PROCESO FASTMET

INTRODUCCION

Midland Ross Co., precursora de MIDREX Technologies, Inc., actualmente una

filial estadounidense de Kobe Steel, intent intentar reducir el mineral de hierro
en un horno de hogar rotatorio (en adelante denominado "RHF"). El proceso,
denominado "Calor Rpido", fue nico en el sentido de que consista en pastillas
compuestas, que consistan en mineral de hierro y material carbonoso, que se
precalentaban en una rejilla, se pre-reducan en un RHF y se enfriaban en un
enfriador de vstago. Una planta piloto fue construida en 1965, pruebas que se
llevaron a cabo hasta 1966. Sin embargo, la Midland Ross Co. dio prioridad al
desarrollo de un proceso que utiliza gas natural, que actualmente se conoce
como el proceso MIDREX. El entonces precio bajo del gas natural hizo este
proceso parecer ms factible, y como resultado, el proceso del calor rpido no
fue comercializado.En la dcada de 1990, el precio del gas natural aument;
Entonces Kobe Steel y MIDREX Technologies, Inc. colaboraron para reiniciar el
desarrollo del proceso de fabricacin de hierro reducido utilizando un RHF. Una
planta piloto de demostracin fue construida en 1995 en Kakogawa Works de
Kobe Steel. A travs de varias operaciones de demostracin realizadas all, Kobe
Steel y MIDREX Technologies, Inc. haban establecido el proceso FASTMET
para la comercializacin.En 2000, se suministr una primera planta FASTMET
comercial a Hirohata Works de Nippon Steel Co. por reducir 190.000 toneladas /
ao de residuos de aceras. En 2005 se entreg una segunda planta comercial
a la misma empresa. El proceso fue reconocida por su capacidad para reciclar
eficientemente el polvo de hierro. Estos logros llevaron al proceso FASTMET a
ganar el premio del Ministro, Recursos de Reciclaje de Tecnologa y Sistema,
del Clean Japan Center.En 2008, una tercera planta fue entregado a la Hirohata
Obras de Nippon Steel Co., y en 2009, JFE Steel, West Japan Works, Fukuyama
(Tabla 1), hizo la entrega de su primera planta. Ambas plantas tienen una
capacidad de procesamiento de 190.000 toneladas / ao. A continuacin se
presentan estas plantas y se describe el proceso FASTMET.

CONCEPTO
Proceso de reduccin directa de mineral de hierro a pelets metlicos de hierro
que puedan alimentar a un horno elctrico con una cantidad equivalente de
chatarra.
Se ha diseado este proceso a fin de evitar la ruta horno de coque alto horno
para producir metal caliente a partir de mineral de hierro. Adems, es uno de los
varios mtodos que las aceras podran utilizar para reducir su dependencia de
alimentacin de chatarra de alta calidad.

Se ha demostrado que el proceso FASTMET logra una alta metalizacin y una

alta recuperacin de Zinc en polvo que recicla el proceso a travs del laboratorio
pruebas y pruebas en KAKOGAWA, planta de FASTMET comercial.
El proceso FASTMET convierte los desechos de acero, con o sin la suma de
finos frricos, en la metalizacin del hierro en un horno de hogar rotatorio (RHF)
se usa el carbono como el reductor. El producto puede ser DRI fro, DRI caliente
o HBI; dependiendo de los requisitos de uso.

La mayora de las siderurgias estn buscando maneras apropiadas de reciclar

los polvos de laminacin, polvos del Horno de desechos, horno bsico de
oxgeno, horno de arco elctrico, sinters, balanza del molino, etc.

Hay dos aspectos en el reciclando de polvo de acero:

Reciclar los recursos valiosos, materiales frricos para la fabricacin de acero y

el xido de Zinc crudo a la recuperacin de metales no frreos.

