Chuquilla Toaquiza Andrés Eduardo

03/01/2018
Deber
GR2

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DESGASTE Y FALLA

Métodos de protección contra el desgaste

1 Electrodeposición
La electrodeposición es el recubrimiento de una superficie eléctricamente conductora mediante la
aplicación de un potencial eléctrico en una solución adecuada que contiene los iones de los metales
que se van a depositar. El electrodo a recubrir es el cátodo. El ánodo puede ser del tipo soluble, de
modo que suministra iones metálicos a la solución. Alternativamente, el ánodo puede ser insoluble,
en cuyo caso los iones de los metales que se han de depositar deben agregarse continuamente o
periódicamente a la solución de recubrimiento para compensar el agotamiento. El cromo, niquel y los
metales preciosos y blandos son los principales materiales usados para recubrir el material base.
Este recubrimiento tiene dos categorı́as principales. Los revestimientos duros, que se usan normal-
mente para resistir muchas formas de desgaste, como los que implican abrasivos, adhesivos y procesos
de erosión. Y los recubrimientos blandos, que se aplica en superficies de apoyo para proporcionar una
baja resistencia al corte. Normalmente se usan a temperatura ambiente y cargas bajas.
Los revestimientos que se usan para controlar la fricción y el desgaste se pueden depositar electro-
quı́micamente con o sin una corriente aplicada externamente. La deposición sin una corriente externa
se llama enchapado no electrolı́tico [1].

2 Anodizado
El anodizado se usa para mejorar la resistencia a la corrosión y la apariencia del aluminio y se
logra haciendo que las partes a tratar sean el ánodo en un baño electrolı́tico como el ácido sulfúrico.
Este proceso produce un revestimiento duro y adherente de óxido de aluminio, generalmente de 0.4
mil (0.01 mm) de espesor o más.
Los tratamientos con fosfato y cromato brindan una resistencia a la corrosión temporal y general-
mente proporcionan una base para pintar. Los cromatos son extremadamente eficaces y ampliamente
utilizados como inhibidores de la corrosión para aleaciones de Al de alta resistencia en aplicaciones
aeroespaciales. Las propiedades combinadas de almacenamiento, liberación, migración y reducción
irreversible proporcionadas por los recubrimientos de cromato subyacen a su sobresaliente protección
contra la corrosión.
La pelı́cula es incolora en aluminio puro y tiende a ser gris o coloreada en aleaciones que contie-
nen silicio, cobre u otros constituyentes. Para proporcionar una apariencia de color uniforme después
del anodizado, se debe especificar el grado AQ (calidad de anodizado) en ciertas aleaciones. Cuando
la apariencia es la principal preocupación, láminas de aluminio 5005 y extrusiones tipo 6063 son pre-
feridas para la anodización. Si se desea un acabado coloreado, el artı́culo electrolı́ticamente oxidado
se puede tratar con una solución de colorante. Se debe tener cuidado al seleccionar el tinte cuando
la pieza estará expuesta a la intemperie, ya que no todos han demostrado ser resistentes al color. La
coloración electrolı́tica de dos etapas, producida por el primer anodizado claro y luego depositando
electrolı́ticamente otro óxido de metal, puede producir tonos de bronce, borgoña y azul.
El aluminio anodizado se utiliza para accesorios de iluminación, molduras para automóviles, es-
tuches cosméticos y ruedas de aluminio [1].

3 Difusión
La difusión consiste en introducir átomos o iones extraños en la superficie del material a proteger.
Ejemplos de difusión son: carburización, nitruración, cromado, etc.

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Carburización
La carburización es un tratamiento de difusión para aceros bajos en carbono o hierro forjado,
cuando se calienta en presencia de material carbonoso a una temperatura suficiente para formar
austenita, disolverá el carbono en la superficie. Cuando se templa hasta formar martensita, la
capa de superficie enriquecida en carbono aumenta drásticamente la dureza que después del
temple produce una capa resistente al desgaste de 1 o 2 mm (0.04 o 0.08 in) de espesor en un
núcleo bastante resistente a los golpes. Claramente, este es un proceso atractivo para engranajes
y otras partes complejas mecanizadas
Nitruración
Se puede producir una carcasa muy dura y delgada exponiendo un acero ya templado y revenido
a una atmósfera de amonı́aco a aproximadamente 510 a 540 C, pero por perı́odos de 50 a 90
h. El nitrógeno se difunde en el acero y se combina con fuertes formadores de nitruro como el
aluminio y el cromo, que se encuentran caracterı́sticamente presentes en los aceros donde se
utilizará este proceso. Los nitruros son pequeños y dispersados finamente; dado que el temple
no es necesario después de la nitruración, el control dimensional es excelente y el agrietamiento
no es un problema. Las propiedades del núcleo no cambian ya que el revenido a 550 C o una
temperatura más alta ya ha tenido lugar. Una composición de acero tı́pica es la siguiente: C, 0.2
a 0.3 por ciento; Mn, del 0.04 al 0.6 por ciento; Al, 0.9 a 1.4 por ciento; Cr, 0.9 a 1.4 por ciento;
y Mo, 0.15 a 0.25 por ciento.
Cromado
El cromado de aceros bajos en carbono es efectivo para mejorar la resistencia al desgaste al
desarrollar una superficie que contiene hasta 40 por ciento de cromo. Algunas operaciones de
conformado se pueden llevar a cabo en material cromado. La mayor parte del cromado se logra
al empacar el acero que se va a tratar en una mezcla en polvo de cromo y alúmina y luego
calentarlo a más de 1260 C durante 3 o 4 h en una atmósfera reductora. Otro método es exponer
las partes a tratar a compuestos de cromo gaseoso a temperaturas superiores a 845 C. Las hojas
laminadas planas para aplicaciones corrosivas, como los silenciadores automáticos, se pueden
cromar en instalaciones de recocido de bobina abierta [3].

