ASOCIACION AMERICANA DE FABRICANTES DE ENGRANAJES

Un procedimiento racional para el diseo preliminar de Engranajes de Volumen Mnimo.

PREFACIO

El diseo de engranajes es un proceso de sntesis donde la geometra del engranaje, materiales,

tratamiento trmico, mtodos de manufacturacin y lubricacin son seleccionados para encontrar los
requerimientos de una aplicacin dada. El fabricante debe disear el juego de engranajes con una
adecuada resistencia a las picaduras (pitting), fuerza de flexin y resistencia a las raspaduras (scuffing)
para transmitir la potencia requerida durante la vida til del diseo. Con el algoritmo presentado aqu
se pueden seleccionar materiales y tratamiento trmico dentro de las restricciones econmicas y las
limitaciones de las facilidades de manufacturacin y seleccionar la geometra del engranaje para
satisfacer las restricciones de peso, tamao y configuracin. El diseador puede minimizar el nivel de
ruido y la temperatura de operacin, minimizando la velocidad de pitchline y la velocidad de
deslizamiento. Esto se hace especificando engranajes de alta precisin y seleccionando fuerzas de
materiales consistentes con la mxima dureza del material, para obtener volmenes mnimos de los
juegos de engranajes con dientes no ms grandes de lo necesario y as balancear la resistencia a la
picadura y la fuerza de flexin.

Diseo de engranajes no es lo mismo que anlisis de engranajes. Los juegos de engranajes existentes
solo pueden ser analizados, no diseados. Aunque el diseo es ms desafiante que el anlisis, los libros
actuales no proveen procedimientos para el diseo de engranajes de volumen mnimo. Ellos
usualmente recomiendan que el nmero de dientes en el pin debe ser escogido basado nicamente
en evitar undercut. Esta hoja de informacin, basada en el trabajo de R. Errichello mostrara porque
esta prctica o cualquier otro procedimiento que seleccione arbitrariamente el nmero de dientes del
pin, no necesariamente resultara en juegos de engranajes de volumen mnimo. Aunque hay varios
artculos tcnicos sobre diseo de juegos de engranajes usando algoritmos computacionales los cuales
son innecesarios, Tucker llego al algoritmo ms aproximado y eficiente, pero no mostro como
encontrar el nmero deseado de dientes del pin.

Esta hoja incluye el diseo de engranajes de espoln (spur) y helicoidales. Otros tipos de engranajes
pueden ser diseados por un algoritmo similar al presentado aqui con algunas ligeras modificaciones.
Un procedimiento racional para el diseo preliminar de Engranajes de
Volumen Mnimo.
1. Campo de Aplicacin

Este artculo va dirigido al estudiante o diseador de engranajes principiante, para suministrar un

esbozo del procedimiento de diseo preliminar que conducir al diseo racional para pares de
engranajes de espoln y helicoidales con restricciones como:

- Relacin de engranaje requerido;

- Capacidad de torque requerida;
- Distancia especificada al centro;
- Seleccin del material.

Este mtodo puede ser extendido a otros tipos de engranajes mediante las constantes y factores
apropiados.

1.1 Procedimiento

La forma simple del procedimiento permite al diseador explorar opciones con un mnimo de
computacin de modo que las decisiones importantes de diseo respecto a cargas, sobrecargas,
material y seleccin de herramientas no se obstruyen por la necesidad de gastar un largo tiempo
calculando cada posibilidad.

Este documento demostrara al usuario que el punto de comienzo tradicional para el diseo de
engranajes seleccionando el nmero mnimo de dientes del pin para evitar undercut raramente
conducir al mejor diseo.

Dado que el procedimiento es aproximado, es necesario auditar el diseo. (Ver Clausula 6).

1.2 Excepciones

El procedimiento aqu descrito incorpora consideraciones de diseo y conduce hacia un volumen

mnimo de engranaje con base en los criterios escogidos. Para el diseo final del engranaje, factores
adicionales de influencia adems de los relacionados en este artculo incluyen los lmites de la
deflexin del eje, niveles de sonido (ruido), costos, etc. Cualquiera de estos puede influenciar el diseo
de la envoltura del engranaje y el volumen final.

Este documento no pretende incluir los clculos del coeficiente de cambio de perfil (addendum
modification coefficient). Sin embargo es necesario informar al lector que este cambio de perfil existe,
como puede este afectar el diseo del engranaje y que papel juega en el diseo de un juego de
engranajes. Algunos de los factores importantes relacionados al cambio de perfil son discutidos en
7.4.

Piones o engranajes voladizos (sobrecolgados) no estn abarcados en este artculo debido a la

dificultad para determinar un valor acertado para el factor de distribucin de carga.

2. Definiciones y smbolos

2.1 Definiciones

Los trminos usados siguen los siguientes estndares:

ANSI Y10.3-1968, Carta de Smbolos para Cantidades Usadas en Mecnica de Solidos.

ANSI/AGMA 1092-F90, Nomenclatura de Engranajes, Definiciones de Trminos con Signos.

AGMA 904-B89, Uso Mtrico.

2.2 Smbolos

Los smbolos usados en este artculo se muestran en la Tabla 1.

NOTA: Los smbolos, definiciones y terminologa usada en este documento pueden diferir de otras
publicaciones AGMA. El usuario no debe asumir que los smbolos familiares pueden ser usados sin
un estudio detallado de estas definiciones.

