewegung eine TCP-Bewegung stattfindet oder nicht:
● TCP- und Orientierungsbewegung:
Der programmierte Vorschub bezieht sich ausschließlich auf die TCP-Be‐
wegung. Die Orientierungsbewegung wird synchron „mitgeschleppt“.
● Reine Orientierungsbewegung:
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Der programmierte Vorschub ist die Winkelgeschwindigkeit der Drehzei‐

gerbewegung um die Drehachse .

Bewegungen weiterer Achsen ohne TCP-Anteil werden synchron „mitge‐
schleppt“. Wird bei der Vorschubprogrammierung neben Fnoch OMEGA
programmiert, so entspricht die Winkelgeschwindigkeit dem OMEGA-
Wert.
Besonderheiten
Singularität der Bewegung des Orientierungsvektors:
Bei Achskonfigurationen, wie in der folgenden Abbildung dargestellt, kommt es
zu nicht-stetigen Achsbewegungen, wenn der Orientierungsvektor nicht-tan‐
gential direkt durch die Stellung

bewegt wird.
Beispiel:
Sprung einer C-Achse von 0 Grad auf 90 Grad.
Die MTX ist in solchen Fällen in der Lage, automatisch einen „Singularitäts‐
satz“ einzufügen, der die C-Achse zunächst auf die erforderliche Position dreht,
ehe die Positionierung fortgeführt wird. Siehe folgende Abbildung:

Abb.18-17: Sprung einer C-Achse von 0 Grad auf 90 Grad

Bewegung in der Nähe von = (0,0,1):

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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Dreht der Orientierungsvektor in geringem Abstand an der Polstelle = (0,0,1)

vorbei, muss bei konstanter -Geschwindigkeit die C-Achse um so schneller

drehen, je mehr sich der Orientierungsvektor der Polstelle = (0,0,1) nähert.

In der folgenden Abbildung ist die Projektion der -Bewegung auf die xy-Ebe‐
ne dargestellt.
Entfernt von der Polstelle ergeben sich kleine und in Polnähe große Winkel‐
änderungen der C-Achse. Die C-Achse begrenzt damit für ein gegebenes
Bahnsegment (ein NC-Satz) die maximal mögliche Bahngeschwindigkeit er‐
heblich. Bei der Bahnplanung wird die Bahngeschwindigkeit dann soweit re‐
duziert, dass die maximal erlaubte C-Achsgeschwindigkeit nicht überschritten
wird. Ggf. führt das zu einer extrem langsamen Kriechbewegung auf dem ge‐
samten Bahnsegment.
Bei einem exakten Durchgang durch die Polstelle dagegen ergibt sich abhängig
von der Achskinematik entweder überhaupt keine oder, wie beispielsweise
beim Kardanischen Fräskopf, eine konstante C-Achsgeschwindigkeit. Die
Bahngeschwindigkeitslimitierung fällt dann erheblich geringer aus.

Abb.18-18: Projektion der p-Bewegung auf die xy-Ebene

Für diesen Fall kann im MP 1030 00160 „Epsilon-Umgebungen“ ein Fangbe‐
reiche (in Grad) um den Pol (0,0,1) definiert werden. Orientierungsbewegungen
durch diesen Bereich werden dann so modifiziert,dass sie exakt durch die Pol‐
stelle gehen. Die Modifikation erfolgt so,dass an keiner Stelle die Differenz

zwischen der ursprünglichen und der modifizierten -Bahn größer als ist.
418/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Restriktionen
Eine Online-Korrektur von phi und theta ist nicht möglich.
Relevante Maschinenparameter
1030 00160 Epsilon-Umgebung

Definiert einen Fangbereich (in Grad) um die Orientierung

= 0°. Orientierungsbewegungen durch die -Umgebung

werden dann exakt durch die Stelle = 0° umgeleitet. Der Pa‐

rameter ist nur für vektororientierungsfähige Achstransformatio‐
nen von Belang .

Abb.18-19: Relevante Maschinenparameter

18.3.4 Lineare Orientierung

Funktion
Die lineare Orientierungsbewegung benutzt ebenfalls die Koordinaten phi
( ) und theta ( ). Die Bewegung erfolgt jedoch als eine Gerade in einer ge‐
dachten - -Ebene.
Auf der Einheitskugel beschreibt die Spitze des Orientierungsvektors im Ge‐
gensatz zur Vektororientierung keinen Großkreis ( verändert sich laufend mit
fortschreitendem ),sondern eine Bahn, bei dem sich nicht mit fortschrei‐
tendem verändert. Siehe auch nachfolgende Abbildung.
Die lineare Orientierungsbewegung erfordert von der zugehörigen Achstrans‐
formation keine Singularitätenbehandlung (siehe Kap. "Besonderheiten" auf
Seite 416 ), da kein -Sprung auftreten kann.
Im Folgenden sind die speziellen Eigenschaften der linearen Orientierungsbe‐
wegung und ihre Unterschiede zur Vektororientierung zusammengestellt:
● Voraussetzung ist eine in MP konfigurierte Achstransformation mit zwei
Orientierungskoordinaten und der Orientierungskennung 1 (Beispiel
3232101). Das Einschalten einer solchen Achstransformation mittels
Coord(<n>) aktiviert automatisch die lineare Orientierungsbewegung.
● Die Programmierung geschieht über die Koordinatennamen phi..und the‐

ta.. oder über die Vektorsyntax . Beide

Programmierarten sind äquivalent.
● Eine spezielle Wegsuchlogik sorgt dafür, dass keine Drehungen größer
als 180° erfolgen.

● Eine Umrechnung der - -Werte in das Definitionsintervall

0° ≤ < 360°, 0° ≤ < 180°, erfolgt nicht.

In der Anzeige treten damit - -Werte außerhalb des Defini‐

tionsintervalls auf.
● Die Orientierungskoordinaten haben bei einer Bahnbewegung (TCP-Be‐
wegung) keinen Anteil am Vorschub, sie werden synchron „mitge‐
schleppt“.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 419/911
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Findet keine TCP-Bewegung statt, bezieht sich der programmierte Vor‐

schub F oder OMEGA auf die Geradenbewegung von phi ( ) und
theta ( ).
● Das Programmieren einer Drehachse mit den Funktionen „ROTAX(..) O
(..)“ ist nicht erlaubt.
● Die Abbildungsfunktionen Spiegeln und Drehen werden wie bei der Vek‐
tororientierung programmiert.

● Die Funktion „Online-Korrektur“ kann für phi ( ) und theta

( ) benutzt werden.
Die folgende Abbildung zeigt die „lineare Orientierungsbewegung“ im Vergleich
zur „Bewegung der Vektororientierung“:

Abb.18-20: Lineare Orientierung - Vektororientierung

Vergleich der Orientierungsbewegungen:
420/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Bahnkurve der Ori‐ Orientierungskoor‐ Orientierungskoor‐

Orientierungsbewe‐
entierungsvektor‐ dinate dinate
gung
spitze theta phi
konstant in den

Linear auf Breitenkreis Grenzen 0° ≤ ≤

180° 0° ≤ < 360°

während phi läuft

veränderlich in den
auf Großkreis
Grenzen
Vektor (geringere Krüm‐
mung als beim Brei‐ 0° ≤ 0° ≤ < 360°
≤ 180°
tenkreis)
während phi läuft

Abb.18-21: Vergleich der Orientierungsbewegung

Relevante NC-Funktionen
Coord(<i>) Achstransformation i aktivieren.
Raumkoordinatenprogrammierung ist nur im Zusammenhang
mit einer aktiven Achstransformation i möglich.
Es dürfen keine Achsadressen programmiert werden, die durch
das Umschalten auf Raumkoordinaten betroffen sind.
i: Nummer der zu aktivierenden Achstransformation.
Coord(0) Achstransformation und damit Raumkoordinatenprogrammie‐
rung deaktivieren.

Programmierung der linearen Orientierung mit 2 Alternativen:

Orientierung mit den beiden ersten Eulerwinkeln (Richtungswin‐
phi< > theta< >
keln) , . Die Namen „phi“ und „theta“ sind in MP 7080 00010
[4..5] festgelegt).
Programmierung ist nur absolut in Grad möglich.
Beispiel: G1 x10 y50 z30 phi90 theta90

O(< >,< >) siehe Angaben mit phi< > theta< >
Beispiel: G1 x10 y50 z30 O(90,90)

Orientierung mit kartesischen Komponenten des

Orientierungsvektors. Programmierung absolut.
Beispiel: G1 x10 y50 z30 O(0,1,0.707)

Abb.18-22: Relevante NC-Funktionen

Solange der Orientierungsvektor mit konstanten Orientierungskoordinaten phi
( ) und theta ( ) programmiert ist, ändert sich seine Orientierung gegenüber
dem Referenzkoordinatensystem während einer Positionierung nicht.
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

18.4 Tangentiale Werkzeugführung

18.4.1 Beschreibung
Funktion
Führt eine Werkzeugachse (Rund- oder Endlosachse) tangential zur program‐
mierten Bahn in der jeweils aktiven Ebene eines Kanals mit.
Merkmale:
● Parametrierbarer Anstellwinkel (Winkel zwischen Symmetrieachse des
Werkzeuges und der Bahntangente).
● Berücksichtigung der Werkzeugsymmetrie. Dadurch kann die Steuerung
die bei Konturknicken erforderliche Anstelldrehung des Werkzeuges
selbstständig optimieren („Kürzeste Weg“-Logik).
● Automatisches Einfügen von Zwischensätzen zur Drehung des Werkzeu‐
ges, wenn der Knickwinkel zwischen zwei Konturelementen einen para‐
metrierbaren Wert überschreitet.
● Kommunikation mit der SPS, wenn bei einem Konturknick ein Zwischen‐
satz automatisch eingefügt werden muss. Auf diese Weise kann die SPS
vor der Ausführung des Zwischensatzes notwendige Schritte ausführen
(z.B. Werkzeug anheben), bevor die NC das Werkzeug dreht.
● Komplette Parametrierung der „Tangentialen Werkzeugführung“ alterna‐
tiv per TangTool-Befehl (TTL) im Teileprogramm, oder durch Maschinen‐
parameter.
● Lesender Zugriff auf aktive Parameter von TangTool per SD-Funktion
möglich.
Restriktionen
● Funktion TangToolOri (TTO) „Tangentiale Werkzeugorientierung“ (für
Nibbeln/Stanzen; siehe ab Kap. 20.5 "Tangentiale Werkzeugorientierung
" auf Seite 629) darf nicht gleichzeitig aktiv sein.
● Als Werkzeugachsen sind nur Rund- oder Endlosachsen erlaubt.
● TangTool darf nicht in einem Verfahrsatz programmiert werden.
● Das automatische Einfügen eines Zwischensatzes ist nicht möglich, wenn
bei aktiver „Tangentialer Werkzeugführung“ ein einzelner WAIT-Satz zwi‐
schen 2 Verfahrsätzen programmiert ist.
● Tangentenstart- und -endwinkel des programmierten Konturabschnittes
müssen innerhalb des Endschalterbereiches der Werkzeugachse liegen
(sofern die Werkzeugachse eine Rundachse ist).
Relevante NC-Funktionen
Initialisieren und Einschalten der „Tangentialen Werkzeugfüh‐
rung“. TangTool führt zu keiner Verfahrbewegung. Das Anstellen
der Werkzeugachse erfolgt erst mit dem nächsten Verfahrsatz.
TangTool/TTL
In Abhängigkeit vom aktiven Zwischensatzwinkel dreht die
Werkzeugachse entweder innerhalb eines automatisch gene‐
rierten Zwischensatzes oder sprunghaft auf die Anstellposition.
TangTool(0)
- oder - Ausschalten der „Tangentialen Werkzeugführung“.
TTL(0)

Abb.18-23: Relevante NC-Funktionen

422/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Relevante IF-Signale
iCh_TangTRotCmd „Werkzeugdrehung (TangTool)“ (Kanal-Interface).
High-Signal zeigt der SPS an, dass der Knickwinkel zwischen
zwei Konturelementen den aktuell eingestellten Zwischensat‐
zwinkel überschreitet.
Ob die NC zur Ausführung des Zwischensatzes auf die Freigabe
durch die SPS warten soll, legen Sie per MP 7050 00260 oder
durch denTangTool-Parameter „PLC“ fest.
qCh_TangTRotRel „TangTool (TTL) Freigabe“ (Kanal-Interface)
Freigabe für TangTool Werkzeugdrehung.

High-Signal gibt die Ausführung des Zwischensatzes durch die

NC frei, sofern MP 7050 00260 oder TangTool-Parameter
„PLC“ mit dem Wert „1“ belegt ist.
Auf den Zwischensatz folgende Sätze führt dieSteuerung erst
dann aus, wenn die SPS dieses Signal wieder zurücksetzt.

Abb.18-24: Relevante IF-Signale

Relevante SD-Funktionen
SD(131,1) liefert die logische Achsnummer der Drehachse
SD(131,2) liefert die Werkzeugsymmetrie
SD(131,3) liefert den Anstellwinkel in Grad
SD(131,4) liefert den Zwischensatzwinkel in Grad

Abb.18-25: Relevante SD-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
Die Werte der Maschinenparameter wirken als Initialisierungswerte, wenn
TangTool ohne Parameter programmiert ist. Sie können die Initialisierungs‐
werte im TangTool-Satz durch die in Klammern angegebenen Parameter über‐
schreiben (Syntax siehe Programmieranleitung):

7050 00210 Nummer der Drehachse (TAX)

7050 00220 Werkzeugsymmetrie (SYM)
7050 00230 Zwischensatzwinkel (IA)
7050 00240 Anstellwinkel (ANG)
7050 00250 Initialisierung des Anstellwin‐ -
kels
7050 00260 NC-SPS-Kommunikation für (PLC)
Zwischensatz

Abb.18-26: Relevante Maschinenparameter (MP)

18.4.2 Aktivieren
Voraussetzung: ● Die Drehachse ist bereits als Rund- oder Endlosachse im System vor‐
handen und -bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik und ggf. Position‐
ierlogik- entsprechend Ihren Anforderungen korrekt parametriert.
● MP 7050 00250 (Initialisierung des Anstellwinkels) ist entsprechend Ihren
Anforderungen parametriert.
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Werkzeugorientierung und Orientierungsbewegung

Wir empfehlen, auch alle anderen für die „Tangentiale Werkzeugfüh‐

rung“ relevanten Maschinenparameter auf geeignete Werte zu setzen.
Damit stellen Sie die korrekte Initialisierung der Funktion auch dann si‐
cher, wenn im TangTool-Satz nicht alle verfügbaren Parameter program‐
miert werden.
Wollen Sie die „Tangentiale Werkzeugführung“ per TangTool-Satz ohne
Parameter aktivieren, müssen alle relevanten Maschinenparameter auf
geeignete Werte gesetzt sein!
● Die notwendigen achs- und kanalbezogenen IF-Signale werden ausge‐
wertet bzw. generiert.
1. Falls aktiv, Funktion „Tangentiale Werkzeugorientierung“ für die entspre‐
chende Achse ausschalten (TangToolOri(0) bzw. TTO(0).
2. „Tangentiale Werkzeugführung“ per TangTool-Satz aktivieren.
Gegebenenfalls die Initialisierungswerte per TangTool-Parameter anpas‐
sen.

18.4.3 Deaktivieren
TangTool(0) bzw. TTL(0) programmieren.
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Achstransformation

19 Achstransformation
19.1 Einleitung
19.1.1 Erläuterungen
Im Kapitel Achstransformation werden die z. Zt. anwendbaren Transformatio‐
nen in der NC beschrieben. Eine Zusammenstellung aller Achstransformatio‐
nen finden Sie in Kap. 19.1.8 "Übersicht Achstransformationen (tabellarisch)
" auf Seite 435.
Zusätzlich befindet sich im letzten Unterkapitel die Achskinematikkalibrierung,
die die Genauigkeit der Positionierung der transformierten Achsen beträchtlich
erhöht.

19.1.2 Prinzip der Achstransformation

Verlaufen die Koordinatenachsen (=Programmkoordinaten) des werkstückbe‐
zogenen Koordinatensystems nicht mehr parallel zu den Maschinenachsen,
kann die NC zunächst keine Achssollwerte direkt für die Maschinenachsen
herleiten. Das Erzeugen der Achssollwerte müsste in diesem Fall ein Program‐
miersystem bewerkstelligen und im Programm hinterlegen. Dies hat den Nach‐
teil, dass das Programm nur auf einer Maschine mit einem bestimmten
Werkzeug lauffähig wäre. Diese Einschränkungen umgeht die NC per Achst‐
ransformation.
Die Programmkoordinaten werden als „Systemkoordinaten“ interpretiert, wenn
Achstransformationen aktiv sind. Die Systemkoordinaten unterteilen sich au‐
ßerdem in Raumkoordinaten und kartesische Koordinaten. Solche Koordinaten
beziehen sich auf ein maschinenunabhängiges Koordinatensystem, das ir‐
gendwo im Raum positioniert und orientiert ist (siehe dazu ausführlich Kap. 12
"Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme " auf Seite 261).
Die Umsetzung der Programmkoordinaten in das reale Achssystem der Ma‐
schine stellt eine maschinenspezifische Achstransformation her, die die geo‐
metrisch-kinematischen Zusammenhänge von Maschine und Werkzeug be‐
rücksichtigt bzw. definiert. Hierbei berechnet die Achstransformation für jede
anzufahrende Position im Raum die notwendigen Anteile aller beteiligten realen
Achsen.
Zur Bearbeitung in einer „schiefen Ebene“ können ggf. bis zu 5 Achsen not‐
wendig sein, um eine Oberfläche plan zu fräsen. Programmiert wird in diesem
Fall nur der Satz „G1 x100 phi 100 theta 45“ mit den transformierten Koordi‐
naten x, phi und theta. Diese wirken sowohl auf die Linearachsen X, Y und Z,
als auch auf die Rundachsen B und C.
Für die Achstransformation müssen die Programmkoordinaten intern durch
„Rückwärtstransformation“ „aufbereitet“ werden (siehe auch folgende Abb.):
1. Sind die programmierten Koordinaten, bezogen auf das Programmkoor‐
dinatensystem, durch Korrekturen verschoben und/oder verdreht, werden
die Korrekturen zunächst durch eine „Koordinatentransformation“ heraus‐
gerechnet. Dadurch erhält man Raumkoordinaten, die sich auf das Basis-
Werkstückkoordinatensystem (BCS) beziehen.
2. Diese Raumkoordinaten sind Eingangsgröße für die Achstransformation
AT2.
3. Werden diese Raumkoordinaten nach „Rausrechnen“ der Achstransfor‐
mation AT2 auf kartesische Koordinaten rückwärts transformiert, erhält
man die Eingangsgröße für die Achstransformation AT1.
426/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Diese kartesischen Koordinaten ergeben nun durch „Rausrechnen“ der

Achstransformation AT1 die eigentlichen Achssollwerte.

Abb.19-1: Transformation der Programmkoordinatenwerte in Achssollwerte

Aus der Art und Weise, wie Achssollwerte per Achstransformation aus den
Programmkoordinaten erzeugt werden, erkennt man, dass Raumkoordinaten
bzw. kartesische Koordinaten mit jeder Achskonfiguration individuell verschie‐
den auf die physikalische Achskonfiguration wirken können. Dies lässt sich
durch unterschiedliche Einstellungen der Achstransformationen in MP realisie‐
ren.

19.1.3 Definitionen
Typ-Kennung
Alle Achstransformationen werden durch eine Typ-Kennung unterschieden und
werden in MP 1030 00110 eingetragen.
Die Typ-Kennung ist eine siebenstellige Zahl, deren Ziffern folgende Bedeu‐
tung haben:
Ziffer 1 2 3 4 5 6 u. 7
Kl Kr Al Ar O NN
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Achstransformation

Ziffer Abk. Bedeutung Optionen

1..3:
Anzahl der Positions‐
1 Kl (z.B. x, y, z in der NC-Program‐
koordinaten
mierung verwendet)
1..3:
Anzahl der Orientie‐
2 Kr (z.B. phi, theta, psi in der NC-Pro‐
rungskoordinaten
grammierung verwendet)
Anzahl der Linearach‐
0..:
sen
3 Al begrenzt durch die Anzahl der
(physikalisch vorhan‐
Systemachsen
den)
Anzahl der Rotations‐
0..:
achsen
4 Ar begrenzt durch die Anzahl der
(physikalisch vorhan‐
Systemachsen
den)
0:
Keine Orientierungsbewegung
1:
Lineare Orientierungsbewegung
Kennung der unterstütz‐ in den rotatorischen Achsen
5 O ten Orientierungsbewe‐
gung 2:
Vektorrotation (Drehzeigerbewe‐
gung) des Orientierungsvektors
3:
Tensorrotation der Orientierung

Fortlaufende Nummerie‐ 01 .. 99
6 und 7 NN
rung für interne Zwecke Nummer ist typbezogen

Abb.19-2: Typ-Kennung - Bedeutung der Ziffern

Aus der Typ-Kennung lässt sich ablesen, welche Funktionen bei Anwahl der
Achstransformation wirksam sind:
● Die Achstransformation mit der Nummer i (aus dem i-ten Parametersatz
im MP) wird per Befehl COORD(<i>) aktiviert, sofern die Konfiguration in
den MP keine fehlerhaften Einträge enthält.
● Unterstützt die aktivierte Achstransformation Vektor- oder Tensororien‐
tierung, werden auch die entsprechenden NC-Funktionen für die Orien‐
tierungsbewegung aktiviert.
● Die Programmierung von Koordinatennamen wird aktiviert, d. h., es erfolgt
eine Umschaltung der Achsen auf Koordinaten.
● Achsen, die an der Achstransformation beteiligt sind, dürfen bei aktiver
Achstransformation nicht mehr programmiert werden.
Beispiel:
Koordinatennamen: | x| y| z| phi| theta| psi| U| V|
Achsnamen: | X| Y| Z| A| B| C| U| V|
Die Achstransformation legt fest, wieviele der maximal 6 Raumkoordina‐
ten programmiert werden können. Die Raumkoordinaten bestehen aus
max. 3 translatorischen „Positionskoordinaten“ und max. 3 rotatorischen
„Orientierungskoordinaten“, deren Namen sich in MP frei einstellen lassen
428/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

(im weiteren Verlauf wird „x“, „y“ und „z“ für Positionskoordinaten, und
„phi“, „theta“ und „psi“ für Orientierungskoordinaten verwendet). U und V
sind im Beispiel weitere an der Achstransformation nicht beteiligte Kanal‐
achsen.

Die Umschaltung auf Achstransformation bewirkt, dass die Anzeige

der Werkstückkoordinaten von „Achspositionen“ auf „Koordinaten‐
werte“ springt. Die Achsnamen des Achsfeldes wechseln in die
Koordinatennamen wie im obigen Beispiel gezeigt.

Kennung für Achsanordnungen

Um die Anordnung, Typ und Anzahl der Achsen, die an 5- und 6-Achstrans‐
formationen beteiligt sind, schnell zu erfassen, wird folgende Kennung definiert:
L = Bezeichnung für lineare Achsen
R = Bezeichnung für Rotationsachsen
Beispiel 1:
LLLRR bedeutet 3 lineare Achsen gefolgt von 2 Rotationsachsen
Beispiel 2:
RLLLR bedeutet 1 Rotationsachse dreht 3 lineare Achsen gefolgt von1 Rota‐
tionsachse (meist Rundtisch)
Eingangsgrößen, Ausgangsgrößen
Eingangsgrößen bezeichnen die transformierten Koordinaten, aus denen die
Achstransformation durch Rückwärtstransformation reale
Achsen/Koordinaten-Positionen erzeugt.
Ausgangsgrößen bezeichnen die Achsen oder Koordinaten, aus denen die
Achstransformation transformierte Eingangsgrößen er‐
zeugt.

Beispiel:
5-Achstransformation
Ausgangsgrößen im MCS: X,Y,Z,R2,R1

Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, ,

19.1.4 Wirkstellen
Eigenschaften
● Die Wirkstellen AT1 und AT2 bestimmen die Stellen im System, an denen
Achs- und/oder Koordinatenwerte eines Bezugsystems in Koordinaten‐
werte eines anderen Bezugsystems umgerechnet (transformiert) werden.
● An jeder Wirkstelle dürfen nur ganz bestimmte Transformationen wirken.
● Eine Wirkstelle wird indirekt durch die entsprechende Transformation
festgelegt und kann daher nicht programmiert werden.
Wirkstelle AT1: Eine Achstransformation an der Wirkstelle AT1 transformiert zwischen dem
Achskoordinatensystem (ACS) und einem fest mit dem Maschinenkörper ver‐
bundenem kartesischen Maschinenkoordinatensystem (MCS). Eine AT1 ist bei
Maschinenkinematiken ohne kartesische Achsanordnung wie z.B. Stabkine‐
matiken notwendig .
Zur Zeit sind dies die folgenden Achstransformationen an AT1:
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and Controls

Achstransformation

● Bipod-Transformation (Typ: 2121001, 3131001)

● SCARA-Transformation (Typ: 2103011)
● Nichtorthogonale Achsen (Typ: 2020001, 2020002, 3030001)
Wird einer der oben angeführten Typen im NC-Programm aktiviert, plaziert sich
die entsprechende Achstransformation automatisch auf die Wirkstelle AT1.
Einer Achstransformation an AT1 kann eine geeignete Achstransformation AT2
(zwischen MCS und BCS) nachgeschaltet werden.
Beispiel:

Die Greiferkoordinaten (x, y, z, , ) eines SCARA-Roboters (AT1) werden mit

Hilfe der 5-Achstransformation (AT2) programmiert.
Wirkstelle AT2: Eine Achstransformation an der Wirkstelle AT2 transformiert zwischen dem
Maschinenkoordinatensystem MCS und dem Basis-Werkstückkoordinatensys‐
tem BCS (= WCS(1)).
Zur Zeit sind dies die folgenden Achstransformationen an AT2:
● Stirnseitentransformation (Typ : 2011001)
● Zylindermantel-Transformation (Typ: 3021001, 3021002)
● 5-Achstransformation LLLRR (Typ: 3232201, 3232101, 3032101)
● 5-Achstransformation RLLLR (Typ: 3232202)
● 5-Achstransformation RRLLL (Typ: 3232203)
● 5-Achstransformation LLLRR-Kardanisch (Typ: 3232211)
● 6-Achstransformation LLLRRR (Typ: 3333301, 3033101)
Wird einer der oben angeführten Transformationstypen im NC-Programm ak‐
tiviert, platziert sich die entsprechende Achstransformation automatisch auf die
Wirkstelle AT2. Je nach Maschinenkinematik muss einer AT2 eine AT1 vorge‐
schaltet sein (s. Beispiele in Kap. 12 "Achsen , Koordinaten , Koordinatensys‐
teme " auf Seite 261), die kartesische Koordinaten im MCS zur Verfügung stellt.

19.1.5 Konfigurierung von Achstransformationen

Mittels des MP 103000140 „Systemachsen/-koordinaten der Transformation“
werden die Eingangsgrößen für die Vorwärtstransformation festgelegt.
Beispiel:
Bipod-Transformation an der Wirkstelle 1
MP 103000140
[1] 1 (Achse YL)
[2] 2 (Achse YR)
[3] 3 (Achse Za)
[4] 9 (Achse Sc)

Beispiel:
Achstransformation an der Stelle AT2, aufgesetzt auf Bipod-Transformation
MP 103000140
[1] -6 (Systemkoordinate X)
[2] -5 (Systemkoordinate Y)
[3] -4 (Systemkoordinate Z)
430/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

[4] 7 (Achse C)
[5] 6 (Achse B)

Beispiel:
5-Achstransformation an der Stelle AT2, Keine Transformation an Stelle AT1
MP 103000140
[1] 1 (Achse Xa)
[2] 2 (Achse Ya)
[3] 3 (Achse Za)
[4] 7 (Achse C)
[5] 6 (Achse B)

Bei MP 103000130 „Achs-/Koordinatenpositionen der Referenzstellung“ be‐

ziehen sich die Positionen für Achstransformationen an AT2 auf das MCS. Für
Achstransformationen an AT1 beziehen sie sich auf das ACS.
Im MP 1030 00140 werden die Längen und Winkelparameter für die aktuelle
Achstransformation eingestellt. Diese können mit Hilfe der Funktion „Achski‐
nematikkalibrierung“ bzgl. der exakten Ausrichtung der Achsen/Koordinaten
optimiert werden (siehe ausführlich in Kap. 12 "Achsen , Koordinaten , Koor‐
dinatensysteme " auf Seite 261 ).

19.1.6 Ein- und Ausschalten von Achstransformationen

Bedingungen: ● Einschalten: AT1 muss vor AT2 aktiviert werden.
● Ausschalten: AT2 muss vor AT1 deaktiviert werden.
Aktivieren der Achstransformation an AT1 mit:
COORD(i) Die Nummer i (i=1,..,20) verweist auf einen der 20 Achstransfor‐
mationssätze in den Maschinenparametern (siehe Handbuch
„Maschinenparameter“).

Die Programmierung von COORD(i) löst folgende Aktionen aus:

1. Die Achstransformation an AT1 mit der Nummer i wird aktiviert, sofern die
Konfigurierung in den Maschinenparametern keine fehlerhaften Einträge
enthält.
2. Koordinatennamen und -positionen im MCS und in allen nachfolgenden
Koordinatensystemen werden entsprechend umgeschaltet (s. Beispiele
in Kap. 12 "Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme " auf Seite
261).
Aktivieren der Achstransformation an AT2 mit:
COORD(i) Die Nummer i (i=1,..,20) verweist auf einen der 20 Achstransfor‐
mationssätze in den Machinenparametern (siehe Handbuch
„Maschinenparameter“).

Die Programmierung von COORD(i) löst folgende Aktionen aus:

1. Die Achstransformation mit der Nummer i wird aktiviert, sofern die Konfi‐
gurierung in den Maschinenparametern keine fehlerhaften Einträge ent‐
hält.
2. Unterstützt die aktivierte Achstransformation die Vektor- oder Tensorori‐
entierung, wird die entsprechende Orientierungs-NC-Funktion aktiviert.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 431/911
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Achstransformation

3. Die Koordinatennamen und -Positionen im WCS werden entsprechen

umgeschaltet (s. Beispiele in Kap. 12 "Achsen , Koordinaten , Koordina‐
tensysteme " auf Seite 261).
Aktivieren der Achstransformation per Systemdatum:
Alternativ zu der oben beschriebenen Maschinenparameter-Nummer kann ei‐
ne Achstransformation auch per Systemdatum aktiviert werden. Dazu existiert
der steuerungsinterne Typ SysAxTrafo_t, der alle achstrafo-spezifischen Ma‐
schinenparameter enthält.
Der Strukturtyp SysAxTrafo_t ist in der Schemadatei feprom/schemas/
sdaxtrf.xsd definiert (siehe Kap. 19.1.7 " Anzeige der aktiven Trafo-Daten " auf
Seite 432). Die zugehörige SD-Variable vom Typ SysAxTrafo_t wird vom WMH
in der Datei usrfep/SDDefMTB.xml definiert (z.B. mit Namen MTBAxTrafo). Es
kann sich dabei auch um ein Array vom Typ SysAxTrafo_t handeln. Initialisie‐
rungswerte können in der Datei usrfep/SDDefMTB.xml abgelegt werden.
Beispiel:
Aktivieren der Achstransformation per Systemdatum
Innerhalb eines NC-Programms kann mit SD.MTBAxTrafo[3].LenParam[5] der
5-te Längenparameter des 3-ten Achstrafo-Parametersatzes angesprochen
werden. Da dies sowohl lesend als auch schreibend möglich ist, hat man damit
auch die Möglichkeit, Transformationsparameter online zu ändern.

Progammiert man COORD mit dem Namen einer Trafo-SD-Variablen, werden

die Transformationsdaten aus dem entsprechenden Systemdatum entnom‐
men.
COORD(<[SDTrfName]>) SDTrf Name ist der Name des Systemdatums vom Typ
SysAxTraf_t, das die zu aktivierenden Transformations‐
daten enthält.

Abwählen einer Achstransformation:

COORD (0,[<TrafoLocation>]) Ausschalten der aktiven Transformation
Der zweite Parameter „TrafoLocation“ bezeichnet
die Wirkstelle der auszuschaltenden Transformati‐
on, kann also die Werte 1 oder 2 annehmen.
Default: TrafoLocation = 2
COORD(0) Kurzform für das Ausschalten der aktiven Transfor‐
mation 2
Beispiel:
COORD(4) ;Aktivieren einer AT1
COORD(3) ;Aktivieren einer AT2
x.. y.. z..
;Ausschalten von AT2,
COORD(0) identisch mit COORD
(0,2)
COORD(0,1) ;Ausschalten von AT1
COORD ( [SD.MTBAxTrafo[4]] ;Aktivieren der in dem Systemdatum
SD.MTBSxTrafo[4] hinterlegten Achstransformati‐
on

Die Programmierung von COORD(0,1) löst folgende Aktionen aus:

1. Die zuvor aktive Achstransformation an AT1 wird deaktiviert.
432/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

2. Die Koordinatennamen und -Positionen im MCS und in allen nachfolgen‐

den Koordinatensystemen werden auf ACS-Namen und ACS-Positionen
zurückgeschaltet
Die Programmierung von COORD(0,2) löst folgende Aktionen aus:
1. Die aktive Achstransformation an AT2 wird deaktiviert.
2. Ist eine Orientierungs-NC-Funktion aktiv, wird sie deaktiviert.
3. Die Koordinatennamen und -Positionen im WCS werden auf MCS-Namen
und MCS-Positionen zurückgeschaltet.

Das direkte Umschalten von einer Achstransformation an AT2 auf

eine andere Achstransformation ohne vorheriges Deaktivieren ist
möglich.

Programmbeispiel Am Programmanfang sind beide Achstransformationen abgeschaltet:

N01 G1 YL10 YR10 U20 V30 ;G1 wirkt im WCS.
;Es gelten die WCS-Bezeichner YL,YR,U,V
N02 COORD(4) ;Einschalten Bipod-Transformation
N03 X20 Y30 Z40 psi0 B120 C120 ;WCS-Bezeichner X, Y, Z,y, B, C
N04 G06 YL1.0 YR1.5 ;G06 wirkt im ACS
N05 COORD(3) ;Einschalten 5-Achstransformation
N06 x10 y10 z10 phi20 theta30 U80
;WCS-Bezeichnerx, y, z, ,
N07 G76 X0 Y0 Z0 ;MCS-Bezeichner X,Y,Z
N08 COORD(0,2) ;Ausschalten 5-Achstransformation
;(Wirkstelle;AT2)
N09 X0 Y0
N10 COORD(0,1) ;Ausschalten Bipod-Transformation
;(Wirkstelle;AT1)
N11 YL0 YR10

19.1.7 Anzeige der aktiven Trafo-Daten

Es gibt zwie MTX-interne SD-Variablen, in denen die Daten der (zum Zeitpunkt
der Satvorbereitung) aktiven Achstransormation abgespeichert sind:
● SysAxTrafo1 und
● SysAxTrafo2.
Sie sind vom Typ „SysAxTrafo_t“ und in der Datei „feprom/SDDef.xml“ definiert.
Es handelt sich um kanalbezogene SD-Variablen.
SysAxTrafo1 enthält die Daten der an der Wirkstelle 1 aktiven Achstransfoma‐
tion (AT1) und AxTrafo2 die Daten der an der Wirkstelle 2 aktiven Achstrans‐
fomation (AT2). Ist keine Achstransfomation aktiv, ist die Variable komplett
genullt.
Der Strukturtyp SysAxTrafo_t der Systemdaten SysAxTrafo1 und SysAxTra‐
fo_2 ist in der Schemadatei feprom/schemas/sdaxtrf.xsd definiert. Er beinhaltet
die achstransformationspezifischen Maschinenparameter 1030 00110,
1030 00120, 1030 00125. 1030 00140, 1030 00150, 1030 00160. Im Detail hat
SysAxTrafo_t folgendes Aussehen:
<?xml version=„1.0“?>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 433/911
and Controls

Achstransformation

<xs:schema xmlns:xs=„http://www.w3.org/2001/XMLSchema“
elementFormDefault=„qualified“ attributeFormDefault=„unqualified“>
<xs:include schemaLocation=„basic_ty.xsd“/>
<xs:complexType name=„SysAxTrafo_“t>
<xs:annotation>
<xs:documentation>Konfigurationsdaten der Achstransformation
</xs:documentation> <xs:documentation>Autor: KE</xs:documentation>
<xs:documentation>Achtung!
Werden hier Änderungen vorgenommen, dann muss gleichzeitig acb1sysd.h
geändert werden.
</xs:documentation>
</xs:annotation>
<xs:sequence>
<xs:element name=„AxTrafoNo“ type=„Int_t“>
<xs:annotation>
<xs:documentation>Nummer der AchsTrafo:
0 keine AchsTrafo aktiv
1..20 z.B. Coord (4) aktiv(ieren)
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name=„Type“ type=Int_t> <xs:annotation>
<xs:documentation>Transformationstyp entspricht MP 1030 00110
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name=„AxisAssignment“ type=„Byte_t“ minOccurs=„0“ maxOc‐
curs=„8“>
<xs:annotation>
<xs:documentation>Systemachsen/-koordinaten der Transformation ent‐
spricht MP 1030 00120
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name=„AxisClassification“ type=„Int_t“ minOccurs=„0“ maxOc‐
curs=„8“>
<xs:annotation>
<xs:documentation>Achsklassifikation der Transformationsachsen entspricht
MP 1030 00125
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name=AxZeroPos type=„Double_t“ minOccurs=„0“ maxOccurs=„8“>
434/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

<xs:annotation>
<xs:documentation>Achspositionen der Referenzstellung, entspricht MP 1030
00130
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name=„LenParam“ type=„Double_t“ minOccurs=„0“ maxOccurs=
„16“>
<xs:annotation>
<xs:documentation>Längen- und Winkelparameter entspricht MP 1030 00140
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name=„TCSOrientation“ type=„Byte_t“ minOccurs=„0“ maxOc‐
curs=„8“>
<xs:annotation>
<xs:documentation>Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems ent‐
spricht MP 1030 00150
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name=„EpsilonRanges“ type=„Float_t“>
<xs:annotation>
<xs:documentation>Epsilon-Umgebungen entspricht MP 1030 00160
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
</xs:schema>
Beispiel:
SysAxTrafo_t
101 TYPCHAN3% = SD.SysAxTrafo2[3].Type
102 TYPACTCH% = SD.SysAxTrafo2.Type
103 AT1NO% = SD.SysAxTrafo1[2].AxTrafoNo

TYPCHAN3% liefert den Type der aktiven AT2 des dritten Kanals (entspricht
MP 1030 00110, z.B. 32322201).
TYPACTCH% liefert den Type der aktiven AT2 des aktuellen Kanals.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 435/911
and Controls

Achstransformation

AT1NO% liefert die AxTrafoNo der aktiven AT1 des zweiten Kanals. Dabei
bedeutet :
AT1NO% = 0 keine Achstrafo aktiv
AT1NO% = 1..20 Coord (AT1NO%) aktiv (z.B.
Coord (4)
AT1NO% = 1000 z.B. Coord (SD.MTBAxTrafo
[3]) aktiv.
Wurde die Achstransformation
per SD-Variable aktiviert, wird
immer die Nummer „1000“ an‐
gezeigt
Die Variablen dürfen im NC-Programm nur lesend verwendet werden.

19.1.8 Übersicht Achstransformationen (tabellarisch)

Die folgende Tabelle gibt den Stand der aktuell verfügbaren Achstransforma‐
tionen wieder:

Beschreibung Kinematik-Typ Typ Achsanzahl Wirkstelle in Kapitel ...

Bipod-Stabkinema‐ Kap. 19.2 "Bipod-
tik Achstransformatio‐
Bipod 3131001 4/3 1
nen " auf Seite
438
Kap. 19.2 "Bipod-
Achstransformatio‐
Bipod 2121001 3/2 1
nen " auf Seite
438
SCARA Kap. 19.4 " Nicht‐
orthogonale 2- und
SCARA 2103011 3 1 3-Achstransforma‐
tion " auf Seite
458
Nichtorthogonale Kap. 19.4.1 "Vari‐
Achsen nichtorthogonal 3030001 3 1 ante 1" auf Seite
458
Kap. 19.4.2 "Vari‐
nichtorthogonal 2020001 2 1 ante 2" auf Seite
459
Kap. 19.4.3 "Vari‐
nichtorthogonal 2020002 2 1 ante 3" auf Seite
461
436/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Beschreibung Kinematik-Typ Typ Achsanzahl Wirkstelle in Kapitel ...

3-/4-Achstransfor‐ Kap. 19.5 "4-
mation Scara auf Achstransformati‐
Linearachse LRR 2112001 3 2 on - Typ 1: Scara
auf Linearachse "
auf Seite 470
Kap. 19.5 "4-
Achstransformati‐
LLRR 3122001 4 2 on - Typ 1: Scara
auf Linearachse "
auf Seite 470
3-Achstransforma‐ Kap. 19.12 "3-
tion LLR (Hohlku‐ Achstransformati‐
LLR 2121002 3 2
gelfräsen) on LLR " auf Seite
535

5‑Achstransforma‐ Kap. 19.6.2 "Vari‐

tion mit Schwenk- LLLRR mit Vektor‐ ante 1 (mit Vektor‐
3232201 5 2
Drehachse orientierung orientierung) " auf
Seite 477
Kap. 19.6.3 "Vari‐
LLLRR mit linearer ante 2 (mit linearer
3232101 5 2
Orientierung Orientierung) " auf
Seite 478
Kap. 19.6.4 "Vari‐
ante 3 (mit linearer
LLLRR mit linearer
Bewegung der ro‐
Bewegung der ro‐ 3032101 5 2
tatorischen Ach‐
tatorischen Achsen
sen) " auf Seite
479
5‑Achstransforma‐ Kap. 19.7 "5-Achs
tion mit Rundtisch RLLLR mit Rund‐ - Typ 2: RLLLR (mit
3232202 5 2
tisch Rundtisch) " auf
Seite 493
5‑Achstransforma‐ Kap. 19.8 "5-Achs
tion mit Schwenk-/ - Typ 3: RRLLL (mit
Rundtisch RRLLL 3232203 5 2 Schwenk-/Rund‐
tisch) " auf Seite
504
Kap. 19.11 "5-Achs
- Typ 5: Minderbes‐
minderbestückte tückte RRLLL (mit
3030013 3 (5) 2
RRLLL Schwenk-/Rund‐
tisch) " auf Seite
525
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 437/911
and Controls

Achstransformation

Beschreibung Kinematik-Typ Typ Achsanzahl Wirkstelle in Kapitel ...

Kardanische Kap. 19.9 "5-Achs
5‑Achstransforma‐ LLLRR mit Vektor‐ - Typ 4: Kardan‐
3232211 5 2
tion orientierung ischer Kopf " auf
Seite 514
Kap. 19.10 "5-Achs
- Typ 4.1: Kardan‐
LLLRR mit linearer ischer Kopf mit line‐
3232211 5 2
Orientierung arer Orientierungs‐
bewegung" auf Sei‐
te 522

6‑Achstransforma‐ Kap. 19.13.2 "Vari‐

LLLRRR mit Euler‐
tion ante 1 (mit Tensor-
winkel-Orientie‐ 3333301 6 2
Orientierung) " auf
rung
Seite 543
Kap. 19.13.3 "Vari‐
LLLRRR mit Orien‐ ante 2 (mit linearer
tierung der rotatori‐ 3033101 6 2 Bewegung der Ro‐
schen Achsen tationsachsen) "
auf Seite 544

Zylindermantel- Kap. 19.14.2 "Vari‐

Transformation Zylindermantel-Ab‐ ante 1 (Abwick‐
3021001 3 2
wicklung lung) " auf Seite
563
Kap. 19.14.3 "Vari‐
Zylindermantel- ante 2 (Ebenenpro‐
3021002 3 2
Ebenen-Projektion jektion) " auf Seite
564

Stirnseitentransfor‐ Kap. 19.15 "Stirn‐

X-C-Achskinematik
mation 2011001 2 2 seitentransformati‐
für Stirnseite
on " auf Seite 572
X-C-Achskinematik Kap. 19.15 "Stirn‐
für Stirnseite und 3021003 3 2 seitentransformati‐
zus. Z-Achse on " auf Seite 572
Minderbestückte Kap. 19.11 "5-Achs
5‑Achstransforma‐ - Typ 5: Minderbes‐
tion mit Schwenk-/ tückte RRLLL (mit
RRLLL 3030013 3 (+2 fix)
Rundtsich Schwenk-/Rund‐
tisch) " auf Seite
525

Abb.19-3: Übersicht Achstransformationen

Derzeit können 20 verschiedene Parametersätze einer Achstransformation pro
Maschine gleichzeitig in MP abgelegt und mit COORD(<i=1..20>) aufgerufen
werden.
438/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

19.2 Bipod-Achstransformationen
19.2.1 Beschreibung
Erläuterung zu 3- und 4-Achs-Bipod
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
4-Achs-Bipod 3131001 AT1 MCS, SCS
3-Achs-Bipod 2121001 AT1 MCS, SCS

Abb.19-4: Bipod-Achstransformation
Beim 4-Achs-Bipod (siehe nachfolgende Abbildung) sind zwei parallel zur
MCS-Y-Koordinate verschiebbare Linearachsen (YL und YR) durch je ein
Drehgelenk „A0“ und „B0“ mit den Elementen l1 und l2 verbunden (siehe nach‐
folgende Abbildung). Die Elementen l1 und l2 sind ihrerseits durch ein drittes
Drehgelenk „A“ verbunden. Die Drehachsen aller 3 Drehgelenke stehen senk‐
recht zur XY-Ebene des MCS. Am Elementen l2 ist eine Spindel-C-Achse SC
mit Werkzeug (z.B. Greifer) senkrecht zur Spindel-C-Achse stehenden XY-
Ebene des MCS montiert. Durch Verschieben der Linearachsen YL und YR
wird das Werkzeug in der XY-Ebene bewegt.
Die Zustellung des Werkzeugs erfolgt beim 4-Achs-Bipod durch Verschieben
des gezeigten Aufbaus längs einer zur XY-Ebene senkrechten Linearachse Z
(Z-Richtung des MCS).
Beim 3-Achs-Bipod entfällt die Linearachse Z (Z-Richtung des MCS).
Sonst ist die Transformation identisch zu 3131001.

Abb.19-5: 3- und 4-Achs-Bipod

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 439/911
and Controls

Achstransformation

Die Bipod-Transformation kennt 2 Betriebszustände:

● Mit Spindel-C-Achs-Nachführung
● Ohne Spindel-C-Achs-Nachführung
Das Werkzeug dreht sich während der Bewegung in der XY-Ebene auch um
seine, zur Z-Richtung parallelen Längsachse.
Wird die Spindel-C-Achse nachgeführt, ist die Drehposition der Spindel-C-Ach‐
se eine Funktion der SC-Achsposition in der XY-Ebene. Die Drehposition der
Spindel-C-Achse ist auf den im Maschinenelement l2 festen Nullpunkt bezo‐
gen.
Für den Fall, dass sich die Spindel als C-Achse im Interpolationsverband des
Kanals befindet, muss also die axiale Drehung des Werkzeugs durch eine ent‐
gegengesetzte Drehung der Spindel-C-Achse kompensiert werden.
Wird die Spindel-C-Achse nicht nachgeführt, ergibt sich die Drehposition der
Spindel-C-Achse relativ zu ihrem im MCS festen Nullpunkt.
Die Beziehung der beiden Nullpunkte zueinander sind in MP 10300130 fest‐
gelegt.
Die Bipod-Transformation wählt bei ihrer Aktivieren automatisch den richtigen
Betriebszustand aus. Wird die Spindel bei aktiver Bipod-Transformation in den
Interpolationsverband des Kanals aufgenommen oder aus diesem entfernt,
schaltet die Bipod-Transformationihren Betriebszustand entsprechend um.
Beispiel:
Achs-und Koordinatenbezeichner

Transformationszu‐ karteischer Koordi‐

Transformation Systembezeichner
stand natenbezeichner
4-Achs-Bipod inaktiv YL, YR, Z, SC -
aktiv - - X,Y,Z,C
3-Achs-Bipod inaktiv YL, YR, SC -
aktiv - - X,Y,C

Abb.19-6: Achs- und Koordinatenbezeichner

Die Festlegung der Bezeichner für die Achsen erfolgt in MP 100300001und die
für die kartesischen Koordinaten in MP 708000010[6] und inMP 708000020.
Relevante NC-Funktionen
COORD(i) Mit i=1..20 wird eine Bipod-Transformation aktiviert, die in MP
1030 00110 definiert ist.
COORD(0,1) Ausschalten der Bipod-Transformation (Wirkstelle AT1)

Abb.19-7: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparamater
1003 00001 Name der Systemachsen: z.B. YL, YR, SC, Z
1030 00110 Definiert den Transformationstyp
440/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

1030 00120 Ordnet den unter MP 1030 00001 getroffnenen Bezeichnern je‐
weils eine Systemachsnummer zu.
Beispiel:
YL = 1, YR = 2, Z = 3, SC = 4 (4-Achs-Bipod)
YL = 1, YR = 2, SC = 3 (3-Achs-Bipod)
1030 00130 Angabe der Achspositionen der Referenzstellung (z.B.der Ach‐
sen YL, YR, (SC), Z)
1030 00140 Definiert Längen- und Winkelparameter (geometrische Bezie‐
hungen der Maschineelementpositionen ermittelt bei der Kalib‐
rierung der Referenzposition)
7050 01300 Werkzeugkorrektur-Modus: zum Verrechnen der Werkzeugkor‐
rektur in der Transformation
7050 01310 Zuordnung der Werkzeugkorrekturen L1, L2 und L3 auf die Ko‐
ordinatenrichtungen des x'y'Z-Spindel-Koordinatensystems
(SCS)
Gilt nur, wenn keine Werkzeugkorrektur an Wirkstelle 2 wirkt!
7080 00010 Bezeichnung der Raum- und Orientierungskoordinaten z.B. C
7080 00020 Bezeichnung der kartesischen Koordinaten z.B. X, Y, Z (4-Achs-
Bipod) bzw. X, Y (3-Achs-Bipod)

Abb.19-8: Relevante Maschinenparamter

Die Achsen YL, YR, (Z), SC sind so zu positionieren, dass alle Koordinaten (im
BCS) der Transformation den Wert Null erreichen (X = Y = (Z)= C = 0).
Referenzstellung
Die Achsen YL, YR, (Z), SC sind so zu positionieren, dass alle Koordinaten (im
BCS) der Transformation den Wert Null erreichen (X = Y = (Z)= C = 0).
Die Bestimmung der Referenzstellung erfolgt mit der Kalibrierung des gesam‐
ten Systems (siehe ausführlich in Kap. 19.2.2 "Applizieren " auf Seite 441).
Mehrdeutige Achspositionen
Das Drehgelenk A muss sich immer oberhalb von Punkt „A0“ und oberhalb von
Punkt „B0“ befinden. Dadurch entstehen keine Singularitäten und keine Mehr‐
deutigkeiten.
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne /
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
In der Bipod-Transformation wird die Werkzeugkorrektur L1, L2 und L3im x'y'Z-
Koordinatensystem (siehe Abb. 1) verrechnet. L1 wirkt in x'-Richtung, L2 in y'-

Richtung und L3 in Z-Richtung. Der Werkzeugkorrekturvektor setzt sich aus

den WZ-Längenkorrekturen L1, L2 und L3 aus der D-Korrekturtabelle zusam‐
men (siehe Abb. 19-11 "TCP-Position " auf Seite 445).
Im 3-Achs-Bipod wird L3 nicht in der Transformation verrechnet.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 441/911
and Controls

Achstransformation

Ist gleichzeitig eine Transformation an Wirkstelle 2 aktiv, darf die

Werkzeugkorrektur der Bipod-Transformation nicht verrechnet wer‐
den. In diesem Fall ist der MP 7050 01310 nicht für die Längenkor‐
rektur an AT1 zu belegen.

19.2.2 Applizieren
Das Bipod ist zunächst in eine Referenzstellung zu bringen, in der eine Kalib‐
rierung durchgeführt wird. Die daraus gewonnenen Einstellungen für Längen-
und Winkelparameter der Bipod-Maschinenelemente sind in die relevanten
Maschinenparameter einzutragen.
Daten der Referenzstellung ermit‐ Die nachfolgende Abbildung zeigt beispielhaft die geometrischen Abhängig‐
teln keiten der Bipod-Kinematik. Sie dient als Orientierung zur Kalibrierung und zum
Feststellen der Referenzstellung des Bipods.

Abb.19-9: Daten der Referenzstellung ermitteln

1. Mit den Achsen YL und YR den Tool Center Point (TCP) eines geeignetes
Werkzeugs in die gewünschte Referenzposition bringen. An dieser Posi‐
tion soll später bei eingeschalteter Transformation folgendes gelten: Ko‐
ordinaten (X = Y = (Z) = C = 0).
2. Die Achspositionen der Achsen YL und YR werden aus den Längen- und
Winkelparameter (unter Punkt 3. bis 6.) ermittelt.
Bedingung ist, dass die Achsen YL und YR Nullpunkt-Positionen einneh‐
men.

3. ,
Richtungsvektor der linken und rechten Führung (YL und YR) im MCS
bestimmen (nur bei Nichtparallelität der beiden Linearachsen!)

4. ,
Nullpunkte der Bewegungslinien der Gelenkmittelpunkte A0 und B0 im
MCS bestimmen = Abstand MCS-Nullpunkt zu den Nullpunkt-Positionen
der Achsen YL und YR.
442/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Die Koordinaten der Gelenkmittelpunkte A0 und B0 im MCS ergeben sich

aus den Achspositionen und zu bzw.

Die Achspositionen und , für die der TCP den Ko‐

ordinaten-Nullpunkt erreicht (rTCP = 0) ergeben sich intern aus den Kalib‐
rierparametern.

5. ,
Bestimmen der Koordinaten der Gelenkmittelpunkte A und B0 bezogen
auf das Spindelkasten-Koordinatensystem SCS (x'y'Z-Koordinatensys‐

tem). Für im SCS gilt stets: die y'-Komponente = 0,

daher ist nur die x'-Komponente von Bedeutung.

6.
Abstand der Gelenkmittelpunkte A0 und A der Koppelelemente bestim‐
men.
7. Da die Linearachsen YL und YR auf denjenigen Achspositionenstehen,
für die Koordinaten x = y = 0 sind, muss nun die Position der Z-Achse (nur
für 4-Achs-Bipod) und die Position der SC-Achse ermittelt werden, für die
die Koordinaten (X = Y = (Z) = C = 0) einnehmen werden. Hierzu muss
das gesamte System ggf. in Z-Richtung verschoben und die SC-Achse
um die C-Achse gedreht werden.
Die ermittelten Werte sind in die MP einzutragen (siehe folgendes Beispiel):

1003 00001 Systemachsbezeichnungen für 4-Achs-Bipod

[1] YL
[2] YR
[3] Z
[4] SC
[5...64] alle anderen Achsen der Maschine

Systemachsbezeichnungen für 3-Achs-Bipod

[1] YL
[2] YR
[3] SC
[4...64 ] alle anderen Achsen der Maschine
1030 00110 Transformationstyp
3131001 (4-Achs-Bipod)
Transformation AT1:
2121001 (3-Achs-Bipod)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 443/911
and Controls

Achstransformation

1030 00120 Systemachsnummern der 4-Achs-Bipod-Transformation:

Systemachsnummer der YL‑Ach‐
[1]
se = 1
Systemachsnummer der YR‑Ach‐
[2]
se = 2
Systemachsnummer der Z‑Ach‐
[3]
se =
Systemachsnummer der
[4]
Spindel‑C‑Achse SC = 4
[5..8] nicht relevant
1030 00120 Systemachsnummern der 3-Achs-Bipod-Transformation:
Systemachsnummer der YL‑Ach‐
[1]
se = 1
Systemachsnummer der YR‑Achse
[2]
=2
Systemachsnummer der
[3]
Spindel‑C‑Achse = 3
[4..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung für 4-Achs-Bipod
nicht relevant, da aus MP
[1]
1030 00140 hervorgehend
nicht relevant, da aus MP
[2]
1030 00140 hervorgehend
[3] Position für Z0
[4] Position für SC0
[5..16] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung für 3-Achs-Bipod
nicht relevant, da aus MP
[1]
1030 00140 hervorgehend
nicht relevant, da aus MP
[2]
1030 00140 hervorgehend
[3] Position für SC0
[4..16] nicht relevant
1030 00130 Die erforderlichen Achspositionen YL und YR unter [1], [2] sind
durch die in MP 1030 00140 nachfolgend beschriebenen Län‐
gen- und Winkelparameter bestimmt, so dass [1] und [2] nicht
ausgewertet werden!

4-Achs-Bipod:
Unter [3] ist die Position der Z-Achse und unter [4] die Position
der SC-Achse einzutragen, für die die Koordinaten (X = Y = (Z)
= C = 0) werden und, wenn die Achsen YL, YR bereits die hierfür
erforderlichen Positionen einnehmen, d. h., wenn die x-und die
y-Koordinate bereits auf Null stehen.
444/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

1030 00130 3-Achs-Bipod:

Unter [3] ist die Position SC-Achse einzutragen, für die die Ko‐
ordinaten (X = Y = C = 0) werden und, wenn die Achsen YL, YR
bereits die hierfür erforderlichen Positionen einnehmen, d. h.,
wenn die x- und die y-Koordinate bereits auf Null stehen.
1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Die oben gezeigten Vektoren ... werden anteilig bzgl. der Ko‐
ordinaten von MCS und SCS hier eingetragen:
Werte der Parameter q1, q2, b1, b2, p1x', p1y', p2x' aus der Maschi‐
nenkalibrierung der Referenzstellung:
[1] q1x

[2] q1y

[3] q2x

[4] q2y

[5] b1x

[6] b1y

[7] b2x

[8] b2y

[9] p1x'

[10] p1y'

[11] p2x'

[12] l1

[13..16] nicht relevant

7050 01310 Werkzeugkorrektur-Modus
[1] 3
7050 01310 Werkzeugkorrektur: Zuordnung im 4-Achs-Bipod
[1] 1
[2] 2
[3] 3
Die Werkzeugkorrekturen werden im x'y'Z-Koordinatensystem
verrechnet. Für L1 in [1], L2 in [2] und L3 in [3] ist eine Koordi‐
natenrichtung x'→ 1, y' → 2 oder Z → 3 einzutragen.
Beispiel:
L1 wirkt in x'-Richtung, L2 wirkt in y'-Richtung und L3 wirkt in Z-
Richtung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 445/911
and Controls

Achstransformation

7050 01310
Die TCP-Position wird durch den Werkzeugkorrekturvektor
also von p1x'+ L1, p1y' + L2 und p2x' + L1 bestimmt, und nicht mehr
allein von den Längenparametern p1x', p1y' und p2x' (siehe nach‐
folgende Abbildung).

Abb.19-10: TCP-Position
7050 01310 Werkzeugkorrektur: Zuordnung im 3-Achs-Bipod
[1] 1
[2] 2
7050 01310 Die Werkzeugkorrekturen werden im x'y'-Koordinatensystem
verrechnet. Für L1 in [1] und L2 in [2] ist eine Koordinatenrich‐
tung einzutragen:
1 für x' oder
2 für y'
446/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

7050 01310 Beispiel: L1 wirkt in x'-Richtung, L2 wirkt in y'-Richtung.

Die TCP-Position wird durch den Werkzeugkorrekturvektor ,

also von p1x' + L1, p1y' + L2 und p2x' + L1 bestimmt, und nicht mehr
allein durch die Längenparameter p1x', p1y' und p2x' (gemäß nach‐
folgender Abbildung).

Abb.19-11: Beispiel
7080 00010: Bezeichnung der Raum- und Orientierungskoordinaten
nicht relevant, für Wirkstelle 2 re‐
[1..3]
serviert
[4..5] nicht relevant
[6] C
Unter [6] wird der Bezeichner für die Spindel-C-Achs-Koordinate
eingetragen
Zusätzlich zur Bipod-Transformation darf an Wirkstelle 2 nur ei‐
ne Transformation aktiviert werden, für die Eintrag [6] nicht re‐
levant ist.
7080 00020 Bezeichnung der kartesischen Koordinaten für 4-Achs-Bipod:
[1] X
[2] Y
[3] Z
Bezeichnung der kartesischen Koordinaten für 3-Achs-Bipod:
[1] X
[2] Y

Abb.19-12: Daten der Referenzstellung ermitteln

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 447/911
and Controls

Achstransformation

19.2.3 Aktivieren
Voraussetzungen: Die Aktivieren der Bipod-Transformation setzt eine Kalibrierung zur Feststel‐
lung der Referenzstellung voraus.
Programmierung der Spindel-C- Die Bipod-Transformation ist bereits beim Hochlauf aktiv und die SC-Achse
Achs-Nachführung: wird mit Spindel-C-Achs-Nachführung ausgeführt, d. h., sie befindet sich im
Interpolationsverband des Kanals.
Beispiel einer Programmierung:
M3 S5000 ;Spindel im Drehzahlbetrieb
;(die SC-Achse wird nicht nachgeführt)
M5
...
SpindleToAxis(SC) ;Umschalten der SC-Achse in den C-Achs-Mode
WAIT
WaitAxis(SC) ;Wartet, bis SC-Achse vom Kanal übernommen wurde
...
G01 C45 F100 ;Bearbeitung wird durchgeführt
;(SC-Achse wird nachgeführt)
...
RemAxis(SC) ;SC-Achse aus dem Kanal freigeben
AxisToSpindle(SC) ;Umschalten der SC-Achse in den Spindel-Mode
... ;Bearbeitung wird durchgeführt
;(SC-Achse wird nicht nachgeführt)

Die Spindel-C-Achse muss sich im Positionierbetrieb (C-Achsbe‐

trieb) befinden, damit sie in den Interpolationsverband eines Kanals
aufgenommen wird.
Spindel Positionieren (M19): Auch wenn sich die Spindel im Drehzahlbetrieb befindet, benötigt sie eine
Spindel-Nachführung, wenn mit M19 positioniert werden soll.
Beispiel:
M19 SC54 G0 X7 Y2 Z9 Anfahren der Ziel-Position X= 7, Y= 2,Z= 9 und gleichzeitig
Spindel so abbremsen, dass sie in Winkelposition C=54 (=
54°) zum Stehen kommt.

Beide Prozesse werden zu Beginn des Satzes gleichzeitig gestartet, beenden

sie jedoch in der Regel nicht gemeinsam.

19.2.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Bipod-Achstransformation applizieren
Beim 4-Achs-Bipod sind zwei parallel zur Y-Achse verschiebbare Linearachsen
durch je ein Drehgelenk mit Elementen verbunden. Die Elemente sind ihrerseits
durch ein drittes Drehgelenk verbunden. Die Drehachsen aller 3 Drehgelenke
stehen senkrecht zur XY-Ebene des MCS. An einem Element ist eine Spindel-
C-Achse mit Werkzeug (z.B. Greifer) senkrecht zur Spindel-C-Achse stehen‐
den XY-Ebene des MCS montiert. Durch Verschieben der Linearachsen wird
das Werkzeug in der XY-Ebene bewegt. Die Zustellung des Werkzeugs erfolgt
beim 4-Achs-Bipod durch Verschieben längs einer zur XY-Ebene senkrechten
Linearachse (Z-Richtung des MCS).
448/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Beim 3-Achs-Bipod entfällt die senkrechte Linearachse (Z-Richtung des MCS).

Sonst ist die Transformation identisch zur 4-Achs-Bipod-Transformation.

Abb.19-13: Beispiel für eine Bipod-Konfiguration

NC: Pipod in Referenzstellung bringen und Kalibrierung durchführen

Abb.19-14: zeigt beispielhaft die geometrischen Abhängigkeiten der Bipod-Kine‐

matik
● Mit den Achsen YL und YR den Tool Center Point (TCP) eines geeigneten
Werkzeugs in die gewünschte Referenzposition bringen. An dieser Posi‐
tion soll später bei eingeschalteter Transformation folgendes gelten:
Koordinaten (X = Y = (Z) = C = 0).
● Die Achspositionen der Achsen YL und YR werden aus den Längen- und
Winkelparameter ermittelt. Bedingung ist, dass die Achsen YL und YR
Nullpunkt-Positionen einnehmen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 449/911
and Controls

Achstransformation

● Richtungsvektor der linken und rechten Führung (YL und YR) im MCS
bestimmen (nur bei Nichtparallelität der beiden Linearachsen!)
● Nullpunkte der Bewegungslinien der Gelenkmittelpunkte A0 und B0 im
MCS bestimmen = Abstand MCS-Nullpunkt zu den Nullpunkt-Positionen
der Achsen YL und YR. Die Koordinaten der Gelenkmittelpunkte A0 und
B0 im MCS ergeben sich aus den Achspositionen . Die Achspositionen ,
für die der TCP den Koordinaten-Nullpunkt erreicht (rTCP = 0) ergeben
sich intern aus den Kalibrier-Parametern.
● Bestimmen der Koordinaten der Gelenkmittelpunkte A und B0 bezogen
auf das Spindelkasten-Koordinatensystem SCS (x’y’Z-Koordinatensys‐
tem). Für p2 im SCS gilt stets: die y’-Komponente p2Y = 0, daher ist nur
die x’-Komponente p2X von Bedeutung.
● Abstand der Gelenkmittelpunkte A0 und A der Koppelelemente bestim‐
men.
● Weil die Linearachsen YL und YR auf denjenigen Achspositionen stehen,
für die Koordinaten x = y = 0 sind, muss nun die Position der Z-Achse (nur
für 4-Achs-Bipod) und die Position der SC-Achse ermittelt werden, für die
Koordinaten (X = Y = (Z) = C = 0) einnehmen werden. Hierzu muss das
gesamte System ggf. in Z-Richtung verschoben und die SC-Achse um die
C-Achse gedreht werden.
Documentation
Referenzstellung in geom. Anord‐
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung
nung
IW-Engineering / Configuration: Systemachsbezeichnung anpassen
● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung (7010 00030)“ die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate (7080
00010)“ und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate (7080 00010)" legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung (7080 00020)“ die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Im Parameter SysAxName „Systemachsbezeichnung (1003 00001)“ sind
folgende Systemachsbezeichnungen einzutragen:
● für 4-Achs-Bipod
– SysAxName[1]: Systemachsbezeichnung (YL)
– SysAxName[2]: Systemachsbezeichnung (YR)
– SysAxName[3]: Systemachsbezeichnung (Z)
– SysAxName[4]: Systemachsbezeichnung (SC)
– SysAxName[5 .. 64]: alle anderen Achsen der Maschine
● für 3-Achs-Bipod
– SysAxName[1]: Systemachsbezeichnung (YL)
– SysAxName[2]: Systemachsbezeichnung (YR)
– SysAxName[3]: Systemachsbezeichnung (SC)
– SysAxName[4 .. 64]: alle anderen Achsen der Maschine
450/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Systemachsbezeichnung ändern
IW-Engineering / Configuration: 3- / 4-Achs-Bipod einstellen
● Die Funktion „Achstransformation“ muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp (1030 00110)“ den
Transformationstyp
– 2121001 Bipod-Transformation für die 3-Achsen-Bipod-Transforma‐
tion
– 3131001 Bipod-Transformation für die 4-Achsen-Bipod-Transforma‐
tion
einstellen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Bipod-Transformation
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Die Funktion „Achstransformation“ muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-Index
(1030 00120)“ die Systemachsnummern der Transformation zuweisen
– für 4-Achs- Bipod
– FwdInCoordlndTrafo[1]: Systemachsnummer der YL-Achse =
1
– FwdInCoordlndTrafo[2]: Systemachsnummer der YR-Achse =
2
– FwdInCoordlndTrafo[3]: Systemachsnummer der Z-Achse = 3
– FwdInCoordlndTrafo[4]: Systemachsnummer der Spindel/C-
Achse SC = 4
– FwdInCoordlndTrafo[5 ... 8]: nicht relevant
– für 3-Achs-Bipod
– FwdInCoordlndTrafo[1]: Systemachsnummer der YL-Achse =
1
– FwdInCoordlndTrafo[2]: Systemachsnummer der YR-Achse =
2
– FwdInCoordlndTrafo[3]: Systemachsnummer der Spindel/C-
Achse SC = 3
– FwdInCoordlndTrafo[4 ... 8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition (1030 00130)“ die Achspo‐
sition der Referenzstellung einstellen.
– RefPosTrafo[1] nicht relevant, da aus JointParTrafo „Längen-/Win‐
kelparameter (1030 00140)“ hervorgeht
– RefPosTrafo[2] nicht relevant, da aus JointParTrafo „Längen-/Win‐
kelparameter (1030 00140)“ hervorgeht
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 451/911
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Achstransformation

– für 4-Achs-Bipod
– RefPosTrafo[3]: Position für Z0
– RefPosTrafo[4]: Position für SC0
– RefPosTrafo[5 ... 8]: nicht relevant
– für 3-Achs Bipod
– RefPosTrafo[3]: Position für SC0
– RefPosTrafo[4 ... 8]: nicht relevant
– Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter (1030
00140)“ definiert den Längenvektor l0 und die Armlängen l1,l2 und l3
im MCS. Einheit in mm.
– JointParTrafo[1]: Abstand / Winkel q1x
– JointParTrafo[2]: Abstand / Winkel q1Y
– JointParTrafo[3]: Abstand / Winkel q2x
– JointParTrafo[4]: Abstand / Winkel q2Y
– JointParTrafo[5]: Abstand / Winkel b1x
– JointParTrafo[6]: Abstand / Winkel b1Y
– JointParTrafo[7]: Abstand / Winkel b2x
– JointParTrafo[8]: Abstand / Winkel b2Y
– JointParTrafo[9]: Abstand / Winkel p1x
– JointParTrafo[10]: Abstand / Winkel p1Y
– JointParTrafo[11]: Abstand / Winkel p2x
– JointParTrafo[12]: Abstand / Winkel l1
– JointParTrafo[13 ... 16]: nicht relevant
● Die Funktion Werkzeug- und Werkstückmanagement muss über den Pa‐
rameter tlwp „Werkzeug- und Werkstückmanagement“ im Setup (SUP)
aktiviert werden.
● Von dem Knoten TlWp über den Knoten TlCorr zu dem jeweiligen Kanal‐
spezifischen Knoten Ch[i] navigieren.
● <Rechte Maustaste> auf den Knoten Ch[i]
● <Ändern in >
– Die Funktion Tcs „Werkzeugkorrektur Modus TCS (7050 01300
[3])“ auswählen.
● Im Parameter DirTlCorrTcs „TCS-Koordinate (7050 01310)“ ist die jewei‐
lige Korrekturrichtung für jede Achse der 3- bzw. 4-Achs-Bipod-Transfor‐
mation anzugeben.
● Im Parameter OriCoord „Bezeich. Der rotatorischen Koordinate (7080
00010)“ ist für die Koordinate[3] der Bezeichner der Spindel-C-Achs-Ko‐
ordinate einzutragen.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung (7080 00020)“ sind
die kartesischen Koordinaten für 3-/4-Achs-Bipod:
– CartCoord[1]: Koordinatenbezeichnung (X)
– CartCoord[2]: Koordinatenbezeichnung (Y)
– CartCoord[3]: Koordinatenbezeichnung (Z) (nur für 4-Achs Bipod
einzutragen
452/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

● Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die Bipod-Achstransformation

aktiviert. Ein einmal eingestellter Zweig bleibt bis zum Aus‐
schalten der Achstransformation erhalten
● Per Befehl SpindleToAxis (STA) und AxisToSpindle (ATS)
kann die Spindel/C-Achse in einer Spindel und wieder zurück
umgeschaltet werden.
● Über die Hilfsfunktion M19 kann die Spindel positioniert wer‐
den.
● Mit COORD(0,1) oder CRD(0,1) wird die Bipod-Achstransfor‐
mation deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Bipod-Transformation

19.3 SCARA-Achstransformation
19.3.1 Beschreibung
Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
SCARA 2103011 AT1 ACS, MCS

Abb.19-15: SCARA-Achstransformation
Drei miteinander verbundene Rundachsen A, B und C bewegen ein Werkzeug
(im TCS) in der XY-Ebene des Maschinenkoordinatensystems (MCS) auf eine
bestimmte Position mit einer vorgegebenen Orientierung (psi).
ist der Winkel zwischen l3-Arm und MCS-X.

Abb.19-16: SCARA-Transformation
Linearachsen sind nicht an der Transformation beteiligt.
Relevante NC-Funktionen
COORD(<i>) mit i=1..20; aktiviert die SCARA-Achstransformation, die in MP
1030 00110 definiert ist.
COORD(0,1) Die aktive SCARA-Transformation wird deaktiviert.

Abb.19-17: Relevante NC-Funktionen

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 453/911
and Controls

Achstransformation

Relevante Maschinenparameter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung
1030 00140 Definiert die Armlängen der Rundachsen l1, l2 und l3 und den
vektoriellen Abstand der ersten Rundachse zum MCS-Nullpunkt

( ).

Abb.19-18: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
Die 3 Rundachsen sind parallel zur Z-Koordinate des MCS angeordnet. Der
Längenvektor 0 und die Längen l1, l2 und l3 definieren die exakten Refe‐
renzpositionen a0, a1, a2 der 3 Rundachsen in der XY-Ebene des MCS. Der

Vektor 0 definiert die Lage a0 der ersten Rundachse bezüglich des Ur‐
sprungs im MCS. Für die Längen gilt: l1, l2 und l3 > 0.

Abb.19-19: Referenzstellung SCARA

Mehrdeutige Achspositionen
Eine Werkzeugposition (TCP-Position) kann mit 2 unterschiedlichen Positionen
der Rundachsen und ihrer l1, l2-Arme erreicht werden:
Linksknick: Transformations-Zweig 1
Rechtsknick: Transformations-Zweig 2
Ein Übergang von Zweig 1 auf 2 und umgekehrt ist bei eingeschalteter SCARA-
Transformation nicht möglich. Der Zweig ist beim Aktivieren der Transformation
festgelegt und bleibt bis zum Ausschalten erhalten.
454/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Abb.19-20: Übergang vom Zweig 1 auf Zweig 2

Beispiel:
Ein Rechtsknick (Transformations-Zweig 2) führt dazu, dass die Achsen gegen
das Hindernis fahren. In diesem Fall darf nur der Transformations-Zweig 1 ge‐
wählt werden, um Position 2 anfahren zu können.

Abb.19-21: Beispiel - Rechtsknick

TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0/ TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 455/911
and Controls

Achstransformation

Werkzeugkorrektur

Der Werkzeugkorrekturvektor t setzt sich aus den WZ-Längenkorrekturen

L1 und L2 aus der D-Korrekturtabelle zusammen. t zeigt vom neuen TCP-

Nullpunkt zum alten Nullpunkt des ursprünglichen TCS0.

Der l3-Arm ändert sich durch die Werkzeugkorrektur t. Der neue l3-Arm ()

erstreckt sich 3t vom Nullpunkt des neuen TCS1 (mit WZ-Korrektur) zur Re‐
ferenzposition-Position a2 der Rundachse.
Relevante Bezugsebene des WZ

Der Werkzeugkorrekturvektor t bzw. 3t wirkt in der XY-Ebene des MCS.

Abb.19-22: Werkzeugkorrektur SCARA

19.3.2 Applizieren
An folgendem Beispiel soll eine Applizieren einer SCARA-Achstransformation
(2103011) gezeigt werden.
Einstellen der MP:

1030 00110 Transformationstyp

2103011
1030 00120 3 Systemachsen der Transformation
Systemachsnummer der
[1]
A‑Achse = 1
Systemachsnummer der
[2]
B‑Achse = 2
Systemachsnummer der
[3]
C‑Achse = 3
[4..8] nicht relevant
456/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung

[1] Position für a0

[2] Position für a1

[3] Position für a2

[4..8] nicht relevant

1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Definiert den Längenvektor 0 und die Armlängen l1, l2 und l3

im MCS. Einheit in mm.
[1] l0x

[2] l0y

[3] l1

[4] l2

[5] l3

[6]
[7..16] nicht relevant

Abb.19-23: Applizieren

19.3.3 Aktivieren
Mit COORD(i) wird die SCARA-Achstransformation aktiviert.
Ein einmal eingestellter Zweig bleibt bis zum Ausschalten der Achstransfor‐
mation erhalten.
Mit COORD(0,1) wird die SCARA-Achstransformation deaktiviert.

19.3.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: SCARA-Achstransformation applizieren
Drei miteinander verbundene Rundachsen A, B und C bewegen ein Werkzeug
(im TCS) in der XY-Ebene des Maschinenkoordinatensystems (MCS) auf eine
bestimmte Position mit einer vorgegebenen Orientierung ψ (psi).

Abb.19-24: Beispiel für eine SCARA-Konfiguration

NC: Referenzstellung herstellen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 457/911
and Controls

Achstransformation

Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen

Anordnung eingenommen werden.
Documentation
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung
ordnung
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110): den
Transformationstyp „2103011 Scara-Transformation“ einstellen.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer (der A-Achse = 1)
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer (der B-Achse = 2)
– FwdInCoordIndTrafo[3]: Systemachsnummer (der C-Achse = 3)
– FwdInCoordIndTrafo[4..8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung einstellen.
– RefPosTrafo[1]: Position (für a0)
– RefPosTrafo[2]: Position (für a1)
– RefPosTrafo[3]: Position (für a2)
– RefPosTrafo[4..8]: nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert den Längenvektor l0 und die Armlängen l1, l2 und l3 im MCS. Ein‐
heit in mm.
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (l0x)
– JointParTrafo[2]: Abstand/Winkel (l0y)
– JointParTrafo[3]: Abstand/Winkel (l1)
– JointParTrafo[4]: Abstand/Winkel (l2)
– JointParTrafo[5]: Abstand/Winkel (l3)
– JointParTrafo[6..16] nicht relevant

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die SCARA-Achstransformation

aktiviert. Ein einmal eingestellter Zweig bleibt bis zum Ausschalten
der Achstransformation erhalten. Mit COORD(0,1) oder CRD(0,1)
wird die SCARA-Achstransformation deaktiviert.
458/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Beschreibung Kinematik-Typ Typ Achsanzahl Wirkstelle

SCARA Scara 2103011 3 1

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung SCARA-Transformation

19.4 Nichtorthogonale 2- und 3-Achstransformation

19.4.1 Variante 1
Funktion
Name der Transformati‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
on
3-Achsen -
3030001 AT1 ACS, MCS
Nichtorthogonal

Abb.19-25: Funktion - Variante 1

Die nicht orthogonale 3-Achstransformation zeichnet sich dadurch aus, dass
ihre Linearachsen Xa, Ya und Za nicht orthogonal, d. h., nicht rechtwinklig zu‐
einander orientiert sind oder sein können.

Jede Achse wird durch ihre Polarkoordinaten (phi) und (theta) im MCS
definiert:
● Xa-Achse: von x und x

● Ya-Achse: von y und y

● Za-Achse: von z und z

Abb.19-26: Beispiel
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 459/911
and Controls

Achstransformation

Relevante NC-Funktionen

COORD(1) TRFOPT(< x>,< x>,< y>,< y>,< z>,< z>)

Mit i=1..20 wird eine, in MP 1030 00110 definierte, nicht ortho‐

gonale 2‑Achstransformation aktiviert.
Es besteht die Option, die in MP definierten Achsorientierungen
beim Einschalten mit TRFOPT (..) zu verändern (ein nicht pro‐
grammierter Winkel behält seinen MP-Wert).
COORD(0,1) Die aktive Transformation wird deaktiviert.

Abb.19-27: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
1030 00140 Definiert die Achsrichtungen der nicht orthogonalenAchsen im
MCS

Abb.19-28: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
In der Referenzstellung der Achstransformation befindet sich der TCP im MCS-
Nullpunkt. Die Achspositionen sind in diesem Fall Xa0, Ya0 und Za0.

TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne /
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im Werkzeugkoor‐
dinatensystem (TCS). Das TCS ist parallel zum MCS ausgerichtet und hat
seinen Koordinatenursprung im verschobenen TCP1.

Der Werkzeugkorrekturvektor t zeigt vom korrigierten Werkzeugmittelpunkt

(TCP1) zum unkorrigierten TCP0. Er setzt sich aus den Längenkorrekturen L1,
L2 und L3 aus der D-Korrekturtabelle zusammen.

19.4.2 Variante 2
Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
2-Achsen -
2020001 AT1 ACS, MCS
Nichtorthogonal

Abb.19-29: Funktion - Variante 2

Die Kinematik der nicht orthogonalen 2-Achstransformation besteht aus 2 Li‐
nearachsen Xa und Ya, die nicht orthogonal, d. h., nicht rechtwinklig zueinander
orientiert sind oder sein können.
460/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Die Orientierung der Linearachsen wird durch ihre Polarkoordinaten (phi) auf
die MCS-X Koordinate bezogen:
● Xa-Achse: x

● Ya-Achse: y

Abb.19-30: Beispiel
Relevante NC-Funktionen

COORD(<i>) TRFOPT(< x>,< y>):

Mit i=1..20 wird eine, in MP 1030 00110 definierte, nicht ortho‐

gonale 2‑Achstransformation aktiviert.
Es besteht die Option, die in MP definierten Achsorientierungen
beim Einschalten mit TRFOPT (..) zu verändern (ein nicht pro‐
grammierter Winkel behält seinen MP-Wert).
COORD(0,1) Die aktive Transformation wird deaktiviert.

Abb.19-31: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung
1030 00140 Definiert die Achsrichtungen der nicht orthogonalenAchsen im
MCS.

Abb.19-32: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
In der Referenzstellung der Achstransformation befindet sich der TCP im MCS-
Nullpunkt. Die Achspositionen seien in diesem Fall Xa0 und Ya0.

TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne /
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im Werkzeugkoor‐
dinatensystem (TCS). Das TCS ist parallel zum MCS ausgerichtet und hat
seinen Koordinatenursprung im verschobenen TCP1. Der Werkzeugkorrektur‐

vektor t zeigt vom korrigierten Werkzeugmittelpunkt TCP1 zum unkorrigier‐

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 461/911
and Controls

Achstransformation

ten TCP0. Er setzt sich aus den Längenkorrekturen L1 und L2 aus der D-
Korrekturtabelle zusammen.

Abb.19-33: Werkzeugkorrektur

19.4.3 Variante 3
Funktion
Name der Transformati‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
on
2-Achsen -
2020002 AT1 ACS, MCS
Nichtorthogonal

Abb.19-34: Funktion - Variante 3

Die Kinematik der nicht orthogonalen 2-Achstransformation besteht aus 2 Li‐
nearachsen Xa und Za, die nicht orthogonal, d. h., nicht rechtwinklig zueinander
orientiert sein können.
Die Orientierung der Linearachsen wird jeweils durch ihre Polarkoordinaten
(theta) auf die MCS-Z Koordinate bezogen:
● Xa-Achse: x

● Za-Achse: z

Abb.19-35: Beispiel
462/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Relevante NC-Funktionen

COORD(<i>) TRFOPT(< x>,< z>):

Mit i=1..20 wird eine, in MP 1030 00110 definierte, nicht ortho‐

gonale 2-Achstransformation aktiviert. Es besteht die Option, die
in MP definierten Achsorientierungen beim Einschalten mit
TRFOPT (..) zu verändern (ein nicht programmierter Winkel be‐
hält seinen MP-Wert).
COORD(0,1) Die aktive Transformation wird deaktiviert.

Abb.19-36: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
1030 00140 Definiert die Achsrichtungen der nicht orthogonalen Achsen im
MCS.

Abb.19-37: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
In der Referenzstellung der Achstransformation befindet sich der TCP im MCS-
Nullpunkt. Die Achspositionen seien in diesem Fall Xa0 und Ya0.

TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0/ TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im Werkzeugkoor‐
dinatensystem (TCS). Das TCS ist ein fest mit dem Werkzeugträger verbun‐
denes Koordinatensystem, das in der Referenzstellung wie das MCS orientiert
ist. Es hat seinen Koordinatenursprung im verschobenen TCP1. Der Werk‐

zeugkorrekturvektor zeigt vom korrigierten Werkzeugmittelpunkt TCP1 zum

unkorrigierten TCP0. Er setzt sich aus den Längenkorrekturen L1 und L2 aus
der D-Korrekturtabelle zusammen.

Abb.19-38: Werkzeugkorrektur
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 463/911
and Controls

Achstransformation

19.4.4 Applizieren
Variante 1 (nicht orthogonale 3-Achstransformation)
An folgenden Beispielen soll eine Applizieren einer nicht orthogonalen 3-Achst‐
ransformation (3030001) gezeigt werden.
Daten der Referenzstellung ermitteln:
Die Referenzstellung setzt voraus, dass die Koordinatenorientierung aller be‐
teiligten Achsen und die Achspositionen der Referenzstellung bekannt sind.
Dazu müssen die folgenden MP gesetzt werden (Beispiel):

1030 00110 Transformationstyp. 3030001

1030 00120 3 Systemachsen der Transformation
[1] Systemachsnummer der
Xa‑Achse = 1
[2] Systemachsnummer der
Ya‑Achse = 2
[3] Systemachsnummer der
Za‑Achse = 3
[4..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung
[1] Position für Xa0

[2] Position für Ya0

[3] Position für Za0

[4..8] nicht relevant

1030 00140 Längen- und Winkelparameter
Definiert die Achsrichtungen im MCS.
Einheit in Grad.
[1]
x

[2]
x

[3]
y

[4]
y

[5]
z

[6]
z

[7..16] nicht relevant

Abb.19-39: Applizieren - Variante 1

An folgenden Beispielen wird die Einstellung der Winkelparameter einer nicht
orthogonalen 3-Achstransformation gezeigt:
464/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Beispiel:
Einstellung der Winkelparameter einer nicht orthogonalen 3-Achsfunktion -
Beispiel 1

Abb.19-40: Beispiel 1
Die Achsrichtungen Xa und Za fallen mit den kartesischen MCS-Koordinaten
X und Z zusammen.
Ya liegt in der YZ-Ebene. Die Winkel der Achsrichtungen in 103000140 sind
wie folgt einzustellen
1030 00140 Einheiten in Grad

[1] x =0

[2] x = 90

[3] y = 90

[4] y = 60

[5] z = beliebig

[6] z =0

Beispiel:
Einstellung der Winkelparameter einer nicht orthogonalen 3-Achsfunktion -
Beispiel 2

Abb.19-41: Beispiel 2
Hier wird die Achstransformation benutzt, um von einem linkshändigenkarte‐
sischen Achskoordinatensystem (ACS) auf ein rechtshändige kartesisches
Maschinenkoordinatensystem (MCS) zu transformieren. Die Winkel sind in die‐
sem Fall:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 465/911
and Controls

Achstransformation

1030 00140 Einheiten in Grad

[1] x = 90

[2] x = 90

[3] y =0

[4] y = 90

[5] z = beliebig

[6] z =0

Variante 2 (nicht orthogonale 2-Achstransformation in XY-Ebene)

An folgendem Beispiel soll eine Applizieren einer nicht orthogonalen 2-Achst‐
ransformation (2020001) gezeigt werden.

Abb.19-42: Applizieren - Variante 2

Daten der Referenzstellung ermitteln:
Die Referenzstellung setzt voraus, dass die Koordinatenorientierung aller be‐
teiligten Achsen und die Achspositionen der Referenzstellung bekannt sind.
Dazu müssen die folgenden MP gesetzt werden (Beispiel):
1030 00110 Transformationstyp.
2020001
1030 00120 2 Systemachsen der Transformation
Systemachsnummer der
[1]
Xa‑Achse = 1
Systemachsnummer der
[2]
Ya‑Achse = 2
[3..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung
[1] Position für Xa0

[2] Position für Ya0

[3..8] nicht relevant
466/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Achsrichtungen im MCS-X.
Einheit in Grad.

[1] x

[2] y

[3..16] nicht relevant

Variante 3 (nicht orthogonale 2-Achstransformation in XZ‑Ebene)

An folgendem Beispiel soll eine Applizieren einer nicht orthogonale n2-Achst‐
ransformation (2020002) gezeigt werden.

Abb.19-43: Applizieren - Variante 3

Daten der Referenzstellung ermitteln:
Die Referenzstellung setzt voraus, dass die Koordinatenorientierung aller be‐
teiligten Achsen und die Achspositionen der Referenzstellung bekannt sind.
Dazu müssen die folgenden MP gesetzt werden (Beispiel):
1030 00110 Transformationstyp.
2020002
1030 00120 2 Systemachsen der Transformation
Systemachsnummer der
[1]
Xa‑Achse = 1
Systemachsnummer der
[2]
Ya‑Achse = 2
[3..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung
[1] Position für Xa0

[2] Position für Za0

[3..8] nicht relevant
1030 00140 Längen- und Winkelparameter
Definiert die Achsrichtungen in Bezug auf MCS‑Z.
Einheit in Grad.

[1] x

[2] z

[3..16] nicht relevant

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Achstransformation

19.4.5 Aktivieren
Variante 1 (nicht orthogonalen 3-Achstransformation)
Voraussetzungen: Die Aktivieren der nicht orthogonalen 3-Achstransformation setzt die Feststel‐
lung der Referenzstellung voraus.
Die beim Einschalten mit COORD(<i>) TRFOPT (..) geänderten Achsrichtun‐
gen bleiben bis zum Ausschalten der Achstransformation (COORD(0,1)) er‐
halten.
Variante 2 (nicht orthogonalen 2-Achstransformation in XY-Ebene)
Voraussetzungen: Die Aktivieren der nicht orthogonalen 2-Achstransformation setzt die Feststel‐
lung der Referenzstellung voraus.
Die beim Einschalten mit COORD(<i>) TRFOPT (..) geänderten Achsrichtun‐
gen bleiben bis zum Ausschalten der Achstransformation (COORD(0,1)) er‐
halten.
Variante 3 (nicht orthogonalen 2-Achstransformation in XZ-Ebene)
Voraussetzungen: Die Aktivieren der nicht orthogonalen 2-Achstransformation setzt die Feststel‐
lung der Referenzstellung voraus.
Die beim Einschalten mit COORD(<i>) TRFOPT (..) geänderten Achsrichtun‐
gen bleiben bis zum Ausschalten der Achstransformation (COORD(0,1)) er‐
halten.

19.4.6 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Nichtorthogonale 2- und 3-Achstransformation applizieren
Dies Transformation wird angewendet, wenn die Achsen nichtorthogonal zu‐
einander sind oder sein können. Bei der 2-Achstransformation wird ein Werk‐
zeug mittels zweier miteinander verbundener rotatorischer Achsen B1 und B2
in der XY-Ebene bewegt. Die Achse B1 ist mit dem Maschinenkörper verbun‐
den. Aus der Geometrie der Anordnung ergibt sich für jede Stellung der an der
Werkzeugbewegung beteiligten Rundachsen zwingend eine Ausrichtung/Ori‐
entierung des Werkzeugs in der Bearbeitungsebene.
Bei der 3-Achstransformation wird zusätzlich ein Werkstück durch eine dritte
Achse rotatorisch bewegt.
468/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Abb.19-44: Beispielkonfigurationen für die verschiedenen Typen

NC: Referenzstellung herstellen
Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen
Anordnung eingenommen werden.
Documentation
Referenzstellung der geom. Anor‐
Documentation: MTXFunktionsbeschreibung
dung
IW-Engineering / Configuration: 2-/3-Achstransformation einstellen
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp
– 2020001 Nicht-orthogonale 2-Achstransformation für die Nichtortho‐
gonale 2-Achsen-Transformation im raumfesten BCS,
– 2020002 Nicht-orthogonale 2-Achstransformation für die Nichtortho‐
gonale 2-Achsentransformation im orientiertem BCS
- oder -
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 469/911
and Controls

Achstransformation

– 3030001 Nicht-orthogonale 3-Achstransformation für die Nichtortho‐

gonale 3-Achsentransformation im orientiertem BCS, wie Typ
2002002 aber mit orientierter Rundachse B3
einstellen.
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
5-Achstransformati‐
3232202 AT2 MCS, BCS
on mit Rundtisch
Ausgangsgrö‐ X, Y, Z, C, B
ßen im MCS:
Eingangsgrö‐ x, y, z, phi, theta
ßen im BCS:
Abb.19-45: Übersicht 5-Achstransformation mit Rundtisch
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 5-Achstransformation
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1] : Systemachsnummer der Xa-Achse = 1
– FwdInCoordIndTrafo[2] : Systemachsnummer der Ya-Achse = 2
– FwdInCoordIndTrafo[3] : Systemachsnummer der Za-Achse = 3 (nur
bei 3030001)
– FwdInCoordIndTrafo[4..8] : nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung einstellen.
– RefPosTrafo[1] : Position für Xa0
– RefPosTrafo[2] : Position für Ya0
– RefPosTrafo[3] : Position für Za0 (nur bei 3030001)
– RefPosTrafo[4..8] : nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert den Längenvektor l0 und die Armlängen l1, l2 und l3 im MCS. Ein‐
heit in mm.
– bei 2020001 nicht orthogonale 2-Achstransformation in XY-Ebene
470/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (ϕx)

– JointParTrafo[2]: Abstand/Winkel (ϕy)
– JointParTrafo[3..16]: nicht relevant
– bei 2020002 nicht orthogonale 2-Achstransformation in XZ-Ebene
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (υx)
– JointParTrafo[2]: Abstand/Winkel (υz)
– JointParTrafo[3..16]: nicht relevant
– bei 3030001 nicht orthogonale 3-Achstransformation
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (ϕx)
– JointParTrafo[2]: Abstand/Winkel (υx)
– JointParTrafo[3]: Abstand/Winkel (ϕy)
– JointParTrafo[4]: Abstand/Winkel (υy)
– JointParTrafo[5]: Abstand/Winkel (ϕz)
– JointParTrafo[6]: Abstand/Winkel (υz)
– JointParTrafo[7..16]: nicht relevant
● Die Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems TCS ist in folgenden
Parametern einzustellen:
– CoordTcsXBcs „Richtung von TcsX im Bcs“ (1030 00150)
– DirTcsXBcs „Vorzeichen von TcsX im Bcs“ (1030 00150)
– CoordTcsYBcs „Richtung von TcsY im Bcs“ (1030 00150)
– DirTcsYBcs „Vorzeichen von TcsY im Bcs“ (1030 00150)

Mit COORD(i) oder CRD(i) TRFOPT(...) wird die Nichtorthogonale

2-/3-Achstransformation aktiviert. Die geänderten Achsrichtungen
bleiben bis zum Ausschalten der Achstransformation erhalten. Mit
COORD(0,1) oder CRD(0,1) wird die Nichtorthogonale 2-/3-Achst‐
ransformation deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 5-Achstransformation

19.5 4-Achstransformation - Typ 1: Scara auf Linearachse

19.5.1 Beschreibung
Funktion
Bei dieser Transformation handelt es sich um einen Scara-Arm auf einer Line‐
arachse. Sie ist als 3-Achs- und als 4-Achs-Variante realisiert.
● 3-Achs-Variante in (y,z,φ)
● 4-Achs-Variante in (x,y,z,φ)
Die wesentlichen Transformationseigenschaften sind bei beiden Varianten
identisch. Bei der 4-Achs-Variante wird zusätzlich die x-Koordinate (inklusive
x-Werkzeuglängenkorrektur) mit berücksichtigt. Die nachfolgenden Skizzen
und Beschreibungen beziehen sich i.w. auf die 4-Achs-Variante.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 471/911
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Achstransformation

Transformations‐ Koordinaten sys‐

Name der Transformation Wirkstelle
typ tem
Scara auf Linearachse LLRR 3122001 AT2 MCS, BCS
Scara auf Linearachse LRR 2112001 AT2 MCS, BCS

Abb.19-46: Funktion - 3-Achs-Variante Scara auf Linearachse

Ausgangsgrößen im
(X),Z,R1,R2
MCS:
Eingangsgrößen im
(x),y,z,φ
BCS:

Die Konfiguration besitzt zwei (eine) Linearachsen (X) und Z. Darauf sitzen
zwei rotatorische Achsen R1 und R2. Die Drehachse R1 schwenkt die Achse
R2, R2 schwenkt das Werkzeug. Die Achsen R1 und R2 drehen beide um X (Typ
A-Achse). Die y-Koordinate ergibt sich durch gleichzeitiges Verfahren der Z-
und R1-Achse. Die Achse R2 dient der Orientierung.
● Der Orientierungsvektor ρ wird berechnet (in Polarkoordinaten).
● Eine lineare Orientierungsbewegung in φ ist möglich.
● Eine Online-Korrektur ist für alle Koordinaten möglich.
● Die rotatorischen Achsen können als Endlos- oder als Rundachsen defi‐
niert werden.

Abb.19-47: Referenzstellung der Hauptspindel-Konfiguration

Abb.19-48: Referenzstellung der Gegenspindel-Konfiguration

Die Vektoren und definieren die Geometrie der 4-Achs-Kinematik. Sie

beschreiben die Armlängen der Kinematik und haben die Form = (0,0,l1x)

und = (0,0,l2x).

ist ein Vektor entlang z von der R1-Achse zur R2-Achse. ist der -Fort‐
setzungsvektor von der R2-Achse zum Nullpunkt des BCS. (d. h., l1z ≠ 0, l2z ≠
0 , l1x = l1y = l2x = l2y = 0).
472/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Besonderheiten: Wertebereich:
Der Orientierungswinkel φ ist auf ±890 begrenzt.
Mehrdeutigkeiten:
Während der Bearbeitung ist der Verfahrbereich der Achse R1 sowohl bei der
Haupt- als auch bei der Gegenspindel auf ±890 begrenzt. Somit ergeben sich
keine Mehrdeutigkeiten der Achstransformation.
Die Verfahrbereiche der übrigen Achsen sind unbegrenzt.
Werkzeugrevolver:
Der Werkzeug-Revolver wird von einer NC-Achse angesteuert. Für jede Werk‐
zeugposition muss eine eigene Achstransformation definiert werden. Diese
unterscheiden sich nur in der Achsposition der Referenzstellung der Achse
R2 (Maschinenparameter 1030 00130 [4] ). Bei einem Wechsel auf eine neue
Revolverposition muss zunächst die Achse R2 auf ihre Referenzposition ge‐
fahren werden, anschließend wird die entsprechende Achstransformation ak‐
tiviert.
Ist R2 als Endlosachse konfiguriert, so müssen Werte von 0..359 in der Refe‐
renzstellung eingetragen werden.
Haupt- /Gegenspindel:
Haupt- und Gegenspindel können mit der gleichen Achstransformation reali‐
siert werden. Sie unterscheiden sich nur in der Parametrisierung. Es gilt:

Hauptspindel: l1z < 0, l2z < 0, Z = +3

Gegenspindel: l1z > 0, l2z < 0, Z = -3

Referenzstellung: Die Abb. 19-47 "Referenzstellung der Hauptspindel-Konfiguration" auf Seite

471 zeigt die Referenzstellung der Hauptspindel-Konfiguration und die Abb.
19-48 "Referenzstellung der Gegenspindel-Konfiguration" auf Seite 471 zeigt
die Referenzstellung der Gegenspindel-Konfiguration. Das heißt, nimmt die
Maschine die in der Abbildung dargestellte Stellung ein, müssen (bei lt=0) die
BCS-Koordinaten (x,y,z,φ) = (0,0,0,0) sein, bei zugehörigen MCS-Koordinaten
(X,Z,R1,R2) = (X0,Z0,R1 0,R2 0) aus MP 1030 00130. Die positiven Dreh-/Ver‐
fahrrichtungen der Achsen sind ebenfalls in der Abbildung dargestellt. Diese
sind entsprechend einzustellen.
In dieser Stellung steht die Spitze des rotationssymmetrischen Werkzeugs
(Tool Center Point TCP) auf dem Ursprung des Basiskoordinatensystems
(BCS) und ist entlang der z-Koordinate ausgerichtet. Die Ausrichtung des BCS
ist durch die Achstransformation eindeutig festgelegt.
Werkzeugkorrektur: Eine Werkzeugkorrektur ist möglich. Der Korrekturvektor

zeigt von der Werkzeugspitze zur Werkzeugaufnahme.

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 473/911
and Controls

Achstransformation

Relevante NC-Funktionen
COORD ( ) Die 4-Achstransformation LLRR wird aktiviert. Dies kann wahl‐
weise per Maschinenparametersatz (i=1..20) oder per MTB-
Systemdatum (vom Typ SysAxTrafo_t) erfolgen.
COORD (0,2) Die aktive Achstrafo wird deaktiviert.

Abb.19-49: Relevante NC-Funktionen

19.5.2 Applizieren
4-Achs-Variante LLRR: Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der Werte müssen die Achsen in die Referenzstellung gebracht
werden.
Einstellen der Maschinenparameter:

103000110 Transformationstyp eintragen

3122001
103000120 Systemachsen/-koordinaten der Transformation:
Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen
inklusive Fahr-/Drehrichtung.
Es gilt:
[1] Systemachsnummer von X
[2] Systemachsnummer von Z
[3] Systemachsnummer von R1
[4] Systemachsnummer von R2
[5..8] nicht relevant
103000125 Achsklassifikationen der Transformationsachsen
Definiert die Verfahrrichtung der an der Transformation beteilig‐
ten Achsen.
Wert „>0“ bedeutet: Die Achse verfährt/dreht negativ im Sinne
der obigen Abbildungen.
Wert „<0“ bedeutet: Die Achse verfährt/dreht negativ im Sinne
der obigen Abbildungen.
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-3 = Z-Achse
+/-100 = A-Achse
Ist ein Parameter unbesetzt, gelten folgende Default-Einstellun‐
gen:
[1] 1 (alternativ -1)
[2] 3 (alternativ -3)
[3] 100 (alternativ -100)
[4] 100 (alternativ -100)
[5..8] nicht relevant
474/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

103000130 Achspositionen der Referenzstellung

Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
[1] X0
[2] Z0
[3] R1 0
[4] R2 0
[5..8] nicht relevant
103000140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Längenvektoren , in [mm].

[1] ohne Bedeutung
[2] ohne Bedeutung
[3] l1z Armlänge 1: Hauptspindel
l1z<0, Gegenspindel l1z>0

[4] ohne Bedeutung

[5] ohne Bedeutung
[6] l2z Armlänge 2: Hauptspindel und
Gegenspindel l2z<0

[7..16] ohne Bedeutung

103000150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems
ohne Bedeutung
103000160 Epsilon-Umgebungen
ohne Bedeutung

Abb.19-50: Einstellen der Maschinenparameter

3-Achs-Variante LRR: Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der Werte müssen die Achsen in die Referenzstellung gebracht
werden.
Einstellen der Maschinenparameter:

103000110 Transformationstyp eintragen

2112001
103000120 Systemachsen/-koordinaten der Transformation:
Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen
inklusive Fahr-/Drehrichtung.
Es gilt:
[1] Systemachsnummer von Z
[2] Systemachsnummer von R1
[3] Systemachsnummer von R2
[4..8] nicht relevant
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 475/911
and Controls

Achstransformation

103000125 Achsklassifikationen der Transformationsachsen

Definiert die Verfahrrichtung der an der Transformation beteilig‐
ten Achsen.
Wert „>0“ bedeutet: Die Achse verfährt/dreht negativ im Sinne
der obigen Abbildungen.
Wert „<0“ bedeutet: Die Achse verfährt/dreht negativ im Sinne
der obigen Abbildungen.
Definiert sind:
+/-3 = Z-Achse
+/-100 = A-Achse
Ist ein Parameter unbesetzt, gelten folgende Default-Einstellun‐
gen:
[1] 3 (alternativ -3)
[2] 100 (alternativ -100)
[3] 100 (alternativ -100)
[4..8] nicht relevant
103000130 Achspositionen der Referenzstellung
Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
[1] Z0
[2] R1 0
[3] R2 0
[4..8] nicht relevant
103000140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Längenvektoren , in [mm].

[1] ohne Bedeutung
[2] ohne Bedeutung
Armlänge 1: Hauptspindel
[3] l1z
l1z<0, Gegenspindel l1z>0

[4] ohne Bedeutung

[5] ohne Bedeutung
Armlänge 2: Hauptspindel und
[3] l2z
Gegenspindel l2z<0

[7..16] ohne Bedeutung

103000150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems
ohne Bedeutung
103000160 Epsilon-Umgebungen
ohne Bedeutung

Abb.19-51: Einstellen der Maschinenparameter

19.5.3 Aktivieren
Voraussetzung: Die Achstransformation „Scara auf Linearachse“ ist per MP 1030 00110 bis MP
1030 00160 oder per MTB-Systemdatum vom Typ SysAxTrafo_t. konfiguriet.
476/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Im NC-Programm wird die Achstransformation mit Coord ( ... ) aktiviert und

bleibt bis zum Ausschalten (Coord(0)) eingeschaltet.

19.6 5-Achstransformation - Typ 1: LLLRR

19.6.1 Allgemeines zu Varianten 1-3
Die 5-Achstransformation des Typs 1 hat 3 Varianten (siehe Kap. 19.6.2 "Va‐
riante 1 (mit Vektororientierung) " auf Seite 477, Kap. 19.6.3 "Variante 2 (mit
linearer Orientierung) " auf Seite 478 und Kap. 19.6.4 "Variante 3 (mit linearer
Bewegung der rotatorischen Achsen) " auf Seite 479). Sie beschreiben alle die
gleiche Kinematik und unterscheiden sich nur durch die Art der Orientierungs‐
programmierung.
Die 5-Achstransformation (LLLRR) umfasst drei Linearachsen (X,Y,Z), die ein
rechtshändiges kartesisches Koordinatensystem bilden und zwei rotatorische
Achsen (R1,R2), die das Werkzeug im Raum orientieren.
Die rotatorischen Achsen R1 und R2 können sowohl Endlos- als auch Rund‐
achsen sein.
Die Achsanordnung der 5-Achstransformationen hat bzgl. der Beteiligung der
Achsen an der Werkzeug- und Werkstückbewegung folgende Anordnung:
● Das Werkzeug wird durch die linearen Achsen X, Y, Z und durch die
Rundachse R2 (Typ B-Achse), die das Werkzeug um die Y-Achse
schwenkt, bewegt.
Das Werkstück ist mit dem BCS verbunden. In der Referenzlage stimmt die
Lage des TCS und des BCS überein.

Abb.19-52: 5-Achstransformation
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 477/911
and Controls

Achstransformation

19.6.2 Variante 1 (mit Vektororientierung)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinaten system
mation
5-Achstransformati‐ Variante 1:
on mit Werkzeug-
AT2 MCS, BCS
Dreh- und Schwenk‐ 3232201 mit Vektor‐
achse orientierung

Abb.19-53: Funktion - Variante 2

Ausgangsgrößen im
X,Y,Z,R2,R1
MCS:

Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, ,

Die Transformation kommt an der Wirkstelle 2 zum Einsatz, d.h., sie wirkt zwi‐
schen dem Maschinenkoordinatensystem MCS = (X,Y,Z,R2,R1) und dem Ba‐
siskoordinatensystem BCS = (x,y,z, , , ).
Die Achstransformation unterstützt die Vektororientierungsbewegung (Dre‐

hung des Orientierungsvektors ) um eine raumfeste Drehachse, Großkreis‐

bewegung der Vektorspitze. Wird ein anderer Wert für und/oder
programmiert, verändert sich die Werkzeugorientierung.
Die Orientierung dreht immer um die Werkzeugspitze (TCP, Tool CenterPoint).
Das heißt, es wird angenommen, dass der TCP fest steht und sich die Werk‐
zeugachse um diesen Fixpunkt dreht.
Bei der Orientierungsänderung können unter Umständen alle 5 Achsen beteiligt
sein. Die Orientierung zeigt immer in Richtung der Werkzeugaufnahme.

Der Orientierungsvektor kann darüber hinaus als Spline programmiert wer‐

den.
Restriktion
Eine Online-Korrektur für und ist nicht möglich.
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and Controls

Achstransformation

Abb.19-54: Restriktion - Beispiel

19.6.3 Variante 2 (mit linearer Orientierung)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
5-Achstransformati‐ Variante 2:
on mit Werkzeug-
AT2 MCS, BCS
Dreh- und Schwenk‐ 3232101 mit linearer
achse Orientierung

Abb.19-55: Funktion - Variante 2

Ausgangsgrößen im
X,Y,Z,R2,R1
MCS:

Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, ,

Die Transformation kommt an der Wirkstelle 2 zum Einsatz, d. h., sie wirkt zwi‐
schen dem Maschinenkoordinatensystem MCS =(X,Y,Z,R2,R1) und dem Ba‐
siskoordinatensystem BCS = (x,y,z, , ).
Die Achskinematik ist identisch mit dem Typ 3232201. Die Achstransformation
unterstützt jedoch die lineare Orientierungsbewegung (Gerade in einer ge‐
dachten - -Ebene), also keine Vektororientierung. Bei allen Orientierungs‐
bewegungen wird ein stetiges erwartet.

Beide Polarkoordinaten , können auch als Spline programmiert werden.

Eine Online-Korrektur ist für alle Koordinaten möglich.
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Achstransformation

19.6.4 Variante 3 (mit linearer Bewegung der rotatorischen Achsen)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation

5-Achstransformati‐ Variante 3:
on mit Werkzeug- 3032101 mit linearer AT2 MCS, BCS
Dreh- und Schwenk‐ Bewegung der rota‐
achse torischen Achsen

Abb.19-56: Funktion - Variante 3

Ausgangsgrößen im MCS: X,Y,Z,R2,R1
Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, C, B
Die Transformation kommt an der Wirkstelle 2 zum Einsatz, d.h., sie wirkt zwi‐
schen dem Maschinenkoordinatensystem MCS = (X,Y,Z,R2,R1) und dem Ba‐
siskoordinatensystem BCS = (x,y,z,B,C).
Diese Transformation ist im wesentlichen identisch zum Typ 3232201, unter‐
stützt jedoch keine programmierbaren Orientierungskoordinaten, sondern ori‐
entiert das Werkzeug durch direktes Programmieren der rotatorischen Achsen
B und C.
Die Orientierungsbewegung erfolgt linear in den Rundachspositionen.

19.6.5 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1-3

Relevante NC-Funktionen
COORD(<i>) Mit i=1..20 wird eine 5-Achstransformation aktiviert, die in MP
1030 00110 definiert ist.
COORD(0,2)
- oder - Die aktive Transformation wird deaktiviert.
COORD(0)

Abb.19-57: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparamter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00125 Definiert die Achsklassifikation der Transformationsachsen.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
1030 00140 Definiert die Längen- und Winkelparameter.
1030 00160 Epsilon-Umgebungen

Abb.19-58: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
In der Referenzstellung aller 5-Achskonfigurationen (im MCS: X, Y, Z,R1 = C
und R2 = B) ist die Spitze (TCP) des rotationssymmetrischen Werkzeugs (Frä‐
ser oder Laser) auf dem Ursprung des Basiskoordinatensystems (BCS) entlang
der z-Koordinate ausgerichtet. Die C-Achse dreht den B-Achskörper und das
damit verbundene Werkzeug um die z-Koordinate. Die B-Achse dreht das
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Achstransformation

Werkzeug um die y-Koordinate des BCS. Die Richtungspfeile an den Achskör‐

pern geben jeweils die positive Drehrichtung an.
Die Ausrichtung des BCS ist durch die Achstransformation eindeutig festgelegt.

Der Achsvektor m entspricht der Distanz zwischen dem MCS-Nullpunkt und

der Referenzposition (Nullpunkt des BCS).
Die Winkel, die die Rundachsen jeweils drehen müssen, um die Referenz-Ori‐
entierung von , = 0 in der Referenz-Raumposition x,y,z = 0 zu erreichen,
werden auch auf den MCS-Nullpunkt bezogen.
Achsverbindungsvektoren

Die Achsverbindungsvektoren und definieren die Geometrie der 5-Achs‐

kinematik in der Referenzstellung (siehe folgende Abb.)

● 1ist ein Vektor entlang der X-Achse von der R1-Achse (C-Achse)
zur R2-Achse (B-Achse) und hat daher nur die Komponente l1x.

● 2 ist der Fortsetzungsvektor von der R2-Achse (B-/A-Achse) zum

Nullpunkt des BCS (in der Referenzstellung) und setzt sich aus bisz u 3
Komponenten l2x, l2yund l2z zusammen. Die Richtung der Komponenten
sind entgegengesetzt bzgl. der BCS-Koordinatenrichtung.
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Achstransformation

Abb.19-59: Referenzstellung (Typ B-Achse)

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Achstransformation

Beispiel:
5-Achs-Dreh-Schwenkkopf mit und ohne Versatz der B-Achse

Abb.19-60: Beispiel

Besonderheiten
● Mehrdeutige Achspositionen:
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Achstransformation

Im Allgemeinen kann eine TCP-Position und eine Werkzeugori‐

entierung durch zwei verschiedene Achsposen (Transformati‐

onszweige) erreicht werden. Die Zweige unterscheiden sich in den B-
Achspositionen.
Welche der beiden Posen (Transformationszweige) benutzt wird, ent‐
scheidet sich beim Einschalten der Achstransformation. Ein Übergang
von Zweig 0 nach 1 und umgekehrt ist danach nur beim Durchfahren der
Orientierungsstelle = 0° (Nordpolsingularität) möglich.
● Nordpolsingularität:
Bei der 5-Achstransformation werden Singularitäten der Orientierungs‐
bewegung berücksichtigt. Bei nicht tangentialem Durchgang von

durch die Stellen = (0,0,0), d. h., = 0 (Nordpol‐

singularität) wird ein spezieller Drehsatz für die C-Achse automatisch von
der NC erzeugt.
Dreht der Orientierungsvektor nahe an der Singularität vorbei, ergibt sich
eine hohe C-Achsgeschwindigkeit, d. h., die Bahngeschwindigkeit muss
stark herabgesetzt werden, damit die C-Achse ihre maximal zulässige
Geschwindigkeit nicht überschreitet. Um sich daraus ergebende Kriech‐
bewegungen zu vermeiden, wird eine ε-Umgebung um die Stelle
= 0° eingeführt. Durchquert der Orientierungsvektor die ε-Umge‐
bung, wird die Orientierungsbewegung durch den Nordpol geleitet. Der
Wert für ε wird in MP hinterlegt.
● Vorschub:
Nach dem Einschalten der 5-Achstransformation wird auf Raumkoordi‐
natenprogrammierung geschaltet. Der programmierte Vorschub (F) be‐
zieht sich nur noch auf die programmierbaren Positionskoordinaten, d. h.,
mit dem F-Wort wird die Bahngeschwindigkeit des Werkzeugmittelpunk‐
tes (TCP) programmiert. Zusätzliche Orientierungs- und Pseudokoordi‐
natenbewegungen verändern diese Bahngeschwindigkeit nicht. Orientie‐
rungs- und Pseudokoordinatenbewegung werden synchron mitgeführt, d.
h., die Endposition wird für alle Koordinaten zeitgleich erreicht. Die mit‐
geführte Bewegung der Orientierungs- und Pseudokoordinaten kann je‐
doch zu einer zusätzlichen Limitierung der Bahnkinematik (maximale
Bahngeschwindigkeit und -Beschleunigung) führen, da die Grenzwerte für
alle an der Bewegung beteiligten Achsen überwacht werden.
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im Werkzeugkoor‐
dinatensystem (TCS). In der Referenzstellung stimmen BCS und TCS0 überein.

Der Werkzeugkorrekturvektor t zeigt vom korrigierten Werkzeugmittelpunkt

TCP1 zum unkorrigierten TCP0. Er setzt sich aus den Längenkorrekturen L1,
L2 und L3 aus der D-Korrekturtabelle zusammen.
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Achstransformation

Beispiel:
zur Werkzeugkorrektur
Eine Fräser-Werkzeugkorrektur (Länge, Radius) bedeutet hierbei eine räumli‐

che Verschiebung (um L3 und L1) des TCP entlang eines Korrekturvektors
vom TCP1 zum TCP0 (positiver L3-Wert verlängert das Werkzeug).

Abb.19-61: Werkzeugkorrrektur Typ B-Achse

19.6.6 Applizieren
Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der MP muss die Referenzstellung der geometrischen Anord‐
nung eingenommen werden.
Einstellen der MP:

1030 00110 Transformationstyp eintragen

3232201 5-Achstransformation mit Vek‐
tororientierung
3232101 5-Achstransformation mit linea‐
rer Orientierung
3032101 5-Achstransformation mit linea‐
rer Bewegung der rotatori‐
schen Achsen
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Achstransformation

1030 00120 Systemachsen der Transformation

[1] Systemachsnummer von X
[2] Systemachsnummer von Y
[3] Systemachsnummer von Z
[4] Systemachsnummer von R1
(C-Achse)
[5] Systemachsnummer von R2
(B-Achse)
[6..8] nicht relevant
1030 00125 Definiert die an der Transformation beteiligten rotatorischen
Achsen inklusive Drehrichtung und die Verfahrrichtung der Li‐
nearachsen.
Einstellungen:
Wert > „0“: Die Achse dreht/verfährt positiv
im Sinne von Abb. „Referenz‐
stellung (Typ B-Achse)“
Wert < „0“: Die Achse dreht/verfährt nega‐
tiv im Sinne von Abb. „Refe‐
renzstellung (Typ B-Achse)“
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-2 = Y-Achse
+/-3 = Z-Achse
+/-100 = A-Achse
+/-200 = B-Achse
+/-300 = C-Achse
Folgende Defaultwerte sind eingestellt (falls ein Wert unbesetzt
ist):
[1] 1 ( alternativ -1 )
[2] 2 ( alternativ -2 )
[3] 3 ( alternativ -3 )
[4] 300 ( alternativ -300 )
[5] 200 ( alternativ -200 )
[6..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung in Bezug auf MCS.
Definiert die Abstände von der Referenzposition zum MCS-Null‐
punkt für die linearen Achsen. Für die rotatorischen Achsen
werden jeweils die Winkel eingestellt, die sie vom MCS-Null‐
punkt bis zur Referenz-Raumposition durchfahren.
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Achstransformation

1030 00130 [1] Position für X0

[2] Position für Y0
[3] Position für Z0
[4]
Position für (C0)
[5]
Position für (B0)
[6..8] nicht relevant
1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Längenvektoren 1 und 2.

Alle Werte in mm.

[1] l1x

[2] nicht relevant

[3] nicht relevant
[4] l2x

[5] l2y

[6] l2z

[7..16] nicht relevant

1030 00160 Epsilon-Umgebungen
[1] ε
Definiert einen Fangbereich um

die Orientierung = 0° Orien‐

tierungsbewegungen durch die
ε-Umgebung werden dann

exakt durch die Sigularität =

0° umgeleitet (Empfehlung ε =
0.1).