4 Metalizado (rociado metálico)

El proceso de rociado metálico, también llamado recubrimiento con pulverización térmica es el
termino genérico de un grupo de procesos usados para aplicar recubrimientos metálicos o no metáli-
cos. Este procedimiento es con mucho, el método de revestimiento moderno más versátil en lo que
respecta a la economı́a, la gama de materiales y el alcance de las aplicaciones. La pulverización térmi-
ca reduce el desgaste y la corrosión y prolonga en gran medida la vida útil de las piezas al permitir
el uso de un material de recubrimiento de alto rendimiento sobre un metal base de bajo costo. Este
proceso permite la aplicación rápida de materiales de alto rendimiento en espesores desde algunas
milésimas de pulgada hasta más de 25 mm (1 pulgada) en partes de una variedad de tamaños y geo-
metrı́as. La pulverización térmica requiere una preparación mı́nima de metal base, se puede aplicar en
el campo y es de baja temperatura (menor a 95 C) en comparación con técnicas como la superposición
de soldadura.
Se encuentran disponibles más de 200 materiales de recubrimiento con diferentes caracterı́sticas
de dureza, coeficiente de fricción, dureza y otras propiedades. Estos materiales se pueden agrupar de
la siguiente manera: Metales puros, Aleaciones de metales, Cerámica, Polı́meros, Materiales com-
puestos especiales
Todos los procesos de pulverización térmica dependen de tres mecanismos operativos básicos:
Calentar un material de recubrimiento en forma de alambre o polvo hasta un estado fundido o plástico,
propulsión de partı́culas del material calentado, e impacto del material en una pieza de trabajo por el
cual las partı́culas se solidifican rápidamente y se adhieren entre sı́ y al sustrato para formar una capa
protectora densa, funcional

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Las configuraciones de piezas tı́picas incluyen anillos de pistón, muñones, cintas transportadoras,
horquillas de cambio, matrices de extrusión, carcasas de transformadores, cascos de barcos, compar-
timientos de cisternas de buques y puentes colgantes [1].

5 Revestimiento con una capa de metal dura resistente a la abrasión

Los revestimientos de metal duro, también conocidos como cementitas o carburos, son materia-
les de revestimiento comunes para la prevención del desgaste. Estos son materiales compuestos y
consisten en una fracción de alto volumen de fase de carburo duro, tı́picamente carburo de tungs-
teno (WC), carburo de cromo (Cr3C2) o carburo de titanio (TiC) y una fase de aglutinante metálico,
tı́picamente cobalto (Co) o nı́quel (Ni). Para mejorar las propiedades de corrosión para la fase de
aglutinante metálico, con frecuencia se realiza la aleación con cromo (Cr). Los procesos de pulveri-
zación utilizados para estos materiales son plasma, detonación, proyección térmica de alta velocidad
HVOF y HVAF, con propiedades de recubrimiento que mejoran también en el mismo orden. Todas
las composiciones muestran excelentes propiedades de desgaste.
Las composiciones basadas en WC se pueden usar en temperaturas de funcionamiento de hasta
540 C en aire, pero las temperaturas más altas conducen a la oxidación catastrófica de WC a WO3.
Los metales duros basados en Cr3C2 se pueden usar a temperaturas significativamente más altas de
hasta 900 C en el aire. Los recubrimientos WC-Ni se pueden usar en aplicaciones corrosivas leves y
en aplicaciones nucleares [2].

6 Tratamiento térmico selectivo

Para algunas piezas que no encajan fácilmente en un horno, o de las que se desea un endureci-
miento únicamente de una porción de su geometrı́a; la superficie puede endurecerse preferentemente
mediante calentamiento local utilizando llamas, bobinas de inducción, haces de electrones o láseres.
La operación requiere habilidad y experiencia, pero en las manos adecuadas puede resultar en un muy
buen control local de la estructura, incluido el desarrollo de tensiones de compresión superficiales
favorables para mejorar la resistencia a la fatiga [3].

Referencias
[1] Blau, P. (1991). ASM handbook Vol. 18. Friction, Lubrication, and Wear Technology. Materials
Park, OH: ASM International.
[2] Hashmi, S., Van Tyne, C., Batalha, G., Button, S., Cameron, D., & Yilbas, B. et al. (2014).
Comprehensive materials processing. Amsterdam: Elsevier.
[3] Marks, L., Sadegh, A., Avallone, E., & Baumeister, T. (2007). Marks’ standard handbook for
mechanical engineers (7th ed.). New York etc.: McGraw-Hill Professional Publishing.