ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA Y

ELECTRNICA



IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE PESAJE PARA TRIGO
EN UN PROCESO DE PRODUCCIN DE HARINA EN LA
EMPRESA MOLINO ELECTRO MODERNO S.A.



PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO EN
ELECTRNICA Y CONTROL




ALEJANDRO NICOLA HARO
Email: alejandro_nicola@yahoo.com




DIRECTOR: MSc. PATRICIO CHICO H.
Email: pchico@fie.edu.ec


Quito, Enero 2009











DECLARACIN






Yo Alejandro Nicola Haro, declaro bajo juramento que el trabajo aqu descrito es
de mi autora; que no ha sido previamente presentada para ningn grado o
calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas que se
incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.








______________________
Alejandro Nicola Haro














CERTIFICACIN







Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Alejandro Nicola Haro, bajo
mi supervisin.












________________________
MSc. Patricio Chico H.
DIRECTOR DEL PROYECTO












AGRADECIMIENTOS



Agradezco a la empresa Molino Electro Moderno S.A. porque son pocas las
industrias que confan en estudiantes e invierten en el desarrollo de proyectos
como el que aqu se presenta. Hago un reconocimiento al departamento
tcnico y al personal en general que aportaron con ideas y con trabajo para
sacar adelante el proyecto.

Quiero hacer un agradecimiento a los profesores de la Escuela Politcnica
Nacional, por sus aportes en la formacin acadmica de estudiantes que
buscamos forjar una vida profesional.









DEDICATORIA



Dedico este proyecto a mis padres, porque durante mi vida universitaria
fueron una vez ms el soporte que siempre he tenido.
ii
CONTENIDO

NDICE DE FIGURAS
NDICE DE TABLAS.
PRESENTACIN...
RESUMEN
CAPTULO 1

1. DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE PESAJE 1
1.1 PROCESO DE ELABORACIN DE HARINA. 2
1.2 SITUACIN ACTUAL DE LA PLANTA.. 7
1.3 EVALUACIN DE ALTERNATIVAS. 8
1.3.1 SISTEMAS DE MEDICIN DE NIVEL 8
1.3.2 SISTEMAS DE MEDICIN DE FLUJO.. 9
1.3.3 SISTEMAS DE PESAJE DE SILOS 10
1.3.4 SISTEMAS DE PESAJE EN LINEA CON BANDAS
TRANSPORTADORAS
11
1.4 SISTEMA DE PESAJE ASOCIADO AL ALMACENAMIENTO. 13
1.4.1 DESCRIPCIN DEL MECANISMO 15
1.5 RESUMEN DE LAS CARACTRSTICAS PRINCIPALES. 18
CAPTULO 2

2. DISEO E IMPLEMENTACIN MECNICA Y ELECTRNICA DEL
SISTEMA DE PESAJE
19
2.1 DISEO E IMPLEMENTACIN MECNICA.. 19
2.1.1 DEPSITOS DE PESAJE.. 20
2.1.2 COMPUERTAS... 28
2.1.3 SOPORTE DE LA BSCULA 33
2.2 DISEO E IMPLEMENTACIN ELECTRNICA.. 36
2.2.1 EQUIPOS ELECTRNICOS E INSTRUMENTACIN... 37
2.2.1.1 CONTROLADOR Y PANEL DE OPERACIN (OPLC)
37
2.2.1.2 MDULOS DE EXPANSIN PARA CELDAS DE CARGA.
41
2.2.1.3 CELDAS DE CARGA..
44
2.2.1.4 CONEXIN DE CELDAS EN PARALELO..
47
iii
2.2.2 DESARROLLO DEL SOFTWARE DE CONTROL 49
2.2.2.1 CALIBRACIN DE CELDAS DE CARGA
50
2.2.2.2 SECUENCIAS DEL OPLC .
54
2.2.3 COMUNICACIN ENTRE OPLC'S.. 57
2.2.3.1 RED MODBUS-SERIAL.
58
2.2.3.2 IMPLEMENTACIN DE LA RED.
59
2.2.4 COMUNICACIN DE LA RED CON LA INTERFAZ. 65
2.2.4.1 DISEO DE LA INTERFAZ EN VISUAL BASIC 6.0 65
2.2.4.2 CONFIGURACIN DEL OPC SERVER 69
CAPTULO 3

3. PRUEBAS Y RESULTADOS 72
3.1 PRUEBAS ELECTRNICAS. 72
3.1.1 ADQUISICIN DE DATOS DEL MDULO DE EXPANSIN. 73
3.1.2 PRUEBAS DE CALIBRACIN.. 74
3.1.3 FAMILIZARIZACIN DE LOS USUARIOS CON LAS PANTALLAS
DEL OPLC...

75
3.1.4 VERIFICACIN DE SECUENCIAS DE PESAJE... 76
3.2 PRUEBAS MECNICAS... 79
3.2.1 CAPACIDAD DE DEPSITOS. 80
3.2.2 TEMPORIZACIN DEL VACIADO DE TRIGO.. 82
3.2.3 REGULACIN DE LA CONMUTACIN DE LAS COMPUERTA.. 82
3.2.4 ESTABILIDAD DEL SOPORTE. 83
3.3 PRUEBAS DEL SISTEMA . 84
3.3.1 PRUEBA DEL MECANISMO 84
3.3.2 PRUEBAS DEL CAUDAL DE TRABAJO. 85
3.3.3 PRUEBA DE COMUNICACIN DE OPLCS.. 86
3.3.4PRUEBA DEL HMI 87
3.3.5 PRUEBA DE PRECISIN.. 87
CAPTULO 4

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 89
4.1 CONCLUSIONES. 89
4.2 RECOMENDACIONES. 91
iv
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS. 92
ANEXOS

ANEXO A: Manual de Usuario del Sistema de Pesaje

ANEXO B: Ficha Tcnica del OPLC VISON V120- 22 R34.

ANEXO C: Ficha Tcnica del Adaptador para Mdulos de Expansin EX-A1.

ANEXO D: Ficha Tcnica del Mdulo de Expansin para Celdas de Carga IO-
LC3.

ANEXO E: Ficha Tcnica de la Celda de Carga HBM-PW10 y Celda de Carga
GEFRAN-TC.

ANEXO F: Ficha Tcnica del UNI-OPC Server.

ANEXO G: Diagramas de Control y Conexin de Celdas de Carga

ANEXO H: Esquemas con Dimensiones de los Depsitos, Compuertas y
Soportes Mecnicos.

ANEXO I: Diagramas Neumticos.

ANEXO J: Tabla de Interpretacin de los ndices de Proteccin (IP)


v

NDICE DE FIGURAS

CAPTULO 1

1.1 Diagrama esquemtico de la etapa de pre-limpieza del proceso de
produccin de harina..

2
1.2 Camin descargando trigo en la fosa de recepcin 3
1.3 Diagrama de bloques del proceso de produccin de harina de trigo.. 4
1.4 Diagrama esquemtico de las etapas de primera limpieza y segunda limpieza
del proceso de produccin de harina...

5
1.5 Diagrama esquemtico de la etapa de molienda del proceso de produccin
de harina..

6
1.6 Silo de 2000T, instalaciones de Molino Electro Moderno SA. . 7
1.7 Transflowtron, mquina medidora de caudal marca Buhler.. 9
1.8 Equipo de montaje para celdas de carga destinadas a silos. 10
1.9 Bandas transportadoras, usadas en pesajes dinmicos... 11
1.10 Cadena transportadora bajo el silo de
2000T..
12
1.11 Tornillo giratorio sin-fin, encargado del ingreso de trigo 13
1.12 Bscula tubular para pesaje electrnico Buhler 14
1.13 Bosquejo de la bscula de ingreso deseada. 16
1.14 Bosquejo de la bscula de salida modificada 17
1.15 Compuerta marca Vortex acoplada a un Cilindro Neumtico. 18
CAPTULO 2

2.1 Depsito de pesaje... 21
2.2 Cilindro de pesaje (a), unin de cilindro y semi-cono (b)... 22
2.3 Dimensiones del depsito de pesaje correspondiente a la bscula 1. 24
2.4 Dimensiones del depsito de pesaje correspondiente a la bscula 1. 25
2.5 ngulo respecto al eje horizontal. 27
2.6 Caballetes para la sujecin de celdas de carga.. 28
2.7 Compuerta deslizante implementada para las bsculas 29
2.8 Estructura de la compuerta implementada con cada uno de sus
vi
componentes 30
2.9 Foto de compuerta de salida con recubrimientos de caucho y tela. 31
2.10 Esquema 1 de control neumtico 32
2.11 Esquema 2 de control neumtico 33
2.12 Modelo del soporte de la bscula de ingreso (a), Dimensiones del marco
metlico (b).

34
2.13 Modelo del soporte de la bscula de salida (a), Dimensiones del marco
metlico (b)..

35
2.14 OPLC Unitronics modelo Vision 120... 38
2.15 OPLC Unitronics modelos Vision 120-22-R34.. 39
2.16 Diagrama de Conexiones del tablero 1, correspondiente a la bscula de
ingreso.

40
2.17 Diagrama de conexiones del tablero 2, correspondiente a la bscula de
salida.

41
2.18 Mdulo de expansin Unitronics para celdas de carga... 42
2.19 Conexin de celdas de carga en paralelo. 43
2.20 Distribucin de trigo dentro del cilindro de pesaje. 44
2.21 Presentaciones para celdas de carga. 45
2.22 Celda de carga tipo barra usada en el proyecto 45
2.23 Esquema de Celda de Carga 47
2.24 Men dedicado a celdas de carga (a), pantalla de configuracin (b) 50
2.25 Bloque de configuracin (a) y configuracin interna (b).. 51
2.26 Bloque de adquisicin del cero y configuracin interna... 51
2.27 Calibracin de puntos de funcionamiento y configuracin interna 52
2.28 Bloque para guardar el proceso de calibracin. 52
2.29 Pantallas para calibracin de celdas de carga. 53
2.30 Pantallas de visualizacin del proceso de pesaje. .. 55
2.31 Visualizacin del estado de los depsitos.. 56
2.32 Pantalla de visualizacin de datos del Silo de 2000 T. 58
2.33 Configuracin de pines del conector RJ11. 60
2.34 Esquema bsico de la comunicacin maestro-esclavo 60
2.35 Bloque de configuracin del puerto de comunicacin.. 61
2.36 Bloque de configuracin del protocolo MODBUS. 62
vii
2.37 Bloque de lectura establecido por el protocolo MODBUS... 63
2.38 Bloque de escritura establecido por el protocolo MODBUS 64
2.39 Pantalla de interfaz del sistema de pesaje. 66
2.40 Grficos de los niveles de trigo, para animacin de la interfaz.. 67
2.41 Indicadores de funcionamiento de cada bscula. 67
2.42 Seleccin de datos para la funcin de Ingreso . 68
2.43 Datos para la salida .. 69
2.44 Pantalla del servidor OPC. 69
2.45 Subrutinas en Visual Basic de conexin del servidor OPC. 70
2.46 Diagrama P&ID del Sistema de Pesaje.. 71
CAPTULO 3

3.1 Modelos de las pantallas mejor manejadas por los operadores... 76
3.2 Lnea de programa correspondiente al Control por peso de Cada Lote. 77
3.3 Lneas de programa correspondientes al Control del Lmite Superior. 78
3.4 Lnea de programa correspondiente al subproceso de correccin.. 78
3.5 Compuerta que super el proceso de pruebas mecnicas 79
3.6 Pendiente que se forma en el depsito al llenar el trigo por una tubera.... 80
3.7 Elementos que se ocuparon en la prueba que verific la capacidad de los
depsitos .

81
3.8 Fotografa del OPLC y los mdulos de expansin conectados temporalmente
para la prueba de estabilidad del soporte..

83


NDICE DE TABLAS

CAPTULO 2

2.1 Caractersticas del cilindro neumtico... 31
2.2 Datos del OPLC escogido... 39
2.3 Caractersticas de la celda de carga utilizada. 46
2.4 Caractersticas de los estndares de comunicacin disponibles en el OPLC
VISION 120.

59
2.5 Direcciones de en Maestro y Esclavo de los registros compartidos 62
viii
2.6 Identificacin del mensaje segn el nmero de error. 64
CAPTULO 3

3.1 Resultados de la adquisicin de datos del mdulo de expansin 74
3.2 Resultados de la prueba de capacidad de los depsitos.. 81
3.3 Periodos de tiempo para actualizacin de cada tipo de variable. 86
3.4 Suma del peso registrado por el sistema, ms residuos eliminados 88
3.5 Resultados definitivos de la prueba de precisin 88


ix



RESUMEN

Ejercer una mayor supervisin y control de cada subproceso perteneciente al
proceso de elaboracin de harina, ha hecho que Molino Electro Moderno S.A.
invierta en la implementacin de un sistema de pesaje. El cual deba tener una
alta precisin y cumplir el objetivo de determinar el almacenamiento de trigo en el
Silo de 2000T, en base a sus registros de ingreso y salida. A partir de ah buscar
modernizar las instalaciones usando OPLCs que ofrezcan tableros con sus
propias pantallas de visualizacin y una interfaz que pueda ser incluida al SCADA
de la planta.

La construccin de los componentes mecnicos se la realiz en el taller de la
planta en un trabajo conjunto con el departamento tcnico y de mantenimiento. La
implementacin de una bscula de ingreso, una bscula de salida y una interfaz
en Visual Basic buscan satisfacer las expectativas sobre el proyecto. Mediante
una red RS-485 los registros son compartidos por ambas bsculas, de manera
que los datos se actualizan cada 100 milisegundos. A su vez la conexin directa
de uno de los OPLCs con el UNI-OPC Server permite visualizar los datos de
almacenamiento y bits de funcionamiento en la interfaz.

La precisin alcanzada bordea el 0.2 %, con lo cual el perodo de pruebas ya ha
arrojado las primeras conclusiones respecto a las prdidas que se suscitan en la
etapa de recepcin y pre-limpieza. Y se espera que con el funcionamiento
continuo se puedan obtener conclusiones respecto a la produccin.

x



PRESENTACIN


El desarrollo del presente proyecto se describe desde su fase de estudio de
viabilidad, por tanto podemos encontrar que en el Captulo 1 las alternativas que
se buscaron y la justificacin del porqu se seleccion el sistema de pesaje,
posteriormente se hace una descripcin de los principios de funcionamiento y
caractersticas principales que debera cumplir en su diseo e implementacin.

Basndose en los principios de funcionamiento y buscando lidiar con las
limitaciones de espacio fsico, se procede en el Captulo 2 a dimensionar los
componentes y disear el control que se ejerce sobre cada bscula, hacindolas
independientes en su funcionamiento. Se hace un anlisis por niveles de manera
que la comunicacin entre las bsculas y la comunicacin con el interfaz tengan
un minucioso tratamiento. En cada parte del proceso se trata de refrescar los
conocimientos bsicos, que se deben manejar para el entendimiento de cada
seccin.