Tabla 1 Smbolos usados en las Ecuaciones

Smbolos Trminos Unidades Ec. Donde

AGMA ISO se usa 1er
Numero de pasos de potencia - 8
Factor de aplicacin - pitting - 9
Factor combinado de reduccin de potencia - 30
- pitting
Factor de vida de resistencia al pitting - 26
Factor de distribucin de carga pitting - 9
Coeficiente elstico . 32
[ ]
.
([ ] )

Distancia al centro de operacin in (mm) 21

Factor dinmico pitting - 30
Dimetro del paso del pin de operacin in (mm) 10
Ancho nominal neto (sin brechas para in (mm) 25
helicoidal doble)
Dureza del Brinell - 1
Factor geomtrico de resistencia al pitting - 11
Factor geomtrico de fuerza de flexin - 12
Factor de aplicacin Flexin - 31
Factor de grosor del borde - 31
Constante de resistencia al pitting 32
Factor combinado de reduccin de potencia - 31
- Flexin
Factor de vida de fuerza de flexin - 27
Factor de distribucin de carga - Flexin - 9
Constante de fuerza de flexin 33
* Factor dinmico - Flexin - 31
Vida del engranaje horas 3
Relacin de aspecto (F/d) - 4
Relacin de contacto de cara - 25
u Relacin de engranaje - 4
Relacin de engranaje de alta velocidad - 15

- Modulo normal mm 25M

 Relacin general de engranaje de doble - 15
etapa
Nmero total de ciclos de carga en la vida - 3
del engranaje
Numero de dientes en el engranaje - 6
Numero de dientes en el pin - 6
Numero preferido de dientes del pin - 34
Velocidad rpm 3
Factor de seguridad de resistencia al pitting - 32
Factor de seguridad de resistencia a la - 33
flexin
Potencia de entrada hp (kW) 7
- Dimetro normal del paso 25
*El smbolo Kv es tambin usado para el factor dinmico en los estndares ISO. Sin embargo su
valor es el inverso (1/Kv) del valor usado en ANSI/AGMA 2001-B88

Tabla 1 (Concluida)

Smbolos Trminos UnidadesEc.

AGMA ISO Donde se
usa 1er
Numero de contactos por revolucin - 3
Numero de contactos de estrs 1
( )
permitidos
Numero de flexiones de estrs permitidas ( ) 2
Fuerza de contacto ( ) 28
Fuerza de flexin ( ) 29
Torque en eje de alta velocidad In lbs (Nm) 7
Torque transmitido al pin por malla In lbs (Nm) 8
Angulo del cortador de perfil normal grados 11
Angulo de hlice estndar grados 25
Subndices / Convencin de Signos

1 Alta velocidad (pin)

2 Baja velocidad (rueda)
n Normal (sin subndice indica transversal)
G Engranaje (rueda)
P Pin
r Operando o corriendo
() Signo superior - engranajes externos, signo inferior engranajes internos

3. Variables de entrada

Esta clusula discute los parmetros significativos relacionados a un diseo de engranajes. No se tiene
la intencin de ser totalmente inclusivo pero si limitado por el campo de aplicacin de este artculo.
3.1 Materiales y tratamiento trmico

Muchos materiales han sido usados en engranajes pero el ms comn hoy en da es el acero. Este
artculo solo aplica para engranajes de acero. Hay dos tipos de tratamiento trmico comnmente
usados para engranajes de acero, endurecimiento superficial y endurecimiento a travs del acero. La
eleccin de la aleacin de acero debe ser compatible con el tratamiento trmico elegido.

3.1.1 Endurecimiento Superficial

El endurecimiento superficial toma jugar despus del corte de los dientes, usualmente en engranajes
hechos de acero laminado o acero forjado.

3.1.1.1 Carburado / Carburizado

El carburado es el acero ms comnmente usado para diseos compactos altamente cargados tales
como engranajes de aeronaves, transmisiones de vehculos de todos los tipos, herramientas de
mquinas y usos similares. Este material tiene la resistencia ms alta y la mayor capacidad de
sobrecarga, pero debe ser cuidadosamente manufacturado. Los engranajes carburados usualmente
resultan en el diseo general de transmisin menos costoso si su ventaja en tamao pequeo para
una capacidad dada puede ser utilizada. Pocos fabricantes pueden producir engranajes carburados de
ms de 40 pulgadas de dimetro, sin embargo algunos pueden hacerlos con dimetros de ms de 100
pulgadas. Operaciones secundarias de terminacin despus del carburado tales como afilado de los
dientes, son comnmente requeridas para eliminar la distorsin causada por el calentamiento y
enfriamiento empleado en el proceso de carburado.

3.1.1.2 Nitrurado

El acero nitrurado es el ms comnmente usado para engranajes pequeos, ms finos de 10 pasos

diametrales (2.5 modulo) porque la mxima profundidad de la caja es limitada. Algunos engranajes
ms grandes son nitrurados para evitar la distorsin inherente en el proceso de carburado. Las
aplicaciones tpicas son engranajes industriales y pequeas herramientas de mquinas. Los engranajes
nitrurados tienen resistencia al choque limitada.

3.1.1.3 Induccin y endurecido de llama

Los aceros de induccin y endurecimiento de llama son usados para alcanzar capacidades intermedias
entre engranajes carburados y endurecidos. Estos procesos son difciles de controlar pero dan buenos
resultados cuando son controlados cuidadosamente. Este artculo no relaciona engranajes de
induccin o endurecimiento de llama puesto que estos no son recomendados para diseadores
inexpertos.

3.1.2 Endurecimiento a travs del acero

Los engranajes de endurecimiento a travs del acero tpicamente son cortados despus de ser
pretatados trmicamente y no reciben tratamiento trmico posterior despus de ser cortados. La
materia prima puede ser acero laminado, forjado o fundido. LA dureza es elegida sobre la base de la
maquinabilidad, usando la dureza ms baja que puede soportar la carga en la distancia centro
requerida.

Los nmeros de tensin de tensin requerida deben basarse en la menor dureza en las
especificaciones del tratamiento trmico. Las especificaciones tpicas del tratamiento trmico tienen
una tolerancia de 40 BHN entre las durezas mnima y mxima. El rango de tratamiento trmico ms
difcil que puede ser maquinado sin tcnicas especiales es 320-360 BHN. El rango normal de dureza
ms bajo es 180-220 BHN puesto que valores ms bajos son difciles de maquinar.

