TESIS

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Túnel Emisor Oriente (TEO):

Procedimiento constructivo de una galería
de montaje para ensamble de una máquina
tuneladora.
TESIS
Que para obtener el título de
INGENIERO CIVIL
PRESENTA
Oscar José Muñoz
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Heriberto Esquivel Castellanos
Ciudad Universitaria, Cd. Mx., 2016

2
Dedicatoria y agradecimientos
A mi familia:
Les doy las gracias a Silvia, Oscar y Marian que me cuidaron y apoyaron a lo largo de
tantos años, gracias por su cariño incondicional, que a base de esfuerzo, amor y
comprensión me han guiado en la vida y han logrado hacer de mi un profesionista.
A mis amigos:
Ustedes has sido importantes en mi paso por la facultad y fuera de ella brindándome su
amistad, su consejo y experiencias inolvidables.
A mi asesor el Ing. Heriberto Esquivel Castellanos:
Gracias por su paciencia, dedicación y compromiso ya que con su ayuda fue posible
realizar este trabajo.
A la CONAGUA:
Por prestarme la información necesaria para completar este trabajo.
A mis asesores externos:
Un agradecimiento especial a los ingenieros Carlos y Fernando Sáenz, José Anselmo

Pérez, Alberto Porras y Fabiola Miranda por compartirme sus conocimiento y experiencias
en el tema.
A la UNAM:
Por darme los conocimientos necesarios para desempeñarme en el ámbito profesional y

en particular a la Facultad de Ingeniería.
3
Índice
Capitulo 1: Antecedentes ..................................................................................................12

1.1) Antecedentes ...................................................................................................................... 12
1.1.1) Justificación del proyecto ...................................................................................................... 13
1.1.2) Proyectos históricos para el desalojo del agua.................................................................. 14
1.1.3) Túnel Emisor Oriente (TEO) ................................................................................................. 18
1.1.3.1) Geología........................................................................................................................................... 20
1.1.3.2) Geotecnia......................................................................................................................................... 22
1.1.3.3) Lumbreras ........................................................................................................................................ 23
1.1.3.4) Túnel ................................................................................................................................................. 26
1.1.3.5) Revestimiento primario .................................................................................................................. 27
1.1.3.6) Revestimiento definitivo ................................................................................................................. 28
1.2) Excavación con tuneladoras ............................................................................................. 29
1.2.1) Tuneladoras ............................................................................................................................. 29
1.2.2) Tipos de escudo...................................................................................................................... 30
1.2.3) Escudo de presión de tierra balanceada ............................................................................ 35
1.2.4) Partes de una tuneladora ...................................................................................................... 36
1.2.5) Ciclo de excavación ............................................................................................................... 37
Capitulo 2: Procedimiento constructivo de la lumbrera L-21A ....................................39

2.1) Geología ............................................................................................................................... 40
2.2) Componentes estructurales de la lumbrera .................................................................... 40
2.2.1) Brocal........................................................................................................................................ 41
2.2.2) Revestimiento primario .......................................................................................................... 42
2.2.2.1) Excavación ...................................................................................................................................... 43
2.2.2.2) Concreto lanzado ............................................................................................................................ 43
2.2.2.3) Anillos estructurales metálicos ..................................................................................................... 45
2.2.3) Losa de fondo.......................................................................................................................... 45
2.2.4) Revestimiento definitivo ......................................................................................................... 46
2.2.5) Portales de entrada y salida ................................................................................................. 46
4
Capitulo 3: Procedimiento constructivo de galería de montaje ..................................47
3.1) Descripción del proyecto ................................................................................................... 50
3.1.1) Geología ................................................................................................................................... 51
3.2.1) Procedimiento constructivo ................................................................................................... 55
3.2.1.1) Media sección superior .................................................................................................................. 55
3.2.1.2) Media sección inferior .................................................................................................................... 63
3.3) Procedimiento de ensamble de máquina tuneladora..................................................... 65
Capitulo 4: Conclusiones ..................................................................................................73
Referencias..........................................................................................................................77
Anexos .................................................................................................................................79
5
Índice de figuras
 Figura 1. Valle de México (Méndez Sánchez, 2003).
 Figura 2. Pérdida de pendiente hidráulica (CONAGUA 2010).
 Figura 3. Crecimiento de la mancha urbana.
 Figura 4. Fotografía de la construcción del Tajo de Nochistongo.
 Figura 5. Desalojo del agua en el Valle de México (CONAGUA, 2012).
 Figura 6. Trazo del TEO.
 Figura 7. Anillo de dovelas de prueba (CONAGUA, 2010).
 Tabla 1. Subdivisión del TEO.
 Figura 8. Límites del Valle de México.
 Figura 9. División geotécnica del TEO.
 Figura 10. Construcción de lumbrera con muro milán (CONAGUA, 2010).
 Figura 11. Construcción de lumbrera con método convencional (CONAGUA, 2010).
 Figura 12. Construcción de lumbrera con la combinación de ambos métodos

(CONAGUA, 2010).
 Figura 13. Túnel Emisor Oriente.
 Figura 14. Patio de almacenaje de dovelas (CONAGUA, 2010).
 Figura 15. Procedimiento constructivo para la fabricación de dovelas (CONAGUA,

2010).
 Figura 16. TBM.
 Figura 17. Tipos de escudo (Fabricante de TBM Mitsubishi).
 Figura 18. Escudo de tipo manual.
6
 Figura 19. Escudo de tipo semimecanizado.
 Figura 20. Escudo de tipo mecanizado.
 Figura 21. Escudo de frente abierto.
 Figura 22. Escudo de frente cerrado.
 Figura 23. Partes una EPB (CONAGUA, 2010).
 Figura 24. Localización de la lumbrera L-21A.
 Figura 25. Lumbrera (CONAGUA, 2010).
 Figura 26. Brocal y muro milán (CONAGUA, 2010).
 Figura 27. Galería de montaje (CONAGUA, 2011).
 Figura 28. Geometría de la galería de montaje (CONAGUA, 2011).
 Figura 29. Distribución de la galería de montaje (CONAGUA, 2007).
 Figura 30. Material de relleno de fondo de la lumbrera (CONAGUA, 2015).
 Figura 31. Demolición del revestimiento primario de la media sección superior

(anillos metálicos y concreto) (CONAGUA, 2015).
 Figura 32. Excavación de coyoteras (CONAGUA, 2015).
 Figura 33. Viga rastra (CONAGUA, 2015).
 Figura 34. Excavación para la colocación del primer marco metálico (CONAGUA,
2015).
 Figura 35. Almacén de marcos metálicos (CONAGUA, 2015).
 Figura 36. Excavación de la media sección superior (CONAGUA, 2015).
 Figura 37. Colocación de tensores entre marcos (CONAGUA, 2015).
 Figura 38. . Lanzado de concreto en el espacio entre marcos (CONAGUA, 2015).
 Figura 39. Etapas subsecuentes de excavación y revestimiento (CONAGUA, 2015).
7
 Figura 40. Demolición del revestimiento primario de la media sección inferior
(CONAGUA, 2015).
 Figura 41. Colocación de patas (CONAGUA, 2015).
 Figura 42. Bajada de la cabeza de corte y el tornillo sinfín (CONAGUA, 2010).
 Figura 43. Conexión mediante umbilicales entre la cabeza cortadora y los carros 1
y 2 (CONAGUA, 2010).
 Figura 44. Seccionamiento de la galería de montaje (CONAGUA, 2010).

 Figura 45. Cabeza cortadora unida al carro puente (CONAGUA, 2010).
 Figura 46. Principio operativo del escudo EPB (CONAGUA, 2014).
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Índice de anexos
 Anexo 1. Geología en el trazo del TEO (CONAGUA, 2010).
 Anexo 2.Características geotécnicas (CONAGUA, 2016).
 Anexo 3. Modelo geotécnico de la lumbrera L-21A (CONAGUA, 2014).
 Anexo 4. Características estratigráficas del trazo (CONAGUA, 2015).
 Anexo 5. Etapas constructivas de la media sección superior (CONAGUA, 2007).
 Anexo 6. Etapas de la construcción de la media sección inferior (CONAGUA, 2007).
 Anexo 7. Etapas del ensamble de la TBM (CONAGUA, 2016).
 Anexo 8. Etapas del ensamble de la TBM (CONAGUA, 2016).
9
Introducción
A lo largo de los años las inundaciones han sido un tema recurrente en la Ciudad de
México, siempre se ha buscado una solución que no implique detener el crecimiento
urbano en la Zona Metropolitana generando un problema ya que el lago original se ha
estado reduciendo para dar lugar a una ciudad cada vez más grande y con un mayor
número de habitantes.
Como una manera de prevención se han construido obras hidráulicas de gran importancia
para drenar la cuenca, ya que al quedar cerrada hace 700,000 años la única manera de
desalojar el agua de las lluvias era la evaporación.
En la actualidad hay una gran rezaga en las obras, particularmente en lo relativo a la

capacidad de descarga, una de ellas es el Túnel Emisor Central, que originalmente se
diseñó para desalojar las aguas de lluvia y que más tarde fue utilizado para transportar
aguas residuales.
Actualmente está en construcción el Túnel Emisor Oriente (TEO) que apoyara al Túnel
Emisor Central en épocas de mantenimiento y que permitirá mantener la capacidad de
operación del sistema durante todo el año.
Con relación a este proyecto, la presente tesis tiene como objetivo analizar y describir el
procedimiento constructivo de una galería de montaje para el ensamble de una máquina
tuneladora. Se analizará el entorno del proyecto, la justificación técnica del procedimiento
descrito y que consiste en la construcción de una porción de túnel convencional enfocado
a un trabajo específico que involucra instalaciones especiales para el alojamiento y el
ensamble de una TBM (por sus siglas en inglés Tunnel Boring Machine) y que se realiza
en función de las necesidades particulares del sitio de construcción tales como su
geometría, profundidad, seguridad y demás factores técnicos y de proyecto.
Como objetivos específicos se tienen:
 Justificación y descripción del proyecto Túnel Emisor Oriente.
 Excavación mecanizada de túneles.
10
 Justificación técnica de la galería de montaje.
 Procedimiento constructivo de la galería de montaje y ensamble de la máquina

tuneladora.
En el primer capitulo se describen los antecedentes del sistema de desagüe de la Ciudad

de México, así como el proyecto del Túnel Emisor Oriente que ayudara a aliviar el sistema
de desalojo del agua en la Ciudad de México que actualmente esta en operación y la
excavación mecanizada de túneles.
En el segundo capitulo se describe el procedimiento constructivo de una le las lumbreras

de montaje con todos los elementos que la conforma como es el brocal, la excavación, el
revestimiento primario y el revestimiento definitivo.
En el tercer capitulo se analiza el procedimiento de ensamble y el procedimiento

constructivo de una galería de montaje.
Finalmente, se presentan, a manera de conclusión una serie de ventajas y desventajas al

