UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

INFORME: AGITACION Y MEZCLA

CURSO: INGENIERIA DE ALIMENTOS I

DOCENTE: ING. ROSA ARAUJO

INTEGRANTES:
 AGURTO BASURTO, Estefania.
 CORDOVA ROSALES, Jhonatan.
 CUEVA FERNANDEZ, Jhomel.
 GARAY SANCHEZ, Yanela.
 LLANOS VERGARA, Carla.
 LUIS CASTILLO, Yanet.
 ROSAS BARRETO, Jessica.
 ROQUE LEYVA, Nisceth.
 SABINO GUARDA, Amparo.
 VELASQUEZ ASENCIOS, Edison.

Huaraz – 2018
 I. INTRODUCCIÓN.
La agitación y mezclado es una operación unitaria presente en la gran mayoría de los
procesos industriales. Esta operación involucra sistemas de una sola fase o de varias fases
líquidas, sólidas y gaseosas y se puede realizar en mezcladores estáticos o en sistemas
agitados. Por su importancia, la agitación y el mezclado se han estudiado desde los
comienzos de la civilización, cuando la humanidad tuvo necesidad de mezclar alimentos,
tintas, materiales ornamentales, arcilla, etc. y su diseño inicialmente respondía más a la
necesidad de dispersar las diferentes substancias presentes en una mezcla, que a lograr un
mezclado eficiente. Sería muy difícil encontrar dentro de los procesos industriales un
proceso que no involucre de alguna manera u otra un proceso de mezclado, ya sea para
promover la homogeneización de las fases, mejorar el contacto entre los reactivos en
reactores agitados, dispersar aire en caldos de cultivo, agilizar la rapidez de transferencia
de calor en el caso de recipientes con calentamiento externo, realizar operaciones de
lixiviación de sólidos y una larga lista más de casos en donde la utilización de tanques
agitados es parte fundamental y central del proceso productivo. Incluso, pudiera decirse
que el éxito de muchas operaciones industriales depende de la eficaz agitación y mezcla
de fluidos (McCabe, et al., 2007). Diferentes aplicaciones requerirán de diferentes
maneras de agitar los fluidos dentro de los tanques. El éxito de la operación de mezclado
dependerá grandemente de un diseño apropiado de los elementos internos y,
principalmente, del tipo de impulsor que se utilice. Actualmente se comercializan varios
tipos de impulsores diseñados para diferentes aplicaciones específicas o genéricas por
parte de varias compañías que tienen las patentes de explotación de sus diseños. Durante
muchos años, el diseño de los tanques de agitación se ha realizado de forma empírica,
tomando en cuenta aspectos como: la potencia requerida, el corte que se realiza en el
fluido, el bombeo, el tiempo de mezclado y los patrones de flujo. La medición de estos
parámetros se logra principalmente de manera experimental, utilizando modelos a escala
en tanques de material transparente (principalmente de vidrio) que permite observar el
comportamiento del fluido ante las diferentes condiciones de la agitación. Sin embargo,
es bastante difícil lograr observar los patrones de flujo y determinar el grado de
homogeneización y el tiempo de mezclado debido a la rapidez con que este sucede y a la
dificultad de realizar las observaciones y mediciones experimentales.
La operación unitaria de agitación mezclado está presente en múltiples procesos de
transformación física y química. Su complejidad debido a la turbulencia implicada en su
dinámica, hace muy difícil el modelamiento matemático analítico, pues se debe
considerar los distintos componentes de velocidad en los diversos planos que determina
el flujo caótico al interior del tanque. Es así como, en el proceso de diseño de unidades
de agitación mezclado, la experimentación se hace imprescindible para obtener resultados
óptimos.es posible sin embargo, basarse en el balance de momento en el sistema, para
determinar un conjunto de números adimensionales que ayudarán a definir las
condiciones de trabajo. Existen varios estudios sobre correlaciones entre estos números,
para mejor entender y definir las características de agitadores y mezcladores. Con al
desarrollo de la ciencia computacional, hoy en día es posible realizar simulaciones muy
detalladas sobre la turbulencia que ocurre en el interior del tanque agitado, precisando la
velocidad de las corrientes en cada punto del fluido en movimiento
II. OBJETIVOS.
2.1 Objetivo general.
 Comparar los tiempos de homogenización en una solución al 15% de harina de
maíz con agitador magnético.
2.2 Objetivos específicos.
 Calcular la potencia de Mezclado del agua con, harina de maíz que depende de
las características del agitador.
 Realizar la agitación de un fluido para aumentar la transferencia de calor entre
dicho fluido con las varillas para imitar la placa deflectora con en las paredes del
recipiente.

