Ninodeguzman Od PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
DISEO DE UN MOLINO DE MARTILLO DE DOBLE

EJE
TESIS
PARA OPTAR EL TTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECNICO ELECTRICISTA
DELMI OSCAR NIO DE GUZMAN OSPINA
PROMOCIN 1985-I
LIMA-PER
2006
2
Mi inmensa gratitud a mis amados

padres Julio y Graciela por haberme
dado una educacin adecuada, una
formacin disciplinada y honesta que
ahora lo aprecio mucho.
Oscar.
3
INDICE
PROLOGO 01
CAPTULO I: INTRODUCCION 05
1.1 ANTECEDENTES GENERALES 05
1.1.2 Tratamiento del Producto 06
1.1.3 Los Cereales 07
1.1.3.1 El arroz 07
1.1.3.2 El maz 09
1.1.3.3 El sorgo 11
1.1.3.4 El frijol 13
1.1.3.5 El Man 14
1.1.3.6 El Girasol 16
1.2 OBJETIVO DEL PROYECTO 17
CAPTULO II: MARCO TEORICO DEL MOLINO 18
2.1 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS 18
2.1.1 Equipos para la Reduccin de Tamao 19
2.1.2 Molinos de Disco 20
2.1.3 Molinos de Martillo 21
2.1.4 Molino de Rodillo 22
2.1.5 Molino Combinados 23
2.1.6 Reduccin de Tamao 24
2.1.7 Sistema de Impacto Centrfugo con doble eje de

4
Martillos 26
2.2 SISTEMA DE IMPACTO CENTRIFUGO DEL EJE CON
ALIMENTACIN RADIAL 28
2.2.1 Tolva 34
2.2.2 Ingeniera del Proceso 34
2.2.3 Manejo de Materiales 36
2.2.4 Almacenamiento 37
2.2.5 Proceso de la Molienda 41
2.2.6 Materia Prima e Insumos 45
2.2.7 Proceso de Molienda 47
2.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES 49
2.3.1 Definicin 49
2.3.2 Tipos de Engranajes 52
2.3.2.1 Engranajes Cilndricos 52
2.3.2.2 Engranajes C. Helicoidales 53
2.3.2.3 Engranaje C. Bi Helicoidal 53
2.3.2.4 Engranaje C. Recto 54
2.3.2.5 Engranaje C. Recto Interiores 55
2.3.2.6 Helicoidales para ejes Cruzados 55
2.3.2.7 Engranajes Cnicos 56
2.4 DISEO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS 59
2.4.1 Clculo de los Ejes 59
2.4.2 Teora de los Rodamientos 61
2.4.3 Transmisin por Fajas en V 69

5
CAPTULO III: DISEO DEL MOLINO 73
3.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO 73
3.1.1 Esfuerzos en las cuchillas y discos 73
3.1.2 Torque de las Fuerzas de Impacto 75
3.1.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante 76
3.2 CLCULO DE LOS EJES 77
3.2.1 Torque total en el eje motriz 79
3.2.2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz 79
3.2.3 Calculo del dimetro mnimo admisible 83
3.2.4 Seleccin de la Chaveta 84
3.2.5 Verificacin de la deflexin del eje 84
3.3 SELECCION DEL TAMIZ 86
3.3.1 Seleccin de la Malla 86
CAPTULO IV: DISEO Y CLCULO DE LA TRANSMISIN 96
4.1 CLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES 96
4.2 SELECCIN DE LOS RODAMIENTOS 105
4.3 SELECCIN DEL SISTEMA DE POTENCIA 114
4.4 SELECCION Y CLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS 114
CAPTULO V: ENSAMBLAJE DEL SISTEMA 123
5.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO 123
5.1.1 De los dos ejes con los rodamientos. 123
5.1.2 De los ejes, cuchillas y discos. 124

6
5.1.3 De los dos engranajes y los ejes. 124
5.1.4 Pines y seguros de conexin. 125.............
5.1.5 Seleccin del motor. 125
CAPTULO VI: EVALUACIN ECONMICA 126
6.1 INVERSION EN EQUIPOS 126
6.2 METRADO Y PRESUPUESTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO 126
6.3 INVERSIN TOTAL 127
CONCLUSIONES 128
BIBLIOGRAFIA 131
PLANOS 133
7
PROLOGO
El presente trabajo titulado Diseo de un molino de martillo de doble
eje se realiza con la finalidad de utilizar esta maquina, para la
desintegracin y reduccin del tamao de agregados de partculas blandas
dbilmente ligadas entre s. Es decir, que no se produce ningn cambio en el
tamao de las partculas fundamentales de la mezcla, est desarrollado en
base a una necesidad surgida para la molienda de granos. Comprende de 6
captulos.
En el Captulo 1, se hace un recuento de la situacin actual de los materiales
o granos a moler, su problemtica y perspectivas para el futuro inmediato. Y
en ese contexto se revisan los problemas principales de la molienda y su
aplicacin a productos industriales, en especial al caso de los granos para el
consumo, que es el objetivo de la presente tesis.
En el Captulo 2, se trata de las caractersticas que resultan importantes para
el diseo del molino y entender el proceso del diseo de esta mquina, tales
como los procesos de molienda, almacenamiento, todo lo que es el marco
de definiciones del material a reducir su tamao, y su relacin con los usos.
Se efecta una revisin del concepto de engranaje, los diversos tipos de
engranajes, mtodos de clculo de engranajes de dientes helicoidales
especialmente sobre el mtodo AGMA (Asociacin de Fabricantes de

8
Engranajes Americanos), tambin se da el concepto de ejes de mquina y
clasificacin de estos y el mtodo elegido para el clculo de estos dos ejes
de la mquina, as como las fallas que se producen por un secado
defectuoso.
En el capitulo 3 se presentan las caractersticas del material de los dos
ejes que son el soporte principal de los discos, porta cuchillas y los discos
separadores de las cuchillas, que determinan algunas condiciones de
diseo, como la realiza el proceso de molienda, requerimientos del producto
que se destinar al consumo humano o insumo para el forraje de animales
etc.
Tambin se describe el molino y se sealan sus principales elementos como
son ejes, rodamientos, retenes, caja del molino, malla y tolva de entrada.
Se concluye con la seleccin del tipo de Molino que se emplear,
determinando su capacidad y principales dimensiones.
En el Captulo 4 se revisan las tecnologas disponibles para la transmisin
de potencia teniendo como base que la fuente de suministro y requerimiento
de potencia del molino se recurre a los catlogos de fabricantes para
seleccionar el motor elctrico adecuado y con la velocidad nominal del caso
y para llegar a la velocidad requerida del molino, y teniendo como
alternativas transmisiones de cadenas de rodillos, fajas en V o transmisin

9
directa. De esta manera se seleccion una transmisin por fajas en V, por
ser la ms adecuada para este sistema, teniendo como resultado una
velocidad requerida en los dos ejes, con esta velocidad se calcula la
transmisin por engranajes helicoidales usando el mtodo AGMA, de un eje
a otro que van a girar a una misma velocidad por requerimiento del sistema
de molino de doble impacto con un mismo nmero de dientes y otras
caractersticas iguales.
En el Captulo 5 se trata sobre el ensamble del molino que consta de dos
ejes de acero, con un canal chavetero en el cual van fijados los discos
circulares que a su vez soportan a las cuatro cuchillas, las cuchillas van
aseguradas al sistema por intermedio de cuatro pines longitudinales a la vez
por plano, todo este conjunto de eje, discos, cuchillas y engranaje van
soportados por dos rodamientos de bolas contacto angular que van alojados
al final del eje y en zona intermedia de este, los rodamientos a su vez van
soportados y alojados en la carcaza del molino, igualmente se ensambla
sincronizadamente el otro eje, uno de estos lleva en montaje la polea
conducida de la transmisin de fajas en V, esta transmisin es conectada
por estas fajas a la polea motriz que va montada en el eje del motor elctrico
del molino.
En el capitulo 6 se determinan los costos de inversin considerando la
inversin en la mano de obra y en la soldadura y maquinado de los

10
materiales a emplear, y en la adquisicin de los elementos constructivos y
equipos.
11
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 ANTECEDENTES GENERALES
Para los que trabajan la tierra, es una gran satisfaccin poder admirar
un campo de maz, de sorgo o de frijoles a punto para la recoleccin.
Pero qu decepcin cuando se comprueba que, despus de recogida
la cosecha, una parte a veces importante del grano producido se ha
perdido, o se ha deteriorado hasta el extremo de no ser apta para el
consumo ni para la venta.
Qu ha ocurrido, y cundo ha ocurrido? y sobre todo, qu puede
hacerse, despus de tantos esfuerzos y de tantas horas dedicadas a
las labores del campo, para evitar tales prdidas despus de la
cosecha?.
Antes de tratar de responder a estas preguntas, conviene recordar
brevemente la serie de operaciones a que se someten los productos
una vez hecha la recoleccin.

12
TIPOS DE GRANOS
En la cadena agroalimentaria, la recoleccin o recogida de la cosecha
constituye la etapa de transicin entre la fase de produccin agrcola
propiamente dicha y la de acondicionamiento o, ms generalmente,
de tratamiento del producto.
1.1.1 Tratamiento del Producto
La recoleccin, efectuada manualmente o con ayuda de
mquinas, no debe realizarse, en general, sino cuando el
producto ha alcanzado su grado ptimo de madurez.
Despus de la recoleccin puede ser necesario proceder a un
presecado del producto, antes de someterlo a las operaciones
siguientes de trilla o desgrane.
Los granos obtenidos han de someterse a las operaciones de
limpieza y secado para poder ser almacenados o poder ser
objeto de transformaciones ulteriores.
El almacenamiento puede hacerse a granel o en sacos, en los
propios lugares de produccin (almacenamiento en la granja),
en centros de acopio, o bien por cuenta de organismos de
almacenamiento.
Finalmente, el grano se dirige a depsitos en los lugares de
comercializacin para la venta a los consumidores, a los

13
artesanos de la alimentacin o a las industrias
agroalimentarias.
1.1.2 Los Cereales
1.1.2.1 El Arroz
Cuando han alcanzado la madurez fisiolgica, las espigas de
arroz se cortan y se dejan en haces sobre el terreno para un
presecado.
A continuacin se realiza la trilla por procedimiento manual o
mecnico para separar de la paja el patay o arroz cscara, es
decir el grano todava unido a su envoltura protectora
(cscara).
Cuando la recoleccin del arroz se hace mediante mquinas
cosechadoras, las operaciones de siega y trilla se realizan
simultneamente.
Despus de la trilla, el arroz cscara obtenido contiene a
menudo impurezas (tierra, piedras, residuos vegetales, etc.) y
el grado de humedad es superior al 20% de agua.
Para poder conservarlo o separar la cscara es necesario
proceder al presecado y reducir despus la tasa de humedad
aproximadamente al 14% mediante el secado.

14
Esta operacin puede realizarse de manera natural,
exponiendo los granos al aire y al sol y removindolos
frecuentemente; o bien de manera artificial, sometiendo el arroz
cscara al paso de una corriente de aire seco y
moderadamente caliente, en el interior de secadoras
mecnicas.
Una vez seco el arroz cscara, se procede a su limpieza antes
de ser guardado (en sacos o a granel) en almacenes o en silos.
El arroz cscara seca y limpia est listo para ser elaborado, es
decir sometido a los tratamientos siguientes:
Descascarado: se separa la cscara o cascarilla del grano,
ya sea manualmente (mediante mortero y piln) ya sea por
medio de descascaradoras (de rodillos o de piedra) para
obtener el "arroz integral o moreno";
Blanqueo: se eliminan las capas superficiales (pericarpio) y
el germen del grano haciendo pasar el arroz integral o
moreno por blanqueadoras para obtener el "arroz blanco".
El arroz blanco, una vez limpio de impurezas, puede ser
sometido a otros tratamientos de pulimento o glaseado (con
una mezcla de talco y glucosa). Estos tratamientos tienen por
objeto elevar el valor comercial del producto y prolongar su
tiempo de conservacin.
15
El arroz as obtenido est listo para ser empaquetado y
comercializado.
100 Kg. de arroz cscara tratados en molinos arroceros
industriales dan aproximadamente 60 Kg. de arroz blanco,
10 Kg. de arroz quebrado, 10 Kg. de salvado y harina y 20
Kg. de cascarilla menuda.
Por su gran valor nutritivo, el arroz se destina principalmente a
la alimentacin humana.
En la industria, se utiliza para producir alcohol, cerveza,
almidn, aceite y otros productos derivados.
Los subproductos como el arroz quebrado y las harinas se
destinan a menudo a la alimentacin animal.
La cascarilla menuda del arroz se utiliza a veces como
combustible, y sus cenizas como abono.
1.1.2.2 El Maz
El maz, cereal originario de las zonas tropicales de Amrica,
es una gramnea cuyo cultivo es de los ms extendidos del
mundo.
La recoleccin del maz puede hacerse en espigas o en grano.

16
La recoleccin de espigas puede hacerse a mano o con ayuda
de mquinas agrcolas apropiadas (corn-picker o
recolectorpelador de mazorcas).
Las espigas recolectadas son despojadas de sus envolturas
foliares (espatas) para ser desgranadas despus manual o
mecnicamente.
En los cultivos familiares y cuando la cosecha se recoge en la
estacin seca, las espigas (con o sin espatas) pueden dejarse
secar al sol, para guardarlas despus bajo techo.
En los cultivos industriales, en cambio, la recoleccin se hace
nicamente mediante sistemas mecanizados (recolector-
desgranador o cosechadora-trilladora) capaces de proporcionar
granos preparados para el secado o para la venta.
En el momento de la recoleccin, sobre todo en periodo de
lluvias, los granos de maz contienen demasiada agua para que
puedan conservarse bien; por ello, antes del almacenamiento,
hay que secar el producto, para reducir la tasa de humedad
hasta el 14% aproximadamente.
El secado artificial del grano, obtenido mediante circulacin de
aire seco y caliente, se realiza en instalaciones situadas en los
centros de recoleccin o de almacenamiento, o bien en

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unidades de transformacin (molinos, fbricas de alimentos
para el ganado, etc.) equipadas con secaderos apropiados.
Una vez seco y limpio, el maz se conserva (en sacos o a
granel) en almacenes o en silos.
El maz seco y limpio se destina a la venta o a
transformaciones ulteriores.
En la alimentacin humana, el maz puede consumirse en
espigas frescas o en forma de tortas a partir de pastas
obtenidas por coccin del grano, pero tambin pueden
consumirse las harinas o las smolas obtenidas despus del
descascarado y la molturacin (2).
La industria de transformacin utiliza adems el maz para la
produccin de aceites y margarinas, alimentos para el ganado,
cervezas, alimentos para nios, jabones, pegamentos y
barnices.
1.1.2.3 El Sorgo
El sorgo, llamado tambin zahna y mijo grueso, es una
gramnea originaria de frica Central y Oriental (Etiopa,
Sudn).
Cuando las panculas de sorgo han alcanzado la madurez
fisiolgica, se cortan y se dejan secar al sol.

