TERMINACION DE POZOS

Introduccion

La terminación de un pozo petrolero es el conjunto de operaciones que se realizan para

comunicar a la formación productora con la superficie, mediante la perforación de la tubería
de ·revestimiento (T.R.) de. Explotación, que es la que aislaa la zona productora.

Inicio del proceso operativo:

La terminación de un pozo petrolero es un proceso operativo que se inicia después de
cementar la tubería de revestimiento de explotación y se realiza con el fin de dejar el pozo en
producción de hidrocarburos
Una operación sumamente importante, para realizar unaterminación exitosa, es la
cementación primaria de la tuberíade revestimiento de explotación. Esta tubería permite aislar
-la formación productora, para evitar la invasión de fluidos nodeseables (agua y/o gas hacia el
pozo, provenientes de zonasvecinas, que contaminan los hidrocarburos producidos y
reduzcansurecuperación en formaciones productoras con una zona inferiorde agua o con un
casquete de gas, se presentará la entrada de esos fluidos debido al gradiente de presiones
existenteentre el yacimiento y el pozo. Esto puede restringir la producción, ya que si se tiene
entrada de agua se generará una contrapresiónpor efectos de columna hidrostática, o si se
tieneentrada de gas, la energía del yacimiento disminuirá; de aquíla importancia de seleccionar
adecuadamente el intervalo productor.
Objetivo principal
El objetivo primordial de la terminación de un pozo esobtener la producción Óptima de
hidrocarburos al menor costo.Para esto deben emplearse técnicas y equipos adecuados a las -
características del Yacimiento (tipo de formación, mecanismode empuje, etc.). En la
planeación no sólo se deben considerarlos costos iniciales y la producción en la etapa
fluyentede la vida del pozo, sino las condiciones del pozo a largo plazo, previendo las futuras
reparaciones y la instalación de sistemas de producción artificial.Para que un pozo petrolero
permita extraer con eficiencia los hidrocarburos, debe constituir una salida estable y duradera.
Para esto se utiliza un revestimiento metálico, diseñado de acuerdo con los diversos esfuerzos
que se presentan (tensión, presi6n interior, colapso, compresi6n y torsi6n) y con la mayor
economía.
Consideraciones
• Elección del sistema de terminación
• El tipo de hoyo que penetra los estratos perforados
• El tipo de formación
• El tipo de mecanismo de producción
• Los gradientes
• Revisión del informe diario de perforación
• Interpretaciones cualitativas y cuantitativas de las pruebas
• Registros y correlaciones de registros para determinar
• Estudio de historias de perforación
1. El tipo de hoyo que penetra los estratos perforados: vertical, desviado convencional,
desviado de largo alcance, inclinado u horizontal.
2. El rumbo y el aspecto de la circunferencia de la trayectoria del hoyo: para que las sartas
de revestimiento queden bien centradas
3. En el caso del hoyo desviado de largo alcance: el inclinado o el horizontal se tomara se
tomara las precauciones requeridas
4. Los gradientes de presión y de temperatura para mantener el fluido de perforación:
igualmente la selección de cementos y aditivos para la cementación de sartas.
 5. Revisión del informe diario de perforación: para refrescar la memoria sobre los
incidentes importantes surgidos.
6. Interpretaciones cualitativas y cuantitativas: hechas con la sarta de perforación en el
hoyo desnudo
7. Estudio de historias de perforación: terminación y produccion de pozos continuos
cercanos o lejanos para aprecia rprocedimientos empleados antes

TIPOS DE TERMINACION DE POZOS

TERMINACION VERTICAL SENCILLA

Contempla generalmente la selección de un solo horizonte productor para que

descargue el petróleo hacia el pozo .Sin embargo existen varias modalidades de
terminación sencilla:

LA TERMINACION SENCILLA CLASICA

Con el revestidor cementado hasta la profundidad total del hoyo, consiste en que el
revestidor sea cañoneado a bala o por proyectil a chorro, para abrir tantos orificios
(perforaciones) de determinado diámetro

El diámetro del cañón puede ser de 83 a121 mm y diámetros intermedios se escoge de

acuerdo al diámetrodel revestidor que generalmente puede ser de 127 a 178 mm y
diámetros intermedios convencionales

El diámetro del proyectil comúnmente es de 6 a 19 mm, con incrementos

convencionales para diámetros intermedios deseados que puedan ser de 9,5 ; 12,7 ; y 15,9 mm

Como el fluido de perforación es generalmente utilizado para controlar la presión de las

formaciones se decidirá se será utilizado durante el cañoneo en su estado actual o si se opta
por dosificarlo con aditivos específicos o cambiarlo totalmente por un fluido especial

Pues durante el cañoneo y las tareas subsecuentes el pozo debe estar controlado por el fluido.
Por tanto, esta etapa de terminación puede tornarse crítica.

Ventajas:

 La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.

 La formación puede ser estimulada selectivamente.

 El pozo puede ser profundizadle.

 Permite llevar acabo completaciones adicionales como técnicas especiales para el

control de arena.

 El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo.

 Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.

Desventajas:

 Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de intervalos grandes.

 Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo

  Pueden presentarse trabajos de cementación.

 Requiere buenos trabajos de cementación.

 La interpretación de registros o perfiles es crítica.

TERMINACION SENCILLA DE OPCION MULTIPLE

Permite que selectivamente pueda ponerse en producción determinado

intervalo

Este tipo de completación es una técnica de producción mediante la cual las

diferentes zonas productivas producen simultáneamente o lo hacen en forma
selectiva por una misma tubería de producción.

Este tipo de completación se aplica donde existe una o varias zonas de un

mismo yacimiento. En completaciones de este tipo, todos los intervalos
productores se cañonean antes de correr el equipo de completación. A demás
de producir selectivamente la zona petrolífera, este tipo de completación
ofrece la ventaja de aislar zonas productoras de gas y agua. En caso de que la
zona petrolífera no tenga suficiente presión como para levantar la columna de
fluido hasta la superficie se pueden utilizar métodos de levantamiento
artificial.

TERMINACION SENCILLA EN HOYO DESNUDO

Se realiza en zonas donde la formación está altamente compactada, siendo el intervalo de
completación o producción normalmente grande (100a400pies) y homogéneo en toda su
longitud.

Consiste en correr y cementar el revestimiento de producción hasta el tope de la zona de

interés, seguir perforando hasta la base de esta zona y dejarla sin revestimiento. Este tipo de
completación se realiza en yacimientos de arenas consolidadas, donde no se esperaproducción
de agua/gas ni producción de arena ó derrumbes de la formación. Caliza o dolomita

Ventajas

 Se elimina el costo de cañoneo.

 Existe un máximo diámetro del pozo en el intervalo completado.

 Es fácilmente profundizadle.

 Puede convertirse en otra técnica de completación;con forro o revestidor cañoneado.

 Se adapta fácilmente a las técnicas de perforación a fin de minimizar el daño a la

formación dentro de la zona de interés.

 La interpretación de registros o perfiles de producción no es crítica.

 Reduce el costo de revestimiento.

Desventajas

 No hay forma de regular el flujo hacia el hoyo.

 No se puede controlar efectivamente la producción de gas o agua.

 Es difícil tratar los intervalos productores en forma selectiva.

 Puede requerirse la limpieza periódica del hueco.

