Diseño de Equipos - Autoclave, Caldera

DISEÑO DE UNA CALDERA Y UN
AUTOCLAVE
En la elaboración de atún enlatado en aceite
01/01/2014
E. Ing. INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
KATIA
Fábrica de conserva en el siglo XIX Caldero Pirotubular
Autoclave
0
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBAL
DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE
INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
TRABAJO SEMESTRAL
“DISEÑO DE UNA CALDERA Y UN AUTOCLAVE PARA

LA ELABORACIÓN DE ATUN ENLATADO EN ACEITE”
Curso : DISEÑO DE EQUIPOS Y MÁQUINAS

ALIMENTARIAS
Docente : Ing. HÉCTOR SUÁREZ ACOSTA
Alumna : PAUCARHUANCA YARIHUAMÁN, Yude Katia
AYACUCHO-PERÚ
2014
1
ÍNDICE
Índice 02
Introducción 03
1. Objetivos 04
2. Fundamento teórico 05
3. Diseño de procesos 07
3.1. Etapas 07
3.2. Características del atún 07
3.3. Clasificación de la conserva de pescado 09
3.4. Proceso de elaboración de filete de pescado 10
3.5. Descripción de equipos principales 13
4. Balance de materia 17
5. Diseño y balance de energía 20
5.1. Balance de energía en el caldero pirotubular 20
5.2. Balance de energía en el intercambiador de calor de contacto directo 21
5.2.1.Transmisión de calor por convección y conducción 21
5.2.2.Calor absorbido por la materia prima 24
5.2.3.Calor absorbido por las canastillas 25
5.2.4.Calor absorbido por los carros 25
5.3. Balance de energía en marmita salmuera 26
5.4. Balance de energía en la autoclave 29
5.4.1.Flujo de calor en la autoclave 30
5.4.2.Calor absorbido por la materia prima 32
5.4.3.Calor absorbido por el líquido de gobierno 33
5.4.4.Calor absorbido por las latas 34
5.4.5.Calor absorbido por los carros 34
6. Diseño de equipos 36
6.1. Diseño del caldero pirotubular 36
6.1.1.Dimensiones del tubo para el caldero 36
6.1.2.Estudio del área de Calefacción 36
6.1.3.Estudio del número de tubos 36
6.1.4.Estudio del diámetro de espejo 37
6.1.5.Estudio del hogar 37
6.1.6.Estudio del área para acumulación del vapor 37
6.1.7.Estudio del tanque de agua 38
6.1.8.Estudio de la potencia de bomba de agua 39
6.1.9.Estudio del trabajo de la bomba 39
6.2. Diseño del intercambiador de calor de contacto directo. 42
6.2.1.Dimensiones del carro y canastillas de acero inoxidable 42
6.2.2.Dimensionamiento del intercambiador de calor 42
6.2.3.Cálculo del número de orificio del tubo de distribución del vapor 43
6.3. Diseño de una marmita salmuera 44
6.4. Diseño de un autoclave 44
6.4.1.Cálculo del número de orificios del tubo de distribución de vapor 45
7. Conclusiones 47
8. Referencia bibliográfica 48
2
INTRODUCCIÓN
ATUN ENLATADO EN ACEITE. Es un producto elaborado con pescado (atún),

envasado en lata de hojalata, con aceite vegetal comestible como líquido de
cobertura, que sirve como medio de transferencia de calor durante el proceso y
conservante durante el almacenamiento.
Para la elaboración de este producto, las variables tecnológicas presentan las

siguientes características:
1. Salado, tiempo y temperatura de precocción.

2. Tiempo y temperatura de esterilización, deben ser seleccionadas
considerando la especie a procesar y el producto final a fin de determinar el
proceso más adecuado. Para el caso de procesar atún existen
modificaciones a ese esquema general.
3. En el balance de materia y de energía el primer paso es considerar las
propiedades físicas - químicas del atún, la temperatura del agua a utilizar, y
las presiones de vapor disponibles.
En el proceso se realiza un balance de materia completo y un balance de

energía en los equipos correspondientes. Se determina la temperatura, presión y
composición de todas las corrientes que intervienen en el proceso, se incluyen los
valores de las entalpías de las corrientes, porcentaje de vapor, líquido y sólido y
necesidades de cantidades de calor.
Para el diseño de los diversos equipos se utilizará las leyes y principios de las
operaciones unitarias, ecuaciones de diseño y procedimientos de cálculos.
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1. OBJETIVOS:
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Diseñar cuatro principales equipos de proceso para una planta de

elaboración de atún enlatado en aceite.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Diseñar una caldera de 1028,57 kg vapor/hr.

 Diseñar una autoclave con capacidad de 2880 latas/carga.
 Diseñar un intercambiador de calor de contacto directo.
 Diseñar una marmita con capacidad de 0,40 m3.
 Elaborar el diagrama de flujo cuantitativo para una planta de
 Elaborar el diagrama de flujo del proceso para una planta de
 Desarrollar el balance de energía en una caldera, en un intercambiador
de calor, en una marmita y una autoclave.
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2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1. Cocido en parrillas, oreado y envasado
El pescado es recibido y descargado en, planta mediante guinches eléctricos,

lavado y salmuereado y transportado hasta las máquinas descabezadoras,
evisceradoras, y trozadoras. El trozado sólo se realiza cuando el tamaño del
pescado lo requiere.
El atún se cocina en salmuera. Posteriormente se realiza la operación de limpieza,
por la cual se elimina la piel, huesos y partes rojas u oscuras del músculo,
obteniéndose los lomos de atún y migas ("flakes"). Las operaciones restantes son
las mismas. Cuando la materia prima es fresca, la preparación incluye el
descabezado y eviscerado y el corte de la cola. En el caso de que la materia prima
sea fresca se entiende por preparado: descabezado y eviscerado, y corte de la cola.
Posteriormente, el pescado es nuevamente lavado y salmuereado, para ser
finalmente transportado a la zona de procesamiento. El proceso de salmuereado se
sustituye en algunas plantas industriales mediante el agregado de sal directamente
dentro de la lata antes de su cierre. En el área de proceso propiamente dicha,
existen dos posibilidades en cuanto al método utilizado en su cocción:
Una vez terminada esta etapa, se agrega el aceite (y la sal cuando es necesario) y
las latas se cierran en remachadoras automáticas. Finalmente, las latas cerradas se
esterilizan en autoclaves especiales, se etiquetan, y se colocan en cajas que se
almacenan hasta su distribución.
2.2. DISEÑO DE CALDERAS INDUSTRIALES
Las calderas industriales tienen, en general, características de diseño distintas de

las calderas energéticas; se construyen en un amplio campo de tamaños, presiones
y temperaturas, desde las de vapor saturado a 2 psig (1,2 bar) 218ºF (103ºC), que
se utilizan para caldeos de todo tipo, hasta las de 1800 psig (125 bar)1000ºF
(538ºC), para plantas generadoras de electricidad.
Las calderas industriales suministran vapor para más de una aplicación; en
determinadas circunstancias la demanda de vapor puede ser cíclica o fluctuante,
de modo que el funcionamiento de la unidad generadora de vapor y su equipo de
control, se pueden complicar.
En las calderas industriales, el flujo de la mezcla agua-vapor suele ser en
circulación natural, con excepción de las viejas unidades remodeladas con lechos
fluidificados burbujeantes y las grandes calderas con gran capacidad de generación
de vapor.
Las grandes calderas para generación de electricidad, se diseñan para quemar
carbón pulverizado o troceado, aceite, gas o una combinación de aceite o gas con
un combustible sólido determinado.
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Las calderas industriales se diseñan para los combustibles anteriores y también
para quemar en hogares mecánicos, carbón groseramente troceado.
Los parámetros que especifican las calderas industriales son:

- Presión de vapor
- Temperatura e intervalo de control
- Flujo de vapor: punta, mínimo, curva de carga
- Temperatura y calidad del agua de alimentación
- Capacidad de reserva y número de unidades
- Combustibles y sus propiedades
- Características de las cenizas
- Preferencias en métodos de combustión
- Límites de emisiones medioambientales SO2, NOx, partículas sólidas, otras
- Espacio del emplazamiento y limitaciones en accesos
- Auxiliares, requisitos de operadores y base de evaluación
2.3. MODELADO DE AUTOCLAVES PARA LA INDUSTRIA CONSERVERA
El procedimiento más importante para estimar el efecto del proceso consiste en

determinar la temperatura del punto de calentamiento más tardío del recipiente,
integrando efectos letales en este punto mediante procedimientos gráficos o
matemáticos.
La temperatura del autoclave, en conservas de pescado la temperatura para llevar
a cabo la esterilización, suele ser 121°C o bien de 115°C y se exigirá para el término
de esterilización comercial, un valor mínimo (legislativo) de FD = 3, aparte de
valores más restrictivos exigidos por el propio cliente final. De este modo, valores
menores a este no se consideran aceptables. Del mismo modo valores excesivos
también deben provocar un rechazo del producto. A medida que los tiempos de
esterilización aumentan para una determinada temperatura de consigna,
ocasionan la sobreesterilización del producto provocando la disminución la calidad
final del producto puesto que las vitaminas menos termorresistentes o
termolábiles se destruyen más rápidamente
Fig 01: Autoclave horizontal industrial
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3. DISEÑO DE PROCESOS
3.1. ETAPAS
El trabajo contiene el diseño de los equipos de proceso para una planta de

