Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil
Materiales de Construcción
Ing. Milton Lenin Hernández

UNIDADES DE MAMPOSTERÍA

Frank Victory Chalí Calí 201404355

Jhimirsonn Ovidio López Vasquéz 201025393

Guatemala, Mayo de 2018

 ÍNDICE GENERAL

OBJETIVOS .................................................................................................... - 3 -
INRODUCCIÓN .............................................................................................. - 4 -
1. MAMPOSTERÍA ....................................................................................... 5
1.1. Definición de unidad de mampostería ....................................... 5
1.2. Tipos de Estructura en mampostería ......................................... 5
1.2.1. Según su empleo en el edificio ................................. 5
1.3. Tipos de Mampostería según el material ................................... 6
1.3.1. Block de concreto ..................................................... 6
1.3.2. Ladrillo ...................................................................... 7
1.3.3. Adobe ....................................................................... 7
1.3.4. Características dimensionales .................................. 7
1.4. Proceso de Fabricación de Bloques de Concreto ...................... 8
1.4.1. Selección y Almacenamiento de Materiales ............. 8
1.4.2. Dosificación de la Mezcla ......................................... 9
1.4.3. Elaboración de la Mezcla ........................................ 10
1.4.4. Proceso de elaboración de los bloques. ................. 11
1.4.5. Fraguado de los Bloques. ....................................... 12
1.4.6. Curado de los Bloques. .......................................... 12
1.5. Materiales para Fabricación de Bloques de Mampostería ....... 13
1.5.1. Cemento. ................................................................ 13
1.5.2. Agregados. ............................................................. 13
1.5.3. Agua. ...................................................................... 15
1.6. Resistencia requerida, f´m (Resistencia a la compresión). ...... 16
1.7. Uso y modo de empleo, utilización, de las unidades de
mampostería............................................................................ 18
1.8. Características físicas de las unidades de mampostería. ........ 19

-1-
 1.8.1. Dimensiones – Unidades con Agujeros ................... 19
1.8.2. Espesores requeridos de Área Bruta y Área Neta
para UM................................................................... 20
1.9. Propiedades mecánicas de las unidades de mampostería. ..... 20
1.9.1. La humedad y absorción de la unidad de
mampostería ........................................................... 22
1.10. Pruebas de laboratorio necesarias para evaluar la calidad
de las unidades de mampostería y las normas
correspondientes. ..................................................................... 22
1.11. Toma de muestra y cantidad de las mismas para evaluar la
calidad en las unidades de mampostería. ................................ 24
2. DESARROLLO EXPERIMENTAL DEL PROYECTO .............................. 25
2.1. Monografía del municipio de El Tejar (Lugar de extracción
de las muestras de mampostería) ............................................ 25
2.2. Ubicación geográfica ................................................................ 25
2.3. Unidad de mampostería y datos relevantes de las muesras .... 26
3. ENSAYO DE COMPRESIÓN A LADRILLOS DE BARRO COCIDO,
SEGÚN NORMAS COGUANOR 41022 Y 41024 H1; H2; H4,
MODIFICADO SEGÚN ESTUDIO DEL CII/USAC (ANÁLISIS
COMPLETO). .......................................................................................... 27
3.1. Maquinaria y equipo ................................................................. 27
3.2. Procedimiento .......................................................................... 27
4. CÁLCULOS............................................................................................. 29
CONCLUSIONES .............................................................................................. 35
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................. 36
ANEXOS:........................................................................................................... 37

-2-
 OBJETIVOS

GENERAL

Adquirir los conocimientos básicos para comprender y analizar el

comportamiento de unidades de mampostería, y su aplicación en las
estructuras; en particular considerando los efectos sísmicos, y los materiales y
métodos constructivos utilizados en Guatemala.

ESPECÍFICOS

 Identificar las características mecánicas y determinar la calidad de

los diferentes materiales que conforman la mampostería y de los
muros construidos con ellos.

 Introducir al estudiante en la discusión de los criterios para

determinar las mejores prácticas constructivas en la concepción de
estructuras seguras de mampostería.

 Analizar las propiedades mecánicas así como las características

físicas de las unidades de mampostería más utilizadas en nuestro
medio.

-3-
 INRODUCCIÓN

La mampostería ha sido uno de los materiales históricamente más utilizados

en la construcción de obras civiles. La variedad de unidades y tipos de mortero
utilizados, así como las diferentes técnicas empleadas para la construcción de este
sistema estructural, se refleja en los diferentes tipos de estructuras existentes.

La mampostería se define como el conjunto de dos fases de materiales, esto

es; unidades y morteros, que se combinan manualmente de forma regular e
irregular. Existen diferentes tipos de unidades y morteros, los cuales tienen un
amplio rango de propiedades mecánicas y geométricas. El material resultante, la
mampostería, presenta una gran variación a sus características y un
comportamiento diferente a los elementos que la conforman. Por esta razón es
difícil calibrar modelos analíticos o expresiones empíricas generales siendo preciso
analizar en detalle cada tipo de mampostería.

Sus componentes han variado a largo del tiempo, desde rocas simples hasta
las unidades industrializadas de arcilla y concreto, utilizándose ampliamente en la
construcción de edificaciones. El hecho de que la mampostería es un material
elaborado por las manos del hombre invita a que se le agregue un efecto aleatorio
sobre su calidad y resistencia para los propósitos de construcción. Esto hace de la
mampostería un material interesante para estudiarlo a detalle.