Abb.19-62: Applizieren
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Achstransformation

Beispiel:
Applizieren einer 5-Achstransformation für einen Schwenk-Dreh-Fräskopf

Abb.19-63: Beispiel

19.6.7 Aktivieren
Voraussetzung: ● Konfigurierte 5-Achskinematik in MP 1030 00110 bis MP 1030 00150.
● Alle im Programm verwendeten NC-Funktionen und G-Codes sind an‐
hand der nachstehenden Tabelle auf ihre Anwendungsmöglichkeit mit der
gewählten Transformation zu überprüfen.
Mit COORD(<i>) Transformation im NC-Programm aktivieren.
Beispiel: 5-Achstransformation Typ 3232201
COORD(4)
G1 x50 y20 z40 phi45 theta30
COORD(0)

19.6.8 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Kardanische 5-Achstransformation applizieren
Die Achskinematik der Kardanischen Achstransformation umfasst drei Linear‐
achsen (z.B. X, Y und Z), die ein rechtshändiges kartesisches Koordinaten‐
system bilden, und einen Kardanischen Bearbeitungskopf, der das Werkzeug
mit zwei rotatorischen Achsen (z.B. B und C) im Raum orientiert.
Die rotatorischen Achsen können sowohl Endlos- als auch Rundachsen sein.
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and Controls

Achstransformation

Abb.19-64: Beispielkonfiguration für eine Kardanische 5-Achstransformation

NC: Referenzstellung herstellen
● Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometri‐
schen Anordnung eingenommen werden.
● Die Achspositionen aller Achsen sind in der Referenzstellung durch fol‐
gende Eigenschaften definiert:
– Der Werkzeugnullpunkt (Werkzeugaufnahme oder TCP eines Null‐
werkzeugs) liegt im Ursprung des Basiskoordinatensystems (BCS)
– Die Werkzeugsymmetrieachse liegt entlang z
– Die B-Achse liegt in der yz-Ebene
– Neigungswinkel Alpha der B-Achse
Documentation
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung
ordnung
IW-Engineering / Configuration: 5-Achstransformation einstellen
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp 3232211 Kardanische-Achstransformation für die
Kardanische 5-Achstransformation (LLLRR mit kardanischer Werkzeug‐
orientierung) einstellen.
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Achstransformation

Name der Transfor‐

Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Kardanische 5-
3232211 AT2 MCS, BCS
Achstransformation
Ausgangsgrö‐ X, Y, Z, C, B
ßen im MCS:
Eingangsgrö‐ x, y, z, phi, theta
ßen im BCS:
Abb.19-65: Übersicht Kardanische 5-Achstransformation
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Kardanische 5-Achstransformati‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
on
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1] : Systemachsnummer (für X = 1)
– FwdInCoordIndTrafo[2] : Systemachsnummer (für Y = 2)
– FwdInCoordIndTrafo[3] : Systemachsnummer (für Z = 3)
– FwdInCoordIndTrafo[4] : Systemachsnummer (für C = 4)
– FwdInCoordIndTrafo[5] : Systemachsnummer (für B = 5)
– FwdInCoordIndTrafo[6..8] nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung in Bezug auf MCS einstellen.
– RefPosTrafo[1] : Position (für X)
– RefPosTrafo[2] : Position (für Y)
– RefPosTrafo[3] : Position (für Z)
– RefPosTrafo[4] : Position (für C)
– RefPosTrafo[5] : Position (für B)
– RefPosTrafo[6..8] nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert die Längenvektoren sowie den Neigungswinkel. Einheit in mm
oder Grad.
– JointParTrafo[1] Abstand/Winkel (l1X)
490/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

– JointParTrafo[2] nicht relevant

– JointParTrafo[3] nicht relevant
– JointParTrafo[4] Abstand/Winkel (l2X)
– JointParTrafo[5] Abstand/Winkel (l2Y)
– JointParTrafo[6] Abstand/Winkel (l2Z)
– JointParTrafo[7] Abstand/Winkel (α)
– JointParTrafo[8..16] nicht relevant
● Der Parameter EpsAxTrafo „Epsilon-Umgebung“ (1030 00160) definiert
Fangbereich, um die Orientierung θ = 0°. Orientierungsbewegungen
durch die Epsilon-Umgebung werden dann exakt durch die Stelle θ = 0°
umgeleitet.

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die Kardanische 5-Achstransfor‐

mation aktiviert. Die geänderten Achsrichtungen bleiben bis zum
Ausschalten der Achstransformation erhalten. Mit COORD(0,2)
oder CRD(0,2) wird die Kardanische 5-Achstransformation deakti‐
viert.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Kardanische 5-Achstransformati‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
on

Handlungsanweisung: 5-Achstransformation mit Schwenk-Drehachse applizieren

Die 5-Achstransformation (LLLRR) umfasst drei Linearachsen (X,Y,Z), die ein
rechtshändiges kartesisches Koordinatensystem bilden und zwei rotatorische
Achsen, die das Werkzeug im Raum orientieren.
Die rotatorischen Achsen können sowohl Endlos- als auch Rundachsen sein.
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and Controls

Achstransformation

Abb.19-66: Beispielkonfiguration für 5-Achstransformation mit Schwenk-Drehachse

NC: Referenzstellung herstellen
Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen
Anordnung eingenommen werden.
Documentation
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung
ordnung
IW-Engineering / Configuration: 5-Achstransformation einstellen
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp
– 3232201 5-Achstransformation für die 5-Achstransformation mit
Schwenk-Drehachse (LLLRR mit Vektororientierung),
– 3232101 5-Achstransformation für die 5-Achstransformation mit
Schwenk-Drehachse (LLLRR mit linearer Orientierung)
- oder -
– 3032101 5-Achstransformation für die 5-Achstransformation mit
Schwenk-Drehachse (LLLRR mit linearer Bewegung der rotatori‐
schen Achsen)
einstellen.
492/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Name der Transfor‐

Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Kardanische
5‑Achstransformati‐ 3232211 AT2 MCS, BCS
on
Ausgangsgrö‐ X, Y, Z, C, B
ßen im MCS:
Eingangsgrö‐ x, y, z, phi, theta
ßen im BCS:
Abb.19-67: Übersicht 5-Achstransformation mit Schwenktisch
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 5-Achstransformation
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer (der X = 1)
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer (der Y = 2)
– FwdInCoordIndTrafo[3]: Systemachsnummer (der Z = 3)
– FwdInCoordIndTrafo[4]: Systemachsnummer (der R1 (C) = 5)
– FwdInCoordIndTrafo[5]: Systemachsnummer (der R2 (A oder B-
Achse) = 4)
– FwdInCoordIndTrafo[6..8]: nicht relevant
● Im Parameter CoordDir „Bewegungsrichtung“ (1030 00125) die Dreh-/
Bewegungsrichtung festlegen.
– CoordDir[1..5]: Bewegungsrichtung (positiv/negativ)
– CoordDir[6..8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung in Bezug auf MCS einstellen.
– RefPosTrafo[1]: Position (für X0)
– RefPosTrafo[2]: Position (für Y0)
– RefPosTrafo[3]: Position (für Z0)
– RefPosTrafo[4]: Position (für R1 0 (C0))
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 493/911
and Controls

Achstransformation

– RefPosTrafo[5]: Position (für R2 0 (A0 bzw. B0))

– RefPosTrafo[6..8]: nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert die Längenvektoren sowie den Neigungswinkel. Einheit in mm
oder Grad.
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (l1X)
– JointParTrafo[2]: nicht relevant
– JointParTrafo[3]: nicht relevant
– JointParTrafo[4]: Abstand/Winkel (l2X)
– JointParTrafo[5]: Abstand/Winkel (l2Y)
– JointParTrafo[6]: Abstand/Winkel (l2Z)
– JointParTrafo[7..16]: nicht relevant
● Der Parameter EpsAxTrafo „Epsilon-Umgebung“ (1030 00160) definiert
Fangbereich um die Orientierung θ = 0°. Orientierungsbewegungen durch
die Epsilon-Umgebung werden dann exakt durch die Stelle θ = 0° umge‐
leitet.

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die parametrierte 5-Achstransfor‐

mation mit Schwenk-Drehachse aktiviert. Die geänderten Achs‐
richtungen bleiben bis zum Ausschalten der Achstransformation
erhalten. Mit COORD(0,2) oder CRD(0,2) wird die parametrierte 5-
Achstransformation mit Schwenk-Drehachse deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
5-Achstransformation mit
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
Schwenkachse

19.7 5-Achs - Typ 2: RLLLR (mit Rundtisch)

19.7.1 Beschreibung
Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
5-Achstransformati‐
3232202 AT2 MCS, BCS
on mit Rundtisch

Abb.19-68: Funktion
Ausgangsgrößen im MCS: X,Y,Z,R2,R1

Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, ,
Die verteilte 5-Achstransformation (RLLLR) besitzt drei Linearachsen (X, Y, Z)
und zwei rotatorische Achsen (R1, R2).
Die rotatorischen Achsen R1 und R2 können sowohl Endlos- als auch Rund‐
achsen sein.
494/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Sie kommt an der Wirkstelle 2 zum Einsatz, d. h.; sie wirkt zwischen dem Ma‐
schinenkoordinatensystem MCS = (X,Y,Z,R2,R1) und dem Basiskoordinaten‐
system BCS = (x, y, z, , ).

Abb.19-69: RLLLR (mit Rundtisch)

Die Achsanordnung der verteilten 5-Achstransformation hat bzgl. der Beteili‐
gung der Achsen an der Werkzeug- und Werkstückbewegung verschiedene
Varianten (siehe vorherige Abbildung):
● Das Werkzeug wird durch die linearen Achsen X, Y, Z und durch die
Rundachse R2 (Typ B-Achse), die das Werkzeug um die Y-Achse
schwenkt, bewegt.
● Alternativ zu der obigen Achsanordnung kann die Rundachse R2 das
Werkzeug um die X-Achse schwenken (Typ A-Achse). Das Werkstück
wird von der Rotationsachse R1 = C-Achse (Rundtisch) gedreht.
● Die Z-Achse des Rundtisches steht in der Referenzlage parallel zur Werk‐
zeuglängsachse. Das mit dem Werkstück verbundene BCS wird von der
Rotationsachse R1 gedreht (siehe folgende Abbildung).
Zu diesen Achsanordnungen existiert noch eine weitere Variante:
● Das Werkzeug wird durch die linearen Achsen Y, Z und durch die Rund‐
achse R2 = B-Achse, die das Werkzeug um die Y-Achse schwenkt,
bewegt.
● Auf der X-Achse ist der Rundtisch montiert, der das Werkstück mit der
Rotationsachse R1 = C-Achse dreht. Da der Rundtisch sich auf der line‐
aren X-Achse bewegt, dreht sich die positive Verfahrrichtung der X-Achse
um. Die Z-Achse des Rundtischs steht in der Referenzlage parallel zur
Werkzeuglängsachse. Das mit dem Werkstück verbundene BCS wird von
der Rotationsachse R1 gedreht (siehe folgende Abbildung).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 495/911
and Controls

Achstransformation

Abb.19-70: Typ B-Achse mit Rundtisch auf Linearachse X

Die Vektoren 1 und 2 definieren die Geometrie der 5-Achskinematik.

1 ist ein Vektor entlang xBCS von der R1-Achse (C-Achse) zur R2-Achse (B-/

A-Achse) und hat daher nur die Komponente l1x. 2 ist der Fortsetzungsvektor
von der R2-Achse (B-/A-Achse) zum Nullpunkt des BCS (in der Referenzstel‐
lung) und setzt sich aus bis zu 3 Komponenten l2x, l2y und l2z zusammen.
Eigenschaften der Achstransfor‐
mation: Bei aktiver 5-Achstransformation werden die Koordinaten x, y, z, , des Ba‐
siskoordinatensystem BCS in das Maschinenkoordinatensystem MCS trans‐
formiert.
Eingangsgrößen sind die Linearkoordinaten x, y, z und die Orientierungskoor‐
dinaten und . Mit Einschalten dieser Achstransformationwird automatisch
die Vektororientierungsbewegung aktiviert, d. h., jedeOrientierungsänderung
durch Programmierung von und oder einer entsprechenden Alternativ‐
syntax (s. Spez. Orientierungsbewegung) erfolgt durch eine Drehung des

Orientierungsvektors ( , ) um eine raumfeste Drehachse (Großkreis-Be‐

wegung der Vektorspitze). Der Orientierungsvektor kann darüber hinaus als

Spline programmiert werden (siehe Spline-Programmierung).
Restriktion
Eine Online-Korrektur für und ist nicht möglich.
496/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Relevante NC-Funktionen
COORD(<i>) Mit i=1..20 wird eine 5-Achstransformation aktiviert, die in
MP 1030 00110 definiert ist.
COORD(0,2)
- oder - Die aktive Transformation wird deaktiviert.
COORD(0)

Abb.19-71: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00125 Definiert die Achsklassifikation der Transformationsachsen.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
1030 00140 Definiert die Längen- und Winkelparameter.
1030 00160 Epsilon-Umgebungen

Abb.19-72: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
In der Referenzstellung der folgenden Konfiguration (im MCS: X, Y, Z,R1 = C
und R2 = B) ist die Spitze (TCP) des rotationssymmetrischen Werkzeugs (Frä‐
ser oder Laser) auf dem Ursprung des Basiskoordinatensystems (BCS) entlang
der z-Koordinate ausgerichtet. Die Ausrichtung des BCS ist durch die Achst‐
ransformation eindeutig festgelegt.

In dieser Stellung müssen die BCS-Koordinaten (x,y,z, , ) = (0,0,0,0,0) sein,

bei zugehörigen MCS-Koordinaten (X, Y, Z, R2, R1) = (X0, Y0, Z0, R20, R10)
aus MP 1030 00130.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 497/911
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Achstransformation

Abb.19-73: Referenzstellung
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im Werkzeugkoor‐
dinatensystem (TCS). In der Referenzstellung stimmen BCS und TCS0 überein.

Der Werkzeugkorrekturvektor t zeigt vom korrigierten Werkzeugmittelpunkt

TCP1 zum unkorrigierten TCP0. Er setzt sich aus den Längenkorrekturen L1,
L2 und L3 aus der D-Korrekturtabelle zusammen.
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Achstransformation

Abb.19-74: Werkzeugkorrektur
Besonderheiten
● Mehrdeutige Achspositionen:

Im Allgemeinen kann eine TCP-Position und eine Werkzeugori‐

entierung durch zwei verschiedene Achsposen (Transformations‐

zweige) erreicht werden. Die Zweige unterscheiden sich in den B-
Achspositionen.
Welche der beiden Posen (Transformationszweige) benutzt wird, ent‐
scheidet sich beim Einschalten der Achstransformation. Ein Übergang
von Zweig 0 nach 1 und umgekehrt ist danach nur beim Durchfahren der
Orientierungsstelle = 0° (Nordpolsingularität) möglich.
● Nordpolsingularität:
Bei der 5-Achstransformation werden Singularitäten der Orientierungs‐
bewegung berücksichtigt. Bei nicht tangentialem Durchgang von

durch die Stellen = (0,0,0), d. h., = 0° (Nordpol‐

singularität) und ein spezieller Drehsatz für die C-Achse automatisch von
der NC erzeugt.
Dreht der Orientierungsvektor nahe an der Singularität vorbei, ergibt sich
eine hohe C-Achsgeschwindigkeit, d. h., die Bahngeschwindigkeit muss
stark herabgesetzt werden, damit die C-Achse ihre maximal zulässige
Geschwindigkeit nicht überschreitet. Um sich daraus ergebende Kriech‐
bewegungen zu vermeiden, wird eine ε-Umgebung um die Stelle
= 0° eingeführt. Durchquert der Orientierungsvektor die ε-Umge‐
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 499/911
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Achstransformation

bung, wird die Orientierungsbewegung durch den Nordpol geleitet. Der

Wert für ε wird in MP hinterlegt.
● Vorschub:
Nach dem Einschalten der 5-Achstransformation wird auf Raumkoordi‐
natenprogrammierung geschaltet. Der programmierte Vorschub (F) be‐
zieht sich nur noch auf die programmierbaren Positionskoordinaten, d. h.,
mit dem F-Wort wird die Bahngeschwindigkeit des Werkzeugmittelpunk‐
tes (TCP) programmiert. Zusätzliche Orientierungs- und Pseudokoordi‐
natenbewegungen verändern diese Bahngeschwindigkeit nicht.
Orientierungs- und Pseudokoordinatenbewegung werden synchron mit‐
geführt, d. h., die Endposition wird für alle Koordinaten zeitgleich erreicht.
Die mitgeführte Bewegung der Orientierungs- und Pseudokoordinaten
kann jedoch zu einer zusätzlichen Limitierung der Bahnkinematik (maxi‐
male Bahngeschwindigkeit und -Beschleunigung) führen, da die Grenz‐
werte für alle an der Bewegung beteiligten Achsen überwacht werden.

19.7.2 Applizieren
Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der MP muss die Referenzstellung der geometrischen Anord‐
nung eingenommen werden.
Einstellen der MP:

1030 00110 Transformationstyp eintragen

3232202: 5-Achstransformation
1030 00120: Systemachsen der Transfor‐
mation
[1] Systemachsnummer von R1
(C-Achse)
[2] Systemachsnummer von X
[3] Systemachsnummer von Y
[4] Systemachsnummer von Z
[5] Systemachsnummer von R2 (A
oder B-Achse)
[6..8] nicht relevant
500/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

1030 00125 Definiert die an der Transformation beteiligten rotatorischen

Achsen inklusive Drehrichtung und die Verfahrrichtung der Li‐
nearachsen.
Einstellungen:
Wert > „0“: Die Achse dreht/verfährt positiv
im Sinne von Abb. „Referenz‐
stellung (Typ B-Achse)“
Wert < „0“: Die Achse dreht/verfährt nega‐
tiv im Sinne von Abb. „Refe‐
renzstellung (Typ B-Achse)“
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-2 = Y-Achse
+/-3 = Z-Achse
+/-100 = A-Achse
+/-200 = B-Achse
+/-300 = C-Achse
1030 00125 Folgende Defaultwerte sind eingestellt (falls ein Wert unbesetzt
ist):
[1] 300 (alternativ -300 )
[2] 1 (alternativ -1)
[3] 2 (alternativ -2)
[4] 3 (alternativ -3)
[5] 200 (alternativ -200, 100, -100)
[6..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung
[1]
Position für (C0)
[2] Position für X0
[3] Position für Y0
[4] Position für Z0
[5]
Position für (A0 bzw. B0)
[6..8] nicht relevant
1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Längenvektoren 1 und 2 sowie den B-Achs-

Neigungswinkel . Alle Werte in mm oder Grad..
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 501/911
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Achstransformation

1030 00140 [1] l1x

[2] nicht relevant

[3] nicht relevant
[4] l2x

[5] l2y

[6] l2z

[7..16] nicht relevant

1030 00160 Epsilon-Umgebungen
[1] ε
Definiert einen Fangbereich um

die Orientierung = 0°. Orien‐

tierungsbewegungen durch die
ε-Umgebung werden dann

exakt durch die Singularität

= 0° umgeleitet (Empfehlung ε
= 0°).

Abb.19-75: Applizieren

19.7.3 Aktivieren
Voraussetzung: ● Konfigurierte 5-Achskinematik in MP 1030 00110 bis MP 1030 00160.
● Alle im Programm verwendeten NC-Funktionen und G-Codes sind an‐
hand der nachstehenden Tabelle auf ihre Anwendungsmöglichkeit mit der
gewählten Transformation zu überprüfen.
Mit COORD(<i>) Transformation im NC-Programm aktivieren.
Beispiel: 5-Achstransformation Typ 3232202
COORD(5)
G1 x50 y20 z40 phi45 theta30
COORD(0,2)

19.7.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: 5-Achstransformation mit Rundtisch applizieren
Die verteilte 5-Achstransformation (RLLLR) besitzt drei Linearachsen (X, Y, Z)
und zwei rotatorische Achsen (R1, R2).
Die rotatorischen Achsen können sowohl Endlos- als auch Rundachsen sein.
502/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Abb.19-76: Beispielkonfiguration für eine 5-Achstransformation mit Rundtisch

NC: Referenzstellung herstellen
Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen
Anordnung eingenommen werden.
Documentation
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung
ordnung
IW-Engineering / Configuration: 5-Achstransformation einstellen
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp 3232202 5-Achstransformation für die 5-Achstrans‐
formation mit Rundtisch (RLLLR mit Rundtisch) einstellen.

Name der Transfor‐

Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Kardanische
5‑Achstransformati‐ 3232211 AT2 MCS, BCS
on
Ausgangsgrö‐ X, Y, Z, C, B
ßen im MCS:
Eingangsgrö‐ x, y, z, phi, theta
ßen im BCS:
Abb.19-77: Übersicht - 5-Achstransformation mit Rundtisch
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Achstransformation

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 5-Achstransformation

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die 2 bzw. 3 Systemachsen der Transformation zu‐
weisen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer (der R1 (C-Achse) =
1)
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer (der X = 2)
– FwdInCoordIndTrafo[3]: Systemachsnummer (der Y = 3)
– FwdInCoordIndTrafo[4]: Systemachsnummer (der Z = 4)
– FwdInCoordIndTrafo[5]: Systemachsnummer (der R2 (A oder B-
Achse) = 5)
– FwdInCoordIndTrafo[6..8]: nicht relevant
● Im Parameter CoordDir „Bewegungsrichtung“ (1030 00125) die Dreh-/
Bewegungsrichtung festlegen.
– CoordDir[1..5]: Bewegungsrichtung (positiv/negativ)
– CoordDir[6..8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung in Bezug auf MCS einstellen.
– RefPosTrafo[1]: Position (für R1 0 (C0))
– RefPosTrafo[2]: Position (für X0)
– RefPosTrafo[3]: Position (für Y0)
– RefPosTrafo[4]: Position (für Z0)
– RefPosTrafo[5]: Position (für R2 0 (A0 bzw. B0))
– [6..8]: nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert die Längenvektoren sowie den Neigungswinkel. Einheit in mm
oder Grad.
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (l1X)
– JointParTrafo[2]: nicht relevant
504/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

– JointParTrafo[3]: nicht relevant

– JointParTrafo[4]: Abstand/Winkel (l2X)
– JointParTrafo[5]: Abstand/Winkel (l2Y)
– JointParTrafo[6]: Abstand/Winkel (l2Z)
– JointParTrafo[7..16]: nicht relevant
● Der Parameter EpsAxTrafo „Epsilon-Umgebung“ (1030 00160) definiert
Fangbereich um die Orientierung θ = 0°. Orientierungsbewegungen durch
die Epsilon-Umgebung werden dann exakt durch die Stelle θ = 0° umge‐
leitet.

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die parametrierte 5-Achstransfor‐

mation mit Rundtisch aktiviert. Die geänderten Achsrichtungen blei‐
ben bis zum Ausschalten der Achstransformation erhalten. Mit
COORD(0,2) oder CRD(0,2) wird die parametrierte 5-Achstrans‐
formation mit Rundtisch deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 5-Achstransformation

19.8 5-Achs - Typ 3: RRLLL (mit Schwenk-/Rundtisch)

19.8.1 Beschreibung
Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
5-Achstransformati‐
on mit Schwenk- 3232203 AT2 MCS, BCS
Rundtisch

Abb.19-78: Funktion
Ausgangsgrößen im MCS: X,Y,Z,R2,R1

Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, ,
Die verteilte 5-Achstransformation (RRLLL) besitzt drei Linearachsen (X, Y, Z)
und zwei rotatorische Achsen (R1, R2).
Sie kommt an der Wirkstelle 2 zum Einsatz, d, h., sie wirkt zwischen dem Ma‐
schinenkoordinatensystem MCS = (X,Y,Z,R2,R1) und dem Basiskoordinaten‐
system BCS = (x, y, z, , ).
Die rotatorischen Achsen R1 und R2 können als Endlos- oder als Rundachsen
betrieben werden.
Die Achsanordnung dieser verteilten 5-Achstransformation hat bzgl.der Betei‐
ligung der Achsen an der Werkzeug- und Werkstückbewegung 2 Varianten:
● Das Werkzeug wird durch die linearen Achsen X, Y, Z bewegt. Das Werk‐
stück wird durch den Rundtisch gegenüber dem Werkzeug orientiert. Der
Tisch wird hierfür von der Rotationsachse R1 = C-Achse (Rundtisch) ge‐
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Achstransformation

dreht und von der Rotationsachse R2 = B-Achse (parallel zur MCS-Y

Achse) geschwenkt.
● Eine Variante von dieser Achsanordnung unterscheidet sich dadurch,
dass die Rotationsachse R2 statt der B-Achse als A-Achse (parallel zur
MCS-X Achse) ausgelegt ist.
Die Z-Achse des Rundtisches steht in der Referenzlage parallel zur Werkzeug‐
längsachse. Das mit dem Werkstück verbundene BCS wird von der Rotations‐
achse R1 gedreht und von der Rotationsachse R2 geschwenkt.

Die Vektoren 1 und 2 definieren die Geometrie der 5‑Achskinematik.

1 ist ein Vektor entlang X von der R1-Achse (C-Achse) zur R2‑Achse (B-/A-
Achse) und hat daher nur die Komponente l1x.

2 ist der Fortsetzungsvektor von der R2-Achse (B-/A-Achse) zum Nullpunkt

des BCS (in der Referenzstellung) und setzt sich aus bis zu 3 Komponenten
l2x, l2y und l2z zusammen.

Abb.19-79: Achstransformation mit Rundtisch

Restriktion
Eine Online-Korrektur für und ist nicht möglich.
Relevante NC-Funktionen
COORD(<i>) Mit i=1..20 wird eine 5-Achstransformation aktiviert, die in
MP 1030 00110 definiert ist.
COORD(0,2) Die aktive Transformation wird deaktiviert.

Abb.19-80: Relevante NC-Funktionen

506/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Relevante Maschinenparameter (MP)

1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00125 Definiert die Achsklassifikation der Transformationsachsen.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
1030 00140 Definiert die Längen- und Winkelparameter.
1030 00160 Epsilon-Umgebungen

Abb.19-81: Relevante Maschinenparameter

Eigenschaften der Achstransformation
Bei aktiver 5-Achstransformation werden die Achsbewegungen in die Koordi‐
natenbewegung der Koordinaten x, y, z, , des Basiskoordinatensystem
BCS transformiert.
Eingangsgrößen sind die Linearkoordinaten x, y, z und die Orientierungskoor‐
dinaten und . Mit Einschalten dieser Achstransformation wird automatisch
die Vektororientierungsbewegung aktiviert, d. h., jede Orientierungsänderung
durch Programmierung von und oder einer entsprechenden Alternativ‐
syntax (s. Spez. Orientierungsbewegung) erfolgt durch eine Drehung des

Orientierungsvektors ( , ) um eine raumfeste Drehachse (Großkreis-Be‐

wegung der Vektorspitze). Der Orientierungsvektor kann darüber hinaus als

Spline programmiert werden (siehe Spline-Programmierung).
Referenzstellung
In der Referenzstellung der folgenden Konfiguration (im MCS: X, Y, Z, R1 = C
und R2 = B) ist die Spitze (TCP) des rotationssymmetrischen Werkzeugs (Frä‐
ser oder Laser) auf dem Ursprung des Basiskoordinatensystems (BCS) entlang
der z-Koordinate ausgerichtet. Die Ausrichtung des BCS ist durch die Achst‐
ransformation eindeutig festgelegt. In dieser Stellung müssen die BCS-Koor‐
dinaten (x,y,z, , ) = (0,0,0,0,0) sein, bei zugehörigen MCS-Koordinaten (X,
Y, Z, R2, R1) = (X0, Y0, Z0,R20, R10) aus MP 1030 00130.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 507/911
and Controls

Achstransformation

Abb.19-82: Referenzstellung
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0/ TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im Werkzeugkoor‐
dinatensystem (TCS). In der Referenzstellung stimmen TCS0 und BCS überein.

Der Werkzeugkorrekturvektor t zeigt vom korrigierten Werkzeugmittelpunkt

TCP1 zum unkorrigierten TCP0. Er setzt sich aus den Längenkorrekturen L1,
L2 und L3 aus der D-Korrekturtabelle zusammen.
508/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Abb.19-83: Werkzeugkorrektur
Besonderheiten
● Mehrdeutige Achspositionen:

Im Allgemeinen kann eine TCP-Position und eine Werkzeugori‐

entierung durch zwei verschiedene Achsposen (Transformati‐

onszweige) erreicht werden. Die Zweige unterscheiden sich in den B-
Achspositionen.
Welche der beiden Posen (Transformationszweige) benutzt wird, ent‐
scheidet sich beim Einschalten der Achstransformation. Ein Übergang
von Zweig 0 nach 1 und umgekehrt ist danach nur beim Durchfahren der
Orientierungsstelle = 0° (Nordpolsingularität) möglich.
● Nordpolsingularität:
Bei der 5-Achstransformation werden Singularitäten der Orientierungs‐

bewegung berücksichtigt. Bei nicht tangentialem Durchgang von

durch die Stellen = (0,0,0), d. h., = 0° (Nordpolsingularität)
und ein spezieller Drehsatz für die C-Achse automatisch von der NC er‐
zeugt.
Dreht der Orientierungsvektor nahe an der Singularität vorbei, ergibt sich
eine hohe C-Achsgeschwindigkeit, d. h., die Bahngeschwindigkeit muss
stark herabgesetzt werden, damit die C-Achse ihre maximal zulässige
Geschwindigkeit nicht überschreitet. Um sich daraus ergebende Kriech‐
bewegungen zu vermeiden, wird eine ε-Umgebung um die Stelle
= 0° eingeführt. Durchquert der Orientierungsvektor die ε-Umge‐
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 509/911
and Controls

Achstransformation

bung, wird die Orientierungsbewegung durch den Nordpol geleitet. Der

Wert für ε wird in MP hinterlegt.
● Vorschub:
Nach dem Einschalten der 5-Achstransformation wird auf Raumkoordi‐
natenprogrammierung geschaltet. Der programmierte Vorschub (F) be‐
zieht sich nur noch auf die programmierbaren Positionskoordinaten, d. h.,
mit dem F-Wort wird die Bahngeschwindigkeit des Werkzeugmittelpunk‐
tes (TCP) programmiert.
Zusätzliche Orientierungs- und Pseudokoordinatenbewegungen verän‐
dern diese Bahngeschwindigkeit nicht.
Orientierungs- und Pseudokoordinatenbewegung werden synchron mit‐
geführt, d. h., die Endposition wird für alle Koordinaten zeitgleich erreicht.
Die mitgeführte Bewegung der Orientierungs- und Pseudokoordinaten
kann jedoch zu einer zusätzlichen Limitierung der Bahnkinematik (maxi‐
male Bahngeschwindigkeit und -Beschleunigung) führen, da die Grenz‐
werte für alle an der Bewegung beteiligten Achsen überwacht werden.
● Mechanische Achskopplung
Die Achstransformation RRLLL kann eine mechanische Kopplung von der
B- zur C-Achse berücksichtigen.
Mechanische Kopplung bedeutet: Bewegt man nur die B-Achse, ändert
sich die Stellung des C-Gelenks, ohne, dass das Messsystem der C-Ach‐
se diese Verdrehung mitbekommt. Somit ändert sich der C-Gelenkwinkel,
obwohl die C-Achse steht. Der Kopplungsfaktor ergibt sich aus dem me‐
chanischen Getriebe und wird per Maschinenparameter „1030 00140
Längen- und Winkelparameter“ eingestellt. Er ist folgendermaßen defi‐
niert:
(1) CG = C + KBC* B
Dabei bezeichnet CG den, sich aus der mechanischen Kopplung ergeb‐
enden C-Gelenkwinkel. B und C sind die jeweiligen Achswerte.

19.8.2 Applizieren
Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der MP muss die Referenzstellung der geometrischen Anord‐
nung eingenommen werden.
Einstellen der MP:

1030 00110 Transformationstyp eintragen

3232203: 5-Achstransformation
1030 00120 Systemachsen der Transformation
Systemachsnummer von R1
[1]
(C-Achse)
Systemachsnummer von R2
[2]
(A- oder B-Achse)
[3] Systemachsnummer von x
[4] Systemachsnummer von Y
[5] Systemachsnummer von Z
[6..8] nicht relevant
510/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

1030 00125 Definiert die an der Transformation beteiligten rotatorischen

Achsen inklusive Drehrichtung und die Verfahrrichtung der Li‐
nearachsen.
Einstellungen:
Die Achse dreht/verfährt positiv
Wert > „0“: im Sinne von Abb. „Referenz‐
stellung “.
Die Achse dreht/verfährt nega‐
Wert < „0“: tiv im Sinne von Abb. „Refe‐
renzstellung “.
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-2 = Y-Achse
+/-3 = Z-Achse
+/-100 = A-Achse
+/-200 = B-Achse
+/-300 = C-Achse
1030 00125 Folgende Defaultwerte sind eingestellt (falls ein Wert unbesetzt
ist):
[1] 300 ( alternativ -1 )
[2] 200 ( alternativ -2 )
[3] 1 ( alternativ -3 )
[4] 2 ( alternativ -300 )
[5] 3 ( alternativ -200 )
[6..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung in Bezug auf MCS.

[1]
Position für (C0)

[2]
Position für (A0 bzw. B0)
[3] Position für X0
[4] Position für Y0
[5] Position für Z0
[6..8] nicht relevant
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 511/911
and Controls

Achstransformation

1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Längenvektoren 1 und 2 sowie den B-Achs-

Neigungswinkel .
Alle Werte in mm oder Grad.
[1] l1x

[2] nicht relevant

[3] nicht relevant
[4] l2x

[5] l2y

[6] l2z

KBC Kopplungsfaktor von B- zur

[7]
C-Achse
[7..16] nicht relevant
1030 00160 Epsilon-Umgebungen
ε
Definiert einen Fangbereich um

die Orientierung = 0° Orien‐

[1] tierungsbewegungen durch die
ε-Umgebung werden dann

exakt durch die Sigularität =

0° umgeleitet (Empfehlung ε =
0.1).

Abb.19-84: Applizieren

19.8.3 Aktivieren
Voraussetzung ● Konfigurierte 5-Achskinematik in MP 1030 00110 bis MP 1030 00160.
● Alle im Programm verwendeten NC-Funktionen und G-Codes sind an‐
hand der nachstehenden Tabelle auf ihre Anwendungsmöglichkeit mit der
gewählten Transformation zu überprüfen.
Mit COORD(<i>) Transformation im NC-Programm aktivieren.
COORD(6)
G1 x50 y20 z40 phi45 theta30
COORD(0)

19.8.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: 5-Achstransformation mit Schwenk-/Rundtisch applizieren
Die verteilte 5-Achstransformation (RRLLL) besitzt drei Linearachsen (X, Y, Z)
und zwei rotatorische Achsen (R1, R2).
Die rotatorischen Achsen können sowohl Endlos- als auch Rundachsen sein.
512/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Abb.19-85: Beispielkonfiguration für eine 5-Achstransformation mit Schwenk-/

Rundtisch
NC: Referenzstellung herstellen
● Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometri‐
schen Anordnung eingenommen werden.
Documentation
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung
ordnung
IW-Engineering / Configuration: 5-Achstransformation einstellen
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp 3232203 5-Achstransformation für die 5-Achstrans‐
formation mit Schwenk-/Rundtisch (RRLLL mit Schwenk-/Rundtisch) ein‐
stellen.

Name der Transfor‐

Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Kardanische
5‑Achstransformati‐ 3232211 AT2 MCS, BCS
on
Ausgangsgrö‐ X, Y, Z, C, B
ßen im MCS:
Eingangsgrö‐ x, y, z, phi, theta
ßen im BCS:
Abb.19-86: Übersicht 5-Achstransformation mit Schwenktisch
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Achstransformation

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 5-Achstransformation

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer (der R1 (C-Achse) =
1)
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer (der R2 (A oder B-
Achse) = 2)
– FwdInCoordIndTrafo[3]: Systemachsnummer (der X = 3)
– FwdInCoordIndTrafo[4]: Systemachsnummer (der Y = 4)
– FwdInCoordIndTrafo[5]: Systemachsnummer (der Z = 5)
– FwdInCoordIndTrafo[6..8]: nicht relevant
● Im Parameter CoordDir „Bewegungsrichtung“ (1030 00125) die Dreh-/
Bewegungsrichtung festlegen.
– CoordDir[1..5]: Bewegungsrichtung (positiv/negativ)
– CoordDir[6..8] nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung in Bezug auf MCS einstellen.
– RefPosTrafo[1]: Position (für R1 0 (C0))
– RefPosTrafo[2]: Position (für R2 0 (A0 bzw. B0))
– RefPosTrafo[3]: Position (für X0)
– RefPosTrafo[4]: Position (für Y0)
– RefPosTrafo[5]: Position (für Z0)
– RefPosTrafo[6..8]: nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert den Längenvektor l0 und die Armlängen l1, l2 und l3 im MCS. Ein‐
heit in mm oder Grad.
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (l1X)
– JointParTrafo[2]: nicht relevant
514/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

– JointParTrafo[3]: nicht relevant

– JointParTrafo[4]: Abstand/Winkel (l2X)
– JointParTrafo[5]: Abstand/Winkel (l2Y)
– JointParTrafo[6]: Abstand/Winkel (l2Z)
– JointParTrafo[7..16]: nicht relevant
● Der Parameter EpsAxTrafo „Epsilon-Umgebung“ (1030 00160) definiert
Fangbereich um die Orientierung θ = 0°. Orientierungsbewegungen durch
die Epsilon-Umgebung werden dann exakt durch die Stelle θ = 0° umge‐
leitet.

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die parametrierte 5-Achstransfor‐

mation mit Schwenk-/Rundtisch aktiviert. Die geänderten Achsrich‐
tungen bleiben bis zum Ausschalten der Achstransformation
erhalten. Mit COORD(0,2) oder CRD(0,2) wird die parametrierte 5-
Achstransformation mit Schwenk-/Rundtisch deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 5-Achstransformation

19.9 5-Achs - Typ 4: Kardanischer Kopf

19.9.1 Beschreibung
Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Kardanische
5‑Achstransformati‐ 3232211 AT2 MCS, BCS
on

Abb.19-87: Funktion
Ausgangsgrößen im MCS: X,Y,Z,C,B

Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, ,
Die Achskinematik der kardanischen Achstransformation umfasst drei Linear‐
achsen (z.B. X, Y und Z) , die ein rechtshändiges kartesisches Koordinaten‐
system bilden, und einen kardanischen Bearbeitungskopf, der das Werkzeug
mit zwei rotatorischen Achsen (B und C) im Raum orientiert.
Die C-Achse ist parallel zur Z-Achse des MCS angeordnet. Die B-Achse ist
gegenüber der xy-Ebene des MCS geneigt. Der Neigungswinkel avariiert im
Bereich 0° ≤ ≤ 89°. In den meisten praktischen Fällen ist = 45°. Für den
Fall = 0° ist die kardanische Achstransformation mit der 5-Achstransforma‐
tion vom Typ 3232201 identisch.

1ist ein Vektor entlang xBCS von der C-Achse zur B-Achse, d. h., 1 hat
nur eine Komponente l1x.
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Achstransformation

2ist die Fortsetzung von der B-Achse zum Nullpunkt des BCS und setzt sich
aus bis zu 3 Komponenten l2x, l2y und l2z zusammen.

Abb.19-88: Funktion Typ4: Kardanischer Kopf

Restriktion
Eine Online-Korrektur für und ist nicht möglich.
Relevante NC-Funktionen
COORD(<i>) Mit i=1..20 wird eine 5-Achstransformationen aktiviert, die in
MP 1030 00110 definiert sind.
COORD(0,2) Die aktive Transformation wird deaktiviert.

Abb.19-89: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die, an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung
1030 00140 Definiert die Längen- und Winkelparameter
1030 00160 Epsilon-Umgebungen

Abb.19-90: Relevante Maschinenparameter

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Achstransformation

Eigenschaften der Kardanischen Achstransformation

Eingangsgrößen sind die Linearkoordinaten x, y, z und die Orientierungskoor‐
dinaten und . Mit Einschalten dieser Achstransformation wird automatisch
die Vektororientierungsbewegung aktiviert, d. h., jedeOrientierungsänderung
durch Programmierung von und oder einer entsprechenden Alternativ‐
syntax (siehe DIN-Programmieranleitung) erfolgt durch eine Drehung des Ori‐

entierungsvektors ( , ) um eine raumfeste Drehachse (Großkreis-

Bewegung der Vektorspitze). Der Orientierungsvektor kann darüber hinaus

als Spline programmiert werden.

Abb.19-91: Kardanische Achstransformation

Bedingt durch die geneigte B-Achse ist der Winkel zwischen zBCS und der
Werkzeugsymmetrieachse nicht größer als

Infolge dessen ist die z-Komponente des Orientierungsvektors z nicht kleiner

als

Für bzw. erhält man dann ausgehend von der Referenzstellung

eine Orientierung, die B um ±180° dreht (Referenzstellung vorausgesetzt).
Bispiel:
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Achstransformation

= 45°: → = 90°; also ist = 0 in der B-Achsstellung ±180°

Referenzstellung
Die Achspositionen aller Achsen sind in der Referenzstellung durch folgende
Eigenschaften definiert:
● Der Werkzeugnullpunkt (Werkzeugaufnahme oder TCP eines Nullwerk‐
zeugs) liegt im Ursprung des Basiskoordinatensystems (BCS)
● Die Werkzeugsymmetrieachse liegt entlang z
● Die B-Achse liegt in der yz-Ebene

● Neigungswinkel der B-Achse 1 ist der Vektor von der C-

Achse zur B-Achse.

2 ist der Fortsetzungsvektor zum BCS.

Abb.19-92: Referenzstellung
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
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Achstransformation

Werkzeugkorrektur
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im Werkzeugkoor‐
dinatensystem (TCS). Das TCS stimmt in der Referenzstellung mit dem BCS
überein. Der Werkzeugkorrekturvektor t zeigt vom korrigierten Werkzeug‐
mittelpunkt TCP1 zum unkorrigierten TCP0. Er setzt sich aus den Längenkor‐
rekturen L1, L2 und L3 aus der D-Korrekturtabelle zusammen.

Abb.19-93: Werkzeugkorrektur
Besonderheiten
Bei der kardanischen Achstransformation werden Singularitäten der Orientie‐

rungsbewegung berücksichtigt:, d. h., nicht tangentialer Durchgang von

durch die Stellen = (0,0,1) (=Nordpolsingularität) und =(*,*, )

(=Äquatorsingularität).
● Mehrdeutige Achspositionen:

Im Allgemeinen kann eine TCP-Position und eine Werkzeugori‐

entierung durch zwei verschiedene Achsposen (Transformati‐

onszweige) erreicht werden. Die Zweige unterscheiden sich in den
B‑Achspositionen. Es gilt:
B ε [n · 180°, (n + 1) · 180°]
mit
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Achstransformation

n = gerade für Zweig 0 und

n = ungerade für Zweig 1.
Welche der beiden Transformationszweige benutzt wird, entscheidet sich
beim Einschalten der Achstransformation. Ein Übergang von Zweig 0
nach 1 und umgekehrt ist danach nur beim Durchfahren der Orientie‐
rungsstelle = 0° (Nordpolsingularität) oder =
(Äquatorsingularität) möglich.
● Nordpolsingularität:

Für die Singularität = 0° gilt das Gleiche, wie bei der 5-Achstrans‐
formation vom Typ 3232201. Insbesondere wird bei nicht tangentialem

Durchgang von durch die Stellen = (0,0,0) (Nordpolsin‐

gularität) ein spezieller Drehsatz für die C-Achse automatisch von der NC
erzeugt.
Dreht der Orientierungsvektor nahe an der Singularität vorbei, ergibt sich
eine hohe C-Achsgeschwindigkeit, d.h., die Bahngeschwindigkeit muss
stark herabgesetzt werden, damit die C-Achse ihre maximal zulässige
Geschwindigkeit nicht überschreitet. Um sich daraus ergebende Kriech‐
bewegungen zu vermeiden, wird eine ε-Umgebung um die Stelle
= 0° eingeführt. Durchquert der Orientierungsvektor die ε-Umge‐
bung, wird die Orientierungsbewegung durch den Nordpol geleitet. Der
Wert für ε wird in MP hinterlegt.

Abb.19-94: Nordpolsingularität
● Äquatorsingularität:
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Achstransformation

Bei Orientierungsbewegungen tangential durch den Breitenkreis

= wird der Transformationszweig nur dann gewechselt, wenn
die B-Achse einen Verfahrbereich von mindestens Bε [-360°, + 360°] hat.
Der Verfahrbereich ergibt sich aus dem negativen und positiven ersten
Endschalter der B-Achse.
Ausblenden des Software-Endschalters oder Umschalten auf die zweiten
Endschalter haben hierauf keine Auswirkung.

Bei Bewegungen in Richtung = ergeben sich hohe B-

Achsgeschwindigkeiten. NC-intern wird das Bahngeschwindigkeitsprofil
in diesen Fällen so verändert, dass sich eine flüssige B-Achsbewegung
ergibt.

Abb.19-95: Äquatorsingularität
● Vorschub:
Nach dem Einschalten der 5-Achstransformation wird auf Raumkoordi‐
natenprogrammierung geschaltet. Der programmierte Vorschub (F) be‐
zieht sich nur noch auf die programmierbaren Positionskoordinaten, d. h.,
mit dem F-Wort wird die Bahngeschwindigkeit des Werkzeugmittelpunk‐
tes (TCP) programmiert.
Zusätzliche Orientierungs- und Pseudokoordinatenbewegungen verän‐
dern diese Bahngeschwindigkeit nicht. Orientierungs- und Pseudokoor‐
dinatenbewegung werden synchron mitgeführt, d. h., die Endposition wird
für alle Koordinaten zeitgleich erreicht. Die mitgeführte Bewegung der
Orientierungs- und Pseudokoordinaten kann jedoch zu einer zusätzlichen
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and Controls

Achstransformation

Limitierung der Bahnkinematik (maximale Bahngeschwindigkeit und -Be‐

schleunigung) führen, da die Grenzwerte für alle, an der Bewegung be‐
teiligten Achsen überwacht werden.

19.9.2 Applizieren
Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der MP muss die Referenzstellung der geometrischen Anord‐
nung eingenommen werden.
Einstellen der MP:

1030 00110 Transformationstyp.

3232211: Kardanische Achstransformation
1030 00120 3 Systemachsen der Transformation
[1] Systemachsnummer von X
[2] Systemachsnummer von Y
[3] Systemachsnummer von Z
[4] Systemachsnummer von C
[5] Systemachsnummer von B
[6..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung
[1] Position für X
[2] Position für Y
[3] Position für Z
[4] Position für C
[5] Position für B
[6..8] nicht relevant
1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Längenvektoren 1 und 2 sowie den B-Achs-

Neigungswinkel .
Alle Werte in mm oder Grad.
[1] lx

[2] nicht relevant

[3] nicht relevant
[4] l2x

[5] l2y

[6] l2z

[7]

[8..16] nicht relevant

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Achstransformation

1030 00160 Epsilon-Umgebung

[1] ε
Definiert einen Fangbereich um

die Orientierung = 0°. Orien‐

tierungsbewegungen durch die
ε-Umgebung werden dann

exakt durch die Sigularität =

0° umgeleitet (Näheres siehe
Kap. 18.3.3 "Vektororientie‐
rung " auf Seite 410).

Abb.19-96: Applizieren

19.9.3 Aktivieren
Voraussetzung: Die Aktivieren der kardanischen Achstransformation setzt die Feststellung der
Referenzstellung voraus.
Die kardanischen Achstransformation wird mit COORD(<i>) eingeschaltet und
bleibt bis zum Ausschalten der Achstransformation (COORD(0,2) erhalten.

19.10 5-Achs - Typ 4.1: Kardanischer Kopf mit linearer Orientie‐

rungsbewegung
19.10.1 Beschreibung
Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatnesystem
mation
Kardanische
5‑Achstransformati‐
on mit linearer Ori‐ 3232111 2 MCS, BCS
entierungsbewe‐
gung

Abb.19-97: Funktion
Die Achskonfiguration der kardanischen Achstransformation mit linearer Ori‐
entierungsbewegung und die der kardanischen Achstransformation mit Vektor-
Orientierungsbewegung stimmen mechanisch überein. Beide haben den in der
Abbildung dargestellten Aufbau.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 523/911
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Achstransformation

Abb.19-98: Aufbau
In diesem Kapitel werden nur die, durch die verschiedenen Orientierungsbe‐
wegungen bedingten Unterschiede dargestellt. Ansonsten sei auf das Kap.
19.9 "5-Achs - Typ 4: Kardanischer Kopf " auf Seite 514 verwiesen.
Die kardanische Achstransformation mit linearer Orientierung hat den Trafo-
Typ 3232111.
Mit Einschalten dieser Achstransformation wird automatisch die lineare Orien‐
tierungsbewegung aktiviert, d. h., jede Orientierungsänderung durch Program‐
mierung von und erfolgt durch eine lineare Interpolation von und .
Bei der Orientierungsbewegung kann die „kürzeste Weg“-Logik per MP Län‐
genparameter [8] abgeschaltet werden.

und können Werte aus den folgenden Bereichen annehmen:

Die rotatorischen Achsen B und C müssen als Rundachsen konfiguriert sein

(keine Modulo-Endlosachsen).
Mehrdeutigkeiten
Im Allgemeinen kann eine TCP-Position und eine Werkzeugorientierung
durch zwei verschiedene Achsposen (Transformationszweige) erreicht wer‐
den. Die Zweige unterscheiden sich in den B-Achspositionen. Der Transfor‐
524/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

mationszweig wird immer so gewählt, dass die B-Achse und der Orientierungs‐
winkel das gleiche Vorzeichen besitzen, d. h., es gilt:

(Zweig 1)

(Zweig -1)
Dadurch ist die Rückwärtstransformation eindeutig lösbar. Ein Übergang von
Zweig 1 nach -1 und umgekehrt ist ohne weiteres beim Durchfahren der Ori‐
entierungsstelle möglich.
Nordpol
Der Nordpol kann ohne weiteres durchfahren werden. Der Maschinenparame‐
ter 103000160 Epsilon-Umgebungen hat keine Wirkung, d. h., Orientierungs‐
bewegungen durch die ε-Umgebung werden nicht zwangsweise durch die
Stelle geleitet. Bei kann programmiert werden und die ge‐
wünschte Bewegung (Drehung der C-Achse) wird durchgeführt.
Restriktionen
Schiefe Ebene:
Die lineare Orientierungsbewegung ist für die Werkstücklagenkorrektur (BCR)
und die Placement-Funktionalität ungeeignet, wenn diese eine Verdrehung des
Koordinatensystems WCS bewirken. Die programmierten Positionen x,y,z be‐
ziehen sich korrekterweise auf das WCS, die Orientierungen und aber
immer auf das BCS, d. h., nur die Bearbeitung mit konstanter Orientierung
können sinnvoll ausgeführt werden. Stellen BCR und Placement eine reine
Verschiebung dar, ist die Wirkungsweise korrekt.
Relevante NC-Funktionen
Coord ( ... )
Relevante Maschinenparameter (MP)
Die Kardanische Achstransformation mit linearer Orientierungsbewegung wird
in den Parametern 103000110 bis 103000160 abgelegt.
1030 00110 Transformationstyp:
3232111 (kardanische Achstrafo mit linearer Orientierungsbewegung)

1030 00160 Epsilon-Umgebungen

Ohne Bedeutung

19.10.2 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung Kardanischer Kopf mit linearer Orientierungsbewegung
Kardanische 5-Achstransformation in den Maschinenparametern oder per Sys‐
temdatum konfigurieren.
Im NC-Programm die kardanische 5-Achstransformation mit Coord ( ... ) akti‐
vieren.
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Achstransformation

19.11 5-Achs - Typ 5: Minderbestückte RRLLL (mit Schwenk-/Rund‐

tisch)
19.11.1 Beschreibung
Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Minderbestückte
5‑Achstransformati‐
3030013 AT2 MCS, BCS
on mit Schwenk-/
Rundtisch

Abb.19-99: Funktion - minderbestückte RRLLL

Ausgangsgrößen im MCS:
X,Y,Z, R2fix,R1fix
Eingangsgrößen im BCS:
x,y,z, fix, fix

Die minderbestückte 5-Achstransformation RRLLL besitzt 3 Linearachsen

(X,Y,Z) und zwei rotatorische Achsen (R1,R2). Die beiden rotatorischen Ach‐
sen werden nicht von der NC angesteuert, sondern sind ausschließlich unter
Kontrolle der SPS. Für die NC existieren diese Achsen nicht.
Die anzufahrenden Positionen liegen jedoch allgemein in Werkstückkoordina‐
ten (x,y,z, , ) vor, d.h., sie sind durch 5 Freiheitsgrade (3 Positionen + 2
Orientierungen) festgelegt.
Während der eigentlichen Bearbeitung können die rotatorischen Achsen me‐
chanisch nicht bewegt werden. Es ist nur möglich, sie vor der Bearbeitung per
SPS zu positionieren.

Für einen speziellen Bearbeitungszyklus sind und immer konstant. Man

benötigt die aus , resultierende Stellung der rotatorischen Achsen R1,
R2, um die Ausgangsposition vor der Bearbeitung anfahren zu können. Dazu
wird die minderbestückte 5‑Achstransformation verwendet.
Die Transformation kommt an der Wirkstelle 2 zum Einsatz, d.h., sie wirkt zwi‐
schen dem Maschinenkoordinatensystem MCS = (X,Y,Z,R2fix, R1fix) und dem
Basiskoordinatensystem BCS = (x,y,z, fix, fix).

Die rotatorischen Achsen können als Endlos- oder als Rundachsen definiert
werden.
Bei dem Grundaufbau handelt es sich um die Konfiguration RRLLL (Trafotyp
3232203). Das Werkzeug wird durch die drei Linearachsen X,Y,Z bewegt. Das
Werkstück wird von der Rotationsachse R1 (Rundtisch) gedreht. Die Schwenk‐
achse R2 schwenkt den Rundtisch.
In der Referenzstellung (BCS parallel zum MCS) dreht R1 um Z (Typ C-Achse).
Die minderbestückte 5-Achstransformation unterscheidet zwei Varianten der
R2-Achsanordnung (siehe nachfolgende Abbildungen):
● in der Referenzstellung dreht R2 um X (Typ A-Achse)
● in der Referenzstellung dreht R2 um Y (Typ B-Achse)
526/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Abb.19-100: RRLLL (Typ B-Achse)

Abb.19-101: RRLLL (Typ A-Achse)

Die Vektoren und definieren die Geometrie der minderbestückten 5‑Achs‐

kinematik. Sie haben die Form

und .
Beim Typ B-Achse ist ein Vektor entlang x von der C-Achse zur B-Achse (d. h.,
l1x ≠ 0, l1y = 0), beim Typ A-Achse ist ein Vektor entlang y von der C-Achse zur

A-Achse (d. h., l1x = 0, l1y ≠ 0). ist der -Fortsetzungsvektor von der R2-
Achse (B-/A-Achse) zum Nullpunkt des BCS.
Optionale Trafoparameter: Eingangsgrößen für die minderbestückte 5-Achstransformation sind die Line‐
arkoordinaten x, y, z. Beim Einschalten werden entweder die Orientierungs‐
koordinaten ( , ) oder die Achspositionen (R1, R2) inklusive Trafozweig als
fixe Trafoparameter mit übergeben. Dies geschieht beim Aktivieren mittels drei
optionaler Trafoparameter per TRFOPT.
● Coord ( ) TRFOPT ( [PHI!], [THETA!], 1 ) oder
● Coord ( ) TRFOPT ( [C!], [B!], 0 )
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and Controls

Achstransformation

Im ersten Fall wird die Achstrasformation mit fest vorgegebenem ( , ) und

vorgegebenem Trafozweig aktiviert.
Im zweiten Fall wird eine feste Achsstellung der rotatorischen Achsen (R1, R2)
übergeben.
Anhand des dritten Parameters wird steuerungsintern erkannt, ob die Orien‐
tierungswinkel (Parameterwert = ±1) oder die Achspositionen (Parameterwert
= 0) übergeben werden.
Die fünf korrespondierenden Werte ( , , R1, R2,Trafozweig) werden in den
Längenparametern (MP 1030 00140) gehalten und können nach Aktivierung
der minderbestückten 5-Achstransformation innerhalb eines NC-Programmes
über die SD-Variable der aktiven Achstrafo 2 ausgelesen werden.

SD.SysAxTrafo2.LenParam[8]
fix

SD.SysAxTrafo2.LenParam[9]
fix

SD.SysAxTrafo2.LenParam[10] R1fix (C-Achse)

SD.SysAxTrafo2.LenParam[11] R2fix (A-/B-Achse)

SD.SysAxTrafo2.LenParam[12] Trafozweig (1 oder -1)

Abb.19-102: SD-Variable
Besonderheiten Mehrdeutigkeiten:
Im Allgemeinen kann eine TCP-Position und eine Werkzeugorientierung durch
zwei verschiedene Achsposen (Trafozweige) erreicht werden. Welche der bei‐
den Posen (Trafozweige) benutzt wird, entscheidet sich beim Einschalten der
Achstransformation.

Werden die Orientierungskoordinaten ( , ) mit übergeben, entspricht der

dritte optionale Parameter dem Trafozweig. Dabei bedeutet:
● Trafozweig = +1
Es wird immer die Lösung gewählt, bei der die R 2-Achse (A/B-Achse) ei‐
nen positiven Wert hat.
● Trafozweig = -1
Es wird immer die Lösung gewählt, bei der die R 2-Achse (A/B-Achse) ei‐
nen negativen Wert hat.
Werden die Achspositionen (R1, R2) mit übergeben, muss der dritte optionale
Parameter auf den Wert 0 gesetzt werden. Der Trafozweig ergibt sich dann
automatisch aus der Stellung der Achsen. In der Singularität (d. h., R2 = 0) wird
der Trafozweig +1 festgelegt.
Ein Übergang von Zweig 1 nach -1 und umgekehrt ist nach Aktivieren der
Achstransformation nicht mehr möglich.
Wertebereiche:

Die Orientierungswinkel ( , ) werden intern begrenzt auf:

0≤ ≤ 360

0≤ ≤ 180 ,
für die Achsen ergeben sich immer Werte im Hauptbereich, d. h., bei Endlos‐
achsen
528/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

0 ≤ R1 ≤ 360
0 ≤ R2 ≤ 360

und bei rotatorischen Achsen

Zweig 1: -180 ≤ R1 ≤ 180
Zweig -1: -360 ≤ R1 ≤ 0
0 ≤ R2 ≤ 180
-180 ≤ R2 ≤ 0 .

Referenzstellung: Die obigen Abbildungen zeigen die beiden RRLLL-Konfigurationen , Typ B-

Achse mit R1=C, R2=B und Typ A-Achse mit R1=C, R2=A, jeweils in der
Referenzstellung. D. h., nimmt die Maschine die, in der Abbildung dargestellte
Stellung ein, müssen die BCS-Koordinaten (x, y, z, , ) = (0,0,0,0,0) sein,

bei zugehörigen MCS-Koordinaten (X,Y, Z, R1, R2) = (X0,Y0, Z0, , ) aus

MP 1030 00130. Die positiven Dreh-/Verfahrrichtungen der Achsen sind eben‐
falls in der Abbildung dargestellt. Diese sind entsprechend einzustellen.
In dieser Stellung steht die Spitze des rotationssymmetrischen Werkzeugs
(Tool Center Point TCP) auf dem Ursprung des Basiskoordinatensystems
(BCS) und ist entlang der z-Koordinate ausgerichtet. Die Ausrichtung des BCS
ist durch die Achstransformation eindeutig festgelegt.
Werkzeugkorrektur: Eine Werkzeugkorrektur ist wie bei allen 5-Achstransformationen möglich. Der
Korrekturvektor

zeigt von der Werkzeugspitze zur Werkzeugaufnahme.

Relevante NC-Funktionen
COORD ( ) Die minderbestückte 5-Achstransformation wird mit drei optio‐
TRFOPT (.., ..,..) nalen Parametern aktiviert. Dies kann wahlweise per Maschi‐
nenparametersatz (i=1..20) oder per MTB-Systemdatum (vom
Typ SysAxTrafo_t) erfolgen.
COORD (0,2) Die aktive Achstrafo wird deaktiviert.

Abb.19-103: Relevante NC-Funktionen

Relevanete Maschinenparameter (MP)
103000110 Transformationstyp
103000120 Systemachsen/-koordinaten der Transformation
103000125 Achsklassifikationen der Transformationsachsen
103000130 Achspositionen der Referenzstellung
103000140 Längen- und Winkelparameter
103000150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems
103000160 Epsilon-Umgebungen

Abb.19-104: Relevante Maschinenparameter (MP)

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Achstransformation

19.11.2 Applizieren
Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der Werte müssen die Achsen in die Referenzstellung gebracht
werden.
Einstellen der Maschinenparameter:

103000110 Transformationstyp eintragen

3030013 (minderbestückte RRLLL)
103000120 Systemachsen/-koordinaten der Transformation:
Definiert die, an der Transformation beteiligten Systemachsen.
Es gilt:
[1] Systemachsnummer von X
[2] Systemachsnummer von Y
[3] Systemachsnummer von Z
[4..8] nicht relevant
103000125 Achsklassifikationen der Transformationsachsen
Definiert die Verfahrrichtung der Linearachsen und die implizit
an der Transformation beteiligten rotatorischen Achsen inklusive
Drehrichtung.
Wert „>0“ bedeutet:
Die Achse verfährt positiv im Sinne der obigen Abbildung.
Wert „<0“ bedeutet:
Die Achse verfährt negativ im Sinne der obigen Abbildung.
Wert „>0“ bedeutet:
Die Achse verfährt positiv im Sinne der obigen Abbildung .
Wert „<0“ bedeutet:
Die Achse verfährt negativ im Sinne der obigen Abbildung.
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-2 = Y-Achse
+/-3 = Z-Achse
+/-100 = A-Achse (rotatorisch, keine NC-Achse)
+/-200 = B-Achse (rotatorisch, keine NC-Achse)
+/-300 = C-Achse (rotatorisch, keine NC-Achse)
+/-111 = A-Achse (endlos, keine NC-Achse)
+/-222 = B-Achse (endlos, keine NC-Achse)
+/-333 = C-Achse (endlos, keine NC-Achse)
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Achstransformation

103000125 Ist ein Parameter unbesetzt, gelten folgende Default-Einstellun‐

gen:
[1] 1 (alternativ -1)
[2] 2 (alternativ -2)
[3] 3 (alternativ -3)
[4] 300 (alternativ -300, +/-333)
(alternativ -200, +/-222, +/-100,
[5] 200
+/-111)
[6..8] nicht relevant
103000130 Achspositionen der Referenzstellung
Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
[1] X0
[2] Y0
[3] Z0
[4] C0
[5] R2 0 (A0 oder B0)
[6..8] nicht relevant
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Achstransformation

103000140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Längenvektoren , in [mm], Kopplungsfaktor,

Default-Orientierungswinkel und Rundachspositionen in [Grad].
[1] l1x (Typ B-Achse)
[2] l1y (Typ A-Achse)
[3] ohne Bedeutung
[4] l2x

[5] l2y

[6] l2z

Kopplungsfaktor von B- zur C-

[7] KBC
Achse
Default-Wert für Orientierungs‐

winkel , wird ggf. von

[8]
TRFOPT überschrieben bzw.
aus (R1, R2 ) berechnet.

Default-Wert für Orientierungs‐

winkel , wird ggf. von TRFOPT
[9] überschrieben bzw. aus (R1,
R2) berechnet.

Default-Wert für Position der C-

Achse, wird ggf. von TRFOPT
[10] R1
überschrieben bzw. aus ( ,

) berechnet
Default-Wert für Position der
R2-Achse (A- oder B-Achse),
[11] R2 wird ggf. von TRFOPT über‐

schrieben bzw. aus ( , ) be‐

rechnet.
Default-Wert für den Trafo‐
zweig (Wert 0, 1 oder -1), wird
[12] TrfBr ggf. von TRFOPT überschrie‐
ben bzw. aus (R1, R2) berech‐
net.
[13..16] ohne Bedeutung
103000150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems
ohne Bedeutung
103000160 Epsilon-Umgebungen
ohne Bedeutung

Abb.19-105: Einstellen der Maschinenparameter

19.11.3 Aktivieren
Voraussetzung: Minderbestückte 5-Achstransformation ist per MP 1030 00110 bis MP 1030
00160 oder per MTB-Systemdatum vom Typ SysAxTrafo_t. konfiguriet.
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Achstransformation

Im NC-Programm wird die minderbestückte 5-Achstransformation für ein spe‐

zielles PHI!, THETA!, BRANCH! mit
Coord ( ... ) TRFOPT ([PHI!], [THETA!], [BRANCH!] )
aktiviert und bleibt bis zum Ausschalten (COORD(0)) eingeschaltet.
Beispiel:
1

Orientierungswinkel ( , ) vorgegeben
Aufgabe: zugehörige Achspositionen (B, C) ermitteln und in
; Werkstückkoordinaten verfahren.
;__________________________________________________________________
; Achs-Trafo mit gewünschtem phi, theta, Trafozweig = -1 aktivieren
;__________________________________________________________________
001 PHI! = 45
002 THETA! = 30
N001 Coord(1) TRFOPT ([PHI!], [THETA!], -1) ; minderbest. 5-Achstrafo wird
aktiviert mit phi=45, Theta=30, Trafozweig=-1 (d. h., B-Achse wird immer ne‐
gativ berechnet)
; die aus (phi=45, theta=30) resultierenden Positionen der C- und B-Achse
; werden eingelesen
020 WAIT
021 C! = SD.SysAxTrafo2.LenParam [10]
022 B! = SD.SysAxTrafo2.LenParam[11]
;__________________________________________________________________
; jetzt müssen die errechneten Positionen der B- und C-Achse per SPS
; angefahren werden
; erst danach stimmen die angezeigten WCS-Koordinaten mit der Maschine
; überein
;
; erst danach stimmen die angezeigten WCS-Koordinaten mit der Maschine
; überein
;__________________________________________________________________
N310 G1 F1000 x100 z200 ; x, z sind WCS-Koordinaten, d. h., die Werte
; beziehen sich auf das Werkstück-Koordinatensystems
:
: sonstige Verfahrsätze, alle bezüglich Orientierung (phi=45, theta=30)
:
N380 x50 y60 z70
N399 Coord(0) ;Achstransformation ausschalten
;_______________Ende Zyklus mit (phi=45, theta=30) ___________________
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Achstransformation

Beispiel:
2
Achspositionen (B, C)

vorgegeben Aufgabe: zugehörige Orientierungen ( , ) ermitteln

; und in Werkstückkoordinaten verfahren
;__________________________________________________________________
; vorgegebene Position der B- und C-Achse per SPS anfahren.
; Achs-Trafo mit vorgegebenem B, C aktivieren
; zugehöriges phi, theta auslesen
;__________________________________________________________________
401 B! = 5
402 C! = 20
N403 Coord(1) TRFOPT([C!], [B!], 0) ; minderbestückte 5-Achstransformation
wird aktiviert mit B=5, C=20, „0“=Kennung „B,C ist programmiert“
; die aus (B=5, C=20) resultierenden Orientierungen phi, theta werden
; eingelesen
404 WAIT
405 PHI! = SD.SysAxTrafo2.LenParam [8]
406 THETA! = SD.SysAxTrafo2.LenParam [9]
;_________________________________________________________________
; es kann jetzt direkt in Werkstück-Koordinaten programmiert und
; verfahren werden.
; die angezeigten WCS-Koordinaten stimmen mit der Maschine überein
;__________________________________________________________________
N410 G1 F1000 x100 z200 ; x, z sind WCS-Koordinaten, d.h. die Werte bezie‐
hen sich auf das Werkstück-Koordinatensystems
:
: sonstige Verfahrsätze, alle bezüglich Orientierung (B=5, C=20)
:
N480 x50 y60 z70 N499 Coord(0)
; Achs-Trafo ausschalten
;_______________Ende Zyklus mit (B=5, C=20)___________________

Beispiel:
3
Schräge Bohrungen
Bei schrägen Bohrungen ist folgende Vorgehensweise zu empfehlen:

Annahme: ≠ 0, ≠ 0.
Es soll im Punkt (xpos, ypos,, 0) des Basis-Werkstückkoordinatensystems BCS
gebohrt werden. Man setzt im Punkt (xpos, ypos,, 0) eine schiefe Ebene mit
( , ). Ab da kann man, wie in der nachfolgende Abbildung gezeigt, in den
Koordinaten (x', y', z') des WCS1 programmieren und verfahren. Die Position
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Achstransformation

(0,0,10) liegt jetzt exakt 10 [mm] über dem Bohrloch. Die Position (0,0,-100)
entspricht z.B. der tiefsten Bohrposition.
;_________________________________________________________________
; Achs-Trafo mit gewünschtem phi, theta, Trafozweig = -1 aktivieren,
; normales Vorgehen wie im Beispiel 2 „Achspositionen (B, C) vorgegeben“
;_________________________________________________________________
N601 Coord(1) TRFOPT ([PHI!], [THETA!], -1)
;_________________________________________________________________
; Mit dem nachfolgenden Befehl G152 wird eine schiefe Ebene im Punkt
(100,200,0); eingeschaltet.
;Es erfolgt keine Verfahrbewegung.
; Das neue Programmkoordinatensystem entspricht jetzt dem System WCS1
; der Abbildung.
;Der Nullpunkt liegt an der gewünschten Bohrstelle.
;_________________________________________________________________
1000 XPOS! = 100
1001 YPOS! = 200
N602 G152 ([XPOS!], [YPOS!], 0, [PHI!], [THETA!], 0)
N603 G1 F1000 N604 x0 y0 z10 ; Position 10 [mm] über der Bohrposition an‐
fahren
:
N650 z-100 ; 100 [mm] in das Teil hinein fahren (bohren)
:
N690 G153 ; schiefe Ebene ausschalten
N699 Coord(0) ; Achs-Trafo ausschalten
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Achstransformation

Abb.19-106: Schräge Bohrung

19.12 3-Achstransformation LLR

19.12.1 Beschreibung
Funktion
Diese Transformation kommt an Wirkstelle 2 zum Einsatz. Sie wirkt also zwi‐
schen dem Maschinenkoordinatensystem (MCS) und dem Basiskoordinaten‐
system (BCS).
Seitens des MCS werden 2 Linearkoordinaten und eine rotatorische Koordinate
benötigt, die im folgenden mit XMCS , YMCS , CMCS bezeichnet werden, deren
Namen jedoch per Maschinenparameter beliebig festgesetzt werden können.
Daraus ergeben sich im BCS 2 Linearkoordinaten und eine rotatorische Koor‐
dinate, die im folgenden mit xBCS , yBCS , φBCS bezeichnet werden. Auch die
Namen dieser Koordinaten können per Maschinenparameter beliebig festge‐
setzt werden. Dabei ist (xBCS,yBCS) die Position der Werkzeugspitze (Tool
Center Point = TCP) und φBCS die Werkzeug-Orientierung, d. h., der Winkel
zwischen der xBCS-Richtung und dem von der Werkzeugspitze längs der Werk‐
zeugachse in Richtung Werkzeughalterung weisenden Vektor.
Das BCS ist fest mit dem Werkstück verbunden.
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Achstransformation

Abb.19-107: 3-Achstransformation - Referenzlage mit Nullwerkzeug

In Referenzlage (Abb. 19-107 "3-Achstransformation - Referenzlage mit Null‐
werkzeug" auf Seite 536) gilt:
● Die Orientierung des Werkzeugs ist gegeben durch φBCS = 0.
● Der Vektor vom Drehpunkt der rotatorischen MCS-Koordinate CMCS zur
Position xBCS =yBCS = 0 ist gegeben durch den Vektor l.
● Die Komponenten lx und ly von l im BCS sind im Maschinenparameter
JointParTrafo (1030 00 140) einzutragen. Die obige Abbildung zeigt den
Fall lx<0, ly>0.
● Die MCS-Positionen sind gegeben durch XMCS (0), YMCS (0), CMCS (0), die im
Maschinenparameter RefPosTrafo (1030 00 130) einzutragen sind.
● Die Spitze des Nullwerkzeugs steht bei xBCS = yBCS = 0 (Definition des
Nullwerkzeugs). Die Abbildung zeigt diesen Fall. Für ein Werkzeug mit
anderen Werkzeuglängen hat die Werkzeugspitze eine andere Position.
Das Werkzeugkoordinatensystem (TCS) hat seinen Nullpunkt in der Werk‐
zeugspitze und ist fest mit dem Werkzeug verbunden. Für das Nullwerkzeug
ist das TCS in der Referenzlage deckungsgleich mit dem BCS und wird mit
TCS0 bezeichnet. Für ein Werkzeug mit anderen Werkzeuglängen ist das TCS
in der Referenzlage gegenüber dem BCS verschoben.
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Achstransformation

Abb.19-108: 3-Achstransformation - Beliebige Lage mit Nullwerkzeug

Abb. 19-108 "3-Achstransformation - Beliebige Lage mit Nullwerkzeug" auf
Seite 537 zeigt eine beliebige Lage der Achstransformation mit dem Nullwerk‐
zeug.
Die Achstransformation unterstützt eine Werkzeugkorrektur im TCS. Der Werk‐
zeugkorrekturvektor lt zeigt von der aktuellen Werkzeugspitze (TCP) zur
Werkzeugspitze des Nullwerkzeugs (TCP0). Seine Komponenten ltx , lty , ltz
werden im TCS angegeben. Siehe Abb. 19-109 "3-Achstransformation - Refe‐
renzlage mit beliebigem Werkzeug" auf Seite 537

Abb.19-109: 3-Achstransformation - Referenzlage mit beliebigem Werkzeug

Da zur Achstransformation nur 2 Linearkoordinaten des BCS gehören, kann im
BCS immer nur eine von den 3 Ebenen G17, G18 und G19 aktiviert werden.
Ob dies G17, G18 oder G19 ist, hängt nicht von den Namen der BCS-Koordi‐
naten ab, für die hier beispielhaft xBCS , yBCS , φBCS gewählt wurde, sondern wird
durch den Maschinenparameter FwdInCoord[1..3]/CoordClass (1030 00 125)
festgelegt.
538/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Relevante NC-Funktionen
Das Ein- und Ausschalten von Achstransformationen erfolgt mit dem NC-Befehl
Coord, der in der folgenden Tabelle beschrieben ist.

Coord(i) Es wird die Achstransformation mit der Nummer i (i=1,...,20) ak‐

tiviert. Soll das die hier beschriebene Achstransformation sein,
ist diese unter der Nummer i in den Maschinenparametern zu
parametrieren.
Coord(0) Ist eine Transformation an Wirkstelle 2 aktiv, wird diese deakti‐
viert.
Coord(0,2) Ist eine Transformation an Wirkstelle 2 aktiv, wird diese deakti‐
viert.

Abb.19-110: 3-Achstransformation: Ein- und Ausschalten

Die Aktivierung der Werkzeugkorrektur im TCS erfolgt mit dem NC-Befehl G47
({<TCS-Koordinate, auf die sich L1 bezieht>},{<TCS-Koordinate, auf die sich
L2 bezieht>},{<TCS-Koordinate, auf die sich L3 bezieht>}). Dabei steht XTR für
die durch den Maschinenparameter LinCoord[1] bezeichnete TCS-Koordinate,
YTR für LinCoord[2] und ZTR für LinCoord[3]. Daneben kann die Werkzeug‐
korrektur auch auf WCS-Koordinaten bezogen werden, was in Kap. 16 "Werk‐
zeugkorrekturen " auf Seite 303 beschrieben ist.
Relevante Maschinenparameter
CHAN Ch[k] Coord Mcs CartCoord[1...6]
Wcs LinCoord[1..3]
OriCoord[1...3]
TRA AxTrafo[1...20] TrafoType
FwdInCoor‐
FwdInCoord
dIndTrafo[1...8]
JointParTrafo
JointPar
[1...8]
RefPosTrafo
RefPos
[1...8]
FwdInCoord‐ FwdInCoord
CoordClass
Class [1...8]
CoordDir
EpsAxTrafo
TcsRefOri TcsX CoordTcsXBcs
DirTcsXBcs
TcsY CoordTcsYBcs
DirTcsYBcs
TcsZ CoordTcsZBcs
DirTcsZBcs

Abb.19-111: Baumstruktur der für die 3-Achstransformation relevanten Maschinen‐

parameter

7080 00020 Mcs Maschinenkoordinaten

7080 00010 Wcs Werkstückkooordinaten
1030 00110 TrafoType Achstransformationstyp
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Achstransformation

1030 00120 FwdInCoord Eingangsachsen/-koordinaten der Vor‐

wärtstrafo
1030 00140 JointPar Gelenkparameter (Längen-/Winkelpara‐
meter)
1030 00130 RefPos Achs-/Maschinenpositionen der Referenz‐
stellung
1030 00125 FwdInCoordClass Arbeitstechn. Bedeutung der Eingangs‐
achsen/-koordinaten
1030 00150 TcsRefOri Referenzorientierung des WZ-Koordina‐
tensystems TCS

Abb.19-112: Macoda-Nummern der relevanten Maschinenparameter

19.12.2 Applizieren
Zum Einstellen der Maschinenparameter muss die Referenzlage der Achst‐
ransformation angefahren werden.
Zuerst ist die Nummer i (i=1...20) festzulegen, unter der die Achstransformation
mit Coord(i) zu aktivieren sein soll. Damit sind folgende Maschinenparameter
im Verzeichnis /TRA/AxTrafo[i] einzutragen. „k“ bezeichnet durchweg die Ka‐
nalnummer:
540/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

TrafoType Hier ist für diese Achstransformation 2121002 einzutragen.

(1030 00 110)
FwdInCoordIndTra‐ Nummer der 1. MCS-Koordinate der Transformation (oben mit
fo[1] XMCS bezeichnet)
(1030 00 120)
FwdInCoordIndTra‐ Nummer der 2. MCS-Koordinate der Transformation (oben mit
fo[2] YMCS bezeichnet)
(1030 00 120)
FwdInCoordIndTra‐ Nummer der 3. MCS-Koordinate der Transformation (oben mit
fo[3] CMCS bezeichnet)
(1030 00 120)

Für FwdInCoordIndTrafo[1] und FwdInCoordIndTrafo[2] (1030 00 120) sind folgende

Zahlenwerte zulässig:
-6: Es ist die, durch CartCoord[1] (7080 00 020) bezeich‐
nete MCS-Koordinate einer aktiven Achstransformation
an Wirkstelle 1 gemeint.
-5: Es ist die, durch CartCoord[2] (7080 00 020) bezeich‐
nete MCS-Koordinate einer aktiven Achstransformation
an Wirkstelle 1 gemeint.
-4: Es ist die, durch CartCoord[3] (7080 00 020) bezeich‐
nete MCS-Koordinate einer aktiven Achstransformation
an Wirkstelle 1 gemeint.
1...64: Die MCS-Koordinate entspricht 1:1 (bis auf die NPV)
einer Systemachse und es ist die Systemachsnummer
dieser Systemachse gemeint. Es muss sich dabei um
eine Linearachse handeln.

Für FwdInCoordIndTrafo[3] (1030 00 120) sind folgende Zahlenwerte zulässig:

-3: Es ist die, durch CartCoord[4] (7080 00 020) bezeich‐
nete MCS-Koordinate einer aktiven Achstransformation
an Wirkstelle 1 gemeint.
-2: Es ist die, durch CartCoord[5] (7080 00 020) bezeich‐
nete MCS-Koordinate einer aktiven Achstransformation
an Wirkstelle 1 gemeint.
-1: Es ist die, durch CartCoord[6] (7080 00 020) bezeich‐
nete MCS-Koordinate einer aktiven Achstransformation
an Wirkstelle 1 gemeint.
1...64: Die MCS-Koordinate entspricht 1:1 (bis auf die NPV)
einer Systemachse und es ist die Systemachsnummer
dieser Systemachse gemeint. Es muss sich dabei um
eine Rund- oder Endlosachse handeln.

Abb.19-113: Applizieren
Für den Maschinenparameter FwdInCoord[1..3]/CoordClass (1030 00125)
sind nur die folgenden Einstellungen (Abb. 19-114 "Zusammenhang der aus‐
wählbaren Ebene und den für die TCS-Werkzeugkorrektur zulässigen Para‐
metern mit den Maschinenparametern RefPosTrafo und LinCoord" auf Seite
541) zulässig, wobei jede Spalte einer Einstellmöglichkeit entspricht. Die Aus‐
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 541/911
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Achstransformation

wirkungen auf die Bedeutung der Maschinenparameter LinCoord und OriCoord

sowie auf die auswählbare Ebene sind jeweils darunter aufgelistet.
Auswählbare Ebene und zulässige Parameter für die TCS-Werkzeugkorrektur

FwdInCoord[1]/CoordClass X Z Y
(1030 00 125)
FwdInCoord[2]/CoordClass Y X Z
(1030 00 125)
FwdInCoord[3]/CoordClass C B A
(1030 00 125)
Name der lin. BCS-Hauptkoord. LinCoord[1] LinCoord[3] LinCoord[2]
Name der lin. BCS-Nebenkoord. LinCoord[2] LinCoord[1] LinCoord[3]
Name der rotatorischen BCS-Ko‐ LinCoord[4] LinCoord[4] LinCoord[4]
ord.
Einzige auswählbare Ebene G17 G18 G19
Parameter der TCS-WZ-Korrek‐ XTR, YTR ZTR, XTR YTR, ZTR
tur

Abb.19-114: Zusammenhang der auswählbaren Ebene und den für die TCS-Werk‐
zeugkorrektur zulässigen Parametern mit den Maschinenparametern
RefPosTrafo und LinCoord

FwdInCoord[1]/CoordDir Vorzeichen, mit dem die 1. MCS-Koordinate der Trans‐

(1030 00 125) formation berücksichtigt wird.

FwdInCoord[2]/CoordDir Vorzeichen, mit dem die 2. MCS-Koordinate der Trans‐

(1030 00 125) formation berücksichtigt wird.

FwdInCoord[3]/CoordDir Vorzeichen, mit dem die 3. MCS-Koordinate der Trans‐

(1030 00 125) formation berücksichtigt wird.

Abb.19-115: Vorzeichen
Die Bilder in der obenstehenden Beschreibung der Grundlagen der Achstrans‐
formation gehen davon aus, dass für FwdInCoord[1..3]/CoordDir (1030 00125)
jeweils „positiv“ eingetragen wird. Verläuft eine MCS-Koordinatenrichtung ent‐
gegengesetzt dazu, ist für diese „negativ“ einzutragen.

RefPosTrafo[1] Referenzposition der 1. MCS-Koordinate der Transfor‐

(1030 00 130) mation (oben mit XMCS (0) bezeichnet)

RefPosTrafo[2] Referenzposition der 2. MCS-Koordinate der Transfor‐

(1030 00 130) mation (oben mit YMCS (0) bezeichnet)

RefPosTrafo[3] Referenzposition der 3. MCS-Koordinate der Transfor‐

(1030 00 130) mation (oben mit CMCS (0) bezeichnet)

JointParTrafo[1] 1. Längen- und Winkelparameter der Transformation

(1030 00 140) (oben mit lx bezeichnet)

JointParTrafo[2] 2. Längen- und Winkelparameter der Transformation

(1030 00 140) (oben mit ly bezeichnet)
542/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

CoordTcsXBcs, DirTcsXBcs CoordTcsXBcs ist die Koordinate des BCS (x, y oder z),
(1030 00 150) deren, durch DirTcsXBcs gegebene, Richtung (positiv
oder negativ) in Referenzlage mit Nullwerkzeug mit der
x-Koordinate des TCS zusammenfällt.
CoordTcsYBcs, DirTcsYBcs CoordTcsYBcs ist die Koordinate des BCS (x, y oder z),
(1030 00 150) deren, durch DirTcsYBcs gegebene, Richtung (positiv
oder negativ) in Referenzlage mit Nullwerkzeug mit der
y-Koordinate des TCS zusammenfällt
CoordTcsZBcs, DirTcsZBcs CoordTcsZBcs ist die Koordinate des BCS (x, y oder z),
(1030 00 150) deren, durch DirTcsZBcs gegebene, Richtung (positiv
oder negativ) in Referenzlage mit Nullwerkzeug mit der
z-Koordinate des TCS zusammenfällt.

Abb.19-116: Applizieren
In den obigen 3 Abbildungen ist der Fall:
CoordTcsXBcs = x,
CoordTcsYBcs = y,
CoordTcsZBcs = z,
DirTcsXBcs = positiv,
DirTcsYBcs = positiv,
DirTcsZBcs = positiv
dargestellt.

19.12.3 Aktivieren
1. Maschinenparameter für die Achstransformation eintragen.
2. NC-Neustart.
3. Achstransformation mit Coord(i) aktivieren.
4. Alle im NC-Programm verwendeten NC-Funktionen auf ihre Anwendbar‐
keit bei aktiver Transformation 2121002 überprüfen.

19.13 6-Achstransformation
19.13.1 Beschreibung
Allgemeines
Die 6-Achstransformation wird auf solchen Maschinen angewendet, deren
Werkzeug
● zeitgleich translatorische und rotatorische Bahnbewegungen im Raum
ausführen muss und zusätzlich zur Bahnbewegung noch
● Orientierungsbewegungen durchführt, die das Werkzeug in jedem Bahn‐
punkt ausrichten.
Mit Hilfe der 6-Achstransformation werden die Programmkoordinaten in Achs‐
positionen der beteiligten Achsen gewandelt.
Zu der, in der NC realisierten 6-Achstransformation gehören:
● 3 Linearkoordinaten (z.B. x, y, z)

● 3 Orientierungskoordinaten , , (z.B. theta, phi, psi),

● 3 Linearachsen (z.B. X, Y und Z)
● 3 rotatorische Achsen (z.B. A, B und C)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 543/911
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Achstransformation

Für die 6-Achstransformation existieren 2 Versionen (siehe Kap. 19.13.2 "Va‐

riante 1 (mit Tensor-Orientierung) " auf Seite 543 und Kap. 19.13.3 "Variante
2 (mit linearer Bewegung der Rotationsachsen) " auf Seite 544).

19.13.2 Variante 1 (mit Tensor-Orientierung)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
6-Achstransformati‐
on mit Tensor-Ori‐ 3333301 AT2 MCS, BCS
entierung

Abb.19-117: Funktion - Variante 1

Ausgangsgrößen im MCS: X,Y,Z,C,B,A

Eingangsgrößen im BCS: x, y, z, , ,
Typ 3333301 erlaubt die TCP-Programmierung über drei Linearkoordinaten
und die Orientierung des Werkzeugs (TCS) durch Programmieren der Euler‐
winkel (phi), (theta) und (psi) (Eulerwinkel siehe Kap. 18.2.2 "Euler‐
winkel " auf Seite 397).
Die Orientierungsbewegung erfolgt als TCS-Drehung um eine raumfeste Dreh‐
achse (siehe folgende Abb.).
544/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Abb.19-118: Tensor-Orientierung

19.13.3 Variante 2 (mit linearer Bewegung der Rotationsachsen)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
6-Achstransformati‐
on mit linearer Be‐
3033101 AT2 MCS, BCS
wegung der Rotati‐
onsachsen

Abb.19-119: Funktion - Variante 2

Ausgangsgrößen im MCS: X,Y,Z,C,B,A
Eingangsgrößen im BCS: x,y,z,C,B,A
Typ 3033101 unterstützt die TCP-Programmierung über drei Linearkoordina‐
ten und die Orientierung des Werkzeugs durch Programmieren der drei Rota‐
tionsachsen.
Die Orientierungsbewegung erfolgt linear in den Rundachspositionen.
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Achstransformation

Abb.19-120: lineare Bewegung der Rotationsachsen

19.13.4 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1, 2

Relevante NC-Funktionen
COORD(<i>) Mit i=1..20 wird eine 5-Achstransformation aktiviert, die in MP
1030 00110 definiert ist.
COORD(0,2) Die aktive Transformation wird deaktiviert.

Abb.19-121: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
1030 00110 Definiert den Transformationstyp.
1030 00120 Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen/-
koordinaten der Transformation.
1030 00125 Definiert die Achsklassifikation der Transformationsachsen
1030 00130 Definiert die Achspositionen der Referenzstellung
1030 00140 Definiert die Längen- und Winkelparameter
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Achstransformation

1030 00150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems TCS

1030 00160 Epsilon-Umgebungen

Abb.19-122: Relevante Maschinenparameter

Typ und Position der Rotationsachsen
Die Rotationsachsen sind hintereinander am Werkzeug angeordnet und stehen
senkrecht aufeinander. In der Referenzstellung drehen sie das Werkzeug je‐
weils um eine der linearen Basiskoordinaten x , y oder z in positiver Drehrich‐
tung.

Die Positionen der Rotationsachsen werden mit , , bezeichnet. Die

Indizes i, j und k (1, 2 oder 3) geben jeweils den Typ der Achse an.
Der Typ wird wie folgt definiert:

Achsklassifikation in
Rotationsachsentyp Erklärung
MP 1070 00125
Die Rotationsachse dreht um x.
1 Ihre Position wird mit bezeich‐ 100
net.
Die Rotationsachse dreht um y.
2 Ihre Position wird mit be‐ 200
zeichnet.
Die Rotationsachse dreht um z.
3 Ihre Position wird mit be‐ 300
zeichnet.

Abb.19-123: Rotationsachsentyp
Reihenfolge der Rotationsachsen bzgl. des Werkzeugs:
Die Rotationsachsen vom Typ 1, 2 oder 3 können in sechs verschiedenen Rei‐
henfolgen am Werkzeug angeordnet sein.
Es ergeben sich folgende Subkonfigurationen:

Position der 1. Rota‐

Position der 3. Rota‐
Subkonfigurations‐ tionsachse (am wei‐ Position der 2. Rota‐
tionsachse (nahe
typ testen vom TCP ent‐ tionsachse
am TCP)
fernt)
123

132

213

231

312

321

Abb.19-124: Subkonfigurationen
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Achstransformation

Beispiel:
Subkonfigurationen
Typ 132 = die erste Rotationsachse dreht um die x-Koordinate des BCS, die
zweite um die z-Koordinate und die dritte um die y-Koordinate.

Subkonfigurationen der Rotationsachsen-Anordnung :

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Achstransformation

Abb.19-125: Subkonfigurationen der Rotationsachsen-Anordnung

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Achstransformation

Referenzstellung

Abb.19-126: Referenzstellung der 6-Achskonfiguration

Für die Konfigurationsparameter der Achskinematik ist die Referenzstellung
von Bedeutung. Die Referenzstellung ist durch folgende Eigenschaften ge‐
kennzeichnet:
● Der TCP steht auf der Raumposition (0,0,0) im BCS (Nullpunkt des Basis-
Werkstückkoordinatensystems).
● Die Koordinaten (xt, yt, zt) des Werkzeugkoordinatensystem (TCS)stehen
parallel oder antiparallel zu den Koordinaten des Basis-Werkstückkoordi‐
natensystems.
● Die Rotationsachsen stehen so, dass ihre Drehachsen entsprechend ih‐
rem jeweiligen Typ um x, y und z des BCS drehen. Sie sind hintereinan‐
der am Werkzeug angeordnet und stehen senkrecht aufeinander. Die
Drehrichtung der Rotationsachsen ist mathematisch positiv, wenn man
von einer Koordinatenspitze in RichtungKoordinatenursprung schaut und
die Drehrichtung im Gegenuhrzeigersinn verläuft.
● Die Linearachsen (X, Y, Z) bilden ein rechtshändiges Achskoordinaten‐
system, das parallel zum BCS liegt.
● Achsverbindungsvektoren
In der Referenzstellung wird die Geometrie zur 6-Achskinematik durch
drei Achsverbindungsvektoren 1; 2 und 3 be‐
schrieben. Die Vektoren können beliebige x-, y- und z-Komponenten
bezogen auf das BCS haben.

Der Verbindungsvektor i (i=1,2,3) sieht wie folgt aus:

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Achstransformation

● liegt zwischen der 1. und 2. Rotationsachse. Die 1. Rotationsach‐

se ist diejenige Rundachse, die am weitesten vom Werkzeug (TCP)
entfernt ist. Ihr folgt die 2.Rotationsachse, die mit der 3. Rotationsachse

über verbunden ist. verbindet die 3. Rotationsachse mit

dem Werkzeug (TCP).
Die lix-, liy- und liz-Komponenten der Achsverbindungsvektoren werden im
MP 1030 00140 abgelegt.
Lage der Achsverbindungsvektoren und deren x-, y- und z-Komponenten:

Abb.19-127: Achsverbindungsvektoren
● Referenzlagen des Werkzeugkoordinatensystems (TCS)
Die Orientierung des TCS (xt, yt, zt) bezüglich des BCS (x, y, z) in der Refe‐
renzstellung kann mit dem MP 1030 00150 konfiguriert werden.
Folgende Bedingungen gelten für die Referenzlagen des TCS:
● die Hauptrichtungen (xt, yt, zt) des TCS müssen parallel oder antiparallel
zu den Hauptrichtungen (x, y, z) des BCS liegen.
● Die Hauptrichtungen des TCS und des BCS müssen ein rechtshändiges,
rechtwinkliges Koordinatensystem ergeben.
● Die Voreinstellung des MP 1030 00150 (Referenzlage des Werkzeug‐
koordinatensystems) definiert ein TCS0, das in der Referenzstellung der
Achstransformation mit der Orientierung des BCS übereinstimmt:
[1] 1
[2] 2
[3] 3
Abweichend von dieser Voreinstellung kann in MP 1030 00150 eine Lage
für das TCS1 definiert werden, die eine der 24 Referenzlagen (Orientie‐
rungen) bezüglich des BCS einnimmt.
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Achstransformation

Zur besseren Übersicht sind die 24 möglichen Orientierungen des TCS1

wie folgt gegliedert:
Die xt-Koordinate des TCS1 verläuft parallel oder antiparallel zu einer der
3 Hauptrichtungen x, y oder z des BCS. Daraus ergeben sich für jede der
3 Hauptrichtungen 8 verschiedene TCS1-Orientierungen.
xt liegt entlang der x-Koordinate des BCS:

Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems (TCS) im

MP 1030 00150

xt [1] liegt entlang yt [2] liegt entlang zt [3] liegt entlang

der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ [1] [2] [3]
te: te: te:
x y z 1 2 3
x z -y 1 3 -2
x -z y 1 -3 2
x -y -z 1 -2 -3
-x z y -1 3 2
-x -y z -1 -2 3
-x y -z -1 2 -3
-x -z -y -1 -3 -2

Abb.19-128: Orientierung des TCS - x-Koordinate

xt liegt entlang der y-Koordinate des BCS:

Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems (TCS) im

MP 1030 00150

xt [1] liegt entlang yt [2] liegt entlang zt [3] liegt entlang

der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ [1] [2] [3]
te: te: te:
y z x 2 3 1
y x -z 2 1 -3
y -x z 2 -1 3
y -z -x 2 -3 -1
-y x z -2 1 3
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Achstransformation

Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems (TCS) im

MP 1030 00150

xt [1] liegt entlang yt [2] liegt entlang zt [3] liegt entlang

der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ [1] [2] [3]
te: te: te:
-y -z x -2 -3 1
-y z -x -2 3 -1
-y -x -z -2 -1 -3

Abb.19-129: Orientierung des TCS - y-Koordinate

xt liegt entlang der z-Koordinate des BCS:

Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems (TCS) im

MP 1030 00150

xt [1] liegt entlang yt [2] liegt entlang zt [3] liegt entlang

der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ der BCS-Koordina‐ [1] [2] [3]
te: te: te:
z x y 3 1 2
z y -x 3 2 -1
z -y x 3 -2 1
z -x -y 3 -1 -2
-z y x -3 2 1
-z -x y -3 -1 2
-z x -y -3 1 -2
-z -y -x -3 -2 -1

Abb.19-130: Orientierung des TCS - z-Koordinate

Besondere Eigenschaften:
● Vorschub:
Bei aktiver 6-Achstransformation bezieht sich der programmierte Vor‐
schub (F) nur noch auf die programmierbaren Positionskoordinaten, d. h.,
mit dem F-Wort wird die Bahngeschwindigkeit des Werkzeugmittelpunk‐
tes (TCP) programmiert.
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Achstransformation

Zusätzliche Orientierungs- und Pseudokoordinatenbewegungen verän‐

dern diese Bahngeschwindigkeit nicht. Die Orientierungs- und die Pseu‐
dokoordinatenbewegung werden synchron mitgeführt, d. h., die Endposi‐
tion wird für alle Koordinaten zeitgleich erreicht.
Die mitgeführte Bewegung der Orientierungs- und Pseudokoordinaten
kann jedoch zu einer zusätzlichen Limitierung der Bahnkinematik führen
(maximale Bahngeschwindigkeit und -Beschleunigung), da die Grenz‐
werte für alle an der Bewegung beteiligten Achsen überwacht werden.
● Die rotatorischen Achsen A, B und C können sowohl Endlos- als auch
Rundachsen sein.
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Werkzeugkorrektur beim 6-Achst‐ Durch Werkzeugkorrekturen kann das TCS1 sowohl verschoben als auch ge‐
ransformationstyp 3333301: dreht werden. Es entsteht dadurch ein Werkzeugkoordinatensystem TCSc:
● Die Verschiebung (Korrekturvektor) des TCSc bzgl. TCS1 wird durch

definiert.
● Die Orientierung des TCSc im Koordinatensystem TCS1 wird durch die

Drehmatrix oder äquivalent dazu durch die drei Eulerwinkel

, , definiert. Der Korrekturvektor und die Eulerwin‐
kel können z.B. mittels des CPL-Befehls „TC“ gesetzt werden.

Abb.19-131: Wirkung der Werkzeugkorrektur

554/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achstransformation

Die Werkzeugkorrektur hat hier die gleiche Wirkung, wie das Ersetzen des

Konfigurationsvektors durch + .
Werkzeugkorrektur beim 6-Achst‐ Durch Werkzeugkorrekturen wird das TCS1 beliebig räumlich verschoben (hier
ransformationstyp 3033101: ist immer TCS1 = TCS0). Es entsteht dadurch ein Werkzeugkoordinatensystem
TCSc:

Die Verschiebung (Korrekturvektor) des TCSc bzgl. TCS0 oder TCS1 wird durch

definiert.

Eine Drehung des TCS wie beim Typ 3333301 ist nicht möglich.

Abb.19-132: Wirkung der Werkzeugkorrektur

Die Werkzeugkorrektur hat hier die gleiche Wirkung wie das Ersetzen des Kon‐

figurationsvektors durch + .

19.13.5 Applizieren
Alle einzugebenden Werte der nachfolgenden Parameter beziehen
sich auf die Referenzstellung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 555/911
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Achstransformation

1030 00110 Transformationstyp

Für die 6-Achstransformation ist 3033101 oder 3333301 einzu‐
tragen.
1030 00120 Systemachsnummern der Transformation (1-64):
Definiert die an der Transformation beteiligten Systemachsen.
Für beide Transformationstypen gilt:
Systemachsnummer der 1. Li‐
[1]
nearachse
Systemachsnummer der 2. Li‐
[2]
nearachse
Systemachsnummer der 3. Li‐
[3]
nearachse
Systemachsnummer der 1.
[4] Rundachse (am weitesten vom
Werkzeug (TCP) entfernt)
Systemachsnummer der 2.
[5]
Rundachse
Systemachsnummer der 3.
[6]
Rundachse (am Werkzeug )
[7..8] nicht relevant
Die NC ermittelt aus der Reihenfolge der, in den Parametern [4],
[5], [6] bezeichneten, Rundachsen und in Verbindung mit den
Achsklassifikationen der Rundachsen die Subkonfiguration.
1030 00125 Definiert die an der Transformation beteiligten rotatorischen
Achsen inklusive Drehrichtung und die Verfahrrichtung der Li‐
nearachsen.
Einstellungen:
Die Achse dreht/verfährt positiv
Wert > „0“: im Sinne von Abb. Referenz‐
stellung (Typ B-Achse)
Die Achse dreht/verfährt nega‐
Wert < „0“: tiv im Sinne von Abb. Referenz‐
stellung (Typ B-Achse)
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-2 = Y-Achse
+/-3 = Z-Achse
+/-100 = A-Achse
+/-200 = B-Achse
+/-300 = C-Achse
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Achstransformation

1030 00125 Folgende Defaultwerte sind eingestellt (falls ein Wert unbesetzt
ist):
[1] 1
[2] 2
[3] 3
[4] 100 ( alternativ 200, 300 )
[5] 200 ( alternativ 100, 300)
[6] 300 (alternativ 100, 200)
[7..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung.
Hier sind die 6 Achspositionen einzugeben, die sich bei der Re‐
ferenzstellung ergeben:
[1] Position der 1. Linearachse
[2] Position der 2. Linearachse
[3] Position der 3. Linearachse
Position der 1. Rundachse (am
[4] weitesten vom Werkzeug
(TCP) entfernt)
[5] Position der 2. Rundachse
Position der 3. Rundachse (am
[6]
Werkzeug )
[7..8] nicht relevant
1030 00140 Längen- und Winkelparameter

Definiert die Achs-Verbindungsvektoren , und durch

Angabe der lix, liyund liz Komponenten.
Alle Werte in mm.
[1] l1x

[2] l1y

[3] l1z

[4] l2x

[5] l2y

[6] l2z

[7] l3x

[8] l3y

[9] l3z

[10..16] ohne Bedeutung

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 557/911
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Achstransformation

1030 00150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems.

Definiert die Orientierung des TCS1 bezüglich des BCS in der
Referenzstellung.
[1] Richtung von xt

[2] Richtung von yt

[3] Richtung von zt

[4..8] nicht relevant

Werte: ±1 ,±2, ±3. Die Orientierung des TCS muss ein rechts‐
händiges Koordinatensystem ergeben.

Der Parameter 103000150 ist nicht relevant für den Typ

3033101!

Abb.19-133: Applizieren
Beispiel:
Applizieren der 6-Achstransformation
Im folgenden Beispiel werden die Transformationstypen 3333301 und 3033101
behandelt.

Alle einzugebenden Werte beziehen sich auf die Referenzstellung.

1. Legen Sie in MP 1030 00110 (Nr. 1) als Transformationstyp den Wert

3333301 ab, in MP 1030 00110 (Nr. 2) den Wert 3033101 .
2. In MP 103000120 (Nr. 1 und Nr. 2) sind die Systemachsnummern einzu‐
tragen.
Achten Sie darauf, dass die 1. Rundachse am weitesten vom Werkzeug
(TCP) entfernt liegt und die 3. Rundachse die kürzeste Verbindung zum
TCP hat.

3. Die Komponenten der Vektoren , und sind geeig‐

net zu ermitteln. Dies kann durch Vermessen oder aus Konstruktions‐
zeichnungen direkt ermittelt werden. Die Längen- und Versatzwerte sind
in MP 1030 00140[1..9] sowohl für Nr. 1 als auch für Nr. 2 abzulegen.
4. Achsnullstellung ermitteln: Fahren Sie die Referenzstellung an. Die Achs‐
positionen in der Referenzstellung werden im Parameter1030 00130[1..5]
sowohl für Nr. 1 als auch für Nr. 2 abgelegt.
5. Die Referenzlage des TCS wird im Parameter 1030 00150 für Nr. 1 ein‐
getragen. für Nr. 2 (Typ=3033101) ist keine TCS-Definition notwendig.
Es ist darauf zu achten, dass die Werte ein rechtshändiges Koordinaten‐
system ergeben. Ein linkshändiges Koordinatensystem erzeugt einen
Laufzeitfehler.
6. Parameter mit Systemgrundstellung übernehmen.
7. Testen Sie die 6-Achstransformation in einem NC-Programm mit COORD
(1) und COORD(2) auf Funktionalität. Erfolgt kein Laufzeitfehler, sind die
Parameter in sich konsistent.
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Achstransformation

Beispiel:
Anordnung der Rotationsachsen
Maschinenachskonfiguration X, Y, Z, A, B, C mit den Achsklassifikationen A:
100, B: 200, C: 300 und der 6-Achskinematik 213 (Anordnung der Rotations‐
achsen):

Abb.19-134: Anordnung der Rotationsachsen

Einstellungen in einem von fünf Maschinenparametersätzen:
1030 00110 Transformationstyp: 3333301 oder 3033101
1030 00120 Systemachsen der Transformation (1-64):
[1] 1 Achse X
[2] 2 Achse Y
[3] 3 Achse Z
[4] 5 Achse B
[5] 4 Achse A
[6] 6 Achse C
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung:
[1] 0; für Achse X
[2] 0; für Achse Y
[3] 0; für Achse Z
[4] 0; für Achse B
[5] 0; für Achse A
[6] 0; für Achse C
1030 00140 Längen- und Winkelparameter:
[1] 100
[2] 0
[3] 0
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 559/911
and Controls

Achstransformation

[4] 100
[5] 0
[6] 0
[7] 0
[8] 100
[9] 0
1030 00150 Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems:
[1] 3 ;xt liegt entlang z
[2] -1 ;yt liegt entlang -x
[3] -2 ;zt liegt entlang -y

19.13.6 Aktivieren
Voraussetzungen: ● Konfigurierte 6-Achskinematik in MP 1030 00110 bis MP 1030 00150.
● Alle im Programm verwendeten NC-Funktionen und G-Codes sind an‐
hand der nachstehenden Tabelle auf ihre Anwendungsmöglichkeit mit der
gewählten Transformation zu überprüfen.
Mit COORD(<i>) Transformation im NC-Programm aktivieren.
Beispiel:
6-Achstransformation
Typ: 3333301
COORD(5)
G1 x50 y20 z40 phi45 theta30 psi190
COORD(0)

19.13.7 Deaktivieren
Deaktivieren der 6-Achstransformation:
Mit COORD(0) oder COORD(0,2) deaktivieren wird die 6-Achstransformation
im NC-Programm deaktiviert.

19.13.8 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: 6-Achstransformation applizieren
Die 6-Achstransformation wird auf solchen Maschinen angewendet, deren
Werkzeug zeitgleich translatorische und rotatorische Bahnbewegungen im
Raum ausführen muss und zusätzlich zur Bahnbewegung noch Orientierungs‐
bewegungen durchführt, die das Werkzeug in jedem Bahnpunkt ausrichten. Mit
Hilfe der 6-Achstransformation werden die Programmkoordinaten in Achspo‐
sitionen der beteiligten Achsen gewandelt.
560/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Abb.19-135: Beispielkonfiguration für eine 6-Achstransformation

NC: Referenzstellung herstellen
Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen
Anordnung eingenommen werden.

Referenzlagen im Tool Coordinate System (TCS) beachten.

Documentation
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX-Funktionbeschreibung
ordnung
IW-Engineering / Configuration: 6-Achstransformation einstellen
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp
– 3333301 6-Achstransformation für die 6-Achstransformation (LLLRR
mit Eulerwinkel-Orientierung)
- oder -
– 3033101 6-Achstransformation für die 6-Achstransformation (LLLRR
mit Orientierung der rotatorischen Achsen)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 561/911
and Controls

Achstransformation

einstellen.

Beschreibung Kinematik-Typ Typ Achsanzahl Wirkstelle

6‑Achstransformati‐ LLLRRR mit Euler‐
3333301 6 2
on winkelorientierung
LLLRRR mit Orien‐
tierung der rotatori‐ 3033101 6 2
schen Achsen

Abb.19-136: Übersicht der 6-Achstransformationen

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 6-Achstransformation

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer (der 1. Linearachse)
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer (der 2. Linearachse)
– FwdInCoordIndTrafo[3]: Systemachsnummer (der 3. Linearachse)
– FwdInCoordIndTrafo[4]: Systemachsnummer (der 1. Rundachse
(am weitesten vom Werkzeug (TCP) entfernt))
– FwdInCoordIndTrafo[5]: Systemachsnummer (der 2. Rundachse)
– FwdInCoordIndTrafo[6]: Systemachsnummer (der 3. Rundachse
(am Werkzeug (TCP)))
– FwdInCoordIndTrafo[7, 8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung einstellen.
– RefPosTrafo[1]: Position (der 1. Linearachse)
– RefPosTrafo[2]: Position (der 2. Linearachse)
– RefPosTrafo[3]: Position (der 3. Linearachse)
– RefPosTrafo[4]: Position (der 1. Rundachse (am weitesten vom
Werkzeug (TCP) entfernt))
– RefPosTrafo[5]: Position (der 2. Rundachse)
562/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

– RefPosTrafo[6]: Position (der 3. Rundachse (am Werkzeug (TCP)))

– RefPosTrafo[7, 8]: nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert den Längenvektor l0 und die Armlängen l1, l2 und l3 im MCS. Ein‐
heit in mm.
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (l1x)
– JointParTrafo[2]: Abstand/Winkel (l1y)
– JointParTrafo[3]: Abstand/Winkel (l1z)
– JointParTrafo[4]: Abstand/Winkel (I2x)
– JointParTrafo[5]: Abstand/Winkel (l2y)
– JointParTrafo[6]: Abstand/Winkel (l2z)
– JointParTrafo[7]: Abstand/Winkel (I3x)
– JointParTrafo[8]: Abstand/Winkel (l3y)
– JointParTrafo[9]: Abstand/Winkel (l3z)
– JointParTrafo[10..16]: nicht relevant
● Die Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems TCS ist in folgenden
Parametern einzustellen (nicht relevant für den Typ 3033101 6-Achst‐
ransformation):
– CoordTcsXBcs „Richtung von TcsX im Bcs“ (1030 00150)
– DirTcsXBcs „Vorzeichen von TcsX im Bcs“ (1030 00150)
– CoordTcsYBcs „Richtung von TcsY im Bcs“ (1030 00150)
– DirTcsYBcs „Vorzeichen von TcsY im Bcs“ (1030 00150)

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die 6-Achstransformation aktiviert.

Ein einmal eingestellter Zweig bleibt bis zum Ausschalten der
Achstransformation erhalten. Mit COORD(0,2) oder CRD(0,2) wird
die 6-Achstransformation deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 6-Achstransformation

19.14 Zylindermantel-Transformation
19.14.1 Beschreibung
Allgemeines
Die Zylindermantel-Transformationen wird für die Programmierung der Bear‐
beitungen auf der Mantelfläche eines zylindrischen Werkstücks verwendet.
Dazu existieren 2 Varianten:
● die programmierte Kontur bezieht sich auf die abgewickelte Zylinderman‐
telfläche sowie
● die programmierte Kontur bezieht sich auf die Ebenenprojektion auf die
Zylindermantelfläche.
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and Controls

Achstransformation

19.14.2 Variante 1 (Abwicklung)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Zylindermantel-
Transformation (Ab‐ 3021001 (RLL) AT2 MCS, BCS
wicklung)

Abb.19-137: Funktion - Variante 1 (Abwicklung)

Ausgangsgrößen im MCS: X,Z,C
Eingangsgrößen im BCS: x, y, z
Die Zylindermantel-Transformation 3021001 wirkt an der Wirkstelle AT2 und
transformiert zwischen dem Maschinenkoordinatensystem MCS = (X,Z,C) und
dem Basiskoordinatensystem BCS = (x,y,z).
Die Maschinen-Konfiguration besteht aus zwei linearen MCS-Koordinaten X,
Z, die das Fräswerkzeug positionieren, sowie einer Rundachse C, auf die der
zu bearbeitende Zylinder rotationssymmetrisch aufgespannt ist.
Die C-Achse kann eine Endlos- oder auch Rundachse sein.

Abb.19-138: Zylindermantel-Transformation (Abwicklung)

Die Eigenschaft der Transformation liegt in der Konturbeschreibung der y-Ko‐
ordinate:
● Die Programmierung der y-Koordinate fährt mit der z-Koordinate zu einer
Kontur, die man als Abwicklung auf einer Zylindermantelfläche bezeich‐
nen kann.
● die y-Koordinate läuft auf der Manteloberfläche über den Umfang des Zy‐
linders.
● Die y,z-Kontur wird bezogen auf die abgewickelte Zylindermantelfläche
programmiert. Der Wertebereich der y-Achse ist unbeschränkt:
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Achstransformation

Beispiel:
Spiralförmige Nuten
Die Winkellage C = 20° und C = 380° beschreiben unterschiedliche Positionen.

Abb.19-139: Beispiel - Spiralförmige Nuten

19.14.3 Variante 2 (Ebenenprojektion)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Zylindermantel-
Transformation 3021002 (RLL) AT2 MCS, BCS
(Ebenenprojektion)

Abb.19-140: Funktion - Variante 2 (Ebenenprojektion)

Ausgangsgrößen im MCS: X,Z,C
Eingangsgrößen im BCS: x, y, z
Die Zylindermantel-Transformation 3021002 wirkt an der Wirkstelle AT2 und
transformiert zwischen dem Maschinenkoordinatensystem MCS = (X,Z,C) und
dem Basiskoordinatensystem BCS = (x,y,z).
Die Eigenschaft dieser Transformationen liegen in der Konturbeschreibung der
y-Koordinate:
● Die Programmierung der y-Koordinate fährt im Gegensatz zur Zylinder‐
mantel-Transformation 3021001 mit Abwicklung zu einer Kontur auf einer
Zylindermantelfläche, die durch Ebenenprojektion zustande kommt. Die
Programmierung einer Kontur erfolgt in einer Ebene, die z.B. durch die
Schiefe Ebene-Funktion beliebig im Raum orientiert sein kann. Die Abbil‐
dung (Projektion) dieser Kontur auf der Mantelfläche ergibt die tatsächli‐
che Kontur am Werkstück.
● Die (y,z)-Kontur wird bezogen auf eine (beliebige) Ebenenprojektion pro‐
grammiert (z.B. Rohr in Rohr).
Beispiel:
Projektion auf das Basiskoordinatensystem BCS
; d. h., es ist kein Placement aktiv (BCS=WCS).
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Achstransformation

Abb.19-141: Beispiel Projektion auf das Basiskoordinatensystem BCS

Die Rückwärtstransformation ist für |y| < R definiert. Bei |y| ≥ R wird ein Lauf‐
zeitfehler generiert. Dieser Bereich ist für die Praxis irrelevant.

Beispiel:
Projektion auf das BCS
Die folgende Abbildung zeigt den Fall der Projektion auf das BCS, wenn die
Funktion Placement (Schiefe Ebene) aktiv ist (BCS nicht identisch mit WCS).

Abb.19-142: Ebenenprojektion auf Zylindermantel

19.14.4 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1, 2

Relevante NC-Funktionen
COORD (<I>) TRFOPT(<RADIUS>)
mit I=1..20.
Aktivierung der in MP 1030 00110 (Achstransformationstyp) de‐
finierten Zylindermantel-Transformation. Mit TRFOPT kann der
Zylinderradius (RADIUS > 0) mit übergeben werden.
Er überschreibt den Wert des MP 1030 00140 [1].
Nur für Ebenenprojektion 3021002:
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Achstransformation

G152.x Placement (Schiefe Ebene) aktivieren und damit Festlegung der

Projektionsebene.
Placement muss nach dem Aktivieren der Transformation ein‐
geschaltet werden.
Hinweis:
Im Zusammenhang mit der Zylindermantel-Transformation hat
die Placement-Funktion „Schiefe Ebene “ G152.x kein „klassi‐
sches“ Placement Verhalten:
G152.x definiert die (Y,Z)-Projektionsebene grundsätzlich mit „X
(Placement) = 0“. X-Werte ungleich Null haben keine Wirkung,
da die X(Placement)-Komponente steuerungsintern zur Ermitt‐
lung des zugehörigen Punktes auf der Manteloberfläche benötigt
wird.
G153 Ausschalten Placement (Schiefe Ebene), d. h., BCS = WCS

Abb.19-143: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
Die Maschinenparameter sind für beide Varianten im wesentlichen identisch.

1030 00110 Achstransformationstyp.

1030 00120 Systemachsen der Transformation.
1030 00125 Achsklassifikation der Transformationsachsen
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung

Abb.19-144: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
In der Referenzstellung befindet sich die Werkzeugaufnahme in der Rotations‐
achse C. Der BCS-Nullpunkt liegt dann auf der Manteloberfläche bei x = y = z
= 0.
Steht die Werkzeugspitze (incl. Längenkorrektur) auf diesem Punkt, entspricht
dies der zugehörigen MCS-Koordinaten
(X,Z,C) = (RadiusZylinder + ltx + X0, Z0, C0).

Das heißt, die Referenzstellung für den Werkzeugaufnahmepunkt (TCP0) ist

vom BCS-Nullpunkt um den Radius R des Zylinders in negative x-Richtung
verschoben.
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Achstransformation

Abb.19-145: Referenzstellung
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Werkzeugkorrektur
Steht der Werkzeugaufnahmepunkt TCP0 in der Referenzposition (x = y = z =
0 im BCS), befindet sich der Tool Center Point (TCP) mit aktiver WZ-Längen‐
korrektur auf der Position
(x,y,z) = (-RadiusZylinder - ltx),0,0)
bezogen auf den BCS-Nullpunkt (siehe obige Abbildung).
Die Wz-Längenkorrektur darf bei der Zylindermantel-Transformation nur in

Richtung x-Koordinate wirken. Der WZ-Längenkorrekturvektor zeigt also von

der Werkzeugspitze des TCS zur Werkzeugaufnahme des TCS0.
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Achstransformation

Abb.19-146: Werkzeugkorrektur
Besonderheiten
Der x-Nullpunkt liegt auf der Manteloberfläche, d. h., mit x < 0 wird die Ein‐
tauchtiefe programmiert.

19.14.5 Applizieren
Daten der Referenzstellung ermitteln:
Zum Einstellen der MP muss die Referenzstellung der geometrischen Anord‐
nung eingenommen werden.
Einstellen der MP:

1030 00110 Transformationstyp

Für die Zylindermantel-Transformation ist folgender Typ zu wäh‐
len:
3021001 (für Abwicklung)
3021002 (für Ebenenprojektion)
1030 00120 Systemachsnummern der Transformation
Definiert die an der Zylindermantel-Transformation beteiligten
Systemachsen:
[1] Systemachsnummer der Linearachse (hier: X)
[2] Systemachsnummer der Rund-/Endlosachse (hier:
C)
[3] Systemachsnummer der Zustellachse (hier: Z)
[4]...[8] nicht relevant
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Achstransformation

1030 00125 Achsklassifikation der Transformations-Achsen

Definiert die an der Transformation beteiligten Achsen inklusive
Dreh-/Verfahrrichtung.
Einstellungen:
Wert > „0“ Die Achse dreht/verfährt positiv im Sinne der obigen
Abb.
Wert < „0“ Die Achse dreht/verfährt negativ im Sinne der obi‐
gen Abb.
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-300 = C-Achse
Ist ein Parameter unbesetzt, gelten folgende Default-Einstellun‐
gen:
[1] 1 (alternativ -1
[2] 2 (alternativ -300)
[3..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung.
Definiert die Achspositionen der Referenzstellung:
[1] Position für X (hier: X)
[2] Position für C (hier: C)
[3] Position für Z (hier: Z)
[4]..[8] nicht relevant
1030 00140 Längen- und Winkelparameter
Hier kann ein Default-Zylinderradius und der Einschaltwert der
y-Koordinate festgelegt werden.
[1] Radius
Default-Wert für den Zylinderradius. Wird beim Ak‐
tivieren der Achstrafo TRFOPT programmiert, so
wird dieser Wert damit überschrieben.
[2] yMod
Nur relevant für die Variante 1, wenn es sich bei der
C-Achse um eine Endlos-Modulo-Achse handelt .
0: der Einschaltwert der y-Ko‐
ordinate liegt im Intervall [-2
*Radius, 0]
1: der Einschaltwert der y-Ko‐
ordinate liegt im Intervall [-
*Radius, *Radius]
(empfohlen).
[3..16] nicht relevant

Abb.19-147: Applizieren
570/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

19.14.6 Aktivieren
Voraussetzungen: Die Aktivieren der Zylindermantel-Transformationen setzt die Festlegung der
Referenzstellung jeder Transformation voraus.
Die Zylindermantel-Transformation wird mit COORD(..)TRFOPT(R) einge‐
schaltet und bleibt bis zum Ausschalten (COORD(0,2) oder COORD(0)) erhal‐
ten.
Der Zylinderradius R in der Angabe des Parameters TRFOPT(R) muss mit ei‐
nem Wert > 0 belegt werden.

Defaultmäßig ist der Wert auf Null voreingestellt, fährt aber damit
zum Laufzeitfehler.

Bei der Zylindermantel-Transformation mit Ebenenprojektion ist darauf zu ach‐

ten, dass die Transformation nur für y-Werte funktioniert, die im Durchmesser‐
bereich des Zylinders liegen (|y| < RZylinder).

19.14.7 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Zylindermantel-Transformation applizieren
Die Zylindermantel-Transformationen wird für die Programmierung der Bear‐
beitungen auf der Mantelfläche eines zylindrischen Werkstücks verwendet.
Dazu existieren 2 Varianten. Bei Variante 1 bezieht sich die programmierte
Kontur auf die abgewickelte Zylindermantelfläche und bei Variante 2 bezieht
sich die programmierte Kontur auf die Ebenenprojektion auf die Zylinderman‐
telfläche.

Abb.19-148: Beispiel für eine Zylindermanteltransfomation

NC: Referenzstellung herstellen
Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen
Anordnung eingenommen werden.

Referenzlagen im Tool Coordinate System (TCS) beachten.

Documentation
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung
ordnung

IW-Engineering / Configuration: Zylindermantel-Transformation einstellen

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Achstransformation

● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐

ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp:
– 3021001 Zylindermantel, Abwicklung für die Zylindermantel-Trans‐
formation (Zylindermantel-Abwicklung)
- oder -
– 3021002 Zylindermantel, Projektion für die Zylindermantel-Transfor‐
mation (Zylindermantel-Ebenen-Projektion)
einstellen.