III. MARCO TEORICO

3.1. Definición:
Se define como grado de agitación un número comprendido entre 0 y 10,
proporcional a la velocidad media del flujo. Definimos como velocidad media del
flujo el cociente entre caudal del impulsor y la sección equivalente del tanque.
Este método fue propuesto por Jerrry R. Morton en 1976. El punto de partida es
el nº de Reynolds, para determinar a continuación los nº de caudal y de Newton,
que servirán para determinar el grado de agitación y la potencia absorbida.

3.1.1. AGITACIÓN Y MEZCLADO

Dentro de las operaciones más comunes en el procesado de alimentos se
encuentran la agitación y mezcla de sistemas fluidos.
Aunque la agitación y el mezclado se encuentran interrelacionados, desde el punto
de vista técnico se establece que la principal diferencia entre ambas es que la
definición de agitación recae en el consumo de potencia (Griskey, 2002).

3.1.2. MEZCLADO
El mezclado es una operación unitaria en la cual se forma una combinación
uniforme de dos o más componentes (Brennan, 2006).
Implica partir de dos fases individuales y lograr que ambas fases se
distribuyan al azar entre sí (Geankoplis, 2006).
 En adición a la mezcla de componentes la operación de mezclado conlleva
otros cambios deseables en los materiales, tales como la promoción de la
transferencia de calor, facilitar reacciones químicas o biológicas, el trabajo
mecánico.

3.1.2. AGITACIÓN
La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que
adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente (Geankoplis,
2006). Aplicación en alimentos Líquidos de baja viscosidad: preparación de
salmueras y jarabes, bebidas a base de extractos de frutas, mezcla de aceites.

3.2. AGITACION EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que

adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos
de la agitación pueden ser:
 Mezcla de dos líquidos miscibles (ej: alcohol y agua)
 Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)
 Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
 Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
 Dispersión de partículas finas en un líquido
 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)

Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o

abierto), y un agitador mecánico, montado en un eje y accionado por un motor
eléctrico. Las proporciones del tanque varían ampliamente, dependiendo de la
naturaleza del problema de agitación. El fondo del tanque debe ser redondeado,
con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las
corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente igual al diámetro
del tanque. Sobre un eje suspendido desde la parte superior, va montado un
agitador. El eje está accionado por un motor, conectado a veces, directamente al
mismo, pero con mayor frecuencia, a través de una caja de engranajes reductores.
 El agitador crea un cierto tipo de flujo dentro del sistema, dando lugar a que
el líquido circule por todo el recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador.

3.3.AGITADORES PARA TANQUES CERRADOS Y TANQUES

ABIERTOS DE MONTAJE FIJO

Estos tipos de agitadores son recomendados para su aplicación, y todo

depende de los requisitos de su proceso. Los hay de acoplados directo, estos están
diseñados para aplicaciones de baja viscosidad, o volumen pequeño, o
aplicaciones en que se requiere trituramientos del producto. Los agitadores de
acoplado de engranaje (caja reductora), son eficientemente usados en productos
con más alta viscosidad o aplicaciones con un volumen más elevado.

Estos agitadores varían desde 1/4 a 5 caballos de fuerza (HP), y son

disponibles con siete diferentes velocidades, y con una variedad de hélices. Estos
agitadores son disponibles ya sea con motor eléctrico, o motores de aire, así como
también pueden ser equipados con variador de velocidades.
Beneficios claves.
Fabricados para operación continua.

Agitadores de este tipo son equipados con ANSI cobertura, con selladores
de empaquetaduras o mecánicos, para uso con tanques cerrados. También son
disponibles con base cuadrada para ser montados en tanques abiertos donde
selladores no son necesarios, esta montadura también las hay en ángulo para dar
una mayor eficiencia a la aplicación.