-4-
1. MAMPOSTERÍA

1.1. Definición de unidad de mampostería

Se entiende por mampostería el sistema constructivo por medio del cual

unidades formadas o moldeadas, por lo general lo suficientemente pequeñas
para que una sola persona los manipule, se adhieren con mortero para formar
paredes o muros.

Como mampostería se entiende la elaboración de estructuras mediante la

disposición ordenada de unidades de mampostería, cuyas dimensiones son
pequeñas comparadas con las del elemento que se va a construir (muro,
bóveda, etc.), y cuyo peso y tamaño depende del sistema de manejo que se
vaya a emplear (manual, equipo mecánico, equipo motorizado, etc.).

1.2. Tipos de Estructura en mampostería

1.2.1. Según su empleo en el edificio

1.2.1.1. Mampostería reforzada o estructural

Es la mampostería con refuerzo embebido en celdas rellenas,

conformando un sistema monolítico. También tiene refuerzo horizontal cada
cierto número de hiladas. El refuerzo se usa para resistir la totalidad de las
fuerzas de tensión y ocasionalmente, para resistir los esfuerzos de compresión
y cortante que no pueda resistir la mampostería simple. Los muros que la
conforman deben soportar tanto su propio peso como las cargas horizontales y
verticales actuantes sobre sus planos.

5
 1.2.1.2. Mampostería confinada

Es la mampostería con elementos de concreto reforzado (vigas y

columnas de amarre), en su perímetro, vaciados después de construir el muro
de mampostería simple.

1.2.1.3. Mampostería simple

Es el tipo de mampostería estructural sin refuerzo. Los esfuerzos

dominantes son de compresión los cuales deben contrarrestar los esfuerzos de
tensión producidos por las fuerzas horizontales. Los muros deben soportar tan
solo su propio peso y servir como división (partición) entre dos espacios.

1.3. Tipos de Mampostería según el material

1.3.1. Block de concreto

El bloque o unidad de mampostería de perforación vertical, es un

elemento prefabricado de concreto, con forma de prisma recto y con una o más
perforaciones verticales que superan el 25% de su área bruta. Se utiliza para
elaborar mamposterías (por lo general muros), y es responsable, en muy buena
medida, de las características mecánicas y estéticas de dichas mamposterías.
Por su consistencia y resistencia, los bloques de mampostería estructural tienen
un menor desperdicio que cualquiera de los otros elementos utilizados para el
levante convencional, constituyendo otro de los factores económicos y
ventajosos en los proyectos de construcción. Para lograr una adherencia
adecuada es necesario que la superficie de las unidades de mampostería sea
de textura lisa y abierta. Para permitir la unión mecánica del mortero y la
unidad, ésta debe tener una absorción adecuada, compatible con el mortero. De

6
la adherencia mecánica entre las unidades y el mortero dependen las
resistencias a esfuerzos de cortante y de tracción. Se puede concluir, entonces,
que esta propiedad es de importancia vital para el correcto funcionamiento de
muros sometidos a flexión o a cargas horizontales.

1.3.2. Ladrillo

Es un elemento prefabricado, con forma de prisma recto, macizo o con

perforaciones, generalmente verticales, que no superan el 25% de su área
bruta. Se utiliza para elaborar mamposterías (por lo general muros de fachada),
y es el responsable en muy buena medida, de las características mecánicas y
estéticas de estas.

1.3.3. Adobe

Unidad de mampostería elaborada con barro y endurecida por secado, sin

cocción; palabra incorrectamente utilizada para denominar una unidad de
mampostería de arcilla cocida, maciza o perforada vertical u horizontalmente, o
una unidad de mampostería, de concreto y maciza. Posee excelente
aislamiento acústico y térmico pero pobre comportamiento ante eventos
sísmicos, una de sus características es su baja resistencia a tensión, lo que se
traduce en agrietamientos por tensión diagonal, por corte o verticales que
pueden conducir al colapso parcial o total de la estructura.

1.3.4. Características dimensionales

La variabilidad en las dimensiones de las unidades de mampostería altera

el espesor del muro y del mortero de pega, modificando las características
estructurales constructivas (apariencia final del muro, niveles de enrase,

7
alineación de juntas, acabados adicionales, etc.). El sistema de unidades de
concreto para mampostería es rigurosamente modular, y dado su proceso de
fabricación las medidas son muy precisas y constantes Sin embargo, deben
estar dentro de ciertos límites pues variaciones entre celdas de moldes o el
desgaste de los mismos, pueden dar lugar a diferencias entre unidades
supuestamente iguales.

Las dimensiones de una unidad de mampostearía están definidas como su

espesor, altura, ancho y longitud. Para cada una de ellas existen tres tipos de
dimensiones, según el propósito:

 Dimensiones reales son las medidas directamente sobre la unidad en el

momento de evaluar su calidad.
 Dimensiones estándar son las designadas por el fabricante en su
catálogo o pliego (dimensiones de producción)
 Dimensiones nominales son iguales a las dimensiones estándar más el
espesor de una junta de pega, o sea 10 mm.