18
Las espigas de granos as obtenidas pueden conservarse en
graneros tradicionales, o bien someterse directamente a la
trilla, manual o mecnica.
Como en el caso del arroz, pero mucho ms raramente en las
zonas tropicales, las operaciones de siega y trilla pueden
realizarse simultneamente mediante cosechadoras.
En los climas calurosos y con escasas precipitaciones, se
puede diferir la recoleccin del sorgo hasta que los granos se
sequen por completo en el campo.
Si los granos tienen un contenido de humedad superior al 13%,
hay que proceder al secado del producto antes de destinarlo a
la conservacin o al tratamiento.
Una vez seco, el sorgo se limpia y se conserva despus (en
sacos o a granel) en almacenes o en silos.
El sorgo seco y limpio queda listo para la venta o para
transformaciones ulteriores.
Puede consumirse el sorgo, igual que el maz, utilizando las
harinas o las smolas obtenidas por descascarado y
molturacin.
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La industria de transformacin emplea este cereal para la
produccin de alimentos para el ganado, cerveza, aceites,
pegamentos o adhesivos, etc.
1.1.2.4 El Frijol
El frjol (llamado tambin frjol, juda comn, habichuela, alubia
o poroto) es una leguminosa originaria de las zonas tropicales
de Amrica, muy extensamente cultivada por su elevado valor
nutritivo, debido al contenido protenico de sus granos.
Se puede recolectar el producto a mano arrancando o segando
la planta que, despus de un presecado, se somete a la trilla
(manual o mecnica); tambin se puede utilizar una
cosechadora.
Despus de la trilla, los frijoles obtenidos contienen a menudo
impurezas y su contenido de humedad es superior al 20%.
Antes de proceder al almacenaje es pues necesaria una
limpieza previa, y despus una reduccin de su tasa de
humedad hasta el 14% ms o menos, mediante el secado
(natural o artificial).
Los mtodos tradicionales de almacenamiento de las
leguminosas de grano requieren el empleo de Jarras, graneros,
frascos; pero los resultados ms satisfactorios se obtienen

20
conservando los granos bien secos en recipientes hermticos
(bidones o toneles metlicos, sacos de materia plstica, etc.).
El almacenamiento comercial se hace en sacos. Los frijoles as
producidos quedan listos para la venta y para el consumo.
1.1.2.5 El Man
El man o cacahuete, originario de las zonas tropicales y
subtropicales de Amrica, es una leguminosa cultivada
principalmente por la riqueza en aceite de sus granos.
La recoleccin se hace a mano o a mquina, arrancando la
planta y dejando secar las vainas sobre el terreno durante dos
o tres das.
A continuacin, cuando la tasa de humedad es inferior al 15 %,
se pueden separar las vainas de la hojarasca mediante
operaciones de trilla, manuales o mecnicas.
En un sistema mecanizado, estas operaciones de desarraigo y
trilla pueden realizarse directamente con plantas frescas, con
ayuda de mquinas especiales como las arrancadoras
trilladoras.
Despus de la trilla se procede a una limpieza previa, y a
continuacin al secado artificial.

21
Cuando la tasa de humedad ha descendido al 7 o al 8%,
pueden apilarse las vainas de man a granel al aire libre (en
pirmides llamadas "secos") o en almacenes bien secos y
ventilados.
Despus del secado, se puede proceder directamente al
descascarado y despus a la limpieza del man.
Una vez puesto en sacos, el man descascarado se guarda al
aire libre o en almacenes.
En las industrias de transformacin (molinos de aceite), es
cada vez ms frecuente que los granos de man descascarados
se guarden en silos.
Los granos de man secos, descascarados y limpios pueden
someterse ya a los tratamientos de extraccin del aceite.
En la alimentacin humana se consume su aceite, pero
tambin los propios granos en diversas formas (en vainas
frescas cocidas, en vainas tostadas con o sin sal,
descascarados tostados y rebozados) o en forma de manteca
de cacahuete.
Los subproductos de la industria aceitera, en particular la torta
de man, constituyen una excelente materia prima para la
alimentacin animal.
22
1.1.2.6 El Girasol
El girasol, originario de Amrica del Norte, es una planta que se
cultiva principalmente por la riqueza en aceite de sus granos.
La recoleccin de las cabezuelas (inflorescencias) se realiza, a
mano o a mquina, cuando las plantas tienen las hojas
superiores secas y las inflorescencias marchitas.
Si el contenido de humedad del producto recolectado es
superior al 15%, las cabezuelas deben someterse a un
presecado en trojes de madera (llamados "cribs" en Estados
Unidos) antes de proceder al desgrane manual o mecnico.
En los cultivos mecanizados, las operaciones de recoleccin y
desgrane se realizan simultneamente mediante cosechadoras.
Cuando la tasa de humedad es inferior al 9%, los granos de
girasol pueden ser conservados directamente o sometidos a los
tratamientos de extraccin de aceite. Si la tasa de humedad es
superior, hay que proceder al secado artificial de los granos.
Dada la excelente calidad del aceite obtenido, los granos de
girasol se utilizan casi exclusivamente en la industria aceitera.
Adems de su empleo en la alimentacin, el aceite de girasol
sirve tambin como materia prima en la fabricacin de
colorantes para pinturas, jabones y aceite para lmparas.

23
Los subproductos de la industria aceitera, en particular la torta
de girasol, son un excelente alimento para el ganado.
1.2 OBJETIVO DEL PROYECTO
El objetivo fundamental del presente trabajo es disear un molino de
granos de tipo molino de martillos de doble eje, con la finalidad de
pulverizar el material para satisfacer el mercado, ya que en la
actualidad se est incentivando la exportacin de los productos
agroindustriales.
24
CAPTULO II
MARCO TERICO DEL MOLINO
2.1 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
El trmino molienda, se ha convertido en un trmino de uso comn, el
cual se refiere a la pulverizacin y a la desintegracin del material
slido. Ahora bien, estos dos trminos se diferencian entre s, pues
toman en cuenta diferentes aspectos del material alimentado.
Especficamente, la desintegracin se refiere a la reduccin del
tamao de agregados de partculas blandas dbilmente ligadas entre
s. Es decir, que no se produce ningn cambio en el tamao de las
partculas fundamentales de la mezcla. La pulverizacin, por su parte,
implica la reduccin del tamao de las partculas fundamentales de
las sustancias.
25
2.1.1 Equipos para la reduccin de tamao.
En general los equipos para la molienda se pueden clasificar en
cuatro tipos:
Molinos de disco.
Molinos de martillos.
Molinos de rodillos.
Molinos combinados
26
2.1.2 Molinos de Disco
Llamados tambin molinos de platos, consiste en dos discos
generalmente de dimetro entre 102 mm y 1 524 mm que se
frotan uno al otro.
Los discos pueden estar en posicin vertical u horizontal, el
ms comn son los discos verticales. Un disco generalmente
se mueve y el otro est fijo.
Los molinos de disco generalmente son buenos para moliendas
gruesas y en algunos casos para una molienda media, la
molienda fina es muy difcil lograrla con molinos de disco.
Sin embargo, muchos factores influyen para lograr xito en una
molienda fina, como los platos que se usen, la velocidad o
capacidad del motor, condicin y presin de los platos, la
velocidad de alimentacin, el tipo de grano y el contenido de
humedad del mismo.
La accin de frotamiento es importante con cereales, mientras
que la accin de impacto es importante con maz y materiales
quebradizos.
La velocidad de alimentacin al molino se controla con unas
compuertas corredizas o con un alimentador positivo, tal como
un tornillo sin fin.

27
A medida que el producto pasa a travs de la malla una
corriente de aire suministrada por un ventilador lo coge y lo
lleva al separador de donde pasa al silo o al ensacado.
El molino de martillo se adapta bien para una molienda media y
fina. La alta velocidad con que trabajan los martillos es
excelente para una conexin directa con un motor elctrico.
La fuerza de la molienda depende del tamao de los agujeros
de la malla y de la velocidad de circulacin del material molino
a travs de la cmara de molino.
2.1.3 Molinos de Martillo.
Consiste en piezas (martillos) que pueden ser fijos u oscilantes,
montados en un eje de rotacin y disponen de una criba o
malla a travs de la cual pasa el producto.
La reduccin de tamao se debe a las siguientes causas:
Explosin debido al impacto de los martillos.
Corte por los bordes de los martillos.
Accin de frotamiento o rozadura.
La accin de frotamiento es importante con cereales, mientras
que la accin de impacto es importante con maz y materiales
quebradizos.
28
La velocidad de alimentacin al molino se controla con unas
compuertas corredizas o con un alimentador positivo, tal como
un tornillo sin fin.
A medida que el producto pasa a travs de la malla una
corriente de aire suministrada por un ventilador lo coge y lo
lleva al separador de donde pasa al silo o al ensacado.
El molino de martillo se adapta bien para una molienda media y
fina. La alta velocidad con que trabajan los martillos es
excelente para una conexin directa con un motor elctrico.
La fuerza de la molienda depende del tamao de los agujeros
de la malla y de la velocidad de circulacin del material molido
a travs de la cmara de molino.
2.1.4 Molinos de Rodillo
Constan de dos rodillos que generalmente estn acanalados y
que estn paralelos al eje del rodillo.
Los rodillos se mueven en sentido inverso, uno a una velocidad
y el otro a dos o tres veces la velocidad del otro.
Las necesidades de potencia del motor van a depender de:
La clase y la calidad del grano.
Al grano de molienda.
29
A la condicin de los rodillos.
Al contenido de humedad del grano.
A la velocidad de operacin.
A la potencia disponible.
A la velocidad de alimentacin.
El molino de rodillos se utiliza intensamente en la industria de
harinas, en la cual dos rodillos se mueven en sentido opuesto y
a diferentes velocidades, para la operacin final de la
fabricacin de harina se usan rodillos suaves de los cuales uno
opera a una velocidad 25 por ciento mayor que la del otro.
2.1.5 Molino Combinados.
Son aquellos molinos de disco o de martillos que tienen una
picadora o dispositivos picadores de cilindro o de cabezal
cortador, incorporados al molino.
Existen otros molinos que trituran el producto, para facilitar el
proceso de molienda.
Las trituradoras son del tipo de rodillos comigados grandes o
del tipo de rodillos dentados.
El uso de trituradores elimina la carga de impacto en los
molinos de martillos, los requerimientos totales de potencia

30
para la reduccin de tamao son mucho menores si se tritura el
producto antes de la molienda.
2.1.6 Reduccin de Tamao
El proyecto fue orientado al diseo y fabricacin de un prototipo
de Molino, involucrado dentro de los sistemas de reduccin de
tamao de productos slidos deshidratados, semillas, granos,
productos no metlicos, etc, tan importante en los procesos
utilizados en la industria alimentaria e industria en general;
constituyndose como un proceso que complemente un diseo
sincronizado con mquinas y equipos de un proceso integrado
de produccin.
Se hizo una evaluacin comparativa entre los diferentes tipos
de molinos, concluyndose que el ms adecuado era el Molino
de martillos.
El prototipo desarrollado tiene la particularidad de ser flexible
respecto a su uso y es una mejor versin con relacin a los que
existen en el mercado, es decir, se propone un mejor diseo.
Hemos diseado las dimensiones del molino refirindonos a un
prototipo lo ms compacto posible, de manera que podamos
obtener una capacidad de produccin promedio de "X" kilos
por hora.
31
La idea es poder hacer una base de referencia para el
desarrollo industrial de reduccin de tamao.
Fabricacin de un prototipo de Molinos de martillo.
Tenemos muchas clases de Molinos de martillos (Hammer
Mills), aqu veremos una de las ms comerciables, con algunas
caractersticas, que destacaremos en su momento.
En el presente trabajo, se utiliza un molino de martillos, cuya
funcin especfica es pulverizar el material. La caracterstica
principal de estos equipos es que trabajan a altas velocidades,
las cuales provocan que con la fuerza centrfuga, los martillos
sujetos al eje del equipo sean dirigidos hacia fuera del mismo.
32
Esquema de un molino de martillo.
El presente trabajo es realizado para satisfacer el mercado de
molinos, el cual nos encomend realizar el diseo de los
elementos que se requieren en la mquina.
La mquina que se analiza es un molino que tiene un sistema
de impacto centrfugo con doble eje de martillos en disposicin
horizontal, el proyecto est aun en su etapa de diseo, pero si
se obtuvo las especificaciones tcnicas que se requiere para
cada elemento de la mquina.
2.1.7 Sistema de Impacto Centrfugo con doble eje de Martillos

En este esquema se bosqueja un sistema de molino basado en
dos ejes contenidos cada uno de ellos un cierto nmero de
grupos de martillos en disposicin horizontal dependiendo del
giro del eje.