Engranajes helicoidales, con un alto factor de servicio, y lubricación de

por vida.
3.4.TIPOS DE AGITADORES:

Los agitadores se dividen en dos clases: los que generan corrientes

paralelas al eje del agitador y los que dan origen a corrientes en dirección
tangencial o radial. Los primeros se llaman agitadores de flujo axial y los segundos
agitadores de flujo radial.
Los tres tipos principales de agitadores son, de hélice, de paletas, y de
turbina. Cada uno de estos tipos comprende muchas variaciones y subtipos que no
consideraremos aquí. En algunos casos también son útiles agitadores especiales,
pero con los tres tipos antes citados se resuelven, quizás, el 95% de los problemas
de agitación de líquidos.

3.4.1. Agitadores De Hélice

Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con

velocidad elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Los agitadores de
hélice más pequeños, giran a toda la velocidad del motor, unas 1.150 ó 1.750 rpm;
los mayores giran de 400 a 800 rpm. Las corrientes de flujo, que parten del
agitador, se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que
son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La columna de remolinos de
líquido de elevada turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su movimiento
al líquido estancado, generando un efecto considerablemente mayor que el que se
obtendría mediante una columna equivalente creada por una boquilla estacionaria.
Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la
persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para
tanques de gran tamaño. Para tanques extraordinariamente grandes, del orden de
1500m3 se han utilizado agitadores múltiples, con entradas laterales al tanque.
El diámetro de los agitadores de hélice, raramente es mayor de 45 cm,
independientemente del tamaño del tanque. En tanques de gran altura, pueden
disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje, moviendo el líquido
generalmente en la misma dirección. A veces dos agitadores operan en sentido
opuesto creando una zona de elevada turbulencia en el espacio comprendido entre
ellos.

3.4.2. Agitadores De Paletas

 Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta
plana, que gira sobre un eje vertical. Son corrientes los agitadores formados por
dos y 3 paletas. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del
tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento
vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas. Las
corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después
siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas también pueden adaptarse a la forma
del fondo del tanque, de tal manera que en su movimiento rascan la superficie o
pasan sobre ella con una holgura muy pequeña. Un agitador de este tipo se conoce
como agitador de ancla. Estos agitadores son útiles cuando se desea evitar el
depósito de sólidos sobre una superficie de transmisión de calor, como ocurre en
un tanque enchaquetado, pero no son buenos mezcladores. Generalmente trabajan
conjuntamente con un agitador de paletas de otro tipo, que se mueve con velocidad
elevada y que gira normalmente en sentido opuesto.

Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida

entre 20 y 150 rpm. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden
de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. La anchura de la paleta es de un
sexto a un décimo de su longitud. A velocidades muy bajas, un agitador de paletas
produce una agitación suave, en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes,
las cuales son necesarias para velocidades elevadas. De lo contrario el líquido se
mueve como un remolino que gira alrededor del tanque, con velocidad elevada,
pero con poco efecto de mezcla.

3.4.3. Agitadores De Turbina

La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas

paletas, que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va montado
centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas
o verticales. El rodete puede ser abierto, semi cerrado o cerrado. El diámetro del
rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo del orden del 30
al 50% del diámetro del tanque.
 Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de
viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que se
extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. En las
proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas, de alta turbulencia
e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales son radiales y
tangenciales. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos, que
se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor, con el fin de
que el rodete sea más eficaz.

El agitador de turbina semi- abierto, conocido como agitador de disco con

aletas, se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. El gas entra por
la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan las burbujas grandes y las
rompen en muchas pequeñas, con lo cual se aumenta grandemente el área
interracial entre el gas y el líquido.

3.5. Tipos de Flujo en Tanques Agitados

El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de

rodete, de las características del fluido y del tamaño y proporciones del tanque,
placas deflectoras y agitador. La velocidad del fluido en un punto del tanque tiene
tres componentes y el tipo de flujo global en el mismo, depende de las variaciones
de estas tres componentes de la velocidad, de un punto a otro. La primera
componente de velocidad es radial y actúa en dirección perpendicular al eje del
rodete. La segunda es longitudinal y actúa en dirección paralela al eje. La tercera
es tangencial o rotacional, y actúa en dirección tangencial a la trayectoria circular
descrita por el rodete.

