UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Metalurgia Ferrosa Basica

Acererias.

Fátima García Martínez.

1659115

Ing. Manuel Sergio Caballero Hernandez.

Acería

La acería es la instalación donde el arrabio que llega del horno alto se

transforma en acero, se ajusta su composición y por último se solidifica,
generalmente en productos de sección constante.

La posibilidad de emplear oxígeno prácticamente puro determinó el

desarrollo del proceso LD.

Principales instalaciones de una acería perteneciente al proceso siderúrgico

integral son:

Convertidor BOF • Metalurgia secundaria • Colada continua

En el convertidor se elimina C del arrabio para obtener un porcentaje por

debajo del 2 % (y generalmente inferior al 0.6 %), es decir, para obtener
acero. Este acero, aun liquido, pasa a las instalaciones de metalurgia
secundaria, donde se ajustara su composición mediante la adición de
ferroaleaciones o desgasificación. En esta etapa también se homogeneiza la
temperatura y la composición del baño metálico.

Por ultimo, en la colada continua se solidifica el acero en productos largos de

sección constante, que por lo general serán slabs, blooms o palanquillas en
función de que la sección sea rectangular o cuadrada, y del tamaño de esta
sección.

Fabricación del acero

Actualmente hay dos métodos de fabricación

1- Ruta convencional de la siderurgia integral (horno alto + acería LD)

2- Ruta del horno eléctrico de arco (HEA)+Reducción directa (DRI)

La fabricación de acero en la acería LD representa en la actualidad el 71.2 %

de la producción mundial, siendo gran parte de esta producción dedicada a la
fabricación de productos planos de alta calidad, con especificaciones muy
estrictas en contenidos de elementos residuales y nitrógeno.
La fabricación de acero basada en la fusión de chatarra y en ocasiones de
prerreducidos de hierro en horno eléctrico de arco, ha experimentado un
crecimiento muy importante en las ultimas décadas y supone el 28.2 % de la
producción mundial

LOS OBJETIVOS DEL PROCESO DE AFINO SON:

• • Descarburación del arrabio (reducción de su contenido en carbono

por oxidación)

• • Oxidación de los elementos perjudiciales que pasarán a la escoria

(reducción del contenido en silicio, manganeso, fósforo,.)

• • Desoxidación (reducción del contenido de oxígeno por efecto del

ferrosilicio y/o aluminio, es decir el calmado del acero)

• Ajuste de composición y temperatura a los niveles requeridos.

Optimización de la temperatura del acero, para que cualquier otro
tratamiento previo a la colada pueda realizarse con el mínimo
recalentamiento o enfriamiento del acero.

• Los convertidores de soplado mixto ofrecen indudables ventajas

operativas no sólo con respecto a los tradicionales LD sino también con
respecto las primitivas tecnologías de soplado por el fondo.

• los procesos mixtos ofrecen una distribución más homogénea de

temperaturas en el baño metálico y reducen de forma considerable los
desbordamientos de escoria y metal durante el afino (figura 2.2).
• se logra una reducción importante en el número de toberas (entre el
60 y el 70 %) las cuales son responsables de frecuentes averías durante
el proceso de afino

• La metalurgia en el convertidor LD (BOS, Basic Oxygen Steelmaking o

BOF, Basic Qxygen Furnace) es el proceso más ampliamente usado
para producir acero crudo a partir de arrabio líquido (metal caliente).
El proceso implica el soplado de oxígeno a través del metal caliente a
fin de reducir el contenido de carbono por oxidación. Existen
diferentes tipos de convertidores. Generalmente divididos en:
soplado por arriba, soplado por el fondo y soplado mixto.

• SOPLADO MIXTO. Un soplado limitado de gas neutro (argón o

nitrógeno) u oxígeno a través del fondo del recipiente de convertidores
soplados por arriba brinda una agitación efectiva.