El captulo 3 hace referencia a las distintas pruebas que se realizaron durante el
proceso de implementacin. Separndose en un inicio las pruebas mecnicas y
electrnicas, por motivos logsticos. Pruebas que luego se conjuntan en el testeo
de un solo sistema.

Conclusiones y recomendaciones vienen en el captulo 4. Las cuales recopilan los
criterios adquiridos durante el tiempo de desarrollo del sistema.

El Manual de Usuario, junto con fichas tcnicas, diagramas de conexin y
esquemas mecnicos y neumticos ms relevantes se presentan en la etapa final
de Anexos.













1
CAPTULO 1: DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE PESAJE

La industria molinera ejerce constantemente controles de produccin, determinar la
cantidad de trigo almacenado en los silos forma parte de este control. Un sistema de
pesaje que registre el ingreso y salida de trigo es necesario para dar precisin a los datos
de almacenamiento.

El presente sistema de pesaje basa su funcionamiento en la utilizacin de dos bsculas.
Una de ellas pesar el trigo que ingrese al silo mientras que la segunda bscula pesar el
trigo que salga a la lnea de produccin. Electrnicamente se relacionarn los registros de
ingreso con los registros de salida, de esta manera se calcular la cantidad de trigo
almacenado.

El diseo de los depsitos de pesaje contempla la utilizacin de celdas de carga, las
cuales son sensores que emiten una seal elctrica ante variaciones de peso. La seal
se acondiciona y transmite hacia un controlador electrnico, el cual permite visualizar una
lectura precisa del peso de la materia prima. Electrnicamente se implementan registros y
funciones que complementan en sistema, adems de proveer continuamente el valor de
trigo almacenado.

Funciones adicionales como: -extraer lotes de trigo predeterminados, -conocer el tiempo
que ha ingresado o salido trigo, entre otros, son aspectos que hacen ms funcional al
proyecto y ayudan a la empresa a conocer ms a fondo sus procesos. Se espera en un
futuro que este proyecto ayude a planificar de mejor manera la compra de trigo y
determinar en base a las cantidades de trigo, los periodos de molienda.

Durante mucho tiempo en Molino Electro Moderno S.A. una persona se ha encargado de
calcular el almacenamiento de trigo basndose en las cantidades de trigo comprado y en
datos de la produccin de harina. Por tanto no se tiene una informacin continua del
almacenamiento, lo cual interfiere negativamente en los estudios tcnicos de prdidas.

Determinar una relacin entre la cantidad de harina producida y la cantidad de trigo
consumido, permitir realizar un estudio que ayude al departamento tcnico a identificar
zonas de prdidas y futuras mejoras en las instalaciones.


2
Desde el punto de vista financiero es menester conocer dicha relacin para determinar de
mejor manera los gastos de produccin. En s el aporte de la tecnologa debe reflejarse
en facilidades de uso, optimizacin y por ende rditos econmicos. De esta manera el
proyecto pretende desarrollar el inters de la industria en la inversin en automatizacin.

1.1 PROCESO DE ELABORACIN DE HARINA

En la produccin de harina de Molino Electro Moderno SA., se identifica claramente
varios subprocesos que son: - Almacenamiento de trigo, - Limpieza -Molienda y -
Almacenamiento de Harina y productos finales.

El presente sistema de pesaje toma lugar en el subproceso de almacenamiento. Para
visualizarlo se hace referencia a los Diagramas esquemticos del proceso de
produccin de harina-. Citados del proyecto de titulacin DESARROLLO DE UN
SISTEMA SCADA PARA LA PRODUCCIN DE HARINA EN LA EMPRESA MOLINO
ELECTRO MODERNO S.A.
[1]
.


Figura 1.1. Diagrama esquemtico de la etapa de pre-limpieza del proceso de produccin
de harina
[1]
3
Esta etapa del proceso se resume en la llegada del trigo en camiones que son pesados
en una plataforma. Se pesa el camin lleno, posteriormente se descarga el trigo en la
fosa de recepcin y se vuelve a pesar el camin vaco. Obteniendo as la diferencia que
es el equivalente a la cantidad de trigo comprado.




Figura 1.2. Camin descargando trigo en la fosa de recepcin.

Tras la recepcin se da una etapa de pre-limpieza, en base a imanes que retiran
pequeos elementos metlicos mezclados con el trigo. A continuacin se lleva el trigo a
la parte superior de los silos mediante elevadores. Una vez en la parte superior, un
tornillo sin fin se encarga de distribuir el trigo en los distintos silos para su
almacenamiento.



El sistema de pesaje propuesto precisa ubicar la bscula de ingreso en la parte superior,
donde la entrada es comn para todos los silos y previo al paso por un tornillo sin fin.
Debajo del silo se encuentra una cadena transportadora que lleva el trigo a la etapa de
primera limpieza, tras la cual se desencadena el proceso de produccin de harina. La
segunda bscula registra el peso del trigo extrado de los silos, se ubica despus de la
cadena transportadora mencionada y antes de la primera limpieza.
4
La Figura 1.3 hace referencia al -Diagrama de bloques del proceso de produccin de
harina de trigo-
[1]
. Permitiendo simplificar la explicacin del proceso.


Figura 1.3. Diagrama de bloques del proceso de produccin de harina de trigo
[1]

5

Para la etapa de limpieza se saca el trigo de los silos y se lo hace pasar por distintos
bloques de tamices, que ciernen los granos seleccionados. Eliminando piedras, granos
de otros cereales y desperdicios. Adems de contar con conductos de aspiracin que
constantemente retiran polvo.

Selectores de gravedad se utilizan para separar materiales basndose en la diferencia de
peso o densidad. Adems, posee un conjunto de cribas o tamices que eliminan rocas,
palos, otros cereales y materiales muy livianos.

Posteriormente se acondiciona el trigo limpio agregando agua para que alcance ciertos
niveles de humedad (15-18%). Se almacena el trigo humedecido, de 12 a 24 horas
[1]
, en
pequeos silos. Solo as estar listo para la etapa de molienda. La Figura 1.4 resume la
etapa descrita.





Figura 1.4. Diagrama esquemtico de las etapas de primera y segunda limpieza del
proceso de produccin de harina
[1]

6

Durante el traslado a los bancos de molienda, el trigo hmedo recibe una etapa final de
limpieza en donde se separa el polvo adherido a los granos. En la molienda se separa el
endospermo del trigo, del cual proviene la harina.

Para la obtencin de harina se tritura el trigo hmedo mediante distintos tipos de rodillos y
posteriormente se los tamiza para separar las fracciones ya listas. Las fracciones gruesas
requerirn una trituracin y tamizado ms fino.

Posteriormente se repite un proceso de moler y cernir, varias veces hasta obtener la
mayor cantidad de harina de cada grano. Cabe resaltar que a lo largo de este proceso se
pueden obtener afrecho y semita como otros productos finales.

Finalmente la harina y sus derivados son ensacados para almacenarlos previo a su
venta. Resumiremos la etapa final del proceso mediante el diagrama de la Figura 1.5.





Figura 1.5. Diagrama esquemtico de la etapa de molienda del proceso de produccin de
harina
[1]

7
1.2 SITUACIN ACTUAL DE LA PLANTA

El silo de la Figura 1.6 puede almacenar 2000 toneladas siendo el de mayor capacidad
que posee la empresa. Las grandes cantidades de trigo que constantemente ingresan y
se extraen dificultaban los clculos del almacenamiento.



Figura 1.6. Silo de 2000T, Instalaciones de Molino Electro Moderno S.A.

Actualmente no existe un sistema que pueda determinar la cantidad de trigo almacenado
en los silos. Una persona se encarga de calcular el valor mediante los registros de
compra y los datos de produccin.

El almacenamiento es parte importante del proceso, pues permite que la materia prima
est a disposicin del proceso de elaboracin de harina. Conocer la cantidad de trigo
almacenada permite programar los perodos de produccin de harina y la compra de
nuevo trigo.

El clculo manual del almacenamiento no permite tener una informacin continua aun
cuando la precisin es buena. La informacin proviene del trigo comprado que pasa por
8
una plataforma de pesaje para camiones en la etapa de recepcin. Adems los datos de
produccin los proporciona un sistema de medicin de flujo ubicado en la etapa de
molienda.

El problema del clculo manual, es que toma mucho tiempo. Adems al no considerarse
la etapa de pre-limpieza, el clculo incluye ciertos desperdicios. Es decir que al relacionar
la cantidad de harina producida con el trigo consumido, se comete el error de relacionarla
tambin con los desechos.

1.3 EVALUACIN DE ALTERNATIVAS.

El sistema propuesto tiene como principal funcin determinar continuamente el
almacenamiento y eliminar el problema del clculo manual. La informacin adicional es
decir registros de tiempo, tipo de trigo almacenado, registros de ingreso y salida, etc., se
convierten en informacin complementaria.

Al querer determinar la cantidad de trigo almacenada en un silo, surgen una variedad de
alternativas. Detectar el nivel, pesar el silo, medir flujos de ingreso y salida, entre otros.
Por tanto la seleccin debe ser minuciosa para definir el mejor sistema de acuerdo a las
condiciones de la planta.

Existen requerimientos principales para definir el proyecto. El primero proveer una
informacin continua de la cantidad de trigo almacenada y el segundo alcanzar la
precisin del clculo manual antes mencionado.

1.3.1 SISTEMAS DE MEDICIN DE NIVEL

Al evaluar esta alternativa se consideraron dos caractersticas propias del proceso. La
primera es que el trigo no ingresa uniformemente al silo de almacenamiento. La segunda
caracterstica es que los granos caen desde la tubera de ingreso, situada en la parte
superior.

Por tanto el sistema de medicin de nivel requerira demasiados sensores que permitan
promediar los desniveles que forma el trigo al entrar al silo. Adems que mientras los
granos ingresen interferiran en la lectura del sensor. Por tanto su utilizacin tuvo que
descartarse.
9
1.3.2 SISTEMAS DE MEDICIN DE FLUJO

La medicin de flujo es otra alternativa para determinar las cantidades de trigo ingresadas
y extradas del silo. El sistema debera predeterminar un flujo de trabajo, adems llevar
un promedio de los registros de flujo, promediarlos y relacionarlos con el tiempo de
funcionamiento.

En el rea molinera se encuentran propiamente reguladores de caudal para trigo o para
harina. Estos dispositivos poseen un mecanismo que integra un tornillo sinfn de ingreso,
un tornillo sinfn de salida y una bscula intermedia.

El sistema permite determinar el flujo deseado, asignando as la velocidad a la que deben
trabajar los tornillos sinfn. La bscula verifica que la cantidad de producto que pase se
constante dentro de lmites aceptables y registra las variaciones.

El principal limitante para la utilizacin de este sistema, es el espacio fsico excesivo que
ocupa debido a sus grandes dimensiones. En la marca Buhler
[4]
una mquina como la de
la Figura 1.7., tiene como promedio tres metros de altura.



Figura 1.7. Transflowtron mquina medidora de caudal marca Buhler.
[4]
10
1.3.3 SISTEMA DE PESAJE DE SILOS

Actualmente es comn ver silos montados sobre estructuras que poseen celdas de carga
de gran capacidad. Las mismas que van acompaadas de sus respectivos equipos de
montaje, acordes al tamao del silo. En la Figura 1.8, podemos ver uno de estos equipos
perteneciente a la marca SCAIME
[2]
, el cual tiene un rango de 20g a 200T.





Figura 1.8. Equipo de montaje para celdas de carga destinadas a silos.
[2]


Un equipo de montaje para un silo debe tener un sistema electrnico asociado cuyas
funciones sean: calibrar las celdas, tomar un cero referencial que discrimine la estructura
y a partir del cual se pese el trigo o cualquier materia prima.

Molino Electro Moderno tiene construida una estructura de concreto, lo cual imposibilita la
modificacin e inclusin de celdas en la base. Adems al ser un silo con 2000 T de
capacidad se necesitaran equipos con celdas de amplios rangos de trabajo, lo cual
dificulta tener precisin en variaciones pequeas.


11

1.3.4 SISTEMA DE PESAJE DE BANDAS TRANSPORTADORAS.

Es un sistema de pesaje en lnea, viene a ser otra alternativa cuando se cuenta con
bandas transportadoras. Es un pesaje dinmico, debido a que se est pesando la banda
transportadora y relacionndola con velocidad a la que gira la misma, sin parar en ningn
momento el proceso.

En la Figura 1.9, se presenta una cadena transportadora de la marca UNI-CHAIN
[3]
que
oferta una lnea especial para panadera desde el transporte de la masa, hasta el
transporte del pan.



Figura 1.9. Bandas transportadoras, usadas en los pesajes dinmicos.
[3]


Entre las instalaciones del Molino constan cadenas transportadoras y tornillos sinfn. Las
primeras se encuentran bajo el silo y usan sus eslabones para arrastrar el trigo a travs
de planchas de metal fijas. El tornillo al girar desliza el trigo hasta la entrada al silo.

Las fotografas de la Figura 1.10, muestran la cadena transportadora de Molino Electro
Moderno S.A., la cual es una estructura fija lo cual impide manejar un sistema dinmico
12
de pesaje tal como se explic en las bandas transportadoras. Un motor en un extremo y
un eje al otro permiten accionar el deslizamiento de los eslabones.







Figura 1.10. Cadena transportadora bajo el silo de 2000T.



En el caso del tornillo sinfn de la Figura 1.11, el funcionamiento de un motor se encarga
de deslizar el trigo hasta la compuerta de ingreso respectiva. En el caso del silo de 2000T
la compuerta dirige el trigo hacia un mecanismo elevador que lleva el trigo hasta la
entrada superior del silo.
13


Figura 1.11. Tornillo sinfn, encargado del ingreso de trigo.

Durante el desarrollo de la tesis se buscaron diversas alternativas para alcanzar el fin
deseado: determinar el almacenamiento, basndose principalmente en la idea de
registrar el ingreso y la salida. Posteriormente se analizarn el sistema escogido y los
lugares definitivos para la ubicacin dentro de la planta.

1.4 SISTEMA DE PESAJE ASOCIADO AL ALMACENAMIENTO

Tras estudiar las distintas alternativas se ratific que el sistema de pesaje que asocia una
bscula de ingreso y una de salida, es la mejor alternativa. Determina continuamente la
cantidad de trigo almacenado, otorga gran precisin y ofrece funciones complementarias
como la programacin de lotes, control del ingreso e informacin del tipo de trigo
almacenado.