Reducir la polucin medioambiental, del punto de vista econmico y

medioambiental, el proceso de FASTMET es muy atractivo como una tecnologa
limpia.
DESCRIPCIN DEL PROCESO

El proceso FASTMET convierte los pellets de xido frrico y/o los desechos de
acero de fundicin, en hierro metlico, cuando el carbn pulverizado u otro
material de carbn se usa como reductor.
En funcionamientos dnde el alimento primario es la mena virgen, los reductores
se concentran, son peletizados y secados antes de enviarlos al horno rotatorio
RHF. Aqu los materiales se llevan al horno en una sola capa.

En casos en que los desechos de la fundicin de acero son los materiales del
alimento primarios, los desechos pueden ser los briqueteados, que proporciona
ms flexibilidad al utilizarlos, reduce la necesidad de moler los materiales del
alimento y elimina la necesidad de secar las bolas verdes.

Como el hogar rueda, los materiales del alimento se calientan de 1250 - 1400
C, y el xido frrico se reduce al hierro metlico por accin del CO.
Tiempo de la residencia en el hogar es de 6 - 12 min., dependiendo del material
a procesarse, el tamao del alimento, y otros factores. Durante este tiempo, se
metaliza de 85% 95%.
La rpida reduccin lograda en el Proceso FASTMET se atribuye a la alta
temperatura de la reduccin, la alta T de transferencia, y el contacto ntimo de
carbono con el xido frrico en el alimento.
El gas que deja el horno rotatorio es totalmente el combustible y parcialmente
enfriado en el acondicionador de gas, donde se usa la energa termal para
precalentar el aire de la combustin para los quemadores del mismo horno. El
gas se purifica en un limpiador de SO2, determinada por las regulaciones
medioambientales.

La metalizacin del DRI puede ajustarse, el carbono en los materiales del

alimento tambin pueden ajustarse para obtener el volumen del carbono
necesario, la qumica del producto variar, dependiendo de la qumica de la
mena, los reductores, y aglomerantes usados.
Reaccin global de reduccin en el proceso FASMET

Reduccin del gas:

CO2 + C 2 CO
Reduccin del Fe:
Fe3O4 + 4 CO 3 Fe + 4 CO2
Fe2O3 + 3 CO 2 Fe + 3 CO2

BENEFICIOS FASTMET

Reduccin total del cost de eliminacin de desechos y obligacin del basural.

Las prdidas cambiaron a una fuente de hierro de calidad (DRI). Para ser
reciclado en hierro o proceso de fabricacin de acero.

El grado de Metalizacin:
Hierro: 85-92%
Nquel: 95-100%

La recuperacin de Zinc al 95% o superior, contenido en las basuras. Para ser

vendido a un productor de Zinc.

El contenido de carbono en los polvos se usar como el reductor. El carbono

suficiente en el DRI puede ajustarse segn el requisito de cliente
PROBLEMAS ASOCIADOS AL PROCESO

Muchas fundiciones de acero que opera hoy se preocupan por el

manejo de basuras. Estas preocupaciones componen anualmente, y la
necesidad de la industria siderurgica es ms proactivo hacia encontrar
las soluciones.
Algunos de estos problemas son:

Eliminacin de basuras

Recuperacin de valiosas unidades frricas

Control de costos de material crudo

Conservacin de capital

Problemas medioambientales
CARACTERSTICAS DEL PROCESO FASTMET

El proceso FASTMET es claramente diferente del proceso de reduccin a base

de gas que utiliza gas reformador derivado del gas natural, ya que calienta y
reduce los aglomerados compuestos, cada uno compuesto de mineral de hierro
o residuos de molino de acero y carbn. Este sencillo y nico proceso que implica
un calentamiento rpido lleva a cabo una reaccin de reduccin rpida. Los
aglomerados se colocan en una o dos capas pares sobre el hogar y se calientan
usando calor de radiacin. Esto evita la oxidacin de los aglomerados, a pesar
de la condicin en el horno de gas de escape de combustin, que tiene un
potencial de oxidacin significativa 1). Es importante mencionar que el proceso
puede conseguir el calentamiento y la reduccin de los aglomerados de manera
simultnea y efectiva a una relacin aire-gas ideal en un horno. Adems, el gas
combustible generado a partir del carbono en los aglomerados se quema en
combustin secundaria por encima de ellos. Esto suprime significativamente la
emisin de NOx, a pesar de que se trata de un horno que se quema a altas
temperaturas, otra caracterstica del proceso FASTMET.