3.2. CARACTERÍSTICAS DEL ATÚN
3.2.1. Características generales
Características comunes a los túnidos es la presencia de dos aletas

dorsales, generalmente bien separadas, la primera soportada por espinas y
la segunda por rayas blandas (figura 1). Su cuerpo es rechoncho,
enteramente cubierto de escamas, mayores en la parte anterior que las del
resto. Posee un dorso azul oscuro y vientre plateado, sin manchas que le
permite mimetizarse con el medio acuático. En los ejemplares jóvenes se
presentan líneas verticales y puntos claros en la parte baja del cuerpo. Las
aletas son de color gris azuladas. Su talla oscila entre 3 y 8 metros y su peso
puede variar entre 400 y 900 kg. Es un pez emigrante y pelágico, que nada
cerca de la superficie formando pequeños bancos. Busca aguas con
temperaturas superiores a los 10 °C (de 17 a 33 °C). Alcanza la madurez
sexual a los 4 o 5 años, cuando mide de 1 a 1,2 m (pesando de 16 a 27 kg).
Se estima que su vida media es de 15 años.
3.2.2. Composición química
Dada su alta cantidad de proteínas, el atún en aceite es un alimento

recomendado especialmente para el desarrollo muscular. Los alimentos
ricos en proteínas como este alimento, están recomendados durante la
infancia, la adolescencia y el embarazo ya que en estas etapas, es necesario
un mayor aporte de este nutriente.
La abundancia de yodo que se puede encontrar en este alimento, es
beneficiosa para nuestro metabolismo, regulando nuestro nivel de energía
y el correcto funcionamiento de las células. Además, el yodo del atún en
aceite, ayuda a cuidarnos por dentro, regulando nuestro colesterol. Al ser
un alimento rico en yodo, también ayuda a procesar los hidratos de
carbono, fortalecer el cabello, la piel y las uñas.
El alto contenido de vitamina B3 del atún en aceite, hace que sea un
alimento beneficioso para el sistema circulatorio. Además, la vitamina B3 o
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niacina puede ayudar a reducir el colesterol. Por su alto contenido en
vitamina B3, este alimento es recomendable para combatir enfermedades
como la diabetes, la artritis o el tinnitus.
El atún en aceite, por su elevada cantidad de vitamina E, es un alimento
beneficioso para nuestro sistema circulatorio. Este alimento también tiene
propiedades antioxidantes, es beneficioso para la vista y puede ayudar en
la prevención de la enfermedad de Parkinson.
Fig. 02: Atún Rojo
Tabla 01: de Composición por 100 gramos de porción comestible de atún

en aceite
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3.3. CLASIFICASIÓN DE LA CONSERVA DEL PESCADO
Según INDECOPI se clasifica en la siguiente:
3.3.1. De acuerdo al envase
Se clasifican de acuerdo a la especie de pescado, cantidad del contenido de

envase y caja.
 ½ lb tuna x 48 latas/caja, (modelo del envase).

 1 lb tall x 24 latas/caja
 1 lb oval x 24 latas/caja
 ¼ lb club x 48 latas/caja
 ¼ lb tinapá x 24 latas/caja
3.3.2. De acuerdo al líquido de gobierno

 Natural es cuando el líquido de cobertura es agua y sal 100%.
 En aceite es cuando el producto se adiciona aceite vegetal 50% y
salmuera 50% como líquido de cobertura.
 En pasta de tomate se adiciona como líquido de cobertura pasta de
tomate para obtener el sabor característico.
3.3.3. De acuerdo a su presentación crudo ó cocido.

 Entero, el pescado es descabezado, eviscerado, libre de aletas, colas
y escamas que pueden ser envasados en forma vertical y horizontal
de acuerdo al envase.
 Filete, el pescado presenta en proporciones longitudinales de pulpa
de tamaño y forma irregular, separados del cuerpo mediante cortes
transversales que son paralelas a la espina dorsal.
 Lomitos, son filetes dorsales de pescado, libre de piel, espina, carne
oscura y son envasados en forma horizontal.
 Desmenuzado ó Grated, mezcla de partículas de pescado reducidas
a dimensiones uniformes.
 Chunk (Trosozos), mezcla de fragmentos pequeños de pescado en
dimensiones irregulares.
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3.4. PROCESO DE ELABORACIÓN DE FILETES DE PESCADO
3.4.1. Recepción de la materia prima
El pescado (atún), llega a la planta en volquetes cerrados y/o en
cámaras ostérmicas con hielo suficiente para mantener sus
características de frescura y calidad. Previa evaluación sensorial del
lote recepcionado en concordancia con el plan de muestreo y tabla de
calificación citada en el programa de buenas prácticas de manufactura
(incluye Test de Histamina), se procede a colocar en la loza de
recepción, para su inmediato encanastillado y cocción.
3.4.2. Selección y encanastillado

Se realiza en forma manual sobre la mesa de encanastillado, se
selecciona y estiba los ejemplares en canastillas y con el vientre hacia
abajo, para finalmente lavarlos con agua a flujo corriente.
3.4.3. Precocción
Se realiza en cocedores estáticos, sometiendo al pescado a presiones
de 2,5 – 3,0 psi, a una temperatura de 100°C y a un tiempo variable
según el tamaño de la especie y su contenido graso oscilan entre 45 –
60 minutos.
3.4.4. Enfriamiento
Una vez concluida la operación de precocción se procede al
enfriamiento del pescado, de modo tal que permita un buen manipuleo
a la hora del fileteo.
3.4.5. Fileteado
Consiste en eliminar, la cabeza, cola, espina, piel y músculo oscuro;
dejando solamente la parte comercial aprovechable y procurando la
integridad de las mismas.
3.4.6. Limpieza y corte

Operación que consiste en la habitación del producto respecto a su
presentación final, del filete.
3.4.7. Envasado
Se realiza en forma manual por operarias entrenadas para este tipo de
operación y consiste en colocar los filetes, dentro del envase de
hojalata y luego pesar, para luego compactarlos con el objeto de crear
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un espacio libre de cámara de vacío. Estos envases deben ser
sanitizados antes de usarse.
3.4.8. 1° adición de líquido de gobierno

Este líquido es preparado en marmitas de acero inoxidable, y consiste
en agregar 25 ml de salmuera a altas temperaturas, antes de su ingreso
al exhaustor.
3.4.9. Formación de vacío

En esta operación, el aire que se encuentra dentro del envase con
producto es eliminado para formar vacío. El producto es transportado
por túnel de vapor a una temperatura mínima de 90°C con el propósito
de calentar el producto y obtener un vacío apropiado. Este proceso
tiene objetivo de eliminar el aire que se encuentra dentro del envase
con producto y evitar la deformación o hinchamiento en lugares donde
la presión atmosférica es menor.
3.4.10. 2° adición de líquido de gobierno

Este líquido es preparado en marmitas de acero inoxidable y consiste
en agregar aceite a altas temperaturas, después de la salida del
exhaustor. El objetivo de líquido de gobierno e: dar sabor, mejorar la
textura del producto y finalmente mejorar la conducción térmica del
producto.
3.4.11. Sellado
Se lleva a cabo en máquinas selladoras automáticas con el método de
doble costura. Este método es usado por ser muy seguro y evita la
contaminación del producto durante el enfriado después de ser
esterilizado.
3.4.12. Codificado
Anterior al sellado, las tapas son codificadas en forma mecánica y/o en
forma automática por medio de un inyector de tinta termo cromática,
en la parte superior de la tapa. El código es una combinación de
números y letras que están especificados en la autorización de código
del Ministerio de Producción.
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3.4.13. Lavado de envases
Los envases una vez cerrados van a una máquina lavadora para su
limpieza utilizando detergente industrial con agua caliente, el lavado
se realiza para eliminar residuos de producto o líquido de gobierno
que puede haber quedado en el exterior de los envases.
3.4.14. Esterilizado
Luego de haber acomodado los envases en los carros de esterilizado,
estos son introducidos en la autoclave. El tratamiento térmico tiene
por finalidad evitar el crecimiento de bacterias patógenas que
deterioran el producto y se realiza con vapor a una temperatura 115.6
°C a 10,3 lb/pulg2 de presión por un tiempo de 75 minutos con el
objetivo de destruir las esporas del clostridiumbotulinum.
3.4.15. Enfriamiento
Una vez terminada la esterilización, se procede al enfriado del
producto hasta llegar a una temperatura promedio de 40 °C.
3.4.16. Limpieza y empacado

Una vez que los envases llegan a una temperatura ambiente, se realiza
una limpieza manual para retirar manchas de grasa o incrustaciones
que se han condensado en lata. Los envases se limpian con trapo
limpio y humedecido en una solución (antioxidante/desengrasante/protectora)
para eliminar residuos grasa y darle protección contra la corrosión.
El empaque se realiza en cajas de cartón corrugado con capacidad para
48 latas en envases de ½ lb tuna.
3.4.17. Almacenamiento
Luego de empacar el producto este será ubicado dentro del almacén de
productos terminados en un lugar cerrado donde el ambiente
permanece limpio, seco y ventilado.
3.4.18. Etiquetado
Luego del muestreo de aceptación d elotes producidos por parte del
cliente, ésta se etiqueta en forma manual, las mismas que son
proporcionadas por los mismos.
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3.4.19. Despacho
Finalmente una vez acordado el día de despacho, se prepara la carga y
se procede a su embarque en camiones de tolva cerrada con la ayuda
de personal especialmente asignado para esta labor.
Por cada operación de despacho se emite la guía de remisión
respectiva para su traslado y control.
3.5. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES
3.5.1. CALDERO PIROTUBULAR
La caldera de pirotubular, (Calderas de tubos de humo), en éstas los

humos pasa por dentro de los tubos, y el agua baña a éstos por fuera,
concebida especialmente para aprovechamiento de gases de recuperación
presenta las siguientes características.
Los gases muy calientes procedentes de un quemador, se conducen a través

de múltiples tubos embebidos en el agua contenida en el cuerpo de la
caldera, hasta una chimenea de salida al exterior. Estos tubos se conocen
como tubos de fuego.
Durante el paso por los tubos, ceden el calor al agua circundante,

calentándola y haciéndola hervir, los vapores resultantes, burbujean en el
resto del agua para concentrarse en el domo de donde se extraen para el
proceso. Una válvula de seguridad calibrada, impide que se alcancen
presiones peligrosas para la integridad de la caldera.
Fig. 03: Caldero Pirotubular
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Fig. 04: Diagrama de Caldero
A. PARTES CONSTITUTIVAS DE LA CALDERA
En forma general una caldera está constituida por los siguientes

elementos principales:
 Superficies evaporativas o caldera propiamente dicha.