Para el caso corriente de un eje vertical, las componentes radial y

tangencial están en un plano horizontal y la componente longitudinal es vertical.
Las componentes radial y longitudinal son útiles porque dan lugar al flujo
necesario para que se produzca la mezcla. Cuando el eje es vertical y está
dispuesto en el centro del tanque, la componente tangencial de velocidad es
generalmente perjudicial para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria
circular alrededor del eje y crea un vórtice en la superficie del líquido que debido
a la circulación en flujo laminar, da lugar a una estratificación permanente en
diferentes niveles, de substancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal de
un nivel a otro. Si están presentes partículas sólidas, las corrientes circulatorias
tienden a lanzar las partículas contra la pared del tanque, debido a la fuerza
centrífuga, desde donde caen acumulándose en la parte central del fondo del
tanque. Por consiguiente, en vez de mezcla, se produce la acción contraria.

En un tanque sin placas deflectoras, el flujo circulatorio es inducido por

todos los tipos de rodete, tanto si el flujo es axial como radial. Si los remolinos
son intensos, el tipo de flujo dentro del tanque es esencialmente el mismo,
independientemente del diseño del rodete. Para velocidades de giro del rodete
elevadas, la profundidad del vórtice puede ser tan grande que llegue al rodete
mismo, dando lugar a que en el líquido se introduzca el gas que está encima de él,
lo cual normalmente debe evitarse.

3.6.Formas de evitar remolinos:

Colocando el agitador fuera del eje central del tanque. En tanques

pequeños se debe colocar el rodete separado del centro del tanque, de tal manera
que el eje del agitador no coincida con el eje central del tanque. En tanques
mayores el agitador puede montarse en forma lateral, con el eje en un plano
horizontal, pero no en la dirección del radio.
Instalando placas deflectoras. Estas son placas verticales perpendiculares
a la pared del tanque. En tanques pequeños son suficientes 4 placas deflectoras,
para evitar remolinos y formación de vórtice. El ancho de las placas no debe ser
mayor que un doceavo del diámetro del tanque. Cuando se usan agitadores de
hélice, el ancho de la placa puede ser de un octavo del diámetro del tanque. Si el
eje del agitador está desplazado del centro o inclinado, no se necesitan placas
deflectoras.

Cuando no se presentan remolinos, el tipo de flujo específico depende del tipo de

rodete:
 Los agitadores de hélice impulsan el líquido hacia el fondo del tanque,
desde donde la corriente se extiende subiendo por las paredes y retornando hacia
la hélice. Se emplean cuando se desean intensas corrientes verticales, por ejemplo,
para mantener en suspensión partículas sólidas pesadas. No se emplean cuando la
viscosidad del líquido es superior a los 5.000 cent poises.
Los agitadores de paletas producen un flujo radial intenso en el plano
próximo a las palas, pero prácticamente no dan lugar a corrientes verticales. Estos
agitadores no son eficaces para mantener sólidos en suspensión.
Los agitadores de turbina impulsan al líquido radialmente contra las
paredes laterales del tanque, desde donde la corriente se divide, una parte fluye
hacia arriba y otra parte hacia el fondo, retornando ambas al rodete. Por lo que
producen dos corrientes de circulación separadas. Dan excelentes resultados en la
mezcla de líquidos que tienen aproximadamente la misma densidad relativa.

3.7.Consumo de Potencia

Las variables que pueden ser controladas y que influyen en la Potencia

consumida por el agitador son:
Dimensiones principales del tanque y del rodete: Diámetro del tanque (Dt),
Diámetro del rodete (Da), altura del líquido (H), ancho de la placa deflectora (J),
distancia del fondo del tanque hasta el rodete (E), y dimensiones de las paletas.
Viscosidad () y densidad () del fluido. Velocidad de giro del agitador (N).

El cálculo de la potencia consumida se hace a través de números

adimensionales, relacionando por medio de gráficos el número de Reynolds y el
Número de Potencia. Estas gráficas dependerán de las características geométricas
del agitador y de si están presentes o no, las placas deflectoras.

