Dureza de metales

INTRODUCCIÓN

Es la capacidad de una sustancia sólida para resistir deformación o abrasión de su superficie. Se aplican varias interpretaciones al término en función de su uso. En

mineralogía, la dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se raya con más facilidad que una dura; de esta forma un

mineral duro, como el diamante, rayará uno blando, como el grafito, mientras que la situación inversa nunca se producirá. La dureza relativa de los minerales se determina gracias

a la escala de dureza de Mohs, nombre del mineralogista alemán Friedrich Mohs que la ideó. En esta escala, diez minerales comunes están clasificados en orden de creciente

dureza recibiendo un índice: talco, 1; yeso, 2; calcita, 3; fluorita, 4; apatito, 5; ortosa (feldespato), 6; cuarzo, 7; topacio, 8; corindón, 9, y diamante, 10. La dureza de una muestra se

obtiene determinando qué mineral de la escala de Mohs lo raya. Así, la galena, que tiene una dureza de 2,5, puede rayar el yeso y es rayado por la calcita. La dureza de un mineral

determina en gran medida su durabilidad.

Brinell

En metalurgia e ingeniería, la dureza se determina presionando una bolita o un cono de material duro sobre la superficie estudiada y midiendo el tamaño de la indentación.

Los metales duros se indentan menos que los blandos. Este método para establecer la dureza de una superficie metálica se conoce como prueba de Brinell, en honor al ingeniero

sueco Johann Brinell, que inventó la máquina de Brinell para medidas de dureza de metales y aleaciones.

La dureza está relacionada con la solidez, la durabilidad y la resistencia de sustancias sólidas, y, en sentido amplio, este término suele extenderse para incluir todas estas

propiedades.

MINERAL DUREZA PRUEBA COMÚN

Talco 1
Se raya con una uña
Yeso 2

Calcita 3 Se raya con una moneda de cobre

Fluorita 4 Se raya con la hoja de un cuchillo o el cristal de

 Apatito 5 una ventana

Feldespato 6

Cuarzo 7 Raya una hoja de cuchillo o el cristal de una

Topacio 8 ventana

Corindón 9

Diamante 10 Raya todos los materiales comunes

 ENSAYO BRINELL

FUNDAMENTO

Este método lo ideo el ingeniero sueco Brinell, en 1900. Consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por

medio de una carga y durante un tiempo también establecido.

Se mide el diámetro de la huella y se encuentra la dureza del material por la relación entre la carga citada y el área del casquete de la huella, pues evidentemente, y

dentro de ciertos límites, ésta área será tanto mayor cuanto menos duro sea el material. El área. El área se puede sustituir por el diámetro, de acuerdo con los siguientes cálculos:

P (Kg)  Peso que se aplica

HB = -------------- [1]

S (mm2)

La superficie del casquete de la huella será:

S= Df

Y como:

F = ---- (D - (D2 - d2)1/2  D =Diámetro de la bola d = Diámetro de la huella

Resultará:
D

S= -------- (D - [(D2-d2)]1/2  D =Diámetro de la bola d = Diámetro de la huella

Sustituyendo S por su valor en la fórmula [1], quedará:

HB= ---------------------------------

--------- [D - (D2-d2)1/2]

De esta fórmula se conoce el peso que se aplica, P; el diámetro de la bola, D, y el diámetro de la huella, d, que se mide con una regla graduada o, mejor, con una lupa o

un microscopio, provistos de retículo graduado.

Sin embargo, en general, no se halla el número Brinell aplicando la fórmula, sino por medio de tablas en las que, conociendo el diámetro de la huella, se encuentra

directamente la cifra de dureza.

También se puede medir la profundidad de la huella o flecha f del casquete y calcular la dureza por la fórmula:

HB = ---------

Df

Este método sin embargo, no es recomendable por la deformación que sufre el material, que falsea la lectura de la flecha del casquete.

Así como la cifra de dureza Brinell es el resultado de dividir la carga P por el área del casquete de la huella, la dureza Brinell es el resultado de dividir la carga P por el

área del casquete de la huella, la dureza Meyer es igual a la carga dividida por el área proyectada de la huella, es decir:
P4P

Dureza Meyer = ----------- = -----------

r2 d2

pero se emplea poco para fines prácticos.

DIÁMETRO DE LAS BOLAS Y PRESIONES EMPLEADAS EN EL ENSAYO BRINELL

Constantes de ensayo k

30 10 5 2.5 1.25

Cargas en Kg
Espesor de la probeta Diámetro de la bola
2.5 1.25
30 D2 10 D2 5 D2
D2 D2

Superior a 6 mm 10 3000 1000 500 250 125

De 6 a 3 mm 5 750 250 125 62.5 31.2

2.5 187.5 62.5 31.2 15.6 7.8

Menor de 3 mm 1.25 46.9 15.6 7.81 3.91 1.99

0.625 11.7 3.91 1.953 0.977 0.488

Material Tiempo

Hierros y aceros 10 a 30 segundos

Cobre, bronces y latones 30 segundos

Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos

Estaño y plomo 120 segundos

Materiales muy blandos 120 segundos

El ensayo Brinell, tal como se ha explicado, se practica perfectamente con materiales de perfil grueso, de hierro o acero, pues las huellas obtenidas son claras y de

contornos limpios.
 Sin embargo, al tratar de aplicarlo a materiales de espesores inferiores a 6 mm., se encontró que utilizando la bola de 10 mm de diámetro se deformaba el material y los

resultados obtenidos eran erróneos.