 Hogar
 Quemador
 Conductos para la alimentación de aire para la combustión y de
evacuación de los gases productos de la combustión, incluyendo la
chimenea.
 Equipos y mecanismos auxiliares (Tanques de alimentación, bombas
de alimentación, tratamiento de agua. Ventiladores de Tiro inducido
y forzado, etc.)
N° de calderos 1
Marca Metalempresa
Potencia 80 BHP
Presión máxima 100 psi
Temperatura de trabajo 250 °C
Diámetro 2,50 m
Longitud 5,00 m
B. Estudio de los tubos

Para potencias relativamente bajas las casas constructoras
recomiendan tubos sin costuras con las siguientes características:
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Fig. 05: Esquema del tubo para caldero
Tabla 02: Dimensiones y Presiones de trabajo de tubería de Cedula (Pipe) ASTM A312
3.5.2. Intercambiador de calor de contacto directo
N° de intercambiador 1
Material Acero inoxidable AISI 304, ¼ pulg.
N° de carros 5
Longitud 4m
Altura 1,70 m
Ancho 1,00 m
Área 18,2 m2
Volumen 6,8 m3
Presión de operación 2,5 – 3,0 psi
T° de operación 100 °C
Tiempo de operación 75 min
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3.5.3. Marmita salmuera
Material Acero inoxidable AISI 304

Capacidad 0,40 m3
Altura 1,20 m
diámetro 0,65 m
T° de operación 100 °C
Fig. 06: Marmita industrial
3.5.4. Autoclave
N° de autoclave 1
Material Acero inoxidable AISI 304
Longitud 3,35 m
diámetro 0,85 m
Presión de operación 10,3 psi
T° de operación 115,6 °C
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4. BALANCE DE MATERIA
El balance de materia tiene por finalidad expresar cuantitativamente todos los
materiales que entran y salen en cada una de las operaciones, cuyos resultados
nos permiten dimensionar el tamaño de los equipos y considerar las
interrelaciones.
El balance de materia se realiza en base del diagrama de bloques cualitativo del
proceso productivo. Los datos empleados en los cálculos están de acuerdo a la
capacidad máxima de producción de la planta.
Base de cálculo: 1000 Kg de pescado
4.1. ENCANASTILLADO
ENTRADA kg % SALIDA kg %
Pescado 1000 100 Pescado 1000 100
TOTAL 1000 100,0 TOTAL 1000 100,0
4.2. PRECOCCIÓN
Presión de operación =3,0 psi
Temperatura de operación = 104,78 °C
Tiempo de operación = 60 min.
Pescado 1000 100 Pescado 611,32 61,13
Agua 380,5 38,05
Grasa 8,18 0,82
TOTAL 1000 100,0 TOTAL 1000 100,0
4.3. ENFRIAMIENTO
Temperatura = 20 °C, ambiente
Tiempo = 8 horas
Pescado 611,32 99,98 Pescado cocido 611,32 100
Vapor (agua) 0,12 0,02 0,0
TOTAL 1000 100,0 TOTAL 611,32 100,0
4.4. FILETEADO
Pescado 611,32 100 Filete 218,81 35,8
Desmenuzado 65,15 10,66
Desecho 327,24 53,54
TOTAL 611,32 100,0 TOTAL 611,2 100,0
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4.5. ENVASADO
Filete 218,81 100 Filete envasado 218,79 99,99
Pérdida (meza) 0,02 0,01
TOTAL 218,81 100,0 TOTAL 218,81 100,0
4.6. 1° ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO
Filete envasada 218,79 100 Filete envasado 218,79 75,86
Salmuera 69,62 24,14
TOTAL 218,79 100,0 TOTAL 288,41 100,0
4.7. FORMACIÓN DE VACÍO

Temperatura = 100 °C
Tiempo = 24 segundos
Filete envasada 218,79 100 Filete envasado 218,79 75,86
Salmuera 69,62 24,14
TOTAL 218,79 100,0 TOTAL 288,41 100,0
4.8. 2° ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO
Filete envasada 218,79 75,86 Filete envasado 218,79 64,71
Salmuera 69,62 24,14 Salmuera 69,62 20,59
Aceite 49,72 14,70
TOTAL 288,41 100,0 TOTAL 338,13 100,0
4.9. SELLADO
Filete envasada 218,79 64,71 Filete envasado 218,79 64,71
Salmuera 69,62 24,14 Salmuera 69,62 20,59
Aceite 49,72 14,70 Aceite 49,72 14,70
TOTAL 288,41 100,0 TOTAL 338,13 100,0
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Diagrama de flujo cuantitativo de elaboración del filete de pescado
RENDIMIENTO
Peso/lata = 0.110 kg de filete

N° latas/caja = 48 unidades
Rendimiento = 60 cajas de conserva/1000 kg
pescado
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5. DISEÑO Y BALANCE DE ENERGÍA
5.1. CALDERO PIROTUBULAR
El agua entra a la bomba en el estado 1 como líquido saturado y se le aplica

una compresión isoentrópica hasta la presión de operación de la caldera.
La temperatura del agua aumenta un poco durante este proceso de
compresión isoentrópica debido a una ligera disminución en el volumen
específico del agua. La distancia vertical entre los estados 1 y 2 en el
diagrama T-s se exagera de manera considerable para mayor claridad. El
agua entra a la caldera como un líquido comprimido en el estado2 y sale
como vapor sobrecalentado en el estado 3. La caldera esun gran
intercambiador de calor donde el calor que se origina en los gases de
combustión, reactores nucleares u otras fuentes se transfiere al agua a
presión constante. La caldera, con la sección donde el vapor se
sobrecalienta (el sobrecalentador), recibe el nombre de generador de
vapor.
(𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑒 ) + (𝑤𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑤𝑠𝑎𝑙𝑒 ) = ℎ𝑒 − ℎ𝑖 … (𝑘𝐽7𝑘𝑔) …………………….. (1)
La caldera y el condensador no incluye ningún trabajo, y se supone que la

bomba y la turbina son isoentrópicas. En ese caso la relación de la
conservación de la energía para cada dispositivo se expresa como sigue:
Bomba (q = 0): Wbomba = h2 – h1.
Wbomba = v (P2 – P1)
20
Donde,
ℎ1 = ℎ𝑓.𝑃1 y 𝑉 ≅ 𝑉1 = 𝑉𝑓.𝑃1
Caldera (𝑤 = 0): 𝑞𝑒𝑛 = ℎ3 − ℎ2
Turbina (𝑞 = 0): 𝑊𝑡𝑢𝑟𝑏.𝑆𝑎𝑙 = ℎ3 − ℎ4
Condensador (𝑊 = 0): 𝑞𝑠𝑎𝑙 = ℎ4 − ℎ1
La eficiencia térmica del ciclo Rankine se determina a partir de:
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑞𝑠𝑎𝑙
ƞ𝑡 = =1−
𝑞𝑒𝑛 𝑞𝑒𝑛
Donde, 𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑞𝑒𝑛 − 𝑞𝑠𝑎𝑙 = 𝑊𝑡𝑢𝑟𝑏.𝑆𝑎𝑙 − 𝑊𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
5.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CONTACTO DIRECTO
BALANCE DE ENERGÍA EN EL INTERCAMBIADOR DE CONTACTO DIRECTO
REQUERIMIENTO DE ENERGÍA EN EL INTERCAMBIADOR DE CONTACTO