1.4. Proceso de Fabricación de Bloques de Concreto

Para cualquier modalidad de fabricación de bloques, las etapas son

básicamente las siguientes:

1.4.1. Selección y Almacenamiento de Materiales

Debe buscarse fuentes o proveedores que se aseguren un suministro

constante en volumen y procedencia de los materiales para garantizar la
uniformidad de la mezcla y como consecuencia la de los bloques. Si bien la
calidad se estima por observación y con base en la experiencia, debe

8
procurarse ensayar los materiales cada vez que se cambie de proveedor y cada
cierto tiempo para asegurase de su calidad y uniformidad.

1.4.2. Dosificación de la Mezcla

Todas las plantas deberían contar con una báscula para pesar
adecuadamente los materiales. La medida de estos debe hacerse
correctamente y de manera uniforme. Las dosificaciones por volúmenes
aparentes producen muchas variaciones que afectan la calidad e incrementan
los costos. La dosificación debe ser tal que pueda obtenerse un bloque con las
características siguientes:
 Cohesión en estado fresco para ser desmoldados y transportados
sin que se deformen o dañen.
 Máxima compactación para que su absorción sea mínima.
 Resistencia esperada según su uso, carga o relleno.
 Acabado superficial deseado.

Para arenas de pómez o mezclas de estas con polvillo de pómez, polvo de

piedra caliza o arenas de río de mina. Las proporciones en masa cemento
agregados varían normalmente entre 1:6 y 1:10 (en volumen entre 1:8 y 1:12).

Para los que dosifican por volumen se recomienda tomar un pie cúbico o
28 litros como volumen de un saco de cemento de 42.5 Kg. Los agregados se
miden en cajones de 1 pie cúbico (28 litros), 21 o en botes de 5 galones (18
litros). Un saco de cemento equivale a 1.5 botes de 5 galones (18 litros). El
agua puede medirse en cubetas marcadas de 2 en 2 litros. El agua a usar se
ajusta de acuerdo con la experiencia de los aperadores para obtener la mayor
compactación y cohesión del bloque, se recomienda comprobar por ensayos de

9
laboratorio la calidad de los bloques y marcarlos con el color que corresponde
de acuerdo con su tipo y grado.

1.4.3. Elaboración de la Mezcla

Para elaborar la mezcla de forma manual se procede de la siguiente

manera: Se mide la cantidad de arena a usar y se distribuye en una superficie
limpia, rígida y no absorbente de concreto o madera. Se agrega la cantidad de
cemento indicada (en sacos o medios sacos) y se mezcla con la arena hasta
obtener un color uniforme. Dicha uniformidad se obtiene paleando de un sitio a
otro la arena y el cemento, se adiciona el agregado grueso ya medido y se
mezcla con la arena y el cemento hasta que el color sea uniforme. Segundo, se
agrega el agua necesaria con recipientes provistos de regadora o aspersor,
cuidando que no se sobrepase. La mezcla deben tener el agua suficiente para
poder formar con ésta una pequeña bola con la mano, que no derrame ni se
desmorone al abrir la mano. La mezcla final debe palearse nuevamente de un
sitio a otro, dos o tres veces, hasta lograr la uniformidad y consistencia
requeridas. Si la mezcla se hace con la mezcladora, la secuencia de colocación
de los materiales en ella, que previamente debe estar limpia, es la siguiente:

 Colocar el agregado grueso y las tres cuartas partes del agua a

usar en la mezcladora y mezclar por 15 segundos.
 Colocar el cemento y mezclar por 15 segundos. (Al hacerse de este
modo, se mejora la adherencia entre las partículas gruesas y la
pasta de cemento).
 Colocar la arena y el resto del agua y mezclar hasta completar dos
o tres minutos.

10
 Está demostrado que el método de proporcionamiento que se basa en una
granulometría adecuada, muestra resultados satisfactorios. Tanto para los
agregados de peso normal, como para los agregados livianos, la formulación
siguiente garantiza proporciones óptimas con dos o más agregados.

X = (A – C) * 100
(A – B)
Y = (100% - X)

Donde:
X = Porcentaje deseado de agregados fino.
Y = Porcentaje deseado de agregados gruesos.
A = Módulo de finura del agregado grueso.
C = Módulo de finura que se requiere (recomendado).
B = Módulo de finura de agregados finos.

1.4.4. Proceso de elaboración de los bloques.

Primero se debe revisar que el molde esté limpio y en buen estado. Luego
se coloca bajo la tolva alimentadora y se llena. Se aplica vibración al molde por
un corto tiempo para acomodar la mezcla. ( Si se deja mucho tiempo puede
producirse segregación de los agregados). Se vuelve a llenar el molde y se
enrasa con la tabla o bandeja. Esta se puede recubrir con aceite quemado o
con polvillo o material selecto para evitar que los bloques se peguen a ella.

Se voltea el molde de modo que la bandeja o tabla quede debajo, y se

bajan los martillos compactadores antes de aplicar la vibración para que la
mezcla se compacte suficientemente. El peso o la fuerza con que los martillos

11
bajen es importante, conjuntamente con la vibración que es normalmente de 10
a 15 segundos para la buena compactación de bloques.

Luego de esto los moldes se remueven hacia arriba, dejando los bloques
libres sobre sus bandejas o tablas. En este momento los bloques se evalúan
visualmente. Si se presentan defectos se deberán retirar de la tabla y devolver
el material a la tolva o piula de mezcla para volver a utilizarlo. Los bloques
buenos pasan al área de curado.

