CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y

arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto
resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que
adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de
Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte
de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería
civil.

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o

greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de
la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se
empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la
inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más
de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas
volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es
un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de
un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene
el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada
a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del
horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903
y 1907.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

Origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente.

Origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos

y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y
arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con
agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición
química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas
para definir las composiciones.

El cemento portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del

hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de
calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no
afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales
deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento
portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un
proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se

obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente
trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo
de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM
C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España
los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos
RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la

misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa
de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto

significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es
la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores
cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la
mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas
que el plástico.

Cementos blancos

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de

fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro
que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al
cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de
fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en
el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que
son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se
le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal

otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da
a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland
normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende

principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y
roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento

puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían

entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con
puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se
diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy
porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que
es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente
al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente
en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta

impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón

proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el
35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar
presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala
resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo
rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los
sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al

fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó

prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero
con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para
trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes
obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación.
Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales
(E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene
gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con

impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la
fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para
formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el
producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

35-40 % óxido de calcio

40-50 % óxido de aluminio

5 % óxido de silicio

5-10 % óxido de hierro

1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

60-70 % CaOAl2O3

10-15 % 2CaOSiO2

4CaOAl2O3Fe2O3

2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que
ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de
agua).
 Manejo Y Almacenamiento Del Cemento

El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para obtener una

mejor calidad en los concretos y morteros.

 El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá

indefinidamente su calidad.

 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para

almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.

 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.

 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino

sobre tarimas.

 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero
nunca apilar contra las paredes exteriores.

 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.

 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar
sean los primeros en salir.

 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede

sufrir lo que se ha denominado "compactación de bodega".

 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento

es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de
7 sacos.

El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para obtener una

mejor calidad en los concretos y morteros.

 El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá

indefinidamente su calidad.

 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para

almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.

 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.

 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino

sobre tarimas.
 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero
nunca apilar contra las paredes exteriores.

 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.

 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar
sean los primeros en salir.

 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede

sufrir lo que se ha denominado "compactación de bodega".

 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento

es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de
7 sacos.