Notas Importantes.

La completación a hueco abierto permite empacar el pozo con grava, con ello aumenta su
productividad o controla la producción de arena en formaciones no consolidadas.

La completación a hueco abierto tiene mayor aplicación en formaciones de caliza, debido a su

consolidación.

Algunas veces se puede optar por revestir el intervalo productor utilizando un revestidor corto,
tubería calada, que cuelga del revestidor de producción.
TERMINACION VERTICAL DOBLE

Cuando es necesario producir independientemente dos yacimientos por un mismo pozo, se

recurre a la terminación doble.

COMPLETACIÓN DOBLE CON UNA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN Y UNA EMPACADURA DE

PRODUCCIÓN

En este tipo de completación,la zona superior produce a través del espacio anular
revestidor/tubería de producción, mientras que la zona inferior produce a través de la tubería
de producción.

Generalmente, se aplica donde la zona superior no requiera levantamiento artificial, no tenga

problemas de arena.

COMPLETACIÓN DOBLE CON TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN PARALELAS Y MÚLTIPLES

EMPACADURAS DE PRODUCCIÓN:

Mediante este diseño se pueden producir varias zonas simultáneamente y por separado a
través del uso de tuberías de producción paralelas y empacadura dobles. No se usa el anular.
TERMINACION VERTICAL TRIPLE

Cuando se requiere la producción vertical independiente de tres estratos se opta por la

terminación triple. La selección del ensamblaje de las tuberías de educción depende,
naturalmente, de las condiciones de flujo natural de cada yacimiento. Generalmente puede
decidirse por la inserción de dos sartas para dos estratos y el tercero se hará fluir por el
espacio anular. Otra opción es la de meter tres sartas de educción.

OTRAS MODALIDADES DE TERMINACIÓN

En caso de que la presión del fluido no logre vencer las pérdidas de carga, los fluidos de pozo
no podrán llegar por su propia energía a la superficie y alcanzaran una determinada altura del
pozo, denominada nivel de fluido.

También existen pozos que desde el mismo comienzo de su vida productiva no puedan fluir
por flujo natural, se recurre entonces a la terminación por bombeo mecánico, bombeo
hidráulico, levantamiento artificial por gas o bombeo mecánico asociado con inyección de
vapor, según las características del yacimiento e intervalos seleccionados para producir.
BOMBEO MECÁNICO

El yacimiento que ha de producir por bombeo mecánico tiene cierta presión, suficiente para
que el petróleo alcance un cierto nivel en el pozo. Por tanto el bombeo mecánico no es
másque un procedimiento de succión y transporte casi continuo del petróleo hasta la
superficie.

El balancín de producción, que en apariencia y principio básico de funcionamiento se asemeja

al balancín de perforación a percusión,es importante el movimiento de sube y baja a la sarta
de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción o
de educción, a cierta profundidad del pozo.

En la carrera descendente de las varillas, la válvula fija se cierray se abre la válvula viajera para
que el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción.

En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover hacia la superficie el petróleo
que está en la tubería y la válvula fija permite que entre petróleo a la bomba.

La repetición continua del movimiento ascendente y descendente (emboladas) mantiene el

flujo hacia la superficie.

Como en el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de varilla,
el contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo balancín o en la manivela.

Otra modalidad es el balanceo neumático, cuya construcción y funcionamiento de la recamara

se asemeja a un amortiguador neumático; generalmente va ubicado en la parte delantera del
balancín. Este tipo de balanceo se utiliza para bombeo profundo.
Los diámetros de la bomba varían de 25.4 a 120 milímetros. El desplazamiento del fluido por
cada diámetro de bomba depende del número de emboladas por minuto y de la longitud de la
embolada que puede ser de varios centímetros hasta 9 metros. Por lo tanto, el bombeo puede
ser de fracciones de metros cúbicos hasta unos 470metros cúbicos día.

Las bombas son del tipo llamado de tubería de educción, ya que el cilindro o pistón de la
bomba va conectado a la tubería de educción y se mete en el pozo como pare integral de la
sarta a la profundidad deseada de bombeo. El émbolo de la bomba, que lleva la válvula viajera,
constituye la parte extrema inferior de la sarta de varillas de succión. La sarta de varillas se
mete en la tubería de educción hasta llegar a la válvula fija, ubicada en el fondo del cilindro.
Luego se sube la sarta de varillas cierta distancia y por medio del vástago pulido, colgador y
riendas se fija en el balancín, de manera que en la carrera descendente no golee la válvula fija.

Como las válvulas fijas y viajeras deben ser resistentes a la corrosión y a la abrasión, sus
esferas y asientos se fabrican de acero inoxidable, acero templado, metal monel, aleaciones
de cobalto o broce.

Las varillas de succión son hechas de varias alecciones de metal. Están sujetas a un
funcionamiento mecánico que le impone esfuerzos de estiramiento, encogimiento, vibración,
fatiga, corrosión, erosión

BOMBEO HIDRÁULICO

En este tipo de mecanismo de extracción del petróleo del pozo, se usa como medio impelente
del petróleo un fluido que se bombea por la tubería de educción.

El petróleo producido y el fluido impelente suben a la superficie por el espacio anular.

La mezcla pasa por un separador o desgasificador y luego a un tanque de donde el petróleo
producido pasa ala almacenamiento y el impelente forma un circuito cerrado,ósea
nuevamente será circulado al fondo del pozo.

Existe una variada sección de bombas de fondo y equipos afines de superficie para el diseño de
bombeo hidráulico continuo o intermitente, de acuerdo con las características de flujo y
requerimientos de los pozos.

 Bomba Hidráulico Tipo Jet

Los principales componentes de la bomba Jet son la boquilla, la garganta y el difusor. El fluido
motor entra a la bomba por la parte superior de la misma, inmediatamente el fluido pasa a
través de la boquilla, de este modo toda la presión del fluido se convierte en energía cinética.
El chorro de la boquilla es descargado en la entrada de la cámara de producción, la cual se
encuentra conectada con la Formación. De esta manera, el fluido de potencia arrastra al fluido
de producción proveniente del pozo y la combinación de ambos fluidos entra a la garganta de
la bomba. La mezcla de los fluidos se logra completamente en los límites de la garganta,
debido a que su diámetro es siempre mayor al de la boquilla. En este instante el fluido de
potencia realiza una transferencia de energía al fluido de producción.
LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS

El levantamiento artificial por gas, de los tipos intermitente y continuo, se usa desde hace mucho
tiempo. Mayor ventaja ofrece el tipo de inyección continua para hacer producir pozos que
mantengan una razonable presión de fondo que sostenga un índice de productividad de líquidos
no menor de 0.23 m3/Día

La selección de uno u otro tipo depende de la presión de fon do, de la disponibilidad del volumen
y presión de gas requeridos, como de las características y condiciones del yacimiento.

El diseño y la instalación del sistema depende de la selección de los elementos que van en el
pozo: tipo de válvulas; espaciamiento y profundidad de colocación de válvulas en la sarta;
características de las sartas de revestimiento final y de educción; tipo de terminación de pozo y
previsiones para posterior desencaje, cambio e intersección de elementos de la sarta, utilizando
herramientas manipuladas desde la superficie por medio de un cable o alambre.