ensamblar una TBM por los dos métodos descritos.
Como apoyo, se presentan 8 anexos con la finalidad de facilitar algunos conceptos.
11
Capitulo 1: Antecedentes
"Qué inapropiado es llamar a este planeta Tierra
cuando con claridad es un océano" Arthur C. Clarke
1.1) Antecedentes
El Valle de México es una formación que se origina desde el cuaternario superior junto a
la formación de la Sierra del Chichinautzin, hace aproximadamente 700,000 años. Tiene
una superficie de 9,560 km2 y presenta una variedad de relieves a lo largo de todo el valle,
como mesetas y cañadas, así como terrenos semiplanos. Todo esto se presenta en lo que
alguna vez fueron los lagos de Texcoco, Xaltocan, Zumpango, Xochimilco y Chalco; se
conforma por 3 secciones: una parte le corresponde al Estado de México, otra al sur del
Estado de Hidalgo y el sureste de Tlaxcala y, casi en su totalidad, al Distrito Federal.
Figura 1. Valle de México (Méndez Sánchez, 2003).
12
1.1.1) Justificación del proyecto
Desde 1930 la ciudad ha crecido exponencialmente, la insuficiencia de los manantiales
existentes y su contaminación demandó la sobre explotación de los mantos acuíferos, lo
que origina asentamientos regionales.
Por tal motivo se ha ocasionado actualmente la pérdida de pendiente hidráulica del gran
canal y por tanto la disminución de la capacidad para sacar las aguas de la Ciudad de
México.
Figura 2. Pérdida de pendiente hidráulica (CONAGUA 2010).
En 2005 se realizaron trabajos de prueba en diversas lumbreras del Emisor Central, con
el objetivo de conocer las condiciones actuales del drenaje, encontrando un gran desgaste
en el revestimiento lo que representó un aviso urgente para contar con un mantenimiento
completo.
13
En noviembre de 2007, se anunció el programa de sustentabilidad hídrica del Valle de
México, en donde se planteó la necesidad de construir el Túnel Emisor Oriente (TEO).
Figura 3. Crecimiento de la mancha urbana.
1.1.2) Proyectos históricos para el desalojo del agua

En orden cronológico:
 Tajo de Nochistongo.
 Gran Canal del Desagüe.
 Túnel Emisor Poniente.
 Túnel Emisor Central.
 Túnel Emisor Oriente.
14
Tajo de Nochistongo
Construido por Enrico Martínez en 1607, fue la primera salida artificial del Valle de México
cuyo propósito era evitar que las aguas del río Cuautitlán afectaran el lago de Texcoco. El
proyecto consistió en la construcción de un túnel de 13 km de longitud, teniendo que
perforar las montañas para desalojar las aguas y verterlas en el río Tula. La obra terminó
aproximadamente ciento cincuenta años después del inicio de su construcción y fue
conocida como el Tajo de Nochistongo.
Figura 4. Fotografía de la construcción del Tajo de Nochistongo.
Gran Canal del Desagüe
El emperador Maximiliano de Habsburgo autorizó el proyecto del Gran Canal del Desagüe
y el Túnel Tequixquiac y fue Francisco de Garay en 1867 quien comenzó formalmente los
trabajos; y en 1900 durante el mandato de Porfirio Díaz se inauguraron los trabajos. La
obra fue realizada en 1943. El proyecto contó con la construcción de un canal, un túnel y
un tajo de salida. Comienza al oriente de la ciudad, en la Garita de San Lázaro, cuenta
con 24 lumbreras de dos metros de ancho con sección transversal con forma ovalada, a
la salida del túnel se encuentra el tajo de desemboque de 2.5 km de longitud, que se une
con el río Tequixquiac.
15
Túnel Emisor Poniente
A partir de la década de los años veinte se realizó la construcción del sistema de presas
del poniente; y desde 1961 la obra Interceptor Poniente con una longitud de 16.5 km para
recibir descargas de caudales de dichas presas, que son conducidos por un sistema de
túneles, conduciendo un caudal de 25 m3/s.
Entre 1963 y 1964 la obra se amplió con el Emisor Poniente a 32 km y a su capacidad a

80 m3/s, llevando las aguas pluviales hacia el río Cuautitlán, la Laguna de Zumpango y el
Tajo de Nochistongo. El trazo del interceptor va de Naucalpan a Tepotzotlán en el Estado
de México, recibe las descargas de los ríos Tlalnepantla, San Javier, Cuautitlán y Hondo
de Tepotzotlán, los cuales son regulados previamente por las presas Madín, San Juan,
Las Ruinas, Guadalupe y La Concepción, en el Estado de México.
Con la operación del túnel se evitó que las aguas del poniente de la ciudad descargaran
en la ciudad sin ningún control.
Túnel Emisor Central
El drenaje profundo comenzó a construirse en 1967 integrado por un Túnel Emisor Central
(TEC) y nueve interceptores. Fue en 1975 cuando finalmente concluyó la obra del Emisor
Central, la componente principal del actual drenaje profundo. Su trazo inicia en Cuautepec
y concluye en el Valle del Mezquital, en el Estado de Hidalgo, el túnel descarga en el río
El Salto y continúa hasta el Distrito de Riego 3 del Valle del Mezquital, cuenta con una
capacidad máxima de 200 m3/s. En una segunda etapa se construyeron los interceptores
oriente y central, túneles que confluyen en el Emisor Central.
El Interceptor Oriente con 10 km de largo se construyó para aliviar al Gran Canal, y el

interceptor central de 8 km de largo aliviaría la parte central y norte de la ciudad.
La conducción del drenaje se hace por gravedad a través de túneles desde la Ciudad de
México hasta el desagüe del sistema en el río El Salto. Desde su origen el drenaje maneja
aguas pluviales, sin embargo, en 1992 como resultado de la pérdida de nivel del Gran
Canal se empezó a conducir aguas negras que recibe del Interceptor Oriente y del Central.
16
Actualmente, el sistema de drenaje profundo cuenta con el Emisor Central, Interceptor
Central, Interceptor Centro-Centro, Interceptor Oriente, Interceptor Centro-Oriente,
Interceptor del Poniente, Interceptor Iztapalapa, Interceptor Obrero Mundial, Interceptor
Oriente Sur, Canal Nacional-Canal Chalco.
Con la construcción del Túnel Emisor Oriente se permitirá mitigar el riesgo de inundación
en la Zona Metropolitana del Valle de México, al aumentar la capacidad de desalojo de las
aguas residuales en 150 m3/s, a pesar de que el Emisor Central es el ducto del cual
depende la seguridad del desalojo de las aguas residuales y pluviales del Valle, existe la
necesidad de cerrarlo durante los meses de estiaje para su reparación y mantenimiento.
Esto crea la necesidad de disponer de un emisor alterno que permita mantener la
capacidad de operación del sistema durante todo el año.
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Figura 5. Desalojo del agua en el Valle de México (CONAGUA, 2012).
17
1.1.3) Túnel Emisor Oriente (TEO)
Esta obra de ingeniería tendrá una capacidad de desalojo de 150 m3/s y permitirá contar
con una salida complementaria y alterna al Emisor Central disminuyendo el riesgo de
inundación de la Ciudad de México y su zona conurbada, dando seguridad a 20 millones
de habitantes y funcionará en temporada de lluvias de manera simultánea con el actual
Túnel Emisor Central y alternadamente en época de estiaje, para facilitar su
mantenimiento.
Figura 6. Trazo del TEO.
18
Este proyecto permitirá:
 Disminuir el riesgo de inundaciones en el Valle de México.
 Ampliar la capacidad de desagüe de la Ciudad de México.
 Crear un procedimiento de mantenimiento alternado entre el Emisor Central y

Oriente sin suspender su funcionamiento.
Con la finalidad de dar cumplimiento al programa general de obra, fue necesario subdividir
el Túnel Emisor Oriente en seis tramos, los cuales se construyen de manera
independiente.
El proyecto es tan ambicioso y los plazos tan cortos que se necesitan no una sino seis
perforadoras para realizar dicha construcción, esto se hace con tuneladoras TBM, del tipo
EPB (por sus siglas en inglés Earth Preasure Balance), diseñadas para el tipo de suelo de
esta región.
En total se contempla colocar 41,000 anillos de dovelas de concreto como revestimiento

primario, que conformarán los 62 km de túnel, 24 lumbreras, de 12 y 16 m de diámetro a
profundidades desde 40 y hasta 150 m y un portal de salida.
Figura 7. Anillo de dovelas de prueba (CONAGUA, 2010).
19
Tabla 1. Subdivisión del TEO.
1.1.3.1) Geología
El Valle de México está limitado al norte por la Sierra de Pachuca (1) y la Sierra de
Tezontlalpan, al este por la Sierra Nevada (7), la Sierra Calpulalpan y la Sierra de Tepozán
(4), al oeste por la Sierra de Monte Bajo y la Sierra de las Cruces (6) y al sur por la Sierra
de Chichinautzin (9) siendo esta la última en originarse hace aproximadamente 700,000
años y cerrando el valle.
La acumulación de lluvias de temporada y las precipitaciones dieron origen a los lagos, sin
embargo, solo permanecían cierto tiempo gracias a la filtración del terreno y a la
evaporación debido al cambio climático, originando una gran acumulación de arenas,
limos, arcillas, cenizas, además de clastos provenientes de ríos, glaciares y volcanes
rellenando así la parte central de la cuenca; actualmente apenas se tiene señal de los
lagos y ríos que conformaban el valle.
20
Figura 8. Límites del Valle de México.
Se conoce que los estratos del valle están formados por capas de limos-arenosos, limos-
arcillosos, clásticos y pocas capas de cenizas y pómez producto de erupciones volcánicas
ocurridas hace millones de años.
Las características del proyecto hacen que para su construcción se tengan que atravesar
6 formaciones geológicas con tipos diferentes de suelo y roca, haciendo que se tenga que
trabajar sobre depósitos blandos y roca dura.
Las formaciones que atraviesa el TEO son las siguientes:
 Formación 1: Depósitos lacustres del Cuaternario del norte de la Ciudad de México.
 Formación 2: Lavas, cenizas basálticas y estratos de pómez del Cuaternario del

norte de la cuenca de México, y lavas del flanco norte de la sierra de Nochistongo.
 Formación 3: Suelos pre lacustres del Cuaternario de la Cuenca de México.
 Formación 4: Abanicos aluviales del Pilo-Cuaternario de la sierra de Nochistongo.
 Formación 5: Vulcanitas del Plioceno superior de la Formación Huehuetoca.
21
 Formación 6: Depósitos lacustres Taxhimay del Plioceno medio. Estos se dividen
en dos: Taxhimay superior y Taxhimay inferior.
En el Anexo 1 se muestra el tipo de suelo en el que se estará trabajando el los diferentes