Beschreibung Kinematik-Typ Typ Achsanzahl Wirkstelle

Zylindermantel-
3021001
Transformation (Ab‐ 3 2
(RLL)
Zylindermantel- wicklung)
Transformation Zylindermantel-
3021002
Transformation 3 2
(RLL)
(Ebenenprojektion)

● Ausgangsgrößen im MCS: X,Z,C

● Eingangsgrößen im BCS: x, y, z

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbescheibung Zylindermateltransformation

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer (der Linearachse
(hier: X))
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer (der Rund-/Endlo‐
sachse (hier: C))
– FwdInCoordIndTrafo[3]: Systemachsnummer (der Zustellachse
(hier: Z))
– FwdInCoordIndTrafo[4..8]: nicht relevant
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Achstransformation

● Im Parameter CoordDir „Bewegungsrichtung“ (1030 00125) die Dreh-/

Bewegungsrichtung festlegen.
– CoordDir[1..5]: Bewegungsrichtung (positiv/negativ)
– CoordDir[6..8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung einstellen.
– CoordDir[1]: Position (für X)
– CoordDir[2]: Position (für C)
– CoordDir[3]: Position (für Z)
– CoordDir[4..8]: nicht relevant

● Mit COORD(i) oder CRD(i) TRFOPT(<Zylinder-Radius>) wird

die Zylindermantel-Transformation aktiviert. Ein einmal einge‐
stellter Zweig bleibt bis zum Ausschalten der Achstransfor‐
mation erhalten. Mit COORD(0,2) oder CRD(0,2) wird die
Zylindermantel-Transformation deaktiviert.
● G152.x Placement (Schiefe Ebene) aktivieren und damit Fest‐
legung der Projektionsebene. Placement muss nach der Ak‐
tivieren der Transformation eingeschaltet werden. Mit G153
das Placement (Schiefe Ebene) ausschalten.
● Bei der Zylindermantel-Transformation mit Ebenenprojektion
ist darauf zu achten, dass die Transformation nur für y-Werte
funktioniert, die im Durchmesserbereich des Zylinders liegen
( |y|<RZylinder ).

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Maschinenparameter Zylindermantel-Transformation

19.15 Stirnseitentransformation
19.15.1 Beschreibung
Allgemeines
Die Stirnseitentransformation wird für die Koordinatenprogrammierung einer
Kontur auf der Stirnseite eines sich drehenden Werkstücks verwendet. Dazu
existieren 2 Varianten:
● 2-Achstransformation in (x,y)
● 3-Achstransformation in (x,y,z)
Die wesentlichen Transformationseigenschaften, was beispielsweise Trans‐
formationszweig oder Singularitäten angeht, sind bei beiden Varianten iden‐
tisch. Bei der 3-Achs-Variante wird nur zusätzlich die z-Koordinate (inklusive z-
Werkzeuglängenkorrektur) mit interpoliert.
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Achstransformation

19.15.2 Variante 1 (2-Achstransformation)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinaten system
mation
Stirnseitentransfor‐
mation 2‑chstrans‐ 2011001 AT2 MCS, BCS
formation

Abb.19-149: Funktion - Variante 1 2-Achstransformation

Ausgangsgrößen im MCS: X, C
Eingangsgrößen im BCS: x, y

19.15.3 Variante 2 (3-Achstransformation)

Funktion
Name der Transfor‐
Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Stirnseitentransfor‐
mation 3‑Achstrans‐ 3021003 AT2 MCS, BCS
formation

Abb.19-150: Funktion - Variante 2 3-Achstransformation

Ausgangsgrößen im MCS: X, Z, C
Eingangsgrößen im BCS: x, y, z

19.15.4 Gemeinsame Eigenschaften der Varianten 1, 2

Allgemeines
Mit der Stirnseitentransformation ist eine Koordinatenprogrammierung (x,y) ei‐
ner Kontur auf der Stirnseite eines Werkstücks möglich.

Abb.19-151: Stirnseitentransformation
Dafür stellt die Transformation eine Beziehung zwischen den Koordinaten x
und y im BCS und den entsprechenden Achskoordinaten der beteiligten Ach‐
sen (hier: X, C) her, wenn folgende Konfiguration erfüllt ist:
● das Werkstück wird durch eine Rund- oder Endlosachse bewegt, die sich
um die Werkzeugzustellkoordinate dreht.
Beispiel:
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Achstransformation

Rund- oder Endlosachse „C“ als Spindel/C-Achse (Spindel muss vor dem
Aktivieren der Stirnseitentransformation in C-Achsbetrieb umgeschaltet
und im Kanal übernommen werden).
● das Werkzeug (oder das Werkstück selbst) wird durch eine Linearachse
bewegt, die horizontal parallel zur Werkstückaufspannfläche verläuft. Das
kann eine Achse entlang einer kartesischen Hauptrichtung oder eine zur
Hauptrichtung parallele Achse sein.
Beispiel: Linearachse „X“
● Die Rund-/Endlosachse dreht sich um die Werkzeugzustellachse des
BCS (hier: z).
● Die beteiligten Achsen (hier: X,C) müssen sich im gleichen Kanal befin‐
den, wenn die Stirnseitentransformation aktiviert wird.
Relevante NC-Funktionen
Mit i=1..20 wird eine Stirnseitentransformation aktiviert, die in
COORD(<i>)
MP 1030 00110 definiert ist.
COORD(0,2) oder COORD(0)
Die aktive Stirnseitentransformation wird deaktiviert.

Abb.19-152: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter
Die Maschinenparameter sind für beide Varianten im wesentlichen identisch.
Die Parameter der Linearachse Z sind jeweils nur für die 3-Achs-Variante re‐
levant.

1030 00110 Transformationstyp.

Für die Stirnseitentransformation ist folgender Typ zu wählen:
2011001 (2-Achs-Variante)
3021003 (3-Achs-Variante)
1030 00120 Systemachsen der Transformation.
Definiert die an derTransformation beteiligten Systemachsen.
[1] Systemachsnummer der Linearachse X
[2] Systemachsnummer der Rundachse C
Systemachsnummer der Linearachse Z
[3]
(nur 3-Achs-Variante)
[4]...[8] nicht relevant
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Achstransformation

1030 00125 Achsklassifikationen der Transformationsachsen

Definiert die an der Transformation beteiligten Achsen inklusive
Dreh-/Verfahrrichtung.
Die Achse dreht/verfährt positiv im Sinne
Wert „>0“
der obigen Abbildung.
Die Achse dreht/verfährt negativ im Sinne
Wert „< 0“
der obigen Abbildung.
Definiert sind:
+/-1 = X-Achse
+/-3 = Z-Achse
+/-300 = C-Achse
Ist ein Parameter unbesetzt, gelten folgende Default-Einstellun‐
gen:
[1] 1 (alternativ -1)
[2] 300 (alternativ -300)
[3] 3 (alternativ -3) (nur 3-Achs-Variante)
[4..8] nicht relevant
1030 00130 Achspositionen der Referenzstellung.
Definiert die Achspositionen der Referenzstellung.
[1] X0
[2] C0
[3] Z0 (nur 3-Achs-Variante)
[4]...[8] nicht relevant
1030 00140 Längen- und Winkelparameter.
Hier kann festgelegt werden, ob die Linearachse X den Werk‐
stückmittelpunkt überschreiten darf oder nicht.
0: Linearachse X darf
[1] Mittelpunkt überfah‐
ren
+1: Linearachse X auf
positive Positionen

be‐
schränkt
-1: Linearachse X auf
negative Positionen

be‐
schränkt
[2]...[16] ohne Bedeutung

Abb.19-153: Relevante Maschinenparameter

Referenzstellung
In der Referenzstellung befindet sich die Rund-/Endlosachse (hier: C) und die
Linearachse (hier: X) auf der Position x = y = 0 des BCS. Diese Position liegt
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and Controls

Achstransformation

auf der Drehachse der beteiligten Rund-/Endlosachse (hier: C). Gleichzeitig ist
dort die Position des TCP (Tool Center Point), wenn x = y = z = 0 ist.

Abb.19-154: Referenzstellung und allgemeine Stellung der Maschinenachsen

Die Ausrichtung des BCS ist mit der Stirnseite des Werkstücks fest verbunden.
Dadurch dreht sich das BCS, wenn das Werkstück dreht.
Der Nullpunkt der BCS-Koordinatenachsen x und y liegt auf der Drehachse der
beteiligten Rund-/Endlosachsen (hier: C). Die Rund-/Endlosachse dreht sich
um die Werkzeugzustellachse des BSC (hier :z).
TCS, TCP
TCS bezeichnet das Werkzeugkoordinatensystem.
TCP0 / TCP1 bezeichnet den Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt) ohne/
mit Korrektur.
Der TCP (Tool Center Point) befindet sich in Referenzstellung, wenn das Werk‐
zeug die Position x = y = z = 0 im BCS einnimmt.
Werkzeugkorrektur
Werkzeuglängenkorrektur Lt :

Die Werkzeuglängenkorrektur wirkt im TCS, wobei der Korrekturvektor vom

korrigierten Werkzeugmittelpunkt (TCPC) zum unkorrigiertenTCP0 zeigt.
Bei der 2-Achs-Variante ist die WerkzeuglÄngenkorrektur in Richtungder Line‐
arachse X realisiert (entspricht L1-Wert), d. h., der Korrekturvektor hat die Form

.
Bei der 3-Achs-Variante ist die Werkzeuglängenkorrektur in Richtungder Line‐
arachsen X, Z realisiert (entspricht L1-, L3-Wert), d. h., der Korrekturvektor hat
die Form
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 577/911
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Achstransformation

Der Korrekturwert L2 ≠ 0 ist für die Praxis nicht relevant. Er entspricht einem
Werkzeug, das das Zentrum nicht bearbeiten kann. Ein Kreis mit Radius L2 um
den BCS-Nullpunkt wäre unerreichbar.
Werkzeugradiuskorrektur
Bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur bewegt sich der Werkzeugeingriffspunkt
auf einer zur Linearachsen-Verfahrrichtung parallelen Geraden, deren Verlän‐
gerung durch die Drehachse der beteiligten Rund-/Endlosachse läuft.
Die Linearachse bewegt sich horizontal parallel zur Werkstückaufspannfläche.

Abb.19-155: Werkzeugradiuskorrektur
Transformationszweige und automatischer Zweigwechsel
Jede TCP-Position, ausgenommen der BCS-Nullpunkt, kann durch zwei un‐
terschiedliche Maschinenkoordinatenpaare der beteiligten Achsen abgebildet
werden (siehe folgende Abbildung). Deshalb sind in der Steuerung zur Be‐
rechnung der Transformation zwei „Transformationszweige“ implementiert.

Abb.19-156: Identische Position des TCP im BSC; abbildbar durch 2 unterschiedliche

Maschinenkoordinatenpaare
Welcher Zweig für die internen Transformationsberechnungen benutzt wird,
entscheidet sich beim Einschalten der Stirnseitentransformation. Ein automa‐
tischer Übergang zwischen beiden Zweigen ist danach nur beim Durchfahren
des Nullpunktes der BCS-Koordinatenachsen x und y möglich.
578/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Der automatische Zweigwechsel ist immer dann von Vorteil, wenn der BCS-
Nullpunkt (x=0, y=0) durchfahren werden soll. Wäre in derSteuerung nur ein
einziger Transformationszweig implementiert, müsste in solchen Fällen prin‐
zipbedingt ein Zwischensatz eingefügt werden, der die Rund-/Endlosachse um
180° dreht. Durch den automatischen Zweigwechsel ist diese 180°-Drehung
überflüssig.
Allerdings gibt es auch Fälle, in denen ein automatischer Zweigwechsel uner‐
wünscht ist. So ist es z.B. notwendig, den automatischen Zweigwechsel zu
verbieten, wenn die Linearachse nur einen eingeschränkten Verfahrbereich
hat, der zur Bearbeitung der kompletten Stirnfläche nicht ausreicht.
In diesem Fall erzeugt die NC automatisch einen Zwischensatz mit Drehung
der Rund-/Endlosachse um 180°. Dadurch kann der benötigte Verfahrbereich
der Linearachse auf die Hälfte reduziert werden.
Ob ein automatischer Zweigwechsel erlaubt ist, können Sie per MP 1030 00140
konfigurieren.
Besonderheiten
Bahnbewegungen durch die Drehachse der beteiligten Rund-/Endlosachse:
Die Drehachse der beteiligten Rund-/Endlosachse kann
1. ohne Richtungswechsel der Werkzeugbahn (tangential) oder
2. mit Richtungswechsel der Werkzeugbahn (nicht-tangential) überfahren
werden.
● Zu 1.:
Bei erlaubtem Zweigwechsel schaltet die Steuerung automatisch den
Zweig um. Eine 180 Grad-Drehung der beteiligtenRund-/Endlosachse ist
somit nicht erforderlich.
Bei verbotenem Zweigwechsel zerlegt die NC den Satz automatisch in 3
Teilsätze:
1. Teilsatz: Bahnbewegung bis zur BCS-Koordinate 0,0.
2. Teilsatz: 180°-Drehung der beteiligten Rund-/Endlosachse.
3. Teilsatz: Restbahnbewegung von 0,0 bis zum Endpunkt.
● Zu 2.:
Wechselt die Werkzeugbahn an der BCS-Koordinate 0,0 die Richtung,
führt das zu einer Unstetigkeit; die Rund-/Endlosachsenposition würde an
dieser Stelle „springen“.
Die Stirnseitentransformation überwacht die Sollbahn auf diesen Effekt
und fügt bei Bedarf automatisch einen Zwischensatz ein, in dem die
Rund-/Endlosachse entsprechend gedreht wird.
Bei der Erzeugung des passenden Zwischensatzes berücksichtigt die NC
auch einen ggf. erlaubten Zweigwechsel.
Beispiel:
N05x100 y0
N10x0
N20x-100 y100
Zwischen den Sätzen N10 und N20 dreht die NC die Rundachse von Po‐
sition 0 Grad auf 45°, bevor sie die TCP-Bewegung mit N20 fortsetzt.
Dabei findet ein Wechsel des Transformationszweiges statt.
Wäre der automatische Zweigwechsel verboten, würde die NC die Rund‐
achse auf Position 225° drehen. Sehen Sie dazu die folgende Abbildung.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 579/911
and Controls

Achstransformation

Abb.19-157: Erzeugung eines Zwischensatzes bei Satzübergang im BCS-Nullpunkt

Bahnbewegungen nahe der Drehachse der beteiligten Rund-/Endlosachse:
Bei der Annäherung der Werkzeugbahn an die Drehachse der beteiligten
Rundachse werden in Abhängigkeit vom Abstand zur Drehachse verschiedene
Strategien angeboten:
● Abstand ≤ 0.01 mm an der Drehachse:
Werkzeugbahnen werden von der NC zwangsweise durch den BCS-Null‐
punkt (x=y=0) geführt.
Für vorbeiführende Bahnen gilt:
– Der Satz wird in 2 Teilsätze zerlegt. Bei einem Kreis werden nach
Möglichkeit 2 Teilkreise mit dem selben Radius wie der Ursprungs‐
kreis generiert.
– Der erste Teilsatz endet, der zweite Teilsatz beginnt im Nullpunkt.
● Abstand > 0.01 mm an der Drehachse
Diese Werkzeugbahnen erfordern prinzipbedingt eine Absenkung der
max. Bahngeschwindigkeit und Bahnbeschleunigung. Die Absenkung ist
umso größer, je näher die Bahn in die Umgebung der 0.01 mm-Grenze
kommt.
Damit diese Absenkung nicht auf der kompletten Bahnlänge wirkt (Kriech‐
bewegung über den gesamten Satz), wird die Bahn in Teilsätze zerlegt.
580/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Damit ergibt sich nur für die Nullpunkt-nahen Teilsätze eine starke Ab‐
senkung.

19.15.5 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Legen Sie in MP 1030 00110 unter einem freien Transformationspara‐
metersatz (z.B. Nr. 1) als Transformationstyp den Wert 2011001 bzw.
3021003 ab.
2. In MP 1030 00120 geben Sie die Systemachsnummern der beteiligten
Achsen ein.
3. Ermitteln Sie die erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Ach‐
sen und tragen Sie die Daten in MP 1030 00125 ein.
4. Fahren Sie die Referenzstellungen beider Achsen an (Position x=0, y=0).
Die sich dabei ergebenden Positionen der Maschinenachsen legen Sie in
MP 1030 00130 ab.
5. Legen Sie in MP 1030 00140 fest, ob die Linearachse die Drehachse der
beteiligten Rundachse überfahren darf.
6. Systemgrundstellung auslösen
7. Programmieren Sie in einem NC-Programm den Befehl COORD(1).
Tritt hierbei kein Laufzeitfehler auf, sind die Parameter der Stirnseitentransfor‐
mation in sich konsistent.

19.15.6 Aktivieren
Voraussetzungen: Die Achskinematik ist korrekt appliziert.
COORD(1) programmieren.
Die Stirnseitentransformation wurde im Transformationsparametersatz 1 kon‐
figuriert (siehe oben unter „Applizieren“).
COORD(0) programmieren.
Eine momentan aktive Achstransformation/Stirnseitentransformation wird ab‐
geschaltet.

19.15.7 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Stirnseitentransformation applizieren
Mit der Stirnseitentransformation ist eine Koordinatenprogrammierung (x,y) ei‐
ner Kontur auf der Stirnseite eines Werkstücks möglich. Dafür stellt die Trans‐
formation eine Beziehung zwischen den Koordinaten x und y im BCS und den
entsprechenden Achskoordinaten der beteiligten Achsen (hier: X, C) her.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 581/911
and Controls

Achstransformation

Abb.19-158: Beispiel für die Stirnseitentransformation

NC: Referenzstellung herstellen
Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen
Anordnung eingenommen werden.

Referenzlagen im Tool Coordinate System (TCS) beachten.

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Referenzstellung der geom. An‐
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung
ordnung

IW-Engineering / Configuration: Stirnseitentransformation einstellen

● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp
– 2011001 Stirnseitentransformation für die Stirnseitentransformation
mit C-Achskinematik für Stirnseite
einstellen.

Beschreibung Kinematik-Typ Typ Achsanzahl Wirkstelle

Stirnseiten-Trans‐ C-Achskinematik für
2011001 2 2
formation Stirnseite

● Ausgangsgrößen im MCS: X,C

● Eingangsgrößen im BCS: x, y

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Stinrseitentransformation

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

582/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten

erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer (der Linearachse)
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer (der Rund-/Endlo‐
sachse)
– FwdInCoordIndTrafo[3..8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung einstellen.
– RefPosTrafo[1]: Position (der Linearachse)
– RefPosTrafo[2]: Position (der Rund-/Endlosachse)
– RefPosTrafo[3..8]: nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
legt fest, ob die Linearachse den BCS-Nullpunkt überfahren darf.
– JointParTrafo[1] :
– 0 = ja
– +1 = nein, nur positive Positionen erlaubt: X - Xref ≥ 0
– -1 = nein, nur negative Positionen erlaubt: X - Xref ≤ 0
– JointParTrafo[2..16]: nicht relevant

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die Stirnseitentransformation akti‐

viert. Ein einmal eingestellter Zweig bleibt bis zum Ausschalten der
Achstransformation erhalten. Mit COORD(0,2) oder CRD(0,2) wird
die Stirnseitentransformation deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Stirnseitentransformation
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 583/911
and Controls

Achstransformation

19.16 Achskinematikkalibrierung
19.16.1 Beschreibung
Grundlagen
Mit der Funktion Achskinematikkalibrierung werden Konfigurationsparameter
von Achstransformationen so optimiert, dass eine höhere Positionierungsge‐
nauigkeit erreicht wird. Diese Ermittlung erfolgt automatisch mit Hilfe von
Messzyklen.
Im Messzyklus werden bei aktiver Achstransformation mehrere Messpunkte
angefahren und die Istwerte der Koordinaten mittels eines geeigneten Mess‐
systems (z.B. Messtaster) gemessen. Die Messdaten bestehend aus einer
Anzahl von Ist- und Soll-Achs-/Koordinatenwerten und werden je nach Mess‐
verfahren entweder direkt in einer Kalibrierdatei verrechnet, oder zuvor in einer
Messzyklusdatei verarbeitet und anschließend in einer Kalibrierdatei verrech‐
net.
Die NC ermittelt dann aus den Messdaten die optimalen Konfigurationspara‐
meter.
Optimierbare Konfigurationspara‐ Eine Achskinematik wird i. d. R. aus folgenden Konfigurationsparametern be‐
meter stimmt:
MP 103000110: Achstransformationstyp
MP 103000120: Systemachsen der Transformation
MP 103000130: Achspositionen der Referenzstellung
MP 103000140: Längen- und Winkelparameter
MP 103000150: Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems
Von den beiden fehlerbehafteten Parametern MP 103000130 und
MP103000140 werden ausschließlich die, in MP 103000140 abgelegten Län‐
gen- und Winkelparameter mit der Funktion Achskinematikkalibrierung opti‐
miert.
Eine Optimierung des MP 103000130 „Achspositionen der Referenzstellung“
ist nicht vorgesehen.
Auswahl der Achstransformation Die Achskinematikkalibrierung kann bei allen Achstransformationen -sowohl
AT1 als auch AT2- angewendet werden.
Die Transformation zwischen dem Achskoordinatensystem ACS und dem kar‐
tesischen Maschinenkoordinatensystem MCS ist üblicherweise notwendig,
wenn das ACS nicht kartesisch aufgebaut ist (typische Kinematiken für die
Wirkstelle AT1: Stabkinematiken wie Bipod,SCARA und nicht orthogonale Li‐
nearachsen).
Das kartesische MCS, das mit der Achstransformation AT1 entsteht,wird bei
Anwendung einer weiteren Transformationen AT2 (z.B. 5-Achstransformation)
auf das Basiskoordinatensystem (BCS) transformiert.
Für die Achskinematikkalibrierung bedeutet dies:
Wird der Messzyklus mit aktiver Achstransformation AT2 abgearbeitet, ist diese
automatisch die zu kalibrierende Achstransformation. Ist keine Achstransfor‐
mation AT2 vorhanden, beziehen sich die Messdaten auf die Achstransforma‐
tion AT1.

19.16.2 Messverfahren
Funktion
Bei den Messverfahren zur Achskinematikkalibrierung werden zwei Verfahren
zum Messen des TCP (tool center point) unterschieden:
584/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

● Direktes Messen:
Bei dieser Messung ist das Messergebnis unabhängig von den Konfigu‐
rationsparametern der aktuellen Achstransformation (z.B. Laser-Interfer‐
ometrie).
● Indirektes Messen:
Der TCP (tool center point) wird indirekt gemessen. Bei dieser Messung
(z.B. Vermessen einer Lochplatte mit Achsmesstaster) ist das Ergebnis
parameterabhängig, da aus den getasteten Achspositionen per Vor‐
wärtstransformation die zugehörigen Maschinen- oder Basiskoordinaten
auf Grundlage des aktuellen Parametersatzes berechnet werden.
Direktes Messen Einem Messpunkt i seien der vorgegebene Koordinatensollwert (exakt bekann‐

te Koordinatenposition im WCS) = ( , ,...., ) und der direkt

gemessene WCS-Koordinaten-Istwert im WCS =( , ,...., ) zu‐

geordnet. Die Abweichung | - | kommt durch einen ungenauen Para‐

metersatz = (P1, P2, ..., Pn) (= Längen- und Winkelparameter, ...) in der
aktuellen Achstransformation zustande.

Weitere, von der Achstransformation nicht korrigierbare Fehler

(Spindelsteigungsfehler, krumme Achsführungen) werden hier
nicht berücksichtigt.

Dem Koordinatenpunkt zugeordnet ist ein Achspunkt im ACS. Beide

sind über die Vorwärtstransformation = ( , ) miteinander verknüpft

(siehe dazu folgende Abb.).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 585/911
and Controls

Achstransformation

Abb.19-159: Direktes Messen

Bei der Rechnung (iterierte lineare Ausgleichsrechnung) wird so bestimmt,
dass die „quadratische Abweichung“ (Gütefunktion) zwischen den Koordina‐
ten-Ist- und -Sollwerten minimal wird.

k die Anzahl der Messpunkte.

Bei der Iteration sind die Koordinatenpunkte und die Achspunkte kon‐

stant. Variiert wird der Parametersatz .

Abb.19-160: Iteration
586/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Indirektes Messen
Die indirekte Messmethode misst exakt bekannte WCS-Positionen -z.B.
Bohrungen auf einer Lochplatte (siehe Kap. "Kalibrierzyklus " auf Seite
595)-.

Ein Messtaster liefert beim Messen der Punkte zunächst die Achspunkte

im ACS, die noch auf Koordinatenpunkte mittels = ( , ) umgerech‐

net werden müssen. Die Gütefunktion ist in diesem Fall

Ermittlung einer Bohrungsposition:

Eine Bohrung i wird durch Abtasten von drei Achspunkten , ,...,

vermessen. Zur Bestimmung des Mittelpunktes werden zunächst

die drei Tastkoordinatenpunkte mittels = ( , ) bestimmt. Aus die‐

sen kann dann der Kreismittelpunkt berechnet werden, der seinerseits

vom verwendeten Parametersatz abhängt.

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 587/911
and Controls

Achstransformation

Abb.19-161: Indirektes Messen

Relevante NC-Funktionen
Die folgenden NC-Funktionen erlauben es, sowohl für das direkte als auch in‐
direkte Messverfahren eine Parameteroptimierung auf Basis eines einzigen
Messzyklus durchzuführen:

ATCAL(..) Berechnung eines optimalen Parametersatzes

ATGET(..) Lesen der aktuell gültigen Parameter (aus MP in Systemdaten
übernommen)
ATPUT(..) Schreiben der optimierten Konfigurationsparameter in den Ma‐
schinenparameter 1030 00140
ATFWD(..) Ausführen einer Vorwärtstransformation mit vorgegebenen Pa‐
rametern
(beliebiger Achspunkt (im ACS) mit vorgegebenen Konfigurati‐
onsparametern auf einen Koordinatenpunkt (im WCS) umrech‐
nen.

Abb.19-162: Relevante NC-Funktionen

NC-Befehle der Funktion „Kalibrieren von Achskinematiken“
Es wird eine Reihe von NC-Befehlen angeboten, die es sowohl für das direkte
als auch indirekte Messverfahren erlauben, eine Parameteroptimierung auf
588/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Basis eines einzigen Messzyklus durchzuführen. Struktur und Beispiele von

Kalibrierzyklen sind im Kapitel „Kalibrierzyklus“ beschrieben.
Berechnung eines optimalen Para‐ Die Optimierungsrechnung der Konfigurationsparameter erfolgt mit dem NC-
metersatzes Befehl ATCAL ( AxisTransformationCALibration)
ATCAL(<CalibFile>,<LenParamVar>,<LenParamMaskVar>[,<Re-
sultVar>][,n])
Die Parameter haben folgende Bedeutung:
CalibFile

Name der Kalibrierdatei, in der die Koordinatenwerte , und gegebe‐

nenfalls die Achswerte oder abliegen. Der Dateiname kann mit oder
ohne Pfadangabe übergeben werden. Bei fehlender Pfadangabe gilt der in den
Maschinenparametern eingestellte Unterprogrammsuchpfad. Der Aufbau der
Kalibrierdatei ist in Abschnitt „Kalibrierdatei“ beschrieben.
LenParamVar
Gibt den Namen eines CPL-Variablen-Arrays an, in den die ATCAL-Logik die
optimierten Längen- und Winkelparameter ablegt. Die Variable muss den CPL-
Typ DOUBLE und die Dimension >= 16 haben. Die Werte haben die gleiche
Einheit wie der Maschinenparameter 1030 00 40.
Beispiele:
(i) Als permanente Variable (Eintrag in wmhperm.dat)
DEF DOUBLE @LENPARAM(16)
(ii) Als globale Variable im Kalibrierzyklus
DIM #LENPARAM!(16)
(iii) Als lokale Variable im Kalibrierzyklus
DIM LENPARAM!(16)

LenParamMaskVar
Gibt den Namen einer CPL-Variablen an, in der eine Bitmaske für die zu opti‐
mierenden Einzelparameter LENPARAM abliegt. Die Variable hat den CPL-
Typ INT.
Beispiel:
LENPARMASK% = 1+2+4+16: REM Parameter 1, 2, 3 und 5 optimieren
ATCAL("CalFile",LENPARAM!,LENPARMASK%)

ResultVar
Diese Variable kann optional angegeben werden. Sie ist vom Typ DOUBLE
und hat die Dimension >= 4. Nach dem Aufruf von ATCAL beinhaltet sie die
Werte der Gütefunktion und die maximale Soll-Ist-Abweichung. Es kann eine
lokale, globale oder permanente Variable benutzt werden. Im Einzelnen gilt:
ResultVar(1):

Wert der Gütefunktion vor der Optimierung, also mit dem nicht opti‐

mierten Parametersatz 0.

Die Einheit ist mm.

ResultVar(2):
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 589/911
and Controls

Achstransformation

Wert der Gütefunktion nach der Optimierung, also mit dem optimier‐

ten Parametersatz 1.

Die Einheit ist mm.

ResultVar(3):

Wert der maximalen Abweichung | - | vor der Optimierung in mm.

ResultVar(4):

Wert der maximalen Abweichung | - | nach der Optimierung in

mm.
n
Mit dem vierten Parameter kann die Maximalanzahl der Iterationen von vorn‐
herein begrenzt werden. Bei n=1 liegt der Fall der Linearen Ausgleichsrech‐
nung vor. Die Anzahl der Iterationen ist unbegrenzt, wenn n nicht angegeben
wird oder wenn n = -1 ist. Die Iteration wird in diesem Fall erst beendet, wenn
die Abweichung zweier aufeinanderfolgender Parametersätze praktisch Null
ist. Hierbei wird eine NC-interne Schranke benutzt.
Beispiel:
01 DIM LENPARAM!(16)
01 DIM RESULTS!(4)
01 LENPARMASK% = 2+4+32
N1 ATCAL("CalibData.txt",LENPARAM!,LENPARMASK%,
RESULTS!,-1)
Lesen der aktuellen Parameter aus Die aktuell gültigen Konfigurationsparameter der Achstransformation werden
der NC mit ATGET aus den Maschinenparametern ausgelesen.
ATGET(<McdParamVar>[,<AxTrafoNo>] [,<McdParamNo>])
McdParamVar
Vgl. Abschnitt „LenParamVar“. Gibt den Namen eines CPL-Variablen-Arrays
an, der nach Aufruf die aktuell gültigen Werte des Maschinenparameters
„McdParamNo“ der Achstransformation „AxTrafoNo“ enthält. Die Variable
muss den CPL-Typ DOUBLE und die Dimension >= 8 (McdParamNo = 1030
00130) bzw. >= 16 (McdParamNo = 1030 00140) haben. Die Werte haben die
gleiche Einheit wie der entsprechende Maschinenparameter.
AxTrafoNo
Nummer der Achstransformation, deren Parameter gelesen werden sollen.
Wird AxTrafoNo nicht angegeben, wird die aktive Achstransformation benutzt.
Hier gilt wieder die Reihenfolge AT2 vor AT1.
Der Befehl „ATGET“ führt zu einem Laufzeitfehler, wenn AxTrafoNo fehlt und
keine Achstransformation (COORD(0,2) und COORD(0,1)) aktiv ist.
McdParamNo
Nummer des Maschinenparameters, der gelesen wird. Zulässige Werte für
McdParamNo sind 1030 00130 (Achspositionen der Referenzstellung) und
1030 00140 (Längen- und Winkelparameter). Wird McdParamNo nicht pro‐
grammiert, wird per Default 1030 00140 unterlegt, d. h., die Längen- und
Winkelparameter werden eingelesen.
Beispiele:
590/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

01 DIM LENPARAM!(16) ; Folgende Werte werden eingelesen:

01 DIM ZEROPOS!(8)
N1 ATGET(LENPARAM!) ; MP 1030 00140 der aktuellen Achstrans‐
formation
N1 ATGET(LENPARAM!,3) ; MP 1030 00140 der Achstransformation
3
N1 ATGET(LENPARAM!,2,103000140) ; MP 1030 00140 der Achstransformation
2
N1 ATGET(ZEROPOS!,,103000130) ; MP 1030 00130 der aktuellen Achstrans‐
formation
N1 ATGET(ZEROPOS!,3,103000130) ; MP 1030 00130 der Achstransformation
3

Schreiben der optimierten Parame‐ Die Übernahme der optimierten Parameter in die NC erfolgt mit ATPUT.
ter in die NC
ATPUT(<McdParamVar>[,<AxTrafoNo>] [,<McdParamNo>])
McdParamVar
Siehe „ATGET“.
AxTrafoNo
Nummer der Achstransformation, für die die Parameterübernahme erfolgen
soll. Es gilt das Gleiche wie bei „ATGET“.
McdParamNo
Siehe „ATGET“.
Der Parametersatz, der in der Variablen McdParamVar abliegt, wird in den
entsprechenden Maschinenparameter der Achstransformation AxTrafoNo
übernommen.

Der neue Parametersatz wird erst nach Systemgrundstellung und

erneutem Programmieren von COORD(<AxTrafoNo>) aktiv .
Für den Befehl ATPUT ist ein genügend hohes Benutzer-Level zum
Schreiben des Maschinenparameters notwendig.

Ausführen einer Vorwärtstransfor‐

mation mit vorgegebenen Parame‐ Mit ATFWD (AxisTransformationForWarD) kann ein beliebiger Achspunkt
tern
(ACS) mit vorgegebenen Konfigurationsparametern auf einen Koordinaten‐

punkt (WCS) umgerechnet werden, d. h., = Fwd( , ).

Die Syntax ist:
ATFWD(<CoordVar>,<AxisVar>[,<LenParamVar>])
CoordVar
Name eines CPL-Variablen-Array vom Typ DOUBLE, in den die WCS-Koordi‐

natenwerte zurückgeliefert werden. Die Dimension der Variablen muss

mindestens so groß, wie die Anzahl der Kanalkoordinaten sein.
AxisVar
Name eines CPL-Variablen-Array vom Typ DOUBLE, in dem bei Aufruf die

ACS-Achswerte abliegen. Die Dimension der Variablen muss mindestens

so groß, wie die Anzahl der Kanalachsen sein.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 591/911
and Controls

Achstransformation

LenParamVar

Enthält die vorgegebenen Konfigurationsparameter (AT2 vor AT1). Wird

LenParamVar nicht programmiert, werden die aktuell gültigen Parameter be‐
nutzt.
Ist LenParamVar programmiert, muss die Achstransformation eingeschaltet
sein. Andernfalls wird ein Laufzeitfehler erzeugt.
Ausführen einer Rückwärtstrans‐ Mit ATBWD (AxisTransformationBackWarD) kann ein beliebiger Koordinaten‐
formation mit aktuellen Maschinen‐
parametern punkt (WCS) mit den aktuell gültigen Konfigurationsparametern auf

einen Achspunkt (ACS) umgerechnet werden, d. h., = Bwd( , ).

Die Syntax ist:
ATBWD(<AxisVar>,<CoordVar>)
AxisVar
Name eines CPL-Variablen-Array vom Typ DOUBLE, in den die ACS-Achs‐

werte zurückgeliefert werden. Die Dimension der Variablen muss mindes‐

tens so groß, wie die Anzahl der Kanalachsen sein.
CoordVar
Name eines CPL-Variablen-Array vom Typ DOUBLE, in dem bei Aufruf WCS-

Koordinatenwerte abliegen. Die Dimension der Variablen muss mindestens

so groß, wie die Anzahl der Kanalkoordinaten sein.
Zum Aufrufzeitpunkt von ATBWD muss die entsprechende Achstransformation
eingeschaltet sein.
Kalibrierdatei
Die Kalibrierdatei enthält die Daten eines Kalibrierzyklus. Der Name kann be‐
liebig gewählt werden (z.B. „CalibDirect.cnc“). Die Datei muss im RAM-Files‐
system abliegen.
Aufbau der Kalibrierdatei In Abhängigkeit der verwendeten Achstransformation können in der Kalibrier‐
datei folgende Zeilen enthalten sein:
#1 <FixCoordMask> ; z.B. „5“ entspricht den Koordinaten 1 und 3
#2 <DepCoordMask>
#3 <AxisMask>; ;z.B. „21“ entspricht den Achsen 1, 3 und 5
#11 <FixCoordPos> ; Parameter unabhängige Koordinatenwerte eines
;Messpunktes
#12 <DepCoordPos> ; Parameter abhängige Koordinatenwerte eines
;Messpunktes
#22 <AxisPos> ; Zu #12 alternative Achsposition
#32 <EstAxisPos> ; geschätzte Achsposition

Bedeutung der Zeilen:

592/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

#1 legt fest, welche WCS-Koordinaten in der Zeile #11 abliegen. Die aus
FixCoordMask sich ergebende Koordinatenanzahl muss mit der Anzahl
der Einträge in #11 übereinstimmen.
#2 legt fest, welche WCS-Koordinaten in der Zeile #12 abliegen. Die aus
DepCoordMask sich ergebende Koordinatenanzahl muss mit der Anzahl
der Einträge in #12 übereinstimmen.
#3 legt fest, welche ACS-Koordinaten (Kanalachsen 1 bis 8) in denZeilen #22
und #32 abliegen.
#11
enthält die festen Koordinatenwerte beim direkten oder beim
indirekten Messverfahren für einen gegebenen Messpunkt i. Die Einzel‐
werte sind durch Leerzeichen oder Tabs getrennt.
#12
enthält die Parameter abhängigen Koordinatenwerte beim direkten

oder beim indirekten Messverfahren für einen gegebenen Mess‐

punkt i. Die Einzelwerte sind durch Leerzeichen oderTabs getrennt.
#22
enthält Achswerte bzw. , die an Stelle von #12 verwendet werden
können, wenn die Achstransformation einen mehrdeutigen Rückwärts‐
zweig hat (z.B. 5-Achstransformation).
#12 und #22 schließen sich gegenseitig aus.
#32 enthält Achsschätzwerte als Zusatz zu #12. Die Zeile ist nur notwendig,
wenn die Achstransformation mehrdeutig ist und die #22-Werte nicht be‐
kannt sind. #32 muss in diesem Fall zusammen mit #12 in der Kalibrier‐
datei enthalten sein.
#22 und #32 schließen sich gegenseitig aus.

Das Kommentarzeichen in der Tabelle ist das Semikolon.

Die Kalibrierdatei bietet drei Definitionen für die Strukturierung der
Messpunkte i an:
● für eine eindeutige Achstransformation bestimmt sich der Messpunkt
durch:
#11 <FixCoordPos>
#12 <DepCoordPos> oder #22 <AxisPos>
● für eine mehrdeutige Achstransformation bestimmt sich der Messpunkt
durch:
#11 <FixCoordPos>
#22 <AxisPos>
● für eine mehrdeutige Achstransformation, wenn <AxisPos> nicht genau
bekannt ist:
#11 <FixCoordPos>
#12 <DepCoordPos>
#32 <EstAxisPos>
Beispiele für Kalibrierdateien Beispiel 1:
Direktes Messverfahren bei 5-Achstransformation.
Kanalachsen: X, Y, Z, U, V, W, B, C.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 593/911
and Controls

Achstransformation

Die 5-Achstransformation 3032101 transformiert zwischen den Achsen X, Y,

Z, B, C und den Koordinaten x, y, z, B, C. B und C werden direkt durchgereicht.

Für die Kalibrierung werden die Punkte (entspricht x, y, z, B, C) angefahren.

Die tatsächliche TCP-Position (entspricht x,y,z) wird gemessen.

Da die Achstransformation eindeutig ist, können die Zeilen #11 und #12 für die
Messpunkte benutzt werden.
Die Kalibrierdatei enthält daher folgende Angaben:

#1 7 ; enthält die Koordinaten

; 1, 2 und 3 (x, y, z) = 7 bitcodiert

#2 199 ; -Koordinaten 1, 2, 3, 7 und 8

; (X, Y, Z, B, C) = 199 bitcodiert

#11 20.3510.2480.1
;

#12 20.4510.1480.120.0181.5
;

#11 40.9510.2320.1
;

#12 50.0510.1319.040.0165.0
;
...

#11 100.32 23.2220.1

;

#12 100.22 23.3220.4176.2-36.1

;

Beispiel 2:
Direktes Messverfahren bei Kardanischer Achstransformation (3232211).
Kanalachsen: X, Y, Z, B und C
Die kardanische Achstransformation transformiert zwischen den Koordinaten
1, 2, 3, 4 und 5 (Koordinatennamen x, y, z, phi, theta) und den Achsen X, Y, Z,
B und C.

Für die Kalibrierung werden die Punkte (entspricht x, y, z, , ) ange‐

fahren. Gemessen werden die tatsächlichen TCP-Positionen (entspricht

x,y,z).
Die Achstransformation ist mehrdeutig, so dass an Stelle der Koordinaten-Soll‐

punkte (#12) die Achspunkte (#22) benutzt werden müssen. Die

Achspunkte erhält man nach Anfahren der Position mit dem CPL-Befehl
SPOS.
Kalibrierdatei:
594/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

#1 7 ; enthält die Koordinaten

; 1, 2 und 3 (x, y, z) = 7 bitcodiert

#2 199 ; -Koordinaten 1, 2, 3, 7 und 8

; (X, Y, Z, B, C) = 199 bitcodiert

#11 20.3510.2480.1
; Koordinaten x, y, z

#22 100.5428.3470.22 0.0181.5

; Achspositionen X,Y,Z,B,C
...
..
.

#11 100.3223.2220.
;

#22 200.2349.3522.81 76.2 -36.1

;

Beispiel 3:
Indirektes Messverfahren bei Bipod-Achstransformation (3131001).
Im Kanal befinden sich die Achsen YL, YR, Za, B, C. Hierbei ist C eine Spindel-/
C-Achse.
Die Achskinematik hat die Koordinaten 1, 2, 3 und 6 (Koordinatennamen X, Y,
Z, psi) und die Achsen YL, YR, Za und C.

Für die Kalibrierung werden die parameterabhängigen Lochmittelpunkte

(Koordinaten X, Y) mittels Messtaster gemessen. Die exakten Lochmittelpunk‐

te sind bekannt.
Kalibrierdatei:

#1 3 ; Koordinaten 1 und 2 (X, Y) = 3

bitcodiert

#2 3 ; Koordinaten 1 und 2 (X, Y) =

3bitcodiert

#11 20.3510.2 ; exakte Position (X,Y) des ersten

Lochs

#12 20.3510.3 ; exakte Position (X,Y) des zwei‐

ten Lochs
...
..
.

#11 100.510.2
;

#12 100.610.1
;
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 595/911
and Controls

Achstransformation

Kalibrierzyklus
Die folgenden Abläufe beschreiben die Maßnahmen zur Durchführung eines
Kalibrierzyklus mit dem direkten und indirekten Messverfahren.
Kalibrierzyklus beim direkten Prinzipieller Aufbau eines CPL-Kalibrierzyklus beim direkten Messverfahren:
Messverfahren
1. Auswahl und Aktivieren der zu kalibrierenden Achstransformation (z.B.
COORD(3))
2. Kalibrierdatei zum Schreiben öffnen
3. Verwendete Koordinaten und Achsen in die Datei schreiben
(#1, #2, #3)

4. Messpunkte (Koordinatensollwerte ) anfahren und Koordinaten‐

positionen messen.

in Zeile #11 und in Zeile #12 eintragen.

Ist die Transformation mehrdeutig, wird an Stelle von #12 der Eintrag #22

benutzt. Die angefahrene Achsposition kann mit dem CPL-Be‐

fehl SPOS erfragt werden.
5. Messdatei schließen.
6. Ermitteln der aktuellen Konfigurationsparameter mit (ATGET(LENPAR!)).
7. Zu optimierende Einzelparameter als Bitmaske in LENPARMASK% ab‐
legen.
8. Starten der Kalibrierrechnung mit (ATCAL(„CalibData.txt“,LENPAR!,LEN‐
PARMASK%))
9. Die berechneten Daten werden in der Variablen LENPAR!(1,..,16) zu‐
rückgeliefert.
10. Gegebenenfalls Plausibilitätsprüfung der Parameter durchführen. Hier
kann ggf. eine Limitierung der Parameter durchgeführt werden.
11. Schreiben der neuen Daten (N.. ATPUT(LENPAR!) in die Maschinenpa‐
rameter 103000140.
12. Kalibrierzyklusende
13. Systemgrundstellung durchführen
Danach ist das Kalibrieren beendet. Die neuen Daten stehen im MP 103000140
der benutzten Achstransformation.
Beispiel:
Kalibrierzyklus: kardanische 5-Achstransformation 3232211.
Die Achskonfiguration im Kanal ist {Xa, Ya, Za, U, V, W, B ,C}.
Durch die Transformation werden die Achsen {Xa, Ya, Za, B ,C} in die Koordi‐
naten {x, y, z, phi, theta} transformiert.
An jedem Messpunkt werden die Koordinatenpositionen x, y, und z gemessen.
Für die zu optimierenden Parameter wird eine permanente Variable @LEN‐
PAR!(16) angelegt.
Optimiert werden die Parameter 1, 4, 5, 6 und 7.
Der Zyklus generiert eine Kalibrierdatei Calib.txt, die wie das Beispiel 2 (siehe
unter Kap. "Kalibrierdatei " auf Seite 591 ) aufgebaut ist.
596/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Kalibrierzyklus-Programm CalibDirect.cnc zum Kalibrieren:

000 DIM AXPOS!(5)
N10 X0Y0Z0 B170 C-180 F10000 G1
;
; Kalibrierdatei öffnen und Zeilen #1,#3 eintragen
010 OPENW(1,"CalibData.txt",512)
010 REWRITE(1)
010 PRN#(1,"#1 7") : REM Koordinaten 1,2,3
010 PRN#(1,"#3 199") : REM Kanalachsen 1,2,3,7,8
N20 Coord(2)
020 FOR THETA=80.0 STEP -35.0 TO 45.0
020 FOR PHI=0.0 STEP 60.0 TO 300.0
; Messpunkt anfahren
N30 x10 y10 z0 phi[PHI] theta[THETA]
N40 WAIT
; Achspositionen des angefahrenen Messpunkts auslesen
040 AXPOS!(1) = SPOS(1)
040 AXPOS!(2) = SPOS(2)
040 AXPOS!(3) = SPOS(3)
040 AXPOS!(4) = SPOS(7)
040 AXPOS!(5) = SPOS(8)
;
; TCP-Position messen (direktes Messverfahren)
; MeasurePoint.cnc liefert Position in #MSDPOS!(1,2,3) zurück
040 CALL MeasurePoint.cnc
;
; Koordinaten- und Achspositionen in CalibData.txt schreiben
050 PRN#(1,"#11 ";)
050 PRN#(1,#MSDPOS!(1),#MSDPOS!(2),#MSDPOS!(3))
050 PRN#(1,"#22 ";)
050 PRN#(1,AXPOS!(1),AXPOS!(2),AXPOS!(3),AXPOS!(4),AXPOS!(5))
050 NEXT PHI
050 NEXT THETA
050 CLOSE(1)
;
;Kalibrierrechnung durchführen
060 LENPARMASK% = 1+8+16+32+64 : REM Parameter 1,4,5,6,7
N60 ATGET(@LENPAR!) ;Aktuelle Parameter lesen
N70 ATCAL("CalibData.txt",@LENPAR!,LENPARMASK%) ;Parameteropti‐
mieren
N80 ATPUT(@LENPAR!) ;Optimierte Parameter schreiben
M30
Nach Beenden des Programms ist Systemgrundstellung durchzuführen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 597/911
and Controls

Achstransformation

Kalibrierzyklus beim indirekten Struktur des Kalibrierzyklus

Messverfahren
Beim indirekten Messverfahren wird dem Kalibrierzyklus ein eigener Messzyk‐
lus vorangestellt.
Ein solcher Messzyklus kann z.B. auf der Abtastung von Bohrungen auf einer
Lochplatte mit Messtaster beruhen:

Die exakten Positionen der Bohrungen sind hierbei bekannt.

Es werden drei Tastpunkte pro Loch für die Positionsermittlung benötigt.

Abb.19-163: Tastpunkte am Lochkreis

Die Ergebnisse der Messung werden in einer Messdatei mit der folgenden
Struktur (Beispiel) abgelegt:
Loch-Nr. Exakte Pos. Achspunkt 1 Achspunkt 2 Achspunkt 3

1
1 1.1 1.2 1.3

2
2 2.1 2.2 2.3

...

k
k k.1 k.2 k.3

mit

: Exakter Mittelpunkt der Bohrung.

i,j: Mit Messtaster ermittelte Achspunkte.

i,j: Aus i,j berechnete Koordinatenwerte.

i: Aus i,j berechneter Mittelpunkt des grauen Kreises.

Der Messzyklus muss nur einmalig ausgeführt werden, da alle Werte der Mess‐
datei unabhängig von den Konfigurationsparametern der benutzten Achstrans‐
formation sind.
598/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Der darauf folgende Kalibrierzyklus benutzt die Messdatei als Basis für die Pa‐
rameteroptimierung.
Prinzipieller Aufbau eines CPL-Kalibrierzyklus beim indirekten Messverfahren:
1. Auswahl und Aktivieren der zu kalibrierenden Achstransformation (z.B.
COORD(3))
2. Ermitteln der aktuellen Konfigurationsparameter mit (ATGET(LENPAR!))
3. Messdatei zum Lesen öffnen
4. Kalibrierdatei zum Schreiben öffnen
5. Verwendete Koordinaten und Achsen in die Kalibrierdatei schreiben (#1,
#2, #3)

6. Exakte Position v on der Messdatei in die Kalibrierdatei übertra‐

gen (#11-Zeile).

7. Die Achstastpunkte i,1, i,2 und i,3 in Koordina‐

tenpunkte i,1, i,2 und i,3 umrechnen mit dem

NC-Befehl ATFWD.

8. Lochmittelpunkt i aus den Koordinatenpunkten i,j be‐

rechnen.
9. In die #12-Zeile der Kalibrierdatei schreiben.
Ist die Achstransformation mehrdeutig, kann zusätzlich die #32-Zeile mit
einem der Achstastpunkte beschrieben werden.
10. Weiter bei Punkt 6, bis die letzte Zeile der Messdatei erreicht ist.
11. Mess- und Kalibrierdatei schließen.
12. Zu optimierende Einzelparameter als Bitmaske in LENPARMASK% ab‐
legen.
13. Starten der Kalibrierrechnung
N...ATCAL(„CalibData.txt“, LENPAR!,LENPARMASK%,RESULTS!)
Die optimierten Parameter werden in der Variablen LENPAR!(1,..,16) zu‐
rückgeliefert
14. Weicht RESULTS!(1) nur geringfügig von RESULTS!(2) ab, ist der Zyklus
beendet.
Andernfalls geht es bei Punkt 3 weiter.
15. Gegebenenfalls Plausibilitätsprüfung der Parameter. Hier kann ggf.eine
Limitierung der Parameter durchgeführt werden.
16. Schreiben der neuen Daten (N.. ATPUT(LENPAR!) in den Maschinenpa‐
rameter 103000140.
17. Kalibrierzyklusende
18. Systemgrundstellung durchführen.
Danach ist das Kalibrieren beendet. Die neuen Daten stehen in MP 103000140
der benutzten Achstransformation.
Beispiel:
Kalibrierzyklus für die Bipod-Transformation vom Typ 3131001.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 599/911
and Controls

Achstransformation

Die Achskonfiguration im Kanal ist {YL, YR, Za, B, C}. Die Transformation
transformiert zwischen den Achsen {YL, YR, Za, C} und den Koordinaten {X,
Y, Z, psi}. An jedem Messpunkt werden die Koordinatenpositionen (X, Y) ge‐
messen. Für die zu optimierenden Parameter sei eine permanente Variable
@LENPAR!(16) angelegt. Optimiert werden die Parameter 1 bis 12. Der Zyklus
generiert eine Kalibrierdatei „Calib.txt“, die wie das Beispiel 3 (siehe unter Abb.
"" auf Seite 594) aufgebaut ist. Es wird angenommen, dass vorher ein Mess‐
zyklus gelaufen ist, der die Messdatei „Holes.txt“ mit der Struktur des vorheri‐
gen Abschnitts generiert hat.
Kalibrierzyklus-Programm CalibIndirect.cnc zum Kalibrieren:
000 DIM AXPOS!(5) : DIM COPOS!(5)
000 DIM AP!(2,3) : DIM CP!(2,3)
000 DIM ECP!(2) : DIM MCP!(2)
000 DIM RESULTS!(4)
N10 COORD(1)
N20 ATGET(@LENPAR!)
020 REPEAT
;
; Messdatei zum Lesen öffnen
020 OPENR(2,"Holes.txt")
;
; Kalibrierdatei zum Schreiben öffnen und Zeilen #1,#3 eintragen
020 OPENW(1,"CalibData.txt",512)
020 REWRITE(1)
020 PRN#(1,"#1 3") : REM Koordinaten 1,2
020 PRN#(1,"#2 3") : REM Koordinaten 1,2
020 WHILE NOT (EOF(2)) DO
; Exakte Lochposition aus Holes.txt in ECP!(2) einlesen
; Drei Achstastpunkte aus Holes.txt in AP!(2,3) einlesen
020 INP#(2,.......)
; Achstastpunkte AP!(2,3) in Koordinatenpunkte CP!(2,3) umrechnen
020 FOR J% = 1 TO 3
020 AXPOS!(1) = AP!(1,J%) : AXPOS!(2) = AP!(2,J%)
020 FOR I%=3 TO 5 : AXPOS!(I%) = 0.0 : NEXT I%
N30 ATFWD(COPOS!,AXPOS!,@LENPAR!)
030 CP!(1,J%) = COPOS!(1) : CP!(2,J%) = COPOS!(2)
030 NEXT J%
; Aus CP!(2,3) Lochmittelpunkt MCP!(2) berechnen
<Berechnungsalgorithmus liefert MCP!>
; Koordinatenpositionen ECP und MCP in CalibData.txt schreiben
030 PRN#(1,"#11 ";) : PRN#(1,ECP!(1),ECP!(2))
030 PRN#(1,"#12 ";) : PRN#(1,MCP!(1),MCP!(2))
030 END
030 CLOSE(1) : CLOSE(2)
600/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

; Kalibrierrechnung durchführen
040 LENPARMASK% = 1+2+4+8+16+32+64+128+256+512+1024
+2048 :REM P1 bis P12
N40 ATCAL("CalibData.txt",@LENPAR!,RESULTS!)
; Verbesserung der Güte überprüfen
040 DIFF! = ABS(RESULTS!(1) - RESULTS!(2))
040 UNTIL (DIFF! < 0.1)
N50 ATPUT(@LENPAR!)
M30
Nach Beenden des Programms ist Systemgrundstellung durchzuführen.

19.16.3 Applizieren
Voraussetzungen: ● Für die zu kalibrierende Maschine ist sicherzustellen, dass die Referenz‐
punkte aller Achsen und die Referenzstellung in der angewählten Achst‐
ransformation richtig eingestellt ist.
● Die für die Kalibrierung relevante Achstransformation ist zu aktivieren
● Bei Vorhandensein zweier Achstransformation, d. h., sowohl an Wirkstelle
AT1 als auch an AT2, ist nur die Achstransformation an AT2 zu aktivieren.
● Bei der direkten Messmethode sind im relevanten Bearbeitungsraum für
ein Werkstück verschiedene Koordinatenpunkte festzulegen und in Bezug
auf die Maschinenkoordinaten exakt zu vermessen.
● Bei der indirekten Messmethode ist z.B. eine Lochplatte auf der Werk‐
stückaufnahme so auszurichten, dass ein Bezug zu WCS entsteht.
Bei der Nutzung der direkten Messmethode ist ein Kalibrierzyklus-Programm
zu programmieren.
Bei der Nutzung der indirekten Messmethode ist zusätzlich zum Kalibrierzyk‐
lus-Programm ein Messzyklusprogramm für die Erfassung der Messpunkte
z.B. von Bohrungsabtastungen auf einer Lochplatte zu erstellen.
Die Programme sollten so geschrieben sein, dass die Messwerte automatisch
ermittelt werden, die Abweichung daraus berechnet wird und eine Optimierung
der Längen- und Winkelparameter automatisch in MP übernommen werden
kann.

19.16.4 Aktivieren
Kalibrierzyklus-Programm und bei indirektem Messen das Messzykluspro‐
gramm starten. Nach Beenden der Programme sind alle Werte durch System‐
grundstellung zu übernehmen.

19.16.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: 2- und 3-Achstransformation applizieren
Bei der 2-Achstransformation wird ein Werkzeug mittels zweier miteinander
verbundener rotatorischer Achsen B1 und B2 in der XY-Ebene bewegt. Die
Achse B1 ist mit dem Maschinenkörper verbunden. Aus der Geometrie der An‐
ordnung ergibt sich für jede Stellung der an der Werkzeugbewegung beteiligten
Rundachsen zwingend eine Ausrichtung/Orientierung des Werkzeugs in der
Bearbeitungsebene.
Bei der 3-Achstransformation wird zusätzlich ein Werkstück durch eine dritte
Achse rotatorisch bewegt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 601/911
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Achstransformation

Abb.19-164: Beispiel für eine 2-/3-Achstransformationskonfiguration

NC: Referenzstellung herstellen
Zum Einstellen der Parameter muss die Referenzstellung der geometrischen
Anordnung eingenommen werden.

Referenzlagen im Tool Coordinate System (TCS) beachten.

Documentation
Referenzstellung der geom.
Documentation: MTXFunktionsbeschreibung
Anordung

IW-Engineering / Configuration: 2-/3-Achstransformation einstellen

● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter TrafoType „Achstransformationstyp“ (1030 00110) den
Transformationstyp
– 2002001 2-Achstransformation für die 2-Achsen-Transformation im
raumfesten BCS,
– 2002002 2-Achstransformation für die 2-Achsen-Transformation im
orientiertem BCS
- oder -
– 2103001 3-Achstransformation für die 3-Achsen-Transformation im
orientiertem BCS, wie Typ 2002002 aber mit orientierter Rundachse
B3
einstellen.

Name der Transfor‐

Transformationstyp Wirkstelle Koordinatensystem
mation
Kardanische 5-
3232211 AT2 MCS, BCS
Achstransformation
Ausgangsgrö‐ X, Y, Z, C, B
ßen im MCS:
Eingangsgrö‐ x, y, z, phi, theta
ßen im BCS:
Abb.19-165: Übersicht 3-Achstransformation
602/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achstransformation

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 3-Achstransformation

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

● Im Parameter ChAxClass „Achsbedeutung“ (7010 00030) die ermittelten
erforderlichen Achsklassifikationen der beteiligten Achsen eintragen.
● Der Parameter LinCoord „Bezeichnung der linearen Koordinate“ (7080
00010) und der Parameter OriCoord „Bezeichnung der rotatorischen Ko‐
ordinate“ (7080 00010) legen fest, mit welchen Namen die Koordinaten
eines Kanals bei aktiver Achstransformation im Teileprogramm bezeich‐
net werden.
● Im Parameter CartCoord „Koordinatenbezeichnung“ (7080 00020) die
Koordinatenbezeichnung der Kartesischen Koordinate des Kanals eintra‐
gen.
● Die Funktion Achstransformation muss über den Parameter tra „Achst‐
ransformationen“ im Setup (SUP) aktiviert sein.
● Dem Parameter FwdInCoordIndTrafo „Systemachs/-koordinaten-In‐
dex“ (1030 00120) die Systemachsnummern der Transformation zuwei‐
sen
– FwdInCoordIndTrafo[1]: Systemachsnummer der Rundachse B1 =
1
– FwdInCoordIndTrafo[2]: Systemachsnummer der Rundachse B2 =
2
– FwdInCoordIndTrafo[3]: Systemachsnummer der Rundachse B3 =
3 (nur bei 2103001)
– FwdInCoordIndTrafo[4..8]: nicht relevant
● Im Parameter RefPosTrafo „Referenzposition“ (1030 00130) die Achspo‐
sitionen der Referenzstellung einstellen.
– RefPosTrafo[1]: Position für B1
– RefPosTrafo[2]: Position für B2
– RefPosTrafo[3]: Position für B3 (nur bei 2103001)
– RefPosTrafo[4..8]: nicht relevant
● Der Parameter JointParTrafo „Längen-/Winkelparameter“ (1030 00140)
definiert den Längenvektor l0 und die Armlängen l1, l2 und l3 im MCS. Ein‐
heit in mm.
– JointParTrafo[1]: Abstand/Winkel (l1)
– JointParTrafo[2]: Abstand/Winkel (l2c)
– JointParTrafo[3]: Abstand/Winkel (l0x)
– JointParTrafo[4]: Abstand/Winkel (I0y)
– JointParTrafo[5]: Abstand/Winkel (rx)
– JointParTrafo[6]: Abstand/Winkel (ry)
– JointParTrafo[7..16]: nicht relevant
● Die Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems TCS ist in folgenden
Parametern einzustellen:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 603/911
and Controls

Achstransformation

– CoordTcsXBcs „Richtung von TcsX im Bcs“ (1030 00150)

– DirTcsXBcs „Vorzeichen von TcsX im Bcs“ (1030 00150)
– CoordTcsYBcs „Richtung von TcsY im Bcs“ (1030 00150)
– DirTcsYBcs „Vorzeichen von TcsY im Bcs“ (1030 00150)

Mit COORD(i) oder CRD(i) wird die 2-/3-Achstransformation akti‐

viert. Ein einmal eingestellter Zweig bleibt bis zum Ausschalten der
Achstransformation erhalten. Mit COORD(0,1) oder CRD(0,1) wird
die 2-/3-Achstransformation deaktiviert.

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung 3-Achstransformation
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 605/911
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Technologien

20 Technologien
20.1 Gewindebohren
20.1.1 Beschreibung
Allgemeines
Gewindebohren kann auf zwei Arten durchgeführt werden:
● mit Ausgleichsfutter
● ohne Ausgleichsfutter.
Funktion
Gewindebohren mit Ausgleichsfut‐ Da beim „Gewindebohren mit Ausgleichsfutter“ keine direkte (interpolatorische)
ter Synchronisation von Bohrachsenvorschub und Spindeldrehung besteht, ent‐
steht ungewollt ein Versatz zwischen der Position der Bohrachse und der
Spindelposition (eine Achse „hinkt“ der anderen Achse hinterher).
Dieser (zeitlich und größenmäßig begrenzte) Versatz wird durch die Verwen‐
dung eines Ausgleichsfutters ausgeglichen.
Im Gegensatz zum Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter befindet sich die
Spindel während der Gewindebohrbearbeitung die ganze Zeit im „Drehzahl‐
betrieb“.

Abb.20-1: Gewindebohren mit Ausgleichsfutter

606/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Technologien

Die Funktion „Gewindebohren mit Ausgleichsfutter“ lässt sich mit Geradenin‐

terpolation im Vorschub, der Vorgabe der Spindeldrehzahl und der Drehrich‐
tung programmieren,
- oder-
Gewindebohren ohne Ausgleichs‐ Funktion 1: Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
futter - Funktion 1 und Funktion 2
Höhere Qualitätsanforderungen an die Gewindegüte erfordern ein exaktes Zu‐
sammenspiel zwischen Bohrachse und Spindel.
Für die Erzeugung eines Gewindes ohne Ausgleichsfutter synchronisiert die
NC die lineare Zustellbewegung der Bohrachse mit der Drehbewegung der
Spindel. Hierbei entsteht kein Versatz, da die Zustellposition der Bohrachse
und die Spindeldrehung miteinander interpolieren, d.h., Bohrachse und Spindel
beschleunigen/verzögern zeitgleich im selben Verhältnis.

Abb.20-2: Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

„Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter“ besteht immer aus zwei direkt aufei‐
nanderfolgenden Sätzen
● G63 zum „Einbohren“ und
● G63 für den „Rückzug“ aus der Bohrung.
Die Gewindesteigung wird wie folgt vorgegeben:
● als Verhältnis von Bahnvorschub der Bohrachse zur Spindel-Drehzahl (F/
S).
Programmierung:
G63(M...,S...) F..
● oder
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 607/911
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Technologien

durch die direkte Angabe der Gewindesteigung (H).

Programmierung:
G63(M..., H...)
Funktion 2: Rückzug aus Gewindebohrung (ohne Ausgleichsfutter)
Beim Gewindebohren kann es vorkommen, dass der Vorgang unterbrochen
wird. Verschiedene Ursachen können dafür verantwortlich sein:

Ursache der Unter‐ Gewindebohrdaten Fortsetzung des

Programmierung
brechung vorhanden Gewindebohrens
Vorschubpoti= 0 ja Ja:
Vorschubpoti >0 -
setzen
Grundstellung aus‐ ja Nein:
gelöst automatisches He‐ TappRet1 und
rausfahren (Rück‐ TappRet2 mit Para‐
zug) des Gewinde‐ meter F
bohrers
Spannungsausfall nein Nein: TappRet1 und
(Hochlauf der NC manuelles Heraus‐ TappRet2 mit den
erforderlich) fahren (Rückzug) Parametern S, F,
des Gewindeboh‐ M3/M4, Bohrachse
rers und inkrementalem
Rückzugsweg
Werkzeugbruch ja Nein:
automatisches He‐
rausfahren (Rück‐ TappRet1 und
zug) des Gewinde‐ TappRet2 mit F
bohrers nach
Grundstellung

Abb.20-3: Ursachen der Unterbrechung

Der Rückzug (automatisch und manuell) wird grundsätzlich durch die Funktion
TappRet1 (Umschaltung der Spindel auf C-Achs Betrieb) eingeleitet. Mit Tap‐
pRet2 wird die Rückzugbewegung gestartet.
Die zugehörigen Parameter
● Startposition des 1. Gewindebohrsatzes (mit G63)
● Gewindesteigung (F/S)
● Drehrichtung
● beteiligte Spindel
kommen entweder automatisch von der Steuerung (nach Grundstellung) oder
sind manuell anzugeben (nach Spannungsausfall und anschließendem Steu‐
erungshochlauf).
Die Programmierung von TappRet1 und TappRet2 kann per Handeingabe und
per Zyklus erfolgen.
Um die Anwendung der Funktionalität Rückzug aus Gewindebohrung zu ver‐
einfachen, wird empfohlen, für den automatischen und den manuellen Rückzug
jeweils ein Unterprogramm (Zyklus) zu schreiben. Mit den Maschinenparame‐
tern 3090 00001 und 3090 00002 lassen sich diese Unterprogramme dann
einem beliebigen freien G-Code zuordnen:
Beispielzyklus für einen automatischen Rückzug:
608/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Technologien

AutoTR[Vorschub]
N010
0020 DIM FCODE$(4)
0030 IF P1=NUL THEN
N040 (MSG, ** P1 KEIN VORSCHUB PROGRAMMIERT **)
N050 M0
0060 GOTO N40
0070 ELSE
0080 FCODE$=NCF("G94")
0090 FVORSCH%=SD (5,1,2)
N100 TappRet1
N110 G94 TappRet2 F[P1]
N120 [FCODE$]
0130 IF FCODE$="G94" THEN
N140 F[FVORSCH%]
0150 ENDIF
0160 ENDIF
M30

Beispielzyklus für einen manuellen Rückzug:

ManTR[Bohrachsennummer, Weg, Originalsteigung, Vorschub]
0010 DIM GABS_INK$(4)
0010 DIM GVORSCH$(4)
0020 IF P1=NUL THEN
N030 (MSG, ** P1 ACHSE IST NICHT PROGRAMMIERT **)
N040 M0
0050 GOTO N30
0060 ENDIF
0070 IF P2=NUL THEN
N080 (MSG, ** P2 WEG IST NICHT PROGRAMMIERT **)
N090 M0
0100 GOTO N80
0110 ENDIF
0120 IF P3=NUL THEN
N130 (MSG, ** P3 STEIGUNG IST NICHT PROGRAMMIERT **)
N140 M0
0150 GOTO N130
0160 ENDIF
0170 IF P4=NUL THEN
N180 (MSG, ** P4 VORSCHUB IST NICHT PROGRAMMIERT **)
N190 M0
0200 GOTO N180
0210 ENDIF
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 609/911
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Technologien

0220 BACHSE%=ROUND(P1)
0230 IF P3>0 THEN
0240 MCODE1$="M4"
0250 ELSE
0260 MCODE1$="M3"
0270 ENDIF
0280 STEIG=ABS(P3)
0290 GABS_INK$=NCF("G90")
0300 GVORSCH$ =NCF("G94")
0310 FVORSCH% =SD (5,1,2)
N320 TappRet1
N330 G91 G94 TappRet2 [AXP(BACHSE%,P2)] H[STEIG] F[P4]
[MCODE1$]
N340 [GABS_INK$] [GVORSCH$]
0350 IF GVORSCH$="G94" THEN
N360 F[FVORSCH%]
0370 ENDIF
M30

Wenn gewünscht, können die Zyklen mit nachfolgenden Einstellungen G-Funk‐

tionen zugewiesen werden:
Parameter: 3090 00001
0 6301
1 6302
2 ...
Parameter: 3090 00002
0 AutoTR
1 ManTR
2 ...
Beispiel:
G6301[1000] Automatischer Rückzug mit Vorschub F1000mm/
min
G6302[3,-100,0.5,500] Manueller Rückzug bei Gewindesteigung 0.5,
Rückzugsweg -100mm, F500,
Bohrachse

Restriktionen
Gewindebohren mit Ausgleichsfut‐ ● Zuordnung der Werkzeugkorrekturen durch G78 ist korrekt appliziert.
ter:
● TappRet1/TappRet2 (Rückzug aus Gewindebohrung) kann bei „Gewin‐
debohren mit Ausgleichsfutter“ nicht angewendet werden.
Gewindebohren ohne Ausgleichs‐ ● Spindel muss für C-Achsbetrieb tauglich sein.
futter - Funktion 1 und 2:
● Umschaltung der Spindel in den C-Achsbetrieb erfolgt mit G63 automa‐
tisch. Bei Abwahl von G63 wird die Spindel wieder in den Spindelbetrieb
zurückversetzt.
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● Bohrachse und Spindel (im C-Achsbetrieb) müssen im „In-Position-Be‐

reich“ liegen, bevor das Gewindebohren gestartet wird.
● bei aktiven G63 ist keine Ansteuerung der Spindel über Schaltfunktion
– Drehzahl S oder SSPG,
– Spindelfunktion M3/M13, M4/M14, M5 oder M19,
– Getriebestufe M41-M44 oder M48
● oder über Interface möglich
– Spindel-Manuell M3, M4, M5, M19
– Spindel-Tippen M3, M4
● Während des Gewindebohrens ist nur das Vorschubpoti wirksam.
● Einbohren und Rückzug müssen immer mit identischer Gewindesteigung
(F/S bzw. H) programmiert werden.
● Zwischen den NC-Sätzen für „Einbohren“ und „Rückzug“ darf kein Satz
programmiert werden.
● Die Rückzugsbewegung kann nach einer Unterbrechung bei aktiven Pla‐
cements oder Werkstücklagenkorrektur (G152.x,G154.x..G159.x oder
BCR) nur manuell erfolgen.
Relevante NC-Funktionen
Gewindebohren mit Ausgleichsfut‐ G1 Lineare Geradeninterpolation
ter:
G80 wählt Zyklus ab
M3, M4, M5 programmierter Spindelrechts- bzw. -linkslauf, Spindelstopp

Abb.20-4: Relevante NC-Funktionen - mit Ausgleichsfutter

Ansprechen der falschen Spindel möglich!

Die Syntax für zur Verfügung stehende Spindelfunktionalitäten ist
in den Maschinenparametern 1040 00101 ff. festgelegt.
Achten Sie deshalb darauf, dass die im Zyklus verwendete Syntax
auch mit den Eintragungen dort übereinstimmt!
Gewindebohren ohne Ausgleichs‐ G63 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (satzweise wirksam) mit
futter:
Angabe der Bohrachse, Zustelltiefe, Vorschub,Spindeldrehrich‐
tung, Drehzahl, Gewindesteigung

Abb.20-5: Relevante NC-Funktionen - ohne Ausgleichsfutter

Relevante SERCOS-Parameter
Gewindebohren ohne Ausgleichs‐ S-0-0016 Konfigurationsliste AT.
futter:
Dort muss je nach verwendetem Geber der SERCOS-Parameter
S-0-0051 (Lage-Istwert1 Motorgeber) oder
S-0-0053 (Lage-Istwert2 externer Geber), S-0-0040(Drehzah‐
listwert) und S-0-0144 (Signalstatuswort) eingetragen sein.
S-0-0024 Konfigurationsliste MDT.
Dort müssen die SERCOS-Parameter S-0-0047 (Lagesollwert)
und S-0-0036 (Drehzahlsollwert) eingetragen sein.
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S-0-0026 Konfigurationsliste Signal-Statuswort.

S-0-0331 (Spindel steht) muss eingetragen werden.
Wir empfehlen, in S-0-0026 den SERCOS-Parameter S-0-0403
(Status Lage-Istwerte) einzutragen.
S-0-0032 Hauptbetriebsart. Muss auf die Betriebsart „Geschwindigkeits‐
regelung“ eingestellt sein.
S-0-0033 bis Nebenbetriebsart 1 bis 2. Muss auf die Betriebsart „Lagerege‐
S-0-0034 lung...“ eingestellt sein.

Abb.20-6: SERCOS-Parameter - ohne Ausgleichsfutter

Im Zusammenhang mit Rexroth EcoDrive 03 darf Bit 8 in S-0-0034

nicht gesetzt werden!

S-0-0044, S-0-0076 Wichtungsart.

und S-0-0160 Als Wichtungsart ist „rotatorische Wichtung im Moduloformat“
erforderlich.
S-0-0057 Positionierfenster.
S-0-0261 Positionierfenster grob.
Für die Antriebstypen Indradrive und Servodyn-D.
S-0-0103 Modulowert.
Als Modulowert ist 360 Grad einzustellen.
S-0-0336 Inpositions-Fenster 1.
Erforderlich für Rexroth IndraDrive und Servodyn-D.
Muss dem Echtzeitbit 2 zugewiesen werden (S-0-0307 = 336).
S-0-0144 Erforderlich für Rexroth IndraDrive.
Der antriebsgeführte Betriebsartenwechsel (Bit 8 gesetzt in
S-0-0034) setzt voraus, dass in S-0-0144 (wird über S-0-26 kon‐
figuriert) P-0-0152 enthalten ist.
P-0-0152 Aufsynchronisieren beendet.
P-0-0152 muss in S-0-0144 (konfiguriert über S-0-26) enthalten
sein.
P-0-0142 Aufsynchronisier-Beschleunigung.
Beschleunigungswert zum Abbau der Positionsdifferenz bei an‐
triebsgeführtem Betriebsartenwechsel.
P-0-0143 Aufsynchronisier-Geschwindigkeit.
Maximalgeschwindigkeit zum Abbau der Positionsdifferenz bei
antriebsgeführtem Betriebsartenwechsel.

Abb.20-7: SERCOS-Parameter - ohne Ausgleichsfutter

Relevante IF-Signale
Gewindebohren mit Ausgleichsfut‐ qAx_DrvOn „Antrieb Ein“ muss für die Dauer des NC-Befehls anstehen (ggf.
ter:
verriegeln).

Abb.20-8: Relevante IF-Signale - mit Ausgleichsfutter

Gewindebohren ohne Ausgleichs‐ am Kanal-Interface
futter:
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Das Signal „G63 Aktiv“ kann am Kanaleingangsinterface unter den aktiven NC-
Funktionen konfiguriert werden und steht dann für die Dauer des Gewinde‐
bohrens an.
am Spindel-Interface

iSp_TurnCmd „Drehbefehl“ für die Dauer von „C-Achsumschaltung aktiv“

iSp_CAxSwitch „C-Achs-Umschaltung“ ist aktiv
iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“ für die Dauer des Gewindebohrens

Abb.20-9: Relevante IF-Signale am Spindel-Interface - ohne Ausgleichsfutter

am Achs-Interface

iAx_TrvCmd „Fahrbefehl“ für die C-Achse und Bohrachse für die Dauer des
Gewindebohrens

Abb.20-10: Relevante IF-Signale am Achs-Interface - ohne Ausgleichsfutter

Relevante Maschinenparameter (MP)
Gewindebohren ohne Ausgleichs‐ 100100001 Antriebsfunktionstyp (Antrieb bewegt eine Spindel, die temporär
futter:
auch auf C-Achsbetrieb umgeschaltet werden kann.)
100300004 Achsbewegungstyp: C-Achse/Spindel ist eine Rundachse mit
Modulorechnung
104000001 Auswahl der Spindelart (z.B. SERCOS-/ Analog-Spindel,..)
105000001 Gibt für jeden Antrieb den Typ an.
104000009 Antriebsparametersätze pro G-Stufe (Nur für Indradrive)
104000012 Max. Spindeldrehzahl der Getriebestufe in U/min
104000051 Lageschnittstelle: 1. Beschleunigung in rad/s2

Abb.20-11: Relevante Maschinenparameter - ohne Ausgleichsfutter

20.1.2 Applizieren
1. Telegramme für die C-Achse einstellen.
Siehe unter „Relevante SERCOS-Parameter“: S-0-0016, S-0-0024.
2. Betriebsarten für die C-Achse einstellen.
Siehe unter „Relevante SERCOS-Parameter“: S-0-0033, S-0-0034.
3. In S-0-0076 der C-Achse/Spindel (Wichtungsart der Lagedaten) das Ver‐
arbeitungsformat auf „Moduloformat“ einstellen (Bit 7=1).
4. In S-0-0103 der C-Achse/Spindel Modulowert auf „360“ einstellen.
5. SERCOS-Antriebsdaten von C-Achse/Spindel und Antrieb der Bohrachse
so aufeinander abstimmen, dass die In-Positions-Vorgaben (S-0-0057,
S-0-0261) die gewünschten Fertigungsvorgaben (Gewindegüte, Ge‐
schwindigkeiten) erfüllen.
6. In MP 100100001 den Antriebsfunktionstyp des Spindelantriebsauf „3“
stellen (Spindel ist auf C-Achsbetrieb umschaltbar).
7. In MP 1040 00001 die Spindelart auf „1“ festlegen (SERCOS-Spindel).
8. In MP 1050 00001 ist der Antriebstyp einzutragen.
9. Anpassprogramm mit den erforderlichen Interface-Signalen z.B.:
● ggf. „G63 Aktiv“ konfigurieren
● iSp_TurnCmd „Drehbefehl“
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● iSp_CAxSwitch „C-Achs-Umschaltung ist aktiv“

● iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“
● iAx_TrvCmd „Fahrbefehl“
modifizieren.
10. Steuerung mit eingestellten Maschinenparametern hochlaufen lassen.
In Einzelfällen kann es von Vorteil sein, einen eigenen Antriebsparametersatz
für das Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter zu verwenden. Durch entspre‐
chende Einträge in MP 1040 00009 [1] und MP 1040 00009 [2] und entsprech‐
ender Konfiguration im Antrieb kann dies bei Verwendung eines IndraDrive
erreicht werden.

20.1.3 Aktivieren
G63 (Gewindebohren): ● Spindel muss vor der Aktivierung im „Spindelbetrieb“ sein.
● Werkzeug für die Gewindebohr-Bearbeitung ist in Spindel eingewechselt.
G63 Gewindebohr-Programm mit folgenden Vorgaben erstellen:
1. Werkzeug über der auszuführenden Position positionieren.
2. Absolute oder inkrementale Vorgabe G90/G91 einstellen.
3. Programm mit 2 Sätzen „G63 Einbohren“ und „G63 Rückzug“ anwählen.
TappRet1/TappRet2 (Automati‐ ● Abbruchbedingung „Grundstellung“ ist eingetreten.
scher Rückzug nach Grundstel‐
lung): ● Gewindebohrwerkzeug steckt im Werkstück.
Per Handeingabe TappRet1 und Tappret2 mit einem Vorschubwert eingeben
und aktivieren
-oder-
Zyklus (der TappRet1 und TappRet2 enthält) mit entsprechender Vorgabe für
den Rückzug aufrufen.
TappRet1/TappRet2 (Manueller ● Abbruchbedingung „Spannungsausfall“ ist eingetreten.
Rückzug nach Spannungsausfall
und nachfolgendem Steuerungs‐ ● Gewindebohrwerkzeug steckt im Werkstück.
hochlauf): ● Steuerung ist nach dem Hochlauf wieder betriebsbereit!
1. Rückzugsposition über der Bohrlochposition festlegen
2. per Handeingabe G91 (inkrementale Programmierung) eingeben und ak‐
tivieren.
3. per Handeingabe TappRet1 und TappRet2 mit allen Gewindebohrpara‐
metern eingeben und aktivieren.
Alternativ einen Zyklus (der die Punkte 1 bis 3 enthält) für den Rückzug aufru‐
fen.

20.1.4 Deaktivieren
Nach Beendigung des zweiten G63-Satzes wechselt die Spindel vom „C-Achs‐
betrieb“ zum „Spindelbetrieb“ zurück.
Damit ist G63, TappRet1/TappRet2 deaktiviert.

20.1.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter applizieren
Applizieren der Funktion Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter für digitale
Spindeln (C-Achse) mit IndraDrive.
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Abb.20-12: Übersicht Gewindebohren

IW-Engineering / Configuration: C-Achse anlegen
InstructionKap. 5.8.5 "Handlungs‐
anweisung" auf Seite 49
Instruction: C-Achse anlegen
IW-Operation / Programm: SCS-File Phase 2 anpassen
● Laut dem SERCOS-Parameter S-0-0292 „Liste der unterstützten Be‐
triebsarten“ sind in die SERCOS-Parameter S-0-0032 „Hauptbetriebs‐
art“ und S-0-0033 „Nebenbetriebsart 1“ bis S-0-0035 „Nebenbetriebsart
3“ die Betriebsarten für den C-Achsbetrieb auf „Lageregelung“ (je nach
verwendetem Geber) mit Vorsteuerung einzustellen.
● Den SERCOS-Parametern S-0-0044 „Wichtungsart für Geschwindig‐
keitsdaten“, S-0-0076 „Wichtungsart für Lagedaten“ und S-0-0160 „Wich‐
tungsart für Beschleunigungsdaten“: die Wichtungsart ”„rotatorische
Wichtung“” mit dem Verarbeitungsformat “„Moduloformat“” zuweisen.
● In den SERCOS-Parameter S-0-0103 „Moduloformat“ der C-Achse/Spin‐
del Modulowert auf „360“ einstellen.
● Die SERCOS-Antriebsdaten von C-Achse/Spindel und Antrieb der Bohr‐
achse so aufeinander abstimmen, dass die In-Positions-Vorgaben
(S-0-0057 „Positionierfenster“, S-0-0261 „Positionierfenster grob“) die ge‐
wünschten Fertigungsvorgaben (Gewindegüte, Geschwindigkeiten) erfül‐
len.
● Dem SERCOS-Parameter S-0-0336 „Inpositions-Fenster 1“ muss dem
Echzeitbit 2 zugewiesen werden (S-0-0307 „Zuweisung Echtzeitstatusbit
2“ = 336).
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● Den SERCOS-Parameter S-0-0144 „Signal-Statuswort“ anpassen; der

antriebsgeführte Betriebsartenwechsel (Bit 8 gesetzt in S-0-0034 „Ne‐
benbetriebsart 2“) setzt voraus, dass in S-0-0144 (wird über S-0-0026
„Konfigurations-Liste Signal-Statuswort“ konfiguriert) P-0-0152 „Aufsyn‐
chronisieren beendet“ enthalten ist.
● Für den SERCOS-Parameter P-0-0152 „Aufsynchronisieren beendet“ die
SERCOS-Parameter P-0-0142 „Aufsynchronisier-Beschleunigung“ den
Beschleunigungswert zum Abbau der Positionsdifferenz bei antriebsge‐
führtem Betriebsartenwechsel und in den SERCOS-Parameter
P-0-0143 „Aufsynchronisier-Geschwindigkeit“ die Maximalgeschwindig‐
keit zum Abbau der Positionsdifferenz bei antriebsgeführtem Betriebsar‐
tenwechsel konfigurieren.
Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐
Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Machinenparame‐
Instruction:
tern
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Gewindebohren
bung
IW-Engineering / IndraLogic: Ggf. Status-Interface-Signale verknüpfen
● Am Kanal-Interface:
– iCh_ActFunc07 „Gewindebohren aktiv“ zeigt an, ob Gewindebohren
G63 aktiv ist
● Am Spindel-Interface:
– iSp_TurnCmd „Drehbefehl“ für die Dauer von „C-Achsumschaltung
aktiv“.
– iSp_CAxSwitch „C-Achsumschaltung“ ist aktiv.
– iSp_CAxAct „C-Achse ist aktiv“ für die Dauer des Gewindebohrens.
● Am Achs-Interface:
– iAx_TrvCmd „Fahrbefehl“ für die C-Achse und Bohrachse für die
Dauer des Gewindebohrens.
Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐
Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
ter
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Gewindebohren
bung
IW-Operation / NC-Programmierung: Funktion Gewindebohren verwenden

Es stehen folgende Funktionen für das Gewindebohren zur Verfü‐

gung:
● G63 – Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
● G184 – Bohrzyklus für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
● TappRetx1/TappRetx2 – Rückzug aus Gewindebohrung bei
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Gewindebohren
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20.2 Zirkulares Eckenrunden

20.2.1 Beschreibung
Funktion
Die Steuerung kann mit Hilfe der Funktionen Rounding (RND) und RoundEps
(RNE) tangential zwischen Linear- oder Zirkular-/Helicalsätzen in der aktiven
Ebene Übergangsbögen einfügen.
Auf diese Weise wird zwar einerseits die programmierte Kontur am Satzüber‐
gang geringfügig modifiziert, andererseits kann man aber (bei genügend gro‐
ßem Radius) kontinuierlichere Geschwindigkeits- und Beschleunigungsverläu‐
fe auf der Bahn erreichen.
Unter welchen Bedingungen die Steuerung Übergangsbögen einfügen soll, ist
per Maschinenparameter MinLen und MaxAng einstellbar.

Abb.20-13: Zirkulares Eckenrunden

Restriktionen
● RoundEps (RNE) lässt sich nur in Verbindung mit zwei Linearsätzen ein‐
setzen, während Rounding (RND) zusätzlich auch für Zirkularsätze und
Helicalsätze wirkt.
● Bei aktivem Eckenverrunden kann nicht gestanzt werden.
● Beide benachbarten Sätze müssen in Verbindung mit RNE in der ange‐
wählten Hauptebene liegen, um die Verrundung durchzuführen. Bei He‐
licalsätzen werden nur die Komponenten der Kreisebene für die
Verrundung berücksichtigt.
Relevante NC-Funktionen
Rounding (RND) „Ecken verrunden“ zwischen Linear- oder Zirkularsätzen ein‐
schalten. Der gewünschte Radius des Übergangsbogens wird
beim Aufruf von Rounding/RND in Klammern hinter der Funktion
programmiert (z.B. Rounding(5)). Er wirkt solange, bis er durch
erneute Programmierung überschrieben wird.
RoundEps/RNE „Ecken verrunden“ zwischen 2 Linearsätzen einschalten. Die
maximal zulässige Abweichung zwischen modifizierter und pro‐
grammierter Kontur wird in runden Klammern hinter der Funktion
programmiert (z.B. RoundEps(2) ). Soll die Voreinstellung aus
Maschinenparameter MaxDev wirken, ist innerhalb der runden
Klammer das Schlüsselwort „DEF“ zu programmieren.
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Rounding(0) oder RND(0) bzw. RoundEps(0) oder RNE(0)

„Ecken verrunden“ ausschalten.
Beide Funktionen sind identisch und wählen alle Varianten von
Fasen- und Rundungsprogrammierung ab.

Abb.20-14: Relevante NC-Funktionen

Die NC-Funktionen Rounding/RND und RoundEps/RNE bilden zu‐

sammen mit den Funktionen ChLength/CHL und ChSection/CHS
eine modale Gruppe und wählen sich deshalb gegenseitig ab.

Relevante Maschinenparameter
NCP/CornRound/CH[x]/MaxDev
(705000110)
Maximal zulässige Abweichung von der programmierten Kontur.
Daraus errechnet die Steuerung automatisch den passenden
Radius des Übergangsbogens.
NCP/CornRound/CH[x]/MinLen
(705000120)
Mindestsatzlänge, ab welcher verrundet wird.
Ist einer der benachbarten Verfahrsätze kleiner, wird kein Über‐
gangsbogen erzeugt.
NCP/CornRound/CH[x]/MaxAng
(705000130)
Maximalwinkel, bis zu welchem Satzübergänge als quasikonti‐
nuierlich gelten.
Bei kleineren Winkeln wird kein Übergangsbogen erzeugt.

Abb.20-15: Relevante Maschinenparameter

20.2.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf keine Systemgrundstellung ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Legen Sie per Maschinenparameter MaxDev die Voreinstellung für die
maximal zulässige Abweichung am Satzübergang zwischen modifizierter
und programmierter Kontur fest.
Die Angabe ist nur für die Funktion RoundEps/RNE relevant.
2. Geben Sie über die Maschinenparameter MinLen und MaxAng an, unter
welchen Bedingungen das Einfügen von Übergangsbögen erlaubt ist.
3. Systemgrundstellung auslösen.

20.2.3 Aktivieren
Je nach gewünschter Funktionsweise Rounding/RND oder RoundEps/RNE
programmieren.
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20.2.4 Deaktivieren
Rounding(0) oder RND(0) bzw. RoundEps(0) oder RNE(0) programmieren.

20.2.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Ecken verrunden mit Angabe der Abweichung applizieren und aktivie‐
ren/deaktivieren
Diese Funktion fügt zwischen 2 Linearsätzen in der Hauptebene tangentiale
Übergangsbögen ein. Dadurch wird zwar die programmierte Kontur an diesen
Ecken geringfügig modifiziert, für die Interpolation ergeben sich jedoch konti‐
nuierliche Geschwindigkeitsverläufe.

Abb.20-16: Skizze zu Ecken verrunden

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

● Aus dem Parameter MaxDev „Maximal zulässige Abweichung

von der Kontur“ (7050 00110) errechnet die Steuerung auto‐
matisch den passenden Radius des Übergangsbogens.
● Der Parameter MinLen „Mindessatzlänge, ab welcher verrun‐
det wird“ (7050 00120) enthält die Mindestsatzlänge, ab wel‐
cher verrundet wird. Falls einer der benachbarten Verfahrsät‐
ze kleiner ist, wird kein Übergangsbogen erzeugt.
● Der Parameter MaxAng „Winkel, bis zu dem Satzübergänge
als kont. gelten“ (7050 00130) enthält den Maximalwinkel, bis
zu welchem Satzübergänge als quasikontinuierlich gelten. Bei
kleineren Winkeln wird kein Übergangsbogen erzeugt.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Ecken verrunden
IW-Operation / NC-Programmierung: aktivieren
● RoundEps(<Abweichung>) bzw. RNE(<Abweichung>) „Ecken verrunden
mit Angabe der Abweichung“
<Abweichung> Maximal zulässige Abweichung (in mm) zwischen modifi‐
zierter und programmierter Kontur. Nachkommastellen sind erlaubt. Die
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Steuerung berechnet sich einen passenden tangentialen Übergangsbo‐

gen selbst.
- oder -
● RoundEps(DEF) Ecken verrunden zwischen 2 Linearsätzen einschalten
mit Default-Abweichung aus dem Parameter MaxDev „Maximal zulässige
Abweichung von der Kontur“ (7050 00110).

Die Funktionen ChLength(), ChSection(), RoundEps() und Roun‐

ding() wirken modal und wählen sich gegenseitig ab.
Es werden nur Konturübergänge von Sätzen berücksichtigt, deren
Bahn ausschließlich innerhalb der aktiven Arbeitsebene liegt.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Ecken verrunden
IW-Operation / NC-Programmierung: deaktivieren
RoundEps(0) bzw. RNE(0)
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Ecken verrunden

Handlungsanweisung: Ecken verrunden mit Radiusangabe applizieren und aktivieren/deakti‐

vieren
Diese Funktion fügt zwischen 2 Linear-, Zirkular- bzw. Helicalsätzen in der
Hauptebene tangentiale Übergangsbögen ein. Dadurch wird zwar die pro‐
grammierte Kontur an diesen Ecken geringfügig modifiziert, für die Interpolation
ergeben sich jedoch kontinuierliche Geschwindigkeitsverläufe.

Abb.20-17: Skizze zu Ecken verrunden

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
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Aus dem Parameter MaxDev „Maximal zulässige Abweichung von

der Kontur“ (7050 00110) errechnet die Steuerung automatisch den
passenden Radius des Übergangsbogens.
Der Parameter MinLen „Mindessatzlänge, ab welcher verrundet
wird“ (7050 00120) enthält die Mindestsatzlänge, ab welcher ver‐
rundet wird. Falls einer der benachbarten Verfahrsätze kleiner ist,
wird kein Übergangsbogen erzeugt.
Der Parameter MaxAng „Winkel, bis zu dem Satzübergänge als
kont. gelten“ (7050 00130) enthält den Maximalwinkel, bis zu wel‐
chem Satzübergänge als quasikontinuierlich gelten. Bei kleineren
Winkeln wird kein Übergangsbogen erzeugt.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Ecken verrunden
IW-Operation / NC-Programmierung: aktivieren
Rounding(<Radius>) bzw. RND(<Radius>) „Ecken verrunden mit Radiusan‐
gabe“
<Radius> Gewünschter Radius des Übergangskreisbogens, Nachkommastel‐
len sind erlaubt.

Die Funktionen ChLength(), ChSection(), RoundEps() und Roun‐

ding() wirken modal und wählen sich gegenseitig ab.
Es werden nur die Komponenten der aktiven Arbeitsebene für die
Verrundung berücksichtigt. Dies führt bei räumlichen Geraden da‐
zu, dass sich die Richtung im Raum ändert. Ähnliches gilt sinnge‐
mäß für Helical-Bahnsegmente.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Ecken verrunden aktivieren
IW-Operation / NC-Programmierung: deaktivieren
Rounding(0) bzw. RND(0)
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Ecken verrunden aktivieren

20.3 Eckenrunden mit Splines

20.3.1 Beschreibung
Funktion
Die modale NC-Funktion „Eckenrunden mit Splines“ verrundet alle nicht tan‐
gentialen Konturübergänge mit einem Spline.
Eigenschaften:
● Die Übergänge am Spline-Start- und -Endpunkt sind c2-stetig, d. h., beim
Überfahren mit konstanter Bahngeschwindigkeit treten keine Achsbe‐
schleunigungssprünge auf.
● Es kann eine maximale Abweichung e der Spline-Kontur von der Ecke
angegeben werden (s. Abbildung „Eckenrunden bei Vorgabe einer maxi‐
malen Toleranz“). Die Steuerung erzeugt dann einen symmetrischen
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Spline der eine Strecke l vor der Ecke (auf dem Voreckensatz) beginnt
und nach derselben Strecke hinter der Ecke (auf dem Nacheckensatz)
endet. Ist eine der beiden Eckenkonturen zu kurz, wird sowohl die Vor-
als auch die Nacheckenstrecke auf ein gemeinsames Maß l gekürzt. l
bleibt immer kleiner oder gleich als die Hälfte der kürzeren der beiden
Eckenkonturen, d. h., l ≤ ½min (S1, S2) , mit den Bahnlängen S1 und S2
des Vor- bzw. Nacheckensatzes.
● Wahlweise können an Stelle einer Toleranz e Vor- und Nacheckenstre‐
cken l1 bzw. l2 auf den ursprünglichen Konturen angegeben werden (s.
Abbildung „Eckenrunden bei Vorgabe einer Vor- und Nacheckenstrecke
l1 bzw. l2“).
● Das Verrunden erfolgt bei jedem nicht tangentialen Konturübergang, des‐
sen Konturknick a einen einstellbaren Parameterwert überschreitet. Be‐
trachtet werden hierbei alle (bis zu 8) Vorschub bildenden Koordinaten
des Kanals.
● Das Verrunden erfolgt bei jedem Konturtyp.

Abb.20-18: Eckenrunden bei Vorgabe einer maximalen Toleranz

Abb.20-19: Eckenrunden bei Vorgabe einer Vor- und Nacheckenstrecke l1bzw. l2

Das Runden wird nicht durchgeführt, wenn eine der folgenden Bedingungen
erfüllt ist:
● Die Vor- oder Nacheckenkontur hat eine Bahnlänge, die kleiner ist als der
Wert im Maschinenparameter MinLen. Insbesondere ist dies auch bei
Nichtverfahrsätzen der Fall.
● Die Bewegung in den beiden Eckensätzen gehören zu unterschiedlichen
Vorschub bildenden Koordinatengruppen.
Beispiel: Der Voreckensatz enthält eine Bewegung in den Koordinaten x,
y, z und der Nacheckensatz eine reine Orientierungsbewegung phi, theta.
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● Der Knickwinkel ist kleiner als der Wert im Maschinenparameter MaxAng

(quasitangentialer Übergang).
● Es liegt eine Richtungsumkehr vor.
Besonderheiten:
Bei zu großen Eckenstrecken ergeben sich jeweils in der Mitte der ursprüngli‐
chen Eckensätze Nichtverfahrsätze (s. nachstehende Abbildung).

Abb.20-20: Aufeinanderfolgende Ecken

und sind auf die Hälfte der N2-Bahnlänge gekürzte Strecken.

Restriktionen:
Die gleichzeitige Vorgabe von Eckenstrecken l1, l 2 und einer Eckentoleranz e
ist nicht möglich.
Relevante NC-Funktionen
SplineCornering(E<Abstand>)
Ecken runden ein, mit Angabe einer maximal zulässigen Toleranz E
SplineCornering(DEF)
Ecken runden ein, mit Toleranz E aus Maschinenparameter MaxDev
SplineCornering(L1=<L1>,L2=<L2>)
Ecken runden ein mit Angabe einer Voreckenstrecke L1 und Nacheckenstrecke
L 2.
SplineCornering(0)
Eckenrunden aus
SCO
Kurzform
Relevante Maschinenparameter
Es werden die gleichen Maschinenparameter wie beim zirkularen Runden be‐
nutzt:
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NCP/CornRound/ Maximal zulässige Abweichung von der programmierten Kontur.

CH[x]/MaxDev Ist Einschaltzustand für die Toleranz E.
(705000110)
NCP/CornRound/ Mindestsatzlänge, ab welcher verrundet wird.
CH[x]/MinLen Ist einer der benachbarten Verfahrsätze kleiner, wird nicht ge‐
(705000120) rundet.
NCP/CornRound/ Maximalwinkel, bis zu welchem Satzübergänge als quasikonti‐
CH[x]/MaxAng nuierlich gelten.
(705000130) Bei kleineren Knickwinkeln wird nicht gerundet.

Abb.20-21: Relevante Maschinenparameter

20.3.2 Handlungsanweisung: Eckenrunden mit Splines

Nutzung der NC-Funktion im NC-Programm
1. Schritt NC-Konfigurator: Maschinenparameter editieren
● Maschinenparameter MaxDev „Maximal zulässige Abweichungvon der
programmierten Kontur“ ausfüllen. Dies ist nur notwendig, wenn SCO
(DEF) benutzt werden soll.
● Maschinenparameter MinLen „Mindestsatzlänge, ab welcher verrundet
wird“ und MaxAng „Maximalwinkel, bis zu welchem Satzübergänge als
quasikontinuierlich gelten“ ausfüllen.

Diese Parameter gelten gleichermaßen für das zirkulare Ecken‐

runden

2. Schritt NC-Programm
● Im NC-Programm die Funktion mit SCO(E<Toleranz>), SCO(DEF) oder
SCO(L1=<L1>,L2=<L2>) einschalten und mit SCO() ausschalten.
Beispiel:
1 - Im Kanal befinden sich die Linearachsen X, Y, Z, sowie die Rundachse A.

NC-Sätze Bemerkung
N1 G91 SCO(E0.1) Eckenrunden ein mit Toleranz 0,1 mm
Kein Runden bei N1/N2, da N1 Bahnlänge = 0 hat.
N2 X10 Runden bei N2/N3
N3 Y10 Kein Runden bei N3/N4
Tangentialer Übergang
N4 Y10 Runden bei N4/N5
Knick durch A-Bewegung. Ist A als Schleppachse defi‐
niert, erfolgt kein Runden. Der Satzübergang N4-N5 ist
dann tangential.
N5 Y10 A10 Kein Runden bei N5/N6
N6 hat Bahnlänge 0
N6 SCO() Eckenrunden aus

Abb.20-22: Beispiel 1
624/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Beispiel:
2 - Im Kanal befinden sich die Raumkoordinaten x, y, z, phi, theta und die Vek‐
tororientierung ist aktiv.

NC-Sätze Bemerkung
N0 G90 x0 y0 z0 phi0 theta45 Ausgangszustand
N1 SCO(DEF) x10 Eckenrunden ein mit Toleranzwert aus MP705000110
Runden bei N1/N2
N2 y10 phi0 theta50 Runden bei N2/N3
Knick durch xy-Bewegung
N3 x-10 phi0 theta70 Kein Runden bei N3/N4
Unterschiedliche Vorschub bildende Koordinatengrup‐
pen
N4 O(1,0,0) Runden bei N4/N5
Knick durch Orientierungsbewegung
N5 O(0,1,0) Kein Runden bei N5/N6
N6 hat Bahnlänge 0
N6 SCO() Eckenrunden aus

Abb.20-23: Beispiel 2

Beispiel:
3 - Schnelles Umfahren von Ecken (Überschleifen)

NC-Sätze Bemerkung
N0 G91 Inkrementelle Programmierung
N1 SCO(L1=5,L2=15) Y20 Spline-Beginn bei Y=15
Spline-Ende bei X=15
N2 SCO(L1=15,L2=5) X100
Spline-Beginn bei X=85
N3 SCO() Y-20 Spline-Ende bei Y=15

Abb.20-24: Beispiel 3

Abb.20-25: Eckenrunden zum schnellen Umfahren von Ecken (Überschleifen)

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20.4 Stanzen und Nibbeln

20.4.1 Beschreibung
Funktion
Erweitert die NC um verschiedene Funktionen, die für deren Einsatz in Stanz-
bzw. Nibbelmaschinen mit hydraulischen Stößeln erforderlich sind.
Merkmale:
● Programmgesteuertes Ein- und Ausschalten von Stanzen/Nibbeln durch
die NC-Funktionen Nibble/NIB (Nibbeln) und Punch/PUN(Stanzen). Die
Funktionen bilden eine modale Gruppe, d.h., zu einem Zeitpunkt kann nur
eine der Funktionen aktiv sein.
● Automatische Zerlegung eines programmierten Verfahrsatzes in lineare
Teilstrecken mit gleicher Länge (Satzzerlegung). Die Endpunkte der Teil‐
strecken befinden sich hierbei immer auf der programmierten Bahn.
● Automatische tangentiale Anstellung des Stanz-/Nibbelwerkzeuges an
die programmierte Bahn am Satzende per Funktion TangToolOri/TTO
(Tangentiale Werkzeugorientierung). Siehe ab Kap. 20.5 "Tangentiale
Werkzeugorientierung " auf Seite 629.
● Bereitstellen eines schnellen Ein- und Ausgangssignals zur Kommunika‐
tion mit einer hubansteuernden Stanzsteuerung über die „Schnittstelle für
schnelle Signalankoppelung“ (Highspeed I/O).
● Der Signalverlauf zwischen NC und Stanzsteuerung kann NC-seitig durch
eine Hubzeitüberwachung kontrolliert werden.
● NC-interne High-Speed-Logik zum Informationsaustausch zwischen
Stanzsteuerung, NC und SPS
● Hubanforderung sowohl durch die NC, als auch durch die SPS möglich.
Zur Kommunikation mit der SPS stellt die NC am Global-Interface ver‐
schiedene Signale zur Verfügung. Unter anderem kann die SPS dadurch
auch eine Hubsperre auslösen.
● Verschiebung der Hubauslösezeiten durch die NC (Hubvor- oder Hubna‐
chauslösung). Als Zeitreferenz lässt sich entweder das Erreichen des
Endpunktes einer Verfahrbewegung durch den Interpolator, oder das Er‐
reichen des Inpos-Fensters aller Achsen definieren.
Stanzen und Nibbeln unterscheiden sich in folgenden Punkten:

Funktion beim Stanzen beim Nibbeln

Satzzerlegung bei Bedarf möglich erforderlich
Hubauslösung am Satzen‐ nur am Ende des program‐ am Ende jeder Teilstrecke
de mierten Verfahrsatzes er‐ erforderlich
forderlich
Hubauslösung am Anfang nicht erforderlich Nur erforderlich, wenn der
eines programmierten Ver‐ Vorgängersatz kein Verfahr‐
fahrsatzes satz war, oder im Vorgän‐
gersatz weder Stanzen
noch Nibbeln aktiv war.

Abb.20-26: Funktion beim Stanzen und beim Nibbeln

Bei aktivem Stanzen oder Nibbeln wird in der Regel an einem Satzende immer
ein Hub ausgelöst.
Ausnahmen:
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● der aktuelle Satz enthält keine Achskoordinate in der aktiven Ebene. Die
Bearbeitung wird ohne Hub mit dem nächsten Satz fortgesetzt.
● die SPS unterdrückt die Hubauslösung. Die Bearbeitung wird in diesem
Fall erst nach Freigabe durch die SPS mit dem Hub fortgesetzt.
Restriktionen
● Nibbeln und Stanzen eignet sich nicht für Werkzeugmaschinen mit frei‐
laufendem Stößel.
● Nibbeln und Stanzen sind bei aktivem Eckenverrunden nicht erlaubt.
● Nibbeln oder Stanzen ist nur einschaltbar, wenn MP 8001 00010
(„Funktion Stanzen appliziert“) mit dem Wert „1“ belegt ist.
● Nibbeln und Stanzen kann zu einem Zeitpunkt nur in einem einzigen Kanal
verwendet werden.
● Voraussetzung für Stanzen/Nibbeln ist eine stanzfähige Geschwindig‐
keitsinterpolation (G9 mit SHAPE).
● Schnittstelle für schnelle Signalankopplung erforderlich („Highspeed I/
O“).
● Je ein schneller Digitalein- und -ausgang ist zur Kommunikation mit der
Stanzsteuerung notwendig (konfigurierbar per MP 4075 00101 und MP
4075 00102).
Relevante NC-Funktionen
Punch/PUN Stanzen einschalten.
Nibble/NIB Nibbeln einschalten. Die Satzzerlegung muss zum Nibbeln ak‐
tiviert sein („LEN=“ > 0).
PtInpos/PTI Festlegung achsspezifischer Hubauslösezeiten bezogen auf die
Zeitreferenz „Inpos-Fenster erreicht“. Hubvorauslösung ist hier
nicht möglich.
PtBlkEnd/PTE Festlegung achsspezifischer Hubauslösezeiten bezogen auf die
Zeitreferenz „Interpolator-Endpunkt erreicht“. Sowohl Hubvo‐
rauslösung, als auch Hubnachauslösung möglich.
PtDefault/PTD Hubauslösezeiten und Zeitreferenz aller Achsen auf die Maschi‐
nenparameter-Werte setzen (MP 800100020 und MP 8001
00021).

Abb.20-27: Relevante NC-Funktionen

Relevante IF-Signale
HSO-0 Schneller Digital-Ausgang
(einstellbar per MP 4075 00102).
NC fordert Hubauslösung.
HSI-0 Schneller Digital-Eingang
(einstellbar per MP 4075 00101).
Stanzsteuerung quittiert.
iGen_StrokeIntend „Hub beabsichtigt“ (Global-Interface).
Die NC zeigt der SPS an, dass sie einen Hub auslösen möchte.
iGen_NoStroke „Hub läuft nicht“ (Global-Interface).
Abbild von HSI-0 für die SPS.
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qGen_StrokeInhibit „Hubsperre“ (Global-Interface).

SPS verhindert das Setzen von HSO-0.
qGen_StrokeRe‐ „Hubreservierung“ (Global-Interface).
serv SPS reserviert sich HSO-0 für eigene Hubauslösung.
qGen_StrokeRel „Hub ein“ (Global-Interface).
SPS beauftragt die NC, einen Hub auszulösen.

Abb.20-28: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
4075 00101 Zuordnung der Digitaleingänge
4075 00102 Zuordnung der Digitalausgänge
8001 00010 Funktion Stanzen appliziert.
8001 00020 Achsspezifische Hubauslösezeiten.
8001 00021 Referenz der Hubauslösezeiten.
8001 00030 Hubüberwachungszeit

Abb.20-29: Relevante Maschinenparameter

20.4.2 Applizieren
Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!
Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. MP 8001 00010 (Funktion Stanzen appliziert) auf den Wert „1“ setzen.
2. Zeitreferenz (MP 8001 00021) und Hubauslösezeiten (MP 8001 00020)
entsprechend Ihrer Applikation einstellen.
3. Falls gewünscht, Hubüberwachung (MP 8001 00030) parametrieren.
4. Per MP 4075 00101 und MP 4075 00102 einen schnellen Digital-Ein- und
-Ausgang reservieren.
5. Um den Funktionszustand beim Hochlauf und nach Grundstellung fest‐
zulegen, empfehlen wir, in MP 7060 00010 (Hochlauf) und
MP 7060 00020 (Grundstellung) als Einschaltzustand folgende Einstel‐
lungen aufzunehmen:
PUN(0) oder NIB(0) Nibbeln/Stanzen AUS
PTD Hubauslösezeiten und Zeitreferenz laut MP 8001 00020 und
MP 8001 00021
TTO(0) Tangentiale Werkzeugorientierung AUS.
6. Steuerungs-Reset auslösen.

20.4.3 Aktivieren
Voraussetzung: ● Stanzen/Nibbeln ist appliziert.
● Schneller Digital-Ein- und -Ausgang ist per MP 4075 00101 bzw.
MP 4075 00102 reserviert.
● G9 mit SHAPE ist aktiv.
● Notwendige IF-Signale werden ausgewertet bzw. generiert.
1. Zum Stanzen optional, zum Nibbeln erforderlich:
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Länge der Teilsätze per „LEN=“ angeben.

2. Um Stanzen zu aktivieren, Punch(1) oder PUN(1) programmieren
-oder-
um Nibbeln zu aktivieren, Nibble(1) oder NIB(1) programmieren.

20.4.4 Deaktivieren
Punch(0) oder PUN(0) bzw. Nibble(0) oder NIB(0) programmieren (beide Funk‐
tionen sind gleichwertig und schalten sowohl Nibbeln als auch Stanzen ab).

20.4.5 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Stanzen und Nibbeln aktivieren
Erweitert die NC um verschiedene Funktionen, die für deren Einsatz in Stanz-
bzw. Nibbelmaschinen mit extern gesteuerten Stößeln erforderlich sind.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Einen schnellen digitalen Eingang per Parameter DigIOAllocIn „Zuord‐
nung der Digitaleingänge“ (4075 00101) und einen digitalen Ausgang per
Parameter DigIOAllocOut „Zuordnung der Digitalausgänge“ (4075 00102)
die Funktion „Stanzen“ zuweisen.
● Um den Funktionszustand beim Hochlauf und nach Grundstellung fest‐
zulegen, wird empfohlen, in den Parameter NcResetState „Zustand nach
Hochlauf (Einschaltzustand)“ (7060 00010) und den Parameter ChRe‐
setState „Zustand nach Kanal-Grundstellung“ (7060 00020) als Einschalt‐
zustand folgende Einstellungen aufzunehmen:
– PUN(0) oder NIB(0) Nibbeln/Stanzen AUS
– PTD Hubauslösezeiten und Zeitreferenz laut TimeOffs „Hubauslö‐
sezeit“ (8001 00020) und TimeRef „Referenz der Hubauslösezei‐
ten“ (8001 00021)
– TTO(0) Tangentiale Werkzeugorientierung AUS.
● Die Funktion Stanzen und Nibbeln muss über den Parameter pun „Stan‐
zen und Nibbeln“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● EnablPun „Aktiviere Stanzen und Nibbeln“ (8001 00010)
● StrokeMonTime „Hub-Überwachungszeit“ (8001 00030)
● TimeRef „Referenz der Hubauslösezeiten“ (8001 00021)
● TimeOffs „Hubauslösezeit“ (8001 00020)
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Stanzen und Nibbeln
IW-Operation / NC-Programmierung: Funktion LEN programmieren
● LEN=<Wert> programmieren ist für Nibbeln notwendig und für Stanzen
optional. LEN zerlegt die programmierten Verfahrbewegungen in Teilseg‐
mente gemäß dem vorgegebenen <Wert>.
– Bei Linearsätzen: <Wert> = Teilstreckenlänge
– Bei Zirkularsätzen: <Wert> = Bogenlänge
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Programmiereinheit wie für die Achskoordinaten.

<Wert> muss kein ganzer Teiler der programmierten Wegstrecke
sein. NC-intern wird automatisch ein effektiver LEN-Wert kleiner/
gleich dem programmierten LEN-Wert ermittelt, so dass die be‐
rechneten Teilsegmente gleiche Weglängen aufweisen (Der
<Wert> wird steuerungsintern entsprechend angepasst.)

Documentation
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Funktion LEN
IW-Operation / NC-Programmierung: Stanzen oder Nibbeln aktivieren
● Um Stanzen zu aktivieren, Punch(1) oder PUN(1) programmieren.
- oder -
● Um Nibbeln zu aktivieren Nibble(1) oder NIB(1) programmieren.
Documentation
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Stanzen und Nibbeln aktivieren

Handlungsanweisung: Stanzen und Nibbeln deaktivieren

Erweitert die NC um verschiedene Funktionen, die für deren Einsatz in Stanz-
bzw. Nibbelmaschinen mit extern gesteuerten Stößeln erforderlich sind.
IW-Operation / NC-Programmierung: Stanzen oder Nibbeln deaktivieren
● Um Stanzen zu deaktivieren, Punch(0) oder PUN(0) programmieren.
- oder -
● Um Nibbeln zu deaktivieren, Nibble(0) oder NIB(0) programmieren.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Stanzen und Nibbeln deaktivieren

20.5 Tangentiale Werkzeugorientierung

20.5.1 Beschreibung
Funktion
Stellt bei aktivem „Stanzen“ (Punch/PUN) oder „Nibbeln“ (Nibble/NIB) für jeden
Hub eine synchrone Werkzeugachse vom Achsbewegungstyp „endlos“ (%MP
1003 00004) tangential zur programmierten Bahn in der aktiven Ebene eines
Kanals an.
Die Werkzeugachse bewegt sich dazu synchron mit den ebenenaufspannen‐
den Linearachsen und erreicht zeitgleich mit deren Zielposition den erforderli‐
chen Anstellwinkel. Der Ausdruck „Zielposition“ bezieht sich hier sowohl auf die
Endposition eines programmierten Satzes, als auch auf die Endpositionen von
Teilsätzen, welche die NC im Zusammenhang mit der automatischen Satzzer‐
legung generieren kann.
Muss bereits am Anfang des programmierten Satzes ein Hub ausgelöst werden
(kann beim Nibbeln erforderlich sein), generiert die NC automatisch einen se‐
paraten Satz, in dem die Werkzeugachse zuvor auf den erforderlichen Anstell‐
winkel gedreht wird.
Merkmale:
● Parametrierbarer Anstellwinkel (Winkel zwischen Symmetrieachse des
Werkzeuges und der Bahntangente).
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● Berücksichtigung der Werkzeugsymmetrie. Dadurch kann die Steuerung

bei Konturknicken die für einen Hub erforderliche Anstelldrehung des
Werkzeuges selbstständig optimieren („Kürzeste Weg“-Logik).
● Anstellwinkel und Werkzeugsymmetrie sind im Programm parametrierbar
Restriktionen
● Funktion „Tangentiale Werkzeugführung“ (TangTool bzw. TTL; siehe Kap.
18.4 " Tangentiale Werkzeugführung" auf Seite 421) darf nicht gleichzeitig
aktiv sein.
● Die „Tangentiale Werkzeugorientierung“ kann jederzeit programmiert und
eingeschaltet werden. Anstellbewegungen der Werkzeugachse werden
aber nur dann ausgeführt, wenn Nibble/NIB („Nibbeln EIN“) oder Punch/
PUN („Stanzen EIN“) aktiv sind.
● TangToolOri/TTO muss in einem separaten Satz programmiert werden.
● Die Werkzeugachse muss per MP 7050 00210 definiert sein. Eine pro‐
grammgesteuerte Änderung der Werkzeugachse ist nicht möglich.
● Als Werkzeugachsen sind nur synchrone Endlosachsen erlaubt.
Relevante NC-Funktionen
TangToolOri/TTO Initialisieren und Einschalten der „Tangentialen Werkzeugorien‐
tierung“. TangToolOri führt zu keiner Verfahrbewegung. Das
Anstellen der Werkzeugachse startet erst mit dem nächsten
Stanz- bzw. Nibbel-Verfahrsatz, sofern am Satzanfang kein Hub
ausgelöst werden muss (vergl. Abschnitt „Funktion“).
TangToolOri(0)
- oder - Ausschalten der „Tangentialen Werkzeugorientierung“
TTO(0)

Abb.20-30: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
Die Werte der Maschinenparameter wirken als Initialisierungswerte, wenn
TangToolOri ohne Parameter programmiert ist. Sie können die Initialisierungs‐
werte im TangToolOri-Satz durch die in Klammern angegebenen Parameter
überschreiben. Syntax siehe Programmieranleitung.

7050 00210 Nummer der Drehachse

7050 00220 Werkzeugsymmetrie (SYM)
7050 00240 Anstellwinkel (ANG)

Abb.20-31: Relevante Maschinenparameter

20.5.2 Aktivieren
Voraussetzung: ● Die Drehachse ist bereits als synchrone Endlosachse im System vorhan‐
den und -bezogen auf Geschwindigkeit, Dynamik und ggf. Positionierlo‐
gik- entsprechend Ihren Anforderungen korrekt parametriert.
● MP 7050 00210 (Nummer der Drehachse) ist entsprechend Ihren Anfor‐
derungen parametriert.
● Die notwendigen achs- und kanalbezogenen IF-Signale werden ausge‐
wertet bzw. generiert.
1. Falls aktiv, Funktion „Tangentiale Werkzeugführung“ (TangTool) für die
entsprechende Achse ausschalten (TangTool(0) oder TTL(0)).
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2. Nibble/NIB („Nibbeln EIN“) oder Punch/PUN („Stanzen EIN“) aktivieren.

3. „Tangentiale Werkzeugorientierung“ per TangToolOri-Satz aktivieren. Im
gleichen Satz die Initialisierungswerte von Werkzeugsymmetrie und An‐
stellwinkel per Parameter „SYM“ bzw. „ANG“ entsprechend Ihrer Appli‐
kation einstellen.
Syntax siehe „Programmieranleitung“.

Die „Tangentiale Werkzeugorientierung“ kann auch bei nicht aktiv‐

em Stanzen und Nibbeln parametriert und eingeschaltet werden.
Anstellbewegungen der Werkzeugachse erfolgen jedoch nur, wenn
Nibbeln oder Stanzen aktiv sind!