DIRECTO (Q)
𝑄 = 𝑄𝑖𝑛𝑡𝑐 + 𝑄𝑚𝑝 + 𝑄𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 + 𝑄𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 ……………………………………………… (1)
𝑄𝑖𝑛𝑡𝑐 = flujo de calor por convección y conducción en el intercambiador de calor.
𝑄𝑚𝑝 = calor absorbido por la materia prima (pescado)
𝑄𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 = calor absorbido por las canastillas
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 = calor absorbido por los carros
5.2.1. Transmisión de calor por convección y conducción.
𝑄𝑖𝑛𝑡𝑐 = 𝐴𝑥𝑈𝑒 𝑥(∆𝑇) ……………………………………………………………. (2)
Datos:
𝐴1 = 𝐿𝑥ℎ = 4𝑥1,7 = 6,8 𝑚2
𝐴2 = 𝐿𝑥𝐴 = 4𝑥1,0 = 4 𝑚2
21
𝑇𝑠 + 𝑇𝑓 104,78 + 25
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 64,68 °𝐶 (338,04 °𝐾)
2 2
∆𝑋 = 𝑒 = 0,00635 𝑚
𝑇𝑖 = 25°𝐶 = 298,15°𝐾
𝑇𝑓 = 104,78°𝐶 = 377,93°𝐾
𝑊
𝐾𝑎𝑐 = 45 𝑚°𝐾, conductividad térmica de acero.
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑐 = 0,502 , calor específico de acero.
𝑘𝑔°𝐾
A. Cálculo de “PrGr”
𝐿3 ∗ 𝛿 2 ∗ 𝛽 ∗ 𝑔 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑓 ) ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ……………………………… (3)

𝑃𝑟𝐺𝑟 =
𝜇∗𝐾
𝐿 =4𝑚
𝑘𝑔
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,204
𝑚3
1
𝛽=
338,04 °𝐾
𝛽 = 338,04 −1 °𝐾 −1, coeficiente volumétrico de expansión.
𝑔 = 9,81 𝑚/𝑠 2
𝑇𝑠 = 104,78 °𝐶, Temperatura de la superficie de la autoclave en contacto con el aire.
𝑇𝑓 = 25 °𝐶, Temperatura del aire del medio ambiente.
𝜇 = 1,81𝑥10−5 𝑃𝑎. 𝑠, viscosidad del aire.
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,238 = 996,46
𝑘𝑔°𝐶 𝑘𝑔°𝐶
𝑊
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,602
𝑚°𝐾
𝑊
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,028
𝑚°𝐶
Sustituyendo valores en la ecuación (3)
43 ∗ 1,2042 ∗ 338,04 −1 ∗ 9,81 ∗ (377,93 − 298.15) ∗ 996,46

𝑃𝑟𝐺𝑟 =
1,81𝑥10−5 ∗ 0,028
𝑃𝑟𝐺𝑟 = 4,2233 𝑥1011
22
Cálculo de “h1” coeficiente de Transferencia de calor por convección libre de aire.
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,8 ∗ ∆𝑇 0,33
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,8 ∗ (377,93 − 298.15)0,33
𝑊
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 7,636
𝑚2 °𝐾
B. Cálculo del número de Nussel (Nu)
𝑁𝑢 = 0,12 ∗ (𝑃𝑟𝐺𝑟)0,33
𝑁𝑢 = 0,12 ∗ (4,2233 𝑥1011 )0,33
𝑁𝑢 = 823,46
Cálculo de “h2” de vapor
𝑊
𝐾 0,602 𝑚°𝐾
ℎ2 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑁𝑢 ∗ = 823,46 ∗
𝐿 4𝑚
ℎ2 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 123,93
∆𝑇 ……………………………… (4)
𝑄𝑖𝑛𝑡𝑐 =
1 ∆𝑋 1
+ +
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐴 𝐾 ∗ 𝐴 ℎ2 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝐴
𝑊
𝐾𝑎𝑐 = 45 𝑚°𝐾, conductividad térmica de acero.
(377,93 − 298.15)
𝑄1 = = 3898,17 𝑊
1 0,00635 1
7,636 ∗ 6,8 + 45 ∗ 6,8 + 123,93 ∗ 6,8
1000 𝐽/𝑠𝑒𝑔 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑘𝐽
𝑄1 = 3,898 𝑘𝑊 × ( )×( ) = 14032,8
𝑘𝑊 ℎ ℎ
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄1 = (14032,8 ) 𝑥2 = 28065,6
ℎ ℎ
23
(377,93 − 298.15)
𝑄2 = = 2434,20 𝑊
1 0,00635 1
7,636 ∗ 4 + 45 ∗ 4 + 123,93 ∗ 4
1000 𝐽/𝑠𝑒𝑔 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑘𝐽
𝑄2 = 2,4342 𝑘𝑊 × ( )×( ) = 8763,14
𝑘𝑊 ℎ ℎ
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄2 = (8763,14 ) 𝑥2 = 17526,27
ℎ ℎ
𝑄𝑖𝑛𝑡𝑐 = 𝑄1 + 𝑄2
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝑖𝑛𝑡𝑐 = 28065,6 + 17526,27
ℎ ℎ
𝒌𝑱
𝑸𝒊𝒏𝒕𝒄 = 𝟒𝟓𝟓𝟗𝟏, 𝟖𝟕
𝒉
5.2.2. Calor absorbido por la materia prima (pescado)
𝑄𝑚𝑝 = 𝑚𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑝𝑚𝑝 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 ) ……………………………………………… (5)
𝑚𝑚𝑝 = 1000 𝑘𝑔, contenido en todos los carros.

𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑚𝑝 = 3.348 , calor específico del pescado Jurel
𝑘𝑔 °𝐾
𝑇𝑖 = 25°𝐶 = 298,15 °𝐾, temperatura inicial.
𝑇𝑓 = 104,78°𝐶 = 377,93 °𝐾, temperatura final.
∆𝑇 = (104,78 − 25) °𝐶 = 79,78 °𝐶 = 352,93 °𝐾
𝑘𝐽
𝑄𝑚𝑝 = 1000 𝐾𝑔 ∗ 3.348 ∗ (377,93 − 298,15) °𝐾 = 267103,44 𝑘𝐽
𝑘𝑔 °𝐾
𝑘𝐽 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝐽
𝑄𝑚𝑝 = 267103,44 ∗( ) = 213682,75
75 𝑚𝑖𝑛 ℎ ℎ
𝒌𝑱
𝑸𝒎𝒑 = 𝟐𝟏𝟑𝟔𝟖𝟐, 𝟕𝟓
𝒉
24
5.2.3. Calor absorbido por las canastillas (Qcanst)
𝑄𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 = 𝑚𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 ) ……………………………………… (6)
3,5 𝑘𝑔 20 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑚𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 = ×( ) × 5 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 = 350 𝑘𝑔
𝑐𝑎𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑐 = 0,502
𝑘𝑔 °𝐾
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 = 350 𝑘𝑔 ∗ 0,502 ∗ (377,93 − 298,15) °𝐾
𝑘𝑔 °𝐾
𝑄𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 = 14017,34 ∗( ) = 11213,87
𝒌𝑱
𝑸𝒄𝒂𝒏𝒔𝒕 = 𝟏𝟏𝟐𝟏𝟑, 𝟖𝟕
𝒉
5.2.4. Calor absorbido por los carros (𝑸𝒄𝒂𝒓𝒓𝒔 )
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 = 𝑚𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 ) ……………………………………… (7)
80 𝑘𝑔
𝑚𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 = ∗ 5 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 = 400 𝑘𝑔
𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑐 = 0,502
𝑘𝑔 °𝐾
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 = 400 𝑘𝑔 ∗ 0,502 ∗ (377,93 − 298,15) °𝐾
𝑘𝑔 °𝐾
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠 = 19019,82 ∗( ) = 12815,86
Calor total requerido
𝑄 = 𝑄𝑖𝑛𝑡𝑐 + 𝑄𝑚𝑝 + 𝑄𝑐𝑎𝑛𝑠𝑡 + 𝑄𝑐𝑎𝑟𝑟𝑠
25
𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄 = 45591,87 + 213682,75 + 11213,87 + 12815,86
ℎ ℎ ℎ ℎ
𝒌𝑱
𝑸 = 𝟐𝟖𝟑𝟑𝟎𝟒, 𝟑𝟓
𝒉
Cálculo de masa del vapor saturado (m); aplicando la siguiente fórmula para el
vapor de calor sensible y calor latente.
100
𝑄 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ [∫ 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝑑𝑡 + 𝜆𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ]
110
𝑄
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 100
[∫110 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝑑𝑡 + 𝜆𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ]
𝑘𝐽
283304,35
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = ℎ
𝑘𝐽 𝑘𝐽
[4,186 ∗ (373,15 − 383,15)°𝐾 + 334,92 ]
𝑘𝑔 °𝐾 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑇𝑀 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 966,71 = 0,96671
ℎ ℎ
5.3. MARMITA DE SALMUERA
BALANCE DE ENERGÍA EN MARMITA DE LÍQUIDO DE COBERTURA Ó LÍQUIDO

DE GOBIERNO.
𝑄𝑚𝑎𝑟𝑚𝑖𝑡𝑎 = 𝑄1 + 𝑄2 …………………………………………………… (1)
Datos para el cálculo de calor por convección y conducción.
𝑟 = 0,3257 𝑚
𝐿 = 1,20 𝑚
𝐴 = 2𝜋 ∗ 𝑟𝑖 (𝑟𝑖 + 𝐿) = 3,122 𝑚2
𝑊
𝐾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 45
𝑚 °𝐾
𝑊
𝐾𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,602
𝑚 °𝐾
𝑇𝑠 = 100 °𝐶 = 373,15 °𝐾
𝑇∞ = 25 °𝐶 = 298,15 °𝐾
26
∆𝑋 = 0,0025 𝑚
∆𝑋1 = 0,30 𝑚
∆𝑇 ……………………………… (2)
𝑄1 =
1 ∆𝑋 ∆𝑋1
+ +
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐴 𝐾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝐴 𝐾𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐴
A. Cálculo de “PrGr”
𝐿3 ∗ 𝛿 2 ∗ 𝛽 ∗ 𝑔 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ………………………… (3)