Número de Reynolds = esfuerzo de inercia / esfuerzo cortante

D a 2 N
Re 


Número de Potencia = esfuerzo de frotamiento / esfuerzo de inercia

 P
N po 
N 3 D a 5

Número de Froude = esfuerzo de inercia / esfuerzo gravitacional

N 2Da
N Fr 
g

Para bajos números de Reynolds (Re <10) el flujo es laminar, la densidad deja de ser un
factor importante y la potencia puede encontrarse como:

P  K L N 2 Da 2

En tanques con placas deflectoras y para números de Reynolds superiores a 10.000, la

función de potencia es independiente del número de Reynolds y la viscosidad deja de ser
un factor. Las variaciones del Número de Froude tampoco influyen. En este intervalo el
flujo es completamente turbulento y la Potencia puede ser calculada como:

IV. MATERIALES Y METODOLOGIA

4.1 MATERIALES Y EQUIPOS
 Pastilla magnética.
 Un Agitador Eléctrico.
 Balanza analítica
 Una Probeta.
 Vaso de Precipitados.
 Varillas.
 Cronometro
 Colorante.
 Vernier
 Agua
 Harina de Maíz.
 Abrazadores
4.2 METODOLOGIA
 1. Acondicionar los equipos y materiales a utilizar, incluyendo en profundidad la
pastilla magnética.
2. De la misma manera realizar la preparación de la mezcla de la harina
de maíz al 15% de concentración.
3. Añadir aprox. 1gr de colorante.
4. En seguida se pone en marcha el agitador a una velocidad de 8 RPM.
5. Se realizan las anotaciones pertinentes hasta lograr la homogenización de la
mezcla.
6. De igual forma se realiza las mismas condiciones para la muestra siguiente al
15% de concentración. Y con excepción de añadirle (Abrazadoras negras)
7. El tipo de agitador magnética que se utiliza en este laboratorio fue del tipo
Turbina.

V. CALCULOS Y RESULTADOS
5.1 Cálculos:

 DATOS PARA MEZCLA DE HARINA DE 15 (sin deflactores

o bafles)

Magnitudes Valores

Tiempo 55 segundos

Temperatura 17.6 ºC

Velocidad 8 RPM

Diámetro del recipiente 86.06 mm

Altura del recipiente 77.84 mm

𝑫𝟐𝒂 𝒙 𝑵𝒙𝝆
Calculando el número de Reynolds: 𝑵𝑹𝒆 =
µ

Donde:
N = velocidad de rotación [rps]

d = diámetro del agitador [m]

ρ = densidad del fluido [kg/m3]

μ = viscosidad [Pa·s]

N = 480Rps
ρ = 180 kg/m3

Da = 0.01m
μ = 1.0559 x 10-3 kg/m.s

180𝑘𝑔
(0.01𝑚)2 (480𝑅𝑝𝑠)( )
𝑵𝑹𝒆 = 𝑚3
1.0559 𝑥 10−3 kg/m. s

𝑵𝑹𝒆 = 8.18 𝑥 103

𝑵𝟐 𝒙 𝑫𝒂
𝑵𝑭𝒓 =
𝒈
(480𝑅𝑝𝑠)2 (0.01𝑚)
𝑵𝑭𝒓 =
9.81𝑚/𝑠
𝑵𝑭𝒓 = 234.86
Utilizando en el siguiente gráfico se determina el número de potencia (Np) mediante la
interpolación con el número de Reynolds calculado:
 Np = 5
P = Np (N3 D5P)
P = 5 (480)3 (0.01)5(180kg/m3)
P = 9.95 watts

 DATOS PARA MEZCLA DE HARINA DE 15 (con

deflactores o bafles)

Magnitudes Valores

Tiempo 63 segundos

Temperatura 17.6 ºC

Velocidad 8 RPM

Diámetro del recipiente menos 76.62 mm

del bafle
Altura de bafle 137.45 mm

𝑫𝟐𝒂 𝒙 𝑵𝒙𝝆
Calculando el número de Reynolds: 𝑵𝑹𝒆 =
µ

Donde:
N = velocidad de rotación [rps]

d = diámetro del agitador [m]