20.5.3 Deaktivieren
TangToolOri(0) bzw. TTO(0) programmieren.

20.6 Laserbearbeitung
20.6.1 Bahngeschwindigkeitsabhängige Laserleistungssteuerung
Funktion
Die Funktion steuert die Leistung eines Lasers abhängig vom aktuellen Istwert
des Vorschubs (VBahn). Dazu wird - gemäß der Konfiguration im Maschinenpa‐
rameter AnaIOAllocOut[1..4] - an einem Analogausgang ein entsprechender
Spannungswert ausgegeben.
Unterhalb einer bestimmten Bahngeschwindigkeit VBahn wird die Laserleistung
auf ein einstellbares Minimum beschränkt. Oberhalb einer bestimmten Bahn‐
geschwindigkeit VBahn wird die Laserleistung auf einem einstellbaren Maximum
gehalten.
Zwischen VMin und VMax wird die Laserleistung bahngeschwindigkeitsabhängig
angepasst, siehe Abbildung:

Abb.20-32: Laserbearbeitung
Der Ausgabewert der Spannung wird in % angegeben.
100% Ausgabewert der Spannung entspricht 10 Volt am Analogausgang.
Die effektive Bahngeschwindigkeit VBahn wird aus den Geschwindigkeiten der
ausgewählten Koordinaten gebildet:
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● durch Anwählen der aktiven Ebene (APL) oder des aktiven Raumes
(ASP). Hierbei wird auch eine ggf. aktive Achs-Transformation oder Ko‐
ordinatentransformation (Schiefe Ebene) berücksichtigt.
● durch direkte Anwahl von Werkstückkoordinaten im Teileprogramm.
Restriktionen
● Die zur Verfügung stehenden Analogausgänge begrenzen die Anzahl der
Kanäle, die die Funktion verwenden können.
● Beim Einsatz der Funktion „Schiefe Ebene“ kann für die Koodinatenaus‐
wahl nur „aktiver Raum“ mit PL(ASP) zur Bildung der Geschwindigkeit
VBahn verwendet werden.
● Beim Auftreten eines Fehlers (Laufzeitfehler, Zustandsklasse1-Fehler),
beim Weggehen von „Antrieb in Betrieb“ eines an der Bahn beteiligten
Antriebe (Keine FG, Antrieb Aus) und bei „Vorschub Halt“ wird keine La‐
serspannung ausgegeben.
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Relevante NC-Funktionen
LFP Startet die bahngeschwindigkeitsabhängige Laserleistungssteu‐
erung. Alleine programmiert wirken die per Maschinenparameter
definierten Konfigurationsdaten. Optional lassen sich zusätzli‐
che Parameter innerhalb der Parameterliste der Funktion pro‐
grammieren.
LFConf/LFC Parametriert die aktive Laserleistungssteuerung per Teilepro‐
gramm.
Parameter für LFP und LFConf:
LL([<%Spannung>], [<VMin>]) Untere Leistungsgrenze:
der hier festgelegte Span‐
nungswert wird unterhalb der
angegebenen Bahngeschwin‐
digkeit ausgegeben.
UL([<%Spannung>], Obere Leistungsgrenze:
[<VMax>]) der hier festgelegte Span‐
nungswert wird oberhalb der
angegebenen Bahngeschwin‐
digkeit ausgegeben.
mit
<%Spannung> 0% .. 100%: entspricht 0 .. 10
Volt
<VMin> Unterer Eckwert der Bahnge‐
schwindigkeit in mm/min oder
inch/min
<VMax> Oberer Eckwert der Bahnge‐
schwindigkeit in mm/min oder
inch/min
PL(<Ebenenbezeichnung>) Koordinatenauswahl für die
Geschwindigkeitsberechnung
per Ebenenauswahl
mit
<Ebenenbezeichnung> „APL“: Aktuelle Ebene (G17,
G18, G20)
„ASP“: Aktueller Raum
„MCD“: Maschinenparameter-
Werte
CD(<Koordinate1>, [<Koordinate2>], ... , [<Koordinate n>])
Koordinatenauswahl für die
Geschwindigkeitsberechnung
direkt per logischem Namen
mit
<Koordinatex> x = 1..n
Logische Namen der beteilig‐
ten Raumkoordinaten oder
Pseudokoordinaten (Achsen)
LFP(0) Beendet die bahngeschwindigkeitsabhängigen Laserleistungs‐
steuerung

Abb.20-33: Relevante NC-Funktionen

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Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0040 Geschwindigkeits-Istwert
Ist S-0-0040 nicht im Antriebstelegramm enthalten, wird die Ge‐
schwindigkeit aus der Veränderung der Achsistposition
(S-0-0051 oder S-0-0053) gewonnen.

Abb.20-34: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante IF-Signale
am Kanal-Interface
qCh_FeedStop Vorschub Sperre
qCh_FeedHold Vorschub Halt
am Achs-Interface
qAx_DrvOn Antrieb Ein
qAx_DrvLock Vorschub Sperre

Abb.20-35: Relevante IF-Signale am Kanal-/Achs-Interface

Relevante Maschinenparameter
PLC/AnaIO/FuncAllocOut/AnaIOAllocOut[1..4]
(4075 00104)
Zuordnung der Analogausgänge
701: Kanal 1
..
712: Kanal 12
VDO/Ch[k]/Out/AnaOutUpVelLim
(7050 00810)
oberer Leistungsgrenzwert in %
VDO/Ch[k]/Out/AnaOutLowVelLim
(7050 00810)
unterer Leistungsgrenzwert in %
VDO/Ch[k]/Vel/UpVelLim
(7050 00815)
oberer Geschwindigkeitsgrenzwert in mm/min
VDO/Ch[k]/Vel/LowVelLim
(7050 00815)
unterer Geschwindigkeitsgrenzwert in mm/min
VDO/Ch[k]/CoordSel
(7050 00820)
Koordinatenauswahl:
● keine Koordinaten
● aktive Arbeitsebene
● aktiver Arbeitsraum

Abb.20-36: Relevante Maschinenparameter

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20.6.2 Applizieren
Voraussetzung: Analogausgänge (z.B. per PROFIBUS) müssen vorhanden sein.
1. Konfigurieren Sie die relevanten Maschinenparameter entsprechend Ihrer
Applikation.
Stellen Sie sicher, dass die Zuweisung eines Analogausgangs für die La‐
serleistungssteuerung eines Kanals in den Maschinenparametern ent‐
sprechend appliziert wird.
Beispiel:
Maschinenparameter AnaIOAllocOut[2] = 703 aktiviert die Laserleistungs‐
steuerung des 3. Kanals unter Verwendung des 2. Analogausgangs.
2. Geben Sie die Leistungsgrenzwerte der Maschinengegebenheiten in die
Maschinenparameter AnaOutUpVelLim und AnaOutLowVelLim ein.
3. Geben Sie die Geschwindigkeitsgrenzwerte der Maschinengegebenhei‐
ten in Maschinenparameter UpVelLim und LowVelLim ein.
4. Relevante SERCOS-Parameter (siehe oben) im Antrieb parametrieren:
Die Antriebstelegramme (konfiguriert über S-0-0016) der beteiligten Ach‐
sen sollten den Geschwindigkeitsistwert (S-0-0040) enthalten.
Ist S-0-0040 nicht im Antriebstelegramm enthalten, wird die Geschwin‐
digkeit aus der Veränderung der Achsistposition (S-0-0051 oder
S-0-0053) gewonnen.
5. Verknüpfen Sie die relevanten IF-Signale im SPS-Programm.

20.6.3 Aktivieren
Nach Steuerungshochlauf ist die Laserleistungssteuerung ausgeschaltet und
die Einstellungen aus den relevanten Maschinenparametern sind angewählt.
Vorgaben aus Maschinenparameter NCResetState „Einschaltzustand nach
Hochlauf“ und Maschineparameter ChResetState „Einschaltzustand nach
Grundstellung“ überschreiben diese Voreinstellung.
Die Laserleistungssteuerung kann mit den in den Maschinenparametern hin‐
terlegten Voreinstellungen aktiviert werden und, falls notwendig, im Teilepro‐
gramm mit Parametern zusätzlich beeinflusst werden:
1. Einschalten der Laserleistungssteuerung mit LFP{(1)} (mit den Default-
Parametern) oder
2. Einschalten der Laserleistungssteuerung mit zusätzlichen Parametern:
LFP(LL(..),UL(..),PL(..))
Die aktive Laserleistungssteuerung kann im Teileprogramm eingestellt werden
mit:
LFC(LL(..),UL(..),PL(..))
Beispiel:
1 - Einstellen der Maschinenparameter:

AnaIOAllocOut[3] 701 Kanal 1 verwendet den 3. Analogausgang

AnaOutLowVelLim 20 Unterer Leistungsgrenzwert 20% ( = 2 V )
AnaOutUpVelLim 90 Oberer Leistungsgrenzwert 90% ( = 9 V )
LowVelLim 500 Unterer Geschw.-grenzwert 500 mm/min
636/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Technologien

UpVelLim 2000 Oberer Geschw.-grenzwert 2000 mm/min

CoordSel 2 Die Bahn-Istgeschwindigkeit wird aus der aktiven
Ebene gebildet.

Abb.20-37: Einstellen der Maschinenparameter Beispiel 1

Teileprogramm:
N010 G17 G8 G62 F2500
N020 G0 X0 Y0 Z0
N110 G1 X10 LFP(1) Laser einschalten
N120 Y10
N130 X0
N140 Y0 LFP(0) Laser aus
Achtung: Die Achsen haben ihren Endpunkt nicht erreicht.
N200 G54
N210 X10 LFP(1) Laser einschalten
N220 Y10
N230 X0
N240 Y0
N250 G4 F0.5 LFP(0) Laser aus nach Ablauf der Verweilzeit
N300 G55
N310 X10 LFP(1) Laser einschalten
N320 Y10
N330 X0
N340 Y0 G61 LFP(0) Laser aus nach Erreichen des Inpositionsfensters
M30

Erklärung:
Die Ausgangsspannung bewegt sich zwischen 2 und 9 V.
Wenn die Bahngeschwindigkeit in der aktiven Ebene 2000 mm/min überschrei‐
tet, werden 9 V ausgegeben.
Wenn die Bahngeschwindigkeit 500 mm/min unterschreitet, werden 2 V aus‐
gegeben, z.B. beim Anfahren an den Ecken (abh. vom Achssprungvermögen)
am Ende der Bewegung.
Ausschalten des Lasers:
N140 Beim Ausschalten des Lasers sind die Achsen wegen des Nach‐
laufs noch nicht am Endpunkt angelangt. Dadurch ist das bear‐
beitete Teil fehlerhaft.
N250 Das Ausschalten des Lasers wird um eine programmierte Zeit
verzögert.
N340 Der Laser wird nach Erreichen des Inpositionsfensters aller Ach‐
sen ausgeschaltet.

Beispiel:
2- Einstellen der Maschinenparameter:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 637/911
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Technologien

AnaIOAllocOut[3] 701 Kanal 1 verwendet den 3. Analogausgang

AnaOutLowVelLim 20 Unterer Leistungsgrenzwert 20% ( = 2 V )
AnaOutUpVelLim 90 Oberer Leistungsgrenzwert 90% ( = 9 V )
LowVelLim 200 Unterer Geschw.-grenzwert 200 mm/min
UpVelLim 1500 Oberer Geschw.-grenzwert 1500 mm/min
CoordSel 2 Die Bahn-Istgeschwindigkeit wird aus der aktiven
Ebene gebildet.

Abb.20-38: Einstellen der Maschinenparameter Beispiel 2

Teileprogramm:
N010 G17 G8 G62 F2500
N020 G0 X0 Y0 Z0
N030 LFConf(UL(,1800) Oberer Geschwindigkeitsgrenzwert 1800 mm/min
N040 LFConf(CD(X,Y) Koordinatenauswahl X und Y
N050 X10 LFP(1) Laser einschalten
N060 Y10
N070 X0
N080 Y0 G61 LFP(0) Laser aus, nach Erreichen des Inpositionsfensters.
N090 G62 G54
N100 LFP(PL(APL) Aktive Ebene auswählen und Laser ein.
N110 X10
N120 Y10
N130 X0
N140 Y0 G61 LFP(0) Laser aus, nach Erreichen des Inpositionsfensters.
M30 Alle Maschinenparameter-Daten sind wieder wirksam.

Erklärung:
Die Ausgangsspannung bewegt sich zwischen 2 und 9 V.
N030 Oberer Geschwindigkeitsgrenzwert 1800 mm/min
N040 Überschreitet die Bahngeschwindigkeit in den gewählten Koor‐
dinaten (X und Y) mit der aktive Ebene (N100) 1800 mm/min,
werden 9 V ausgegeben.
Bei Unterschreitung von 200 mm/min werden 2 V ausgegeben.

20.6.4 Deaktivieren
1. LFP(0) schaltet die Leistungssteuerung am Ende des NC-Satzes ab.
2. Nach Grundstellung und M2/M30 ist die Leistungssteuerung ausgeschal‐
tet und die Einstellungen aus den relevanten Maschinenparametern wer‐
den wieder wirksam.
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Technologien

20.6.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Bahngeschwindigkeitsabhängige Laserleistungssteuerung (Paramet‐
rierung)
Die Funktion steuert die Leistung eines Lasers abhängig vom aktuellen Istwert
des Vorschubs (VBahn). Dazu wird, gemäß der Konfiguration in Parameter
AnaIOAllocOut „Zuordnung der Analogausgänge“ (4075 00104), an einem
Analogausgang ein entsprechender Spannungswert ausgegeben.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Dem Parameter AnaIOAllocOut „Zuordnung der Analogausgänge“ (4075
00104) einen Wert von 0701...0712 (für Kanal 1..12) zuweisen.
● Die Funktion Geschwindigkeitsproportionaler Ausgang muss über die op‐
tionale Parametergruppe VDO „Geschwindigkeitsproportionaler Aus‐
gang“ im Setup (SUP) aktiviert werden, um folgende Parameter für die
Benutzung der Analogausgänge zu konfigurieren:
– AnaOutUpVelLim „Sollwert bei Erreichen des oberen Geschw.grenz‐
werts“ (7050 00810)
– AnaOutLowVelLim „Sollwert bei Erreichen des unteren Geschw.
grenzwerts“ (7050 00810)
– UpVelLim „Oberer Geschwindigkeitsgrenzwert“ (7050 00815)
– LowVelLim „Unterer Geschwindigkeitsgrenzwert“ (7050 00815)
– CoordSel „Koordinatenauswahl für die Bahngeschw.-berech‐
nung“ (7050 00820)

Ist der SERCOS-Parameter S-0-0040 „Geschwindigkeits-Istwert“

nicht im Antriebstelegramm enthalten, wird die Geschwindigkeit
aus der Veränderung der Achs-Istposition (S-0-0051/S-0-0053
„Lageistwert Geber 1/2“) gewonnen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Example Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Example: Beispielkonfiguration
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Laserleistungssteuerung
IW-Engineering / IndraLogic:
Interface-Signale wie gewünscht verknüpfen/einbinden.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX SPS-Interface Laserleistungssteuerung

Handlungsanweisung: Bahngeschwindigkeitsabhängige Laserleistungssteuerung

Aktivieren/Deaktivieren der bahngeschwindigkeitsabhängigen Laserleistungs‐
steuerung mit Voreinstellung. Während des Betriebes können die Parameter
im Teileprogramm beeinflusst werden. Die Funktion steuert die Leistung eines
Lasers per analogem Spannungssignal (0...10 V) in Abhängigkeit des aktuellen
Bahnvorschubes vBahn.
IW-Operation / NC-Programmierung: Parameter im Teileprogramm anpassen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 639/911
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Technologien

● LFConf ({LL(<SpgMin>,<Vmin>)}, {UL(<SpgMax>,<Vmax>)}, {P(<Mo‐

dus>)}, {CD(<Koord 1>{,<Koord n>}...)},) Laserleistungssteuerung para‐
metrieren.
– <SpgMin> minimale Spannung in % der maximalen Ausgangsspan‐
nung (10 V). <SpgMin> wird für Bahngeschwindigkeiten kleiner
<Vmin> ausgegeben.
– <SpgMax> Maximale Spannung in % der maximalen Ausgangs‐
spannung (10 V). <SpgMax> wird für Bahngeschwindigkeiten größer
<Vmax> ausgegeben.
– <Vmin> untere Bahngeschwindigkeitsgrenze. Eingabewert je nach
aktivem Maßsystem (G71,G70) in der Einheit mm/min, Inch/min bzw.
Grad/min.
– <Vmax> obere Bahngeschwindigkeitsgrenze. Eingabewert je nach
aktivem Maßsystem (G71,G70) in der Einheit mm/min, Inch/min bzw.
Grad/min.
– <Modus> definiert, welche Koordinaten zur Ermittelung von vBahn
verwendet werden sollen:
– APL alle Koordinaten der aktuellen Ebene.
– ASP alle Koordinaten des aktuellen Raumes.
– CFD Koordinaten entsprechend MP 7050 00820.
– <Koord x> Definiert, welche Koordinaten zur Ermittelung von vBahn
verwendet werden sollen. Eingabewerte: Namen der beteiligten
Raumkoordinaten (bei aktiver Achstransformation) oder logische
Achsnamen (Pseudokoordinaten bei deaktivierter Achstransforma‐
tion).

Beim Einsatz der Funktion „Schiefe Ebene“ kann für die Koodina‐
tenauswahl nur der „aktiver Raum“ mit PL(ASP) zur Bildung der
Geschwindigkeit VBahn verwendet werden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Example Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Example: Beispielkonfiguration
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Laserleistungssteuerung
IW-Operation / NC-Programmierung: Laserleistungssteuerung aktivieren (mit
Default-Parametern)
LFP(1) programmieren, um die Laserleistungssteuerung einzuschalten.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Example Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Example: Beispielkonfiguration
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Laserleistungssteuerung
IW-Operation / NC-Programmierung: Laserleistungssteuerung deaktivieren
LFP(0) programmieren, um die Laserleistungssteuerung auszuschalten.
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Laserleistungssteuerung
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Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 641/911
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Spindelfunktionen

21 Spindelfunktionen
21.1 Übersicht
Die MTX unterstützt den Betrieb von bis zu 32 Spindeln. Diese Spindeln werden
als Systemspindeln bezeichnet. Bis zu 8 Systemspindeln können zu einem
Zeitpunkt einem Kanal zugeordnet sein. Diese Spindeln werden als Kanalspin‐
deln bezeichnet.
Die Namen der Systemspindeln sind SSP01 bis SSP32.
Die Namen der Kanalspindeln sind S1 bis S8.
Die Zuordnung von Kanalspindeln zu Systemspindeln wird über denMP
702000020 vorbelegt und kann über die NC-Funktionen Getpindle, RemSpin‐
dle und DefSpindle verändert werden.

Abb.21-1: Übersicht Spindelfunktion

Es existiert ein Kompatibilitätsmode zu früheren MTX-Versionen

(bis MTX V03).
Ist MP 104000999 auf 0 gesetzt, sind die ersten 8 Systemspindeln
(SSP01 bis SSP08) in allen Kanälen den Kanalspindeln (S1 bis S8)
zugeordnet.
MP 702000020 wird ignoriert und die Verwendung der NC-Funkti‐
onen GetSpindle, RemSpindle und DefSpindle ist verboten.
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Spindelfunktionen

21.2 Kanalspindeln und Kanalspindelgruppen

21.2.1 Beschreibung
Funktion
Folgende Standardfunktionalität gilt für jede Einzelspindel oder Spindelgruppe:
● Rechtslauf, mit/ohne Kühlmittel (M3/M13)
● Linkslauf, mit/ohne Kühlmittel (M4/M14)
● Stopp (M5)
● Positionieren (Richten) (M19)
● Automatische Getriebestufenanwahl (M40)
● Manuelle Getriebestufenanwahl (M41 - M44, M48)
● Drehzahlprogrammierung (S, S1=, ..)
Restriktionen und Besonderheiten
Automatische Umleitung in den Autostartkanal:
Schickt die SPS einen Handeingabesatz zu einem belegten Kanal, wird dieser
NC-Satz automatisch in den Autostartkanal umgeleitet. Bei einer Programmie‐
rung über Spindel-Hilsfunktion (M3,...) oder Spindel-S-Wort (S1=, ...) ist dies
nicht möglich, da der Hilfskanal kein Wissen über die Spindelzuordnung im
adressierten Kanal besitzt.
Die SPS muss die NC-Funktionen zur direkten Ansteuerung der Systemspin‐
deln verwenden. Informationen hierzu sind dem Kapitel „Programmieren von
Systemspindeln“ zu entnehmen.
Relevante NC-Funktionen
Nachfolgende NC-Funktionen stehen in Bezug zu Kanalspindeln:
● G4 (S<Wert>) Verweilzeit in Umdrehungen der Hauptspindel (siehe
MainSp)
● G33 Gewindeschneiden
● G63 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
● G95 Vorschubprogrammierung in mm/Umdrehung
● G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit
● G97 Direkte Drehzahlprogrammierung
● AxisToSpindle / ATSC-Achse Aus
● Spindle ToAxis / STAC-Achse Ein
● Main SP / MSPAuswahl der Hauptspindel für G4, G33 und G95
● SMin / SMN Drehzahlbegrenzung Minimalwert
● SMax / SMX Drehzahlbegrenzung Maximalwert
● TappSp / TSP Zusatzfunktion zum Gewindebohren G63
● SpAdmin / SPASpindelbewegungsverwaltung
● SPCx Lagesynchroner Spindelbetrieb
Relevante Maschinenparameter
MP 1040 001xx Für jede Kanalspindel wird die Syntax der Bewegungsfunktionen
zugeordnet.

Abb.21-2: Relevante Maschinenparameter

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Spindelfunktionen

Die Syntax der Spindeldrehzahl ist implizit festgelegt:

1. Kanalspindel: S1=
..
8. Kanalspindel: S8=

21.3 Zuordnung von Systemspindeln zu Kanalspindeln

21.3.1 Beschreibung
Funktion
Die Zuordnung von Kanalspindeln zu Systemspindeln wird über MP702000020
für jeden Kanal vorbelegt.
Zur Laufzeit kann diese Zuordnung durch NC-Funktionen verändert werden.
Besonderheiten.
Bezug zwischen Spindelhilfsfunktion und Systemspindel aus SPS-Sicht:
Werden die Kanalspindeln umdefiniert (GetSpindle, RemSpindle, DefSpindle),
besteht kein Bezug zwischen Hilfsfunktion und Systemspindelnummer. Benö‐
tigt die SPS eine Information über die aktuelle Zuordnung von Kanalspindel zu
Systemspindel, können kanalspezifische Integerhilfsfunktionen (CSP1 bis
CSP8) definiert werden. Die NC-Funktionen GetSpindle, RemSpindle und Def‐
Spindle geben für alle neu belegten oder umdefinierten Kanalspindeln eine
Hilfsfunktion aus (z.B. CSP1 17 für Kanalspindel 1 ist Systemspindel 17 zuge‐
ordnet).
Relevante NC-Funktionen (G-Codes)
Systemspindel in einen Kanal übernehmen:
● GetSpindle, GETSPINDLE, GSP
● GSP( <SysSpNr>|<SysSpName> , <ChanSpNr>|<ChanSpName> ,{...} )
Kanalspindel abgeben:
● RemSpindle, REMSPINDLE, RSP
● RSP( <SysSpNr>|<SysSpName>|<ChanSpName , {...} )
Defaultzustand aus MP wiederherstellen:
● DefSpindle, DEFSPINDLE, DSP
● DSP
Relevante Hilfsfunktionen
Kanalspezifische Integer-Hilfsfunktionen:
CSP1 bis CSP8
Relevante CPL-Funktionen
SD(222)
Liefert die Kanalspindelnummer einer Systemspindel des aktiven Kanals oder
-1:
SD(222, <"SSPxx>"|<1..32>, 1) Wert zum Zeit der Satzvorbereitung.
SD(222, <"SSPxx">|<1..32>, 2) Wert zum aktiven Zeitpunkt.
Mit: "SSP01".."SSP32" oder 1..32 = Systemspindelnummer
SD(223)
644/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Spindelfunktionen

Liefert die Systemspindelnummer einer Kanalspindel des aktiven Kanals oder

-1:
SD(223, <"Sx">|<1..8>, 1) Wert zum Zeit der Satzvorbereitung.
SD(223, <"Sx">|<1..8>, 2) Wert zum aktiven Zeitpunkt.
Mit: "S1".."S8" oder 1..8 = Kanalspindelnummer
SD(230)
Liefert die Systemachsnummer einer Systemspindel oder -1:
SD(230, <"SSPxx>"|<1..32>)
Mit: "SSP01".."SSP32" oder 1..32 = Systemspindelnummer
SD(231)
Liefert die Systemachsnummer einer Kanalspindel oder -1:
SD(231, <"Sx">|<1..8>)
Mit: "S1".."S8" oder 1..8 = Kanalspindelnummer
Relevante Maschinenparameter
1040 00999 Kanalspindeln einschalten
7020 00020 Kanalspindeln: Zuordnung von Kanalspindeln zu Systemspin‐
deln
3010 00010 [1] Anzahl der Hilfsfunktionen (Nutzbare Gesamtanzahl)
3010 00010 [10] Anzahl der Hilfsfunktionen (Anzahl der INTEGER-codierten ka‐
nalabhängigen HiFu.)
3010 00030 Namen der Hilfsfunktionen
3010 00040 Klassen der Hilfsfunktionen

Abb.21-3: Relevante Maschinenparameter

Beispiel:
Relevante Maschinenparameter

MP 7020 00020 [1] 1 Kanalspindel 1 ist Systemspindel 1 zugeordnet

[2] 15 Kanalspindel 2 ist Systemspindel 15 zugeordnet
MP 3010 000xxCSP1 und CSP2 sind definiert.
GSP(SSP01, S1, Den Kanalspindeln 1 und 2 werden die Systemspindeln 1 und 7
SSP07, S2) zugeordnet à Kanalspindel 2 wird neu belegt:
CSP2 7 wird ausgegeben.
GSP(SSP14,S2) Kanalspindel 2 wird die Systemspindel 14 zugeordnet à Kanal‐
spindel 2 wird neu belegt:
CSP2 14 wird ausgegeben.
RSP(S1) Der Kanalspindel 1 (S1) ist keine Systemspindel mehr zugeord‐
net à Kanalspindel 1 wird neu belegt:
CSP1 0 wird ausgegeben.

Abb.21-4: Beispiel - Relevante Maschinenparameter

21.3.2 Applizieren
● MP 1040 00999 auf 1 setzen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 645/911
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Spindelfunktionen

● In MP 7020 00020 für jeden Kanal die Defaultzuordnung der Kanalspin‐

deln zu den Systemspindeln einstellen.
● In MP 3010 000xx, falls gewünscht, die kanalabhängigen Integer-Hilfs‐
funktionen CSP1 bis CSP8 konfigurieren.
● Steuerungshochlauf auslösen.
Kompatibilität
Für MP 1040 00999 gleich 0 ist das Verhalten der MTX kompatibel zur MTX
V02 und V03. Der Maschinenparameter 7020 00020 ist ohne Bedeutung. Die
Hilfsfunktionen CSP1 bis CSP8 werden ebenfalls nicht benötigt.

21.4 Zuordnung von Kanalspindeln zu Spindelgruppen

21.4.1 Beschreibung
Funktion
Die 8 Kanalspindeln können zu maximal 4 Kanalspindelgruppen zusammen‐
gefasst werden.
Einzelne Kanalspindeln können zu Spindelgruppen zusammengefasst werden.
Dies stellt lediglich eine Eingabehilfe dar.
Jede Spindel einer Spindelgruppe lässt sich sowohl über Spindelgruppen-, als
auch über Einzelspindelfunktionen ansteuern.
Restriktion und Besonderheiten
● Bei einer Spindelübergabe (GSP, RSP, DSP) ändert sich die Zuordnung
von Kanalspindel zu Systemspindel. Diese Zuordnungsänderung wirkt
sich direkt auf die Spindelgruppe aus.
● Im selben Satz programmierte, konkurrierende Aufträge zwischen Ein‐
zelspindeln und Spindelgruppen provozieren einen Laufzeitfehler (Bei‐
spiel: N10 M3 M104).
● Die erste Kanalspindel ist nach Steuerungshochlauf Mitglied der ersten
Spindelgruppe. Die Gruppen 2, 3, und 4 sind leer.

Es existiert ein Kompatibilitätsmode zu früheren MTX-Versionen

(bis MTX V03). Ist MP 104000999 auf 0 gesetzt, werden die Spin‐
delgruppen (für alle Kanäle) über MP 104000002 vorbesetzt.

Relevante NC-Funktionen (G-Codes)

SPG<Gruppe> Legt fest, welche Kanalspindeln im aktuellen Kanal als Spindel‐
(<Nummern>) gruppe zusammengefasst werden sollen.
SPG<Gruppe>(0) Setzt die Gruppe im aktuellen Kanal auf die Defaulteinstellung
zurück.
SPG<Gruppe>(-1) Löst im aktuellen Kanal die entsprechende Spindelgruppe auf.
SPGALL(0) Setzt alle Gruppen im aktuellen Kanal auf die Defaulteinstellung
zurück

Abb.21-5: Relevante NC-Funktionen

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and Controls

Spindelfunktionen

Beispiel:
Relevante NC-Funktionen (G-Codes)

GSP(SSP01, S1, Den Kanalspindeln 1 und 2 werden die Systemspindeln 1 und 7

SSP07, S2) zugeordnet.
SPG1(1,2) Die Spindelgruppe 1 besteht aus S1 und S2
M3 S1 und S2 (SSP01 und SSP07) mit Rechtslauf starten.
GSP(SSP14,S2) Spindel 2 wird die Systemspindel 14 zugeordnet.
M4 S1 und S2 (SSP01 und SSP14) mit Linkslauf starten.
RSP(S1) Der Kanalspindel 1 (S1) ist keine Systemspindel mehr zugeord‐
net.
M3 S2 (SSP14) mit Rechtslauf starten.

Abb.21-6: Beispiel - Relevante NC-Funktionen (G-Codes)

Relevante Maschinenparameter
MP 1040 002xx Für jede Spindelgruppe wird die Syntax der Bewegungsfunktio‐
nen zugeordnet.

Abb.21-7: Relevante Maschinenparameter

Die Syntax der Spindeldrehzahl ist implizit festgelegt:

1. Spindelgruppe: S oder SSPG1=
2. Spindelgruppe: SSPG2=
3. Spindelgruppe: SSPG3=
4. Spindelgruppe: SSPG4=

21.5 Bewegungsfunktionen
21.5.1 Beschreibung
Allgemeines und Funktion
Eine Kanalspindel kann als Einzelspindel oder als Mitglied einer Kanalsspin‐
delgruppe im Teileprogramm oder über Handeingabe mit Spindelfunktionen
programmiert werden.
In einem NC-Satz lassen sich beliebig viele Einzelspindeln und/oderSpindel‐
gruppen programmieren.
Die Syntax für jede Spindelfunktion einer jeden Spindel/Spindelgrupp wird in
den Maschinenparametern (1040001xx und 1040002xx) festgelegt. Neben den
gebräuchlichen M-Funktionen können auch beliebige, bis zu 8 Zeichen lange
Namen den einzelnen Funktionen zugeordnet werden.
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Spindelfunktionen

Bei der nachfolgenden Beschreibung der einzelnen Spindelfunkti‐

onen wird nicht mehr zwischen Einzelspindeln und Spindelgruppen
unterschieden, da kein Unterschied bezüglich des Verhaltens be‐
steht. Die Programmierung einer Spindelgruppe stellt im wesentli‐
chen lediglich eine verkürzte Programmierung dar.
Die im folgenden beschriebenen M-Funktionen stellen eine Emp‐
fehlung für die Einstellung innerhalb der Maschinenparameter dar.
Zur besseren Übersichtlichkeit werden die Default-Parameter ver‐
wendet.

Vereinbarung für diese Dokumen‐ 1. Spindelgruppe M3, M4, M5, M19, M40, M41, S
tation:
1. Spindel M103, M104, M105, M119, M140, M141, S1 =
2. Spindel M203, M204, M205, M219, M240, M241, S2 = Spindel
Spindel Rechtslauf (im Uhrzeiger‐ M3, M103, M203
sinn):
Die Spindel(n) startet mit Rechtsdrehung (Blickrichtung Arbeitsraum der Spin‐
del).
Die Drehzahl stellen Sie über die entsprechende S-Adresse ein. Die Drehzahl
darf zusammen mit M3 in einem Satz programmiert werden.
Die Funktion bleibt solange modal aktiv, bis sie durch einen anderen Befehl für
die selbe(n) Spindel(n) gelöscht wird.
Dies bedeutet, dass z.B. nach einem Wechsel der Getriebestufe der zuvor
wirksame Bewegungszustand wieder hergestellt wird.
Spindel Rechtslauf (im Uhrzeiger‐ M13, M113, M213
sinn) und Kühlmittel EIN:
Wie unter M3, M103, M203, jedoch zusätzlich Kühlmittel einschalten.
Spindel Linkslauf (im Gegenuhrzei‐ M4, M104, M204
gersinn):
Die Spindel startet mit Linksdrehung (Blickrichtung Spindel Arbeitsraum). Sonst
wie „Spindel Rechtslauf“.
Spindel Linkslauf (im Gegenuhrzei‐ M14, M114, M214
gersinn) und Kühlmittel EIN:
Wie unter M4, M114, M214, jedoch zusätzlich Kühlmittel einschalten.
Spindel Stopp: M5, M105, M205
Die Spindel wird angehalten. Der Befehl bleibt wirksam, bis er durch einen an‐
deren Spindelbefehl gelöscht wird.
Programmierbare Spindelorientie‐ M19, M119, M219
rung (Spindel Richten):
Die Spindel positioniert auf eine bestimmte Stellung.
Die Funktion kann sowohl aus dem Stillstand, als auch aus einer Drehbewe‐
gung heraus ausgeführt werden.
Die NC übergibt die Informationen zum Antrieb (S-0-0152 „Kommando Spindel
positionieren“, S-0-0153 „Spindel-Winkelposition“). Der Antrieb führt die Funk‐
tion entsprechend seiner Konfiguration (siehe: S-0-0154 „Spindelpositionier-
Parameter“, S-0-0222 „Spindel-Positionierdrehzahl“) durch.
Sobald ein anderer Spindelbewegungsauftrag (M3, M4, M5) aktiv wird, wird
Spindel Richten beendet.
Die Funktion kann alleine, oder zusammen mit anderen M- oder G-Befehlen
programmiert werden.
Die Funktion „Spindel Richten“ kann mit oder ohne dem entsprechenden
S‑Wort in einem Satz programmiert werden:
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and Controls

Spindelfunktionen

● Programmierung ohne S-Wort:

Die Spindel positioniert auf die Winkelstellung 0 Grad.
● Programmierung mit S-Wort (= Positionierwinkel in Grad)
Die Spindel positioniert auf den angegebenen Winkel. Wird ein Winkel
außerhalb des Intervalls [ 0_ = Positionierwinkel < 360_ ] programmiert,
transformiert die Steuerung diesen in das erlaubte Intervall. Dadurch ver‐
fährt die Spindel niemals mehr als eine Umdrehung.
Beispiele: programmierbare Spindelorientierung

N... M19 Die Spindeln der 1. Spindelgruppe positionieren auf 0 Grad.

N... M19 S180 Die Spindeln der 1. Spindelgruppe positionieren auf 180 Grad.
N... M219 S2=370 Die 2. Spindel positioniert auf 10 Grad.
N... PTEST10 M119 Die 1. Spindel positioniert auf 0 Grad, anschließend wird das
Unterprogramm „TEST10“ ausgeführt.

Abb.21-8: Beispiel - programmierbare Spindelorientierung (Spindel Richten)

21.6 Getriebefunktion
21.6.1 Beschreibung
Funktion
Der maschinenspezifische Drehzahlbereich wird durch schaltbare Getriebe in
einzelne Drehzahlbereiche unterteilt, für die einzelne Getriebestufen definiert
werden können.
Die Anzahl der Getriebestufen (max. 4), deren Grenzdrehzahlen (min./max.
Drehzahl) sowie weitere spezifische Spindelparameter werden in den Maschi‐
nenparametern unter der Gruppe 1040 definiert.

Die NC verwendet die SERCOS-Parametersätze 0 (S-0-xxx) für

die1. Getriebestufe bis 3 (S-3-xxx) für die 4. Getriebestufe. Der ver‐
wendete Spindelantrieb muss umschaltbare Parametersätze un‐
terstützen! Nähere Informationen können sie der Antriebsdoku‐
mentation entnehmen.
Für besondere Fälle können den Funktionen „Gewindebohren mit
G63 und Lagegeregelter Spindelbetrieb“ sowie dem C-Achsbetrieb
eigene AntriebsParametersätze zugeordnet werden. Nähere Infor‐
mationen können der Maschinenparameterbeschreibung zu MP
1040 00009 entnommen werden.
Die Funktionen zur Anwahl von Getriebestufen haben keinerlei Wir‐
kung in Bezug auf Analogspindeln.

Automatische Getriebestufenaus‐ M40, M140, M240

wahl
Die Getriebestufenanwahl wird per M-Funktion einmal zu Beginn desTeilepro‐
gramms programmiert.
Die Steuerung wählt anhand der programmierten Drehzahl aus maximal 4, in‐
nerhalb der Maschinenparameter konfigurierten Getriebestufen die passende
Stufe aus.
Dabei gilt:
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Spindelfunktionen

● Überlappen sich die Drehzahlbereiche einzelner Stufen, wählt die Steue‐

rung immer die nächstniedrigere Stufe (mit der höheren Motordrehzahl)
aus.
● Die Programmierung der Drehzahl „0“ bewirkt keinen Wechsel der Ge‐
triebestufen.
Im Maschinenparameter 7060 00020 lässt sich die automatische Getriebestu‐
fenauswahl als Einschaltzustand festlegen.

Die automatische Getriebestufenanwahl ist eine reine Kanaleigen‐

schaft!

Manuelle Getriebestufenauswahl M41-M44, M141-M144, M241-M244

Die manuelle Getriebestufenauswahl wird nach Bedarf im Teileprogramm pro‐
grammiert.
Falls gewünscht, kann für jede Spindel/Spindelgruppe die gewünschte Getrie‐
bestufe (1-4) manuell im Teileprogramm vorgeben werden.
Wird bei einer manuellen Getriebestufenauswahl eine Drehzahl programmiert,
die außerhalb des Drehzahlbereichs der Getriebestufe liegt, gibt die NC die
minimale oder maximale Drehzahl der betreffenden Getriebestufe aus.
Getriebestufe ausrücken M48, M148, M248
Rückt die Getriebestufe der Spindel/Spindelgruppe aus. Das Getriebe der be‐
treffenden Spindel(n) befindet sich dann im Leerlauf.

21.7 Vorgabe der Spindeldrehzahl

21.7.1 Beschreibung
Funktion
Die Spindeldrehzahl bezieht sich auf eine einzelne Spindel oder auf alle Mit‐
glieder einer Spindelgruppe.
Drehzahlvorgabe: Si=,... Sn=
SSPGj=,.., SSPGn=
S
mit:
Si= Drehzahlvorgabe für die i-te Spindel(n)
i Index der i-te Spindel (i=1..n)
n Anzahl der verfügbaren Spindeln (nmax.=8)
SSPG j= Drehzahlvorgabe für die j-te Spindelgruppe
j Index der j-te Spindelgruppe (j=1..m)
m Anzahl der verfügbaren Spindelgruppen (mmax.= 4)
S Verkürzte Schreibweise für die Drehzahl der 1. Spindelgruppe

Für die Spindedrehzahlvorgabe gilt:

● Die programmierten Drehzahlen werden in der Default-Einstellung als U/
min interpretiert.
● Bei aktivem G96 wird die programmierte Drehzahl als Schnittgeschwin‐
digkeit in m/min interpretiert.
650/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Spindelfunktionen

● Der programmierte Drehzahlwert kann über den spindelspezifischen

Override beeinflusst werden. Die Override-Stellung 100% entspricht da‐
bei dem programmierten Drehzahlwert.
● Die Steuerung begrenzt den ausgegebenen Drehzahl-Sollwert stets so,
dass die in den Maschinenparametern eingetragenen Grenzwerte einge‐
halten werden. Dabei ist zu beachten, dass die Grenzwerte abhängig von
der angewählten Getriebestufe sind.
● Eine zusätzliche Drehzahlbegrenzung ist durch Programmierung von
SMin / SMX oder SMax / SMX möglich.
● Die eingestellte Drehzahl gilt solange, bis sie durch ein neues „S-Wort“
überschrieben wird (modale Wirkung).
● Beispiele:
N..G97 Drehzahlprogrammierung aktiv
N.. G.. X.. Y.. Z.. F.. SSPG1=1000
Die Spindeln der 1. Spindelgruppe sollen mit 1000 min-1 drehen.
N.. G.. X.. Y.. Z.. F.. S1=2000 Drehzahl 1. Spindel: 2000 min-1
N.. G.. X.. Y.. Z.. F.. S3=2000 Drehzahl 3. Spindel: 2000 min-1
N.. G.. X.. Y.. Z.. F.. S1500 Die 1. Spindelgruppe soll mit 1500 min-1 dre‐
hen.
● Durch Setzen des Interface-Signals „qSp_SValueSD“ erfolgt die Dreh‐
zahlvorgabe über das Systemdatum „SysSpCmdData[n]/Speed“. Die pro‐
grammierten Vorgabe über S, Sx=, SSPGx werden ignoriert.

Eventuelle Schäden an der Maschine bei fehlerhafter Programmierung!

Programmierung beachten!

WARNUNG

In Verbindung mit der Funktion Spindel Positionieren (M19, ...) in‐

terpretiert die Steuerung das S-Wort nicht als Drehzahl, sondern
als Positionierwinkel!
Die Bedeutung des S-Wortes (Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit)
wird durch G97/G96 festgelegt!

Besonderheit SysSpCmdData[n]/SpeedGearRatio:
● Die Solldrehzahlvorgabe für den Antrieb wird mit dem Inhalt des System‐
datums multipliziert.
● Die Istdrehzahl des Antriebs wird, vor der NC-internen Verarbeitung,
durch den Inhalt des Systemdatums dividiert. S-0-0040 „Geschwindig‐
keits-Istwert“ liefert weiterhin den Original-Antriebswert.
Restriktionen
Bei gesetztem Interface-Signal qSp_SValueSD ergeben sich folgende Ein‐
schränkungen der Spindelfunktionalität:
● G96 funktioniert nicht!
Nur ein im Kanal zusammen mit G96 programmiertes S-Wort schaltet die
konstante Schnittgeschwindigkeit für eine Spindel ein.
● G94(DS…) „Inkrementale Spindeldrehzahlprogrammierung“ funktioniert
nicht.
● M40 funktioniert nicht!
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 651/911
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Spindelfunktionen

Beim automatischen Getriebestufenwechsel wird aus dem im Kanal pro‐

grammierten S-Wort die Getriebestufe bestimmt.
● SD(205,2,x) (Programmierte Spindeldrehzahl) liefert keinen sinnvollen
Wert.
Relevante Systemdaten
SysSpCmdData[n]/Speed
SysSpCmdData[n]/SpeedGearRatio
Relevante IF-Signale
qSp_SValueSD

21.8 Programmieren von Systemspindeln

21.8.1 Beschreibung
Allgemeines
Die bis zu 32 Systemspindeln besitzen folgende Standardfunktionalität:
● Rechtslauf
● Linkslauf
● Stopp
● Positionieren (Richten)
● Manuelle Getriebestufenanwahl
● Drehzahlprogrammierung
● Drehzahlbegrenzung
● Steuerbefehle für der Spindelbewegungsverwaltung
● Umschaltbefehl für die SERCOS-Schnittstelle
Besonderheit qSp_SValueSD:
● Durch Setzen des Interface-Signals „qSp_SValueSD“ erfolgt die Dreh‐
zahlvorgabe über das Systemdatum „SysSpCmdData[n]/Speed“ und die
Positionsvorgabe über das Systemdatum „SysSpCmdData[n]/OriPos“.
Die programmierten Vorgaben über SSpSpeed und SSpOri werden igno‐
riert.
Besonderheit SysSpCmdData[n]/SpeedGearRatio:
● Die Solldrehzahlvorgabe für den Antrieb wird mit dem Inhalt des System‐
datums multipliziert.
● Die Istdrehzahl des Antriebs wird, vor der NC-internen Verarbeitung,
durch den Inhalt des Systemdatums dividiert. S-0-0040 „Geschwindig‐
keits-Istwert“ liefert weiterhin den Original-Antriebswert.
Restriktionen
Bei gesetztem Interface-Signal „qSp_SValueSD“ ergeben sich folgende Ein‐
schränkungen der Spindelfunktionalität:
SD(205,2,x) (Programmierte Spindeldrehzahl) liefert keinen sinnvollen Wert.
Relevante NC-Funktionen (G-Codes)
Um eine allgemeine systemweite Ansteuerung von Systemspindeln zu ermög‐
lichen, stehen zusätzliche NC-Funktionen zur Verfügung. Diese Funktionen
unterliegen nur den Beschränkungen der Spindelverwaltung (siehe Kapitel „Die
Bewegungsverwaltung der Systemspindeln“).
652/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Spindelfunktionen

Das Kürzel „SSp“ steht für SystemSpindle.

● Drehzahlprogrammierung:
SSpSpeed, SSPSPEED, SSPS
SSpSpeed(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Drehzahl> { , ... })
● Bewegungsprogrammierung Rechtslauf (M3), Linkslauf (M4)
und Stopp (M5):
SSpMove, SSPMOVE, SSPM
SSpMove(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Auftrag> { , ...})
● Positionieren (M19):
SSpOri, SSPORI, SSPO
SSpOri(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Winkel> { , ...})
● Minimaldrehzahl begrenzen (SMin):
SSpMin, SSPMIN
SSpMin(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Drehzahl> { , ...})
● Maximaldrehzahl begrenzen (SMax):
SSpMax, SSPMAX
SSpMax(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Drehzahl> { , ...})
● Getriebestufe wechseln (M4x):
SSpGear, SSPGEAR
SSpGear(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Stufe> { , ...})
● Spindel freigeben und übernehmen (SpAdmin):
SSpAdm, SSPADM
SSpAdm(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Modus> { , ...})
● Spindelverwaltung programmieren:
SSpAdmOff, SSPADMOFF
SSpAdmOff(<SSpNr.>|<SysSpName>, <KanalNr.1>
{ , <KanalNr.2>{ , ...}})
SSpAdmOff(<SSpNr.>|<SysSpName>,)
● Betriebsart umschalten (SpMode):
SSpMode, SSPMODE
SSpMode(<SSpNr.>|<SysSpName>, <Modus> { , ...})
Relevante Systemdaten
SysSpCmdData[n]/Speed
SysSpCmdData[n]/SpeedGearRatio
SysSpCmdData[n]/OriPos
Relevante IF-Signale
qSp_SValueSD

21.9 Ansteuern der Systemspindel über Interface

21.9.1 Beschreibung
Funktion
Systemspindeln können über das Bit-Interface angesteuert werden.
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Spindelfunktionen

Für die Funktion Manuell M19 (qSp_Orientate) wird die Spindelposition über
das Systemdatum „SysSpCmdData[n]/PlcOriPos“ vorgegeben.
Restriktionen und Besonderheiten
Zum Ansteuern einer Spindel über Interface (Spindel-Manuell oder Spindel-
Tippen) gelten folgende Randbedingungen:
● Die Systemspindel befindet sich in dem Zustand Stopp (M5).
- oder -
● Die Spindel wurde von einem Teileprogramm gestartet, das mit VS-Halt
angehalten ist und nicht von G63 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter)
verwendet wird.
● - oder -
Die Bewegungsverwaltung ist für die Systemspindel ausgeschaltet (siehe
Kap. 21.10 "Die Bewegungsverwaltung der Systemspindeln" auf Seite
653)

Wird eine Systemspindel in einem Kanal mit konstanter Schnittge‐

schwindigkeit (G96) betrieben, sind Tippen M3 und Tippen M4 nicht
erlaubt.
Bei Vorgabe von Tippen M3 und Tippen M4 wird eine eventuell
vorhandene untere Drehzahlbegrenzung ignoriert.

Folgende Spindelfunktionen können vorgegeben werden:

● Manuell M3, Manuell M4, Manuell M5, Manuell M19
● Tippen M3, Tippen M4

21.10 Die Bewegungsverwaltung der Systemspindeln

21.10.1 Beschreibung
Allgemeines
Jede Systemspindel lässt sich von jedem beliebigen Kanal aus ansteuern.
Wird in einem Kanal über Teileprogramm oder Handeingabe für eine Spindel
eine Bewegungsvorgabe vorgenommen, wird die betreffende Spindel in der
Bewegungsverwaltung von diesen Kanal reserviert. Es spielt dabei keine Rolle,
ob die Bewegungsvorgabe über eine Kanal-oder Systemspindelprogrammie‐
rung erfolgt.
Eine reservierte Spindel ist für einen „fremden“ Kanal gesperrt, d. h., es erfolgt
ein Laufzeitfehler, wenn versucht wird, sie von einem anderen Kanal aus an‐
zusteuern
Ausnahmen:
● Bedingtes Freigeben einer Spindel, siehe Programmierung mit SpAdmin/
SPA oder SSpAdm.
● Absolutes Freigeben einer Spindel für mehrere Kanäle, siehe SSpAdmOff
und MP 104000070.
Eine reservierte Spindel kann bis zu ihrer Freigabe nur durch den Kanal (Be‐
sitzerkanal), der die Reservierung ausgelöst hat, angesteuert werden. Eine
Freigabe für die anderen Kanäle erfolgt somit erst wieder, wenn die Spindel
von ihrem beauftragten Kanal gestoppt wird.
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Spindelfunktionen

21.10.2 Reservierung im Kanal auslösen

Folgende Spindelfunktionen führen zu einer impliziten Reservierung der Spin‐
del durch den rufenden Kanal:
● Spindel Rechtslauf (M3, M13, SSpMove)
● Spindel Linkslauf (M4, M14, SSpMove)
● Spindel richten (M19, SSPOri)
● G63 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter)
● G96 (Konstante Schnittgeschwindigkeit)
Innerhalb des Kanals, den die Spindel reserviert hat, dürfen beliebige Spindel‐
funktionen programmiert werden:
● Drehzahlprogrammierung S, S1 - S8, SSPG1 - SSPG4
● M3, M13, M4, M14, M5, M19
● M40, M41-M44, M48
● G63
● SMin/SMN, SMax/SMX
● G96
Für einen „fremden“ Kanal ist es verboten, eine reservierte Spindel anzusteu‐
ern. Der Versuch erzeugt den Laufzeitfehler 2001: „Spindel ist von einem
anderen Kanal belegt!“
Folgende Funktionen sind von dieser Einschränkung betroffen:
● Drehzahlprogrammierung S, S1 - S8, SSPG1 - SSPG4, SSpSpeed
● M3/M13, M4/M14, M19, M5, SSpMove, SSpOri
● M41-M44, M48, SSpGear
● G63
● SMin/SMN, SMax/SMX, SSpMin, SSpMax
● G96
Folgende Funktionen werden unterdrückt und erzeugen somit keinen Laufzeit‐
fehler, wenn sie aus dem Initstring (MP 7060 00020) eines fremden Kanals
aufgerufen werden:
● M5
● M40, M41-M44, M48
● G96, G97

21.10.3 Reservierung einer „Spindel im Kanal“ freigeben

Eine reservierte Spindel wird im Besitzerkanal wieder freigegeben:
● durch Programmieren von M5 oder SSpMove(...,5)
● am Ende von G63, wenn Spindel durch G63 reserviert wurde.
Ein Teileprogrammende mit M30 oder eine Grundstellung im Besitzerkanal ha‐
ben folgende Wirkung:
● Abwahl von M40 (falls aktiv), aktuelle Getriebestufe bleibt angewählt
● Abwahl von G96, Drehzahlprogrammierung wird aktiv
● Aktivierung der im Initstring (MP 7060 00020) eingetragenen Funktionen:
– M5
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 655/911
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Spindelfunktionen

Spindel wird gestoppt, falls M3/M13, M4/M14 aktiv war, oder die
Spindel mit M19 positioniert wurde. Die Spindel wird anschließend
freigegeben.
– M40
Anwahl/Wiederanwahl der Automatischen Getriebestufenanwahl
– M41-M48
Automatische Getriebestufenanwahl wurde eventuell schon abge‐
wählt (s. o.). Eine Manuelle Getriebestufenauswahl im Initstring fährt
nicht zu einem Getriebestufenwechsel.

21.10.4 Übergabe einer reservierten Spindel an einen anderen Kanal

In Sonderfällen kann es notwendig werden, dass eine durch M3, M4 oder M19
reservierte Spindel von einem Nachbarkanal aus angesteuert werden soll (Tei‐
leprogramm oder Handeingabe).
Die NC-Funktionen SpAdmin/SPA und SSpAdm ermöglichen in diesen Fällen,
dass der Kanal, der momentan die Spindel „besitzt“, die Reservierung der
Spindel an einen anderen Kanal übergeben kann.

21.10.5 Bedingtes Freigeben einer Spindel

SpAdmin(Si=0,...,Sn=0)
Ein Kanal, der zur Zeit eine oder mehrere Spindeln durch Programmierung von
M3, M4 oder M19 reserviert hat, räumt mit diesem Befehl einem beliebigen
anderen Kanal das Recht zur Übernahme ein:
● Die Spindel kann jetzt von einem beliebigen anderen Kanal mit dem Be‐
fehl SpAdmin/SPA übernommen werden.
● Die Spindel lässt sich jederzeit über Schaltfunktionen ansteuern.

21.10.6 Übernehmen einer bedingt freigegebenen Spindel durch einen anderen

Kanal
SpAdmin(Si=1,...,Sn=1)
Mit diesem Befehl werden bedingt freigegebene Spindeln über das Teilepro‐
gramm oder mit einer Handeingabe aus einem anderen Kanal übernommen.

21.10.7 Spindelbewegungsverwaltung für bestimmte Kanäle abschalten

Ist der wahlfreie Zugriff mehrerer Kanäle auf eine Systemspindel notwendig,
kann die Bewegungsverwaltung via Maschinenparameter 1040 00070 oder
durch programmieren von SSpAdmOff abgeschaltet werden.
Programmierung
SSpAdmOff(<SSpNr.>|<SSpName>, <KanalNr.> {, <KanalNr> } ...)
mit:
SSpNr 1..32
SSpName SSp01 .. SSp32 oder SSP01 .. SSP32
KanalNr. 1 .. 12 Kanalnummern
0 Freigabe für Aufträge vom Bitinterface

Besonderheiten
● Diese Funktion kann, abweichend vom Schema der übrigen SSp-Funkti‐
onen, zu einem Zeitpunkt nur eine Systemspindel beeinflussen.
● Eine Vorgabe von Kanal 0 schaltet die Bewegungsverwaltung dieser Sys‐
temspindel für Vorgaben von Bit-Interface aus.
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Spindelfunktionen

21.11 Spezielle Spindelfunktionen

21.11.1 Hauptspindelumschaltung
Schaltet die Hauptspindel um.
Die Funktionen G33, G95 und G4(S<Wert>) wirken auf die Hauptspindel eines
Kanals.
Welche Spindel als Hauptspindel gewünscht ist, können Sie deshalb
● statisch in den Maschinenparametern per MP 702000010
- oder -
● dynamisch im Teileprogramm per Funktion MainSp / MSP festlegen.

MAINSP<Num>
- oder -
MAINSP(<NumNam>)
mit:
<Num> Nummer der Spindel: Zahl zwischen 1 und 8.
-1: Zurückschalten auf Maschinenparametereinstellung.
<NumNam> Nummer der Spindel: Zahl zwischen 1 und 8
-oder-
Name der Spindel (z.B. S1)
-oder-
-1: Zurückschalten auf Maschinenparametereinstellung.

Abb.21-9: Hauptspindelumschaltung

21.11.2 Spindelfunktionen mit Lageschnittstelle

Im Normalbetrieb wird eine Spindel immer über Drehzahlschnittstelle betrie‐
ben.
In Sonderfällen (z.B. „Lagesynchroner Betrieb von Spindeln“), muss die Spindel
über Lageschnittstelle (Lageregelung) angesteuert werden.
Für den Betrieb mit Lageschnittstelle stehen die folgenden Funktionen zur Ver‐
fügung:
● Spindel Rechtslauf (siehe Kap. "Allgemeines und Funktion" auf Seite
646)
● Spindel Linkslauf (siehe Kap. "Allgemeines und Funktion" auf Seite 646)
● Spindel Stopp (siehe Kap. "Allgemeines und Funktion" auf Seite 646 )
● Spindel Richten (siehe Kap. 21.11.2 "Spindelfunktionen mit Lageschnitt‐
stelle " auf Seite 656)
● Lagesynchroner Betrieb (siehe Kap. 21.11 "Spezielle Spindelfunktionen"
auf Seite 656 und Kap. 21.11.2 "Spindelfunktionen mit Lageschnittstelle
" auf Seite 656)
Referenzieren der Spindel Für folgende Funktionen muss bei aktiver Lageschnittstelle der Referenzpunkt
der Spindel bekannt sein:
● Spindel Richten
● Lagesynchroner Betrieb
Der Referenzpunkt des Spindelantriebs kann auf 2 Arten ermittelt werden:
● Spindel Positionieren (M19) bei aktiver Drehzahlschnittstelle
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 657/911
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Spindelfunktionen

● Referenzpunktanfahren im C-Achsbetrieb.
Umschaltung auf lagegeregelte
Spindel
Die Spindel muss von der Drehzahlschnittstelle auf die Lageschnittstelle um‐
geschaltet werden, wenn ein lagegeregelter Spindelbetrieb stattfinden soll.
Manuelle Umschaltung der Antriebsschnittstelle: SpMode (SPM)
● Umschalten auf Lageschnittstelle:
Die programmierten Spindeln werden, falls notwendig, gestoppt und nach
Umschalten der Schnittstelle wieder gestartet. Sollte zum Zeitpunkt der
Umschaltung Spindel Richten (M19) aktiv sein, wird dies abgebrochen
und nach Spindel Stopp (M5) gewechselt.
● Umschalten auf Drehzahlschnittstelle:
Für die programmierten Spindeln wird direkt auf Drehzahlschnittstelle ge‐
schaltet. Sollte zum Zeitpunkt der Umschaltung Spindel Richten (M19)
aktiv sein, wird dies abgebrochen und nach Spindel Stopp (M5) gewech‐
selt.

SpMode(Si=0|1 ... Sn=0|1)

mit:
Si Schaltet die Antriebsschnittstelle der i-ten Spindel(n) um auf:
Si=0: Drehzahlbetrieb
- oder -
Si=1: Lagebetrieb
n Anzahl der verfügbaren Spindeln (z. Zt. nmax.= 8)

i Index für die i-te Spindel (i=1..n)

Abb.21-10: Manuelle Umschaltung der Antriebsschnittstelle

Die Betriebsart einer Hauptspindel (Hauptspindel siehe Kap.

21.11.1 "Hauptspindelumschaltung " auf Seite 656) lässt sich auch
im Zusammenhang mit ThreadSet / TST umschalten (TST(SPC 0|
1)).
Achtung: Die Funktionen ThreadSet und SpMode sind nicht ge‐
genseitig verriegelt.

21.11.3 Lagesynchroner Betrieb von Spindeln

Der lagesynchrone Spindelbetrieb wird vorwiegend an Drehmaschinen benö‐
tigt (z.B. um ein Werkstück/Werkzeug in 2 gegenüberliegenden Spindeln ein‐
zuspannen, zum Übergeben von Werkstücken etc.).
Hierfür werden mehrere gleichzeitig laufenden Spindeln benötigt, die in einem
lagesynchronen Betrieb (Spindelkopplung) laufen.
Definition einer Spindelkopplung
Bis zu 4 unterschiedliche Spindelkopplungen können gleichzeitig angesteuert
werden:
● Eine Spindelkopplung besteht aus einer Leitspindel (Master) und bis zu
sieben Folgespindeln (Slaves).
● Die Folgespindeln können mit einem beliebigen Versatzwinkel zwischen
0° und 359.9999° an die Leitspindel angekoppelt werden (Koppelab‐
stand).
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Spindelfunktionen

● Bei aktiver Kopplung kann jede Folgespindel um bis zu 3600° (absolut)

relativ zu ihrem Koppelabstand verdreht werden.
● Hinzufügen und Entfernen von Folgespindeln ist bei aktiver Kopplung
möglich.
Für die Spindelkopplung sind folgende Randbedingungen einzuhalten:
● Alle Mitglieder des Koppelverbands müssen einen gemeinsamen Dreh‐
zahlbereich besitzen.
● Die Mitglieder des Koppelverbands müssen eine ähnliche Dynamik auf‐
weisen.
Einschränkung für den lagesynchronen Betrieb:
Die Maximaldrehzahl eines Koppelverbands ist von der NC-Zykluszeit (MP
9030 00001) abhängig:
Smax[min-1] = 14400 / NC-Zykluszeit [msec]
Beispiel:
NC-Zykluszeit = 2 ms
Smax= 14400/2= 7200 min-1

Konfiguration der Folgespindeln:

Koppelabstand : SpCoupleDist / SPCD
Der Koppelabstand bestimmt die Lagedifferenz der Sollwerte zwischen der
Leit- und der (den) Folgespindel(n) ab dem Koppelzeitpunkt.
Setzen des Koppelabstands von einer oder mehrerer Folgespindeln:

SpCoupleDist (Si=<Abstand i>... Sn=<Abstand n>)

mit:
Si i-te Folgespindel(n)
Abstand i Lagedifferenz der Sollwerte der i-ten Folgespindel(n) ab dem
Koppelzeitpunkt
n Anzahl der verfügbaren Spindeln (z. Zt. nmax.=8)
i Index für die i-te Spindel (i=1..n)

Wertebereich (Ab‐ -359.9999 ... +359.9999 Grad

stand):
Default: 0 Grad
Gültigkeit: Spindelspezifisches Datum

Abb.21-11: Setzen des Koppelabstandes von einer oder mehrerer Folgespindeln

Synchronlauffenster: SpCoupleSyncWin / SPCS
Die NC wartet zu Beginn der Spindel-Synchronisation bis die Abweichung der
Lage-Istwerte von den Sollwerten für die jeweiligen Folgespindeln das, durch
das Fenster definierte Intervall [-Wert,+Wert] erreicht hat. Bei aktivem Syn‐
chronbetrieb wird dieses Fenster überwacht.
Im Fehlerfall wird das IF-Signal „Lagesynchron 1“ im spindelspezifischen Aus‐
gangsinterface gelöscht.
Definition des Synchronlauffensters:
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Spindelfunktionen

SpCoupleSyncWin (Si=<Fenster i>... Sn=<Fenster n>)

mit:
Si i-te Folgespindel(n)
Fenster i Vorgabe für das Synchronlauffenster der i-ten Folgespindel(n)
n Anzahl der verfügbaren Spindeln (z. Zt. nmax.= 8)
i Index für die i-te Spindel (i = 1..n)

Wertebereich 0 .. 20 Grad
(Fenster):
Default: 1 Grad
Gültigkeit: Spindelspezifisches Datum

Abb.21-12: Definition des Synchronlaufensters SpCoupleSyncWin / SPCS

Synchronlauffehlerfenster: SpCoupleErrWin / SPCE
Bei aktivem Synchronbetrieb wird dieses Fenster überwacht. Im Fehlerfall wird
das „IF-Signal Lagesynchron 2“ im spindelspezifischen Ausgangsinterface ge‐
löscht.
Definition des Synchronlauffehlerfensters:

SpCoupleErrWin (Si=<Fenster i>... Sn=<Fenster n>)

mit:
Si i-te Folgespindel(n)
Fenster i Vorgabe für das Synchronlauffehlerfenster der i-ten
Folgespindel(n)
n Anzahl der verfügbaren Spindeln (z. Zt. nmax.=8)
i Index für die i-te Spindel (i=1..n)

Wertebereich 0°.. 359.9999°

(Fenster):
Default: 10°
Gültigkeit: Spindelspezifisches Datum

Abb.21-13: Definition des Synchronlauffehlerfensters SpCoupleErrWin / SPCE

Definition von Koppelverbänden: Kopplung herstellen, ändern oder auflösen: SpCoupleConfig / SPCC
Mit Hilfe des Befehls SpCoupleConfig haben Sie die Möglichkeit, Koppelver‐
bände neu zu definieren, zu ändern (Folgespindeln hinzufügen oder wegzu‐
nehmen) oder zu löschen.
Bei der Definition eines Koppelverbands oder beim Hinzufügen von neuen Fol‐
gespindeln werden anschließend die beteiligten Spindeln gegebenenfalls au‐
tomatisch auf Lageschnittstelle umgeschaltet.
Beim Wegnehmen von Folgespindeln oder bei der Auflösung eines Koppel‐
verbands werden umgekehrt die Spindeln wieder automatisch auf Drehzahl‐
schnittstelle zurückgeschaltet, falls für die betreffende Spindel diese vor Beginn
der Kopplung aktiv war.
Für die folgenden Funktionen gilt:
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Spindelfunktionen

CP, Couple Koppelverband

Verband j Nummer des j-ten Koppelverbands: 1 ... 4
MA, Master Leitspindel
S<Nummer i> i-te Folgespindel(n)
Nummer Physikalischer Spindelindex der Leitspindel: i= 1 ... n
Nummer i ..n Physikalischer Spindelindex der i-ten Folgespindel
n Anzahl der verfügbaren Spindeln (z.Zt. nmax.=8)
i Index für die i-te Spindel (i=1..n)
j j = 1...4

Abb.21-14: Definition von Koppelverbänden

Definition eines Koppelverbands:
SpCoupleConfig (CP=<Verband j> MA=<Nummer> S<Nummeri>=1 ...S<Num‐
mer n>=1>)
Folgespindeln zum Verband hinzufügen oder aus dem Verband entfernen:

SpCoupleConfig (CP=<Verband j> S<Nummer i>=0|1 ... S<Nummern>=0|1)

mit
S<Nummer i> i-te Folgespindel(n):
S<Nummer i>=0: Spindel aus Verband herauslösen
- oder -
S<Nummer i>=1: Spindel hinzufügen

Abb.21-15: Folgespindeln zum Verband hinzufügen oder aus dem Verband entfer‐
nen
Bei Änderung eines Koppelverbands muss die Nummer der Leitspindel nicht
programmiert werden, da der Verband durch die Nummer des Koppelverbands
bereits eindeutig bestimmt ist.
Koppelverband aufheben:
SpCoupleConfig (CP=<Verband j> MA=0)
Warten auf Synchronbetrieb: SpCouple_Wait / SPC_WAIT
Das Teileprogramm wartet bis der angegebene Koppelverband erfolgreich her‐
gestellt, umkonfiguriert oder aufgelöst wurde. Die Wirkung der Funktion ent‐
spricht der eines bedingten WAIT.
SpCouple_Wait (CP=<Verband j>)
Programmierung bei aktiver Kopp‐
lung:
Winkelversatz bei aktiver Kopplung angeben: SpCouplePosOffs / SPCP
Bei aktiver Kopplung wird der angegebene Winkelversatz eingefahren. Der
Winkel wirkt additiv zum bestehenden Koppelversatz. Es besteht damit die
Möglichkeit, bei bestehender Kopplung Leit- und Folgespindel gegeneinander
zu verdrehen, der absolute Versatzwinkel (Koppelabstand SPCD + Winkelver‐
satz SPCP) zwischen Leit- und Folgespindeln kann jederzeit definiert verändert
werden.
Die Verdrehung kann bei aktiver Drehbewegung der Spindeln erfolgen.
Für die Zeitdauer des Verdrehens wird am spindelspezifischen Ausgangsin‐
terface das Signal „Lagesynchron 1“ zurückgesetzt.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 661/911
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Spindelfunktionen

SpCouplePosOffs(S<Nummer i>=<Versatz i> ... S<Nummern>=<Versatz n>

{POSVEL<Drehzahl>})
mit
S<Nummer i> i-te Folgespindel(n)
Versatz i ... Versatz Verdrehwinkel für die i-te(n) Folgespindel(n). Der Verdrehwinkel
n wird absolut angegeben: ±3600 Grad
Drehzahl Relativ-Drehzahl zwischen Leit- und Folgespindel, mit der der
angegebene Versatz eingefahren wird. Der Parameter ist optio‐
nal und wirkt selbsthaltend. Als Defaultwert wirkt die jeweilige
Richtdrehzahl,die über die SERCOS-Identnummer S-0-0222 an‐
gegeben ist.
n Anzahl der verfügbaren Spindeln (z. Zt. nmax.=8)
i Index für die i-te Spindel (i=1..n)

Abb.21-16: Winkelversatz bei aktiver Kopplung angeben: SpCouplePosOffs / SPCP

Warten auf Winkelversatz: SpCouplePosOffs_Wait / SPCP_WAIT
Das Teileprogramm wird angehalten, bis der, mit SCPO programmierte Win‐
kelversatz eingefahren ist. Die Funktion wirkt wie ein bedingtes WAIT.

SpCouplePosOffs_Wait (SCPOWAIT CP<Verband j>)

mit
Verband j Nummer des j-ten Koppelverbands: 1 ... 4

Abb.21-17: Warten auf Winkelversatz

Ablauf einer Spindelkopplung: 1. Kopplung herstellen
Folgende Voraussetzungen müssen für eine Kopplung erfüllt sein:
● Die Koppelparameter (Abstand, Synchronlauffenster, ... ) sind konfigu‐
riert.
● Die Referenzpunkte der beteiligten Spindeln wurden mit M19 im Dreh‐
zahlbetrieb ermittelt.
● Die Lageschnittstelle ist für alle beteiligten Spindeln aktiviert:
Ist die Lageschnittstelle einer beteiligten Spindel nicht aktiviert, wird diese
Spindel gestoppt, auf Lageschnittstelle umgeschaltet und wieder gestar‐
tet.
Nach Programmieren von SpCoupleConfig (SPCC):
● Die Begrenzungen des Verbands (Drehzahl, Beschleunigung) werden er‐
mittelt und der zukünftigen Leitspindel mitgeteilt.
● Am Interface aller beteiligten Spindeln (Master und Slave(s)) wird die
„Kopplungsnummer“ ausgegeben.
● Am Interface der Leitspindel wird „Spindel ist Master“ ausgegeben.
Abhängig vom Bewegungszustand der beteiligten Spindeln ergeben sich meh‐
rere mögliche Bewegungsabläufe beim Koppelvorgang:
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Spindelfunktionen

Kopplung herstellen Bewegungsablauf beim Koppelvorgang Hinweis

Leit- und Folgespindel Die Folgespindel positioniert auf kürzestem Die SPS muss eine Bewegung der Folgespindel
stehen still Weg zum Koppelpunkt. Nach Erreichen des Syn‐ erlauben. Diese Erlaubnis kann durch Auswer‐
(M5 oder M19) chronlauffensters wird „Lagesynchron1“ und „La‐ tung der IF-Signale „Kopplungsnummer“ + „Dreh‐
gesynchron2“ am Interface ausgegeben. befehl“ generiert werden.
Leitspindel steht Die Folgespindel positioniert direkt zum Koppel‐
(M5 oder M19), punkt. Nach Erreichen des Synchronlauffensters
wird „Lagesynchron1“ und „Lagesynchron2“ am
Folgespindel dreht Interface ausgegeben.
(M3 oder M4)
Leitspindel dreht Die Folgespindel wird auf Drehzahl der Leitspin‐
(M3 oder M4), del beschleunigt und nach Erreichen der Dreh‐ Die SPS muss eine Bewegung der Folgespindel
zahl auf kürzestem Weg zum Koppelpunkt erlauben. Diese Erlaubnis kann durch Auswer‐
Folgespindel steht (SpCoupleDist) positioniert. Nach Erreichen des tung der IF-Signale „Kopplungsnummer“ + „Dreh‐
(M5 oder M19) Synchronlauffensters wird „Lagesynchron1“ und befehl“ generiert werden.
„Lagesynchron2“ am Interface ausgegeben.
Leit- und Folgespindel Die Folgespindel wird auf Drehzahl der Leitspin‐
drehen del beschleunigt oder gebremst und anschlie‐
(M3 oder M4) ßend auf kürzestem Weg zum Koppelpunkt
positioniert. Nach Erreichen des Synchronlauf‐
fensters wird „Lagesynchron1“ und „Lagesyn‐
chron2“ am Interface ausgegeben.

Abb.21-18: Bewegungsabläufe beim Kopplungsvorgang

2. Kopplung ist aktiv
Die Folgespindeln folgen der Leitspindel.
Werden dabei die Grenzen des gesetzten Synchronlauffenster und/oder des
Synchronlauffehlerfenster verletzt, meldet das die NC durch:
● Zurücksetzen des IF-Signals „Lagesynchron1“ (Synchronlauffenster).
● Zurücksetzen des IF-Signals „Lagesynchron 2“
(Synchronlauffehlerfenster)
Wird mit SpCouplePosOffs (SPCP) ein Winkelversatz eingefahren, setzt die
NC für diese Zeitdauer das IF-Signal „Lagesynchron 1“ zurück.
3. Kopplung beenden
Beim Abkoppeln einer Folgespindel übernimmt sie die aktiven Bewegungs‐
funktionen (Drehzahl und Drehrichtung) von der Leitspindel.
Am Interface werden die Signale
● Kopplungsnummer
● Spindel ist Master
● Lagesynchron 1und
● Lagesynchron 2
zurückgesetzt.
Ist die Funktion „Spindel Richten“ beim Beenden der Kopplung aktiv, werden
die Folgespindeln auf M5 (Spindel-Stopp) geschaltet.
Testbetrieb bei aktiver Spindel‐ .
kopplung
.
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Spindelfunktionen

Umschalten in den Testbetrieb verursacht ein Abstoppen der betroffe‐

nen Koppelverbände und das Öffnen der Kopplung.
Vorsicht beim Umschalten in den Testbetrieb!
VORSICHT
Auswirkungen spindelspezifischer IF-Signal „Antrieb-Ein“
Interface-Signale auf die Spindel‐
kopplung: Das Wegnehmen des IF-Signals „Antrieb-Ein“ führt zum NC-geführten Ab‐
bremsen des Koppelverbands.
Der Bewegungszustand der Leitspindel wird auf Spindel-Stopp (M5) gesetzt.
Nach dem Stillstand des Verbands wird das „Antrieb-Ein“ Signal der betroffe‐
nen Spindel an den Antrieb weitergeleitet.
Dies hat folgende Auswirkungen:
● Die NC verhindert jede weitere Programmierung des Verbands.
● Zurücksetzen der IF-Signale „Lagesynchron 1“ und „Lagesynchron2“ bei
allen Folgespindeln.
● Das IF-Signal „Kopplungsfehler“ wird für die Leitspindel gesetzt.
● Der Bewegungszustand aller beteiligten Spindeln wird auf Spindel-Stopp
(M5) gesetzt.

Dieser Fehlerzustand kann nur durch Spindelgrundstellung der

Leitspindel (IF-Signal) oder Gesamtgrundstellung (SPS oder Be‐
dienung) verlassen werden.

Auswirkungen antriebsspezifischer Zurücksetzen von „Antrieb in Betrieb“

Meldungen auf die Spindelkopp‐
lung Bei diesem Signal reagiert die NC mit:
● Abbremsen des restlichen Verbands.
● Jede weitere Programmierung des Verbands wird verhindert.
● Zurücksetzen der IF-Signale „Lagesynchron 1“ und „Lagesynchron2“ bei
allen Folgespindeln.
● Setzen des IF-Signals „Kopplungsfehler“ für die Leitspindel.
● Der Bewegungszustand aller beteiligten Spindeln wird auf Spindel-Stopp
(M5) gesetzt.

Dieser Fehlerzustand kann nur durch Spindelgrundstellung der

Leitspindel (IF-Signal) oder Gesamtgrundstellung (SPS oder Be‐
dienung) verlassen werden.

Zustandsklasse-1-Fehler
Ein „Zustandsklasse-1 -Fehler“ bewirkt das Öffnen des Regelkreises im An‐
trieb. Die NC reagiert wie folgt:
● Abbremsen des restlichen Verbands.
● Jede weitere Programmierung des Verbands wird verhindert.
● Zurücksetzen der IF-Signale „Lagesynchron 1“ und „Lagesynchron2“ bei
allen Folgespindeln.
● Setzen des IF-Signals „Kopplungsfehler“ für die Leitspindel.
● Der Bewegungszustand aller beteiligten Spindeln wird auf Spindel-Stopp
(M5) gesetzt.
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Spindelfunktionen

Dieser Fehlerzustand kann nur durch Spindelgrundstellung der

Leitspindel (IF-Signal) oder Gesamtgrundstellung (SPS oder Be‐
dienung) verlassen werden.

21.12 Getriebestufenwechsel mit „Spindel Trudeln“

21.12.1 Beschreibung
Funktion
Reduziert den Getriebeverschleiß einer Spindel.
Beim Einrücken einer anderen Getriebestufe ist es möglich, dass die Zahnräder
mechanisch nicht exakt ineinandergreifen. In diesem Fall ist keine (optimale)
Kraftkopplung zwischen Eingangs- und Ausgangswelle gewährleistet. Das
kann bei „normalem“ Start des Spindelmotors zu einer Abnutzung der betreff‐
enden Zahnräder, in jedem Fall aber zu einer unnötigen Belastung der Zahn‐
radflanken führen.
Aus diesem Grund sendet die NC mit der Ausgabe der erforderlichen Getrie‐
bestufe an die SPS das Kommando zum „Antriebsgeführten Pendeln“ an den
Antrieb (S-0-0190; Bit 0 und 1 = 1), sofern die rückgemeldete Getriebestufe
nicht mit der angeforderten Getriebestufe übereinstimmt.
Ab diesem Zeitpunkt führt der Antrieb eigenständig ein parametrierbares Be‐
wegungsprofil durch (siehe „Relevante SERCOS-Parameter“). Ist das Bewe‐
gungsprofil im Antrieb aktiviert, meldet die NC diesen Zustand per Spindel-IF-
Signal iSp_IdleSpeed „Trudeldrehzahl erreicht“ an die SPS, die daraufhin die
mechanische Umschaltung durchführen kann.
Sobald die rückgemeldete Getriebestufe mit der angeforderten Getriebestufe
übereinstimmt, nimmt die NC das Kommando „Antriebsgeführtes Pendeln“ zu‐
rück (S-0-0190; Bit 0 und 1 = 0).
Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0190 Kommando „Antriebsgeführtes Pendeln“.
Ein-/Ausschalten der Antriebsfunktion.
S-0-0213 Pendeldrehzahl.
Mit dieser Drehzahl wird die Pendel-Offsetdrehzahl sinusförmig
überlagert.
S-0-0214 Pendel-Offsetdrehzahl.
Grunddrehzahl der Antriebsfunktion.
S-0-0215 Pendel-Zykluszeit.
Periodendauer der sinusförmigen Überlagerung.

Abb.21-19: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Spindel-IF-Signale
qSp_Gear1Act bis Quittung GTS 1 bis 4 (GTS=Getriebestufe)
qSp_Gear4Act
qSp_GearIdleAct Quittung Leerlauf
iSp_GearChangeGTS
Umschaltung (aktiv)
iSp_IdleSpeed Trudeldrehzahl erreicht.
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Spindelfunktionen

iSp_Gear1Sel bis Anwahl GTS 1 bis 4

iSp_Gear4Sel
iSp_GearIdleSel Anwahl Getriebe-Leerlauf

Abb.21-20: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
1040 00010 Anzahl der Getriebestufen
1040 00011 Min. Spindeldrehzahl der Getriebestufe.
1040 00012 Max. Spindeldrehzahl der Getriebestufe.
1040 00107 bis Spindel-Syntax
1040 00112
1040 00207 bis Spindelgruppen-Syntax
1040 00212

Abb.21-21: Relevante Maschinenparameter

Nähere Informationen im Zusammenhang mit Getriebestufen und

deren Syntax finden Sie im Programmierhandbuch.

21.12.2 Applizieren
Voraussetzungen: ● Im Antrieb ist die Funktion „Antriebsgeführtes Pendeln“ (S-0-0190) ver‐
fügbar.
● Die Spindel muss im SPS-Programm bezüglich ihrer IF-Signale korrekt
eingebunden sein.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöstwerden.

WARNUNG
1. Relevante SERCOS-Parameter im Antrieb korrekt parametrieren oder im
Zuge der SERCOS-Initialisierung von der NC an den Antrieb übergeben
(Informationen zu SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-
Handling " auf Seite 803).
2. Stellen Sie sicher, dass die oben angegebenen Maschinenparameter kor‐
rekt parametriert sind. Ist das bereits der Fall, sind NC-seitig keine weite‐
ren Einstellungen notwendig.
Andernfalls passen Sie die Parameter entsprechend der vorliegenden
Applikation an.
3. Steuerungs-Reset auslösen.

21.12.3 Aktivieren/Deaktivieren
„Spindel Trudeln“ wird automatisch durch die NC ausgelöst, wenn die ange‐
forderte Getriebestufe nicht mit der rückgemeldeten Getriebestufe überein‐
stimmt.
Bei Übereinstimmung deaktiviert die NC die Funktion wieder automatisch.
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Spindelfunktionen

21.12.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Getriebestufenwechsel mit antriebsgeführten Pendeln applizieren
Die Handlungsanweisung dient der Konfiguration des Getriebestufenwechsels
bei Spindeln. Es wird zusätzlich die Funktion Antriebsgeführtes Pendeln (zur
Reduktion vom Getriebeverschleiß einer Spindel) verwendet, wenn der jewei‐
lige Antrieb diese Funktion unterstützt (wird bei IndraDrive unterstützt).
Vorraussetzungen für den Getriebestufenwechsel
● Der Antrieb muss folgende Parametersätze unterstützten:
– Funktionspaket „Hauptspindel“ (für IndraDrive)
– P-0-2216 „Parametersatzumschaltung Gruppenwahl“
– P-0-2217 „Parametersatzumschaltung Vorwahlbereich“
– S-0-0216 „C4100 Kommando Parametersatz umschalten“
– S-0-0217 „Parametersatz-Vorwahl“
● Der Antrieb muss Pendeln unterstützen:
– S-0-0190 „C4200 Kommando Antriebsgeführtes Pendeln“
– S-0-0213 „Pendel-Drehzahl“
– S-0-0214 „Pendel-Offsetdrehzahl“
– S-0-0215 „Pendel-Zykluszeit“

Weiterführende Informationen sind in der jeweiligen Antriebs-Do‐

kumentation zu finden.

Documentation
IndraDrive SERCOS-Parameter‐
Documentation: Getriebestufenwechsel
beschreibung

IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren

● NofGears „Anzahl Getriebestufen“ (1040 00010)
● Für jede Getriebestufe sind folgende Parameter anzupassen:
– MinSpSpeed „Minimale Drehzahl“ (1040 00011)
– MaxSpSpeed „Maximale Drehzahl“ (1040 00012)
– MaxSpAcc „Maximale Beschleunigung“ (1040 00031)
● SpGearAutoSel „Automatische Getriebestufenwahl“ (1040 00107)
● SpGear1Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 1“ (1040 00108)
● SpGear2Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 2“ (1040 00109)
● SpGear3Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 3“ (1040 00110)
● SpGear4Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 4“ (1040 00111)
● SpGearIdleSel „Getriebestufe ausrücken (Leerlauf)“ (1040 00112)
● SpGrGearAutoSel „Automatische Getriebestufenwahl“ (1040 00207)
● SpGrGear1Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 1“ (1040 00208)
● SpGrGear2Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 2“ (1040 00209)
● SpGrGear3Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 3“ (1040 00210)
● SpGrGear4Sel „Manuelle Anwahl: Getriebestufe 4“ (1040 00211)
● SpGrGearIdleSel „Getriebestufe ausrücken (Leerlauf)“ (1040 00212)
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Spindelfunktionen

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Getriebestufenwechsel

IW-Operation / IndraLogic: Getriebestufe quittieren

● Die SPS quittiert immer die mechanisch eingelegte Getriebestufe (GTS).
Dies erfolgt über folgende Interface-Signale:
qSp_Gear1Act bis qSp_Gear4Act „Quittung GTS 1 bis 4“
● Ist kein schaltbares Getriebe vorhanden, dann muss/sollte die 1. Stufe
quittiert werden, sonst kann es zum Auftreten von Problemen, in Bezug
auf Maschinenparameter, kommen.
Das Interface-Signal qSp_Gear1Act „Quittung GTS 1“ ist zu setzen.

Die Interface-Signale iSp_Gear1Sel bis iSp_Gear4Sel „Anwahl

GTS 1 bis 4“ zeigen an, welche Getriebestufe momentan angewählt
ist.

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX SPS-Interface Getriebestufenwechsel

IW-Operation / IndraLogic: Drehbefehl

● Das Interface-Signal qSp_DrvLock „Spindel Sperre“ ist zurück zu setzen.
– qSp_DrvLock = 0
● Das Interface Signal qSp_TurnCW „Spindel manuell, Rechtslauf“ oder
qSp_TurnCCW „Spindel manuell, Linkslauf“ ist zu setzen.
– qSp_TurnCW = 1 (für Rechtslauf)
- oder -
– qSp_TurnCCW = 1 (für Linkslauf)
● Die Getriebestufe muss sich im Leerlauf befinden, dazu ist das Interface-
Signal qSp_GearIdleAct „Quittung Leerlauf“ zu setzen.

Alternativ zu den Interface-Signalen qSp_TurnCW oder

qSp_TurnCCW kann auch M3 oder M4 im NC-Teileprogramm pro‐
grammiert werden

Instruction Kap. 30.2 "Hand‐

lungsanweisungen" auf Seite Documentation
891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX SPS-Interface Spindeldrehbefehl

NC: Ablauf Getriebestufenwechsel

668/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Spindelfunktionen

● Es wird auf das Interface-Signal iSp_DrvAct „Antrieb in Betrieb“ gewartet.

● Getriebestufenwechsel aktiv setzen und den SERCOS-Parameter
S-0-0190 „C4200 Kommando Antriebsgeführtes Pendeln“ setzen.
● Ist S-0-0190 „C4200 Kommando Antriebsgeführtes Pendeln“ aktiv, und
die Spindeldrehzahl = Trudeldrehzahl (Interface-Signal iSp_IdleSpeed
„Trudeldrehzahl erreicht“ gesetzt)
● Mit M48 „Getriebestufe ausrücken“
● M40 „Automatische Getriebestufenwahl“ oder M4<i> „Manuelle Anwahl
Getriebestufe <i>“ Aufforderung für die SPS: Getriebe schalten → (Das
Interface-Signal iSp_GearChange „Getriebestufen Umschaltung“ ist ge‐
setzt).
● Auf das Interface Signal iSp_GearIdleSel „Anwahl Getriebe-Leerlauf“ und
auf das Interface-Signal iSp_IdleSpeed „Trudeldrehzahl erreicht“ warten.
● SERCOS-Parameter S-0-0190 „C4200 Kommando Antriebsgeführtes
Pendeln“ zurücksetzen.
● Interface-Signale iSp_GearIdleSel „Anwahl Getriebe-Leerlauf“ und
iSp_IdleSpeed „Trudeldrehzahl erreicht“ zurücksetzen.
● Ist die neue Getriebestufe nicht im Leerlauf, ist erst mit dem SERCOS-
Parameter S-0-0217 „Parametersatz-Vorwahl“ ein neuer Parametersatz
anzuwählen und mit dem SERCOS-Parameter S-0-0216 „C4100 Kom‐
mando Parametersatz umschalten“ zu aktivieren.

Interner Ablauf nach Steuerungshochlauf, wenn die aktuelle Ge‐

triebestufe gleich der einzulegenden Getriebestufe ist, dann sind
nur die beiden SERCOS-Parameter S-0-0217 „Parametersatz-Vor‐
wahl“ und S-0-0216 „C4100 Kommando Parametersatz umschal‐
ten“ anzupassen.
Folgende Funktionen stehen für den Getriebestufenwechsel zur
Verfügung:
● M40, M140, M240 – automatische Getriebestufenanwahl
● M41..44, M141..144, M241..244 – manuelle Getriebestufe‐
nanwahl
● M48, M148, M248 – Getriebestufe ausrücken

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Getriebestufenwechsel
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Achskonfiguration im Kanal

22 Achskonfiguration im Kanal
22.1 Achsübergabe
22.1.1 Beschreibung
Funktion
Innerhalb eines Kanals werden Achsen, die in einem bearbeitungstechnischen
Zusammenhang stehen, als Achsgruppe bezeichnet. Sie bilden einen Inter‐
polationsverbund. Für bestimmte Bearbeitungsaufgaben ist es notwendig die
Achszuordnung zu ändern, d.h., Achsen aus einer Achsgruppe zu entfernen
und zeitweise in die Achsgruppe eines anderen Kanals zu integrieren. Damit
verbunden besteht die Möglichkeit, die Achsbezeichnungen innerhalb einer
Achsgruppe zu verändern.
Folgende Achsübergabe-Funktionen stehen bereit:
● Wechseln von Achsen zwischen Achsgruppen, d.h.,
synchrone Achse bleibt synchrone Achse.
● Achsen aus einer Achsgruppe entfernen, d.h.,
synchrone Achse wird zur asynchronen Achse.
● Achsen in eine Achsgruppe übernehmen, d.h.,
asynchrone Achse wird zur synchronen Achse.
● Umbenennen der Achsnamen innerhalb einer Achsgruppe.
● Umschalten der Achsklassifikation (arbeitstechnische Bedeutung).
Notwendige Begriffe:
Achse übernehmen: Achse wird in die Achsgruppe integriert.
Achse leihen: Achse wechselt, d.h., Kanal leiht sich Achse von einem inaktiven
Kanal.
Achse entfernen: Achse wird von ihrer bisherigen Achsgruppe freigegeben.

Die Bedeutung der Begriffe Antriebe, Kanal, Achsen, Achsgruppe, Hilfsachsen,

synchrone und asynchrone Achsen, System- und Kanalachsen, System- und
Kanalachsindex, Spindeln siehe Kap. 5 "Antriebe (Achsen, Spindeln)" auf Seite
21.
Wechseln von Achsen zwischen Beim Wechseln von Achsen zwischen zwei Kanälen sind zwei Fälle zu unter‐
Achsgruppen scheiden:
● Der Kanal der „Quell-Achsgruppe“ ist nicht aktiv.
Ist der Kanal, aus der die Achse kommt, nicht aktiv, kann eine Achse je‐
derzeit in eine zweite Achsgruppe integriert werden, d.h., die Achse wird
an den zweiten Kanal „verliehen“. Wird sie dort wieder freigegeben, dann
wird sie automatisch wieder in die Quell-Achsgruppe integriert.
Wird in der Quell-Achsgruppe ein Programm oder Handeingabe ange‐
wählt, während eine Achse verliehen ist, kommt es zu einer Fehlermel‐
dung.
Mit dieser Form der Achsübergabe kann z.B. nach einer Systemgrund‐
stellung ein Anwender-Rücksetzprogramm in einem Kanal gestartet wer‐
den, das alle Systemachsen auch aus anderen Kanälen ausleiht und sie
in eine Grundposition fährt.
● Der Kanal der „Quell-Achsgruppe“ ist aktiv.
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Achskonfiguration im Kanal

Beim Wechseln einer Achse aus einem aktiven Kanal (Achsgruppe 1) wird
zuerst die Achse entfernt und in einem zweiten Schritt wird sie in einen
anderen Kanal (Achsgruppe 2) integriert.
Um sicher zu stellen, dass die Übernahme der Achse ohne Wartezeiten
in der Satzvorbereitung durchgeführt werden kann, muss die Achse aus
der Achsgruppe 1 bereits entfernt sein. Dies ist der Fall, wenn zur Zeit der
Übergabe der Achse in die Achsgruppe 2 der entsprechende NC-Satz in
der Achsgruppe 1 bereits aktiv war.
Beispiel:
Die X-Achse von Kanal 1 wird an Kanal 2 übergeben (siehe folgende Abbil‐
dung).
In Kanal 1 ist die Vorbereitung bereits auf Satz N1310 und der Satz N1220 ist
aktiv. Damit ist die Freigabe der X Achse abgeschlossen.
Zu diesem Zeitpunkt ist im 2. Kanal der Satz N2110 aktiv. Die Vorbereitung
befindet sich auf Satz N2220 und will die Systemachse XP (ehemals X aus
Kanal 1) übernehmen.
Die Achse XP bekommt dabei den Namen ZA. Da dieser Name im Kanal 2
bereits bekannt ist, entstehen keine Wartezeiten bei der Übernahme.

Abb.22-1: Beispiel - Wechsel von Achsen zwischen Achsgruppen

Achsen aus einer Achsgruppe ent‐ Mit „RemAxis“ (RAX) wird eine Achse aus einer Achsgruppe entfernt.
fernen:
Damit wird aus einer synchronen Kanalachse eine asynchrone Achse.
Die Satzvorbereitung wird bei dieser Aktion nicht angehalten.
Beispiel:
Die Kanalachse Y wird freigegeben, sie ist danach als asynchrone Achse YP
in allen Kanälen programmierbar. Die Kanalachsen Z und B erhalten neue Ka‐
nalachsnummern. In einer Kanalachsanzeige verschwindet die Y Achse. Pro‐
grammierung der Kanalachse Y führt zu einer Fehlermeldung.
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Achskonfiguration im Kanal

Abb.22-2: Beispiel - Achse entfernen

Achsen in eine Achsgruppe über‐ Mit „GetAxis“ (GAX) oder „WaitAxis“ (WAX) wird eine asynchrone Achse in eine
nehmen: Achsgruppe übernommen. Sie wird hierdurch zu einer synchronen Kanalach‐
se.
● Bei „GetAxis“ (GAX) muss die Achse stehen, sonst kommt es zu einer
Fehlermeldung und die Satzvorbereitung wird angehalten.
● Bei „WaitAxis“ (WAX) wird implizit auf den Stillstand der Achse gewartet.
● Wahlweise kann ein neuer Kanalachsname angegeben werden, mit dem
die Achse im Kanal angesprochen wird. Dieser Kanalachsname muss in
einem der beiden kanalspezifischen Maschinenparametern 701000010
„Namen der Kanalachsen“ oder 701000020 „Optionale Achsbezeich‐
nung“ vordefiniert sein.
Beispiel:
In der folgenden Abbildung wird die Systemachse YP in eine Achsgruppe in‐
tegriert. Sie kann danach als asynchrone Achse YP nicht mehr in anderen
Kanälen angesprochen werden. Im eigenen Kanal kann sie als synchrone Ach‐
se wahlweise mit dem Kanal- oder dem Systemachsnamen programmiert
werden. In einer Kanalachsanzeige erscheint zusätzlich die Y Achse.
Die Kanalachsen Z und B erhalten neue Kanalachsindizes.
672/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achskonfiguration im Kanal

Abb.22-3: Beispiel - Achsen in eine Achsgruppe übernehmen

Eine übernommene Achse hat keine arbeitstechnische Bedeutung, wenn sie
nicht zur Default-Konfiguration des Kanals gehört. Ansonsten erhält sie ihre
Default-Klassifikation aus den Maschinenparametern, sofern diese Bedeutung
nicht bereits im Kanal vergeben ist.
Umbenennen der Achsnamen in‐ ● Beim Übernehmen einer Achse in eine Achsgruppe per GAX bzw. WAX
nerhalb einer Achsgruppe: kann wahlweise ein neuer Kanalachsname angegeben werden.
● Mit „AssLogName“ (ALN) kann direkt der Kanalachsname geändert wer‐
den.

Der logische Name muss in MP 7010 00010 „Namen der Kanal‐

achsen“ oder MP 7010 00020 „Optionale Achsbezeichnung“ vor‐
definiert sein.

Vergabe einer arbeitstechnischen Per MP 7010 00030 kann man den Kanalachsen eines Kanals eine arbeits‐
Bedeutung: technische Bedeutung (Achsbedeutung) zuweisen:
● Haupt-, Neben-, Normalenachse des Werkstückkoodinatensystems
● Zuordnung der Interpolationsparameter (I, J, K)
Per Achsübergabe kann die Achsbedeutung beeinflusst werden:
● Wird eine Achse aus einer Achsgruppe entfernt, die innerhalb der ange‐
wählten Ebene liegt, erfolgt ein implizites Umschalten auf G16 „keine
Ebene“. G16 kann im Teileprogramm verwendet werden.
● Wird eine Achse in eine Achsgruppe übernommen, erhält sie nur dann
eine arbeitstechnische Bedeutung, wenn
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 673/911
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Achskonfiguration im Kanal

– sie innerhalb der Maschinenparameter diesem Kanal zugeordnet ist.

– ihr innerhalb der Maschinenparameter eine Achsbedeutung zuge‐
wiesen ist und diese Achsbedeutung im Kanal aktuell an kein ean‐
dere Achse vergeben ist.

Durch Programmierung von G17(...), G18(...) oder G19(...) kann die

arbeitstechnische Bedeutung von Achsen verändert werden.

Beispiel: G17(...) „Achsklassifikation ändern“

N100 G17() Default Achsbedeutung: X=1, Y=2, Z=3
N200 RAX(Y) Y wird aus Achsgruppe entfernt. Es wird implizit auf G16
umgeschaltet. Zirkularinterpolation ist nicht mehr möglich.
N210 WAX(YA) Es wird die Achse YA in die Achsgruppe aufgenommen. Sie
erhält keine arbeitstechnische Bedeutung.
N220 G17(X,YA) YA erhält die Achsbedeutung 2 und die X/YA-Ebene wird
aktiviert.
N240 G2 X... YA... Zirkularinterpolation ist möglich.

Achsanzeige bei Achsübergabe Bei Achsübergabe ändert sich ggf. die Achsanzeige.
Gründe dafür sind (siehe auch Beispiele in Kap. 22.1 "Achsübergabe " auf
Seite 669):
● Die Reihenfolge der aktuellen Achsnamen und ihrer Achszuordnungen
zum Kanal hat sich geändert.
● Achsen wurden aus der Achsgruppe entfernt oder in die Achsgruppe auf‐
genommen.
● Die Namen der Kanalachsen haben sich bei der Übergabe ggf. geändert
Im MP 6005 00020 ist die Reihenfolge in der Achsanzeige festgelegt (1..16).
Ohne Änderungen in der Reihenfolge kann es vorkommen, dass durch die
Übergabe die Achsnamen in der Anzeige springen.
Die entsprechende Achse wird nur angezeigt, wenn es sich um eine synchrone
Kanalachse oder eine asynchrone Achse handelt. Ist der Wert negativ im Pa‐
rameter eingetragen, wird sie immer angezeigt.
Restriktionen
● Die Funktionen GAX, WAX, RAX und DAX („DefAxis“) müssen im NC-
Satz vor einer Achse programmiert werden.
● Ebenenauswahl G17(...), G18(...), G19(...):
arbeitstechnische Bedeutung
● Achskopplung „AxCouple“ (AXC):
Entfernen einer mit AXC gekoppelten Achse aus einer Achsgruppe führt
zu einem Laufzeitfehler.
● Tangentiale Werkzeugführung „TangTool“ (TTL):
Entfernen einer Drehachse bei aktivem TTL aus einer Achsgruppe führt
zu einem Laufzeitfehler.
● Gegebenenfalls müssen NPV-Tabellen angepasst werden.
674/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achskonfiguration im Kanal

Relevante NC-Funktionen
GAX(..) Achse übernehmen.
Fehlermeldung, wenn die Achse in ihrer bisherigen Achsgruppe
nicht freigegeben ist.
WAX(..) Achse übernehmen mit Warten, bis Achse freigegeben ist.
RAX(..) Achse aus einer Achsgruppe entfernen.
DAX Default Achseinstellung aus Maschinenparameter übernehmen.
ALN(..) Neuen Kanalachsnamen vergeben. Dieser muss in MP 7010
00010 „Namen der Kanalachsen“ oder MP 7010 00020 „Optio‐
nale Achsbezeichnung“ vordefiniert sein.
RLN(..) Kanalachsnamen in der rufenden Achsgruppe wieder entfernen
Die Ebenenauswahl ausschalten.
Zirkularinterpolation ist nicht mehr möglich. Haupt- oder Neben‐
achsen können aus der Achsgruppe entfernt werden.
G16
G17(..),G18(..),G19
Arbeitstechnische Bedeutung ändern und eine Ebene anwählen.
(..)

Abb.22-4: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
SD(20..) Liefert die Anzahl synchroner Achsen des rufenden Kanals.
SD(21..) Liefert die Anzahl synchroner Achsen eines Kanals.
SD(22..) Liefert die Kanalachsnummer einer Systemachse, falls die Sys‐
temachse eine Achse des rufenden Kanals ist.
SD(23..) Liefert die Systemachsnummer einer Kanalachse des rufenden
Kanals.
SD(24..) Liefert die Systemachsnummer einer Kanalachse.
SD(25..) Liefert den Kanal einer Systemachse zum aktiven Zeitpunkt.
MCODS(43, ...) Zuordnung Achse - Kanal (aktive synchrone Achsen eines Ka‐
nals ermitteln)
FXC(..): Direkter Zugriff auf Achs-Nullpunktverschiebungswerte
SCS-, APOS- und Verschiedene Befehle, bei denen der Systemachsindex (1 .. 16)
SPOS oder der Systemachsnamen programmiert wird.
PCS; AXO;
WCS; MCS; ACS;
PPOS; PROBE;
COF; DPC;
SCL Verschiedene Befehle, bei denen der Kanal- oder derSyste‐
machsindex programmiert wird.

Abb.22-5: Relevante CPL-Funktionen

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 675/911
and Controls

Achskonfiguration im Kanal

Relevante IF-Signale
iAx_ChIndex_00 ... In diesen Achs-Ausgangssignalen wird die Kanalnummer des
iAx_ChIndex_03 zugehörigen Kanals codiert.
0 = Achse ist keinem Kanal zugeordnet, z.B. wenn sie als asyn‐
chrone Achse betrieben wird.

Abb.22-6: Relevante IF-Signale

Relevante Maschinenparameter (MP)
1003 00001 Namen der Systemachsen.
Legt die Achsnamen für maximal 64 Systemachsen (tatsächli‐
chen Achsen an der Maschine) fest.
1003 00002 Default Achszuordnung zu den Kanälen.
7010 00010 Namen für Kanalachsen.
Als logische Achsen werden die Koordinatenachsen des Ma‐
schinen- bzw. Werkstück- oder Programmkoordinatensystems
bezeichnet. Sie sind auf 8 Achsen pro Kanal beschränkt.
7010 00020 Optionale Achsbezeichnungen.
Werden bei der Achsübernahme oder beim Umbenennen von
Achsnamen nicht bekannte Kanalachsbezeichnungen verwen‐
det, müssen sie hier voreingestellt werden.
6005 00022 Anzeige-Priorität für Achsen und Raumkoordinaten des Kanals,
die an keiner Achstransformation beteiligt sind, oder wenn keine
Achstransformation aktiv ist.
6005 00022 hat gegenüber 6005 00020 Vorrang.
6005 00020 Anzeige-Priorität für asynchrone und kanalfremde Achsen über
Vorzeichen:
+: Achse wird nur angezeigt, wenn sie dem Kanal angehört
-: Achse wird auch dann angezeigt, wenn sie einem fremden
Kanal zugewiesen ist.
6005 00021 Anzeige-Priorität für Raumkoordinaten fremder Kanäle, oder für
Raumkoordinaten des eigenen Kanals, wenn sie nicht an vor‐
derster Stelle angezeigt werden sollen.

Abb.22-7: Relevante Maschinenparameter

Innerhalb eines Kanals ist die Reihenfolge der Anzeige aller Raum‐
koordinaten untereinander fest. Nur die gesamte Einheit kann in der
Anzeige verschoben werden.

22.1.2 Applizieren
Voraussetzung: Achsen können bearbeitungstechnisch zwischen verschiedenen Achsgruppen
an der Maschine übergeben werden.
1. Vergeben Sie die System- und Kanalachsnamen in MP 100300001 und
MP 7010 00010.
2. Nicht bekannte Kanalachsbezeichnungen in MP 7010 00020 voreinstel‐
len.
3. Default-Achszuordnung zu den Kanälen in MP 1003 00002 festlegen.
676/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Achskonfiguration im Kanal

4. Anzeige-Priorität der Achsen und Raumkoordinaten in MP 6005 00020,

6005 00021 und 6005 00022 festlegen.
5. Achs-Interface-Signale iAx_ChIndex_00 ... iAx_ChIndex_03 in der SPS
verknüpfen, um Informationen über die Achszuordnung (synchron/asyn‐
chron) bereitzustellen.
6. Gegebenenfalls NPV-Tabellen und externe Nullpunktverschiebung be‐
züglich Achsübergabe anpassen.
7. Steuerungshochlauf, um Achszuordnung zu übernehmen.

22.1.3 Aktivieren
Voraussetzung: Programmtechnisch müssen die in unterschiedlichen Kanälen arbeitenden
Programme bezüglich der Achsübergabe synchronisiert werden.
z.B. muss die zu übergebende Achse freigegeben sein, ehe sie vom anderen
Kanal übernommen wird, ggf. muss das Programm eines Kanals auf einen
Übergabezustand des Programms im anderen Kanal warten.
Mit den unter „Relevante NC-Funktionen“ behandelten Funktionen wird die
Achsübergabe im Programmablauf aktiviert.
Beispiel:
1 - Achse wird temporär an einen 2. Kanal abgegeben
Zum Zeitpunkt t1 wird im 1. Kanal mit den Kanalachsen X, Y, Z und im 2. Kanal
mit den Achsen U, B bearbeitet.
Im 1. Kanal wirkt die NPV-Tabelle ZO1.zot und im 2. die Tabelle ZO2.zot mit
den Spalten U und B.
Im Satz N2220 wird gewartet bis die YP-Achse freigegeben wird. Dies ge‐
schieht zum aktiven Zeitpunkt von Satz N1210. Ab da wird die Bearbeitung im
2. Kanal fortgesetzt. YP soll als 2. Kanalachse angesprochen werden, es wirkt
die entsprechende Spalte aus der NPV-Tabelle ZO2.zot.
Zum Zeitpunkt t2 ist die Achsübergabe abgeschlossen. In der Achsanzeige des
2. Kanals erscheint jetzt YP als 2. Kanalachse.
Im Satz N1310 wird YP-Achse wieder in den ersten Kanal integriert. Es muss
programmtechnisch sichergestellt sein, dass zu diesem Zeitpunkt die YP-Ach‐
se vom 2. Kanal freigegeben ist. Ansonsten kommt es zu einem Laufzeitfehler.

Abb.22-8: Beispiel 1 - Achse wird temporär an einen 2. Kanal abgegeben

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 677/911
and Controls

Achskonfiguration im Kanal

Abb.22-9: Beispiel 1

Beispiel:
2 - Achsübergabe bei 2 realen Bearbeitungskanälen
Zum Zeitpunkt t1 wird im 1. Kanal mit den Kanalachsen X, Y, Z und im 2. Kanal
mit den Achsen U, V, W bearbeitet. Im 1. Kanal wirkt die NPV-Tabelle
ZO1.zot und im 2. die Tabelle ZO2.zot.
In den Sätzen N1210 und N2210 werden die Y- und V-Achse freigegeben. Bei‐
de Achsen waren an der Ebenenauswahl beteiligt. Es wurde deshalb in beiden
Kanälen auf G16 umgeschaltet.
Im Satz N1220 bekommt die ZP-Achse den neuen Kanalachsnamen Y.
678/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achskonfiguration im Kanal

In den Sätzen N1230 und N2220 wird gewartet, bis die angeforderten Achsen
freigegeben sind.
In Satz N1240 wird die Achsbedeutung neu definiert und die Ebene neu ge‐
setzt. In der Achsanzeige des 1. Kanals wird X, Y und Z angezeigt, wobei sich
hinter Y die Achse ZP und hinter Z die Achse VP verbirgt.
Die Reihenfolge der Achsanzeige kann in den Maschinenparametern festge‐
legt werden.

Abb.22-10: Beispiel 2 - Achsübergabe bei 2 realen Bearbeitungskanälen

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 679/911
and Controls

Achskonfiguration im Kanal

Abb.22-11: Beispiel 2

Beispiel:
3 - Tausch zweier gleichbedeutender Achsen in einem Kanal
Zum Zeitpunkt t1 wird mit den Kanalachsen X, Y und Z gearbeitet. Hinter der
X-Achse verbirgt sich die Systemachse X1.
In Satz N1210 wird die X1-Achse freigegeben und in Satz N1220 wird die X2-
Achse mit Namen X integriert.
Ab Zeitpunkt t2 kann mit der X2-Achse bearbeitet werden. Für diese Achse
gelten die NPV-Werte aus der Spalte mit dem Namen X2.
In der Achsanzeige ändert sich nichts.
680/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achskonfiguration im Kanal

Abb.22-12: Beispiel 3 -Tausch zweier gleichbedeutender Achsen in einem Kanal

Abb.22-13: Beispiel 3
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 681/911
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Achskonfiguration im Kanal

Beispiel:
4 - Mehr als 8 synchrone Achsen in einem Kanal
Zum Zeitpunkt t1 wird mit den Kanalachsen X, Y, Z, W1, W2, W3, W4 und W5
gearbeitet.
In Satz N1210 werden die W2-, W3-, W4- und W5-Achse freigegeben und in
Satz N1230 werden die Systemachsen SY6, SY7, SY8 und SY9 mit den Namen
W2, W3, W4 und W5 übernommen.
Ab jetzt wirken die NPV-Werte der Spalten SY6 bis SY9.
Ab Zeitpunkt t2 kann mit der SY6- bis SY9-Achse bearbeitet werden.

Abb.22-14: Beispiel 4 - Mehr als 8 synchrone Achsen in einem Kanal

682/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achskonfiguration im Kanal

Abb.22-15: Beispiel 4

22.1.4 Deaktivieren
Zum Deaktivieren der Achsübergabe gibt es verschiedene Methoden:
● „DefAxis“ (DAX) programmieren:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 683/911
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Achskonfiguration im Kanal

Führt jedoch zum Laufzeitfehler, wenn die Achse noch nicht freigegeben
ist.
Abhilfe: DAX in den Initstring schreiben, wenn die Funktion nur bei Grund‐
stellung (Schlüsselwort #Reset:) oder Gesamtgrundstellung (Schlüssel‐
wort #SysRes:) ausgeführt werden soll.
● Mit Grundstellung wird die aktuelle Achszuordnung im Kanal beibehalten.
Die zugeordneten Achsen werden jedoch freigegeben, d.h., dem Rest‐
system zur Verfügung gestellt. Andere Kanäle können diese Achsen
anfordern. Bei einer Programmanwahl oder einer Vorgabe in Handeinga‐
be müssen die Achsen von den anderen Kanälen wieder freigegeben
worden sein, sonst gibt es eine Fehlermeldung.
Mit Gesamtgrundstellung kann wieder auf die Achszuordnung der Ma‐
schinenparameter umgeschaltet werden.
● Programmende (M30):
Mit NC-Funktionen können fremde Achsen freigegeben oder die Achszu‐
ordnung aus den Maschinenparametern übernommen werden. Letzterer
Fall kann aber zu Fehlermeldungen führen, wenn Achsen anderweitig zu‐
geordnet sind.
● Kanalgrundstellung:
Analog Programmende (M30). Auch hier kann es zu Fehlermeldungen
kommen, wenn Achsen anderweitig zugeordnet sind.

22.1.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Achse übernehmen
Übernimmt eine asynchrone Achse in den rufenden Kanal. Aus der asynchro‐
nen wird damit eine synchrone Achse. Die Achse ist danach im aktuellen Kanal
über ihren physikalischen oder logischen Achsnamen programmierbar.
IW-Operation / Programmieren:
GetAxis(<PAN> | <PAI>,{<LAN>}{,<PAN> | <PAI>,{<LAN>}}...) Kurzform: GAX
(...)
<PAN> Physikalischer Achsname. Bestimmt diejenige Achse, die in den aktu‐
ellen Kanal übernommen werden soll.
<PAI> Physikalischer Achsindex. Wirkung wie <PAN>.
<LAN> Logischer Achsname. Sofern programmiert, erhält die zu integrierende
Achse im aktuellen Kanal den logischen Namen <LAN>. <LAN> muss im Pa‐
rameter ChAxName „Achsname“ (7010 00010) oder im Parameter OptChAx‐
Name „Optionale Achsbezeichnung“ (7010 00020) definiert sein.
684/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achskonfiguration im Kanal

Eine zu übernehmende Achse muss stillstehen. Ist das nicht der

Fall, generiert die Steuerung im Gegensatz zur Funktion WaitAxis
(...) eine Fehlermeldung und bricht das Programm ab.
Achspositionen im selben Satz müssen immer nach GetAxis(...)
programmiert werden und dürfen nur programmiert werden, wenn
keine Achstransformation aktiv ist.
Zu übernehmende Achsen dürfen an keinem aktiven Überwa‐
chungsbereich beteiligt sein
Es ist zu beachten, dass nach Aufnahme einer Achse das WCS u.
U. neu aufgespannt werden soll. Dies hat Auswirkungen auf fol‐
gende Funktionen:
● Placements
● Aktive Ebene
● Werkzeugkorrekturen

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Achse übernehmen (WAX)

Handlungsanweisung: Achse aus Achsgruppe entfernen

Entfernt eine synchrone Achse aus dem rufenden Kanal. Aus der synchronen
wird dabei eine asynchrone Achse. Die asynchrone Achse ist danach in jedem
Kanal über ihren physikalischen Achsnamen programmierbar.
IW-Engineering / Programmieren: Achse aus Achsgruppe entfernen
RemAxis(<PAN> | <PAI> | <LAN>{,<PAN> | <PAI> | <LAN>}...) Kurzform RAX
(...)
<PAN> Physikalischer Achsname. Bestimmt diejenige Achse, die aus
dem aktuellen Kanal entfernt werden soll.
<PAI> Physikalischer Achsindex. Wirkung wie <PAN>.
<LAN> Logischer Achsname. Wirkung wie <PAN>.

Die Satzvorbereitung wird beim Entfernen einer Achse nicht ange‐

halten.
Ungültige Achsnamen erzeugen eine Fehlermeldung.
Ist eine zu entfernende Achse im System definiert, aber bereits
nicht mehr im aktuellen Kanal vorhanden, erfolgt keine Fehlermel‐
dung.
Achspositionen im selben Satz müssen immer nach RemAxis(...)
programmiert werden.
Achsen, die in einer aktiven Achstransformation verknüpft sind,
können nicht aus dem Kanal abgegeben werden.
Es ist zu beachten, dass nach Abgabe einer Achse, die das WCS
mit aufgespannt, das aktuelle Werkstückkoordinatensystem nicht
erhalten werden kann. Dies kann Auswirkungen auf folgende Funk‐
tionen haben:
● Placements
● Aktive Ebene
● Werkzeugkorrekturen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 685/911
and Controls

Achskonfiguration im Kanal

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Achse übernehmen (WAX)

Handlungsanweisung: Achse übernehmen und ggf. warten

Übernimmt eine asynchrone Achse in den rufenden Kanal. Aus der asynchro‐
nen wird dabei eine synchrone Achse. Die Achse ist danach im aktuellen Kanal
über ihren physikalischen oder logischen Achsnamen programmierbar.
IW-Engineering / Programmieren:
● WaitAxis(<PAN> | <PAI>,{<LAN>}{,<PAN> | <PAI>,{<LAN>}}...) Kurzform
WAX(...)
– <PAN> Physikalischer Achsname. Bestimmt diejenige Achse, die in
den aktuellen Kanal übernommen werden soll.
– <PAI> Physikalischer Achsindex. Wirkung wie <PAN>.
– <LAN> Logischer Achsname. Sofern programmiert, erhält die zu in‐
tegrierende Achse im aktuellen Kanal den logischen Namen <LAN>.
<LAN> muss im Parameter ChAxName „Achsname“ (7010 00010)
oder im Parameter OptChAxName „Optionale Achsbezeich‐
nung“ (7010 00020) definiert sein.

Sofern eine zu übernehmende Achse noch nicht stillsteht, wartet

die Satzvorbereitung den Stillstand der Achse ab. Anschließend
wird die Achse übernommen. Im Gegensatz zur Funktion GetAxis
(...) erfolgt keine Fehlermeldung und kein Programmabbruch.
Achspositionen im selben Satz müssen immer nach WaitAxis(...)
programmiert werden, und dürfen nur programmiert werden, wenn
keine Achstransformation aktiv ist.
Zu übernehmende Achsen dürfen an keinem aktiven Überwa‐
chungsbereich beteiligt sein.
Es ist zu beachten, dass nach Aufnahme einer Achse das WCS
u.U. neu aufgespannt werden soll. Dies hat Auswirkungen auf fol‐
gende Funktionen:
● Placements
● Aktive Ebene
● Werkzeugkorrekturen

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Achse übernehmen (WAX)

Handlungsanweisung: Achsübergabe applizieren

Für bestimmte Bearbeitungsaufgaben ist es notwendig die Achszuordnung zu
ändern, d. h., Achsen aus einer Achsgruppe zu entfernen und zeitweise in die
Achsgruppe eines anderen Kanals zu integrieren.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● System- und Kanalachsnamen vergeben
SysAxName „Physikalische Achsbezeichnung“ (1003 00001)
ChAxName „Achsname“ (7010 00010)
● Nichtbekannte Kanalachsbezeichnungen einstellen
OpChAxName „Optionale Achsbezeichnung“ (7010 00020)
● Kanalzuordnung festlegen
686/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Achskonfiguration im Kanal

DefaultCh „Kanalzuordnung“ (1003 00002)

● Anzeige-Priorität der Achsen und Raumkoordinaten festlegen
ModeAddAx „Achse im Zusatzfenster anzeigen“ (6005 00020)
PrioAddAx „Reihenf. der Achse im Zusatzfenster“ (6005 00020)
ModeChPack „Kanal-Koord.paket im Zusatzfenster anzeigen“ (6005
00021)
PrioChPack „Reihenf. des Kanal-Koord.-pakets im Zusatzfenster“ (6005
00021)
ModeAxChWin „Achse im Kanalfenster anzeigen“ (6005 00022)
PrioAxChWin „Reihenfolge der Achse im Kanalfenster“ (6005 00021)
● Zum Deaktivieren der Funktion ist folgender Parameter zu konfigurieren:
In den Parameter ChResetState „Zustand nach Kanalgrundstel‐
lung“ (7060 00020) folgendes Schlüsselwort eintragen:
„#Reset:DAX“ , wenn die Funktion DAX „Achseinstellungen aus MP über‐
nehmen“ bei Grundstellung
oder
„#SysRes:DAX“ , wenn die Funktion DAX „Achseinstellungen aus MP
übernehmen“ bei Systemgrundstellung
ausgeführt werden soll.

Die Funktion DefAxis (DAX) aktiviert kanalübergreifend die Default-

Achskonfiguration laut dem Parameter DefaultCh „Kanalzuord‐
nung“ (1003 00002).
Alternativ ist das Programmieren von M30 „Programm beenden
(Programmende)“ zur Achsfreigabe möglich.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Achsübergabe
IW-Engineering / IndraLogic: Interface Signale verknüpfen
Achsinterface-Signale iAx_ChIndex_00...iAx_ChIndex_03 in der SPS verknüp‐
fen, um Informationen über die Achszuordnung (synchron/asynchron) bereit‐
zustellen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: SPS-Signale verknüpfen
Documentation: MTX SPS-Interface Achszuordnung
IW-Operation / Programm: Nullpunktverschiebung anpassen
Gegebenenfalls die zu übergebenden Achsen in die Nullpunktverschiebungs‐
tabellen des betreffenden Kanals eintragen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Nullpunktverschiebungen

Handlungsanweisung: Achse anfordern/freigeben zwischen Kanälen

IW-Engineering / NC-Programmierung:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 687/911
and Controls

Achskonfiguration im Kanal

Programmtechnisch müssen die, in unterschiedlichen Kanälen arbeitenden

Programme bezüglich der Achsübergabe synchronisiert werden. Dazu dienen,
je nach Anwendungsfall der Achsübergabe, folgende Funktionen:
● GetAxis(...)
● WaitAxis(...)
und/oder
● RemAxis(...)

Beispiele für verschiedene Anwendungsfälle der Achsübergabe

sind in der Funktionsbeschreibung zu finden.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Achse übernehmen (WAX)
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 689/911
and Controls

Kopplungen

23 Kopplungen
23.1 Gantry-Achsen
23.1.1 Beschreibung
Funktion
Gantry-Achsen sind mechanisch starr gekoppelte Achsen, die über getrennte
Antriebe parallel verfahren werden. Die Sollwerte des Slaves sind fest an die
des Masters gekoppelt (Sollwert-Kopplung). Bauartbedingt kann es bei dem
Gantry-Verband zu einer Schräglage, d.h., zu einem Istwert-Versatz der An‐
triebe untereinander kommen.