Para solucionar este problema se pensó en disminuir la carga para que las huellas fuesen menos profundas, disminuyendo también, al mismo tiempo, el diámetro de la

bola para que el diámetro de la huella quede comprendido entre

D D D = diámetro de la bola

-------- < d < --------

4 2 d = diámetro de la huella

Es decir, aproximadamente, d = 0.375 D.

Respecto a las cargas, tienen que ser proporcionales al cuadrado del diámetro, para que las huellas obtenidas sean semejantes, y los resultados, comparables.

Es decir, que P = K X D2.

El coeficiente K empleado depende de la clase de material, siendo mayor para los materiales duros y menor para los materiales blandos.

Para esto, los coeficientes elegidos han sido:

Hierro y aceros.................................................. K = 30

Cobre, bronces y latones................................... K = 10

Aleaciones ligeras............................................. K = 5

Estaño y plomo.................................................. K = 2.5

También se emplean, aunque menos, los coeficientes 1.25 y 0.5 para metales muy blandos.

Respecto a los tiempos que debe durar el ensayo, oscilan entre treinta segundos, para el acero, y tres minutos, para materiales muy blandos.

Todo lo expuesto se resume en cuadro anterior. De este cuadro son comparables todos los ensayos realizados con cargas que utilicen el mismo coeficiente, aunque las

bolas sean de diferente diámetro. O sea, los ensayos con cargas de cada columna vertical y sus bolas correspondientes. En cambio, no darán resultados coincidentes los ensayos

con la misma bola, pero con diferentes cargas (lineas horizontales).

En general, no se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500, porque se deforman las bolas. Se ha ensayado la utilización de las bolas de carburos

metálicos (metal duro), que sufren menos deformaciones que las de acero; pero su uso no se ha generalizado.
La denominación de los ensayos se efectúa mediante el siguiente símbolo:

HB = (D/P/T)

En el que D es el diámetro de la bola; P, la carga, y T, el tiempo de duración del ensayo.

Así por ejemplo:

HB (10/3000/30)

Quiere decir ensayo Brinell con la bola de 10 mm. Aplicada con carga de 3000 Kg. Durante 30 segundos. Sin embargo, en este caso, como es el ensayo considerado como el

normal de Brinell muchas veces no se indica más que HB.

Aquí tenemos la dureza Brinell de algunos materiales:

Acero de herramientas templado................... 500

Acero dulce (0.80% de carbono)................... 210

Acero dulce (0.10% de carbono)................... 110

Bronce........................................................... 100

Latón.............................................................. 50

Aluminio........................................................ 25 a 30

PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS BRINELL

El aparato más elemental consiste en una prensa, mediante la cual se aplica la carga correspondiente. Después, por medio de una regla graduada o un microscopio

provisto también de un retículo graduado, se mide el diámetro de la huella que la bola ha dejado en el material y mediante la fórmula o la tabla, se halla el número Brinell.

Si la huella resulta ovalada, se toma la medida de los diámetros extremos.

Debe cuidarse especialmente al realizar el ensayo:

1° Que la superficie de la pieza esté limpia, sea perfectamente plana, normal al eje

De aplicación de la carga y lo más homogénea posible.

2° Que el espesor de la pieza sea, por lo menos, doble del diámetro de la huella.
3° Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza sea, por lo menos,

Cuatro veces el diámetro de la huella.

RELACIÓN ENTRE LA DUREZA BRINELL Y LA RESISTENCIA

La resistencia de un acero puede obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el número Brinell por un factor que varía según el material (cuadro 2). Esta fórmula es válida

sólo para durezas hasta 400 Brinell.

FACTORES PARA EL CÁLCULO DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

PARTIENDO DEL NUMERO BRINELL

Acero al carbono ________________ 0,36

Acero aleado ___________________ 0,34

Cobre v latón ___________________ 0.40

CÁLCULOS Y RESULTADOS DEL ENSAYO BRINELL

Haciendo el ensayo sobre la probeta muestra nº 101/33, elegimos un diámetro de la bola de 10 mm porque la probeta nuestra tenía un espesor mayor de 6 mm , y por tanto con

este diámetro de bola no deformaba el material y los resultados no son erróneos. Aplicamos una carga de 3000 Kg durante 15 segundos, por tanto los datos son:

Probeta Nº 101/33

D = 10 mm

d = 3.8 mm

t = 15 segundos

P = 3000 Kg

HB (10/3000/15)

P 3000

HB = ------------------------------------- = ----------------------------- =

D 10
-------- [ D - (D2 - d2)1/2] ------[10 - (100 - 14.4)1/2]

22

HB = 255. 32

A partir de éste resultado, podemos calcular de una forma aproximada el contenido de carbono de un acero mediante la fórmula:

HB - 80 255.32 - 80

% C = -------------- = ---------------- = 1.243 % de carbono

141 141

CONCLUSIONES

Es un ensayo en el que hay que tener mucha precisión en la máquina debido a que funciona con aceite, y si no se la trata con cuidado, expulsa parte de ese aceite.