tramos a lo largo del trazo del TEO.
1.1.3.2) Geotecnia
En sus seis tramos, el Túnel Emisor Oriente está definido por tres zonas geotécnicas
principales definidas a partir del tipo de suelos identificados en las exploraciones
realizadas que consideraron 260 sondeos, estas son:
1. Zona 1: Comprendida entre las lumbreras L-00 a L-10 y caracterizada por depósitos
lacustres del Valle de México y que cubre a suelos pre lacustres antiguos.
2. Zona 2: De la lumbrera L-10 a la L-17 y que considera una zona de depósitos mixtos
de sedimentos lacustres intercalados con fluviales del delta del río de Las Avenidas
de Pachuca, abanicos aluviales, suelos pre lacustres y lavas pertenecientes al
Cerro de Tultepec.
3. Zona 3: De la L-17 al Portal de Salida, corresponde a la sierra de Nochistongo que

consta de abanicos aluviales que cubren a depósitos lacustres antiguos (Formación
Taxhimay), además de lavas del Cuaternario del flanco norte de la sierra hasta el
Portal de Salida.
22
Lo anterior se resume en la siguiente figura y en una tabla en el Anexo 2, donde se
presentan las propiedades geotécnicas de cada tramo a construir en el TEO.
Figura 9. División geotécnica del TEO.
1.1.3.3) Lumbreras
El proyecto incluye la construcción de 24 lumbreras de 12 y 16 m de diámetro a
profundidades entre 23 y 150 m, 5 de ellas son lumbreras de montaje y las demás
lumbreras se nombran lumbreras de paso.
A las lumbreras donde se realiza el ensamble de las máquinas tuneladoras se les

denomina lumbreras de montaje, su principal característica es que cuentan con un
diámetro interno mínimo terminado de 16 m y se utilizan para el ensamble,
desmantelamiento y extracción de las máquinas tuneladoras.
23
Las lumbreras de paso, deben tener un diámetro interno mínimo de 12 m y sirven como
vía de ingreso y salida del personal, suministros durante la construcción, además de servir
como zona de mantenimiento de los escudos en su paso.
Las lumbreras se ejecutan en diferentes condiciones geotécnicas y geológicas, razón por

la cual su procedimiento constructivo es diferente uno de otro, dependiendo el tipo de
suelo:
 Método de muro milán, que consiste en la construcción de un muro pantalla de

concreto reforzado que servirá como soporte y contención.
Figura 10. Construcción de lumbrera con muro milán (CONAGUA, 2010).
 Método convencional, consiste en soportar la paredes de la excavación a base de

concreto lanzado y marcos o anillos metálicos.
24
Figura 11. Construcción de lumbrera con método convencional (CONAGUA, 2010).
 La combinación de ambos métodos.
Figura 12. Construcción de lumbrera combinando ambos métodos (CONAGUA, 2010).
25
1.1.3.4) Túnel
La principal estructura que integra el proyecto corresponde a la construcción de un túnel
de 62 km de longitud aproximadamente, con un diámetro terminado de 7 m; excavado con
escudo de 8.7 m de diámetro aproximadamente, utilizando anillos prefabricados de
dovelas como soporte inicial y un revestimiento de concreto colado en sitio.
El procedimiento de excavación corresponde al accionamiento y giro de la rueda de corte,

entrada de material a la cámara de excavación y salida por medio del tornillo sinfín,
trasladándolo a la banda transportadora que recorre el túnel hasta llegar a la lumbrera en
donde a base de cangilones sube el material y se deposita en la segunda banda horizontal
que descarga en la zona de recepción correspondiente.
El túnel debe contar con algunas instalaciones necesarias para la excavación como son:
conducto de ventilación, líneas de suministro de energía eléctrica alta y media tensión,
suministro y retorno de agua, tubería del bombeo de drenaje de agua subterránea, tubería
de aire, rieles sobre durmientes para el tránsito del equipo, tubería para inyección de
mortero, alumbrado y tubería de rezaga de material (para suelos blandos) o banda
transportadora (para suelos firmes).
Figura 13. Túnel Emisor Oriente.
26
1.1.3.5) Revestimiento primario
Posterior al avance de la excavación se colocan anillos de dovelas prefabricadas de 35 o
40 cm de espesor y 1.5 m de ancho a base de concreto reforzado tipo CPO (Cemento
Portland Ordinario), con resistencias que van desde 350 y hasta 550 kg/cm 2. Su objetivo
es soportar las paredes y la bóveda del túnel como revestimiento primario.
Figura 14. Patio de almacenaje de dovelas (CONAGUA, 2010).
Una vez avanzada la rueda de corte y después de haber colocado el anillo de dovelas, se
utiliza una lechada de mortero inyectada a través de la dovela con la finalidad de cubrir el
espacio anular entre el terreno natural y el escudo; evitando deformaciones de las paredes
de la excavación y el ingreso de agua al túnel.
27
Figura 15. Procedimiento constructivo para la fabricación de dovelas (CONAGUA, 2010).
1.1.3.6) Revestimiento definitivo

El revestimiento definitivo del túnel, será de concreto reforzado con un espesor mínimo de
35 cm; elaborado con cemento CPO RS (Cemento Portland Ordinario Resistente a
Sulfatos), con una relación agua-cemento de 0.45 y resistencia a la compresión simple de
f’c 350 kg/cm2.
El procedimiento se inicia con la colocación del acero de refuerzo, para lo cual, se

marcarán referencias topográficas a lo largo del túnel para garantizar que el acero de
refuerzo quede en el nivel y la posición correcta. En algunos casos se utiliza cimbra
metálica.
28
1.2) Excavación con tuneladoras
1.2.1) Tuneladoras
La tuneladora o escudo es una máquina capaz de excavar túneles a sección completa, a
la vez que colabora en la colocación de un sostenimiento si este es necesario, ya sea en
forma provisional o definitiva.
Figura 16. TBM.
29
1.2.2) Tipos de escudo
La relación existente entre los diferentes tipos de escudos y las características de los
terrenos a atravesar, se muestra la siguiente tabla de campos de aplicación de las
tuneladoras según el fabricante Mitsubishi:
Figura 17. Tipos de escudo (Fabricante de TBM Mitsubishi).
30
Escudo manual: Es el más elemental de los escudos de frente abierto por no contar con
una herramienta para el ataque del frente, están provistos únicamente por un sistema de
empuje y un soporte frontal.
Figura 18. Escudo de tipo manual.
Escudo semimecanizado: Sus características son muy similares a los escudos

manuales, con la diferencia de contar con un brazo mecánico para excavar parcialmente
el frente y con una serie de bandas transportadoras para la extracción del material
excavado.
31
Figura 19. Escudo de tipo semimecanizado.
Escudos mecanizados: Pueden ser frente abierto o cerrado y su característica principal

es que cuentan con una herramienta de ataque total en el frente de excavación que puede
ser una cabeza cortadora, brazo excavador deslizante o un brazo rozador, teniendo la
capacidad de adaptarse a cualquier tipo de aditamento dependiendo el tipo de suelo en el
que se va a excavar.
32
Figura 20. Escudo de tipo mecanizado.
A su vez, existe otra subdivisión que involucra a dos tipos de escudos capaces de trabajar
en condiciones de suelos estables e inestables:
Escudos de frente abierto: Su principal característica es que se trabaja de manera

directa con el terreno a excavar lo que nos permite realizar cambios de ser necesarios;
para suelos inestables la estabilización del frente de excavación solo es posible mediante
métodos alternos como, aire comprimido, inyección química del terreno o abatimiento de
niveles freáticos; mientras que para suelos estables no se necesita soporte del frente.
Escudos de frente cerrado: A diferencia del anterior, este tipo de escudos cuenta con la
ventaja de que la cabeza cortadora excava y soporta mecánicamente el terreno además
de poseer un sistema integral de presurizado únicamente al frente de la excavación
mediante algún fluido, se dividen en escudos de lodo bentonítico, escudo con cámara de
aire comprimido y escudo de presión de tierra balanceada. Para los casos en que el frente
es estable, el escudo puede operar como escudo de frente abierto o sin la presurización
de la cámara de excavación.
33
Figura 21. Escudo de frente abierto.
Figura 22. Escudo de frente cerrado.
34
1.2.3) Escudo de presión de tierra balanceada
Los escudos de presión de tierras balanceadas EPB (por sus siglas en inglés Earth
Preasure Balance) se usan cuando es necesario aplicar una presión en el frente de
excavación para mantener el equilibrio de la masa de suelo y evitar la falla o asentamientos
importantes.
El principio básico de operación consiste en igualar la presión del material excavado que
se introduce en la cámara frontal, del escudo, es decir, cuando el material excavado satura
la cámara, se balancea la presión de tierra en el frente de excavación. El control del
material, para evitar asentamientos en superficie se logra regulando la descarga del
material producto de la excavación que se introduce a través de las ranuras de la cabeza
cortadora, lo cual también impide el flujo del agua al subsuelo.
La cabeza cortadora está provista de dientes cortadores colocados en forma concéntrica

con el propósito de que con un solo giro del disco realice el corte del área del frente. Para
lograr la condición de igualar los volúmenes de excavación y descarga del escudo es
controlado monitoreando, ya sea el volumen del material producto de la excavación
descargado o la presión de tierra en el frente.
La cámara de presión es una zona de circulación de la “rezaga”, en donde el material

cortado es removido en forma simultánea por la acción controlada del tornillo
transportador.
La presión del suelo en la cámara de presión se controla mediante la observación de la

carrera de los gatos del escudo, del par y de la velocidad de rotación de la cabeza
cortadora y del transportador del tornillo.
El transportador de tornillo está equipado con una compuerta plegable o con un

alimentador rotatorio para un mejor control de la descarga de rezaga y así evitar la fuga
de agua contenida en el suelo.
Para que el escudo funcione de una manera correcta se deben controlar los siguientes
factores:
 Rotación del tornillo transportador.
35
 Apertura de la compuerta, rotación del alimentador rotatorio.
 Velocidad de avance.
Figura 23. Partes una EPB (CONAGUA, 2010).
1.2.4) Partes de una tuneladora