𝑃𝑟𝐺𝑟 =
𝜇∗𝐾
𝐿 = 1,2 𝑚
𝑘𝑔
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,204
𝑚3
100 °𝐶 + 25 °𝐶
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 62,5 °𝐶 = 335,65 °𝐾
2
1
𝛽=
335,65 °𝐾
𝛽 = 335,65 −1 °𝐾 −1, coeficiente volumétrico de expansión.
𝑔 = 9,81 𝑚/𝑠 2
𝑇𝑠 = 100 °𝐶, Temperatura de líquido de cobertura o líquido de gobierno.
𝑇𝑓 = 25 °𝐶, Temperatura del aire.
𝜇 = 1,81𝑥10−5 𝑃𝑎. 𝑠, viscosidad del aire.
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,238 = 996,46
𝑊
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,602
𝑚°𝐾
𝑊
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,028
𝑚°𝐶
1,23 ∗ 1,2042 ∗ 338,04 −1 ∗ 9,81 ∗ (373,15 − 298.15) ∗ 996,46

𝑃𝑟𝐺𝑟 =
1,81𝑥10−5 ∗ 0,028
𝑃𝑟𝐺𝑟 = 1,080 𝑥1010
27
B. Cálculo de “h1” coeficiente de Transferencia de calor por convección
libre de aire.
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,8 ∗ ∆𝑇 0,33
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,8 ∗ (373,15 − 298.15)0,33
𝑊
ℎ1 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 7,482
𝑚2 °𝐾
(373,15 − 298.15)
𝑄1 =
1 0,0025 0,30
+ +
7,482 ∗ 3,122 45 ∗ 3,122 0,602 ∗ 3,122
1000 𝐽/𝑠 3600 𝑠 𝑘𝐽

𝑄1 = 0,37052 𝑘𝑊 × ( )×( ) = 1332
𝑘𝑊 ℎ ℎ
𝒌𝑱
𝑸𝟏 = 𝟏𝟑𝟑𝟐
𝒉
Cálculo de masa del vapor de calor sensible y calor latente para calentar el tanque
de líquido de cobertura.
100
110
𝑘𝐽
1332
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 100 ℎ
𝑄
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
100 𝑘𝐽 𝑘𝐽
[∫110 4,186 ∗ 𝑑𝑡 + 334,92 ]
𝑘𝐽
1332
𝑘𝐽 𝑘𝐽
[4,186 ∗ (373,15 − 383,15)°𝐾 + 334,92 ]
𝑘𝑔 𝑇𝑀
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 5,0 = 0,0050 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
ℎ ℎ
28
Cálculo de calor sensible y calor latente en líquido de cobertura ó líquido de
gobierno.
100 100
𝑄2 = 𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ [∫ 𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝑑𝑡 + 𝜆𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ] + ∫ 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑑𝑡
110 25
100 100
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄2 = 5,0 ∗ [∫ 4,186 ∗ 𝑑𝑡 + 334,92 ] + ∫ 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 4,186 ∗ 𝑑𝑡
ℎ 110 𝑘𝑔 °𝐾 𝑘𝑔 25 𝑘𝑔 °𝐾
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄2 = 5,0 ∗ [4,186 ∗ (−10)°𝐾 + 334,92 ] + 1197,6 𝑘𝑔 ∗ 4,186 ∗ 75 °𝐾
ℎ 𝑘𝑔 °𝐾 𝑘𝑔 𝑘𝑔 °𝐾
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄2 = 1465,3 + 375986,52
ℎ ℎ
𝒌𝑱
𝑸𝟐 = 𝟑𝟕𝟕𝟒𝟓𝟏, 𝟖𝟐
𝒉
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝑚𝑎𝑟𝑚𝑖𝑡𝑎 = 𝑄1 + 𝑄2 = 1332 + 377451,82
ℎ ℎ
𝒌𝑱
𝑸𝒎𝒂𝒓𝒎𝒊𝒕𝒂 = 𝟑𝟕𝟖𝟕𝟖𝟑, 𝟖𝟐
𝒉
5.4. AUTOCLAVE
BALANCE DE ENERGÍA EN LA AUTOCLAVE
REQUERIMIENTO DE ENERGÍA EN LA AUTOCLAVE (Q)
𝑄 = 𝑄𝐴𝑡𝑣𝑒 + 𝑄𝑚𝑝 + 𝑄𝐿𝑔 + 𝑄𝐿𝑡𝑠 + 𝑄𝐶𝑎 ………………………………………… (1)
𝑄𝐴𝑡𝑣𝑒 = flujo de calor en el autoclave
𝑄𝑚𝑝 = calor absorbido por la materia prima (pescado)
𝑄𝐿𝑔 = calor absorbido por líquido de gobierno
𝑄𝐿𝑡𝑠 = calor absorbido por las latas
𝑄𝐶𝑎 = calor absorbido por los carros
29
5.4.1. Flujo de calor en la autoclave
A. Cálculo de coeficiente global de transmisión de calor (U)
𝑄𝐴𝑡𝑣𝑒 = 𝐴𝑥𝑈𝑒 𝑥(∆𝑇) ……………………………………………………………. (2)
Datos:
𝐿 = 3,35 𝑚
𝐷𝑒 = 0,85 𝑚
𝐷𝑖 = 0,84 𝑚
∆𝑋 = 𝑒 = 0,00635 𝑚
𝑇𝑖 = 25°𝐶 = 298,15°𝐾
𝑇𝑓 = 115,6°𝐶 = 388,75°𝐾
𝑊
𝐾𝑎𝑐 = 45
𝑚°𝐾
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑐 = 0,502
𝑘𝑔°𝐾
0,85 0,85
𝐴𝑒 = 2𝜋 𝑥 𝑟𝑒 (𝑟𝑒 + 𝐿) = 2𝜋 × ×( + 3,35) = 10,08 𝑚2
2 2
0,84 0,84
𝐴𝑖 = 2𝜋 𝑥 𝑟𝑒 (𝑟𝑒 + 𝐿) = 2𝜋 × ×( + 3,35) = 9,97 𝑚2
2 2
B. Cálculo de “Pr”
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝜇 996,46 ∗ 0,284𝑥10−3

𝑃𝑟 = = = 11,32
𝐾 0,025
𝐿 = 3,35 𝑚
𝑘𝑔
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,204
𝑚3
(𝑇𝑠 + 𝑇∞ ) (114 + 25)
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 69,5°𝐶 = 342,65°𝐾
2 2
1
𝛽=
342,65°𝐾
𝛽 = 0,0029 𝐾 −1 , coeficiente volumétrico de expansión
𝑔 = 9,81 𝑚/𝑠 2
𝑇𝑠 = 114°𝐶, Temperatura de la superficie de la autoclave en contacto con el aire.
𝑇∞ = 25 °𝐶, Temperatura del aire del medio ambiente
𝜇 = 0,284𝑥10−3 𝑃𝑎. 𝑠, viscosidad del vapor
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,238 = 996,46
30
𝑊
𝐾𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0,602
𝑚. °𝐶
𝑷𝒓 = 𝟏𝟏, 𝟑𝟐
C. Cálculo del número de Reynolds (Re)
𝑘𝑔
𝛿𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 958
𝑚3
𝑉 = 28 𝑚/𝑠, velocidad del vapor
𝐷𝑖 = 0,84 𝑚
𝜇 = 0,284𝑥10−3 𝑃𝑎. 𝑠
𝛿𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝑉 ∗ 𝐷𝑖 958 ∗ 28 ∗ 0,84

𝑁°𝑅𝑒 = = = 79338592
𝜇 0,284𝑥10−3
𝑵°𝑹𝒆 = 𝟕𝟗𝟑𝟑𝟖𝟓𝟗𝟐
D. Cálculo del número de Nussel (Nu)
𝑁𝑢 = 0,023 ∗ 𝑅𝑒 0,8 ∗ 𝑃𝑟 0,4
𝑁𝑢 = 0,023 ∗ 793385920,8 ∗ 11,320,4
𝑁𝑢 = 126722,58
Cálculo de “hi”
𝑊
𝐾 0,025 𝑚 °𝐾
ℎ𝑖 = 𝑁𝑢 ∗ = 126722,58 ∗
𝑑 0,84 𝑚
𝑾
𝒉𝒊 = 𝟑𝟕𝟕𝟏, 𝟓
𝒎𝟐 . °𝑲
Cálculo de “he”, coeficiente de transferencia de calor por convección libre de aire
∆𝑇 0,25 388,75 − 298,15 0,25 𝑊