ENSAYO ROCKWELL

FUNDAMENTO:

El método Brinell no permite medir la dureza de los aceros templados porque se deforman las bolas. Para esto se emplea la máquina RockweII, que apareció en 1924.

El método RockweII se basa también en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados; pero en lugar de determinar la dureza del material en función de la

superficie de la huella que deja el cuerpo penetrante, se determina en función de la profundidad de esta huella.

ºLos cuerpos penetrantes son:, un diamante en forma de cono de 120° =b 1°, con la punta redondeada, con radio de 0,2 ± 0,01 mm., que se denomina también penetrador

Brale, y bolas de 1/8" y 1/16", y también, aunque menos empleadas, de 1/2" y 1/4".

Se utilizan cargas de 60, 100 y 150 Kg., para materiales gruesos, y de 15, 30 y 45 Kg., para materiales delgados.

En total existen veintiuna escalas para veintiuna combinaciones de penetradores y cargas, que se dan según el cuadro n.° 3.

PROCEDIMIENTO DE LOS ENSAYOS BOCKWELL

 Se construyen dos clases de máquinas: las utilizadas para medir materiales gruesos, con las escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, y las construidas para

materiales finos, con las escalas 15-N, 30-N,45-N, 15-T, 30-T y 45-T. Ambas máquinas llevan una escala con números negros para las mediciones con punta de diamante

(penetrador Brale),y otra escala con números rojos para las mediciones realizadas con bolas.

Las cargas se aplican en dos tiempos. En la máquina normal, primero se aplica una carga de 10 Kg., poniendo a continuación el indicador que mide la penetración a cero.

ESCALA DE DUREZAS ROCKWELL

Carga Carga Escala del comparador

Escala Tipo de Tipo y tamaño
menor en mayor en Aplicaciones
Designación prueba del penetrador Color Colocación
Kg. Kg.

Aceros nitrurados, flejes estirados en frio,

Cono de
A Normal 10 60 Negro Fuera hojas de afeitar. Carburos metálicos (90 a
diamante
98)

Aceros al carbono reconocidos de bajo

B Normal Bola de 1/16” 10 100 Rojo Dentro
contenido en C.

Cono de Aceros duros. Con dureza superior a 100

C Normal 10 150 Negro Fuera
diamante Rockwell B ó 20 Rc

Cono de
D Normal 10 100 Negro Fuera Aceros cementados
diamante

Metales blandos, como antifricción y

E Normal Bola de 1/8” 10 100 Rojo Dentro
piezas fundidas

F Normal Bola de 1/16” 10 60 Rojo Dentro Bronce recocido

G Normal Bola de 1/16” 10 150 Rojo Dentro Bronce, fósforo y otros metales

Metales blandos, con poca

H Normal Bola de 1/8” 10 60 Rojo Dentro
homogeneidad, fundición de hierro.

Metales duros, con poca homogeneidad,

K Normal Bola de 1/8” 10 150 Rojo Dentro
fundición de hierro.
 Metales duros, con poca homogeneidad,
L Normal Bola de ¼” 10 60 Rojo Dentro
fundición de hierro.

Metales duros, con poca homogeneidad,

M Normal Bola de ¼” 10 100 Rojo Dentro
fundición de hierro.

Metales duros, con poca homogeneidad,

P Normal Bola de ¼” 10 150 Rojo Dentro
fundición de hierro.

R Normal Bola de ½” 10 60 Rojo Dentro Metales muy blandos

S Normal Bola de ½” 10 100 Rojo Dentro Metales muy blandos

V Normal Bola de ½” 10 150 Rojo Dentro Metales muy blandos

Cono de Aceros nitrurados, cementados y de

15-N Superficial 3 15 Rojo Dentro
diamante herramientas de gran dureza.

Cono de Aceros nitrurados, cementados y de

30-N Superficial 3 30 Rojo Dentro
diamante herramientas de gran dureza.

Cono de Aceros nitrurados, cementados y de

45-N Superficial 3 45 Rojo Dentro
diamante herramientas de gran dureza.

15-T Superficial Bola de 1/16” 3 15 Rojo Dentro Bronce, latón y acero blando.

30-T Superficial Bola de 1/16” 3 30 Rojo Dentro Bronce, latón y acero blando.

45-T Superficial Bola de 1/16” 3 45 Rojo Dentro Bronce, latón y acero blando.

Después de completa la carga hasta llegar a la total del ensayo. Si, por ejemplo, es esta carga 100 Kg. Se deberá poner 90 Kg. Más. Se quita después la carga adicional,

o sea, los 90 Kg. En el ejemplo anterior, y la profundidad a que queda el cuerpo penetrante es la que se toma para calcular la dureza.