1.4.5. Fraguado de los Bloques.

Es el endurecimiento inicial. Los bloques recién fabricados deben

permanecer inmóviles en un lugar que les garantice protección del sol y del
viento, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse. Las tablas deben
colocarse en el piso o en estanterías, no directamente una sobre otra.

Deben dejarse fraguar entre 12 y 24 horas hasta que lleguen a una

resistencia suficiente para ser manipulados. Si se dejan expuestos al sol o a
vientos fuertes se ocasiona una pérdida rápida del agua de la mezcla que
reducirá la resistencia final de los bloques y puede provocar grietas.

1.4.6. Curado de los Bloques.

Muchos fabricantes de bloques los dejan bajo techo las primeras 24 horas
y luego los sacan al patio a “secar”; esta práctica no es adecuada, porque el
cemento necesita agua para endurecer y ganar resistencia. El curado consiste
en mantener lo bloques durante los primeros siete días por lo menos en las
condiciones de humedad y temperatura necesarias para que se desarrolle la
resistencia y otras propiedades deseadas.

12
 Los bloques deben colocarse en apilamientos de no más de 4 unidades,
dejando espacios de aproximadamente 2 cms. entre ellos (para que circule el
aire y en espacios techados.)

Una forma de curar los bloques es rociarlos con agua, utilizando

mangueras (preferiblemente con atomizador) de manera que no se sequen en
ningún momento. Otra forma de curarlos es recubrirlos con brines o mantas de
algodón que sean mojadas permanentemente, o con láminas de plástico que
formen un ambiente hermético que evite la pérdida de humedad por
evaporación. La cobertura con plásticos negros y exposición al sol acelera el
desarrollo de resistencia siempre que los bloques se mantengan húmedos.

1.5. Materiales para Fabricación de Bloques de Mampostería

1.5.1. Cemento.

Puede utilizarse cualquier cemento hidráulico para uso en la construcción,

prestando especial atención al tipo y a la clase de resistencia del concreto. En
Guatemala se utiliza el cemento tipo 1 24 de clase 5000 psi. y el Cemento
Pórtland Puzolánico ARI 24 tipo HE (Cemento para Fabricar Bloques de Secado
Rápido). Se recomienda una cantidad mínima de cemento por bloque de
15X20X40 cms. de 800 gramos, la cual dependerá del diseño de la mezcla.

1.5.2. Agregados.

En Guatemala, los agregados para bloques son de dos clases: a) los

normales para concreto que son gravas y arenas naturales de río o mina, y

13
arenas y piedrines de trituración de roca de cantera o de canto rodado; y, b) los
livianos o ligeros, que son granulados volcánicos de diverso tipo y procedencia
que incluyen principalmente las granzas y arenas de pómez amarillas y blancas,
y escorias volcánicas encontradas en las cercanías de los volcanes.

Los agregados son un componente importante de los bloques, ya que

consisten en un 85 a 90 % de la unidad. Los agregados deben tener la
posibilidad de aglutinarse por medio del cemento hidráulico para formar un
cuerpo sólido, por lo que son muy importantes su limpieza y durabilidad.

La limpieza implica que estén libres de arcillas, tierra negra, sedimentos y

otros materiales orgánicos como raíces, cortezas, astillas de madera, hojas y
otros materiales nocivos. La durabilidad implica que tengan partículas suaves o
deleznables que se desintegren en el proceso de fabricación o al estar
expuestas a las condiciones climáticas (lluvia, mojado, secado.)

Es conveniente apuntar que el tamaño máximo de agregado para

fabricación de bloques es generalmente de 1/2 “ (12.5 mm), y el recomendado
es de un tamaño máximo de 3/8” (9.5 mm). El tamaño máximo de partículas no
debe pasar de 1/3 del espesor de las paredes del bloque.

La mayoría de agregados que se usan tienen cierta proporción de agua

(humedad) que puede variar del 1 hasta el 10 o 12 % en arenas normales, y
hasta más del 30 % en arenas pómez. Si se proporciona por masa (peso)
deben pesarse mayores cantidades de material para compensar el agua.

El tamaño de los granos juega un papel muy importante en la dosificación

de la mezcla y se determina pesando una muestra de agregado seco que se
hace pasar a través de una serie de tamices. La proporción en que se

14
encuentran los granos de distintos tamaños, expresados en tanto por ciento,
constituye la composición de la granulometría de la muestra. La cantidad de
arena pómez varía en función de la cantidad de otros materiales como el polvo
de piedra, polvillo de pómez, etc. ya que algunos fabricantes solamente utilizan
arena pómez y polvillo que varía según la granulometría que tenga la arena
pómez y estos cálculos son hechos por la experiencia y no se realizan pruebas
de granulometría.

Para la cantidad de finos y gruesos que debe llevar una mezcla es

importante especificar los límites de graduación y el tamaño del agregado. La
graduación y el tamaño del agregado afectan la relativa proporción de los
mismos, como también los requerimientos de cemento y agua, trabajabilidad,
economía, porosidad y absorción de los bloques de concreto.

El módulo de finura es un índice numérico, proporcional al tamaño

promedio de las partículas de un agregado dado; mientras más grueso es el
agregado, mayor es el módulo de finura, y mientras más fino, menor es dicho
módulo.
Al considerar el módulo de finura y la gráfica de límites, se puede realizar
el proporcionamiento de agregados tanto por volumen como por masa. El
criterio de módulo de finura adecuada se basa en que una combinación
adecuada de granos gruesos, medios y finos, permite una proporción adecuada
de cemento, trabaje y reaccione de manera adecuada en la mezcla.