 Cuerpo del escudo: Es un cilindro metálico que tiene como finalidad soportar
perimetralmente y en forma inmediata la excavación. Dentro de este cilindro se
ubica la cabeza cortadora, la cámara presurizada, la transmisión de la cabeza
cortadora, los gatos de empuje y el anillo erector de dovelas. En la parte posterior
del escudo se encuentra el faldón, que es el lugar donde de ensamblan las dovelas
de concreto precoladas, que forman el revestimiento primario del túnel. Al final de
faldón se localizan tres sellos perimetrales, dos de ellos de neopreno y uno de
cuerdas de alambre, cuya función es impedir la entrada al escudo de la mezcla
inyectada que se coloca en el espacio anular.
 Cabeza cortadora: Es un disco metálico situado al frente del escudo, gira sobre su
propio eje para realizar la excavación, está provista de dientes y discos cortadores
36
de suelo, así como escotillas para inspeccionar el frente de excavación. La cabeza
cortadora tiene como funciones principales la estabilización del frente de
excavación, mediante la presión mecánica que se ejerce con un gato, y el corte del
suelo.
 Cámara presurizada: Es el espacio comprendido entre la cabeza cortadora y una

mampara metálica, las funciones de la cámara son equilibrar la presión hidrostática
del suelo mediante el mismo material excavado.
 Transmisión de la cabeza cortadora: Su función es proporcionar el torque

necesario al cortador, por medio de motores eléctricos.
 Gatos de empuje: Proporciona el avance del escudo durante la excavación,

apoyándose en el último anillo de dovelas colocado, así mismo los gatos de empuje,
se conducen al escudo de acuerdo con la línea del proyecto, cada gato puede ser
operado de manera independiente para conducir el escudo.
 Anillo erector: Es el dispositivo encargado del montaje de las dovelas y tiene

capacidad para deslizar, girar y colocar las dovelas en su posición final.
 Tren de equipo: Va instalado atrás del cuerpo del escudo y es donde se colocan
los equipos necesarios para la operación de escudo, es remolcado por el escudo a
lo largo de la excavación.
1.2.5) Ciclo de excavación

El ciclo de excavación está compuesto de las siguientes actividades:
 Excavación y rezaga.
 Endovelado.
o Colocación de dovelas.
o Atornillado de dovelas.
37
 Actividades rutinarias.
o Extensión de rieles.
o Extensión de tuberías para suministros.
o Colocación de estructura para banda.
o Revisión de suministros.
o Limpieza de la plantilla.
 Mantenimiento de rutina.
38
Capitulo 2: Procedimiento constructivo de la lumbrera
L-21A
“La ciencia puede divertirnos y fascinarnos, pero es
la ingeniería la que cambia el mundo.” Isaac Asimov
Para la construcción y después mantenimiento del TEO se construyeron 24 lumbreras, la

lumbrera L-21A constituye un acceso para el ingreso y salida de materiales, personal y
material de rezaga. Se localiza en el tramo 6 en las coordenadas UTM 473,634.659,
2’198,966.820, en el ejido de Santiago Tlaltepoxco, tiene una profundidad de excavación
de aproximadamente 109 m. El diámetro de excavación fue de 18.60 m en la mayoría de
su longitud y de 19.60 m en la zona de los portales de entrada y de salida del túnel. Su
diámetro interior terminado es de 17.40 m en el tramo 1, 16.60 m en los tramos 2, 3 y 4, y
16.40 m en el tramo 5, la zona de los portales.
Figura 24. Localización de la lumbrera L-21A.
39
La excavación de la lumbrera se realizó por método convencional debido a la calidad y
clasificación geotécnica obtenida de sondeos y ensayes de laboratorio.
Para el soporte inicial se colocaron perfiles de acero IR de dimensiones variables con

concreto lanzado de espesor acumulado entre 0.45 y 0.70 m, con resistencia f’c de 350
kg/cm2 e inclusiones de fibras metálicas.
2.1) Geología
El subsuelo en el cual fue excavada está compuesto en los primeros 35 m por arcilla y
limo de baja compresibilidad, de 35 a 40 m se encuentra un estrato arenoso, al cual le
subyacen limos y arcillas hasta los 58 m de profundidad, donde se encuentra un estrato
de grava de origen basáltico. Entre 58 y 60 m de profundidad se encuentra arena media a
gruesa. A partir de 60 m y hasta los 103 m, se presentan sucesiones de tobas de arcilla y
limo de alta compresibilidad, atravesados entre 92 y 95 m por un estrato de arena arcillosa.
De 103 m hasta el fondo de la lumbrera se registra roca basáltica que inicialmente se
presenta como fragmentos en una matriz de limos y arenas, y a mayor profundidad como
macizo rocoso poco fracturado.
En el Anexo 3 se muestra de manera esquemática la distribución de los estratos a lo largo

de la profundidad de la lumbrera.
2.2) Componentes estructurales de la lumbrera

 Brocal.
 Revestimiento primario.
o Excavación.
o Concreto lanzado.
o Anillos metálicos.
 Losa de fondo.
40
 Revestimiento definitivo.
 Portales de entrada y salida.
Figura 25. Lumbrera (CONAGUA, 2010).
2.2.1) Brocal
El procedimiento constructivo del brocal inicia con el trazo y nivelación del terreno natural
en toda el área de la lumbrera, los niveles del trazo del brocal fueron la base para el cálculo
de los volúmenes de excavación.
Se realizó el mejoramiento del terreno en la zona circundante de la lumbrera con material

controlado, constituido por grava controlada, colocada para conformar la plataforma de
trabajo a partir del paño interior del brocal.
Mediante equipo mecánico y manual, se realizó la excavación de toda el área de la

lumbrera, incluyendo el área del alerón exterior y se excavó hasta el nivel de desplante del
faldón del brocal.
41
Terminada la excavación y retirado todo el material producto de la misma, se verificaron
los niveles de desplante del brocal y se colocó el acero de refuerzo habilitado previamente,
tomando en cuenta la colocación de separadores para asegurar el recubrimiento
requerido.
Una vez habilitada y colocada la cimbra se verificaron los niveles y el alineamiento, y se

inició el colado del brocal utilizando concreto hidráulico con una f’c de 350 kg/cm2,
elaborado con cemento tipo CPC RS (Cemento Portland Compuesto Resistente a
Sulfatos), con revenimiento de 12 cm.
BROCAL
LUMBRERA
MURO MILAN
Figura 26. Brocal y muro milán (CONAGUA, 2010).
2.2.2) Revestimiento primario

Para la excavación de la lumbrera se planearon ciclos de avance de 1.0 a 2.5 m,
dependiendo de las condiciones mecánicas e hidráulicas del material por atacar,
42
manteniendo desfasadas las diversas etapas de colocación del concreto lanzado, hasta
alcanzar el espesor de proyecto, así como los diversos tratamientos del soporte temporal.
A continuación, se describen las etapas principales para el ciclo de excavación.
2.2.2.1) Excavación
La excavación se realizó por medios mecánicos, el material producto de la excavación se
colocó en botes de manteo y es llevado a superficie mediante una grúa hidráulica
descargando directamente en camiones de volteo o en tolvas para su traspaleo posterior.
Mediante un control topográfico se verificó la excavación para garantizar el alineamiento y

los niveles requeridos, para después continuar con el concreto lanzado, la brigada de
topografía fue la encargada de definir el máximo nivel de avance para la excavación de la
lumbrera.
2.2.2.2) Concreto lanzado

Para estabilizar las paredes de la lumbrera después de la excavación se utiliza concreto
lanzado con resistencia f’c de 350 kg/cm2 fabricado con cemento tipo CPC RS, reforzado
con fibras metálicas y fabricado en planta.
Para dar certeza de la resistencia del concreto utilizado se realizaron las siguientes
pruebas de laboratorio:
 Concreto lanzado. Se realizaron ensayes de compresión para determinar si se

alcanzaba la resistencia mínima. Considerando que se empleó concreto de
fraguado rápido, se hicieron pruebas asegurando que al primer día de fraguado se
alcanzara una resistencia no menor del 50 % de la f’c.
 Concreto hidráulico: Se tomaron 4 cilindros de concreto, como indica el RCDF, a

las cuales se les realizó el ensaye de compresión a 7, 14 y 28 días.
43
 Acero de refuerzo: Se contó con los certificados de calidad asociados y con la
información necesaria especificada por las normas mexicanas.
El lanzado de concreto se hizo por medio de una lanzadora de concreto, accionada con
aire comprimido a través de una línea de distribución hasta la boquilla de lanzado. La
distancia entre la boquilla y la superficie se ajustó de acuerdo a la velocidad de descarga,
la boquilla se mantuvo perpendicular a la superficie para lograr los espesores requeridos
entre 0.45 y 0.70 m.
A lo largo de la lumbrera se manejaron 5 tramos, quedando los espesores de la siguiente

manera:
 Tramo 1: De 0.0 a 18.0 m, se aplicó una capa de concreto de 0.45 m de espesor.
 Tramo 2: De 18.0 a 40.0 m, se colocó una capa de concreto de 0.45 m de espesor.
 Tramo 4: De 65.0 a 92.0 m, se lanzó una capa de concreto de 0.50 m de espesor.
44
2.2.2.3) Anillos estructurales metálicos
Para soportar los empujes laterales que genera el terreno durante la construcción de la
lumbrera, el soporte de las paredes se complementa con anillos estructurales metálicos
formados con perfiles IR armados de peralte variable, los cuales se colocan después de
la primera capa de concreto lanzado y en donde se unirán entre sí.
Para el montaje apropiado los anillos se habilitan en secciones de vigas metálicas y se

conforman en el sitio unidos mediante soldadura, bridas y pernos.
En el proyecto se definieron 5 tramos para la colocación de anillos metálicos:
 Tramo 1: De 0.0 a 18.0 m, no se colocaron anillos estructurales metálicos.
 Tramo 2: De 18.0 a 40.0 m, se colocaron anillos metálicos de perfil IR armado 150

mm x 250 mm, con separación de 2.50 m.



mm x 280 mm, con una separación de 1.00 m.
Los avances se verificaron por métodos analíticos, como los que emplean el análisis de
elementos finitos.
2.2.3) Losa de fondo

La losa de fondo tiene 3.70 m de peralte, el nivel de piso de la losa de fondo se encuentra
por debajo del nivel de plantilla del túnel, para que el material de excavación ocupe este
espacio disponible y que no se interfiera con la continuidad de las labores de construcción.
Como actividades previas al inicio de los trabajos de construcción de la losa de fondo, se

inició por verificar, afinar, limpiar y nivelar el terreno en toda la profundidad de la lumbrera,
45
para después colar una plantilla de concreto pobre de f’c igual a 150 kg/cm2 con 5 cm de
espesor, posteriormente se continuó con la colocación del acero de refuerzo.
Se consideró la colocación de referencias para los topes de concreto, y se realizó el colado

de concreto hidráulico con f’c de 350 kg/cm2, el colado se hizo en forma masiva y continua.
Para evitar la deshidratación del concreto, se aplicó una membrana de curado de base
acrílica.
2.2.4) Revestimiento definitivo

Una vez terminada la construcción del revestimiento primario y la losa de fondo, se
inspeccionó a detalle la configuración de la lumbrera con el fin de realizar los preparativos
para la colocación de la cimbra deslizante.
La cimbra fue a base de duela machimbrada, en superficie se instaló un sistema de izaje

compuesto por gatos hidráulicos y barras con capacidad suficiente para realizar el
deslizado del sistema. Toda la instalación de las secciones de la cimbra tanto en el fondo
de la lumbrera como en las paredes se realizaron con una grúa de maniobras, en la cimbra
deslizante, se instaló una plataforma de trabajo para facilitar la construcción del
revestimiento definitivo.
Posteriormente se procedió a colar de manera continua el muro de revestimiento definitivo

en sentido inverso al proceso de excavación, mediante la cimbra deslizante. El concreto
utilizado fue de 350 kg/cm2 para todos los tramos, elaborado en planta, en la zona de los
portales se colocó poliestireno antes del colado del revestimiento definitivo.
2.2.5) Portales de entrada y salida