El número que mide la dureza no está ligado con la carga, como ocurre con la dureza Brinell, sino que es u n número arbitrario, pero naturalmente proporcional a la

penetración. Se determina deduciendo del número 100, si se ensaya con diamante, y del 130, si se ensaya con bola, las unidades de penetración permanente medidas en 0.002 de

milímetro. Esto se hace para que a los materiales más duros correspondan más unidades de dureza que a los blandos, y ocurriría lo contrario si la dureza se diese por las unidades

de penetración, puesto que a mayor penetración, o sea, a más unidades, el material sería más blando.
 La denominación de los ensayos de Rockwell se hace por las iniciales HR, seguidas de una letra minúscula que define la escala. Por ejemplo, 60 Rockwell de la escala c

se debe anotar 60 HRc.

No es necesario, desde luego, hacer ningún cálculo para hallar la cifra de la dureza, porque se lee directamente en la esfera del aparto.

En las máquinas Rockwell para ensayos superficiales, la carga inicial es 3 Kg, completándola hasta 15, 30 y 45 Kg., según el ensayo. Las unidades de penetración se

miden en 0.001 mm., hallándose la dureza deduciendo de 100 ó 130, según se emplee diamante o bola, las unidades de penetración permanete. Igual que en las máquinas

normales, la cifra de dureza se lee directamente en la esfera del aparato

Espesor y cifra de las piezas ensayadas.- El espesor mínimo que deben tener las piezas o probetas para que no resulte falseada la lectura por deformación, es diez veces

la penetración del cono o de la bola.

Respecto a la forma de las piezas, si son cilíndricas, de diámetro inferior a 30 mm, debe introducirse un factor de corrección.

VENTAJAS

Este método es muy rápido y preciso, pudiendo realizar el ensayo operarios no especializados. Además, las huellas son más pequeñas que en el método Brinell

Tiene el inconveniente de que si el material no asienta perfectamente sobre la base, las medidas resultan falseadas.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Como se ha indicado anteriormente, en este ensayo no es necesario hacer ningún tipo de cálculo puesto que la lectura nos da directamente el resultado. Lo que si que

hay que hacer es elegir bien el tipo y tamaño de penetrador, y la carga que se le aplique a la probeta, en función de la escala Rockwell que vayamos a utilizar.

Probeta muestra Nº 101/33

Escala A:

- Penetrador: Cono de diamante

- Carga aplicada: 60 Kg

Resultado: 72 HRA

Escala B:

- Penetrador: Bola de 1/16”

- Carga aplicada: 100 Kg

Resultado: 101 HRB

Escala C:

- Penetrador: Cono De diamante

- Carga aplicada: 150 Kg

Resultado: 49 HRC

Escala D:

- Penetrador: Cono de diamante

- Carga aplicada: 100 Kg.

Resultado: 60 HRD

Escala E:

- Penetrador: Bola de 1/8”

- Carga aplicada: 100 Kg

Resultado: 115 HRE

Escala F:

- Penetrador: Bola de 1/16”

- Carga aplicada: 60 Kg

Resultado: 116 HRF

CONCLUSIONES:

Para realizar estas lecturas, nos hemos basado en la tabla expuesta anteriormente de las escalas de durezas Rockwell, donde viene indicado el tipo de penetrador que

hay que utilizar, y las cargas que hay que aplicar.

Para cada escala, cambiamos la probeta de lugar, porque de lo contrario, Hubiera estado pegando continuamente en el mismo punto, y los resultados serían erróneos.

3. ENSAYO SHORE
Se mide la dureza por el método Shore en función de la altura que alcanza en el rebote un cuerpo al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya.

El aparato denominado esclerómetro o escleroscopio Shore está formado porun tubo de cristal de unos 300 mm. de altura, por cuyo interior cae un martillo que pesa1/12 de onza

(2,36 g.), que es un cilindro de acero con una punta de diamante redondeada. La altura de caída es de 10" (254 mm.) y está dividida en 140 partes iguales.

El aparato se fija a la pieza que se va a ensayar con un pedestal que lleva adecuado para este fin. Se aspira el martillo haciendo el vacío con una pera, y una vez en la parte más

alta, se deja caer. Al rebotar el martillo queda retenido en su posición más alta, para hacer cómodamente la lectura.

El aparato se gradúa dividiendo en 100 partes la altura media del rebote en una piezade acero duro templado y prolongando la escala en 40 divisiones más, iguales a las

anteriores, para poder realizar medidas en materiales extraduros.

Hay un modelo de esclerómetro que lleva una esfera donde queda registrada la alturadel rebote del martillo. La altura de caída en este aparato es sólo de 20 mm.; pero como el

martillo pesa mucho más (37 g.), las cifras de dureza obtenidas son similares en los dos modelos de esclerómetros.

La ventaja del esclerómetro Shore es que no produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado, por lo que se utiliza para medir la dureza superficial de piezas

terminadas, como cilindros de laminación, etc.

Es, por tanto, el único ensayo no destructivo, de todos los empleados para determinar la dureza.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Este ensayo lo repetimos en cuatro ocasiones para asegurarnos de que el resultados no era erróneo. Aunque en principio se puede golpear en el mismo sitio de la pronbeta tantas

veces como se quiera, nosotros en cada prueba, moviamos la probeta para que no golpeara en el mismo sitio.