• Los procesos correspondientes se los conoce como LBE (Lanza

Burbujeo Equilibrio), LET (Lanza Equilibrio Toberas), K-BOP (Kawasaki –
Proceso Básico con Oxígeno), K-OBM (Kawasaki – Soplado de oxígeno
por el fondo Maxhütte), etc.; estas facilidades ahora equipan a la
mayoría de los convertidores soplados por arriba.
La acería LD está compuesta por una serie de instalaciones que dan servicio
al proceso de afino, así como al de metalurgia secundaria y colada continua.
La primera de estas instalaciones, siguiendo el orden del proceso, es el
parque de chatarra, donde se almacena y clasifica la chatarra que será
cargada en las bateas o recipientes especiales para su pesado y transporte
hasta su carga en el convertidor. En la parte superior de la nave de
convertidores se encuentran el sistema de almacenamiento, manipulación y
transporte, y las tolvas de pesaje de fundentes y ferroaleaciones. Los
convertidores donde se lleva a cabo el proceso de afino, que están dotados
de los mecanismos de volteo y sistema de lanzas de oxígeno, equipos de
inyección por el fondo, chimeneas refrigeradas de evacuación de gases, etc..
En la nave de colada están situadas las cucharas de acero y de escoria en las
que se colarán estos productos al finalizar el proceso de afino del acero, y
también los equipos para su reparación y/o gunitado del refractario.

El acero, una vez sangrado el convertidor, se transporta en las cucharas a la

nave de metalurgia secundaria y colada continua, generalmente anexa a la
nave de colada. La escoria se lleva a un área externa, donde se trata para
obtener chatarras de recuperación y escoria LD, que tiene diversas
aplicaciones (agrónomas, para la corrección del pH del suelo, en obras civiles,
para carreteras, etc.), siempre después de recibir tratamiento para
estabilizarla, debido a su alto pH. Los gases de salida del convertidor,
constituidos esencialmente por CO y CO2 y con una temperatura aproximada
de 1700 oC, contienen además polvo en suspensión que debe ser eliminado
para que no contamine la nave de trabajo y los alrededores de la acería. Para
ello se dispone sobre los convertidores una gran campana que recoge y
canaliza el polvo que acompaña al gas, enviándolo a las instalaciones de
depuración y aprovechamiento de calor. Después de refrigerados y
depurados, se almacenan en un gasómetro para su consumo como
combustible de unos 8400 kJ/Nm3 en los talleres de la siderurgia (hornos de
recalentar, estufas, etc.) y su calor sensible puede utilizarse para la
producción de vapor. Dado que la depuración suele ser húmeda, se producen
lodos que deberán tratarse para recuperar los productos sólidos y evitar su
impacto ambiental.
Proceso ld

• El convertidor es un recipiente de acero revestido interiormente de

refractario de carácter básico (magnesia o dolomía), sostenido por un
robusto anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje es accionado
por un sistema basculante o de volcado. Puede girar para el vaciado
del acero y de la escoria producidos.

• En el procedimiento LD se realiza el afino del arrabio mediante la

inyección de un chorro de oxígeno puro a gran velocidad (a una
presión de 12 atm.) mediante una lanza refrigerada, que se introduce
por la boca del convertidor.

PROCESO LD
El impacto de los chorros de oxígeno a velocidad supersónica sobre el
baño de hierro fundido, provoca que las gotitas metálicas sean
expulsadas del baño por impacto, aumentando así el área superficial
del metal y la velocidad de oxidación de las impurezas en el hierro
fundido.
Justo al comienzo de cada calor, la chatarra se carga en el convertidor
junto con el metal caliente para actuar como refrigerante del calor
generado por las reacciones de oxidación. Muy a menudo, el mineral
de hierro también se agrega durante el golpe de modo que la
oxidación de silicio, fósforo, manganeso y carbono, que son todas
reacciones exotérmicas, no resultan en un aumento excesivo en la
temperatura del baño.
 Los aceros con bajo contenido de carbono (alrededor de 0,03-0,04% de
carbono) normalmente se extraen de dichos convertidores a 1620-
1660 ° C. La cal y, a veces, otros agentes formadores de escoria, se
agregan durante el golpe para formar escoria capaz de "retener" las
impurezas en forma de óxidos complejos.
Con este proceso pueden lograrse altas productividades, superiores
incluso a las 600 t por hora y convertidor en servicio.
Incluyendo la carga y descarga de acero y escoria, muestreo para el
análisis de temperatura y baño, los tiempos típicos del grifo para grifo
oscilan entre 40 y 60 minutos. La fabricación de acero por oxidación
superior se caracteriza así por una

La rápida adopción del nuevo procedimiento en la industria siderúrgica se

debió a las numerosas ventajas que presentaba frente a los métodos
clásicos de obtención de acero:
El acero fabricado es de mejor calidad que el que se obtenía de los
convertidores Bessemer o Thomas.