Las materias primas tales como el polvo de las plantas de molino de acero
pueden generar ocasionalmente dioxinas a medida que se queman. En el
proceso de FASTMET, sin embargo, la temperatura del horno es 1,300 o
superior, que es lo suficientemente alta para suprimir la generacin de dioxinas.
Los gases de escape

Del horno se enfra rpidamente a travs de la regin de temperatura en la que

la dioxina puede recombinarse, evitando as su recomposicin.

FASTMET es un proceso nico usando un RHF para reducir los aglomerados

que contienen carbn con una alta relacin de reduccin y una alta productividad.
El hierro reducido puede ser alimentado, no slo en un alto horno, sino tambin
directamente en un proceso de fusin.

Higo. La figura 1 muestra un flujo tpico de la FASTMET proceso. El proceso

FASTMET incluye mezclar residuos de molino de acero que consisten
principalmente en mineral fino (es decir, xido de hierro) con carbn pulverizado,
aglomerar la mezcla en grnulos o briquetas usando un granulador o briquetter,
secar los aglomerados en un secador y colocar los aglomerados sobre el De un
RHF en una o dos capas pares.Los pellets o las briquetas deben aislarse del aire
cuando entran en el horno. Su velocidad de alimentacin debe controlarse con
precisin al mismo tiempo. FASTMET contiene un sistema de tuberas de
alimentacin que permite el ajuste del nmero de tubos de acuerdo con el
tamao del horno, de este modo lograr simultneamente el aislamiento del
control de aire y el volumen 2). Un sistema de nivelacin de tipo tornillo se adopta
para la colocacin de los aglomerados en una o dos capas incluso 3).Un mtodo
de calentamiento rpido, una tecnologa patentada de Kobe Steel 1), se adopta
para el calentamiento de los pellets o briquetas establecidas sobre el hogar,
alcanzando rpidamente una alta temperatura de 1350 . Este calentamiento
genera la reaccin de xidos de carbono y como se describe en las frmulas (1).
Alojamiento para 8 a 16 minutos, los aglomerados se convierten en hierro de
reduccin directa (en lo sucesivo como "DRI"), que se descarga del horno o
suministra al proceso de aguas abajo, a una temperatura de 1200 a 1000 (Fig.
2).