Este es un ensayo, en el que lo mas importante es tener buena vista y fijarse bien hasta donde llega la altura del rebote del martillo en el tubo de cristal graduado.

Probeta Nº 101/33

El aparato está formado por un tubo de cristal de unos 300 mm. de altura, un martillo de 1/12 de onza (2.36 g.), colocado a una altura de caida de 254 mm.

El resultado nuestro fue de 46 de altura de rebote.

CONCLUSIONES

Las conclusiones que nosotros sacamos de este tipo de ensayo, es que es un ensayo que no es destructivo, y eso es un punto a favor, pero a nuestro parecer da unos resultados

bastante pocos fiables y subjetivos de la persona que realice la lectura.

Según el material a analizar sea más duro, la altura de rebote será tanto mayor.
4. ENSAYO POLDI

FUNDAMENTO

El de Poldi se diferencia de los otros en que aquí el impulso se comunica directamente a un yunque, golpeándolo con un martillo aplicado directamente con la mano. En estas

condiciones, el efecto no es lo suficientemente uniforme para servir de base a la medida. Por esto se coloca entre el yunque y la bola una probeta de comparación o patrón cuya

dureza es conocida.

Su fundamento es parecido al de Brinell, pues se mide el diámetro de la huella marcada por una bola. Se diferencia de aquél en que la presión no se efectúa progresivamente, sino

instantáneamente por choque y que la carga que actúa es variable.

La bola que tiene el aparato se apoya por un lado sobre la pieza a ensayar y por el otro sobre la barra patrón. Al dar un golpe, con el martillo, se marca una huella en cada una de

las superficies; si ambos materiales tienen la misma dureza las huellas serán del mismo diámetro, si la pieza a ensayar es más dura, su huella será menor.

Midiendo ambos diámetros podemos por medio de una tabla conocer la dureza Brinell del material que se ensaya.

Si Hp y H son las durezas patrón y problema y Sp y S las superficies de las huellas, se obtiene:

Hp/H = S/Sp

CÁLCULOS Y RESULTADOS

Probeta Nª 101/33

- Barra muestra: 1.9 mm.

- Probeta : 1.6 mm

Comparando estos resultados con la tabla:

· Resistencia en Kg./mm2 de la pieza probada: 104 Kg./mm2

· Nº de dureza Brinell de la pieza probada : 292 HB

CONCLUSIONES:

En este ensayo, a diferencia de los demás, se hace todo manualmente sin ser necesaria ninguna máquina que nos de una lectura.

5. CUESTIONES COMUNES A LOS 4 ENSAYOS:

1.Sobre la probeta muestra entregada Nº 101/33 y haciendo uso del durómetro centaur y las tablas nº 5 y 6 de equivalencia, determinar la dureza Brinell. Desarrollar la forma de

obtención.

La probeta muestra entregada es un material de acero al carbono. Las tablas en las que debemos basarnos para calcular la dureza Brinell, son para materiales férricos la Nº 5 y no

férricos la Nº , por lo tanto la tabla 6 no vale para nada en este caso.

Mirando en la tabla nº 5, tenemos que colocar una bola de D = 2,5 mm, aplicando una carga de 187,5 Kg. Durante 30 segundos.

Con estas condiciones, la lectura de la escala de color negro que es la que hay que mirar, da 274, por tanto HB = 274.

2. Definir dureza y cohesión.

Dureza: Se define como la resistencia que ofrece un material a ser rayado o penetrado por otro. También se valora en función de la altura del rebote de un cuerpo al caer sobre la

superficie del material ensayado.

Cohesión: Es la resistencia que oponen los átomos a separarse unos de otros.

3. ¿Por qué el ensayo de dureza se considera destructivo si no hay rotura?

Se considera destructivo porque a pesar de no haber rotura, al ejercer una fuerza sobre una probeta muestra, se crea una huella. La superficie ocupada por esta huella ya no sirve

para realizar cualquier otro tipo de ensayo sobre, por lo tanto a pesar de no haber rotura, no se pueden seguir realizando ensayos sobre las superficies tratadas en anteriores

ensayos de dureza.

4. Los ensayos de dureza pueden ser estáticos y dinámicos. El ensayo Poldi y el shore ¿A qué grupo pertenecen y por qué?

El ensayo Shore es un ensayo de dureza dinámico porque es un ensayo de dureza al rebote y hay movimiento durante el ensayo (martillo que golpea a la muestra y rebota hasta

una cierta altura)

El ensayo Poldi es un ensayo de dureza dinámico también, porque a diferencia del método estático, la bola de acero actúa por golpe, se lanza con impulso suficiente para que deje

una huella permanente, y después se mide su diámetro con una lupa graduada.

5. Si nos dicen que tres materiales diferentes tiene respectivamente una constante de ensayo de K1 = 0.50 , K2 = 5 y K3 = 50. ¿Cuál es el más duro?

Como hemos explicado anteriormente en el ensayo Brinell, Las constantes de ensayo K son mayores para los materiales duros y menores para los materiales blandos, debido a

que K es directamente proporcional a P (carga) y P es directamente proporcional a la dureza Brinell, por lo tanto, el material más duro es K3 = 50.