ℎ𝑒 = 1,32 ∗ ( ) = 1,32 ∗ ( ) = 4,3761 2
𝐷𝑒 0,85 𝑚 . °𝐾
𝑾
𝒉𝒆 = 𝟒, 𝟐𝟒𝟏
𝒎𝟐 . °𝑲
31
Sustituyendo valores, calcular "𝑈𝑒 "
1
𝑈𝑒 = 𝑟
𝐴𝑒 ∗ ln ( 𝑟𝑒 )
𝐴𝑒 1 𝑖 1
𝐴𝑖 ∗ ℎ𝑖 + 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐾𝑎𝑐 ∗ 𝐿 + ℎ𝑒
1
𝑈𝑒 =
0,425
10,08 1 10,08 ∗ ln (0,422) 1
∗ + +
9,97 3771,5 2 ∗ 𝜋 ∗ 45 ∗ 3,35 4,241
𝑾
𝑼𝒆 = 𝟒, 𝟐𝟏𝟓
𝒎𝟐 . °𝑲
𝑄𝐴𝑡𝑣𝑒 = 𝐴𝑥𝑈𝑒 𝑥(∆𝑇)
𝐴 = 10,08 𝑚2
𝑇𝑖 = 25°𝐶 = 298,15°𝐾
𝑇𝑓 = 115,6°𝐶 = 388,75°𝐾
∆𝑇 = (387,15 − 298,15) °𝐾 = 90,6 °𝐾
𝑊
𝑄𝐴𝑡𝑣𝑒 = 10,08 𝑚2 𝑥4,215 𝑥(90,6 °𝐾) = 3,849 𝑘𝑊
𝑚2 . °𝐾
1000 𝐽/𝑠𝑒𝑔 3600 𝑠𝑒𝑔 𝐾𝐽
𝑄𝐴𝑡𝑣𝑒 = 3,849 𝑘𝑊 × ( )×( ) = 13856,4
𝑘𝑊 ℎ ℎ
𝑲𝑱
𝑸𝑨𝒕𝒗𝒆 = 𝟏𝟑𝟖𝟓𝟔, 𝟒
𝒉
5.4.2. Calor absorbido por la materia prima (pescado)
𝑄𝑚𝑝 = 𝑚𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑝𝑚𝑝 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 ) ………………………………………………… (3)
0,110 𝑘𝑔 816 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 4 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠

𝑚𝑚𝑝 = ( )×( )×( )
𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒
𝑚𝑚𝑝 = 359,04 𝐾𝑔. 𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜/𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑚𝑝 = 3.348 , calor específico del pescado Jurel
𝑘𝑔 °𝐾
𝑇𝑖 = 55°𝐶
𝑇𝑓 = 115,6°𝐶
32
∆𝑇 = (115,6 − 55) °𝐶 = 60,6 °𝐶 = 333,75 °𝐾
𝑘𝐽
𝑄𝑚𝑝 = 359,04 𝐾𝑔 ∗ 3.348 ∗ (388,75 − 328,15) °𝐾 = 72845,19 𝑘𝐽
𝑘𝑔 °𝐾
𝑄𝑚𝑝 = 72845,19 ∗( ) = 58276
𝒌𝑱
𝑸𝒎𝒑 = 𝟓𝟖𝟐𝟕𝟔
𝒉
5.4.3. Calor absorbido por el líquido de gobierno (𝑸𝑳𝒈 )
𝑄𝐿𝑔 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ ∆𝑇 + 𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ ∆𝑇 …………… (4)
0,035 𝐿 816 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 4 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝐿

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = ( )×( )×( ) = 114,24
𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒
𝑘𝑔
𝛿𝑎𝑔𝑢𝑎 = 988
𝑚3
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 = 4,186
𝑘𝑔 °𝐾
𝑘𝑔 𝐿 𝑚3
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝛿𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 988 3 ∗ 114,24 ×( )
𝑚 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 1000 𝐿
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 = 112,86
𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒
∆𝑇 = (115,6 − 50) °𝐶 = 65,6 °𝐶 = 338,75 °𝐾
0,025 𝐿 816 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 4 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝐿

𝑉𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = ( )×( )×( ) = 81,6
𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒
𝑘𝑔
𝛿𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 917,5
𝑚3
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 1,908
𝑘𝑔 °𝐾
𝑘𝑔 𝐿 𝑚3
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 𝛿𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ 𝑉𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 = 917,5 3 ∗ 81,6 ×( )
𝑚 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 1000 𝐿
𝑘𝑔
= 74,866
𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒
∆𝑇 = (115,6 − 50) °𝐶 = 65,6 °𝐶 = 338,75 °𝐾
33
Sustituyendo en la ecuación (4)
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝐿𝑔 = 112,86 𝑘𝑔 ∗ 4,186 ∗ 65,6 °𝐾 + 74,866 𝑘𝑔 ∗ 1,908 ∗ 65,6 °𝐾
𝑘𝑔 °𝐾 𝑘𝑔 °𝐾
𝑄𝐿𝑔 = 40361,38 ∗( ) = 32289,10
𝒌𝑱
𝑸𝑳𝒈 = 𝟑𝟐𝟐𝟖𝟗, 𝟏𝟎
𝒉
5.4.4. Calor absorbido por las latas
𝑄𝐿𝑡𝑠 = 𝑚𝐿𝑡𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑡𝑠 ∗ ∆𝑇 …………………………………………………………… (5)
33 𝑔 1 𝑘𝑔 48 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 17 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 4 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝑘𝑔

𝑚𝐿𝑡𝑠 = ×( )× ∗ ∗ = 107,70
𝑙𝑎𝑡𝑎 1000 𝑔 𝐶𝑎𝑗𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝐿𝑡𝑠 = 1,113
𝑘𝑔 °𝐾
∆𝑇 = (115,6 − 50) °𝐶 = 65,6 °𝐶 = 338,75 °𝐾
Sustituyendo los valores, en la ecuación (5)
𝑘𝐽
𝑄𝐿𝑡𝑠 = 107,70 𝑘𝑔 ∗ 1,113 ∗ 65,6 °𝐾 = 7864,2 𝑘𝐽
𝑘𝑔 °𝐾
𝑄𝐿𝑡𝑠 = 7864,2 ∗( ) = 6291,36
𝒌𝑱
𝑸𝑳𝒕𝒔 = 𝟔𝟐𝟗𝟏, 𝟑𝟔
𝒉
5.4.5. Calor absorbido por los carros (𝑸𝒄𝒂 )
𝑄𝑐𝑎 = 𝑚𝑐𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝐹𝑒 ∗ ∆𝑇 …………………………………………………………… (6)
𝑘𝑔
𝑚𝑐𝑎 = 35 ∗ 4 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 = 140 𝑘𝑔
𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝐹𝑒 = 0,468
𝑘𝑔 °𝐾
∆𝑇 = (115,6 − 40) °𝐶 = 75,6 °𝐶 = 348,75 °𝐾
34
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑎 = 140 𝑘𝑔 ∗ 0,468 ∗ 75,6 °𝐾 = 4953,31 𝑘𝐽
𝑘𝑔 °𝐾
𝑄𝑐𝑎 = 4953,31 ∗( ) = 3962,65
𝒌𝑱
𝑸𝒄𝒂 = 𝟑𝟗𝟔𝟐, 𝟔𝟓
𝒉
Requerimiento de energía en la autoclave (Q)
𝑄 = 𝑄𝐴𝑡𝑣𝑒 + 𝑄𝑚𝑝 + 𝑄𝐿𝑔 + 𝑄𝐿𝑡𝑠 + 𝑄𝐶𝑎
𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄 = 13856,4 + 58276 + 32289,10 + 6291,36 + 3962,65
ℎ ℎ ℎ ℎ ℎ
𝒌𝑱
𝑸 = 𝟏𝟏𝟒𝟔𝟕𝟓, 𝟔𝟕
𝒉
Cálculo de consumo de vapor de calor sensible y calor latente.

115,6
110
𝑄
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 115,6
𝑘𝐽
114675,67
𝑘𝐽 𝑘𝐽
[4,186 ∗ (388,75 − 383,15)°𝐾 + 334,92 ]
𝑘𝑔 𝑇𝑀
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 319,99 = 0,320 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
ℎ ℎ
35
6. DISEÑO DE EQUIPOS
6.1. DISEÑO DEL CALDERO PIROTUBULAR
6.1.1. Dimensiones del tubo para el caldero
Diámetro exterior = 60,33 mm
Diámetro interior = 52,51 mm
Espesor = 3,91 mm
A. Longitud. La longitud de los tubos se da por fórmulas experimentales, en

los que cada una de ellas es una función de la potencia.
𝐿 = 0,048 ∗ 𝐻𝑃𝐵 + 0,3
𝐿 = 0,048 ∗ 80 + 0,3
𝐿 = 4,14 𝑚
B. Área de cada tubo

𝐴 =𝜋∗𝐷∗𝐿
𝐴 = 𝜋 ∗ 0,0603 𝑚 ∗ 4,14 𝑚
𝐴 = 0,784 𝑚2
6.1.2. Estudio del área de calefacción

Esta área tiene parámetros diferentes a los que tiene si el combustible
sólido, este valor es una función de la potencia del caldero, y se
encuentra en muchas fórmulas dadas por las casas constructoras, la
ecuación que se recomienda es:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑓𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0,465 ∗ 𝐻𝑃𝐵 − 0,004
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑓𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0,465 ∗ 80 − 0,004
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑓𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 37,196 𝑚2
6.1.3. Estudio del número de tubos.

