Contabilización de Los Desperdicios

CONTABILIZACIÓN DE LOS DESPERDICIOS
En el proceso de producción de la empresa puede haber desperdicios de

materias primas y de unidades en proceso. Estos desperdicios pueden ser
generados por el proceso productivo normal o bien, por problemas de
producción, problemas relacionados con la calidad de materias primas o por
descuidos del personal que labora en el negocio. Estos desperdicios pueden
ser cargados al cliente o incluidos como parte de los costos del negocio y
disminuir utilidades. Como pueden llegar a formar cantidades importantes, es
necesario definir los criterios para el tratamiento de contabilización de los
desperdicios de producción.
Cuando el desperdicio es inevitable se le conoce como desperdicio normal.
En este caso los costos de estas unidades o material desperdiciado se

consideran como costos de producción y se incluyen en el costo de las
unidades producidas en buen estado y en el inventario final. En este caso el
desperdicio es inicial. De la misma manera hay desperdicios normales
terminales que también son parte del proceso y técnicamente son
consecuencia de la falta de preparación de un operario por la inasistencia de
éste o por cualquier otra causa. Para este tipo de desperdicios no existe
contabilización específica y su costo a diferencia del desperdicio inicial lo
absorbe únicamente el costo de la producción terminada.
Sin embargo cuando el desperdicio es mucho más grande de lo que se

esperaba, o que pudo haberse esperado se conoce como desperdicio anormal.
Este desperdicio no debe ser cargado al costo de las unidades producidas en
buen estado, ni al costo del inventario final. De hacerlo estaría aumentando el
costo de producción que comparado con el precio de venta ya pactado,
disminuirá las utilidades de la empresa y podría dar una imagen equivocada de
la conveniencia de continuar produciendo tal o cual artículo.
El control de calidad hace su trabajo en cada paso de la producción, de tal

manera que este desperdicio no se presente durante la fabricación de los
productos. Lo que si sucede es que todavía se presentan desperdicios
anormales terminales y son unidades terminadas que no reúnen requisitos de
calidad requeridos.
TIPOS DE DESPERDICIO
 Normal inicial.- en materiales lo absorbe el costo de los artículos

terminados y el inventario final.
 Normal terminal.- es productos terminados su costo lo absorbe el costo

de producción terminada en buen estado.
 Anormal inicial.- responsabilidad de operarios. Su costo se lleva a

resultados dentro del rubro partidas extraordinarias.
 Anormal terminal.- responsabilidad de operarios. Su costo se lleva a
resultados dentro del rubro partidas extraordinarias
No hay que perder de vista que el flujo de producción para obtener una orden
de producción es que los productos van acumulando el costo conforme
avanzan en el proceso y esta historia se va plasmando en la hoja de costos, un
documento muy importante en el control físico y contable de la fabricación
controlada de esta forma.
Desperdicios de la Producción
1. Desperdicio por Sobreproducción

2. Desperdicio por espera
3. Desperdicio por transporte
4. Desperdicio por el proceso mismo
5. Desperdicio por inventario en proceso
6. Desperdicio por movimientos innecesarios
7. Desperdicio causado por defecto
La relación Desperdicio - Costo es directa, ya que "Desperdicio es toda