 ¿Hay que hacer algún cálculo para obtener la cifra Rockwell, o simplemente es
leer directamente en la pantalla del durómetro? ¿Por qué?

Simplemente es leer en el reloj del aparato, porque viene definida directamente en la esfera del aparato, ya que los resultados se dan en función de la escala Rockwell que

estemos midiendo.

7. Usted que piensa de un acero que presenta una dureza de 55 HRC. ¿Es blando, duro o muy duro?

Mirando el resultado en la tabla de escalas de dureza Rockwell, es un acero muy duro, puesto que para medir con escala C hay que utilizar cono de diamante, y son aceros con

dureza superior a 100 HRB.

8. Para determinar la dureza superficial de un material blando como el bronce. ¿Qué método penetrador, carga escala, etc... escogeríamos?

Lo efectuaríamos por un ensayo Rockwell, bien en la escala 15-T, 30-T, ó 45-T en los tres casos utilizando una bola de 1/16” y 15, 30 y 45 Kgs. De carga respectivamente.

9. Realizado un ensayo de dureza por el método Poldi nos indican que la probeta testigo utilizada tenía un valor de 162 y que los diámetros medidos de las huellas obtenidas han

sido de 1,90 y 2,20 mm la testigo. Calcular y expresar la dureza en la unidad correspondiente.

Durezas Rockwell, Brinell y Vickers

Industriales. Fundamento. Penetradores. Ajustes. Aparatos. Equipos

Industria y Materiales

DUREZA ROCKWELL  FUNDAMENTO:

El método consiste en hacer una indentacion en una probeta con un penetrador de diamante esferocónico o un penetrador

esférico de acero, aplicando sucesivamente dos cargas y determinándose la profundidad permanente de la huella que se produjo

bajo las condiciones especificas de una carga menor, y una mayor.

DEFINICIONES
NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un numero obtenido por el aumento neto de la profundidad de la huella; el cual proviene

cuando se aumenta la carga sobre un penetrador desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando después a la carga

menor.

Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de escala, que indica el penetrador y la carga utilizada.

EJEMPLO: 60DRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C

MAQUINA Y EQUIPO

La máquina de prueba consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se coloca la probeta y un dispositivo que aplica las

cargas prefijadas a un penetrador en contacto con la misma.

PENETRADORES

a) PENETRADOR DE DIAMANTE.

Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A,C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo

ángulo es de 120º 0.5º y su eje debe coincidir con la dirección de penetración con una tolerancia de 0.5º. La punta es un

casquete esférico con un radio de 0.200 mm.

La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia importante en el valor de la dureza obtenida. La

anisotropía del diamante hace difícil el maquinado del mismo en forma totalmente simétrica. Por lo cual es necesario comparar

los resultados obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes durezas.

b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas B, E Y F.Consiste en un balín de acero

templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm 0.004

mm. Dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales.

Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro

defecto superficial.

En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de: polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que

esto afecta los resultados de la prueba.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.

La preparación del material bajo prueba debe controlarse cuidadosamente para evitar cualquier alteración en su dureza, tal como

la que puede ser causada por calentamiento durante el esmerilado o por endurecimiento durante operaciones de maquinado y

pulido. La superficie de prueba de la probeta debe ser tal que la carga pueda aplicarse perpendicular a ella. L a superficie debe

estar limpia, seca, libre de oxido, porosidades y material extraño que pudiera aplastarse o fluir abajo la presión de la prueba y

afectar los resultados. Si se requiere un ataque químico de la superficie de prueba, este debe ser no mas profundo que lo

necesario para el estudio metalografico. La superficie en contacto con el soporte debe estar limpia, seca y libre de cualquier

condición.

Al probar materiales con recubrimiento, si se desea el valor de dureza del metal base, el revestimiento debe removerse

completamente antes de determinar la dureza, lo cual debe hacerse de tal manera que el metal base no se afecta.

AJUSTE DE LA MAQUINA.
VELOCIDAD DE APLICACION DE LA CARGA

Se ajusta el amortiguador del probador de dureza de modo que el mango de operación complete su carrera en 4 a 5 segundos

cuando no haya probeta en la maquina, y con la maquina preparada para aplicar una carga mayor de 981 N.

AJUSTE DEL INDICADOR

Deben hacerse las siguientes pruebas. Se coloca una pieza del material en el soporte y se gira la tuerca de elevación del tornillo

para poner el material en contacto con el penetrador. Seguir girando para llevar el material hasta que la mano sienta resistencia

positiva al giro esto sucede después de que la carga menor de 98N (10kgf) se aplica y cuando se alcanza la carga mayor. Cuando

se necesite fuerza excesiva para elevar el material, debe tomarse nota de la posición del indicador en la carátula después de

ajustar la carátula de modo que C O y B 30 estén en la parte superior. Entonces, si el indicador esta entre B 50 y B 70 no se

necesita ajuste; si el indicador queda en B45 y B50 el ajuste es recomendable; y si el indicador gira varias veces a medida que se

eleva el material, las lecturas antes mencionadas se aplican a la revolución del indicador que ocurra cuando la manecilla auxiliar

de la carátula pasa mas allá de la marca de referencia.