Fe 2 O 3 + 3C = 2Fe + 3CO

Fe 3 O 4 + 4C = 3Fe + 4CO

Fe 2 O 3 + 3CO = 2Fe + 3CO 2

Fe 3 O 4 + 4CO = 3Fe + 2 4CO

FeO + CO = Fe + CO 2 ZnO + CO = Zn + CO2

La descarga estable y continua de DRI fuera del horno a una temperatura alta
se logra h tecnologa patentada suc de KSL como la elevacin de la solera de un
horno de reduccin 4). A diferencia de los altos hornos, el FASTMET puede
iniciar y detener la operacin con relativa facilidad dependiendo de la cantidad
de produccin, lo que permite la produccin en respuesta a la demanda.El DRI,
descargado fuera del horno, se transfiere a un horno de fusin en un recipiente
de transporte, o se enfra y se suministra en un alto horno.El DRI tiene muchos
poros a la izquierda despus del proceso de reduccin. Si se expone al aire
durante mucho tiempo, el hierro metlico se reoxida en xido de hierro,
deteriorando su calidad. Si el DRI no se utiliza inmediatamente como materia
prima para un horno de fusin o un alto horno, compactar y densificar el DRI en
hierro de briquetas calientes (HBI) evita la reoxidacin; Esto permite el
almacenamiento de hierro reducido durante un perodo de tiempo prolongado sin
degradacin de la calidad. El HBI almacenado puede ser alimentado a un horno
de fusin oa un alto horno. De lo contrario, el HBI puede ser transferido o vendido
a otros.Si el hierro reducido producido por el proceso FASTMET se utiliza como
DRI en forma de pellets / briquetas o se forma en HBI utilizando equipo HBI
depende de la aplicacin del producto (fuente de hierro) y su perodo de
almacenamiento.El gas de combustin (gas CO) emitido a partir de los grnulos
/ briquetas como resultado de la reaccin de reduccin puede utilizarse como
combustible para el RHF, lo que disminuye significativamente la cantidad de
combustible suministrado al quemador. El polvo de mineral generado en las
aceras ha sido convencionalmente granulado o sinterizado en casa para reciclar
el polvo como materia prima para altos hornos. Sin embargo, la materia prima
del alto horno contiene componentes voltiles, particularmente zinc, que se
vaporiza en la zona de alta temperatura de un alto horno. Sin embargo, no todo
el vapor escapa del horno; Una parte de ella, enfriada y atrapada por materiales
recin cargados, permanece en el horno. Los componentes voltiles acumulados
disminuyen la permeabilidad de los altos hornos y perjudican significativamente
su productividad.El proceso FASTMET vaporiza metales pesados como el zinc
y el plomo, que han inhibido el reciclado de la chatarra y los convierte en xido
de zinc crudo y similares. Esto permite la descarga de estos elementos en las
lneas de escape sin hacerlos circular en el proceso. Las instalaciones de
tratamiento de gases de escape estn equipados con un 5) Sistema de Kobe
Steel original de refrigeracin y el polvo de recogida, lo que, combinado con la
refrigeracin por aire y refrigeracin por agua, evita que los componentes
voltiles se adhieran a las paredes de los equipos. Esto ha permitido un
funcionamiento estable y continuo durante un perodo de tiempo prolongado y la
recogida de xido de cinc bruto y similares, utilizando un filtro de bolsa. El xido
de zinc crudo recogido es un recurso valioso y se recicla junto con el hierro
reducido.Un intercambiador de calor instalado en el equipo de tratamiento de
gases de escape convierte la energa contenida en el escape de alta temperatura
en energa para calentar el aire que se utiliza para quemar o secar las materias
primas. Esto reduce el consumo total de energa.Proceso FASTMET-HBI, planta
N 3 en Hirohata Works, Nippon Steel Co.obe Steel entreg la planta FASTMET
N 1 (Fig. 3) para el acero Hirohata Nippon Funciona en 2000. Otra planta con
una escala similar, el FASTMET N 2, fue entregado al mismo sitio en 2005. La
planta de demostracin construido a Kakogawa Obras de Kobe Steel en la
dcada de 1990 se encuentra todava en el trabajo, el reciclaje reduce el hierro
a partir del mineral de polvo generado en los herrajes, y contribuyendo a la
reduccin (Fig. 4) de recursos.En lo sucesivo denominada "la presente planta"),
se entreg a Nippon Steel Hirohata Works. Tiene una capacidad de
procesamiento de polvo de 190.000 toneladas / ao, igual a la capacidad de las
plantas N 1 y N 2. El producto final de las plantas N 1 y N 2 es DRI, mientras
que el de la presente planta es HBI, una forma compacta comprimida en caliente
de DRI. En otras palabras, la planta actual es la primera planta comercial que
adopta el proceso FASTMET-HBI.Como se describi anteriormente, en un caso
en el hierro reducido se almacena en la atmsfera durante un perodo prolongado
de tiempo, por ejemplo, para las ventas, DRI es caliente compactado (briquetas)
en HBI (Fig. 6), una forma sin poros. Por primera vez, Kobe Steel y MIDREX
Technologies, Inc. desarrollaron el briquetado de DRI para ser utilizado en una
planta de hierro de reduccin directa a base de gas en los aos 90. El
conocimiento acumulado hasta la fecha ha llevado a muchas plantas de
reduccin directa de procesos de MIDREX Para adoptar la tecnologa DRI-
briquetting.