En la superficie, se dispone todo lo concerniente al manejo del gas que debe utilizarse:
características, recolección, presiones, tratamiento, medición, control de volúmenes,
compresión, distribución e inyección para la red de pozos del sistema.

De igual manera, existen también en la superficie las instalaciones requeridas para recibir la
producción de los pozos: gas-petróleo-agua, y efectuar su separación, tratamiento,
almacenamiento, distribución y despacho.

BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

Este Método de Levantamiento Artificial es aplicable cuando se desea producir grandes

volúmenes de fluido, en pozos medianamente profundos y con grandes potenciales. Sin
embargo, los consumos de potencia por barril diario producido son también elevados,
especialmente en crudos viscosos. Una instalación de este tipo puede operar dentro de una
amplia gama de condiciones y manejar cualquier fluido o crudo, con los accesorios adecuados
para cada caso.
BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA

Las bombas de Cavidad Progresiva son máquinas rotativas de desplazamiento positivo,

compuestas por un rotor metálico, un estator cuyo material es elastómero generalmente, un
sistema motor y un sistema de acoples flexibles. El efecto de bombeo se obtiene a través de
cavidades sucesivas e independientes que se desplazan desde la succión hasta la descarga de
la bomba a medida que el rotor gira dentro del estator. El movimiento es transmitido por
medio de una sarta de cabillas desde la superficie hasta la bomba, empleando para ello un
motor – reductor acoplado a las cabillas.

La sarta de educción

Al mencionar los diferentes tipos de terminación de pozos, aparece la utilización de una, dos y
hasta tres sartas de educción, según el número de estratos que independientemente ameriten
ser producidos. Tan importantes son las especificaciones y diseño de cada sarta de educción
como las de las sartas de revestimiento.

Pues, ambas por sí y en conjunto, además de representar una gran inversión para cada pozo,
son el pozo mismo. Por tanto, la función eficaz y durabilidad de cada sarta son garantía de la
seguridad y permanencia del pozo.

La manufactura y características de los tubos para sartas de producción se rigen por normas y
propiedades físicas recomendadas por el Instituto Americano del Petróleo

(API), que cubren los siguientes factores:

• Diámetro nominal.

• Diámetro externo.

• Peso nominal, con acoplamiento liso o recalcado.

• Espesor.

• Grado (H-40, J-55, C-75, N-80, P-105).

• Resistencia a la tensión, aplastamiento y estallido.

• Esfuerzo de torsión de enroscado.

• Inspección, transporte, mantenimiento y uso.

Para satisfacer la variedad de necesidades y condiciones en los pozos, los diámetros externos
nominales disponibles son: 19,5; 25,40; 31,75; 38,10; 52,39; 60,32; 73,02; 88,90; 101,60 y
114,30 milímetros, que corresponden respectivamente a 3/4, 1, 1 1/4, 11/2, 2 1/16, 2 3/8, 2
7/8, 3 1/2, 4 y 4 1/2 pulgadas. Generalmente, la longitud de cada tubo para el Rango 1 es de
6,1 a 7,42 metros (20 - 24 pies, inclusive) y para el Rango 2 de 8,54 a 9,76 metros (28 – 32 pies,
inclusive). Para cada diámetro hay una serie de grados (H-40, J-55, etc.) y correspondientes
espesores, según la resistencia a la tensión, aplastamiento y estallido, que se compaginan con
el peso integral de cada tubo.

Todo es importante en cada tubo, pero al elegir la sarta hay una parte que requiere especial
atención, como lo es el acoplamiento o enrosque de los extremos de los tubos entre sí para
formar la sarta. Cada tubo tiene en un extremo (macho) un cordón de roscas externas y en el
otro (hembra) una unión o niple, de mayor diámetro que el cuerpo del tubo, con su cordón
interno de roscas.

Como el enroscamiento de los tubos debe formar un empalme hermético, las roscas juegan
papel muy importante y por ello el número de roscas, generalmente de 3 a 4 por centímetro
lineal, aproximadamente, tienen variadas configuraciones para que junto con el hombrillo
donde se asienta el borde del macho en la hembra se produzca un sello de metal a prueba de
fuga. Además, de la fortaleza del acoplamiento depende que la carga colgada que representa
la sarta no se desprenda. De allí que la resistencia del acoplamiento sea esencialmente igual a
la que posee la totalidad del tubo. Para darle a la unión la fortaleza requerida es porque el
metal es más grueso en ese punto y el recalce se hace externamente.

También se fabrican conexiones sin recalce (Figura 4-16).

Las tuberías para revestimiento de pozos, las tuberías de educción y las tuberías caladas se
fabrican sin costura, de piezas integrales o soldadas eléctricamente, de acuerdo con normas y
especificaciones que rigen el aspecto químico- metalúrgico de los aceros escogidos; como
también el proceso térmico empleado en la confección de las tuberías; el control de calidad de
fabricación, que incluye pruebas químicas y físicas de tensión, aplastamiento y estallido.

Aditamentos para la sarta de educción

Debido a los requerimientos y opciones de la terminación, el diseño de sarta de educción

puede ser sencillo o complejo.

Habida cuenta de la profundidad, presiones, estratos a producir y características de la

producción, hay disponibles una variedad de aditamentos complementarios para la instalación
y fijación de la sarta en el pozo y otros que, formando parte integral de la sarta, sirven para
ciertas funciones y acciones mecánicas que de vez en cuando deban hacerse en el pozo por
medio de la sarta.

En el primer caso, se tienen la válvula de charnela, que se enrosca en el extremo inferior de la

sarta. La zapata guía, en caso de circulación o cementación, que también puede enroscarse en
el extremo inferior.

Centralizadores, que pueden ser ubicados a profundidades escogidas para centrar la sarta en
el hoyo.

Obturadores o empacaduras para hincar la sarta en diferentes sitios o para aislar zonas
diferentes de producción, como en el caso de terminación con varias zonas.

Niples o válvulas deslizables, que por medio del manipuleo con herramientas colgadas de un
alambre o cable pueden abrirse o cerrarse desde la superficie para cortar o iniciar el flujo,
inyectar fluidos, etc.

Válvulas de seguridad para controlar el flujo del pozo en caso de averías en el cabezal.

Estranguladores de fondo.
Mandriles para el asiento de válvulas para levantamiento artificial por gas. O algunos otros
dispositivos para medición permanente de temperatura, presión de fondo, medidores de
corrosión, o tuberías de muy pequeño diámetro para circulación de diluente o anticorrosivos.

Terminación de pozos horizontales

Los tipos de terminación clásica del pozo vertical, descritos en páginas anteriores, representan
la evolución de la tecnología petrolera desde los comienzos de la industria,

1859, hasta hoy. El éxito de la opción para terminar y producir económica y eficientemente el
pozo depende de los conocimientos precisos que se tengan de la geología del subsuelo; de los
detalles del programa general de perforación; de las evaluaciones petrofísicas y comerciales de
los intervalos petrolíferos delineados y del plan de seguimiento del comportamiento de la
producción de hidrocarburos confines de lograr la más larga vida comercial posible de los
yacimientos. En resumen, extraer el mayor volumen de hidrocarburos correspondiente al área
de drenaje de cada pozo.