La bscula de ingreso deber ubicarse previo al tornillo sinfn antes mencionado, el cual
recibe el trigo de la plataforma de recepcin y lo dirige a los silos. Mientras que la bscula
de salida se la ubicar despus de un elevador que lleva el trigo de la parte inferior de los
silos hasta la siguiente parte del proceso.
14
Un sistema de pesaje por lotes maneja el principio de pesar pequeas cantidades de
materia prima y sumarlas para conocer el total de trigo. Para esto el sistema debe estar
incluido en la lnea del proceso, de manera que toda la materia prima ingrese al
dispositivo y sea pesada antes de continuar su camino.

Se debe definir la capacidad de cada lote, para destinar una estructura mecnica con un
depsito acorde. El mecanismo debe retener la materia prima en dicho depsito hasta
que ste se llene, pesar y vaciar para empezar un nuevo lote. Obviamente no se debe
interrumpir el proceso mientras el depsito es llenado por tanto existen varias alternativas
para diseo de estos sistemas.

Entre sistemas de pesaje por lotes hallados en la industria molinera, estn los
conformados por una tolva de ingreso, un cilindro de pesaje y una tolva de salida. La
Figura 1.12 muestra una bscula tubular Buhler que usa el principio referido. La tolva
superior almacena trigo, mientras se pesa un lote, en tanto que la tolva inferior permite
dosificar el flujo de salida.





Figura 1.12. Bscula Tubular para pesaje electrnico Buhler.
[4]


15
La tolva superior debe ser dimensionada con una capacidad ligeramente mayor a la del
depsito principal, de tal manera que sea capaz de recibir la materia prima que llegare
durante el tiempo que el sistema realice el pesaje y evacuacin.

La tolva inferior debe ser dimensionada, de acuerdo al flujo de salida. Se dosifica el flujo
proveniente del depsito para permitir que las mquinas pertenecientes al siguiente
subproceso trabajen adecuadamente.


1.4.1 DESCRIPCIN DEL MECANISMO

Se han presentado los antecedentes para explicar el porqu se consider viable el
presente proyecto, que asocia un sistema de pesaje con dos bsculas al silo de
almacenamiento. Con lo cual podemos pesar tanto el trigo que entra a ser almacenado,
como el que sale a la lnea de produccin.

Mediante la utilizacin de dos OPLCs (Siglas en ingles para: Paneles de Operacin y
Controladores Lgicos Programables) se registran los pesajes y se obtiene la diferencia
correspondiente a la cantidad de trigo almacenado. Adems de otras funciones que se
detallarn posteriormente.

Las limitaciones del espacio fsico, fueron las principales razones para desechar la
utilizacin de tolvas independientes de entrada y salida. Se opt por que la bscula de
ingreso agrupe dos depsitos de pesaje, Figura 1.13. Los cuales trabajan alternadamente
para impedir que el flujo se interrumpa, en condiciones normales.

16



Figura 1.13. Bosquejo de la bscula de ingreso deseada.


Esta bscula toma el principio del pesaje por lotes explicado anteriormente, combinado
con el principio de alternabilidad, es decir que mientras el depsito trigo se llena, el otro
debe haber evacuado el trigo y estar listo para un siguiente lote.

Durante el desarrollo del proyecto fue necesario variar la estructura de la bscula de
salida. Originalmente se planeaba construir una estructura similar, sin embargo el menor
caudal de salida y las limitaciones del espacio implicaron la utilizacin de un solo depsito
como lo muestra la Figura 1.14.

17



Figura 1.14. Bosquejo de la bscula de salida modificada.

Esta estructura necesita un recipiente de almacenamiento tanto al ingreso como a la
salida; por lo cual en lugar de tolvas se decidi aumentar el dimetro de las tuberas y
que estas simulen la funcin del recipiente que almacene momentneamente el trigo.

En cada bscula existe una estructura metlica fija que sirve de soporte para las celdas
de carga y stas reciben el peso tanto de los componentes mecnicos como del lote de
trigo. Posteriormente la electrnica se encarga de asignar un cero referencial, que
discrimine el peso de la estructura y pese nicamente el trigo.

Cabe resaltar que tuberas u otras instalaciones no deben entrar en contacto la bscula,
ni golpearla en ningn momento para no producir errores en el pesaje.

Para el control del ingreso y salida del trigo se cuenta con cuatro compuertas deslizantes
de activacin neumtica, dos por depsito. Dichas compuertas tienen acoplado a su
estructura, el vstago de un cilindro de doble efecto. En la Figura 1.15 podemos observar
una compuerta para este tipo de aplicaciones.

18


Figura 1.15. Compuerta marca Vortex acoplada a un Cilindro Neumtico
[5]

Estas compuertas requerirn cilindros neumticos con reguladores de caudal en las
entradas de aire. De manera que se limita el aire que empuja al pistn y el accionamiento
es de baja velocidad, impidiendo cambios bruscos en el flujo de trigo, que generen
golpes a las estructuras mecnicas.


1.5 RESUMEN DE LAS CARACTERSTICAS PRINCIPALES.

Este primer captulo ha servido para describir el entorno y los antecedentes propios de la
concepcin del proyecto, para finalizar se recopilarn los conceptos que permitirn
arrancar con el diseo como tal.

Primero el sistema de pesaje consistir de dos bsculas, una al ingreso y otra a la salida
de un silo de 2000 T, las cuales van a manejar el principio de pesaje por lotes. La bscula
de ingreso constar de dos depsitos que funcionarn alternadamente. Mientras que
bscula de salida usar un solo depsito de pesaje.

La estructura de soporte ser metlica y las compuertas que controlen el ingreso y salida
de trigo sern deslizantes, con activacin electro-neumtica.

Un computador permitir visualizar datos del sistema, mientras que dos OPLCs
gobernarn el funcionamiento y proveern la comunicacin necesaria, de manera que se
pueda calcular la cantidad de trigo almacenada en el silo de manera continua y con alta
precisin.
19
CAPTULO 2: DISEO E IMPLEMENTACIN MECNICA Y
ELECTRNICA DEL SISTEMA DE PESAJE

El presente sistema de pesaje requiere que la electrnica y la mecnica se
complementen eficientemente. En este captulo se analizan los componentes electrnicos
y mecnicos por separado, sin embargo los criterios de seleccin y diseo guardan
estrecha relacin.

En la parte mecnica se presentar el diseo de mecanismos y estructuras de soporte.
Mientras que la electrnica determinar la secuencia de pesaje, la comunicacin entre
OPLCs y la comunicacin con el HMI que a futuro se integre al SCADA de la empresa.

Detalles de la implementacin tambin se incluyen en cada subcaptulo, indicando como
se ha manejado la influencia del espacio fsico en los criterios de diseo, las tcnicas que
se usaron para mejorar la precisin en cada pesada y como se ha logrado hacer un
sistema ms amigable para el usuario.


2.1 DISEO E IMPLEMENTACIN MECNICA.

El diseo mecnico contemplar varias estructuras que desempean un papel
indispensable. De su buen funcionamiento depende el cumplimiento de la secuencia de
pesaje y una estabilidad que permita buena precisin en cada pesada.

La experiencia de las personas que trabajan en la mecnica de Molino Electro Moderno
SA., fue un apoyo en la seleccin de mecanismos y materiales, que otorguen resistencia
y firmeza a las estructuras.

El trigo es una materia prima altamente desgastante, adems sus granos pueden causar
atoramientos. Por tanto es importante evacuarlos completa y rpidamente. El soporte
deber resistir al trigo y reducir las oscilaciones de la estructura ayudando a un correcto
funcionamiento de las celdas de carga.

El espacio fsico que se dispone para ubicar la estructura debe ser parte de las
consideraciones de diseo. En el proyecto se han considerado varias alternativas para
20
manejar la relacin entre espacio fsico y las dimensiones esperadas, de manera que se
pueda suplir el flujo de trigo de la lnea de produccin.

Mecnicamente se deber disear e implementar:

Depsitos de Pesaje.
Compuertas.
El soporte de toda la estructura.

Tomando los siguientes datos de la empresa, como los primeros parmetros de diseo:

Caudal de ingreso mximo de trigo 60 T/H, o su equivalente 16.67 Kg. /seg.
[6]

Caudal de salida mximo de trigo 10 T/H, o su equivalente 2.78 Kg. /seg.

[6]

Densidad promedio del trigo 800 Kg. /m

3
.
[6]

Las instalaciones se disearon para los caudales mencionados y la densidad es un dato
promedio de los distintos tipos de trigo que se importa.


2.1.1 DEPSITOS DE PESAJE

Los depsitos de pesaje tienen gran importancia dentro de cada bscula. Su diseo debe
contemplar: -la capacidad de trigo que almacenar, -la distribucin equitativa del peso
sobre las celdas de carga y -la evacuacin completa del trigo pesado que permita iniciar
un nuevo lote.

21


Figura 2.1. Depsito de Pesaje.

La capacidad de almacenamiento de trigo por lote determinar el tamao del depsito de
pesaje. Dicho tamao deber guardar relacin con el espacio fsico y no ser muy
pequeo pues implicar que la conmutacin de las compuertas sea excesiva daando los
cilindros neumticos.

Primeramente se presentan los clculos para la bscula de ingreso, partiendo del
antecedente de la conmutacin que se realiza en un tiempo de ciclo de 20 segundos,
basados en el caudal de ingreso antes mencionado se tiene:


Kg Mc
seg seg Kg Mc
t Q Mc
4 . 333
20 / 67 . 16
=
=
=


Donde:
Mc es la masa total de trigo por ciclo
Q es el mximo caudal de trigo
t tiempo de ciclo

Al existir dos depsitos en la bscula de ingreso, existirn dos lotes para los cuales
dividimos la masa total antes calculada y obtenemos dos lotes de 166.7 Kg., en cada
ciclo. Sobredimensionando dicho lote a 180 Kg., para evitar que el trigo colme los
22
depsitos y obstruya las compuertas, se calcula el volumen correspondiente a cada
depsito:

3
3
225 . 0
/ 800
180
m Vtotal
m Kg
Kg
Vtotal
M
Vtotal
=
=
=

El depsito escogido de la Figura 2.2a, al tener una forma cilndrica permite distribuir las
tres celdas de carga cada 120 alrededor de su superficie, y su tolva inferior en forma de
semi-cono permite evacuar el trigo adems de disminuir el caudal de salida. Las
dimensiones del depsito se hallarn separando el cilindro del semi-cono, Figura 2.2b,
nicamente por facilitar los clculos.






(a)

+


(b)


Figura 2.2. Cilindro de pesaje(a), unin de cilindro y semi-cono (b).


23

La altura y el radio del cilindro van dados por las condiciones de espacio fsico:
m h
m r
40 . 0
39 . 0
=
=


Entones el volumen del cilindro ser:
( )
3
2
192 . 0
40 . 0 39 . 0
m Vcil
Vcil
=
=


Por tanto el volumen restante que corresponde al semi-cono o tolva de salida es:

3
033 . 0
192 . 0 225 . 0
m Vtolva
Vtolva
Vcil Vtotal Vtolva
=
=
=


Sacando el promedio entre el radio superior e inferior, de manera que se pueda ocupar la
ecuacin de un cilindro para despejar la altura:
m r
r r
r
prom
i s
prom
2 . 0
2
11 . 0 39 . 0
2
=
+
=
+
=


Entonces:

( )
( )
m h
h
h r Vtolva
prom
26 . 0
2 . 0
033 . 0
2
2
=

=
=

Resumiendo los clculos realizados se presenta el grfico con dimensiones de la Figura
2.3, que corresponden al depsito de la primera bscula, ubicada al ingreso del silo:

24


Figura 2.3. Dimensiones del depsito de pesaje correspondiente a la bscula 1.

Para la segunda bscula de salida de trigo del silo, se mantuvo el mismo modelo de
depsito. Debido a que el caudal es menor se puede usar un solo depsito adems de
disminuir las dimensiones. Por tanto las dimensiones quedaron como se muestra en la
Figura 2.4.


25



Figura 2.4. Dimensiones del depsito de pesaje que corresponde a la bscula 2.


La disponibilidad de espacio determin los cambios en este depsito, por tanto es
necesario calcular el lote de trigo correspondiente al nuevo volumen. Como se puede
observar en las Figuras 2.3 y 2.4, la tolva inferior no sufri cambios por lo cual solo se
calcular el volumen del nuevo cilindro:

( )
3
2
143 . 0
30 . 0 39 . 0
: , 30 . 0
39 . 0
m Vcil
Vcil
entonces m h
m r
=
=
=
=

El volumen total del depsito es:

3
176 . 0
033 . 0 143 . 0
m Vtotal
Vtotal
Vtolva Vcil Vtotal
=
+ =
+ =

26
Por tanto la capacidad del depsito corresponde a una masa de:

8 . 140
176 . 0 800
=
=
=
M
M
V M


La masa total calculada deber compararse con el caudal de salida, lo cual nos da el
tiempo del ciclo correspondiente a la bscula dos:

seg t
t
Q
M
t
64 . 50
78 . 2
8 . 140
=
=
=


Un ciclo mayor al de la bscula de ingreso, reducir las conmutaciones de los cilindros
neumticos. Como se mencion anteriormente las tuberas debern almacenar el trigo
mientras un lote es pesado. Por tanto se presenta el clculo de la cantidad de trigo que
dicho tubo puede almacenar:

3
2
226 . 0
8 ) 095 . 0 (
: , 8
095 . 0
m Vcil
Vtubera
entonces m h
m r
=
=
=
=

Por tanto la masa correspondiente es:

Kg M
M
V M
5 . 180
226 . 0 800
=
=
=


As se demuestra que la tubera de ingreso a la bscula puede ser usada para
momentneamente almacenar el trigo. Es importante mencionar que al igual que en la
bscula de ingreso, este depsito no se lo colmar de trigo para prevenir atoramientos en
las compuertas. Lo cual dar un margen aun mayor a la tubera.
27
La inclinacin de la tolva inherente en cada uno de los depsitos, no debe ser inferior al
ngulo de 25. Pues impedir que los granos de trigo se deslicen completamente por la
superficie metlica
[12]
. Inclusive es recomendado proveer un margen de 10 adicionales,
es decir 35 para asegurar una evacuacin completa

A continuacin se utiliza la Figura 2.5 para verificar el ngulo que genera la tolva en
relacin al eje horizontal:



Figura 2.5. ngulo respecto al eje horizontal.

24 . 40
71 . 38
01 . 25
1
=

sen



Finalmente se muestra el modelo de los soportes que permiten el apoyo de los depsitos
sobre las celdas de carga, ver la Figura 2.6. Tienen forma de caballetes lo cual permite la
inclusin de cuatro pernos para su correcta sujecin.


28


Figura 2.6. Caballetes para la sujecin de las celdas de carga.