El proceso FASTMET-HBI se basa en este proceso probado y utiliza un

refrigerador DRI como equipo auxiliar. Debido a la diferencia en el Ure temperat
descarga de DRI, el proceso MIDREX no utiliza este refrigerador DRI. El
enfriador de DRI est diseado para llevar el DRI, que se descarga desde un
RHF a una temperatura de alrededor de 1000 , hasta una temperatura en el
intervalo de aproximadamente 600 a 800 . Un briquetadora HBI efficien tly lo
compacta para obtener alta calidad HBI (Fig. 7).Con el fin de establecer la
tecnologa para producir HBI de la DRI hecha por un RHF, una planta piloto HBI
fue construido en el Kobe Steel Kakogawa Works como
Ya en 1996, en donde se llevaron a cabo campaas que forman 6). La Tabla 2
muestra las especificaciones de la planta piloto.Estos experimentos
proporcionaron informacin sobre la forma en que la porosidad y la densidad
aparente, las caractersticas tpicas de HBI, afectan a la resistencia a la
intemperie y la resistencia requerida, as como informacin sobre las condiciones
de temperatura y contenido de carbono residual requerido para la formacin de
HBI. Sobre la base de los resultados de los experimentos, Kobe Steel demostr
que el DRI se redujo a partir de materias primas tales como residuos de hierro y
acero (contenido total de hierro superior al 50%) procesados por un RHF que
funciona en condiciones normales : 1200 a 1400 , el carbono residual en DRI:
2-6%), se puede formar, en un intervalo de temperatura de aproximadamente
600 a 800 , en briquetas adecuados para el almacenamiento a largo plazo y
para la carga en los altos hornos 6).Higo. 8 contiene un resultado experimental
que muestra la relacin entr n contenido de carbono residual y fuerza, un
indicador de la calidad de HBI, para temperaturas de fabricacin de briquetas
dados 7).Tambin se encontr que cuando briquetaje HBI, mayor ser el grado
de metalizacin cerca de la superficie y mayor es el contenido de carbono
residual hacia el centro de la DRI, mejor ser la calidad de la HBI, con aumento
de la adhesividad entre los 7 briquetas). Higo. 9 es una vista completa de la
planta piloto de HBI en las obras Kakogawa. Higo. La figura 10 muestra la planta
piloto de produccin de HBI. La Tabla 3 resume las propiedades de la HBI que
se produce. Los resultados experimentales obtenidos por esta planta piloto han
Informacin sobre las dimensiones de transferencia de calor requeridas y el
tiempo de enfriamiento del refrigerador DRI situado entre el RHF y el briquetter
HBI, as como la influencia del refrigerador DRI sobre la calidad HBI.El polvo
generado en herrajes incluye el polvo de alto horno, el polvo y el lodo steelm
aking. Ellos son el sistema, y comenzaron la instalacin en mayo de 2008.
Funcionamiento de prueba se inici en octubre, y el funcionamiento caliente en
diciembre, llenando la orden dentro de un corto plazo de tiempo. La operacin
comercial comenz a finales de diciembre.

El equipo HBI, que se encuentra por debajo del RHF, se ajusta en un diseo muy
compacto y tiene una altura casi igual a la de las plantas No. 1 y No. 2
suministradas anteriormente, que no tenan equipo HBI.
Su diseo ambientalmente consciente incluye colectores de polvo dispuestos en
varios lugares para evitar que el polvo genere durante la transferencia de la
materia prima, briquetas de polvo.