Los tamaos de los engranajes endurecidos a travs del acero varan normalmente entre menos de
una pulgada hasta un poco ms de 20 pies en dimetro. Las aplicaciones tpicas varan desde
engranajes de instrumentos hasta coronas dentadas en grandes molinos y hornos. Cuando los
engranajes no pueden ser de tamao mnimo debido a una distancia centro requerida, los
requerimientos de rigidez o limites trmicos, o cuando las cargas son bajas se usan los engranajes
endurecidos a travs del acero. Los engranajes internos son usualmente de este tipo.

La seleccin de una aleacin adecuada para manejabilidad y confiabilidad as como el control de

calidad de fabricacin y del tratamiento trmico estn ms all del campo de aplicacin de este
documento.

3.1.3 Coeficiente Elstico

La calificacin de engranajes tambin depende del coeficiente elstico (Cp). El coeficiente elstico para
un engranaje de pin de acero es 2300 (lbs/in2)0.5 (191(N/mm2)0.5).

3.1.4 Nmeros de tensin permitidos

Los nmeros de tensin permitidos para algunos tratamientos trmicos, endurecimientos

superficiales y grados de calidad del acero se muestran en las tablas 2 y 3. Hay dos grados permitidos
mostrados en las Tablas 2 y 3. Los nmeros de tensin permitidos son vlidos solo cuando los
requerimientos de ANSI/AGMA 2001-B88, seccin 14 son alcanzados.

Tabla 2 Numero de contactos de tensin permitidos para engranajes de acero.

Numero permitido de contactos de

Designacin Tratamiento Dureza mnima en tensin, Sac
de Material Trmico superficie ( )
Grado 1 Grado 2
180 BHN y menos 85000 95000
Endurecido a (590) (660)
Acero travs del acero 240 BHN 105000 115000
(720) (790)
300 BHN 120000 135000
(830) (930)
360 BHN 145000 160000
(1000) (1100)
400 BHN 155000 170000
(1050) (1150)
Carburado y 180000 225000
endurecido (1250) (1550
1.La informacin en esta tabla ha sido extrada de ANSI/AGMA 2001 B88. Los valores mtricos han
sido revisados por AGMA 904-B89. Los nmeros de tensin permitidos solo son vlidos cuando los
requerimientos ANSI/AGMA 2001-B88 seccin 14 son alcanzados.
Tabla 3 Nmeros de flexin permitidos para engranajes de acero

Numero admisible de tensin, Sat

Designacin Tratamiento Dureza mnima en ( )
de Material Trmico superficie
Grado 1 Grado 2
180 BHN y menos 25000 33000
Endurecido a (170) (230)
Acero travs del acero 240 BHN 31000 41000
(215) (285)
300 BHN 36000 47000
(250) (325)
360 BHN 40000 52000
(275) (360)
400 BHN 42000 56000
(290) (385)
Carburado y 55000 65000
endurecido (380) (450)
1.La informacin en esta tabla ha sido extrada de ANSI/AGMA 2001 B88. Los valores mtricos han
sido revisados por AGMA 904-B89. Los nmeros de tensin permitidos solo son vlidos cuando los
requerimientos ANSI/AGMA 2001-B88 seccin 14 son alcanzados.

Los nmeros permitidos de tensin para acero grado 1 endurecido a travs por factor de vida unitario
son:

Donde:

Es el nmero permitido de contactos de esfuerzo de tensin en libras por pulgada

cuadrada (newtons por milmetro cuadrado);

Es el nmero admisible de tensin en libras por pulgada cuadrada (newtons por

milmetro cuadrado);

Es la dureza Brinell.

3.2 Diseo de Vida

Al evaluar engranajes, es importante saber cuntos ciclos individuales de tensin experimentara

durante la vida esperada del equipo. Algunas mquinas funcionaran 24 horas por dia y operaran por
20 aos o ms. Otras mquinas tienen engranajes que tienen requerimientos de vida totales de unas
pocas horas. El diseador de engranajes debe obtener el diseo de vida que es apropiado para la
aplicacin. La vida requerida en ciclos de carga, N, ser usada para determinar los factores de vida.

Donde:

N es el nmero total de ciclos de carga en la vida del engranaje;

L es la vida, en horas;

n es la velocidad en rpm;

Q es el nmero de contactos por revolucin.

3.3 Relacin de aspecto

La relacin de aspecto, ma, tambin conocida como la relacin del ancho de la cara del pin
dimetro, (F/d), es un indicador de que tan sensitivo es un juego de engranajes a la desalineacin. En
este algoritmo la relacin de aspecto es la entrada en vez del ancho de la cara. La relacin usada
afectara el valor de Cm y Km. Esto sucede porque los cambios en la relacin de aspecto cambian el
ancho de la cara de un juego de engranajes. Este aumentara o disminuir el efecto de cualquier error
de montaje o deflexiones bajo carga. Por esta razn al cambiar la relacin de aspecto se debe alterar
adecuadamente Cm y Km.

Hay diversas opiniones acerca de buenas prcticas de diseo para una relacin de aspecto. Algunos
factores que influencian son la proporcin, materiales, deflexin del eje, separacin de los
rodamientos y la coronacin de los dientes. En la ausencia de experiencia se pueden usar las
ecuaciones 4 y 5. Esto resultara en relaciones de aspecto conservadoras para la mayora de las
aplicaciones.

Relacion de aspecto, ma. (F/d):

(Para espoln y helicoidal sencillo ( 4)

(Para doble helicoidal sin incluir la brecha (5)

Donde:
3.4 Potencia de entrada, P

La potencia de entrada, P, es la entrada total de energa. Si hay mltiples pasos de potencia /rutas de
alimentacin (donde b1), cada una toma una porcin de la potencia de entrada. Este documento
asume que cada paso recibe una porcin igual de la energa pero en la prctica se deben tomar pasos
extra para aproximar una carga compartida igual entre los pasos de potencia. La Figura 1 muestra un
ejemplo en donde b es igual a 2.

Figura1 Engranaje de doble etapa con dos ramas.