33
Sistema de Carcaza Elementos Tamiz Alineadores Sistema de

FUNCION alimentacin impacto de grano salida
PARCIAL Acero Martillos Malla Placas Cono
Embudo
SAE1020 planos metlica paralelas truncado
acribada
Apoyos Transmisin Fuente de Control de Movimiento Sistema

inferiores de potencia energa alimentacin de del molino control de
granos proceso
Perfiles de Engranajes Motor Deflectores Movimiento Control
deslizamiento elctrico/ rotativo elctrico por
diesel contactores
Esta disposicin de los martillos da lugar al nombre de rbol de
martillos. El principio fundamental es el impacto sucesivo
producido por rboles al pasar el grano desde su tobera de
alimentacin hacia la zona inferior de la carcaza donde se halla
el tamiz.
La disposicin de las cuchillas es simtrica tanto en el eje
horizontal como en sus dimensiones, esto quiere decir que
ambos ejes sern idnticos, ente los martillos radiales y el
tamiz inferior, existe una luz o juego que permitir a los
martillos desplazar por impacto a los granos que aun no
alcanzan las dimensiones requeridas por el tamiz.
La luz o separacin horizontal entre las cuchillas de cada rbol
deber estar supeditada al juego que se requiera para la
molienda, basndose en el tamao promedio del grano que
ingresa.
34
La disposicin del sistema de alimentacin ha sido propuesta
en funcin a lograr una simetra durante el proceso de molido,
ya que los martillos al pasar por las cercanas del tamiz
arrastraran intrnsecamente los granos llevndolos nuevamente
a la zona central entre los 2 ejes.
En la transmisin de potencia, debido a que se cuenta con dos
ejes es necesario un sistema de engranaje y pin que
distribuyan en forma simtrica la rotacin y potencia hacia cada
eje.
2.2 SISTEMA DE IMPACTO CENTRFUGO DEL EJE CON

ALIMENTACIN RADIAL.
Sistema de Carcaza Elementos Tamiz Alineadores Sistema de

FUNCION alimentacin impacto de grano salida
PARCIAL Acero Martillos Malla Placas Cono
Embudo SAE-1020 planos metlica paralelas truncado
acribada
Apoyos Transmisin Fuente de Control de Movimiento Sistema

inferiores de potencia energa alimentacin de del molino control de
granos proceso
Perfiles de Engranajes Motor Deflectores Movimiento Control
deslizamiento elctrico/ rotativo elctrico por
diesel contactores
35
Sistema de impacto centrifugo con doble eje de martillo
En el esquema planteado se ven algunas deficiencias de tipo
operacional tales como la ausencia de un dispositivo de apoyo o
fijacin, el diseo del sistema de alimentacin que requiere de un
diseo muy refinado ya que la eficiencia depender de la forma en la
que el grano seco entra hacia los martillos rotatorios.

36
Molino con doble eje de martillo
Otro aspecto de importancia que debe tomarse en cuenta es la forma
en la que la potencia ser transmitida como se ve en el esbozo, los
ejes de martillos tienen cada uno un sentido de rotaron diferente
(contrario). Por lo tanto ser necesario el diseo de un sistema de
transmisin de potencia capaz de lograr la rotacin de ambos ejes en
distintos sentidos utilizando solamente un eje motriz desde un motor.
La velocidad de rotacin para nuestro caso es alta ya que se est
buscando una molienda, basndose en el principio fsico de la
transferencia de momentum lineal, es decir el impacto entre 2 cuerpos
de diferente resistencia mecnica. La alta velocidad de los ejes
lograr que la fuerza del impacto sea alta a pesar que el tiempo de
contacto sea pequeo. Esta fuerza de gran magnitud causar una

37
deformacin que ser absorbida ntegramente por el grano seco ya
que este tiene menor resistencia que el material de los martillos.
Debido a la deformacin que sufre el grano al ser impactado se
lograr su pulverizacin.
FORMA MEJORADA DEL

SISTEMA DE ADMISION
ESTRUCTURA DE
SOPORTE
SOPORTE EN BASE
PERFILES
ESTRUCTURALES
Sistema del molino centrfugo con doble eje de martillo
El aspecto de seguridad en este diseo carece de ciertas
caractersticas que deben mejorarse, ya que debido a la forma de
ingreso del grano y la forma en la que actan los martillos, es posible
que existan partculas que puedan salir despedidas hacia fuera de la
mquina con una alta velocidad. Se podr evitar este peligro mediante
el adecuado diseo del sistema de alimentacin con el uso de
compuertas o deflectores que impiden el retorno del grano.

38
La determinacin del juego que existir entre martillos consecutivos
de un mismo eje estar basado en el dimetro promedio que poseen
los granos de maz ya que de otro modo existir una gran cantidad de
granos que pasan a travs de estos espacios y nunca sean
impactados por el martillo, reduciendo as la eficiencia de la molienda.
La forma de la carcaza en las cercanas a la circunferencia de impacto
de los martillos debe disearse de forma tal que impida que granos
queden atrapados entre los martillos y la carcaza.
TRANSMISION DE POTENCIA
RODAMIENTOS
MOTOR PRIMO
PION
EJE CONDUCIDO
EJE DE POTENCIA
39
Sistema de Transmisin del Molino
La distancia que existe entre el extremo de los martillos (zona de
impacto) y el tamiz en la parte inferior de la carcaza, dependern
tambin del tamao de partcula mnimo promedio luego de la
molienda, es decir esta distancia desde el martillo hasta el tamiz
deber ajustarse de tal manera que los granos que an no alcanzan el
tamao requerido para pasar por la malla, retornen al circuito de
impacto por medio del impulso del martillo.
Molino con doble eje de martillo
El clculo de resistencia y diseo de los ejes debe considerar las
reacciones a la fuerza tangencial de impacto, peso de los martillos,
fuerzas centrfugas debidas a la inercia de cada martillo, impacto de
los granos que lleguen a acumularse sobre la superficie del eje.

40
2.2.1 Tolva
De acuerdo a lo establecido en nuestra matriz morfolgica, el
sistema de admisin para esta alternativa de molino estar
basado en una tolva como se muestra en el siguiente esquema:
ADMISION
a
TOLVA
Como vemos, se tiene 3 dimensiones que debemos conocer:
a: Espaciamiento de ingreso del grano a los martillos.
b: Ancho de la base superior de la tolva.
L: Longitud total de la tolva.
2.2.2 Ingeniera del Proceso
Establecido el sistema de proceso, manejo y almacenamiento,
la ingeniera ha sido concebida con el compromiso de proveer
el mejor equipo y servicio posibles hacia la industria de la

41
comida, otras asociadas mediante el diseo innovador,
prcticas y procedimientos de ingeniera.
Con conocimiento de especialistas en asuntos de comida y
todas las reas de procesamiento y manejo de materia seca,
ofreciendo con esto evaluaciones tcnicas respectivas,
incluyendo:
Diseo completo del sistema
Manufactura (ensamblado construccin) y/o suministro de
equipamiento
Dibujos tcnicos de planeamiento y fabricacin detallados
Diseo del control elctrico
Diseo de la transmisin
Instalacin
Asesoramiento
Administracin del proyecto, proyectos listos para
operacin
Servicio post venta
La ingeniera Manufacturera proporciona una amplia gama de
equipos de procesamiento para ajustarse a aplicaciones en la
industria de alimentos, desde la recepcin de la materia prima
hasta el empacado del producto final. Los requerimientos del
diseo, manufactura e instalacin de los procesos

42
especializados son suministrados, como lo es tambin el
completo remodelamiento y extensiones de proceso.
2.2.3 Manejo de Materiales
La ingeniera se especializa en el diseo y manufactura de
equipos para el manejo de slidos para harinas y cpsulas, los
equipos de molienda son usados por una amplia gama de
industrias que necesitan la reduccin del tamao de la
partcula, aglomeracin, secado, enfriado y artculos de
almacenaje y manejo asociados. En el manejo de materiales la
ingeniera tiene la experiencia y habilidad para producir
instalaciones bajo requerimientos especficos de alta exigencia.
El suministro de equipos para almacenaje, procesos y manejos
utilitarios agrcolas as como tambin instalaciones para
cereales y el sector asociado.
Silos hasta un mximo de capacidad de 5 000 toneladas
mtricas son suministrados para alojar los requerimientos de
los granos y semillas, junto al equipo asociado para la
molienda.
Una completa gama de equipos es proporcionada para la
preparacin y tratamiento Post-cosecha

43
La ingeniera disea y fabrica equipos y procesos para cumplir
con las aplicaciones especializadas dentro de la amplia gama
de industrias, incluyendo procesamiento y manejo de material
de desperdicio, celulosa papel, plsticos etc.
Las planchas de metal son fabricados de acuerdo a normas y
estndares internacionales, como son el acero dulce, acero
inoxidable y el aluminio etc.
2.2.4 Almacenamiento
Este punto debe considerar las tareas bsicas del manejo, por
lo que podemos definir las prcticas dentro de lo que llamamos
centro de accin:
a) Centro de recepcin
b) Centro de limpieza
c) Centro de secado
d) Centro de despacho
a) Centro de recepcin:
Este es el centro responsable de recibir o rechazar el grano
que est fuera de condiciones (en los casos que la partida de
grano no responda a los estndares establecidos o en el caso
que exista una discrepancia establecida entre el que pretende

44
entregar y el acopio. Siempre deben tenerse establecidos para
las continencias de mercadera fuera de Standard.
Las principales tareas son:
- Pesaje del grano.
- Muestreo del grano basado en normas (procedimientos
aceptados) en funcin del volumen del grano y tipo de
transporte.
- Realizacin de anlisis preliminar (rubros de condicin).
- Realizacin de anlisis rpido de laboratorio.
- Realizacin de comprobantes para la liquidacin y pago
(Sistema de control)
- Elaboracin de reportes en el caso de discrepancias o
recepcin de mercadera fuera de Standard tan rpido,
como el problema sea detectado.
- Indicacin al entregador de las caractersticas indeseables,
de manera que lo considere en las prximas partidas a
entregar
- Limpieza y mantenimiento de los equipos.
b) Centro de limpieza:
Involucra los equipos utilizados para la limpieza de los distintos
granos, las funciones que incluyen son:

45
- Envi de granos a la limpieza o prelimpieza de acuerdo a la
informacin recibida de la recepcin.
- Cambios y ajustes de todos los equipos para adaptarse a
los distintos tipos o caractersticas de los granos (Ej.
zarandas- ciclones).
- Pesaje de lo extrado en la limpieza y manejo de la materia
extraa.
- Realizacin de muestreos antes y despus de las
operaciones, con el correspondiente anlisis para conocer
la eficiencia del trabajo de limpieza.
- Limpieza y mantenimiento de los equipos utilizados en la
limpieza.
c) Centro de secado:
Es la llave para el mantenimiento de la calidad del grano, las
funciones son:
- Ejecucin de la prctica, dependiendo del tipo de grano y
sus caractersticas. Puede tratarse de secado convencional
- seca-aireacin etc.
- Ejecucin del muestreo para determinar humedad antes y
despus y su seguimiento (revenido).
- Control del consumo de combustible y electricidad, tiempo
de secado, rendimientos, etc.

46
- Determinacin de las caractersticas cualitativas del grano
(daos durante el secado Ej.) fisurado, decoloracin).
- Identificacin y control de las prdidas que se generen a
nivel del centro de secado.
- Limpieza y mantenimiento de los equipos de secado.
d) Centro de Almacenaje:
El objetivo principal de este centro es mantener la calidad. Sin
dudas que si se conoce el momento de despacho, ms
eficiente podr ser el almacenaje. Las funciones que implica
son:
- Control peridico de la mercadera y registros (temperatura
- humedad - infestacin - etc.).
- Determinacin de las condiciones bajo las cuales conviene
airear. Registros de aireacin. Especificar el tipo de control
a realizar para determinar el avance del frente.
- Puesta a punto de los sistemas sanitarios en las
instalaciones Ejemplo: control de roedores.
- Actualizacin de inventario, clara identificacin de los
productos (tonelaje y caractersticas) por depsito.
- Informacin histrica de los volmenes, condiciones
iniciales, fumigaciones y tratamientos realizados.
- Definicin del momento de trasilaje.
- Clasificacin de la mercadera en los depsitos.

47
- Mantenimiento de los depsitos y equipos de manipuleo en
ptimas condiciones (programa de mantenimiento).
- Asentamiento de los procesos, medidas de seguridad y
momento de limpieza de los equipos.
- Registro de condiciones ambientales.
e) Centro de Despacho:
Este es el centro de carga de los envos fuera de la planta de
acopio, hacia molinos, puertos, etc.. Las funciones que
involucra son:
- Definicin de los momentos ms apropiados para
despachar el grano, requiriendo el mnimo costo y el
mximo beneficio (mezclas).
- Registro de despacho (peso-humedad etc.)
- Registro de material (no grano) despachado.
- Definicin de controles que deben hacerse a los equipos de
pesada.
- Mantenimiento de los equipos.
2.2.5 Proceso de la Molienda
Moler un trigo significa abrir el grano, raspar lo ms
prolijamente posible el endosperma adherido, y luego reducir
estas partculas a harina. La presencia de afrecho en la harina

48
quita blancura a la misma y al pan. La presencia del germen
como tiene aceite, enranciar la harina.
Trituracin
El trigo preparado y acondicionado, se enva a los primeros
cilindros donde se tritura. Las partculas mayores separadas
por la extraccin del producto de la primera trituracin, van a la
segunda.
En sta, las grandes se abren completamente y el producto se
extrae otra vez. Las partculas de mayor tamao de esta
extraccin, van a los terceros cilindros de trituracin que
provocan una tercera extraccin. Las partculas mayores (casi
menores que el salvado), se someten a un raspado final en el
cuarto cilindro de trituracin y se extraen de nuevo, quedando
como cola el salvado.
Los cilindros trabajan de a pares, siendo la velocidad del
cilindro superior 2 veces y media ms veloz que la del inferior.
Este ltimo sostiene el grano y el otro lo destroza y rasga el
endosperma. Este proceso se realiza en las sucesivas pasadas
en los distintos trituradores. Despus de la accin de cada par
de cilindros el producto se va a los tamices donde el mismo se
separa en 3 fracciones principales.