En el proceso LD la colada del acero es de corta duración, en torno a los 30

minutos, mientras que en el método Martin-Siemens la colada tarda
alrededor de 5 o 6 horas, y en el horno eléctrico aproximadamente 2 horas.

El convertidor LD se basa en el empleo de arrabio líquido obtenido de los

hornos altos y carga además chatarra, lo que permite aprovechar material
de las propias fábricas, ya sea defectuoso (despuntes de colada continua,
despuntes de laminación, restos de cucharas y tundish) o hierro recuperado
de la escoria del convertidor, entre otros.

Materias primas.

El arrabio líquido, que llega a la acería LD transportado en cucharas torpedo.

Su ventana de calidad está definida por su composición química, en el
entorno de un 4.5 % de C y contenidos variables de manganeso, silicio,
fósforo y azufre y su temperatura del orden de 1380 °C de carga al
convertidor y viene fijada para la obtención en la acería LD de un acero de la
calidad requerida al mínimo coste.

Se emplean de 865 a 950 kg de arrabio líquido por cada tonelada de acero

producida. También se cargan 40 kg de arrabio sólido por cada tonelada de
arrabio

• La chatarra, El consumo de chatarra depende de muchas variables

(temperatura y composición del arrabio, temperatura y estado del
convertidor, temperatura final de colada, etc.). Como cifra de
referencia se puede decir que supone unos 150 kg por cada tonelada
de acero líquido producido.

• Las adiciones o fundentes. Los fundentes tienen la misión de obtener

una adecuada composición y tipo de escoria para efectuar el afino. Las
sustancias no deseadas en el acero final son atrapadas al reaccionar
con los fundentes (que actúan en este caso como escorificantes) y se
 recogen en la escoria deconvertidor. La escoria es, por tanto, un
conjunto de óxidos que por su menor densidad flotan sobre el acero.
Los fundentes tienen otra función fundamental: rebajar el punto de
fusión de la escoria, consiguiendo que sea suficientemente fluida para
permitir que tengan lugar las reacciones químicas entre el acero y la
escoria, y que el chorro de oxígeno penetre en el seno del arrabio.

• El oxígeno, debe ser de una pureza superior al 99.99 %, ya que en caso

contrario se incorporaría gran cantidad de nitrógeno al baño. Se
inyecta a velocidad supersónica (número de Mach igual a 2) por la
parte superior a través de una lanza de cobre refrigerada por agua, con
suficiente energía para asegurar el contacto y agitación del baño
(reacciones metal-escoria).
En la figura se muestra la “competición” que se produce entre
descarburación y oxidación del hierro en el punto de impacto del
chorro en convertidores de soplado por arriba y de soplado por el
fondo. En el punto de impacto, los elementos se oxidan en la
proporción de sus contenidos en el metal (Fe, C, Si, etc.)
Temperatura de colada

1. Bajo condiciones de permanencia, tales como cuando se interrumpe

el flujo del gas de agitación y no hay inyección de oxígeno, el acero se
enfría aproximadamente entre 1 y 2°C/min.

2. Para la mayoría de las adiciones, cada tonelada métrica (1000 kg)

agregada resulta en una caída adicional de temperatura de
aproximadamente 5 °C.

3. La oxidación del fósforo y del silicio es altamente exotérmica y

produce alrededor de 26 MJ/tonelada métrica por 0.1 % por tonelada
métrica de metal caliente oxidado, equivalente a aproximadamente 3
°C/tonelada métrica por 0.1 %.

4. La oxidación del carbono es también exotérmica y produce

alrededor de 13 MJ/tonelada métrica por 0.1 % oxidado, equivalente a
aproximadamente 1.4 °C/tonelada métrica por 0.1%.

5. Aumentar la temperatura del metal caliente o del acero requiere 9.0

o 9.4 MJ/tonelada métrica, respectivamente
El proceso de agino/ Soplado de oxigeno

El soplado es la inyección de oxígeno mediante una lanza que se introduce en

el convertidor por su parte superior. Las variables que intervienen en este
proceso definen lo que se llama el “esquema o patrón de soplado” y son
diferentes para cada grado de acero, temperatura y composición del arrabio,
etc. Estas variables son:

• Volumen de oxígeno

• Caudal

• Presión

• Altura de lanza sobre el baño

• Gas de soplado por el fondo.