3.5 Factores combinados de reduccin de potencia, Cd y Kd.

Para los propsitos de este articulo, los factores adicionales (factor de aplicacin, factor de
distribucin de carga, factor dinmico y factor de espesor de borde) que afectan la valoracin de un
juego de engranajes estn combinados en un factor de reduccin de potencia para resistencia al
pitting, Cd, y un segundo para resistencia a la flexin, Kd. Estos estn definidos en las ecuaciones 30
y 31.

3.5.1 Factor de aplicacin, Ca y Ka

Los factores de aplicacin permiten cualquier carga externamente aplicada en exceso de la carga
nominal tangencial. Este factor debe basarse en la experiencia de usuarios y fabricantes de
engranajes. Los factores tpicos de aplicacin se muestran en la Tabla 4.

Tabla 4 Factores tpicos de aplicacin, Ca y Ka

Factor de aplicacin Ca, Ka Equipo Accionado

1.25 Transportadores uniformemente cargados
Mixers de lquido puro
Compresores centrfugos
Bombas rotatorias o centrifugas
1.50 Transportadores alimentados no uniformemente
Mixers de densidad variable
Compresores de lbulo
Bombas reciprocantes
1.75 Compresores reciprocantes multicilindro
Extrusoras de goma
 2.0 Transportadores reciprocantes
Compresores reciprocantes de cilindro sencillo
Lavadoras
*Tomado del Apndice A de [8], para engranajes accionados por motores elctricos o hidrulicos.

La mayora de los motores elctricos o hidrulicos y turbinas de vapor o gas son considerados
accionadores de funcionamiento ininterrumpido, mientras que los motores multicilindro producen
nivel medio de carga de choque y los motores de cilindro sencillo producen cargas de choque altas.
Aadir un valor de 0.25 al factor de aplicacin dado in la Tabla 4 si el accionador es un motor
multicilindro o 0.50 si el accionador es un motor de cilindro sencillo.

3.5.2 Factor de distribucin de carga, Cm y Km

El factor de distribucin de carga modifica la calificacin de las ecuaciones para reflejar la distribucin
no uniforme de la carga a lo largo de las lneas de contacto. La referencia [5] provee dos mtodos para
determinar este factor analtica y empricamente. El mtodo analtico requiere conocimiento del
diseo, fabricacin y montaje para evaluar el factor de distribucin de carga. Por esta razn, el mtodo
analtico es tpicamente usado solo por ingenieros experimentados y no debera usarse para diseo
preliminar. El mtodo emprico requiere una cantidad minima de informacin. Este mtodo es
recomendado para diseos de engranajes relativamente rgidos los cuales cumplen los siguientes
requerimientos:

- Relacin de aspecto, F/d 2.0 (Para engranajes helicoidales dobles la brecha no est incluida en el
grosor de la cara);

- Los elementos del engranaje estn montados entre cojinetes;

- Grosor de cara superior a 40 pulgadas;

- Contacto a travs de todo el ancho de cara del miembro ms angosto cuando est cargado.

Al usar el mtodo emprico, el valor calculado de Cm y Km depende de varios aspectos pero es

bsicamente una funcin del grosor nominal neto y la alineacin. Desafortunadamente, en este punto
del diseo, el grosor nominal neto es desconocido. Para obtener una aproximacin para Cm y Km
basada en el torque del pin, el factor de aplicacin y la relacin de aspecto usar las ecuaciones 9,
9M o la Tabla 5.

Donde:

b es el nmero de pasos de potencia;

es la velocidad del pion de alta velocidad, en rpm;

 es el torque en el eje de alta velocidad, en in-lbs (Nm);

es el torque del pion de transmision, en in-lbs (Nm);

P es la potencia de entrada, en hp (kW).

Una vez que el diametro de paso del pion operativo, d es conocido, una aproximacin ms acertada
de factor de distribucin de carga puede calcularse con las ecuaciones 10 o 10M.

No usar las ecuaciones 9, 9M, 10 0 10M, o la Tabla 5 para un diseo final, usar en cambio el
procedimiento dado en la clusula 6.

Tabla 5 Factores tpicos de distribucin de carga

Cm y Km
Torque del pin Factor de aplicacin
in lbs (Nm) ma= 0.25 ma=0.50 ma=0.75 ma=1.00
5000 (550) 1.10 1.15 1.25 1.30
50000 (5600) 1.15 1.25 1.30 1.40
500000 (56500) 1.20 1.35 1.50 1.65
5000000 (565000) 1.40 1.7 1.90 2.10

3.5.3 Factor dinmico, Cv y Kv

Los factores dinmicos, Cv y Kv, considerados para cargas internamente generadas en engranajes
dentados las cuales son inducidas por la accin no conjugada del mallado del engranaje dentado. La
carga dinmica externamente aplicada o la operacin de resonancia no es aplicable al factor dinmico
y es usualmente acomodado al factor de aplicacin. Los factores dinmicos son esencialmente
dependientes de la velocidad de la lnea de paso y la calidad del engranaje. Para efectos de simplicidad,
este articulo usa Cv =Kv = 0.7 como una primera aproximacin, la cual es conservadora para la mayora
de las aplicaciones.

3.5.4 Factor de espesor del borde, KB

Cuando el espesor del borde no es suficiente para proporcionar soporte total para la raz del diente,
la ubicacin de la fallo de fatiga de flexin puede estar a travs del borde del engranaje en vez de en
el filete de la raz. El factor de espesor del borde, KB, ajusta el nmero de esfuerzo de flexin para
engranajes de montura fina.

En general este factor puede ser tomado como unitario si la seccin del borde debajo del diente es al
menos 20% mayor que la altura del diente, a menos que chaveteros (keyways), ranuras o muescas
estn presentes en el agujero (bore). De otro modo ver el Apendice C de [5] para un anlisis mas
detallado.

3.6 Factores geomtricos, I y J

Los factores geomtricos para resistencia al pitting, I y esfuerzo de flexin son aproximados por las
siguientes ecuaciones.