49
1. Las partculas mayores que van al siguiente triturador.
2. Una cierta cantidad de smola impura de tamao
variable que se enva a los sasores (separan los
pedazos de smola) y constituye la fuente principal de la
harina acabada.
3. Algo de harina que va directamente a la bolsa.
Sasaje
Una vez efectuada la trituracin, la mayor parte de la harina
pasa por una fase intermedia de smola, obtenida al extraer el
producto de los distintos cilindros de trituracin. En este estado
la smola impura es susceptible de llevar a cabo la purificacin,
siendo el objeto de los sasores limpiarla eliminando las
cubiertas externas y al mismo tiempo clasificarla segn su
tamao y pureza preparndola para la molienda en los cilindros
de compresin.
Un sasor est constituido por un tamiz oscilante, a travs del
cual circula una corriente de aire de abajo a arriba. Este aire
arrastra las partculas de salvado pues son ligeras, las
pequeas partculas de endosperma, limpias son ms densas y
atraviesan el tamiz.
50
Compresin y cernido
El objeto del sistema de compresin es moler las smolas y
semolines purificadas, para transformarlas en harina. La accin
de los cilindros de compresin consiste en pulverizar la smola
hasta convertirla en harina y, tiende a aplastar y por
consiguiente a separar por un posterior cernido las partculas
de salvado del producto que no ha sido eliminado en los
sasores.
La smola de una determinada calidad y tamao, procedente
de la trituracin y de los sasores, alimenta los correspondientes
cilindros de compresin. Pasando luego el producto a un
cernidor de harinas, que separa la mayor parte de la misma,
quedando el producto restante, semolinilla, que se enva a un
paso de compresin ms avanzado. Este proceso se repite un
cierto nmero de veces hasta que queda eliminada la mayor
parte de semolinilla extrable.
Al proseguir la molturacin nicamente dara como resultado
un exceso de contaminacin de las harinas con salvado.
Determinacin de las cenizas
La determinacin de las cenizas constituye uno de los mejores
mtodos para comprobar la eficacia del proceso de molienda.
Las cenizas de una determinada harina puede dar una idea del
51
porcentaje de salvado o elementos que l contiene, arrojando
residuos minerales. El resultado del anlisis nos dar una
orientacin acerca del tamao de las partculas que constituyen
esas cenizas, siendo una indicacin exacta del grado de
contaminacin. Por lo tanto cuanto ms bajas sean las cenizas,
tanto ms eficaz es la molienda.
Hay que resaltar que cenizas bajas no tienen relacin con la
calidad panadera.
Para su determinacin, se pesan 3 gramos 0.002 g de harina
y se calcina en una cpsula de porcelana a 920 C durante 90
segundos, en mufla elctrica.
Los resultados se expresan en porcentaje al centsimo sobre
sustancia seca.
Por el cdigo Alimentario Argentino el porcentaje de cenizas
admitido es de 0.65 % + una tolerancia del 10 %.
2.2.6 Materia Prima e Insumos
La materia prima utilizada para la molienda comprende
bsicamente cereales y otros productos agrcolas, entre ellos:
maz, trigo, arbeja, haba, soya, quinua, cebada, morn, avena,
kiwicha, maca y papa seca.

52
Estos productos por lo general son adquiridos en sacos de 50
kilos y sus precios son muy variados, dependiendo
principalmente del lugar de origen del producto y del lugar
donde se adquieren.
Para el funcionamiento del molino se necesitar combustible, si
funciona a motor, o electricidad, si el motor es elctrico; en
caso de ser accionado con turbina de agua, se ahorrar el
gasto de combustible.
Personal
El nmero de trabajadores en un negocio de molinera,
depender de la cantidad de trabajo que se tenga. Se puede
iniciar este negocio con tres personas:
01 administrador (generalmente es el dueo).
01 operario (es recomendable que tenga experiencia en

molinera).
01 ayudante (para la carga y descarga de materia prima y

productos).
Costo Unitario
Es lo que cuesta producir un determinado producto o dar un
determinado servicio.
53
Acopio de Materia Prima e Insumos
Los principales proveedores de cereales son los productores
de las diferentes zonas del pas y los acopiadores que
comercializan los productos en los mercados mayoristas.
Para el servicio de molienda, son los propios productores o
acopiadores quienes llevan los cereales a las molineras para
transformarlos en los diferentes tipos de productos que
demanda el mercado.
Maquinaria y Herramientas
Molino elctrico de 1Tm/da de 5 H.P; 64 martillos, zaranda de
0,75 mm. Para el almacenamiento y transporte de los
diferentes tipos de granos, la instalacin del molino y balanza, y
el desplazamiento de, por lo menos se necesitan, dos
trabajadores para la carga y descarga del material.
El local debe contar con servicios de electricidad y agua, buena
iluminacin y sobre todo buena ventilacin.
Se debe tener cuidado con las puertas y ventanas, para evitar
el ingreso de roedores.
El molino debe estar ubicado preferentemente en zonas donde
existe produccin de granos o donde se realice la
comercializacin de los mismos.

54
2.2.7 Proceso de Molienda
El proceso de molienda de granos comprende las siguientes
operaciones:
1. Recepcin y pesado de granos.
2. Almacenamiento de granos.
3. Carga de los granos en la tolva del molino.
4. Molido o triturado de los granos.
5. Zarandeado.
6. Pesado.
7. Almacenamiento y/o entrega.
Los servicios de Molinera
Los servicios de molinera se realizan directamente en el propio
local. La Molienda de las diferentes clases de grano y tipos de
producto se realiza de acuerdo a los requerimientos de los
clientes.
Cuando un molino vende harinas, por lo general lo hace en las
ferias o en el mercado, presentando el producto en bolsas y
sacos de cantidades variadas, mayormente en sacos de 50
kilos.
Los costos son los valores de los recursos utilizados para
fabricar un producto o dar un servicio. Los costos de

55
produccin pueden ser calculados para cada producto (costo
unitario) o para un tiempo determinado de fabricacin
(semanal, mensual etc.).
2.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES
2.3.1 Definicin
Una transmisin es un mecanismo formado por dos ruedas
dentadas que giran alrededor de unos ejes cuya posicin
relativa es fija. En toda transmisin son necesarias, al menos,
dos ruedas dentadas.
En una transmisin de dos ruedas, se llama engranaje a la de
mayor nmero de dientes y pin a la de menor nmero de
dientes. Las transmisiones por engranajes son mecanismos

56
que se utilizan para la transformacin de velocidades tanto en
magnitud como en direccin.
En el modo de funcionamiento habitual de una transmisin, el
pin es el elemento que transmite el giro, desempeando la
funcin de rueda conductora, mientras que el engranaje realiza
el movimiento inducido por el pin.

57
Un parmetro fundamental de diseo de estos mecanismos es
el ndice de reduccin. Se denomina ndice de reduccin a la
relacin entre la velocidad de la rueda conductora (n1) y la
velocidad de la rueda conducida (n2), por lo que:
Z n
mg 1 2
Z 2 n1
Ley Fundamental del Engranaje:
La normal comn al perfil del diente en el punto de contacto
debe pasar siempre por un punto fijo, llamado punto de
tangencia, con el fin de mantener constante la razn de las
velocidades de los dos engranajes.
En este mecanismo los ejes son perpendiculares entre s.

58
Se puede deducir que la posicin entre los ejes es de gran
importancia al disear la transmisin. Las situaciones son
principalmente tres: ejes paralelos, ejes que se cortan y ejes
que se cruzan. Un ejemplo de esta ltima situacin se aprecia
en la figura, en donde una manivela mueve un elemento que
llamaremos tornillo sin fin el que a su vez mueve la rueda unida
a l. En este caso, el mecanismo se utiliza como polea para
subir un balde. Los ejes se encuentran en una posicin
ortogonal, o sea, se cruzan a 90. Los engranes propiamente
tales son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos
de ellas se conecten entre s.
2.3.2 Tipos de Engranajes
Los engranajes se clasifican en tres grupos:
1. Engranajes cilndricos.
2. Engranajes cnicos.
3. Tornillo sin fin y rueda helicoidal.
2.3.2.1 Engranajes Cilndricos
Se fabrican a partir de un disco cilndrico cortado de una
plancha o de un trozo de barra maciza redonda Este disco se
lleva al proceso de fresado, en donde se retira material para
formar los dientes. La fabricacin de estos engranajes es ms
simple, por lo tanto reduce sus costos.

59
Los engranajes cilndricos se aplican en la transmisin entre
ejes paralelos y que se cruzan.
Los engranajes cilndricos se clasifican en:
1. Engranajes cilndricos helicoidales.
2. Engranajes cilndricos bi-helicoidales.
3. Engranajes cilndricos rectos.
4. Interiores.
5. Helicoidales para ejes cruzados.
2.3.2.2 Engranajes Cilndricos Helicoidales
Son aquellos en donde se forma un ngulo entre el recorrido
del diente y el eje axial, con el fin de asegurar una entrada
progresiva del contacto entre diente y diente. En estos
engranajes se reduce el ruido y se aumenta la resistencia de
los dientes.
Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas
reductoras.
60
Caja de velocidades en automviles.
2.3.2.3 Engranaje Cilndrico BiHelicoidal
Cumplen la funcin de dos engranajes helicoidales. Poseen las
ventajas de los cilndricos helicoidales, o sea bajo ruido y alta
resistencia. Al igual que los engranajes helicoidales se utilizan
en las cajas de reduccin donde se requiere bajo ruido.
Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento de cemento.

61
2.3.2.4 Engranaje Cilndrico Recto
Es el engranaje donde la seccin de corte se mantiene
constante con respecto al eje axial. Es el engranaje ms
sencillo de fabricar y el ms antiguo. En estos tiempos se
utilizan poco, ya que generan mucho ruido. Se encuentran en
las prensas de caa de azcar, y prensas mecnicas.
2.3.2.5 Engranaje Cilndrico Recto Interiores:
Pueden ser con dentado recto, helicoidal o doble-helicoidal.
Engranajes de gran aplicacin en los llamados trenes
epicicloidales o planetarios.
62
2.3.2.6 Helicoidales para Ejes Cruzados:
Pueden transmitir rotaciones de ejes a cualquier ngulo,
generalmente a 90, para los cuales se emplean con ventaja
los de tornillo-sin-fin, ya que los helicoidales tienen una
capacidad de resistencia muy limitada y su aplicacin se cie
casi exclusivamente a transmisiones muy ligeras (reguladores,
etc.).
2.3.2.7 Engranajes Cnicos
Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes
por fresado de su superficie exterior. Los dientes pueden ser
rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes
soluciona la transmisin entre ejes que se cortan y que se
cruzan.
63
Los engranajes cnicos tienen sus dientes cortados sobre la
superficie de un tronco de cono. Los engranajes cnicos se
dividen en:
Engranajes cnicos rectos.
Engranajes cnicos helicoidales.
Engranajes cnicos hipoidales.
Engranajes cnicos rectos
Son utilizados para efectuar reduccin de velocidad con ejes en
90. Estos engranajes generan ms ruido que los engranajes
cnicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas en
forma de reparacin. En la actualidad se usan escasamente.

64
Engranaje cnico helicoidal
Al igual que el anterior se utilizan para reducir la velocidad en
un eje de 90. La diferencia con el cnico recto es que posee
una mayor superficie de contacto (Ver lo ennegrecido). Es de
un funcionamiento relativamente silencioso. Se utilizan en las
transmisiones posteriores de camiones y automviles de la
actualidad.
65
Engranaje cnico hipoidal
Parecidos a los cnicos helicoidales, se diferencian en que el
pin de ataque esta descentrado con respecto al eje de la
corona. Esto permite que los engranajes sean ms resistentes.
Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento. Se
utilizan en maquinas industriales y embarcaciones, donde es
necesario que los ejes no estn al mismo nivel por cuestiones
de espacio.
66
Este tipo de engranajes necesita un tipo de aceite de extrema
presin para su lubricacin.
2.4 DISEO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS
2.4.1 Clculo de los Ejes
Ejes
El diseo de un eje consiste en determinar el dimetro
adecuado del eje para asegurar su resistencia y rigidez
satisfactoria cuando el eje transmite potencia en diferentes
condiciones de carga y operacin. En general los ejes son de
seccin circular, pueden ser huecos o macizos.
Sobre los ejes se montan engranajes, poleas, volantes, ruedas
de cadena, manivelas, levas, etc. Se clasifican:
Ejes de Transmisin
Son aquellos ejes que sirven para transmitir potencia por
torsin y estn sometidos a tensiones tangenciales. En este
caso es muy importante su resistencia.
Ejes de Mquinas
Son aquellos que forman parte integral de la mquina misma.
Son importantes los factores de torsin y de flexin por la que
se requiere una gran precisin de rigidez.

67
Materiales
Se tienen diferentes tipos de materiales, el uso depende de los
requerimientos del caso, tales como su resistencia de
desgaste, al impacto, tenacidad y alta resistencia.
Podemos mencionar los siguientes materiales:
Aceros al carbono (0,1 0,6)% C
Aceros aliados (al cromo, al nquel, molibdeno, al silicio,
etc.)
Aceros inoxidables
PROPIEDADES:
Limite de fluencia: Sy.

Limite de rotura: Su.
Limite de fatiga: Se.
Dureza: BHN
Elongacin:
68
2.4.2 Teora de los Rodamientos
Llamados tambin como cojines de antifriccin, los cuales son
de apoyos y se utilizan los elementos en movimiento. Funciona
a base de rozamiento de rodadura La carga se transmite a
travs de elemento que est en contacto de rodadura y no-
deslizamiento.
Estos rodamientos estn estandarizados.
Clasificacin
1. ATENDIENDO AL TIPO DEL ELEMENTO RODANTE
a) Rodamiento de bolas.
b) Rodamiento de rodillos.
a) Rodamientos de Bolas.
Desde el momento que las bolas en un rodamiento de bolas
transmite la carga a travs de un rea reducida en contacto
con la pista, definida como un PUNTO DE CONTACTO, estos
rodamientos no pueden ser expuestos a cargas pesadas. Sin
embargo, la friccin en un rodamiento de bolas ser menor.
b) Rodamiento de Rodillos.
El contacto del elemento rodante con la pista en una lnea.
Estos pueden ser expuestos a cargas pesadas.

69
Los tipos principales de rodamientos de rodillos han tomado
sus nombres de la forma geomtrica de sus elementos
rodantes.
2. ATENDIENDO AL TIPO DE CARGA QUE LO SOPORTAN
a) Rodamientos Radiales.
b) Rodamientos Axiales.
a) Rodamientos Radiales.
Son rodamientos que estn diseados para soportar
principalmente para absorber principalmente cargas
perpendiculares al eje.
Estos son:
Rodamientos Rgidos de bolas
Rodamientos de bolas de contacto angular
Rodamiento de bolas a rotula
Rodamientos de rodillos cilndricos.
Rodamientos de agujas
Rodamiento de rodillos esfricos.
Rodamientos de rodillos cnicos.