2.1.2 COMPUERTAS

Las compuertas sirven de conexin o enlace con otras estructuras del molino. Por tanto
deben tener el aislamiento adecuado de manera que dichas estructuras no interfieran en
el proceso de pesaje de la bscula.

La importancia de las compuertas radica en su funcionalidad. Pues deben ser capaces de
sellar rpida y eficazmente el paso del trigo y a su vez permitir una apertura suave que
grade la salida de los granos y no se produzcan grandes golpes que desgasten las
estructuras metlicas.

Una compuerta deslizante cumple los requerimientos anteriormente mencionados,
adems ocupa un reducido espacio. Se la puede observar en la Figura 2.7. Consta en su
estructura de las siguientes partes:

Un marco metlico.
Rodamientos en las paredes laterales.
Una lmina metlica.
Un cilindro neumtico de doble efecto.



29









Figura 2.7. Compuerta Deslizante Implementada para las Bsculas.



Las dimensiones se presentan en el grfico de la Figura 2.8:
30


Figura 2.8. Estructura de la compuerta implementada con cada uno de sus componentes.

El dimensionamiento del cilindro neumtico se lo realiz en base al peso del trigo que se
almacena momentneamente en cada depsito adems de la presin de aire disponible
en Molino Electro-Moderno. Es decir 180 Kg., y 6 Kgf. /cm
2
respectivamente.

Para calcular el rea de una cara lateral del vstago, se usa la relacin entre presin y
fuerza para determinarla. Para el caso la fuerza actuante es el peso, entonces:


P
W
A =

2
2
30
6
180
cm
cm
Kgf
Kgf
A = =


Al ser la cara lateral del vstago un crculo, se usa la frmula del rea para despejar el
radio requerido entre las especificaciones:

2
r A =
31
cm r
A
r
01 . 3
30
2
= =
=

La longitud de carrera cubrir la apertura de la estructura. Es decir los 0.23 m., de
tubera. El resumen de las caractersticas, del cilindro comercial ms afn encontrado, se
encuentra en la tabla 2.1.

CILINDRO NEUMTICO
Longitud de Carrera 0.25 m
Dimetro del vstago 0.05m
Rosca para racor pulgada
Doble Efecto

Tabla 2.1. Caractersticas del cilindro neumtico

Las mangueras usadas para transportar el aire tienen un dimetro de 8mm, llevando
correspondencia con los racores de de pulgada existentes en la bodega de la empresa.
El uso de recubrimientos de caucho y tela, Figura 2.9, permite la flexibilidad necesaria y
evita fugas de trigo adems de reducir la emisin de polvo.



Figura 2.9. Foto de la compuerta de salida con recubrimientos de caucho y tela.
32

Vlvulas electro-neumticas controlan a los cilindros de doble efecto. Estas deben tener
dos posiciones correspondientes a los estados abierto y cerrado de la compuerta y cinco
vas. Los esquemas de las Figuras 2.10 y 2.11 permiten entender el funcionamiento de
las vlvulas dentro del circuito neumtico.

La Figura 2.10 permite observar el primer estado de la vlvula es decir cuando sta no ha
sido activada. El aire fluye desde la fuente hacia la cavidad izquierda del cilindro sacando
completamente el vstago e implcitamente cerrando la compuerta. Mientras que la
cavidad derecha evacua el aire usando uno de los silenciadores.



Figura 2.10. Esquema 1 de control neumtico.

A su vez en la Figura 2.11 se puede observar que la vlvula ha cambiado de posicin
haciendo fluir el aire hacia la cavidad derecha, desde la misma fuente. El aire que se
encontraba en la cavidad izquierda es expulsado a travs del otro silenciador.

33


Figura 2.11. Esquema 2 de control neumtico.


2.1.3 SOPORTE DE LA BSCULA

El diseo del soporte de la bscula es simple pero importante pues de este depende la
firmeza que debe tener toda la estructura. Se debe determinar el modelo, Figura 2.12 (a)
de tal manera que los dos depsitos se suspendan independientemente. Adems de las
dimensiones marco metlico, Figura 2.12 (b).

34



Figura 2.12. Modelo del Soporte de la Bscula de ingreso (a).
Dimensiones del Marco metlico (b).


La bscula de salida se situ en una zona de alta vibracin. Es as que el marco metlico
debi ser fijado a una barra metlica independiente. El objetivo fue aislar a la bscula del
piso de madera que esta sometido a constantes vibraciones de las mquinas de limpieza.
La barra se fij directamente a las columnas de la edificacin, mientras que el marco
metlico es el que se presenta en la Figura 2.13.


35



Figura 2.13. Modelo del Soporte de la Bscula de salida (a).
Dimensiones del Marco metlico (b).

36
2.2 DISEO E IMPLEMENTACIN ELECTRNICA

La electrnica utilizar el sistema le permitir cumplir con sus principales funciones. La
seleccin de componentes electrnicos, adems del diseo de mecanismos con su
respectiva programacin se detalla en este subcaptulo.

Un anlisis por niveles permite determinar el orden de implementacin, identificar a los
usuarios del sistema y disear las pantallas de interfaz. Se lo hace desde tres niveles:

Control de la bscula.
Comunicacin de los OPLCs dentro de una red ModBus-Serial RS-485.
Comunicacin de la red con el sistema SCADA de la empresa.

El primer nivel es el control de la bscula. La misma que deber ser autnoma, es decir
funcionar aun cuando otros elementos de la red fallen o se desconecten. En este nivel se
enfatizar el alcanzar el correcto funcionamiento y la precisin adecuada. Los operadores
sern quienes manejen las distintas funciones de ingreso y salida de trigo, por tanto las
pantallas debern presentar mens claros y evidentes.

El segundo nivel integra la comunicacin entre OPLCs. Se deber compartir dentro de la
red la informacin ms significativa, es decir datos de almacenamiento y bits de
funcionamiento. La comunicacin debe compartirse continuamente, sin importar las
tareas que cada OPLC se encuentre realizando.

El tercer nivel se encargar de desarrollar una HMI (Interfaz Hombre Mquina), que
permita visualizar los datos de almacenamiento y ejecutar ciertos comandos para el
manejo de las bsculas. El objetivo final de esta interfaz ser integrarse al SCADA de la
empresa, de manera que ms personas en la planta tengan acceso a los datos del
sistema.

A continuacin se presentan los equipos, instrumentacin, software y modelos de
comunicacin que permiten alcanzar los distintos niveles de implementacin electrnica.
Tambin se analizar como se complementan las estructuras mecnicas a los
mecanismos de control, para conformar el sistema de pesaje.


37
2.2.1 EQUIPOS ELECTRNICOS E INSTRUMENTACIN

Los equipos electrnicos e instrumentacin intervienen en el control de la bscula, que se
traduce en la implementacin del pesaje por lotes, el OPLC se encargar de controlar
una secuencia de funcionamiento que ejecute un pesaje de calidad y almacene los
registros. Posteriormente los registros pertinentes se compartirn entre los componentes
de la red.

Si bien ste es el primer nivel de control electrnico del sistema, es tambin el ms
delicado pues los perodos de trabajo para llenar el silo podran ser extensos y requerir
miles de lotes que acumulen errores no aceptables.

El diseo que se presenta estipula que el error que la electrnica aporte, no supere el
0.05%. Posteriormente se le sumar el error correspondiente a las vibraciones de la
estructura mecnica, la suma no deber superar 0.2%. De esta manera los datos del
sistema sern confiables.

Para que la implementacin del sistema de pesaje cumpla las expectativas, la electrnica
debe buscar la mayor precisin tanto en la conversin anloga/digital, el filtrado de la
seal, tiempos de estabilizacin previo al pesaje y la calibracin de las celdas de carga.

Adems la programacin interna deber asegurar el cumplimiento de todas y cada una
de las secuencias de pesaje, la inclusin de tiempos de estabilizacin entre el ingreso del
trigo y su pesaje; adems de emitir seales de alarma si el silo se encuentra prximo a
llenarse.

Seleccionar correctamente los componentes es el primer paso para alcanzar los objetivos
del sistema. Los mecanismos y tcnicas de programacin debern ser el complemento
que minimice los errores provenientes de las vibraciones en la estructura mecnica.

2.2.1.1 CONTROLADOR Y PANEL DE OPERACIN (OPLC)

El presente proyecto demanda un controlador con alto grado de robustez ya que el
sistema debe ser capaz de: -funcionar 24 horas al da, - resistir al polvo, partculas que se
desprenden del trigo y residuos propios de la zona de almacenamiento.

38
El nmero de entradas y salidas se constituyen en otro parmetro para determinar el
controlador. La bscula de ingreso posee dos depsitos de pesaje, por tanto es la que
requiere ms entradas para conectar los sensores de posicin y ms salidas para
controlar las electrovlvulas.

Es prudente seleccionar un PLC con ms entradas de las requeridas para prever posibles
ampliaciones. El controlador deber en lo posible tener entradas anlogas y puertos para
conectar mdulos de expansin. Como el usado en este sistema para la conexin de las
celdas de carga.

Las siglas OPLC interpretadas en espaol significaran panel de operador, ms
controlador lgico programable, la Figura 2.14 muestra la pantalla y las entradas digitales
del modelo VISION 120 de la marca Unitronics. El controlador permite programar las
secuencias de funcionamiento mientras que el panel ayuda a la visualizacin del proceso
brindando mayor facilidad a los operadores.




Figura 2.14. OPLC Unitronics modelo Vision120
[7]

Modernizar los dispositivos forma parte de la poltica de la empresa, por tanto la
integracin entre un panel de operador y un PLC hicieron que se escoja al VISION 120,
22-R34, como el OPLC ms adecuado de entre una variada gama y dentro del
presupuesto asignado. La tabla 2.2 con las caractersticas ms relevantes se muestra a
continuacin.

39

OPLC VISION 120- 22-R34
ALMENTACIN
24 V
ENTRADAS DIGITALES
22 pnp/npn
ENTRADAS ANLOGAS
2
CONTADORES DE ALTA
VELOCIDAD
2
SALIDAS DIGITALES
6
PUERTOS SERIALES
2
MEMORIA
448 KB
PANTALLA
128X64 pxeles

Tabla 2.2. Datos del OPLC escogido.


El OPLC VISION 120-22-R34 es un controlador sofisticado que agrupa prestaciones
interesantes. Por mencionar algunas estn los contadores de alta velocidad, tablas de
datos y bloques de funcin para PIDs. Adems incorpora un panel con 16 teclas y una
pantalla de 128x64 pxeles, como podemos ver en la Figura 2.15.





Figura 2.15. OPLC Unitronics modelo Vision120-22-R34.
[7]


40

El modelo de OPLC escogido posee 120 Kb de memoria flash y 120 Kb memoria RAM,
las cuales usa tanto para guardar el programa de control como para el manejo de
variables. Entre las variables se tiene 4095 bits, 2047 variables tipo Integer de 8 bits y
255 Long Integer de 32 bits. Adems de 191 registros para timers.

En el presente proyecto el OPLC tiene sus entradas conectadas a fines de carrera
correspondientes a la posicin cerrada de cada compuerta. Sus salidas se conectan a las
electrovlvulas que controlan el cierre y apertura de las compuertas.

El diagrama de conexiones de las Figuras 2.16 y 2.17, resumen las conexiones
realizadas. Para el caso de la bscula de ingreso los rels A y B pertenecen al depsito
1, mientras que los rels C y D pertenecen al depsito 2.





Figura 2.16. Diagrama de Conexiones del tablero 1, correspondiente a la bscula de
ingreso.


41

En cuanto al tablero de la bscula de salida, difiere nicamente en la cantidad de
entradas y salidas. Al controlarse solamente dos compuertas, los rels se reducen a dos,
lo propio sucede con los sensores de fin de carrera. La figura 2.17 nos muestra las
conexiones de este tablero.



Figura 2.17. Diagrama de Conexiones del tablero 2, correspondiente a la bscula de
salida.

Para una mejor visualizacin se puede revisar el ANEXO G.


2.2.1.2 MDULOS DE EXPANSIN PARA CELDAS DE CARGA.

Las celdas de carga son sensores que transforman las variaciones de peso en una seal
anloga de voltaje, por lo general en el orden de los milivoltios. Lo cual implica que
mediante un sistema de amplificadores se debe acondicionar esta seal para ser utilizada
dentro del controlador.


42
Un mdulo de expansin para celdas de carga, se encarga de dar el acondicionamiento
necesario a la seal anloga que genera dicho sensor. La amplifica, filtra y convierte a un
valor digital que se puede transportar directamente al PLC.

La marca Unitronics ofrece el mdulo IO-LC, Figura 2.19., con un conversor anlogo-
digital de 24 bits, que realiza la conversin en un perodo de 12.5 milisegundos, con una
linealidad 0.01%., adems de leds que indican errores en la conexin o pesos fuera del
rango.



Figura 2.18. Mdulo de expansin Unitronics para celdas de carga.
[8]

Para la empresa la adquisicin de mdulos de expansin es muy importante, pues las
tarjetas de acondicionamiento de celdas han generado problemas. No por errores en el
diseo sino debido a que sus elementos no resisten las condiciones del medio.

Los mdulos se conectan a una fuente externa que permite alimentar las celdas de
carga. Dependiendo del tipo conexiones podran conectarse tres celdas independientes y
hasta doce celdas en paralelo. La conexin en paralelo implica unir los cables del mismo
tipo de varias celdas y conectarlas como si fueran una sola. Es decir cables de
alimentacin con cables de alimentacin y cables de seal con cables de seal, ver
Figura 2.19.
43


Figura 2.19. Conexin de celdas de carga en paralelo

En la bscula de ingreso se utilizaron dos entradas del mdulo de expansin, una por
depsito. En cambio se utiliz solo una entrada en el depsito de la bscula de salida. Es
decir que las tres celdas de cada depsito se conectaron en paralelo y funcionan como si
fueran una sola. Este tipo de conexin se puede lograr si las celdas son del mismo tipo.

La distribucin de trigo no es equitativa dentro de los depsitos, Figura 2.20. Por eso
haber conectado las celdas en paralelo permitir proporcionar una calibracin al conjunto.
En el software de programacin del OPLC se pueden calibrar los mdulos de expansin
tanto en ganancia, como en rango de funcionamiento.

44


Figura 2.20. Distribucin de trigo dentro del cilindro de pesaje.


2.2.1.3 CELDAS DE CARGA

Una celda de carga es un sensor que basa su funcionamiento en el efecto piezoresistivo
de una galga extensiomtrica, es decir que la deformacin de la estructura conlleva una
variacin de la resistencia elctrica. Las galgas se utilizan dentro de un puente de
Wheastone. Las caractersticas elctricas de las celdas de carga deben coincidir con los
requerimientos del mdulo de expansin mientras que el rango de trabajo debe solventar
la aplicacin.