Factores geomtricos para engranajes de espoln:

Factores geomtricos para engranajes helicoidales:

Donde:

() Signo superior - engranajes externos, signo inferior engranajes internos

es el ngulo de perfil normal en grados. Ver 3.8

Las ecuaciones 13 y 14 asumen = 15 y cambiaran para otros valores de .

Los valores de J=0.45 para engranajes de espoln y J=0.50 para engranajes helicoidales son puntos de
inicio que pueden ser alcanzados normalmente a travs de procedimientos de diseos adecuados al
seleccionar el perfil de cambio y la estampacin (tooling). Los factores J tan bajos como 0.20 y tan
bajos como 0.75 no son poco comunes pero no son usualmente encontrados en diseos ptimos.

3.7 Relacin de engranaje

La relacin de engranaje, mG, es un dato de entrada que debe ser conocido. En muchas situaciones la
relacin es tan grande que debera haber ms de una etapa. Cuando la relacin de engranaje se
aproxima o excede 6:1, puede ser ms econmico aadir una segunda etapa. Para optimizar el diseo,
primero se debe optimizar la relacin general de divisin entre las mallas. Esta subclausula
proporciona dos mtodos para optimizar la relacin de divisin; una basada en un volumen mnimo
y la otra en diseos preexistentes.

In ambos casos, despejes internos entre partes rotatorias y estacionarias debe ser mantenidos.
Tambin debe haber espacio adecuado para cojinetes con suficiente capacidad para la aplicacin.
Ambos mtodos balancean la tasa de cada malla igualando el grado de pitting de cada pistn.
3.7.1 Engranajes de volumen mnimo

Un mtodo es dividir la relacin general para minimizar la suma de los volmenes del rotor slido.
Este mtodo es discutido en [9] y en el anexo B. La relacin de engranaje de Volumen mnimo del
juego de engranajes de alta velocidad de dos etapas con b ramas de potencia est dado por:

Donde:

Es el factor de distribucin de carga para resistencia al pitting malla de alta velocidad;

es el factor de distribucin de carga para resistencia al pitting malla de baja velocidad;

es el factor geomtrico para resistencia al pitting malla de alta velocidad;

es el factor geomtrico para resistencia al pitting malla de baja velocidad;

es la relacin de engranaje - malla de alta velocidad

es la relacin general de engranaje

es el numero de esfuerzos permitidos malla de alta velocidad;

es el numero de esfuerzos permitidos malla de alta velocidad;

Es necesario resolver la iteracin para calcular mG1 puesto que aparece en tres lugares en la
ecuacin 15. La ecuacin 15 puede ser resuelta definiendo:

Iterando esta ecuacin:

Asumiendo una aproximacin inicial para este es sucesivamente mejorado iterando
la ecuacin 20 cada vez ajustando X=X1 (De la iteracin previa).

Iterar hasta

3.7.2 Diseos de alojamientos fijos

El mtodo en 3.7.1 no funcionara normalmente cuando los engranajes diseados para un juego de
engranajes existentes donde las distancias centro estn fijadas y los grosores de cara pueden ser
restringidos. En estas situaciones, la mejor forma de dividir la relacin general puede ser balancear los
grados de pitting de cada malla.

Re-trabajando las mismas ecuaciones de la referencia [9], un tren de engranajes balanceado puede
ser balanceado mediante una divisin adecuada de la relacin general de un juego de engranajes de
mltiples etapas. Este mtodo es discutido en el anexo C para un juego de engranajes de dos etapas
existente.

La relacin de engranaje de grado balanceado del juego de engranajes de alta velocidad de dos
etapas existente con b ramas de potencia est dada por:

Donde:

es la distancia centro de la malla de alta velocidad;

es la distancia centro de la malla de baja velocidad;

es la relacin de aspecto de la malla de alta velocidad;

es la relacin de aspecto de la malla de baja velocidad.

Es necesario resolver la iteracin para calcular mG puesto que este aparece en tres lugares en la
ecuacin 21. La ecuacin 21 puede ser resuelta definiendo:
Iterando la ecuacin:

Asumiendo una aproximacin inicial para

Este es sucesivamente mejorado mediante la iteracin de la ecuacin 24 configurando cada vez X=X1
(de la iteracin previa).

Iterar hasta

3.8 Angulo del cortador de perfil normal

El ngulo del cortador de perfil normal n, es generalmente escogido entre un rango de 14.5 y 25.
Los valores estndar son 14.5, 17.5, 20, 22.5 y 25. El valor inicial debera ser 20, puesto que la
mayora de herramientas de corte usan ese ngulo, estn universalmente disponibles y usualmente
suministra una geometra de diente satisfactoria,

Las herramientas con ngulos de perfil ms pequeos pueden ser usadas para obtener altas relaciones
de contacto transversal cuando se desean menores niveles de ruido o menor sensibilidad en el cambio
de la distancia centro. Estos engranajes usualmente tienen altos nmeros de dientes y son cargados
relativamente ligeros, como en telescopios, antenas e instrumentos de precisin. Generalmente es
ms fcil obtener engranajes que operen tranquilamente cuando los ngulos de presin son bajos.

Las herramientas con ngulos de perfil ms grandes suelen ser usadas cuando el esfuerzo de flexin
es el requerimiento ms importante. Estos engranajes usualmente tienen un menor nmero de
dientes y son altamente cargados como en mquinas de minera, solenoides rotatorios y trituradores
de rocas. Estos engranajes normalmente operan a bajas velocidades en ambientes de ruido tolerable.

El efecto de mayores o menores ngulos de perfil del cortador puede tambin ser alcanzado con
cortadores de 20 incrementando o reduciendo la distancia centro de operacin para cambiar el
ngulo de presin de operacin del engranaje. Muchas compaas usan angulos de perfil de
cortadores no-estandar para optimizar la geometra de la raz del diente o para alcanzar objetivos de
diseo especficos.

