DIAGNÓSTICO DE FALLO POR MONITOREO DE

CONDICIONES EN ELEMENTO FINAL DE CONTROL EN

PLANTAS DE PROCESOS QUÍMICOS
L. Amendola

Departamento de Proyectos de Ingeniería e Innovación

Universidad Politécnica de Valencia
Camino de Vera s/n, 46022 Valencia, (ESPAÑA)
T. +34963877000 Ext. 85684 F. + 34963879869 E-mail :luiam@dpi.upv.es

RESUMEN estructuras tradicionales en busca de mayor

productividad y definitivamente de reducción de los
Los últimos adelantos tecnológicos en los sistemas de costes por mantenimiento.
control automático aplicados al mantenimiento, que
requiere la industria, están haciendo especial énfasis en Durante años las empresas de procesos químicos al
los sistemas de monitoreo por condición para él realizar sus mantenimientos al elemento final de control
diagnóstico de fallos; los sistemas son fácil de usar y sus (Válvula de Control); típicamente el grupo de
resultados faciles de interpretar. automatización saca las válvulas y las repara en cada
mantenimiento mayor durante las paradas de planta. La
Por otro lado; es extremadamente importante el acceso razón por la cuál hacen esto es basados en el hecho de
remoto de la información. En respuesta a lo planteado él que no pueden diagnosticar cuáles de las válvulas
artículo trata del diagnóstico avanzado de elementos necesitan bajarse y reparar.
finales de control utilizando instrumentación inteligente,
se describe la importancia de esta tecnología en los 2. MONITOREO POR CONDICIÓN
procesos químicos, para el diagnóstico remoto de las
válvulas de control con dispositivos inteligentes y la Monitore (monitoring) es la medición de una variable
incorporación de los sistemas expertos para la toma de física que se considera representativa de la condición
decisiones en el mantenimiento. del equipo y su comparación con valores que indican si
el equipo está en buen estado o deteriorado. Los
objetivos del monitoreo por condición son: indicar
Palabras Claves: Válvulas de Control, Diagnóstico, cuándo existe un problema, para diagnosticar entre
Fallos, Deterioro, Instrumentación Inteligente, Elemento condiciónes buena y mala; y si es mala indicar cuán
final de control. mala es. Evitando fallos catastróficos, diagnosticar
fallos con problemas específicos y pronosticar la vida
útil y cuanto tiempo más podría funcionar el equipo sin
1. INTRODUCCIÓN riesgo de fallo.

La implementación de nuevas tecnologías que Por esta técnica se puede realizar el análisis paramétrico
contribuyan a la optimización en plantas de procesos de funcionamiento cuya evaluación permite detectar un
químicos en automatización y control industrial, han fallo antes de que tenga consecuencias más graves.
sido hoy en día, una de las razones de las empresas para
realizar investigaciones en el mejoramiento de sus En general, consiste en estudiar la evolución temporal
instalaciones, y garantizar la continuidad operativa de de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de
los procesos buscando el coste-beneficio de la inversión. fallos, para así determinar en que período de tiempo ese
fallo va a tomar una relevancia, para así poder planificar
En la actualidad uno de los grandes retos que están todas las intervenciones con tiempo suficiente para que
afrontando las organizaciones, independientemente de ese fallo nunca tenga consecuencias graves.
su tamaño, es la reducción en coste del mantenimiento.
Creo que la industria de control de procesos está en una Una de las características más importantes es que no
encrucijada, los usuarios están bajo presión para debe alterar el funcionamiento normal de los procesos.
aumentar la rentabilidad de las inversiones y a la vez La inspección de los parámetros se pueden realizar de
mejorar la productividad de las organizaciones. Muchas forma periódica o continua, dependiendo de diversos
empresas están revisando sus organizaciones y factores como son: el tipo de planta, clase de fallos a
procesos, lo que muchas veces implica acabar con diagnosticar y la inversión que se quiere realizar.
 usando un modelo computacional del razonamiento de
un experto humano, proporcionan los mismos resultados
2.1 Aplicación en Sistemas Expertos que alcanzaría dicho experto.

En el campo del mo nitoreo por condición, los sistemas

expertos Figura 1, se utilizan fundamentalmente como
herramientas de diagnóstico. Se trata de que el
programa pueda determinar en cada momento el estado
de funcionamiento de sistemas complejos, anticipándose
a los posibles incidentes que pudieran acontecer. Así,

Figura 1. Aplicación Sistemas Expertos

3. APLICACIONES DE LA TECNOLOGIA información de diagnóstico de los dispositivos finales

de control.
3.1 Sistemas de Monitoreo
El concepto de mantenimiento preventivo basado en el
La comunicación digital entre los dispositivos finales estatus del mo nitoreo y ejecutado justo a tiempo a los
de control y los sistemas proporcionan hoy en día, el dispositivos finales de control; garantizan un
medio para el mo nitoreo de condiciones del estado de diagnóstico de fallo seguro, con el estatus el supervisor
los dispositivos en una planta química. de mantenimiento puede asignar los recursos antes de
una parada de planta.
Los sistemas de monitoreo por condición Figura 2
envían la información para el diagnóstico; el monitoreo Los sistemas de monitoreo pueden ser manejados a
puede ser por internet desde la base de datos de una control remoto con ayuda de tecnología de Internet.
pagina HTML, los sis temas pueden enviar el mensaje Todos los sistemas están basados en tecnología HART,
vía teléfono, E-mail o mensaje de texto. Esto PROFIBUS Y FIELDBUES; los cuales ofrecen una
proporciona al personal de mantenimiento la plataforma para el mantenimiento muy confiable.