EL OBJETO DE ESTE AJUSTE ES VER QUE LA ELEVACIÓN DE LA PROBETA, PARA ALCANZAR LA CARGA MENOR, SEA

TAL QUE CAUSE UNA APLICACIÓN PARCIAL DE LA CARGA MAYOR, LA CUAL PARA HACER UNA PRUEBA ADECUADA,

DEBE APLICARSE SOLO A TRAVES DEL MECANISMO QUE LIBERA LA CARGA.

PROCEDIMIENTO.

Debe ajustarse la maquina dé acuerdo con los métodos descritos con anterioridad.
Debe seleccionarse una escala y usarse la carga y penetrador adecuados de acuerdo con la tabla 1 y de acuerdo con el apartado

de penetradores.

Debe seleccionarse el soporte adecuado.

Él embolo de la carátula debe moverse libremente en cualquier posición

Para el caso de materiales compuestos de varias capas, todas las pruebas de dureza de un material deben hacerse en un solo

espesor de material independientemente de su espesor total.

APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte y aplicar la carga menor gradualmente hasta que

se obtenga la indicación apropiada en la carátula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado él numero apropiado de

revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la posición de ajuste en la parte superior de la carátula.

APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando la palanca de operación sin impacto y dejando que

gire libremente. Se retira la carga mayor llevando la palanca de operación de regreso a la posición original dentro de los 2

segundos siguientes después de que su movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso.

LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la dureza rockwell como la lectura del indicador en la

escala apropiada de la carátula, después de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor aun esta actuando.

Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una división, dependiendo del material que se pruebe.

DUREZA BRINELL.
Prueba de dureza por penetración usando maquinas calibradas que ejercen una fuerza a un balín endurecido, bajo condiciones

especificadas, sobre la superficie del material bajo prueba y midiéndose el diámetro de la huella resultante después de suprimir

la carga.

NUMERO DE DUREZA BRINELL. DB

Numero relacionado a la carga aplicada y el área de la superficie de la huella hecha por un balín penetrador, calculado a partir de

la siguiente ecuación:

DONDE :

P: carga aplicada en N (kgf)

D: diámetro del balín en mm.

d: diámetro medio de la huella en mm.

• 1 kgf es igual a 9.80665 N.

Se sabe experimentalmente que él numero de dureza Brinell de casi todos los materiales esta influenciado por la carga de

penetración, el diámetro del balín y las características elásticas del mismo. En general debe usarse un balín de 10 mm de

diámetro y de una composición química adecuada con cargas de 29420 N, 14710 N o 4903 N (3000 kgf, 1500 kgf O 500 kgf)

dependiendo de la dureza del material que va a probarse. Aunque los números de dureza Brinell pueden variar conforme la carga
de prueba usada con el balín de 10 mm, cuando se usen balines más pequeños en probetas delgadas, los resultados de las

pruebas generalmente corresponden a los obtenidos con el balín de 10 mm de diámetro, cuando la relación de la carga de

prueba al cuadrado del diámetro del balín se mantiene constante.

En la tabla 1 se muestra él numero de dureza Brinell correspondientes a los diferentes diámetros de huella para cargas de

3000kgf 1500kgf y 500kgf lo que hace innecesario el calcular para cada prueba él numero de dureza Brinell usando la ecuación

indicada anteriormente cuando se emplee un balín de 10 mm de diámetro.

Él numero de dureza Brinell seguido del símbolo DB sin sufijos indica las siguientes condiciones de prueba.

Diámetro del balín = 10 mm

Carga = 3000 kgf

Duración de la carga = 10 a 15 segundos.

APARATOS Y EQUIPO

MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente consiste de una maquina que soporta la probeta

y aplica una carga predeterminada sobre un balín que esta en contacto con la probeta. La magnitud de la carga esta limitada

dentro de ciertos valores. El diseño de la maquina de prueba debe ser tal que no permita un movimiento lateral del balín o de la

probeta mientras sé esta aplicando la carga.

PENETRADOR : El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10 mm de diámetro con una desviación de este

valor no mayor de 0.005mm en el diámetro. Puede usarse el balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850 usando una

carga de 98 N (10 kgf)en materiales que tengan una dureza no mayor de 450 DB o un balín de carburo de tungsteno en
materiales con una dureza no mayor de 630 DB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en materiales que tengan una

dureza mayor de 630 DB.

El balín debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigación o de arbitraje debe informarse específicamente

el tipo de balín empleado cuando se determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.

MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micrometríca del microscopio o de otros dispositivos de medición que se usen para medir el diámetro

de la huella, deben permitir una medición directa en décimas de milímetro con una aproximación hasta 0.02 mm. Este requisito

se aplica únicamente al diseño del microscopio y no es un requisito para la medición de la huella.

ESPESOR

El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no quede huellas u otras marcas de esta. En

cualquier caso el espesor de la probeta debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella.