3.9 Seleccin de herramientas

El nmero de engranajes siendo producido puede influenciar la geometra sobre la base de seleccin
de un cortador de engranaje. Para situaciones de alta produccin, una herramienta ideal puede ser
desarrollada. Pero cuando solo unos pocos componentes de engranaje son requeridos, el diseo debe
basarse en cortadores estndar o fcilmente disponibles. Esto puede ser obtenido mediante la
variacin del ngulo de la hlice o el cambio de perfil para alcanzar la distancia centro y relaciones
requeridas.

3.10 Seleccin del ngulo de hlice

La seleccin del ngulo de hlice no es un procedimiento arbitrario, requiere conocimiento de lo que

la eleccin adecuada puede proporcionar. La principal funcin de un ngulo de hlice es suministrar
una relacin de contacto de cara suficientemente alta para garantizar una transmisin suave de
potencia desde un diente hacia el otro durante el enmallado. Ver la Tabla 6 para otras consideraciones.
Para engranajes helicoidales sencillos, un buen punto de inicio es 15 y para un engranaje helicoidal
doble, un ngulo de hlice de 23 para engranajes (hobbed) o 30 para engranajes conformados. Antes
de seleccionar el ngulo final de la hlice, revisar las herramientas, grado de cojinetes, deflexin del
eje y disponibilidad de equipos.

La relacin de contacto de cara, mF, debe ser mayor que 1.0 para que un engranaje sea considerado
helicoidal convencional. Si la cara es muy angosta, el paso muy grueso, o el ngulo de la hlice muy
bajo, el engranaje tendr mF igual o menor a 1.0 y no tendr superposiciones efectivas. La siguiente
ecuacin muestra el efecto de la geometra de engranaje en mF:

Donde:

F es el grosor nominal neto, en in (mm);

Es el dimetro normal de paso, en in-1;

es el ngulo estndar de la hlice;

es el modulo normal, en mm.

De esta ecuacin se puede observar que el paso diametral normal (o modulo normal), el grosor
nominal neto y el ngulo de la hlice influencian la relacin de contacto de cara.

3.11 Factor de seguridad

Los factores de seguridad son nc y nt. El termino factor de seguridad ha sido histricamente usado
en diseo mecnico para describir un factor general de reduccin de potencia para limitar el diseo
de esfuerzo en proporcin a la fuerza del material. Un factor de seguridad sirve para incertidumbres
en:

- Anlisis de diseo;
- Fabricacin;
- Carga aplicada;
- Consistencia de calidad con requerimientos de diseo.

Un factor de seguridad tambin considera:

- Riesgo de seguridad humana

- Riesgo econmico.
 A mayores incertidumbres o consecuencias de los parmetros relacionados anteriormente, el
factor de seguridad debe ser mayor. Ya que los valores de las variables dentro del algoritmo
son conocidas con mayor certidumbre, el valor del factor de seguridad puede ser reducido.

El factor de seguridad para esfuerzos de flexin es comnmente seleccionado como un valor

mayor al factor de seguridad para resistencia de pitting de modo que se reduzca la posibilidad
de fallas catastrficas. (Ver Clausula 4).

Para diseadores inexpertos, la seleccin conservadora de variables dentro del algoritmo es

recomendada.

Tabla 6 Efectos del ngulo de la hlice en engranajes de eje paralelo

Engranaje de espoln:
-Los engranajes de espoln ejercen cargas principalmente radiales sobre los cojinetes. En
la prctica deben existir cargas de empuje;
-Son usualmente ms ruidosos que los helicoidales porque hay menos dientes en contacto
y la caga dinmica ocurriendo durante un ciclo de malla es mayor;
-Las velocidades de la lnea de paso son usualmente limitadas a 3000 pies por minuto sin
consideraciones especiales de diseo;
-Menor capacidad de carga que helicoidales de las mismas proporciones.
Engranaje helicoidal sencillo:
-Usualmente ms tranquilo que los de espoln porque hay ms dientes en contacto y xq
ocurren menos cargas dinmicas severas durante un ciclo de malla.
-Velocidades de lnea de paso muy altas se pueden obtener mediante consideraciones de
diseo adecuadas;
-Mayores capacidades de carga que los de espoln de las mismas proporciones;
-Cargas de empuje y momentos de vuelco son generados debido al ngulo de la hlice,
luego los cojinetes y almacenamientos deben ser diseados apropiadamente.
Engranaje helicoidal doble:
-Cargas de empuje generadas por los dientes del engranaje, opuestas entre ellas;
-Usualmente ms tranquilos que los de espoln porque hay ms dientes en contacto y
ocurren menos cargas dinmicas severas durante un ciclo;
-Velocidades de lnea de paso muy altas se pueden obtener mediante consideraciones de
diseo adecuadas;
-Ms difciles de fabricar;
-Brecha entre las hlices opuestas debe ser suficientemente amplia para el despeje de la
herramienta. Esta brecha aade peso y longitud al diseo.
-Almenos un miembro del juego de engranajes debe poder flotar axialmente;
-Las dos hlices no pueden encajar perfectamente, puesto que ocurre una carga dinmica
de un miembro;
-Cargas de empuje externas (acoplamientos, cojinetes, fuerzas inerciales) en el miembro
flotante, pueden crear una condicin de sobrecarga en una de las hlices.

4. Numero deseado de dientes del pin

El nmero deseado de dientes del pin intenta maximizar la capacidad de carga de un juego de
engranajes. La Figura 2 muestra que la capacidad de carga es limitada por la fatiga de pitting, la fatiga
de flexin o fallas por raspaduras, dependiendo del nmero de dientes del pin. Tambin existe un
lmite en el nmero de dientes, por debajo del cual ocurre undercut. La zona empujada est limitada
por las tres curvas de modo de falla y el lmite de undercut. Esto aplica a una clase homologa de
engranajes con una combinacin especifica de geometra, propiedades de los materiales y
requerimientos de aplicacin.