Tanto en la planta nmero 1 como en la planta nmero 2, el DRI descargado del

RHF se transfiere al proceso de fabricacin de acero posterior, mantenindose
a una alta temperatura. Por otra parte, en el proceso de FASTMET-HBI en
nuestra planta, el DRI dado de alta del RHF pasa a travs de una pantalla 8)
para eliminar la materia extraa, un enfriador de DRI que enfra el DRI a una
temperatura adecuada para la fabricacin de briquetas en caliente, y una tolva
que suministra el hierro de reduccin directa a un briquetadora HBI que forma el
DRI en HBI (figura 11).

Durante el tiempo en el refrigerador DRI, es importante que la temperatura del

DRI se mantenga en un intervalo adecuado para la fabricacin de briquetas. Si
la temperatura en la salida del refrigerador DRI es demasiado alta, los rodillos y
el alimentador de la briquetera HBI se desgastan rpidamente, aumentando el
costo de mantenimiento. Si la temperatura es demasiado baja, la ductilidad del
DRI disminuye, y esto tambin provoca un desgaste rpido de los rollos. La
ductilidad disminuida es tambin perjudicial para ciertas cualidades del HBI; Por
ejemplo, no puede

Generado de muchas maneras diferentes y es difcil determinar en la etapa de

planificacin si dicho polvo se puede reducir a nivel comercial, o si se puede
formar en HBI. Kobe Steel tiene equipos de prueba, tales como aparatos para la
reduccin de pruebas y fabricacin de briquetas, que permite a las evaluaciones
apropiadas, de tal manera que traje capaces estudios de viabilidad se puede
realizar en la etapa de planificacin. En el caso de la planta nmero 3 de Nippon
Steel Hirohata Works, la planificacin comenz en 2005, explotando el entorno
anterior, y el diseo detallado comenz en 2007 despus de confirmar la
viabilidad comercial.Kobe Steel dise y suministr la planta RHF, HBI, secador
de briquetas y tratamiento de escape Alcanzar el grado de resistencia requerido.
El refrigerador DRI adopta un sistema de tambor de enfriamiento indirecto. El
refrigerador DRI de la presente instalacin permite el control de la temperatura
por primera vez, no slo ajustando la revolucin del tambor, sino tambin
ajustando el volumen de nitrgeno que se suministra al refrigerador DRI, ya que
el gas nitrgeno mantiene una atmsfera inerte en el sistema HBI. Esto se ha
confirmado para proporcionar un control adecuado 9).Se proporciona una tolva
de sobrepresin como un tampn para ajustar la diferencia en el volumen de
produccin de DRI del RHF y el volumen de produccin de HBI del briquetter.
Dado que el interior de la tolva est siempre a alta temperatura, no es fcil medir,
desde fuera, la cantidad de DRI que queda dentro. Hay medidores de nivel que
utilizan rayos gamma para aplicaciones similares. Sin embargo, por razones de
seguridad, tales contadores requieren una gestin estricta de las fuentes de
radiacin, lo que aumenta la carga de mantenimiento y disminuye la flexibilidad
del ajuste operativo. Con el fin de disminuir la carga de mantenimiento, la planta
actual adopta un medidor de nivel utilizando microondas, una primera para esta
aplicacin, y el medidor ha demostrado un buen ajuste.Con el fin de evitar la
reoxidacin, el HBI compactado por la briquetera HBI se enfra hasta casi la
temperatura ambiente mediante un rociado de agua en un transportador de
enfriamiento rpido y luego se almacena en una yarda para su transporte por
transportadores de cinta o por camiones. Debido a HBI se sabe que pierde su
fuerza si se enfra rpidamente, Kobe Steel utiliza su tecnologa de enfriamiento
lento original, un sistema de enfriamiento lento 10).Los finos de HBI que se
generan durante el enfriamiento y manipulacin en el transportador de
enfriamiento se recogen mediante un transportador fino dispuesto debajo del
transportador de enfriamiento rpido, si son suficientemente grandes. El polvo
fino transportado al agua de refrigeracin se clasifica mediante un separador que
utiliza la gravedad (un colector de polvo), de modo que los finos no obstruyan las
entradas de las bombas de transferencia, por ejemplo.Un ejemplo de las
caractersticas de la HBI producido por el presente planta se muestra en la Tabla
4, que indica la alta calidad de la HBI producido.Adems del sistema HBI descrito
anteriormente, la presente instalacin tiene una nueva cmara de combustin
secundaria en la toma de la RHF. Esto es para evitar que el gas de combustin
generado en el RHF se descargue en el sistema de escape sin ser utilizado y
para explotar y quemar el gas eficientemente en el horno como fuente de calor
para la reaccin de reduccin. La cmara de combustin secundaria est
provista de un sistema de control de temperatura, que permite ajustar la
combustin en la cmara para adaptarse a los cambios en las condiciones de
combustin; estos ges Chan son debido a la variacin en las caractersticas de
la materia prima.El gas de escape descargado desde el RHF a travs de la toma
debe ser enfriado a una temperatura que permita la recogida por un filtro de
bolsa. As, el sistema de tratamiento de gases de escape est provisto de un
refrigerador de gas, tpicamente del tipo de pulverizacin de agua. Sin embargo,
este tipo de refrigerador de gas ha sufrido un problema; La pulverizacin de agua
combinada con el polvo contenido en el escape, tal como xido de zinc, y luego
se deposit en las paredes interiores del refrigerador, donde inhibi el flujo de
gas.Para evitar esto, la presente planta recin adopta flujo opuesta a la entrada
de gas del enfriador (Fig.12). La operacin hasta el momento ha demostrado
funcionar de manera estable durante un perodo prolongado de tiempo sin
perturbacin debido a la formacin de depsitos 11).