Al recibir el peso las galgas tienden a deformarse, su resistencia vara y por ende el
voltaje en los terminales del puente vara tambin. La deformacin que puede sufrir una
galga es mnima, por tanto las variaciones del voltaje de salida se dan en el orden de los
milivoltios.


Se pueden encontrar distintas presentaciones para celdas de carga como muestra la
Figura 2.21. Habiendo diversas clasificaciones, tanto por rangos de trabajo, diseos
mecnicos y caractersticas elctricas. Saber si el material a pesarse se colgar de una
estructura o se apoyar sobre la misma son detalles que deben definirse previo a la
seleccin de una celda.


45



Figura 2.21. Presentaciones para Celdas de Carga
[9]


El rango de trabajo fue el primer parmetro para escoger las celdas de carga en el
presente proyecto. Asociado al rango se encontr el diseo que mejor se acoplaba a
nuestra estructura mecnica, es decir celda tipo barra de la Figura 2.19.





Figura 2.22. Celda de Carga tipo barra usada en el Proyecto.
[9]


En cuanto a las caractersticas elctricas, se tom en cuenta que los mdulos de
expansin pueden trabajar con hasta doce celdas cuya resistencia de salida sea 350.
Utilizando una alimentacin de 24 Vdc., como la del presente proyecto.

Cada depsito reposa sobre tres celdas de carga, dispuestas cada 120 para que en lo
posible se reparta uniformemente el peso de la estructura ms el trigo a pesarse por cada
46
lote, por tanto se las dimensionaron bajo los siguientes parmetros:

Masa de trigo por lote (Mlote): 180 Kg.
Masa de la estructura mecnica (Mem): 280 Kg.

Por tanto las celdas sern capaces de pesar el correspondiente a una masa de:

Kg Mtotal
Mem Mlote Mtotal
460 280 180 = + =
+ =


Capacidad que referida al conjunto de tres celdas, por tanto es necesario obtener la
capacidad de cada una:

Kg Ccelda
Mtotal
Ccelda
33 . 153
3
460
3
= =
=


Se debe dar un margen de seguridad para prever cualquier modificacin en la estructura,
adems ese margen evitar daos en las celdas. Se escogi unas celdas de 250 Kg. De
la marca HBM
[10]
. Cuyas principales caractersticas se presentan a continuacin:

CELDA DE CARGA
MARCA : HBM (ALEM)
MODELO : PW10-C3
CAPACIDAD : 250 KG.
MATERIAL : ALUMINIO
SENSIBILIDAD : 2mV/V
GRADO DE PROTECCION : IP67
HERMETICAMENTE SELLADA

Tabla 2.3. Caractersticas de la Celda de Carga utilizada


La sensibilidad debe tener correspondencia con el mdulo de expansin, en el caso del
proyecto. Mientras que el grado de proteccin IP 67 estipula que la celda de carga est
47
protegida del polvo y de la inmersin de agua
[15]
. Informacin que se puede verificar en la
seccin de ANEXOS.

Las celdas de carga fueron dimensionadas con los parmetros de la bscula de ingreso y
aparecen sobredimensionadas para la bscula de salida. La explicacin es que la
construccin de la segunda bscula se modific posteriormente a la compra de la
totalidad de las celdas.

Las modificaciones en cuanto a ubicacin y dimensiones, redujeron el tamao de la
estructura. Reduciendo tambin el peso del conjunto, lo cual aument el margen de
seguridad y no impide que se pueda utilizar las mismas celdas.

2.2.1.4 CONEXIN DE CELDAS EN PARALELO

Mediante la obtencin de las resistencias equivalentes y el clculo de los voltajes
diferenciales del puente de Wheastone, se intentar explicar el funcionamiento de celdas
de carga conectadas en paralelo y justificar su configuracin dentro del presente
proyecto.

En una celda tipo barra existe un solo punto de apoyo y una sola direccin de fuerza; lo
cual implica la existencia de una sola galga extensiomtrica. En la Figura 2.23, Rx
representa la galga extensiomtrica mientras que R1, R2 y R3 representan a las
resistencias fijas que completan el puente.



Figura 2.23. Esquema de Celda de Carga

Tomando los datos del fabricante; se tiene que 350 es la resistencia caracterstica para
las celdas HBM. La galga tambin tendr una resistencia original de 350 y al
48
deformarse se reducir aproximadamente en 1, de ah que analizaremos los siguientes
casos:

Caso 1: Tres celdas de carga en paralelo, recibiendo 250 KG cada celda.

Se calcula la resistencia equivalente:
= = =
=
+ + =
67 . 116 3 2 1
67 . 116 1
350
1
350
1
350
1
1
1
R R R
R
R


Equivalente para las galgas:
=
+ + =
33 . 116
349
1
349
1
349
1 1
Rx
Rx


Posteriormente se calculan voltajes:

v V
V
R R
R
V
12
67 . 116 67 . 116
67 . 116
24
2 1
1
24
1
1
1
=
+
=
+
=

v V
V
R Rx
Rx
V
98 . 11
67 . 116 33 . 116
33 . 116
24
3
24
2
2
2
=
+
=
+
=


Por tanto V
12
= 20 mV.

Al conectar las celdas en paralelo se est sensando un peso total de 750 KG, sin
embargo el voltaje diferencial de salida son 20 mV equivalentes a que se conectara una
sola celda de 250 KG al mdulo de expansin. El caso 1 demuestra que celdas en
paralelo pueden ser utilizadas por un transmisor estndar.


En los casos 2 y 3 se plantean distribuciones irregulares de peso, de manera que se
compruebe que la salida de la conexin en paralelo equivale a la suma de las tres celdas
49
de carga. Se tomar de referencia un peso de 250 KG distribuido en la siguiente
proporcin:


Caso 2: 250 KG Caso 3: 250 KG

Celda 1: 50 % del peso 349.5
Celda 2: 30 % del peso 349.3
Celda 3: 20 % del peso 349.2


Celda 1: 30% del peso 349.3
Celda 2: 40 %del peso 349.4
Celda 3: 30 % del peso 349.3
Resistencia equivalente en paralelo:

= = =
=
+ + =
67 . 116 3 2 1
67 . 116 1
350
1
350
1
350
1
1
1
R R R
R
R

Equivalente para galgas:
=
+ + =
44 . 116
2 . 349
1
3 . 349
1
5 . 349
1 1
Rx
Rx

= = =
=
+ + =
67 . 116 3 2 1
67 . 116 1
350
1
350
1
350
1
1
1
R R R
R
R

Equivalente para galgas:
=
+ + =
44 . 116
3 . 349
1
4 . 349
1
3 . 349
1 1
Rx
Rx


50
Al tener el mismo equivalente de resistencia para los casos 2 y 3, el voltaje
diferencial es V
12
= 11 mV; es decir que ante cualquier distribucin de peso, la
salida de voltaje equivale a la suma de los valores de cada celda.


2.2.2 DESARROLLO DEL SOFTWARE DE CONTROL

Las tcnicas de programacin utilizadas para el desarrollo del sistema de control se
presentan en este subcaptulo. Analizando dos puntos bsicos como son la calibracin
y la secuencia de trabajo. La combinacin de estos dos aspectos garantiza alta
precisin en el pesaje de cada lote.

Tras la adecuada seleccin de los instrumentos y dispositivos, una correcta
programacin dictamina el papel de cada elemento dentro del sistema. Se debe
controlar con el mismo acierto un filtro digital, como el control de compuerta mecnica
para que el desempeo eficaz de todo el conjunto.

2.2.2.1 CALIBRACIN DE CELDAS DE CARGA

El software de programacin ofrece un men dedicado a las celdas de carga, Figura
2.24 a. Adems de una pantalla de configuracin para precisar el tipo de celda y al
rango en que sta vaya a trabajar, Figura 2.24 b.

Se deben asignar las variables que visualizarn el resultado de la conversin anloga-
digital, variables para errores, excitacin con corriente continua y una resolucin alta
debido a que el sistema de pesaje lo amerita. Entre otros parmetros que se detallarn
posteriormente.

51

(a)

(b)

Figura 2.24. Men dedicado a celdas de carga (a), pantalla de configuracin (b).


La calibracin de la ganancia no est visible al usuario y se la realiza mediante
bloques de funcin que guardan la informacin en la memoria no voltil del OPLC. Sin
embargo cada vez que se reprograme el OPLC o que el sistema lo amerite se podr
calibrar los mdulos de expansin.

Para ilustrar los pasos de calibracin que se siguen en distintas instancias del
programa se muestra continuacin los bloques de funcin asociados a las celdas de
carga:

i) Configuracin: se asigna un nmero a la celda de carga, el mdulo de
expansin al que pertenece y las variables internas de comando:




52
Figura 2.25. Bloque de configuracin (a) y configuracin interna (b).


ii) Calibracin del Cero: es un bloque que debe ir asociado a una subrutina de
calibracin del sistema, en la cual el peso de la estructura pasa a ser el cero
relativo, a partir del cual se pesa el lote de trigo.






Figura 2.26. Bloque de adquisicin del cero y configuracin interna.


iii) Calibracin del rango: en base a calibracin de puntos de funcionamiento
podemos mejorar el rango de trabajo, tras calibrar el cero al menos debemos
dar un punto del rango de funcionamiento. Para este proyecto se dio dos
puntos, uno menor a 10 Kg., y otro de 100KG. As se garantiza la linealidad
del sistema.










Figura 2.27. Calibracin de puntos de funcionamiento y configuracin interna.
53


iv) Almacenamiento en memoria no voltil: la calibracin debe ser guardada
en este tipo de memoria pues el sistema puede perder la energa pero no
debe perder su calibracin, sera una incomodidad tener que calibrar las
bsculas cada vez que se apaguen y se pierda la memoria voltil. El bloque
que se muestra a continuacin debe ir asociado a cada subrutina de
calibracin.







Figura 2.28. Bloque para guardar el proceso de calibracin.



Las subrutinas de calibracin pertinentes estn visibles al usuario mediante el acceso
a un men de calibracin, los pasos son amigables y se realizan en distintas pantallas
como se muestra a continuacin:



54



Figura 2.29. Pantallas para Calibracin de Celdas de Carga.

Es importante mencionar que el proceso de calibracin funciona mejor si se vaca
completamente las bsculas y primeramente se asigna el cero. A partir de ah se
puede cargar los pesos conocidos que asignen los dos puntos del rango de
funcionamiento. Para finalmente descargar los depsitos y recalibrar el cero.

Para la utilizacin de las celdas se debe asignar un bloque de funcin que busca las
celdas en los distintos procesos que desarrolla el OPLC. Tras la configuracin antes
mencionada, se otorga un nmero a cada celda, el cual las identifica y permite tomar
sus valores independientemente. Lo cual ayuda a verificar las variables de peso por
cada depsito.


Las mejores calibraciones se han logrado utilizando trigo. Debido a que se lo puede
pesar y esparcir dentro del depsito logrndose una distribucin uniforme. A diferencia
de la calibracin con objetos slidos como pesas, pues estas son difciles de distribuir
equitativamente sobre los depsitos y tienden a daar la calibracin.

2.2.2.2 SECUENCIAS DEL OPLC

Una secuencia se inicia desde el panel de operador, las pantallas diseadas permiten
seguir de una manera sencilla las opciones de uso, y visualizar el funcionamiento
55
interno del sistema.

Tanto para ingresar como para extraer trigo, se ingresa informacin y comandos
similares. Buscando que el operador se familiarice con las dos bsculas
simultneamente.













Inicio
Seleccin de
Silo
Seleccin de Trigo
Seteo de
Lote
56





Figura 2.30. Pantallas de Visualizacin del Proceso de Pesaje.



Internamente el OPLC procesa el comando recibido sea ingreso o salida, verifica que
los depsitos estn completamente vacos antes de iniciar su funcionamiento y
visualiza el estado de cada depsito como lo muestra la Figura 2.31. As se garantiza
que residuos de trigo de lotes anteriores no causen fallas en los clculos posteriores.



Figura 2.31. Visualizacin del Estado de los Depsitos.

Tras verificar que los depsitos estn vacos se sigue la secuencia siguiente:

Se abre la compuerta de entrada del depsito 1, permitiendo que este se llene
hasta su capacidad mxima.
Se cierra el depsito y se procede a pesarlo, almacenando el lote pesado.
Pantallas de
Funcionamiento
e Informacin
57
Se abre la compuerta inferior para enviar el trigo a la siguiente parte del
proceso de extraccin de harina.
Vaciado el depsito se cierra la compuerta inferior
Para la bscula de ingreso, cuando el depsito1 cierra su compuerta superior
en el segundo paso de la secuencia, el depsito 2 inicia su trabajo bajo la
misma secuencia.

Internamente el OPLC tiene programados los valores mximos de llenado, de acuerdo
al tipo de trigo. En la bscula de ingreso se pueden hacer lotes de 170 Kg., con trigo
canadiense. Mientras que solamente de 160 Kg., con trigo estadounidense pues su
grano es ms voluminoso. En la bscula de salida se hacen lotes de 80 Kg., pues el
caudal de salida es menor.

En el perodo de pruebas se implement un modo de emergencia en el cual se abren
todas las compuertas y se deja pasar el trigo sin pesar. Sin embargo en el normal
funcionamiento se tienen todas las restricciones para evitar que un depsito deje pasar
trigo sin pesarlo.

Cabe resaltar que mientras se cierran las compuertas superiores entra una cantidad
extra de trigo que tambin debe ser considerada en el proceso de pesaje.


De igual manera si al vaciar el depsito queda alguna pequea cantidad de trigo esta
es restada de dicho lote para no causar errores en el pesaje. Obviar pequeas
cantidades de trigo podra desencadenar errores considerables debido al gran nmero
de lotes que se pesan diariamente.

Un perodo de trabajo puede acabar de dos formas, desde el HMI o si se presionan
simultneamente los botones (ESC) e (i).

Cualquiera de las dos formas enva al programa a una subrutina de salida, en la cual
se pesar el contenido de los dos depsitos y se proceder a vaciarlos.

El programa de control de la bscula desarrollado en el OPLC es completamente
independiente de la red que se explicar a continuacin, pues se debe poder manejar
dicha bscula y almacenar datos aun cuando se pierda la comunicacin, a causa de
58
cualquier efecto.

2.2.3 COMUNICACIN ENTRE OPLCs.

Comunicacin de tipo serial, con interfaz RS-485 es utilizada en este proyecto para
conectar a los OPLCs. La red que se conforma cumple un papel indispensable para el
intercambio de registros de ingreso y salida, por tanto es el objeto del segundo nivel de
anlisis.

El principal objetivo de este proyecto es determinar la cantidad de trigo almacenada en
el silo, esto se hace compartiendo los datos de la bscula de ingreso y de la bscula
de salida. De manera que se pueda visualizar el total de trigo en el silo como se
muestra en la Figura 2.32.