Abb.23-1: Gantry-Achsen
Voraussetzungen
Eigenschaften des Gantry-Ver‐ ● Schnittstelle:
bands
Die Antriebe sind digitale Antriebe gemäß SERCOS.
● Antriebsdaten:
Die Antriebsdaten starr gekoppelter Achsen müssen identisch sein, damit
sie sich auch im asynchronen Betrieb (Tippen, Referenzpunktanfahren)
identisch verhalten.
Alle Antriebsdaten, die die Achs-Dynamik betreffen, müssen auch bei
Programmierung für alle Gantry-Achsen eines Verbands identisch gehal‐
ten werden. Die Daten dürfen nur bei Stillstand der Achsen geändert
werden, weil eine Umschaltung nicht in allen Antrieben gleichzeitig (im
selben SERCOS-Takt) erkannt und aktiv wird.
● Sollwert-Kopplung:
Master- und Slave-Achse in einem Gantry-Verband fahren gemeinsam in
einer Sollwert-Kopplung.
● Messsysteme:
Alle Gantry-Achsen erfordern identische absolute oder inkrementelle (re‐
lative) Messsysteme.
Innerhalb eines Gantry-Verbandes sind folgende Achstyp-Konstellationen er‐
laubt:
690/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Master: linear - Slave: linear

Master: linear modulo - Slave: linear modulo
Master: Endlos - Slave: endlos
Master: Rund - Slave: rund

Bei Modulo-Achsen müssen die Modulo-Werte von Master und Slave identisch
sein.
Die Masterachse muss eine synchrone Achse sein; für die Slaveachse wird die
Einstellung als asynchrone Achse empfohlen!
Die Sollwert-Kopplung Damit sich Master und Slaves gemeinsam bewegen, werden deren Sollwerte
aneinander gekoppelt (SollwertSlave = SollwertMaster).
Kommt es zu einem Istwertversatz, kann dieser unter bestimmten Bedingungen
von den Sollwerten der Achsen als Sollwertversatz übernommen werden. In
diesem Fall erhält der Slave einen anderen Sollwert als der Master (nämlich
einen, um den Sollwertversatz versetzten, Sollwert des Masters).
Bei ausgeschalteten Antrieben ist die Sollwert-Kopplung unwirksam. Nach Zu‐
schalten der Antriebe werden die Sollwerte (und damit auch der Sollwert-
Versatz) sofort wieder wirksam. Kommt es bei offenem Regler zum Wegdriften
der Achsen, so entsteht ohne weitere Einflussnahmen ggf. ein Antriebsfehler
mit exzessiver Sollwertvorgabe (F2037) oder exzessiver Regelabweichung
(F2028), da der Slave die Sollwerte des Masters einnehmen will.
Ein auftretender Versatz der Lageistwerte von Master und Slave wird von der
Steuerung von allein nicht ausgeglichen. Ein aus dem Istwertversatz gebildeter
Sollwertversatz kann aktiv sein, jedoch wird auch er nicht von allein von der
Steuerung ausgeglichen.
Maßbezug und Messsysteme im Voraussetzung für die Ermittlung der Achsistwerte sind korrekt eingestellte
Gantry-Verband Maßbezüge aller Gantry-Achsen bei der Inbetriebnahme (IB).
Die Achsistwerte sind ihrerseits Voraussetzung, um den Versatz zwischen den
Gantry-Achsen zu ermitteln und damit als Vorgabe für den Sollwertversatz zu
dienen.
Die Ermittlung der Maßbezüge hängt vom eingesetzten Messsystem ab (siehe
ausführlich in Kap. 23.1.2 "Applizieren " auf Seite 701). Zum Einsatz kommen
absolute und inkrementelle (mit/ohne abstandskodiertem) Messsysteme:
● Bei absolutem Messsystem ermittelt jede Achse für sich im Stillstand die
momentane Achsposition. Sie wird zum achsbezogenen Lageistwert.
Eine eventuell vorhandene Schräglage des Verbands wird nicht ausge‐
glichen!
● Bei relativem Messsystem mit abstandscodierten Referenzmarken be‐
wegt sich der Achs-Verband zwischen 2 Referenzmarken. Bei gefundener
Marke schalten die Antriebe automatisch auf achsbezogenen Lageistwert
um (jede Achse erhält ihren Istwert). Eine eventuell vorhandene Schräg‐
lage des Verbands wird nicht ausgeglichen!
● Bei relativem Messsystem ohne abstandscodierten Referenzmarken be‐
wegt sich der Achs-Verband zum Referenzpunkt und schaltet an definier‐
ter Position automatisch auf achsbezogenen Lageistwert um (jede Achse
erhält ihren Istwert). Bei Gantry-Achsen muss „Positionieren“ appliziert
sein (siehe SERCOS-ID S-0-0147). Bei Auswertung des Referenzschal‐
ters müssen alle Antriebe an einen Referenzschalter angeschlossen sein!
Eine eventuell vorhandene Schräglage des Verbands wird mit Anfahren
des Referenzpunktes ausgeglichen!
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 691/911
and Controls

Kopplungen

Die Maßbezüge werden entsprechend der Antriebsdokumentation

Rexroth IndraDrive (Firmware für Antriebsregelgeräte MPH-02,
MPB-02, MPD-02) ermittelt.

Schräglagen
Entstehen von Schräglagen Eine Schräglage ist ein Istwertversatz, wenn sichergestellt ist, dass
● die Achsen korrekt in Betrieb genommen wurden,
● für alle Achsen ist nach dem Hochlauf „Maßbezug hergestellt“
● noch kein Sollwertversatz existiert

Abb.23-2: Schräglage
Eine Schräglage entsteht im Betrieb bei einer:
● unsymmetrischen Blockade
● ungleichen Lastverteilung
Die Istwerte jeder einzelnen Achse folgen den Sollwerten unterschiedlich. Da‐
durch entsteht der Istwertversatz. Da die Sollwerte für Master und Slave jedoch
identisch sind, hat die Steuerung außer der Schräglagenüberwachung der Ist‐
werte keine Eingriffsmöglichkeit.
692/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Abb.23-3: Schräglagenüberwachung
● Eine Schräglage bei ausgeschalteten Antrieben oder offenem Regler ent‐
steht:
● – durch mechanisches Verschieben im antriebslosen Zustand
– Driften von Achsen bei offenem Regler
– unterschiedliches Bremsverhalten während des Abbremsens
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 693/911
and Controls

Kopplungen

– durch einen Istwertversatz, der während einer Bahnbewegung nicht

mehr ausgeglichen werden konnte, weil die Antriebe ausgeschaltet
wurden.

Abb.23-4: Schräglage bei eingeschalteten Antrieben oder offenem Regler

Ausgleich von Schräglagen ● Ausgleich während der Bahnbewegung:
Entsteht während der Bahnbewegung eine Schräglage, weil die Antriebs-
Istwerte ihren Sollwerten unterschiedlich folgen, wird dieser Istwertver‐
694/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

satz selbständig ausgeglichen, wenn die Antriebe den Sollwerten wieder

folgen können (z. B. bis Satzende).

Die Schräglage kann von den Antrieben nicht mehr ausgeglichen

werden, wenn es vorher zum Laufzeit- oder zum SERCOS-Fehler
kommt oder die Antriebe ausgeschaltet werden.

● Ausgleich durch Ausgleichsbewegung:

Die hier dargestellte Funktion führt zum Ausgleich einer Schräglage durch
eine steuerungsseitig initiierte interpolatorische Ausgleichsbewegung der
Achsen.
Der Sollwertversatz wird an definierten Punkten aus dem Versatz der Istwerte
gebildet:
1. Bei Antrieben mit Absolutgebern beim Steuerungshochlauf, wenn der
Maßbezug der Antriebe hergestellt ist,
2. bei Antrieben mit inkrementellen Gebern, beim Herstellen des Maßbezugs
(Referenzieren), oder
3. bei vorhandenem Maßbezug durch ein Interface-Signal (QAX_TAKEAC‐
TOFFS), wenn die entsprechenden Voraussetzungen erfüllt sind.
Existiert ein Sollwertversatz, kann er interpolatorisch ausgeglichen werden.
Ein existierender Istwertversatz wird durch eine asynchrone interpolatorische
Ausgleichsbewegung einer Achse im Gantryverband ausgeglichen.
Folgende Bedingungen sind für die Ausgleichsbewegung einzuhalten:
● Die Achsen sind in Referenz (der Maßbezug ist hergestellt).
● Die Achsen stehen. Keine Verfahrbewegung ist aktiv.
● Die NC hat die Schräglage als Sollwertversatz übernommen
(iAx_CMDOFFSEXST=1)
● Der Schleppabstand muss im zulässigen Bereich liegen (MP 100300060)
oder das Achs-IF-Signal qAx_LagErrOff „Kopplungsfehler ausblenden“
muss gesetzt sein.
● Der Sollwertversatz muss im zulässigen Bereich liegen (MP 100300066,
1003 00067) (iAx_CMDOFFSEXCEED = 0).
● Der Ausgleich des Sollwertversatzes läuft mit der in „Handvorschub Mit‐
tel“ (MP 1005 00004) eingestellten Ausgleichsgeschwindigkeit und mit der
Tippbeschleunigung (MP 1010 00002). Das Kanal-Overridepoti ist wirk‐
sam.

Werden die Antriebe wieder zugeschaltet (ohne Ausgleichdes Ist‐

wertversatzes), werden für die Slaves sofort die Sollwerte des
Masters wirksam. Bei einem zu großen Versatz (außerhalb der
Grenzen) kann es dann zu SERCOS-Fehlern kommen (F2028: ex‐
zessive Regelabweichung oder F2037: exzessive Sollwertvorga‐
be).
Signal-Ablauf der Ausgleichsbewe‐ ● Master- und Slave-Antrieb müssen ausgeschaltet sein.
gung
● Auftrag zur Übernahme des Istwert-Versatzes als Sollwert-Versatz bei of‐
fenem Regler mit dem Achs-IF-Signal qAx_TakeActOffs, Flanke 0->1
„Istwert-Versatz übernehmen“.
● Der Sollwert-Versatz wird von der NC aus dem Istwert-Versatz gebildet:
iAx_CmdOffsExst „Gantry-Sollwert-Versatz aktiv“ ist logisch 1
● Master- und Slave-Antrieb zuschalten.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 695/911
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Kopplungen

● Mit dem Achs-IF-Signal qAx_MasterPos, Flanke 0->1 „Gantry Slave auf

Masterposition“ wird der Ausgleich des Sollwert-Versatzes durch asyn‐
chrone Interpolation angestoßen.
● Der Sollwert-Versatz wird von der Steuerung interpolatorisch herausge‐
fahren: iAx_TrvCmd „Fahrbefehl “ ist logisch 1.

Abb.23-5: Signal-Ablauf der Ausgleichsbewegung

Abbruch des Ausgleichs:
Die Ausgleichsbewegung wird durch eine fallende Flanke „GantrySlave auf
Masterposition“ (qAx_MasterPos Flanke 1->0) abgebrochen. Wird die Aus‐
gleichsbewegung abgebrochen, bevor der Sollwert-Versatz heraus interpoliert
ist, bleibt ein Sollwert-Versatz übrig und das Signal „Gantry-Sollwert-Versatz
aktiv“ (iAx_CMDOFFSEXST) bleibt auf logisch 1.

Ein Tausch der Antriebe, Geber oder der Antriebs-Software erfor‐

dert eine erneute Inbetriebnahme!

Restriktionen
● Eine Schräglage, die sich nicht durch die Lageistwerte erkennen lässt,
kann nicht ausgeglichen werden.
● Erreichen die Istwerte einer Achse des Gantry-Verbands die vorgegebe‐
nen Sollwerte nicht, dann ist eine Achse blockiert (statischeSchräglage).
Die Sollwert-Kopplung verhindert einen Ausgleich, da die Blockade nicht
erkannt wird.
In diesem Fall muss die Blockade zunächst beseitigt werden, d. h., An‐
triebe ausschalten, blockierte Achse befreien und danach „Versatz-Aus‐
gleich aller Achsen“ oder, wenn Achsverband aufgelöst wurde,
„Referenzieren mit Versatz-Ausgleich aller Achsen“ durchführen.
● Wird die Schräglage nach dem Hochlauf nicht ausgeglichen, verfahren
die Achsen weiterhin versetzt.
● Für die Antriebe ist kein „Maßbezug hergestellt“. Der Sollwert-Versatz
kann nicht ermittelt werden (fehlende Daten für Istwertversatz), wodurch
die Schräglage unbestimmt ist. Die Steuerung kann den Ausgleich des
Sollwert-Versatzes nicht durchführen.
● für die Antriebe ist „Maßbezug hergestellt“, d. h., die Bezugs-Maße sind
korrekt übernommen:
Ein Sollwert-Versatz von Achsen, die bei inaktiver Steuerung weggedriftet
sind, ist ermittelbar und kann von der Steuerung interpolatorisch ausge‐
glichen werden.
● Für die Antriebe ist „Maßbezug hergestellt“, aber die Bezugs-Maße sind
nicht korrekt übernommen. Man erkennt dies daran, dass die Lageistwerte
der Gantry-Achsen unterschiedlich sind. Die Sollwerte des Masters wirken
696/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

sofort und ohne Versatz auf die Slaves. Dadurch entsteht ein SERCOS-
Fehler (exzessive Regelabweichung bzw. exzessive Sollwertvorgabe).
Die Steuerung könnte ausgleichen, darf aber nicht, da der Sollwert-Ver‐
satz willkürlich ist (Schräglage durch falsch ermitteltes Bezugsmaß). Der
Fehler liegt in der Inbetriebnahme.

Eine „unzulässige Schräglage“ der Gantry-Achsen muss vor dem

Steuerungshochlauf mechanisch beseitigt werden, wenn die Gant‐
ry-Achsen in dieser Schräglage nicht verfahren werden dürfen.

Relevante NC-Funktionen
Alle NC-Funktionen, die eine sinnvolle Programmierung des Gantry-Verbands
ermöglichen, sind erlaubt.
Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0041 Referenzfahr-Geschwindigkeit
S-0-0042 Referenzfahr-Beschleunigung
S-0-0115 Geberart 2
S-0-0116/117 Auflösung Geber 1/2
S-0-0052/54 Referenzmaß 1/2
S-0-0147 Referenzfahrparameter
S-0-0150/151 „Referenzmaß-Offset 1/2“ bei Motor-Geber/externenGeber.
Wird der Referenzmaß-Offset (SERCOS-Parameter S-x-0150
bei Motor-Geber, S-x-0151 bei ext. Geber) der Master-Achse
verändert, muss für alle Slaves der Referenzmaß-Offset so an‐
gepasst werden, dass die Differenz der Referenzmaß-Offsets
(zum Master!) konstant bleiben.
S-0-0051/53 Lage-Istwert Geber 1/2: Zeigt die aktuelle Position des Motor‐
gebers/ext. Gebers.
S-0-0177/178 „Absolutmaß-Offset“ bei Motor-Geber. Abstand vom Maschinen-
Nullpunkt zum Nullpunkt des Motorgebers mit Absolutmessung.
S-0-0400 Schaltzustand des am Regelgerät angeschlossenen Referenz‐
schalters
S-0-0403 Status Lageistwert
S-0-0189 Schleppabstand für die Schleppabstands-Überwachung, falls im
zyklischen Telegramm enthalten.
S-0-0084 Drehmoment-Istwert für die Momentenüberwachung.
S-0-0016 Aufnahme des Drehmoment-Istwertes S-0-0084 und des
Schleppabstandes S-0-0189 in das zyklische Telegramm in den
SERCOS-Files (p2*.scs) für die entsprechenden Gantry-Ach‐
sen.

Abb.23-6: Relevante SERCOS-Parameter

Die Inbetriebnahme der Gantry-Achsen ist auf IndraDrive-Antriebe

mit SERCOS-Schnittstelle zugeschnitten. Bei der Verwendung von
Antrieben (mit SERCOS-Schnittstelle) anderer Hersteller muss
überprüft werden, ob die entsprechende Funktionalität gewährleis‐
tet ist und welcher Parameternummer sie zugeordnet ist!
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Kopplungen

Relevante IF-Signale
Kanal-IF-Signale
qCh_OpMode‐ „Anwahl der Betriebsart“ (hier: Referenzpunktanfahren bei in‐
Sel_00 krementelle Geber mit/ohne abstandskodiertem Messsystem)
bis qCh_OpMode‐
Sel_03
qCh_OpModePlc „Betriebsartvorgabe von SPS“ (hier: Referenzpunkt anfahren
inkrementelle Geber mit/ohneabstandskodiertem Messsys‐
tem)
Achs-IF-Signale
iAx_DrvAct „Antrieb in Betrieb“ (Regler geschlossen)
iAx_MasterIndex0 Index des Masters Bit 0 ...
iAx_MasterIndex6 Index des Masters Bit 6
qAx_TakeActOffs „Istwert-Versatz übernehmen“
Istwert-Versatz wird für diesen Slave als Sollwert-Versatz über‐
nommen.
iAx_CmdOffsExst Sollwert-Versatz existiert für diesen Slave (logisch1)
iAx_CmdOffsEx‐ Ausgleichbarer Sollwert-Versatz für diesen Slave überschritten
ceed (logisch1).
qAx_MasterPos Gantry auf Masterposition
Der ausgewählte Slave erhält den gleichen Sollwert wie der
Master. Das Signal bewirkt eine Änderung in der Position des
Slaves, wenn die Sollwerte von Master und Slave gleich sind.
Wird das Signal zurückgesetzt, bevor der neue Sollwert aktiv
ist, bleibt ein Sollwert-Offset erhalten (nur bei interpolatori‐
schen Ausgleich möglich).
iAx_TrvCmd Fahrbefehl (Interpolatorische Verfahrbewegung aktiv)
iAx_TrqExceed Stillstandsfehler:
Jede Achse des Gantry-Verbands erhält dieses Ausgangs-Sig‐
nal. Es wird ständig aktualisiert, d. h., es bleibt nicht statisch
anstehen, wenn ein Fehler aufgetreten war und wieder ver‐
schwunden ist!
iAx_CoupleLag „Nachlauffehler“
Jede Achse des Gantry-Verbands erhält dieses Ausgangs-Sig‐
nal. Es wird ständig aktualisiert, d. h., es bleibt nicht statisch
anstehen, wenn ein Fehler aufgetreten war und wieder ver‐
schwunden ist!
Im Gantry-Verband ist das Signal iAx_CoupleLag nur für die
Master-Achse relevant. Die Signale für die Slave-Achsen wer‐
den nicht ausgewertet.
Low: Die Momentensumme aller Achsen liegt innerhalb
des erlaubten Bereichs.
High: Die Momentensumme aller Achsen hat den er‐
laubten Bereich überschritten.
(iAx_CoupleLag ist unabhängig vonqAx_TrqErrOff!)
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Kopplungen

qAx_LagErrOff Kopplungsfehler ausblenden:

Jede Achse des Gantry-Verbands erhält dieses Eingangs-Sig‐
nal, es ist jedoch nur für die Master-Achse relevant.
Ist dieses Signal für die Master-Achse gesetzt, wird bei Über‐
schreiten des Stillstandsmoments die Fehlerauswertung inner‐
halb der NC unterdrückt.
Low: Im Fehlerfall, Fehlerbehandlung/Fehlermeldung
durch die NC.
High: Im Fehlerfall, keine Fehlerbehandlung/Fehlermel‐
dung durch die NC.
qAx_TrqErrOff Stillstandsfehler ausblenden:
Jede Achse des Gantry-Verbands erhält dieses Eingangs-Sig‐
nal, es ist jedoch nur für die Master-Achse relevant.
Ist dieses Signal für die Master-Achse gesetzt, wird bei über‐
schreiten des Stillstandsmoments die Fehlerauswertung inner‐
halb der NC unterdrückt.
Low: Im Fehlerfall Fehlerbehandlung/Fehlermeldung
durch die NC.
High: Im Fehlerfall keine Fehlerbehandlung/Fehlermel‐
dung durch die NC.
qAx_DrvLock „Vorschub Sperre“
Vor dem Starten des Referenzierens muss die SPS alle Gantry-
Achsen eines Verbandes sperren.
qAx_JogPlus „Manuell +/-“
qAx_JogMinus In der Betriebsart „Referenzpunkt anfahren“ setzt die SPS die
Tipp-Signale für alle Gantry-Achsen.

Abb.23-7: Relevante IF-Signale

Hinweise zu den Interface-Signalen:

● Das Achs-Interface muss sowohl für die Master-Achse als
auch für die Gantry-Slave-Achsen von der SPS verarbeitet
werden (das Interface einer Gantry-Slave-Achse verhält sich
wie das Interface einer durch Programmierung mit einer G-
Funktion gekoppelten Slave-Achse).
● Die folgenden antriebsbezogenen Interface-Signale (NC-Ein‐
gänge) müssen innerhalb eines Koppelverbands immer iden‐
tisch gehalten werden:
– Antrieb Ein
– Vorschubsperre
Dies muss von der SPS gewährleistet werden!
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Relevante Maschinenparameter (MP)

1003 00060 max.Schleppabstand für gekoppelte Achsen
Definiert für jede Achse
● ob die Schleppabstandsüberwachung bei aktiver Achs‐
kopplung ein- oder ausgeschaltet werden soll.
● den max. erlaubten Schleppabstand einer Slave-Achse.
1003 00061 Index der Gantry-Leitachse. Definiert, ob es sich bei einer Achse
in einem Gantry-Verband um eine Master-oder Slave-Achse
handelt.
1003 00062 max.Stillstands-Momentensumme eines Gantry-Verbands
Definiert für jede Achse, sofern sie die Leitachse eines Gantry-
Verbandes ist,
● ob die Stillstands-Momenten-Überwachung des ent‐
sprechenden Verbandes aktiviert werden soll
● den Überwachungsgrenzwert
1003 00063 Synchronlauf-Überwachung beim Gantry-Referenzieren
Der Parameter legt fest, ob beim Referenzieren von Gantry-
Achsen überwacht wird, ob alle Achsen innerhalb eines Über‐
wachungsfensters ihren Referenzpunkt erreicht haben.
Der Parameter ist nur beim Master des Verbandes einzutragen.
1003 00064 Fenster Synchronlauf-Überwachung beim Gantry-„Maßbezug
herstellen“:
Der Parameter gibt die Größe des Überwachungsfensters in
msec an. Es wird immer die nächstgrößere Vielfache des Inter‐
polatortakts wirksam.
1003 00065 Referenzschalter-Überwachung beim Gantry-„Maßbezug her‐
stellen“
Der Parameter legt fest, ob beim „Maßbezug herstellen“ von
Gantry-Achsen überwacht wird, ob eine Achse beim Start des
„Maßbezug herstellen“ auf dem Referenzschalter steht.
Der Parameter ist nur beim Master des Verbandes einzutragen.
1003 00066 Gantry-Sollwert-Versatz ausgleichen
Parameter legt fest, ob der Sollwert-Versatz zwischen Master-
und Slave-Achse eines Gantry-Verbands durch Setzen des ent‐
sprechenden Interface-Signals ausgeglichen werden darf und
wo die maximale ausgleichbare Distanz festgelegt ist.
Gilt für jede Slave-Achse.
1003 00067 Gantry-Sollwert-Versatz ausgleichen: Obergrenze
Legt fest, bis zu welcher maximalen Distanz der Sollwert-Versatz
zwischen Master- und Slave-Achse durch Setzen des ent‐
sprechenden Interface-Signals ausgeglichen werden darf.
Gilt für jede Slave-Achse.

Abb.23-8: Relevante Maschinenparameter

Besonderheiten
● Die Gantry-Achsen müssen vor einem Steuerungs-Hochlauf mechanisch
momentenfrei (d. h., kein Klemmen) ausgerichtet sein, so dass eine pa‐
700/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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rallele Verfahrbewegung der Achsen nach dem Steuerungs-und SER‐

COS-Hochlauf möglich ist.
● Nach jedem Tausch von beteiligten Motoren, Messsystemen und/oder
Antriebs-Software ist die Inbetriebnahme der Gantry-Achsen erneut
durchzuführen.
● Die für die Inbetriebnahme genannten herstellerspezifischen SERCOS-
Parameter (P-x-xxxx) sind nur für IndraDrive-Antriebe relevant. Bei ande‐
ren Antrieben müssen äquivalente Parameter verwendet werden. Die
Funktionalität muss vom Antriebs-Hersteller sichergestellt sein.
Überwachungsfunktionen
Überwachungsfunktionen für den ● IB-Überwachung:
Gantry-Verband
Über ein Zeitfenster (MP) kann der Referenziervorgang aller beteiligten
Achsen kontrolliert werden. Hat die erste Achse ihr Referenzieren been‐
det, startet das Zeitfenster. Innerhalb der vorgegeben Zeit müssen alle
anderen Achsen ihr „Referenzieren“ beendet haben, sonst wird der Re‐
ferenziervorgang mit Fehler abgebrochen.
Der relevante MP sollte nach der IB deaktiviert werden, weil sonst das
Ausgleichen einer Schräglage beim Referenzieren durch Fehler-Abbruch
unterdrückt wird.

Für die Erst-Inbetriebnahme sollte die Identnummer „Status Lage‐

Istwerte“ (S-0-0403) im zyklischen AT enthalten sein. Damit kann
im Fehlerfall die Reaktionszeit der Steuerung minimiert werden.

● Überwachung des Referenzschalters:

Eine Achse darf beim Starten des „Maßbezug herstellen“ niemals auf dem
Referenzschalter stehen, da dies eine Richtungsumkehr beim „Maßbezug
herstellen“ zur Folge hätte. Die Gantry-Achsen würden sich ggf. in ent‐
gegengesetzte Richtungen bewegen.
Eine Überwachung verhindert das Starten des „Maßbezug herstellen“ mit
einem Laufzeitfehler, wenn eine der Gantry-Achsen auf dem Referenz‐
schalter steht (Schaltzustand „betätigt“ des Referenzschalters im Para‐
meter S-0-0400 im zyklischen AT).
● Überwachung Schleppabstand:
Während der Inbetriebnahme und im Betrieb kann mit MP 100300060
(Toleranzmaß = max. Schleppabstand für gekoppelte Achsen) der
Schleppabstand überwacht werden.
Dazu verwendet die Steuerung die Nachlauf-Informationen von Master
und Slave aus dem zyklischen SERCOS-Parameter S-0-0189.Ist
S-0-0189 nicht im zyklischen SERCOS-Telegramm enthalten, wird der
Schleppabstand aus den Lage-Istwerten der Gantry-Achsen errechnet.
Bei Überschreiten des maximal zulässigen Schleppabstandes zwischen
Master und Slave wird der Verband bis zum Stillstand abgebremst und
ein Koppelfehler erzeugt.
Fehlerauswertung:
Beim Zustandekommen einer unzulässigen Schräglage wird für die be‐
troffene(n) Achse(n) das Interface-Signal iAx_TrqExceed „Stillstandsfeh‐
ler“ gesetzt. Bei Unterschreiten des Schleppabstandes wird das Signal
wieder weggenommen. Der Fehlerzustand in der NC kann mit Setzen des
Achssignals qAx_LagErrOff für die Master-Achse unterdrückt werden. In
diesem Fall muss in der SPS eine Überwachung des Koppelnachlaufs
programmiert werden.
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Kopplungen

Die Kopplung wird auch im Fehlerfall nicht geöffnet.

● Momenten-/Stromüberwachung:
Die Momenten-/Stromüberwachung (Stillstandsüberwachung)funktioniert
nur im statischen Zustand, d. h., alle Gantry-Achsen sind „in Position“ und
es steht kein Fahrbefehl von der NC an.
Hierbei werden aus dem SERCOS-Telegramm die aktiven Momente der
Achsen ermittelt.
Die Momentenüberwachung reagiert, wenn die Summe der Momente aller
Antriebe eines Gantry-Verbandes die in dem MP1003 00062 festgelegte
max. Stillstands-Momentensumme überschreitet. Die Summe der Mo‐
mente im „Stillstand“ ist ein qualitatives Maß für die Verspannung der
Mechanik. Die quantitativen Größen müssen vom Maschinenhersteller
festgelegt werden. Sie sind überTestreihen zu ermitteln.

Eine Auswertung des Momentenverlauf der Antriebe ist während‐

der Bewegung nicht sinnvoll, da die Antriebsmomente während‐
dessen zu stark schwanken können.

SERCOS-Einstellung:
Damit die Momentenüberwachung durchgeführt werden kann, muss der Dreh‐
moment-Istwert (S-0-0084) der Gantry-Antriebe im zyklischen SERCOS-Tele‐
gramm übertragen werden (Eintrag im SERCOS-File „p2<xxx>.scs“).
Fehlerauswertung
Zeigt dieMomenten-/Stromüberwachung eine außerordentliche Schräglage an,
so ist zunächst die Fehlerursache zu beseitigen, ehe die Schräglage durch
Referenzieren beseitigt wird! Ein Referenzierversuch im „fehlerhaften“ Zustand
führt zum erneuten Ansprechen der Überwachung:
Beim Überschreiten der Momentensumme:
● wird das Achssignal iAx_CoupleLag für die Master-Achse gesetzt, beim
Unterschreiten wieder zurückgesetzt.
● kommt es zu einer Fehlermeldung durch die NC, die mit Grundstellung
gelöscht werden kann.
Diese Fehlermeldung kann durch Setzen des Achssignals qAx_TrqErrOff
unterdrückt werden. Das Ausgangssignal iAx_CoupleLag ist unabhängig
von qAx_TrqErrOff!

23.1.2 Applizieren
Ablauf einer Gantry-Inbetriebnahme und „Maßbezug herstellen“.
Voraussetzungen: Für alle Achsen des Gantry-Verbands werden Maßbezüge ermittelt. Der auf
diese Maßbezüge basierende Vorgang zum „Maßbezug herstellen“ während
der Erst-IB sollte mit schwachem KV, niedriger Geschwindigkeit, niedriger Be‐
schleunigung bzw. Verzögerung sowie einer Momentenüberwachung vollzo‐
gen werden.

Maschinenschaden und/oder Personenschaden durch falsch ermittelte

Maßbezüge!
Erst-Inbetriebnahme mit angemessenen Achsparametern durchführen, um
WARNUNG größere Schäden zu vermeiden!
Der Gantry-Verband muss sich in einem mechanisch momentenfrei ausgerich‐
teten Zustand befinden:
702/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

Bei schweren Portal-Gantry-Verbänden müssen einzelne Gantry-Achsen me‐

chanisch oder durch Tippen in eine parallele Lage zueinander gebracht wer‐
den. Dies erfordert jedoch, dass die Gantry-Kopplung der Achsen im MP 1003
00061 (alle Parameterwerte=0) aufgehoben ist, damit Master- und Slave-Ach‐
sen nach dem Hochlauf einzeln getippt werden können.
Wählen Sie dazu folgenden Ablauf:
1. NC und Antriebe hochlaufen lassen.
2. Stellen Sie den MP 1003 00061 so ein, dass keine Achse einemGantry-
Verband angehört.
3. NC und Antriebe erneut hochlaufen lassen.
4. Tippen Sie die einzelnen Achsen auf eine Position, auf der sie parallel
zueinander stehen und eine ggf. noch vorhandene Schräglage durch das
anschließende Referenzieren ausgeglichen werden kann.
5. Definieren Sie die Zugehörigkeit der Gantry-Achsen im MP 1003 00061
erneut.
Bei relativ starren Gantry-Verbänden ist davon auszugehen, dass keine Ver‐
spannungskräfte vorhanden sind.
Gantry-Achsen definieren:
MP 1003 00061 Index der Gantry-Leitachse. Definiert für jede Achse, ob sie zu
einem Gantry-Verband gehört. Für alle Achsen eines Gantry-Verbands (inkl.
der Leitachse) geben Sie den Achsindex (=die Achsnummer) der Leitachse ein.
Maßbezug herstellen (Referenzieren):
Zum Einsatz kommen absolute und inkrementelle (mit/ohne abstandskodier‐
tem) Messsysteme. Die Maßbezüge werden entsprechend der Antriebsdoku‐
mentation (für IndraDrive) ermittelt.

Für die Inbetriebnahme ist die Ermittlung des Maßbezugs für ein‐
zelne Antriebe ausführlich in der Dokumentation „R911299224
Rexroth IndraDrive Firmware für Antriebsregelgeräte
MPH-02,MPB-02, MPD-02“ dargestellt.

Zum Ermitteln des Maßbezugs in der IB dürfen die Achsen keine

Schräglage aufweisen.

Maßbezug beim absoluten Mess‐ Inbetriebnahme:

system:
Sind die Achsen ausgerichtet, wird durch Setzen identischer Lageistwerte der
Maßbezug aller Gantry-Achsen gesetzt („Absolutmaß setzen“).
Maßbezug herstellen:
Beim Steuerungs- bzw. SERCOS-Hochlauf wird Maßbezug hergestellt, d. h.,
die Lageistwerte jeder Achse sind sofort bekannt. Für jeden Antrieb ist „Maß‐
bezug hergestellt“, wenn die Bezugsmaße der Achsen (mit Absolutmaße set‐
zen bei der IB) korrekt übernommen wurden.
Sind die Lageistwerte der Gantry-Achsen nach dem „Maßbezug herstellen“ im
Gantry-Verband unterschiedlich (z. B. Driften bei offenem Regler), entspricht
dem Istwert-Versatz einer Schräglage zwischen den Gantry-Achsen.
Der Versatz kann nun durch das Signal qAx_TakeActOffs:
Flanke 0→1 „Istwert-Versatz übernehmen“ als Sollwert-Versatz übernommen
werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 703/911
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Kopplungen

Mit Signal qAx_MasterPos, Flanke 0→1 „Gantry Slave auf Masterposition“ wird
der Istwert-Versatz durch asynchrone Interpolation durch die Steuerung aus‐
geglichen.
Nach dem Versatzausgleich sind die Lageistwerte aller Gantry-Achsen wieder
identisch.

Vor dem Starten des „Maßbezug herzustellen“ muss die SPS alle‐
Gantry-Achsen eines Verbands über das Interface-Signal „Vor‐
schubsperre“ sperren.
Restriktionen: ● Ist kein Bezugspunkt verfügbar, ist für die Antriebe kein „Maßbezug her‐
gestellt“. Der Sollwert-Versatz ist unbestimmt und ein Ausgleich der
Schräglage durch die Steuerung ist nicht möglich.
● Ist für die Antriebe „Maßbezug hergestellt“, aber das Absolutmaß ist falsch
ermittelt, dann ist der Sollwert-Versatz unbestimmt. Wird versucht, den
Istwert-Versatz auszugleichen, führt dies ggf. zu Maschinenschäden.

Maschinenschäden durch falsches „Absolutmaß setzen“ möglich!

Inbetriebnahme wiederholen!

WARNUNG
Maßbezug bei inkrementellem Nur Antriebe mit inkrementellen Messsystemen dürfen referenziert werden.
Messsystem:
Das Referenzieren darf keinesfalls direkt über ein SERCOS-Kommando gest‐
artet werden (z. B. über Drivetop).
Ablauf des Referenzierens:
● Vor dem Starten des Referenzierens muss die SPS alle Gantry-Achsen
eines Verbandes über das Interface-Signal Vorschubsperre sperren.
● Dann setzt die SPS die, am Interface für alle Gantry-Achsen die Betriebs‐
art „Referenzpunkt anfahren“ und setzt die Jogg-Signale für diese Achsen.
● Stehen am Interface für alle Gantry-Achsen die Fahrbefehle an, nimmt die
SPS das Signal „Vorschubsperre“ weg.
● Jetzt fahren die Antriebe die Referenzpunkte an.
Achtung: Der Signal-Ablauf muss zwingend eingehalten werden!
Maßbezug beim abstandskodier‐ Bei Verwendung von abstandskodierten inkrementellen Messsystemen sind
ten inkrementellen Messsystem: die Lageistwerte nach dem Steuerungs- bzw. SERCOS-Hochlauf nicht be‐
kannt. Bevor kein „Maßbezug herstellen“ hergestellt ist, existiert kein gültiger
Sollwert-Versatz zwischen den Achsen.

Abb.23-9: Maßbezug beim abstandskodierten inkrementellen Messsystem

704/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

Inbetriebnahme:
Bei der Inbetriebnahme muss der Parameter S-0-147 für jede Achse auf „Stre‐
cke fahren“ (Bit 7=0, Bit 8=1) gesetzt sein, damit die Antriebe nach dem
„Maßbezug herstellen“ auf einer beliebigen Position stehen dürfen. Der Maß‐
bezug wird durch das Überfahren zweier Referenzmarken hergestellt. Nach
dem Beenden von „Maßbezug herstellen“ ist der Lageistwert des Gebernull‐
punkts gleich dem in S-0-177 bzw. S-0-178 festgelegten Absolutmaß-Offset.
Der maschinenspezifische Achsnullpunkt muss durch die Vorgabe in S-0-177
bzw. S-0-178 angepasst werden. Wird später mit „Positionieren nach Erkennen
des Bezugspunkts“ ein Maßbezug hergestellt, muss das Referenzmaß (S-0-52/
S-0-54) eingetragen werden.
Maßbezug herstellen:
Nach dem Steuerungs- bzw. SERCOS-Hochlauf werden die Lageistwerte -und
damit ein eventueller Istwertversatz- durch „Maßbezug herstellen“ mit „Strecke
fahren“ oder „Positionieren nach Erkennen des Bezugspunkts“ ermittelt.

Vor dem Starten des„ Maßbezug herzustellen“ muss die SPS alle
Gantry-Achsen eines Verbands über das Interface-Signal „Vor‐
schubsperre“ sperren.

Wird mit „Strecke fahren“ ein Maßbezug hergestellt, fahren die Achsen hierfür
ein kurzes Stück über 2 abstandskodierte Referenzmarken und ermitteln da‐
raus den Lageistwert (für einzelne Antriebe ist „Maßbezug hergestellt“, wenn
die Bezugsmaße der Achsen korrekt übernommen wurden).
Sind die Lageistwerte der Achsen des Gantry-Verbands nach „Maßbezug her‐
stellen“ unterschiedlich, entspricht der Istwert-Versatz einer Schräglage zwi‐
schen den Gantry-Achsen. Der Versatz kann nun durch das Signal qAx_Ta‐
keActOffs: Flanke 0->1 „Istwert-Versatz übernehmen“ als Sollwert-Versatz
übernommen werden. Mit Signal qAx_MasterPos, Flanke 0->1 „Gantry Slave
auf Masterposition“ wird der Istwert-Versatz durch asynchrone Interpolation
ausgeglichen.
Nach Versatzausgleich sind die Lageistwerte aller Gantry-Achsen identisch.
Wird mit „Positionieren nach Erkennen des Bezugspunkts“ Maßbezug herge‐
stellt, muss das Referenzmaß (S-0-52/S-0-54) richtig eingetragen sein. Ist die
IB korrekt erfolgt, ist eine evtl. vorhandene Schräglage, die sich vor dem „Maß‐
bezug herstellen“ eingestellt hatte, mit dem Vorgang „Maßbezug herstellen“
beseitigt.
Beispiel:
Maßbezug herstellen bei Gantry-Achsen mit abstandskodierten inkrementellen
Messsystem:
1. Maßbezug herstellen der Gantry-Achsen bei der Inbetriebnahme:
Voraussetzung:
● Die Referenzfahrparameter der Gantry-Achsen (S-x-0041:
Geschwindigkeit und S-x-0042 Beschleunigung) müssen so vorgegeben
werden, dass auch bei Fehlern bei der Inbetriebnahme (z. B. falsche Ver‐
satzmaße) während „Maßbezug herstellen“ keine Schäden an der Me‐
chanik auftreten. Z. B. können Überwachungsmechanismen (Momenten/
Stromüberwachung) die Bewegung rechtzeitig abbrechen.
● Referenzfahrparameter: S-0-0147 Bit 7 = 0 und Bit 8 = 1.
Diese Einstellung muss solange erhalten bleiben, bis die korrekten Refe‐
renz-Versatzmaße in die SERCOS-Files eingetragen und von den Antrie‐
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 705/911
and Controls

Kopplungen

ben durch einen SERCOS- oder Steuerungs-Hochlauf übernommen

worden sind.
● Vor dem Starten des „Maßbezug herstellen“ muss die SPS alle Gantry-
Achsen eines Verbandes über das Interface-Signal „Vorschubsperre“
sperren.
Dann setzt die SPS am Interface für alle Gantry-Achsen die Betriebsart
„Referenzpunkt anfahren“ und die Tipp-Signale für diese Achsen.
Stehen am Interface für alle Gantry-Achsen die Fahrbefehle an, nimmt die
SPS das Signal „Vorschubsperre“ weg. Danach fahren die Antriebe die
Referenzpunkte an.

Der Signal-Ablauf muss zwingend eingehalten werden!

Für Master und Slave(s) wird jeweils der Referenzmaß-Offset ermittelt. Da die
Geber nie gleich exakt montiert sind (IB-Distanz), muss diese IB-Distanz eben‐
falls bei den Referenzmaß-Offsets der Antriebe berücksichtigt werden.
Durchführen des „Antriebsgeführten Referenzierens“:
● Kommando „Antriebsgeführtes Referenzieren“ wird gesetzt und freigege‐
ben, nachdem den notwendigen Steuer- und Statussignalen über den
Service-Kanal vom Master Echtzeitbits zugewiesen sind.
● Der Antrieb schaltet auf interne Lageregelung, löscht den Status Lageist‐
werte (S-0-0403) und ignoriert die zyklische Sollwertvorgabe.
● Unter Berücksichtigung der im Referenzfahrparameter S-0-0147vorgege‐
benen Anfahrrichtung beschleunigt der Antrieb mit der Referenzfahr-
Beschleunigung S-0-0042 auf die Referenzfahr-Geschwindigkeit
S-0-0041.
● Der Antrieb bremst mit dem Wert aus S-0-0042 bis zum Stillstand. Gleich‐
zeitig berechnet er den Lageistwert und setzt den Status Lageistwerte
(S-0-0403).
Ggf. müssen die Achspositionen bzgl. des Maschinen-Nullpunktes ver‐
messen werden.
2. SERCOS-Parameter setzen
● Tragen Sie die ermittelten Referenzmaß-Offsets der Achsen in das SER‐
COS-File p3*.scs ein.
● Nach Abschluss des „Maßbezug herstellen“ bei der Inbetriebnahme muss
der SERCOS- Referenzfahrparameter für das „Anfahren des Referenz‐
punktes“ wieder gesetzt werden (S-0-0147 Bit 7 =1), damit der Gantry-
Verband nach dem Referenzieren ausgerichtet ist.
● Der Parameter P-0-0504 Zustand Nockenposition (Referenzpunktschal‐
ter) wird entweder durch das Kommando „Arbeitsspeicher si‐
chern“ (S-0-0264) gesichert oder er muss durch den Inbetriebnehmer
gesetzt werden.

Für die SERCOS-Files p3*.scs aller Gantry-Achsen gilt:

Bis auf das Referenzversatzmaß S-x-0150, S-x-0151,
S-0-0177S-0-0178 (abhängig vom Geber-Typ) müssen alle Werte
identisch sein.

3. Parameter übernehmen durch erneuten Hochlauf.

706/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

Sind die Referenzmaß-Offsets der Achsen noch nicht korrekt eingetra‐

gen und übernommen und der SERCOS-Parameter Referenzpunktzu‐
stand (P-0-0504) ist noch nicht im Antrieb gesichert.
VORSICHT Dann darf der Referenzpunkt nicht angefahren werden (S-0-0147 Bit 7 =0)!

Schäden an der Mechanik des Gantry-Verbands!

Die Referenzierparameter der Gantry-Achsen (S-X-0041: Geschwindigkeit und
S-X-0042 Beschleunigung) müssen so vorgegeben werden, dass auch bei
WARNUNG Fehlern bei der Inbetriebnahme (z. B. falsche Versatzmaße) während des
„Maßbezug herstellen“ keine Schäden an der Mechanik auftreten.
Sorgen Sie für eine geeignete Überwachung (z .B. Momenten-/Stromüberwa‐
chung), um ggf. die Bewegung rechtzeitig abbrechen zu können!

Maschinenschäden durch falschen Maßbezug möglich!

Inbetriebnahme wiederholen!

WARNUNG

Maßbezug beim nicht abstandsko‐ Bei Verwendung von nicht abstandskodierten inkrementellen Messsystemen
dierten inkrementellen Messsys‐ sind die Lageistwerte nach dem Steuerungs- bzw. SERCOS-Hochlauf nicht
tem: bekannt. Bevor kein „Maßbezug herstellen“ hergestellt ist, existiert kein gültiger
Sollwert-Versatz zwischen den Achsen.

Vor dem Starten des „Maßbezug herzustellen“ muss die SPS alle
Gantry-Achsen eines Verbands über das Interface-Signal „Vor‐
schubsperre“ sperren.

Abb.23-10: Referenzpunkt für nicht abstandskodiertes iMesssystem Graphic name

= 13.wmf
Inbetriebnahme:
Es ergeben sich zwei Möglichkeiten zur Ermittlung der korrekten Bezugsmaße:

● Messsystem ist ausgerichtet:

Ist das Messsystem an jeder Achse ausgerichtet, sind die Nullmarker für
jede Achse identisch. Der Referenzmarken-Offset und das Referenzmaß
zum Referenzpunkt kann beliebig, aber für alle Antriebe identisch, einge‐
stellt werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 707/911
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Kopplungen

● Messsystem ist nicht ausgerichtet:

Folgende Vorgehensweise wird empfohlen (momentenfreie Gantry-Ach‐
sen vorausgesetzt):
– Ist das Messsystem an der Achse nicht ausgerichtet, muss in der IB
das Referenzmaß-Offset mit „Marker suchen“ P-0-14 für alle Gantry-
Achsen ermittelt werden. Die Achsen können z. B. im Tippbetrieb
bewegt werden, bis der Nullmarker der Masterachse sicher erkannt
wird. Das entsprechende Maß ist in die Parameter einzutragen (sie‐
he IndraDrive-Dokumentation).
– für das Referenzieren muss „Positionieren nach Erkennen des Be‐
zugpunkts“ eingestellt sein (S-0-147: Bit 7 0=1 Bit 8= 0).
– Zum Erkennen des Nullmarkers wird jede Achse im Tippbetrieb oder
durch inkrementelle Programmierung bewegt, bis der Nullmarker
(Referenz-Marke) der Masterachse sicher durch den Referenzschal‐
ter erkannt wird (da Nullmarker mehrfach im gesamten Verfahrbe‐
reich auftreten können). Der Verfahrweg muss größer sein, als der
Referenzmarkenabstand!
Diese „Markerposition“ A wird für jede Achse aus den Antriebspara‐
meter (P-0-173) gelesen. (siehe auch Dokumentation „R911299224
Rexroth IndraDrive Firmware für Antriebsregelgeräte MPH-02,
MPB-02, MPD-02“).
– Das Referenzmaß wird nun für alle Achsen identisch auf einen Wert
gesetzt, der größer ist, als der Weg einer Geberumdrehung + Refe‐
renzier-Bremsweg!
Damit fahren die Achsen am Ende des „Maßbezug herstellen“ nach
dem Erfassen der Referenzmarke auf eine Referenzlage ohne die
Richtung umzukehren.
– Das Referenzmaß-Offsets für jede Achse ergibt sich, indem vom
Referenzmaß die jeweilige Markerposition abgezogen wird.
– Die Daten sind im SERCOS-Files zu speichern und durch einen
SERCOS-Hochlauf zu übernehmen (optional mit dem Tool „Drive‐
Top“)..
Anmerkung zum „Gittersprung“ :
Gegebenenfalls wird die, beim „Marker suchen“, erste ermittelte Referenzmar‐
ke aller Gantry-Achsen beim anschließenden Referenzieren nicht zuerst er‐
fasst, sondern erst nach einer weiteren Geberumdrehung, was zu einem
mechanischen Verziehen der Achsen führt. Der bei der IB ermittelte Referenz‐
maß-Offset ist somit unzulässig

Diese Fehlerquelle kann bei der IB nicht ausgeschlossen werden.

Um dies abzuwenden und um größeren Schaden zu verhindern ist die „IB-

Überwachung“ (siehe weiter unten) zu aktivieren. Ist diese aktiviert, wird er‐
fasst, welche Achse beim Referenzieren als erste ihre Referenzmarke erkannt
hat. Im Fehlerfall wird diese Achse angezeigt. Diese Achse muss das größte
Referenzversatzmaß haben. Ist dies nicht der Fall, müssen alle Referenzver‐
satzmaße die kleiner oder gleich diesem Wert sind, um den Referenzmarke‐
nabstand erhöht werden (beachte Geberart S-0-0115 und Geberauflösung
S-0-0116, S-0-0117).

Besitzt ein Geber mehrere Referenzmarken, muss der Abstand

zweier Referenzmarken konstant sein.
708/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Maßbezug herstellen:
Das „Maßbezug herstellen“ nach der IB erfolgt durch Anfahren des Referenz‐
punktes. Hierfür muss „Positionieren nach Erkennen des Bezugspunkts“ ein‐
gestellt sein. Außerdem muss das Referenzmaß (S-0-52/S-0-54) richtig
eingetragen sein. Eine Schräglage ist in der Referenzpunktposition nicht vor‐
handen.

Vor dem Starten des „Maßbezug herzustellen“ muss die SPS alle
Gantry-Achsen eines Verbands über das Interface-Signal „Vor‐
schubsperre“ sperren.

Restriktionen:
● Beim „Maßbezug herstellen“ der Gantry-Achsen darf der Nullmarker nicht
angefahren werden, da die Lage des Null-Markers einbauabhängig ist.
● Nach der IB muss für das „Maßbezug herstellen“ „Positionieren nach Er‐
kennen des Bezugspunkts“ eingestellt sein, das Referenzmaß (S-0-52/
S-0-54) muss richtig eingetragen sein.
● Halten nach Erkennen des Bezugspunktes ist nicht erlaubt.
● Das Referenzmaß-Offset (S-0-150 bzw. S-0-151) der Achsen ist ist kor‐
rekt zu übernehmen, da sonst danach kein eindeutiges „Maßbezug her‐
stellen“ durchführbar ist (Eine Überwachung seitens der Steuerung
existiert nicht!). Ist bei der IB ein Fehler unterlaufen (z. B. Referenzmaß-
Offset falsch), haben die Gantry-Achsen nach dem Referenzieren unter‐
schiedliche Lageistwerte, aber dieser Versatz führt nicht zu einem gültigen
Sollwert-Versatz.

Die Sollwerte des Masters wirken sofort und ohne Versatz auf die Sla‐
ves. Dabei kann es zum SERCOS-Fehler (exzessive Reglerabwei‐
chung oder exzessive Sollwertvorgabe) kommen.
VORSICHT
● Der Referenzpunkt muss immer hinter dem Bezugspunkt (relevante Null‐
marker) liegen, um zu verhindern, dass der Vorgang auf dem Referenz‐
schalter startet (S-0-0400, Referenzschalter betätigt).
● Es ist zu beachten, dass die Referenzierrichtung für alle Gantry-Antriebe
immer die gleiche sein muss, damit die Antriebe nach dem Erfassen der
Referenzmarke zum Anfahren des Referenzpunktes nicht die Richtung
umkehren. Dies wird erreicht, indem der Referenzschalter ausgewertet
wird und ein entsprechendes Positionieren vor dem eigentlichen „Maß‐
bezug herstellen“ erfolgt.
● Da für die Inbetriebnahme der Gantry-Achsen IndraDrive-SERCOS-Pa‐
rameter (P-x-xxxx) verwendet werden, muss bei der Verwendung von
anderen Antrieben überprüft werden, ob die entsprechende Funktionalität
existiert und mit welcher Parameternummer sie zu aktivieren ist!

23.1.3 Aktivieren
Voraussetzung: Alle Arbeiten zur IB der Gantry-Antriebe wurden durchgeführt.
Betrieb mit Gantry-Achsen:

Vor dem Starten von „Maßbezug herzustellen“ muss die SPS alle
Gantry-Achsen eines Verbands über das Interface-Signal „Vor‐
schubsperre“ sperren.
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Kopplungen

1. Lassen Sie das System hochlaufen. Nach dem Systemhochlauf ist die
Gantry-Kopplung aktiv.
2. Für die Gantry-Achsen ist Maßbezug herzustellen
3. Ein Ausgleich eines im Betrieb oder im Ausschaltzustand entstandenen
Istwerversatzes von Gantry-Achsen wird nur initiiert, wenn das Signal
qAx_TakeActOffs („Istwert-Versatz wird für diesen Slaveals Sollwert-Ver‐
satz übernommen“) gegeben wird.
Das nachfolgende „Rausinterpolieren“ des Versatzes wird mit dem Signal
qAx_MasterPos („Gantry auf Masterposition“) gestartet.

23.1.4 Deaktivieren
Der Gantry-Verband kann nicht per Programmierung deaktiviert werden.
Ein Abschalten der Gantry-Achsen erfolgt ausschließlich über den MP1003
00061 (Index der Gantry-Leitachse). Jede Achse, die zu einem Gantry-Verband
gehört, erhält den Parameter „0“. Damit wird der Verband aufgelöst. Nach ei‐
nem erneuten Hochlauf des Systems existiert der Gantry-Verband nicht mehr.

Ein Schräglagen-Ausgleich eines Gantry-Portals ist mit der oben

beschriebenen Funktion im entkoppelten Zustand nicht möglich.

23.1.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Gantry-Achsverband applizieren
Auswählen einer D-Korrektur (interne) oder einer ED-Korrektur (externe).
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
Die Funktion Elektronische Kopplung muss über den Parameter coup „Elekt‐
ronische Kopplung“ im Setup (SUP) aktiviert werden, um folgende Parameter
editieren zu können:
● MaxFollErr „Maximaler Schleppabstand“ (1003 00060)
● MastInd „Achsgruppen-Index“ (1003 00061)
● MaxGrTroq „Max. Stillstands-Momentensumme der Gruppe“ (1003
00062)
● ENASynrMon „Synchronlauf-Überwachung ein“ (1003 00063)
● SynchrMonWin „Synchronlauf-Überwachungsfenster“ (1003 00064)
● ENRefSwiMon „Überwachung des Referenzschalters“ (1003 00065)
● CmdOffsIpoMode „Gantry-Sollwertversatz ausgleichen“ (1003 00066)
● MaxRedCmdOffs „Obergrenze für Gantry-Sollwertversatz“ (1003 00067)
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Gantry-Kopplung konfigurieren
IW-Operation / Programm: SERCOS-Files der Phase 2 anpassen
Für jeden Antrieb sind folgende SERCOS-Parameter einzustellen:
● S-0-0041 „Referenzfahr-Geschwindigkeit“
● S-0-0042 „Referenzfahr-Beschleunigung“
● S-0-0115 „Lagegeberart 2“ ist die verwendete Geberart einzustellen
● S-0-0116/117 „Geber 1/2 Auflösung“
710/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

● S-0-0052/54 „Referenzmaß 1/2“: In diesen Parameter wird der gewünsch‐

te Lageistwert bezüglich einer bestimmten Achsposition (Bezugsposition)
eingetragen.
● S-0-0147 „Referenzfahr-Parameter“
In diesem Parameter werden Festlegungen für die Kommandos:
– S-0-0146, C4300 Kommando NC-geführtes Referenzieren
– S-0-0148, C0600 Kommando Antriebsgeführtes Referenzieren
– S-0-0171, C4400 Verschiebung berechnen
– S-0-0172, C4500 Verschiebung ins Referenzsystem
bezogen auf die Anlagen-, NC- und Antriebsinstallation getroffen.
● S-0-0150/151 „Referenzmaß-Offset 1/2“ bei Motor-Geber/externen Ge‐
ber. Wird der Referenzmaß-Offset (SERCOS-Parameter S-x-0150 bei
Motor-Geber, S-x-0151 bei ext. Geber) der Master-Achse verändert, muss
für alle Slaves der Referenzmaß-Offset so angepasst werden, dass die
Differenz der Referenzmaß-Offsets (zum Master!) konstant bleiben.
xReferenzpunkt = xBezugspunkt + (S-0-0150 bzw. S-0-0151)
● S-0-0051/53 „Lage-Istwert Geber 1/2“: Zeigt die aktuelle Position des Mo‐
torgebers/ext. Gebers.
● S-0-0177/178 „Absolutmaß-Offset“ bei Motor-Geber. Abstand vom Ma‐
schinen-Nullpunkt zum Nullpunkt des Motorgebers mit Absolutmessung.
● S-0-0400 „Referenzschalter“: Schaltzustand des, am Regelgerät ange‐
schlossenen Referenzschalters
● S-0-0403 „Status Lageistwert“: In diesem Parameter werden die Status‐
meldungen der Lageistwerte der angeschlossenen Geber angezeigt.
● S-0-0189 „Schleppabstand“ für die Schleppabstands-Überwachung, falls
im zyklischen Telegramm enthalten. Ist im Antrieb eine Betriebsart mit
antriebsinterner Lageregelung aktiviert, wird die aktuelle Differenz zwi‐
schen Lagesollwert (vgl. P-0-0434 „Lagesollwert Regler“) und Lageistwert
(vgl. S-0-0051/S-0-0053 „Lage-Istwert Geber 1/2“) angezeigt.
● S-0-0084 „Drehmoment-/Kraft-Istwert“ In diesen Parameter den Drehmo‐
ment-Istwert für die Momentenüberwachung eingeben.
Drehmoment-/Kraft-Istwert = P-0-0043 „drehmomentbildender Strom, Ist‐
wert“ * Drehmomentfaktor
● S-0-0016 „Konfig.-Liste Antriebs-Telegramm“ Aufnahme des Drehmo‐
ment-Istwertes S-0-0084 und des Schleppabstandes S-0-0189 in das
zyklische Telegramm in den SERCOS-Files (p2*.scs) für die entsprech‐
enden Gantry-Achsen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SCS-Parametern
IndraDrive SERCOS- Parameter‐
Documentation: Gantry-Kopplung konfigurieren
beschreibung
IW-Operation / IndraLogic: Interface-Signale ggf. setzen
● Kanal-Interface:
– qCh_OpModeSel_00 bis qCh_OpModeSel_03 „Anwahl der Betriebs‐
art“ (hier: Referenzpunkt anfahren bei inkrementelle Geber mit/ohne
abstandskodiertem Messsystem)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 711/911
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Kopplungen

– qCh_OpModePlc „Betriebsartvorgabe von SPS“ (hier: Referenz‐

punkt anfahren inkrementelle Geber mit/ohne abstandskodiertem
Mess-System)
● Achs-Interface:
– qAx_TakeActOffs „Istwert-Versatz übernehmen“:
Istwert-Versatz wird für diesen Slave als Sollwert-Versatz übernom‐
men
– qAx_MasterPos „Gantry auf Masterposition“:
Der ausgewählte Slave erhält den gleichen Sollwert wie der Master.
Das Signal bewirkt keine Änderung in der Position des Slaves, wenn
die Sollwerte von Master und Slave gleich sind. Wird das Signal zu‐
rückgesetzt, bevor der neue Sollwert aktiv ist, bleibt ein Sollwert-
Offset erhalten (nur bei interpolatorischen Ausgleich möglich).
– qAx_LagErrOff „Kopplungsfehler ausblenden“:
Jede Achse des Gantry-Verbands erhält dieses Eingangs-Signal, es
ist jedoch nur für die Master-Achse relevant. Ist dieses Signal für die
Master-Achse gesetzt, wird bei Überschreiten des Stillstandsmo‐
ments die Fehlerauswertung innerhalb der NC unterdrückt.
Low: Im Fehlerfall Fehlerbehandlung/Fehlermeldung durch die NC.
High: Im Fehlerfall keine Fehlerbehandlung/Fehlermeldung durch
die NC.
– qAx_TrqErrOff „Stillstandsfehler ausblenden“:
Jede Achse des Gantry-Verbands erhält dieses Eingangs-Signal, es
ist jedoch nur für die Master-Achse relevant. Ist dieses Signal für die
Master-Achse gesetzt, wird bei Überschreiten des Stillstandsmo‐
ments die Fehlerauswertung innerhalb der NC unterdrückt.
Low: Im Fehlerfall Fehlerbehandlung/ Fehlermeldung durch die NC.
High: Im Fehlerfall keine Fehlerbehandlung/Fehlermeldung durch
die NC.
– qAx_DrvLock „Vorschub Sperre“:
Vor dem Starten des Referenzierens muss die SPS alle Gantry-Ach‐
sen eines Verbandes sperren.
– qAx_JogPlus/qAx_JogMinus „Manuell +/-“:
In der Betriebsart „Referenzpunkt anfahren“ setzt die SPS die Tipp-
Signale für alle Gantry-Achsen.

Das Achs-Interface muss sowohl für die Master-Achse als auch für
die Gantry-Slave-Achsen von der SPS verarbeitet werden (das In‐
terface einer Gantry-Slave-Achse verhält sich wie das Interface
einer, durch Programmierung mit einer G-Funktion gekoppelten
Slave-Achse).
Die folgenden antriebsbezogenen Interface-Signale (NC-Eingän‐
ge) müssen innerhalb eines Koppelverbands immer identisch ge‐
halten werden (Dies muss von der SPS gewährleistet werden!):
● Antrieb Ein
● Vorschubsperre
712/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Gantry IF-Signale setzen
IW-Operation / IndraLogic: Interface-Signale zur Kontrolle
● Achs-Interface:
– iAx_DrvAct „Antrieb in Betrieb“ (Regler geschlossen)
– iAx_MasterIndex0 „Index des Masters Bit 0“ ... iAx_MasterIndex6
„Index des Masters Bit 6“
– iAx_CmdOffsExst „Sollwert-Versatz existiert“ für diesen Slave (lo‐
gisch1)
– iAx_CmdOffsExceed „Ausgleichbarer Sollwert-Versatz“ für diesen
Slave überschritten (logisch1)
– iAx_TrvCmd „Fahrbefehl“ (Interpolatorische Verfahrbewegung aktiv)
– iAx_TrqExceed „Stillstandsfehler“: Jede Achse des Gantry-Ver‐
bands erhält dieses Ausgangs-Signal. Es wird ständig aktualisiert, d.
h., es bleibt nicht statisch anstehen, wenn ein Fehler aufgetreten war
und wieder verschwunden ist!
– iAx_CoupleLag „Nachlauffehler“: Jede Achse des Gantry-Verbands
erhält dieses Ausgangs-Signal. Es wird ständig aktualisiert, d. h., es
bleibt nicht statisch anstehen, wenn ein Fehler aufgetreten war und
wieder verschwunden ist! Im Gantry-Verband ist das Signal
iAx_CoupleLag nur für die Master-Achse relevant. Die Signale für die
Slave-Achsen werden nicht ausgewertet. Low: Die Momentensum‐
me aller Achsen liegt innerhalb des erlaubten Bereichs. High: Die
Momentensumme aller Achsen hat den erlaubten Bereich über‐
schritten (iAx_CoupleLag ist unabhängig von qAx_TrqErrOff).
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Gantry IF-Signale setzen

Handlungsanweisung: Gantry-Verband aktivieren

Diese Handlungsanweisung erklärt das Aktivieren eines Gantry-Verbands.
Drive: Achsinbetriebnahme
Alle Arbeiten zur Inbetriebnahme der Gantry-Antriebe wurden durchgeführt.

Alle Achsen des Gantry-Verbands müssen identische Parameter

besitzen (Verstärkungsfaktoren, Beschleunigung/Verzögerung,
Geschwindigkeit,...).
Die, für die Inbetriebnahme genannten herstellerspezifischen SER‐
COS-Parameter (P-x-xxxx) sind nur für IndraDrive-Antriebe rele‐
vant. Bei anderen Antrieben müssen äquivalente Parameter
verwendet werden. Die Funktionalität muss vom Antriebshersteller
sichergestellt sein.
Nach jedem Tausch von beteiligten Motoren, Messsystemen und/
oder Antriebssoftware ist die Inbetriebnahme der Gantry-Achsen
erneut durchzuführen.

IW-Engineering / Configuration: Ggf. Kopplung deaktivieren

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 713/911
and Controls

Kopplungen

● Die Funktion Elektronische Kopplung muss über den Parameter coup

„Elektronische Kopplung“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● In dem Parameter MastInd „Achsgruppen-Index“ (1003 00061) ist die
Achsnummer der Masterachse, bei allen dem Gantry-Verband angehöri‐
gen Achsen, auszutragen und ggf. für die Reaktivierung zu notieren.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Gantry-Kopplung deaktivieren
E-Stopp applizieren
Der E-Stopp ist eine hardwaremäßige Kopplung der Antriebsverstärker, die ei‐
nem Gantry-Verband angehören. Die hardwaremäßige Kopplung dient einer
schnelleren Reaktion auf fatale Fehler.
Instruction Kap. 23.1.5 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 709
Instruction: E-Stopp applizieren
Gantry-Verband: ausrichten
Tippen Sie die einzelnen Achsen auf eine Position, auf der sie parallel zuei‐
nander stehen und eine ggf. noch vorhandene Schräglage durch das anschlie‐
ßende Referenzieren ausgeglichen werden kann.

Der Gantry-Verband muss sich in einem mechanisch momentenfrei

ausgerichteten Zustand befinden.
Bei schweren Portal-Gantry-Verbänden müssen einzelne Gantry-
Achsen mechanisch oder durch Tippen in eine parallele Lage zu‐
einander gebracht werden.

IW-Engineering / Configuration: Kopplung aktivieren

● Die Funktion Elektronische Kopplung ist über den Parameter coup „Elekt‐
ronische Kopplung“ im Setup (SUP) aktiviert.
● In dem Parameter MastInd „Achsgruppen-Index“ (1003 00061) ist die
Achsnummer der Masterachse allen, dem Gantry-Verband angehörigen,
Achsen zu zuweisen.

Z. B. Masterachse ist Achse 5, somit ist der MastInd „Achsgruppen-

Index“ (1003 00061) = 5 . Der Achsgruppen-Index der Masterachse
ist auch in den MastInd „Achsgruppen-Index“ (1003 00061) aller
dazugehörigen Achsen (Slave-Achsen) einzutragen.
Folgende Interface-Signale müssen innerhalb eines Koppelverban‐
des immer identisch gehalten werden:
● qAx_DrvLock „Vorschub Sperre“
● qAx_DrvOn „Antrieb ein“
Die Gantry-Achsen müssen vor einem Steuerungs-Hochlauf me‐
chanisch momentenfrei (d. h., kein Klemmen) ausgerichtet sein, so
dass eine parallele Verfahrbewegung der Achsen nach dem Steu‐
erungs- und SERCOS-Hochlauf möglich ist.
714/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Gantry-Kopplung aktivieren
Drive: Maßbezug herstellen
● Vor dem Starten des „Maßbezug herstellen“ muss die SPS alle Gantry-
Achsen eines Verbands über das Interface-Signal qAx_DrvLock „Vor‐
schub Sperre“ sperren. (qAx_DrvLock = 1).
● Beim Steuerungs- bzw. SERCOS-Hochlauf wird Maßbezug hergestellt, d.
h., die Lageistwerte jeder Achse sind sofort bekannt. Für jeden Antrieb ist
„Maßbezug hergestellt“, wenn die Bezugsmaße der Achsen (mit Absolut‐
maße setzen bei der Inbetriebnahme) korrekt übernommen wurden. Sind
die Achsen ausgerichtet, wird durch Setzen identischer Lageistwerte der
Maßbezug aller Gantry-Achsen gesetzt („Absolutmaß setzen“).

Der auf diese Maßbezüge basierende Vorgang zum „Maßbezug

herstellen“, während der Erst-Inbetriebnahme, sollte mit schwa‐
chem KV, niedriger Geschwindigkeit, niedriger Beschleunigung
bzw. Verzögerung sowie einer Momentenüberwachung vollzogen
werden.

IW-Engineering / IndraLogic: „Schräglage“ ausgleichen

Der Ausgleich eines, im Betrieb oder im Ausschaltzustand entstandenen Ist‐
wertversatzes wird nur durch das Setzen von dem Interface-Signal qAx_Ta‐
keActOffs „Istwert-Versatz übernehmen“ initiiert. Das nachfolgende „Rausin‐
terpolieren“ des Versatzes wird mit dem Setzen des Interface-Signals
qAx_MasterPos „Gantry-Slave auf Masterposition“ gestartet.

Der Gantry-Verband muss sich in einem mechanisch momentenfrei

ausgerichteten Zustand befinden.
Bei schweren Portal-Gantry-Verbänden müssen einzelne Gantry-
Achsen mechanisch oder durch Tippen in eine parallele Lage zu‐
einander gebracht werden.

Abb.23-11: Signalflußplan
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Schräglage bei Gantry ausglei‐
Documentation: MTXSPS-Interface
chen
IW-Engineering / Configuration: Überwachung parametrieren
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 715/911
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Kopplungen

● Die Funktion Elektronische Kopplung muss über den Parameter coup

„Elektronische Kopplung“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● MaxFollErr „Maximaler Schleppabstand“ (1003 00060)
● MastInd „Achsgruppen-Index“ (1003 00061)
● MaxGrTroq „Max. Stillstands-Momentensumme der Gruppe“ (1003
00062)
● ENASynrMon „Synchronlauf-Überwachung ein“ (1003 00063)
● SynchrMonWin „Synchronlauf-Überwachungsfenster“ (1003 00064)
● ENRefSwiMon „Überwachung des Referenzschalters“ (1003 00065)
● CmdOffsIpoMode „Gantry-Sollwertversatz ausgleichen“ (1003 00066)
● MaxRedCmdOffs „Obergrenze für Gantry-Sollwertversatz“ (1003 00067)
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Überwachung programmieren

Handlungsanweisung: Maßbezug bei absoluten Messsystem herstellen

Diese Handlungsanweisung erklärt das Herstellen eines Maßbezuges bei ei‐
nem absoluten Messsystem
Drive: Maßbezug herstellen
● Vor dem Starten des „Maßbezug herzustellen“ muss die SPS alle Gantry-
Achsen eines Verbands über das Interface-Signal qAx_DrvLock „Vor‐
schub Sperre“ sperren (qAx_DrvLock = 1).
● Beim Steuerungs- bzw. SERCOS-Hochlauf wird Maßbezug hergestellt, d.
h,. die Lageistwerte jeder Achse sind sofort bekannt. Für jeden Antrieb ist
„Maßbezug hergestellt“, wenn die Bezugsmaße der Achsen (mit Absolut‐
maße setzen bei der Inbetriebnahme) korrekt übernommen wurden. Sind
die Achsen ausgerichtet, wird durch Setzen identischer Lageistwerte der
Maßbezug aller Gantry-Achsen gesetzt („Absolutmaß setzen“).

Der auf diese Maßbezüge basierende Vorgang zum „Maßbezug

herstellen“, während der Erst-Inbetriebnahme, sollte mit schwa‐
chem KV, niedriger Geschwindigkeit, niedriger Beschleunigung
bzw. Verzögerung sowie einer Momentenüberwachung vollzogen
werden.

Drive: „Schräglage“ ausgleichen

Sind die Lageistwerte der Gantry-Achsen nach dem „Maßbezug herstellen“ im
Gantry-Verband unterschiedlich (z. B. Driften bei offenem Regler), entspricht
der Istwert-Versatz einer Schräglage zwischen den Gantry-Achsen. Der Ver‐
satz kann nun durch das Setzen des Interface-Signals qAx_TakeActOffs
„Istwert-Versatz übernehmen“ als Sollwert-Versatz übernommen werden. Mit
dem Setzen des Interface-Signals qAx_MasterPos „Gantry Slave auf Master‐
position“ wird der Istwert-Versatz durch asynchrone Interpolation durch die
Steuerung ausgeglichen. Nach dem Versatzausgleich sind die Lageistwerte
aller Gantry-Achsen wieder identisch.
716/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Abb.23-12: Signalflußplan
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Schräglage bei Gantry ausglei‐
Documentation: MTX SPS-Interface
chen
Gantry-Verband: ausrichten
Tippen Sie die einzelnen Achsen auf eine Position, auf der sie parallel zuei‐
nander stehen und eine ggf. noch vorhandene Schräglage durch das anschlie‐
ßende Referenzieren ausgeglichen werden kann.

Der Gantry-Verband muss sich in einem mechanisch momentenfrei

ausgerichteten Zustand befinden.
Bei schweren Portal-Gantry-Verbänden müssen einzelne Gantry-
Achsen mechanisch oder durch Tippen in eine parallele Lage zu‐
einander gebracht werden.

Drive: Gleiche Antriebsparameter setzen

Alle Achsen des Gantry-Verbands müssen identische Parameter besitzen (Ver‐
stärkungsfaktoren, Beschleunigung/Verzögerung, Geschwindigkeit,...).
IW-Engineering / Configuration: Kopplung aktivieren
● Die Funktion Elektronische Kopplung ist über den Parameter coup „Elekt‐
ronische Kopplung“ im Setup (SUP) aktiviert.
● In dem Parameter MastInd „Achsgruppen-Index“ (1003 00061) ist die
Achsnummer der Masterachse, allen dem Gantry-Verband angehörigen
Achsen zu zuweisen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 717/911
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Kopplungen

Z. B. Masterachse ist Achse 5, somit ist der MastInd „Achsgruppen-

Index“ (1003 00061) = 5 . Der Achsgruppen-Index der Masterachse
ist auch in den MastInd „Achsgruppen-Index“ (1003 00061) aller
dazugehörigen Achsen (Slave-Achsen) einzutragen.
Folgende Interface-Signale müssen innerhalb eines Koppelverban‐
des immer identisch gehalten werden:
● qAx_DrvLock „Vorschub Sperre“
● qAx_DrvOn „Antrieb ein“
Die Gantry-Achsen müssen vor einem Steuerungshochlauf me‐
chanisch momentenfrei (d. h., kein Klemmen) ausgerichtet sein, so
dass eine parallele Verfahrbewegung der Achsen nach dem Steu‐
erungs- und SERCOS-Hochlauf möglich ist.
Nach jedem Tausch von beteiligten Motoren, Messsystemen und/
oder Antriebssoftware ist die Inbetriebnahme der Gantry-Achsen
erneut durchzuführen.
Die für die Inbetriebnahme genannten herstellerspezifischen SER‐
COS-Parameter (P-x-xxxx) sind nur für IndraDrive-Antriebe rele‐
vant. Bei anderen Antrieben müssen äquivalente Parameter
verwendet werden. Die Funktionalität muss vom Antriebshersteller
sichergestellt sein.

Handlungsanweisung: Gantry-Achsverband E-Stopp applizieren

Der „E-Stopp“ ist eine hardwaremäßige Kopplung der Antriebsverstärker, wel‐
che einem Gantry-Verband angehören. Die hardwaremäßige Kopplung dient
einer schnelleren Reaktion auf fatale Fehler einer Achse (Y oder Y2); um Schä‐
den an der Mechanik zu vermeiden, müssen beide Achsen möglichst synchron
und schnell abgebremst werden.
Antriebsverstärker: Hardwaremäßiges Verdrahten
Der Ausgang X32:7 der Y-Achse wird auf den Eingang X32:6 der Y2-Achse
verdrahtet. Der Ausgang X32:7 der Y2-Achse wird auf den Eingang X32:6 der
Y-Achse verdrahtet.
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Kopplungen

Abb.23-13: Übersicht der Anschlußstecker

IW-Engineering / IW-Drive: SERCOS-Signale auflegen
E/A 7b muss als Ausgang parametriert werden, diesem Ausgang wird der
SERCOS-Parameter P-0-0115 „Gerätesteuerung: Statuswort“, Bit 0 zugewie‐
sen. E/A 6b wird als Eingang parametriert und diesem der SERCOS-Parameter
P-0-0223 „E-Stopp-Eingang“ das Bit 0 zugewiesen. Damit wird das Signal,
dass für das BB Relais benutzt wird, zum Auslösen des E-Stopp am jeweils
anderen Regler genutzt.
Example
Example: Digitale Ein-/Ausgäne
IW-Engineering / IW-Drive: E-Stopp Funktion parametrieren
● Die Auswertung des E-Stoppsignals ist auf aktiv zu setzen.
● Der Interpretation des E-Stopps ist als Warnung einzustellen.
Example
Example: E-Stopp Signal
IW-Engineering / IW-Drive: Fehlerreaktion parametrieren
Die Fehlerreaktion ist auf „Sofort bestmögliches Stillsetzen“ , und die best‐
mögliche Stillsetzung auf „Geschwindigkeits-Sollwert-Nullschaltung mit Ram‐
pe und Filter“ einzustellen. Die Verzögerung „Schnell-Halt“ wird auf den
maximalen Achsbeschleunigungswert gesetzt.
Example
Example: Fehlerreaktion Kapitelüberschriftl
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Kopplungen

23.2 Selektive additive Koordinatenkopplung

23.2.1 Beschreibung
Funktion
Eine oder mehrere Werkstückkoordinaten eines Kanals (Quelle) können Werk‐
stückkoordinaten anderer Kanäle (Ziele) additiv beeinflussen. Sofern im Quell‐
kanal eine Verfahrbewegung stattfindet, lassen sich auf diese Art die
Bahnbewegungen in den einzelnen Zielkanälen mit der des Quellkanals über‐
lagern.

Abb.23-14: Quellkanal
Restriktionen und Besonderheiten
● Ein Quellkanal muss eine niedrigere Kanalnummer als der Zielkanal be‐
sitzen.
● Sowohl der Quellkanal, als auch dessen Koordinaten können gleichzeitig
mehreren Zielkanälen zugeordnet sein.
Ein Zielkanal darf aber zu einem Zeitpunkt nur mit einem einzigen Quell‐
kanal verkoppelt sein.
● Beim Herstellen und beim Beenden einer Kopplung (SCC(..)) darf keine
Veränderung der Quellkoordinaten stattfinden.
● Durch die Überlagerung zweier Bahnbewegungen kann die max. erlaubte
(n) Bahngeschwindigkeit, Bahnbeschleunigung und Achsgeschwindigkei‐
ten im Zielkanal überschritten werden.
● Für die überlagerte Bewegung wird keine Endschalterprüfung durchge‐
führt.
● Beim Ein-, Aus- oder Umschalten einer Koordinatentransformation/Achst‐
ransformation im Quell- oder Zielkanal wird die Koordinatenkopplung
beendet und im Zielkanal ein Laufzeitfehler ausgegeben.
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Kopplungen

Beispiel:
Selektive additive Koordinatenkopplung - Restriktion
Eine Maschine hat zwei rechtwinklig zueinander angeordnete Bearbeitungs‐
achsen, deren Bewegungen durch die Überlagerung zweier Teileprogramme
(siehe unten) erzeugt werden soll.
Die Maschine wird mit zwei virtuellen (VX,VY) und zwei realen Achsen(X,Y)
konfiguriert. Die virtuellen Achsen werden dem 1. Kanal, dierealen Achsen dem
2. Kanal zugeordnet. Achs- oder Koordinatentransformationen sind nicht aktiv.
Erforderliche Maschinenparameter:
Kanal 2 Kanal 1
„Antriebsfunk‐
100100001 1, 1, 1, 1
tionstyp“:
„Virtueller An‐
100100010 0, 0, 1, 1
trieb“:
„Physikali‐
100300001 sche Achsbe‐ X, Y, VX, VY
zeichnung“:
„Kanalzuord‐
100300002 2, 2, 1, 1
nung“:
Erforderliche Teileprogramme:
Das Teileprogramm in Kanal 2 soll den Ablauf steuern.
Teileprogramm von Kanal 1 (Quellkanal) „TEST1“:
10 VAP (-VX[@AXPOS], VY[@AY POS]) ;Achsposition laden
20 BITIF("ICH_CUSTOM1")=1 ;CPL-Kundenausgang1 set‐
zen
N20 WPV[@STARTALL=1] ;Warten bis die Bewegung
beginnen darf
N20 G1 G91 F1000 VY50
20 BITIF("ICH_CUSTOM1")=0
M30

Teileprogramm von Kanal 2 (Zielkanal):

10 @AXPOS=ACS( "X") ;Achsposition abspeichern
@AYPOS=ACS( "Y")
@STARTALL=0
21 WAIT
10 ERR=MCOPS(7,1,5) ;Betriebsart Automatik in Ka‐
nal 1 anwählen
20 IF ERR <> 0 THEN
<Fehlerroutine>
ENDIF
30 WAIT
40 ERR=MCOPS(4,1, "TEST1",,,67) ;Programm TEST1 in Kanal 1
anwählen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 721/911
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Kopplungen

50 IF ERR <> 0 THEN

<Fehlerroutine>
ENDIF
60 WAIT ;Warten bis Kanal 1 NC-Be‐
(BITIF( "ICH_NCREADY,1")) reit meldet

70 ERR=MCOPS(6,1) ;Teileprogramm in Kanal 1

starten
80 IF ERR <> 0 THEN
<Fehlerroutine>
ENDIF
90 WAIT ;Warten bis Kana 1 den CPL-
(BITIF( "ICH_CUSTOM1",1)) Kundenausgang 1 gesetzt
hat
N10 SCC(SC1,CL(VX,X,VY,Y)) ;Koordinaten VX und VY an‐
koppeln
N20 SPV[@STARTALL = 1] ;Bewegung starten
N30 G1 G91 F1000 X50
N40 SPV[@STARTALL = 0] ;Variable zurücksetzen
N50 SCC(0) ;Kopplung aufheben
M30

Relevante NC-Funktionen
SCC(..) Koordinaten-Kopplung herstellen/aufheben.

Abb.23-15: Relevante NC-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
100100001 Antriebsfunktionstyp
100100010 Virtueller Antrieb
100300001 Physikalische Achsbezeichnung
100300002 Kanalzuordnung
101000001 Achsbeschleunigung
703000210 und Bahnbeschleunigung
703000220
706000020 Einschaltzustand nach Grundstellung

Abb.23-16: Relevante Maschinenparameter

23.2.2 Applizieren
Keine spezielle Maßnahme notwendig.

Soll die Funktion nach M2/M30, Kanalgrundstellung oder System‐

grundstellung deaktiviert werden, muss in MP 706000020 an ge‐
eigneter Stelle SCC() eingetragen werden.
722/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

23.2.3 Aktivieren/Deaktivieren
Per NC-Funktion SCC(..).

23.2.4 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Selektive additive Koordinatenkopplung
Eine oder mehrere Werkstückkoordinaten eines Kanals (Quelle) können Werk‐
stückkoordinaten anderer Kanäle (Ziele) additiv beeinflussen. Sofern im Quell‐
kanal eine Verfahrbewegung stattfindet, lassen sich auf diese Art die
Bahnbewegungen in den einzelnen Zielkanälen mit der des Quellkanals über‐
lagern.

Abb.23-17: Beispiel Übersicht: Selektive additive Koordinatenkopplung

NC: Achse anlegen
Gewünschte Achs-/Spindelart anlegen
Documentation
Documentation: MTX-Funktionsbeschreibung Achs-/Spindelart anlegen
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
Die vorzunehmenden Einstellungen in den folgenden Parametern sind vom
konkreten Anwendungsfall abhängig (Beispiel für einen Anwendungsfall siehe
Example):
● EnablVirtMode „Virtueller Antrieb“ (1001 00010)
● RefPos „Position des Referenzpunkts“ (1015 00110)
● SysAxName „System Achsbezeichnung“ (1003 00001): die Systemachs‐
bezeichnung anpassen.
● DefaultCh „Kanalzuordnung“ (1003 00002): Achse dem gewünschten Ka‐
nal zuordnen.
● MaxAxAcc „Maximale Achsbeschleunigung“ (1010 00001): Festlegen der
maximalen Achsbeschleunigung.
● MaxChVel „Maximale Bahngeschwindigkeit“ (7030 00120):
● MaxChAcc „Maximale Bahnbeschleunigung“ (7030 00210):
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 723/911
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Kopplungen

● MaxChDec „Maximale Bahnbremsbeschleunigung“ (70330 00220):

● ChResetState „Zustand nach Kanal-Grundstellung“ (7060 00020): Falls
die Funktion nach M2/M30, Kanalgrundstellung oder Systemgrundstel‐
lung deaktiviert werden soll, so muss in den Parameter ChResetState an
geeigneter Stelle die Funktion SCC() eingetragen werden.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Koordinatenkopplung
IW-Operation / NC-Programmierung: Koordinatenkopplung aktivieren
SelCrdCouple(SC<Kanal>,CL(<Q1>,<Z1>{{,<Qn>,<Zn>}...})) bzw. SCC
(SC<Kanal>,CL(<Q1>,<Z1>{{,<Qn>,<Zn>}...})) programmieren

Ein Quellkanal muss eine niedrigere Kanalnummer als der Zielka‐

nal besitzen.
Sowohl der Quellkanal, als auch dessen Koordinaten können
gleichzeitig mehreren Zielkanälen zugeordnet sein. Ein Zielkanal
darf aber zu einem Zeitpunkt nur mit einem einzigen Quellkanal
verkoppelt sein.
Beim Herstellen und beim Beenden einer Kopplung (SCC(..)) darf
keine Veränderung der Quellkoordinaten stattfinden.
Durch die Überlagerung zweier Bahnbewegungen kann die max.
erlaubte Bahngeschwindigkeit, Bahnbeschleunigung und Achsge‐
schwindigkeit im Zielkanal überschritten werden.
Für die überlagerte Bewegung wird keine Endschalterprüfung
durchgeführt.
Beim Ein-, Aus- oder Umschalten einer Koordinatentransformation/
Achstransformation im Quell- oder Zielkanal wird die Koordinaten‐
kopplung beendet und im Zielkanal ein Laufzeitfehler ausgegeben.

Example Documentation
Example: Beispiel zur Koordinatenkopplung
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Koordinatenkopplung aktivieren

23.3 Selektive additive Koordinatenkopplung mit Tabellen

23.3.1 Beschreibung
Funktion
Diese Funktion erweitert die Möglichkeit von SelCoordCouple/SCC.
Die Erweiterungen sind:
● Ankopplen von zwei Quellkoordinaten an eine Zielkoordinate.
● Werkstück- und Maschinenkoordinaten können als Quelle verwendet wer‐
den.
● Die Kopplungsbeziehung kann über einen Faktor und eine Tabelle ange‐
passt werden.
Diese Funktion ermöglicht die additive Korrektur der Werkzeugposition (WCS)
eines Kanals durch Ankopplung an die Werkstück- oder Maschinenpositon(en)
eines anderen Kanals. Es besteht die Möglichkeit, eine oder mehrere Koordi‐
naten anzukoppeln. Beim Ankoppeln wird keine Verfahrbewegung ausgeführt.
724/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

Einige Regeln sind bei der Ankopplung zu beachten:

● Ein Kanal kann sich nur an die Koordinaten eines Kanals mit einer nied‐
rigeren Kanalnummer ankoppeln.
● Die Datenquellen, sowohl der Kanäle als auch die Koordinaten, können
mehrfach verwendet werden.
Beispiel: Kanal 2 und Kanal 3 etablieren jeweils eine Kopplung an Werk‐
stückkoordinaten des ersten Kanals.
● Beim Herstellen einer Kopplung muss sichergestellt sein, dass im Quell‐
kanal keine Bewegung stattfindet.
● Die Quellkoordinaten dürfen aus maximal 2 Quellkanälen ausgewählt
werden.
● Für maximal 4 Zielkoordinaten können Tabellenkopplungen eingeschaltet
werden.
Bei aktiver Kopplung ist folgendes zu beachten:
● Die Bewegung der Koordinaten und Achsen des Empfängerkanals ergibt
sich aus der Überlagerung zweier Bewegungen. Dieses muss bei der
Wahl der Bahngeschwindigkeit (F), der Bahnbeschleunigung (PathAcc,
MP 703000210 und 703000220) und der Achsbeschleunigung (AxAcc,
MP 101000001) berücksichtigt werden.
● Beim Ein-, Aus- oder Umschalten einer Koordinatentransformation
(„Schiefe Ebene“) im Zielkanal wird die Koordinatenkopplung beendet und
im Zielkanal wird ein Laufzeitfehler ausgegeben.
● Beim Ein-, Aus- oder Umschalten einer Koordinatentransformation
(„Schiefe Ebene“) im Quellkanal wird, falls eine Werkstückkoordinate ver‐
wendet wird, die Koordinatenkopplung beendet und im Zielkanal ein Lauf‐
zeitfehler ausgegeben.
Beim Ein-, Aus oder Umschalten einer Achstransformation 1 im Quell-
oder Zielkanal wird die Koordinatenkopplung beendet und im Zielkanal ein
Laufzeitfehler ausgegeben.
● Beim Ein-, Aus oder Umschalten einer Achstransformation 2 im Zielkanal
wird die Koordinatenkopplung beendet und im Zielkanal ein Laufzeitfehler
ausgegeben.
● Beim Ein-, Aus oder Umschalten einer Achstransformation 2 im Quellka‐
nal wird, falls eine Werkstückkoordinate verwendet wird, die Koordina‐
tenkopplung beendet und im Zielkanal ein Laufzeitfehler ausgegeben.
Beim Beenden der Kopplungist zu beachten, dass im Quellkanal keine Bewe‐
gung der Quellkoordinaten stattfindet.
Mögliche Kopplungsbeziehungen sind:
PDe = PDe + (PSo – PSo 0) * Faktor
PDe = PDe + f ((PSo) – TabOffs) * Faktor
Mit:
PDe = Aktuelle Position der Zielkoordinate
PSo = Aktuelle Position der Quellkoordinate
Position der Quellkoordinate beim Herstel‐
PSo 0 =
len der Kopplung
TabOffs = Offset für den Tabellenzugriff (Default = 0.0)
Faktor = Kopplungsfaktor (Default = 1.0)

Relevante NC-Funktionen (G-Codes)

Herstellen einer Kopplung: SelCrdCoupleTab(DE(<Name>),SO(<Kanal>,<Name>,<Fakt>,
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 725/911
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Kopplungen

<Tab>,<Offs>,WCS|MCS) { ,SO2(<Kanalnr>,<Name>,<Fakt>,<Tab>,
<Offs>,WCS|MCS)} )
Die Kurzform lautet: SCCT

Mit den Parametern:

DE (Destination)
<Name> Name der Zielkoordinate
SO (Source)
<Kanal> Nummer des Quellkanals
<Name> Name der Quellkoordinate
<Fakt> Kopplungsfaktor (1.0 falls nicht programmiert)
<Tab> Name der Kopplungstabelle
Offsetwert für den Tabellenzugriff (0.0 falls nicht program‐
<Offs>
miert)
WCS|MCS Koordinatensystem der Quelle:
WCS = Werkstückkoordinate
MCS = Maschinenkoordinate
Default: WCS

Abb.23-18: Relevante NC-Funktionen (G-Codes) - Herstellen einer Kopplung

Beispiele:
Herstellen einer Kopplung
SCCT(DE(YB), SO(1,YA)) Koppelt die Werkstückkoordinate YA des Ka‐
nals 1 an die Werkstückkoordinate YB des
aktiven Kanals.
SCCT(DE(YB), SO Koppelt die Werkstückkoordinate YA des Ka‐
(1,YA, ,SCCTab.fct)) nals 1 über die Kopplungstabelle SCCTab.fct
an die Werkstückkoordinate YB des aktiven
Kanals.
SCCT(DE(YB), SO(1,YM,0.3, , ,MCS))Koppelt die Maschinenkoordinate YM des Ka‐
nals 1 über den Kopplungsfaktor 0.3 an die
Werkstückkoordinate YB des aktiven Kanals.
Aufheben einer Kopplung:
SelCrdCouple() oder SelCrdCoupleTab() oder SCC() oder SCCT()
Erzeugen einer Spline-Tabellen- Eine Spline-Tabellen-Datei kann unabhängig von der Herstellung einer Koor‐
Datei: dinatenkopplung mit
CoupleSplineTab(TAB(<Tab>,<1|0>))
erstellt werden.
Die Kurzform lautet: CST

Mit den Parametern:

TAB <Tab> Name der Kopplungstabelle

Abb.23-19: Relevante NC-Funktionen (G-Codes) - Erzeugen einer Spline-Tabellen-

Datei
Beispiel:
Erstellt, falls notwendig, die Spline-Tabelle /<Linkverzeich‐
CST(TAB(curve.fct))
nis>/curve.fct.s.
726/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

Ein-/Ausschaltverhalten, Grundstellung
Steuerungshochlauf Diese Funktion ist inaktiv.
Grundstellung Kanalgrundstellung und Systemgrundstellung haben keine direkte Wirkung auf
diese Funktion. Soll bei Kanalgrundstellung oder Systemgrundstellung diese
Funktion deaktiviert werdenl, muss in MP 706000020 „Einschaltzustand nach
Grundstellung“ an geeigneter Stelle ( vor #Reset:, hinter #Reset: oder hinter
#SysRes: ) SCCT() oder SCC() eingetragen werden.
M30 / M2 Soll M2/M30 die Funktion abschalten, muss in MP 706000020 „Einschaltzu‐
stand nach Grundstellung“ vor #Reset: SCC() oder SCCT() eingetragen wer‐
den.
Beispiel:

Eine Maschine mit zwei Bearbeitungsachsen deren Bewegung durch Überla‐

gerung zweier Teileprogramme erzeugt wird. Die beiden Achsen seien recht‐
winklig angeordnet. Konfiguriert wird die Maschine mit zwei virtuellen und zwei
realen Achsen. Die beiden virtuellen Achsen werden dem ersten Kanal und
beiden realen Achsen dem zweiten Kanal zugeordnet.
Beispiel:
MP „Antriebsfunk‐
1, 1, 1, 1
100100001 tionstyp“
MP „Virtueller An‐
0, 0, 1, 1
100100010 trieb“
„Physikali‐
MP
sche Achsbe‐ X, Y, VX, VY
100300001
zeichnung“
MP „Kanalzuord‐
2, 2, 1, 1
100300002 nung“
Es ist keine Achstransformation und keine Koordinatentransformation aktiv.
Das Teileprogramm in Kanal 2 steuert den Ablauf.
Teileprogramm von Kanal 1 (Quellkanal) „TEST1“ :
10 VAP VX[@MXPOS] VY[@MYPOS] ;Achsposition laden
20 BITIF("ICH_CPL01") = 1 ;CPL-Kundenausgang1 setzen
N20 WPV[@STARTALL=1] ;Warten bis die Bewegung beginnen darf

N20 G1 G91 F1000 VY50

20 BITIF("ICH_CPL01") = 0

M30

Teileprogramm von Kanal 2:

10 @MXPOS=ACS("X") ;Achspositionen abspeichern
11 @MYPOS=ACS("Y")

20 @STARTALL=0
21 WAIT
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 727/911
and Controls

Kopplungen

10 ERR=MCOPS(7,1,5) ;Betriebsart Automatik in Kanal 1 anwählen

20 IF ERR <> 0 THEN Fehlerbe-
handlung ENDIF
30 WAIT
40 ERR=MCOPS(4,1,"TEST1", , ,
;Programm TEST1 in Kanal 1 anwählen
67)
50 IF ERR <> 0 THEN Fehlerbe-
handlung ENDIF
60 WAIT(BITIF("ICH_NCREADY",
;Warten bis Kanal 1 NC-Bereit meldet
1))
70 ERR=MCOPS(6,1) ;Teileprogramm in Kanal 1 starten
80 IF ERR <> 0 THEN Fehlerbe-
handlung ENDIF
90 WAIT(BITIF("ICH_CPL01",1) ;Warten bis Kanal1 CPL-Kundenausgang1
gesetzt hat

N10 SCCT(DE(X),SO(1,VX)) ;Koordinaten VX ankoppeln

N11 SCCT(DE(Y),SO(1,VY)) ;Koordinaten VY ankoppeln

N20 SPV[@STARTALL = 1] ;Bewegung starten

N30 G1 G91 F1000 X50
N40 SPV[@STARTALL = 0] ;Variable zurücksetzen
N50 SCCT() ;Kopplung aufheben

M30

Kompatibilität
Die Funktion SelCrdCoupleTab ergänzt die bisherige Funktion SelCrdCouple.

23.3.2 Aktivieren
Durch Programmieren der NC-Funktion SelCrdCoupleTab ( ... ) wird die Funk‐
tion aktiviert.

23.3.3 Deaktivieren
Die Funktion SelCrdCoupleTab() / SCCT() beendet die Kopplung.

23.4 Kopplungstabellen
23.4.1 Beschreibung
Funktion
Die Kopplungstabellen werden für die Koordinatenkopplung und die Achskopp‐
lung verwendet.
Eine Kopplungstabelle beinhaltet die Kopplungsbeziehung zwischen zwei Po‐
sitionen. In Form von Stützpunktpaaren (pmi , fi) (i=1,...,n) wird die Kopplungs‐
funktion tabellarisch definiert.
728/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Aus den Stützpunktpaaren errechnet der NC-Interpolator die Funktionswerte

zwischen den Stützpunkten.
Die Berechnung der Positionen zwischen den Stützpunkten kann mit folgenden
Approximationen (Näherungen) gewählt werden:
● linear – als Strecke zwischen zwei Stützpunkten
● kubischer Spline – als Spline-Kurve zwischen zwei Stützpunkten unter
Berücksichtigung der vorausgehenden und nachfolgenden Stützpunkte.

Abb.23-20: Lineare Approximation - kubische Spline-Approximation

Die Spline-Approximation wird vorgezogen, wenn zwischen Stützpunkten ein
kurviger Verlauf erwünscht ist und keine Daten über den exakten Verlauf vor‐
liegen. Die kubische Spline-Näherung ermöglicht einen Kurvenverlauf, der
weiche Übergänge an den Stützpunkten erzeugt.
Syntax der Kopplungstabelle
Die Kopplungstabellen haben folgenden Aufbau:
<Interpolationsart der Stützpunkte>
#1 ; 1 linear, 3 kubischer Spli‐
ne
<Einheit pmi-Werte>
#11 ; -3 mm, -2 cm, -1 dm, 0 m,
1 Inch, 2 grad, 3 rad
<Einheit der fi-Werte
#12
; wie bei #11
<Periodisch>
#20 ; 0 Nichtperiodisch, 1 Peri‐
odisch
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Kopplungen

<Leitachsgeschwindigkeitslimitierung>
;1 vollständige Limitierung
#32
;0 unvollständige Limitie‐
rung
<pm1> <f1>
#100
; 1. Stützpunktpaar
#100 <pm2> <f2>
; 2. Stützpunktpaar
.
.
<pmn> <fn>
#100
; n. Stützpunktpaar
● #1
legt fest, auf welche Weise zwischen den Stützpunkten interpoliert wird.
Möglich ist eine lineare Interpolation (Wert = 1) oder eine kubische Spline-
Interpolation (Wert = 3). Der voreingestellte Wert ist 1, also Linearinter‐
polation.
● #11
gibt die Einheit der pm-Werte an. Bei Längeneinheiten (Werte -3 bis +1)
darf die Tabelle nur für lineare Führungsachsen verwendet werden. Ent‐
sprechend darf sie nur für rotatorische Führungsachsen verwendet wer‐
den bei Winkeleinheiten (Werte 2 und 3). Der voreingestellte Wert ist -3
(mm).
● #12
gibt die Einheit der f-Werte an (Einheiten wie bei #11). Für lineare und
rotatorische Folgeachsen dürfen nur jeweils die Einheiten -3 bis +1 bzw.
2 und 3 verwendet werden. Der voreingestellte Wert ist -3 (mm).
● #20
gibt an, ob die Kopplungsfunktion periodisch ist oder nicht. Bei einer pe‐
riodischen Kopplungsfunktion (Wert = 1) definiert der letzte pm-Wert die
Periode. Überschreitet die Position der Führungsachse die Periode, so
wird zur Bestimmung des Funktionswertes f(pm) pm in das Periodeninter‐
vall per Modulorechnung zurückgerechnet. Bei einer nichtperiodischen
Kopplungsfunktion ist die Modulorechnung abgeschaltet. Der voreinge‐
stellte Wert ist 0, also nichtperiodisch.
Folgende Regeln sind zu beachten:
– #20 = 0, Nichtperiodisch:
Der Endschalterbereich der Führungsachse wird auf das Intervall
[pm1, pmn] eingeschränkt. Moduloachsen (Lineare Moduloachse
oder Endlosachse) sind nicht als Führungsachsen erlaubt.
– #20 = 1, Periodisch:
Die pm-Werte müssen bei 0 beginnen, d. h., pm1 = 0. Der letzte pm-
Wert definiert die Periode. Die f-Werte des ersten und letzten Stütz‐
punktpaares müssen gleich sein, d. h., f(pm1) = f(pmn). Ist die
Führungsachse eine Moduloachse, so muss AxModVal mod Periode
= 0 sein, wobei AxModVal der achsspezifische Modulowert ist (An‐
triebsparameter).
● #32
beeinflusst das satzweise Limitieren der maximal zulässigen Leitachsge‐
schwindigkeit.
– #32 = 1
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Kopplungen

Richtige Limitierung
– #32 = 0
Der gemeinsame Einfluss der Radial- und Tangentialbeschleuni‐
gung bleibt unberücksichtigt. Diese Einstellung darf nicht unbedarft
verwendet werden.
Der voreingestellte Wert ist 1.
#32 ist nur relevant für die Kanalachskopplung, nicht für die selektive ad‐
ditive Koordinatenkopplung mit Tabellen.
● #100
legt ein Stützpunktpaar fest. In die Tabelle können beliebig viele Stütz‐
punkte geschrieben werden. Die pm-Werte müssen in aufsteigender Rei‐
henfolge abliegen.
● Das Kommentarzeichen in der Tabelle ist das Semikolon.
Approximation von f(pm) zwischen den Stützpunkten
Die Funktion f(pm) wird zwischen jeweils zwei Stützpunkten pm,i und pm,i+1 durch
ein Polynom approximiert:

Bei einer linearen Approximation sind die Koeffizienten ci2 und ci3 gleich Null.
Bei der kubischen Splineapproximation sind im Allgemeinen alle Koeffizienten
von Null verschieden. Die 4n Koeffizienten cij (i=1,...,n; j=0,..3) werden aus den
Stützpunktpaaren berechnet und in einer eigenen Spline-Tabelle (s. nächsten
Abschnitt) abgelegt. Der NC-Interpolator greift auf ein Abbild dieser Spline-Ta‐
belle zu und berechnet daraus nach obiger Formel die Funktionswerte.
Erzeugen der zugehörigen Spline-Tabelle
Die Spline-Tabelle wird in der Satzvorbereitung bei der Interpretation der Kopp‐
lungssyntax oder bei „CoupleSplineTab(<TabName>{<1|0>})“ erzeugt. Die
Spline-Tabelle hat folgenden Aufbau:
#-3 <Größe der Kopplungstabelle>
#-2 <Pfad und Name der Kopplungstabelle>
#-1 <Zeitstempel der Kopplungstabelle>
<Interpolationsart der Stützpunkte>
#1
; wie Kopplungstabelle
<Splineanzahl>
#10
; Anzahl der Splines
<Periode>
#20
; Einheit Inkremente
<Mastertyp>
#30 ; Erlaubte Führungs(achs)
typen
<Slavetyp>
#31
; Erlaubte Folge(achs)typen
<pm1>
#200
; 1. Führungsachsposition
<c10> <c11> <c12> <c13>
#201
; Koeffizienten für 1. Spline
<pm2>
#200
; 2. Führungsachsposition
<c20> <c21> <c22> <c23>
#201
; Koeffizienten 2. Spline
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Kopplungen

.....
.....
<pmn>
#200
; n. Führungsachsposition
<cn0> <cn1> <cn2> <cn3>
#201
; Koeffizienten n. Spline
Die Spline-Tabellen werden schreibgeschützt im Verzeichnis der Linktabellen
abgelegt. Sie haben den gleichen Namen wie die Kopplungstabellen, jedoch
mit der Erweiterung „.s“.
Beispiel: Kopplungstabelle curve.fct, Spline-Tabelle curve.fct.s
Die Spline-Tabelle wird in folgenden Fällen neu angelegt:
● Sie ist im Linkverzeichnis nicht vorhanden:
● Einer der Einträge #-1, #-2 oder #-3 stimmt nicht mit dem entsprechenden
Attribut der zugehörigen Kopplungstabelle überein.
● Das Erzeugen wurde mit CoupleSplineTab(<Name>, 1) explizit program‐
miert.
Die Einträge #-3, #-2 und #-1 haben folgende Bedeutung:
● #-3 <Größe der Kopplungstabelle>
Hier wird die Größe der Kopplungstabelle in Bytes abgelegt.
● #-2 <Name der Kopplungstabelle>
Hier wird der komplette Name der Kopplungstabelle mit Pfad abgelegt.
Beispiel: #-2 /mnt/CoCo/nocken.fct
● #-1 <Zeitstempel der Kopplungstabelle>
Hier wird der Zeitstempel der Kopplungstabelle abgelegt. Diese drei Daten
werden benutzt, um zu entscheiden, ob die zugehörige Spline-Tabelle neu
erzeugt werden muss. Eine Verschiebung der Kopplungstabelle in ein
anderes Verzeichnis, eine Änderung ihres Zeitstempels oder ihrer Größe
bewirken eine Neuerzeugung der Spline-Tabelle.

23.5 Systemachskopplung
23.5.1 Beschreibung
Die Systemachskopplung bietet die Möglichkeit kanalübergreifend elektroni‐
sche Getriebe aufzubauen. Für jede Systemachse sind bis zu drei Leitachsab‐
hängigkeiten vorgesehen. Zusätzlich kann der Interpolationswert der Folge‐
achse berücksichtigt werden.
Restriktionen und Besonderheiten:
● Die Folgeachse kann nicht gleichzeitig zum Fahren gegen Festanschlag
aktiviert werden.
● Die Folgeachse kann nicht gleichzeitig referenziert werden.
● Durch die Überlagerung mehrerer Leitachsbewegungen kann die Folge‐
achsgeschwindigkeit oder die Folgeachsbeschleunigung überschritten
werden.
● Für die überlagerte Folgeachsbewegung wird keine Endschalterprüfung
durchgeführt.
● Die Geschwindigkeit von Rundachsen ist auf 180°/SERCOS-Takt be‐
grenzt (z.B. SERCOS-Takt 2ms entspricht max. 15000U/min).
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Kopplungen

In der Exportversion ist die Anzahl der gleichzeitig in einem Kanal

interpolierenden Achsen auf 4 begrenzt.

Im folgenden Beispiel soll ein elektronisches Getriebe mit den 3 Leitachsen C,

Z, A und der Folgeachse B aufgebaut werden. Dabei sollen die Leitachsen
jeweils in einem bestimmten Drehzahlverhältnis gekoppelt sein:

Abb.23-21: Kopplungsbeispiel
Die Definition dieses Koppelverbandes erfolgt über eine Systemdatenstruktur.
Der Anwender kann dadurch die Steuerdaten über das SPS-Programm, das
CNC-Teileprogramm oder auch über die Bedienoberfläche vorgeben. Das fol‐
gende Teileprogramm definiert die oben gezeigte Beispielkopplung:
Programm:
1 C%=3 : Z%=4 : A%=5 : B%=1 : REM Systemachsindizes
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].AxIndex = C%
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].N_Input = 62
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].N_Output = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[2].AxIndex = Z%
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[2].N_Input = 5
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[2].N_Output = 2
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[3].AxIndex = A%
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[3].N_Input = 4
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[3].N_Output = 3

Die Kopplungsangaben erfolgen ausschließlich für die Folgeachse B. Achsbe‐

züge werden immer über die jeweiligen Systemachsnummern hergestellt.
Linear- und Rundachsen sind als Folgeachsen und Leitachsen mit Sollwert‐
kopplung zulässig. Spindeln dagegen können nur als Leitachsen mit Ist-Posi‐
tionskopplung eingesetzt werden. Eine Folgeachse selbst kann wiederum als
Leitachse für ein weiteres Getriebe benutzt werden. Auf diese Weise können
auch kaskadierte Verbände bis zu einer Tiefe von drei Leitachsen definiert
werden:
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Kopplungen

Abb.23-22: Kaskadierte Kopplung

Die Systemachskopplungsbeziehung im Beispiel oben wird für die Achsen 1,
3, 6 und 9 in CPL wie folgt angegeben:
Programm:
1 SD.SysAxCoupleCmd[1].Master[1].AxIndex = 2
1 SD.SysAxCoupleCmd[1].Master[2].AxIndex = 3
1 SD.SysAxCoupleCmd[1].Master[3].AxIndex = 4
1 SD.SysAxCoupleCmd[3].Master[1].AxIndex = 5
1 SD.SysAxCoupleCmd[3].Master[2].AxIndex = 6
1 SD.SysAxCoupleCmd[6].Master[1].AxIndex = 7
1 SD.SysAxCoupleCmd[9].Master[1].AxIndex = 4
1 SD.SysAxCoupleCmd[9].Master[2].AxIndex = 6
1 SD.SysAxCoupleCmd[9].Master[3].AxIndex = 7

Neben der Koppelbeziehung besitzt die Systemachskopplung Steuerelemente:

SAC-Steuerelemente
OnOff - Ein-/Ausschalten der Kopplung
IpoEnable - Folgeachsinterpolationswert berücksichtigen
Master[i].Enable - Leitwert[i] berücksichtigen
AccCouple - Maximale Beschleunigung
VelCouple - Maximale Folgeachsgeschwindigkeit

Die Systemachskopplung ist unabhängig von der Betriebart der, den Achsen
zugeordneten Kanäle, d.h., die Folgeachsen bleiben beim Tippen, in der Han‐
deingabe oder im Automatikbetrieb in gleicher Weise gekoppelt.
Verschiebungen der Folgeachse gegenüber dem Leitwert können zusätzlich
im Tippberieb oder auch per Teilprogramm vorgegeben werden, da die gekop‐
pelte Folgeachse weiterhin programmierbar bleibt.
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Kopplungen

Vorschub-Halt oder Override 0% kann eine durch Leitachsen bewegte

Folgeachse nicht zum Stillstand bringen.
Das Abschalten aller Leitwerte bremst die Folgeachse auf Geschwindigkeit = 0.
WARNUNG
Grundsätzlich kann die Systemachskopplung auch mit anderen Kopplungsar‐
ten kombiniert werden. Die folgende Übersicht zeigt, dass die Koordinaten‐
koppung (SCC/SCCT) der Systemachskopplung vorgeschaltet ist, während
das Mitschleppen oder die Gantry - Kopplung der Systemachskopplung nach‐
geschaltet ist.

Abb.23-23: Übersicht der MTX-Kopplungsarten

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Kopplungen

Mit dem Zu- oder Abschalten der Systemachskopplung wird ein Interpolator
aktiv, der die Folgeachse an den aktiven Leitwert (Geschwindigkeit und Posi‐
tion im Kopplungsverhältis der Leitachsen) heranführt.

Das Zu- oder Abschalten bzw. Verändern der Kopplung führt bei Ge‐
schwindigkeits- und Lagedifferenzen zwischen Leitwert und Folgeachs‐
position zu Ausgleichsbewegungen der Folgeachse.
WARNUNG Die Kopplung außerhalb des Gefahrenbereichs an- und abschalten.

23.5.2 Applizieren der Systemachskopplung

Systemdatenübersicht: Die Systemachskopplung wird durch die Systemdatenstruktur
SysAxCoupleCmd
gesteuert. Die Struktur legt für jede Systemachse die Abhängigkeit zu Leitach‐
sen mit den entsprechenden Kopplungsverhältnissen fest und signalisiert dem
Interpolator das Zu- und Abschalten der Kopplung oder einzelner Leitwerte. Die
Struktur bleibt über das Ausschalten hinaus bestehen, so dass nach dem Steu‐
erungshochlauf die Kopplungsdaten erneut vorgegeben werden können.
Mit Hilfe der Kontrollstruktur
SysAxCoupleCtr
werden die aktuellen Steuerdaten aller Systemachsen in SysAxCoupleCmd für
gültig erklärt. Fehlerhafte Daten lehnt das System mit einer Fehlernummer und
dem entsprechenden Elementindex ab. Sind alle Elemente gültig, werden die
Steuerdaten für die Achskopplung kopiert und frei geschaltet. Die Steuerdaten
erscheinen nach der erfolgreichen Aktivierung auch in den Statusdaten
Diese Statusinformationen sowie der Zustand der Kopplung sind in der Struktur
SysAxCoupleSta
zusammengefasst und werden mit jeder Änderung aktualisiert. Die Statusdaten
werden mit dem Aus-/Einschalten der Steuerung gelöscht und stehen mit dem
Aktivieren der Kopplung wieder zu Verfügung.
Steuerung der Systemachskopp‐ Die kleinste Kopplungseinheit - das Systemachskopplungselement (SAC) aus
lung: der Sicht der Folgeachse - liegt in der Systemdatenstruktur SysAxCoupleCmd
[i] und steuert das An- und Abkoppeln der indexgleichen Systemachse:
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Abb.23-24: Prinzipschaltbild der Sytemachskopplung

Nach dem Systemhochlauf sind alle SAC’s im inaktiven Zustand. Der OnOff–
Schalter aktiviert die Systemachskopplung. Leitachs- und Interpolationswerte
der Folgeachsen sind dabei getrennt zu- und abschaltbar (Master[m].Enable,
IpoEnable). Der SAC-Interpolator sorgt dafür, dass die Folgeachse an die Fol‐
geachsleitposition und Folgeachsleitgeschwindigkeit herangeführt wird. Das
An- /Abschalten der Systemachskopplung, sowie das Zu-/Wegschalten von
Leitwerten kann im Stillstand als auch fliegend - bei sich stetig ändernden Leit‐
werten - erfolgen. Der SAC-Interpolator berücksichtigt bei der Leitwertankopp‐
lung entweder die Geschwindigkeit VelCouple und die Beschleunigung
AccCouple aus den Systemdaten (Rigidity=0) oder die maximale Achsge‐
schwindigkeit und –beschleunigung aus den Maschinenparameter (Rigidi‐
ty=1).
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Kopplungen

Abb.23-25: Geschwindigkeitsprofil der Ankopplung

Erreicht die Folgeachse im Berechnungstakt des Interpolators die Leitge‐
schwindigkeit und die Leitposition, ist die Kopplung hergestellt. Maximale Ge‐
schwindigkeit und Beschleunigung werden im gekoppelten Zustand immer auf
die Maschinenparameter gesetzt. Bei zu großen Leitwertänderungen kann die
Kopplung abreißen. Ist das Wiederankoppeln (RecoupleEnable) erlaubt, ver‐
sucht der SAC-Interpolator den Leitwert einzufangen. Andernfalls wird ein
Fehler generiert, der zu einer Ausnahmebehandlung und schließlich zum Ab‐
bruch der Kopplung führen kann.
Mit dem Abschalten aller Leitachswerte (Master[m].Enable=FALSE) und dem
Interpolationswert (IpoEnable=FALSE) im aktivem SAC-Element bremst die
Folgeachse mit der achszulässigen Verzögerung (Rigidity=1) bzw. mit Acc‐
Couple (Rigidity=0) bis zum Stillstand.
Über das Ausschalten (OnOff=0) der Systemachskopplung bringt der SAC -
Interpolator die Folgeachse wieder in die Interpolationsposition. Sobald Ge‐
schwindigkeit und Position im Berechnungstakt übereinstimmen schaltet sich
die Kopplung ab und die Interpolationsposition wird wieder direkt zur Achsvor‐
gabe.
Den aktuellen Zustand der Kopplung zeigt die Systemachskopplung in SysAx‐
CoupleSta[i].State an. Zuständsänderungen können durch neue Systemda‐
tenvorgaben oder durch den SAC - Interpolator selbst ausgelöst werden.
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Abb.23-26: Zustandsübergäng der Systemachskopplung

Zustände der Systemachskopp‐ .
lung:
0 OFF - Die Systemachskopplung ist inaktiv.
Der SAC-Interpolator versucht den Leitwert
1 HUNTING -
erstmals zu erreichen.
Der SAC-Interpolator versucht den Kopplungs‐
2 RECOUPLING -
zustand wieder herzustellen
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Folgeachswert und Leitwert stimmen in Positi‐

3 COUPLED - on und Geschwindigkeit im Berechnungstakt
überein.
Alle Leitwerte wurden deaktiviert, der SAC-In‐
4 STOPPING -
terpolator stoppt die Folgeachse.
Die Folgeachse hat keinen Leitwert und steht
5 STOPPED -
still.
Die Systemachskopplung soll abgeschaltet
6 DISCOUPLING - werden, der SAC-Interpolator führt die Achse
auf den Interpolationswert zurück.
Es ist eine Ausnahmesituation aufgetreten, die
7 ERROR -
Kopplung wurde abgebrochen.
Es wurde eine Ausnahmebehandlung ausge‐
löst. Die Ausnahmebehandlung benutzt den
1x ABORT - SAC – Interpolator, sodass sich ABORT mit
den Zuständen 1-7 überlagert (z.B. 14
ABORT-STOPPING)

Abb.23-27: Zustände der Systemachskopplung

Koppelverhältnisse und Leitwert‐ Die Leitachsen lassen sich in dem Verhältnis Ausgangsumdrehung (N_Output)/
bestimmung: Eingangsumdrehung (N_Input) plus einem Versatz (Offset) koppeln. Die Sum‐
me aller bewerteten Leitachsen mit dem Achswert der Folgeachse ergeben den
Gesamtleitwert:

Abb.23-28: Leitwertberechnung
Die Kopplungsfaktoren können auch als reelle Zahlen angegeben werden, um
z.B. Verschiebungen von linearen Leitachse zu berücksichtigen.

Für die Kopplung zweier endlos drehenden Rundachsen sollten die

Verhältnisfaktoren N_Output und N_Input nach Möglichkeit immer
ganzzahlig angegeben werden. Andernfalls kann sich der Darstel‐
lungsfehler eines Faktors (14 Stellen) mit jeder weiteren Umdre‐
hung der Leitachse zu einer messbaren Abweichung aufakkumu‐
lieren.

Bei Zahnradbearbeitungen wie dem Wälzfräsen oder dem Zahnradstoßen wie‐

derholt sich der Eingriffsbereich des Werkzeugs für jede Zahnlücke, sodass ein
schnelleres Ankoppeln an eine beliebige Zahnlücke Synchronisationszeit eins‐
part. Die Teilung des Zahnrads an der Folgeachse gibt der Anwender mit dem
Systemdatum GearTeeth bekannt. Die Steuerung koppelt somit an den nächst‐
liegenden Teilbereich.
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Kopplungen

Abb.23-29: Zahnradstoßen
Der Zahnrad-Rohling wird durch die Folgeachse angetrieben. Das Zahnrad
wird mit 62 Zähnen gefertigt, wobei das Werkzeug 42 Zähne besitzt. Das Über‐
setzungsverhältnis kann mit N_Input = 62 und N_Output = -42 angegeben
werden. Die Teilung des Zahnrads mit GearTeeth = 62. Die maximale Lage‐
abweichung der Folgeachse zum Leitwert beträgt somit nur noch den halben
Teilbereich: 360°/(2*62) = 2,9032° anstatt bis zu 180° bei absoluter Kopplung.
Mit GearTeeth=0 wird eine absolute Kopplung erzwungen, welche beim Zu‐
schalten von 0 geleisteten Eingangsumdrehungen der Leitachse ausgeht.
Synchronlaufüberwachung der Fol‐ Das Synchronlaufverhalten im Verband ist für die Güte der Bearbeitung ent‐
geachse: scheidend, da Abweichungen vom Kopplungsverhältnis direkten Einfluss auf
die Werkstückgenauigkeit haben. Für die Überwachung wird deshalb der IST-
Leitwert mit der IST-Folgeachsposition verglichen. Der IST-Leitwert errechnet
sich aus den IST-Positionen der Leitachsen, bewertet durch die Kopplungsbe‐
ziehung. Von virtuellen Leitachsen fließt immer der letzte Sollwert in den
Vergleich ein.
Es können zwei Genauigkeitsschranken in SysAxCoupleCmd[i].PosWin hin‐
terlegt werden. SysAxCoupleCmd[i].PosWinSel wählt die aktive Genauigkeits‐
schranke aus. Ist die Differenz zwischen IST-Leitwert und IST-Folgeachsposi‐
tion kleiner oder gleich der Genauigkeitsschranke SysAxCoupleCmd[i].PosWin
[SysAxCoupleCmd[i].PosWinSel], wird im Status SysAxCoupleSta[i].InPos=1
der Synchronlauf angezeigt. Die Synchronlaufüberwachung setzt den Zustand
SysAxCoupleSta[i].State=3 (Sollwerte gekoppelt) voraus. Mit PosWinSel=0
bleibt die Synchronlaufüberwachung inaktiv.