1.5.3. Agua.

El agua debe ser apta para consumo humano, limpia, libre de materia
orgánica, aceites, azucares u otras sustancias que puedan afectar la resistencia
o durabilidad del bloque.

15
 El agua de mar puede bajar un poco la resistencia del bloque y produce
manchas blanquecinas o eflorescencias debido a su contenido de sales. El
agua de ríos y quebradas puede usarse si no está turbia y está libre de
desechos orgánicos.

El agua de lluvia, en especial de las primeras lluvias, tiene mucho dióxido

de carbono que le da una acidez que afecta la calidad del concreto, por lo que
se recomienda no usarla, en todo caso hay que rechazar el agua turbia y de
coloración oscura y olor pronunciado o que tenga algas o manchas de aceite.

1.6. Resistencia requerida, f´m (Resistencia a la compresión).

 f´m – El esfuerzo de compresión especificado de la mampostería,

conocido también como la resistencia a la compresión especificada
de la mampostería.
 f´mt – El esfuerzo de compresión de la mampostería conocido
también como resistencia a la compresión de la mampostería.
 hp – Altura del prisma.
 tp – Espesor o menor dimensión lateral actual del prisma.
Este material de ensayo provee un medio para verificar que los materiales
de mampostería usados en la construcción den por resultado una mampostería
que cumpla con la resistencia especificada de compresión.
Este método provee un medio para evaluar las características de la
resistencia a la compresión de la construcción de mampostería en la obra, a
través del ensayo de prismas obtenidos de esa construcción, cuando se
muestrean de acuerdo con la norma (ASTM C1552). Las decisiones que se
tomen en la preparación de tales prismas removidos de la obra para su ensayo,
determinar su área neta y para la interpretación de los resultados de los
ensayos de compresión, requieren de un criterio profesional.

16
 Si este método se usa como una guía para realizar investigaciones para
determinar los efectos sobre la resistencia a la compresión de la mampostería,
de los varios parámetros de la construcción y ensayo de los prismas, se deben
registrar e informar las desviaciones respecto a este método de ensayo. Tales
prismas de investigación no deben ser usados para verificar el cumplimiento
con una resistencia a la compresión especificada de la mampostería.
Los prismas deben ser fabricados con unidades de mampostería
representativas de las usadas en la construcción. Si las unidades tienen estrías
o nervaduras que se proyecten 12.5 mm (½ pulg) o más, sobre la superficie de
la unidad, se debe remover tales estrías o nervaduras por aserrado a ras con la
superficie de la unidad en la base de la estría o nervadura.
La importancia de la capacidad de compresión del mamposte radica en
soportar satisfactoriamente la carga gravitacional que llega hasta éstos
generados por techo y el peso propio de los blocks, además de un
comportamiento adecuado al estar bajo concentraciones de esfuerzos cortantes
que son inducidos en el muro debido a un sismo, los cuales son resistidos por la
combinación acero - mamposte.

17
1.7. Uso y modo de empleo, utilización, de las unidades de mampostería.

No es frecuente ni practico construir mamposterías estructurales

solamente con ladrillos de concreto, con la excepción de las mamposterías de
cavidad reforzada, pues el refuerzo de los muros no se puede colocar por
dentro de los ladrillos. Sin embargo se utilizan para la construcción de la cara
exterior en muros dobles, como complemento del espesor en muros anchos y
para ajustes. En mamposterías estructurales y arquitectónicas se utilizan para
recubrimientos de fachadas, campo en el cual ofrece inmensas posibilidades.

Mampostería reforzada o estructural

Es la mampostería con refuerzo embebido en celdas rellenas,

conformando un sistema monolítico. También tiene refuerzo horizontal cada
cierto número de hiladas. El refuerzo se usa para resistir la totalidad de las
fuerzas de tensión y ocasionalmente, para resistir los esfuerzos de compresión
y cortante que no pueda resistir la mampostería simple. Los muros que la
conforman deben soportar tanto su propio peso como las cargas horizontales y
verticales actuantes sobre sus planos.

Mampostería confinada
Es la mampostería con elementos de concreto reforzado (vigas y
columnas de amarre), en su perímetro, vaciados después de construir el muro
de mampostería simple.

Mampostería simple
Es el tipo de mampostería estructural sin refuerzo. Los esfuerzos
dominantes son de compresión los cuales deben contrarrestar los esfuerzos de

18
tensión producidos por las fuerzas horizontales. Los muros deben soportar tan
solo su propio peso y servir como división (partición) entre dos espacios.

1.8. Características físicas de las unidades de mampostería.

Los Bloques de hormigón varían considerablemente en el contenido de

humedad, debido a la variación en la producción, el curado, las condiciones
ambientales durante el transporte, el almacenamiento y la instalación final.
Estas condiciones, al no ser controladas, dan lugar a la contracción injustificada
de las unidades de mampostería de hormigón.
De acuerdo con la norma ASTM C 90, la contracción por secado lineal en
el tiempo de entrega al comprador no puede exceder de 0,065 por ciento.
La contracción lineal máxima permitida, por ejemplo, por un muro de 30
pies de largo, es de aproximadamente 0,25 pulgadas basados en la contracción
máxima.
La contracción real suele ser mucho menor, ya que depende del contenido
de humedad de la unidad y las condiciones climáticas.