No. 1 de FASTMET en JFE Steel West Japan Works

JFE Steel West Japan Works (Fukuyama) recibi su primera planta FASTMET
(figura 13) en el ao 2009. La orden de la empresa para esta planta se levant
de su alta apreciacin de los logros del proceso en el Kobe Steel Works
Kakogawa y los Hirohata Nippon Steel Works .Esta planta es para recuperar el
polvo de alto contenido de zinc emitido de los altos hornos y la fabricacin de
acero en la fbrica de hierro, y tiene una capacidad de procesamiento de polvo
Con una capacidad de 190.000 toneladas / ao. El DRI producido se carga en
altos hornos, lo que contribuye a la operacin de emisin cero de las fundiciones.

El alcance de los trabajos de Kobe Steel en esta planta abarc el diseo,

fabricacin, construccin y despacho de supervisores para la puesta en marcha
del RHF, equipos de tratamiento de gases de escape y equipos de refrigeracin
y transferencia de DRI. El diseo se inici con la recepcin de la orden en
septiembre de 2007. El proyecto se complet en un corto perodo, la instalacin
de maquinaria a partir de junio de 2008, la puesta en marcha en enero de 2009
y las operaciones a partir de abril de 2009. En junio de 2009, la planta funcion
a la capacidad nominal, logrando su rendimiento garantizado y demostrando la
posibilidad de inaugurar el proceso en poco tiempo.
La DRI producida por esta planta, que se carga en altos hornos, debe tener una
resistencia suficiente para no ser triturada antes de ser cargada en un alto horno
y debe tener un bajo contenido de zinc para no aumentar la cantidad de cinc que
circula en el horno.