Se realizó el habilitado del acero para la construcción de la trabe de borde que forma parte
de la estructura de los portales de entrada y salida de la tuneladora, una vez realizado el
habilitado del acero, se continuó con el proceso de excavación del núcleo de la lumbrera.
Las aberturas se llevaron a cabo una vez terminado el revestimiento definitivo en la

totalidad de la lumbrera.
46
Capitulo 3: Procedimiento constructivo de galería de
montaje
"No basta tener buen ingenio; lo principal es aplicarlo
bien" René Descartes
Como alternativa al inicio mecanizado de excavación y debido a la profundidad de algunas

lumbreras y la complejidad para ensamblar completamente el escudo y ponerlo en
funcionamiento; se construyen galerías de montaje, basadas en la excavación
convencional de un túnel; a base de marcos metálicos y concreto lanzado y protegiendo
la excavación con una bóveda paraguas para evitar algún derrumbe.
En esta galería se ensamblan parcialmente las tuneladoras con los complementos básicos
para iniciar el arranque de la misma e iniciar la construcción propia del túnel hasta tener el
espacio suficiente para ensamblar completamente la máquina y los aditamentos
necesarios para proseguir con la excavación.
De lo anterior se deriva el método de construcción para la galería de montaje en la

lumbrera L-21A.
Figura 27. Galería de montaje (CONAGUA, 2011).
47
El procedimiento más común para la construcción de una galería de montaje es el
siguiente:
Actividades previas
Son las actividades que se refieren a la preparación para la construcción de la galería, y

se realizan de manera simultánea, como son:
 Construcción de muro secundario de lumbrera, dejando sin la colocación de

concreto el área que define la envolvente de excavación de la galería.
 Construcción de la estructura de emportalamiento.
 Trazo sobre la pared de la lumbrera del eje y diámetro definitivo de túnel, así como
del perímetro de excavación de la galería.
 Formación de plataforma para trabajos auxiliares.
 Construcción de pozos de bombeo profundos.
 Construcción de primera etapa de la bóveda paraguas.
Bóveda paraguas
Para incrementar el factor de seguridad en la clave del túnel evitando caídos locales, se
propone hacer una bóveda de elementos estructurales, formada por perforaciones
longitudinales al trazo del túnel, perimetrales al diámetro de excavación de la galería.
Durante la continuación de la excavación de la galería y hasta el cambio de sección de la

misma, los tubos metálicos que conforman la segunda etapa de la bóveda deberán ser
cortados con equipo de oxicorte.
Anclas de fibra de fibra vidrio
Para iniciar la excavación de la galería, el muro primario de la lumbrera construido para

garantizar la estabilidad durante el proceso de excavación y construcción de la lumbrera,
48
debe ser demolido, esto genera en la masa de suelo un alivio de esfuerzos por la
eliminación del soporte. El suelo expuesto se conoce como frente de excavación.
La secuencia constructiva para la colocación de las anclas de fibra de vidrio es el siguiente:
 Barrenación en el diámetro y longitud igual a la indicada para las anclas.

 Equipamiento del ancla con la estructura de la misa.
 Inyección de lechada.
Las actividades de barrenación, limpieza, equipamiento e inyección deben ser continuas,

para reducir la posibilidad de derrumbes del suelo de la perforación.
Revestimiento
Durante la etapa de excavación, el revestimiento estará formado por una losa de concreto
lanzado, reforzado con fibras metálicas y marcos metálicos de sección IR donde los
marcos metálicos quedan ahogados en el concreto lanzado.
La secuencia de trabajos para el revestimiento es la siguiente:
 Se colocan los marcos metálicos fijándolos a la masa de suelo con varillas cortas
hincadas con marro. Para garantizar la adecuada posición de los primeros marcos
metálicos que forman la galería, así como para asegurar la estabilidad de los
primeros metros de excavación.
 Después de la colocación de los marcos, se lanza concreto hasta alcanzar el
espesor final del revestimiento.
Finalmente, conforme avance la excavación de la sección inferior de la galería y los marcos

metálicos se vayan completando, junto con el respectivo revestimiento de concreto
lanzado, se deberán colocar elementos de rigidez horizontal, ligando ambos extremos del
revestimiento.
49
Sistema de bombeo
Con el fin de poder realizar la excavación de la galería de montaje, bajo las condiciones
más favorables y seguras, es necesaria la instalación de un sistema de bombeo que
permita, tanto reducir el flujo de agua hacia el interior de la excavación, como disminuir las
presiones hidráulicas para favorecer la seguridad de la misma.
El sistema de bombeo propuesto consiste, de forma general en pozos equipados con

bombas sumergibles. Para el sistema de bombeo, se consideran plantas de luz, cada una
con la capacidad necesaria para atender el número total de bombas requeridas y
piezómetros abiertos.
3.1) Descripción del proyecto

Para el caso de la Galería que se construyó en la lumbrera L-21A, se parte del concepto
de un túnel con forma de herradura de 28 m de longitud. En los primeros 13 m, a partir de
la lumbrera, tendrán una altura y ancho de excavación de 12 m y 12 m, respectivamente,
y en el tramo restante de 14 m, su altura y ancho serán de 11 m y 10 m respectivamente.
Figura 28. Geometría de la galería de montaje (CONAGUA, 2011).
50
3.1.1) Geología
La geología de la zona donde se construyó la galería está conformada de diversos
materiales y de los siguientes estratos:
Estrato A: De 0.00 a 2.70 m de profundidad, espesor de 2.70 m. Arcilla de color café

oscuro con arena fina y grumos de caliche, con materia orgánica y algunas raíces. De las
propiedades índice, el peso volumétrico es 17.73 kN/m 3. De las propiedades de
resistencia, la cohesión es 95.1 kPa y el ángulo de fricción es 0.0. De las propiedades de
deformación, la relación de Poisson es 0.46 y el módulo de deformación es 9,700 kPa. El
coeficiente de empuje en reposo es 0.46.
Estrato B: De 2.70 a 4.50 m de profundidad, espesor de 1.80 m. Arcilla de baja

compresibilidad, color café oscuro con arena fina. De las propiedades índice, el peso
volumétrico es 17.83 kN/m3, la densidad de sólidos es 2.59, el contenido de agua es 21.95
%, la relación de vacíos es 0.74, el grado de saturación es 77.1 % y la porosidad es 42.44
%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es 465.5 kPa y el ángulo de fricción es
40.7°. De las propiedades de deformación, la relación de Poisson es 0.30 y el módulo de
deformación es 143,913 kPa. El coeficiente de empuje en reposo es 0.56. Según la SUCS,
la clasificación es CL, arcilla de baja compresibilidad.
Estrato C: De 4.50 a 35.00 m de profundidad, espesor de 30.50 m. Formación de limo de

baja compresibilidad, color café claro con arena fina y grumos duros del mismo material.
De las propiedades índice, el peso volumétrico es 16.17 kN/m 3, la densidad de sólidos es
2.60, el contenido de agua es 38.32 %, la relación de vacíos es 1.18, el grado de saturación
es 84.3 % y la porosidad es 54.16 %. De las propiedades de resistencia, la cohesión es
614.6 kPa y el ángulo de fricción es 42.3°. De las propiedades de deformación, la relación
de Poisson es 0.35 y el módulo de deformación es 169,051 kPa. El coeficiente de empuje
en reposo es 0.59. Según el SUCS, la clasificación es ML, limo de baja compresibilidad.
Estrato D: De 35.00 a 40.00 m de profundidad, espesor de 5.00 m. Arena limosa de color

café claro. De las propiedades índice, el peso volumétrico es 14.98 kN/m3, la densidad de
sólidos es 2.65, el contenido de agua es 48.36 %, la relación de vacíos es 1.57, el grado
de saturación es 81.5% y la porosidad es 61.11%. De las propiedades de resistencia, la
51
cohesión es 415.4 kPa y el ángulo de fricción es 40.0°. De las propiedades de deformación,
la relación de Poisson es 0.30 y el módulo de deformación es 254,471 kPa. El coeficiente
de empuje en reposo es 0.60. Según SUCS, la clasificación es SM, arena limosa.
Estrato E: De 40.00 a 55.00 m de profundidad, espesor de 15.00 m. Toba de limo de baja

compresibilidad, color café claro con grumos duros del mismo material, con arena fina. De
las propiedades índice, el peso volumétrico es 16.80 kN/m 3, la densidad de sólidos es
2.62, el contenido de agua es 45.71%, la relación de vacíos es 1.23, el grado de saturación
es 97.3% y la porosidad es 55.20%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es
en reposo es 0.60. Según el SUCS, la clasificación es ML, limo de baja compresibilidad.
Estrato F: De 55.00 a 58.10 m de profundidad, espesor de 3.10 m. Arcilla de alta

compresibilidad color café claro, con grumos del mismo material y con arena fina. De las
propiedades índice, el peso volumétrico es 16.64 kN/m 3, la densidad de sólidos es 2.63,
el contenido de agua es 39.59 %, la relación de vacíos es 1.16, el grado de saturación es
89.4% y la porosidad es 53.78%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es
en reposo es 0.57. Según el SUCS, la clasificación es CH, arcilla de alta compresibilidad.
Estrato G: De 58.10 a 60.00 m de profundidad, espesor de 1.90 m. Grava (origen

basáltico), color gris claro, con poco limo. De las propiedades índice, el peso volumétrico
es 20.00 kN/m3 y el contenido de agua es 10.70%. De las propiedades de resistencia, la
cohesión es 704.8kPa y el ángulo de fricción es 43.2°. De las propiedades de deformación,
la relación de Poisson es 0.33 y el módulo de deformación es 888,786 kPa. El coeficiente
de empuje en reposo es 0.57.
Estrato H: De 60.00 a 67.50 m de profundidad, espesor de 7.50 m. Arcilla y limo de alta

compresibilidad, color café claro, con grumos duros del mismo material y con arena fina.
De las propiedades índice, el peso volumétrico es 18.11 kN/m3, la densidad de sólidos es
es 100% y la porosidad es 47.98%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es
52
520.4 kPa y el ángulo de fricción es 41.3. De las propiedades de deformación, la relación
en reposo es 0.52. Según el SUCS, la clasificación es CH-MH, arcilla y limo de alta
compresibilidad.
Estrato I: De 67.50 a 79.00 m de profundidad, espesor de 11.50 m. Toba de arcilla de alta

compresibilidad, color café claro, con grumos del mismo material e indicios de arena fina.
es 100% y la porosidad es 54.43%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es
1,085.5 kPa y el ángulo de fricción es 45.7°. De las propiedades de deformación, la relación
en reposo es 0.49. Según el SUCS, la clasificación es CH, arcilla de alta compresibilidad.
Estrato J: De 79.00 a 92.30 m de profundidad, espesor de 13.30 m. Toba de limo de alta