actividad del proceso que agrega costo pero no valor".
Definir el desperdicio de esta manera, representa cuestionar en profundidad
todos nuestros procesos productivos, ya que si tomamos como referencia la
clasificación estándar de actividades de un proceso, es decir.
 Operación: Indica las principales fases de un proceso, la modificación o
agregación de valor a la pieza, materia o producto.
 Inspección: Indica que se verifica cantidad, calidad o ambas.
 Transporte: Indica el movimiento de los trabajadores, materias o
equipos.
 Demora o espera: Indica parada entre dos operaciones sucesivas.
 Almacenamiento: Indica depósito permanente, bajo vigilancia y
autorización.
La nueva definición significa que las cuatro últimas actividades son desperdicio
y deben ser eliminadas.
El planteamiento no es decretar la eliminación de desperdicio pero si
establecerlos como un principio guía que oriente la mejora de la empresa.
Quizá sorprendan los diferentes datos, pero bajo los enfoques tradicionales de
gestión, tenemos que el tiempo de ciclo de un producto, en la mayoría de los
procesos, se descomponen de la siguiente manera.
Almacenamiento y transporte ≈ 90%
Demora e inspección ≈ 9,9%
Operación ≈ 0,1%
Estas proporciones nos hablan del inmenso potencial de mejora que existe: el
primer paso para erradicar el desperdicio es identificarlo. El desperdicio puede
clasificarse en siete categorías:
 Por sobreproducción
 Por espera
 Por transporte
 Por el proceso mismo
 Por inventario en proceso
 Por movimientos innecesarios
 Por productos defectuosos
Desperdicio por Sobreproducción
Se refiere a la producción de materiales, partes o piezas que no son requeridas
por el siguiente paso del proceso, o por el cliente, para el momento de ser
producidos; el desperdicio por sobreproducción es el producir para inventario,
ello hace necesario sistemas de almacenamiento y manejo de materiales,
largos transportes y espacio, así como la mano de obra asociada a estas
actividades. Actualmente con los costos de capital, espacio, recursos humanos,
etc., así como las provisiones por obsolescencia y deterioro, el costo de un
producto asociado a su sobreproducción eleva en más de un 50% el costo
verdadero de producirlo. El desperdicio por sobreproducción es el peor de los
desperdicios porque encubre a los otros.
La primera etapa en el proceso de eliminar el desperdicio es evitar la
sobreproducción, para ello las líneas de producción deben ser reorganizadas y
establecerse reglas que prevengan su ocurrencia. Debe producirse sólo la
cantidad necesaria y para la oportunidad en que la necesite el cliente o paso
siguiente del proceso.
Desperdicio por espera
Es creado cuando el trabajador está ocioso frente a una máquina, sirviendo
sólo como un observador, o cuando no puede hacer nada porque aquellas
están funcionando.
También se incluye las horas - hombres ociosa por falta de coordinación,
materia prima, sincronización, fallas en los procesos, etc.
En la ilustración siguiente, un trabajador es asignado a cada una de las
máquinas designadas como 1,2 y 3. En este proceso él permanece ocioso
mientras las máquinas operan, no puede trabajar aun cuando quiera hacerlo,
esto es un desperdicio por espera.
Fig. 1.
En la dirección de eliminar este desperdicio, al trabajador A (Fig. 2) le son
asignadas las tres máquinas para operar su alimentaciónen secuencia, bajo
este arreglo, el trabajador A pone material en la máquina "1" y la máquina "3",
cuando el trabajador vuelve a la máquina "1" el trabajo de ésta ha sido
completado y se inicia otro ciclo.
El desperdicio por espera es el más fácil de identificar, aunque puede estar
escudado a veces en los desperdicios por sobreproducción o de transporte y
procesamiento si en lugar de esperar se produce lo innecesario; las medidas
más apropiadas para aprobarlo todo son:
1. Diseño de operaciones estándar y entrenamiento de los trabajadores en
ellas, luego, observancia estricta.
2. Evita la sobreproducción, producir en cada estación lo necesario en el
momento necesario.
3. Establecer normas y medios de información en la línea (rayado, línea de
transporte) para evitar que el trabajador adelante trabajo.
Fig. 2
 Desperdicio por transporte
Ocurre cuando un material, parte o pieza es movida innecesariamente a una
distancia para luego ser almacenada y temporalmente rearreglada.
Por ejemplo, en el enfoque tradicional de manufactura las partes son
trasladadas desde un gran almacén a uno más pequeño donde permanecerán
temporalmente y luego se trasladará al pie de las máquinas y más tarde a las
manos del trabajador para finalmente ser procesadas, en cada uno de estos
pasos hay movimientos y traslados innecesarios, con algunas mejoras de los
medios de transporte del material (paletas por ejemplo), ubicación y forma de
colocarlos en la línea es posible obtener que un operador pase de alimentar
una máquina, a alimentar dos como muestra la fig. 3.
Fig. 3
 Desperdicio por el proceso mismo
Ocurre cuando el equipo o las operaciones no son costo-efectivas, hay exceso

de capacidad o cuando los equipos no son operados eficientemente. Podemos
medir la eficiencia basándonos en dos indicadores: El ratio de operación y el de
trabajo (ver figura 4). El primero mide el uso del equipo, la relación entre la
capacidad de las máquinas y el tiempo que tardan en producir una cantidad
determinada de productos buenos. Este ratio fluctúa en relación con las
variaciones del mercado.
El segundo mide la diferencia entre operación productiva (trabajo) y
operaciones no productivas (producción de efectos, paradas no programadas,
cambios insuficientes, etc.) el objetivo es llevar este ratio a 100% eliminado la
capacidad ociosa y la operación ineficiente.
Fig. 4
 Desperdicio por inventario en proceso
Se refiere al mantenimiento de inventarios en proceso entre cada operación y

el concepto de inventarios de seguridad, ambas formas responden al objetivo
de garantizar la continuidad de las operaciones a pesar de la ineficiencia. Se
acepta y se conviene con el hecho de que:
a. Producimos partes defectuosas.
b. Las máquinas se dañan
c. La línea está desbalanceada.
d. Los suministros fallan
e. Los tiempos de cambios son largos
Dado todo esto, para garantizar la continuidad de la producción y la entrega,

dejamos inventarios entre las operaciones y multiplicamos nuestra
programación por un factor de seguridad directamente proporcional a la
ineficiencia del proceso.
En la perspectiva de los nuevos enfoques es necesario ir eliminado
progresivamente el inventario en proceso y los factores de seguridad para
hacer evidente la ineficiencia y superarla.
 Desperdicio por movimientos innecesarios
Ocurre cuando se incluyen movimientos innecesarios que no agregan valor;

está vinculado a la ergonomía del puesto de trabajo, la disponibilidad, la lejanía
de los elementos (materiales, herramientas, etc.), necesarios para la operación
y el inadecuado e inoportuno suministro de materiales, herramientas y partes al
puesto de trabajo, creando la necesidad de traslados innecesarios y repetidos
de los trabajadores.
 Desperdicio causado por defecto
Cuando un producto o parte están fuera de especificación, el desperdicio en

materiales y trabajo no incluye sólo la manufactura del defectuoso, sino
también el retrabajo, el desecho, y otros costos indirectos.
No importa cuán determinados estemos en nuestra decisión de eliminar el
desperdicio, si no conocemos qué lo constituye, no podremos hacer nada. El
desperdicio no es algo que aparece a veces en nuestros procesos productivos
"está en él", en la perspectiva de los nuevos enfoques; la forma tradicional de
concebir y practicar la manufactura lleva consigo, por definición, el desperdicio
en las distintas formas mencionadas.
Los nuevos enfoques y prácticas de manufactura tienen como objetivo su
eliminación sistemática.

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En el proceso de producción de la empresa puede haber desperdicios de

Cuando el desperdicio es inevitable se le conoce como desperdicio normal.

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