ρ = densidad del fluido [kg/m3]

μ = viscosidad [Pa·s]

N = 480Rps
ρ = 180 kg/m3

Da = 0.01m
μ = 1.0559 x 10-3 kg/m.s

180𝑘𝑔
(0.01𝑚)2 (480𝑅𝑝𝑠)( )
𝑵𝑹𝒆 = 𝑚3
1.0559 𝑥 10−3 kg/m. s
 𝑵𝑹𝒆 = 8.18 𝑥 103

𝑵𝟐 𝒙 𝑫𝒂
𝑵𝑭𝒓 =
𝒈
(480𝑅𝑝𝑠)2 (0.01𝑚)
𝑵𝑭𝒓 =
9.81𝑚/𝑠
𝑵𝑭𝒓 = 234.86
Utilizando en el siguiente gráfico se determina el número de potencia (Np) mediante la
interpolación con el número de Reynolds calculado:

Np = 2.75
P = Np (N3 D5P)
P = 2.75 (480)3 (0.01)5(180kg/m3)
P = 5.47 watts
 5.2 Resultados:

Magnitudes Sin bafles Con bafles

Np 5 2.75
𝑵𝑹𝒆 8.18 x 103 8.18 x 103
𝑵𝑭𝒓 234.86 234.86
P 9.95 6.47

VI. DISCUSIONES
 Según los datos obtenidos determinamos la potencia consumida, siendo en
ello varia en 2.25, ésta es debido al fallo de obtención de los datos.
 Los tiempos de homogenización en una solución al 15% de harina de maíz
ha variado en 8 segundos, por ellos se discute que con los fables es más
tiempo requerido para la homogenización.

VII. CONCLUSIONES
 Se determinó la potencia consumida del agitador durante la mezcla con la harina
de maíz.
 De la velocidad del flujo creado en el tanque, las componentes radial y
longitudinal contribuyen para que se produzca la mezcla.
 Se distribuyó una operación homogénea durante la mezcla de la muestra de harina
de maíz con el colorante.

VIII. RECOMENDACIONES
 Pesar correctamente las muestras a analizar
 Poner correctamente la pastilla de agitación magnética ya que depende de ello
que la mezcla se realice correctamente para obtener resultados favorables, para
ello es recomendable primero poner la pastilla de agitación magnética antes
de realizar el mezclado.
 Colocar los deflectores en forma perpendicular a la pared del tanque, estos
ayudan a que no se formen remolinos y formación de vórtice.
IX. BIBLIOGRAFÍA
 Brennan, J.G. 2006. Mezcla, emulsificación y reducción de tamaño.
En procesos de alimentos, (J.G. Brennan ed.), Alemania, WileyVCH,
págs. 513-558.
 Geankoplis, C.J. 2006. Procesos de transporte y principios de procesos
de separación, 4ª ed., México, CECSA.
 Griskey, R.G. 2002. Fenómenos del transporte y operaciones unitarias.
Un enfoque combinado. Nueva York, John Wiley and Sons, Inc.
 Oldshue, J.Y. 2014. Agitación. Manual de ingeniería de fermentación
y bioquímica, 3ª ed. (C.C. Todaro y H.C. Vogel, eds.) Oxford, El
sevier, pp. 109-133.
 Rao, M.A. 2007. Transporte y almacenamiento de productos
alimenticios. En manual de ingenneria de alimentos 2da ed. (D.R.
Heldman, D. B. Lund eds.) Nueva York, CRC Press, pp. 353-396.
 Giraldo, J.D., Ramírez, V.A., Quintana, G.C. y Alzate H.H. (2011)
“Desarrollo de un software para sistemas agitados con fluidos
newtonianos”, Investigaciones Aplicadas, 10, 23-31
 ANEXO

FOTO 1: Maquina de agitación FOTO 2: Vaso precipitado con agua +pastilla

FOTO 3: Patilla + harina de habas + agua

 FOTO 4: La mezcla es agitada FOTO 5: Tiempo de mezclado

FOTO 7: pastilla + harina+ agua + bafles FOTO 8: la mezcla es agitada

FOTO 9: Tiempo de mezclado