El soplado comienza una vez que se ha completado la carga del convertidor,

se ha colocado en posición vertical y se han cerrado las puertas. Entonces se
hace descender la lanza hasta la posición de soplado, unos 90-300 cm por
encima del nivel del baño, y comienza la inyección de oxígeno. La presión de
inyección debe ser suficiente para que penetre de forma apreciable en el
arrabio y sea capaz de atravesar la capa de escoria que desde el comienzo de
la operación se forma sobre el baño metálico (conviene utilizar presiones
próximas a 10 atm para que la penetración en el baño no sea demasiado
profunda pero incida con la intensidad adecuada).
Dinámica del proceso

• Zona 1: zona de impacto del chorro de oxígeno. Es la zona afectada

directamente por el chorro de oxígeno, de pequeña profundidad y
extensión. En ella se alcanzan elevadas temperaturas (de 2500 a 3000
oC) y comienza a producirse la oxidación del hierro, formándose FeO.
Este óxido de hierro constituye el principal aporte de oxígeno para la
eliminación de otros elementos.

Zona 2: baño. Es la zona que rodea a la primera. Entre las dos se

establece una fuerte circulación del metal, que es una de las
principales características del proceso. Este movimiento hace que el
metal de esas zonas se mezcle. Así, parte del óxido de hierro de la zona
de impacto del chorro pasa a oxidar los elementos del arrabio y otra
parte a la escoria.

• Zona 3: escoria. La escoria, que flota sobre el baño metálico, se

mantiene durante el proceso en ebullición tumultuosa, acentuada por
la circulación del metal y por el continuo desprendimiento de gases,
chispas, gotas de metal y partículas de óxido de la zona metálica
fundida.

En el proceso de afino se pueden distinguir tres etapas:

• Etapa inicial (de 0 a 5 minutos). Período de oxidación del silicio Durante

el primer tercio (aproximadamente) del soplado la mayor parte del Si se
oxida (reacción muy exotérmica) junto con algo de Fe. Es también durante
 este período que la mayoría del P y del Mn se oxidan. El remanente del
oxígeno suministrado reacciona con el carbono.

• Etapa de de carburación creciente (entre los 5 y los 15 minutos

siguientes). Bajo condiciones normales, todo el oxígeno suministrado
reacciona con el carbono. Sin embargo, si la posición de la lanza es muy
alta, una porción del oxígeno oxidará el Fe. Por otra parte, cuando la lanza
está demasiado baja, el FeO previamente formado (y la escoria
espumante) se reduce y el oxígeno liberado reacciona con el C.

• Etapa de de carburación decreciente y oxidación del metal (desde los 15

a los 20 minutos). Al finalizar el soplado, cuando el contenido de carbono
es menor al 0.8 %C, la velocidad de de carburación disminuye
sustancialmente y se encuentra cada vez más limitada por la difusión del
carbono en el acero. Una ecuación aproximada para la de carburación
durante este período se muestra en (el oxígeno remanente oxidará el Fe)

ELIMINACION DEL Mn

• Etapa inicial (de 0 a 5 minutos). Período de oxidación del silicio

Durante el primer tercio (aproximadamente) del soplado la mayor
parte del Si se oxida (reacción muy exotérmica) junto con algo de Fe.
Es también durante este período que la mayoría del P y del Mn se
oxidan.

• El oxígeno recién inyectado reacciona con el hierro y forma óxido de

hierro [Fe + (1/2)O2 = FeO], que es inestable en el ambiente químico
del baño y sirve de vehículo para la oxidación de las demás impurezas,
por ejemplo FeO + Mn = Fe + MnO

Eliminación del fosforo.

• El fosforo también se oxida, formando pentaoxido de fosforo (P2O5 ),

pero a las elevadas temperaturas a las que se realiza el afino, este
compuesto seria reducido por el carbono, pasando de nuevo al baño.
 P2O5 + 5C = 2P + 5CO Según esto, no seria posible eliminar el fosforo
hasta que la decarburación del arrabio fuera total, es decir, hasta que
no existiese carbono, pero esto no es posible sin una importante
oxidación del hierro. Como esto no interesa, lo que se hace es añadir
cal (CaO). La cal se combina con el pentaoxido de fosforo, fijándolo en
forma de fosfato de cal (P2O5 .3CaO), que no es reducido por el
carbono sino que pasa a la escoria y se elimina con ella.