Precisamente, en la década de los setenta, en la industria surgió la idea del pozo horizontal
para extraer el mayor volumen de los hidrocarburos in situ del área de drenaje de cada pozo y
por ende de todo el yacimiento.

(Ver Capítulo 3, “Perforación”, Apreciaciones sobre los parámetros del hoyo horizontal).

Los adelantos en las aplicaciones y tecnología de la terminación de pozos horizontales han sido
espectaculares. Prácticamente, en todas las áreas petrolíferas del mundo se hace hoy un gran
número de pozos horizontales.
Sin embargo, como se verá, por razones operacionales, el pozo horizontal definitivamente no
sustituye al pozo vertical. Cada cual tiene sus méritos, según los aspectos geológicos del
yacimiento, las características de las formaciones y las propiedades de los hidrocarburos in
situ.

De los estudios y experimentos de laboratorio, conjuntamente con experiencias derivadas de

los trabajos de campo, se ha logrado en los últimos diez años un desarrollo rápido de
herramientas y tecnología que incluyen:

• Cementación de la tubería de revestimiento y de producción en el hoyo horizontal, entre

cuyos aspectos destacan: la longitud de la tubería, que a veces puede ser muy

larga; centralización de la tubería; características del fluido de perforación y de la mezcla

aguada de cemento; calibre y horizontalidad del hoyo, de manera de evitar escurrimiento del
cemento y dejar ciertos tramos de la parte superior de la tubería sin recubrimiento y
protección requeridas respecto a la parte alta del hoyo.

• Tomar secciones sísmicas utilizando equipo de superficie y el de fondo desplazándolo a lo

largo del hoyo horizontal para hacer correlaciones lo más exactas posibles.

• Hacer perfiles del hoyo horizontal mediante las técnicas de “Medición Mientras se Perfora”
(MMSP).

• Utilizar tubería devanada para hacer ciertos perfiles.

• Aplicaciones de fluidos de perforación y de terminación, apropiadamente dosificados para

aumentar la capacidad y eficiencia de horadación de la barrena, disminución de la turbulencia
del flujo del fluido, mantenimiento de sólidos en suspensión, y notable reducción de filtrado
hacia la formación.

• Mantenimiento de la trayectoria del hoyo en la formación de pequeño espesor y de contacto

crítico petróleo/agua, donde la columna petrolífera es muy corta.

• Fracturamiento y empaque con grava.

• Terminación en hoyo desnudo o con tubería calada. Utilización de obturadoresinflables.

Aislamiento y taponamiento de tramos indeseables por flujo de gas o agua.

• Mediante modelos y ejercicios de simulacro con las características y datos de los yacimientos
determinar y comparar el comportamiento de pozos verticales y horizontales para decidir lo
apropiado.

• Realizaciones de pruebas especiales de producción de pozos para verificar volumen de

petróleo, relación gas/petróleo/agua, comportamiento de la presión del pozo, índices de
productividad y otros factores.

FLUIDOS DE TERMINACIÓN.

•Los fluidos de terminación o reparación de pozos son aquellos que entran en contacto con la
formación productiva durante el ahogo, la limpieza, el taponamiento de fondo, la estimulación
o el baleo.

Su principal función es contrarrestar la presión interna de la formación para que permita

intervenir el mismo para su terminación o reacondicionamiento.
•El contacto de los fluidos de intervención con la formación será una fuente primaria de daño
por influjo (contrapresión). Este contacto fluido/pozo no puede ser evitado. Por tal motivo el
Supervisor de campo debe elegir fluidos que minimicen la posibilidad de daño.(se debe elegir
fluidos que sean compatibles con la formación)

Un fluido de intervención sucio puede reducir la permeabilidad taponando los canales de flujo.
Aun los fluidos relativamente limpios pueden provocar daño de formación por inyección de
micropartículas.

Tubería continua o devanada de educción (Coiled tubing)

En la década de los sesenta se hicieron intentos por establecer en la industria petrolera el uso
de la tubería continua de educción o tubería devanada, especialmente en tareas de servicio y
mantenimiento de pozos que necesiten una tubería de pequeño diámetro.

Los esfuerzos de entonces no echaron raíces.

La utilización de tubería continua (o sea la tubería que a semejanza de un cable se devana en

un carrete) nació de las necesidades de suministros rápidos y de flujos constantes de
combustibles para los ejércitos aliados durante la invasión de Normandía, Francia, en junio de
1944, Segunda Guerra Mundial.

De 1976 en adelante se avanzó en la técnica de fabricación de tubería devanada y ya para 1980

se había logrado establecer las categorías técnicas deseadas.

A partir de noviembre de 1991 hasta junio de 1993, Alexander Sas-Jaworsky II y Reed

escribieron para la revista World Oil una serie de 16 artículos sobre “Tubería devanada...
operaciones y servicios”, que detalladamente cubren los logros y aspectos siguientes:

• Seguridad en el trabajo con tubería devanada.

• Diámetro del tubo, resistencia y comportamiento (pandeo y dobladuras residuales).

• Capacidad de la tubería devanada en operaciones y servicios.

• Lavado de arena y limpieza de pozos, descarga de sólidos a chorro.

• Empleo de la tubería devanada hoyo abajo en trabajos con alambre fino y registros de pozos.

• Estimulaciones de pozos, inyección de ácido y lavado a través de las perforaciones a bala.

• Consolidación de arena deleznable.

• Cementación.

• Ensanchamiento del hoyo.

• Rescate de piezas y fresado a través de la tubería de educción.

• Perforación con tubería devanada.

• Tubería devanada utilizada como sifón y tubería de producción.

• Uso futuro de la tubería devanada.

Por las aplicaciones actuales de la tubería devanada se pueden apreciar los adelantos que han
enriquecido y ampliado la tecnología de reacondicionamiento de pozos, tarea a la que han
contribuido empresas petroleras, empresas de servicio y fabricantes de material tubular, de
herramientas y de equipos requeridos para las diferentes etapas de las operaciones de campo.

Las propiedades y características de la tubería devanada responden a determinadas

especificaciones técnicas incluidas en la serie de publicaciones antes mencionadas. Las Tablas
4-1, 4-2 y 4-3 resumen lo esencial de los parámetros correspondientes a fabricación.

Los procedimientos de fabricación de tubería devanada son básicamente los mismos que se
emplean cuando para este tipo de tubería se utiliza el acero convencional al carbono pero
después la tubería se somete a calibración del diámetro y al proceso de templado rápido. Las
propiedades mecánicas de la tubería se ajustan a las especificaciones promulgadas por el API
en su Boletín 5C3, “Fórmulas y Cálculos para Tuberías de Revestimiento, de Educción, de
Perforación y de Ductos”.

Por las características de fabricación y por sus propiedades mecánicas, la tubería devanada de
hoy puede utilizarse como tubería de educción permanente en el pozo, bajo ciertas
condiciones de la modalidad de flujo del yacimiento y otros aspectos de funcionamiento de la
sarta hoyo abajo. Hay tuberías hasta de 3,5 pulgadas de diámetro normal (88,9 mm). Como la
sarta no tiene conexiones, es toda hermética y no hay fugas. Sin embargo, el procedimiento
mecánico de meter y sacar tubería devanada del hoyo con lleva que se hagan seis pasos que
implican doblar y desdoblar la tubería en la distancia entre el carrete y el cabezal del pozo, tres
a la metida y tres a la sacada. El arco de dobladura depende del diámetro del eje del carrete y
del radio de la guía sobre el cabezal.