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑓𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
37,196 𝑚2
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝜋 ∗ 0,0603𝑚 ∗ 4,14𝑚
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 47,43 ≈ 48 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
Este número de tubos se puede aumentar o quitar dependiendo del

diseño sobre el cual se trabaja.
36
𝑉 =𝐴∗𝐿∗𝑒
𝑉 = (𝜋 ∗ 0,0633) ∗ 4,14 ∗ 0,00391
𝑉 = 3,219𝑥10−3 𝑚3
𝑃 = 𝑉 ∗ 𝜌𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
𝑘𝑔
𝑃 = 3,219𝑥10−3 𝑚3 ∗ 7200
𝑚3
𝑘𝑔
𝑃 = 23,177
𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 23,177 ∗ 48

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 1112,49 𝑘𝑔
6.1.4. Estudio del diámetro del espejo

Las casas comerciales que construyen calderos recomiendan
diámetros del espejo de 1,06 m. para calderos con una potencia de
hasta 100 HPB, el espesor es un criterio particular, pudiendo ser un
mínimo de 10 mm de espesor.
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 = 1,06 𝑚
6.1.5. Estudio del hogar

El hogar es un tubo cuyo diámetro debe estar entre un 40% y 45% del
diámetro del espejo, la posición de este tubo en el espejo depende
exclusivamente del diseño, es decir que se pueda subir o puede bajar a
lo largo del eje vertical, de tal forma que se asegure que sobre el mismo
existían dos filas de tubos y tenga el área para acumulación de vapor.
𝐷ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 ∗ 42.5%
𝐷ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 1,06𝑚 ∗ 0,425
𝐷ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 0,451 𝑚
Espesor del hogar 10mm (por determinación de casa fabricantes)
6.1.6. Estudio del área para acumulación de vapor.

Esta área se encuentra en la parte superior del espejo, se denomina
como área de acumulación de vapor; esta altura entre el agua y el
domo es de un 20% del diámetro del espejo.
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜 ∗ 20%
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1,06𝑚 ∗ 0.2
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0,212𝑚
37
6.1.7. Estudio del tanque de agua
Condición principal
Este tanque debe entregar un caudal constante durante 20 min.
𝑊̇𝑆 = 790,00 𝑘𝑔/ℎ
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 𝑘𝑔/𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜:
𝑊̇𝑆 790,00 𝑘𝑔/ℎ
𝑄= =
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 1000 𝑘𝑔/𝑚3
𝑄 = 0,790 𝑚3 /ℎ
Del caudal total requerido en el sistema, se determina el volumen

necesario para suministrar en 20 min. Tengo:
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,2623 𝑚3
El volumen del líquido que deber tener el tanque de alimentación

(0,263 m3) es el 70% del volumen total del tanque.
70% líquido
30% vacío
Por lo tanto el volumen del tanque de alimentación es:

0,2623 𝑚3 ∗ 100%
𝑉𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 =
70%
𝑉𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 0,375 𝑚3
𝐿
De las dimensiones de este tanque, la relación es 𝐷 = 3 entonces
obtenemos:
Relación entre longitud y diámetro L = 3D

38
𝜋∗𝐷 2 𝜋∗𝐷 2
𝑉= ×𝐿 ⟹ 𝑉= ×3∗𝐷
4 4
3
𝑉= × 𝜋 ∗ 𝐷3
4
3 4∗𝑉𝑇 3 4∗0,375 𝑚3
𝐷=√ ⟹ 𝐷=√
3∗𝜋 3∗𝜋
𝐷 = 0,5420 𝑚
𝐿 = 3 ∗ 𝐷 = 3 ∗ 0,5420 𝑚
𝐿 = 1,623 𝑚
6.1.8. Estudio de la potencia de la bomba de agua:

PARÁMETROS
Caudal Volumétrico (Q) 790 m3/seg
Densidad (𝞺) 3600 kg/m3
Trabajo bomba (hW) Kg.m/kg
Rendimiento bomba Ƞ = 0,75
Factor de corrección para pasar a CV CV (75)
𝑄 ∗ 𝜌 ∗ ℎ𝑤
𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 =
Ƞ ∗ 75
𝑊𝑠 = 𝑄 ∗ 𝜌
𝑘𝑔 1ℎ
𝑊𝑠 = 790 × = 0,2194 𝑘𝑔/𝑠
ℎ 3600 𝑠
𝑚2
𝑊𝑠 ∗ ℎ𝑤 0,2194 𝑠 ∗ ℎ𝑤
𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = =
Ƞ ∗ 75 0,75 ∗ 75
𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = 0,0039 ℎ𝑤
6.1.9. Estudio del trabajo de la bomba (hw)

Se aplica Bernoulli entre 1 y 2
𝑈12 𝑃1 𝑈22 𝑃2
𝑍1 + + + ℎ𝑤 = 𝑍2 + + + ℎ𝑓
2. 𝑔 𝛾 2. 𝑔 𝛾
Z = Carga potencial
U = velocidad
P = Presión
γ = peso específico
hf = perdidas por rozamiento
Se deprecia la energía potencial y cinética ya que son pequeñas:
39
𝑍1 = 𝑍2
𝑃1 𝑃2
ℎ𝑤 = − − ℎ𝑓
𝛾 𝛾
4
5𝑥10 1𝑥104
ℎ𝑤 = − − ℎ𝑓
1000 1000
Cálculo de pérdidas
𝑈 2 𝐿 + ∑ 𝐿∆𝐸
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗
2. 𝑔 𝐷
D = 40,1 mm
Las pérdidas ocasionadas por los accesorios y longitud de tubería se

calculan a continuación.
L = 2,5 para tubería recta
𝐿∆𝐸 2x10 = 20 (2 válvulas perdidas en accesorios)
1x15 = 15 (1 válvulas check perdidas en accesorios)
∑ 𝐿∆𝐸 = 35
𝐿 + ∑ 𝐿∆𝐸 = 35 + 2,5 = 37,5

Para determinar el factor de fricción f determino
Número de Reynolds
𝑈12
= 𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 ≈ 0
2. 𝑔
Cálculo de Reynolds.
4∗𝑊
𝑅𝑒 =
𝜋∗𝐷∗𝜇
40
4 ∗ 0,2194 𝑘𝑔/𝑠
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 0,0401 𝑚 ∗ 1𝑥10−3 𝑁. 𝑠/𝑚2
𝑅𝑒 = 6953
Cálculo de velocidad
Cálculo de u.
4∗𝑄
𝑢=
𝜋 ∗ 𝐷2
4 ∗ 0,2194𝑥10−3 𝑚3 /𝑠
𝑢=
𝜋 ∗ (0,0401𝑚)2
𝑢 = 0,17 𝑚/𝑠
Rugosidad relativa
𝜖 0.0018"
=
𝐷 1,25"
𝜖
= 0,00144
𝐷
Con la rugosidad relativa y el número de Reynolds, se obtiene el factor fricción en
el diagrama de Moody
Cálculo de f en el diagrama de Moody
f = 0,038
𝑢2 ∑ 𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗
2. 𝑔 𝐷
0,17 𝑚/𝑠 2,5 𝑚 + 35 𝑚

ℎ𝑓 = 0,038 ∗ ×
2 ∗ 9,81 𝑚/𝑠 2 0,0401 𝑚
ℎ𝑓 = 0,052 𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
50000
2 10000 2
ℎ𝑤 = 𝑚 − 𝑚 + 0,052 𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
1000 3 1000 3
𝑚 𝑚
𝑘𝑔. 𝑚
ℎ𝑤 = 40,052
𝑘𝑔
𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = 0,0039 ∗ ℎ𝑤
𝑘𝑔. 𝑚
𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = 0,0039 ∗ 40,052
𝑘𝑔
41
𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = 0,1562 𝐶𝑉
𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = 7 𝐺𝑃𝑀
Cálculo de la potencia Real de la Bomba
Es importante garantizar la potencia que requiere la bomba para alimentar agua al

caldero por lo tanto se obtiene una potencia real:
𝑝𝑜𝑡𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑃𝑜𝑡𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 ∗ 200%
𝑝𝑜𝑡𝑟𝑒𝑎𝑙 = 13 𝐺𝑃𝑀
6.2. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CONTACTO DIRECTO

6.2.1. DIMENSIONES DEL CARRO Y CANASTILLAS DE ACERO
INOXIDABLE
MATERIALES Altura (m) Longitud (m) Ancho (m) Capacidad

Carro 1.48 0.75 0.90 20 canastilla
Canastilla 0.10 0.70 0.40 10 kg
6.2.2. DIMENSIONAMIENTO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Materia prima = 1000 kg

Capacidad del carro = 200 kg
N° Carros = 5
Longitud total de los carros = 3*(0,75 m) = 3,75 m
Altura de los carros = 1,48 m

Ancho de los carros = 0,90 m
Espacio libre de la altura = 12,9 %
Espesor del acero inoxidable = 0,00635 m (1/4 pulg)
Altura del intercambiador de calor = 1,48 m*(1,129) + 2*(0,00635 m) = 1,68 m
Espesor del acero inoxidable = 0,00635 m*(1/4 pulg)
Espacio libre de la longitud = 6,25 %
Longitud del intercambiador de calor = 3,75 m*(1,0625) = 3,98 m
Espacio libre del ancho = 10 %
Ancho del intercambiador de calor = 0,90 m*(1,10)+ 2*(0,00635 m) = 1,0027 m
Espesor del acero inoxidable = 0,00635 m*(1/4 pulg)
Dimensiones del intercambiador de calor de contacto directo
42
Altura = 1,70 m
Longitud = 4,00 m
Ancho = 1 m
Espesor del acero inoxidable = 1/4 pulg
6.2.3. CÁLCULO DEL NÚMERO DE ORIFICIO DEL TUBO DE

DISTRIBUSIÓN DE VAPOR
El área total de las perforaciones será 1,8 veces el área de tubería de alimentación
de vapor.
𝐴𝑇𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = 1,8 ∗ 𝑇𝐴𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐴𝑇𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠
𝑇𝐴𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = Área total de tubería de alimentación de vapor.
A. Cálculo del área seccional de la tubería de alimentación de vapor de 2,5 pulg