1.8.1. Dimensiones – Unidades con Agujeros

Los requisitos para unidades de uso común se dan en la Tabla I Para

espesores mínimos de área neta y área bruta de otras unidades se debe referir
a la norma ASTM C 90.

19
 Ancho Espesor mínimo Área Espesor mínimo
Nominal (plg.) Bruta (plg.) Área Neta (plg.)
6 1 1
8 1,25 1
10 1,38 1,12
12 1,5 1,12

Tabla I. espesores mínimos de área neta y área bruta de otras

unidades se debe referir a la norma ASTM C 90.

1.8.2. Espesores requeridos de Área Bruta y Área Neta para

UM
Para las unidades, el área neta de la sección transversal debe ser de al
menos el 75 por ciento de la superficie en el mismo plano.

Todas las unidades de mampostería de hormigón se fabrican para permitir

una junta de mortero de 3 / 8 pulgada vertical y horizontal, por ejemplo, una
unidad de 8x8x16 pulgadas es de 7.625 x 7.625 x 15,625 pulgadas en las
dimensiones físicas reales. Superficie de vacíos mayor de 25 % del área total.

1.9. Propiedades mecánicas de las unidades de mampostería.

La mampostería de fábrica de ladrillos es un material que presenta un

comportamiento óptimo cuando está sujeta a esfuerzos de compresión. Su
comportamiento y modo de fallas ante cargas axiales, dependen de la
interacción de piezas y mortero; esta puede interpretarse de la siguiente forma:
las piezas y el mortero tienen características esfuerzo-deformación diferente.

20
 Por lo tanto, al ser sometidos a un mismo esfuerzo, se produce una
interacción entre ambos, que consiste en que el material menos deformable, las
piezas en general, restringe las deformaciones transversales del material más
deformable (mortero) introduciéndole esfuerzos de compresión de dirección
transversal. Por el contrario el material menos deformable, se introducen
esfuerzos transversales de tracción, que disminuyen su resistencia respecto a
la que se obtiene en el ensayo de compresión simple del material aislado.

El ensayo que se utiliza para determinar la resistencia a la compresión de

la mampostería se hace sobre prismas, es decir, sobre una pila de piezas
superpuestas unidas por mortero, con una relación altura/espesor
aproximadamente igual a 4.13. Se utilizan estas condiciones en particular,
debido a la relativa facilidad de construcción y ensayo del prisma, con el cual,
se reproducen razonablemente los modos de fallo observados en los muros a
escala natural. Adicionalmente en un prisma de estas dimensiones, las
restricciones a las deformaciones transversales introducidas por las cabezas de
la máquina de ensayo, no influyen de manera importante en su
comportamiento.
El tipo de fallo más común en este tipo de ensayo, es la formación de
grietas verticales en las piezas; producidas por las deformaciones
transversales. Generalmente, el daño se concentra en las unidades del centro,
ya que allí, donde el efecto del confinamiento inducido por las celdas de carga,
es menos significativo. No obstante, otros tipos de fallo pueden presentarse,
como consecuencia de las posibles combinaciones que se generan al variar la
calidad y las propiedades de la unidades y el mortero, como es el caso de fallo
por aplastamiento en unidades de baja resistencia. Por tanto, la resistencia a la
compresión de la mampostería depende tanto de las propiedades mecánicas de
los materiales constitutivos como de la forma como éstos se combinan para
formar la mampostería. A continuación se describen algunos de estos factores:

21
 1.9.1. La humedad y absorción de la unidad de mampostería

Es muy importante que las unidades estén saturadas para que no

absorban el agua del mortero, produciendo una alteración de las características
del mismo e impidiendo incluso que se produzcan las reacciones químicas de
algunas partículas de cemento por falta de agua.

1.10. Pruebas de laboratorio necesarias para evaluar la calidad de las

unidades de mampostería y las normas correspondientes.

Normas ASTM y ensayos aplicables:

 Unidades de concreto para mampostería estructural (ASTM C-90)

 Cemento para mampostería. (ASTM C-91).
 Agregados usados en morteros de mampostería. (ASTM C-144).
 Especificaciones del mortero para unidades de mampostería. (ASTM C-
270).
 Especificaciones estándar para agregados ligeros para unidades de
mampostería de concreto (ASTM C-331).
 Agregados para mortero de relleno utilizado en mampostería. (ASTM C-
404).
 Determinación de la contracción lineal por secado en unidades (bloques
y ladrillos), de concreto, para mampostería. (ASTM C-426).
 Lechadas (Grouts) para mampostería. (ASTM C-476).
 Especificaciones estándar para cementos hidráulicos mezclados (ASTM
C-595).

22
 Métodos de ensayo para la evaluación, en laboratorio y en obra de
morteros para unidades de mampostería simple y reforzada. (ASTM C-
780).
 Método para determinar la resistencia a la tracción indirecta en unidades
de mampostería. (ASTM C-1006).
 Muestreo y ensayo de concreto fluido ("Grouts"). (ASTM C-1019).
 Método para la medición de la resistencia a la adherencia por flexión de
la mampostería. (ASTM C-1072).
 Mortero premezclado (de larga duración) para mampostería. (ASTM C-
1142).
 Método estándar para la resistencia a compresión de prismas de
mampostería (ASTM C-1314).
 Términos y definiciones sobre mampostería de concreto. (ASTM C-
1180,C-1209, C-1232).
 Resistencia a la compresión de prismas de mampostería. (ASTM E-
447).
 Determinación de la adherencia en prismas de mampostería sometidos
a flexión. (ASTM E-518).