Ejemplos de otras muy variadas aplicaciones de tubería devanada en trabajos de campo se han
efectuado en regiones petrolíferas del mundo y con marcado énfasis en los Estados Unidos
(Alaska, Texas y la costa estadounidense del golfo de México), Canadá, Noruega y otras áreas
del mar del Norte.

TERMINACIÓN DE POZOS COSTAFUERA

La terminación de pozos verticales, desviados y horizontales costafuera, en lo que se refiere a

las sartas de educción y sus aditamentos, no difiere mucho de las terminaciones en tierra. Sin
embargo, la profundidad de las aguas influye mucho en varios aspectos de la terminación.

CONTEXTO GLOBAL DE LOS PROYECTOS EN AGUAS PROFUNDAS.

Este tipo de yacimientos se encuentran alrededor de todo el mundo y dependen de un gran

esfuerzo, planeación e inversión para poder ser explotados eficientemente, como se muestra
en la imagen las reservas de hidrocarburos descubiertos en aguas profundas suman cerca de
40 mil millones de barriles de petróleo crudo, y 110 TCF de gas, estas reservas son aquellas
ubicadas en el Golfo de México en la parte de Estados Unidos de América, Brasil, Angola,
Nigeria, Australia, Noruega, Egipto, Inglaterra, Indonesia y Filipinas, aunque están
concentradas mayormente en lo que se conoce como “los cuatro grandes” en aguas
profundas, que son los primeros cuatro países mencionados anteriormente.
¿CUÁLES SON LOS RETOS EN LOS CAMPOS DE AGUAS PROFUNDAS?

¿Cuáles son los retos?, ¿Por qué los campos en aguas profundas son distintos?, para empezar
las condiciones en aguas profundas son muy distintas a las que tenemos en superficie, aunado
a esto los campos en aguas profundas se encuentran en zonas de difícil acceso a donde una
persona no puede accesar y donde todo trabajo se tiene que realizar mediante
robots operados remotamente, las intervenciones submarinas, el control de problemas
como arenas o formación de

hidratos son procedimientos que se tienen que realizar con una complejidad mayor a la dada
en pozos en superficie, la perforación incluso de los mismos se complica bastante dado que
la ventana operacional que nos encontramos a estas profundidades es mucho más
reducida, requieren de una planeación más extensa y meticulosa dado que no nos podemos
dar el lujo de tener fallas o gastos innecesarios durante el desarrollo del campo ya que las
inversiones realizadas son muy grandes y el riesgo es alto, lo que resalta la importancia de
lograr una buena recuperación de hidrocarburos para de esta manera recuperar la inversión
hecha y obtener ganancias.

La situación actual, con respecto a los nuevos yacimientos de hidrocarburos, alrededor del
mundo es un mínimo común, las reservas fáciles y accesibles ya han sido descubiertas; el
futuro de la incorporación de reservas y el hallazgo de nuevos campos se encuentra en
ambientes mucho más severos y de difícil acceso, a profundidades mayores a los 1000 m, con
condiciones de alta presión y alta temperatura (HPHT) y con altas concentraciones de acido
sulfhídrico.

Los principales conceptos que se persiguen en el desarrollo de un campo en aguas profundas

son los siguientes:

• Maximizar el valor del campo

• Minimizar los costos

• Incrementar la seguridad
• Incrementar la confiabilidad

Los desarrollos en aguas profundas incluyen todos los factores relacionados con yacimientos
usualmente considerados en desarrollos en tierra o en aguas someras, tales como:

 infraestructura existente.

 Profundidad de agua.

 Clima.

 Condiciones del fondo marino.

 Costos de construcción y desactivación de las estructuras permanentes.

 Tiempo para iniciar la producción.

 Confiabilidad del equipo.

 Accesibilidad a los pozos para futuro monitoreo e intervención.

 Habilidad para mantener los fluidos fluyendo en las líneas (aseguramiento de flujo).

Anudado a estos aspectos generares se deben considerar que:

1. Se estará trabajando una de las áreas más remotas de la tierra.

2. Se requiere una inversión masiva para echar a andar un proyecto.

3. El empleo de una tecnología de punta es esencial para el éxito.

4. El tamaño del mercado es limitado.

Todos estos aspectos sumados crean una atmosfera en donde el diseño de un sistema de
producción, en todas sus partes, debe tener las condiciones óptimas en los aspectos técnicos y
económicos que aseguren un ciclo de vida de proyecto en el cual se pueda aprovechar la
extracción de hidrocarburos y su trasporte hasta la superficie.

¿QUÉ ES UN SISTEMA DE PRODUCCION SUBMARINO?

De manera técnica los sistemas de producción submarinas Son instalaciones en donde el

petróleo, el gas y el agua fluye desde los yacimientos a cabezales de producción submarinos,
luego a un múltiple de conexión y una línea de flujo hasta alcanzar finalmente un conductor
vertical (riser) que los conduce a la superficie donde serán procesados. Los sistemas de
producción submarina han sido muy convenientes en desarrollos en aguas profundas, donde
prevalecen.
REQUERIMIENTOS GENERALES PARA UN SISTEMA DE PRODUCCION SUBMARINO.

Debido al costo que representa la renta de equipo necesario para realizar una intervención o
una reparación de los componentes involucrados en un sistema de producción submarina, se
pone un especial cuidado en la selección e instalación de estos. Todos los equipos que se
someterán a presión deberán soportar la más alta presión de operación o de prueba; de esta
misma manera el sistema deberá de ser diseñado para facilitar el diagnostico de fallas sin
requerir la recuperación del sistema. No cabe duda que la selección del equipo y el diseño en
los sistemas de producción submarina no es nada fácil, pues en esta actividad se mueve una
gran cantidad de dinero que, si se da un error en el diseño o en la adquisición de algún equipo
repercute directamente en la rentabilidad del proyecto.

BALANCE DE ENERGIA EN UNS SISTEMA DE PRODUCCION SUBMARINO.

Las instalaciones de producción submarina en aguas profundas normalmente requieres el uso

de largas líneas de flujo, especialmente cuando se conectan a instalaciones de producción
existente que pueden estar localizadas a distancias de hasta 100 Km. Si las instalaciones
submarinas no están conectadas a una terminal costa adentro, entonces podemos utilizar
instalaciones flotantes de almacenamiento donde se reparte la producción o incluso en barcos
con capacidad de procesamiento como los FPSO (Floating Production Storage and Offloading).