Figura 2- Numero deseado de dientes del pin

Las posiciones relativas de las curvas cambian as como los parmetros como se demuestra en las
Figuras 3 a la 5. El algoritmo presentado resuelve el nmero deseado de dientes del pin haciendo
innecesario dibujar estas figuras, las cuales son mostradas para demostrar el concepto del nmero
deseado de dientes del pin. La curva marcada como Fatiga por pitting, representando la resistencia
al pitting en el engranaje es relativamente plana, siendo solo un poco influenciada por el nmero de
dientes del pin. En contraste la curva marcada como fatiga por flexin, representando el esfuerzo
de flexin, depende fuertemente en el nmero de dientes del pin y disminuye rpidamente a
medida que el nmero de dientes aumenta. La capacidad de carga mxima ocurre en el punto A,
donde la resistencia al pitting y el esfuerzo de flexin son balanceados. Para ms dientes del pin (a
la derecha del punto A) la capacidad de carga es controlada por la fatiga de flexin, mientras que para
pocos dientes (a la izquierda del punto A) la capacidad de carga es controlada por la fatiga por pitting.

Los dos modos de fallo son bastante diferentes. La fatiga por pitting usualmente progresa
relativamente lento, empezando con unos pocos hoyos, los cuales pueden incrementar en nmero y
coalescer en hendiduras ms grandes. Cuando los perfiles de dientes estn deteriorados con pitting,
los engranajes generalmente generan ruido y vibracin, lo cual previene la falla por pitting. En
contraste, la fatiga por flexin puede avanzar rpidamente como una grieta que se propaga a lo largo
de la base del diente, rompiendo el diente con poco aviso o sin el. Por lo tanto la fatiga por pitting es
normalmente menos seria que la fatiga por flexin, la cual es frecuentemente catastrfica.

Considerando las diferencias entre fatiga por pitting y fatiga por flexin, es prudente seleccionar el
numero de piones en algn lugar a la izquierda de A (Mostrado por la columna vertical marcada
Nppre) donde la fatiga por pitting controla la fatiga por flexin. Con este diseo no se pierde mucha
capacidad de carga porque la la curva de la fatiga por pitting es relativamente horizontal, mientras
que un margen de seguridad contra la fatiga por flexin es ganado. Esta prctica no se debe llevar al
extremo, puesto que los piones con pocos y ms grandes dientes (con altas relaciones especficas de
deslizamiento) son propensos a las raspaduras (Ver punto B en la curva marcado como Falla por
raspadura).
Algunos libros recomiendan usar un nmero de dientes para el pin igual al mnimo requerido para
evitar undercut. Esto genera juegos de engranajes con una capacidad de carga ptima menor, la cual
es propensa a las raspaduras (Ver punto C). Un nmero de dientes del pin cercano a Nppre
suministra un buen balance entre resistencia al pitting y esfuerzo de flexin, y desde que los dientes
no sean ms grandes de lo necesario, el riesgo de raspadura es reducido.

Las Figuras 3 a la % demuestran como los tres elementos lmite fatiga por pitting, fatiga por flexin
y fallo por raspadura- interactan para identificar un nmero deseado de dientes del pin basado en
la geometra del engranaje. La Figura 3 ilustra un juego de engranajes de espoln sin modificar. Aqu,
los tres elementos convergen proporcionando la seleccin de un nmero limitado de dientes a la
mxima capacidad de carga. La Figura $ muestra como el rango de seleccin de dientes deseado se
expande al modificar el apndice del mismo juego de engranajes. La Figura 5 ilustra cmo algunos
diseos de engranaje pueden no hacer uso total de la capacidad de carga calculada. Este es un ejemplo
de cuando el rediseo debe ser considerado.

Algunos diseadores pueden requerir una combinacin de dientes de caza para el juego de
engranajes. Este restringir las combinaciones aceptables de dientes. Una combinacin de caza es
aquella en la cual cualquier diente del pin contacta cada diente del engranaje. La combinacin de
dientes de 108/33 no debera ser de caza puesto que hay un factor comn de 3, lo cual significa que
cualquier diente del pin podra eventualmente contactar cada diente del engranaje pero no otros
dientes del engranaje. La combinacin 109/34 es una combinacin de dientes de caza puesto que no
tiene factores comunes (diferentes al unitario), por lo tanto cada diente del pin contactara
eventualmente cada diente del engranaje.

Figura 3. Numero deseado de dientes de pin para engranaje de espoln (sin modificar)
 Figura 4 Numero de dientes del pin deseado para engranaje de espoln (modificado)

Figura 5 Numero de dientes del pin deseado para engranaje de espoln donde el rediseo
deba ser considerado

5. Algoritmo de diseo

No hay necesidad de procedimientos de prueba y error para el diseo de engranajes si se tiene en

cuenta la casi independencia de la resistencia al pitting y el numero de dientes del pin. El siguiente
algoritmo resuelto para el dimetro y el grosor de la cara del pin basado en la fatiga superficial y
resuelto para un numero deseado de dientes del pin por satisfacer simultneamente las
restricciones de fatiga superficial y fatiga por flexin. Es derivada de las ecuaciones dadas en [5] y
[10], y es limitada al acero. Puesto que es necesario aproximar los factores geomtricos I y J, el
diseo final debe ser verificado usando [5] y [10].

Los factores de vida son:

CL y KL deben ser menores o iguales a 1.0 para este algoritmo.

El esfuerzo de contacto es:

El esfuerzo de flexin es:

(Para flexin inversa constante, como en engranajes idler multiplicar por 0.7)

El esfuerzo de contacto y el esfuerzo de flexin son calculados para el pin y para los engranajes y
el menor de los valores para Snc y Snt son usados en las siguientes ecuaciones.

Factor combinado de reduccin de potencia:

Donde:

Ca, Ka es el factor de aplicacin;

Cm, Km es el factor de distribucin de carga;

Cv, Kv es el factor dinamico

KB es el factor de espesor del borde

La constante de resistencia al pitting en pulgadas cubicas (mm3):

Donde:

La constante de esfuerzo por flexin en pulgadas cubicas (mm3) es:

El nmero de dientes del pin deseado es:

(Redondear a un entero)

El dimetro de operacin del paso del paso del pin:

Grosor de cara:

La ecuacin en la clusula 5 calcula un valor preliminar para el dimetro de operacin del paso el
pin, d. Con este se puede calcular una distancia centro de operacin aproximada. Este valor es
raramente la distancia centro que ser usada. Solamente suministra un punto de partida.