ACABADO

Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar limada, esmerilada o pulida con un material

abrasivo, de tal manera que las orillas de la huella estén claramente definidas para permitir la medición del diámetro con la

exactitud especificada.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell estándar es de 3000kgf 1500kgf o 500kgf. Es

deseable que la carga de la prueba sea de tal magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.
No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos

valores de Dureza Brinell si sé varia la carga a la especificada usando un balín de 10 mm.

Para materiales más blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o 100kgf. la carga usada debe anotarse en los

informes.

ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la orilla de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser

cuando menos tres veces el diámetro de la misma.

APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a la probeta lenta y uniformemente.

Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s excepto para ciertos metales blandos (suaves.)

MEDICION DE LA HUELLA

DIÁMETRO

En la prueba deben medirse dos diámetros de la huella perpendiculares entre sí. Y su valor promedio se usa como base para

calcular él numero de dureza Brinell, estas mediciones comúnmente son tomadas con un microscopio portátil a bajos aumentos

que tiene una escala fija en el ocular.

DUREZA VICKERS

DEFINICIONES

PRUEBA DE DUREZA VICKERS

Es una prueba de dureza por penetración, en la cual se usa una maquina calibrada para aplicar una carga compresiva

predeterminada, con un penetrador piramidal de diamante de base cuadrada y ángulos entre caras de 136º apoyado sobre la

superficie del material bajo prueba. Para conoces la dureza después de retirar la carga se miden las diagonales de la huella

resultante.

NUMERO DE DUREZA VICKERS

El ensayo consiste en hacer sobre la superficie de una probeta una huella con un penetrador en forma de pirámide recta de base

cuadrada con determinado ángulo en el vértice, y medir la diagonal de dicha huella después de quitar la carga F.

La dureza Vickers se define como el cociente de la carga de ensayo entre el área de la huella, que se considera como una

pirámide recta de base cuadrada y con el mismo ángulo en el vértice que el penetrador y calculado conforme a la siguiente

ecuación.

Donde:

DV: Dureza Vickers

P: carga aplicada en N

d: Diagonal media de la huella en mm.

: Angulo formado por las caras del penetrador de diamante = 136º

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes intervalos de fuerzas de ensayo.

Carga nominal de ensayo F en

Designación Símbolo de Dureza
N.

Ensayo de dureza Vickers DV 5 a DV 100 49.03 a 980.7

Ensayo de dureza Vickers de baja carga DV 0.2 a < DV 5 1.961 a 49.03

Ensayo de micro dureza Vickers < DV 0.2 < 1.961

DESIGNACIÓN

Él numero de dureza Vickers es seguido por las siglas DV con un primer sufijo convencional y un segundo sufijo que indica el

tiempo de aplicación de la carga, cuando este ultimo difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15 segundos.

LAS PRUEBAS DE DUREZA Vickers se efectúan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N

En la practica, él numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas usadas de 49 N o mayores. Para cargas menores

él numero de dureza varia dependiendo de la carga aplicada. A continuación indicamos los números de dureza Vickers para

cargas de prueba de 9.8 N.

APARATOS Y EQUIPO

MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste generalmente de una maquina que soporta la probeta

y permite un contacto gradual y suave entre esta y el penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un

periodo de tiempo dado. El diseño de la maquina debe ser tal que no tenga balanceos o movimientos laterales de la probeta y del

penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de medición que generalmente va montado en la

maquina.
PENETRADOR DE DIAMANTE

El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la pirámide debe ser cuadrada y sus caras

opuestas deben formar un ángulo de 136º.

Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simétricamente con respecto al eje del mismo y terminar en un vértice

afilado, o sea que la línea de unión entre las caras opuestas no deben ser mayor de 0.001 mm de longitud.

El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando la carga de prueba es pequeña y la huella

también, por esta razón se recomienda verificar periódicamente la punta del penetrador para evitar fallas.

MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio, o de cualquier otro dispositivo de medición, deberán ser tal que pueda

medirse la longitud de las diagonales de una huella con una aproximación de 5%, lo que sea mayor efectuada en una probeta,

con la superficie pulida.

PREPARACIÓN DE LA PROBETA

La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran numero probetas desde barras grandes y secciones laminadas hasta piezas

diminutas en montajes metalograficos. Las probetas deben acondicionarse para que estas proporcionen un buen soporte de tal

forma que no se muevan durante la prueba.

ACABADO
La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan claramente los extremos de las diagonales y puedan

medirse. Al preparar la probeta debe tenerse cuidado de no revenir la superficie durante el rectificado de la misma o de no

endurecerla por trabajo mecánico durante el pulido.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba desde 1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos

de la prueba. Él numero de dureza Vickers es prácticamente independiente de la carga de prueba.

APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse y retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El

tiempo de aplicación de la carga de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique otra cosa.

ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de loa huella no debe estar cercano a la orilla de la probeta u otra huella en una distancia

igual a dos veces y media la longitud de la diagonal de la huella. Cuando se prueba material con recubrimiento, la superficie de

unión debe considerarse como una orilla para él cálculo del espacio entre huellas.

MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su valor promedio usarse como base para él cálculo

del numero de dureza Vickers. Se recomienda efectuar la medición con la huella centrada, tanto como sea posible, en el campo

óptico del microscopio.