23.5.3 Aktivierung/Deaktivierung
Die vorbereiteten Daten aus SysAxCoupleCmd[i] werden gleichzeitig mit Hilfe
der Kontrollstruktur SysAxCoupleCtr an den Interpolator übergeben. Das fol‐
gende CPL- Beispielprogramm zeigt die Datenübergabe mit anschließender
Fehlerauswertung:
Programm:

SACVALID

1 SD.SysAxCoupleCtr.Validate=1
1 CASE SD.SysAxCoupleCtr.CfgErrNum OF
1 LABEL 0: ERRSTR$ = "NoError"
1 LABEL 1: ERRSTR$ = "Circularity"
1 LABEL 2: ERRSTR$ = "Max Depth"
1 LABEL 3: ERRSTR$ = "Illegal Axis"
1 LABEL 4: ERRSTR$ = "Master enable without AxIndex"
1 LABEL 5: ERRSTR$ = "Master enable without N_INPUT"
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Kopplungen

1 LABEL 6: ERRSTR$ = "Master enable without N_OUTPUT"

1 LABEL 7: ERRSTR$ = "PosWinSel out of range [0..2]"
1 LABEL 8: ERRSTR$ = "ASUP Number out of range [0,1..8]"
1 LABEL 9: ERRSTR$ = "ASUP Channel invalid [0,1..MAX_CHAN]"
1 LABEL 10: ERRSTR$ = "Invalid AbortAction combination"
1 OTHERWISE ERRSTR$ = "Error"
1 ENDCASE
1 PRN# (0,"CfgError:",ERRSTR$," SAC(##",SD.SysAxCoupleCtr.CfgErrAx,")")

Die Steuerdaten SysAxCoupleCmd der Systemachskopplung können ohne

Einfluss auf die aktuelle Kopplung beliebig geändert werden. Die Prüfung und
Übernahme aller Änderungen erfolgt erst mit der Gültigstellung in der Kontroll‐
struktur durch: SysAxCoupleCtr.Validate = 1
Fehlerhafte Daten werden nicht übernommen und von der Steuerung mit dem
Index des SAC’s in SysAxCoupleCtr.CfgErrAx und einem entsprechenden
Fehlercode (>0) in SysAxCoupleCtr.CfgErrNum quittiert. Die Datenprüfung
setzt den Übernahmeauftrag mit SysAxCoupleCmd.Validate = 0 am Ende zu‐
rück.
Die im Interpolator aktuell wirkenden Systemdaten sind nach der erfolgreichen
Übernahme auch in der Status-Struktur SysAxCoupleSta[i].Cmd sichtbar.

Abb.23-30: Systemdatenübernahme

23.5.4 Synchronisierung
Der Kopplungsvorgang startet sofort nach der Übernahme der Steuerdaten und
findet asynchron zum Ablauf der Teileprogramme in den Kanälen statt. Positi‐
onierbewegungen können parallel zum An-/Abkopplungsvorgang durchgeführt
werden um Nebenzeiten einzusparen.
Vor dem Bearbeitungseingriff oder dem Aufspannen des Werkstücks muß die
Synchronität sichergestellt sein. Dazu kann der Zustand der Systemachskopp‐
lung mit folgendem Beipielprogramm abgefragt werden:
Programm:

SACSYNC_WAIT

1 SLAVE% = P1%
;---------------------------------------------------
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Kopplungen

; Warte auf Synchronlauf

;---------------------------------------------------
1 REPEAT
1 WAIT(,20)
1 UNTIL (SD.SysAxCoupleSta[SLAVE%].State=3)
WAIT

Im Hauptprogramm kann der Zyklus für beliebige Folgeachsen benutzt werden:

;Aufspannachse CR synchron zur Gegenspindel CL ?
1 CALL SACSYNC_WAIT(CR%)
;Werkstück in CL klemmen
...
;Aufspannachse CL Synchron zur Werkzeugachse B?
1 CALL SACSYNC_WAIT(CL%)
;Bearbeitung mit Wälzfräser
...
Bei Bedarf kann zusätzlich die Synchronlaufüberwachung einbezogen werden.

23.5.5 Ausnahmebehandlung
Ausnahmebehandlungen wie Notrückzug oder Stillsetzen des Antriebs können
vom Antrieb oder auch von der NC durchgeführt werden.
Antriebsgeführtes Stillsetzen und Über den Antriebsparameter P-0-0119 „Bestmögliche Stillsetzung“ kann ein
antriebsgeführte Rückzugsbewe‐ Antrieb angehalten oder auf eine bestimmte Position gebracht werden.
gung:
Beim Rückzug generiert der Antrieb ein Lagesollwertprofil, um den gewünsch‐
ten Verfahrweg im Fehlerfall abzufahren. Im Fehlerfall wird ein relativer Ver‐
fahrsatz aktiviert, der durch die Parameter „P-0-0055, Rückzugsweg“,
„P-0-0056, Rückzugsgeschwindigkeit“, „P-0-0057, Rückzugsbeschleunigung“
und „P-0-0058, Rückzugsruck“ definiert ist.
Näheres hierzu ist der Antriebsdokumentation zu entnehmen.
Steuerungsgeführte Reaktionen: In einer Koppel-Kaskade kann in jedem Kopplungselement ein Fehler auftre‐
ten, der zu einer Notreaktion führen soll. Auch externe Ereignisse, wie z.B. von
einer Werkzeugbruchüberwachung können eine Notreaktion bewirken. Für je‐
de Achse, die an einer Ausnahmebehandlung teilnehmen soll, ist eine Syste‐
machskopplung zu definieren. Dazu muss das „Abbruch-SAC“ einen SAC-
Verbandteilnehmer als Leitachse oder eine Achse des zu überwachenden
Kanals referenzieren (AxIndex=i). Der Leitwert selbst kann abgeschaltet wer‐
den (Master[i].Enable=FALSE), so dass keine „echte“ Kopplung besteht. Das
„Abbruch-SAC“ befindet sich nach der Aktivierung (OnOff=1) im Verband und
wird bei Störungen automatisch informiert.
Im Koppelverband auftretende Störungen können in jedem SAC-Objekt explizit
behandelt oder auch ignoriert werden.
Auftretende Störungen sind in die Signalquellen:
● Achsfehler
● Kopplungsfehler
● Kanalfehler
● Externer Fehler
● Folgeachs- bzw. Folgeverbandfehler
● Leitachs- bzw. Leitverbandfehler
unterteilt.
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Kopplungen

Über das Systemdatum SysAxCoupleCmd[i].AbortEnable können die einzel‐

nen Signalquellen freigeschaltet werden.
Mit dem Auftreten der Störung an einem SAC im Koppelverband werden au‐
tomatisch alle anderen Leit- und Folge-SAC-Objekte informiert. Bei frei ge‐
schalteter Signalquelle beginnt die Ausnahmebehandlung noch im gleichen
Interpolationstakt. Ist dies nicht erwünscht kann sie um SysAxCoupleCmd
[i].AbortDelay ms verzögert werden.
Nach Ablauf der Verzögerung wird die (bitcodierte) Ausnahmebehandlung aus
SysAxCoupleCmd[i].AbortActioneingeleitet:
● (BIT 0) Rückzug absolut auf die Position
SysAxCoupleCmd[i].AbortRetractPos
- oder -
● (BIT 1) Rückzug inkrementell um SysAxCoupleCmd[i].AbortRetractPos
- oder -
● (BIT 2) Kanalfehler mit Störungsart absetzen
- oder -
● (BIT 3-6) Kopplung normal bzw. modifiziert fortsetzen
Bei einem Achsfehler kann weder die Abbruchart „Rückzug“ noch „Kopplung“
aktiviert werden. Deshalb wird hier nur ein Kanalfehler mit der Störungsart aus‐
gegeben.

Falsch parametrierte Abbruchreaktionen können zu Werkzeug- und

Maschinenschäden führen!
Testen Sie die Abbruchreaktion ohne Werkzeugeingriff außerhalb des Gefah‐
WARNUNG renbereichs.
Parallel zu den genannten Reaktionen kann ein asynchrones Programm aus
SysAxCoupleCmd[i].AbortAsupNo = [1..8]
● im Achskanal SysAxCoupleCmd[i].AbortAsupChan = 0 oder
● im Kanal SysAxCoupleCmd[i].AbortAsupChan = [1..12]
ausgelöst werden.
Für die Installation und Ausführung eines ASUP gilt die allgemeine Funktions‐
beschreibungen.
Während der Abbruchbehandlung ist der SAC-Zustand in
SysAxCoupleSta[i].State mit ABORT (+10)
überlagert.
Ablauf der Abbrucharten aus Sy‐ 1. Rückzug
sAxCoupleCmd[i].AbortAction:
In SysAxCoupleSta[i].AbortPos wird die aktuelle Position zum Zeitpunkt
der Unterbrechung abgelegt. Der Rückzug erfolgt mit maximaler Ge‐
schwindigkeit und Beschleunigung auf die in angegebene SysAxCou‐
pleCmd[i].AbortRetractPos Position. Dazu wird als einziger und neuer
Leitwert die Rückzugsposition vorgegeben. Das SAC-Objekt wird über
ABORT-RECOUPLE bis ABORT-COUPLED an die Rückzugsposition in‐
terpoliert.
Ein Kanalfehler zeigt im Anschluss das Ende des Rückzugs an. Bei ak‐
tivem Abort-ASUP wird der Kanalfehler erst nach ASUP-Ende generiert.
2. Kanalfehler
Ist die SAC-Achse eine Kanalachse, wird ein Fehler mit der Störungs‐
quelle an den Kanal gemeldet. Das SAC-Objekt geht ohne Berücksichti‐
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Kopplungen

gung der Leitwerte sofort in den Zustand ABORT-ERROR, wo die Achse

mit maximaler Verzögerung auf Geschwindigkeit Null abgebremst wird.
3. Kopplung
Diese Abbruchart gilt, wenn keine andere Abbruchart angegeben wurde.
Die Achskopplung wird mit den Beziehungen aus den Systemdaten fort‐
gesetzt. Zusätzlich können einzelne oder auch alle Leitwerte über die Bits
#3-#6 in SysAxCoupleCmd[i].AbortAction gesperrt werden. Die Ausnah‐
me-Kopplung wird mit SysAxCoupleCmd[i].Reset = 1 abgebrochen. Wie
beim Rückzug erfolgt eine Kanal-Fehlermeldung unter Berücksichtigung
eines gestarteten ASUPs.
Nach der Fehlerbehandlung befindet sich das SAC-Objekt immer im Zustand
ABORT-ERROR, von dem aus es nur nach Fehlerlöschen (Grundstellung) und
anschließendem Reset mit SysAxCoupleCmd[i].Reset = 1 wieder auf inaktiv
(SysAxCoupleSta[i].State=0) geschaltet werden kann.

Ein ASUP-Programm darf in einem Kanal nur einmal aktiviert wer‐

den. Parametrieren Sie deshalb nur eine SAC-Element imVerband
zur ASUP-Aktivierung in einem bestimmten Kanal. Die Fehler an‐
derer SAC's im Verband werden als Folge- bzw. Leitachsfehler
automatisch untereinander ausgetauscht.
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Kopplungen

Abb.23-31: Zustandsdiagramm der Ausnahmebehandlung

Abbruchzustände in SysAxCou‐ 0 ABORT_INACTIVE - Der Abbruchmechanismus ist inaktiv.
pleSta[i].Abort:
1 ABORT_DELAY - Abbruch eingeleitete, Wartezeit aktiv.
2 ABORT_RETRACT - Rückzug der Systemachse aktiv.
746/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Systemachse bleibt in (modifizierter) Kopp‐

3 ABORT_COUPLE -
lung.
Die Ausnahmebehandlung ist beendet und
4 ABORT_ERROR - wartet auf das Rücksetzen durch Grundstel‐
lung .

Abb.23-32: Abbruchzustände
Beispiel einer Fehlerbehandlung:
Programm:

;---------------------------------------------------
; Kopplungsbeziehung:
; +---------+
; |Z-Achse |
; +---------+
; |
; +-------------+
; | |
; V V
; +---------+ +---------+
; |YB-Achse | |VM-Achse |
; +---------+ +---------+
; | |
; +-------------+
; |
; V
; +---------+
; |XB-Achse |
; +---------+
;
;
; Systemdaten fuer die SAC - Fehlerbehandlung:
;
; 1. Abbruchfreigabe
; ------------------
; AbortEnable: (parallel)
; 0 - keine Freigabe
; Bit #Val (Variable)
; 0 # 1 - Achsfehler (AXENA)
; 1 # 2 - Kopplungsfehler (COENA)
; 2 # 4 - Externer Fehler (EXENA)
; 3 # 8 - Kanalfehler (CHENA)
; 4 # 16 - Folgeverband (SLENA)
; 5 # 32 - M1 Verband (M1ENA)
; 6 # 64 - M2 Verband (M2ENA)
; 7 #128 - M3 Verband (M3ENA)
;
; Beispiel: Abbruchfreigabe fuer
; Achsfehler, Externe Fehler und Kanalfehler
; 1 SD.SysAxCoupleCmd[1].AbortEnable = 1+4+8
;
; 2. Abbruchaktion
; ----------------
; AbortAction:
; 0 - Kopplung laeuft weiter
; BIT #Val (alternativ ----) (Variable)
; ------------------------------
; 0 # 1 - Rueckzug absolut (ABSRT)
; ------------------------------
; 1 # 2 - Rueckzug relativ (INCRT)
; ------------------------------
; 2 # 4 - Kanalfehler setzen (CHERR)
; ------------------------------
; 3 # 8 - IPO Disable (DISIP)
; 4 #16 - Master1 Disable (DISM1)
; 5 #32 - Master2 Disable (DISM2)
; 6 #64 - Master3 Disable (DISM3)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 747/911
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Kopplungen

; ------------------------------
;
; Beispiele: absolute Rückszugsbewegung bei Abbruch:
; 1 SD.SysAxCoupleCmd[1].AbortAction = 1
;
; Achsstop bei Abbruch:
; 1 SD.SysAxCoupleCmd[1].AbortAction = 8+16+32+64
;
;---------------------------------------------------
; Systemachsindizes der Z-, XB-, YB- und VM-Achse:
1 Z%=3 : XB%=4 : YB%=5 : VM%=64
;---------------------------------------------------
; AbortEnable Defines
1 AXENA%=1 : COENA%=2 : EXENA%=4
1 CHENA%=8 : SLENA%=16
1 M1ENA%=32 : M2ENA%=64 : M3ENA%=128
;---------------------------------------------------
; AbortAction Defines
1 ABSRT%=1 : INCRT%=2 : CHERR%=4
1 DISIP%=8 : DISM1%=16 : DISM2%=32 DISM3%=64
;---------------------------------------------------
; Folgeachse XB: Master YB und VM
;---------------------------------------------------
;
; Nach 100ms Kanalfehler in XB-Kanal bei YB-/ VM-
; oder Z-Fehler absetzen und ASUP 1 in Kanal 3 starten
1 SD.SysAxCoupleCmd[XB%].AbortEnable = M1ENA%+M2ENA%
1 SD.SysAxCoupleCmd[XB%].AbortDelay = 100
1 SD.SysAxCoupleCmd[XB%].AbortRetractPos = 0.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[XB%].AbortAction = CHERR%
1 SD.SysAxCoupleCmd[XB%].AbortAsupNo = 1%
1 SD.SysAxCoupleCmd[XB%].AbortAsupChan = 3
;
;---------------------------------------------------
; Folgeachse YB: Master Z (CH1)
;---------------------------------------------------
;
; Bei externem Fehler (SysAxCoupleCmd[YB%].ExtError <> 0
; wird die YB-Achse um 10 mm zurückgezogen
1 SD.SysAxCoupleCmd[YB%].AbortEnable = EXENA%
1 SD.SysAxCoupleCmd[YB%].AbortDelay = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[YB%].AbortRetractPos = -10
1 SD.SysAxCoupleCmd[YB%].AbortAction = INCRT%
1 SD.SysAxCoupleCmd[YB%].AbortAsupNo = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[YB%].AbortAsupChan = 0
;
;---------------------------------------------------
; Folgeachse VM: Master Z (CH1)
;---------------------------------------------------
;
; Sofortiges stoppen der VM-Achse
; bei Fehler der Leit- oder Folgeachsen (XB, YB, Z)
1 SD.SysAxCoupleCmd[VM%].AbortEnable = SLENA%+M1ENA
1 SD.SysAxCoupleCmd[VM%].AbortDelay = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[VM%].AbortRetractPos = 64.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[VM%].AbortAction = DISIP%+DISM1%
;
;---------------------------------------------------
; Folgeachse Z: kein Master, IpoEnable=TRUE
;---------------------------------------------------
;
; Sofortiger absoluter Rückzug der Z-Achse bei Fehler
; der Folgeachsen
1 SD.SysAxCoupleCmd[Z%].AbortEnable = SLENA%
1 SD.SysAxCoupleCmd[Z%].AbortDelay = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[Z%].AbortRetractPos = 100.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[Z%].AbortAction = ABSRT%
;

Der aufgetretener Fehler im SAC wird SysAxCoupleSta[i].Error abgelegt. Die‐

ser Fehler wird unabhängig von der Freigabe der Ausnahmebehandlung (Abor‐
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Kopplungen

tEnable) eingetragen und an abhängige Folge- und Leitachsmitglieder

weitergeleitet.
Fehler in SysAxCoupleSta[i].Error: 0 NO_ERROR - Es liegt kein Fehler vor.
Die Kopplung kann nicht aufrecht erhalten wer‐
1 UNCOUPLED - den und es liegt keine Wiederankopplungsfrei‐
gabe (RecoupleEnable=FALSE) vor.
Die Folgeachse hat einen Zustandsklasse-1-
2 AXIS_ERROR -
Fehler anstehen.
Der Kanal der Folgeachse hat einen Fehler an‐
3 CHAN_ERROR -
stehen.
In SysAxCoupleCmd[i].ExtError wurde ein
4 EXT_ERROR -
Fehlercode <> 0 eingetragen.
In einer abhängigen Folgeachse bzw. im Fol‐
5 SLAVE_ERROR -
geachsverband ist ein Fehler aufgetreten.
In einer Leitachse bzw. im Leitachsverband ist
6 MASTER_ERROR -
ein Fehler aufgetreten.

Abb.23-33: Fehler in SysAxCoupleSta[i].Error

Erst mit der Freigabe (AbortEnable) wird die parametrierte Ausnahmebehand‐
lung für die oben genannten Fehler durchgeführt. Sobald die Störung beseitigt
ist, kann der Fehler mit SysAxCoupleCmd[i].Reset gelöscht werden.

23.5.6 Anwendungszyklen
Übergabe der Systemdaten:
Programm:
;---------------------------------------------------
; Programmname: SAC_VALID
; Funktion: SAC - Systemdatenübernahme
; Parameter: keine
;---------------------------------------------------
;
1 SD.SysAxCoupleCtr.Validate=1
;
1 IF SD.SysAxCoupleCtr.CfgErrNum <> 0 THEN
1 CASE SD.SysAxCoupleCtr.CfgErrNum OF
1 LABEL 0: ERRSTR$ = "NoError"
1 LABEL 1: ERRSTR$ = "Circularity"
1 LABEL 2: ERRSTR$ = "Max Depth"
1 LABEL 3: ERRSTR$ = "Illegal Axis"
1 LABEL 4: ERRSTR$ = "Master enable without AxIndex"
1 LABEL 5: ERRSTR$ = "Master enable without N_INPUT"
1 LABEL 6: ERRSTR$ = "Master enable without N_OUTPUT"
1 LABEL 7: ERRSTR$ = "PosWinSel out of range [0..2]"
1 LABEL 8: ERRSTR$ = "ASUP Number out of range [0,1..8]"
1 LABEL 9: ERRSTR$ = "ASUP Channel invalid [0,1..MAX_CHAN]"
1 LABEL 10: ERRSTR$ = "Invalid AbortAction combination"
1 OTHERWISE ERRSTR$ = "Error"
1 ENDCASE
1 PRN# (0,"CfgError:",ERRSTR$," SAC(##",SD.SysAxCoupleCtr.CfgErrAx,")")
1 SETERR("Invalid system axis coupling data")
1 ENDIF

Synchonisieren der Abschaltung:

Programm:
;---------------------------------------------------
; Programmname: SAC_OFFSYNC
; Funktion: Auf SAC - Zustand OFF und/oder ERROR
; sysnchronisieren
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Kopplungen

; Parameter: P1% - Anzahl der Systemachsen

; P2% - 0: Alle SAC's im Zustand OFF
; oder ERROR
; 1: Alle SAC's im Zustand OFF
;---------------------------------------------------
1 MAXAX% = P1%
1 NOERR% = P2%
1 REPEAT
1 WAIT(,20)
1 SYN% = 0
1 FOR I%=1 TO MAXAX%
1 CASE SD.SysAxCoupleSta[I%].State OF
1 LABEL 0: SYN%=SYN%
1 LABEL 7: SYN%=SYN%+NOERR%
1 LABEL 17: SYN%=SYN%+NOERR%
1 OTHERWISE SYN%=SYN%+1
1 ENDCASE
1 NEXT
1 UNTIL (SYN%=0)

Zurücksetzen der Systemachskopplung und löschen der Systemdaten:

Programm:

;---------------------------------------------------
; Programmname: SAC_OFF
; Funktion: Alle SAC - Kopplungen abschalten und
; SAC - Systemdaten komplett löschen
; Parameter: keine
;---------------------------------------------------
;
1 DIM AXINFO%(3)
1 VERSION=0
1 ERR_VAR%=MCODS(45,-1,VERSION,AXINFO%,3)
1 IF ERR_VAR% <> 0 THEN
1 SETERR("Unknown system axis count")
1 ENDIF
1 MAXAX%=AXINFO%(1)
;---------------------------------------------------
; Systemdaten initalisieren , Abbruchfreigabe
; sperren, SAC-Reset auslösen
;---------------------------------------------------
1 FOR I%=1 TO MAXAX%
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].OnOff = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].AbortEnable = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].AbortAsupNo = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].AbortAsupChan = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].AbortDelay = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].AbortAction = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].AbortRetractPos = 0.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Reset = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].ExtError = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].RecoupleEnable = TRUE
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].GearTeeth = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Rigidity = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].PosWinSel = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].PosWin[1] = 0.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].PosWin[2] = 0.0
1 FOR J%=1 TO 3
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Master[J%].Enable = FALSE
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Master[J%].AxIndex = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Master[J%].N_Input = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Master[J%].N_Output = 0
1 NEXT
1 NEXT
1 CALL SAC_VALID
1 CALL SAC_OFFSYNC[MAXAX%,0]
;
;---------------------------------------------------
; Noch aktive ausstehende Ausnahmebehandlungen
; abbrechen
750/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Kopplungen

;---------------------------------------------------
1 FOR I%=1 TO MAXAX%
1 IF SD.SysAxCoupleSta[I%].Abort = 3 THEN
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Reset = 1
1 ENDIF
1 NEXT
1 CALL SAC_VALID
1 CALL SAC_OFFSYNC[MAXAX%,0]
;---------------------------------------------------
; Nach Grundstellung ausstehende Fehler loeschen
;---------------------------------------------------
1 FOR I%=1 TO MAXAX%
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Reset = 1
1 NEXT
1 CALL SAC_VALID
1 CALL SAC_OFFSYNC[MAXAX%,1]
;---------------------------------------------------
; Reset wieder zurücknehmen
;---------------------------------------------------
1 FOR I%=1 TO MAXAX%
1 SD.SysAxCoupleCmd[I%].Reset = 0
1 NEXT
1 CALL SAC_VALID
WAIT

Parametrieren einer Folgeachskopplung:

Programm:
;---------------------------------------------------
; Programmname: SAC_INIT
; Funktion: Vorbereitung und Übergabe einer
; Beispielkoppelkaskade:
;
; Z-Achse +
; |
; BV-Achse -> B-Achse +->CL-Achse ->CR-Achse
;
; Parameter: keine
;---------------------------------------------------
;
1 CALL SAC_OFF
;
;---------------------------------------------------
; Systemachsindizes der Z-, B-, X- und CL-Achse:
1 Z%=3 : B%=8 : CL%=9 : CR%=10 : BV%=12
;---------------------------------------------------
;
;---------------------------------------------------
; Folgeachse B (Master BV)
;---------------------------------------------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].OnOff = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].IpoEnable = TRUE
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].VelCouple = 5600000.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].AccCouple = 120.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].GearTeeth = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].RecoupleEnable = TRUE
; ---------- Master 1 (B) aktiv --------------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].Enable = FALSE
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].AxIndex = BV%
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].Offset = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].N_Input = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].Master[1].N_Output = 1
; ---------- Fehlerreaktionen keine ----------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].AbortEnable = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].AbortDelay = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].AbortRetractPos = 0.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].AbortAction = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].AbortAsupNo = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].AbortAsupChan = 0
; ---------- Synchronlauffenster CR ----------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].PosWin[1] = 0.02
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 751/911
and Controls

Kopplungen

1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].PosWin[2] = 0.01
1 SD.SysAxCoupleCmd[B%].PosWinSel = 1
;
;---------------------------------------------------
; Folgeachse CL (Master B)
;---------------------------------------------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].OnOff = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].IpoEnable = TRUE
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].VelCouple = 5600000.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].AccCouple = 120.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].GearTeeth = 21
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].RecoupleEnable = TRUE
; ---------- Master 1 (B) aktiv --------------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[1].Enable = FALSE
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[1].AxIndex = B%
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[1].Offset = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[1].N_Input = 21
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[1].N_Output = -1
; ---------- Master 1 (Z) aktiv --------------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[2].Enable = FALSE
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[2].AxIndex = Z%
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[2].Offset = -0.42
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[2].N_Input = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].Master[2].N_Output = 0.321
; ---------- Fehlerreaktionen keine ----------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].AbortEnable = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].AbortDelay = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].AbortRetractPos = 0.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].AbortAction = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].AbortAsupNo = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].AbortAsupChan = 0
; ---------- Synchronlauffenster CR ----------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].PosWin[1] = 0.02
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].PosWin[2] = 0.01
1 SD.SysAxCoupleCmd[CL%].PosWinSel = 1
;
;---------------------------------------------------
; Folgeachse CR (Master CL)
;---------------------------------------------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].OnOff = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].IpoEnable = TRUE
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].VelCouple = 5600000.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].AccCouple = 120.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].GearTeeth = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].RecoupleEnable = TRUE
; ---------- Master 1 (B) aktiv -------------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].Master[1].Enable = FALSE
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].Master[1].AxIndex = CL%
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].Master[1].Offset = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].Master[1].N_Input = 1
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].Master[1].N_Output = 1
; ---------- Fehlerreaktionen CL(keine) ------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].AbortEnable = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].AbortDelay = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].AbortRetractPos = 0.0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].AbortAction = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].AbortAsupNo = 0
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].AbortAsupChan = 0
; ---------- Synchronlauffenster CL ----------------
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].PosWin[1] = 0.02
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].PosWin[2] = 0.01
1 SD.SysAxCoupleCmd[CR%].PosWinSel = 1
;
;---------------------------------------------------
; Kopplungsdaten übernehmen
;---------------------------------------------------
CALL SAC_VALID

Zuschaltung einer Leitachskopplung

752/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Programm:
;---------------------------------------------------
; Programmname: SAC_LEADON
; Funktion:
; Leitachse P2% auf Folgeachse P1% koppeln.
; Vorausgesetzte, bereits durchgeführte SAC-
; Parametrierung:
;
; SD.SysAxCoupleCmd[P1%].OnOff = 1
; SD.SysAxCoupleCmd[P1%].N_INPUT = Eingangsdrehzahl
; SD.SysAxCoupleCmd[P1%].N_OUTPUT = Ausgangsdrehzahl
; SD.SysAxCoupleCmd[P1%].AxIndex = Systemachsindex
;
; Parameter: P1% - Index der Folgeachse
; P2% - Index der Leitachse
;---------------------------------------------------
1 AXIS% = P1%
1 MASTER% = P2%
1 SD.SysAxCoupleCmd[AXIS%].Master[MASTER%].Enable = TRUE
1 CALL SAC_VALID

Synchronsieren einer Leitachskopplung

Programm:
;---------------------------------------------------
; Programmname: SAC_LEADSYNC
; Funktion: Warte bis Folgeachse P1%
; Leitwertsynchron ist.
;
; Parameter: P1% - Index der Folgeachse
;---------------------------------------------------
1 REPEAT
1 WAIT(,20)
1 UNTIL (SD.SysAxCoupleSta[SLAVE%].State=3)
WAIT

23.5.7 Systemdatenüberblick
SAC - Kontrollstruktur: .

Element Type Einheit Wertebereich Beschreibung

0: Übernahme beendet
.Validate Byte - 0, 1
1: Übernahme aktivieren
.CfgErrNum Byte - 0..10 0: kein Fehler
1: Zirkulation (Selbstkopplung)
2: Verschachtelung zu tief
3: Achse kann nicht Folgeachse werden (z.B. Spindel)
4: Masterfreigabe bei ungültigem Masterachsindex
5: Masterfreigabe ohne Mastereingangsumdrehung
6: Masterfreigabe ohne Masterausgangsumdrehung
7: Überwachungsfensterindex ungültig
8: ASUP-Nummer ist ungültig
9: Der ASUP-Kanal existiert nicht
10: AbortAction enthält eine ungültige Kombination
.CfgErrAx Short - 0..64 1-64: Index des fehlerhaften SAC’s

Abb.23-34: Elemente der Struktur SysAxCoupleCtr

SAC - Steuerstruktur: .
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 753/911
and Controls

Kopplungen

Element Type Einheit Wertebereich Beschreibung

.OnOff Byte - 0,1 0: Ausschalten der Kopplung
1: Einschalten der Kopplung
.Reset Byte - 0,1 0: kein Rücksetzen
1: Rücksetzen des SAC
.IpoEnable Boolean - TRUE, FALSE TRUE: Der interpolierte Achswert wird zum Leitwert ad‐
diert
FALSE: Der Achswert wird nicht berücksichtigt
.RecoupleEnable Boolean - TRUE, FALSE TRUE: Wiederankopplung erlaubt
FALSE: Abreißen der Kopplung löst Fehler aus
.AccCouple Double m /s2 0: AxMaxAcc Maximale Beschleunigung beim An- und Abkoppeln.
1000°/s2 >0.. AxMaxAcc
.VelCouple Double mm/min 0: AxMaxVel Maximale Geschwindigkeit beim An- und Abkoppeln
°/min >0.. AxMaxVel
.GearTeeth Int - 0.. MaxInt 0: absolute Ankopplung
>1: Zahnzahl des Folgeachszahnrads
.Rigidity Byte - 0,1 0: weiche Kopplung mit max. AccCouple und VelCou‐
ple.
1: harte Kopplung mit parametrierter max. Achsbe‐
schleunigung und max. Achsgeschwindigkeit
.PosWinSel Byte - 0..2 0: Keine Synchronlaufüberwachung
1: Nachlaufüberwachung mit PosWin[1]
2: Nachlaufüberwachung mit PosWin[2]
.PosWin[i], i=[1,2] Double mm,° >0..MaxPos Zwei Genauigkeitsfenster für die Synchronlaufbestim‐
mung:
InPos = |ISTLeitwert-ISTFolgeachse|<PosWin[PosWinSel]

.ExtError Short - 0..65535 Externen Fehler absetzen

.AbortEnable Byte BITMASK 0 oder Reaktionsfreigabe für Fehlerquelle:
Summe Bit 0..7 0: keine Fehlerbehandlung
#1 Bit 0: Fehler des Antriebs
#2 Bit 1: Fehler der Achskopplung
#4 Bit 2: Fehler im Interpolationskanal
#8 Bit 3: Externer Fehler BOF/SPS/CPL
#16 Bit 4: Fehler in Folgeachs(kaskad)e
#32 Bit 5: Fehler in 1. Leitachs(kaskad)e
#64 Bit 6: Fehler in 2. Leitachs(kaskad)e
#128 Bit 7: Fehler in 3. Leitachs(kaskad)e
.AbortAsupNo Byte - 0..8 0: Keine ASUP starten
1..8: Asynchrones Unterprogramm im Fehlerfall starten.
.AbortAsupChan Byte - 0..12 0: Kanal der Achse (bei synchr. Achsen)
1..12: Kanal in dem ASUP gestartet werden soll.
754/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Kopplungen

Element Type Einheit Wertebereich Beschreibung

.AbortDelay Int ms 0..MaxInt Abbruchwartezeit in ms bevor eine Abbruchreaktion
(AbortAction) ausgelöst wird.
.AbortAction Int BITMASK 0 oder Abbruchbehandlung nach Wartezeit:
Bit 0..6 0: Kopplung läuft weiter
- oder -
#1 Bit 0: Rückzug absolut nach AbortRetractPos
- oder -
#2 Bit 1: Rückzug relativ um AbortRetractPos
- oder -
#4 Bit 2: Kanalfehler absetzen
oder
eine Kombination der Bits 3-6:
#8 Bit 3: Interpolatorleitwert abschalten
#16 Bit 4: Masterachsleitwert 1 abschalten
#32 Bit 5: Masterachsleitwert 2 abschalten
#64 Bit 6: Masterachsleitwert 3 abschalten
Anm.: Mit dem Abschalten aller Leitwerte wird die Fol‐
geachse gestoppt.
.AbortRetractPos Double mm,° Rückzugsposition
.Master[m], m=[1..3] Unterstruktur zur Leitachsdefinition
.Enable Boolean - TRUE, FALSE TRUE: Leitwert für Folgeachse berücksichtigen
FALSE: Leitwert nicht berücksichtigen
.AxIndex Byte - 0..64 0: Leitachse nicht definiert
1..64: Systemachsindex der Leitachse
.Offset Double mm, ° Versatz der Folgeachsposition gegenüber der Leitach‐
se
.N_Input Double - Anzahl der Leitachsumdrehungen
.N_Output Double - Anzahl der Folgeachsumdrehungen

Abb.23-35: Elemente der Struktur SysAxCoupleCmd[i]

SAC - Statusstruktur: .
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 755/911
and Controls

Kopplungen

Element Type Einheit Wertebereich Beschreibung

.Cmd Struct Sy‐
sAxCou‐ - Im Interpolator aktive Steuerdaten
pleCmd
.State Byte 0..7 Zustand der Systemachskopplung:
11..17 0: Aus (OFF)
1: Ankoppeln (HUNTING)
2: Wiederankoppeln (RECOUPLING)
3: Synchron (COUPLED)
-
4: Stoppen (STOPPING)
5: Gestoppt (STOPPED)
6: Entkoppeln (DISCOUPLE)
7: Fehler (ERROR)
1x: Abbruch (ABORT-x)
.Abort Byte 0..4 Zustand der Abbruchbehandlung:
0:- Inaktiv
1: Abbruchverzögerung
-
2: Rückzug aktiv
3: (modifizierte) Kopplung aktiv
4: Abbruch beendet, Fehlerzustand
.Error Int 0..6 Abbruchfehler bzw. Fehlerquelle:
0: Kein Fehler
1: Kopplung abgerissen
2: Achsfehler
-
3: Kanalfehler
4: Fehler durch externes Ereignis
5: Fehler in einer Folgachse
6: Fehler in einer Leitachse
.InPos Int 0..1 Zustand der Synchronlaufüberwachung:
0:
- |ISTleitwert -ISTFolgeachse|>PosWin[PosWinSel]
1:
|ISTleitwert -ISTFolgeachse|<=PosWin[PosWinSel]

.AbortPos Double mm, ° - Position zum Zeitpunkt der letzten Rückzugsauslösung

.ActPos Double mm, ° - Aktuelle Sollposition der Folgeachse
.ActVel Double mm/min, -
Aktuelle Geschwindigkeit der Folgeachse
°/min

Abb.23-36: Elemente der Struktur SysAxCoupleSta[i]

Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 757/911
and Controls

Messfunktionen

24 Messfunktionen
24.1 Messtaster
24.1.1 Beschreibung
Funktion
Die Steuerung unterstützt für synchrone Achsen die Auswertung eines, am je‐
weiligen Antrieb eingespeisten Messtastersignals.

Zur Nutzung der steuerungsseitigen Messtasterfunktion muss der

relevante SERCOS-Antrieb über eine entsprechende Messtaster‐
funktionalität verfügen, auf die die NC zugreifen kann.

Die NC aktiviert die antriebseigene Messtasterfunktion und führt die Messach‐

se nach Programmieren der entsprechenden NC-Funktion (G75, FlyMeas/
FME) im Vorschub auf die programmierte Position. Das Ermitteln des Mess‐
taster-Schaltzeitpunktes und das Abspeichern der zum Schaltzeitpunkt aktu‐
ellen Geberposition wird direkt im Antrieb durchgeführt. Das garantiert extrem
kurze Reaktionszeiten und damit hochgenaue Schaltpositionswerte.
Am Satzende liest die NC den Schaltpositionswert aus dem Antrieb.
Die Kommunikation zwischen NC und Antrieb ist hierbei auf 2 Arten möglich:
● per Servicekanal (Standard; Daten werden nur bei Bedarf übertragen)
● per zyklischer Kommunikation.
Da im Servicekanal auch andere Daten übertragen werden können, kann es
im Teileprogramm zu unnötigen Wartezeiten am Satzende kommen. Ist das
nicht akzeptierbar, verwenden Sie die zyklische Kommunikation.

Zum Einsatz der zyklischen Kommunikation muss das Antriebste‐

legramm (AT) frei konfigurierbar sein!

Die Steuerung unterscheidet 2 unterschiedliche Messtasterfunktionen:

G75
● G75 hält die nachfolgende Satzaufbereitung automatisch an, ohne dass
explizit ein WAIT programmiert werden muss.
● Die Steuerung aktiviert für alle Achsen des Kanals mit freigeschaltetem
Messtaster (MP 1003 00012) die Messtasterfunktion. Diese Achsen wer‐
den in der Folge als Messtasterachsen bezeichnet. Die Messtasterachsen
eines Kanals werden alleine durch den Maschinenparameter bestimmt.
● Anschließend fährt sie alle programmierten Koordinaten (Achsen) auf ei‐
ner Geraden mit programmiertem Vorschub in Richtung der program‐
mierten Zielposition.
● Sobald der Messtaster für die Messtasterachse mit dem niedrigsten Sys‐
temachsindex ausgelöst wurde, bremst die Steuerung die Bahnbewegung
mit der maximal erlaubten Beschleunigung auf Stillstand (v=0) ab.
● Die NC liest jetzt die gespeicherten Messpositionen aller Messtasterach‐
sen des Kanals ein.
● Abschließend löscht die Steuerung den verbliebenen Restweg ab und
setzt die Bewegung mit dem nachfolgenden NC-Satz fort.
● Wurde der Messtaster der Messtasterachse mit dem niedrigstenSyste‐
machsindex nicht ausgelöst, wird der G75 Satz bis zum Ende verfahren
und anschließend auf den nachfolgenden NC-Satz umgeschaltet.
758/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

FlyMeas (FME)
● Die Funktion dient zum bewegungsbegleitenden Messen für eine defi‐
nierte Achse.
● Die Funktion FME muss mit Hilfe der Funktion InitMeas (IME) einmalig
initialisiert werden.
● Nach Schalten des Messtasters wird die im FME Satz programmierte Be‐
wegung nicht abgebrochen, sondern immer bis zum Satzende ausgeführt.
● Wurde der Messtaster ausgelöst, wird am Satzende auf den nachfolgend
programmierten Satz umgeschaltet. Wurde der Messtaster nicht ausge‐
löst, wird am Satzende eine Warnung ausgegeben und solange gewartet,
bis das Messereignis eintritt.
● Im Gegensatz zu G75 hält FME die nachfolgende Satzaufbereitung nicht
an.
● Bei der sicheren Verarbeitung des Messergebnis in nachfolgenden NC-
Sätzen ist zu beachten, dass dies erst frühestens nach der Anzahl der, im
Kanal konfigurierten NC-Sätze erfolgen kann. Darüber hinaus besteht die
Möglichkeit, die Satzanzahl mit der Funktion BlkNmb (BNB) einzuschrän‐
ken oder gegebenenfalls explizit ein WAIT zu programmieren.
Relevante NC-Funktionen
G75 Messzyklus starten.
InitMeas/IME Fliegendes Messen: initialisieren.
FlyMeas/FME Fliegendes Messen: Messzyklus starten.

Abb.24-1: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
PPOS,PROBE Abfrage der aktuellen Achs-Istposition zum Schaltzeitpunkt des
Messtasters. Unterschiede zwischen beiden CPL-Funktionen
siehe „Programmierhandbuch“.
PCSPROBE Abfrage der aktuellen Programmposition zum Schaltzeitpunkt.
SD(9) Liefert die Information, ob einer der aktivierten Messtaster (siehe
MP 1003 00012) geschaltet hat.

Abb.24-2: Relevante CPL-Funktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)
1003 00011 Messtasterflanke.
1003 00012 Funktion Messtaster aktivierbar.

Abb.24-3: Relevante Maschinenparameter (MP)

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 759/911
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Messfunktionen

24.1.2 Applizieren
Stellen Sie sicher, dass der angeschlossene Antrieb die Messtas‐
terfunktionalität unterstützt. Andernfalls kann die steuerungsseitige
Messtasterfunktion nicht verwendet werden.
Stellen Sie sicher, dass das Messtasterschaltsignal ordnungsge‐
mäß erzeugt wird und am korrekten Hardware-Eingang des An‐
triebs angeschlossen ist.
Erstellen Sie ein geeignetes CPL-Programm zur Messauswertung.
Beispiele finden Sie im Programmierhandbuch unter „G75“ oder
„PPOS“.

Abhängig von der gewünschten Kommunikationsart (Servicekanal, zyklische

Kommunikation) muss die Messtasterfunktion im weiteren Verlauf unterschied‐
lich appliziert werden.

Beachten Sie, dass zum Einsatz der zyklischen Kommunikationdas

Antriebstelegramm (AT) frei konfigurierbar sein muss!

Kommunikation über Servicekanal .

.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Konfigurieren Sie MP 1003 00011 und 1003 00012 entsprechend Ihren
Anforderungen.
2. Sofern am relevanten Antrieb die Messtasterfunktion noch nie auf „zykli‐
sche Kommunikation“ eingestellt wurde, sind keine weiteren Einstellun‐
gen erforderlich.
3. Ist jedoch anstelle einer evtl. bereits applizierten „zyklischen Kommuni‐
kation“ die Kommunikation per Servicekanal gewünscht , entfernen Sie
● in S-0-0016 die SERCOS-Parameter S-0-0130 oder S-0-0131 und
● in S-0-0026 den SERCOS-Parameter S-0-0409 oder S-0-0410.
Sichern Sie nach einer evtl. Änderung alle SERCOS-Parameter im
EEPROM des Antriebs oder tragen Sie deren Werte in die relevanten
SERCOS-Dateien der NC ein. Die SERCOS-Dateien werden im Zu‐
ge der SERCOS-Initialisierung von der Steuerung an den Antrieb
übergeben (Informationen zu SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funktionen
zum SERCOS-Handling " auf Seite 803).
4. Lassen Sie Steuerung und Antriebe neu hochlaufen.
Zyklische Kommunikation .

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Konfigurieren Sie MP 1003 00011 und MP 1003 00012 entsprechend Ih‐
ren Anforderungen.
760/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

2. Tragen Sie in Abhängigkeit der zuvor parametrierten Messtasterflanke

● in S-0-0016 die SERCOS-Parameter S-0-0130 oder S-0-0131 und
● in S-0-0026 den SERCOS-Parameter S-0-0409 oder S-0-0410ein.
Sichern Sie nach einer evtl. Änderung alle SERCOS-Parameter im
EEPROM des Antriebs oder tragen Sie deren Werte in die relevanten
SERCOS-Dateien der NC ein. Die SERCOS-Dateien werden im Zu‐
ge der SERCOS-Initialisierung von der Steuerung an den Antrieb
übergeben (Informationen zu SERCOS siehe ab Seite Kap. 25.1
"Funktionen zum SERCOS-Handling " auf Seite 803).
3. Lassen Sie Steuerung und Antriebe neu hochlaufen.

24.1.3 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Messtaster per NC-Funktion starten
Die Steuerung unterstützt für synchrone Achsen die Auswertung eines, am je‐
weiligen Antrieb eingespeisten Messtastersignals. Sofern der relevante SER‐
COS-Antrieb über eine entsprechende Messtasterfunktionalität verfügen, auf
die die NC zugreifen kann.
IW-Operation / NC-Programmierung: Messtasterlogik initialisieren
● Die NC-Funktion InitMeas(MpiAxis<i>) bzw. IME(MpiAxis<i>) „Initialisie‐
ren der Messtasterlogik“ dient zum Initialisieren des Messtasters für die
Funktionalität „Fliegendes Messen“. Die Initialisierung muss vor dem ers‐
ten Messvorgang einer Achse aufgerufen werden..
<i>: Index der physikalischen Achse, mit der gemessen werden soll.

Die Funktion wirkt satzweise.

Auswertung der Achsinformationen, Sicherheitsüberwachungen,
Generieren von Fehlermeldungen usw. müssen per CPL-Pro‐
gramm realisiert werden.

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Messtasterlogik initialisieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Messzyklus starten
● Die NC-Funktion FlyMeas(MpiAxis<i>)<Achskoordinaten> bzw. FME
(MpiAxis<i>)<Achskoordinaten> „Messzyklus starten“ dient zum beglei‐
tenden Messen während der Bearbeitung. Die Verfahrbewegung wird
beim Schalten des Messtasters nicht abgebrochen. Die Messposition wird
vom Antrieb an die NC übermittelt. Sie kann mit dem CPL-Befehl PPOS
abgefragt werden.
<i>: Index der physikalischen Achse, mit der gemessen werden soll.
<Achskoordinaten>: Position, auf die während des Messvorgangs gefah‐
ren werden soll.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 761/911
and Controls

Messfunktionen

● Die Funktion wirkt satzweise.

● Die Funktion kann in Verbindung mit linearen Endlosachsen
genutzt werden, wenn die programmierten Positionen positi‐
ves Vorzeichen haben. Rückwärtsfahren mit dem Messtaster
(Programmieren von negativen Positionen) liefert keine ein‐
deutigen Werte.
● PPOS(<Ache>[,<Auswahltyp>])
Liefert die aktuelle Achs-Istposition einer synchronen Achse
im Schaltpunkt des Messtasters.
● PROBE(<Achse>[,<Auswahltyp>])
Liefert Achswerte, die sich auf das Achskoordinatensystem
ASC beziehen.
● PCSPROBE (<Koordinate>[,<Auswahltyp>])
Ist an den Achsen eines Kanals ein schaltender Messtaster
angeschlossen und wurde eine Messung ausgelöst, kann
PCSPROBE den Messwert für jeweils eine Koordinate lesen.

Example Documentation
Example: Programmbeispiel
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Messzyklus starten

Handlungsanweisung: Messtaster
Die Steuerung unterstützt für synchrone Achsen die Auswertung eines, am je‐
weiligen Antrieb eingespeisten Messtastersignals. Sofern der relevante SER‐
COS-Antrieb über eine entsprechende Messtasterfunktionalität verfügen, auf
welche die NC zugreifen kann.
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Die Funktion Messen muss über den Parameter meas „Messen“ im Setup
(SUP) aktiviert werden.
● Der Parameter ENA_Meas „Messtasterfunktion verfügbar“ (1003 00012)
legt fest, ob die Funktion Messtaster per G75 aktiviert werden kann.
● Der Parameter MeasEdge „Messtasterflanke“ (1003 00011) legt fest, auf
welche Flanke die Messtasterlogik (G75 und InitMeas) reagieren soll.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Messtaster konfigurieren
IW-Operation / Programm: SCS-File anpassen
● Den SERCOS-Parameter S-0-0015 „Telegramm Parameter“ = 0b111 für
das frei konfigurierbare Telegramm zuweisen.
Tragen Sie in Abhängigkeit der zuvor parametrierten Messtasterflanke, Mea‐
sEdge „Messtasterflanke“ (1003 00011),
● in S-0-0016 „Konfig.-Liste Antriebs-Telegramm“ die SERCOS-Parameter
S-0-0130 „Messwert 1 positive Flanke“ oder S-0-0131 „Messwert 1 ne‐
gative Flanke“
und
762/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

● in S-0-0026 „Konfigurations-Liste Signal-Statuswort“ den SERCOS-Pa‐

rameter S-0-0409 „Messtaster 1 positiv erfasst“ oder S-0-0410 „Messtas‐
ter 1 negativ erfasst“
ein.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von SERCOS-Parame‐
Instruction:
tern
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Messtaster konfigurieren
bung

Handlungsanweisung: Messtaster per G75 aktivieren und Messachsen verfahren

Die Steuerung unterstützt für synchrone Achsen die Auswertung eines, am je‐
weiligen Antrieb eingespeisten Messtastersignals. Sofern der relevante SER‐
COS-Antrieb über eine entsprechende Messtaster¬funktionalität verfügen, auf
welche die NC zugreifen kann.
IW-Operation / NC-Programmierung: Aktivieren und Messachse verfahren
● G75 <Achskoordinate> zum Aktivieren des Messeinganges und Mes‐
sachse auf <Achskoordinate> fahren programmieren.

● Auswertung der Achsinformationen, Sicherheitsüberwachun‐

gen, Generieren von Fehlermeldungen usw. müssen per CPL-
Programm realisiert werden.
● PPOS(<Achse>[,<Auswahltyp>]): Liefert die aktuelle Ist-Po‐
sition einer synchronen Achse im Schaltpunkt des Messtas‐
ters bezogen auf das aktuelle Programmkoordinatensystem
(PCS)
● PROBE(<Achse>[,<Auswahltyp>]): Liefert die aktuelle Achs-
Istposition im Schaltpunkt des Messtasters.
● PCSPROBE(<Koordinate>[,<Auswahltyp>]): Ist an den Ach‐
sen eines Kanals ein schaltender Messtaster angeschlossen
und wurde eine Messung ausgelöst, kann PCSPROBE den
Messwert für jeweils eine Koordinate im Falle einer aktiven
Achstransformation liefern.

Example Documentation
Example: Programmbeispiel
Messtaster aktivieren und Mes‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
sachse verfahren

24.2 Digitalisieren (Aufnehmen von Messwerten)

24.2.1 Beschreibung
Funktion
Die Funktion „Digitalisieren“ stellt die technischen Voraussetzungen zum Auf‐
nehmen eines Oberflächenprofils und zum Abspeichern erfasster Achspositi‐
onen bereit:
● Erfassen des Werkstücks in X/Y-Ebene und Z-Richtung mit automati‐
schem Niveau-Ausgleich durch gleichzeitige Online-Korrektur der Z-Ach‐
se:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 763/911
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Messfunktionen

Um eine vorgegebene Oberfläche (z.B. Freiformfläche) zu erfassen, muss

ein möglichst dichtes Punkte-Raster von der Oberfläche aufgenommen
werden. Mit einem geeigneten Sensor (z.B. Laser) wird das Werkstück
mäanderförmig abgefahren. Dabei wird die Sensorzustellachse Z der Hö‐
henlinie des Oberflächenprofils ständig „online“ angepasst („Höhenrege‐
lung“; siehe auch unter „Vorgang des Digitalisierens“ ).
● Achspositionen in Echtzeit über SERCOS erfassen:
Durch Aufzeichnung der Achspositionen X, Y und der in Echtzeit korri‐
gierten Achsposition Z werden die Höhenlinien durch eine Aneinander‐
reihung von Punkten digitalisiert.
Die Aufnahme des Oberflächenprofils kann bei aktiver 5-Achstransforma‐
tion auch mit einer Aufzeichnung der Achspositionen von 5 Achsen durch‐
geführt werden.
● Abspeichern der Echtzeitdaten (Achsdaten und Z-Korrekturwerte) in eine
Aufzeichnungsdatei:
Speichern auf Festplatte des PC-Panel oder eines externen PC's über
Ethernet-Netzwerk.
● Vorgang des Digitalisierens steuerbar per NC-Programm:
Das Aufnehmen der Achspositionen kann per NC-Anweisung im Pro‐
gramm gestartet, unterbrochen, fortgesetzt und beendet werden.
● Digitalisieren mit programmierbaren Voreinstellungen beeinflussen.
● Synchronisieren eines externen Gerätes mit der NC-internen Aufzeich‐
nung der Messwerte. Dazu lässt sich einer der High-Speed-Digitalaus‐
gänge der Steuerung verwenden. Näheres siehe in Kap. 24.2.2
"Applizieren " auf Seite 774 unter Punkt 5.
● In der Aufzeichnungsdatei stehen zusätzliche Informationen (Normie‐
rungsfunktionen) für eine anschließende Aufbereitung der Echtzeitdaten
zur Verfügung.
● Das Programmieren der Laserbahn, auf der das Werkstück „getastet“
wird, ist nicht Bestandteil der Funktion „Digitalisieren“. Dies muss pro‐
grammtechnisch so gelöst werden, dass die aufgezeichneten Daten für
eine spätere Bearbeitung mit einem CAD-System tauglich sind.
Anwendungsmöglichkeiten:
● Übernahme der Daten in ein geeignetes CAD/CAM-System (Werkstück
visualisieren, verändern und Design-Wünsche umsetzen).
● Erzeugen eines NC-Programms zum „direkten Abarbeiten“ aus den Auf‐
zeichnungsdaten (Teil kopieren, auf gleicher oder anderer Maschine).
Erforderliche Hardware-Komponenten für das Digitalisieren:
● SERCOS-Antrieb mit zusätzlichem Eingang für externes Messsystem.
● interne Messsysteme (Antriebe) zur Aufnahme der Echtzeitpositionen
● externes Messsystem (z.B. Laser) für die Online-Korrektur
● Ethernet-Netzwerk (TCP/IP) für die Datenübertragung auf PC
● NC mit möglichst großen freien RAM-Speicher
● PC-Panel für Bedienung
● freier Festplattenspeicher auf PC-Panel zum Speichern der Echtzeitda‐
ten, falls kein externer PC oder UNIX-Rechner (über NFS) vorhanden
● ext. PC oder UNIX-Rechner mit NC vernetzt zum Speichern der Echtzeit‐
daten auf Festplatte.
764/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

Beispiel:
Aufbau und Verbindung der NC- und Antriebskomponenten zum Digitalisieren
auf einer 3-Achs-Maschine.

Abb.24-4: Aufbau und Verbindung der NC- und Antriebskomponenten zum Digi‐
talisieren

Vorgang des Digitalisierens:

● Der Vorgang des Digitalisierens muss im NC-Programm initialisiert wer‐
den. Das Digitalisieren selbst ist programmgesteuert, d.h., der Vorgang
kann im Programm gestartet, unterbrochen, fortgesetzt und gestoppt wer‐
den.
● Zum Digitalisieren benötigt man einen Taster (z.B. Laser), der auf einer
Mäanderbahn das Werkstück berührungslos abtastet (siehe folgende
Abb.). Der Laser verfügt über ein eigenes Messsystem, das dazu benutzt
wird, einen voreingestellten Abstand (Offset) zur Oberfläche während des
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 765/911
and Controls

Messfunktionen

Abtastens konstant zu halten, d. h., die Signale des Laser-Messsystems

werden mit dem internen Messsystem der Laser-Zustellachse (z. B. Z-
Achse) in Echtzeit verrechnet. Dadurch kann die Z-Achse der Höhenlinie
der Oberfläche im IPO-Takt nachgeführt werden (Höhenregelung).

Erweiterte Möglichkeiten im Zusammenhang mit der (Laser-)Zu‐

stellachse (z.B. Kollisionserkennung, Locherkennung) stehen Ih‐
nen durch den Einsatz der Funktion „Höhenregelung für Digitali‐
sieren“ zur Verfügung (siehe Kap. 24.4 "Höhenregelung für
Digitalisieren " auf Seite 784).

Das „Externe Messsystem“ (Laser) wird am Antriebsmodul eingespeist (siehe

vorherige Abb.).

Abb.24-5: Externes Messsystem

● Während des Abtastens werden alle erforderlichen Achspositionen (z.B.
X, Y und Z-Achse) im Interpolatortakt (oder ein Mehrfaches davon) auf‐
genommen und auf die Festplatte eines PC-Panels, externen PC's oder
UNIX-Rechners gespeichert.
766/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

● Der Vorgang des Abspeicherns wird über sog. Digitalisierungspuffer

(Speicher 2 in der NC) bewerkstelligt. Hierbei werden die vom Antrieb
kommenden Echtzeit-Positionsdaten portionsweise in den freien RAM-
Speicherbereich der NC geschrieben. Bereits „gefüllte“ Puffer werden in
der Ausgabedatei (siehe RECFILE) auf Festplatte eines angeschlosse‐
nen PC-Panels oder externen PCs (über Netzwerk) gespeichert. Die
Zeitdauer des Speichervorgangs ist abhängig von der aktuellen Netz‐
werkbelastung bzw. derSystemauslastung der Steuerung.
In dieser Zeit können mehrere Puffer von dem „Echtzeitteil“ (über SER‐
COS ankommende Daten) gefüllt werden (siehe folgende Abb. „bereits
gefüllte Puffer“).
Beispiel:
Pufferung ankommender und abfließender Echtzeitdaten

Abb.24-6: Beispiel - Pufferung ankommender und abfließender Echtzeitdaten

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 767/911
and Controls

Messfunktionen

Bei hoher Netzwerkbelastung gelangen die Daten nur verzögert auf die Fest‐
platte. Dann entsteht ein Datenstau im Digitalisierungspuffer, d. h., es kommen
mehr Daten an, als Daten abgespeichert werden.
Werden so viele Puffer benötigt, dass die Anzahl der noch freien Puffer die
„Anzahl der Reservepuffer“ unterschreitet, reagiert die Steuerung entspre‐
chend der Parametrierung im Befehl RECFILE( , ,[<File-I/O>]) und RECTIME
( , [<AutoStop>], )] des RecordSet:
● – Die Steuerung setzt den Kanalvorschub auf Null, so dass das Ein‐
lesen der Echtzeitdaten unterbrochen wird. Gefüllte Puffer können
so zunächst gespeichert werden (siehe RECFILE( , ,<File-I/O=1
oder 2>).
– Bei jedem Stillstand der Kanalachsen wird das Einlesen der Echt‐
zeitdaten automatisch unterbrochen. Dadurch können bereits gefüll‐
te Puffer abgespeichert werden (siehe RECTIME( ,<AutoStop=1>, ).
– Wird die „Anzahl der Reservepuffer“ nicht beachtet und sollten die
Daten nicht rechtzeitig abgespeichert werden können, kommt es
zum „Überlauf“ der Digitalisierungspuffer. Abhilfe: Anzahl der Digi‐
talisierungspuffer in MP 8006 00001 vergrößern (siehe RECFILE
( , ,<File-I/O=0>), oder Parameter RECTIME in der NC-Funktion
„RECORDSet“ verändern.
Restriktionen
● Die Funktion „Digitalisieren“ darf in der NC systemweit zu einem gegebe‐
nen Zeitpunkt nur einmal aktiv sein. Mehrmaliges Starten (z.B. in ver‐
schiedenen Kanälen) ist nicht erlaubt.
● Fehlerhafte Angaben (z.B. angegebene Identnummer ist nicht im zykli‐
schen Achstelegramm konfiguriert) oder Probleme bei der Dateibearbei‐
tung (z.B. nicht genügend Speicher auf der Festplatte) führen zu einem
Laufzeitfehler.
● Existiert die gewünschte Aufzeichnungsdatei bereits, wird sie (je nach
Parametrierung) durch eine neue Digitalisierung überschrieben.
● Achsnummern können systemweit ausgewählt werden. Es besteht keine
Beschränkung auf die Achsen des Kanals, in dem das Digitalisierungs‐
programm gestartet wurde.
● Eine aktive Digitalisierung wird spätestens beim Programmende beendet.
Dabei wird die Aufzeichnungsdatei geschlossen.
● Mit der Anweisung RecordBreak wird die Digitalisierung angehalten, d. h.,
die Steuerung unterbricht das Einlesen der Echtzeitdaten. Die geöffnete
Aufzeichnungsdatei bleibt weiterhin offen.
● Ist der Sollvorschub des Kanals und der Istvorschub aller Achsen dieses
Kanals gleich 0, wird die Erzeugung redundanter Daten vermieden (siehe
Parameter RECTIME(..,[AutoStop]).
● Ist durch zu hohe Netzwerklast das Abspeichern nicht möglich, wird der
Vorschub des Kanals zu Null gesetzt (s.o.) und bei Stillstand das Auf‐
zeichnen der Daten unterbrochen. Bereits gefüllte Puffer mit Echtzeitda‐
ten können dann trotz eventueller Netzwerkbelastungen gespeichert
werden (siehe RECFILE( , ,[File-I/O]).
● Bis zu 8 „Messpunkte“ (Achsnummern, Achspositionen,..) können defi‐
niert werden (siehe RECPROBE1 ... RECPROBE8).
● Die erfassten Werte können mit einem Faktor für die weitere Datenauf‐
bereitung (z.B. für ein CAD-System) gewichtet werden.
● Eine formatierte Ausgabe der erfassten Werte ist möglich.
768/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

● Es können bis zu 8 zusätzliche „Messpunkte“ (z.B. Offsets,..) definiert

werden (RECPROBE101 ... RECPROBE108) die sich arithmetisch (+/-)
mit den RECPROBE1 ... RECPROBE8 verknüpfen lassen.
Diese Messpunkte werden nicht in der Datei abgespeichert.
● Bei fehlendem Umkehrspielausgleich im Antrieb (z.B. von Fremdherstel‐
ler) werden falsche Positionsistwerte ausgegeben.
„Digitalisieren“ initialisieren Die Funktion „Digitalisieren“ wird mit den NC-Funktionen „RecordSet“ und
„RecordSetProbe“ initialisiert und steht am Anfang desjenigen NC-Programms,
das die Verfahrbewegungen zum Erfassen der Werkstückoberfläche enthält.

NC-Funktion ● Alle Parameter von RecordSet müssen in eine Zeile ge‐

„RecordSet“ schrieben werden.
● Die Übernahme aller Parameter erfolgt mit dem Befehl Re‐
cordSet. Damit wird das Digitalisieren initialisiert und kann
gestartet werden.
● Bei RecordSet genügen die Angaben RECFILE, REC‐
TIME und RECSEPARATOR, wenn vor dem Befehl Re‐
cordSet die Messpunkte (Positionsdaten) mit RecordSet‐
Probe parametriert wurden.
Damit entfällt auch die „einzeilige“ Schreibweise für die
Funktion RecordSet, da die Parameter RECPROBEx in
den vor RecordSet liegenden Zeilen definiert werden.
RecordSetRECFILE(<Name>, {<Rewrite>}, {<File-I/O>})
{RECTIME(<Time>, {<AutoStop>}, {<Poti>})}
RECPROBE1(<Number>,<Name>, {<Factor>}, {<Format>},
{<"RECPROBEx>})
{. . .}
{. . .}
{RECPROBE8(<Number>, <Name>, {<Factor>}, {<Format>},
{<"RECPROBEx>})}
{RECPROBE101(<Number>, <Name>, {<Factor>},
{<Format>})}
{. . .}
{. . .}
{RECPROBE108(<Number>, <Name>, {<Factor>},
{<Format>})}
{RECSEPARATOR(<Char>)}

Abb.24-7: NC-Funktion RecordSet

Parameterdefinition der NC-Funktion „RecordSet“:
RECFILE (<Name>, {<Rewrite>}, {<File-I/O>})
Es gilt:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 769/911
and Controls

Messfunktionen

<Name> Default: /mnt/<Dateiname>

Name der Aufzeichnungsdatei inkl. Pfad
(max. 100 Zeichen)
{<Rewrite>} Optional, Default: 0,
Optionen:
„Datei speichern“ unter dem angegebenen <Name> über‐
schreibt (=1) vorhandene Datei mit dem selben Namen oder
wird abgelehnt (=0).
{<File-I/O>} Optional, Default: 1,
Ist durch Netzwerkbelastungen das Abspeichern nicht möglich,
wird der Vorschub des Kanals zu Null gesetzt. Sind die Kanal‐
achsen im Stillstand, wird das Einlesen der Echtzeitdaten un‐
terbrochen. Dadurch können bereits gefüllte Puffer abgespei‐
chert werden. Die „Anzahl der Reservepuffer“ muss groß genug
sein, um alle während des Bremsvorgangs noch anfallende
Daten zwischenspeichern zu können.
Optionen:
0: Der Vorschub wird nicht zu Null gesetzt.
1: Nach dem Abspeichern der gefüllten Puffer wird
der Vorgang automatisch fortgesetzt.
2: Nach dem Abspeichern der gefüllten Puffer wird
der Vorgang erst nach NC-Start fortgesetzt.

Abb.24-8: Parameterdefinition der NC-Funktion RecordSet

{RECTIME (<Time>, {<AutoStop>}, {<Poti>})}
RECTIME ist optional. Ist RECTIME nicht programmiert, wird <Time> auf die
aktuelle NC-Zykluszeit, [<AutoStop>] und [<Poti>] auf Null gesetzt.
Es gilt:

<Time> Default: aktueller IPO-Takt in ms,

sonst 0.5 bis 10000.0 ms. Angabe des Zeittaktes, indem die
Positionsdaten gelesen werden sollen (z.B. im Interpolatortakt
oder im ganzzahligen Vielfachen davon. Wert wird automa‐
tisch auf ein ganzzahliges Vielfaches vom IPO aufgerundet,
wenn er zwischen einem IPO-Takt liegt.
{<AutoStop>} Optional, Default: 0
Optionen:
0: Das Abspeichern wird nicht unterbrochen.
1: Die Digitalisierung unterbricht das Abspeichern
der Daten, solange die Achsen des Kanals, der
die Digitalisierung gestartet hat, stehen.
{<Poti>} Optional, Default: 0
Optionen:
0: Der Wert des Kanalpotis wirkt nicht.
1: In Abhängigkeit des Wertes des Kanalpotis wird
die Abtastrate der Digitalisierung verändert (z.B.
Poti 50%: Abtastzeit verdoppeln).

Abb.24-9: PRECTIME
770/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

RECPROBE1 (<Number>,<Name>, {<Factor>}, {<Format>},

{<"RECPROBEx>})
{. . .}
{. . .}
{ RECPROBE8(<Number>, <Name>, {<Factor>}, {<Format>},
{<"RECPROBEx>})}
Mit RECPROBE 1..8 werden die sog. Messpunkte definiert. Diese können Po‐
sitionsdaten in Form von SERCOS-Parametern oder „interne Messpunkte“ in
der Form„ I-ACTPOS“ sein (Istposition, korrigiert um verschieden NC-Kom‐
pensationen).
Mindestens 1 Messpunkt muss programmiert werden!
Es gilt:

<Number> 0: für, nicht von Achsen abgeleitete Messpunkte.

1..64: Achsnummer oder Angabe des physikalischen
Achsnamens.
<Name> Mit dem Parameter <Name> werden die Positionsdatender unter
<Number> bezeichneten Achse übertragen.
Folgende Optionen existieren:
S-0-xxxx: SERCOS-Parameter (nach der Konvention
z.B.: S-0-0051)
P-0-xxxx: SERCOS-Parameter (nach der Konvention
z.B.: P-0-0022)

Abb.24-10: RECPROBE

Der SERCOS-Parameter muss im zyklischen Achstelegramm ver‐

einbart sein.

I-xxxx: Interner Messpunkt

I-ACTPOS Istposition - LSEC - CCOMP - Temp.-Komp.).
Seine Einheit ist 0.1mm.
I-HSINPUT1 .. I-HSINPUT8
High-Speed-Eingang der NC

{<Factor>}: Optional,
die Einheit der ankommenden Positionsdaten wird mit einem
Umrechnungsfaktor in eine andere Einheit umgerechnet (z.B.
1mm = 0.001mm). Die Positionsdaten werden in der neuen
Einheit in die Aufzeichnungsdatei gespeichert. Das Ergebnis
wird gerundet.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 771/911
and Controls

Messfunktionen

{<Format>} Optional, Default: „%d“ , Formatierung der ankommenden Po‐

sitionsdaten in eine der nachfolgenden Optionen:
%d: 4-Byte-Integer,
%f: 4-Byte-Float,
-%e: 4-Byte-Float (Exponentialdarstellung)
{<"RECPROBEx>} Optional: RECPROBEx (x=101, 102, ... ,108).
Der Wert der Position wird um „+“ oder „-“ RECPROBE x kor‐
rigiert und das Ergebnis wird in der Aufzeichnungsdatei ge‐
speichert (z.B. Offset des Lasers zur Oberfläche).
Die Angabe der Korrektur erfolgt durch die RECPROBE-Num‐
mer „x“ (z.B. RECPROBE1(1,"I-ACTPOS", , , +101) addiert
den RECPROBE101 zu dem Probe1). Der korrigierte Wert wird
in der Aufzeichnungsdatei gespeichert.

Abb.24-11: RECPROBE

RECPROBE101 ... RECPROBE108 werden nicht in der Aufzeich‐

nungsdatei gespeichert. Diese Messpunkte (z.B. Offset) können
nur zur Verrechnung mit RECPROBE1 bis RECPROBE8 verwen‐
det werden.

{RECSEPARATOR(<Char>)}: Optional, Default: „\t“ (Tab)

mit den Parametern:

(<Char>) Trennzeichen zwischen den aufgezeichneten Positionsdaten,

für den Fall, dass die Daten später exportiert werden sollen
(z.B. in eine Microsoft Excel-Tabellendatei).
Achtung: Geben sie das Trennzeichen immer als CPL-String
in der Form RECSEPARATOR([„,“]) an!
Optionen: alle ASCII-Zeichen.
empfohlene Zeichen:“
Leerzeichen:„“,
Tab: „\t“
Komma: „,“
Semikolon: „;“
Doppelpunkt: „:“.
Bei Verwendung des „Punktes“ als Trennzei‐
chen kann es zu Fehlinterpretationen der Da‐
ten kommen, da im Fließkomma-Format
ebenfalls der Punkt verwendet wird (z.B.
10.102).

Abb.24-12: RECSEPARATOR
NC-Funktion „RecordSetProbe“
● Mit Hilfe von RecordSetProbe können die Messpunkte (Positionsdaten)
vor dem Befehl RecordSet parametriert werden. RecordSetProbe kann
mehrfach programmiert werden. Hierbei können bereits parametrierte
RECPROBEx nicht überschrieben werden.
772/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

RecordSetProbe RECPROBE1(<Number>, <Name>, {<Factor>},

{<Format>}, {<"RECPROBEx>})
...
...
RECPROBE8(<Number>, <Name>, {<Factor>},
{<Format>}, {<±RECPROBEx>})
RECPROBE101(<Number>, <Name>, {<Factor>},
{<Format>})
...
RECPROBE108(<Number>, <Name>, {<Factor>},
{<Format>})

Abb.24-13: RecordSetProbe
Parameterdefinition der NC-Funktion „RecordSetProbe“:
RECPROBE1(<Number>, <Name>, {<Factor>}, {<Format>},
{<±RECPROBEx>})
...
...
RECPROBE8(<Number>, <Name>, {<Factor>}, {<Format>},
{<±RECPROBEx>})
--> siehe Beschreibung der NC-Funktion „RecordSet“
RECPROBE101(<Number>, <Name>, {<Factor>}, {<Format>})
...
...
RECPROBE108(<Number>, <Name>, {<Factor>}, {<Format>})
--> siehe Beschreibung der NC-Funktion „RecordSet“
„Digitalisieren“ steuern Mit den NC-Funktionen RecordOn, RecordOff, RecordBreak, RecordConti‐
nue wird das Abspeichern der Echtzeitdaten während des Abarbeitens des NC-
Programms beeinflusst.
NC-Funktion „RecordOn“

RecordOn „Digitalisieren“ starten.

Aufzeichnungsdatei wird geöffnet.
RecordOn startet das Erfassen und Speichern der Messwerte
(Positionsdaten). Notwendige Parameter müssen mit RecordSet
vorher gesetzt sein. Ist die Funktion „Digitalisieren“ bereits akti‐
viert, führen weitere RecordSet-Anweisungen zu einem Lauf‐
zeitfehler.

Abb.24-14: NC-Funktion RecordOn

NC-Funktion „RecordOff“
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 773/911
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Messfunktionen

RecordOff „Digitalisieren“ beenden.

RecordOff beendet das Aufzeichnen der Messwerte und schließt
die Aufzeichnungsdatei.
Nach dem Befehl RecordOff ist ein erneuter Start der Digitali‐
sierung mit RecordOn oder eine weitere Initialisierung mit Re‐
cordSet(...) möglich.
Weitere Funktionen zum Beenden des Digitalisierens:
● Programmende
● Kanal- oder Systemgrundstellung.

Abb.24-15: NC-Funktion RecordOff

NC-Funktion „RecordBreak“

RecordBreak „Digitalisieren“ unterbrechen.

RecordBreak unterbricht den Digitalisierungsvorgang, wobei
das Erfassen und Abspeichern der Messwerte nicht mehr durch‐
geführt wird; die Aufzeichnungsdateibleibt jedoch geöffnet.
Der Vorschub ist hiervon nicht betroffen, so dass das NC-Pro‐
gramm weiter abgearbeitet wird. Wird während der Aufzeich‐
nungsunterbrechung „Programmende“ (z.B. M30), Grundstel‐
lung oder RecordOff erkannt, wird die Aufzeichnungsdatei
geschlossen.

Abb.24-16: NC-Funktion RecordBreak

NC-Funktion „RecordContinue“

RecordContinue „Digitalisieren“ fortführen.

{RECTIME(<Time>, RecordContinue führt den Digitalisierungsvorgang, d.h., Erfas‐
{<AutoStop>}, {<Po‐ sen und Abspeichern der Messwerte fort.
ti>})} Mit der Programmierung von RecordContinue kann eine Abtast‐
zeit angegeben werden. Dadurch ist es möglich, die in RECTIME
angegebene Zeit zu ändern.
Parameter RECTIME siehe NC-Funktion „RecordSet“.

Abb.24-17: NC-Funktion RecordContinue

Zusätzlich kann das Digitalisieren durch die folgenden Einstellungen beein‐
flusst werden:
● „Speichern der Echtzeitdaten“ automatisch anhalten, wenn keine Verfahr‐
bewegung vorhanden ist:
--> Einstellung in RecordSet(..., RECTIME(<Autostop=1>),...)
● Aufzeichnungsdatei automatisch bei Programmende schließen:
--> Programmieren von M30 im NC-Programm.
774/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)

8006 00001 Anzahl der Digitalisierungspuffer (Puffergröße 512 Byte).
Die max. Anzahl der Digitalisierungspuffer ergibt sich nach der
Formel:
max. Anzahl Puffer = „Größe freier Speichers 2“ / 512.
8006 00002 Anzahl Reservepuffer.
Empfehlung: ca. 30% von MP 8006 00001. Bei Datenstau kann
die Anzahl der Reservepuffer erhöht werden und/oder ggf. mit
geringerem Vorschub gearbeitet werden.
4075 00102 Zuordnung der Digitalausgänge.
Siehe Kap. 24.2.2 "Applizieren " auf Seite 774 unter Punkt 5.

Abb.24-18: Relevante Maschinenparameter

24.2.2 Applizieren
Die NC-Anweisungen RecordSet und RecordSetProbe, mit denen das Digita‐
lisieren initialisiert und programmiert wird, benötigen zum Teil Angaben, die
man schon beim Applizieren festlegen sollte.
Ermitteln Sie daher:
● Name oder physikalische Nummer der beteiligten Achsen in den Maschi‐
nenparametern (z.B. 1= X-Achse)
● Relevante SERCOS-Identnummern (z.B. Istposition des Motorgebers:
S-0-51) oder verwenden Sie den internen Messpunkt „I-ACTPOS“.
● Einheit und Format der SERCOS-Identnummern bzw. des internen Mess‐
punkt „I-ACTPOS“.
● Offset des Lasers (z.B. für Servodyn-D SERCOS-Identnummer P-0-553
„Lageistwert 2“ der Achse Z)
● Format, Einheit und Trennzeichen der Echtzeitdaten, um diese problem‐
los später in ein CAD- oder Tabellenkalkulationsprogramm einlesen und
weiterverarbeiten zu können.
● Ggf. externen PC in das Netzwerk aufnehmen, in dem auch die NC ar‐
beitet.
● Mount-Verzeichnis und PC für das Speichern der Aufzeichnungsdatei.
Nehmen Sie ggf. einen externen PC in das Netzwerk auf, in dem auch die
NC arbeitet.
● Die NC-interne Aufzeichnung von Messwerten kann mit einem externen
Gerät synchronisiert werden. Ist in MP 4075 00102 „Zuordnung der Digi‐
talausgänge“ bei einem Ausgang der Wert 6 eingetragen, wird bei jedem
internen Aufzeichnungsvorgang der Pegel dieses HS-Ausgangs gewech‐
selt.
Applizieren:
1. Anzahl der möglichen Digitalisierungspuffer anhand des „Speicher2“ er‐
mitteln.
2. Reservepuffer (=ca. 30% von MP 8006 00001) ermitteln und in MP8006
00002 eingeben.
3. Ist in der NC noch kein Mount-Verzeichnis zum Abspeichern der Auf‐
zeichnungsdatei definiert, müssen Sie ein Verzeichnis verbinden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 775/911
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Messfunktionen

4. Durch ein entsprechend konfiguriertes Achstelegramm (SERCOS) steht

sowohl der Achsistwert als auch der Sensoristwert in der NC zur Verfü‐
gung.
Modifizieren Sie dafür die SERCOS-Datei, indem Sie die SERCOS-Pa‐
rameter für den Sensoristwert (z.B. für Servodyn-D P-0-0553,Lageistwert
2) des angeschlossenen externen Messsystems im Abschnitt für das zyk‐
lische Antriebstelegramm mit aufnehmen.
5. Soll die NC-interne Aufzeichnung der Messwerte mit einem externen Ge‐
rät synchronisiert werden, lässt sich dazu einer der High-Speed-Digita‐
lausgänge der Steuerung verwenden.
Weisen Sie dazu in MP 4075 00102 dem gewünschten Digitalausgang
den Wert „0006“ zu. Bei jedem internen Aufzeichnungsvorgang wechselt
dann der Pegel dieses Ausganges.
6. Steuerung und Antriebe erneut starten.
Parameter der NC-Funktion RecordSet festlegen:
7. Strategie bei Datenstau im Puffer der NC festlegen (per RECFILE(..) )
8. Alternativ zu Punkt 7. per RECTIME(...), wenn die Echtzeitdaten im IPO-
Takt (oder vielfaches; IPO-Takt: MP 9030 00001) erfasst werden sollen.
9. Potireaktion bestimmen RECTIME (..).
10. Auswahl der Echtzeitdaten RECPROB1 ...8.
11. Einheit und Format der abzuspeichernden Positionsdaten normieren
RECPROB1 ...8.
12. Offset des Lasers eingeben RECPROB101 ...108.
13. Trennzeichen zwischen zwei Echtzeitdaten festlegen, wenn Daten expor‐
tiert werden sollen.
14. Testlauf „Digitalisieren“ programmieren: Für die zu digitalisierende Fläche
wird eine Bahn in der X-Y Ebene programmiert, auf der sich der Abtastkopf
(z .B. Laser) bewegen soll, um die Werkstückoberfläche in Z-Richtung zu
erfassen.
15. Starten des Testlaufes.
16. Funktionen RecordOn, RecordOff, RecordBreak und RecordContinue
beim Digitalisieren testen.
17. Analyse der Aufzeichnungsdatei:
● Settings: alle Einstellungen aus dem RecordSet vorhanden?!
● Data: Echtzeitdaten aufgezeichnet?!
● Statistics: Pufferüberlauf, Netzwerkstörung, ...?!
Beispiel:
1 - Programmierung der Istposition mit dem internen Messpunkt „I-ACTPOS“
der NC und (S-0-0053)
RecordSetRECFILE(/mnt/digit/beispiel.dig,1,0) RECTIME(8,1,0) RECPRO‐
BE1(1,I-ACTPOS) RECPROBE2(2, I-ACTPOS) RECPROBE3(3, I-ACTPOS)
RECPROBE4(3,S-0-53)
RecordSet wird hier in einer einzigen Zeile programmiert. Die Parameter haben
die Bedeutung:
● Die Echtzeitdaten werden in der Aufzeichnungsdatei „beispiel.dig“ abge‐
legt. Sie ist im Pfad „/mnt/digit“ gespeichert. Eine bereits existierende
Datei gleichen Namens wird vor Aufzeichnungsstart gelöscht.
● Die Erfassung erfolgt alle 8 msec.
776/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

● Da <File-I/O> gleich 0 ist, werden bei Netzwerkproblemen keine Maß‐

nahmen getroffen, um einen Speicherüberlauf zu verhindern.
● Von den Achsen mit den physikalischen Achsnummern 1, 2 und 3 werden
die korrigierten Istpositionen erfasst.
● Von der Achse 3 wird zusätzlich der „zweite“ Istwert aufgezeichnet.
● Da <AutoStop> gleich 1 ist, werden im Stillstand der Achsen keine Daten
aufgenommen.
● Da <Poti> gleich 0 ist verändert das Poti nicht die Abtastzeit.

Beispiel:
2 - Programmierung der Istposition mit der Istposition des Motorgebers
(S-0-0051)
RecordSetRECFILE(/mnt/digit/beispiel.dig,1) RECTIME(8) RECPROBE1(1,
S-0-51)RECPROBE2(2, S-0-51) RECPROBE3(3, S-0-51)
RecordSet wird hier in einer einzigen Zeile programmiert. Die Parameter haben
folgende Bedeutung:
● Die Echtzeitdaten werden in der Aufzeichnungsdatei „beispiel.dig“ abge‐
legt. Sie ist im Pfad „/mnt/digit“ gespeichert. Eine bereits existierende
Datei gleichen Namens wird vor Aufzeichnungsstart gelöscht.
● Die Erfassung erfolgt alle 8 msec.
● Von den Antrieben mit der physikalischen Achsnummer 1,2 und 3 sollen
die Istposition des Motorgebers (S-0-51) erfasst werden.
● Da <File-I/O> nicht angegeben ist, wird bei Netzwerkproblemen der Vor‐
schub auf Null reduziert. Nach dem Abspeichern bereits gefüllter Puffer
wird das Teileprogramm automatisch fortgesetzt.
● Da <AutoStop> gleich 0 ist, werden auch im Stillstand der Achsen Daten
aufgenommen.
● Da <Poti> gleich 0 ist, verändert das Poti nicht die Abtastzeit.

Beispiel:
3 - Programmierung der Istposition mit dem internen Messpunkt I„-ACTPOS
“der NC und einem Offset (S-0-0053) (Lageistwert 2)
RecordSetProbe RECPROBE1(X, I-ACTPOS,0.0001, %9.3f)
RecordSetProbe RECPROBE2(Y, I-ACTPOS,0.0001, %9.3f)
RecordSetProbe RECPROBE3(Z, I-ACTPOS,0.0001, %9.3f,-101)
RecordSetProbe RECPROBE101(Z, S-0-53,[FAKTOR])
RecordSet RECFILE(/mnt/digit/beispiel.dig,1,2) RECTIME(8,1,0)
RecordSet ist hier wesentlich kürzer, da die RECPROBE-Parameter bereits
vorher mit RecordSetProbe programmiert wurden.

Bedeutung der Parameter:

● Von den Achsen mit den physikalischen Achsnamen X,Y und Z werden
die korrigierten Istpositionen erfasst.
● Es wird dem RECPROBE101 die Identnummer S-0-53 (Lageistwert2) der
Achse Z zugewiesen. Im Beispiel wird mit Hilfe der CPL-Variablen FAK‐
TOR der Wert der Identnummer S-0-53 passend zu RECPROBE3 nor‐
miert.
● Bei der Achse Z wird der Wert von RECPROBE101 subtrahiert.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 777/911
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Messfunktionen

● Die Messwerte werden in der Datei „/mnt/digit/beispiel.dig“ abgelegt. Eine

bereits existierende Datei gleichen Namens wird vor Aufzeichnungsstart
gelöscht.
● Da <File-I/O> gleich 2 ist, wird bei Netzwerkproblemen der Vorschubauf
Null reduziert. Nach dem Abspeichern bereits gefüllter Puffer wird das
Teileprogramm erst nach „NC-Start“ fortgesetzt.
● Da <AutoStop> gleich 1 ist, werden im Stillstand der Achsen keine Daten
aufgenommen.
● Da <Poti> gleich 0 ist, verändert das Poti nicht die Abtastzeit.

24.2.3 Aktivieren
Voraussetzung: RecordSet ist bzgl. der Maschinenkonfiguration eingestellt.
NC-Programm erstellen:
1. Name für NC-Programm wählen.
2. Den „parametrierten RecordSet“ am NC-Programmbeginn einfügen.
3. Bahn programmieren, auf der der Laser das Werkstück „abfahren“ soll.
4. Ab wann Positionsdaten aufgezeichnet werden sollen, legen Sie durch
Programmieren des Befehls „RecordOn“ fest.
5. Programmieren Sie den Befehl „RecordBreak“, um das Digitalisieren tem‐
porär zu unterbrechen (z.B. zum Verfahren außerhalb der Werkstück‐
oberfläche).
Programmieren Sie „RecordContinue“, um das Digitalisieren fortzuführen.
6. Programmieren Sie das Ende des Digitalisierens mit „RecordOff“ oder mit
„Programmende M30“.
7. Abarbeiten: Starten des Digitalisiervorgangs mit Erfassen und Speiche‐
rung der Positionsdaten.

Stockt die Bewegung des Lasers beim Abarbeiten, kann ein Über‐
tragungsengpass beim Transfer der Echtzeitdaten über das Netz‐
werk die Ursache sein.
Hinweise über die Ursache der Störung finden Sie ggf. anhand der
Daten aus dem Bereich „[Statistics]“ in der Aufzeichnungsdatei.
Oftmals können solche Probleme durch Modifikation der Einstel‐
lungen in „RecordSet“ gelöst werden.

24.2.4 Deaktivieren
Der Digitalisiervorgang lässt sich beenden per
● RecordOff,
● Programmende,
● Kanalgrundstellung oder
● Systemgrundstellung.

24.2.5 Handlungsanweisung: Digitalisieren (Aufnehmen von Messwerten) ap‐

plizieren
Die Funktion „Digitalisieren“ stellt die technischen Voraussetzungen zum Auf‐
nehmen eines Oberflächenprofils und zum Abspeichern erfasster Achspositi‐
onen bereit.
NC: Ggf. Höhenregelung für Digitalisieren applizieren
778/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

Instruction Kap. 24.2 "Digitalisie‐

ren (Aufnehmen von Messwerten)
" auf Seite 762
Instruction: Höhenregelung applizieren
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Die Funktion „Digitalisieren“ muss über den Parameter dig „Digitalisie‐
ren“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● Im Parameter NofDigBuff „Anzahl der Digitalisierungspuffer“ (8006
00001) ist die Anzahl der Digitalisierungspuffer (Puffergröße 512 Byte)
einzutragen. Die max. Anzahl der Digitalisierungspuffer ergibt sich nach
der Formel: max. Anzahl Puffer = „Größe freier Speichers 2“ / 512.
● In dem Parameter NofReservBuff „Anzahl der Reservepuffer“ (8006
00002) die Anzahl der Reservepuffer festlegen. Empfehlung: ca. 30% von
dem Parameter NofDigBuff „Anzahl der Digitalisierungspuffer“ (8006
00001). Bei Datenstau kann die Anzahl der Reservepuffer erhöht werden
und/oder ggf. mit geringerem Vorschub gearbeitet werden.
● Im Parameter DigIOAllocOut „Zuordnung der Digitalausgänge“ (4075
00102) den Wert „Digitalisieren“ einstellen, somit kann der Digitalausgang
zur Synchronisation der Aufzeichnung mit einem externen Gerät genutzt
werden.
● Ggf. im Parameter ScsCycTime „Sercos-Zykluszeit (= Interpolationszy‐
kluszeit)“ (9030 00001) den Interpolatortakt anpassen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Digitalisieren
IW-Engineering / SERCOS: SCS-File der Phase 2 anpassen
Durch ein entsprechend konfiguriertes Achstelegramm (SERCOS) steht so‐
wohl der Achsistwert, als auch der Sensoristwert in der NC zur Verfügung.
Hierzu ist die SERCOS-Datei zu modifizieren, indem Sie die SERCOS-Para‐
meter für den Sensor-Istwert des angeschlossenen externen Messsystems im
Abschnitt für das zyklische Antriebstelegramm mit aufnehmen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SCS-Parametern
IndraDrive Parameterbeschrei‐
Documentation: Digitalisieren
bung
IW-Operation / NC-Programmierung: Initialisierung programmieren
RecordSet RECFILE(<Name>.dig, {<Rewrite>}, {<File-I/O>}) {RECTIME
(<Time>, {<AutoStop>}, {<Poti>})} {RECSEPARATOR(<Char>)}
● <Name>: Default: /mnt/<Dateiname>.dig Name der Aufzeichnungsdatei
inkl. Pfad (max. 100 Zeichen)
● {<Rewrite>}: Optional
Optionen: „Datei speichern“ unter dem angegebenen <Name> über‐
schreibt (=1) vorhandene Datei mit demselben Namen oder wird abge‐
lehnt (=0; Default).
● {<File-I/O>}: Optional
Ist durch Netzwerkbelastungen das Abspeichern nicht möglich, wird der
Vorschub des Kanals zu Null gesetzt. Sind die Kanalachsen im Stillstand,
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 779/911
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Messfunktionen

wird das Einlesen der Echtzeitdaten unterbrochen. Dadurch können be‐

reits gefüllte Puffer abgespeichert werden. Die „Anzahl der Reservepuf‐
fer“ muss groß genug sein, um alle während des Bremsvorgangs noch
anfallende Daten zwischenspeichern zu können.
– 0: Der Vorschub wird nicht zu Null gesetzt.
– 1: Nach dem Abspeichern der gefüllten Puffer wird der Vorgang au‐
tomatisch fortgesetzt. (Default)
– 2: Nach dem Abspeichern der gefüllten Puffer wird der Vorgang erst
nach NC-Start fortgesetzt.
● <Time>: Default: aktueller IPO-Takt in ms, sonst 0.5 bis 10000.0 ms. An‐
gabe des Zeittaktes, in dem die Positionsdaten gelesen werden sollen (z.
B. im Interpolatortakt oder im ganzzahligen Vielfachen davon Wert wird
automatisch auf ein ganzzahliges Vielfaches vom IPO aufgerundet, wenn
er zwischen einem IPOTakt liegt.
● {<AutoStop>}: Optional,
– 0: Das Abspeichern wird nicht unterbrochen. (Default)
– 1: Die Digitalisierung unterbricht das Abspeichern der Daten, so lan‐
ge die Achsen des Kanals, der die Digitalisierung gestartet hat,
stehen.
● {<Poti>}: Optional,
– 0: Der Wert des Kanalpotis wirkt nicht. (Default)
– 1: In Abhängigkeit des Wertes des Kanalpotis wird die Abtastrate der
Digitalisierung verändert (z.B. Poti 50%: Abtastzeit verdoppeln).
● (<Char>): Trennzeichen zwischen den aufgezeichneten Positionsdaten,
für den Fall, dass die Daten später exportiert werden sollen (z. B. in eine
Microsoft Excel-Tabellendatei).
Achtung: Geben sie das Trennzeichen immer als CPL-String in der Form
RECSEPARATOR([„,“]) an!
Optionen: alle ASCII-Zeichen.
Empfohlene Zeichen: Leerzeichen: „“, Tab: „\t“, Komma: „,“, Semikolon:
„;“, Doppelpunkt: „:“.

Bei Verwendung des „Punktes“ als Trennzeichen kann es zu Fehl‐

interpretationen der Daten kommen, da im Fließkomma-Format
ebenfalls der Punkt verwendet wird (z. B. 10.102).
780/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

Abb.24-19: Progammbeispiel "Initialisierung"

Example Documentation
Example: Beispiel
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Digitalisieren initialisieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Messpunkte definieren
Mit dem Befehl RECPROBE1 ... RECPROBE8 werden die sog. Messpunkte
definiert. Diese können Positionsdaten in Form von SERCOS-Parametern oder
„interne Messpunkte“ in der Form „I-ACTPOS“ sein (Istposition, korrigiert um
verschieden NC-Kompensationen). Es muss mindestens 1 Messpunkt pro‐
grammiert werden! Die Messpunkte mit dem Befehl RECPROBE101 ... REC‐
PROBE108 werden nicht in der Aufzeichnungsdatei gespeichert. Diese
Messpunkte (z.B. Offset) können nur zur Verrechnung mit RECPROBE1 ...
RECPROBE8 verwendet werden.
RECPROBE<x>(<Number>,<Name>, {<Factor>}, {<Format>}, {<RECPRO‐
BEx>})
{RECPROBE10<x>1(<Number>, <Name>, {<Factor>}, {<Format>})}
● <x>: 1..8
● <Number>:
0: für nicht von Achsen abgeleitete Messpunkte.
1..64: Achsnummer oder Angabe des physikalischen Achsnamens.
● <Name>:
übertragen der Positionsdaten der unter <Number> bezeichneten Achse.
Der SERCOS-Parameter muss im zyklischen Achstelegramm vereinbart
sein. Folgende Optionen sind möglich:
S-0-xxxx: SERCOS-Parameter
P-0-xxxx: SERCOS-Parameter
I-xxxx: Interner Messpunkt
I-ACTPOS:
Istposition - LSEC - CCOMP - Temp.-Komp.. Seine Einheit ist 0.1 µm.
I-HSINPUT1 .. I-HSINPUT8: High-Speed-Eingang der NC
● {<Factor>}:
Optional, die Einheit der ankommenden Positionsdaten wird mit einem
Umrechnungsfaktor in eine andere Einheit umgerechnet (z.B. 1 µm =
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 781/911
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Messfunktionen

0.001mm). Die Positionsdaten werden in der neuen Einheit in die Auf‐

zeichnungsdatei gespeichert. Das Ergebnis wird gerundet.
● {<Format>}:
Optional, Default: „%d“, Formatierung der ankommenden Positionsdaten
in eine der nachfolgenden Optionen:
%d: 4-Byte-Integer,
%f: 4-Byte-Float,
%e: 4-Byte-Float (Exponentialdarstellung)
● {<RECPROBEx>}:
Optional:
RECPROBEx (x=101, 102, ... ,108). Der Wert der Position wird um „+“
oder „-“ RECPROBEx korrigiert und das Ergebnis wird in der Aufzeich‐
nungsdatei gespeichert (z. B. Offset des Lasers zur Oberfläche). Die
Angabe der Korrektur erfolgt durch die RECPROBE-Nummer „x“ (z. B.
RECPROBE1(1,„I-ACTPOS“, , , +101) addiert den RECPROBE101 zu
dem Probe1). Der korrigierte Wert wird in der Aufzeichnungsdatei gespei‐
chert.
Figure Abb.
24-19 "Pro‐
gammbeispiel Example Documentation
"Initialisierung""
auf Seite 780
Figure: Progammbeispiel „Initialisierung“
Example: Beispiel
Digitalisieren Messpunkte definie‐
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung
ren
IW-Operation / NC-Programmierung: Bahn programmieren
Bahn programmieren, auf der der Laser das Werkstück „abfahren“ soll.

Mit RecordOn festlegen ab wann Positionsdaten aufgezeichnet

werden sollen.
Programmieren von dem Befehl RecordBreak, um das Digitalisie‐
ren temporär zu unterbrechen (z. B. zum Verfahren außerhalb der
Werkstück-Oberfläche). Programmieren von dem Befehl Record‐
Continue, um das Digitalisieren fortzuführen.
Beenden des Digitalisierens mit RecordOff oder mit Programmen‐
de M30.
Stockt die Bewegung des Lasers beim Abarbeiten, kann ein Über‐
tragungsengpass beim Transfer der Echtzeitdaten über das Netz‐
werk die Ursache sein. Hinweise über die Ursache der Störung
finden Sie ggf. anhand der Daten aus dem Bereich „[Statistics]“ in
der Aufzeichnungsdatei. Oftmals können solche Probleme durch
Modifikation der Einstellungen in „RecordSet“ gelöst werden.

Instruction Kap. 20.6.5 "Hand‐

Documentation
lungsanweisungen" auf Seite 638
Instruction: Laserbahn programmieren
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Bahn programmieren
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Messfunktionen

24.3 Die Aufzeichnungsdatei

24.3.1 Beschreibung
Funktionen
Dateiart Das Digitalisierungsergebnis wird als „Aufzeichnungsdatei“ im ASCII-Format
gespeichert.
Dateiname und Pfad In „<Name>“ des Parameters RECFILE (siehe Initialisierungsfunktion „Record‐
Set“) Dateiname und Pfad angeben, unter dem die Aufzeichnungsdatei ge‐
speichert werden soll.
Beispiel: <Name> entspricht /mnt/digit/beispiel.dig
Datei öffnen (Start der Aufzeich‐ Aufzeichnungsdatei öffnen: Befehl RecordOn.
nung)
Ankommende Positionsdaten werden in der weiter unten angegebenen Struk‐
tur gespeichert.
Datei schließen (Beenden der Auf‐ Aufzeichnungsdatei schließen: Befehl RecordOff.
zeichnung)
Noch im Puffer befindliche Positionsdaten werden gespeichert.
Struktur der Datei Die Struktur der Aufzeichnungsdatei ist in 3 Abschnitte gegliedert. Zur Kennung
eines Abschnittbeginns dienen folgende Schlüsselworte:
1. [Settings]:
Enthält Informationen über Konfiguration, Aufzeichnungsdatei undTeile‐
programm, mit dem das Werkstück digitalisiert wurde.
2. [Data]:
Enthält Echtzeitdaten, organisiert in Zeilen und Spalten.
Die Spalten enthalten diejenigen aufgezeichneten Werte (z.B. Achsposi‐
tion der X-Achse) , die mit RECPROBE1..8 definiert wurden.
Jede Zeile enthält einen kompletten Satz von RECPROBE1..8 eines ein‐
zelnen Abtastzeitpunktes. Innerhalb der Daten werden programmierte
Unterbrechungen mit RecordBreak und einem Kommentar gekennzeich‐
net. Ist in Verbindung mit dem Befehl RecordBreak kein Kommentar
angegeben, entfällt dieser Eintrag komplett.

Abb.24-20: Struktur der Datei

3. [Statistics]:
Enthält statistische Informationen, die während des Digitalisierens aufge‐
treten sind.
Detailbeschreibung des Dateiaufbaus:
[Settings]
[DATE]
<Erstellungsdatum der Ausgabedatei >
[PROGRAM]
<Dateiname des Teileprogramms>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 783/911
and Controls

Messfunktionen

[RECFILE]
(siehe auch RecordSet RECFILE)
Name: <Dateiname>, Rewrite: <Rewrite>, File-I/O: <File-I/O>
[RECTIME]
siehe RecordSet RECTIME
RECTIME: <Time>, AutoStop: <AutoStop>, Poti: <Poti>
[RECPROBE1]
siehe RecordSet RECPROBE1
Axis: <Number>, Name: <Name>, Factor: <Factor>, Format: <Format>
....
[RECPROBE8]
[RECSEPARATOR]
[Data]
<RECPROBE1(<Name>)> {<RECPROBE2(<Name>)} ... {<RECPROBE8
(<Name>)}
[Statistics]

NmbOfSamples Anzahl der aufgezeichneten Zeilen

LimitUsedBuffers Anzahl der maximal verfügbaren Puffer.
Die Echtzeitdaten der Digitalisierung werden in Puffern zwi‐
schengespeichert, bevor sie in die Datei geschrieben werden.
MaxUsedBuffers Max. erreichte Pufferdistanz.
Das Abspeichern in der Datei erfolgt je nach System- oder Netz‐
werkbelastung sehr viel langsamer als das Erfassen der Echt‐
zeitdaten. Hierdurch entsteht eine Pufferrdistanz zwischen dem
momentan beschriebenen Puffer in der NC und dem gerade ge‐
speicherten Puffer auf der Festplatte.
DownSlopesDetec‐ Anzahl „Überschreiten der kritischen Pufferdistanz“.
ted Überschreitet die o.g. Pufferdistanz einen maximalen Wert (=MP
8006 00002), so versuchtdie Steuerung in Abhängigkeit des Pa‐
rameters „File-I/O“ die Achsbewegung anzuhalten, um dann das
Digitalisieren zu unterbrechen.
DownSlopesExecu‐ Anzahl der durchgeführten Bremsvorgänge bis zum Stillstand
ted (siehe AutoStop).
Nach Überschreiten der kritischen Pufferdistanz wird ein Brems‐
vorgang der Achsen ausgelöst. Nach Erreichen des Stillstandes
wird die Digitalisierung unterbrochen, damit die Echtzeitdaten in
die Aufzeichnungsdatei geschrieben werden können. Das NC-
Programm kann fortgesetzt werden, wenn wieder freie Puffer
vorhanden sind.
Die ausgegebene Anzahl ist ein Maß für die System- bzw. Netz‐
auslastung.
TimeAtEnd Zeitpunkt „Ende der Digitalisierung“.
Zusatzinformatio‐ nur für interne Zwecke
nen

Abb.24-21: Detailbeschreibung des Dateiaufbaus

Beispiel:
784/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

Inhalt der Aufzeichnungsdatei „beispiel.dig“

[Settings]
[DATE]
6.11.2000 10:35
[PROGRAM]
Example.cnc
[RECFILE]
Name: /mnt/digit/beispiel.dig, Rewrite: 1, File-I/O: 0
[RECTIME]
RECTIME: 8, AutoStop: 0, Poti: 0
[RECPROBE1]
Axis: X, Name: I-ACTPOS, Factor: 1, Format: %d ,
[RECPROBE2]
Axis: Y, Name: I-ACTPOS, Factor: 1, Format: %d ,
[RECPROBE3]
Axis: Z, Name: I-ACTPOS, Factor: 1, Format: %d ,
[RECPROBE4]
Axis: Z, Name: S-0-53, Factor: 1, Format: %d ,
[RECSEPARATOR]
<Tab>
[DATA]
111.111 222.222 100.000 150.444
111.111 444.444 200.000 250.444
111.111 546.345 122.000 350.444
...
...
[Statistics]
NumbOfSamples: 1000
LimitUsedBuffers: 50
MaxUsedBuffers: 30
DownslopesDetected: 0
DownslopesExecuted: 0
TimeAtEnd: 7.11.2000 11:50
Info

24.4 Höhenregelung für Digitalisieren

24.4.1 Beschreibung
Funktion
Beim Digitalisieren einer 3D-Kontur müssen die Koordinaten der betreffenden
Oberfläche ermittelt und abgespeichert werden. Dazu verwendet man ein Tei‐
leprogramm, das
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 785/911
and Controls

Messfunktionen

1. zu Beginn eine Messvorrichtung (z.B. Laser) über die Zustellachse (z.B.

Z) auf einen vorbestimmten Abstand zur Kontur bringt. Dieser Abstand
dient im weiteren Verlauf als Bezugswert.
2. die Funktion „Höhenregelung für Digitalisieren“ einschaltet
3. den Digitalisierungsvorgang (siehe Kap. 24.2 "Digitalisieren (Aufnehmen
von Messwerten) " auf Seite 762) startet und
4. anschließend das zu digitalisierende Objekt in derjenigen Ebene, die
durch die beiden anderen Achsen aufgespannt wird (z.B. X/Y-Ebene), z.B.
mäanderförmig abfährt.
Mittels der Messvorrichtung werden Abstandsänderungen zum Bezugswert
permanent erfasst, der NC zugeführt und bei Bedarf in die Einheit mm umge‐
rechnet (Normierung siehe MP 7050 00720). Hierfür ist es erforderlich, die
Messdaten in den externen Geberanschluss eines Antriebs einzuspeisen (z.B.
als Inkrementalgeber-Signal) und per SERCOS-Interface zyklisch an die NC
zu übermitteln.
Die NC kann dann nach Aktivieren der Höhenregelung die Position der Zu‐
stellachse so regeln, dass der zum Aktivierungszeitpunkt aktuelle Abstand
zwischen Messvorrichtung und Objektoberfläche konstant bleibt (Abweichung
zum Bezugswert = 0). Dadurch ist sichergestellt,dass der verfügbare Arbeits‐
bereich der Messvorrichtung nicht verlassen wird.

Abb.24-22: Messvorrichtung
Im Rahmen der Funktion stehen Ihnen folgende Möglichkeiten zur Verfügung:
● programmgesteuertes Einschalten, Unterbrechen, Fortsetzen und Aus‐
schalten der Höhenregelung. Siehe „Relevante NC-Funktionen“.

Nach Steuerungshochlauf ist die Höhenregelung immer ausge‐

schaltet.

● programmgesteuertes Überblenden zugehöriger Maschinenparameter.

Siehe „Relevante NC-Funktionen“.
786/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

Überblendete Maschinenparameter-Konfigurationsdaten werden

erst nach Programmabwahl, Kanal- oder Systemgrundstellung wie‐
der wirksam!

● Überwachung der Abweichung per programmierbarem Toleranzband.

In diesem Zusammenhang ist eine Kollisions- und Locherkennung mög‐
lich (siehe Kap. 24.4.2 "Abweichungen überwachen " auf Seite 790).
● Begrenzung des aktuellen, normierten Messwertes bzgl. Geschwindigkeit
und Beschleunigung.
Siehe MP 7050 00740 und MP 7050 00741.
● Glättung der eintreffenden Messwerte.
Unterdrückt „Messausreißer“, siehe MP 7050 00730.

Abb.24-23: Wirkungspunkte von Maschinenparametern in der Messdatenverarbei‐

tungsstrecke
Restriktionen
● Bei eingeschalteter Höhenregelung darf die Zustellachse nicht aus dem
Kanal entfernt werden (z.B. per Achsübergabe).
● Höhenregelung ist nur für solche Achsen möglich, die bei eingeschalteter
Koordinatenprogrammierung nicht an einer Achstransformation beteiligt
sind.
● Die Software-Endschalter der Zustellachse sind bei eingeschalteter Hö‐
henregelung außer Funktion.
● Bei eingeschalteter Höhenregelung kann die Zustellachse nicht auf eine
maschinenfeste Position gefahren werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 787/911
and Controls

Messfunktionen

Relevante NC-Funktionen
DistCtrl/DCR Startet die Höhenregelung. Zusätzlich wird der aktuelle Ab‐
stand zwischen Messvorrichtung und Oberfläche als Bezugs‐
wert übernommen. Alleine programmiert, wirken die per
Maschinenparameter definierten Konfigurationsdaten.
Optional lassen sich über die Programmierung diverser Zu‐
satzbefehle einige Konfigurationsdaten überblenden. Diese
werden innerhalb einer von runden Klammern eingeschlosse‐
nen Parameterliste der Funktion DistCtrl/DCR programmiert:
DCAXIS Überblendet MP 7050 00702.
(<Achse>,
<Korr>)
<Achse> Name oder Nummer der Kanalachse, die höhen‐
geregelt werden soll.
<Korr> +1 oder 1: Korrekturwerte in positive Be‐
wegungsrichtung einrechnen
-1: Korrekturwerte in negative Be‐
wegungsrichtung einrechnen

DCFILTER Überblendet MP 7050 00730.

(<Zeit>)
<Zeit> 0: Filter aus
>0: Filter ein, Werte in ms

DCLIMIT Überblendet MP 7050 00740 und 7050 00741.

([<Geschw
>]
[<Beschl>])
<Geschw> Überblendet MP 7050 00740.
Eingabewert je nach aktivem Maßsystem
(G71,G70) in der Einheit mm/min bzw. Inch/min
<Beschl> Überblendet MP 7050 00741.
Eingabewert je nach aktivem Maßsystem
(G71,G70) in der Einheit m/s2 bzw. 1000 Inch/s2.

DCMON Überblendet MP 7050 00750 und 7050 00752.,

([<Kollisi‐
on>]
[<Loch>])
Überblendet MP 7050 00740.
<Kollision> Eingabewert je nach aktivem Maßsystem
(G71,G70) in der Einheit mm/min bzw. Inch/min
Überblendet MP 7050 00741.

<Loch> Eingabewert je nach aktivem Maßsystem

(G71,G70) in der Einheit m/s „2“ bzw. 1000
Inch/s „2“.
788/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

DcBreak/DCB Unterbricht die Höhenregelung. Der aktuelle Korrekturwert

bleibt aktiv.

DcCont/DCC Setzt eine zuvor unterbrochene Höhenregelung wieder fort.

Die NC regelt die Abweichung vom Bezugswert schnellstmög‐
lich aus.

DistCtrl(0) Beendet die Höhenregelung, übernimmt den aktuellen Korrek‐

oder turwert und stoppt die Achsbewegung.

DCR(0) Wird der Befehl zusammen mit einer Verfahrbewegung im glei‐

chen Satz programmiert, schaltet die NC die Höhenregelung
erst nach Ausführen der Bewegung ab.

Abb.24-24: Relevante NC-Funktionen

Relevante CPL-Funktionen
PCS,WCS Beide Funktionen berücksichtigen den Korrekturwert der Hö‐
henregelung nicht!
MCS Liefert die Position der Koordinate inklusive des Korrekturwer‐
tes.
SPOS Liefert die Sollposition der Achse inklusive des Korrekturwertes.
APOS, PPOS, Alle CPL-Funktionen, die einen auf der Istposition oder dem
PROBE Messwert eines Antriebs basierenden Wert liefern, berücksich‐
tigen den Korrekturwert der Höhenregelung.

Abb.24-25: Relevante CPL-Funktionen

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0016 Konfigurationsliste AT.
Legt fest, welche SERCOS-Parameter an die NC zyklisch über‐
tragen werden sollen.
Hier muss der in MP 7050 00714 angegebene SERCOS-Para‐
meter enthalten sein (z.B. S-0-0053 Lage-Istwert 2 inkremen‐
tell).
Die Realisierung der zusätzlichen Auswertung des externen Ge‐
bers ist der jeweiligen Antriebsdokumentation zu entnehmen.

Abb.24-26: Relevante SERCOS-Parameter

Relevante Kanal-IF-Signale
iAx_Custom1 bis iAx_Custom8 siehe „MP 7050 00708“.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 789/911
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Messfunktionen

Relevante Maschinenparameter (MP)

7050 00700 Höhenregelung vorhanden.
0: nein; 1: ja
7050 00702 Höhenregelung: Nummer der Kanalachse und Korrekturrich‐
tung.
Legt fest, welche Achse des Kanals höhengeregelt werden soll.
Eine Achsnummer
● ohne oder mit positivem Vorzeichen bewirkt die Einrech‐
nung der Korrekturwerte in positiver Bewegungsrichtung
der höhengeregelten Achse.
● mit negativem Vorzeichen bewirkt die Einrechnung der
Korrekturwerte in negativer Bewegungsrichtung der hö‐
hengeregelten Achse.
7050 00708 Höhenregelung: IF-Signal, Nummer des Kundenausgangs des
Kanals.
Legt fest, an welchem Ausgang des betreffenden Kanal-Inter‐
face eine eingeschaltete Höhenregelung gemeldet werden soll
(Ausgang gesetzt: Höhenregelung ist aktiv).
-1: keine Signalausgabe
0: i Signal Ax_Custom1
:
7: i Signal Ax_Custom8
7050 00710 Höhenregelung: Sensorauswahl, Gerätegruppe.
7050 00712 Höhenregelung: Sensorauswahl, Nummer des Gerätes.
7050 00714 Höhenregelung: Sensorauswahl, Besondere Kennzeichnung
(S-0-xxxx, P-0-xxxx, @xxxx).
Gibt an, in welchem Antriebsparameter die von der Messvor‐
richtung kommenden Geberimpulse gezählt werden. Der hier
eingetragene SERCOS-Parameter muss im Antriebstelegramm
(S-0-0016) ebenfalls enthalten sein.
7050 00720 Höhenregelung: Sensorinkremente -> mm - Faktor.
Dient (zusammen mit MP 7050 00721) zur Umrechnungvon an
die NC übermittelten Daten (z.B. Geberimpulsen) in die Einheit
Millimeter.
7050 00721 Höhenregelung: Sensorinkremente -> mm - Divisor.
Siehe „MP 7050 00720“.
7050 00730 Höhenregelung: Filter - Glättungszeit in ms.
Parametriert ein Rechteckfilter. Eingabe von 0 deaktiviert das
Filter.
7050 00740 Höhenregelung: Begrenzer - Geschwindigkeit in mm/min.
Maximale Geschwindigkeit, mit der sich der aktuelle, normierte
Messwert ändern darf. Dadurch lässt sich z.B. beim Überfahren
eines Loches verhindern, dass die Zustellachse mit ihrer maxi‐
mal erlaubten Geschwindigkeit in das Loch eintaucht.
790/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

7050 00741 Höhenregelung: Begrenzer - Beschleunigung in m/s2.

Maximale Beschleunigung, mit der sich der aktuelle, normierte
Messwert ändern darf.
7050 00750 Höhenregelung: Überwachung - Kollisionserkennung in mm
(0.000=Aus).
Legt die Toleranzgrenze für die Kollisionserkennung fest (in
mm). Überschreitet die Abweichung vom Bezugswert den hier
angegebenen Wert, meldet die NC eine Kollision.
Die Eingabe von 0.000 deaktiviert die Kollisionserkennung.
7050 00752 Höhenregelung: Überwachung - Locherkennung in mm
(0.000=Aus).
Legt die Toleranzgrenze für die Locherkennung fest (inmm).
Überschreitet die Abweichung vom Bezugswert den hier ange‐
gebenen Wert, „friert“ die NC die Höhenregelung ein. In diesem
Zustand bleibt die Zustellachse an ihrer momentanen Position.
Die Eingabe von 0.000 schaltet die Locherkennung aus.

Abb.24-27: Relevante Maschinenparameter

24.4.2 Abweichungen überwachen

Die über SERCOS-Interface ankommenden Daten der Messvorrichtung rech‐
net die NC mittels MP 7050 00720 und MP 7050 00721 zunächst in die Einheit
mm um.
Beachten Sie, dass zur korrekten Interpretation der Messdaten
● eine ordnungsgemäße Konfiguration der externen Geberschnittstelle im
Antrieb erforderlich ist (S-0-0-0115, Bit 3 bzw. Bit 5),
● der Korrekturwert passend eingerechnet werden muss (per MP 7050
00702: Vorzeichen, Achsnummer).
Im Ergebnis müssen sich die gemeldeten Lagedaten:
● bei einer Abstandsvergrößerung zwischen Messvorrichtung und Oberflä‐
che verkleinern, da die Oberflächenposition (bezogen auf die Messvor‐
richtung) absinkt.
● bei einer Abstandsverkleinerung zwischen Messvorrichtung und Oberflä‐
che vergrößern, da die Oberflächenposition (bezogen auf die Messvor‐
richtung) ansteigt.
Der normierte Messwert wird jetzt auf die Einhaltung maximal zulässiger Tole‐
ranzgrenzen überprüft.
Grundlage für die Überprüfung ist der beim Einschalten der Höhenregelung
aktive Abstand zwischen Messvorrichtung und Objektoberfläche. Dieser Be‐
zugswert dient im Folgenden als Nulllinie einesToleranzbandes.
Stimmt der aktuelle normierte Messwert nicht mit dem Bezugswert überein,
bedeutet das eine positive bzw. negative Abweichung von der Nulllinie.
Das Überfahren eines Loches macht sich hierbei als sprunghafter Anstieg der
Abweichung in negativer Richtung bemerkbar, da über den Geber schlagartig
eine niedrigere Position der abgetasteten Oberfläche gemeldet wird.
Im Gegenzug bewirkt eine unvermittelt ansteigende Kontur, dass sich die ge‐
meldete Oberflächenposition abrupt erhöht, was einen sprunghaften Anstieg
der Abweichung in positiver Richtung zur Folge hat.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 791/911
and Controls

Messfunktionen

Beispiel:
Abweichungen überwachen
● Beim Einschalten der Höhenregelung beträgt der Abstand zur Oberfläche
100 mm. Der Geber meldet also z.B. den normierten Wert 100 mm. Dieser
Abstand wird ab jetzt als Bezugswert verwendet:
Abweichung = aktueller, normierter Messwert - Bezugswert = 100 mm -
100 mm = 0 mm
● Die Oberflächenkontur sackt jetzt um 60 mm ab. Der Geber meldet die
Position 40 mm:
Abweichung = aktueller, normierter Messwert - Bezugswert = 40 mm - 100
mm = -60 mm
Die Abweichung wird sofort von der NC durch die Nachstellung der Zu‐
stellachse ausgeregelt. Dadurch baut sich die Abweichung auf 0 ab.
Gleichzeitig vergößert sich die vom Geber gemeldete normierte Position
wieder auf 100 mm.
● Die Oberflächenkontur steigt jetzt abrupt von 40 mm auf 100 mm. Der
Geber meldet die Position 160 mm:
Abweichung = aktueller, normierter Messwert - Bezugswert = 160 mm -
100 mm = +60 mm
Die Abweichung wird sofort von der NC durch die Nachstellung der Zu‐
stellachse ausgeregelt. Dadurch baut sich die Abweichung auf 0 ab.
Gleichzeitig verringert sich die vom Geber gemeldete normierte Position
wieder auf 100 mm.

Der sprunghafte Anstieg der Abweichung in positive bzw. negativeRichtung

lässt sich zur Kollisions- und Locherkennung nutzen. Dazu wird die aktuelle
Abweichung permanent mit MP 7050 00750 (Kollisionserkennung) und MP
7050 00752 (Locherkennung) verglichen.
Übersteigt die aktuelle Abweichung den jeweils parametrierten Grenzwert, re‐
agiert die NC wie folgt:
● nach dem Erkennen einer Kollision:
die NC generiert eine Warnung und hält die Bewegung im Kanal per Vor‐
schub-Halt an.
Der Bediener kann, wenn keine Kollision aufgetreten ist, die Bewegung
mit NC-Start fortsetzen (evtl. mit niedrigerer Vorschubpotistellung).
● nach dem Erkennen eines Loches:
die NC unterbricht die Höhenregelung für die Dauer der Überschreitung
(Wirkungsweise wie DcBreak/DCB). Das Objekt wird weiterhin abgetas‐
tet. Hierbei bleibt der aktuelle Korrekturwert aktiv, d. h., die Zustellachse
ändert ihre Koordinate nicht.
792/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

Abb.24-28: Prinzip der Kollisionserkennung

Abb.24-29: Prinzip der Locherkennung

24.4.3 Applizieren
1. Stellen Sie sicher, dass die Messdatensignale der Messvorrichtung für
den externen Geberanschluss des Antriebs geeignet sind.
2. Relevante SERCOS-Parameter (siehe oben) im Antrieb korrekt paramet‐
rieren und ins Antriebs-EEROM sichern oder im Zuge derSERCOS-Initi‐
alisierung von der Steuerung an den Antrieb übergeben (Informationen zu
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 793/911
and Controls

Messfunktionen

SERCOS siehe Kap. 25.1 "Funktionen zum SERCOS-Handling " auf Sei‐
te 803).
3. Prüfen Sie, ob sich bei Abstandsänderungen zwischen Messvorrichtung
und abgetasteter Oberfläche der externe Messwert korrekt ändert.
4. Nehmen Sie im Antriebstelegramm (S-0-0016) denjenigen SERCOS-Pa‐
rameter auf, der den Lageistwert der Messvorrichtung enthält und zyklisch
an die NC übertragen werden soll.
Prüfen Sie, ob in S-0-0015 das korrekte Telegramm konfiguriert ist. In
S-0-0016 enthaltene SERCOS-Parameter werden nur dann andie NC
übertragen, wenn in S-0-0015 das „frei konfigurierbare Telegramm“ ge‐
wählt wird.
5. Konfigurieren Sie die unter „Relevante Maschinenparameter“ angegebe‐
nen Parameter entsprechend Ihrer Applikation.
6. Steuerung und Antriebe neu hochlaufen lassen.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Stellen Sie sicher, dass die Korrekturrichtung (MP 7050 00702) richtig para‐
metriert ist.
WARNUNG

MP 7050 00702 und MP 7050 00730 bis 7050 752 können auch
per NC-Funktion „DistCtrl“ beeinflusst werden.

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG

24.4.4 Ein-/Ausschalten
Einschalten:
DistCtrl(...) bzw. DCR(...) (evtl. mit Zusatzparametern) programmieren.
Ausschalten:
DistCtrl(0) oder DCR(0) programmieren.