Figura 2.32. Pantalla de visualizacin de datos del Silo de 2000T.

Pero el estndar RS- 485 se refiere nicamente a la tcnica de manejo de datos en la
capa fsica. Todava hay que definir la arquitectura de la red determinando el protocolo
que a utilizarse, es ah donde entra el protocolo MODBUS utilizado en el proyecto.


2.2.3.1 RED MODBUS-SERIAL

Se implement una red de campo con protocolo MODBUS en la cual los dos OPLCs,
mediante bloques de funcin especiales para comunicaciones, comparten su
informacin. Los OPLCs utilizan sus puertos seriales con lo cual la comunicacin se
59
resumira como MODBUS-Serial, con estndar RS-485.

Se escogi la comunicacin serial con la tcnica RS-485, debido a que tiene dos
ventajas fundamentales sobre la alternativa serial de RS-232: Mayor distancia de
cableado til para cubrir la distancia entre bscula de entrada y bscula de salida.
Mayor inmunidad al ruido al tener una transmisin de datos va voltaje diferencial.

Las ventajas del estndar RS-485 vienen dadas por el uso de voltaje diferencial, pues
el ruido electromagntico se induce en ambos cables del par trenzado y se tiende a
anularse. El voltaje usado es menor que en el estndar RS-232, la velocidad puede
llegar hasta 10 Mbps y pueden conectarse 32 transmisores y 32 receptores.
La Tabla 2.4 resume las diferencias entre los dos estndares disponibles en el puerto
serial del OPLC Vision120-22-R34:

Estndar RS-232 RS-485
Modo de transmisin Simple Diferencial
Nmero de transmisores-
receptores
1-1 32-32
Longitud de cableado 15 m 1200 m
Voltaje utilizado +/- 5 [v] min.,
+/-15 [v] mx.
+/- 1.5 [v]
Velocidad 20 Kbps 10 Mbps

Tabla 2.4. Caractersticas de los estndares de comunicacin disponibles en el OPLC
VISION 120.

2.3.2 IMPLEMENTACIN DE LA RED

Para la implementacin se definen caractersticas del cableado, conectores y puertos.
El cableado se debe hacer usando cable trenzado y apantallado. Los conectores para
60
los OPLCs en uso son los RJ11 cuya distribucin de pines se presenta en la figura
2.32. Finalmente los puertos deben ser cambiados para el estndar RS-485 porque de
fbrica todos los dos puertos vienen inicializados para RS-233.


Figura 2.33. Configuracin de pines del conector RJ11
[13]


En una red del tipo MODBUS- Serial implementada cualquier controlador puede
funcionar como maestro o esclavo, pero no al mismo tiempo. Por tanto un solo
maestro demandar las operaciones e informacin mientras que los esclavos solo
respondern a los comandos recibidos con los datos requeridos. Basado en un
esquema de las ayudas del Visilogic se presenta un una ilustracin de la comunicacin
maestro-esclavo.



Figura 2.34. Esquema bsico de la comunicacin maestro-esclavo.

En el presente proyecto se defini como nico maestro, al OPLC de la bscula de
ingreso. Mientras que el OPLC de la bscula de salida, es el primer esclavo. Se
justifica esta decisin pues en un futuro la empresa requerir ms aplicaciones que se
61
integren a una nica red, implicando que existan ms esclavos.

El esclavo correspondiente a la bscula de salida tiene la direccin 02, y posteriores
esclavos se agregarn con distintas direcciones a la red para que el protocolo
MODBUS pueda direccionar los comandos.

Cada OPLC tiene dos puertos de comunicacin. Para esta aplicacin se configur el
puerto 1 del OPLC. Entre la configuracin tambin se definieron: 8 bits de datos, 1 bit
de parada, sin bit de paridad, a una velocidad de 9600 Bps. Cada OPLC maestro o
esclavo debe tener esta inicializacin de la comunicacin, de manera que los
puertos se puedan sincronizar.



Figura 2.35. Bloque de configuracin del puerto de comunicacin.


Como se trabaja en MODBUS se asigna al esclavo 1 la direccin 2, un time out de 1
seg., 3 reintentos de establecer la comunicacin, adems de un bit que internamente
le dice al PLC si la comunicacin est en progreso.

62


Figura 2.36. Bloque de configuracin del protocolo MODBUS.

Finalmente habiendo explicado los parmetros bajo los cuales se establece la
comunicacin, se presenta en la Tabla 2.5 las direcciones de los registros que se
comparten entre los dos OPLCs, datos que posteriormente son el sustento de la
informacin que se presenta en el HMI.

registros Direccin
Ingreso Maestro Esclavo
Registro de Ingreso a Silo 1 de 600 T ML 60 ML 60
Registro de ingreso a Silo 2 de 200 T ML 61 ML 61
Registro de ingreso a Silo 3 de 200 T ML 62 ML 62
Registro de ingreso a SILO 4 de 2000T ML 63 ML 63

Salida Maestro Esclavo
Registro de Salida de Silo 1 de 600 T ML 70 ML 70
Registro de Salida de Silo 2 de 200 T ML 71 ML 71
Registro de Salida de Silo 3 de 200 T ML 72 ML 72
Registro de salida de SILO 4 de 2000T ML 73 ML 73

Totales Maestro Esclavo
Registro Almacenaje de Silo 1 de 600 T ML 70 ML 70
Registro Almacenaje de Silo 2 de 200 T ML 71 ML 71
Registro Almacenaje de Silo 3 de 200 T ML 72 ML 72
Registro almacenaje SILO 4 de 2000T ML 73 ML 73

Tabla 2.5. Direcciones en Maestro y Esclavo de los registros compartidos.

63
Se hace nfasis en las direcciones de los registros aunque parezca repetitivo, pues
ordenarlos permite identificar la informacin requerida sin importar en que OPLC se
trabaje. Adems si se comparte de esta manera los datos, el HMI podra conectarse al
Maestro o al Esclavo y obtendra los mismos registros.

El software de UNITRONICS para la programacin del OPLC permite enviar vectores
con la informacin una o varias variables. Es as que en las diversas subrutinas del
programa se utilizan bloques de comunicacin tanto para lectura como para escritura.

El bloque de lectura de la Figura 2.37, identifica la informacin necesaria para
establecer el protocolo MODBUS. Cada 100 milisegundos se pedir al esclavo de la
direccin 02, un vector de 10 elementos a partir de la direccin 5170, el maestro los
almacenar en las variables Memory Long (ML) desde la direccin 70 en adelante. Los
tres elementos restantes corresponden al campo de chequeo de errores dentro de una
sesin, identificando fallas en la variable MI 100.



Figura 2.37. Bloque de lectura establecido bajo el Protocolo MODBUS.

Se puede ver un bloque similar para el envo de informacin al esclavo, en la Figura
2.38. Con la diferencia que la direccin 5160 del esclavo recibir los registros de las
variables ML60 del maestro.
64


Figura 2.38. Bloque de escritura establecido bajo el Protocolo MODBUS.

Tras la deteccin de un error en la comunicacin, la variable MI 0 asignada en el caso
anterior puede recibir un valor numrico que se lo identifica mediante la Tabla 2.6
obtenida de las ayudas del software de programacin de UNITRONICS.

# Mensaje de estado correspondiente
0 Comunicacin sin errores
1 Comando desconocido para el esclavo
2 Direccin de datos ilegal. (Identificado por el maestro
previo al envo o como respuesta del esclavo)
3 Cantidad de tipo de datos ilegal. (Mal
dimensionamiento del vector o por exceder la cantidad
mxima de datos)
4 Se excedi en el tiempo de establecimiento de
comunicacin (Time out)
5 Sin comunicacin

Tabla 2.6 Identificacin del mensaje segn el numero de error.
[7]


Fsicamente el cableado se realiz con cable apantallado, adems de tubera metlica
para asegurar la inmunidad al ruido presente en la planta. La tubera tambin sirve
para evitar que los cables sean estropeados por los operadores al realizar sus
actividades o roedores que puedan ingresar a las instalaciones.
65

2.2.4 COMUNICACIN DE LA RED CON LA INTERFAZ

La comunicacin de la red de OPLCs con el SCADA de la empresa, es el tercer nivel
de implementacin electrnica del presente proyecto. Su importancia radica en que
permitir incluir al proyecto en el proceso de modernizacin de la empresa, dentro del
cual se pretende controlar todos los procesos desde la computadora que posee el
SCADA de la planta y supervisar desde varias computadoras de la red interna.

La interconexin de la red con la interfaz se la hace indirectamente; es decir el
computador no estar conectado dentro de la red bajo el protocolo MODBUS. Se
ocupar el servidor de Unitronics con un protocolo P-COM, debido a que este software
es gratuito. Las variables requeridas por la interfaz sern adquiridas del esclavo,
mediante una conexin directa al puerto 2 como se detallar posteriormente.

El servidor que interviene en la comunicacin es del tipo OPC (OLE for Process
Communication). Este software permite que varias fuentes de datos se enven a un
mismo servidor OPC; es decir el servidor recopila datos tanto del OPLC como del
Visual Basic 6.0, en el cual est desarrollado el SCADA de la empresa.

El sistema de pesaje posee una interfaz que se describe en este subcaptulo y que le
permite visualizar continuamente los datos del almacenamiento, adems de ejecutar
comandos bsicos de operacin del sistema. En Molino Electro Moderno debern
decidir el momento en que se integre la interfaz al SCADA, por tanto el diseo permite
que la interfaz se la pueda utilizar independientemente.


2.2.4.1 DISEO DE LA INTERFAZ EN VISAUL BASIC 6.0

El diseo de la presente interfaz permitir supervisar el ingreso y salida de trigo. Para
lo cual se intervendr en la red de OPLCs obteniendo los datos de las dos bsculas
que interactan en el proceso de pesaje. Adems de resumir datos del Silo de 2000 T
y de los silos restantes, todo en una sola pantalla. Como se muestra en la Figura 2.39.

66

Figura 2.39. Pantalla de la interfaz del sistema de pesaje.


El sistema en una concepcin inicial abarcaba nicamente al silo de 2000 T, para el
cual se cre la secuencia de grficos que se muestran en la Figura 2.40. Sin embargo
debido a ciertas adecuaciones realizadas durante el desarrollo se han podido recopilar
los datos de los silos restantes. Por tanto con estas figuras se ha podido realizar una
animacin de los niveles de trigo en todos los silos.

67


Figura 2.40. Grficos de los Niveles de Trigo, para animacin de la interfaz.


La Figura 2.41 muestra dos indicadores de colores rojo y verde, que representan el
estado en funcionamiento o reposo de cada bscula. Si tras el comando de activacin
alguna de las bsculas no responde cambiando el indicador rojo a verde, podra
representar un problema en la fuente de energa o falla la comunicacin, el manual de
usuario tiene las instrucciones necesarias para cualquiera de los casos.




Figura 2.41. Indicadores de funcionamiento de cada bscula.


Las funciones de ingreso y salida estn presentes junto a su bscula respectiva. El
ingreso es deshabilitado si ya ha sido seleccionado y se encuentra en ejecucin,
Debido a que no se deben mezclar los trigos dentro un mismo silo. La salida de trigo
68
tambin tiene esta restriccin aun cuando se pueden mezclar los trigos para la
molienda.

Previo a la seleccin de ingreso, se escoge el tipo de trigo y el silo en el que se va a
almacenar. De esta manera se forma un paquete de datos que se registra en el OPLC
con el objetivo de mantener una base de datos que pueda ser exportada.




Figura 2.42. Seleccin de datos para la Funcin de Ingreso.

Finalmente se debe dar un clic sobre el botn de comando ingresar y el paquete de
datos es enviado a la red de OPLCs. Si la operacin es satisfactoria automticamente
el sistema da como respuesta un BIT en alto que cambiar el indicador de color rojo a
color verde.

Para la salida se solicita el silo y la cantidad de trigo a extraer. Esta informacin se
empaqueta y llega a la red. Si la bscula de salida completa satisfactoriamente el
comando recibido responder con un bit en alto que cambia el indicador de color rojo a
color verde.
69


Figura 2.43. Seleccin de datos para la bscula de salida.

Si la cantidad a extraerse no es correcta el OPLC esclavo no activar el bit de
funcionamiento. Por tanto es importante revisar la cantidad de trigo del que se dispone
para solicitar la extraccin.

2.2.4.2 CONFIGURACIN DEL OPC SERVER.

En la implementacin, el OPC esclavo de la red ModBus-Serial fsicamente est ms
cerca, por tanto se conect al computador y por ende al OPC Server, sin embargo
como los registros estn compartidos se podra, tras ligeros cambios, conectar al
maestro. Usando el puerto de comunicaciones restante (es decir el puerto 2). No se
puede usar el puerto 1 pues dicho puerto ya maneja el protocolo MODBUS y el OPC
Server posee su propio protocolo de comunicaciones (P-COM).

En el caso de que un PLC tenga un nico puerto de comunicaciones, se puede
adquirir un OPC Server que maneje protocolo MODBUS. Esto implicar un incremento
en el costo del proyecto pues ese tipo de servidores no son gratuitos como el usado en
el presente sistema. Para la utilizacin del OPC Server es necesario habilitarlo y
configurar el PLC a utilizarse. Es decir seleccionar el nombre, tipo y los parmetros de
comunicacin.



Figura 2.44 Pantalla del Servidor OPC
70

En el OPLC es necesario sincronizar el puerto 2 con los datos de la comunicacin
seleccionados y posteriormente en el HMI es necesario programar las subrutinas de
conexin. Siguiendo el orden que se muestra a continuacin: -Conectar servidor, -
Agregar grupo, -Agregar tems.



Figura 2.45. Subrutinas en Visual Basic de conexin del servidor OPC


En lo que se refiere a desconexin del servidor, se deben emplear subrutinas en un
orden invertido al mostrado anteriormente. Los nombres del servidor y de las variables
a ser interrogadas no deben sufrir alteraciones para que la operacin se complete
satisfactoriamente. La manera de referirse a una variable del OPLC, es la siguiente:

OPCItemIDs(2) = "Esclavo.ML85"
ClientHandles(2) = 2

De manera que se define el nombre del PLC y seguido de un punto el cdigo de la
variable. La variable ML85 posee el registro del total de trigo en el silo de 2000 T, su
nombre es Total Trigo pero eso solo se puede verificar en la programacin del OPLC.
El nombre de la variable no es necesario en el Visual Basic, su inclusin hara incurrir
en un error.
71

Una vez agregado el tem se lo puede utilizar dentro de la programacin del HMI para
cualquier fin. La misma variable ML85 se la utiliza para visualizar la cantidad de trigo
en el silo y para cargar los distintos grficos que permiten la animacin de trigo en el
silo.