SISTEMAS FLOTANTES DE PRODUCCION (FPS)

Desde mediados del siglo XX, la industria petrolera a nivel mundial se vio en la necesidad de
cambiar los ambientes de trabajo en la producción y el manejo de los hidrocarburos; con el
nacimiento de la corriente de extracción de aceite y gas en ambientes marinos, en un inicio las
estructuras eran fijadas al lecho marino pero esto empezó a cambiar a medida que el
desarrollo de los campos era en ambientes más profundos. Con la introducción a tirantes de
agua mayores se inicio el concepto de sistemas flotantes de producción (FPS), que se define
como estructuras capaces de mantener el grado de estabilidad requerido para los ambientes
costas afuera más severas.
En la actualidad se están utilizando en todo el mundo 4 estructuras básicas de sistemas
flotantes de producción: SPAR, TLP (Plataforma de piernas tensionadas por sus siglas en
ingles), SEMI-FPS (sistemas de producción flotantes semisumergibles por sus siglas en ingles) y
los sistemas Flotantes de Producción, Almacenamiento y descarga (FPSO por sus siglas en
ingles). A continuación describiremos algunos de los aspectos y componentes importantes de
cada una de ellas.
1. SPAR

Los SPAR’s frecuentemente son considerados junto con las Plataformas de piernas tensionadas
(TLP) como estructuras que ofrecen un movimiento vertical muy pequeño. Sin embargo, las
SPARS son diferentes de los sistemas de producción semisumergibles (SEMI-FPS) y a las
Plataformas de piernas tensionadas (TLP) en el mecanismo de control de movimiento.

1.1.1. SPAR CLASICA

El concepto de SPAR clásica consiste básicamente en un casco cilindro y largo amarrado de

forma vertical al lecho marino por medio de un sistema de cadenas de
6 o de 20 líneas, consta además de una estructura superficial, en donde podemos encontrar
tanto los equipos de perforación como los de producción; en este caso las
SPAR’s están habilitadas para la instalación de árboles secos por lo cual también cuentan con
una bahía de arboles mojados.

1.1.2. TRUSS SPAR

La truss spar al igual que la SPAR clásica

se divide en tres distintas secciones. La
sección cilíndrica superior, conocida
como “hard tank” (tanque pesado) es
de una arquitectura similar a la de una
SPAR clásica, en algunas ocasiones de
menor tamaño; en esta sección se
encuentran cubiertas horizontales y
mamparas radiales que dividen el
espacio de la sección en pequeños
tanques y en espacios vacios.

1.1.3. CELL SPAR

En el año de 2004, la compañía líder en la construcción y en los avances tecnológicos

de las SPAR’s, Kerr-McGee, desarrollo la tercera generación de estos sistemas flotantes de
producción, algunas de las ventajas que ofrece esta estructura sobre sus predecesoras es su
facilidad y flexibilidad para su construcción haciendo que su diseño tenga una mayor eficiencia
de costo, proporcionando de esta manera otra opción para reducir el lumbral económico del
desarrollo de campos en aguas profundas. La primera estructura de este tipo lleva el nombre
RED HAWK, su casco está formado por siete tubos huecos, cada uno con 20 pies (6 m) de
diámetro, usados para proporcionar tanto estabilidad como flotabilidad para el personal, el
equipo de producción y demás sistemas relacionados.

Una de las principales ventajas de las SPAR’s sobre otras plataformas flotantes es la reducción
de los movimiento de empuje y PITCH. Movimientos bajos en este grado de libertad permite el
uso de árboles secos. Los árboles secos ofrecen acceso vertical directo a los pozos desde la
cubierta. Lo que permite que los SPARS sean configurados para perforar, reparar, procesar la
producción o cualquier combinación de estas actividades. Las SPAR’s proporcionan una pobre
capacidad de carga de producción relacionada con el concepto de arboles mojados.
 2. TLP (PLATAFORMA DE PIERNAS TENSINADAS)

Una Plataforma de Piernas Tensadas (TLP) es una estructura flotante amarrada verticalmente,
elaborada para su uso en amplios rangos de tirante de agua. Son estructuras de concreto o
acero, con cierto grado de sumergibilidad, pero con la diferencia que se encuentran atadas por
medio de tubos de acero a una base ubicada en el lecho marino. La plataforma está amarrada
permanentemente por medio de tendones agrupados en cada una de las esquinas de la
estructura. A este grupo de tendones se le conoce como pierna tensora.

Plataforma de piernas tensoras convencional

2.1. PLATAFORMA DE PIERNAS TENSIONADAS EXTENDIDAS (ETLP)

Como una evolución del diseño clásico de una Plataforma de Piernas Tensionadas (TLP), se ha
desarrollado la Plataforma de Piernas Tensionadas Extendidas (ETP por sus siglas en ingles);
este concepto fue concebido aproximadamente en el año de 1996 y se basó en la corrección
de aspectos que había generado una serie de problemas con las TLP’s convencionales
utilizadas en el golfo de México. Su mayor exponente es la ETLP Magnolia; ubicada en el golfo
de México y que en el 2005 se encontraba trabajando en un tirante de agua de 1 432 m, y
poseía una capacidad de procesamiento de 50,000 BPD de aceite y 150 MMSCF de gas natural.

3. SISTEMAS DE PRODUCCION FLOTANTES SEMISUMERGIBLES (SEMI-FPS)

Las plataformas semisumergibles originalmente eran destinadas solo a la perforación
y en aguas poco profundas, pero en años recientes han sido adaptas para convertirse en
sistemas de producción para rangos mayores de tirantes de agua. Las unidades
semisumergibles ofrecen un cierto número de beneficios, incluyendo una gran capacidad de
carga, amplitud en los rangos de tirante de agua y la capacidad de ser reubicadas después del
abandono de un campo. La primera instalación en ser adaptada para funcionar como un
sistema de producción fue la “deep sea pioneer”, ubicada en el campo Argiyll, en la sección
inglesa del mar del norte, esto data del año 1975, trabajando en un tirante de agua de
aproximadamente
80 m. de acuerdo a los datos actuales, el record para las instalaciones semisumergibles es de la
unidad llamada “Independence Hub”; la cual trabajo en el año de 2007 en aguas del golfo de
México, con un tirante de agua de 2 414 m, en el campo MC 920.

4. SISTEMAS FLOTANTES DE PRODUCCION, ALMACENAJE Y DESCARGA (FPSO)

En la actualidad los lugares de explotación de hidrocarburos se han extendido a lugares donde

no existe infraestructura para el transporte de aceite y gas, aunado a que los yacimientos que
están siendo explotados son muy pequeños lo que hace que las inversiones que se necesitan
para generar una infraestructura nueva en esa zona se económicamente imposible. Existe
una solución para este tipo de situaciones que cada vez es más común alrededor del
mundo, esa solución son los sistemas flotantes de producción, almacenamiento y descarga
(FPSO). Estos sistemas centran su ahorro en el hecho de que no necesitamos el despliegue de
grandes distancias de tubería.

ESTRUCTURA DE INTERFACE ENTRE EL LECHO MARINO Y LA UNIDAD FLOTANTE (riser)

El riser es el medio por el cual existe una comunicación entre las instalaciones superficiales y
las submarinas por lo que es un punto muy importante en la explotación de los campos en
aguas profundas. Los factores que podemos destacar e intervienen en la selección del sistema
de riser son: En lo que respecta al ambiente podemos mencionar la profundidad de
trabajo, el oleaje y las corrientes submarinas; el tipo de instalación superficial con las que se
está trabajando; el tipo de fluido que se está produciendo, así como la temperatura y presión a
la que se está trabajando; y por ultimo características del yacimiento, el nivel de consolidación
de la formación y la profundidad de este.
Los sistemas para transportar los fluidos están acoplados desde la plataforma hasta el fondo
del mar, estas tuberías ascendentes puede ser de distintas formas, las cuales son: riser flexible,
rígido, híbridos y en forma de catenaria.