Guatemala Normas COGUANOR

 NTO 41 022 Ladrillos de barro cocido. Especificaciones.

 NTO 41 023 Ladrillos de barro cocido. Toma de muestras.
 NTO 41 054 Bloques huecos de hormigón para paredes o muros y
tabiques. Especificaciones.
 NTO 41 055 Bloques huecos de hormigón para paredes o muros y
tabiques. Toma de muestras.
 Entre otras, (ver anexos).

23
1.11. Toma de muestra y cantidad de las mismas para evaluar la calidad en
las unidades de mampostería.

Los ensayos de mampostería sometidos a compresion se realizó bajo la

norma ASTM E-447 Standard test method for compressive strange of laboratory
constructed masonry. (Método de prueba estándar para resistencia a
compresión de mampostería construida en laboratorio).
La resistencia de diseño a compresión se calculará como se indica a
continuación.
La toma de muestras se efectuará observando las siguientes condiciones:
entre el comprador ó su representante autorizado y el productor ó vendedor se
deberá establecer un acuerdo mediante el cual se den plenas facilidades para
llevar a cabo la inspección y la toma de muestras en el lugar de fabricación, de
todos aquellos lotes que están listos para ser despachados. Se deberá disponer
del tiempo suficiente para completar todas las pruebas.
Nota. Si después de realizados los ensayos, se encuentra que el lote no
cumple con los requisitos especificados en la presente norma, el comprador
podrá tomar otros especímenes del lote para ensayarlos. Si en esta segunda
oportunidad se comprueba que los especímenes no cumplen con los requisitos
especificados, se rechaza el lote completo
El muestreo para determinar ó validar la resistencia a compresión, la
medida de las dimensiones y la absorción de un bloque de concreto y su
densidad, se debe realizar de acuerdo a los criterios establecidos por tamaño
del lote fabricado, mostrados en la siguiente tabla:

24
2. DESARROLLO EXPERIMENTAL DEL PROYECTO

2.1. Monografía del municipio de El Tejar (Lugar de extracción de las

muestras de mampostería)

El nombre de El Tejar se deriva de teja, pues es un hecho que ahí se

fabrica muy buena teja, que sirvió para las edificaciones en la ciudad de
Santiago, hoy Antigua Guatemala, después del traslado de la misma a su
ubicación actual, siendo esta la principal industria del lugar. También es llamado
“El Tejar, Tierra de artesanías de barro.”

2.2. Ubicación geográfica

El municipio se encuentra ubicado en el departamento de Chimaltenango;

es uno de los dieciséis municipios que conforman dicho departamento, posee
vías de comunicación transitables en toda época. A El Tejar se llega por la ruta
Nacional C-A-1 conocida como carretera Interamericana, que conecta la ciudad
capital con el occidente del país. Dista de la cabecera departamental tres
kilómetros y de la ciudad capital 51 kilómetros. También tiene vías de
comunicación transitables con sus aldeas, colonias y caseríos.

Está ubicado en la parte central del departamento de Chimaltenango en la

Región V o Región Central, al occidente de la ciudad de Guatemala. Tiene una
extensión territorial de 144 kilómetros cuadrados, latitud 14°38’45” y longitud
90°47’37”, con una altura sobre el nivel del mar de 1 765 metros; la densidad
demográfica es de 146 habitantes por kilómetro cuadrado, según datos
demográficos obtenidos.

25
 Figura 1. Mapa topográfico del tejar

Fuente: Instituto Geográfico Nacional (IGN). Hoja cartográfica

Chimaltenango, escala 1:50 000.

2.3. Unidad de mampostería y datos relevantes de las muesras

Las unidades de mampostería seleccionadas para la ejecución del

presente proyecto fueron: “Bloques de barro cocido” creados de forma
artesanal en el municipio de “El Tejar”, Chimaltenango.

Se procedió a seleccionar dos unidades de mampostería de forma

aleatoria tratando de seguir las normas establecidas por la COGUANOR
(Comisión Nacional de Normas) referentes a la selección de unidades de
bloques de ladrillo. Las cuales se trasladaron hacia la universidad de San
Carlos de Guatemala, en el Centro de Investigaciones, Área de prefabricados;
para su posterior ensayo.

26
3. ENSAYO DE COMPRESIÓN A LADRILLOS DE BARRO
COCIDO, SEGÚN NORMAS COGUANOR 41022 Y 41024 H1; H2;
H4, MODIFICADO SEGÚN ESTUDIO DEL CII/USAC (ANÁLISIS
COMPLETO).

Este ensayo se realiza para unidades fabricadas con barro o arcilla,

mezclado con otros materiales, o solamente el barro moldeado o extruido en
forma rectangular endurecida por medio de fuego hasta fusión incipiente, con y
sin cavidades o perforaciones. Se tomaran para este ensayo 2 ladrillos de barro
cocido.

3.1. Maquinaria y equipo

 Cinta métrica graduada en mm.