• La oxidación del fosforo tiene lugar, en general, a través del oxido

ferroso. Añadiendo además cal se obtiene la reacción de eliminación

del fosforo:

En realidad es una reacción reversible, y para que se desplace hacia la

derecha debe realizarse en un medio favorable, donde abunden el FeO y el
CaO. La reacción es muy exotérmica y para poder desprender el calor de
reacción es necesario que la temperatura no sea muy elevada

Eliminación del azufre desulfuración

La mayor parte del azufre (digamos alrededor del 80%) ingresa a la explosión
fumante a través del coque como CaS y FeS en la ceniza de coque, así como
en forma de azufre orgánico. El resto proviene de los otros materiales de
carga. En cualquier alto horno,

• 80-90% de la entrada de azufre sale del horno con la escoria

• 10-15% informa al polvo de la chimenea y al gas superior

• 2-5% se disuelve en metal caliente Para producir productos internos sin

fisuras con calidad aceptable se debe
reducir el azufre y el fosforo por lo menos
0.0010% o hasta menos 0.005% . Para
hacerlo posible se desea carga metal
caliente con bajas cantidades de azufre y
fosforo en el BOF . Si sucede lo contrario
bajo con las condiciones oxidantes que
están durante la fabricación es casi
imposible reducir por el costo, pero debido
a factores como la disminución de la
disponibilidad del coque de bajo contenido
en alto horno casi no es posible.
Mediante la adición de reactivos adecuados se trata de eliminar el azufre y el
fosforo . A aumente el área de superficie para que las reacciones ocurran
rápidamente; estos reactivos se inyectan normalmente en metal caliente en
forma de polvo fino.

Aunque la desulfuración no es una prioridad del BOS, existirá aún una

eliminación limitada de S debido a las reacciones en la interfaz
escoria/metal.

Ventajas de la desulfuración

La productividad de los altos hornos puede mejorarse en un 6-8% cuando

no se requiere el control de azufre dentro del alto horno, y una escoria
más delgada química, así como un menor volumen de escoria pueden ser
elegidos

Disminuye el consumo de coque y los flujos, lo que reduce el consumo

total de energía por tonelada de metal caliente

La acumulación de álcalis en la explosión fumace se ve restringida

La producción de metal caliente con bajo contenido de silicio se vuelve

más fácil.
 • En cuanto al azufre, existen dos vías de eliminación: HUMOS y
ESCORIA.

• • Por los humos: Se elimina así entre un 10 y un 15 % de la cantidad

total eliminada. S + 2FeO = 2Fe + SO2 ↑

• • Por la escoria: En forma de sulfuro de calcio (SCa) o sulfuro de

manganeso (SMn). Partiendo de sulfuro de hierro y con abundante cal
y espato flúor (para dar fluidez a la escoria) se forma SCa: SFe + CaO +
C = Fe + SCa + CO → Reacción endotérmica, por lo que se ve favorecida
por las altas temperaturas.

En lugar del carbono también puede intervenir el silicio. Tanto en el caso del
carbono como del silicio, la reacción debe tener lugar al principio del
proceso, cuando estos elementos son abundantes o el sentido de la reacción
podría invertirse.

• El Mn puro o su óxido (MnO) también eliminan el azufre que encuentra

en forma de SFe: SFe + MnO = SMn + FeO ; SFe + Mn = SMn + Fe

• El sulfuro de manganeso (MnS) es más soluble en la escoria que el SFe.

La abundancia de Mn y las altas temperaturas (reacciones
endotérmicas) son factores que favorecen estas reacciones. Para la
eliminación del azufre a través de la escoria es importante además
tener en cuenta el volumen de ésta, ya que el SCa tiene una solubilidad
fija en una cantidad de escoria determinada.

• Por otra parte, no se debe olvidar que el azufre está presente no sólo
en el arrabio, sino en otras sustancias que se añaden al convertidor
(cal, chatarra, sínter, mineral), por lo que a pesar de eliminar parte del
azufre con la escoria, la cantidad total en el acero final puede ser
mayor que la del arrabio de partida.