24.4.5 Handlungsanweisungen
Handlungsanweisung: Höhenregelung für Digitalisieren applizieren
Die NC kann dann nach Aktivieren der Höhenregelung die Position der Zu‐
stellachse so regeln, dass der zum Aktivierungszeitpunkt aktuelle Abstand
zwischen Messvorrichtung und Objektoberfläche konstant bleibt (Abweichung
zum Bezugswert = 0). Dadurch ist sichergestellt, dass der verfügbare Arbeits‐
bereich der Messvorrichtung nicht verlassen wird.
IW-Operation: Messdatenverarbeitung vorbereiten
Die Messdaten sind in den externen Geberanschluss eines Antriebs einzu‐
speisen (z. B. als Inkrementalgeber-Signal) und per SERCOS-Interface zyk‐
lisch an die NC zu übermitteln.
IW-Operation / Programm: SERCOS-File der Phase 2 anpassen
● In den SERCOS-Parameter S-0-0015 „Telegramm-Parameter“ das „Frei
konfigurierbare Telegramm“ eintragen.
● In den SERCOS-Parameter S-0-0016 „Konfig.-Liste Antriebs-Tele‐
gramm“ den SERCOS-Parameter, der in dem Parameter ScsParMcs‐
794/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

Corr „SERCOS-Parameter“ (7050 00714) enthalten ist (z. B. S-0-0053

„Lage-Istwert 2 inkrementell“), eintragen.

Die Realisierung der zusätzlichen Auswertung des externen Ge‐

bers ist der jeweiligen Antriebsdokumentation zu entnehmen.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SCS-Parametern
IndraDrive SERCOS-Parameter‐
Documentation: Höhenregelung
beschreibung
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Die Funktion Abstandregelung muss über den Parameter onl „Abstands‐
regelung“ im Setup (SUP) aktiviert werden.
● EnaMcsCorr „Aktiviere Abstandsregelung“ (7050 00700)
● ChAxMcsCorr „Kanalachse“ (7050 00702)
● DirMcsCorr „Korrekturrichtung“ (7050 00702)
● ChIfSigMcsCorr „Interface-Signal“ (7050 00708) legt fest, über welches
Kunden-Kanal-Interfacesignal eine aktivierte Höhenregelung gemeldet
wird.
● <Rechte Maustaste> auf den Knoten Device „Sensorauswahl“
● <Ändern in>
● Gewünschte Funktion wählen:
– Dr „Antrieb“ (7050 00710)
– CplVar „Permanente CPL-Variable“ (7050 00710)

Abb.24-30: Ändern der Sensorauswahl

● Je nach gewählter Funktion, sind nur bestimmte, der folgenden Parameter
aktiv:
– DrIndMcsCorr „Antriebsnummer“ (7050 00712)
– ScsParMcsCorr „SERCOS-Parameter“ (7050 00714)
– CplVarMcsCorr „Variablen-Name“ (7050 00714)
● FactMcsCorr „Multiplikator“ (7050 00720)
● DivMcsCorr „Divisor“ (7050 007210)
● FilterMcsCorr „Glättung/Filter“ (7050 00730)
● MaxVelMcsCorr „Max. Geschwindigkeit“ (7050 00740)
● MaxAccMcsCorr „Maximale Beschleunigung“ (7050 00741)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 795/911
and Controls

Messfunktionen

● CollDet „Kollisionserkennung“ (7050 00750)

● HoleDet „Locherkennung“ (7050 00752)

Der Parameter DirMcsCorr „Korrekturrichtung“ (7050 00702) und

die Parameter FilterMcsCorr „Glättung/Filter“ (7050 00730) bis Ho‐
leDet „Locherkennung“ (7050 00752) können auch per NC-Funkti‐
on „DistCtrl“ beeinflusst werden.

Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐

Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
tern
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Höhenregelung für Digitalisieren
IW-Operation / IndraLogic: Interface-Signale verknüpfen
Ist die Signalausgabe aktiviert, das Kanal-Interface-Signal
(iAx_Custom1...iAx_Custom8), das im Parameter ChIfSigMcsCorr „Interface-
Signal“ (7050 00708) deklariert ist, verknüpfen.
Instruction Kap. 30.2 "Handlungs‐
Documentation
anweisungen" auf Seite 891
Instruction: Editieren von SPS-Signalen
Documentation: MTX SPS-Interface Höhenregelung für Digitalisieren

Handlungsanweisung: Höhenregelung für Digitalisieren - Parameter per CPL anpassen

Die NC kann nach Aktivieren der Höhenregelung die Position der Zustellachse
so regeln, dass der zum Aktivierungszeitpunkt aktuelle Abstand zwischen
Messvorrichtung und Objektoberfläche konstant bleibt (Abweichung zum Be‐
zugswert = 0). Dadurch ist sichergestellt, dass der verfügbare Arbeitsbereich
der Messvorrichtung nicht verlassen wird.
IW-Engineering / Configuration: Höhenregelung applizieren
Instruction Kap. 24.4.5 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 793
Instruction: Höhenregelung applizieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Werkzeuglängenkorrektur ändern
● DistCtrl(<Fkt>) bzw. DCR(<Fkt>) überblendet einige funktionsspezifische
Konfigurationsdaten in den Maschinenparametern.
- mit -
<Fkt>
– DcAxis(<Achse>,<Korr>) überblendet den Parameter ChAxMcs‐
Corr „Kanalachse“ (7050 00702) und den Parameter DirMcsCorr
„Korrekturrichtung“ (7050 00702) Kurzform: DCA(...)
– <Achse> Name oder Nummer der Kanalachse, die höhenge‐
regelt werden soll.
– <Korr> Bewegungsrichtung, in welche die Korrekturwerte ein‐
gerechnet werden sollen:
+1 oder 1: in positive Bewegungsrichtung
-1: in negative Bewegungsrichtung
– DcFilter(<Zeit>) überblendet den Parameter FilterMcsCorr „Glät‐
tung/Filter“ (7050 00730). Kurzform: DCF(...)
– <Zeit> Filterparametrierung zur Glättung der Sensorwerte.
796/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Messfunktionen

0: Filter aus
>0: Filter ein; Glättungszeit in ms
– DcLimit({<Geschw>},{<Beschl>}) überblendet den Parameter Max‐
VelMcsCorr „Max. Geschwindigkeit“ (7050 00740) und den Parame‐
ter MaxAccMcsCorr „Maximale Beschleunigung“ (7050 00741).
Kurzform: DCL(...)
– <Geschw> Maximale Änderungsgeschwindigkeit des Korrek‐
turwertes. Eingabewert je nach aktivem Maßsystem (G71,G70)
in der Einheit mm/min bzw. Inch/min.
– <Beschl> Maximale Steilheit (Beschleunigung) des Korrektur‐
wertes. Eingabewert je nach aktivem Maßsystem (G71,G70) in
der Einheit m/s2 bzw. 1000 Inch/s2.
– DcMon({<Kollision>},{<Loch>}) überblendet den Parameter CollDet
„Kollisionserkennung“ (7050 00750) und den Parameter HoleDet
„Locherkennung“ (7050 00752). Kurzform: DCM(...)
– <Kollision> Toleranzband zur Kollisionserkennung. Eingabe‐
wert je nach aktivem Maßsystem (G71,G70) in der Einheit mm
bzw. Inch.
0: Kollisionserkennung aus.
– <Loch> Toleranzband zur Locherkennung. Eingabewert je
nach aktivem Maßsystem (G71,G70) in der Einheit mm bzw.
Inch.
0: Locherkennung aus.
– DcBreak
Unterbricht die Höhenregelung. Der aktuelle Korrekturwert bleibt ak‐
tiv. Kurzform: DCB
– DcCont
Setzt eine zuvor per DCB unterbrochene Höhenregelung wieder fort.
Die NC regelt die Abweichung vom Bezugswert schnellstmöglich
aus. Kurzform: DCC
Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Werkzeuglängenkorrektur

Handlungsanweisung: Höhenregelung für Digitalisieren aktivieren/deaktivieren

Die NC kann nach Aktivieren der Höhenregelung die Position der Zustellachse
so regeln, dass der zum Aktivierungszeitpunkt aktuelle Abstand zwischen
Messvorrichtung und Objektoberfläche konstant bleibt (Abweichung zum Be‐
zugswert = 0). Dadurch ist sichergestellt, dass der verfügbare Arbeitsbereich
der Messvorrichtung nicht verlassen wird.
IW-Engineering / Configuration: Höhenregelung applizieren
Instruction Kap. 24.2 "Digitalisie‐
ren (Aufnehmen von Messwerten)
" auf Seite 762
Instruction: Höhenregelung applizieren
IW-Operation / NC-Programmierung: Werkzeuglängenkorrektur aktivieren
DistCtrl(1) oder DistCtrl
Startet die Höhenregelung und übernimmt den aktuellen Abstand zwischen
Messvorrichtung und Oberfläche als Bezugswert.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 797/911
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Messfunktionen

● Bei eingeschalteter Höhenregelung darf die Zustellachse nicht

aus dem Kanal entfernt werden (z.B. per Achsübergabe).
● Höhenregelung ist nur für solche Achsen möglich, die bei ein‐
geschalteter Koordinatenprogrammierung nicht an einer
Achstransformation beteiligt sind.
● Die Software-Endschalter der Zustellachse sind bei einge‐
schalteter Höhenregelung außer Funktion.
● Bei eingeschalteter Höhenregelung kann die Zustellachse
nicht auf eine maschinenfeste Position gefahren werden.

Documentation
Werkzeuglängenkorrektur aktivie‐
Documentation: MTX NC-Programieranleitung
ren
IW-Operation / NC-Programmierung: Werkzeuglängenkorrektur ändern
Instruction Kap. 16.3.10 "Hand‐
lungsanweisungen" auf Seite 323
Instruction: Werkzeuglängenkorrektur ändern
IW-Operation / NC-Programmierung: Werkzeuglängenkorrektur deaktivieren
DistCtrl() oder DistCtrl(0)
Beendet die Höhenregelung, übernimmt den aktuellen Korrekturwert und
stoppt die Achsbewegung. Zusammen mit einer Verfahrbewegung im selben
Satz programmiert, wird die Höhenregelung erst nach Ausführen der Bewe‐
gung abgeschaltet..
Documentation
Werkzeuglängenkorrektur aktivie‐
Documentation: MTX NC-Programieranleitung
ren

24.5 Messen am Festanschlag

24.5.1 Beschreibung
Die folgende Handlungsanweisung beschreibt das Messen am Festanschlag.

24.5.2 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Messen am Festanschlag
Während die Steuerung alle programmierten synchronen Achsen per Linear‐
interpolation im angegebenen Vorschub auf den programmierten Endpunkt
fährt, wird bei einer ausgewählten Achse das aktuelle Drehmoment überwacht.
Wird eine Drehmomentschwelle für diese Achse überschritten, werden die
Bahnbewegungen auf v=0 abgebremst.
IW-Engineering / Configuration:
● Die Funktion „Fahren auf Festanschlag“ muss über den Parameter mps
„Fahren auf Festanschlag“ im Setup (SUP) aktiviert werden
● ENA_MovePoStop „Fahren gegen Festanschlag aktivierbar
(1003 00030)“
● MacVel „Maximale Achsgeschwindigkeit (1005 00030)“
● MaxAcc „Maximale Achsbeschleunigung (1010 00030)“
● MaxTorq „Drehmomentgrenzwert (1003 00031)“
● MaxPosDev „Max. zul. Lageabweichung am Festanschlag (1003 00032)“
798/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Messfunktionen

Kap. 30.2 "Handlungsanweisun‐

Documentation
gen" auf Seite 891
Editieren von Maschinenparame‐
Instruction:
ter
Documentation: MTX Parameterbeschreibung Messen am Festanschlag
IW-Operation / NC-Programmierung:
● FsProbe(MfsAxis<i>)<Koordinaten><Vorschub> „Messen am Festan‐
schlag“
● FsProbe(MfsAxis<i>, <Schwelle>)<Koordinaten><Vorschub> „Messen
am Festanschlag“ mit Drehmomentschwelle
– <i> Index der physikalischen Achse, mit der gemessen werden soll.
– <Schwelle> Drehmomentschwelle Eingabewert in % vom Maximal‐
drehmoment. Ist <Schwelle> nicht programmiert, wirkt der Parame‐
ter MaxTorq „Drehmomentgrenzwert (1003 00031)“
– <Koordinate> Position auf die während des Messvorgangs gefahren
werden soll.
– <Vorschub> Gewünschter Bahnvorschub. Wird begrenzt durch den
Parameter MaxVelPoStop „Maximale Achsgeschwindigkeit
(1005 00030)“ und den Parameter MaxVel „Maximale Achsge‐
schwindigkeit (1005 00002)“.

● Das Interface-Signal iAx_FxStopReached „Festanschlag er‐

reicht“ wird ausgegeben, solange die Achse am Festanschlag
steht.
● Das Interface-Signal iAx_FxStopAct „Festanschlag aktiv“ wird
ausgegeben, solange die Verfahrbewegung zum Festan‐
schlag aktiv ist.
● Im FsProbe-Satz sind folgende Funktionen nicht erlaubt:
– G75 (Messtaster)
– InitMeas / FlyMeas (Fliegendes Messen)
– RedTorque (Momentenreduzierung)
– FsMove / FsReset / FsTorque (Fahren auf Festanschlag)

Documentation
Documentation: MTX NC-Programmieranleitung Messen am Festanschlag

24.6 Messradbetrieb
24.6.1 Beschreibung
Funktion
Die Funktion Messradbetrieb ist nur im Zusammenhang mit Bosch
Rexroth-Antrieben der Baureihe EcoDrive verfügbar!

Gewährleistet eine hochgenaue Materialbearbeitung auch bei solchen Appli‐

kationen, bei denen zwischen der tatsächlichen Materialbewegung und der
Bewegung der Materialzuführungsachsen ein Schlupfauftritt (z.B. bei Blech‐
bearbeitung, beim Rohr-/Drahtbiegen usw.).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 799/911
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Messfunktionen

Dazu ist außer dem Geber am Motor oder an der Materialzuführungsachse (=

Geber 1) ein weiterer Geber erforderlich, der die Materialbewegung direkt er‐
fasst (= Geber 2).
Während der Materialbearbeitung muss der Antrieb auf „hybride“ Lageregelung
umgeschaltet sein. In diesem Zustand ist die Lageregelung über Geber 2 ge‐
schlossen und es wird antriebsseitig zusätzlich der aktive Lageistwert in
S-0-0386 gebildet.
Negative Effekte, die durch eine kurzzeitige schlechte Kopplung zwischen Ma‐
terial und Messradgeber entstehen, können durch eine Dämpfung der Lage‐
istwert-Differenzen per P-0-0221 (Lageistwert-Glättungszeitkonstante) gemil‐
dert werden.

Abb.24-31: Applikationsbeispiel
Relevante NC-Funktionen
WriteId(P-0-220..) Schreiben von SERCOS-Parametern

Abb.24-32: Relevante NC-Funktionen

Relevante SERCOS-Parameter
S-0-0015 Telegrammarten-Parameter
S-0-0016 Konfig.-Liste Antriebs-Telegramm (S-0-0386, ..)
S-0-0051 Lage-Istwert Geber 1
S-0-0053 Lage-Istwert Geber 2
S-0-0391 Überwachungsfenster Geber 2
S-0-0386 Lageistwert der hybriden Lageregelung
P-0-0185 Funktion Geber 2
P-0-0220 Kommando Messradbetrieb ein-/ausschalten
P-0-0221 Lageistwert-Glättungszeitkonstante

Abb.24-33: Relevante SERCOS-Parameter

24.6.2 Applizieren
Voraussetzungen: ● Verwendeter Antriebstyp: EcoDrive
● Zusätzlicher Geber am Material ist vorhanden und korrekt am Antrieb an‐
geschlossen.
● Antriebsfunktion „Messrad“ ist appliziert

Stellen Sie sicher, dass folgende Antriebsparametrierung auch

beim nächsten Antriebshochlauf wirksam wird.
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Messfunktionen

Schäden an der Maschine oder am Werkstück möglich!

Während der Bearbeitung darf kein Steuerungs-Reset ausgelöst werden.

WARNUNG
1. Telegrammarten-Parameter auf „konfiguriertes Telegramm“ einstellen:
„Telegrammarten-Parameter“ S-0-015 = 0b111
2. Antriebstelegramm so konfigurieren, dass S-0-0386 als Lageistwert an die
NC übermittelt wird:
Konfig.-Liste Antriebs-Telegramm S-0-016 = (S-0-0386, ..)
3. P-0-0185 „Funktion Geber 2“ mit 0 parametrieren.
4. Sofern eine Dämpfung der Lageistwert-Differenzen gewünscht ist,
P-0-0221 mit einem Wert größer 0 parametrieren.
5. Die maximal erlaubte Lageistwert-Abweichung (max. erlaubte Differenz
zwischen Lageistwert Geber 1 und Lageistwert Geber 2) in „Überwa‐
chungsfenster Geber 2“ (S-0-0391) eintragen.
Wird dieser Wert 20 ms lang überschritten, wird Fehler F236 „Exzessive
Lageistwertdifferen“z generiert.
6. Steuerung und Antriebe neu hochlaufen lassen.

Die Überwachung kann abgeschaltet werden, indem S-0-0391mit

0 beschrieben wird!

24.6.3 Aktivieren
Voraussetzungen: ● Die Funktion wurde laut Kap. 24.6.2 "Applizieren " auf Seite 799 appliziert.
● Die geschlossenen Vorschubwalzen und das Messrad haben mit dem zu
bewegenden Material intensiven Kontakt.

Unkontrollierte Bewegungen des Antriebes möglich!

Haben der Messradgeber oder die Vorschubwalzen keinen Kontakt zum Ma‐
terial, ist der Lageregelkreis über Geber 2 offen!
VORSICHT Stellen Sie deshalb vor dem Aktivieren sicher, dass Messradgeber und Vor‐
schubwalzen ausreichend Kontakt zum Material haben!
Aktivieren per NC-Programm mit der Funktion:
WriteId(P-0-220, <log.Achsadresse> 3)
Beispiel für X-Achse: WriteId(P-0-220,X3)
Aktivieren per SPS:
im Baustein „SERCOS-Daten schreiben“ P-0-220 auf 3 setzen.

Während des Messradbetriebs ist eine Änderung der maximal zu‐

lässigen Lageistwert-Differenz durch Schreiben des gewünschten
Wertes in Parameter S-0-0391 (Überwachungsfenster Geber 2)
möglich.
Parametriert man im Messradbetrieb P-0-0221 (Lageistwert-Glät‐
tungszeitkonstante) mit Null, wird nur noch der Lageistwert des
Messradgebers als Lageregelungs-Istwert verwendet. Die Dämp‐
fung ist damit ausgeschaltet.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 801/911
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Messfunktionen

24.6.4 Deaktivieren
● per NC-Programm mit der Funktion:
WriteId(P-0-220 <log.Achsadresse> 0)
Beispiel für X-Achse: WriteId(P-0-220,X0)
● per SPS:
im Baustein „SERCOS-Daten schreiben“ P-0-220 auf 0 setzen.
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Funktionen zur Antriebsparametrierung

25 Funktionen zur Antriebsparametrierung

25.1 Funktionen zum SERCOS-Handling
25.1.1 Übersicht
Die NC bietet eine Reihe von Funktionen, die Ihnen das Handling mit ange‐
schlossenen SERCOS-Antrieben wesentlich erleichtert:
● SERCOS-Initialisierung für alle angeschlossenen SERCOS-Antriebe
während des Steuerungs-Hochlaufs.
● Automatischer Parameter-Download für alle angeschlossenen SERCOS-
Antriebe während des Steuerungs-Hochlaufs.
● Programmgesteuerter lesender Zugriff auf SERCOS-Parameter aller an‐
geschlossenen Antriebe durch die CPL-Befehle SCS(..) und SCSL(..).
Programmgesteuerter schreibender Zugriff auf SERCOS-Parameter aller
angeschlossenen Antriebe durch „WriteId“ (WID).
● Ausführliche Informationen finden Sie im Programmierhandbuch.
● Zuschaltbare Debug-Funktionen, mit denen sich
– die, in den Phasen 2 und 3 gesendeten SERCOS-Parameter
(siehe ab Kap. 25.4 "Gesendete SERCOS-Parameter protokollieren
" auf Seite 808)
– das SERCOS-Timing in Phase 3 (siehe ab Kap. 25.5 "SERCOS-
Timing protokollieren " auf Seite 809)
beim Hochlauf von der NC protokollieren lassen.

25.2 SERCOS-Initialisierung
25.2.1 Beschreibung
Funktion
Die SERCOS-Initialisierung der NC hat folgende Aufgaben:
● Schließen aller SERCOS-Ringe. Dadurch wird getestet, ob die LWL-
Übertragungsstrecken in Ordnung sind.
● Aufbau des SERCOS-Timings und der Kommunikationswege zu den an‐
geschlossenen Antrieben.
● Hochschalten der Phasen aller SERCOS-Antriebe bis zur Phase 4 (zykli‐
scher Betrieb ist aktiviert).

Die SERCOS-Initialisierung kann sowohl mit, als auch ohne einen

automatischen Parameter-Download in den Antrieb durchgeführt
werden. Informationen zum automatischen Parameter-Download
finden Sie ab Kap. 25.3 "Automatischer Parameter-Download " auf
Seite 806.

Relevante Maschinenparameter (MP)

1050 00001 Antriebstyp.
1050 00002 Antrieb im Ring vorhanden.
1050 00003 Zuordnung von Antrieben zu SERCOS-Ring.
1050 00004 Zuordnung von Antrieben zu SERCOS-Adresse
804/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Funktionen zur Antriebsparametrierung

1050 00010 Automatische Sendezeitberechnung

1050 00011 Sendezeitpunkt der Antriebstelegramme
1050 00012 Sendezeitpunkt Master-Datentelegramm
1050 00020 Aktiviere Testbetrieb
1050 00021 Zeitüberwachung SERCOS-Hochlauf
1050 00031 Optische Sendeleistung
1050 00032 Baudrate
9030 00001 NC-Zykluszeit

Abb.25-1: Relevante Maschinenparameter

25.2.2 Applizieren
Die Grundinitialisierung der Antriebe erfolgt über das in die Bedien‐
oberfläche integrierte Werkzeug „IndraWorks-Drive“.
Für IndraDrive, EcoDrive und DIAX-Antriebe kann auch das PC-
basierte Werkzeug „DriveTop“ verwendet werden.

Bei aktiviertem Parameter-Download werden aktuelle Antriebsparame‐

ter durch Parameterwerte, die in den SERCOS-Dateien der NC enthal‐
ten sind, überschrieben.
VORSICHT Das kann bei nicht angepassten SERCOS-Dateien zu ungewollten An‐
triebsreaktionen oder gefährlichen Zuständen an der Maschine führen.
Deaktivieren Sie deshalb für alle diejenigen Antriebe den automatischen Pa‐
rameter-Download, für die in der NC noch keine angepassten SERCOS-Da‐
teien existieren.
Angaben zum Deaktivieren des Parameter-Download finden Sie auf unter Kap.
25.3.4 "Deaktivieren " auf Seite 808.
Parametrieren und Initialisierung starten:
1. Schalten Sie die Leistungsversorgung der Antriebe aus.
2. Passen Sie die Maschinenparametergruppe 1050 an Ihre Applikation an.
Die Funktion „Automatische Sendezeitberechnung“ (MP1050 00010)
dient zur Vereinfachung der SERCOS-Inbetriebnahme. Bei aktivierter
„automatischer Sendezeitberechnung“ gilt:
● Die SERCOS-Sendezeitpunkte T1 bis T4 berechnet die NC während
des Hochlaufs automatisch aus den Telegrammlängen (AT,MDT),
sowie aus den Antriebsschutzzeiten (T1min, TATMT,TMTSG,
T4min).
● Unwirksam werden:
1050 00011: Sendezeitpunkt der Antriebstelegramme
1050 00012: Sendezeitpunkt Master-Datentelegramm
● Falls Sie den automatischen Parameter-Download verwenden (sie‐
he in Kap. 25.3 "Automatischer Parameter-Download " auf Seite
806), müssen in denjenigen Dateien, die in Phase 2 an die Antriebe
geschickt werden, folgende Einträge gelöscht werden:
S-0-0007 (Messzeitpunkt Istwerte)
S-0-0008 (Zeitpunkt Sollwert gültig).
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 805/911
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Funktionen zur Antriebsparametrierung

In der Standard-Konfiguration sind diese Einträge in der Datei

„p2common.scs“ (Daten, die in Phase 2 an jeden Antrieb gesendet
werden) zu finden.
3. Stellen Sie die passende SERCOS-Adresse und -Baudrate an den ein‐
zelnen Antrieben ein.
Verwenden Sie dazu die Angaben in der Antriebsdokumentation.
Die SERCOS-Baudrate aller Antriebe muss mit dem Wert aus MP1050
00032 (Defaultwert: 2 MBaud) übereinstimmen.
4. Steuerungs-Reset auslösen.
5. Prüfen Sie nach dem Hochlauf der NC, welche SERCOS-Phase vorge‐
geben wird.
Idealerweise sollten sowohl die NC (siehe Indra-Works-Drive), als auch
alle angeschlossenen Antriebe Phase „4“ anzeigen.
Wird nicht Phase 4 angezeigt, beachten Sie:
● Indra-Works-Drive zeigt Phase „0“:
Die NC kann den Ring nicht schließen (gesendetes MST kommt nicht
wieder in die NC zurück).
Prüfen Sie, ob alle SERCOS-Teilnehmer im Ring eingeschaltet sind, die
LWL-Verbindungen korrekt installiert sind und die optische Sendeleistung
der NC (MP 1050 00031) und aller Module für die verwendete Ringlänge
ausreichend ist.
● Indra-Works-Drive zeigt Phase „1“:
Die NC kann einen angegebenen Antrieb nicht finden.
Prüfen Sie, ob alle SERCOS-Adressen, die in der NC parametriert sind
(MP 1050 00004), mit denen der Antriebe korrespondieren.
● Antrieb zeigt Phase „2“:
Die NC konnte keinen Kommunikationsweg oder korrektes Timing zum
Antrieb aufbauen oder
der Antrieb konnte aufgrund eines Parametrierproblems nicht in Phase 3
hochgeschaltet werden.
Prüfen Sie die Antriebsparametrierung (falls der automatischeParameter-
Download aktiviert ist, entsprechende SERCOS-Datei für Phase 2 in der
NC prüfen; ggf. Protokollfunktion für gesendete SERCOS-Parameter ak‐
tivieren: siehe Kap. 25.3.3 "Aktivieren " auf Seite 807).
● Antrieb zeigt Phase „3“:
Der Antrieb konnte aufgrund eines Parametrier- oder Timing-Problems
nicht in Phase 4 hochgeschaltet werden.
Prüfen Sie die Antriebsparametrierung (falls der automatischeParameter-
Download aktiviert ist, entsprechende SERCOS-Datei für Phase 3 in der
NC prüfen; ggf. Protokollfunktion für gesendete SERCOS-Parameter ak‐
tivieren: siehe Kap. 25.3.3 "Aktivieren " auf Seite 807).
Verwenden Sie zu Diagnosezwecken die Protokollfunktion für das SER‐
COS-Timing (siehe Kap. 25.5 "SERCOS-Timing protokollieren " auf Seite
809 ).

Sind Antriebe noch nicht korrekt parametriert, lassen Sie deren

Leistungsversorgung ausgeschaltet!
806/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Funktionen zur Antriebsparametrierung

25.3 Automatischer Parameter-Download

25.3.1 Beschreibung
Funktion
Bei aktiviertem Parameter-Download kann die NC während ihres Hochlaufs
angeschlossene Antriebe komplett parametrieren.
Voraussetzung hierfür ist die Existenz entsprechend angepasster SERCOS-
Dateien (*.scs) in der NC. SERCOS-Dateien liegen immer im ASCII-Format ab.

Bei aktiviertem Parameter-Download werden aktuelle Antriebsparame‐

ter durch Parameterwerte, die in den SERCOS-Dateien der Steuerung
enthalten sind, überschrieben.
VORSICHT Das kann bei nicht angepassten SERCOS-Dateien zu ungewollten An‐
triebsreaktionen oder gefährlichen Zuständen an der Maschine führen.
Deaktivieren Sie deshalb für alle diejenigen Antriebe den automatischen Pa‐
rameter-Download, für die in der Steuerung noch keine angepassten SERCOS-
Dateien existieren.
Angaben zum Deaktivieren des Parameter-Download finden Sie unter Kap.
25.3 "Automatischer Parameter-Download " auf Seite 806 .

25.3.2 Applizieren
Zentrale Bedeutung für den Parameter-Download haben die beiden Dateien
„load_ph2.scs“ und „load_ph3.scs“.
In ihnen legen Sie durch den Befehl „use...“ fest, welche SERCOS-Dateien an
welche Antriebe übertragen werden sollen.
Hierbei ist zur Übertragung
● in Phase 2 die Datei „load_ph2.scs“ und
● für Phase 3 die Datei „load_ph3.scs“ zuständig.
Syntax des „use“-Befehls:

Abb.25-2: Syntax use-Befehl

MP 1050 00022 („SCS-Files Phase 3 ausblenden erlauben“) legt

das Verhalten der NC bzgl. aller in „load_ph3.scs“ angegebenen
SERCOS-Dateien fest.
Erlauben Sie das Ausblenden, werden die Dateien nur bei Bedarf
(z.B. nach einer Änderung) an den jeweiligen Antrieb geschickt.
Die Kriterien hierfür finden Sie in Kap. 25.6 "Download der SER‐
COS-Dateien in Phase 3 nur bei Bedarf " auf Seite 810.

Alle Dateien, die in „load_ph2.scs“ und „load_ph3.scs“ per „use“-Befehl zum

automatischen Download herangezogen werden, können
● Kommentarzeilen und
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 807/911
and Controls

Funktionen zur Antriebsparametrierung

● Zeilen zur Antriebsparametrierung

enthalten.
Kommentarzeilen beginnen immer mit einem Semikolon (;). Alle Zeichen nach
dem Semikolon bis zum Zeilenende interpretiert die NC als Kommentar. Kom‐
mentare werden nicht an die Antriebe übertragen. Sie dienen nur zur Struktu‐
rierung und zur Übersicht.
Zeilen zur Antriebsparametrierungsind folgendermaßen aufgebaut:
<ID-Nummer > = <Wert > [ ; <Kommentartext >]
Es gilt:

<ID-Nummer > SERCOS-Parameter im Format S-x-xxxx oder P-x-xxxx (S-

bzw. P-Parameter). Verfügbare SERCOS-Parameter finden
Sie in der Antriebsdokumentation.
<Wert > Parameterwert in folgenden Formaten:
dezimal: z.B. 500
binär: z.B. 0b...
String: z.B. „Text“
Parameterliste z.B. (S-0-0047,S-0-0189)
<Kommentartext> Kommentar; muss von <Wert> durch mindestens ein Leerzei‐
chen und ein Semikolon getrennt sein.

Abb.25-3: Zeilen der Antriebsparametrierung

; Das ist eine Kommentarzei- (Kommentar)
le
S-0-0121 = 1 ;Eingangsumdr. (Parameter mit Kommentar)
S-0-0122 = 1 (Dezimalwert)
S-0-0032 = 0b0011 (Binärwert)
S-0-0142 = "Anwendungsart" (String)
S-0-0016 = (ID-Liste)
(S-0-0051,S-0-0189)

Sind bereits alle, für Ihre Applikation notwendigen und angepassten

SERCOS-Dateien (*.scs) verfügbar, kopieren Sie alle relevanten
SERCOS-Dateien in das „Wurzelverzeichnis“ („ /“) der NC (Ver‐
zeich nisstruktur siehe Handbuch „Bedienungsanleitung“). Zum Ak‐
tivieren oder Deaktivieren lesen Sie die entsprechenden Abschnitte
weiter unten.
Wurden noch keine SERCOS-Dateien (*.scs) für Ihre Applikation
erstellt, müssen Sie die Dateien im „Wurzelverzeichnis“ („ /“) der
NC per Editor neu erstellen, oder die mitgelieferten Beispieldateien
in das „Wurzelverzeichnis“ („ /“) kopieren und anpassen.

25.3.3 Aktivieren
1. Entfernen Sie in den Dateien „load_ph2.scs“ bzw. „load_ph3.scs“ das Zei‐
chen „;“ links von den relevanten „use“-Befehlen (Syntax siehe weiter
oben).
Dadurch interpretiert die NC solche Zeilen beim nächsten Hochlauf nicht
mehr als Kommentarzeilen, sondern als Befehl zum Download.
808/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Funktionen zur Antriebsparametrierung

2. Speichern Sie die modifizierte(n) Datei(en).

3. Legen Sie von den Dateien Sicherungskopien an.
Beispiel:
Aktivieren
Automatischer Download (in Phase 2) der Dateien
● „p2linall.scs“ in die Antriebe mit den System-Antriebsnummern 1, 2 und 4
● „p2lin3.scs“ in den Antrieb mit der System-Antriebsnummer 3.
Auszug aus Datei „load_ph2.scs“ (Phase 2!):
:
use p2linall.scs for (1,2,4)
use p2lin3.scs for (3)
:

25.3.4 Deaktivieren
1. Setzen Sie in den Dateien „load_ph2.scs“ bzw. „load_ph3.scs“ das Zei‐
chen „;“ links vor die relevanten „use“-Befehle (Syntax siehe weiter oben).
Dadurch interpretiert die NC solche Zeilen beim nächsten Hochlauf nicht
mehr als Befehl zum Download, sondern als Kommentarzeilen.
2. Speichern Sie die modifizierte(n) Datei(en).
3. Legen Sie von den Dateien Sicherungskopien an.
Beispiel:
Deaktivieren
Der automatische Download soll für die beiden Dateien aus dem vorhergeh‐
enden Beispiel deaktiviert werden:
Auszug aus Datei „load_ph2.scs“ (Phase 2!):
:
;use p2linall.scs for (1,2,4)
;use p2lin3.scs for (3)
:

Sofern Sicherungskopien aller relevanten SERCOS-Dateien im

„Benutzer-FEPROM“ ( „/usrfep“) existieren, genügt es nicht, zum
Deaktivieren des automatischen Parameter-Download einfach die
relevanten SERCOS-Dateien im „Wurzelverzeichnis“ der NC zu lö‐
schen oder umzubenennen (die NC sucht nach diesen Dateien
auch im „Benutzer-FEPROM“, wenn sie die Dateien nicht im Wur‐
zelverzeichnis findet)!

25.4 Gesendete SERCOS-Parameter protokollieren

25.4.1 Beschreibung
Funktion
Alle SERCOS-Parameter, die in Phase 2 bzw. Phase 3 gesendet werden, las‐
sen sich zu Diagnosezwecken protokollieren.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 809/911
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Funktionen zur Antriebsparametrierung

Dazu programmieren Sie in der Datei „load_ph2.scs“ (für Phase 2) bzw.

„load_ph3.scs“ (für Phase 3) den „dbg“-Befehl.

Der „dbg“-Befehl muss vor dem ersten „use“-Befehl programmiert

sein.

Syntax des „dbg“-Befehls:

Abb.25-4: Syntax des dbg-Befehls

25.4.2 Aktivieren
1. Entfernen Sie in den Dateien „load_ph2.scs“ bzw. „load_ph3.scs“ das Zei‐
chen „;“ links vom „dbg“-Befehl.
Dadurch interpretiert die NC die Zeile beim nächsten Hochlauf nicht mehr
als Kommentarzeile, sondern als Befehl zum Protokollieren der SERCOS-
Parameter.
2. Speichern Sie die modifizierte(n) Datei(en).

25.4.3 Deaktivieren
1. Setzen Sie in den Dateien „load_ph2.scs“ bzw. „load_ph3.sc“s dasZei‐
chen „;“ links vom „dbg“-Befehl.
Dadurch interpretiert die NC die Zeile beim nächsten Hochlauf als Kom‐
mentarzeile.
2. Speichern Sie die modifizierte(n) Datei(en).

25.5 SERCOS-Timing protokollieren

25.5.1 Beschreibung
Funktion
Verwenden Sie die Funktion nur bei der Inbetriebnahme!

Zu Diagnosezwecken kann die NC das SERCOS-Timing ab Phase 3 protokol‐

lieren.
Dazu programmieren Sie in der Datei „load_ph3.scs“ den „opt“-Befehl.

Der „opt“-Befehl muss nach dem letzten „use“-Befehl programmiert

sein.
810/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Funktionen zur Antriebsparametrierung

Syntax des „opt“-Befehls:

Abb.25-5: Syntax des opt-Befehls

25.5.2 Aktivieren
1. Entfernen Sie in der Datei „load_ph3.scs“ das Zeichen „;“ links vom „opt“-
Befehl.
Dadurch interpretiert die NC die Zeile beim nächsten Hochlauf nicht mehr
als Kommentarzeile, sondern als Befehl zum Protokollieren des SER‐
COS-Timings.
2. Speichern Sie die modifizierte Datei.

25.5.3 Deaktivieren
1. Setzen Sie in der Datei l„oad_ph3.scs“ das Zeichen „;“ links vom „opt“-
Befehl.
Dadurch interpretiert die NC die Zeile beim nächsten Hochlauf alsKom‐
mentarzeile.
2. Speichern Sie die modifizierte Datei.

25.6 Download der SERCOS-Dateien in Phase 3 „nur bei Bedarf“

25.6.1 Beschreibung
Relevante Maschinenparameter (MP)
1050 00022 SCS-Dateien Phase 3 ausblenden erlauben

Abb.25-6: Relevante Maschinenparameter

Die Funktion minimiert bei aktiviertem Parameter-Download die erforderliche
Hochlaufzeit der Maschine.
SERCOS-Dateien, die normalerweise immer in Phase 3 an die Antriebe ge‐
sendet werden (definiert in „load_ph3.scs“), schickt die NC nur noch dann,
wenn sich die Parameter in einer solchen Datei von der aktuellen Antriebskon‐
figuration höchstwahrscheinlich unterscheiden.
Zentrale Bedeutung zum Erkennen solcher Unterschiede hat die Datei
„saveph3.scs“ in der NC:
● Inhalt von „saveph3.scs“:
In „saveph3.scs“ sind Name und Datum aller zu übertragenden SERCOS-
Dateien für Phase 3 gespeichert. Diese Daten vergleicht die NC während
eines SERCOS-Hochlaufes mit Name und Datum der entsprechenden
aktuellen SERCOS-Dateien. Sind diese Daten unterschiedlich, wurden
die betreffenden SERCOS-Dateien wahrscheinlich geändert (zumindest
aber in einen Editor geladen und neu gespeichert); die NC sendet darauf‐
hin die entsprechenden SERCOS-Dateien erneut an den Antrieb und
aktualisiert „saveph3.scs“.
● Datum der Datei „saveph3.scs“:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 811/911
and Controls

Funktionen zur Antriebsparametrierung

Sobald man das Kommando „Arbeitsspeicher sichern“ per Softkey aus‐

löst, schreibt der Antrieb seine, im RAM enthaltenen Daten in sein FE‐
PROM (andernfalls geht die aktuelle Antriebsparametrierung durch
Ausschalten oder RESET des Antriebs verloren).
Hierbei wird auch Antriebsparameter S-0-0142 (Anwendungsart) berück‐
sichtigt, der das Datum von „saveph3.scs“ enthält.
Während eines SERCOS-Hochlaufes liest die NC S-0-0142 aus dem An‐
trieb und vergleicht den Wert mit dem aktuellen Datum von
„saveph3.scs“.
Sind diese Daten unterschiedlich, wurde nach einer Aktualisierungvon
„saveph3.scs“ kein „Arbeitsspeicher sichern“ per Softkey ausgelöst; die
NC sendet daraufhin alle SERCOS-Dateien für Phase 3 erneut an den
Antrieb.
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 813/911
and Controls

Systemdaten

26 Systemdaten
26.1 Systemdaten (SD)
26.1.1 Beschreibung
Funktion
Systemdaten (SD) stehen -aus Sicht einer vom Kunden entwickelten Applika‐
tion- zunächst unstrukturiert und unformatiert in allen Teilen des Systems
bereit. Zur Verarbeitung von SD durch die Kundenapplikation ist aber häufig
eine Teilauswahl der SD in strukturierter Form wünschenswert oder gar erfor‐
derlich.
Dafür stehen Ihnen in der Steuerung Methoden zum Strukturieren und Defi‐
nieren von Systemdaten per Ausführungssprache
● XML und
● XML-Schema
zur Verfügung.

Abb.26-1: Systemdaten
Anwendung
Ein Maschinenhersteller (WMH) erstellt eine Anwendung, in der Werkzeugda‐
ten aus der NC für eine Werkzeugverwaltung benötigt werden. Die WZ-Daten
liegen im System verteilt als Systemdaten vor. Vordefinierte Systemdaten, mit
denen er seine Werkzeugverwaltung betreiben kann, sind standardmäßig nicht
bedarfsgerecht definiert.
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and Controls

Systemdaten

Mit der hier beschriebenen XML-basierten Definition und Strukturierung der

notwendigen Systemdaten generiert und optimiert der WMH die notwendigen
Datenstrukturen für seine Applikation.
Herkunft der Systemdaten
Alle Systemteile haben lesenden und schreibenden Zugriff auf SD:
● GUI (Zugriff XML-basiert mittels standardisiertem Xpath)
● CPL (per SD („Systemdata“))
● SPS (spezielle Bausteine liefern die binäre Datenstruktur)
● System- oder Anwendersoftware (Zugriff mittels Headerfiles direktauf die
SD)
● Zugriff auf Arrayelemente mit „[ ]“
● Zugriff auf Strukturelemente mit dem Punktoperator „.“
Ausführungs-Werkzeuge
Systemdaten können mit Hilfe der nachfolgenden Ausführungssprachen einer
anwendergerechten Definition zugewiesen werden:
● XML (Extensible Markup Language):
XML ist eine Metasprache für das Definieren von Dokumenttypen(z.B.
HTML-ähnliche Dokumente) und wurde vom World Wide Web Consortium
(W3C) verabschiedet.
● XML-Schema:
XML-Schema beschäftigt sich mit dem Definieren einer Klasse von XML-
Dokumenten. Alle mit XML-Schema erstellten XML-Dokumenten folgen
dabei einem bestimmten Schema (siehe auch http://www.w3.org/2001/
XMLSchema).
Vorteile:
Systemdaten werden in der XML-definierten Strukturierungplattform unabhän‐
gig und lassen sich von internen Systemteilen (z.B. CPL) oder von XML- bzw.
HTML-fähigen Anwendungen (z.B. MS Internet Explorer) verarbeiten.

Die Meta-Sprache XML bzw. XML-Schema erfordert vom Entwick‐

ler detaillierte Programmierkenntnisse.

Erstellen, Zugriff und Ausgabe von SD

Systemdaten
● basieren auf zum Teil selbst definierten Strukturtypen, die in unterschied‐
lichen Strukturtypendateien (mit Extension „xsd“) näher bezeichnet sind.
● sind XML-basiert in Definitionsdateien mit vordefinierten und/oder selbst
definierten Strukturtypen bestimmt (siehe Kap. 26.2 "Formatierung von
Systemdaten im XML-Format " auf Seite 815).
● sind XML-basiert in Intialisierungsdateien mit Defaultwerten vorbelegt
(siehe Kap. 26.3 "SD-Definitionsdateien " auf Seite 816)
● werden z.B. über ein CPL-Programm angesprochen oder dargestellt.
● können auch mit einem Editor bearbeitet werden, der den XML-basierten
Code verarbeiten kann.
Eine Sicherung der SD erfolgt XML-basiert im Archiv. SD können dadurch ex‐
tern bearbeitet werden oder nach Software-Tausch aus einem Archiv neu
eingelesen werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 815/911
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Systemdaten

Speicherung der definierten SD

Systemdaten werden nach
● Anzahl (z.B. für n Kanäle n Datenelemente)
● Größe (z.B. Array-Größe)
definiert und in der NC wahlweise flüchtig oder nicht flüchtig (FEPROM) ge‐
speichert. Dafür sind jeweils 500 KByte Speicher reserviert.

26.2 Formatierung von Systemdaten im XML-Format

26.2.1 Beschreibung
Funktion
Der Anwender definiert für seine Applikation die erforderlichen Systemdaten
(siehe auch Kap. 26.5 "Beispiel Systemdaten XML-basiert " auf Seite 820).
In der NC stehen dafür die Standard-Strukturtypen zur Verfügung:
● Basistyp
● MTX-Typ
Reichen diese Typ-Klassifizierung nicht aus, kann sich der Anwender eigene
● selbst definierte Typen (für WMH oder Endanwender)
für seine benötigten SD definieren. Diese können aus komplexen Struk‐
turtypen bestehen, die sich ihrerseits wieder aus einer Kombination aller
drei Typen zusammensetzen kann.
Die Deklaration der Typen wird in speziellen XML-Schemadateien ge‐
speichert.
Eigenschaften der Strukturtypen
Die Basistypen sind aus Standard-XML-Typen hergeleitet. Eine Übersicht fin‐
det sich in der nachfolgenden Tabelle.
Ablage:
Basistypen sind Bestandteil der Systemsoftware der NC und werden in XML-
Schemadateien mit dem Namen basic_ty.xsd definiert und befinden sich im
Verzeichnis „/usrfep/schemas“ oder „/schemas“.
Restriktionen
● „maxLength“ ist in den Schemadateien deklariert.
● Das UTF-8-Format für String unterstützt auch „Nicht-ASCII-Zeichen“ (z.B.
Umlaute). Diese bestehen aus mehr als einem Zeichen und können nur
in der GUI benutzt werden. Eine Verarbeitung im NC-Kern der NC ist aber
nicht möglich.
● Der Typ Boolean ist in CPL nur mit den Konstanten TRUE und FALSE zu
verwenden.
● Die Basistypen String und IsoLatin1String können nicht direkt in den De‐
finitionsdateien SDDefxxx.xml (siehe Kap. 26.3 "SD-Definitionsdateien "
auf Seite 816) verwendet werden, da die Stringlänge nicht fest steht.
Der „MTX-Typ“: MTX-Typen beschreiben Strukturen für fest eingebaute NC-Funktionen. Sie
werden mit der Systemsoftware ausgeliefert.
Ablage:
MTX-Typen sind in XML-Schemadateien definiert und liegen im Verzeichnis „/
feprom“ ab.
816/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Systemdaten

Der „selbst definierte Typ“: Der „selbst definierte Typ“ (siehe Kap. 26.5 "Beispiel Systemdaten XML-basiert
" auf Seite 820) besteht ausBasistypen, MTX-Typen und/oder auch aus an‐
deren selbst definiertenTypen. Sie werden vom WMH oder vom Endanwender
(z.B. für CPL) erstellt.
Ablage:
Selbst definierte Typen (Namen sind frei wählbar) werden in XML-Schemada‐
teien mit der Extension „.xsd“ definiert und befinden sich im Verzeichnis
„/usrfep/schemas“ oder „/schemas“.

26.3 SD-Definitionsdateien
26.3.1 Beschreibung
Aufbau einer Definitionsdatei
Systemdaten werden in einer Definitionsdatei beschrieben. In ihnen wird die
Anzahl (z.B. für n Kanäle n Datenelemente), die Größe (z.B. Array-Größe) und
die Struktur (z.B. strukturierter Datentyp) jeder SD festgelegt.
Dafür ist ein spezieller Aufbau notwendig:
Die Definitionsdatei (siehe auch Kap. 26.5 "Beispiel Systemdaten XML-basiert
" auf Seite 820) beginnt mit dem Header. Dort ist die gültige XML-Version und
das XML-Format im UTF-8 Kodierung beschrieben.
Es folgen die zu definierenden SDs, die alle im sogenannten TAG <SDDef>
(Hauptelement) eingeschlossen sind. Jedes einzelne SD wird mit dem TAG
<Variable> (Subelement) definiert.
Beispiel:
XML-Fragment einer Definitionsdatei SDDef mit den SDs MyArrVar und Sear‐
chRun
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8"?>
< SDDef>
< Variable Dimension="3,4,12" Storage="volatile">
<Name>MyArrVar</Name>
<Type>Var_t</Type>
<Comment>Nicht permanente dreidim. Variable vom Typ Var_t
</Comment>
</Variable>
<Variable Dimension="Channel" Storage="permanent">
<Name>SearchRun</Name>
<Type>SD_SearchRun_t</Type>
<Comment>Permanente SV-Struktur für jeden appliz. Kanal
</Comment>
</Variable>
</SDDef>

Ein SD wird mit dem TAG <Variable> definiert. Die Vorschrift (Deklaration) zu
dessen Beschreibung wird durch Elemente und Attribute des TAG <Variab‐
le> näher bestimmt:
Jede <Variable> enthält bei Bedarf:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 817/911
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Systemdaten

● Element Name
Angabe des Names einer SD mit max. 14 Zeichen (Buchstaben, Ziffern,
Bindestrich und Unterstrich). Groß-Kleinschreibung wird unterschieden.
● Attribut Type
Angabe des Typs:
Basistyp, MTX-Typ oder ein selbst definierter Typ
● Attribut Dimension
Damit wird die Anzahl der Elemente eines Arrays angegeben. Jeder Di‐
mension (max. 6) wird eine Anzahl Elemente zugeordnet (z.B. eine SD
Var mit Dimension „3,4“ hat 3 x 4 Elemente und wird mit /Var[1,1] bis /Var
[3,4] angesprochen). Die Schlüsselwörter Channel, Drive oder Spindle
ermöglichen die Einstellung einer dynamischen Elementanzahl.
In einer kanalspezifischen SD wird statt der Elementanzahl einer Dimen‐
sion das Schlüsselwort Channel eingetragen. Sie wird dann für jeden
applizierten Bearbeitungskanal angelegt (entsprechend Maschinenpara‐
meter /Main/NofCh).
Beispiel:
Eine SD Variable mit der Dimension „Channel,4“ wird für jeden Kanal 4
mal angelegt. Angesprochen wird sie, wie ein normales Array, z.B. mit /
Var[1,2].
Die Angabe der Kanalnummer kann entfallen, wenn in CPL der eigene
Kanal angesprochen werden soll, z.B. SD.Var[,2] oder, falls Dimension
nur aus Channel besteht, kann auf [ ] verzichtet werden (z.B. SC.Var).
In einer antriebsspezifischen SD-Variablen wird statt der Elementanzahl
einer Dimension das Schlüsselwort Drive eingetragen. Sie wird dann für
jeden applizierten Antrieb einmal angelegt (entsprechend Maschinenpa‐
rameter /Main/NofDr), mindestens jedoch 1 Mal.
In einer spindelspezifischen SD-Variablen wird statt der Elementanzahl
einer Dimension das Schlüsselwort Spindle eingetragen. Sie wird dann
für jede applizierte Spindel einmal angelegt (Anzahl der in den Maschi‐
nenparametern unterhalb von /SP/SpFunc vorhandenen Elemente Sp[i]),
mindestens jedoch 1 Mal.
● Attribut Storage
Ein SD kann permanent (im nicht flüchtigen Speicher) oder volatile (im
flüchtigen Speicher) abgelegt werden. Wird nichts angegeben, wird SD
flüchtig (volatile) angelegt.
● Element Comment
Angabe eines Kommentars (beliebig lang)
Die Deklaration findet sich in dem nachfolgenden XML-Schemadatei und ent‐
hält die Elemente und Attribute für SDDef, Variable, Name,Type, Comment,
Storage und Dimension:
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8"?>
<xs:schema xmlns:xs="http://www.w3.org/2001/XMLSchema"
elementFormDefault="qualified" attributeFormDefault="unqualified">
<xs:element name=" SDDef">
<xs:complexType>
<xs:sequence>
<xs:element name=" Variable" maxOccurs="unbounded">
<xs:complexType>
818/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Systemdaten

<xs:sequence>
<xs:element name=" Name">
<xs:simpleType>
<xs:restriction base="xs:string">
<xs:minLength value="1"/>
<xs:maxLength value="14"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
</xs:element>
<xs:element name=" Type">
<xs:simpleType>
<xs:restriction base="xs:string">
<xs:minLength value="1"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
</xs:element>
<xs:element name=" Comment" minOccurs="0"
type="xs:string">
</xs:element>
</xs:sequence>
<xs:attribute name=" Storage" use="optional"
default="volatile">
<xs:simpleType>
<xs:restriction base="xs:string">
<xs:enumeration value="volatile"/>
<xs:enumeration value="permanent"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
</xs:attribute>
<xs:attribute name=" Dimension" type="xs:string"
use="optional" default="1"/>
</xs:complexType>
</xs:element>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
</xs:element>
</xs:schema>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 819/911
and Controls

Systemdaten

● Permanente Systemdaten, die als Array mit den Schlüssel‐

wörtern Channel, Drive oder Spindle definiert wurden, werden
beim nächsten Steuerungshochlauf automatisch neu angelegt
und initialisiert, falls sich durch Änderung der Maschinenpa‐
rameter die Anzahl der Kanäle, der Antriebe bzw. der Spindeln
geändert haben. Ggf. müssen diese Systemdaten vor dem
System-Neustart archiviert werden.
● Permanente Systemdaten, bei denen der konstante Dimensi‐
onswert, der Datentyp oder Untertypen der Variablen geän‐
dert wurden, werden beim nächsten Steuerungshochlauf
automatisch neu angelegt und initialisiert. Ggf. müssen diese
Systemdaten vor dem System-Neustart archiviert werden.

Namen und Sicherung der Definitionsdateien

Systemdaten, die selbst definierte Strukturtypen des WMHs oder des Endan‐
wenders enthalten, und SD, die durch MTX-Typen bestimmt sind, werden in
speziell bezeichneten XML-basierten Definitionsdateien (SDDefxxx.xml s. u.)
angelegt:
● Systemdaten-Definitionen des WMH werden in der Datei
SDDefMTB.xml abgelegt. Die Datei wird im Systemsuchpfad gesucht.
Das Wurzelverzeichnis „/“ hat Vorrang vor „/usrfep“ und „/feprom“.
● Frei definierbare Systemdaten-Definitionen des Endanwenders werden in
der Datei SDDefUsr.xml abgelegt. Die Datei wird im Systemsuchpfad ge‐
sucht.
Das Wurzelverzeichnis „/ “ hat Vorrang vor „/usrfep“ und „/feprom“.
● Die internen NC-Systemdaten werden in der Datei SDDef.xml definiert.
Die Datei liegt im Verzeichnis „/feprom“ ab und kann im Betrieb nicht ver‐
ändert werden.

Für das Erstellen einer Definitionsdatei unter XML muss ein spezi‐
eller Editor (z.B. Emacs, Spy, usw.) verwendet werden.

26.4 SD-Initialisierungsdatei
26.4.1 Beschreibung
Namen und Sicherung der Initialisierungsdateien
Für Systemdaten können Defaultwerte in Form von „permanenten SD“ und
„flüchtige SD“ vorgegeben werden (siehe auch Kap. 26.5 "Beispiel System‐
daten XML-basiert " auf Seite 820).
Diese SD werden in XML-basierten Initialisierungsdateien beschrieben und ini‐
tialisiert, d. h., erstmals mit Defaultwerten belegt für
● Systemdaten des WMH werden die Defaultwerte in der Datei
SDDatMTB.xml initialisiert.
● frei definierbare Systemdaten des Endanwenders werden die Defaultwer‐
te in der Datei SDDatUsr.xml initialisiert.
● interne NC-Systemdaten werden die Defaultwerte in der Datei
SDDat.xml initialisiert.
Die Dateien werden im Systemsuchpfad gesucht. Das Wurzelverzeichnis „/“
hat Vorrang vor /usrfep und dieses vor /feprom.
820/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Systemdaten

Aufbau der SD-Initialisierungsdatei (SDDatxxx.xml)

Die Dateien werden im XML-Format in UTF-8 Kodierung angelegt.
Alle Systemdaten sind in das TAG <SD> eingeschlossen. Bei Array-System‐
daten der obersten Ebene (d.h., für diejenigen, die direkt in den SDDefxxx.xml
Dateien angelegt wurden) müssen die Indices für jedes Element als Attribut
(Dimension) mit angegeben werden.
Bei Arrays in tieferen Ebenen müssen alle Elemente angegeben werden.
Sind Angaben zu Systemdaten in der Initialisierungsdatei fehlerhaft oder fehlen
sie ganz, werden die Daten mit 0 bzw. Leerstring vorbelegt.

Für das Erstellen einer Initialisierungsdatei unter XML muss ein

spezieller Editor (z.B. Emacs, Spy, usw.) verwendet werden.

Beispiel:
Aufbau SD-Initialisierungsdatei
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8"?>
<SD>
...
<UU>
<Unterkomponente>4711</Unterkomponente>
</UU>
<VV Dimension="1,1">
<Unterkomponente>17</Unterkomponente>
</VV>
<VV Dimension="1,2">
<Unterkomponente>18</Unterkomponente>
</VV>
...
</SD>

26.5 Beispiel Systemdaten XML-basiert

26.5.1 Beschreibung
Vorgabe
Anlegen von 4 Systemdaten für einen WMH

MTBSimpleVar (In‐ einfache Variable, nicht permanent

teger)
MTBIntArr (Integer) Array (32 Elemente), permanent
MTBArrVar 3-dimensionales Array, nicht permanent.
vom selbst definier‐ MTBVar_t bezeichnet eine Struktur, die aus 2 Integer besteht.
ten Typ
MTBVar_t
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 821/911
and Controls

Systemdaten

MTBChanVar permanente Variable für jeden aktiven Kanal. MTBChanVar_t

vom selbst definier‐ bezeichnet eine Struktur mit folgendem Aufbau:
ten Typ Iso-String der SDIsoString
MTBChanVar_t Länge 3
3-elementiges SDbyte
Byte Array
einfache Inte‐ SDint
ger Variable
einfache SDdouble
Double Variab‐
le

Abb.26-2: Vorgabe - Anlegen von 4 Systemdaten für einen WMH

Das Kürzel „MTB“ soll in diesem Beispiel einen Werkzeugmaschinenhersteller
kennzeichnen, um die MTB spezifischen Dateien der Systemdaten von ande‐
ren SD zu unterscheiden. Für die Applikation wird eine Definitionsdatei, eine
Strukturtypendatei und eine Initialisierungsdatei angelegt. Der Zugriff und die
Ausgabe der SD erfolgen über CPL.
Beispiel: Übersicht SD und Dateien

Abb.26-3: Übersicht SD Dateien

1. Deklaration der Strukturtypen in der Datei „TypesMTB.xsd“
In /schemas wird die Datei TypesMTB.xsd u. a. mit den komlexen selbst defi‐
nierten Strukturvariablen „MTBChanVar_t“ und „MTBVar_t“ angelegt:
822/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Systemdaten

Abb.26-4: Strukturtypen in der Datei TypesMTB.xsd

Anmerkungen:
Im Header steht die XML-Version und die Information, dass es sich um eine
XML-Schemadatei handelt.
Die beiden selbst definierten Strukturtypen „MTBChanVar_t“ und „MTBVar_t“
sind jeweils als <complexType> angelegt.
Einzelne Strukturelemente der Strukturtypen sind in <sequence> angelegt. Sie
bestehen aus <name> und <type>. <type> kann ein Basistyp oder ein anderer
mit <complexType> festgelegter Typ sein.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 823/911
and Controls

Systemdaten

Die Arraygrenzen werden mit <minOccurs> und <maxOccurs> bestimmt.

Kommentare werden in <annotation> und <documentation> angelegt und sind
optional.
2. Definition der Systemdaten in der Datei „SDDefMTB.xml“
Im Wurzelverzeichnis „/“ wird die Datei SDDefMTB.xml mit folgendem Inhalt
angelegt:

Abb.26-5: Definition der Strukturdaten in der Datei SDDefMTB.xml

Anmerkungen:
Vor <SDDef> gibt der Header vor, um welche XML-Version es sich handelt und
wie die Kodierung lautet. Alle danach definierten SD-Variablen sind in <SDDef>
eingeschlossen.
Die SD-Variablen Definitionen werden in <Variable> vollzogen. Für jede <Va‐
riable> gibt es die Attribute <Name>, <Type> und wahlweise <Comment>. Der
Typ ist ein Basistyp, ein MTX-Typ oder ein selbst definierter Typ.
Im Attribut <Storage> wird das Speicher-Attribut der SD auf permanent oder
volatile gesetzt („volatile“ bedeutet flüchtig und ist die Default-Einstellung).
Mit <Dimension> wird bei Arrays die max. Anzahl der Elemente für jede Di‐
mension angegeben. Diese Elementanzahl ist entweder konstant oder dyna‐
misch, falls eines der Schlüsselwörter Channel, Drive oder Spindle angegeben
wird.
In einer kanalspezifischen SD wird statt der Elementanzahl einer Dimension
das Schlüsselwort Channel eingetragen. Sie wird dann für jeden applizierten
Bearbeitungskanal angelegt (entsprechend Maschinenparameter /Main/
NofCh).
In einer antriebsspezifischen SD-Variablen wird statt der Elementanzahl einer
Dimension das Schlüsselwort Drive eingetragen. Sie wird dann für jeden ap‐
824/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Systemdaten

plizierten Antrieb einmal angelegt (entsprechend Maschinenparameter /Main/

NofDr), mindestens jedoch 1 Mal.
In einer spindelspezifischen SD-Variablen wird statt der Elementanzahl einer
Dimension das Schlüsselwort Spindle eingetragen. Sie wird dann für jede ap‐
plizierte Spindel einmal angelegt (Anzahl der in den Maschinenparametern
unterhalb von /SP/SpFunc vorhandenen Elemente Sp[i]), mindestens jedoch 1
Mal.
3. Initialisierung mit Defaultwerten in der Datei „SDDatMTB.xml“
Im Wurzelverzeichnis „/“ kann die Datei SDDatMTB.xml mit dem folgenden
beispielhaften Inhalt angelegt werden:

Abb.26-6: Initialisierung mit Defaultwerten in der Datei SDDatMTB.xml

Anmerkungen:
Der Header enthält u. a. Angaben zur XML-Version.
Die in <SD> eingeschlossenen SD-Variablen erhalten Defaultwerte.
Defaultwerte können sowohl für „nicht permanente“ (MTBSimpleVar) als auch
„permanente“ SD-Variablen eingetragen werden. Bei Array-SD-Variablen auf
oberster Ebene muss die Dimension angegeben werden. Auf unteren Ebenen
(SDbyte) sind entweder alle oder keine anzugeben.

Allen nicht genannten SD-Variablen wird beim Anlegen „Null“ oder

ein „Leerstring“ zugewiesen.

4. Zugriff mit CPL

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 825/911
and Controls

Systemdaten

Abb.26-7: Zugriff mit CPL

26.5.2 Applizieren
Für eine Applikation mit XML-basierten Zugriff auf strukturierte Systemdaten
sind folgende Dateien in die entsprechenden Verzeichnisse abzulegen:
1. Strukturdateien: *.xsd
● für Basistypen: basic_ty.xsd befindet sich im Verzeichnis „/feprom“
● für MTX-Typen: MTX.xsd befindet sich im Verzeichnis „/feprom“
● für selbst definierte Typen: *.xsd (vom WMH oder Endanwender er‐
zeugt) befinden sich im Verzeichnis „/usrfep/schemas“ oder „/sche‐
mas“
2. Definitionsdateien: SDDefxxx.xml
● SDDef.xml befinden sich im Verzeichnis „/feprom“
● SDDefUsr.xml befinden sich im Verzeichnis „/“ oder im „/usrfep“ oder
„/feprom“
● SDDefMTB.xml befinden sich im Verzeichnis „/“ oder im „/usrfep“
oder „/feprom“
3. Initialisierungsdateien: SDDatxxx.xml (Datei mit Defaultwerten)
● SDDat.xml befinden sich im Verzeichnis „/“ oder im „/usrfep“ oder „/
feprom“.
826/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Systemdaten

● SDDatUsr.xml befinden sich im Verzeichnis „/“ oder im „/usrfep“ oder

„/feprom“.
● SDDatMTB.xml befinden sich im Verzeichnis „/“ oder im „/usrfep“
oder „/feprom“.

26.5.3 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Beispiel: Anlegen von 4 Systemdaten von einem Werkzeugmaschinen‐
hersteller
Für diese Applikation werden eine Definitionsdatei, eine Strukturtypendatei und
eine Initialisierungsdatei im XML-Format angelegt. Für das Erstellen unter XML
wird der integrierte Editor verwendet werden.
Begriffsdefinition für dieses Beispiel

SD – System Daten
Das Kürzel „MTB“ (Machine Tool Builder) soll in diesem Beispiel
einen Werkzeugmaschinenhersteller kennzeichnen, um die MTB-
spezifischen Dateien der Systemdaten von anderen SD zu unter‐
scheiden. Der Zugriff und die Ausgabe der SD erfolgen über CPL.

Documentation
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Systemdaten
Die 4 Systemdaten vom MTB
● MTBSimpleVar (Integer): einfache Variable, nicht permanent
● MTBIntArr (Integer): Array (32 Elemente), permanent
● MTBArrVar vom selbst definierten Typ MTBVar_t: 3-dimensionales Array,
nicht permanent. MTBVar_t bezeichnet eine Struktur, die aus 2 Integer
besteht.
● MTBChanVar vom selbst definierten Typ MTBChanVar_t: permanente
Variable für jeden aktiven Kanal. MTBChanVar_t bezeichnet eine Struktur
mit folgendem Aufbau:
Iso-String der Länge 3: SDIsoString
3-elementiges Byte Array: SDbyte
einfache Integer Variable: SDint
einfache Double Variable: SDdouble
Documentation
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Systemdaten
Deklaration der Strukturtypen in der Datei „TypesMTB.xsd“
Anlegen der Datei „TypesMTB.xsd“ in dem Verzeichnis „/schemas“ mit fol‐
genden Inhalt:
Programm:

<?xml version="1.0"?>
<xs:schema xmlns:xs="http://www.w3.org/2001/XMLSchema"
elementFormDefault="qualified"
attributeFormDefault="unqualified">
<xs:include schemaLocation="basic_ty.xsd"/>
<xs:complexType name="MTBChanVar_t">
<xs:sequence>
<xs:element name="SDIsoString">
<xs:simpleType>
<xs:restriction base="isoLatin1String">
<xs:annotation>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 827/911
and Controls

Systemdaten

<xs:documentation>isoLatin1String Länge 3
</xs:documentation>
</xs:annotation>
<xs:minLength value="0"/>
<xs:maxLength value="3"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
</xs:element>
<xs:element name="SDbyte" type="Byte_t" minOccurs="0" maxOccurs="3">
<xs:annotation>
<xs:documentation>Byte Array 3 Elemente
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name="SDint" type="Int_t">
<xs:annotation>
<xs:documentation>Integer Wert
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
<xs:element name="SDdouble" type="Double_t">
<xs:annotation>
<xs:documentation>Double Wert
</xs:documentation>
</xs:annotation>
</xs:element>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
<xs:complexType name="MTBVar_t">
<xs:sequence>
<xs:element name="Var1_int" type="Int_t">
</xs:element>
<xs:element name="Var2_int" type="Int_t">
</xs:element>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
</xs:schema>

Im Header steht die XML-Version und die Information, dass es sich

um eine XML-Schema Datei handelt.
Die beiden selbst definierten Strukturtypen „MTBChanVar_t“ und
„MTBVar_t“ sind jeweils als <complexType> angelegt.
Einzelne Strukturelemente der Strukturtypen sind in <sequence>
angelegt. Sie bestehen aus <name> und <type>. <type> kann ein
Basistyp oder ein anderer mit <complexType> festgelegter Typ
sein. Die Arraygrenzen werden mit <minOccurs> und <maxOc‐
curs> bestimmt.
Kommentare werden in <annotation> und <documentation> ange‐
legt und sind optional.

Example Documentation
Example: Deklaration der Strukturtypen
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Systemdaten
Definition der Systemdaten in der Datei „SDDefMTB.xml“
Anlegen der Datei „SDDefMTB.xml“ im Wurzelverzeichnis „/“ mit folgenden
Inhalt:
Programm:

<?xml version=.1.0. encoding=.UTF-8.?>

<SDDef>
<Variable>
<Name>MTBSimpleVar</Name>
828/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Systemdaten

<Type>Int_t</Type>
<Comment>Nicht permanente Integervariable </Comment>
</Variable>
<Variable Dimension=.32. Storage=.permanent.>
<Name>MTBIntArr</Name>
<Type>Int_t</Type>
<Comment>Permanentes Integerfeld mit 32 Elementen </Comment>
</Variable>
<Variable Dimension=.3,4,5. Storage=.volatile.>
<Name>MTBArrVar</Name>
<Type>MTBVar_t</Type>
<Comment>Nicht permanente dreidim. Variable vom Typ MTBVar_t </Comment>
</Variable>
<Variable Dimension=.Channel. Storage=.permanent.>
<Name>MTBChanVar</Name>
<Type>MTBChanVar_t</Type>
<Comment>Permanente Variable für jeden appliz. Kanal </Comment>
</Variable>
</SDDef>

Vor <SDDef> gibt der Header vor, um welche XML-Version es sich

handelt und wie die Kodierung lautet. Alle danach definierten SD-
Variablen sind in <SDDef> eingeschlossen.
Die SD-Variablen Definitionen werden in <Variable> vollzogen. Für
jede <Variable> gibt es die Attribute <Name>, <Type> und wahl‐
weise <Comment>. Der Typ ist ein Basistyp, ein MTX-Typ oder ein
selbst definierter Typ.
Im Attribut <Storage> wird das Speicher-Attribut der SD auf per‐
manent oder volatile gesetzt („volatile“ bedeutet flüchtig und ist die
Default-Einstellung).
Mit <Dimension> wird bei Arrays die max. Anzahl der Elemente für
jede Dimension angegeben. Im Keyword <Channel> wird die aktive
Anzahl Kanäle eingesetzt.

Example Documentation
Example: Deklaration der Strukturtypen
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Systemdaten
Initialisierung mit Defaultwerten in der Datei „SDDatMTB.xml“
Anlegen der Datei „SDDatMTB.xml“ im Wurzelverzeichnis „/“ mit folgenden
Inhalt:
Programm:

<?xml version=.1.0. encoding=.UTF-8.?>

<SD>
<MTBSimpleVar>111</MTBSimpleVar>
<MTBIntArr Dimension=.1.>11</MTBIntArr>
<MTBIntArr Dimension=.32.>12</MTBIntArr>

<MTBChanVar Dimension=.1.>
<SDIsoString>Str</SDIsoString>
<SDbyte>1</SDbyte>
<SDbyte>2</SDbyte>
<SDbyte>3</SDbyte>
<SDint>22</SDint>
<SDdouble>1.1</SDdouble>
</MTBChanVar>
<MTBChanVar Dimension=.2.>
<SDint>44</SDint>
</MTBChanVar>
</SD>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 829/911
and Controls

Systemdaten

● Der Header enthält u.a. Angaben zur XML-Version. Die in

<SD> eingeschlossenen SD-Variablen erhalten Defaultwerte.
Defaultwerte können sowohl für „nicht permanente“ (MTBSim‐
pleVar) als auch „permanente“ SD-Variablen eingetragen wer‐
den. Bei Array-SD-Variablen auf oberster Ebene muss die
Dimension angegeben werden. Auf unteren Ebenen (SDbyte)
sind entweder alle oder keine anzugeben.
● Allen nicht genannten SD-Variablen wird beim Anlegen
„Null“ oder ein „Leerstring“ zugewiesen.

Example Documentation
Example: Initialisierung mit Default-Werten
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Systemdaten
Zugriff mit CPL
Beispielprogramm TestMTB.cpl:
Programm:

Zuweisen verschiedener SD-Variablen

10 REM Nicht permanente Integervariable
20 REM ================================
30 SD.MTBSimpleVar = 4711

40 REM Permanentes Integerfeld mit 32 Elementen

50 REM ========================================
60 REM 1. Element
70 SD.MTBIntArr[1] = SD.MTBSimpleVar
80 REM Letztes Element
90 SD.MTBIntArr[32] = SD.MTBIntArr[1]

100 REM Nicht permanente dreidim. Variable vom Typ MTBVar_t

110 REM ===================================================
120 REM 1. Element
130 SD.MTBArrVar[1,1,1].Var1_int = SD.MTBIntArr[32]
140 SD.MTBArrVar[1,1,1].Var2_int = SD.MTBIntArr[32] * 2
150 REM Zuweisung einer ganzen Struktur
160 SD.MTBArrVar[1,1,2] = SD.MTBArrVar[1,1,1]

170 REM Permanente Variable für jeden appliz. Kanal

180 REM ===========================================
190 REM Zuweisung auf Kanalvariable des aktiven Kanals
200 SD.MTBChanVar.SDint = SD.MTBArrVar[1,1,2].Var2_int
210 REM Zuweisung auf Kanalvariable des 2. Kanals
220 SD.MTBChanVar[2].SDint = SD.MTBSimpleVar

Ausgabe von SD-Variablen

230 PRN#(0,SD.MTBChanVar.SDint,SD.MTBChanVar[2].SDint)
N240 M30

Der Zugriff auf das CPL-Programm erfolgt aus einem NC-Pro‐

gramm. Mit dem Aufruf des CPL-Programmnamens. Das CPL-
Programm wird in den definierten Pfaden gesucht. Hierzu wird der
Parameter SubProgPath „Suchpfad“ (3080 00001) benutzt.

Example Documentation
Example: Beispiel: Zugriff mit CPL
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Systemdaten
830/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Systemdaten

26.6 Systemdaten der Rexroth IndraMotion MTX

26.6.1 SysSRun Satzvorlaufdaten
Zugriff über XPath:
/SysSRun/<Komponente> z.B. /SysSRun/Active
Zugriff in Cpl:
SD.SysSRun.<Komponente> z.B. SD.SysSRun.Active
Die nachfolgenden Strukturelemente sind im Schema sdsrun.xsd angelegt.

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

Active Hat den Wert 1, wenn SV aktiv ist, sonst 0.
Zum Abfragen im Programm. Damit können NC- oder Short_t 2 NC-Kern
CPL-Teile während SV ausgeblendet werden, z.B. ein
Werkzeugwechel oder Änderungen in der Datenbank.
AsupActive Hat den Wert 1, wenn Asup nach SV aktiv ist, sonst 0.
Zum Abfragen im Programm. Damit können z.B. allge‐ Byte_t 1 NC-Kern
meine Unterprogramme verwendet werden, die sich im
Asup des SVs anders verhalten können.
LookAheadPreRun Hat den Wert 1, wenn der SV nach dem Zielsatz im Loo‐
kAhead-Bereich aktiv ist.
Zum Abfragen im Programm. Im LookAhead-Bereich Byte_t 1 NC-Kern
werden CPL-Teile zweimal durchlaufen. Ist dies nicht er‐
wünscht, können Teile damit gesperrt werden, z.B. Da‐
tenbankabfragen.
LockTargBlock Mit dem Wert 1 sind Zielsätze gesperrt.
Im Teileprogramm können Bereiche gesperrt werden, in
denen Zielsätze nicht erlaubt sind. Bei gesetzter Sperre
wird der Zielsatz zwar akzeptiert, aber NC-Start wird nicht Int_t 4 Jeder
angenommen. Es wird eine allgemeine Warnung ausge‐
geben. Ist ein Hinweistext vorhanden, wird dieser aus‐
gegeben. Fortsetzen des SVs auf einen anderen Zielsatz
ist möglich.
LockWarning Hinweistext bei gesperrtem Zielsatz.
Wird hier nichts angegeben, wird die sprachabhängige isoLatin1Stri
allgemeine Warnung „Dieser Zielsatz ist gesperrt.“ aus‐ 80 Jeder
ng
gegeben. Im Text kann die Kennung „%s“ verwendet
werden. Sie wird durch die allgemeine Warnung ersetzt.
NameOfAsup Namen des Asups.
isoLatin1Stri
Wird hier der Pfadnamen eines Asups angegeben, wird 100 Jeder
ng
das Asup aktiviert.
ActionBlock Aktionssatz.
isoLatin1Stri
Wird hier ein NC-Satz angegeben, wird er mit Beginn der 512 Jeder
ng
Bearbeitung nach SV abgearbeitet.

Abb.26-8: Strukturelemente

26.6.2 SysAxTrafo1, SysAxTrafo2 Anzeige der aktiven Trafo-Daten

Zugriff in CPL:
SD.SysAxTrafo1[ChanNo].<Komponente>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 831/911
and Controls

Systemdaten

z.B. SD.SysAxTrafo1[2].Type
SD.SysAxTrafo2[ChanNo].<Komponente>
z.B. SD.SysAxTrafo2[4].AxTrafoNo
Die nachfolgenden Strukturelemente sind im Schema „sdaxtrf.xsd“ angelegt.

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

AxTrafoNo Nummer der aktiven Achstransformation
0:
keine Achstransformation aktiv
1..20:
Int_t 4 NC-Kern
Achstransformation aus entspr. MP-Satz ist aktiv,
z.B. Coord (4) aktiv
1000:
Achstransformation per Systemdatum aktiviert.
Type Transformationstyp
Int_t 4 NC-Kern
entspricht MP 1030 00110
AxisAssignment Systemachsen/-koordinaten der Transformation
8 * Byte_t 8 NC-Kern
entspricht MP 1030 00120
AxisClassificati‐ Achsklassifikation der Transformationsachsen
on 8 * Int_t 32 NC-Kern
entspricht MP 1030 00125
AxZeroPos Achspositionen der Referenzstellung
8 * Double_t 64 NC-Kern
entspricht MP 1030 00130
LenParam Längen- und Winkelparameter
16 * Double_t 128 NC-Kern
entspricht MP 1030 00140
TCSOrientation Referenzlage des Werkzeugkoordinatensystems
8 * Byte_t 8 NC-Kern
entspricht MP 1030 00150
EpsilonRanges Epsilon-Umgebungen
Float_t 4 NC-Kern
entspricht MP 1030 00160

Abb.26-9: Strukturelemente SysAxTrafo1, SysAxTrafo2

26.6.3 SysSpCmdData Spindeldaten

Zugriff über XPath:
SysSpCmdData[n]/<Komponente>
z.B. SysSpCmdData[1]/MinSpeedLimit
Zugriff in Cpl:
SD.SysSpCmdData[n].Komponente
z.B. SD.SysSpCmdData[1].MinSpeedLimit
Die nachfolgenden Strukturelemente sind im Schema sdspndl.xsd angelegt.

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

MinSpeedLimit Unterer Drehzahlgrenzwert.
Wird mit der steigenden Flanke von Float_t 4 Jeder
qSp_SpeedLimit aktiviert.
832/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Systemdaten

MaxSpeedLimit Oberer Drehzahlgrenzwert.

Wird mit der steigenden Flanke von Float_t 4 Jeder
qSp_SpeedLimit aktiviert.
SpeedGearRatio Umrechnungsfaktor für Spindeldrehzahlen.
Im Steuerungshochlauf wird dieser Wert immer
auf 1.0 gesetzt. Float_t 4 Jeder
Beachten Sie bitte Kap. 21.7 "Vorgabe der Spin‐
deldrehzahl" auf Seite 649.
Speed Solldrehzahl. Wird bei gesetztem qSp_SValueSD
wirksam.
Float_t 4 Jeder
Beachten Sie bitte das Kap. 21.7 "Vorgabe der
Spindeldrehzahl" auf Seite 649.
OriPos Richtposition für Teileprogramm.
Float_t 4 Jeder
Wird bei gesetztem qSp_SValueSD wirksam.
PlcOriPos Richtposition für Vorgaben über das Bit-Interface.
Wird mit der steigenden Flanke von Float_t 4 Jeder
qSp_Orientate aktiviert.

Abb.26-10: Strukturelemente SysSpCmdData

26.6.4 SysSpActData Spindeldaten

Zugriff über XPath:
SysSpActData[n]/<Komponente> z. B. SysSpActData[1]/LastOriPos
Zugriff in Cpl:
SD.SysSpActData[n].Komponente z.B. SD.SysSpActData[1].LastOriPos
Die nachfolgenden Strukturelemente sind im Schema sdspndl.xsd angelegt.

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

Speed Datenablage für die aktive Solldrehzahl.
Vorgaben von Spindel Tippen werden nicht be‐ Float_t 4 NC-Kern
rücksichtigt.
LastOriPos Datenablage für die letzte aktivierte Richtpositi‐
on. Die beschreibt dieses Datum bei jedem Spin‐ Float_t 4 NC-Kern
del Richten.

Abb.26-11: Strukturelemente SysSpActData

26.6.5 SysTlActMaxEd, SysTlEd Anzeige der Daten des vorgewählten Werk‐

zeugs
Das Systemdatum SysTlActMaxEd erlaubt lesenden Zugriff auf die Nummer
der im vorgewählten Werkzeug vorgewählten Schneide. Schreibender Zugriff
erfolgt nur durch den NC-Kern und wird durch Programmierung des NC-Befehls
ED ausgelöst.
Das derzeit vorgewählte Werkzeug wird erst dann tatsächlich aktiv, wenn der
derzeit in der Vorbereitung befindliche NC-Satz zur Abarbeitung kommt.
Zugriff in CPL:
SD.SysTlActMaxEd.<Elementname>, wobei <Elementname> nachstehender
Tabelle zu entnehmen ist,
z.B.: SD.SysTlActMaxEd.ActEd, SD.SysTlActMaxEd.MaxEd
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 833/911
and Controls

Systemdaten

Die hier beschriebenen Strukturelemente sind im Schema „sdtlcorr.xsd“ ange‐

legt.

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

ActEd Nummer der im vorgewählten Werkzeug aktiven
Int_t 4 NC-Kern
Schneide: 1, 2, ..., 16
MaxEd Maximal zulässige Schneidennummer,
Int_t 4 NC-Kern
derzeit = 16

Abb.26-12: Strukturelemente SysTlActMaxEd

Das Systemdatum SysTlEd(<i>) erlaubt lesenden Zugriff auf die Werkzeug‐
korrekturdaten des derzeit vorgewählten Werkzeugs. Schreibender Zugriff er‐
folgt nur durch den NC-Kern und zwar immer dann, wenn Werkzeugkorrektur‐
daten durch die SPS oder den CPL-Befehl DCT geschrieben werden.
Das derzeit vorgewählte Werkzeug wird erst dann tatsächlich aktiv, wenn der
derzeit in der Vorbereitung befindliche NC-Satz zur Abarbeitung kommt.
Zugriff in CPL:
SD.SysTlEd[<i>].<Elementname>, wobei: <i> = 1, 2, ..., 16 (Schneidennum‐
mer) und <Elementname> nachstehender Tabelle zu entnehmen ist,
z.B.: SD.SysTlEd[5].L2 , SD.SysTlEd[1].Ori, SD.SysTlEd[2].R , SD.SysTlEd
[16].Theta
Die hier beschriebenen Strukturelemente sind im Schema „sdtlcorr.xsd“ ange‐
legt.

Elementname Beschreibung Typ Größe in Byte Schreibrecht

L1 L1-Korrekturlänge Float_t 4 NC-Kern
L2 L2-Korrekturlänge Float_t 4 NC-Kern
L3 L3-Korrekturlänge Float_t 4 NC-Kern
R Schneidenradius Float_t 4 NC-Kern
Ori Schneidenlage Int_t 4 NC-Kern
Phi Eulerwinkel φ Float_t 4 NC-Kern
Theta Eulerwinkel θ Float_t 4 NC-Kern
Psi Eulerwinkel ψ Float_t 4 NC-Kern

Abb.26-13: Strukturelemente SysTlEd

26.6.6 Handlungsanweisung
Handlungsanweisung: Zugriff auf Strukturierte Systemdaten
Für eine Applikation mit XML-basierten Zugriff auf strukturierte Systemdaten,
sind die Dateien in die entsprechenden Verzeichnisse abzulegen.
IW-Operation / Programm: Pfade der Systemdatenordner
● Strukturdateien: *.xsd
Die Strukturdateien für selbst definierte Typen: *.xsd (vom WMH oder
Endanwender erzeugt) befinden sich im Verzeichnis „/usrfep/schemas“
oder „/schemas“
● Definitionsdateien: SDDefxxx.xml
Die Definitionsdatei SDDefUsr.xml befindet sich im Verzeichnis „/“ oder
im „/usrfep“ oder „/feprom“
834/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Systemdaten

Die Definitionsdatei SDDefMTB.xml befindet sich im Verzeichnis „/“ oder

im „/usrfep“ oder „/feprom“
● Initialisierungsdateien: SDDatxxx.xml (Datei mit Defaultwerten)
Die Initialisierungsdatei SDDat.xml befindet sich im Verzeichnis „/“ oder
im „/usrfep“ oder „/feprom“
Die Initialisierungsdatei SDDatUsr.xml befindet sich im Verzeichnis „/“
oder im „/usrfep“ oder „/feprom“
Die Initialisierungsdatei SDDatMTB.xml befindet sich im Verzeichnis „/“
oder im „/usrfep“ oder „/feprom“

Die Dateien werden im Systemsuchpfad gesucht. Das Wurzelver‐

zeichnis „/“ hat Vorrang vor „/usrfep“ und dieses vor „/feprom“. Der
Systemsuchpfad ist im Parameter SubProgPath „Suchpfad“ (3080
00001) angegeben. Zum betrachten bzw. bearbeiten der XML-Da‐
teien ist der integrierte Editor zu verwenden.

Documentation
Documentation: MTX Funktionsbeschreibung Systemdaten
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 835/911
and Controls

Betriebsüberwachung

27 Betriebsüberwachung
27.1 Betriebszeiten
27.1.1 Allgemeines
Die Betriebszeiten sind an die Hardware gebunden. Bei der ersten Inbetrieb‐
nahme werden die Betriebszeiten initialisiert. Dies wird durch die Meldung Nr
3430:
„Der Betriebszeit Zähler wurde initialisiert“ angezeigt. Die Betriebszeiten sind
resistent gegen Firmwareupdates abgelegt.

27.1.2 Baugruppen Betriebszeit

Die Betriebszeit der Baugruppe wird unter diesem Systemdatum abgelegt:
/SysStates/BdTime/OpTime
Typ: UnsignedInt_t
Einheit: Sekunden
Aktualisierung: Zyklisch (Größenordnung: Sekunden)

Die Betriebszeit wird zyklisch aktualisiert. Der Wert soll nicht beschrieben wer‐
den, ein überschriebener Wert wird jedoch mit der nächsten Aktualisierung
wieder korrigiert.

Wird der Wert vom Anwender überschrieben, kann es beim Lesen

durch andere Clients zu undefiniertem Verhalten kommen.

27.1.3 Lüfter Betriebszeit

Die Betriebszeit des Baugruppen Lüfters wird unter diesem Systemdatum ab‐
gelegt:
/SysStates/BdTime/FanTime
Typ: UnsignedInt_t
Einheit: Sekunden
Aktualisierung: Zyklisch (Größenordnung: Sekunden).

Die Betriebszeit wird zyklisch aktualisiert. Der Wert soll nicht beschrieben wer‐
den, ein überschriebener Wert wird jedoch mit der nächsten Aktualisierung
wieder korrigiert.

Wird der Wert vom Anwender überschrieben, kann es beim Lese‐

ndurch andere Clients zu undefiniertem Verhalten kommen.

Im Rahmen einer vorbeugenden Wartung sollte dieser Wert überprüft werden.

Bei Annäherung an den MTBF Wert des Baugruppen Lüfters (Siehe Hardwa‐
rebeschreibung) ist es empfehlenswert, den Lüfter auszutauschen. Im An‐
schluss muss die Lüfter Betriebszeit auf 0 zurückgesetzt werden. Zu diesem
Zweck wird das Systemdatum
/SysCtrl/SetFanTime
Typ: Boolean_t
Einheit: keine
Aktualisierung: Nach Schreiben von TRUE (1).
836/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Betriebsüberwachung

einmalig auf „TRUE“ gesetzt. Die Steuerung setzt daraufhin die Lüfter Be‐
triebszeit auf 0 zurück und quittiert die erfolgreiche Übernahme durch Löschen
(Schreiben von FALSE) des Systemdatums.

27.1.4 Hardwareüberwachungen
Die Hardwareüberwachungen stellen dem Anwender Informationen zum Zu‐
stand der Baugruppe zur Verfügung. Dadurch können gezielte Reaktionen auf
Ausnahmesituationen programmiert werden.
Dazu wird das SPS Signal „HardwareStatus“ als „ODER“ Verknüpfung aus den
Vorwarnungen
● Batterie
● Prozessor Übertemperatur
gebildet.

Abb.27-1: Hardwareüberwachungen

27.1.5 Batterieüberwachung
Der Zustand der Batterie wird während des Betriebs der Baugruppe überwacht.
Unterschreitet die Batteriespannung eine definierte Schaltschwelle, wird dies
auf drei verschieden Wegen gemeldet (siehe unten).
Nach der ersten Meldung ist die Datensicherheit in der Regel noch für ca. 4
Wochen gewährleistet. Es ist jedoch zu empfehlen, die Batterie baldmöglichst
zu ersetzen (Siehe Hardwarebeschreibung).
Die Batterie ist für die Datenerhaltung des ROOT Filesystem, der permanenten
CPL und SPS Variablen, sowie für den Betrieb der Uhr im spannungsfreien
Zustand der Baugruppe verantwortlich.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 837/911
and Controls

Betriebsüberwachung

Warnmeldung Es wird die Meldung 1375:

„NC-Hardware: Batterie ist entladen oder falsch gepolt“
generiert.
Diese Meldung kann gelöscht werden, sie wird jedoch alle 8 Stunden erneut
generiert, bis die Fehlerursache behoben ist.
Systemdatum Das Systemdatum
/SysHwStates/BattFail
Typ: Boolean_t
Einheit: keine
Aktualisierung: Bei Auftreten oder Wegfall der Batteriewarnung.

wird bei Auftreten einer Batterievorwarnung auf TRUE (1) gesetzt.

Das Datum darf nicht geschrieben werden, dadurch würde die In‐
formation über den Batteriezustand verloren gehen. Nur Zustands‐
wechsel führen zur Aktualisierung des Datums.

SPS Signal Das SPS Signal

„HardwareState“
im generellen Bit-Interface wird auf TRUE (1) gesetzt. Der Signalstatus wird
zyklisch aktualisiert.

27.1.6 Überwachung der Prozessor-Temperatur

Die Überwachung der Prozessor-Temperatur ist auf der Baugruppe CMP60
nicht direkt möglich. Hier wird statt dessen die Drehzahl des Lüfters der Bau‐
gruppe überwacht. Fällt die Drehzahl unter eine definierte Schwelle, wird dies
auf drei verschiedenen Wegen gemeldet (siehe unten).
Bei einer Übertemperatur-Warnung sollte eine laufende Bearbeitung möglichst
schnell beendet oder geordnet unterbrochen werden. Ein erneuter Programm‐
start muss unterbunden werden. Anschließend muss die Baugruppe baldmög‐
lichst spannungsfrei geschaltet werden. Anschließend ist der Kundendienst zu
informieren.

Bei einer Überhitzung der CPU kann es zu unkontrolliertem Fehlverhal‐

ten der Steuerung kommen!
Nähere Informationen zum zulässigen Temperaturbereich können der Sys‐
VORSICHT tembeschreibung zur Baugruppe entnommen werden.

Warnmeldung Es wird die Meldung 1380

„Lüfter defekt“
generiert. Diese Meldung kann gelöscht werden, sie wird jedoch alle 8 Stunden
erneut generiert, bis die Fehlerursache behoben ist.
Systemdatum Das Systemdatum
/SysHwStates/OverTemp
Typ: Boolean_t
Einheit: keine
Aktualisierung: Bei Auftreten oder Wegfallen der Übertemperaturwarnung

wird bei Auftreten einer Übertemperatur Vorwarnung auf TRUE (1) gesetzt.
838/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Betriebsüberwachung

Das Datum darf nicht geschrieben werden, dadurch würde die In‐
formation über den Batteriezustand verloren gehen. Nur Zustands‐
wechsel führen zur Aktualisierung des Datums.

SPS Signal Das SPS Signal

„HardwareState“
im generellen Bit-Interface wird auf TRUE (1) gesetzt. Der Signalstatus wird
zyklisch aktualisiert.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 839/911
and Controls

Schemadateien

28 Schemadateien
28.1 Allgemeines
Schemadateien werden in der MTX verwendet um Datenstrukturen zu definie‐
ren. Diese Datenstrukturen finden Verwendung in folgenden Bereichen der
Steuerung:
● XML-Tabellen (DCT, ZOT, PMT)
● Datenbank-Tabellen (Werkzeugtabelle)
● Konfigurationsdaten
● Systemdaten
Dem WMH bzw. dem Anwender wird die Möglichkeit zur Verfügung gestellt,
Datenstrukturen an seine Bedürfnisse anzupassen (z.B. Werkzeugtabelle) so‐
wie Systemdaten mit selbst definierten Datenstrukturen anzulegen. Die Syntax
zur Definition der Datenstrukturen entspricht prinzipiell der, vom W3C normier‐
ten XML- Schema Definitionssprache, wobei jedoch nur die in diesem Papier
beschriebenen Sprachelemente unterstützt werden.

28.2 Verwaltung der Schemadateien

28.2.1 Beschreibung
Schemaverzeichnisse
Die Ablage der Schemadateien wird in der Form gestaltet, dass Schemadateien
„überladen“, d. h., vom Anwender neu definiert werden können. Dadurch erhält
der Anwender die Möglichkeit seine Definitionen in bestehende Datenstruktu‐
ren zu integrieren.
Für die Schemadateien gibt es einen Suchpfad, der angibt, welche Verzeich‐
nisse in welcher Reihenfolge nach Schemadateien durchsucht werden sollen.
Es werden nur die zuerst gefundenen Schemas eingelesen. Schemadateien,
die im Suchpfad später mit gleichem Namen auftauchen, werden nicht beach‐
tet. Systemschemas sind jedoch eine Ausnahme, da sie nur aus dem Ver‐
zeichnis /feprom/schemas gelesen werden. Der Suchpfad ist über 3 Verzeich‐
nisse definiert:
● /schemas
Definitionen des Anwenders im RAM
● /usrfep/schemas
Definitionen der Anwender im Userfep (Anwender-FEPROM)
● /feprom/schemas
Definitionen von Rexroth im FEPROM
Arten von Schemadateien
Es werden drei Arten von Schemadateien unterschieden:
1. System-Schemadateien
Diese Schemas gehören fest zur Firmware der MTX und können nicht
vom Anwender überladen werden. Sie sind im Verzeichnis /feprom/sche‐
mas enthalten. (Beispiel: Konfigurationsdaten-Schemas)
2. Standard User-Schemadateien
Bei diesen Schemas handelt es sich um Standard-Schemas der MTX, die
jedoch vom Anwender an seine Anforderungen angepasst werden dürfen.
Rexroth stellt in /feprom/schemas die Standard-User-Schemadateien zur
840/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Schemadateien

Verfügung. Diese können vom Anwender durch gleichnamige Dateien im

Suchpfad für Schemadateien überladen werden. (Beispiel: dbt1ud.xsd)
3. Sonstige User-Schemadateien
Weitere, vom Anwender erstellte User-Schemadateien werden über den
Suchpfad für Schemadateien gesucht.
Übernahme der Schemas
Zur Übernahme von neu angelegten Schemas ist ein Restart der Steuerung
durchzuführen.
Beim Restart der Steuerung im abgesicherten Mode (Schalterstellung 3) wer‐
den nur die im Verzeichnis /feprom/schemas enthaltenen Schemas eingelesen.
Treten beim Parsen der Schemas Fehler auf, wird eine allgemeine Fehlermel‐
dung ausgegeben. Eine detaillierte Fehlerbeschreibung befindet sich in der
Datei /schemas/SchemaErr.log.
Beispiel:
Datei „SchemaErr.log“ mit Fehlermeldungen
/schemas/dbt1ud.xsd: Schemas: element Tl type TlNeu_t not found
element 'Tl' has no type
element 'Tl' has error in definition
element 'UD' has error in definition
complexType 'DBT1UD_t' has error in definition
complexType 'DBT1Rec_t' has error in definition
element 'Rec' has error in definition
/feprom/schemas/dbt1sd.xsd: element 'DBT1' has error in definition

In der Datei „/schemas/SchemaAdm.log“ werden alle Schemas aufgelistet, die

eingelesen wurden.
Speicherverwaltung für Schemas
Für die interne Darstellung der Schemas in der MTX wird Speicher in der XML-
Speicherverwaltung benötigt. Die defaultmäßig dort vorhandene Basis-Spei‐
chergröße reicht nur aus, um die in /feprom/schemas enthaltenen Schemada‐
teien einzulesen.
Zusätzlicher, für User-Schemadateien benötigter Speicher, muss konfiguriert
werden. Dies erfolgt über die Datei „startup.xml“. Diese Datei wird über den
Suchpfad für Konfigurationdateien gesucht: „/“, „/usrfep“, „/feprom“. Über den
Parameter <XmlUserMem> wird die Größe des zusätzlichen Speichers in Byte
vorgegeben.
Um festzustellen wieviel von dem zur Verfügung gestellten Speicher wirklich
benötigt wurde, stehen in der Datei „/schemas/SchemaAdm.log“ Informationen
zum XML Memory Management. Die Speichergröße ist so einzustellen, dass
in der Speicherverwaltung noch ein zusammenhängender freier Speicherblock
von etwa 100.000 Bytes zur Verfügung steht (Free Slots – Biggest).
Beispiel:
Datei „startup.xml“
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8"?>
<Params>
<XmlUserMem>200000</XmlUserMem>
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 841/911
and Controls

Schemadateien

</Params>

Schema Syntax
Dieses Kapitel beschreibt die zulässigen XML Schema Sprachelemente inner‐
halb der MTX.
Aufbau eines Schemas
Die folgende Datei enthält ein einfaches Schema, das den komplexen Datentyp
„MyEdLife_t“ definiert.
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8"?>
<xs:schema xmlns:xs="http://www.w3.org/2001/XMLSchema"
elementFormDefault="qualified"
attributeFormDefault="unqualified">
<xs:complexType name="MyEdLife_t">
<xs:sequence>
<xs:element name="MonOn" type="xs:boolean"/>
<xs:element name="RemLife" type="xs:float"/>
<xs:element name="WarnLim" type="xs:float"/>
<xs:element name="MaxLife" type="xs:float"/>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
</xs:schema>
In jedem XML Schema muss sich ein <schema> Element als Root Element
befinden.
Die Vorlage einer jeden Schema Datei sieht folgendermaßen aus:
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8"?>
<xs:schema xmlns:xs="http://www.w3.org/2001/XMLSchema"
elementFormDefault="qualified" attributeFormDefault="unqualified">
...
...
</xs:schema>
Vordefinierte einfache Typen (predefined types)
Innerhalb von XML Schema gibt es eine große Anzahl vordefinierter Typen.
Diese Typen können in allen Element- und Attribut-Deklarationen verwendet
werden. Sie sind im Schema durch ein vorangestelltes „xs:“ zu kennzeichnen.
Der Float-Typ wird beispielsweise mit „xs:float“ bezeichnet.
Die folgende Tabelle enthält die von der MTX unterstützten vordefinierten Ty‐
pen.

Name Länge in Byte Beschreibung C-Typ IndraLogic-Typ Cpl

2 * maxLength +
xs:string String (UTF-8 Format) char [ ] STRING( ) STRING
1
isoLatin1String maxLength + 1 String (Latin1 Format) char [ ] STRING( ) STRING
xs:byte 1 Signed 8-bit integer char SINT INT
xs:short 2 Signed 16-bit integer short INT INT
842/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Schemadateien

xs:int 4 Signed 32-bit integer int DINT INT

xs:unsignedByte 1 Unsigned 8-bit integer unsigned char USINT INT
xs:unsignedS‐
2 Unsigned 16-bit integer unsigned short UINT INT
hort
xs:unsignedInt 4 Unsigned 32-bit integer unsigned int UDINT INT
xs:float 4 32-bit real float REAL REAL
xs:double 8 64-bit real double LREAL DOUBLE
xs:boolean 1 true, false, 1, 0 char BOOL BOOLEAN

Abb.28-1: Vordefinierte Typen der MTX

Alle anderen, nicht in der Tabelle aufgeführten XML-Typen dürfen

innerhalb eines MTX-Schema-Files nicht verwendet werden.

Besonderheiten bei Strings:

Bei Strings im UTF-8 Format (Typ xs:string) bestehen alle nicht ASCII-Zeichen
(z.B. Umlaute) aus mehr als einem Zeichen. Diese können im NC-Kern nicht
verarbeitet werden. Deshalb sollte der Typ „xs:string“ nur verwendet werden,
wenn der String ausschließlich in der GUI benutzt wird.
Bei dem Typ „isoLatin1String“ handelt es sich nicht um einen vordefinierten Typ
im Sinne des W3C, sondern um einen von xs:string abgeleiteten Typ, mit dem
in der MTX eine Sonderbehandlung für Strings verbunden ist. Elemente, mit
einem von isoLatin1String abgeleiteten Typ, enthalten nur Latin1 Zeichen und
können deshalb vom NC-Kern verarbeitet werden.
Definition von einfachen Typen
Neue einfache Typen (simple types) werden durch Ableitung von bestehenden
einfachen Typen (vordefiniert oder abgeleitet) definiert. Insbesondere kann
man einen neuen einfachen Typ durch Einschränkung eines bestehenden ein‐
fachen Typs ableiten. Mit anderen Worten, die erlaubte Wertemenge des neuen
Typs ist eine Untermenge der Wertemenge des bestehenden Typs. Um den
neuen einfachen Typ zu definieren und zu benennen, wird das simpleType-
Element verwendet. Das restriction-Element wird verwendet, um den beste‐
henden (Basis-)Typ anzugeben und um die „Fassetten“ (facets) zu bestimmen,
die die Wertemenge einschränken.
In der folgenden Tabelle sind alle in der MTX unterstützten vordefinierten ein‐
fachen Typen von XML Schema zusammen mit den darauf anwendbaren
Fassetten aufgeführt.

Fassetten
minInclusive,
einfacher Typ minLenght, enumerati‐ maxInclusive,
length pattern
maxLength on minExclusive,
maxExclusive
string * * * *
byte * * *
short * + *
int * * *
unsignedByte * * *
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Schemadateien

unsignedS‐
* * *
hort
unsignedInt * * *
float * * *
double * * *
boolean *

Abb.28-2: Einfache Typen und darauf anwendbare Fassetten

Das folgende Beispiel erzeugt einen neuen von float abgeleiteten Typ
„Float-10M_10M_t“ , dessen Wertebereich zwischen –10Millionen und +10Mil‐
lionen (inklusive) liegt.
<xs:simpleType name="Float-10M_10M_t">
<xs:restriction base="xs:float">
<xs:minInclusive value="-10000000"/>
<xs:maxInclusive value="10000000"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
Bei der Definition von einfachen Typen, die von string abgeleitet sind, gibt es
in der MTX eine Besonderheit. Um den für ein Element vom Typ string intern
benötigten Speicher bestimmen zu können, ist die Verwendung der Fassette
„maxLength“ zwingend erforderlich.
Über eine Fassette namens pattern (Muster) in Verbindung mit einem regulären
Ausdruck kann eine für den Typ zulässige Folge von Zahlen und Ziffern fest‐
gelegt werden. Im Kapitel „Reguläre Ausdrücke“ werden nähere Informationen
zu den Möglichkeiten gegeben, die reguläre Ausdrücke bieten.
Das Beispiel für den einfachen Typ „Str8_8_t“ definiert einen von
isoLatin1String abgeleiteten String, der genau 8 Zeichen lang ist und nur aus
den Zeichen 0 und 1 besteht.
<xs:simpleType name="Str8_8_t">
<xs:restriction base="isoLatin1String">
<xs:maxLength value="8"/>
<xs:pattern value="[01]{8,8}"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
Die enumeration-Fassette (Aufzählung) beschränkt einen einfachen Typ auf
eine vorgegebene Menge zugelassener Werte.
Im nächsten Beispiel wird ein einfacher Typ „LifeUnit_t“ definiert, der von
isoLatin1String abgeleitet ist und als Wert „min“ oder „cyc“ haben muss.
Beachten Sie, dass auch in diesem Fall die Fassette maxLength verlangt wird.
<xs:simpleType name="LifeUnit_t">
<xs:restriction base="isoLatin1String">
<xs:maxLength value="3"/>
<xs:enumeration value="min"/>
<xs:enumeration value="cyc"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
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Schemadateien

Definition von komplexen Typen

Komplexe Typen (complex types) enthalten Elemente und dürfen Attribute tra‐
gen, was bei einfachen Typen (simple types) nicht erlaubt ist .
Deklaration von Elementen Neue komplexe Typen werden mit dem complex-Type-Element definiert.
Beispielsweise wird „EdLife_t“ als komplexer Typ definiert und innerhalb der
Definition von „EdLife_t“ sieht man vier Element-Deklarationen. Die Element-
Deklarationen stehen in einer sequence, d. h., sie müssen in einem XML-
Dokument in der Reihenfolge erscheinen, in der sie deklariert wurden.
<xs:complexType name="EdLife_t">
<xs:sequence>
<xs:element name="MonOn" type="xs:boolean"/>
<xs:element name="RemLife" type="Float-10M_10M_t"/>
<xs:element name="WarnLim" type="Float-10M_10M_t"/>
<xs:element name="MaxLife" type="Float-10M_10M_t"/>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
Die Definition von „EdLife_t“ enthält nur Deklarationen mit einfachen Typen.
Ebenso können in einer sequence Elemente deklariert werden, die selbst wie‐
derum von einem komplexen Typ sind, wie im nachfolgenden Beispiel.
<xs:complexType name="Ed_t">
<xs:sequence>
<xs:element name="Geo" type="Geo_t"/>
<xs:element name="Wear" type="Wear_t"/>
<xs:element name="Life" type="EdLife_t"/>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
Innerhalb einer sequence kann wiederum eine sequence mit weiteren Elemen‐
ten deklariert werden. <xs:complexType name="CfgPLC_Plc_t">
<xs:sequence>
<xs:sequence>
<xs:element name="IL" type="CfgPLC_PlcIl_t"/>
</xs:sequence>
<xs:element name="ResetCplIf"> type="CfgPLC_PlcIl_t</xs:element>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
Über das maxOccurs-Attribut wird in einer Element-Deklaration festgelegt, wie
häufig das jeweilige Element maximal auftreten darf. Dieser Wert kann eine
positive ganze Zahl sein oder der Begriff „unbounded“, um anzugeben, dass
es keine obere Grenze gibt. In der MTX muss es jedoch immer eine obere
Grenze geben, da intern Speicher für die jeweiligen Elemente angelegt werden
muss. Der Begriff „unbounded“ bedeutet deshalb in der MTX, dass ein Element
maximal einmal auftreten darf.

Das minOccurs-Attribut kann verwendet werden, wird jedoch vom

NC-Kern der MTX nicht überwacht!
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 845/911
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Schemadateien

Nachstehendes Beispiel deklariert ein Element „Ed“, das minimal einmal und
maximal dreimal auftreten kann.
<xs:complexType name="DBT1UD_t">
<xs:sequence>
<xs:element name="Tl" type="Tl_t"/>
<xs:element name="Ed" type="Ed_t" minOccurs=“1“ maxOccurs="3"/>
</xs:sequence>
</xs:complexType>
Deklaration von Attributen Eine Elementdeklaration führt in der MTX dazu, dass für das entsprechende
Element Speicher bereitgestellt wird, in dem seine Daten abgelegt werden. Im
Gegensatz dazu wird für eine im Schema enthaltene Attributdeklaration in der
Steuerung kein Speicher angelegt.

Attribute können nicht dazu verwendet werden, Daten eines XML-

Dokumentes zu halten – in einer von der MTX generierten XML-
Datei werden keine Attribute enthalten sein.
In der MTX werden Attributdeklarationen im Schema hauptsächlich
verwendet, um Zusatzinformationen für Elemente vorzugeben wie
z.B. Zugriffsrechte.

Das folgende Beispiel zeigt eine typische Attributdeklaration in der MTX. Ein
Attribut „L1“, das nicht im XML-Dokument auftreten darf (use="prohibited") wird
auf einen festen Wert gesetzt (fixed="R").
<xs:attribute name="L1" type="xs:string" use="prohibited" fixed="R"/>
Attribute können nur innerhalb eines komplexen Typen deklariert werden, wo‐
bei es verschiedene Möglichkeiten gibt, dies durchzuführen.
Innerhalb eines komplexen Typs mit einer sequence können neben Element-
Deklarationen auch Attribut-Deklarationen enthalten sein.
<xs:complexType name="EdLife_t">
<xs:sequence>
<xs:element name="MonOn" type="xs:boolean"/>
<xs:element name="RemLife" type="Float-10M_10M_t"/>
<xs:element name="WarnLim" type="Float-10M_10M_t"/>
<xs:element name="MaxLife" type="Float-10M_10M_t"/>
</xs:sequence>
<xs:attribute name="L1" type="xs:string" use="prohibited" fixed="R"/>
<xs:attribute name="L2" type="xs:string" use="prohibited" fixed="RW"/>
</xs:complexType>
Um einen Typ zu definieren, der auf einem einfachen Typ aufbaut und auch
Attribute enthält, wird ein komplexer Typ mit simpleContent erzeugt. Dies er‐
folgt normalerweise als anonymer Typ (siehe Kapitel „Definition von anonymen
Typen“).
<xs:complexType>
<xs:simpleContent>
<xs:extension base="xs:short">
<xs:attribute name="L1" type="xs:string" use="prohibited" fixed="R"/>
<xs:attribute name="L2" type="xs:string" use="prohibited" fixed="RW"/>
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Schemadateien

</xs:extension>
</xs:simpleContent>
</xs:complexType>
Die Definition eines Typs, der auf einem komplexen Typ aufbaut und um Attri‐
bute erweitert wird, erfolgt mittels eines komplexen Typs mit complexContent.
Auch dies erfolgt normalerweise als anonymer Typ.
<xs:complexType>
<xs:complexContent>
<xs:extension base="Ed_t">
<xs:attribute name="L1" type="xs:string" use="prohibited" fixed="R"/>
<xs:attribute name="L2" type="xs:string" use="prohibited" fixed="RW"/>
</xs:extension>
</xs:complexContent>
</xs:complexType>
Definition von anonymen Typen
Schemata können aufgebaut werden, indem man Mengen von benannten Ty‐
pen definiert, wie in den bisherigen Beispielen, und dann Elemente deklariert,
die diese Typen mit der „type=“-Konstruktion referenzieren. Bei Typen die nur
für eine Element-Deklaration benötigt werden, kann der Typ direkt als anony‐
mer Typ definiert werden. Dies ist sowohl mit einfachen als auch mit komplexen
Typen möglich.
<xs:element name="Descr">
<xs:simpleType>
<xs:restriction base="xs:int">
<xs:minInclusive value="0"/>
<xs:maxInclusive value="9999"/>
</xs:restriction>
</xs:simpleType>
</xs:element>
Anmerkungen
Um Schemata mit Anmerkungen zu versehen, die sowohl von menschlichen
Lesern als auch von Anwendungen gelesen werden können, kann ein „docu‐
mentation“-Element verwendet werden. Eine „documentation“ erscheint als
Subelement einer „annotation“. Das „annotation“-Element darf am Anfang der
Schema-Konstrukte stehen, die durch die Elemente „schema“, „simpleType“,
„complexType“, „element“ und „attribute“ gekennzeichnet werden.
<xs:simpleType name="isoStr16_t">
<xs:annotation>
<xs:documentation>Iso Latin 1 String 0 - 16</xs:documentation>
</xs:annotation>
...
</xs:simpleType>

Normale XML-Kommentare sind ebenfalls zulässig

<!-- Dies ist ein Kommentar -->
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 847/911
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Schemadateien

Hinweis:
Reguläre Ausdrücke
Die pattern-Fassette von XML Schema verwendet eine Sprache für reguläre
Ausdrücke. Ein regulärer Ausdruck ist ein Muster, das mit einer Zeichenkette
verglichen wird, um zu prüfen ob diese gültig ist.
(Reguläre Ausdrücke werden in „XML Schema Teil 2: Datentypen“ vollständig
beschrieben:)

Bitte beachten sie, dass in der MTX für ein Element vom Typ string
immer die Fassette maxLength erforderlich ist. Die gilt auch, wenn
die Stringlänge über den regulären Ausdruck bereits vorgegeben
wird.

Ausdruck passende Zeichenketten Erläuterung

a a ein Buchstabe a
[a-z] a, b, c ... ein Kleinbuchstabe
[0-9] 0, 1, 2 ... eine Ziffer
[0123456789] 0, 1, 2 ... eine Ziffer
ein Großbuchstabe oder ei‐
[A-Z0-9] A, B, .., 0, 1 ...
ne Ziffer
A[0-9] A0, A1, A2 ... ein A gefolgt von einer Ziffer
[01][01][01] 000, 010, 111 ... 3 Ziffern, jedoch nur 0 und 1
ein Zeichen, jedoch kein
[^äöüß] a, A, 0, 1, 3 ...
ä,ö,ü oder ß
. a, Z, 1, 9, - ... irgendein Zeichen
a* , a, aa, aaa ... Null oder mehr a
Null oder mehr Kleinbuchs‐
[a-z]* , a, ab, hallo ...
taben
a? ,a Null oder ein a
a+ a, aa, aaa ... ein oder mehr a
[a-z]{8} abcdefgh ... 8 Kleinbuchstaben
[a-z]{0,8} Null bis 8 Kleinbuchstaben
[a-z]{2,8} 2 bis 8 Kleinbuchstaben
male|female male, female male oder female
irgendein Zeichen, gefolgt
.x x, ax, aax, aaax ...
von einem x
Null oder mehr a, gefolgt
a*x x, ax, aax, aaax ...
von einem x
ax, bx, aax, abx, bax, bbx, ein oder mehr (a oder b),
(a|b)+x
aaax , abbaabbax ... gefolgt von einem x
ab{2}x abbx
(ab){2}x ababx

Abb.28-3: Beispiele für reguläre Ausdrücke

848/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Schemadateien

28.2.2 Applizieren
Neue Schemadatei anlegen Beschreibung der Vorgehensweise beim Anlegen einer neuen Schemadatei.
PC / Schema-Editor: Neues Sche‐ ● Neues Schema mit Schema Editor (bevorzugt Spy der Firma Altova) er‐
ma erstellen stellen oder
● ein vorhandenes Schema (z.B. aus dem Verzeichnis „...\Rexroth\Indra‐
Works\Config\Mtx\schemas“ mit Hilfe eines UTF8-Editors (EMACS (Ver‐
sion >2000, Word (Version >2000) öffnen und die erforderlichen
Änderungen vornehmen.
PC / Schema-Editor: Schema-Da‐ Erstellte Schema-Datei unter einem der beiden folgenden Pfade abspeichern:
tei abspeichern
● /schemas - Definitionen des Anwenders im RAM - /usrfep/schemas
● Definitionen der Anwender im Userfep (Anwender-FEPROM)
MTX-Kern: Datenübernahme Zur Datenübernahme ist ein Steuerungs-Reset durchzuführen.

● Sofern beim Hochlauf die Fehlermeldung 3513 „Zu wenig

Speicher in der XML-Speicherverwaltung“ gemeldet wird, ist
der Speicher zur Verwaltung der XML-Schemas unter Ver‐
wendung der Datei „startup.xml“ entsprechend zu erhöhen.
● Erscheint nach dem Hochlauf die Fehlermeldung 3121 „Fehler
beim Einlesen der XML-Schema-Dateien“, legt der NC-Kern
in der Datei „/schemas/SchemaErr.log“ eine genauere Feh‐
lerbeschreibung ab.
● Geht nichts, Hochlauf mit Schalterstellung „3“. Es werden
dann nur die Schemas aus „/feprom/schemas“ verwendet .
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 849/911
and Controls

Hilfsfunktionen

29 Hilfsfunktionen
29.1 Grundlagen
Hilfsfunktionen sind Bestandteile der NC-Syntax, die sich sowohl in einem Tei‐
leprogramm, als auch in der Betriebsart „Handeingabe“ programmieren lassen.
Sie werden eingesetzt, um Informationen mit der SPS über Merker auszutau‐
schen, z.B., um Funktionen an der Maschine ein-, aus-, umzuschalten oder um
numerische Datenwerte zu übergeben bzw. zu empfangen.
Sie können quittungspflichtig oder nicht quittungspflichtig sein. Bei quittungs‐
pflichtigen Hilfsfunktionen wartet die Steuerung erst auf eine positive Quittung
(z.B. durch Rücksetzen von Merkern durch die SPS), bevor sie den nächsten
Programmsatz abarbeitet, oder in den Zustand BEREIT wechselt.
Die IndraMotion MTX stellt verschiedene Hilfsfunktionstypen (Klassen) zur
Verfügung. Welchen Typ man einer Hilfsfunktion zuordnet, ergibt sich aus der
Art der auszutauschenden Information und aus dem gewünschten Wirkungs‐
bereich (kanalabhängig oder kanalunabhängig).
Die Parametrierung der Hilfsfunktionen wird in der Dokumentation „IndraMotion
MTX Maschinenparameter“ (Kap. 3.5) erläutert.

29.2 Kanalabhängige und kanalunabhängige Hilfsfunktionen

29.2.1 Kanalunabhängige Hilfsfunktion
Kanalunabhängige Hilfsfunktionen existieren nur einmal im System. Ihr aktu‐
eller Zustand ist daher für jeden applizierten Kanal identisch.

29.2.2 Kanalabhängige Hilfsfunktion

Kanalabhängige Hilfsfunktionen existieren einmal pro appliziertem Kanal (inkl.
dem „Hilfskanal“ Kanal 0).
Der Zustand solcher Hilfsfunktionen kann somit in allen applizierten Kanälen
unterschiedlich sein.
● M0, M00 - Programm unterbrechen (Programm-Halt)
Die Hilfsfunktion M0 unterbricht das NC-Programm und hält die Maschi‐
nenbewegung nach der Satzausführung an. M0 kann zusammen mit
anderen NC-Funktionen im selben Satz programmiert werden. Erst nach
Ausführung aller anderen programmierten Funktionen setzt die Wirkung
von "Programm Halt" ein. Eine detailierte Beschreibung der Hilfsfunktion
M0 findet man in der NC-Programmieranleitung.
● M1, M01 - Programm bedingt unterbrechen (bedingter Programm-Halt)
Die Hilfsfunktion M1 unterbricht das NC-Programm und hält alle Maschi‐
nenbwegungen nach der Satzausführung an, sofern das kanalbezogene
Interfacesignal "Wahlweise Halt" ansteht. M1 kann mit anderen NC-Funk‐
tionen im selben Satz programmiert werden. Erst nach der Ausführung
aller anderen programmeirten Funktionen setzt die Wirkung von "beding‐
ter Halt" ein. Eine detailierte Beschreibung der Hilfsfunktion M1 findet man
in der NC-Programmieranleitung.
● M2, M02,M30 - Programm beenden (Programmende)
Die Hilfsfunktion M2 bzw. M30 beendet ein Programm. Ist das Programm
ein Hauptprogramm werden verschiedene Interfacesignale gesetzt bzw.
gelöscht. Die Programmabarbeitung aktiviert alle Zustände, die im Para‐
meter "ChResetState" (MP706000020 - Zustand nach Kanal-Grundstel‐
lung) für ein M30-Ereignis definiert ist, spingt an den Anfang des
850/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Hauptprogramms zurück und wartet auf ein erneutes "NC-Start". Ist das
Programm ein Unterprogramm gibt die NC die Hilfsfunktionen (M2, M02,
M30) aus, springt in das rufende Programm zurück und arbeitet das ru‐
fende Programm weiter ab. Die Hilfsfunktion M2, M02 bzw. M30 muss in
einer separaten Programmezeile programmiert werden. Eine detailierte
Beschreibung der Hilfsfunktion M2, M02 bzw. M30 findet man in der NC-
Programmieranleitung.