compresibilidad, color gris verdoso, poco cementado, con CaCO e indicios de arena fina.
es 97.0 % y la porosidad es 52.49%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es
en reposo es 0.45. Según el SUCS, la clasificación es MH, limo de alta compresibilidad.
Estrato K: De 92.30 a 95.00 m de profundidad, espesor de 2.70 m. Arena arcillosa. De las

propiedades índice, el peso volumétrico es 17.23 kN/m 3, la densidad de sólidos es 2.63,
el contenido de agua es 38.77%, la relación de vacíos es 1.07, el grado de saturación es
94.7% y la porosidad es 51.80%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es 677.4
kPa y el ángulo de fricción es 42.9°. De las propiedades de deformación, la relación de
Poisson es 0.30 y el módulo de deformación es 189,529 kPa. El coeficiente de empuje en
reposo es 0.42. Según el SUCS, la clasificación es SC, arena arcillosa.
Estrato L: De 95.00 a 103.00 m de profundidad, espesor de 8.00 m. Toba de limo de alta

compresibilidad, color café claro, con grumos duros del mismo material y con arena fina.
53
2.62, el contenido de agua es 24.23 %, la relación de vacíos es 0.68, el grado de saturación
es 92.9 % y la porosidad es 40.59%. De las propiedades de resistencia, la cohesión es
en reposo es 0.40. Según el SUCS, la clasificación es MH, limo de alta compresibilidad.
Estrato M: De 103.00 a 110.00 m de profundidad, espesor de 7.00 m. Fragmentos de

basalto de color gris claro, en matriz limo arenoso color café claro. De las propiedades
índice, el peso volumétrico es 24.90 kN/m3 y el contenido de agua es 11.19%. De las
propiedades de resistencia, la cohesión es 481.2kPa y el ángulo de fricción es 40.9°. De
las propiedades de deformación, la relación de Poisson es 0.25 y el módulo de
deformación es 1.88X106 kPa. El coeficiente de empuje en reposo es 0.39.
Estrato N: De 110.00 a 140.00 m de profundidad, espesor de 30.00 m. Basalto color gris

claro o café rosado, con vetas de cuarzo, escasas oquedades y fracturas naturales. De las
propiedades índice, el peso volumétrico es 25.40 kN/m 3. De las propiedades de
resistencia, la cohesión es 350 kPa y el ángulo de fricción es 40.0°. De las propiedades de
deformación, la relación de Poisson es 0.25 y el módulo de deformación es 3.16X10 6 kPa.
El coeficiente de empuje en reposo es 0.36.
El Anexo 4 muestra un resumen de las propiedades de cada estrato.
54
3.2.1) Procedimiento constructivo
El procedimiento realizado para construir la galería de montaje en la lumbrera L-21A se
divide en 2 secciones, la construcción de la media sección superior y la construcción de la
media sección inferior “banqueo”, donde los dos trabajos se realizan de manera simultánea
dejando cierta distancia entre el avance superior y el inferior.
Figura 29. Distribución de la galería de montaje (CONAGUA, 2007).
3.2.1.1) Media sección superior

A continuación se describen las etapas el procedimiento constructivo de la media sección
superior:
1. Verificación topográfica de la posición del trazo y elevación de la galería con respecto

a la lumbrera para definir la zona a demoler.
55
2. Relleno del fondo de la lumbrera hasta el nivel de desplante de la zapata de la media
sección superior de la galería, para el relleno se utilizó grava arena limosa compactada
al 90% de la prueba Proctor Estándar.
Figura 30. Material de relleno de fondo de la lumbrera (CONAGUA, 2015).
3. Demolición del muro del revestimiento primario de la lumbrera, de la zona

correspondiente a la media sección superior de la galería de montaje. Para la
demolición se empleó un martillo hidráulico, para la retirar la parte correspondiente de
loas marcos metálicos de la lumbrera se utilizó equipo de corte.
56
Figura 31. Demolición del revestimiento primario de la media sección superior (anillos metálicos y
concreto) (CONAGUA, 2015).
4. Excavación de espacios laterales “coyoteras”, en las cuales se alojarán las vigas rastra
que servirán para el apoyo de la sección superior del marco metálico.
Figura 32. Excavación de coyoteras (CONAGUA, 2015).
57
5. Colocación de vigas rastra dentro de los espacios laterales excavados teniendo
cuidado de tener un buen contacto con el suelo.
Figura 33. Viga rastra (CONAGUA, 2015).
6. Excavación de la media sección superior en una longitud suficiente para la colocación

del primer marco metálico.
Figura 34. Excavación para la colocación del primer marco metálico (CONAGUA, 2015).
58
7. Colocación del primer marco metálico al inicio de la galería.
Figura 35. Almacén de marcos metálicos (CONAGUA, 2015).
8. Excavación de la media sección superior de la galería de montaje. La excavación se

realizó con maquinaria convencional y con equipo manual. Inmediatamente a la
terminación de la excavación del avance, se retira el material excavado “rezaga” para
permitir la colocación del sistema de soporte de la media sección superior de la galería.
Figura 36. Excavación de la media sección superior (CONAGUA, 2015).
59
9. Colocación de la estructura del revestimiento de la media sección superior de la galería,
mediante marcos metálicos y concreto lanzado.
I. Colocación del marco metálico correspondiente al avance de la

excavación, queda apoyado sobre las vigas rastra colocadas
previamente. Entra cada marco se colocan tensores o “acopladores” y
tubos separadores. Para asegurar el contacto entre el marco y el suelo
se colocan cuñas de madera.
II. Colocación de la cimbra y lanzado de concreto entre los anillos metálicos.

Previamente a la aplicación del concreto se instalaron drenes formados
por tubos de PVC hidráulico, los cuales están distribuidos en el contorno
de excavación.
Figura 37. Colocación de tensores entre marcos (CONAGUA, 2015).
60
Figura 38. Lanzado de concreto en el espacio entre marcos (CONAGUA, 2015).
10. El proceso de construcción será cíclico, en las etapas de excavación de la media

sección superior de la galería (similar a la etapa 8) y colocación de la estructura de
soporte mediante marcos metálicos y concreto lanzado (similar a la etapa 9).
Cuando se haya avanzado en la excavación y en el recubrimiento en una longitud

equivalente a la longitud de las rastra, se realizará la excavación de nuevas coyoteras,
para la colocación de nuevas rastras para apoyo de los marcos metálicos de la
estructura de la galería.
Figura 39. Etapas subsecuentes de excavación y revestimiento (CONAGUA, 2015).
61
11. Una vez que se haya terminado la excavación y revestimiento de la media sección
superior de la galería se procederá a la aplicación de la protección del frente mediante
una capa de concreto lanzado de 10 cm de espesor. Se utiliza concreto de las mismas
características del concreto lanzado para el refuerzo de la media sección superior.
En el Anexo 5 se presentan las etapas constructivas de la media sección superior de la

galería de montaje en un diagrama.
62
3.2.1.2) Media sección inferior
12. Retiro del relleno del fondo de la excavación de la lumbrera hasta alcanzar el nivel
inferior del orificio para entrar a la galería.
13. Demolición del muro del revestimiento primario correspondiente a la lumbrera de la

media sección inferior.
14. Excavación de una longitud suficiente para colocar el complemento del primer marco
“patas”.
Figura 40. Demolición del revestimiento primario de la media sección inferior (CONAGUA, 2015).
15. Colocación de patas y tornapunta del primer marco metálico.
16. Excavación de la sección inferior “banco”.
17. Colocación de las elementos complementarios de la sección inferior de marcos

metálicos y tornapunta, tensores entre cada marco.
18. Colocación del concreto lanzado, previamente a la aplicación del concreto se colocan
drenes de PVC distribuidos en la periferia de la sección.
63
Figura 41. Colocación de patas (CONAGUA, 2015).
19. Una vez concluida la excavación y el revestimiento de la media sección inferior se

procede a la colocación del soporte del suelo del frente, mediante una capa de concreto
lanzado de 10 cm de espesor y un sistema de anclas de fibra de vidrio cuidando que
el corte del suelo en el frente de la galería tenga una inclinación de 0.125:1.
20. Colocación del armado de refuerzo colado de la losa de fondo en toda la longitud de la
galería.
El Anexo 6 muestra las etapas constructivas de la media sección inferior de la galería de

montaje en un diagrama.
64
3.3) Procedimiento de ensamble de máquina tuneladora
Derivado de que la longitud de la tuneladora y sus componentes es de aproximadamente
150 m, y por evidente poco espacio en la lumbrera, el ensamble se realiza por partes. Para
esto, existen dos métodos que son:
a) Ensamble en lumbrera con umbilicales
Este procedimiento considera el ensamble de la TBM en superficie, en paralelo a la

construcción de un emboquillamiento. Una vez concluidas estas actividades, así como las
necesarias para recibir la TBM en el fondo de lumbrera, principalmente el muro de apoyo,
la cuna metálica y el portal de salida, se procede a la bajada.
Cabe señalar que el espacio en el fondo de lumbrera es reducido por lo que los
componentes de la TBM se deben ubicar en múltiples niveles que permiten la separación
de los componentes de la máquina y otorgan mayor espacio para maniobras. Por lo tanto,
se necesita una planeación muy extensiva para calcular exactamente en dónde y cuántos
niveles se requieren.
Conforme a lo anterior, la tuneladora se ensambla paulatinamente dentro de la lumbrera

y, a medida que va excavando dentro del túnel, se realiza el montaje del resto de sus
componentes como se muestra a continuación.
Inicialmente se procede con la bajada y ensamble de la cabeza de corte y sus accesorios:
65
Figura 42. Bajada de la cabeza de corte y el tornillo sinfín (CONAGUA, 2010).
Una vez avanzada la cabeza de corte se colocan dovelas metálicas y soportes a base de
puntales, que resisten el empuje del escudo a partir de gatos hidráulicos, hasta excavar
1.50 m para colocar el primer anillo de dovelas sobre el terreno, situando una a una las
piezas en la grúa transportadora que las llevará hasta el erector que las colocará en la
posición de montaje.
La excavación se efectúa instalando las dovelas como revestimiento primario y se utiliza