Para finalizar el presente captulo se presenta el diagrama P&ID del sistema de
pesaje. El captulo siguiente correspondiente a las pruebas realizadas; complementa
ciertas ideas desarrolladas en el presente captulo, debido a que muchas pruebas se
realizaron durante la implementacin y sus resultados permitieron depurar ciertos
errores sobre la marcha.




Figura 2.46. Diagrama P&ID del Sistema de Pesaje
72
CAPTULO 3: PRUEBAS Y RESULTADOS

En el presente captulo se describen las pruebas a las que fue sometido el sistema
durante su implementacin. Los principales objetivos fueron verificar la funcionalidad y
calidad de los diseos, tanto mecnico como electrnico, adems de familiarizar al
personal y escuchar sus sugerencias.

Las pruebas priorizaron el cumplimiento de secuencias y la precisin del pesaje. Es
trascendente completar cada secuencia de pesaje, pues cualquier falla interrumpira el
flujo de trigo dentro de la lnea de produccin. A su vez la precisin en el pesaje es la
plataforma sobre la cual se despliegan el resto de funciones del sistema.

Cabe mencionar que incluso pruebas como el control de tiempo de vaciado de
depsitos o la velocidad de cerrado de compuertas son descritas en este captulo,
debido a que complementan el desarrollo del sistema y evitan que despus del
montaje se tenga que hacer correcciones.

Cronolgicamente hablando, el perodo de pruebas electrnico inici durante la
implementacin mecnica. Las pruebas mecnicas se realizaron posteriores a la
construccin de cada componente, de manera que se verifique el buen estado previo
al acoplamiento a la estructura principal, para finalmente acoplarlos en un solo
sistema.

Las pruebas que se realizaron durante la construccin de las bsculas, se las puede
dividir en electrnicas y mecnicas. Mientras que las pruebas posteriores a la
implementacin evaluaron al sistema en conjunto; es decir electrnica, mecnica y
neumtica.


3.1 PRUEBAS ELECTRNICAS

La electrnica del presente proyecto se someti al perodo de pruebas desde el
instante mismo en que se adquiri la instrumentacin para el proyecto. Para ejecutar
las pruebas se colocaba pesas normalizadas sobre las celdas de carga y se poda ir
simulando el peso del trigo, con lo cual se logr desarrollar el software de
programacin, a base de constantes ensayos.
73


En este primer perodo, en el que no se tena la estructura mecnica, se realizaron las
siguientes pruebas: Adquisicin de datos del mdulo de expansin, Calibracin de los
mdulos de celdas de carga, Familiarizacin de los usuarios con las pantallas del
OPLC y Verificacin de secuencias de pesaje.


3.1.1 ADQUISICIN DE DATOS DEL MDULO DE EXPANSIN

La digitalizacin de la seal de las celdas de carga fue el primer paso para definir una
variable al interior del OPLC que permita tratar adecuadamente los lotes de pesaje. Es
decir verificar que la resolucin sea la adecuada y la linealidad sea buena en todo el
rango de pesaje.

El nmero de dgitos que se asigne a la variable otorga la resolucin del dato
adquirido. Por ejemplo con la variable MI (memory integer) tenemos hasta 5 dgitos,
mientras que con la variable ML (memory long) son 8.

Para una lectura de 170.55 Kg., sera deseable que los tres primeros dgitos
correspondan a los kilogramos:

DIGITO: 1 2 3
PESO: 1 7 0

Mientras que los tres restantes visualicen los gramos:

DIGITO: 4 5 6
PESO: 5 5 0


En la tabla 3.1 se puede observar que la variable MI no permitir visualizar el peso con
la cantidad de decimales deseados. Por tanto la variable utilizada al interior del OPLC
es del tipo ML, mediante la calibracin se la puede hacer trabajar nicamente con 6 de
sus 8 dgitos.


74


PESO MAX.
REFERENCIAL

VALOR INTERNO
MI

VALOR INTERNO
ML

VISUALIZACIN
180 Kg. 18000 18000000 180.000

Tabla 3.1. Resultados de la adquisicin de datos del mdulo de expansin.

Una vez asegurado que la variable adquirida es de calidad, se pueden filtrar los
decimales para la visualizacin. En efecto para el presente proyecto se filtro la seal
digital para que en el silo se visualice en kilogramos. El filtrado no implica prdidas de
datos pues internamente la memoria sigue almacenando todos los decimales.

3.1.2 PRUEBAS DE CALIBRACIN

La calibracin del mdulo de expansin de las celdas de carga permite asignar el cero
referencial, adems de uno o ms puntos de trabajo. Los cuales determinan el rango
de pesaje. Las primeras pruebas se tuvieron que realizar sin el peso de la estructura y
sirvieron netamente para mejorar la linealidad de los datos adquiridos.

Primeramente se asign el cero y nicamente un punto de trabajo de manera que se
pueda verificar el proceso de calibracin. Prueba que result exitosa pues la subrutina
se complet almacenando los datos calibrados en memoria no voltil del OPLC.

Asignar un solo punto de trabajo conllev errores en la linealidad. Se presentaban
oscilaciones considerables en lecturas de pesos muy bajos o muy altos. Las pruebas
de calibracin se realizaron con pesas normalizadas, que se utilizan en Molino Electro
Moderno S.A. para fines de calibracin de otras mquinas.

Existan principalmente dos casos en los que las oscilaciones resultaban evidentes. En
el primer caso se asignaba un punto de trabajo en el orden de los gramos, y los
errores existan al pesar la pieza de 20 Kg.
75

PUNTO DE TRABAJO
ASIGNADO
LECTURA PIEZA DE
0.250 Kg.
LECTURA PIEZA DE
20 Kg.
0.250 Kg. 0.250 (19.800-20.200)


Posteriormente se cambi el punto de trabajo a 20 Kg., lo cual rest precisin en los
pesos menores a 1 Kg.


PUNTO DE TRABAJO
ASIGNADO
LECTURA
CORRESPONDIENTE A
0.250 Kg.
LECTURA
CORRESPONDIENTE
A 20 Kg.
20 Kg. (0.250-0.280) 20.000



Esta prueba identific el problema de la linealidad por lo cual en la implementacin
definitiva del sistema se incluy dos puntos de calibracin. Tenindose el cero, un
punto de hasta 10kg., y el siguiente de hasta 120Kg. Cubrindose as todo el rango.


3.1.3 FAMILIARIZACIN DE LOS USUARIOS CON LAS PANTALLAS DEL OPLC

La principal funcin del OPLC es proveer una ayuda grfica al operador, por tanto esta
prueba permiti ajustarse a los requerimientos de las personas que trabajan en Molino
Electro Moderno S.A.

Varias presentaciones de mens y formas de seleccin fueron planteadas. Los
molineros y personas del mantenimiento manejaron las opciones, dictaminando como
les resultaba ms prctico. Adems ayudaron a organizar la informacin de cada
pantalla para que sea ms evidente.

76


Figura 3.1. Modelos de las pantallas mejor manejadas por los operadores


Las opciones ms aceptadas fueron los mens cortos, de seleccin con flechas y la
predileccin a grficos. Seleccin de opciones con nmeros quedaron relegadas para
casos especficos, mientras que el men de calibracin y pantallas de informacin
especial estn ocultas para los operadores y solo acceder personal de
mantenimiento.


3.1.4 VERIFICACIN DE SECUENCIAS DE PESAJE.

En el captulo anterior se pudo observar en el diseo del software de control, que cada
secuencia de pesaje involucra varios pasos. A pesar de ser un proceso simple
internamente implica el cumplimiento de varias condiciones, que debieron ser
depuradas en las distintas pruebas.

El control de lotes se lo realiza por lmites de peso, por tanto la prueba se orient
inicialmente a definir dichos lmites. De manera que se conozca cuando abrir o cerrar
las compuertas superiores e inferiores. Posteriormente se corrigi errores en la suma,
es decir evitar sumas sucesivas de un mismo lote.

En la Figura 3.2, se puede observar como el mdulo 1 correspondiente al depsito 1
verifica que la lectura de las celdas sea menor a 50 gramos (lmite inferior).
77


Figura 3.2. Lnea de Programa Correspondiente al Control por Peso de Cada Lote.


La bandera MB1 indica presencia mnima de trigo, cierra la compuerta inferior y
posteriormente abre la superior que permite el ingreso de trigo al depsito. Mientras
que la bandera MB54 impide que el trigo que va entrando se sume a la memoria de
lotes.

La tcnica de banderas se utiliza tambin al llegar al lmite superior. La variable MB 52
indica que se complet un lote y cierra la compuerta de ingreso. Entre tanto la MB 50
detecta el sensor fin de carrera y autoriza la suma del peso definitivo a la memoria de
lotes.

78


Figura 3.3. Lnea de Programa correspondiente al Control del Lmite Superior.


Dentro de la subrutina de funcionamiento existen subprocesos como la correccin de
lotes que se muestra en la Figura 3.4. La utilizacin de banderas fue importante para
probar cada subproceso, verificando as la validez del proceso de pesaje.



Figura 3.4. Lnea de Programa Correspondiente al Subproceso de Correccin.


Los resultados obtenidos con esta prueba fueron: -Consecucin de las subrutinas de
pesaje, -Implementacin de lmites para el control de lotes por peso y Alternabilidad
en el funcionamiento de los depsitos de las bscula de ingreso.
79
3.2 PRUEBAS MECNICAS

Las pruebas mecnicas tomaron parte cuando cada componente terminaba de ser
construido. El diseo estipulaba dimensiones, ngulos y mecanismos pero recin en la
prueba se verificaba su correcto funcionamiento y el acoplamiento con los otros
componentes.

La Figura 3.5, muestra como ejemplo una compuerta. Tras su construccin se verific
su funcionamiento y pas a ser pintada:




Figura 3.5. Compuerta que super el proceso de pruebas mecnicas.

Este perodo de pruebas se lo realiz en la mecnica. El trigo se lo trasladaba desde la
planta en sacos y se haca deslizar mediante pedazos de tuberas. El objetivo de
probar las estructuras independientemente fue garantizar su funcionamiento previo a
la incorporacin de la electrnica y a la futura instalacin.

Entre las pruebas se pueden mencionar: - Capacidad de depsitos, - Temporizado del
80
vaciado de trigo, - Regulacin de conmutacin de las compuertas, - Estabilidad de
Soporte.



3.2.1 CAPACIDAD DE DEPSITOS.

La prueba para verificar la capacidad es necesario realizarla pues el trigo no ingresa
uniformemente a los depsitos, en la parte superior tiende a formarse una pendiente
como nos muestra la Figura 3.6. Esto debido a que el trigo ingresa a la bscula por
medio de una tubera inclinada y de dimetro menor al dimetro del depsito.



Figura 3.6. Pendiente que se forma en el depsito al llenar el trigo por una tubera.

La prueba consisti en colocar una tubera sobre el depsito, de manera que se pueda
simular el ingreso del trigo. Posteriormente se llen el depsito hasta formar la
pendiente deseada y finalmente se realiz el pesaje de la cantidad real que haba
ingresado.

81


Figura 3.7. Elementos que se ocuparon en la prueba que verific la capacidad de los
depsitos.

Los resultados se muestran en la Tabla 3.2, donde se comparan los valores del
captulo de diseo, con el valor real que se obtuvo de la prueba para los depsitos de
la bscula de ingreso. El resultado fue ptimo pues el sobre-dimensionamiento
buscaba que la capacidad de diseo requerida y la capacidad real guarden relacin y
as lo hizo.


CAPACIDAD DE DISEO
(REQUERIDA)

CAPACIDAD DE DISEO
(SOBREDIMENSIONADA)

CAPACIDAD REAL DEL
DEPSITO
166.7 KG 180 KG 165.4 KG

Tabla 3.2. Resultados de la prueba de capacidad de los depsitos.


Como conclusin de esta prueba tambin se opt por controlar el lmite superior de
llenado a 140 KG para los depsitos de la bscula de ingreso y de 80 KG para el
depsito de la bscula de salida. Otorgando un espacio para almacenar el trigo que
caer durante el tiempo que tome cerrar las compuertas.


82
3.2.2 TEMPORIZACIN DEL VACIADO DE TRIGO.

El objetivo principal de esta prueba es verificar que los depsitos queden
completamente vacos en el tiempo del ciclo predefinido en el diseo. Verificar que no
existan granos residuales en el semi-cono. Ante el riesgo de que no haya suficiente
pendiente en el depsito, tras el clculo realizado en el captulo de diseo.

Para desarrollar esta prueba se utilizaron las tuberas antes mencionadas para
introducir el trigo al depsito, una vez lleno se procedi a abrir la compuerta y registrar
el tiempo de vaciado. Como resultado se obtuvo 10.5 segundos, lo cual resulta
satisfactorio tomando en cuenta que el llenado va a ser ms lento.

La evacuacin del depsito fue total en el tiempo mencionado, lo cual indica que el
ngulo seleccionado para la tolva fue el correcto. La prueba expuso el problema de
que la compuerta retena en su cavidad aproximadamente unos 100 gramos de trigo.

Como conclusiones de esta prueba se decidi integrar a la compuerta, una escobilla
que elimine los granos que se deslizan junto con la lmina de la compuerta. As
tambin fue necesaria regular la velocidad de evacuacin mediante la conmutacin de
las compuertas que se describe a continuacin.


3.2.3 REGULACIN DE LA CONMUTACIN DE LAS COMPUERTAS.

La prueba de conmutacin de compuertas estaba prevista desde el diseo mismo del
sistema, por eso se explicaba la presencia de reguladores de caudal en los circuitos
neumticos. La velocidad de apertura o cierre regula momentneamente el flujo de
trigo de acuerdo a las necesidades.

El corte de flujo de trigo debe ser rpido por tanto el cierre de las compuertas
superiores debe serlo tambin. La salida de trigo de la bscula debe ser lento para no
destruir las estructuras subsiguientes, haciendo baja la velocidad de apertura de las
compuertas inferiores.

El resultado de esta prueba fue un incremento al tiempo de vaciado de 10.5 segundos
a 12 segundos. Es decir se sacrific un poco de tiempo a cambio de regular el flujo de
salida, de manera que se proteja a las estructuras del golpe de trigo que se produce
83
cuando este sale de la bscula.

Incrementar el tiempo de vaciado permiti implementar retardos en la lectura del peso
del depsito. Estos retardos permiten estabilizar las estructuras antes de tomar la
lectura, pues el movimiento de las compuertas causaba una vibracin que afectaba la
calidad del pesaje.

La prueba de regulacin, incluido los retardos que se han detallado permiti reducir en
aproximadamente 4 puntos porcentuales los errores del pesaje.