CABEZAL SUBMARINO

El cabezal submarino de producción es una pieza que está encargada de soportar la TP y

proporcionar un sello entre esta y la tubería de revestimiento, además de servir de interface
entre el árbol submarino y el pozo.

De entre los principales objetivos que cumple el cabezal se encuentran:

• Contener de manera segura la presión del yacimiento.

• Dar soporte al equipo de preventores durante la perforación.
• Sellar la tubería de revestimiento durante la perforación.
• Dar soporte y sello al árbol submarino.
• En algunos casos dar soporte y sello al colgador de tubería. Existen dos tipos de conexión
para el cabezal:
• Conexiones tipo hub.
• Conexiones de mandril.

ÁRBOLES DE PRODUCCIÓN SUBMARINOS

Los árboles de producción submarinos son bloques de válvulas, tuberías, conectores y otros
componentes instalados en la cabeza de un pozo para contener al mismo, mediante el
entubado de la producción, su revestimiento, y los elementos de sello y aislamiento, así como
controlar el flujo en el pozo, esto incluye tanto el flujo que sale del pozo como el flujo que
entra a él, sirve de interfaz con la cabeza del pozo, los jumpers y manifolds, y se cuenta con un
sistema de control para su operación. Por ejemplo, los árboles se usan típicamente para
permitir la producción de hidrocarburos, pero también para inyectar agua o gas al yacimiento
para mantenimiento de presión o simplemente como desecho. Los árboles permiten el control
de funciones en el fondo del pozo como la operación de válvulas de seguridad, inyección de
químicos, rangos de presión y funciones de pozos inteligentes, también nos permiten obtener
información del pozo como son temperaturas y presiones, así como proporcionarnos un
punto de acceso para realizar operaciones de intervención de pozos. Los árboles
submarinos se diferencian de los árboles superficiales principalmente porque los primeros
tienen bloques sólidos para cada válvula mientras que los segundos tienen válvulas
individuales armadas en un solo conjunto.

Árbol de producción submarino

Los químicos para la mitigación de hidratos, protección contra la corrosión, y la inhibición de
ceras y parafinas puede ser inyectada tanto en el árbol como en la tubería de producción en el
fondo del pozo si el sistema del árbol está diseñado para estas operaciones. La mayoría de los
árboles cuentan con un puerto de inyección de químicos en alguna sección entre el máster de
producción y las válvulas piloto de producción. La inyección en el fondo del pozo es un poco
menos común que la inyección en el árbol. La mayoría de los puertos de inyección cuentan con
válvulas de compuerta operadas hidráulicamente en el árbol para controlar los puertos, pero
algunos utilizan una válvula check y una válvula manual de aislamiento o válvula de aguja, la
cual tendría que ser manejada por un ROV o un buzo en el caso de que se diera una falla en la
línea de inyección en el sistema umbilical.

A continuación describiremos los dos tipos de árboles submarinos que existen:

-Horizontal.

-Convencional/Vertical.

ARBOLES SUBMARINOS CONVENCIONALES/VERTICAL

Un árbol vertical tiene válvulas compuerta en el agujero vertical del mismo. Las válvulas
maestras y válvulas de limpieza se pueden encontrar tanto en el agujero de
producción o en el espacio anular, asumiendo que se cuenta con un diseño de árbol de doble
agujero. El árbol cuenta con una válvula piloto o secundaria de producción y posiblemente
también una válvula secundaria para el espacio anular. Algunos diseños de árboles podrían
incluir otras válvulas como por ejemplo válvulas crossover, que conectan el espacio anular con
la tubería de producción, también puede contar con válvulas de inyección de químicos,
válvulas de estrangulamiento, así como válvulas de monitoreo del espacio anular. El árbol
convencional se puede instalar ya sea en el cabezal del pozo como tal o en un adaptador para
el cabezal del pozo, algunas veces llamado “TUBING SPOOL”. Si esta herramienta es utilizada
(tubing spool), se instala directamente en el cabezal del pozo y provee dentro de esta una
sección en la cual instalar el colgador de tubería. El diseño de este árbol permite que un pozo
pueda ser perforado y terminado sin tener que recuperar el sistema de preventores
submarinos a la superficie.

ÁRBOL HORIZONTAL

Una cualidad de los árboles horizontales es que el colgador de la tubería está diseñado para
incorporarse en el cuerpo del mismo árbol. Todas las válvulas del árbol se encuentran ubicadas
fuera del agujero vertical del árbol submarino. El colgador debe contar con un tapón instalado
para sellar el agujero del árbol submarino. Aunado a esto, el árbol debe contar con un
diafragma interno de presión
para proveer un sello secundario de presión para la producción.

Árbol de producción submarino horizontal.

La mayoría de los árboles horizontales también incluyen una manga de aislamiento ubicada al
fondo del árbol, normalmente incluye una hélice de orientación para permitir que el colgador
de la tubería se instale en el árbol mediante la alineación de los agujeros de ambos equipos.

ÁRBOLES DE UN SOLO AGUJERO

Este árbol se deriva de los diseños de árboles para aguas someras, pero adaptados a los
cabezales de pozos submarinos, utiliza un diseño de árboles más sencillo que resulta en un
sistema más conveniente económicamente hablando, lo que permite al operador una mejor
oportunidad para poder desarrollar pozos marginales.

Fotografía de un árbol de un solo agujero.

El espacio anular en este árbol es accesado mediante una salida lateral en el tubing spool o
mediante una interfaz de tipo válvula check ubicada entre el árbol y el colgador de la tubería.
El espacio anular no se extiende verticalmente a través del árbol, lo que nos lleva a utilizar el
término “árboles de un solo agujero” o “Monobore trees”.

TUBING SPOOLS

Los tubing spools o tubing heads proveen una opción para permitir que árboles convencionales
se instalen en cabezales de pozos que sean incompatibles con estos. Se colocan en un
cabezal ya existente y permiten de esta manera la instalación de un colgador de tubería.
Interfaces de conexión para las líneas de flujo también se pueden incluir en los tubing spools
permitiendo así que el árbol se
maneje de manera independiente a las líneas de flujo.
NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LOS ARBOLES DE PRODUCCIÓN SUBMARINOS(ÁRBOLES
ELÉCTRICOS)

La compañía CAMERON sacó recientemente al mercado un nievo sistema de árbol submarino

completamente eléctrico. Utiliza solamente energía eléctrica (Corriente Directa) para operar
las diversas válvulas y estranguladores que posee. Este concepto está siendo manejado por
esta compañía argumentando que es más confiable y ofrece al operador una manera de
reducir los costos del umbilical que se utiliza para controlar el árbol submarino, y esto lo hace
al eliminar las funciones
hidráulicas que provee de su sección transversal.

Las principales partes con las que cuenta este equipo son:

• Módulo de control eléctrico submarino.

• Módulo de regulación de energía eléctrica y comunicaciones.
• Válvulas actuadas eléctricamente para la inyección de químicos.
• Válvulas anulares actuadas eléctricamente.
• Válvulas de producción actuadas eléctricamente.
• Estrangulador recuperable submarino actuado eléctricamente.