la inyección de lechada de cemento para unir la dovela con el terreno natural.
La cabeza cortadora produce una presión en el frente oponiéndose a la presión del suelo,
logrando con esto un punto de equilibrio de presiones en el frente de excavación. Este
proceso se controla a través del extractor del material o tornillo sinfín y de la velocidad de
rotación del escudo durante el proceso de excavación.
66
Figura 43. Conexión mediante umbilicales entre la cabeza cortadora y los carros 1 y 2 (CONAGUA, 2010).
Al contar con el espacio necesario para la bajada del carro 1 se detiene el equipo, se
procede a la bajada de dicho carro y se desliza sobre los anillos colocados. A su vez, se
inicia la desinstalación de cordón umbilical junto con los equipos principales y la conexión
definitiva entre el carro 1 y el escudo.
Una vez terminada esta conexión se realizan pruebas de funcionamiento de la TBM la cual
estará lista para continuar con la excavación del túnel hasta contar con el espacio para la
bajada de los demás carros. Con el ingreso del segundo carro, se permite la operación de
un sistema provisional de rezaga a base de botes o vagonetas lo que permite el ingreso
paulatino del resto de los carros hasta completar el ensamble del equipo auxiliar del
escudo.
Una vez ensamblada totalmente la tuneladora se retira el atraque de la lumbrera, los anillos
metálicos y se realiza la construcción de la plataforma de trabajo, instalación de un cambio
california, tuberías, la banda vertical, la banda horizontal y las instalaciones necesarias
para reiniciar la excavación del túnel.
67
En suma, con su equipo de apoyo que mide aproximadamente 150 m, la TBM continúa la
excavación de los metros subsecuentes de túnel hasta llegar a la primera lumbrera de
paso.
b) Ensamble en lumbrera con galería de montaje
Esta alternativa para el montaje de la TBM consiste en la excavación de un túnel

convencional para el ensamble del escudo más los dos primeros carros de éste que alojan
el sistema de rezaga. Lo anterior se definió por las condiciones particulares de la lumbrera
L-21A, como su gran profundidad (110 m). Para esto, se diseñó en dos secciones: la
sección 1 (sección mayor) tiene la función de albergar a la estructura de reacción contra
la cual se apoyará la TBM y cuenta con una longitud de 13 m. La sección 2 (sección menor)
alojará el cuerpo de la TBM durante el proceso de ensamble de los carros pórtico y tiene
una longitud de 14 m, dando como resultado una longitud total de galería de 28 m.
Figura 44. Seccionamiento de la galería de montaje (CONAGUA, 2010).
68
Cabe señalar que para el ensamble de la TBM en el fondo de la lumbrera es necesario
construir una serie de elementos estructurales que permiten las maniobras de ensamble
que se describen a continuación:
 Cuna para recepción: Es una estructura de concreto reforzado, anclada a la losa

del fondo de la lumbrera, cuya finalidad proporcionar apoyo al escudo y conformar
un elemento de continuidad del túnel en la lumbrera.
 Sello de salida: Es un elemento de contención que impide la circulación del material
hacia la lumbrera, por la holgura existente entre la camisa del escudo y la pared de
la excavación durante los primeros empujes.
 Estructuras de concreto (muertos): Son estructuras de forma trapezoidal
construidas de concreto y que sirven como soporte para los contraventeos de la
estructura de reacción, la cual servirá para lograr los primeros empujes de la TBM.
 Ensamble de la TBM: Se realiza mediante la utilización de una grúa de 800
toneladas lo que permite bajar con seguridad los componentes del cuerpo del
escudo que son 4: rueda corte, media sección superior, media sección superior y
faldón.
 Deslizado de la TBM dentro de la galería en zona de sección mayor: Esto se realiza
para dejar a la TBM en la posición suficiente para realizar el arranque apoyada en
la estructura de reacción.
Una vez que en la galería ya se cuenta con las condiciones necesarias para la bajada de
los carros, se procede a la conexión de cada tren y en el orden que se muestra a
continuación:
 El carro 2, que cuenta en su parte superior con el tablero principal de control y el

sistema de inyección de lechada que se coloca en la sección anular entre el terreno
y lo anillos de dovelas colocados. Este carro mide 14 m y se desliza sobre vías.
 El carro 3, que cuenta con el sistema de enfriamiento y compresores y que mide 12

m.
69
 El carro 4, que cuenta con la extensión del sistema para el suministro y retorno de
agua de enfriamiento, mide 12 m.
 El carro 5, que tiene el sistema de rezaga por medio de bandas transportadoras, la

conexión con el sistema de ventilación al interior del túnel, la extensión de las líneas
de alta y baja tensión que abastecen de energía a la máquina y alumbran el túnel,
el sistema de tuberías para rezaga y bomba de achique. Este carro mide 13 m.
Una vez instalados todos los carros de la TBM, se realiza el habilitado e instalación de
ménsulas metálicas y la estructura de reacción; la finalidad será dar soporte al primer anillo
de dovelas que se colocará en el túnel para que, a partir de él, se lleve a cabo la
excavación. Las ménsulas formarán un circulo con diámetro de 8.60 m (equivalente al
diámetro exterior del anillo de dovelas) y separadas entre ellas a cada metro.
Una vez terminada la instalación de ménsulas se realiza el ensamble del primer anillo de
dovelas.
Posteriormente, se procede con el empuje de la TBM y se instala el segundo anillo de

dovelas.
Previo al inicio del empuje y ensamble del anillo de dovelas, se instalan dos cuñas y dos
troqueles en el primer anillo con el objeto de brindar soporte y evitar la deformación del
mismo.
A continuación, se realiza el empuje y ensamble de los anillos de dovelas 3 y 4.
El anillo 4 cuenta con una estructura metálica que sustituye a la cuña de la dovela sirviendo
de ventana de acceso al espacio ubicado entre las dovelas y la pared de la galería.
A continuación, se realiza el empuje y ensamble del anillo de dovelas número 5.
Al igual que en el anillo de dovelas 4 se sustituye la cuña por una estructura metálica.
A continuación, se realiza el empuje y ensamble del anillo número 6.
Por medio de la ventana de acceso se realizan los trabajos de troquelamiento de los anillos
2 y 3.
70
Por último, se rellena el espacio comprendido entre las dovelas y el muro de la galería
mediante el empleo de gavilla de 3/8”.
En los Anexos 7 y 8 se muestran las etapas para el ensamble de la TBM y el procedimiento

de arranque de la máquina.
A continuación se muestra un modelo representativo del armado de la TBM en la galería

para montaje:
Figura 45. Modelo de TBM en el fondo de la lumbrera (CONAGUA, 2010).
Una vez ensamblada totalmente la tuneladora con su equipo de apoyo que mide
aproximadamente 95 m, continuará el proceso de excavación de manera sistematizada en
ciclos de 1.5 m, lo cual consiste en excavar y colocar anillos de dovelas de manera
sistemática, continuando así el proceso hasta llegar a la siguiente lumbrera, según se
muestra a continuación.
71
Figura 46. Principio operativo del escudo EPB (CONAGUA,2014).
Secuencia operativa:
1. Giro de la rueda de corte. 6. Fuerza de empuje.

2. Empuje transmitido a la cabeza. 7. Estado de inercia del escudo.
3. Flujo de material a través de la 8. Inyección de mortero.
cabeza de corte. 9. Fuerza de fricción entre el terreno
4. Material rezagado a través de y el escudo.
tornillo sinfín. 10. Cilindros de empuje
5. Presión en la cámara de
excavación.
72
Capitulo 4: Conclusiones
“El poder más fuerte no es el que sirve para destruir
si no para construir.” Daniel E. Villamil
Para resolver el problema del drenaje profundo en la Ciudad de México es necesaria la

construcción de una nueva obra que amplíe la capacidad de desalojo, por lo que el Túnel
Emisor Oriente, se propone como una obra indispensable para recuperar la seguridad
contra inundaciones en la Zona Metropolitana del Valle de México, ya que permitirá
duplicar la capacidad actual del sistema de drenaje, disminuida por el crecimiento
poblacional y por hundimientos en cauces importantes que impiden llevar a cabo labores
de mantenimiento al sistema de drenaje profundo, poniendo en riesgo su integridad
estructural.
A nivel mundial, esta obra representa el más importante proyecto hidráulico derivado de
su complejidad constructiva que involucra diversas condiciones geológicas y sus
dimensiones sin precedentes.
Particularmente, en esta tesis se analiza y describe el procedimiento constructivo de una

galería de montaje para el ensamble de una máquina tuneladora en el proyecto Túnel
Emisor Oriente, actualmente en construcción, enfocado en la lumbreras de montaje L-21A.
Una galería de montaje es una porción de túnel convencional construida especialmente
para alojar instalaciones especiales para el montaje de una máquina tales como poleas,
polipastos y rieles, y por tal motivo requiere de un proyecto específico que considere
dimensiones extras, necesarias para la correcta realización de las maniobras.
Como ya se describió, existen dos procedimientos para el ensamble de una máquina

tuneladora a nivel de túnel, mediante umbilicales y con una galería de montaje.
En el caso particular de la lumbrera de montaje L-21A, se determinó que la mejor

alternativa era una galería, sobre todo por su gran profundidad ya que ronda los 110 m.
Para la selección finalmente del procedimiento de ensamble mediante galería se revisaron
73
y compararon las siguientes ventajas y desventajas, basadas en experiencias y cálculos
del fabricante de la TBM:
Procedimiento mediante umbilicales:
a) El utilizar este sistema dada la gran profundidad de la lumbrera implica dificultades

y problemas por el riesgo que acarrea manejar cables y mangueras desde 110 m
de altura, lo cual hace además ineficiente la operación del equipo.
b) El costo de adquisición en líneas de alta presión es alto, y en la parte eléctrica se

tiene el problema de caídas de voltaje, pues el control de éste se lleva en la cabina
desde la superficie habiéndose estimado por experiencia que dicha caída puede
ser hasta del 15%, y esto está directamente relacionado con la potencia de
operación de la máquina. De acuerdo con los expertos, si el panel de potencia
llegara a fallar se tendría una situación de emergencia que podría poner en riesgo
la vida del personal y la máquina
c) Debido a los esfuerzos a los que están sometidos los cables, éstos necesitan estar
asegurados a la pared del túnel en varios tramos cortos; si esto no se hace
correctamente el peso propio de los cables colgando de la lumbrera podría dañarlos
ocasionando fallas eléctricas. También podría generar situaciones peligrosas para
la gente que se encuentra trabajando en el fondo de la lumbrera.
d) La TBM necesita perforar entre 70 y 100 m antes de retirar los cables umbilicales;
si no se tiene la máquina completamente ensamblada, esto toma mucho más
tiempo que las operaciones normales con una máquina completa, ya que aumenta
el tiempo para sacar la rezaga, para la inyección del relleno anular, para limpiar las
líneas de inyección y otros procesos.
En resumen, el tiempo y los riesgos involucrados son mayores que con un inicio estándar
utilizando una máquina completamente ensamblada, para lo cual existe la alternativa de
la galería de montaje.
74
Procedimiento mediante galería de montaje:
a) No existe el riesgo por el manejo de cables, tuberías ni ningún otro tipo de

aditamento.
b) No existe el riesgo en el funcionamiento y capacidad de los equipos y componentes

de la TBM.
c) El sistema de la Galería permite ensamblar el escudo y el puente de operación en