 Crayón para identificar la muestra.
 Horno a temperatura uniforme de 230± 9 °F (110± 5°C).
 Balanza con capacidad mínima de 2 000 g y aprox. de ± 0,5 g.
 Olla para diluir azufre de 7 L de capacidad, con molde para
nivelación.
 Azufre en polvo para nivelar.
 Máquina con sistema para compresión de ladrillos de barro.

3.2. Procedimiento

 Identificar con número o letra correlativa cada muestra de ladrillo de

barro cocido.
 Medir la longitud de las dos caras mayores y de las dos caras
laterales en los puntos medios de cada arista anotando los cuatro

27
 valores de las lecturas aproximadas al milímetro más cercano. El
promedio de estos valores, aproximarlos a una cifra decimal, para
tener un solo dato.
 Medir el ancho de los extremos y de las dos caras mayores del
ladrillo, en el punto medio de cada arista, anotando los valores de
las lecturas aproximadas al milímetro más cercano. El promedio de
estos valores aproximarlo a una cifra decimal, para tener un solo
dato.
 Medir la altura de las aristas de las caras laterales y los extremos,
anotando los valores de las lecturas aproximadas al milímetro más
cercano. El promedio de estos valores aproximarlo a una cifra
decimal, para tener un solo dato.
 Tomar la masa natural de cada ladrillo (mn).
 Nivelar con yeso o azufre las dos superficies del ladrillo, que
soportarán la carga distribuida de compresión, esperar como
mínimo 2 horas hasta que se enfríe el azufre, antes de realizar el
ensayo. (Se omitió este procedimiento debido al limitado número de
máquinas y herramientas)
 Colocar el ladrillo nivelado, buscando el centroide del sistema de la
máquina, donde se le aplicará la carga hasta la mitad de la máxima
carga esperada, a una velocidad conveniente; aplicándole la carga
restante a una velocidad uniforme pero no menos de 1 minuto y sin
exceder 2 minutos hasta la carga máxima a compresión.
 Sumergir una fracción del ladrillo en agua limpia a una temperatura
entre 15°C y 30°C durante 24 horas, al cumplir su tiempo se retira
del agua eliminando el agua de la superficie con un paño, antes que
transcurran cinco minutos, tomar la masa húmeda (mh).


28
  Secar la fracción del ladrillo a 230± 9 °F (110± 5°C) durante 24
horas, enfriar la muestra a 32 ºC durante 4 horas mínimo; hasta
poder palparla, tomar la masa seca (ms).

4. CÁLCULOS

29
30
1) Dimensiones promedio (Longitud, Ancho, Altura), Área bruta
paralela, Esfuerzo de Compresión y Porcentaje de Absorción.

Longitudes
L1 23.1
L2 23.3
L3 23.4
L4 23.2
Promedio 23.25

Ancho
A1 11.1
A2 11.1
A3 11
A4 11
Promedio 11.05

Altura o Espesor
E1 4.8
E2 4.8
E3 5
E4 5.1
Promedio 4.925

31
 Area bruta paralela
L*A= 256.9125 cm2

Esfuerzo a Compresión
C = 2.48112587 Mpa

Porcentaje de Absorción
%Abs = 22.0238095 %

32
33
34
 CONCLUSIONES

La clasificación de la materia prima para la fabricación de ladrillo de barro

cocido se realiza por simple inspección visual, mejorando este proceso, se
podrán obtener mejores resultados ya que la materia prima es de los factores
más importantes que influye en un producto terminado.

Los ensayos de los prismas de mampostería sometidos a compresión,

presentaron resultados con variabilidad, sin embargo se presentaron
satisfactorios, por lo que se ha llegado a concluir que los factores; materia
prima, tipo de horno, velocidad y dirección del viento influye en la uniformidad y
calidad del producto terminado.

Los ensayos de los prismas de mampostería sometidos a compresión,

corte y adherencia presentaron resultados con variabilidad, sin embargo se
presentaron satisfactorios, por lo que se ha llegado a concluir que los factores;
materia prima, tipo de horno, velocidad y dirección del viento influye en la
uniformidad y calidad del producto terminado.

35
 BIBLIOGRAFÍA

 Palacios, V. Donaldo, P. Procedimientos de control de calidad en el

proceso de fabricación de bloques de concreto. Guatemala, 2002.
150p. Tesis Ingeniero Civil, USAC., Facultad de Ingeniería.

 Arrieta, Javier; Peñaherrera, Enrique. Fabricación de bloques de

concreto con una mesa vibradora. Trabajo de graduación de Ing.
Civil. Universidad Nacional de Ingeniería, Perú, 2001. 57 p.

 Amrhein, James E. Guía informativa para mampostería reforzada

con lechada. Instituto de mampostería de América, Los Ángeles,
CA, 1992. 31 pp.

 Ortiz Mendoza, Jorge Luis. Diseño de un edificio de mampostería

reforzada. Tesis Ing. Civil. Guatemala, Universidad de San Carlos
de Guatemala, Facultad de Ingeniería, 1998. 162 pp.

 Norma AGIES NR–9: 2000. Mampostería reforzada. Guatemala. 35

pp.

36
 ANEXOS:

Presencia del grupo durante la visita a la fábrica de construcción de ladrillos

artesanales Municipio de “El tejar “, Chimaltenango.

37
Ensayo de la unidad de mampostería en el área de prefabricados

38
Hoja de datos

39