70
b) Rodamientos Axiales.
Son rodamientos diseados para absorber cargas en direccin
del eje.
Rodamiento Axial de Bolas.
De simple efecto.
De doble efecto.
Rodamiento axial de rodillos cilndricos.
Rodamiento axial de agujas
Rodamiento axial de rodillos a rotula.
Rodamiento axial de bolas de contacto angular.
Rodamiento axial de rodillos esfricos.
Seleccin del Tipo de Rodamiento
Cada tipo de rodamiento tiene propiedades y caractersticas
que lo hacen particularmente adecuado para ciertas
aplicaciones. No es posible establecer reglas rgidas para la
seleccin del tipo de rodamiento.
A continuacin se dan algunas recomendaciones para la
seleccin.
1. ESPACIO DISPONIBLE
Espacio radial
Espacio Axial
71
Dimetro del agujero.
Dimetro del eje.
2. CARGAS
Magnitud de la carga, normalmente el factor ms
importante para determinar el tamao del
rodamiento.
Direccin de la carga.
Carga Radial
Carga Axial
Carga combinada.
3. DESALINEAMIENTO ANGULAR
Cuando existe la posibilidad desalineacin del eje
con respecto al soporte.
Solucin rodamientos de bolas a rotula, rodillos a
rotula.
4. VELOCIDAD
La velocidad de rotacin de un rodamiento viene
limitada por la temperatura mxima de funcionamiento
permisible y el tipo de lubricacin. Solucin rodamientos
de bolas.
72
5. PRECISIN
Se requiere rodamientos de grado de precisin mayor
que el normal para ejes que hayan de funcionar con
rigurosas exigencias de exactitud, ejemplo. Mquinas
herramientas.
6. FUNCIONAMIENTO SILENCIOSO
El ruido producido por el funcionamiento de los
rodamientos, es muy dbil, sin embargo existen ciertas
aplicaciones, requieren de esta condicin. ejemplo:
motores elctricos. Solucin rodamientos rgidos de
bolas.
7. RIGIDEZ
Es muy importante la rigidez del rodamiento, caso para
husillos de maquinas herramientas. Mejor es el uso
rodamientos de rodillos o cnicos. Se aumenta la
rigidez de los rodamientos aplicando una precarga.
8. DESPLAZAMIENTO AXIAL.
La disposicin de los rodamientos en un eje, consiste en
un rodamiento fijo y en un rodamiento libre. Se
recomienda un rodamiento de rodillos cilndricos o de
agujas como rodamiento libre.

73
9. MONTAJE Y DESMONTAJE.
Los aros de los rodamientos separables, se montan y
desmontan separadamente (rodamiento de rodillos
cilndricos, de agujas y de rodillos cnicos). Cuando se
prev la necesidad de tener que efectuar frecuentes
montajes y desmontajes, estos rodamientos con
agujeros cnicos, van sobre asientos cnicos o asientos
cilndricos con manguitos de fijacin o de desmontaje.
Seleccin de Tamao del Rodamiento

El tamao del rodamiento para una determinada aplicacin, se
selecciona basndose en su capacidad de carga respecto a las
cargas que va a soportar y a los requisitos sobre duracin y
fiabilidad.
Capacidad de Carga Dinmica (C):
Cuando los rodamientos estn sometidos a los esfuerzos
dinmicos, es decir al seleccionar un rodamiento que gira
sometido a carga y expresa la carga que puede soportar el
rodamiento alcanzando una duracin nominal de 1 000 000 de
revoluciones.
Capacidad de Carga Esttica (Co):
Se usa cuando los rodamientos giran a velocidades muy bajas,
estn sometidos a movimientos de oscilacin o estn

74
estacionarios bajo carga durante ciertos periodos. Tambin
cuando actan cargas elevadas de choque de corta duracin.
Se define como capacidad de carga elstica la carga que
produce una deformacin permanente total del elemento
rodante y del camino de rodadura, en el punto de contacto
ms cargado, igual a 0,0001 del dimetro del elemento
rodante.
Duracin (L):
Se define como numero de revoluciones o de horas a una
velocidad constante que el rodamiento puede dar antes de
que se manifieste el primer signo de fatiga en uno de sus aros
o de uno de sus elementos rodantes.
Formula de la Duracin:
La relacin existe entre la relacin nominal, la capacidad de
carga dinmica y de la carga aplicada, el rodamiento, viene
expresada por la ecuacin:
p
C C
L L1 / P
P P
Donde:
L = duracin nominal en millones de revoluciones.
C = capacidad de carga dinmica (kN)

75
P = carga dinmica equivalente sobre el rodamiento (kN)
p = exponente, p = 3 para rodamiento de bolas
p = 10/3 para rodamientos de rodillos.
Para rodamiento que funciona a velocidad constante, es ms
conveniente expresar la duracin nominal en horas de servicio,
usando para ello la ecuacin:
106 .L
Lh
60.n

Donde:
Lh = Duracin nominal en horas de servicio.
n = Velocidad d rotacin, en RPM.
Calculo de las Cargas que actan sobre el Rodamiento
Solamente en casos excepcionales es posible calcular el
modo sencillo las cargas que actan sobre los rodamientos.
En la mayora de los casos, estas cargas se componen de
una cierta fuerza que puede calcularse, por ejemplo por el peso
o por el efecto transmitido, y de varias fuerzas adicionales,
dinmicas u otras, que deben del modo como trabaja la
mquina y dems de otros diversos factores.

76
2.4.3 Transmisiones por Fajas en V
Procedimiento de Clculo. (Las tablas referidas para la
seleccin respectivas son dadas en el manual del Ing.
Fortunato Alva Dvila).
1. Potencia de diseo: Multiplique la potencia a transmitir o la
potencia nominal del motor por el factor de servicio dado en
la tabla N 1. La potencia as calculada es la base para la
seleccin de la transmisin.
2. Seleccin de la seccin de la faja: Utilizando la figura N 1 y
en base a la potencia de diseo y a la velocidad del eje ms
rpido, en RPM, determine la seccin de la faja a usar, si la
interseccin cae en una zona muy cercana a una de las
lneas de divisin entre dos secciones de fajas, es preferible
que se estudie las posibilidades de utilizacin de cualquiera
de las dos fajas.
3. Relacin de transmisin: Calclela dividiendo las RPM del
eje ms rpido entre las RPM del eje de menor velocidad.
4. Seleccin de los dimetros de paso de las poleas:
Teniendo en cuenta los dimetros recomendados y mnimo
de la polea de menor dimetro de la tabla No 3, escoger de
la tabla N 4, en preferencia, los dimetros estndares de la
polea. En caso de no ser posible, tratar que por lo menos
uno de ellos sea una polea estndar, siendo el ms
indicado el de mayor dimetro. Si la polea de menor

77
dimetro va ser instalada en el eje de un motor elctrico, es
importante chequear el dimetro de la polea en base la
tabla N 2, utilizando la potencia nominal del motor.
5. Seleccin de la longitud estndar de la faja: Asuma en
forma tentativa una distancia entre centros. En caso que no
exista restriccin de ella, se puede tomar el mayor valor de
las siguientes expresiones:
D 3d
C= ; C D
2
Siendo:
D = dimetro de paso de la polea mayor
d = dimetro de paso de la polea menor
Calcule la longitud aproximada de la faja utilizando la
frmula:
L = 2C + 1,65 (D + d)
Escoja la longitud estndar ms prxima a la calculada de
la tabla N 7.
Calcule la distancia entre centros correcta por medio de la
expresin:
L = 2C +

(D + d) +

D - d
2
2 4C
78
6. Potencia por faja: Calcule la relacin: (D d) / C y en base
a la tabla N 5, determine el factor de correccin por ngulo
de concreto K.
Utilizando la tabla N 7, determine el factor de correccin
por longitud de faja KL .
Con los valores de las RPM del eje ms rpido, del
dimetro de la polea menor y de la seccin de faja,
determine la potencia que pueda transmitir la faja
seleccionada haciendo uso de la tabla de capacidades
correspondiente (De las tablas N 8 al 12).
Utilizando la tabla N 6, y en base a la relacin de
transmisin y seccin de faja, determine la potencia
adicional y luego multiplicar este valor por las RPM del eje
ms rpido y dividirlo entre 100.
La potencia que puede transmitir la faja seleccionada para
la aplicacin especfica se calcula por la expresin:
HP / FAJA = (HP/FAJA) tabla + AdicionalKKL
7. Nmero de fajas: Divida la potencia de diseo entre la
potencia por faja calculado en 6.

79
CAPITULO III
DISEO DEL MOLINO
Mquina construida en lmina y perfiles de acero, en la parte superior posee
una tolva de ingreso con vlvula reguladora de volumen, rotor en acero
calibrado y montado sobre dos rodamientos. En el eje estn montados los
discos por medio de un canal chavetero. Entre disco y disco estn los
martillos templados de dureza 60 RC.
En el primer eje de rotacin ir montado un engranaje helicoidal con la
finalidad de conducir al segundo eje que a su vez tendr otro engranaje
igual al anterior para obtener las mismas RPM, prcticamente de este modo
se duplica la produccin de harina.
Producto: Harina pulverizada con granulacin segn el tamiz que se emplee.
Variables de acuerdo a la capacidad, nmero de martillos y motor elctrico.
Para la tolva de ingreso, se tiene 3 dimensiones que debemos conocer:
a: espaciamiento de ingreso del grano a los martillos.

80
b: ancho de la base superior de la tolva
c: longitud total de la tolva.
Tambin debemos tener en cuenta que; algunos de los valores para estas
dimensiones han sido tomadas luego de visitar fabricantes tales como MP
desarrollo SAC.
Estos datos son los siguientes:
- Espesor de cada martillo = 12.7 mm.
- Longitud de cada martillo = 78 mm
- Nmero de martillos en cada eje = 32
- Espesor de cada disco = 6.35 mm
- Nmero de discos en cada eje = 9
- Longitud de la tolva de alimentacin = 9 x 6,35 mm + 8 x 12.7 mm =
158.75 mm.
A este valor aumentamos 4.25 mm debido a holgura entre discos y martillos,
obteniendo finalmente como longitud de la tolva de alimentacin = 163 mm.
Nmero de granos aproximado:
- Por ciclo / segundo = 30 granos / ciclo de 1 segundo.
- Dimetro medio de cada grano = 0.4
- Espaciamiento para el ingreso de granos = a = 1

81
Para estimar un ancho apropiado de la base superior de la tolva,
consideramos una relacin de longitudes entre la base superior y el
espaciamiento de ingreso igual a 3/1; entonces:
b /a = 3
Si a = 1 b = 3
Con base a estos datos, se puede agrandar la tolva de
alimentacin segn el volumen de produccin.
3.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO
Las cargas en las cuchillas de cada eje son producto de la fuerza de
impacto producidas por los granos, estas cuchillas estn sostenidas
por un eje de 5/8 que atraviesa los discos del molino. Los martillos
estn hechos de acero templado de dureza 60 RC; de acuerdo al

82
desgaste y el tiempo de uso, se podrn invertir para continuar
usndola y finalmente sern cambiadas por otras nuevas.
3.1.1 Martillos y Discos
Cargas a soportar:
Clculos de volmenes y pesos:
Martillos:
Vol1 = 12.7 x 25.4 x 78
Vol1 = 25161.24 mm3
w1 = peso del martillo = vol1 x

acero
w1 = 0.000029032 m3 x 78480 N/m3
w1 = 1.9746 N.
83
101.6 mm
49 mm
6.35mm
Vol2 = 6.35 (/4) x (101.62 -492 )
Vol2 = 39507.117 mm 3
w2 = peso del disco = vol2 x

acero
w2 = 0.000039507 m3 x 78480 N/m3
w2 = 3.1005 N
Barras:
Vol3 = 169.75 . . + 10.35 x

16.80
2
Vol3 = 10691.9663 mm3
w3 = peso de la barra = vol3 x

acero
84
w3 = 0.000010692 m3 x 78480 N/m3
w3 = 0.8391 N
3.1.2 Torque producido de las fuerzas de impacto
Considerando la condicin de funcionamiento ms crtica, en la
que todas las cargas de impacto se dan simultneamente
tenemos:
Ft
Ft
W
Ft
Ft
T: torque reactivo de las fuerzas de impacto

85
39
3
42.4
De la figura obtenemos el torque reactivo por el impacto
causado, utilizando el concepto de la cupla o par de fuerzas:
torque impacto (42,40 mm 39.00mm) x (8x 260 N )

Timpacto 169.312 N m
3.1.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante:
En nuestro sistema de impacto tendremos 3 elementos que
contribuyen con el aumento de la inercia (masa) del sistema:
1. martillos de impacto por eje (32 martillos
1x1/2 x 78 mm)
2. ejes de sujecin (4 por rotor 5/16 x 163 mm)
3. discos de sujecin (9 por eje discos 4x1/4)

86
Como el eje de martillos gira a velocidad angular constante,
realizaremos el anlisis esttico de fuerzas totales:
73
7
Tenemos:
M O (Wmartillo )(73mm) 2(Wsoporte )(42.40 mm)
M O 2(1 .9746 N )(73 mm ) 2 (0.8391 N )(42 .40mm )
M O 0 .3594473 x 8 2.875 N m
3.2 CLCULO DE LOS EJES
Los ejes calcularemos utilizando una de las teoras de falla, en este
caso la teora del mximo esfuerzo cortante.
Segn el criterio de mximo esfuerzo cortante.