Mantenimiento HTML
E-mail

GSM Cuarto de Control

Interfaces Graficas B Diagnostico Automático
D
Comunicación
Base de Datos
Sistema Otros Sistemas
Monitoreo
Condición Comunicación

Dispositivos Inteligentes
DPT101 FCV101

Figura 2. Sistema de Monitoreo

Los sistemas de monitoreo para diagnóstico automático La información almacenada en la BD (Base de Datos )
de los elementos finales de control y mantenimiento suministra los datos al supervisor de mantenimiento
tienen instalado una gran base de datos y las válvulas para tomar acciones sobre los elementos finales de
están conectadas a un multiplexer con estaciones de control; la cuál esta disponible en el sistema vía E-
trabajo a través de redes LAN, facilitando la mail, telefonía móvil y mensaje de texto, pudiendo
comunicación entre los dispositivos finales de control y transferir los datos a otros sistemas de tecnología
el personal de mantenimiento; el cual analiza la data en similar.
la interfaces de graficas.

Sistema Automático
Telefonía Móvil

Personal de Mantenimiento

Interfaz

Internet / Intranet
Elemento Final de Control

Figura 3. Sistema Automático de Diagnostico de Fallos

3.2 Instrumentación Inteligente mantenibilidad y disponibilidad en el manejo de los

activos de las plantas químicas.
Con la ayuda de las nuevas tecnologías es posible
desarrollar un concepto de diagnóstico simple y 4. DIAGNÓSTICO DE FALLOS
poderoso sin perder ningún dato. Este concepto está
basado en la incorporación de instrumentación
inteligente a una red de autodiagnóstico. 4.1 Monitorización y Diagnóstico

Es decir con esta tecnología el diagnostico es simple y Los datos mas importantes de la válvula, como son
poderoso sin la perdida de ningún dato. Este concepto setpoint, posición, control de desviación, presión de
esta basado en la incorporación de el uso de alimentación y presión de salida, son visualizados y
dispositivos inteligentes al elemento final de control ( adicionalmente mostrados en un display gráfico.
Válvula de Control ).
Los mensajes de estado proporcionan información
Los dispositivos inteligentes con el componente de actual o histórica de las condiciones de operación, por
software controlan automáticamente los elementos ejemplo el fallo del aire de alimentación o la
finales de control en operaciones automatizadas y se desviación remanente. Esta información está
comunican mediante la red entre ellos. suplementada por los mensajes de diagnóstico, los
cuáles proporcionan información adicional de los
componentes electrónicos.
3.3 Estructura Sistema Inteligente de Diagnóstico
Esto permite la monitorización constante del control
Con la incorporación de los sistemas expertos en el del proceso. Los datos visualizados numérica o
manejo de diagnóstico de fallos en bucles de control gráficamente así como los mensajes de estado y
podemos realizar acciones remotas desde sistemas en diagnóstico derivados, pueden ser utilizados para la
la empresa que suministran los dispositivos de control ( optimización del proceso y como herramienta de
Válvulas), vía Internet / Intranet. Y con una base de mantenimiento preventivo. Esto conlleva una mejor
datos expertas podemos determinar el desempeño de transparencia y simultáneamente a un control del
los elementos finales de control tomando las acciones proceso más económico, gracias a la rápida
de mantenimiento llevando un registro histórico e localización de los fallos de operación. Los costes en
incorporando los indicadores de confiabilidad,
tiempo y servicio de los fallos habidos pueden, de esta ?? Las prueba Nº 1 incluyen la configuración,
manera, ser reducidos. monitorización del estado, señal de la válvula
y banda de error dinámico.
Los paquetes de software permiten una visualización
constante de la identificación del dispositivo y valores ?? Las pruebas Nº 2 incluyen la respuesta de
de medida, así como una fácil y rápida configuración paso, señal de salida y la monitorización de la
del mismo. señal y la alerta.