conjunto lo cual garantiza una correcta operación en el arranque de la TBM.
d) Permite casi de forma inmediata iniciar los preparativos para instalar el sistema de
rezaga en la lumbrera.
e) Permite el inicio de la excavación del túnel de forma más segura, disminuyendo los
riesgos en la funcionalidad del equipo y del propio personal, permitiendo realizar
otros trabajos en el fondo de la lumbrera al tener más espacio.
f) Por todo lo anterior, se determinó que la mejor opción fue la de la de construir una
galería de montaje que en este caso fue un túnel convencional de 28 m de longitud
en forma de herradura.
Si bien la galería de montaje entra en el terreno de los túneles convencionales, en este

caso particular requiere de un método constructivo especial que permita la ejecución de
maniobras de precisión durante el armado de la TBM; además en muchas ocasiones estas
galerías son solicitadas por el propio fabricante de las máquinas tuneladoras para
garantizar su correcto funcionamiento.
Para la galería de la lumbrera L-21A, fue necesario implementar obras auxiliares para su
construcción, tales como la perforación de pozos de bombeo, adicionales a los de la propia
lumbrera, para el abatimiento y control de las presiones piezométricas, objetivo que se
alcanzó ya que durante la apertura del hueco en la pared de la lumbrera y en la excavación
de la galería las filtraciones de agua remanentes fueron totalmente controlables mediante
bombeo de achique. Otros trabajos auxiliares complementarios a la galería son los de la
llamada obra civil que terminan afinando a la obra principal, y que incluyen una cuna de
concreto con un riel embebido y alineado para facilitar el arrastre de la TBM hacia el frente
75
de excavación, un marco de reacción con elementos de cimentación y empotramiento en
la losa de fondo de la galería, así como instalaciones menores como losas de ajuste de
niveles y trabes carril empotradas en el techo de la galería.
Cabe señalar que no obstante al ser un túnel convencional los tiempos de construcción de
la galería superan a los normales debido a las características funcionales previstas de la
misma y a la geología del sitio que determinó finalmente el procedimiento constructivo por
etapas (excavación a media sección superior y media sección inferior), con la colocación
de rastras a la mitad del túnel y tornapuntas en el fondo de la galería, lo cual afecta los
ciclos de excavación, que finalmente repercuten en plazos más largos de construcción.
Cabe señalar que la construcción de la galería de montaje y el ensamble de la tuneladora

representan actividades muy significativas en el proyecto, por la complejidad tanto en su
construcción como en el procedimiento de armado y alojamiento del equipo, lo que
involucra un alto grado de especialización y el involucramiento de muchas disciplinas
dentro del diseño, construcción, montaje y puesta en marcha de la excavación.
76
Referencias
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Geotecnia, Vol. 223, pp. 22-32.
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remediación de problemas debido al cambio climático provocado por la emisión de
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Túnel Emisor Oriente. México.
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• CONAGUA. Construcción de la gallería de montaje. Planos TEO-6-T-21A-BT-PL-

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• Robbins [citado 2016-08-15]. [En línea]. Disponible en:

http://www.therobbinscompany.com/en/our-products/tunnel-boring-machines/
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• SEMARNAT. El Túnel Emisor Oriente duplicará la capacidad del drenaje profundo

del Valle de México. México. Disponible en:
http://www.atl.org.mx/aguadf/images/docs/Folleto_El_Tunel_Emisor_Oriente.pdf
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Ciudad de México. México. Disponible en:
http://es.slideshare.net/CICMoficial/2030-los-retos-pasado-presente-y-futuro-del-
agua
78
Anexos
79
Anexo 1. Geología en el trazo del TEO (CONAGUA, 2010).
80
Anexo 2. Características geotécnicas (CONAGUA, 2016).
*CAI: Índice de abrasividad de Cerchar.
**El problema de permeabilidad se tiene en los lentes de arena o limos arenosos intercalados en la formación arcillosa.
81
Anexo 3. Modelo geotécnico de la lumbrera L-21A (CONAGUA, 2014).
82
Anexo 4. Características estratigráficas del trazo (CONAGUA, 2015).
S.U.C.S. Profundidad H g c Ø n k0 E
Estrato Descripción 3
- m m kN/m kPa ° - - kPa
Arcilla de color café oscuro con arena fina y grumos de 0.00
A - 2.70 17.73 95.1 0.0 0.46 0.46 9,700
caliche, con materia orgánica y algunas raíces. 2.70
Arcilla de baja compresibilidad, color café oscuro con 2.70
B CL 1.80 17.83 465.5 40.7 0.30 0.56 143,913
arena fina. 4.50
Formación de limo de baja compresibilidad, color café 4.50
C ML 30.50 16.17 614.6 42.3 0.35 0.59 169,051
claro con arena fina y grumos duros del mismo material. 35.00
35.00
D Arena limosa de color café claro. SM 5.00 14.98 415.4 40.0 0.30 0.60 254,471
40.00
Toba de limo de baja compresibilidad, color café claro 40.00
E ML 15.00 16.80 624.1 42.4 0.35 0.60 253,098
con grumos duros del mismo material, con arena fina. 55.00
Arcilla de alta compresibilidad, color café claro, con 55.00
F CH 3.10 16.64 704.8 43.2 0.40 0.57 296,262
grumos del mismo material y con arena fina. 58.10
58.10
G Grava (origen basáltico), color gris claro, con poco limo. - 1.90 20.00 704.8 43.2 0.33 0.57 888,786
60.00
Arcilla y limo de alta compresibilidad, color café claro, 60.00
H CH-MH 7.50 18.11 520.4 41.3 0.38 0.52 88,682
con grumos duros del mismo material y con arena fina. 67.50
Toba de arcilla de alta compresibilidad, color café claro, 67.50
I CH 11.50 17.15 1,085.5 45.7 0.40 0.49 157,009
con grumos del mismo material e indicios de arena fina. 79.00
Toba de limo de alta compresibilidad, color gris verdoso, 79.00
J MH 13.30 17.17 803.9 44.0 0.35 0.45 181,289
poco cementado, con CaCO e indicios de arena fina. 92.30
92.30
K Arena arcillosa. SC 2.70 17.23 677.4 42.9 0.30 0.42 189,529
95.00
Toba de limo de alta compresibilidad, color café claro, 95.00
L MH 8.00 18.98 543.0 41.6 0.35 0.40 111,442
con grumos duros del mismo material y con arena fina. 103.00
Fragmentos de basalto de color gris claro, en matriz limo 103.00
M - 7.00 24.90 481.2 40.9 0.25 0.39 1.88E+06
arenoso color café claro. 110.00
Basalto color gris claro o café rosado, con vetas de 110.00
N - 30.00 25.40 350.0 40.0 0.25 0.36 3.16E+06
cuarzo, escasas oquedades y fracturas naturales. 140.00
83
Anexo 5. Etapas constructivas de la media sección superior (CONAGUA, 2007).
84
Anexo 6. Etapas de la construcción de la media sección inferior (CONAGUA, 2007).
85
Anexo 7. Etapas del ensamble de la TBM (CONAGUA, 2016).
86
Anexo 8. Etapas del ensamble de la TBM (CONAGUA, 2016).
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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

Túnel Emisor Oriente (TEO):

Oscar José Muñoz

Ciudad Universitaria, Cd. Mx., 2016

A mi asesor el Ing. Heriberto Esquivel Castellanos:

Por prestarme la información necesaria para completar este trabajo.

A mis asesores externos:

Un agradecimiento especial a los ingenieros Carlos y Fernando Sáenz, José Anselmo

Por darme los conocimientos necesarios para desempeñarme en el ámbito profesional y

Capitulo 1: Antecedentes ..................................................................................................12

Capitulo 2: Procedimiento constructivo de la lumbrera L-21A ....................................39

Capitulo 4: Conclusiones ..................................................................................................73

 Figura 2. Pérdida de pendiente hidráulica (CONAGUA 2010).

 Figura 3. Crecimiento de la mancha urbana.

 Figura 4. Fotografía de la construcción del Tajo de Nochistongo.

 Figura 5. Desalojo del agua en el Valle de México (CONAGUA, 2012).

 Figura 6. Trazo del TEO.

 Figura 7. Anillo de dovelas de prueba (CONAGUA, 2010).

 Tabla 1. Subdivisión del TEO.

 Figura 8. Límites del Valle de México.

 Figura 9. División geotécnica del TEO.

 Figura 10. Construcción de lumbrera con muro milán (CONAGUA, 2010).

 Figura 11. Construcción de lumbrera con método convencional (CONAGUA, 2010).

 Figura 12. Construcción de lumbrera con la combinación de ambos métodos

 Figura 13. Túnel Emisor Oriente.

 Figura 14. Patio de almacenaje de dovelas (CONAGUA, 2010).

 Figura 15. Procedimiento constructivo para la fabricación de dovelas (CONAGUA,

 Figura 16. TBM.

 Figura 17. Tipos de escudo (Fabricante de TBM Mitsubishi).

 Figura 18. Escudo de tipo manual.

 Figura 20. Escudo de tipo mecanizado.

 Figura 21. Escudo de frente abierto.

 Figura 22. Escudo de frente cerrado.

 Figura 23. Partes una EPB (CONAGUA, 2010).

 Figura 24. Localización de la lumbrera L-21A.

 Figura 25. Lumbrera (CONAGUA, 2010).

 Figura 26. Brocal y muro milán (CONAGUA, 2010).

 Figura 27. Galería de montaje (CONAGUA, 2011).

 Figura 28. Geometría de la galería de montaje (CONAGUA, 2011).

 Figura 29. Distribución de la galería de montaje (CONAGUA, 2007).

 Figura 30. Material de relleno de fondo de la lumbrera (CONAGUA, 2015).

 Figura 31. Demolición del revestimiento primario de la media sección superior

 Figura 32. Excavación de coyoteras (CONAGUA, 2015).

 Figura 33. Viga rastra (CONAGUA, 2015).

 Figura 35. Almacén de marcos metálicos (CONAGUA, 2015).

 Figura 36. Excavación de la media sección superior (CONAGUA, 2015).

 Figura 37. Colocación de tensores entre marcos (CONAGUA, 2015).

 Figura 38. . Lanzado de concreto en el espacio entre marcos (CONAGUA, 2015).

 Figura 39. Etapas subsecuentes de excavación y revestimiento (CONAGUA, 2015).

 Figura 41. Colocación de patas (CONAGUA, 2015).

 Figura 42. Bajada de la cabeza de corte y el tornillo sinfín (CONAGUA, 2010).

 Figura 44. Seccionamiento de la galería de montaje (CONAGUA, 2010).

 Figura 46. Principio operativo del escudo EPB (CONAGUA, 2014).

 Anexo 2.Características geotécnicas (CONAGUA, 2016).

 Anexo 3. Modelo geotécnico de la lumbrera L-21A (CONAGUA, 2014).

 Anexo 4. Características estratigráficas del trazo (CONAGUA, 2015).

 Anexo 5. Etapas constructivas de la media sección superior (CONAGUA, 2007).

 Anexo 6. Etapas de la construcción de la media sección inferior (CONAGUA, 2007).

 Anexo 7. Etapas del ensamble de la TBM (CONAGUA, 2016).