87
CIRCULO DE MOHR
y
2
1
mx . x xy x 4 .xy ; y 0
2 2 2

2 2
si : x A F
4.F 32.M
2 2
16.T
mx . 2A 3 4 3
.d .d .d
F .d
2
16
mx . 3 A M T 2
.d 8
ECUACIN DE LA ASME.
F .d
2
16
mx . 3 A k m. M
kt .T
2
.d 8
donde : k m y kt son cons tan tes de tablas.
F A = carga axial
88
km = factor de carga de momento flector.
kt = factor de carga de torsin
= factor de carga axial
d = dimetro exterior del eje
M = momento flector
T = momento torsor.
Esfuerzo permisible a corte: Ssd.
Segn ASME:
Ssd = 0,30 Sy
Ssd = 0,18 Su, se toma el menor valor.
Si existiera un canal chavetero o una rosca sobre el
eje Ssd = 0,75 Ssd.
3.2.1 Torque total en el eje motriz:
Ttotal Timpacto Tinercia

Ttotal 169.31 N - m 2.875 N - m
Ttotal 172.1850 N - m
3.2.2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz
1) Peso total de los martillos
2) Peso total de los ejes de sujecin
3) Peso total de los discos de sujecin
4) Resultante de las fuerzas de impacto

89
wpesos = 32 w1 + 9 w2 + 4 w3
wpesos = 32 x 1.9747 + 9 x 3.1005 + 4 x 0.8391
wpesos =94.4513 N
Carga de impacto del molino
Ttotal = 172.1850 N-m
D = 0.0814 m
Donde:
D = Distancia del centro del eje del molino a la resultante de
impacto de los granos.
Ttotal 2 x172.1850
wmolino = 4230.589 N
D /2 0.0814
Carga Total:
W total molino = 4230.589 + 94.4513 N = 4325.0403 N
Engranajes
Potencia = 5.66 HP = 4165 watts.
w = 1476 RPM = 154.566 Rad/seg.
D = 170 mm = 0.170 m
D = dimetro de paso del engranaje.
Potencia 4165
T= 26.9465 N - m
154.566

T 26.9465 x 2
wtg = 317.0176 N
D/2 0.170
90
Donde:
wtg = carga tangencial del engranaje
N
wRg = wtg x tg
Cos
Donde:
wRg = carga radial del engranaje
n = ngulo de presin igual a 25 en el plano normal.
= ngulo de la hlice para engranajes helicoidal: 1525
= 23.41 de clculos anteriores.
tg 25
wRg = 317.0176 x
Cos 23.41
wRg = 161.0850 N
wag = wtg tg
Donde:
wag = carga axial del engranaje
wag = 317.0176 x tg 23.41
wag = 137.251 N
Polea:
Potencia = 5.663 HP = 4165.1 watts.
w = 1476 RPM = 154.566 rad/s.
D = 5 pulg = 0.127
D = dimetro de la polea.
91
Potencia 4165.1
T= 26.9471 N - m
154.566

T 26.9471 x 2
wTp = 424.3632 N
D/2 0 .127
Donde wTp = carga tangencial de la polea
wRp = 2.5 wTp = 2.5 x 424.3632 = 1060.9080 N
Donde wRp = carga radial de la polea.
Diagrama de momentos flectores en el eje motriz:

92
Diagrama de momentos en el Plano vertical (yz)
4325.04 N W RP=750.1752 N
170.10 183.10 113.85 83.80
Wtg=317.0176 N R2V
calculamos las reacciones R1v y R2v (en el plano vertical)
Fv = 0
R1v + R2v = wTmolino - wtg + wRP
R1v + R2v = 4325.04 317.0176 + 750.1752
R1v + R2v = 4758.197 N
MA = 0
wTmol (0.1701) - wtg (0.3532) R2V(0.4671) + wRP (0.5509) = 0
4325.04 (0.1701) 317.0176 (0.3532) R2V (0.4671) +
750.1750 (0.5509) = 0
R2v = 2220.06N R1v = 2538.137N

93
Ecuaciones para cada tramo:
De 0 a 0.1701
M1
R1V =2538.137
2538.127 NN
V
Tomando momentos en T
M1 = 2538.137 X
De 0.1701 a 0.3532
W Tmol=4325.04 N
T
0.1701 (x 0.1701)
R1V = 2538.127 N
V
M2 = 2538.137 X 4325.04 ( X-0.1701)
M2 = -1786.903X + 735.6893
94
De 0.3532 a 0.4671
W Tmol=4325.04 N
Tomando momentos en T:
M3 = 1670.7494 X 4538.415 (X 0.1161) + 3512.4558
(X 0.2322) T
0.1701 0.1831 (x-0.3532)
M3 = 644.7902 X 288.6822
R1V=2538.137 N W tg=317.0176 N
V
M3 = 2538.137X 4325.04 (X 0.1701) + 317.0176(x-0.3532)
M3 = -1469.8854 X + 623.718
De 0.4671 a 0.5509
WTmol=4325.04N
X
T
M4
0.1701 0.1831 0.1138 (x-0.4671)
R1V=2538.137 N W tg=317.0176 N R2V
V
Tomando momentos en T:
M4 = 2538.137(X) 4325.04 (X 0.1701) + 317.0176
(x-0.3532) + 2220.06(x-0.4671)
M4 = 750.1746 X 413.272
95
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR EN EL PLANO YZ

96
DIAGRAMA DE MOMENTOS EN EL PLANO HORIZONTAL (XZ)
W RP=750.1752
0.3532 0.1138 0.0838
R1H W Rg=161.050N R2H
Calculamos las reacciones R1H y R2H
F H = 0
R1H + W rg + R2H wRP = 0
R1H + R2H = 589.1252 N
MA = 0
Wrg (0.3532) + R2H (0.4671) - wRP (0.5509) Mg = 0
Dg
Mg = wag x
2
0.170
Mg = 137.251 N x m
2
Mg = 11.6663 N-m
97
Reemplazando valores:
161.050(0.3532)+ R2H (0.4671) 750.1752(0.5509)
11.6663 = 0
R2H = 787.9574 N
R1H = -198.8322 N
Este signo negativo indica que el sentido correcto de la
reaccin horizontal es contrario al asumido.
Ecuaciones para cada tramo:
De 0 a 0.3532
Tomando momento en T
M1 = -198.8322 X
98
De 0.3532 a 0.4671
M2 = 161.05(X-0.3532) 198.8322X + 11.6663
M2 = -37.7822X - 45.2166
De 0.4671 a 0.5509
M3 = -198.8322 X + 161.05 (X 0.3532) + 11.6663
+ 787.9574(x-0.4671)
M3 = 750.1752 X 413.2715
99
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR EN EL PLANO XZ
N
100
De los diagramas de momento flector en el plano YZ (pg. 89)
y en el plano XZ (pg. 93) observamos que el punto crtico es
el punto B; donde calcularemos el momento resultante.
MB = 431.73
2

33.82
2
MB = 433.0526 N-m = 44,159.1 Kgf-mm
Momento flector mximo:
MB =44,159.1 Kgf-mm
Momento torsor mximo:
Timpacto = 172.187 N-m = 17,558.2 Kgf-mm
3.2.3 Calculo del dimetro mnimo admisible:
Clculo del eje Conductor:
Frmula de la ASME para el clculo de ejes.
2
16 aFd O (1 k 2 )

2
Ssd = m
k M (k t .T )
d30 1 k 4
8

Siendo:
Ssd = esfuerzo permisible a corte
K = relacin di/do
= factor de carga axial
km = factor de carga de momento flector

101
kt = factor de carga de torsin
M = momento flector
T = momento torsor
di = dimetro interior del eje.
do = dimetro exterior del eje.
F = carga axial.
Consideramos:
km = 1.5; kt = 1.5 (carga sbitamente aplicada con choques
menores)
Acero comercial para ejes: Ssd = 5.6 kgf/mm
Con canal chavetero: Ssd = 4.2 kgf/mm
De la frmula ASME para ejes macizos, o sea (di = 0); sin
considerar carga axial, tenemos:
16
d0 =
3
k m x M2
k t x T
2
S' sd
Reemplazando valores; en el punto C:
16
3
d 0=
1.5 x 44,159.1
2
1.5 x 17,558.2
2
x (4.20)
d0 = 44.21 mm
Tomar 45 mm.
102
Comprobacin:
Chequeo por ngulo de torsin
1
max =
20 dimetros
584 T . L
=
G . d4
Donde:
L = 20 d ; G = 8450 Kgf/mm
Timpacto = 17,558.2Kgf/mm2
Resolviendo la ecuacin anterior:
584x17,558.2 x 20 x 40
=
8450 x 404
= 0.266 1 OK!
Chequeo por resistencia
d = 45 mm
L = 589.9 mm
Radio de Giro:
d 45
r= 11.25 mm
4 4
Esbeltez:
103
L 589.9
52.435
115
r 11.25
1 1
=
L 1 - 0.0044(52.435)
1 0.0044
r
= 1.2999
En el punto B: Fa = 137.251 N = 13.9957 Kgf
Esfuerzo de corte:
2
Fa do(1 k 2 )

kt .T
16
=
2

d 0 1 - k 4
3 m B
k

M
8

2
1.2999 x 13.9957 x 45

1.5 x 17,558.2
16
= 2 x 21,922.6 2
40

3
8
= 3.99 kgf/mm2 4.20 kgf/mm2 OK!
El eje conducido es igual al eje calculado con la nica
diferencia de que es mas corto. Ver plano.
3.2.4 Seleccin de la chaveta.
Tomando valores para chavetas estndar DIN 6885:

104
dimetro Ancho Altura

eje (mm) chaveta (mm) chaveta (mm)
6 hasta 8 2 2
8 hasta 10 3 3
10 hasta 12 4 4
12 hasta 17 5 5
17 hasta 22 6 6
22 hasta 30 8 8
30 hasta 38 10 8
38 hasta 44 12 8
44 hasta 50 14 9
Tomamos chaveta estndar 14 x 9 mm.
3.3 SELECCION DEL TAMIZ
3.3.1 Seleccin de la malla
El proceso de molienda tiene que ver con el tamao de grano
inferior a la abertura de malla del tamiz de fondo, pasa por el
mismo y cae en el recipiente colector. El aire aspirado a travs
de la tolva por el efecto de giro del rodete de palas acelera la
evacuacin del material molido. Un sistema de filtro intercalado
separa las partculas ms finas acarreadas por el aire.
Hay muchos molinos que pueden utilizarse para reducir el
tamao de las partculas obtenidas por descortezamiento, pero
el tipo que ms comnmente se emplea (que es tambin

105
probablemente el ms sencillo de utilizar y el ms barato de
instalar) es un molino de martillo. Hay molinos de martillo de
todos los tamaos. Consisten en hojas afiladas que roten
rpidamente dentro de un cilindro cerrado y con una apertura
cubierta por un tamiz. El tamao de los agujeros del tamiz
determina el tamao de las partculas de harina, pero con
agujeros pequeos se reducir la produccin del molino y
cuando son demasiado pequeos pueden dar lugar a un
recalentamiento para granos se usa generalmente los tamices
con agujeros de 0,20, 0,25, 0,5 y 0,75 que dan buenos
resultados en cuanto a capacidad y tamao de grano molido.
Este molino puede reducir la partcula hasta 100 m. El tamao
de partcula depende de la velocidad del rotor, tamao del
tamiz, y velocidad de introduccin del material. El uso de
tamices gruesos produce partculas de menor tamao porque
estas atraviesan tangencialmente el orificio debido a la alta
velocidad del motor. El tamiz de hoyos circulares es ms fuerte
pero se usa poco porque tiende a obstruirse. Sin embargo, este
se usa para materiales fibrosos. El tamiz cuadriculado a 45
grados se utiliza para materiales cristalinos frgiles y el de
hoyos a 90 grados se usa para las suspensiones ya que estos
tienden a atascarse fcilmente.

106
En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la
alimentacin se hace paralela al eje. Estos modelos estn
diseados para moler suspensiones que tienen entre 40 - 80%
de slidos y que oponen resistencia al flujo.
En general, stos molinos producen partculas con una
distribucin de frecuencias cerrada, pero si la carga es alta, el
tiempo de retencin del material se prolonga producindose
ms finos de forma esfrica. Para la produccin de partculas
finas o ultra finas (inyectables) (1 -20 M), se utiliza una alta
velocidad junto con aire clasificado para la remocin del
material hasta un tamao aceptable.
Estos molinos son fciles de limpiar y operar, adems permiten
cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado
reduciendo el riesgo de explosin y contaminacin cruzada.

107
Abertura Conidur 0,12 mm

108

109
Abertura Conidur 0.75 mm

110
Abertura Conidur 1.5mm

111

112
CAPITULO IV
DISEO Y CLCULO DE LA TRANSMISION
4.1 CLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES
Calculo del Pin

El pin y el engranaje debern tener el mismo dimetro para obtener
la misma velocidad de rotacin tanto en el eje motriz como en el eje
conducido.
Las velocidades en cada eje ser 1476 RPM (velocidad recomendada
para molinos de martillos).
np = ng = 1476 RPM
Material: bronce 2 AGMA 2C, con resistencia ltima mnima a la
tensin de 275 MPa, fundido en moldes de arena.
Pin y Engranaje: Sat = 4 kgf/mm2
Sac = 20 Kgf /mm2
Potencia a transmitir por el engranaje 5.663 HP.=5.72 CV
Estimamos la distancia entre centro (C).
Por resistencia a la fatiga:

113
0. 36
1 mg
K P x K0
C=
2 mg
0.016
x n p 0.32 Satp

1 1 6200
0. 36
5.72 x 1.0
C = 0.1 = 131 mm.
2 1 x 1476 87
0.3 2
Este valor de C es aproximado para nuestro caso. Tomamos 170 mm
ya que se adecua a nuestros requerimentos.
Caractersticas del pin y engranaje
Considerando n = 25 y 15 25
En tabla 7: mg = 1
Z min para evitar interferncia = 9d
Em tabla 3: n = 25 y = 15
Z min para evitar recortado de dientes = 11 d
Luego se tomar Zmin = 11 dientes para satisfacer ambos casos.
Estimando el mdulo:
2 x C x Cos
mmx =
Zp min x (1 m g )
2 x 170 x Cos 15
mmx = 14
11 (1 1)
m = 14, 12, 10, 8, 6

114
2 x C x Cos 25 2 x C x Cos 15
Tambin: Zp Zg
m m
Con m = 12 26 Zp + Zg 28
m = 10 31 Zp + Z g 33
m=8 39 Zp + Z g 41
m=6 51 Zp + Z g 55
mZp
Tabulando: con Cos =
Dp
m Zp + Zg Zp Zg mg g(RPM)
12 28 14 14 1 1476 8.79
10 32 16 16 1 1476 19.74
8 40 20 20 1 1476 19.74
6 52 26 26 1 1476 23.41
Luego:
m=6 mg = 1
Zp = 26 = 23.41
Zg = 26 np = ng = 1476 RPM
Clculo de los Engranajes:
m . Zp 6 x 26
Dp = 170 mm
Cos Cos 23.41
115
m . Zg 6 x 26
Dg = 170 mm
Cos Cos 23.41
x D p x n p x 170 x 1476
V= 13.138 m/s
60 60 000
2 x x m 2 x x 6
f min = 94.89 mm
Sen Sen 23.41
Asumiendo: F = 100 mm
a) Por resistencia a la fatiga:
K0 = 1.00
Kv = 0.6 fig. 1 (V = 13.138 m/s y Qv = 6)
Ks = 1.00 caso general
Km = 1.6 tabla 13
Kt = 1.0 (t 120C)
K2 = 1.0 (107 ciclos)
KR = 1.0 (99% de confiabilidad)
Jp = 0.46 x 0.95 = 0.437
factor geomtrico factor modificatorio
fig. 6 y 7 fig. 8
Potencia que el engranaje podr transmitir

Dp x n p x sat x m t x F x J p x K L x Kv
Pp = 6.98 x 10-7
K s x Km x K T x K R x KO
116
Pp = 68.88 5.72 CV
b) Por resistencia al desgaste
Co = 1.75 factor de sobrecarga (tabla 10)
Cv = 0.6 fig. 1 factor dinmico
Cs = 1.00 factor de tamao
CF = 1.0 Factor de acabado superficial (buen acabado)
Cm = 1.6 Tabla 13 Factor de distribucin de carga
(montaje menos rgido, contacto a todo lo ancho
de la cara)
I = 0.133 Factor geomtrico.
CL = 1.0 Factor de vida para engranajes comerciales.
CT = 1.0 Factor de temperatura (cuerpo de engranaje hasta
120C)
CR = 1.0 Para uma confiabilidad de 99%
CH = 1 Factor de relacin de durezas (mg = 1)
Cp = 46 Coeficiente elstico del pion y del engranaje.