JUMPERS

Los jumpers son secciones de tuberías encargadas de conectar distintos componentes del
sistema de producción submarino, dependiendo de qué equipos enlazan podemos encontrar
well jumpers si conectan al árbol submarino con el Manifold o flowline jumpers si conectan al
Manifold con algún PLEM, PLET u otra línea de producción, estos además son capaces de
soportar sensores y medidores
de flujo para obtener datos acerca de la producción.

De entre las funciones que realizan los jumpers se encuentran:

• Conectar las tuberías de producción a los manifolds y los manifolds a los árboles.
• Contener las presiones establecidas de operación.
• Controla y se ajusta a la expansión térmica, la contracción y el
desalineamiento de los equipos.
• Brindar aislamiento para la prevención de hidratos.

CÓMO FUNCIONA UN MANIFOLD?

El Manifold es básicamente un montaje de tuberías con gran cantidad de aperturas para recibir
y distribuir fluidos o gas. Un Manifold de producción recibe y redirige los fluidos de
producción, como el gas y/o el aceite crudo por lo que juegan un papel clave en el proceso
para llevar los hidrocarburos a la superficie. Un Manifold de inyección recibe y distribuye los
fluidos de inyección, como pueden ser el agua tratada o algún gas para mantenimiento de
presión. En algunos casos los manifolds
de inyección pueden alternar su funcionalidad entre manejo de agua y de gas.

Imagen de un "MANIFOLD" y 4 árboles submarinos de producción.

Los fluidos producidos desde el yacimiento fluyen a través de la tubería de producción
en el pozo hasta pasar por el árbol submarino que está encargado de controlar ese pozo.
Después la producción fluye a través de un tree-to-manifold jumper, también conocido como
“well jumper”. Una vez que los fluidos producidos, provenientes de distintos pozos, llegan al
Manifold, convergen en un arreglo de tuberías diseñado especialmente y montado dentro de
la estructura, los ramales se encargan de dar entrada a la producción y las válvulas dirigen el
flujo hacia el cabezal de descarga seleccionado. A partir del Manifold la producción fluye a
través de un “flowline jumper” hacia la línea de descarga o hacia las instalaciones huésped en
la superficie.

El Manifold de producción también juega un papel importante al momento de realizar pruebas

a los pozos, una vez que el centro de perforación está produciendo, el operador puede querer
medir el gasto de producción de cada pozo por separado, por lo que nuevamente las válvulas
existentes dentro del Manifold se encargan de dirigir el flujo hacia las tuberías y los
dispositivos de medición seleccionados. Dependiendo de las características del flujo existen
varias maneras para manejar el Manifold y realizar pruebas y mediciones al flujo de la
producción.
Algunas maneras en las que se puede realizar esta medición son:

• Equipar al Manifold con un cabezal de prueba separado que contenga un medidor

de flujo. Así el operador dirige el gasto del pozo puesto a prueba hacia ese cabezal.
• Colocar un cabezal de prueba separado en el Manifold conectado a una línea
dedicada de regreso al huésped.
• Dar a cada pozo su propio medidor de flujo.

LÍNEAS DE FLUJO (FLOWLINES/PIPELINES)

Ya hemos mencionado los componentes que se encuentran en la arquitectura submarina de

los campos en aguas profundas, ahora platicaremos de la ultima sección, la línea por donde
sale la producción del campo hacia instalaciones de recolección en tierra o para juntarse con
algún otro complejo submarino. Primero que nada tenemos que definir y saber diferenciar
entre FLOWLINE y PIPELINE.

El concertó FLOWLINE se define como el flujo multifásico y a alta presión que viaja desde los
arboles submarinos hasta la instalación huésped. En aguas someras la presión del pozo es
suficiente para llevar el flujo, pero en aguas profundas y ultra profundas, las bombas
submarinas son requeridas para llevar el flujo hasta arriba en las instalaciones. El termino
PIPELINE se usa para describir la línea de transmisión y las líneas de exportación que acarrean
o transportan tanto el aceite como el gas. Estas líneas son de un diámetro mayor, baja presión,
y transportan los productos que ya han pasado a través del equipo de la instalación principal.
Las bombas impulsoras y compresores en las instalaciones superficiales son usados para llevar
el flujo.

Durante las operaciones del tendido de líneas pueden ocurrir situaciones de emergencia como
son:

♦ Daño en las tuberías.

♦ Inundación de las tuberías.
♦ Incumplimiento de la tensión de la tubería por parte del fabricante.
♦ Efectos de inestabilidad axial de a tubería debido a las pendientes marinas.
Todos estos problemas están asociados con un mal manejo del posicionamiento dinámico de
las embarcaciones que realizan la operación y con el mal cálculo de presión al colapso, tensión
y elongación de la tubería.

Esquema del tendido de línea tipo "S".

Barco de tendido de línea tipo "J".

ASEGURAMIENTO DE FLUJO

El termino aseguramiento de flujo, tiene su origen en la década de los 80’s del siglo pasado, y
se origino por la necesidad de poner un mayor énfasis en el control del flujo multifásico
generado en las corrientes de producción de hidrocarburos, no solo en el desarrollo submarino
en aguas profundas si no también en las líneas de flujo de todos los campos petroleros. Existen
varias definiciones para el término aseguramiento de flujo; una de ellas nos dice que el
aseguramiento de flujo es el conjunto de estrategias fiables que nos permita asegurar el
transporte de los fluidos producidos desde el yacimiento hasta la planta de procesamiento de
una manera flexible y operacional y económicamente efectiva, garantizando un
impacto ambiental mínimo.

CONTROL DE HIDRATOS

Los hidratos tienen su origen debido a que los hidrocarburos que contienen gas, crudo o
condensados y agua se enfriaran a las temperaturas del fondo marino en largas líneas de flujo
e inevitablemente alcanzaran condiciones de presión y temperatura cercanas o en la
envolvente de formación de hidratos. Estos hidratos son cristales, que si se presentan son
generadores de bloqueo de tuberías lo que resulta en una serie de complicaciones

. CONTROL Y PREDICCION DE CERAS Y PARAFINAS

Las ceras son una gran cantidad de componentes parafínicos de alto peso molecular
principalmente solubles en la fase líquida de crudos y condensados. Cuando el fluido se enfría,
cada componente de las ceras llega a ser menos soluble hasta que los componentes de mayor
peso molecular se solidifican. Esta cristalización inicial es conocida como punto nube.

SISTEMAS DE CONTROL

El sistema de control para un yacimiento submarino en aguas profundas se encarga de permitir

la operación de los equipos instalados en el suelo marino, provee el fluido de control
presurizado, los químicos, la energía eléctrica, recibe y almacena la información de
operación recibida desde el equipo submarino y mantiene una conexión permanente con el
sistema de seguridad de las instalaciones.

Un sistema de control consiste básicamente de tres secciones:

1. El equipo superficial, el cual está encargado de servir como una interface entre el operador
y las máquinas.
2. El sistema de distribución submarino se encarga de crear un vínculo para la comunicación
entre la superficie y el fondo marino.
3. El equipo submarino provee control y monitoreo a las operaciones y sistemas
submarinos.

. UMBILICALES

Los umbilicales son los componentes de control que permiten una interconexión entre la
superficie y el equipo submarino, se encargan de proporcionar fluidos de control, químicos,
energía eléctrica y señales desde superficie para controlar los dispositivos instalados en el
fondo marino.