Si la distancia centro de operacin, Cr, es conocida, d y F pueden ser calculados mediante las
ecuaciones 37 y 38.

Si d y F son obtenidos de las ecuaciones 37 y 38, la relacin de aspecto debe ser calculada con la
ecuacin 39.
Si ma es ms grande que el recomendado por la ecuacin 4 para espoln o helicoidal sencillo, o la
ecuacin 5 para doble helicoidal, la distancia centro, Cr, debe ser aumentada o la constante de
resistencia al pitting, Kc debe ser disminuida.

6. Auditoria de Diseo

Cuando el cambio de perfil (7.4 y anexo A) es seleccionado, el diseo del engranaje est completo. Es
necesario auditar el diseo analizando los esfuerzos y ciclos de vida (usando [5] y [10]) porque se
usaron valores aproximados para I y J. El nico cambio que es usualmente requerido para encontrar
la vida de diseo es un pequeo ajuste del ancho de la cara. Antes de proceder, se recomienda que el
diseo sea revisado por un diseador de engranajes experimentado y se evalu su practicabilidad y
factibilidad econmica.

Aunque est ms all del campo de aplicacin de este documento, la seleccin del tipo de lubricante
y la viscosidad debe ser verificada calculando el espesor de la pelcula y la temperatura flash para
asegurar que estn dentro de los lmites permitidos ya que se relacionan a la resistencia a la raspadura.
Ver apndice A de [5].

7. Consideraciones para grado mejorado

Si el juego de engranajes siendo diseado no cumple con los requerimientos de fatiga por flexion,
fatiga por pitting o resistencia a la raspadura, el diseo puede ser alterado para mejorar la potencia o
la vida til de las reas ms dbiles. Cambiar el parmetro de diseo del engranaje puede ayudar un
rea y herir otra, as como puede tambin afectar otros artculos que no hacen parte del engranaje
como los cojinetes. Algunas cosas que ayudan a mejorar la fatiga por flexin, fatiga por pitting y
resistencia a la raspadura estn listadas a continuacin.

7.1 Mejorar la resistencia a la fatiga por flexin con:

- carga menor;

- Incrementar la distancia centro;

- Paso ms grueso (menos dientes en el mismo dimetro de engranaje):

- mayor ngulo de presin de operacin;

- Diseo de dientes helicoidal (vs espoln)

- material carburado;

- mayor superficie de dureza con apropiada dureza del ncleo del material;

- mejorar la precisin del engranaje.

- ancho de cara efectivo ms amplio (hasta un lmite F/d especifico)

- cambio de perfil por fatiga balanceada por flexion;

- filetes de raz grandes y suaves en los diente.

7.2 Mejorar la resistencia a la fatiga por pitting con:

- Carga menor

- Incrementar la distancia centro;

- Paso ms fino (mas dientes en el mismo dimetro de engranaje):

- mayor ngulo de presin de operacin;

- Diseo de dientes helicoidal (vs espoln)

- material carburado;

- mayor superficie de dureza con apropiada dureza del ncleo del material;

- mejorar la precisin del engranaje.

- mejorar la calidad del material

- ancho de cara efectivo ms amplio (hasta un lmite F/d especifico)

- cambio de perfil por deslizamiento especifico balanceado.

- boquilla adecuada o raz de alivio;

- Mayor Espesor de pelcula EHD del aceite lubricante

- Superficies de dientes ms suaves mediante fabricacin y puesta en marcha cuidadosos;

- mejorar la calidad del lubricante.

7.3 Mejorar la resistencia a la raspadura con:

- Carga menor

- reducir temperatura de la masa del engranaje

- mayor ngulo de presin de operacin;

- Mayor Espesor de pelcula EHD del aceite lubricante

- aditivos anti raspaduras EP en el aceite.

- Superficies de dientes ms suaves mediante fabricacin y puesta en marcha cuidadosos;

- boquilla adecuada o raz de alivio;

-cambio de perfil por temperatura flash balanceada;

- eficacia mejorada del engranaje;

- Paso ms fino (mas dientes en el mismo dimetro de engranaje):

- velocidad reducida;

- dientes del engranaje enchapados en plata o cobre;

- calidad del lubricante mejorada;

- acero nitrurado.
7.4 Cambio de perfil (modificacin del apndice)

Una vez que el dimetro del paso, espesor de la cara y nmero de dientes deseado para el pin son
determinados con el algoritmo de diseo, mtodos rutinarios son usados para seleccionar la mayora
de los otros parmetros de diseo necesarios. Incluidos en esta lista estn el nmero de dientes del
engranaje, dimetro de paso normal y distancia centro de operacin. Sin embargo, un diseo final no
est completo hasta que el cambio de perfil ha sido seleccionado.

El cambio de perfil es la cantidad que es aadida o sustrada del apndice de los dientes del engranaje
para mejorar el desempeo operacional del set de engranajes o encontrar criterios fijos de diseo. La
determinacin de la cantidad del cambio se basa en los siguientes criterios:

- Evitar undercut de dientes;

- Deslizamiento especifico balanceado
- -temperatura flash balanceada
- -fatiga por flexin balanceada
- Evitar superficies superiores estrechas.

No se pretende con este artculo incluir el clculo del coeficiente de cambio de perfil. Sin embargo se
desea informar al lector que el cambio de perfil existe, como puede este afectar el diseo del
engranaje y donde juega este un papel en el diseo de un set de engranajes. Una discusin sobre la
determinacin y efectos del cambio de perfil se presenta en el Anexo A.

7.5 Resumen

Asegurarse de re-analizar el diseo, si ha sido alterado, para determinar la cantidad de beneficio

obtenido por las alteraciones.