117
2
-7 n p . F . Cv . I Sac x Dp x CL x CH
Pp = 6.98 x 10
Co x Cs x C m x C f
CT x CR x Cp
2
-7
1476 x 100 x 0.6 x 0.133 20 x 170 x 1 x 1
Pp = 6.98 x 10
1.75 x 1 x 1.6 x 1
1 x 1.33 x 46
Pp = 16.04 5.72 CV OK!
SEGUNDO RECLCULO:
Clculo Preliminar:
np = ng = 1476 RPM
Material: Fierro fundido
Pin:
Satp = 3 Kgf/mm
Sacp = 34 kgf/mm
Engranaje:
Satp = 3 Kgf/mm
Sacp = 34 kgf/mm
Caractersticas del pion y engranaje:
Asumiendo: C = 170 mm
Considerando:
n = 25 y 15 25
En tabla 7: mg = 1
Zmin para evitar interferencia = 9 d

118
En tabla 3: n = 25 y = 15 Z min para evitar recortado de dientes =
11d.
Luego, se tomar Zmin = 11 dientes para satisfacer ambos casos.
Estimando el mdulo:
2 x C x Cos
mmx =
Zpmin x (1 m g )
2 x 170 x Cos 15
mmx = = 14
11 x (1 1)
m = 14, 12, 10, 8, 6
Tambin:
2 x C x Cos 25 2 x C x Cos 15
Zp Zg
m m
Con m = 12 26 Zp + Zg 28
m = 10 31 Zp + Zg 33
m=8 39 Zp + Zg 41
m=6 51 Zp + Zg 55
m Zp
Tabulando con Cos =
Dp
m Zp + Zg Zp Zg mg ng(RPM)
10 32 16 16 1 1476 19.74
8 40 20 20 1 1476 19.74
6 52 26 26 1 1476 23.41
119
Luego:
m=6 mg = 1
Z p = 26 = 23.41
Z g = 26 np = ng = 1476 RPM
Clculo de los Engranajes
m x Zp 6 x 26
Dp = 170 mm
Cos Cos 23.41
m x Zp 6 x 26
Dg = 170 mm
Cos Cos 23.41
x D p x n p x 170 x 1476
V= 13.138 m/s
60 60000
2 x x m 2 x x 6
f min = 94.80 mm
Sen Sen 23.41
Asumiendo: F = 95 mm
a) Por resistencia a la fatiga
K0 = 100
Kv = 0.60 Fig. 1 (V = 13.138 m/s y Qv= 6)
Ks = 1.00 Caso general
Km = 1.6 tabla 13
Kt = 1.0 (T 120C)
KL = 1.0 (107 ciclos)
KR = 1.0 (99% de confiabilidad)

120
Jp = 0.46 x 0.95 = 0.437
factor geomtrico factor modificatorio
fig. 6 y 7 fig. 8
Potencia que el engranaje podr transmitir

D . n . m t . Sat . F x J p . K L . Kv
Pp = 6.98 x 10-7 p p
Ks x Km x KT x KR x K0
Pp = 6.98 x 10-7
170 x 1476 x 6 x 3 x 170 x 0.437 x 1.0 x 0.60

1.0 x 1.6 x 1.0 x 1.0 x 1.0
Pp = 49.079 5.72 C.V.
b) Por resistencia al desgaste
C0 = 1.75
Cv = 0.6 Fig. 1
Cs = 1.00
Cm = 1.6 tabla 13
I = 0.133
CL = 1.0
CT = 1.0
CR = 1.0
CH = 1 (m g = 1)
Cp = 46
121
2
-7 n p x F x C v x I
Sat x D p x C L x C H
Pp = 6.98 x 10
Co x Cs x Cm x CF CT x CR x Cp
2
-7
1476 x 95 x 0.6 x 0.133 34 x 170 x 1 x 1
Pp = 6.98 x 10
1.75 x 1 x 1.6 x 1
1 x 1 x 46
Pp = 19.483 CV 5.72 CV OK!
Por lo tanto se llega a la conclusin que el clculo se aproxima al
valor requerido de potencia, por lo que se tomar las dimensiones:
- Dimetro de paso del engranaje = 170 mm
- Ancho del diente del engranaje = 95 mm
- Nmero de dientes del engranaje = 26 dientes
- Angulo de la hlice = 23.41
- Velocidad del engranaje = 1476 RPM
- Angulo de presin en el plano norma n = 25
- Material = fierro fundido
Sat = 3 Kgf / mm
Sac = 34 Kgf /mm

122
4.2 SELECCION DE LOS RODAMIENTOS
Seleccin del tamao del rodamiento
Capacidad de carga:
Para iniciar la seleccin del rodamiento, comenzaremos por definir
nuestro tipo de rodamiento. Segn nuestras caractersticas de trabajo
y por el diseo del sistema de impacto, tenemos que:
Rodamientos rgidos de bolas.
Caractersticas rodamiento Caractersticas diseo
Utilizado para dimetros eje = 45 mm

relativamente pequeos
Rodamiento de una Limitacin axial en el diseo debido a

hilera de bolas las dimensiones de la carcaza
Soportar cargas moderadas Fuerza impacto mxima = 2546.95 N
Rodamiento doble efecto Soporte del eje en ambos extremos

de la carcaza para cargas axiales en
ambos sentidos
Clculo de las cargas dinmicas equivalentes:
De los diagramas de cuerpo libre de las pginas 89 y 93, tenemos la
carga resultante sobre cada soporte:

123
En el soporte A:
F r1 = R12v R12H
F r1 = 2539.17902
198.8322
2
= 2546.9520 N
En el soporte D:
R2 v R2 H
2 2
F r2 =
F r2 = 2220.65662
787.95742356.3091 N
2
45
Para nuestro caso los rodamientos estarn sometidos a cargas
radiales y axiales simultneamente, adems consideramos la
direccin de las cargas es constante.
Por tanto:
124
P = X . Fr + y x Fa
Donde:
P = carga dinmica equivalente
Fr = carga radial real
Fa = carga axial real
X = factor radial
Y = factor axial.
Preliminarmente seleccionamos rodamientos de bolas de contacto
angular, montaje en O.
F r1 = 2.546 KN
F r2 = 2.356 KN
Ka = 0.137 KN carga axial originada por el engranaje
helicoidal.
d = 45 mm dimetro del eje.
Lh = 10 000 Hrs Duracin nominal en horas de servicio,
para nuestro caso, mquina para 8 hrs
de trabajo diario y transmisin por
engranaje.
L = Duracin en millones de revoluciones:
60 x n x Lh 60 x 1476 x 10 000
L= 885.60
106 106
Relacin entre la capacidad dinmica y la carga aplicada al
rodamiento es:
125
C 1/ p
L
P
Donde:
C = capacidad de carga dinmica
P = carga dinmica equivalente sobre el rodamiento
p = exponente = 3 para rodamientos de bolas.
C
(885.6)1 / 3 9.603
P
F a e Re emplazando
0.137
0.0538 1.14
Fr 2.546
Por tanto:
x1 x 2 1
y1 = y2 = 0.0
Entonces las cargas equivalentes sern:
P1 = x1 Fr1 + y1 Fa1
P2 = x2 Fr2 + y2 Fa2
Reemplazando valores de x1 y y1 .
P1 = Fr1 = 2.546 KN
P2 = Fr2 = 2.356 KN
Las capacidades dinmicas:
C1 = 2.546 x 9.603 = 24.45 K N

126
C2 = 2.356 x 9.603 = 22.62 K N
Capacidad de carga esttica:
C0 = S0 x P0
P0 = carga esttica equivalente
S0 = factor de seguridad esttico
Utilizando la tabla N 11 referente a factores de seguridad estticos:
Para este caso: S 0 = 1.5 2.0 (aplicaciones con cargas de choque
pronunciadas).
Tomamos : S o = 1.75
Ahora calcularemos P o
P0 = X0 Fr + Y0 Fa
Siendo:
P0 = carga esttica equivalente
X0 = factor de la carga radial
Y0 = factor de la carga axial
Fr = carga radial real
F a = carga axial real
De la tabla N 6
X0 = 0.5 Y0 = 0.26
127
Las cargas estticas equivalentes en los 2 apoyos sern:
P01 = 0.5 x 2.546 + 0.26 x 0.137 P01 = 1.308 KN
P02 = 0.5 x 2.356 + 0.26 x 0 P02 = 1.178 KN
Finalmente tendremos las capacidades de carga esttica para cada
apoyo.
C01 = S 0 x P 01
C01 = 1.75 x 1.308 C01 =2.289
C02 = S 0 x P 02
C02 = 1.75 x 1.178 C02 =2.061
Con los valores de las capacidades dinmicas y estticas nos
remitimos a tablas de rodamientos marca SKF de una hilera de bolas
con contacto angular:
CAPAC RPMMAX
N d D B d1 D1 r r1 a KN
mm mm mm mm mm mm mm mm
C C0 Grasa Aceite
7209B 45 85 19 60.6 70.2 2.0 1.0 37 27.50 21.20 6300 8500
7309B 45 100 25 66.4 79.6 2.5 1.2 43 45.00 33.50 5600 7500
Para el 1er. Apoyo A ya que C1 = 24.45 KN 27.50 KN OK!
Para el 2do. Apoyo D ya que C 2 = 22.62 KN 27.50 KN OK!

128
Seleccionamos finalmente:
Rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular N
7209B 7309B. en principio utilizaremos rodamiento 7209B; este
clculo de la vida til est supeditado a comprobarse; pero si la vida
es menor o muy mayor de lo recomendado debe escogerse otro
rodamiento y recalcular la vida.
Clculo y dimensionamiento del asiento para los rodamientos:
ASIENTO
RECTANGULAR
45 60.6 70.2 85
Teniendo en consideracin la capacidad de carga dinmica mxima de
30 KN.
Al igual que en los parmetros anteriores, tomamos un factor de
seguridad de 3, sobre la fase de esfuerzos a la fluencia de 250 MPa
para el acero estructural A-36.

129
Esfuerzo mximo permisible = 83.33 MPa
Cmax = 30KN
Esf max = 30 000 N / Aaccin = Esfuerzo permisible
30000N / Aaccin = 83,3 MPa
Aaccin = 0,000360 m 2
Considerando que el rodamiento se ajusta a presin en su asiento,
tenemos que:
Dimetro interno mximo del asiento = Dimetro externo del
rodamiento
Dimetro interno mximo = 85 mm
Para calcular el dimetro interno mnimo del asiento procedemos:

4

85mm
2

Dmin Aaccin 0.000360m2
2
Finalmente:
Dimetro interno mnimo = 82.1 mm
Considerando adems que el asiento debe ejercer presin solo en el
anillo externo del rodamiento, tenemos:

130
ASIENTO SOBRE EL ANILLO

EXTERNO DEL RODAMIENTO
45 60.6 70.2 85
Finalmente tenemos:
Dimetro interno mnimo = 82.1 mm
Dimetro interno mximo = 85 mm
Ahora calcularemos el espesor necesario del asiento para soportar las
condiciones de carga dinmica:
Esfuerzo mximo admisible de corte = 100,2 MPa
Cmax = 30 KN
Acorte
85mm
espesor
30KN
100.2 MPa
Acorte
Obtenemos:
Acorte 0.0003m
2
131
Entonces:
Espesor mnimo necesario = 1,12 mm
Espesor del asiento = 5 mm
Las dimensiones lineales del cubo del asiento, sern estimadas,
teniendo en cuenta el espacio necesario para el ajuste por pernos a la
carcaza, y las dimensiones preestablecidas de esta o puede utilizarse
soporte SKF 722510 DA con tapa lateral para el 1 rodamiento y el otro
soporte SKF 722510DB para eje pasante, para el 2 rodamiento
12
160 180
160
180
Dimensionamiento del canal chavetero:
Segn lo calculado anteriormente tenemos:
Altura de la chaveta = 9 mm
Ancho de la chaveta = 14 mm
132
Considerando que la chaveta ser colocada por ajuste a presin en el
eje, asumimos lo siguiente:
Profundidad de la chaveta = 0,5X (altura del canal chavetero)
Profundidad de la chaveta = 4.5 mm
Longitud de la chaveta = Longitud del eje de sujecin
Longitud de la chaveta = 163 mm
4.3 SELECCIN DEL SISTEMA DE POTENCIA
De los resultados anteriores se obtuvo lo siguiente:
Neje = 1 476 RPM
Torque neto en el eje = 172.1850 N-m
Obtenemos la potencia al eje mnima necesaria:
P Teje eje
1476 RPM
eje 24.6 rad s
60
P = 4.235 KW = 5.758 HP
4.4 SELECCION Y CLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS
En base a lo establecido anteriormente, tenemos las siguientes
alternativas para nuestra eleccin:
- Transmisin por fajas planas o en V.