Con el fin de mantener la resistencia del DRI a un nivel alto, el DRI debe ser
suficientemente reducido, y su contenido de carbono residual debe mantenerse
bajo. Se permitir m UST tiempo de reduccin suficiente para reducir y la
vaporizacin del zinc contenido en el polvo. Para cumplir con estos
requerimientos, esta planta tiene un RHF con un dimetro efectivo de la
chimenea de 27m, lo que la convierte en la planta FASTMET ms grande jams
construida. Despus del ajuste durante la puesta en servicio, esta planta puede
producir DRI con las caractersticas que se muestran en la Tabla 5. El DRI se
utiliza actualmente para altos hornos, y no se han observado problemas.Fig.1 4
muestra la refrigeracin y el transporte DRI Lnea de la planta. El DRI se reduce
en el ICD y se descarga de l a una alta temperatura de alrededor de 1.100 .
Un enfriador, una indirecta del tipo de tambor de enfriamiento, se utiliza para
enfriar el DRI a 200 . El tambor tiene una hoja tr ansfer y una aleta de
refrigeracin en su interior. Se roca agua sobre la pared exterior del tambor. A
medida que el tambor gira, la cuchilla de transferencia mueve el DRI hacia la
salida, y el DRI es enfriado simultneamente por su contacto con la pared del
tambor y la aleta de enfriamiento.El refrigerador DRI est provisto de un
amortiguador doble en su salida de descarga y con un cierre hermtico en la
porcin deslizante del tambor, en el que se sopla nitrgeno en el amortiguador y
se sella como gas de sellado. Esto hace posible mantener una atmsfera inerte
dentro del refrigerador DRI e impide que el DRI se reoxida.

Es importante que la temperatura en la salida del refrigerador DRI sea

suficientemente baja para que el DRI descargado no se reoxida rpidamente y
pueda ser transferido sin ningn problema. Por otro lado, un enfriador indirecto
requiere una gran superficie de transferencia de calor cuando el sujeto a enfriar
alcanza una temperatura prxima a la temperatura ambiente, donde la eficiencia
de enfriamiento disminuye. Esto aumenta la Tamao del equipo. Debido a esto,
la temperatura en la salida del enfriador de DRI de este aparato est ajustado a
200 .El DRI descargado del refrigerador de DRI se tamiza utilizando un tamiz
de rodillos para separar las multas y se transfiere a un depsito de producto por
un nveyor co.El sistema de gases de escape, que trata los gases de escape del
RHF, adopta un refrigerador de gas y un intercambiador de calor probados en el
pasado. El enfriador de gas, en particular, es un nuevo tipo que adopta un flujo
opuesto para su entrada de gas. En esto, es similar a la instalada en la planta
nmero 3 en Nippon Steel Hirohata Works y ha estado funcionando sin
problemas durante un perodo prolongado de tiempo.El combustible de
combustin para el RHF es el gas del horno de coque (COG), que ha sido
utilizado por la planta de demostracin en Kakogawa. Gas de coque tiene un
valor ms bajo de calor (aproximadamente 18MJ / Nm 3) que otros tipos de
combustibles como el gas natural licuado. Esto hace que una mayor cantidad de
gas de escape, descargado como gas de escape, que la cantidad de la planta
FASTMET instalada en las Hirohata Works. Por lo tanto, era necesario
incrementar el equipo para el sistema de gases de escape. Sin embargo, como
se ha descrito anteriormente, la planta alcanz una capacidad predeterminada,
incluyendo el equipo del sistema de gases de escape, en una etapa temprana
de su puesta en marcha.El polvo, capturado por el filtro de bolsa en el sistema
de descarga de gas y que consiste principalmente en xido de zinc crudo, es
transferido por un transportador a cuatro tolvas para almacenamiento temporal
antes del envo.

CONCLUSIONES

Se ha demostrado que los residuos de acero que contienen zinc, polvo que era
difcil de reciclar, pueden ahora, utilizando el proceso FASTMET, ser reciclados
eficientemente a escala comercial, lo que permite el reciclaje efectivo de recursos
para hierro y zinc. Con la creciente importancia de los problemas ambientales,
tales como el agotamiento de los recursos mundiales y la necesidad de reducir
las emisiones de CO 2, se espera que habr una creciente necesidad de
introducir el proceso FASTMET.