(0.0635 m):
𝑇𝐴𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝜋 ∗ 𝑟 2

2
0,0635
𝑇𝐴𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝜋 ∗ ( 𝑚) = 0,003177 𝑚2
2
B. Cálculo del área seccional del agujero de 5/16 pulg (0,0079375 m); de la
tubería de distribución de vapor:
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟 2
0,0079375 2
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ ( 𝑚) = 0,00004948 𝑚2
2
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 0,0000495 𝑚2, área del sección del agujero
C. Cálculo del área total de agujeros en la tubería de distribución de vapor

empleando la ecuación (1):
𝑨𝑻𝒂𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐𝒔 = 𝟏, 𝟖 ∗ (𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟏𝟕𝟕 𝒎𝟐 ) = 0,005718 𝑚2
43
D. Cálculo del número de agujeros, en la tubería de distribución de vapor,
empleando una relación de 1.8 con la tubería de entrada de vapor.
𝐴𝑇𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 0,005718 5
= = 115 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 0,0000495 16
6.3. DISEÑO DE UNA MARMITA DE SALMUERA
A. Cantidad de salmuera requerida.
𝑉 = 0,40 𝑚3
ℎ = 1,20 𝑚
B. Cálculo del diámetro de la marmita aplicando la fórmula correspondiente.
𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ ℎ
𝑉 0,40
𝑟=√ =√
𝜋∗ℎ 𝜋 ∗ 1,20
𝑟 = 0,3257 𝑚
𝑫 = 𝟎, 𝟔𝟓 𝒎
C. Dimensiones de la marmita de acero inoxidable.
ℎ = 1,20 𝑚
𝐷 = 0,65 𝑚
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,40 𝑚3
Material = Acero inoxidable.
Modelo = Cilíndrica.
6.4. DISEÑO DE UN AUTOCLAVE

A. DATOS PARA SU CÁLCULO:
Cantidad de latas = 2880
B. DIMENSIONES DE COCHE DEL AUTOCLAVE
Longitud = 0,80 m
Altura = 0,55 m
Ancho = 0,60 m
Capacidad = 17 cajas de 48 unidades/carro
Número de carros = 2880/(17x48) = 3,5 = 4
Material acero inoxidable.
44
C. CÁLCULO DE DIMENSIONES
Longitud total de los carros = (4 x 0,80 m) = 3,20 m

Espacio libre de la longitud total = 4 %
Longitud del autoclave = (3,20 x 1,04) = 3,32 m
Altura de los carros = 0,55 m
Espesor del acero inoxidable = 0,00635 m (1/4 pulg)
Espacio libre con respecto al diámetro del autoclave = 40%
Diámetro del autoclave = (0,60 x 1,40 + 0,00635) = 0,846 m
Ancho de los carros = 0,60 m
D. DIMENCIONAMIENTO DE LA AUTOCLAVE
Longitud = 3,35 m
Diámetro = 0,85 m
Espesor = 0,00635 m (1/4 pulg)
Material = acero inoxidable
N° de espitas = 3
Modelo = Cilíndrica
6.4.1. CÁLCULO DEL NÚMERO DE ORIFICIOS DEL TUBO DE

DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
El área total de las perforaciones será 1,8 veces el área de tubería de alimentación
de vapor.
𝐴𝑇𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = 1,8 ∗ 𝑇𝐴𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐴𝑇𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 = á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠
A. Cálculo del área seccional de la tubería de alimentación de vapor de 2 pulg

(0.0508 m):
45
𝑇𝐴𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝜋 ∗ 𝑟 2
2
0,0508
𝑇𝐴𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =𝜋∗( 𝑚) = 0,00202683 𝑚2
2
B. Cálculo del área seccional del agujero de 3/16 pulg (0,0047625 m); de la
tubería de distribución de vapor:
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟 2
0,0047625 2
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 𝜋 ∗ ( 𝑚) = 0,000017814 𝑚2
2
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 0,000017814 𝑚2 , área del sección del agujero
C. Cálculo del área total de agujeros en la tubería de distribución de vapor

empleando la ecuación (1):
𝑨𝑻𝒂𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐𝒔 = 𝟏, 𝟖 ∗ (𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟎𝟐𝟔𝟖𝟑 𝒎𝟐 ) = 0,00364829 𝑚2
D. Cálculo del número de agujeros, en la tubería de distribución de vapor

empleando una relación de 1.8 con la tubería de entrada de vapor.
𝐴𝑇𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 0,00364829 3
= = 204 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 0,000017814 16
46
7. CONCLUSIONES:
 Se diseñó cuatro principales equipos de proceso para una planta de
 Se diseñó una caldera y una autoclave con capacidad de 2880

latas/carga.
 Se diseñó un intercambiador de calor de contacto directo.
 Se diseñó una marmita con capacidad de 0,40 m3.
 Se elaboró el diagrama de flujo cuantitativo para una planta de

 Se Desarrolló el balance de energía en una caldera, en un

intercambiador de calor, en una marmita y una autoclave.
 Respecto a los modelos matemáticos se aplicó las ecuaciones de

transmisión de calor de entrada y salida de calor vapor – producto que
se ajusta a los datos experimentales obtenidos en las conservas de
túnidos (autoclaves de la industria conservera).
 En resumen, se aplicó el modelo matemático desarrollado para cada

formato (balance de energía y diseño en cada equipo). Desde el punto de
vista se realizó la aplicación de todos los estudios, sin duda, una ventaja
en la experiencia teórica e inconvenientes que se dieron a lo largo de
este estudio.
47
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
1) Cisneros Cisneros, Alfredo, 2013: “Estudio de prefactibilidad para la
instalación de una planta procesadora de Trucha Arco iris enlatada en la
región Lima”, Tesis, Ayacucho – PERÚ
2) Fabrizzio Andrés Mena Cáceres y Lucy Vanessa Silva Salgado, 2010:

“Diseño termo-hidráulico de una caldera”, PROYECTO DE GRADO.
Ecuador.
3) http://www.dietas.net/tablas-y-calculadoras/tabla-de-composicion-
nutricional-de-los-alimentos/pescados-y-derivados/pescados-en-
conserva/atun-en-aceite.html
48

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DISEÑO DE UNA CALDERA Y UN

Fábrica de conserva en el siglo XIX Caldero Pirotubular

“DISEÑO DE UNA CALDERA Y UN AUTOCLAVE PARA

Curso : DISEÑO DE EQUIPOS Y MÁQUINAS

Docente : Ing. HÉCTOR SUÁREZ ACOSTA

Alumna : PAUCARHUANCA YARIHUAMÁN, Yude Katia

ATUN ENLATADO EN ACEITE. Es un producto elaborado con pescado (atún),

Para la elaboración de este producto, las variables tecnológicas presentan las

1. Salado, tiempo y temperatura de precocción.

En el proceso se realiza un balance de materia completo y un balance de

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Diseñar cuatro principales equipos de proceso para una planta de

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Diseñar una caldera de 1028,57 kg vapor/hr.

El pescado es recibido y descargado en, planta mediante guinches eléctricos,

2.2. DISEÑO DE CALDERAS INDUSTRIALES

Las calderas industriales tienen, en general, características de diseño distintas de

Los parámetros que especifican las calderas industriales son:

2.3. MODELADO DE AUTOCLAVES PARA LA INDUSTRIA CONSERVERA

El procedimiento más importante para estimar el efecto del proceso consiste en

Fig 01: Autoclave horizontal industrial

El trabajo contiene el diseño de los equipos de proceso para una planta de

3.2. CARACTERÍSTICAS DEL ATÚN

3.2.1. Características generales

Características comunes a los túnidos es la presencia de dos aletas

3.2.2. Composición química

Dada su alta cantidad de proteínas, el atún en aceite es un alimento

Fig. 02: Atún Rojo

Tabla 01: de Composición por 100 gramos de porción comestible de atún

Según INDECOPI se clasifica en la siguiente:

3.3.1. De acuerdo al envase

Se clasifican de acuerdo a la especie de pescado, cantidad del contenido de

 ½ lb tuna x 48 latas/caja, (modelo del envase).

3.3.2. De acuerdo al líquido de gobierno

3.3.3. De acuerdo a su presentación crudo ó cocido.

3.4.2. Selección y encanastillado

3.4.6. Limpieza y corte

3.4.8. 1° adición de líquido de gobierno

3.4.9. Formación de vacío

3.4.10. 2° adición de líquido de gobierno

3.4.16. Limpieza y empacado

3.5. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES

3.5.1. CALDERO PIROTUBULAR

La caldera de pirotubular, (Calderas de tubos de humo), en éstas los

Los gases muy calientes procedentes de un quemador, se conducen a través

Durante el paso por los tubos, ceden el calor al agua circundante,

Fig. 03: Caldero Pirotubular

A. PARTES CONSTITUTIVAS DE LA CALDERA

En forma general una caldera está constituida por los siguientes

 Superficies evaporativas o caldera propiamente dicha.

B. Estudio de los tubos

3.5.2. Intercambiador de calor de contacto directo

Material Acero inoxidable AISI 304

Fig. 06: Marmita industrial

4.6. 1° ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO

4.7. FORMACIÓN DE VACÍO

4.8. 2° ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO

Peso/lata = 0.110 kg de filete

El agua entra a la bomba en el estado 1 como líquido saturado y se le aplica