133
- Transmisin por cadenas de rodillos.
- Transmisin por acoplamiento directo.
De lo calculado en procedimientos anteriores obtuvimos una velocidad
del eje del molino (1 476 RPM < 1 740 RPM), menor a la que posee
nuestro motor seleccionado, con lo cual se hace necesaria una
transmisin indirecta ya sea por fajas o por cadenas de rodillos.
Debido a la facilidad de construccin e instalacin seleccionamos una
transmisin por fajas en V, para la seleccin del tipo de faja y las
dimensiones de las poleas, procedemos como sigue:
1. Potencia de Diseo: Pd Pn Fs
Pd : Potencia de diseo
Pn : Potencia nominal del motor
Fs : Factor de servicio
Tenemos que: Pn = 5.758 HP
Para obtener el factor de servicio, recurrimos a tablas de la literatura,
obtenemos:
134
Maquina movida Clase 1 Clase 2
Molino de martillos 1.3 1.5
Clase 1, corresponde a maquinas accionadas por motores elctricos
de torque de arranque normal, de jaula de ardilla, sncronos y de
combustin multicilndricos.
Clase 2, corresponde a maquinas con accionamiento de alto par de
arranque, motores de combustin monocilndricos.
Los factores de servicio mostrados corresponden para servicio normal
de 8 a 10 horas por da, lo necesario para nuestra produccin:
Debido a que usaremos un motor de jaula de ardilla, tenemos que:
Fs 1.3
clase1
Finalmente:
Pd = 7.485 HP
2. Seleccin de la seccin de la faja:
Recurriendo a curvas dadas en la literatura, con la potencia de diseo
(KW) y la velocidad del eje mas rpido en RPM. De nuestros clculos
anteriores tenemos que:
Velocidad del eje del molino = 1 476 RPM
Velocidad del eje del motor = 1 740 RPM

135
Por lo tanto el eje ms rpido corresponder al eje del motor elctrico,
ingresamos a la curva con los siguientes datos:
Pd = 7.485 HP = 5.505 KW
N =1740 RPM
Obtenemos:
Fajas en V, seccin A.
3. Relacin de transmisin:
Se obtiene dividiendo las RPM del eje ms rpido entre las RPM del
eje de menos velocidad:
1740
Rt
1476
Obtenemos:
Rt 1.1789
4. Seleccin de los dimetros de paso de las poleas:
Recurriremos a tablas para obtener los dimetros recomendados y
mnimos estndares.
En el caso de que la polea de menor dimetro se instale al eje de un
motor elctrico, es importante chequear el dimetro seleccionado en
base a la potencia nominal del motor.

136
Obtenemos un valor promedio de los dimetros de paso
recomendados, obtenemos:
D1 paso 103.378mm
Comparando con valores de poleas estndares para fajasen V
especiales seccin 3V, tenemos:
Polea estndar = 4.12 (104.648 mm) Diametro externo
De acuerdo a nuestra relacin de velocidades tenemos:
(103.378)(1740rpm) = (D2)(1476RPM)
D2paso = 121.868 mm = 4.798
Aproximamos al dimetro estndar inmediato superior.
Polea estndar = 5 (127 mm)
Debido a que la polea menor ira conectada a un motor elctrico,
debemos verificar el dimetro en base a tablas utilizando la potencia
nominal del motor elctrico.
Dimetro externo mnimo para poleas fajas en V a usar en motores
elctricos
De nuestra seleccin 5 vemos que cumple con el requerimiento de la
tabla para motores elctricos.

137
Finalmente tenemos:
- Dimetro exterior de la polea motriz = 4.12
- Dimetro exterior de la polea molino =5
5. Seleccin de la longitud estndar de la faja:
Tomamos el mayor valor de las siguientes expresiones, para las
distancias entre centros
D 3d
C
2
C D
D : Dimetro de paso de la polea mayor
d : Dimetro de paso de la polea menor
C : Distancia entre centros
Obtenemos:
C 8.68
Asumimos: C = 8.68
La longitud aproximada de la faja se obtiene de la expresin:
L 2C 1.65( D d )
Obtenemos:
L = 32.4
138
Utilizando las tablas correspondientes, aproximamos a la longitud
estndar:
N faja Longitud (pulg.) KL
3V335 33.5 0.88
Finalmente se obtiene:
Longitud de la faja= 33.5
Factor de correccin por longitud de la faja: KL = 0.88
Reclculo de la distancia entre centros de las poleas:
D d 2
L 2C (D d )
2 4C
Obtenemos para C
C = 9.5771 (243.2582 mm)
Tomando un valor normalizado:
C = 244 mm
139
6. Potencia por faja:
D d
A partir del clculo de y el uso de las tablas, determinar el
C
factor de correccin por ngulo de contacto Ko :
D d
0.0916
C
D d
Ko
C
0.0 180 1.00
0.1 174 0.99
Interpolando obtenemos:
= 174.5
KO = 0.9908
Con los valores de la velocidad del eje ms rpido, el dimetro de la
polea menor y la seccin de la faja, obtenemos la potencia que puede
transmitir la faja seleccionada utilizando la tabla de capacidades
correspondientes:
RPM mayor Polea 4.12
1700 4.00 HP
1800 4.19 HP
140
Interpolando nuevamente obtenemos:
N = 1 740 RPM
Potencia a transmitir de la faja = 4.076 HP.
En base a la relacin de transmisin y la seccin de la faja,
determinamos la potencia adicional, multiplicando este valor por las
RPM del eje ms rpido y dividimos entre 100, obtenemos:
0.00860 x1740
P adicional

100
P adicional
0.1496HP
Finalmente la potencia que puede transmitir la faja ser:
HPfaja
HPtablas HPadicional
K 0 K L
HPfaja
4.076 0.1496
0.9908 0.88
HP 3.68
Para obtener el nmero de fajas dividimos la potencia de diseo, entre
la potencia que puede transmitir cada faja:
- Numero de fajas = Pot de diseo / Pot de cada faja
- Numero de fajas =7.485 HP / 3.68 HP = 2.034

141
- Numero de fajas = se puede usar 2 fajas pero para mayor seguridad
colocaremos poleas con 3 fajas 3V335
De acuerdo a nuestros dimetros tenemos: Polea para eje de
molino.
Polea menor = 4.12
Polea mayor = 5
3 Fajas 3V335
142
VISTA ISOMTRICA DE LA POLEA MAYOR

143
CAPITULO V
ENSAMBLAJE DEL SISTEMA
5.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO
Planificacin detallada del proyecto del montaje de la construccin en
acero de la maquinaria, basadas en la tecnologa de montaje de cada
elemento del molino.
Empleo de personal calificado, experimentado y flexible como
supervisores en el marco de la preparacin del montaje y la ejecucin
de la obra
Acceso rpido a personal calificado
Garanta de estndares internacionales de seguridad y calidad, y
realizacin de las obras bajo cumplimiento de los plazos convenidos y
estas son.
5.1.1 De los dos ejes con los Rodamientos
Los ejes despus de haber sido maquinados en tornos y
realizado su canal chavetero mediante una cepilladora
mecnica se le realiza el montaje de rodamiento, en ambos
lados del eje realizando un calentamiento en el rodamiento de
tal manera que se dilate este e ingrese sin dificultad al eje.

144
5.1.2 De los Ejes, Cuchillas y Discos
Antes del montaje de los rodamientos en los dos ejes se
realiza el montaje de los discos porta cuchillas estos entran con
una luz entre los dimetros del eje y el dimetro interior de los
discos de 0,0005.
Posteriormente despus del montaje de los rodamientos y el
instalado de los ejes en sus soportes respectivos se instalan
las cuchillas insertndolas en los 08 ejes de sujecin
quedando de esta manera instaladas las 64 cuchillas los ejes
de sujecin y estn listas para operar el sistema
5.1.3 De los dos engranajes y los ejes
El montaje de los engranajes con respecto al eje se realiza sin
interferencia ya que este lleva canal chavetero con pernos
prisioneros que fijan a este con los ejes del molino y estos se
asientan con muchsima precisin de tal manera que queden
alineados en los tres ejes X, Y, Z y posteriormente se asientan
con un liquido penetrante que es el azul de Prusia el cual nos
da la seguridad que el montaje ha sido perfectamente
realizado.
145
5.1.4 Pines y seguros de conexin
Se instalan en la parte final de los 8 ejes de sujecin y sirven
para asegurar a estos al sistema y se instalan con desfogue
normal con 0,0015 de desfogue.
5.1.5 Seleccin del Motor
Recurrimos a catlogos de fabricantes para seleccionar el
motor adecuado:
- Potencia: 7.5 HP
- Voltaje: 230 V
- Frecuencia: 60 Hz
- Fase: 3
- Corriente a plena carga: 16 A
- Velocidad: 1740 RPM
- Factor de servicio: 1.15
- Clase de aislamiento: F
- Eficiencia a plena carga: 82.5%
- Factor de potencia: 0.9
- Tipo de montaje: F1
Como se observa, se selecciona un motor comercial de 7.5 HP
con 1740 RPM, la cual ser la velocidad de giro del eje de
potencia.
147
BIBLIOGRAFA
1.- Fortunato Alva Dvila
Universidad Nacional de Ingeniera, Facultad de Ingeniera Mecnica
Diseo de Elementos de Maquinas I
Primera Edicin Abril del 2002.
2.- Fortunato Alva Dvila
Universidad Nacional de Ingeniera, Facultad de Ingeniera Mecnica
Diseo de Elementos de Maquinas II.
Primera Edicin Abril del 2002
3.- Theodore Baumeister, Eugene A. Avallone, Theodore Baumeister III
Marks, Manual del Ingeniero Mecnico Octava Edicin.
Editorial McGraw-Hill, Mxico.
ISBN 968-451-642-8 Volumen II.
4.- Robert H. Perry, Don W. Green, James O Maloney.
Manual del Ingeniero Qumico, Sexta Edicin.
Editorial McGraw-Hill / Interamericana de Mxico S.A. de C.V. 1993
ISBN 968-422-096-0 obra completa.
5.- Gilberto Enrquez Harper.

148
Manual de instalaciones elctricas residenciales e industriales
Segunda Preedicin.
Editorial LIMUSA Mxico .1980
ISBN 968- 18-0537-2
6.- Virgil Moring Faires
Diseo de elementos de mquinas Cuarta Edicin.
Editorial Limusa Editores. Mxico.1985.
7.- Robert Nonnast.
El proyectista de estructuras metlicas Vigsimo primera Edicin.
Editorial Paraninfo 2000. Madrid. Espaa.
8.- American Society of Heating Refrigerations and Air Conditions
Engineers.
ASHRAE Handbook Products Directory 1977 Fundamentals.
New York USA 1977

149
CATALOGOS Y REVISTAS
1.- Catlogo Aceros BOHELER.
Manual de Aceros Especiales.
Editado por Aceros Boheler del Per S.A. Lima, Per.
2.- Catlogo SKF N 4000 Sp
Catlogo General.
Impreso en Italia por Stamperia Artstica Nazionale, 1989
3.- Catlogo EBERLE. Cd.3031J91030
Motores Elctricos Trifsico para uso Industrial-IEC
Editado por Eberle S.A., Caxias do Sul, Brasil.
4.- Catlogo DELCROSA.
Motores Elctricos Trifsicos, desde 0.3HP hasta 310 HP
Editado por Construcciones Electromecnicas Delcrosa S.A., Lima.
Per.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO DE UN MOLINO DE MARTILLO DE DOBLE

DELMI OSCAR NIO DE GUZMAN OSPINA

Mi inmensa gratitud a mis amados

1.1 ANTECEDENTES GENERALES 05

1.1.2 Tratamiento del Producto 06

1.1.3 Los Cereales 07

1.2 OBJETIVO DEL PROYECTO 17

CAPTULO II: MARCO TEORICO DEL MOLINO 18

2.1 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS 18

2.1.1 Equipos para la Reduccin de Tamao 19

2.1.2 Molinos de Disco 20

2.1.3 Molinos de Martillo 21

2.1.4 Molino de Rodillo 22

2.1.5 Molino Combinados 23

2.1.6 Reduccin de Tamao 24

2.1.7 Sistema de Impacto Centrfugo con doble eje de

2.2 SISTEMA DE IMPACTO CENTRIFUGO DEL EJE CON

2.2.2 Ingeniera del Proceso 34

2.2.3 Manejo de Materiales 36

2.2.5 Proceso de la Molienda 41

2.2.6 Materia Prima e Insumos 45

2.2.7 Proceso de Molienda 47

2.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES 49

2.3.2 Tipos de Engranajes 52

2.3.2.1 Engranajes Cilndricos 52

2.3.2.2 Engranajes C. Helicoidales 53

2.3.2.3 Engranaje C. Bi Helicoidal 53

2.3.2.4 Engranaje C. Recto 54

2.3.2.5 Engranaje C. Recto Interiores 55

2.3.2.6 Helicoidales para ejes Cruzados 55

2.3.2.7 Engranajes Cnicos 56

2.4 DISEO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS 59

2.4.1 Clculo de los Ejes 59

2.4.2 Teora de los Rodamientos 61

2.4.3 Transmisin por Fajas en V 69

CAPTULO III: DISEO DEL MOLINO 73

3.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO 73

3.1.1 Esfuerzos en las cuchillas y discos 73

3.1.2 Torque de las Fuerzas de Impacto 75

3.1.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante 76

3.2 CLCULO DE LOS EJES 77

3.2.1 Torque total en el eje motriz 79

3.2.2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz 79

3.2.3 Calculo del dimetro mnimo admisible 83

3.2.4 Seleccin de la Chaveta 84

3.2.5 Verificacin de la deflexin del eje 84

3.3 SELECCION DEL TAMIZ 86

3.3.1 Seleccin de la Malla 86

CAPTULO IV: DISEO Y CLCULO DE LA TRANSMISIN 96

4.1 CLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES 96

4.2 SELECCIN DE LOS RODAMIENTOS 105

4.3 SELECCIN DEL SISTEMA DE POTENCIA 114

4.4 SELECCION Y CLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS 114

CAPTULO V: ENSAMBLAJE DEL SISTEMA 123

5.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO 123

5.1.1 De los dos ejes con los rodamientos. 123

5.1.2 De los ejes, cuchillas y discos. 124