29.3 Bit-codierte Hilfsfunktionen

Hilfsfunktionen dieses Typs lassen sich einsetzen, wenn einzelne binäre Infor‐
mationen mit der SPS ausgetauscht werden sollen (z.B., um Funktionen ein-,
aus- oder umzuschalten).
Sie können sowohl einem Bitfeld mit einer „Anfangsbitadresse“ und einer
„Endbitadresse“, als auch nur einem einzigen Bit mit einer bestimmten „Bitad‐
resse“ zugeordnet sein.
Sind sie einem Bitfeld zugeordnet, handelt es sich immer um kanalabhängige
Hilfsfunktionen. Das Bitfeld existiert also einmal pro Kanal.
Die einzelnen Bits dieses Bitfeldes programmieren Sie über die NC-Syntax per
Hilfsfunktionsnamen (nur Buchstaben erlaubt!) und einer direkt anfolgenden
Integerzahl. Den Bereich der Integerzahl legt man durch den „Anfangscode“
und den „Endcode“ fest.
Sind sie nur einem einzigen Bit zugeordnet, kann es sich um „diskrete Bit-Hi‐
Fu“, oder um „einzeln definierte Bit-HiFu“ handeln.
● Die „diskrete“ Bit-HiFu lässt sich einer Bitadresse im Merkerbereich eines
einzigen Kanals zuordnen. Da sie dadurch nur einmal im System existiert,
nennt man sie kanalunabhängig.
● Die „einzeln definierte“ Bit-HiFu lässt sich zwar ebenfalls einer Bitadresse
zuordnen, ist aber im Merkerbereich aller Kanäle vorhanden. Weil sie ein‐
mal pro Kanal existiert, nennt man sie kanalabhängig.
Sowohl der „diskreten“, als auch der „einzeln definierten“ HiFu kann als Name
eine Zeichenfolge zugewiesen werden, die neben Buchstaben auch Ziffern und
das Zeichen „_“ enthalten darf.

29.4 BCD-, Integer-, Float- und Double-codierte Hilfsfunktionen

Hilfsfunktionen dieses Typs lassen sich einsetzen, wenn numerische Informa‐

tionen mit der SPS in einem dieser Formate ausgetauscht werden sollen (z.B.,
um an Funktionen zusätzlich Werte zu übergeben).
Der Name einer solchen Hilfsfunktion darf neben Buchstaben auch Ziffern und
das Zeichen „_“ enthalten. Der Datenwert folgt direkt auf den Namen oder wird
mit „=“ angeführt.
Beispiel:
Hilfsfunktionsname: „T“; Datenwert: „12345“ wird programmiert als „T12345“.
Je nach erforderlichem Wertebereich der zu übergebenden Daten verwendet
man eine dieser HiFus.
● Eine 32-Bit-BCD-HiFu benötigt einen Merkerbereich von 8 Byte (=64 Bit)
und kann maximal 8-stellige Zahlenwerte übertragen.
● Eine 64-Bit-BCD-HiFu benötigt einen Merkerbereich von 12 Byte (=96 Bit)
und kann maximal 16-stellige Zahlenwerte übertragen.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 851/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Die Anzahl der Vor- und Nachkommastellen ist parametrierbar. Es gilt für 32-
Bit-BCD-HiFu: Summe Vor- und Nachkommastellen max. 8 und für 64-Bit-
BCD-HiFu Summe Vor- und Nachkommastellen max. 16.
Eine Integer-HiFu benötigt einen Merkerbereich von 8 Byte (=64 Bit) und kann
Zahlenwerte zwischen 2147483647 und -2147483647 übertragen.
Eine Float-HiFu kann eine Fließkommazahl ohne Exponentialdarstellung mit
maximal 7 signifikanten Stellen übertragen. Sie benötigt einen Merkerbereich
von 8 Byte (=64 Bit).
Eine Double-HiFu kann eine Fließkommazahl ohne Exponentialdarstellung mit
maximal 15 signifikanten Stellen übertragen. Sie benötigt einen Merkerbereich
von 12 Byte (=96 Bit).

29.5 Ausgabeverhalten der Hilfsfunktionen

Das Ausgabeverhalten ist einstellbar und definiert, wie die in einem NC-Satz
programmierten Hilfsfunktionen an das SPS-Anwendungsprogramm überge‐
ben werden.
Grundsätzlich wird in der Reihenfolge ausgegeben, wie im NC-Satz program‐
miert wurde.
Eine Sonderbehandlung erfahren die Bit-codierten HiFus, die gesammelt wer‐
den bis die letzte Bit-codierte HiFu im Satz auftaucht. Danach werden alle Bit-
codierten HiFus auf einmal ausgegeben.
Zusätzlich ist einstellbar ob alle HiFus, also auch die nicht Bit-codierten HiFus,
gesammelt , bevor auch diese auf einmal ausgegeben werden.
Näheres zu diesem Thema siehe Dokumentation „IndraMotion MTX Maschi‐
nenparameter“ (Kap. 3.5).

29.6 Hilfsfunktionen (AUXF) - Basis-Parameter-

29.6.1 Grundlagen zu Hilfsfunktionen
Die Hilfsfunktionen
● sind Bestandteile der NC-Syntax, die sich sowohl in einem Teileprogramm
als auch in der Betriebsart „Einrichten“ programmieren lassen;
● werden eingesetzt, um Informationen mit der SPS über Merker auszutau‐
schen, z.B. um Funktionen an der Maschine ein-, aus-, umzuschalten oder
um numerische Datenwerte zu übergeben bzw. zu empfangen;
● können quittungspflichtig oder nicht quittungspflichtig sein. Bei quittungs‐
pflichtigen Hilfsfunktionen wartet die Steuerung erst auf eine posititve
Quittung (z.B. durch Rücksetzen von Merkern durch die SPS), bevor sie
den nächsten Programmsatz abarbeitet oder in den Zustand „Bereit“
wechselt;
● können bei gegenseitigem Ausschluss ihrer Aktivität oder ihrer Anzeige
einer Hilfsfunktionsgruppe zugewiesen werden.
Hilfsfunktionsklassen: Die IndraMotion MTX stellt verschiedene Hilfsfunktionsklassen zur Verfügung.
Welche Klasse man einer Hilfsfunktion zuordnet, ergibt sich aus der Art der
auszutauschenden Information (Hilfsfunktionstyp) und aus dem gewünschten
Wirkungsbereich (kanalabhängig oder kanalunabhängig).
Die IndraMotion MTX unterstützt die folgenden Hilfsfunktionsklassen:
● Bit-codiert, kanalabhängig
● 32-Bit-BCD-codiert, kanalabhängig
852/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

● 32-Bit-BCD-codiert, kanalunabhängig
● Integer-codiert, kanalabhängig
● Integer-codiert, kanalunabhängig
● Float-codiert, kanalabhängig
● Float-codiert, kanalunabhängig
● Double-codiert, kanalabhängig
● Double-codiert, kanalunabhängig
Zur Hilfsfunktionsklasse gehören also immer der Hilfsfunktionstyp und der Wir‐
kungsbereich.
Kanalabhängige und kanalunabän‐ Die Unterschiede der beiden Wirkungsbereiche sind:
gige Hilfsfunktionen:
● Kanalunabhängige Hilfsfunktionen existieren nur ein Mal im System. Ihr
aktueller Zustand ist daher für jeden applizierten Kanal identisch.
● Kanalabhängige Hilfsfunktionen existieren ein Mal pro appliziertem Kanal.
Der Zustand solcher Hilfsfunktionen kann somit in allen applizierten Ka‐
nälen unterschiedlich sein.
Bit-codierte Hilfsfunktionen: Hilfsfunktionen dieses Typs lassen sich einsetzen, wenn einzelne binäre Infor‐
mationen mit der SPS ausgetauscht werden sollen, z.B. um Funktionen ein-,
aus- oder umzuschalten. Bit-codierte Hilfsfunktionen sind einem Bitfeld mit ei‐
ner „Anfangs-Bitadresse“ und einer „End-Bitadresse“ zugeordnet. Die einzel‐
nen Bits dieses Bitfeldes programmieren Sie über die NC-Syntax mit dem
Hilfsfunktionsnamen (nur Buchstaben erlaubt!) und einer direkt folgenden In‐
teger-Zahl. Den Wertebereich: der Integer-Zahl legt man durch den „Anfangs-
Code“ und den „End-Code“ fest.

In der IndraMotion MTX werden zurzeit Bit-codierte Hilfsfunktionen

grundsätzlich als kanalabhängige Hilfsfunktionen konfiguriert.

Nicht-Bit-codierte Hilfsfunktionen: Nicht-Bit-codierte Hilfsfunktionen werden eingesetzt, wenn numerische Infor‐

mationen mit der SPS ausgetauscht werden sollen, z.B. um an Funktionen
zusätzlich Werte zu übergeben. Der Name einer solchen Hilfsfunktion darf ne‐
ben Buchstaben auch Ziffern und das Zeichen „_“ enthalten. Der Datenwert
folgt direkt auf den Namen.
Beispiel:
Hilfsfunktionsname „T“ und Datenwert „12345“
Die Hilfsfunktion wird programmiert als „T12345“.

32-Bit-BCD-codierte Hilfsfunktio‐ Hilfsfunktionen dieses Typs lassen sich einsetzen, wenn numerische Informa‐
nen: tionen im BCD-Format (Binary Coded Decimal) mit der SPS ausgetauscht
werden sollen.
Eine 32-Bit-BCD-Hilfsfunktion benötigt einen Merkerbereich von 8 Byte (= 64
Bit) und kann maximal 8-stellige Zahlenwerte übertragen.

Abb.29-1: Merkerbereich einer 32-Bit-BCD-Hilfsfunktion

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 853/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Integer-codierte Hilfsfunktionen: Hilfsfunktionen dieses Typs lassen sich einsetzen, wenn numerische Informa‐
tionen im Integer-Format mit der SPS ausgetauscht werden sollen.
Eine Integer-Hilfsfunktion benötigt einen Merkerbereich von 8 Byte (= 64 Bit)
und kann Zahlenwerte von -2147483648 bis +2147483647 übertragen.

Abb.29-2: Merkerbereich einer Integer-Hilfsfunktion

Float-codierte Hilfsfunktionen: Hilfsfunktionen dieses Typs lassen sich einsetzen, wenn numerische Informa‐
tionen im Float-Format mit der SPS ausgetauscht werden sollen.
Eine Float-Hilfsfunktion benötigt einen Merkerbereich von 8 Byte (= 64 Bit) und
kann Gleitpunktwerte von 1E-37 (-1E-37) bis 1E+37 (-1E+37) mit einer Ge‐
nauigkeit von 6 Dezimalziffern übertragen.

Abb.29-3: Merkerbereich einer Float-Hilfsfunktion

Double-codierte Hilfsfunktionen Hilfsfunktionen dieses Typs lassen sich einsetzen, wenn numerische Informa‐
tionen im Double-Format mit der SPS ausgetauscht werden sollen.
Eine Double-Hilfsfunktion benötigt einen Merkerbereich von 12 Byte (= 96 Bit)
und kann Gleitpunktwerte von 1E-37 (-1E-37) bis 1E+37 (-1E+37) mit einer
Genauigkeit von 10 Dezimalziffern übertragen.

Abb.29-4: Merkerbereich einer Double-Hilfsfunktion

Hilfsfunktionsgruppen: In Hilfsfunktionsgruppen können Hilfsfunktionen zusammengefasst werden,
die sich gegenseitig in der Anzeige und/oder ihrer Aktivität ausschließen. Das
geschieht in Form von Syntaxgruppen in den Maschinenparametern.
Die Steuerung ist in der Lage, die letzte aktivierte Hilfsfunktion einer Hilfsfunk‐
tionsgruppe zu ermitteln. Damit kann z.B. der letzte M-Code der Gruppe „M3,
M4, M5, M19“ oder das letzte T-Wort zur Anzeige gebracht werden.
Hilfsfunktionsgruppen werden entweder kanalabhängig oder kanalunabhängig
definiert. Gleichlautende Hilfsfunktionen können einmal nur einer Gruppe zu‐
geordnet werden. Kanalunabhängige Gruppen dürfen nur kanalunabhängige
Hilfsfunktionen und kanalabhängige Gruppen nur kanalabhängige Hilfsfunkti‐
onen enthalten.
854/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

29.6.2 Überblick
Zur Definition von Hilfsfunktionen (Hifu) stehen in der Datengruppe „AUXF“ die
folgenden Einstellungen zur Verfügung:
● Hifu-Klassen-Definition -ClassDef- (Kap. 29.6.3 "Hifu-Klassen-Definition
(ClassDef) " auf Seite 854)
● Quittungsverhalten der Bit-codierten Hilfsfunktionen -BitAckn- (Kap.
29.6.4 "Quittungsverhalten der Bit-codierten Hilfsfunktionen (BitAckn) "
auf Seite 865)
● Gruppen-Definition -GrDef- (Kap. 29.6.5 "Hifu-Gruppen-Definition
(GrDef) " auf Seite 868)
● Globales Ausgabeverhalten -OutBehav- (Kap. 29.6.6 "Globales Ausga‐
beverhalten (OutBehav) " auf Seite 869)
● Anzahl Hilfsfunktionen -NofAuxFunc- (Kap. 29.6.7 "Nutzbare Anzahl
Hilfsfunktionen (NofAuxFunc) " auf Seite 870)
● Adressen der Hilfsfunktionen im SPS-Interface -PlcIf- (Kap. 29.6.8 "Ad‐
ressen der Hilfsfunktionen im SPS-Interface (PlcIf) " auf Seite 875)
Anschließend werden Applikationsbeispiele erklärt:
● Definition einer neuen Hilfsfunktion und (Kap. 29.6.9 "Definieren einer
neuen Hilfsfunktion " auf Seite 880)
● Hilfsfunktionen parametrieren (Kap. 29.6.10 "Hilfsfunktionen am Beispiel
parametrieren " auf Seite 883)

29.6.3 Hifu-Klassen-Definition (ClassDef)

Allgemeines
Hier können bis zu 30 Hilfsfunktionen definiert werden. Dabei werden Hilfs‐
funktionstyp, Name, Wirkungsbereich und die für jeden Hilfsfunktionstyp spe‐
zifischen Parameter eingestellt.
Hilfsfunktionstypen
In der Hifu-Klassen-Definition ist zunächst der „Hilfsfunktionstyp“ auszuwählen.
Selektieren Sie dafür den Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]/ und wählen Sie
mit der rechten Maustaste aus dem Kontextmenü mit der Funktion „Ändern
in“ einen der entsprechenden Einträge aus:
● Bit
● Bcd32
● Int
● Float
● Double

Der jeweils für Class[1..30] gerade aktive Eintrag für den Hilfsfunk‐
tionstyp ist im Kontextmenü nicht zu sehen.

Nachfolgend werden die Hilfsfunktionstypen beschrieben:

Im allgemeinen Teil (Allgemeine Parameter der Hilfsfunktions-Klassen Class
[1..30]) werden Einstellungen wie „Hilfsfunktion aktivieren“, „Name“ und „Ka‐
nalabhängigkeit“ beschrieben, die für alle Hilfsfunktionstypen gleichermaßen
gelten.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 855/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Im Anschluss daran folgen die speziellen Parameter für jeden Hilfsfunktionstyp

(Bit-, Bcd32-, Int-, Float- und Double-codierte Hilfsfunktionen der Hilfsfunktions-
Klassen Class [1..30]).
Allgemeine Parameter der Hilfsfunktionsklassen Class[1..30]
Hilfsfunktion aktivieren
Parameter-ID: EnablAuxFunc
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/EnablAuxFunc
Zweck: Aktiviert/Deaktiviert die mit AuxFuncName benannte Hilfsfunktion der Klasse
Class[1..30], bezogen auf die Hilfsfunktionstypen:
● Bit-Hilfsfunktion
● Bcd32-Hilfsfunktion
● Integer-Hilfsfunktion
● Float-Hilfsfunktion
● Double-Hilfsfunktion
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (Nein)
1 (Ja)
Vorbelegung: 0 (Nein)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: 0 (Nein) Hilfsfunktion mit dem Namen in .../Class[1..30]/AuxFuncName
nicht aktiv.
1 (Ja) Hilfsfunktion mit dem Namen in .../Class[1..30]/AuxFuncName
aktiv.
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00040
Datentyp: Byte0_1_t (byte)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Name
Parameter-ID: AuxFuncName
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/AuxFuncName
Zweck: Legt für jede Klasse Class[1..30] in jeweils einem der nachfolgend bezeichne‐
ten Hilfsfunktionstypen einen Hilfsfunktions-„Namen“ fest:
● Bit-Hilfsfunktion
● Bcd32-Hilfsfunktion
● Integer-Hilfsfunktion
● Float-Hilfsfunktion
● Double-Hilfsfunktion

Namen von kanalabhängigen Bit-codierte Hilfsfunktionen können

auch mehrfach verwendet werden (siehe Beispiel unten).
856/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Erläuterungen: Zur Vergabe von Hilfsfunktionsnamen beachten Sie bitte:

● Bei „kanalabhängigen“ Bit-codierten Hilfsfunktionen (siehe AuxFuncCh‐
Dep) sind im Namen nur Buchstaben erlaubt.
Wertebereich: {Text}
Vorbelegung: M .../Class[1]/AuxFuncName
S? .../Class[2]/AuxFuncName
T .../Class[3]/AuxFuncName
- .../Class[4..30]/AuxFuncName
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Bezeichnung der Hilfsfunktion (abhängig vom Hilfsfunktionstyp)
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00030
Datentyp: Str8_t (isoLatin1String)
8 Byte String für MACODA-Kompatibilität
Beispiel:
Hilfsfunktionen
Sie benötigen den Zugriff auf 2 Bitbereiche zu je 20 Bit. Beide Bitbereiche sollen
mit dem Namen TEST programmierbar sein (TEST1 bis TEST20 und
TEST1001 bis TEST1020). Könnte der Name TEST nicht mehrfach verwendet
werden, wären keine Lücken im Programmiercode möglich. Die SPS müsste
dann mehr Speicher zur Verfügung stellen.
Parametrieren Sie deshalb 2 Hilfsfunktionen mit dem Namen TEST, die sich
sowohl in der Anfangs- und Endbitadresse, als auch im Programmiercodebe‐
reich unterscheiden:

Abb.29-5: Beispiel 1 mit zwei gleichnamigen Hilfsfunktionen

Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 857/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Beispiel:
Hilfsfunktionen - Programmiercodebereiche
Ein Bitbereich soll sich aus Kompatibilitätsgründen über 2 unterschiedliche
Programmiercodebereiche ansprechen lassen. Der Name der Hilfsfunktion
darf dazu laut Vorgabe nicht verändert werden. Könnte der Name TEST nicht
mehrfach verwendet werden, wäre keine Lösung möglich.
Parametrieren Sie deshalb 2 Hilfsfunktionen mit dem Namen TEST, die sich
nur im Programmiercodebereich unterscheiden:

Abb.29-6: Beispiel 2 mit zwei gleichnamigen Hilfsfunktionen

Kanalabhängigkeit
Parameter-ID: AuxFuncChDep
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/AuxFuncChDep
Zweck: Legt fest, ob die in AUXF/ClassDef/Class[1..30]/AuxFuncName bezeichnete
Hilfsfunktion „kanalabhängig“ ist, bezogen auf die Hilfsfunktionstypen:
● Bcd32-Hilfsfunktion
● Integer-Hilfsfunktion
● Float-Hilfsfunktion
● Double-Hilfsfunktion
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (kanalunabhängige Hilfsfunktion)
1 (kanalabhängige Hilfsfunktion)
Vorbelegung: 0 (kanalunabhängige Hilfsfunktion)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: 0 Hilfsfunktion aus dem entprechenden Hilfsfunktionstyp ist ka‐
nalunabhängig
1 Hilfsfunktion aus dem entprechenden Hilfsfunktionstyp ist ka‐
nalabhängig
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
858/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00040
Datentyp: Byte0_1_t (byte)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Bit-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30]
Anfangs-Nummer
Parameter-ID: StartCode
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bit/StartCode
Zweck: Definiert für eine unter .../Class[1..30]/Bit/ definierte Bit-codierte Hilfsfunktion,
die einem kompletten Bitfeld zugeordnet ist, mit welcher Zahl das erste Bit
(Startcode) programmtechnisch angesprochen werden kann.
Erläuterungen: Start- und Endcode legen fest, wie die Bits einer Bit-codierten Hilfsfunktion per
NC-Syntax angesprochen werden können (siehe auch zweites Beispiel in Pa‐
rameter AuxFuncChDep).
Wertebereich: 0 .. 65535
Vorbelegung: 0
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Startcode (erstes Bit)
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00080
Datentyp: Int0_65535_t (int)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
End-Nummer
Parameter-ID: EndCode
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bit/EndCode
Zweck: Definiert für eine unter .../Class[1..30]/Bit/ definierte Bit-codierte Hilfsfunktion,
die einem kompletten Bitfeld zugeordnet ist, mit welcher Zahl das letzte Bit
(Endcode) programmtechnisch angesprochen werden kann.
Erläuterungen: Start- und Endcode legen fest, wie die Bits einer Bit-codierten Hilfsfunktion per
NC-Syntax angesprochen werden können (siehe auch zweites Beispiel in Pa‐
rameter AuxFuncChDep).
Wertebereich: 0 .. 65535
Vorbelegung: 299 .../Class[1]/Bit/EndCode
0 .../Class[2..30]/Bit/EndCode
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Endcode (letztes Bit)
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 859/911
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Hilfsfunktionen

Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00090
Datentyp: Int0_65535_t (int)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Anfangs-Bitadresse
Parameter-ID: StartBitAddr
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bit/StartBitAddr
Zweck: Definiert für eine unter .../Class[1..30]/Bit/ definierte
● Bit-codierte Hilfsfunktion, die einem kompletten Bitfeld zugeordnet ist, die
Adresse des ersten Bits.
● Bit-codierte Hilfsfunktion, die einem einzelnen Bit zugeordnet ist, die Ad‐
resse dieses Bits.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 65535
Vorbelegung: 0 .../Class[1..30]/Bit/StartBitAddr
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Adresse des ersten Bits (Bitfeld) oder Adresse des Bits (einzelnes Bit)

Alle Adressangaben sind Offsetwerte, die sich auf die Startadresse

des Bit-Hilfsfunktions-Merkerbereiches beziehen (siehe auch im
Ordner AUXF/NofAuxFunc/UsabAuxFunc/..., Einzel-Parameter).

Zugriffsrechte: WMH: schreiben

Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00060
Datentyp: Int0_65535_t (int)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
End-Bitadresse
Parameter-ID: EndBitAddr
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bit/EndBitAddr
Zweck: Definiert für eine unter .../Class[1..30]/Bit/ definierte
Bit-codierte Hilfsfunktion, die einem kompletten Bitfeld zugeordnet ist, die Ad‐
resse des letzten Bits.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 65535
Vorbelegung: 299 .../Class[1]/Bit/EndBitAddr
0 .../Class[2..60]/Bit/EndBitAddr
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Adresse des letzten Bits (Bitfeld)
860/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Alle Adressangaben sind Offsetwerte, die sich auf die Endadresse

des Bit-Hilfsfunktions-Merkerbereiches beziehen (siehe auch im
Ordner AUXF/NofAuxFunc/UsabAuxFunc/..., Einzel-Parameter).

Zugriffsrechte: WMH: schreiben

Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00070
Datentyp: Int0_65535_t (int)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Bcd32-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30]
Quittierungspflicht
Parameter-ID: AcknBcd32
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bcd32/AcknBcd32
Zweck: Legt für eine unter Class[1..30]/Bcd32 definierte Bcd32-codierte Hilfsfunktion
fest, ob sie quittungspflichtig ist.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (Nein)
1 (Ja)
Vorbelegung: 0 (Nein)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: 0 (Nein) Hilfsfunktion ist nicht quittungspflichtig
1 (Ja) Hilfsfunktion ist quittungspflichtig
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00090
Datentyp: Byte0_1_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Vorkommastellen
Parameter-ID: PrelPlaceBcd32
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bcd32/PrelPlaceBcd32
Zweck: Definiert für eine unter Class[1..30]/Bcd32 definierte BCD32-codierte Hilfsfunk‐
tion die Anzahl der Vorkommastellen.
Erläuterungen: Die Summe für Vor- und Nachkommastellen beträgt maximal 8 (siehe auch
Parameter Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bcd32/).
Wertebereich: 0 .. 8
Vorbelegung: 8 .../Class[1..30]/Bcd32/PrelPlaceBcd32
Einheit: -
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 861/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der Vorkommastellen

Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00060
Datentyp: Byte0_8_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Beispiel:
Vor- und Nachkommastellen einer Bcd32-codierten Hilfsfunktion
Bei 4 Vor- und 4 Nachkommastellen wird die Hilfsfunktion T1234.56 folgen‐
dermaßen im SPS-Speicher abgelegt:

Abb.29-7: Bcd32-codierte Hilfsfunktion

Nachkommastellen
Parameter-ID: DeciPlaceBcd32
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bcd32/DeciPlaceBcd32
Zweck: Definiert für eine unter ../Class[1..30]/Bcd32 definierte BCD32-codierte Hilfs‐
funktion die Anzahl der Nachkommastellen.
Erläuterungen: Die Summe für Vor- und Nachkommastellen beträgt maximal 8 (siehe auch
Parameter in Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bcd32/).
Wertebereich: 0 .. 8
Vorbelegung: 0 .../Class[1..30]/Bcd32/PrelPlaceBcd32
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der Nachkommastellen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00070
Datentyp: Byte0_8_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Beispiel:
Vor- und Nachkommastellen einer BCD32-codierten Hilfsfunktion
Bei 4 Vor- und 4 Nachkommastellen wird die Hilfsfunktion T1234.56 folgen‐
dermaßen im SPS-Speicher abgelegt:
862/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Abb.29-8: BCD32-codierte Hilfsfunktion

Index
Parameter-ID: IndBcd32
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Bcd32/IndBcd32
Zweck: Legt den „Index“ für eine unter ../Class[1..30]/Bcd32 definierte BCD32-codierte
Hilfsfunktion fest.
Erläuterungen: Der Index beeinflusst die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunktionen inner‐
halb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld der Klasse Class[1..30]/Bcd32
abgelegt sind.
Wertebereich: 0 .. 32
Vorbelegung: 0 .../Class[1..30]/Bcd32/IndBcd32
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Index der BCD32-codierten Hilfsfunktion. Der höchste Index ist von der Anzahl
der existierenden BCD32-codierten Hilfsfunktionen in der Klasse Class[1..30]/
Bcd32 abhängig ist (Parameter „Nutzbare Hilfsfunktionen“ UsabAuxFunc in
Ordner AUXF/NofAuxFunc/).
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00080
Datentyp: Byte0_32_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Integer-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30]
Quittierungspflicht
Parameter-ID: AcknInt
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Int/AcknInt
Zweck: Legt für eine unter ../Class[1..30]/Int definierte Integer-codierte Hilfsfunktion
fest, ob sie quittungspflichtig ist.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (Nein)
1 (Ja)
Vorbelegung: 0 (Nein)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: 0 (Nein) Hilfsfunktion ist nicht quittungspflichtig
1 (Ja) Hilfsfunktion ist quittungspflichtig
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 863/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Aktivierung: System-Grundstellung (SR)

Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00090
Datentyp: Byte0_1_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Index
Parameter-ID: IndInt
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Int/IndInt
Zweck: Legt für eine unter ../Class[1..30]/Int definierte Integer-codierte Hilfsfunktion ih‐
ren „Index“ fest.
Erläuterungen: Der Index beeinflusst die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunktionen inner‐
halb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld der Klasse Class[1..30]/Int abge‐
legt sind.
Wertebereich: 0 .. 32
Vorbelegung: 0 .../Class[1..30]/Int/IndInt
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Index der Integer-codierten Hilfsfunktion. Der höchste Index ist von der Anzahl
der existierenden Integer-codierten Hilfsfunktionen in der Klasse Class[1..30]/
Int abhängig ist (Parameter UsabAuxFunc in Ordner AUXF/NofAuxFunc/).
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00080
Datentyp: Byte0_32_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Float-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30]

Quittierungspflicht
Parameter-ID: AcknFloat
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Float/AcknFloat
Zweck: Legt für eine unter ../Class[1..30]/Float definierte Float-codierte Hilfsfunktion
fest, ob sie quittungspflichtig ist.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (Nein)
1 (Ja)
Vorbelegung: 0 (Nein)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: 0 (Nein) Hilfsfunktion ist nicht quittungspflichtig
1 (Ja) Hilfsfunktion ist quittungspflichtig
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
864/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Aktivierung: System-Grundstellung (SR)

Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00090
Datentyp: Byte0_1_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Index
Parameter-ID: IndFloat
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Float/IndFloat
Zweck: Legt für eine unter ../Class[1..30]/Float definierte Float-codierte Hilfsfunktion
ihren „Index“ fest.
Erläuterungen: Der Index beeinflusst die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunktionen inner‐
halb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld der Klasse Class[1..30]/Float
abgelegt sind.
Wertebereich: 0 .. 32
Vorbelegung: 0 .../Class[1..30]/Float/IndFloat
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Index der Float-codierten Hilfsfunktion. Der höchste Index ist von der Anzahl
der existierenden Float-codierten Hilfsfunktionen in der Klasse Class[1..30]/
Float abhängig ist (Parameter UsabAuxFunc in Ordner AUXF/NofAuxFunc/).
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00080
Datentyp: Byte0_32_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Double-codierte Hilfsfunktionen der Hifu-Klassen Class [1..30]

Quittierungspflicht
Parameter-ID: AcknDouble
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Double/AcknDouble
Zweck: Legt für eine unter ../Class[1..30]/Double definierte Double-codierte Hilfsfunk‐
tion fest, ob sie quittungspflichtig ist.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (Nein)
1 (Ja)
Vorbelegung: 0 (Nein)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte 0 (Nein) Hilfsfunktion ist nicht quittungspflichtig
1 (Ja) Hilfsfunktion ist quittungspflichtig
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 865/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Aktivierung: System-Grundstellung (SR)

Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00090
Datentyp: Byte0_1_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Index
Parameter-ID: IndDouble
Pfad: AUXF/ClassDef/Class[1..30]/Double/IndDouble
Zweck: Legt für eine unter ../Class[1..30]/Double definierte Double-codierte Hilfsfunk‐
tion ihren „Index“ fest.
Erläuterungen: Der Index beeinflusst die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunktionen inner‐
halb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld der Klasse Class[1..30]/Double
abgelegt sind.
Wertebereich: 0 .. 32
Vorbelegung: 0 .../Class[1..30]/Double/IndDouble
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Index der Double-codierten Hilfsfunktion. Der höchste Index ist von der Anzahl
der existierenden Double-codierten Hilfsfunktionen in der Klasse Class[1..30]/
Double abhängig ist (Parameter UsabAuxFunc in Ordner AUXF/NofAuxFunc/).
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00080
Datentyp: Byte0_32_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

29.6.4 Quittungsverhalten der Bit-codierten Hilfsfunktionen (BitAckn)

Allgemeines
In den Parametern Byte000 bis Byte191, die einen Adressbereich von 1536
Bits umfassen, wird kanalübergreifend die Quittungspflicht jedes Bits einer Bit-
codierten Hilfsfunktion festgelegt.
Der Adressbereich ist in 12 aufeinanderfolgende Segmente zu je 16 Byte á 8
Bit (12*16*8 Bit = 1536 Bit) unterteilt (siehe nachfolgende Abbildung und Kap.
29.6.10 "Hilfsfunktionen am Beispiel parametrieren " auf Seite 883.
Quittungspflicht Bit 0000 bis Bit 0127 (Byte000_015)
Parameter-ID: Byte000 bis Byte015
Pfad: AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte000 bis .../Byte015
Zweck: Legt kanalübergreifend von Bit 0000 bis Bit 0127 in Byte000_015 die Quit‐
tungspflicht von Bit-codierten Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 00000000 .. 11111111
Vorbelegung: 00000000 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte000 (Bit 0007...0000)
00000000 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte001 (Bit 0015...0008)
866/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

00001000 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte002 (Bit 0023...0016)

00000000 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte003 (Bit 0031...0024)
00000000 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte004 (Bit 0039...0032)
00011111 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte005 (Bit 0047...0040)
00000001 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte006 (Bit 0055...0048)
00000000 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte007 (Bit 0063...0056)
... ...
00000000 AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte015 (Bit 0127...0120)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Bitmaske (8 Bit) des Bytexxx (siehe nachfolgendes Beispiel):
Eine „0“ an einer Stelle in der Bitmaske bedeutet „keine Quittungspflicht“
Eine „1“ an einer Stelle in der Bitmaske bedeutet „Quittungspflicht“
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00020
Datentyp: Str8_8_t (isoLatin1String)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Beispiel:
Bit-codierte Hilfsfunktion. Quittierungspflicht für M19, M48 und M90
Definiert ist eine Bit-codierte Hilfsfunktion mit dem Namen „M“ und einer Bit‐
feldgröße von 96 Bit:
Anfangs-Bitadresse: 0 (AUXF/ClassDef/ClassDef[1]/Bit/StartBitAddr);
End-Bitadresse: 95 (AUXF/ClassDef/ClassDef[1]/Bit/EndBitAddr).
Die einzelnen Bits lassen sich über die NC-Syntax „M0“ bis „M95“ program‐
mieren:
Programmiercode erstes Bit: 0 (AUXF/ClassDef/ClassDef[1]/Bit/StartCode);
Programmiercode letztes Bit: 95 (AUXF/ClassDef/ClassDef[1]/Bit/EndCode)
M19, M48 und M90 sollen quittungspflichtig sein:
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 867/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Abb.29-9: Bitfeld für M19, M48 und M90

Quittungspflicht Bit 0128 bis Bit 1535 (Byte016 bis Byte191)

Parameter-ID: Byte016 bis Byte191
Pfad: AUXF/BitAckn/Byte016_031 bis .../Byte176_191
Zweck: Legt kanalübergreifend von Bit 0128 bis Bit 1535 in Byte016 bis Byte191 die
Quittungspflicht von Bit-codierten Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 00000000 .. 11111111
Vorbelegung: 00000000 AUXF/BitAckn/Byte016_031/Byte016 (Bit 0135...0128)
... ...
00000000 AUXF/BitAckn/Byte176_191/Byte191 (Bit 1535...1528)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Bitmaske (8 Bit) des Bytexxx:
Eine „0“ an einer Stelle in der Bitmaske bedeutet „keine Quittungspflicht“
Eine „1“ an einer Stelle in der Bitmaske bedeutet „Quittungspflicht“
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Grundstellung (SR)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00020
868/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Hilfsfunktionen

Datentyp: Str8_8_t (isoLatin1String)

4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

29.6.5 Hifu-Gruppen-Definition (GrDef)

Allgemeines
Hier können bis zu 64 Hilfsfunktionsgruppen Gr[1..64] definiert und einzelne
Hilfsfunktionen GrAuxFunc[1..15] diesen Hilfsfunktionsgruppen zugewiesen
werden.
Kanalabhängigkeit
Parameter-ID: GrChDep
Pfad: AUXF/GrDef/Gr[1..64]/GrChDep
Zweck: Definiert für jede Hilfsfunktionsgruppe Gr[1..64], ob sie kanalübergreifend oder
kanalabhängig wirkt.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (Verhalten wird automatisch festgelegt)
1 (Kanalunabhängige Hilfsfunktion)
2 (Kanalabhängige Hilfsfunktion)
(MACODA-Kompatibilität: 0 ≙ <leer>, 1 ≙ „A:“, 2 ≙ „S:“
Vorbelegung: 1 (Kanalunabhängige Hilfsfunktion) → AUXF/GrDef/Gr[1]/GrChDep
1 (Kanalunabhängige Hilfsfunktion) → AUXF/GrDef/Gr[2]/GrChDep
2 (Kanalabhängige Hilfsfunktion) → AUXF/GrDef/Gr[3]/GrChDep
0 (Verhalten wird automatisch festgelegt) → AUXF/GrDef/Gr[4..64]/GrChDep
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: 0 Verhalten der Hilfsfunktionsgruppe Gr[1..64] wird automatisch
festgelegt, abhängig davon, ob die enthaltenen Hilfsfunktionen
kanalunabhängig oder kanalabhängig sind.
Bei einer Mischung ist die Gruppe nicht nutzbar, eine Warn‐
meldung wird erzeugt.
1 Hilfsfunktionsgruppe Gr[1..64] wirkt kanalübergreifend
2 Hilfsfunktionsgruppe Gr[1..64] wirkt kanalabhängig
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 01000 [1] .. 3010 01063 [1]
Datentyp: Byte0_2_t (byte)
8 Byte String für MACODA-Kompatibilität
Hilfsfunktion[1..15]
Parameter-ID: GrAuxFunc[1..15]
Pfad: AUXF/GrDef/Gr[1..64]/GrAuxFunc[1..15]
Zweck: Definiert die Syntax der einzelnen Hilfsfunktionen GrAuxFunc[1..15] in den
Hilfsfunktionsgruppen Gr[1..64].
Erläuterungen: -
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 869/911
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Hilfsfunktionen

Wertebereich: {Text}
Vorbelegung: M3 .../Gr[1]/GrAuxFunc[1]
M4 .../Gr[1]/GrAuxFunc[2]
M5 .../Gr[1]/GrAuxFunc[3]
M19 .../Gr[1]/GrAuxFunc[4]
- .../Gr[1]/GrAuxFunc[5..15]
S .../Gr[2]/GrAuxFunc[1]
- .../Gr[2]/GrAuxFunc[2..15]
T .../Gr[3]/GrAuxFunc[1]
- .../Gr[3]/GrAuxFunc[2..15]
- .../Gr[4..64]/GrAuxFunc[1..15]
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Name der Hilfsfunktion[1..15] in der Hilfsfunktionsgruppe Gr[1..64].
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 01000 [2..16] .. 3010 01063 [2..16]
Datentyp: Byte0_2_t (byte)
8 Byte String für MACODA-Kompatibilität

29.6.6 Globales Ausgabeverhalten (OutBehav)

Allgemeines
Der Parameter OutBehavMode legt fest, wie programmierte Hilfsfunktionen an
das SPS-Anwendungsprogramm übergeben werden.
Art der Ausgabe
Parameter-ID: OutBehavMode
Pfad: AUXF/OutBehav/OutBehavMode
Zweck: Definiert wie die in einem NC-Satz programmierten Hilfsfunktionen an das SPS-
Anwendungsprogramm übergeben werden.
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 (Nur bitcodierte Hifus synchron an SPS ausgeben)
1 (Alle Hifus synchron an SPS ausgeben)
Vorbelegung: 1 (Alle Hifus synchron an SPS ausgeben)
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: 0 Nur die Bit-codierten Hilfsfunktionen eines NC-Satzes werden
gesammelt und dann gemeinsam an die SPS übergeben, alle
anders codierten Hilfsfunktionen werden sofort übergeben.
1 Alle Hilfsfunktionen eines NC-Satzes werden synchron an die
SPS übergeben.
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
870/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Hilfsfunktionen

Aktivierung: System-Grundstellung (SR)

Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00015
Datentyp: Byte0_1_t (byte)
2 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

29.6.7 Nutzbare Anzahl Hilfsfunktionen (NofAuxFunc)

Allgemeines
Der Parameter „Nutzbare Hilfsfunktionen“ UsabAuxFunc (in Ordner AUXF/No‐
fAuxFunc/) reduziert bei Bedarf die nutzbare Anzahl aller in den Ordnern
„AUXF/ClassDef/Class[1..30]“ definierten Hilfsfunktionen. Auf diese Weise las‐
sen sich Hilfsfunktionen, die z.B. Teil von Funktionserweiterungen an der
Maschine sind, schnell sperren oder freigeben.
Die restlichen Parameter in den Ordnern „AUXF/NofAuxFun/ChDep“ und
„AUXF/NofAuxFun/ChIndep“ legen fest, wieviele kanalabhängige und kanal‐
unabhängige Hilfsfunktionen aus den einzelnen Hilfsfunktionsklassen verwen‐
det werden. Bei Bit-codierten Hilfsfunktionen wird hier die Anzahl aller Einzel-
Bits angegeben.
Anzahl Hilfsfunktionen
Nutzbare Hilfsfunktionen
Parameter-ID: UsabAuxFunc
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/UsabAuxFunc
Zweck: Legt fest, wieviele Hilfsfunktionen in den einzelnen Hilfsfunktionsklassen
AUXF/ClassDef/Class[1..30] verwendet werden.
Erläuterungen: Mit diesem Parrameter kann man bei Bedarf die nutzbare Anzahl aller in den
einzelnen Hilfsfunktionsklassen AUXF/ClassDef/Class[1..30] definierten Hilfs‐
funktionen reduzieren. Auf diese Weise lassen sich Hilfsfunktionen, die z.B. Teil
von Funktionserweiterungen an der Maschine sind, schnell sperren oder frei‐
geben.
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 3
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Nutzbare Gesamtanzahl aller in den Hilfsfunktionsklassen definierten Hilfs‐
funktionen im System.
Existieren dort mehr Hilfsfunktionen als hier angegeben, wirken nur die zuerst
definierten Hilfsfunktionen (bezogen auf den Index der Einzel-Parameter).
„Nutzbare Hilfsfunktio‐ „Name“ der Bit-Hilfsfunkti‐ Hilfsfunktion ist wirksam
nen“: UsabAuxFunc on: AuxFuncName
3 M Ja
M500 Ja
M999 Ja
O Nein
S? Nein

Abb.29-10: Beispiel zur Reduzierung der nutzbaren Hilfsfunktionen

Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 871/911
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Hilfsfunktionen

Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [1]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Kanalabhängige Hilfsfunktionen (ChDep)
Bit-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChDepBit
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChDep/ChDepBit
Zweck: Legt fest, wieviele Einzel-Bits der Bit-codierten Hilfsfunktionen verwendet wer‐
den
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 304
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der Einzel-Bits der Bit-codierten Hilfsfunktionen pro Kanal
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [2]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
BCD32-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChDepBcd32
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChDep/ChDepBcd32
Zweck: Legt fest, wieviele kanalabhängige BCD32-codierte Hilfsfunktionen verwendet
werden
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 0
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der kanalabhängigen BCD32-codierten Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [5]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
872/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Hilfsfunktionen

4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Integer-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChDepInt
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChDep/ChDepInt
Zweck: Legt fest, wieviele kanalabhängige Integer-codierte Hilfsfunktionen verwendet
werden
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 1
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der kanalabhängigen Integer-codierten Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [10]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Float-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChDepFloat
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChDep/ChDepFloat
Zweck: Legt fest, wieviele kanalabhängige Float-codierte Hilfsfunktionen verwendet
werden
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 0
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der kanalabhängigen Float-codierten Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [11]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Double-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChDepDouble
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChDep/ChDepDouble
Zweck: Legt fest, wieviele kanalabhängige Double-codierte Hilfsfunktionen verwendet
werden
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 873/911
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Hilfsfunktionen

Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 0
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der kanalabhängigen Double-codierten Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [12]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Kanalunabhängige Hilfsfunktionen (ChInDep)

BCD32-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChIndepBcd32
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChInDep/ChIndepBcd32
Zweck: Legt fest, wieviele kanalunabhängige BCD32-codierte Hilfsfunktionen verwen‐
det werden
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 0
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der kanalunabhängigen BCD32-codierten Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [3]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Integer-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChIndepInt
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChInDep/ChIndepInt
Zweck: Legt fest, wieviele kanalunabhängige Integer-codierte Hilfsfunktionen verwen‐
det werden
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 0
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der kanalunabhängigen Integer-codierten Hilfsfunktionen
874/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Hilfsfunktionen

Zugriffsrechte: WMH: schreiben

Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [7]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Float-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChIndepFloat
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChInDep/ChIndepFloat
Zweck: Legt fest, wieviele kanalunabhängige Float-codierte Hilfsfunktionen verwendet
werden
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 1
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte Anzahl der kanalunabhängigen Float-codierten Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [8]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Double-Hilfsfunktion
Parameter-ID: ChIndepDouble
Pfad: AUXF/NofAuxFunc/ChInDep/ChIndepDouble
Zweck: Legt fest, wieviele kanalunabhängige Double-codierte Hilfsfunktionen verwen‐
det werden
Erläuterungen: -
Wertebereich: 0 .. 1536
Vorbelegung: 0
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: Anzahl der kanalunabhängigen Double-codierten Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 3010 00010 [9]
Datentyp: NofAuxFunc_t (int)
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 875/911
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Hilfsfunktionen

4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

29.6.8 Adressen der Hilfsfunktionen im SPS-Interface (PlcIf)

Allgemeines
Die Parameter in den Ordnern AUXF/PlcIf/ChDep/ChIf[1..12]/.. und AUXF/
PlcIf/ChIndep/.. legen für alle Hilfsfunktionsklassen die Adressen im SPS-In‐
terface fest.
Adressen im Kanalinterface ChIf[1..12] kanalabhängiger Hilfsfunktionen
Adresse der Bit-codierten Hifus
Parameter-ID: AddrChDepBit
Pfad: AUXF/PlcIf/ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepBit
Zweck: Legt für jeden Kanal (Kanalinterface ChIf[1..12]) die Startadressen der Berei‐
che für Bit-Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: Für zukünftige Bit-Hilfsfunktions-Erweiterungen lassen sich bereits bei der
Festlegung einzelner Adressbereiche Lücken einplanen. Werden dann zusätz‐
liche Bit-Hilfsfunktionen ins System eingebracht, braucht man die Adressierung
bestehender Bit-Hilfsfunktionen im SPS-Programm nicht anzupassen.
Werden zusätzliche Kanäle appliziert, können die zugehörigen neuen Merker‐
felder gezielt in freie Adressbereiche der SPS gelegt werden.

Falls keine ausreichend große Lücken appliziert sind, müssen Sie

bei einer Vergrößerung der Hilfsfunktionsanzahl sicherstellen, dass
sich vorhandene Bereiche nicht überschneiden!

Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich

Vorbelegung: 4700 .../ChDep//ChIf[1]/AddrChDepBit
4738 .../ChDep//ChIf[2]/AddrChDepBit
4776 .../ChDep//ChIf[3]/AddrChDepBit
-1 .../ChDep//ChIf[4..12]/AddrChDepBit
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadressen für kanalabhängige Bit-codierte-Hilfsfunktionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00009
Datentyp: int
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
876/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Beispiel:
Startadressierung bezüglich Kanalinterface in AddrChDepBit

Abb.29-11: Erweiterungsmöglichkeiten für Bit-codierte Hilfsfunktionen

Adresse der BCD32-codierten Hifus

Parameter-ID: AddrChDepBcd32
Pfad: AUXF/PlcIf/ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepBcd32
Zweck: Legt für jeden Kanal (Kanalinterface ChIf[1..12]) die Startadressen der Berei‐
che für BCD32-Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich
Vorbelegung: -1 .../ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepBcd32
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadressen für kanalabhängige BCD32-codierte Hilfsfunkti‐
onen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00010
Datentyp: int
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Adresse der Integer-codierten Hifus
Parameter-ID: AddrChDepInt
Pfad: AUXF/PlcIf/ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepInt
Zweck: Legt für jeden Kanal (Kanalinterface ChIf[1..12]) die Startadressen der Berei‐
che für Integer-Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 877/911
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Hilfsfunktionen

Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich

Vorbelegung: 6200 .../ChDep/ChIf[1]/AddrChDepInt
6216 .../ChDep/ChIf[2]/AddrChDepInt
6232 .../ChDep/ChIf[3]/AddrChDepInt
6248 .../ChDep/ChIf[4]/AddrChDepInt
6264 .../ChDep/ChIf[5]/AddrChDepInt
6280 .../ChDep/ChIf[6]/AddrChDepInt
6296 .../ChDep/ChIf[7]/AddrChDepInt
6312 .../ChDep/ChIf[8]/AddrChDepInt
6328 .../ChDep/ChIf[9]/AddrChDepInt
6348 .../ChDep/ChIf[10]/AddrChDepInt
6344 .../ChDep/ChIf[11]/AddrChDepInt
6360 .../ChDep/ChIf[12]/AddrChDepInt
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadressen für kanalabhängige Integer-codierte Hilfsfunkti‐
onen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00012
Datentyp: int
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Adresse der Float-codierten Hifus
Parameter-ID: AddrChDepFloat
Pfad: AUXF/PlcIf/ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepFloat
Zweck: Legt für jeden Kanal (Kanalinterface ChIf[1..12]) die Startadressen der Berei‐
che für Float-Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich
Vorbelegung: -1 .../ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepFloat
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadressen für kanalabhängige Float-codierte Hilfsfunktio‐
nen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00013
878/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Hilfsfunktionen

Datentyp: int
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Adresse der Double-codierten Hifus
Parameter-ID: AddrChDepDouble
Pfad: AUXF/PlcIf/ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepDouble
Zweck: Legt für jeden Kanal (Kanalinterface ChIf[1..12]) die Startadressen der Berei‐
che für Double-codierte Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich
Vorbelegung: -1 .../ChDep/ChIf[1..12]/AddrChDepDouble
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadressen für kanalabhängige Double-codierte Hilfsfunkti‐
onen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00014
Datentyp: int
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Adressen kanalunabhängiger Hilfsfunktionen

Adresse der BCD32-Hifus
Parameter-ID: AddrChIndepBcd32
Pfad: AUXF/PlcIf/ChIndep/AddrChIndepBcd32
Zweck: Legt die Startadresse des SPS-Adressbereichs für kanalunabhängige BCD32-
codierte Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich
Vorbelegung: -1
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadresse für kanalunabhängige BCD32-codierte Hilfsfunk‐
tionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00003
Datentyp: int
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
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Hilfsfunktionen

Adresse der Integer-codierten Hifus

Parameter-ID: AddrChIndepInt
Pfad: AUXF/PlcIf/ChInDep/AddrChIndepInt
Zweck: Legt die Startadresse des SPS-Adressbereichs für kanalunabhängige Integer-
codierte Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich
Vorbelegung: -1
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadresse für kanalunabhängige Integer-codierte Hilfsfunk‐
tionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00020
Datentyp: int
4 Byte Integer, mit Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

Adresse der Float-codierten Hifus

Parameter-ID: AddrChIndepFloat
Pfad: AUXF/PlcIf/ChInDep/AddrChIndepFloat
Zweck: Legt die Startadresse des SPS-Adressbereichs für kanalunabhängige Float-
codierte Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich
Vorbelegung: 6024
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadresse für kanalunabhängige Float-codierte Hilfsfunkti‐
onen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00020
Datentyp: int
4 Byte Integer, mit Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität
Adresse der Double-codierten Hifus
Parameter-ID: AddrChIndepDouble
Pfad: AUXF/PlcIf/ChInDep/AddrChIndepDouble
880/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Zweck: Legt die Startadresse des SPS-Adressbereichs für kanalunabhängige Double-

codierte Hilfsfunktionen fest.
Erläuterungen: -
Wertebereich: -1, gesamter Integer-Bereich
Vorbelegung: -1
Einheit: -
Bedeutung der Parameterwerte: -1 Interface wird nicht benutzt, Signale werden nicht kopiert
>=0 Startadresse für kanalunabhängige Double-codierte Hilfsfunk‐
tionen
Zugriffsrechte: WMH: schreiben
Einrichter: lesen
Bediener: lesen
Aktivierung: System-Neustart (CS)
Abhängigkeit: -
Macoda-ID: 2060 00020
Datentyp: int
4 Byte Integer, ohne Vorzeichen für MACODA-Kompatibilität

29.6.9 Definieren einer neuen Hilfsfunktion

Im folgenden wird Schritt für Schritt die Vorgehensweise beim Parametrieren
einer neuen Hilfsfunktion beschrieben.

Ein Parametrierbeispiel einer kompletten Hilfsfunktionskonfigurati‐

on finden Sie im Kap. 29.6.10 "Hilfsfunktionen am Beispiel para‐
metrieren " auf Seite 883.

Gehen Sie folgendermaßen vor:

1. Öffnen Sie den erforderlichen Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30] und
definieren Sie im Parameter AuxFuncName die NC-Syntax der ge‐
wünschten Hilfsfunktion. Beachten Sie dabei die Erläuterungen: in Kap.
29.6.1 "Grundlagen zu Hilfsfunktionen " auf Seite 851.
2. Selektieren Sie den erforderlichen Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]
und wählen Sie mit der rechten Maustaste aus dem Kontextmenü mit der
Funktion „Ändern in“ den gewünschten Hilfsfunktionstyp aus. Je nach
Auswahl erscheint einer der folgenden Unterordner:
● Bit
● Bcd32
● Int
● Float
● Double
Definieren Sie immer erst den Hilfsfunktionstyp und dann den Wirkungs‐
bereich!
3. Legen Sie im Parameter AuxFuncChDep fest, ob die Hilfsfunktion kanal‐
abhängig oder kanalunabhängig wirken soll (Wirkungsbereich). Beachten
Sie, dass bei Bit-codierten Hilfsfunktionen nur die Einstellung „kanalab‐
hängig“ unterstützt wird.
4. Öffnen Sie den Ordner AUXF/NofAuxFunc und passen Sie im Parameter
UsabAuxFunc die Anzahl aller in den Ordnern AUXF/ClassDef/Class
[1..30] definierten Hilfsfunktionen an. Falls vom höchsten Index aus be‐
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 881/911
and Controls

Hilfsfunktionen

trachtet eine oder ein zusammenhängender Block von Hilfsfunktionen

ausgeblendet werden soll, reduzieren Sie diesen Parameter entspre‐
chend.
5. Passen Sie je nach Hilfsfunktionsklasse die Anzahl der kanalabhängigen
oder kanalunabhängigen Hilfsfunktionen im Ordner AUXF/NofAuxFunc/
ChDep oder AUXF/NofAuxFunc/ChIndep an.
Bei Bit-codierten Hilfsfunktionen müssen Sie mindestens die Anzahl aller
verwendeten Einzel-Bits eintragen (höchste verwendete Bitadresse + 1)!
Es wird empfohlen, diese Anzahl auf einen nächsthöheren, durch 8 teil‐
baren Wert (Byte-Raster) zu setzen. Damit ist man auch für zukünftige
Erweiterungen bei den Bit-codierten Hilfsfunktionen vorbereitet.
6. Fahren sie je nach gewähltem Hilfsfunktionstyp mit folgenden Punkten
fort:
● Bit-codiert: Punkt 7
● 32-Bit-BCD-codiert: Punkt 9
● Integer-codiert: Punkt 10
● Float-codiert: Punkt 11
● Double-codiert: Punkt 12
7. Nur für Bit-codierte Hilfsfunktion:
● Öffnen Sie den erforderlichen Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]/
Bit.
● Geben Sie im Parameter StartCode den Programmiercode des ers‐
ten Bits und in EndCode den des letzten Bits der Hilfsfunktion ein.
● Geben Sie im Parameter StartBitAddr die Adresse des ersten Bits
und in EndBitAddr die des letzten Bits der Hilfsfunktion ein.
Beispiel: Bit-codierte Hilfsfunktion mit dem Namen „RUDI“
Adresse des ersten Bits: 301
Adresse des letzten Bits: 320
Programmiercode des ersten Bits: 1
Programmiercode des letzten Bits: 20
⇒ Programmierung von „RUDI1“ setzt Bit 301 im Merkerfeld.
⇒ Programmierung von „RUDI20“ setzt Bit 320 im Merkerfeld.
8. Nur für Bit-codierte Hilfsfunktion:
Legen Sie die Quittungspflicht der Hilfsfunktion fest. Öffnen Sie dazu den
Ordner AUXF/BitAckn und wählen Sie im entsprechenden Unterordner
den Parameter Bytexxx aus, in dem sich das zu ändernde Bit befindet.
Die Parameterwerte beginnen mit dem höherwertigen Bit. Weitere Erläu‐
terungen: siehe Seite ... .
Fahren Sie fort mit Punkt 13.
9. Nur für 32-Bit-BCD-codierte Hilfsfunktion:
● Öffnen Sie den erforderlichen Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..32]/
Bcd32.
● Legen Sie im Parameter AcknBcd32 die Quittungspflicht der Hilfs‐
funktion fest.
● Geben Sie im Parameter PrelPlaceBcd32 die Anzahl der Vorkom‐
mastellen und in DecPlaceBcd32 die Anzahl der Nachkommastellen
der Hilfsfunktion ein (siehe Erläuterungen: auf Seite …).
882/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

● Geben Sie im Parameter IndBcd32 den Index der Hilfsfunktion ein.

Sie beeinflussen hiermit die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunk‐
tionen innerhalb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld dieser
Klasse abgelegt sind. Der Index ist dabei abhängig von der Anzahl
der kanalabhängigen oder kanalunabhängigen BCD32-codierten
Hilfsfunktionen im Ordner AUXF/NofAuxFunc/ChDep oder AUXF/
NofAuxFunc/ChIndep.
Beispiel: Die kanalabhängigen 32-Bit-BCD-Hilfsfunktionen
- STEFAN (Index: 2),
- SIDONIE (Index: 0)
werden im Merkerfeld dieser Hilfsfunktionsklasse in der Reihenfolge
0. SIDONIE,
1. <64 Bit frei>,
2. STEFAN
abgelegt. Bitte beachten Sie, dass STEFAN nur dann den Index 2
erhalten kann, wenn im Parameter ChDepBcd32 im Ordner AUXF/
NofAuxFunc/ChDep mindestens 3 kanalabhängige Hilfsfunktionen
definiert sind!
Fahren Sie fort mit Punkt 13.
10. Nur für Integer-codierte Hilfsfunktion:
● Öffnen Sie den erforderlichen Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]/
Int.
● Legen Sie im Parameter AcknInt die Quittungspflicht der Hilfsfunkti‐
on fest.
● Geben Sie im Parameter IndInt den Index der Hilfsfunktion ein. Sie
beeinflussen hiermit die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunktio‐
nen innerhalb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld dieser Klasse
abgelegt sind. Der Index ist dabei abhängig von der Anzahl der ka‐
nalabhängigen oder kanalunabhängigen Integer-codierten Hilfsfunk‐
tionen im Ordner AUXF/NofAuxFunc/ChDep oder AUXF/NofAux‐
Func/ChIndep.
Fahren Sie fort mit Punkt 13.
11. Nur für Float-codierte Hilfsfunktion:
● Öffnen Sie den erforderlichen Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]/
Float.
● Legen Sie im Parameter AcknFloat die Quittungspflicht der Hilfs‐
funktion fest.
● Geben Sie im Parameter IndFloat den Index der Hilfsfunktion ein.
Sie beeinflussen hiermit die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunk‐
tionen innerhalb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld dieser
Klasse abgelegt sind. Der Index ist dabei abhängig von der Anzahl
der kanalabhängigen oder kanalunabhängigen Float-codierten Hilfs‐
funktionen im Ordner AUXF/NofAuxFunc/ChDep oder AUXF/No‐
fAuxFunc/ChIndep.
Fahren Sie fort mit Punkt 13.
12. Nur für Double-codierte Hilfsfunktion:
● Öffnen Sie den erforderlichen Ordner AUXF/ClassDef/Class[1..30]/
Double.
● Legen Sie im Parameter AcknDouble die Quittungspflicht der Hilfs‐
funktion fest.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 883/911
and Controls

Hilfsfunktionen

● Geben Sie im Parameter IndDouble den Index der Hilfsfunktion ein.

Sie beeinflussen hiermit die Reihenfolge, mit der mehrere Hilfsfunk‐
tionen innerhalb einer Hilfsfunktionsklasse im Merkerfeld dieser
Klasse abgelegt sind. Der Index ist dabei abhängig von der Anzahl
der kanalabhängigen oder kanalunabhängigen Double-codierten
Hilfsfunktionen im Ordner AUXF/NofAuxFunc/ChDep oder AUXF/
NofAuxFunc/ChIndep.
13. Öffnen Sie den Ordner AUXF/OutBehav und legen Sie im Parameter
OutBehavMode fest, wie die programmierte Hilfsfunktion an das SPS-An‐
wendungsprogramm übergeben werden soll.
14. Öffnen Sie bei einer kanalabhängigen Hilfsfunktion den Ordner AUXF/
PlcIf/ChDep/ChIf[1..12] des gewünschten Kanals bzw. bei einer kanal‐
unabhängigen Hilfsfunktion den Ordner AUXF/PlcIf/ChIndep. Passen Sie
im betreffenden Parameter (z.B. AddrChDepBcd32) ggf. die Adresse der
Hilfsfunktion im SPS-Interface an.
15. Nur falls die Zuordnung zu einer Hilfsfunktionsgruppe gewünscht wird:
Öffnen Sie den erforderlichen Ordner AUXF/GrDef/Gr[1..64] und ergän‐
zen Sie im Parameter GrAuxFunc[i] die Syntax der neuen Hilfsfunktion
(z.B. M19).
16. Die Definition der Hilfsfunktion ist nun abgeschlossen.

29.6.10 Hilfsfunktionen am Beispiel parametrieren

Aufgabenstellung: Es sollen die Hilfsfunktionen M (M0..M299), M (M500), M (M999), O, S, S1, S2,
V und T parametriert werden. Die Ausgabe aller Hilfsfunktionen an das SPS-
Anwendungsprogramm soll synchron erfolgen. Das SPS-Interface wird für
maximal 4 Kanäle ausgelegt. Eine Zuordnung der Hilfsfunktionen zu Hilfsfunk‐
tionsgruppen findet zunächst nicht statt. Im einzelnen sollen die Hilfsfunktionen
folgende Eigenschaften haben:
M (M0..M299): 1. Hilfsfunktion, Bit-codiert, kanalabhängig,
Bitfeld mit einer Länge von 300 Bits,
Bitadressen von 0..99, Programmierung als M0..M299,
quittungspflichtig sind M19, M40..M44, M48 und M95.
M (M500): 2. Hilfsfunktion, Bit-codiert, kanalabhängig,
einzelnes Bit auf Bitadresse 300, Programmierung als M500,
nicht quittungspflichtig.
M (M999): 3. Hilfsfunktion, Bit-codiert, kanalabhängig,
einzelnes Bit auf Bitadresse 199, Programmierung als M999,
nicht quittungspflichtig.
O: 4. Hilfsfunktion, Bit-codiert, kanalabhängig,
Bitfeld mit einer Länge von 20 Bits,
Bitadressen von 301..320, Programmierung als O1..O20,
alle Bits quittungspflichtig.
S: 5. Hilfsfunktion, Float-codiert, kanalunabhängig,
befindet sich im Merkerbereich der kanalunabhängigen Float-Hilfsfunktionen
an erster Stelle, d.h. Index = 0,
nicht quittungspflichtig.
S1: 6. Hilfsfunktion, Float-codiert, kanalabhängig,
befindet sich im Merkerbereich der kanalabhängigen Float-Hilfsfunktionen an
erster Stelle, d.h. Index = 0,
884/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

quittungspflichtig.
S2: 7. Hilfsfunktion, Float-codiert, kanalabhängig,
befindet sich im Merkerbereich der kanalabhängigen Float-Hilfsfunktionen an
zweiter Stelle, d.h. Index = 1,
quittungspflichtig.
V: 8. Hilfsfunktion, 32-Bit-BCD-codiert, kanalunabhängig,
8 Vorkommastellen, keine Nachkommastellen,
befindet sich im Merkerbereich der kanalunabhängigen 32-Bit-BCD-Hilfsfunk‐
tionen an erster Stelle, d.h. Index = 0,
nicht quittungspflichtig.
T: 9. Hilfsfunktion, Integer-codiert, kanalabhängig,
befindet sich im Merkerbereich der kanalabhängigen Integer-Hilfsfunktionen an
erster Stelle, d.h. Index = 0,
nicht quittungspflichtig.
Erforderliche Parametrierung: Im NC-Konfigurator werden gemäß der in Kap. 29.6.9 "Definieren einer neuen
Hilfsfunktion " auf Seite 880 beschriebenen Vorgehensweise beim Paramet‐
rieren einer „neuen Hilfsfunktion“ folgende Einstellungen vorgenommen:
Hilfsfunktionsnamen: AUXF/ClassDef/Class[1]/AuxFuncName: M
............./Class[2]/AuxFuncName: M
............./Class[3]/AuxFuncName: M
............./Class[4]/AuxFuncName: O
............./Class[5]/AuxFuncName: S?
............./Class[6]/AuxFuncName: S1?
............./Class[7]/AuxFuncName: S2?
............./Class[8]/AuxFuncName: V
............./Class[9]/AuxFuncName: T
Hilfsfunktionstyp: AUXF/ClassDef/Class[1]: Ändern in → Bit
............./Class[2]: Ändern in → Bit
............./Class[3]: Ändern in → Bit
............./Class[4]: Ändern in → Bit
............./Class[5]: Ändern in → Float
............./Class[6]: Ändern in → Float
............./Class[7]: Ändern in → Float
............./Class[8]: Ändern in → Bcd32
............./Class[9]: Ändern in → Int
Der Parameter EnablAuxFunc wird für diese Hilfsfunktionen automatisch auf
Ja gesetzt.
Wirkungsbereich: AUXF/ClassDef/Class[1]/AuxFuncChDep: kanalabhängig
............./Class[2]/AuxFuncChDep: kanalabhängig
............./Class[3]/AuxFuncChDep: kanalabhängig
............./Class[4]/AuxFuncChDep: kanalabhängig
............./Class[5]/AuxFuncChDep: kanalunabhängig
............./Class[6]/AuxFuncChDep: kanalabhängig
............./Class[7]/AuxFuncChDep: kanalabhängig
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 885/911
and Controls

Hilfsfunktionen

............./Class[8]/AuxFuncChDep: kanalunabhängig
............./Class[9]/AuxFuncChDep: kanalabhängig
Anzahl der Hilfsfunktionen: AUXF/NofAuxFunc/UsabAuxFunc: 9
kanalabhängig:
AUXF/NofAuxFunc/ChDep/ChDepBit: 336

Die höchste verwendete Bitadresse innerhalb aller Bit-Hilfsfunktio‐

nen beträgt in diesem Beispiel 320 (siehe Hilfsfunktion „O“). Der
Parameter ChDepBit könnte deshalb mit dem Wert 321 belegt
werden. Um jedoch auf Erweiterungen der Bit-Hilfsfunktionen vor‐
bereitet zu sein und um das Ende des Bit-Hilfsfunktionsbereichs auf
ein Byte-Raster zu setzen, wird ChDepBit mit dem Wert 336 be‐
legt.

AUXF/NofAuxFunc/ChDep/ChDepBcd32: 0
...................../ChDepInt: 1
...................../ChDepFloat: 2
...................../ChDepDouble: 0
kanalunabhängig:
AUXF/NofAuxFunc/ChIndep/ChIndepBcd32: 1
......................./ChIndepInt: 0
......................./ChIndepFloat: 1
......................./ChIndepDouble: 0
Adressen, Programmiercode und AUXF/ClassDef/Class[1]/Bit/StartCode: 0
Quittungspflicht von M (M0..M299):
........................../EndCode: 299
........................../StartBitAddr: 0
........................../EndBitAddr: 299
AUXF/BitAckn/Byte000_015/Byte002/: 00001000
(Bit 19)
......................../Byte005/: 00011111
(Bits 44..40)
......................../Byte006/: 00000001
(Bit 48)
......................../Byte011/: 10000000
(Bit 95)
Adressen und Programmiercode AUXF/ClassDef/Class[2]/Bit/StartCode: 500
von M (500):
........................../EndCode: 500
........................../StartBitAddr: 300
........................../EndBitAddr: 300
Adressen und Programmiercode AUXF/ClassDef/Class[3]/Bit/StartCode: 999
von M (999):
........................../EndCode: 999
........................../StartBitAddr: 199
........................../EndBitAddr: 199
Adressen, Programmiercode und AUXF/ClassDef/Class[4]/Bit/StartCode: 1
Quittungspflicht von O:
........................../EndCode: 20
886/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

........................../StartBitAddr: 301
........................../EndBitAddr: 320
AUXF/BitAckn/Byte032_047/Byte037/: 11100000
(Bits 303..301)
......................../Byte038/: 11111111
(Bits 311..304)
......................../Byte039/: 11111111
(Bits 319..312)
......................../Byte040/: 00000001
(Bit 320)
Quittungspflicht und Index von S: AUXF/ClassDef/Class[5]/Float/AcknFloat: nein
............................/IndFloat: 0
Quittungspflicht und Index von S1: AUXF/ClassDef/Class[6]/Float/AcknFloat: ja
............................/IndFloat: 0
Quittungspflicht und Index von S2: AUXF/ClassDef/Class[7]/Float/AcknFloat: ja
............................/IndFloat: 1
Quittungspflicht, Vor-/Nachkom‐ AUXF/ClassDef/Class[8]/Bcd32/AcknBcd32: nein
mastellen und Index von V:
............................/PrelPlaceBcd32: 8
............................/DeciPlaceBcd32: 0
............................/IndBcd32: 0
Quittungspflicht, Vor-/Nachkom‐ AUXF/ClassDef/Class[9]/Int/AcknInt: nein
mastellen und Index von T:
........................../IndInt: 0
Ausgabeverhalten an SPS: AUXF/OutBehav/OutBehavMode: Alle Hifus synchron...
Adressen im SPS-Interface: Kanalabhängige Hilfsfunktionen:
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1]/AddrChDepBit: z.B. 5000
................/Ch[2]/AddrChDepBit: z.B. 5042
................/Ch[3]/AddrChDepBit: z.B. 5084
................/Ch[4]/AddrChDepBit: z.B. 5126
................/Ch[5..12]/AddrChDepBit: -1
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1..12]/AddrChDepBcd32: -1
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1]/AddrChDepInt: z.B. 5200
................/Ch[2]/AddrChDepInt: z.B. 5208
................/Ch[3]/AddrChDepInt: z.B. 5216
................/Ch[4]/AddrChDepInt: z.B. 5224
................/Ch[5..12]/AddrChDepInt: -1
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1]/AddrChDepFloat: z.B. 5300
................/Ch[2]/AddrChDepFloat: z.B. 5316
................/Ch[3]/AddrChDepFloat: z.B. 5332
................/Ch[4]/AddrChDepFloat: z.B. 5348
................/Ch[5..12]/AddrChDepFloat: -1
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1..12]/AddrChDepDouble: -1
Kanalunabhängige Hilfsfunktionen:
AUXF/PlcIf/ChIndep/AddrChIndepBcd32: z.B. 5400
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 887/911
and Controls

Hilfsfunktionen

................../AddrChIndepInt: -1
................../AddrChIndepFloat: z.B. 5416
................../AddrChIndepDouble: -1
Darstellung der Merkerfelder: Die folgenden Tabellen zeigen, wie diese Hilfsfunktionen im Merkerbereich der
SPS abgebildet werden.
Kanalabhängige Bit-codierte Hilfsfunktionen:

Bit 0 M0
: :
Bit 199 M199 / M999
: :
Startadresse (z.B. 5000) laut Bit 299 M299
Kanal
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1]/AddrCh‐ Bit 300 M500
1
DepBit Bit 301 O1
: :
Bit 320 O20
:
Bit 335
... ... ... ...
Bit 0 M0
: :
Bit 199 M199 / M999
: :
Startadresse (z.B. 5126) laut Bit 299 M299
Kanal
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[4]/AddrCh‐ Bit 300 M500
4
DepBit Bit 301 O1
: :
Bit 320 O20
:
Bit 335

Abb.29-12: Bit-codierte Hilfsfunktionen M und O

Kanalabhängige Integer-codierte Hilfsfunktionen:
888/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Hilfsfunktionen

Bit 0 (Quittung)
Bit 1
Startadresse (z.B. 5200) laut :
Kanal
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1]/AddrChDe‐ Bit 31 T
1
pInt Bit 32 (Int-Wert)
:
Bit 63
... ... ... ...
Bit 0 (Quittung)
Bit 1
Startadresse (z.B. 5224) laut :
Kanal
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[4]/AddrChDe‐ Bit 31 T
4
pInt Bit 32 (Int-Wert)
:
Bit 63

Abb.29-13: Integer-codierte Hilfsfunktion T

Kanalabhängige Float-codierte Hilfsfunktionen:

Bit 0 (Quittung)
Bit 1
:
Bit 31
S1
Bit 32 (Float-
Wert)
:
Startadresse (z.B. 5300) laut Bit 63
Kanal
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[1]/AddrChDe‐ Bit 64 (Quit‐
1
pFloat tung)
Bit 65
:
Bit 95 S2
Bit 96 (Float-
Wert)
:
Bit 127
... ... ... ...
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 889/911
and Controls

Hilfsfunktionen

Bit 0 (Quittung)
Bit 1
:
Bit 31
S1
Bit 32 (Float-
Wert)
:
Startadresse (z.B. 5348) laut Bit 63
Kanal
AUXF/PlcIf/ChDep/Ch[4]/AddrChDe‐ Bit 64 (Quit‐
4
pFloat tung)
Bit 65
:
Bit 95 S2
Bit 96 (Float-
Wert)
:
Bit 127

Abb.29-14: Float-codierte Hilfsfunktionen S1 und S2

Kanalunabhängige 32-Bit-BCD-codierte Hilfsfunktionen:

Bit 0 (Quittung)
Bit 1 (Vorzei‐
chen)
:
Startadresse (z.B. 5400) laut
Bit 31 V
AUXF/PlcIf/ChIndep/AddrChIndepBcd32
Bit 32 (BCD-
Wert)
:
Bit 63

Abb.29-15: 32-Bit-BCD-codierte Hilfsfunktion V

Kanalunabhängige Float-codierte Hilfsfunktionen:

Bit 0 (Quittung)
Bit 1
:
Startadresse (z.B. 5416) laut Bit 31
S
AUXF/PlcIf/ChIndep/AddrChIndepFloat Bit 32 (Float-
Wert)
:
Bit 63

Abb.29-16: Float-codierte Hilfsfunktion S

Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 891/911
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

30 Anhang zur Funktionsbeschreibung

30.1 Beschreibung
In diesem Kapitel sind wichtige Handlungsanweisungen aus der Inbetriebnah‐
meanleitung referenziert.

30.2 Handlungsanweisungen
30.2.1 Handlungsanweisung: Maschinenparameter editieren
Die vorliegende Handlungsanweisung beschreibt die Vorgehensweise beim
Editieren eines MTX-Maschinenparameters im IW-Engineering.
IW-Engineering: IW-Engineering öffnen
● Auf dem Desktop Doppelklick auf das Icon „IW-Engineering“
● oder unter Windows-Start-Taste unter
– Programme / Rexroth / IndraWorks / Engineering
Documentation
Editieren von Maschinenparame‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
ter
IW-Engineering: NC-Konfigurator öffnen
● Projekt-Knoten öffnen
● IndraMotion-Knoten öffnen
● Motion-Knoten öffnen
● Doppelklick auf „Configuration“
● oder <rechte Maustaste> auf „Configuration“ und „Öffnen“ anklicken
Documentation
Editieren von Maschinenparame‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
ter
IW-Engineering / Configuration: NC-Parameter suchen
● Short Cut <Strg>+<F3>
● oder Hauptmenü <Bearbeiten> und <Suchen> aktivieren
● Suchen-Dialog
– Suchen nach ID
– Suchen im Aktuellen Datensatz (alle Optionen)
IW-Engineering / Configuration: zu NC-Parameter gehen
● Im Suchergebnis-Fenster Doppelklick auf den gewünschten Parameter
IW-Engineering / Configuration: Parameter editieren
● Gewünschten Wert im Editierfenster eingeben
IW-Engineering / Configuration: Parameter übernehmen
● Zur Übernahme des modifizierten NC-Parameters NC-Neustart auslösen

Bei Verwendung der NC-Emulation: EMU mit dem Wert 14 verlas‐

sen und anschließend erneut starten.
892/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

Documentation
Editieren von Maschinenparame‐
Documentation: MTX Parameterbeschreibung
ter

30.2.2 Handlungsanweisung: SPS-Signal bearbeiten

Diese Handlungsanweisung beschreibt das Editieren eines SPS-Signales in
IndraLogic
IW-Engineering: IndraLogic starten
Die IndraLogic besitzt vordefinierte Interface-Signale für folgende Interfaces
● Globale Interface-Signale (qGen_x / iGen_x)
● Kanalbezogene Interface-Signale(qCh_x / iCh_x)
● Achsbezogene Interface-Signale(qAx_x / iAx_x)
● Spindelbezogene Interface-Signale(qSp_x / iSp_x)
Über die bereits vordefinierten Signale gibt es noch weitere freie Plätze inner‐
halb der angelegten Interfaces die der Anwender selbst definieren kann.
Documentation
Documentation: MTX - SPS-Interface Interface-Signale
IW-Engineering / IndraLogic: Signale in SPS-Programm einbinden
Die Interface-Signale können über eine Eingabehilfe ausgewählt und program‐
miert werden.
● Öffnen der Eingabehilfe mit F-Taste „F2“
● Auswahl der „Globalen Variablen“ - Interface-Signale der Steuerung sind
hier zusammengefasst
● Auswahl des entsprechenden Interface-Signale
Documentation
IndraLogic - Programmieranlei‐
Documentation: Interface-Signale
tung

30.2.3 Handlungsanweisung: SCS-Datei erstellen

IW-Operation / Programm (OP4): SCS-Files anpassen
1. Root-Verzeichnis auswählen
● Benötigte SCS-Files:
● load_ph2.scs
● load_ph3.scs
● p2common.scs
● p2xxxx000.scs - Diese Datei kann entsprechend des Antriebes eine
andere Namensgebung besitzen.
2. Das File „p2xxx000.scs“ so oft kopieren, wie Antriebe im Ring vorhanden
sind und entsprechend der Namensgebung der Antriebe bezeichnen.
Gleiche Antriebstypen können über ein SCS-File angesprochen werden.
● lin ;für Linearachse
● rot ;für Rundachse
● spin ;für Spindel
● cax ;für C-Achse (Spindel mit Rundachsenfunktionalität)
3. SCS-Files mit Doppelklick öffnen und anpassen
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 893/911
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

Abb.30-1: Beispiel einer SERCOS-Datei

Die SCS-Vorlagen (Files) werden im Root-Verzeichnis der Steue‐

rung gespeichert.
File „load_ph3.scs“ besteht im wesentlichen aus Kommentaren, le‐
diglich eine Protokolldatei wird mit dem Eintrag „dbg p3dpg.scs“
aktiviert. Diese Diagnosedatei protokolliert die Datenübertragung
zum Antrieb. Diese Diagnosedatei kann auch im SCS-File
„load_ph2.scs“ aktiviert werden.
Bei einem anderen Ablageort in der Dateistruktur der Steuerung ist
darauf zu achten, dass die Daten nicht versehentlich an einer an‐
deren Stelle überschrieben werden.

30.2.4 Handlungsanweisung: Nullpunktverschiebungstabelle (NPV-Tabelle

bearbeiten)
Bearbeiten einer NPV-Tabelle im IW-Operation.
IW-Operation / Programm: Datei zum Editieren öffnen
1. IW-Operation starten
2. „Programm“-Modus anwählen durch den OP-Key Programm (OP4)

Abb.30-2: OP-Key “Programm”

3. Zu dem gewünschten Verzeichnis navigieren, ggf. ein neues anlegen.
894/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

Abb.30-3: Pfad-Übersicht im Modus “Programm”

4. Gewünschte Nullpunkte-Datei mit der Endung „*.zot“ auswählen.
5. Durch das Anwählen des F-Key „Editieren“ <F6> die Datei öffnen.

Abb.30-4: Edit-Key
- oder -
6. zum Öffnen auf die gewünschte Datei doppelklicken.
Der Nullpunktverschiebungs-Editor (NPV-Editor) öffnet sich.
Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Nullpunktverschiebungen
IW-Operation / Programm / NPV-Editor: Korrekturbank anlegen / löschen
Instruction Kap. 30.2.4 "Hand‐
lungsanweisung: Nullpunktver‐
schiebungstabelle (NPV-Tabelle
bearbeiten)" auf Seite 893
Instruction: Korrekturbank anlegen/löschen
IW-Operation / Programm: Achse anlegen / löschen / editieren
Instruction Kap. 30.2.4 "Hand‐
lungsanweisung: Nullpunktver‐
schiebungstabelle (NPV-Tabelle
bearbeiten)" auf Seite 893
Instruction: Achse anlegen/löschen/editieren
IW-Operation / Programm: Werte eintragen
Durch die Auswahl des gewünschten Satzes kann die gewünschte Nullpunkt‐
verschiebung eingetragen bzw. geändert werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 895/911
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

Abb.30-5: Übersicht Nullpunkttabelle im NPV-Editor

● Verschiebungen aus unterschiedlichen NPV-Bänken wirken

stets additiv.
● Verschiebungen innerhalb einer NPV-Bank überschreiben
sich gegenseitig.

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Nullpunktverschiebungen

IW-Operation / Programm / NPV-Editor: NPV-Editor verlassen

1. Wenn notwendig, mit dem F-Key „Zurück“ <F9> soweit zurückspringen,
bis „Beenden Nullpunkte“ auf dem F-Key <F9> steht.

Abb.30-6: Zurück-Key
2. Mit dem F-Key „Beenden Nullpunkte“ <F9> den Nullpunkte-Editor been‐
den

Abb.30-7: Nullpunkteditor beenden

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Nullpunktverschiebungen

30.2.5 Handlungsanweisung: Inbetriebnahme der M-Keys

Mit Hilfe dieser Handlungsanweisung wird beschrieben, welche Schritte not‐
wendig sind, um einen M-Key anzulegen.
IW-Engineering / HMI: Inbetriebnahme M-Keys
1. M-Panel anlegen oder vorhandenes öffnen.
2. Steuerung eintragen (mit * wird die erste Steuerung genommen, die ge‐
funden wird).
3. In „Darstellung“ M-Key beschriften.
4. Ggf. In „Funktion“ eine Funktion auswählen (siehe Übersicht M-Key-Funk‐
tionen).
896/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

5. Ggf. In „SPS-Merker“ SPS-Variablen eintragen.

Wird das Feld SPS-Merker verwendet, müssen die dort eingetra‐

genen Variablen in der Symboldatei hinterlegt sein.

Documentation
Documentation: IndraWorks HMI Konfiguration M-Tasten (Kap. 3.5)

30.2.6 Handlungsanweisung: Antriebe in IW-Drive parametrieren

IW-Engineering / Projektbaum: IW-Datenstruktur erweitern
1. Steuerung „Online“ schalten, um die Antriebe anlegen zu können

Abb.30-8: Steuerung "Online" schalten

2. Antriebe automatisch anlegen lassen
3. Die Funktion „Antriebskommunikation online / offline“ kann mit rechtem
Maus-Klick auf den Knoten „SERCOS“ gestartet werden.
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 897/911
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

Abb.30-9: Antriebe anlegen

Um die Baumstruktur der Antriebe vollständig anzulegen, kann man zu‐
nächst alle Antriebe „Online“ schalten. Es genügt allerdings nur die An‐
triebe auszuwählen, die man bearbeiten möchte.
Diese Funktion kann mehrere Minuten in Anspruch nehmen. Die Dauer
ist abhängig von der Anzahl der ausgewählten Achsen.
Nach erfolgreichen Anlegen aller Achsen wird dies wie folgt angezeigt.
898/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Anhang zur Funktionsbeschreibung

Abb.30-10: Antriebe anzeigen

Die Erweiterung der Datenstruktur im Engineering-Desktop muss

durchgeführt werden, um auf die Parameter des Antriebes zugrei‐
fen zu können. Dies ist bei einer Änderung oder Archivierung der
Antriebsparameter erforderlich .
Alle Antriebe, die im Konfigurator angelegt sind, sollten auch in der
IW-Datenstruktur angelegt werden.

Documentation
Documentation: IndraWorks Startup Achsinbetriebnahme
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 899/911
and Controls

Service und Support

31 Service und Support

31.1 Helpdesk
Unser Kundendienst-Helpdesk im Hauptwerk Lohr am Main steht Ihnen mit Rat
und Tat zur Seite.
Sie erreichen uns:
● telefonisch über das Service Call Entry Center
Mo. - Fr.: 7:00 - 18:00 Central European Time
+49 (0) 9352 40 50 60
● per Fax
+49 (0) 9352 40 49 41
● per E-Mail: service.svc@boschrexroth.de

31.2 Service-Hotline
Außerhalb der Helpdesk-Zeiten ist der Service Deutschland direkt ansprechbar
unter:
+49 (0) 171 333 88 26
oder
+49 (0) 172 660 04 06
Hotline-Rufnummern anderer Länder entnehmen Sie bitte den Vertriebsadres‐
sen im Internet (s. u.).

31.3 Internet
Ergänzende Hinweise zu Service, Reparatur und Training sowie die aktuellen
Adressen unserer Vertriebsbüros finden Sie unter
http://www.boschrexroth.com
Außerhalb Deutschlands nehmen Sie bitte zuerst Kontakt mit unserem für Sie
nächstgelegenen Ansprechpartner auf.

31.4 Vorbereitung der Informationen

Wir können Ihnen schnell und effizient helfen, wenn Sie folgende Informationen
bereithalten:
● detaillierte Beschreibung der Störung und der Umstände
● Angaben auf dem Typenschild der betreffenden Produkte, insbesondere
Typenschlüssel und Seriennummern
● Telefon-, Faxnummern und E-Mail-Adresse, unter denen Sie für Rückfra‐
gen zu erreichen sind
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 901/911
and Controls

Index

Index
Symbole Achsen tippen
2,5D-Werkzeugradiuskorrektur 327 In Werkstückkoordinaten 91
32-Bit-BCD-codierte Hilfsfunktionen 852 Achsen und Koordinaten im Kanal
3-Achstransformation LLR 535 Achsbezeichner im Kanal 269
3D-Werkzeugradiuskorrektur 342 Achsnamen 268
5-Achstransformationen 476 Kanalindex 269
Aktivieren 487 Koordinatenbezichner 270
Applizieren 484 Koordinatennamen 269
kardanischer Kopf 514 Regeln für Koordinatenbezeichner 271
minderbestückte RRLLL Kopf 525 Achse übernehmen 671
mit linearer Bewegung der rotatorischen Achsen Achskinematikkalibrierung 583
479 Aktivieren 600
mit linearer Orientierung 478 Applizieren 600
mit Rundtisch 493 Direktes Messen 584
mit Schwenk-/Rundtisch 504 Indirektes Messen 586
mit Vektororientierung 477 Kalibrierdatei 591
Typ 1: LLLRR 476 Kalibrierzyklus 595
Typ 2: RLLR (mit Rundtisch) 493 Messverfahren 583
6-Achstransformation 542 NC-Befehle 587
Aktivieren 559 Achskollisionsüberwachung 232
Applizieren 554 Aktivieren 235
Deaktivieren 559 Applizieren 234
mit linearer Bewegung der Rotationsachsen Deaktivieren 236
544 Achskonfiguration im Kanal 669
mit Tensor-Orientierung 543 Achsübergabe 669
Typ 3033101 544 Achsnamene 268
Typ 3333301 543 Achsnamen umbenennen 672
Typ und Position der Rotationsachsen 546 Achs-Nullpunktverschiebungs-Tabellen 280
Achspositionsüberwachung 238
A Aktivieren 239
Abbruchsatz 182 Achssprungbeschleunigung 197
Abwählen einer Achstransformation 431 Applizieren 198
Abweichungen Deaktivieren 198
geometrische 120 Achssprungvermögen 197
Achsbezeichner im Kanal 269 Aktivieren 198
Achse entfernen 670 Applizieren 198
Achsen, 261 Deaktivieren 198
C-Achse 43 Achstransformation 425
Gantry- 689 4-Achs - Typ 1: Scara auf Linearachse 470
Linear- 21 5-Achstransformation 476
Lineare Modulo- 30 6-Achstransformation 542
Modulo- 26 Achskinematikkalibrierung 583
Revolver- 50 Anzeige der aktiven Trafo-Daten 432
Rund- 24 Ausgangsgrößen 428
Achsen , Koordinaten , Koordinatensysteme Begriffe 426
261, 263 Bipod-Achstransformation 438
Achsen und Koordinaten im Kanal 268 Eingangsgrößen 428
NC-Funktionen im Bezug auf Koordinatensyste‐ Kennung für Achsanordnungen 428
me 275 Nichtorthogonale 2- und 3-Achstransformation
Systemachsen und Systemkoordinaten 261 458
Transformation zwischen den Koordinatensyste‐ Prinzip 425
men 266 SCARA-Achstransformation 452
Achsen im Kanal 268 Stirnseitentransformation 572
Kanalachsname 268 Typ-Kennung 426
Wirkstellen 428
902/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Index

Zylindermantel-Transformation 562 Lineare Moduloachse 30

Achstransformationen Rundachse 24
Ein- und Ausschalten 430 Spindel 37
Konfigurierung 429 Spindel/C-Achse 43
tabellarische Übersicht 435 Spindel/ Revolverachse mit Motorgeber 50
Achsübergabe 669 Virtueller Antrieb 58
Achsanzeigen 673 Antriebsparametrierung 803, 810
Achse entfernen 670 Automatischer Parameter-Download 806
Achse übernehmen 671 Download der SERCOS-Dateien in Phase 3 nur
Achsgruppe 669 bei Bedarf 810
Achsnamen umbenennen 672 Gesendete SERCOS-Parameter protokollieren
Achszuordnung 669 808
Aktivieren 676 SERCOS-Initialisierung 803
Applizieren 675 SERCOS-Timing protokollieren 809
Deaktivieren 682 Anzahl Hilfsfunktionen 870
Vergabe einer arbeitstechnischen Bedeutung Anzeige der aktiven Trafo-Daten 432
672 Äquidistante Parametrisierung 365
Wechseln von Achsen zwischen Achsgruppen Art der Ausgabe 869
669 asynchrone Achsen 261
AcknBcd32 860 Asynchrone Unterprogramme 173
AcknDouble 864 Aktivieren 177
AcknFloat 863 Applizieren 177
AcknInt 862 Automatikbetrieb aktivieren 177
ACS 264 Deaktivieren 177
AddrChDepBcd32 876 Einrichtbetrieb aktivieren 177
AddrChDepBit 875 AT1CoordNo 135
AddrChDepDouble 878 ATrans
AddrChDepFloat 877 additive Programmkoordinatenverschiebung
AddrChDepInt 876 296
AddrChIndepBcd32 878 Aufzeichnungsdatei
AddrChIndepDouble 879 Dateiaufbau 782
AddrChIndepFloat 879 Dateiname und Pfad 782
AddrChIndepInt 879 Datei öffnen 782
Adresse der BCD32-codierten Hifus 876 Datei schließen 782
Adresse der BCD32-Hifus 878 Digitalisieren 782
Adresse der Bit-codierten Hifus 875 Struktur 782
Adresse der Double-codierten Hifus 878, 879 Ausgabeverhalten der Hilfsfunktionen 851
Adresse der Float-codierten Hifus 877, 879 Automatische Ecken- und Geradenerkennung 388
Adresse der Integer-codierten Hifus 876, 879 Automatische Programmwiederanwahl 162
Adressen der Hilfsfunktionen im SPS-Interface Aktivieren 162
(PlcIf) 875 Automatische Programmanwahl nach System‐
Adressen im Kanalinterface ChIf[1..12] kanalabhän‐ hochlauf 163
giger Hilfsfunktionen 875 Deaktivieren 162
Adressen kanalunabhängiger Hilfsfunktionen 878 Automatischer Parameter-Download 806
Akima-Verfahren 364 Aktivieren 807
Aktivieren 106 Applizieren 806
Aktivieren der Achstransformation an AT1 430 Deaktivieren 808
Aktivieren der Achstransformation an AT2 430 AuxFuncChDep 857
Aktivieren der Achstransformation per Systemda‐ AuxFuncName 855
tum 431
Allgemeine Parameter der Hifu-Klassen 855 B
Anfangs-Bitadresse 859 Bahnbeschleunigung, beschränken 199
Anfangs-Nummer 858 Applizieren 200
Antrieb, virtuell 58 Bahnbewegung 351, 391
Antriebe (Achsen, Spindeln) Automatische Ecken- und Geradenerkennung
Endlosachse 26 388
Hirthachse 33 Inch-Umschaltung 351
Linearachse 21
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 903/911
and Controls

Index

Metrisch-Umschaltung 351 Programmierung der Spindel-C-Achs-Nachfüh‐

PTP-Verfahrbewegung 391 rung 447
Spline 354 Spindel Positionieren (M19) 447
Spline mit Kontrollpunktprogrammierung (B-Spli‐ Bipod-Achstransformationen 438
ne) 374 Bit-codierte Hilfsfunktionen 850, 852, 858
Spline mit Stützpunktprogrammierung und krüm‐ Bit-Hilfsfunktion - Kanalabhängige Hilfsfunktionen
mungsstetigen Übergängen 369 (ChDep) 871
Spline programmieren 380 B-Spline
TCS-Fahrbewegung 390 Beschreibung für Entwickler 376
Bahnslope 198, 202 Definition und Eigenschaften 376
Aktivieren 205 Veränderung des Knotenvektors 377
Applizieren 205 B-Splines
Deaktivieren 205 NURBS 358
basic_ty.xsd 815 Byte000 bis Byte015 865
Basistypen Byte016 bis Byte191 867
Systemdaten 815
Bcd32-codierte Hilfsfunktionen 860 C
BCD32-Hilfsfunktion - Kanalabhängige Hilfsfunktio‐ C-Achse 43
nen (ChDep) 871 CalibDirect.cnc 596
BCD32-Hilfsfunktion - Kanalunabhängige Hilfsfunk‐ CCOMP 120
tionen (ChInDep) 873 Chan 135
BCD-codierte Hilfsfunktionen 850 ChDepBcd32 871
BCR ChDepBit 871
Werkstücklagenkorrektur 285 ChDepDouble 872
BCS 265 ChDepFloat 872
BcsCorr ChDepInt 872
Werkstücklagenkorrektur 285 ChIndepDouble 874
Bedienfunktionen 63 ChIndepFloat 874
Handrad für Achsen 85 ChIndepInt 873
Handrad in Werkstückkoordinaten 96 Chordale Parametrisierung 365
Online-Korrektur mit Handrad 102 CoordSelectForJogWCS 94
Override 63
Referenzpunkt anfahren 69 D
Tippen in Werkstückkoordinaten 91 dbg-Befehl 809
Tippen von Achsen 80 Deaktivieren 224
Begrenzung der Dynamik 215 De-Boor-Randbedingung 370
Beispiel Systemdaten XML-Basiert 820 DeciPlaceBcd32 861
Applizieren 825 Definieren einer neuen Hilfsfunktion 880
Beschleunigung, max. Bahn- 199 Definitionsintervall 360
Beschränkung der Bahnbeschleunigung 199 DefTangTrans 198
Bessel-Verfahren 363 Digitalisieren 762
Bestimmungsgemäßer Gebrauch Aktivieren 777
Anwendungsbereiche 3 Applizieren 774
Einleitung 3 Deaktivieren 777
Einsatzfälle 3 Digitalisieren initialisieren 768
Betriebsüberwachung 835 Digitalisieren steuern 772
Betriebszeiten 835 Höhenregelung 784
Betriebszeiten 835 Distanz vor Endpunkt 240
Batterieüberwachung 836 Applizieren 241
Baugruppen Betriebszeit 835 Deaktivieren 241
Hardwareüberwachungen 836 Double-codierte Hilfsfunktionen 850, 864
Lüfter Betriebszeit 835 Double-Hilfsfunktion - Kanalabhängige Hilfsfunktio‐
Überwachung Prozessor-Temperatur 837 nen (ChDep) 872
Bewegung des Orientierungstensors 408 Double-Hilfsfunktion - Kanalunabhängige Hilfsfunk‐
Bipod-Achstransformation tionen (ChInDep) 874
Aktivieren 447 Download der SERCOS-Dateien in Phase 3 nur bei
Applizieren 441 Bedarf 810
904/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Index

Drehmatrix 404 Applizieren 701

Durchhang 120 Deaktivieren 709
Dynamik und Geschwindigkeitsführung 197 Ermittlung der korrekten Bezugsmaße 706
Dynamische Grenzwerte 215 IB-Überwachung 700
Applizieren 216 Maßbezug 690
Messsystem 690
E Momentenüberwachung 701
Eckenrunden mit Splines 620 Schräglagen 691
Ecken verrunden Schräglagenausgleich 693
Eckenrunden mit Splines 620 SERCOS-Einstellung 701
Zirkulares Eckenrunden 616 Signal-Ablauf 694
Eilgang, reduzierter 226 Sollwert-Kopplung 690
Aktivieren 227 Stromüberwachnung 701
Applizieren 227 Überwachung des Referenzschalters 700
Deaktivieren 227 Überwachungsfunktionen 700
Eingabehilfen 301 Genauhalt 243
Einrichtbetrieb Aktivieren 247
Tippen in Werkstückkoordinaten 92 Applizieren 247
EnablAuxFunc 855 Deaktivieren 247
EndBitAddr 859 Syntaxelemente 244
End-Bitadresse 859 Voraussetzungen 245
EndCode 858 Genauigkeit 243
Endlosachse 26 Genauhalt 243
Applizieren 28 Genauigkeitsprogrammierung 252
End-Nummer 858 Radiusanpassung bei Kreisen 257
Endpunkt, Distanz vor 240 Genauigkeitsprogrammierung 252
Endschalter, elektronische 221 Aktivieren 255
Aktivieren 222 Applizieren 254
Eulerwinkel 397 Deaktivieren 255
Eulerwinkel für das Zielkoordinatensystem bestim‐ Geometriekorrekturen 311
men 400 D-Korrektur 312
Eulerwinkelorientierung - Varianten 398 geometrische Abweichungen 120
Explizite Werkzeugkorrektur Geradheits-Kompensation 130
TCS 307 Geradheits- und Winkelfehler-Kompensation 130
Externe Werkzeugkorrektur 316 Aktivieren 136
Ausschaltverfahren 137
F Deaktivieren 137
feprom/schemas/sdaxtrf.xsd 431 Einschaltverfahren 137
Float-codierte Hilfsfunktionen 850, 853, 863 gct-Dateien 133
Float-Hilfsfunktion - Kanalabhängige Hilfsfunktionen gct-Dateien - Aufbau 134
(ChDep) 872 Grundstellung 137
Float-Hilfsfunktion - Kanalunabhängige Hilfsfunktio‐ Messung des Winkelfehlers 133
nen (ChInDep) 874 Messung und Geradheit 132
FlyMeas (FME) 758 Messverfahren 132
Folgespindeln, 658 Geschwindigkeitsführung 197
Konfiguration 658 Gesendete SERCOS-Parameter protokollieren 808
Formatierung von Systemdaten im XML-Format Aktivieren 809
815 Deaktivieren 809
Funktionen zur Antriebsparametrierung 803 Gewindebohren 605
mit Ausgleichsfutter 605
ohne Ausgleichsfutter 606
G
Globales Ausgabeverhalten von Hilfsfunktionen
G152.x .. G159.x
(OutBehav) 869
Schiefe Ebene 287
GrAuxFunc[1..15] 868
G8 198, 204
GrChDep 868
G9 204
Grenzwerte, dynamisch 215
Gantry-Achsen 689
Grundlagen zu Hilfsfunktionen 851
Aktivieren 708
Grundstellung 153
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Index

Aktivieren 154 Index - Bcd32-codierte Hilfsfunktionen 862

Index - Double-codierte Hilfsfunktionen 865
H Index - Float-codierte Hilfsfunktionen 864
Handlungsanweisung Index - Integer-codierte Hilfsfunktionen 863
Antriebe in IW-Drive parametrieren 896 IndFloat 864
Inbetriebnahme M-Keys 895 IndInt 863
NPV-Tabelle bearbeiten 893 InitstringForJogWCS 94
SCS-Dateien erstellen 892 Integer-codierte Hilfsfunktionen 850, 862
Handrad Integer-Hilfsfunktion -Kanalabhängige Hilfsfunktio‐
In Werkstückkoordinaten 96 nen (ChDep) 872
Handrad für Achsen 85 Integer-Hilfsfunktion - Kanalunabhängige Hilfsfunk‐
Aktivieren 88 tionen (ChInDep) 873
Applizieren 87 Interpolatortakt 197
Deaktivieren 89
Handrad in Werkstückkoordinaten 96 K
Aktivieren 99 Kalibrierdatei 591
Applizieren 99 Kalibrierung 583
Deaktivieren 99 Kalibrierzyklus 595
Handrad-Anwahl 97 direktes Messverfahren 595
koordinatenanwahl im WCS 97 indirektes Messverfahren 597
Hauptspindelumschaltung 656 Kanalabhängige Hilfsfunktionen 849
Hifu-Gruppen-Definition von Hilfsfunktionen Kanalabhängige Hilfsfunktionen (ChDep) 871
(GrDef) 868 Kanalabhängige Hilsfunktionen 852
Hifu-Klassen-Definition (ClassDef) 854 Kanalabhängigkeit 857
High-Speed-Signal 188 Kanalachsindex 269
Hilfsachsen 261 Kanal anlegen 194
Hilfsfunktion[1..15] 868 Kanalsteuerung 153
Hilfsfunktionen 849 Kanalunabhängige Hilfsfunktionen 849
Ausgabeverhalten 851 Kanalunabhängige Hilfsfunktionen (ChInDep) 873
BCD-codierte Hilfsfunktionen 850 Kanalunabhängige Hilsfunktionen 852
Bit-codierte Hilfsfunktionen 850 Kardanische Achstransformation 516
Double-codierte Hilfsfunktionen 850 Kollision
Float-codierte Hilfsfunktionen 850 Achskollisionsüberwachung 232
Integer-codierte Hilfsfunktionen 850 Kompensation mechanischer Ungenauigkeiten 111
Kanalabhängige Hilfsfunktionen 849 Nachlaufkompensation 149
Kanalunabhängige Hilfsfunktionen 849 Kontextmenü AUXF/ClassDef/Class[1..30] 880
Hilfsfunktionen (AUXF) -Basis-Parameter- 851 Kontextmenü AUXF/ClassDef/Class[1..30]/ 854
Hilfsfunktionen aktivieren 855 Koordinaten 261
Hilfsfunktionen am Beispiel parametrieren 883 Koordinatenbezeichner 270
Hilfsfunktionsgruppen 853 Koordinatenbezeichner - Regeln 271
Hilfsfunktionsklassen 851 Koordinaten im Kanal 268
Hilfsfunktionstypen 854 Koordinatenkopplung
Hirthachse 33 Selektiv additiv 719
Applizieren 34 Koordinatennamen 269
Hochlaufzeit 810 Koordinatensysteme 261
Höhenregelung für Digitalisieren 784 Relevante NC-Funktionen 275
Abweichungen überwachen 790 Übersicht 264
Applizieren 792 Koordinatensysteme im Kanal 263
Ausschalten 793 Achskoodinatensystem ACS 264
Einschalten 793 Basis-Werkstückkoordinatensystem BCS 265
Kollisionserkennung 791 Maschinenkoordinatensystem MCS 265
Locherkennung 791 Programmkoordinatensystem PCS 266
Werkstückkoordinatensysteme WCS 265
I Koordinatensystemen
Inch-/Metrisch-Umschaltung 351 Transformationen 266
IndBcd32 862 Koordinatentransformationen 285
IndDouble 865 Aktivieren 291
906/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Index

Deaktivieren 291 Look Ahead 200

Programmkoordinatenverschiebung 296 LSEC 111
Schiefe Ebene G152.1...G159.5 287
Werkstücklagenkorrektur 285 M
Koppelabstand 658 Manueller Betrieb 63
Koppelverband MCS 265
aufheben 660 Messfunktionen 757
Folgespindeln entfernen 660 Aufzeichnungsdatei 782
Folgespindeln hinzufügen 660 Digitalisieren 762
Koppelvorgang Höhenregelung für Digitalisieren 784
Bewegungsablauf 662 Messtaster 757
Kopplung Messradbetrieb 798
Programmierung 660 Aktivieren 800
Winkelversatz 660 Applizieren 799
Kopplungen 689 Deaktivieren 801
Gantry-Achsen 689 Messtaster 757
Kopplungstabellen 727 Applizieren 759
Selektive additive Koordinatenkopplung 719 Kommunikation über Servicekanal 759
Selektive additive Koordinatenkopplung mit Ta‐ Zyklische Kommunikation 759
bellen 723 Metrisch-/Inch-Umschaltung 351
Systemachskopplungen 731 Minderbestückte RRLLL 525
Kopplungstabellen 727 Aktivieren 531
Approximation von f(pm) zwischen den Stütz‐ Applizieren 529
punkten 730 Moduloachse 26
Spline-Tabellen erzeugen 730 lineare 30
Syntax 728 Momenten-Reduktion 223, 224
Kreiskorrektur am Quadrantenübergang 145 Aktivieren 224
Aktivieren 148 Applizieren 224
Applizieren 147 MTX-Typ 815
Deaktivieren 148
Kreuzkompensation (CCOMP) 120 N
Aktivieren 125 Nachkommastellen - Bcd32-codierte Hilfsfunktio‐
Applizieren 121 nen 861
Aufbau von CCOMP-Dateien 124 Nachlaufkompensation 149
Dateiinhalt von cnc03r02 125 Name 855
Deaktivieren 126 NC-Befehle 587
Ermittlung der Korrekturwerte für positive Ver‐ Nenner-Polynom 361
fahrrichtung der Bezugsachse 123 Nibbeln 625
Korrekturwerte einer Achse ermitteln 121 Nicht-bestimmungsgemäßer Gebrauch, 4
Korrekturwerte eingeben 123 Folgen, Haftungsausschluss 3
Syntax für CCOMP-Dateinamen 123 Nicht-Bit-codierte Hilfsfunktionen 852
Kugelkoordinaten 398 Nichtorthogonale 2- und 3-Achstransformation 458
Aktivieren - nicht orthogonale 2-Achstransforma‐
L tion in XY-Ebene 467
Lage des Werkzeugkoordinatensystems Aktivieren - nicht orthogonale 2-Achstransforma‐
Explizite Werkzeugkorrektur 307 tion in Xz-Ebene 467
TCS-Definition in Programmkoordinaten 308 Aktivieren - nicht orthogonale 3-Achstransforma‐
Laserbearbeitung 631 tion 467
Laserleistungssteuerung Applizieren - nicht orthogonale 2-Achstransfor‐
bahngeschwindigkeitsabhängig 631 mation in XY-Ebene 465
Linearachse 21 Applizieren - nicht orthogonale 2-Achstransfor‐
Applizieren 22 mation in XZ-Ebene 466
Lineare Moduloachse 30 Applizieren - nicht orthogonale 3-Achstransfor‐
Applizieren 31 mation 463
Lineare Orientierung 418 NPV 277
Lineare Orientierungsbewegung als C1-stetiger ku‐ NPV-Tabellen 280
bischer Spline 367 Nullpunktverschiebungen (NPV) 277
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and Controls

Index

Aktivieren 281 Quittierungspflicht - Double-codierte Hilfsfunktio‐

Aktivierung einer Verschiebung 277 nen 864
Nullpunktverscheibungs-Tabellen 280 Quittierungspflicht - Float-codierte Hilfsfunktionen
Nutzbare Anzahl Hilfsfunktionen (NofAuxFunc) 870 863
Nutzbare Hilfsfunktionen 870 Quittierungspflicht - Integer-codierte Hilfsfunktio‐
nen 862
O Quittungspflicht Bit 0128 bis Bit 1535 (Byte016 bis
Oberflächenprofil aufnehmen 762 Byte191) 867
Online-Korrektur mit Handrad 102, 106 Quittungsverhalten der Bit-codierten Hilfsfunktionen
Applizieren 106 (BitAckn) 865
Deaktivieren 106
opt-Befehl 810 R
Orientierung, 397, 404 Radiusanpassung bei Kreisen 257
Definition 395 Applizieren 258
Orientierungstypen 404 Mittelpunktsprogrammierung 257
Orientierungsbewegung 395 Radiusprogrammierung 257
linear 418 Raumkoordinaten 395
mit Vektororientierung 418 RECFILE 768
Orientierungstensor RecordBreak 773
Drehgeschwindigkeit 409 RecordContinue 773
Orientierungstypen 404 RecordOff 773
ORTH 328 RecordOn 772
OutBehavMode 869 RecordSet 768
OVD 63 RecordSetProbe 772
OVE 63 RECPROBE 770
Override 63 RECSEPARATOR 771
Aktivieren 66 RECTIME 769
Applizieren 65 RectStart / RectSpac 135
Deaktivieren 66 Referenzpunkt anfahren 69
Aktivieren 73
P Applizieren 73
PCS 266 Referenzstellung
periodische Randbedingung 370 TCS 306
Placement Restweg löschen 164
Schiefe Ebene 287 Aktivieren 165
Werkstücklagenkorrektur 285 Revolverachse 50
Positionsüberwachung 238 Rotationsachsen-Anordnung 547
PrecProg 198, 253 rotatorische Freiheitsgrade 396
PrelPlaceBcd32 860 Rückwärtstransformation 425
Programmanwahl 158 Rundachse 24
DIN-/CPL-Programme 159 Applizieren 25
Programmauswahl aus einem Teielprogramm Rundachse mit Modulorechnung 26
heraus (CPL) 158
Programmauswahl über die Bedienoberfläche S
158 SACI 262
Programmauswahl über die SPS 158 SaciCorr / SaciBal 135
Programmkoordinatenverschiebung 296 Satzvorausschau (Look Ahead) 200
Programmkoordinatenverschiebung ATrans 296 Satzvorlauf 181
Programmkoordinatenverschiebung Trans 296 Funktionelle Einschränkungen 186
Programmwiederanwahl 162 Interface-Signale 186
PTP-Verfahrbewegung 391 Look Ahead 186
Punktgewichte 375 Systemdaten 184
Umschaltung von modalen Zuständen im Ab‐
Q gleichprogramm 183
qSp_SValueSD 651 Umschaltung von modalen Zuständen im Akti‐
Quittierungspflicht - Bcd32-codierte Hilfsfunktionen onssatz 183
860 Satzwechsel über High-Speed 188
908/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
and Controls

Index

Aktivieren 192 SERCOS-Timing protokollieren 809

Applizieren 191 SERCOS-Initialisierung 803
fliegender Satzwechsel 190 Applizieren 804
Parameter HS 189 SERCOS-Timing protokollieren 809
Parameter HSSTOP 190 Aktivieren 810
Restweg löschen 191 Deaktivieren 810
saveph3.scs 810 Shape 206
SCARA-Achstransformation 452 Achsruckbegrenzung 209
Aktivieren 456 Aktivieren 211
Applizieren 455 Applizieren 210
Scara auf Linearachse Bahnruckbegrenzung 210
Aktivieren 475 Deaktivieren 212
Applizieren 473 Umrechnung von Ruck in SHAPE-Ordnung 211
Schemadateien Sicherheit / Überwachung 221
Applizieren 848 1-dimensionale Achskollisionsüberwachung
Arten 839 232
Aufbau des Schemas 841 Achspositionsüberwachung 238
Definition von anonymen Typen 846 Distanz vor Endpunkt 240
Definition von einfachen Typen 842 Eilgang, reduzierter 226
Definition von komplexen Typen 844 Endschalter, elektronische 221
Deklaration von Attributen 845 Momenten-Reduktion 223
Deklaration von Elementen 844 Test-Eilgang 228
Fassetten 842 Test-Vorschub 228
MTX-Kern: Datenübernahme 848 Sicherheitshinweise für elektrische Antriebe 5
Neue Schemadatei anlegen 848 Singularitäten
PC / Schema-Editor: Neues Schema erstellen Orientierungstensor 409
848 Skalieren 301
PC / Schema-Editor: Schema-Datei abspeichern Skalierung von Rundachsgeschwindigkeiten 217
848 Allgemeine Einstellung 218
Reguläre Ausdrücke 847 Amerikanische Einstellung 218
Schema Syntax 841 Applizieren 219
Schemaverzeichnisse 839 Europäische Einstellung 218
Speicherverwaltung der Schemas 840 Handlungsanweisung 220
Übernahme der Schemas 840 Software-Endschalter 221
Verwaltung 839 Spiegeln 301
Vordefinierte einfache Typen 841 Spindel 37
Schiefe Ebene Applizieren 39
Placement-Tabellen 290 Spindel/C-Achse 43
Schiefe Ebene G152.1...159.5 287 Applizieren 45
SD-Definitionsdateien 816 C-Achs-Umschaltung 47
SD-Initialisierungsdatei 819 Umschalten von C-Achs- nach Spindelbetrieb
Sehnen-Verfahren 364 48
Selbst definierte Typ 816 Umschalten von Spindel- nach C-Achsbetrieb
Selektive additive Koordinatenkopplung 719 46
Aktivieren 722 Spindel/Revolverachse 50
Applizieren 721 Spindel/ Revolverachse mit Motorgeber 50, 55
Deaktivieren 722 Applizieren 54
Selektive additive Koordinatenkopplung mit Tabel‐ Referenzpunkt der Revolverachse ermitteln 57
len 723 Synchronisation nach Steuerungshochlauf 55
Aktivieren 727 Umschalten zwischen Spindel- und Revolverbe‐
Deaktivieren 727 trieb 57
Herstellen einer Kopplung 724 Spindelfunktionen 641
Spline-Tabellen-Datei erzeugen 725 Lageschnittstelle 656
SERCOS 803 Spindelkopplung 657, 662, 663
ID-Nummern protokollieren 808 Ablauf 661
Initialisierung 803 Auswirkungen antriebsspezifischer Meldungen
Parameter-Download 806 663
Parameter-Download in Phase 3 bei Bedarf 810
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 909/911
and Controls

Index

Spindeln Systemachskopplung 731

Lagegeregelt 657 Aktivieren 740
Lagesynchroner Betrieb 657 Applizieren 735
Referenzieren 656 Deaktivieren 740
Umschaltung 657 Synchronistation 741
Spindelsteigungsfehler-Kompensation (LSEC) 111 Systemdaten 813
Aktivieren 118 Ausführungs-Werkzeuge 814
Aufbau von LSEC-Dateien 116 Ausgabe von Systemdaten 814
Deaktivieren 118 Beispiel 820
Endpunkt 113 Erstellen von Systemdaten 814
Korrekturwert berechnen 113 Formatierung von Systemdaten im XML-Format
Korrekturwerte einer Achse ermitteln 111 815
Korrekturwert eingeben 116 Herkunft 814
Schrittweite 113 MTX-Typ 815
Startpunkt 113 SD-Definitionsdateien 816
Spindel Trudeln 664 SD-Initialisierungsdatei 819
Spline 354 Selbst definierte Typ 816
Aktivieren 384 Speicherung von Systemdaten 815
Applizieren 384 Systemdaten der Rexroth IndraMotion
B- 374 830, 831, 832
B-Spline 374 Zugriff von Systemdaten 814
C1-stetige kubische Splines 363 Systemdaten der Rexroth IndraMotion 830
C2-stetige kubische 369 Anzeige der Trafo-Daten 830
Deaktivieren 384 Anzeige der Werkzeugkorrekturdaten 832
Integrale Monom-Splines mit Koeffizientenpro‐ Spindeldaten 831, 832
grammierung 359 Strukturelemente 830
Koeffizientenprogrammierung 359 SysAxTrafo1 830
programmieren 380 SysAxTrafo2 830
Rationale Monom-Splines 361 SysSpActData 832
Spline mit Stützpunktprogrammierung und tan‐ SysSpCmdData 831
gentialen Übergängen 363 SysSRun Satzvorlaufdaten 830
Spline-Parameterlänge 360 SysTlActMaxEd 832
Spline mit Stützpunktprogrammierung und krüm‐ SysTlEd 832
mungsstetigen Übergängen 369 Systemebenen 17
Stanzen 625 Begriffe 18
StartBitAddr 859 Systemgrundlagen 17
StartCode 858 Systemebenen Antriebe NC 17
Stirnseitentransformation 572 System Grundstellen 153
2-Achstransformation 573 Systemkoordinaten 261
3-Achstransformation 573
Aktivieren 580 T
Applizieren 580 Tabellen
Transformationszweige 577 Achs-Nullpunktverschiebung 280
Zweigwechsel 578 Tangentenberechnung 363
synchrone Achsen 261 Tangentiale Werkzeugführung 421
Synchronlauffehlerfenster 659 Tangentiale Werkzeugorientierung 629
Synchronlauffenster 658 TCP 303
SysAxTrafo_t 431 TCS 304
Systemachsen 261 Referenzstellung 306
Systemachsenpool 18, 261 TCS1
Systemachsen und Systemkoordinaten 261 Referenzstellung 306
Achsgruppen 261 TCSc 307
Antriebe 261 TCS-Definition in Programmkoordinaten
Kanalgruppen 261 TCS 308
Systemachsen 261 TCS-Fahrbewegung 390
Systemachsindex 261 lineare Orientierung 391
Systemkoordinaten 262 Tensor-Orientierung 391
Systemkoordinatenindex 262
910/911 Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Index

Vektor-Orientierung 391 V
Technologie Vektororientierung 410
Eckenrunden mit Splines 620 Vektororientierung C1-stetiger kubischer Spline
Laserbearbeitung 631 366
Nibbeln 625 Verdrehen 301
Stanzen 625 Verschieben 301
Tangentiale Werkzeugorientierung 629 Virtueller Antrieb 58
Zirkulares Eckenrunden 616 Applizieren 60
Technologien 605 Vorkommastellen - Bcd32-codierte Hilfsfunktionen
Tensororientierung 404 860
Test-Eilgang 228
Aktivieren 229 W
Deaktivieren 230 WCS 265
Test-Vorschub 228 Wechseln von Achsen zwischen Achsgruppen 669
Aktivieren 229 Weg- und Wiederanfahren 166
Deaktivieren 230 Aktivieren 170
Tippen Applizieren 170
Einrichtbetrieb in Werkstückkoordinaten 91 Optionen zm Wiederanfahren 168
Tippen in Werkstückkoordinaten 91 Wahl des Anfahrmodus 168
Aktivieren 93 Wahl des Anfahrpunktes 168
Applizieren 93 Wegfahren von der Kontur per SPS 170
Deaktivieren 94 Wiederanfahren per SPS 171
Inkrementelles Tippen 92 Werkstücklagenkorrektur 285
Kontinuierliches Tippen 92 Werkzeugaufnahmepunkt 303
Tippen von Achsen 80 Werkzeugbezugspunkte 303
Aktivieren 82 Werkzeugeingriffspunkt 303
Applizieren 82 Werkzeugführung, tangentiale 421
Konfigurationsparameter 82 Werkzeugkoordinatensystem
Trans TCS 304
Programmkoordinatenverschiebung 296 Werkzeugkoordinatensystem bei aktiver Achstrans‐
Transformation zwischen den Koordinatensyste‐ formation 304
men 266 Werkzeugkorrektur
Achstransformation 266 externe 316
Koordinatentransformationen 267 Werkzeugkorrekturen 303
Nullpunktverschiebungen 267 Wekzeugbezugspunkte 303
translatorische Freiheitsgrade 395 Werkzeugkoordinatensystem 304
Trudeln, Spindel 664 Werkzeuglänge 303
Typ-Kennung Werkzeuglängenkorrektur 319
Achstransformation 426 Werkzeugnullpunkt 303
Typ und Position der Rotationsachsen 546 Werkzeugorientierung 395
tangentiale 629
U Werkzeugradius 303
Überwachungsfunktionen Werkzeugradiuskorrektur 326
Gantry 700 2,5D 327
Überwachungsposition 238 3D 342
Umkehrspiel-Kompensation 140 Winkelfehler-Kompensation 130
Aktivieren 142 Wirkstelle AT1 428
Deaktivieren 142 Wirkstelle AT2 429
Umkehrspiel einer Achse ermitteln 142 Wirkstellen 428
Umschaltung Inch-Metrisch 351
Unterprogramme X
asynchron 173 XML-Schema 814
UsabAuxFunc 870
use-Befehl 806 Y
usrfep/SDDefMTB.xml 431 ysSpCmdData[n]/SpeedGearRatio 651
Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG 911/911
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Index

Z Aktivieren 570
Zentripetale Parametrisierung 365 Applizieren 568
Zylindermantel-Transformation 562 Ebenenprojektion 564
Abwicklung 563
Bosch Rexroth AG | Electric Drives Rexroth IndraMotion MTX | Funktionsbeschreibung
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Funktionsbeschreibung | Rexroth IndraMotion MTX Electric Drives | Bosch Rexroth AG
and Controls

Notizen
 Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
Postfach 13 57
97803 Lohr, Deutschland
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Deutschland
Tel. +49 (0)93 52-40-50 60
Fax +49 (0)93 52-40-49 41
service.svc@boschrexroth.de
www.boschrexroth.com

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R911320243 DOK-MTX***-NC*FUNC*V07-FK02-DE-P