3.2.4 ESTABILIDAD DEL SOPORTE.

Las pruebas mecnicas finalizaron al hacer una prueba de la firmeza que presenta el
soporte. Se conect la electrnica de manera que se pueda visualizar la lectura del
peso del trigo. Se llenaron los dos depsitos y se monitorearon las fluctuaciones del
peso en el depsito 1, mientras el depsito 2 descargaba el trigo.



Figura 3.8. Fotografa del OPLC y los mdulos de expansin conectados
temporalmente para la prueba de estabilidad del soporte.


Las vibraciones del proceso de descarga obligaron a reforzar el marco metlico y las
bases de la estructura. Adicionalmente se ubic una barra en medio de los depsitos
84
de la bscula de ingreso.


3.3 PRUEBAS DEL SISTEMA.

Finalmente se describirn las pruebas del sistema instalado, pues probados en la
mecnica e independientemente cada bscula respondi satisfactoriamente. Las
funciones de registros de pesaje y almacenamiento de trigo surgen en esta etapa final
de pruebas, cuando la informacin se comparte entre OPLCs y el HMI.

En esta etapa se describen las siguientes pruebas: -Prueba del mecanismo, - Pruebas
de caudal, - Prueba de correccin del pesaje -Prueba de comunicacin de OPLCs y
Pruebas de comunicacin con el HMI.


3.3.1 PRUEBA DEL MECANISMO

Esta prueba complementa la verificacin de secuencias. Para su realizacin se utiliz
un flujo de trigo menor al flujo de trabajo, de manera que se tenga tiempo de reaccin
ante cualquier error.

Temporalmente se implement un modo de emergencia, en el cual se abran todas las
compuertas y el trigo poda fluir libremente. Esta medida evitaba atoramientos en los
elevadores de trigo pero evidentemente afectaba a los registros de trigo, por tanto
cuando se corrigieron los errores se elimin dicha modalidad.

Esta prueba present un error en la alternabilidad de los dos depsitos de la bscula
de ingreso. Al principio solo se restringa el vaciado, permitiendo que los dos depsitos
se llenen simultneamente, una vez llenos uno de ellos deba esperar a que el otro se
vace. Este escenario de tener los dos depsitos llenos se repeta cada cierto tiempo,
por lo cual se incurra en prdidas de tiempo.

Se sac como primera conclusin que la alternabilidad de la bscula de ingreso deba
ser estricta. Es decir que no se podan llenar, ni vaciar los dos depsitos
simultneamente. Un depsito inicia el ciclo, cumple el vaciado y posteriormente el
otro depsito inicia tambin. A partir de ah mientras un depsito se est llenando, el
85
otro ya se est vaciando.

Otra conclusin que se obtuvo de esta prueba fue la necesidad de asignar un margen
de seguridad en el llenado del trigo. Los clculos del diseo se realizaron para una
densidad promedio, pero existe un tipo de trigo cuya densidad es considerablemente
menor. Por tanto ocup mayor volumen para un mismo peso y los granos desbordaron
el depsito.

Este problema caus que no se completen las secuencias de pesaje y se afecten otras
maquinarias de la lnea de produccin. La asignacin de pesos de trabajo se la hace
desde una funcin del OPLC y el valor predeterminado es 5 KG menor al calculado en
el diseo.

3.3.2 PRUEBAS DE CAUDAL DE TRABAJO

Como se mencion anteriormente el flujo para la prueba del mecanismo fue menor al
nominal, por tanto la presente prueba ayud a evaluar al sistema ante flujos reales de
trabajo. Es importante saber que el flujo de diseo o flujo mximo no se alcanza todo
el tiempo. En el caso del ingreso al sistema, el flujo puede reducirse cuando los
trabajadores dejan de vaciar el camin de trigo. En el caso de la extraccin se tiene un
flujo casi constante pues no se depende del personal.

Como punto de partida se tomaron los lmites superiores dictaminados en las pruebas
mecnicas. Se procedi a incrementar el flujo por pasos, al tiempo que se revisaba las
tuberas previas a la bscula. Si la tubera sufra un llenado excesivo indicaba que los
depsitos no estaban cumpliendo las secuencias de pesaje.

Al incrementar el flujo se dio el caso que los depsitos reciban ms trigo del que
podan almacenar y pesar. La razn es que existe un tiempo, entre que el OPLC emite
la orden de cerrado para la compuerta hasta que dicha compuerta alcanza el sellado
completo.

La solucin fue buscar otro lmite de llenado 140 Kg., para la bscula de ingreso y 80
Kg., para la bscula de salida. Reducir el lmite otorg la seguridad necesaria para
que ante el flujo nominal no se produzcan desbordes.

Tomando en cuenta el trigo que ingresa mientras la compuerta se cierra, los lotes
86
finales bordean los 150 Kg. a 160 Kg. para la bscula de ingreso y los 85 Kg. a 90 Kg.
para la bscula de salida, siempre y cuando se trabaje a los flujos nominales. En caso
de que el flujo sea menor al nominal los lotes son menores, sin que esto afecte al
funcionamiento de la bscula.


3.3.3 PRUEBA DE COMUNICACIN DE OPLCs

Las pruebas de comunicacin tienen mucha importancia, tanto en la informacin que
se transmite como en la frecuencia en que se lo haga. La prueba tom como punto de
partida los datos del silo de 2000T, por ser el principal objetivo del proyecto.
Posteriormente se compartieron los datos finales de la Tabla 2.5 mostrada en el
capitulo de diseo.

Para optimizar la transmisin de datos se clasific a las variables de la siguiente
manera: - Variables de datos de almacenamiento, - Variables de funcionamiento del
sistema y Variables de comandos, estas ltimas provenientes del HMI. El periodo de
tiempo que transcurre entre que se comparte las variables y son nuevamente
actualizadas, se resume en la Tabla 3.3:




Variable

PERIODO de
actualizacin
Datos de almacenamiento Cada 100 mseg.
Bits de funcionamiento Cada 1 seg.

Variables de comando
Solo cuando se ejecuta
el comando en HMI

Tabla 3.3 Periodos de tiempo para actualizacin de cada tipo de variable.




La prioridad tienen los datos de almacenamiento, pues conocerlos continuamente es el
objetivo principal del proyecto. Seguidamente se actualizan los datos o bits de
87
funcionamiento, pues permiten dar las seguridades al sistema. Finalmente los
comandos provenientes del HMI solo hacen falta leerlos y ejecutarlos cada vez que
haya un cambio dictaminado por un botn de comando en el HMI.

3.3.4 PRUEBA DEL HMI

El HMI resume la informacin principal del proceso, como son los bits de
funcionamiento y los registros de almacenamiento. Adems ejecuta los comandos de
ingreso y salida, tomando en cuenta que no se puede hacer cambios mientras un lote
est en proceso.

Tras verificar la conexin, se probaron distintos diseos de pantallas para poder
seleccionar la informacin necesaria. La interaccin de los operadores ayud a
seleccionar datos, bloques de animacin y comandos, modificndose informacin que
no estaba clara.

Como resultado de esta prueba se depuraron animaciones, comandos y se optimiz el
espacio de la pantalla de la interfaz para resumir la informacin ms relevante.

3.3.5 PRUEBA DE PRECISION

La prueba de precisin fue necesaria para comprobar que los datos tengan relacin
con las cantidades almacenadas y as saber que tan confiable ser el sistema en el
futuro. Electrnicamente se buscaron los mejores dispositivos para alcanzar una
buena precisin, pero en la zona de montaje existen oscilaciones y ruido que
deterioran la calidad de la seal.

Para comprobar que las tcnicas utilizadas permitieron mantener la precisin en los
lmites deseados la prueba se realiz de la siguiente manera: se recibi un solo
camin de trigo, registrando su peso en la bscula de ingreso del sistema, se sum los
residuos de la pre-limpieza y se compar con el registro de la plataforma de camiones.

La plataforma de la empresa verifica el peso comprado y tiene tericamente una
precisin del 0.1 %, por tanto es una referencia muy confiable para compararlo con el
registro del presente sistema. Los datos del camin utilizado para la prueba son:

Camin de placas: PHE-692
88
Gua: 983
Trigo: Canadiense
Peso Plataforma recepcin: 22.650 T
Fecha: 2008-10-30

El peso registrado por la plataforma corresponde al trigo ms la granza (cscara del
grano de trigo) y ms la paja. Por tanto la Tabla 3.4., presenta la suma del trigo ms
los componentes residuales retirados en las mquinas de pre-limpieza.


Peso del sistema DE
PESAJE
22.512 T
Peso granza 0.092 T
Peso de paja 0.013 T
Peso Total 22.617 T

Tabla 3.4. Suma del peso registrado por el sistema, ms residuos eliminados.

Por tanto la tabla de error sera la siguiente:

Peso Total
(Sumado)
Peso
Plataforma

Diferencia en
Peso
Diferencia
porcentual
22.617 T 22.650 T 0.033 T 0.14%

Tabla 3.5. Resultados definitivos de la prueba de precisin.

Finalmente se puede decir que tras verificar el funcionamiento de todos los
componentes del sistema, la precisin obtenida menor al 0.2 % otorga la confianza de
tener datos muy reales.

89
CAPTULO 4: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


4.1 CONCLUSIONES

El sistema de pesaje cumple con el objetivo principal de implementar dos
bsculas para el registrar tanto el ingreso como la salida de trigo del silo de
2000 Toneladas, con el agregado que por la ubicacin estratgica se lleva un
registro de todos los silos de la zona de almacenamiento.

La interfaz diseada permite la verificacin y animacin de todos los registros
de almacenamiento con datos que se actualizan continuamente. Representa el
estado de funcionamiento o reposo de ambas bsculas y posee los botones de
comando para activar las bsculas con la informacin propia de cada una,
resumiendo todo eso en una sola pantalla.

Las dos bsculas del sistema pueden trabajar independientemente, de manera
que si momentneamente se perdiera la comunicacin entre ellas o con la
interfaz, los registros no sufriran ninguna prdida.

El principio del pesaje por lotes fue satisfactorio tanto en la bscula de ingreso
como en la de salida, permiti pesar el trigo de manera efectiva y sin reducir el
flujo de trabajo en ninguna rea.

La bscula de ingreso debe trabajar con un gran flujo de trigo que bordea las
60 T/H, por tanto fue implementado un depsito de pesaje adicional, Usando el
principio del alternabilidad los dos depsitos trabajan de manera que se
puedan hacer dos lotes de trigo en un mismo ciclo.

La bscula de salida necesit solo un depsito para cubrir las cerca de 10 T/H
de su zona de trabajo, usando una tubera de ingreso de mayor dimetro se
pudo almacenar momentneamente trigo y no fueron necesarias tolvas u otros
depsitos de pesaje.


90
Reducir las dimensiones al mnimo posible permite facilitar el montaje, en la
bsqueda de ese objetivo se consideraron distintos diseos, mecanismos
seleccionndose los mejores, que permitieron optimizar el espacio.

La precisin del sistema bordea el 0.2% si se lo compara con la plataforma de
pesaje de camiones que la empresa utiliza para verificar las compras, con lo
cual se cumple el objetivo de tener un sistema de alta precisin que provea
datos reales.

El principal problema en la consecucin de la precisin deseada fue la
oscilacin de la estructura, causada por la vibracin de las mquinas, el viento,
la cada del trigo al llenar los depsitos y la conmutacin de las compuertas
propias de cada bscula.

La utilizacin de filtros digitales y tiempos de estabilizacin para el tratamiento
de la seal permiti complementar el acondicionamiento otorgado por los
mdulos de expansin para celdas de carga, reduciendo los efectos de las
vibraciones antes mencionadas.

La firmeza del soporte es importante para reducir las oscilaciones, por tal razn
se buscaron los materiales adecuados y los mejores puntos de apoyo.

La calibracin de los mdulos para celdas de carga define el rango de trabajo
de las mismas. La inclusin del cero referencial ms dos puntos de calibracin
permiti tener una buena linealidad dentro del rango.

Los paneles de operacin pertenecientes al controlador (OPLC) alcanzaron el
objetivo de facilitar el manejo a los operadores. La visualizacin de las diversas
instancias del proceso permitieron que se interactu con el sistema, se superen
errores y se incluyan datos que facilitan las labores dentro de la planta.

El funcionamiento satisfactorio del sistema justifica su seleccin por sobre las
alternativas estudiadas en la concepcin misma del proyecto.
91
4.2 RECOMENDACIONES


Se recomienda la instalacin de canales de aspiracin en los amortiguadores
previos a cada bscula. La razn es que el trigo de los silos de
almacenamiento solo ha recibido una etapa de pre-limpieza y todava posee
mucho polvo y otros residuos.


Es recomendable tambin tener elementos de repuesto para las tuberas de
ingreso, compuertas y depsitos. Pues el trigo es una materia prima muy
desgastante y produce perforaciones que en principio pueden ser selladas pero
a futuro ser necesario cambiarlas.


Para personas que trabajen con PLCs es recomendable usar paneles de
operacin que permitan visualizar las etapas del proceso, pues ayuda a
identificar fallas con mayor facilidad.
92
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS


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SCADA para la Produccin de Harina en la Empresa Molino Electro Moderno
S.A., Proyecto de Titulacin, 2008.

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[3] UNI-CHAIN.
http://www.unichains.com/Files/unichains/kataloger/es/unibakery_leaflet_ES.pdf

[4] BUHLER. http://www.buhlergroup.com.

[5] VORTEX. http://www.vortexvalves.com/pressure_slide/hdp.htm

[6] Informacin provista por el Sr. Agustn Cueva, jefe del rea de mantenimiento de
Molino Electro Moderno S.A.

[7] UNITRONICS. Manual de OPLC Vision120. http://www.unitronics.com

[8] UNITRONICS. Manual de Mdulo de Expansin I/O LC3.
http://www.unitronics.com

[9] SCAIME. Manual de Celdas de Carga. www.scaime.com.

[10] HBM. www.hbm.com

[11] ANONIMO.
http://www.qontinuumplus.com/esp/soptec/consejos/cons_iec60529.htm.

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Chimborazo, Diseo de una Pequea Industria Molinera, Proyecto de
Titulacin, Riobamba 1989.

[13] BIES, Lammert. http://www.lammertbies.nl/comm/cable/unitronics-rj11.html

[14] ANONIMO. http://www.klinkmann.com/CD/doc/visionsh.htm

[15] ANONIMO.
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[16] UNITRONICS. http://www.unitronics.com/Forum/default.asp

[17] UNITRONICS. Manual de UNI-OPC Server.
http://www.unitronics.com/data/uploads/software%20utilities/UniOPC_Server_1.
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93
[18] AYRES, Frank. Clculo Diferencial e Integral. Segunda Edicin. McGRAW-
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[19] WOLF, Joe. Como escribir uma tesis? http://www.monografas.com