?? La prueba Nº 3 cubre todas las pruebas

??La identificación nos muestra: adicionales requeridas, incluyendo la
repetición de las Nº 1 ó 2 con cambios en los
??Dispositivos puntos extremos o tiempos de barrido
??Situación/Designación (escaneado).
??Tag/Nombre
Junto con la calidad de las válvulas se recibirá la
??Visualización de los valores medidos: documentación del informe de cada prueba ejecutada
en fábrica. El informe incluye una copia de la gráfica
??Puntos de Consignas generada por ordenador de la banda de error dinámico
??Puntos de Consignas del vástago y las pruebas de configuración de la válvula, al igual
??Control de la desviación remanente que una data en archivo electrónico de las pruebas para
??Posición de la válvula su importación directa desde su base de datos local.
??Punto de consigna analógico Las válvulas que no satisfacen el criterio de
??Temperatura interna funcionamiento especificado son reajustadas y vueltas
??Contaje de ciclo/carreras a probar antes de su envío a la planta de proceso.
??Presión de alimentación
??Presión de salida

??Funciones configurables:

??Identificación del dispositivo

??Parámetros
??Configuración (válvulas, función)
??Curva característica
(lineal, Isoporcentual, Inverso)
??Unidades de medida
??Límites de corte/carrera
??Alarmas
??Adaptación de los parámetros de Figura 4. Configuración Típica de la Válvula Vástago Deslizante
control y tiempo de posicionado
Los departamentos de mantenimiento utilizan el
informe inicial de fábrica como referencia futura para
5. APLICACIÓN INDUSTRIAL pruebas en línea. La prueba de la configuración de la
válvula, por ejemplo, traza la presión del actuador
Una planta de proceso químico media dispone de miles frente al desplazamiento. Resulta esencial que, en un
de válvulas de control, y se desea mantener un preciso ciclo completo de la válvula específico para su
y estrecho control de sus válvulas para optimizar sus aplicación, tenga el mismo aspecto sobre el papel.
procesos, lo que hace que las operaciones rutinarias de
prueba de válvulas tienen una amplia repercusión en la Posteriormente, con el uso del software de monitoreo
optimización del funcionamiento del bucle de control a por condición, el supervisor de mantenimiento puede
gran escala. ampliar esta curva, superponerla con la original y
detectar los cambios. Parámetros tales como la carga
La prueba en este tipo de instalación se inicia en las sobre el asiento, ajuste de banco, y fricción pueden ser
instalaciones del fabricante, antes del envío del evaluados mediante los gráficos y análisis de prueba de
conjunto de la válvula de control. Todas las válvulas diagnóstico.
que incluyen controladores inteligentes deben ser
Los gráficos son analizados y se comparan los
probados con el software realizando como mínimo tres
tipos de prueba diferentes: resultados de la prueba (por ejemplo, la de fricción) y
por último predecir los requerimientos de
mantenimiento para los próximos seis meses".
Una de las ventajas que permite el sistema de [7] J. Riihilahti, "Automated Condition
monitoreo por condición es la performance de la Monitoring of Fiel Devices" EMERG04 ISA
válvula su trabajo "interno". Con los dispositivos TECH/1999.
inteligentes “Transductores “directamente conectados a
la válvula, podemos con estos dispositivos leer los
parámetros de performance mientras la válvula está en [8] J. Berge , "Fieldbus Advances Diagnostics"
línea. Esta información genera gráficos de la operación ISA, Intecch, 1998.
de la válvula y es comparada con curvas anteriores y
las especificaciones del fabricante. Así pueden [9] SP75.07, "Control Valve Noise Mesurement”,
analizarse las condiciones de operación bajo las cuales ISA, 2002.
operan las válvulas de su planta sin necesidad alguna
de sacarla de línea. [10] SP75.09, "Digital Final Control Elements /
Digital Actuators”, ISA, 2002.

[11] SP75.25, "Control Valve Dynamic Testing”,

6. CONCLUSIONES ISA, 2002.

La importancia del diagnóstico de fallos en elementos [12] EMERSON Process Management,

finales de control se está incrementando en la industria, "Diagnostics Control Valve ”, Fisher-
la aplicación del control a los dispositivos inteligentes Rosemoumt , 2002.
se esta haciendo muy importante porque mas procesos
en plantas químicas se están optimizando y más [13] Valve Manufacturers Association
aplicaciones entre los dispositivos inteligentes. www.vma.org, USA.

El autodiagnóstico y capacidad de comunicaciones son [14] Foxboro “Diagnostics Control Valve ”, 2002.
las nuevas características de estos sistemas, lo que
facilita la automatización de los procesos siendo de
gran utilidad para la planificación del mantenimiento [15] MASONEILAN, "Digital Positioner &
de paradas de plantas químicas, ya que facilita los Controller ”, Smart Technology , 2002.
diagnósticos automáticos e históricos del
mantenimiento.
[16] CARTIF, "Área de Mantenimiento Integral”,
España, 2001.
7. REFERENCIAS

[1] ISA, “Advances in Industrial Computing

Technology 2000” ISBN: 1-55617-709-7,
2000.

[2] J.D. Patton, Jr. “Preventive Maintenance , 2nd

Edition” ISBN: 1-55617-533-7, 1995.

[3] W.M.Goble, "Control System Safety

Evaluation and Realiability, 2nd Edition"
ISBN: 1-55617-636-8, 1998.

[4] Riihilahti, J. Pyötsiä, J. "Life Cycle

Management for Control Valves" TAPPI 99,
USA.

[5] Neles Automation, "Fiel Browser User´s

Guide" Helsinki, Finland, 1999.

[6] S. Salter, "Valve Diagnostics Using Steam

Load measurements”, Valves Power Plant
Dev. Test,pp 131-137, 1989, Japon.