Pisos Cerámicos, Vidrios, Refractarios y Abrasivos

Materiales de Construcción
“UNIVERSIDAD SANTIAGO
ANTÚNEZ DE MAYOLO”
ASIGNAURA: Materiales de Construcción
TEMA: Pisos Cerámicos, Vidrios, Refractarios y
Abrasivos
DOCENTE: Ing. Huerta Maza Max Anderson
SEMESTRE: 2018-II
INTEGRANTES: Curo Huerta Jorge Antonio
Espinoza Huerta Luis
Hidalgo Díaz Kenyi
Huamán Flores Omar
León Ramos Luis
Pisos Cerámicos, Vidrios, Refractarios y Abrasivos 1

I. PISOS CERAMICOS
La cerámica es un material de revestimiento antiquísimo. Nació a partir del trabajo

con base arcillosa, hasta convertirse en la versátil y funcional pieza que es en nuestros
días. En su composición, la cerámica actual sigue teniendo a la arcilla como materia
prima; arcilla y agua, como antaño.
Pero se incorpora a la receta elementos fundentes (óxido de hierro, carbonato de
calcio, feldespato y otros), así como quemantes (que permiten una mejor cocción,
como la lignita, el aserrín, la termo arcilla, entre otros), desengrasantes (arena, ladrillo
molido, escoria y otros que quitan plasticidad) y plastificantes.
De este modo, el material se hace más resistente a las exigencias diarias y climáticas,
más duradero en su longevidad, y más versátil y maleable a la hora de adecuarse a
determinados estilos.
a) PROPIEDADES
Las placas cerámicas para pisos y revestimiento poseen características

propias determinadas por sus propiedades y es a través de pruebas que se
puede especificar correctamente. Para su estudio se dividen en:
 Propiedades físicas del soporte.
 Propiedades físicas y químicas del esmalte.
 Propiedades geométricas y visuales.
Además:
 Se conoce como piso a lo que será asentado en el suelo.
 Se conoce como revestimiento a lo que será asentado en la pared.
b) TIPOS DE CERAMICOS
Aunque al hablar de cerámicos para la construcción se incluyen tejas,

ladrillos y otros, cuando nombramos las “cerámicas” nos referimos
mayormente a los revestimientos, que son la parte final de un proyecto de
construcción y es lo que, en definitiva, convierte una estructura en un hogar.
1. AZULEJOS: Entre las cerámicas más habituales, encontramos los

azulejos. Tienen un acabado brillante, vitrificado, que facilita su
limpieza y resulta muy impermeable, siendo así el elegido para

cuartos de baño y lavaderos. También se los escoge para los

revestimientos verticales en la cocina, en especial cerca de la zona
de cocción.
2. CERAMICA RUSTICA: Tiene un aspecto más natural, es más opaca

y es la adecuada para pisos del interior. Aunque es impermeable, es
susceptible a algunas manchas por humedad, por lo que se
recomienda plastificarlas o aplicar ceras especiales. Se presenta en
el mercado en bloques, baldosas y baldosones.
3. GRES: El gres es otro de los elegidos, en especial en su variante

conocida como porcelánica. Es más resistente y se presenta en
acabados brillante, semi mate y mate. Es adecuado tanto para interior
como para exterior a excepción del porcelanato, elegido para
interiores por su belleza y fragilidad. También podrás hallarlo en una
variedad de texturas y capacidades de permeabilidad, por lo que se
lo suele elegir para pisos, aunque también para revestimientos
verticales en salas familiares o habitaciones.

4. GRECITE Y VENECITAS: Son un acabado mucho más elegante y

llamativo. No son cerámicos en sí, sino que son preparados de vidrio
cocido, aunque su colocación y características las hacen integrarse al
grupo de cerámicas para la construcción. Puede colocarse en plancha
o de manera individual, y son muy resistentes a la humedad. Son las
elegidas para cuartos de baño, piscinas y en guardas o detalles
decorativos.

c) LA CERAMICA EN LA CONSTRUCCION
La cerámica en la construcción responde a muchas funciones. Es un acabado

estético que logra modificar la apariencia completa de toda la habitación, y
también permite una mejor función de las diversas estancias.
En el mercado hallarás una enorme variedad de cerámicas y cerámicos para

la construcción. De pared, de pisos, de recubrimiento, para cocinas, para
baños, para numerosas superficies; es que cada tipo de cerámica posee sus
propias características y mejores usos, no sólo respondiendo a una cuestión
estética.
Las nuevas tecnologías hoy permiten cerámicas más resistentes y duraderas,

recubiertas, con tratamientos térmicos y demás. Por ejemplo, tenemos
cerámicas que permiten la respiración de la estructura, otras atérmicas que
son adecuadas para el exterior, cerámicas de acabados naturales que imitan
texturas, cerámicas de alto tránsito y bajo mantenimiento que facilitan las
tareas diarias de limpieza y cuidado del hogar, etc.
d) VENTAJAS
Las baldosas cerámicas son los materiales del piso más utilizado. Esto se
debe a:
 Gran resistencia, practicidad en el mantenimiento y estética.

 Son completamente impermeables.
 Existen infinidad de variantes
 Son muy fáciles de mantener y limpiar, si son bien colocadas este
tipo de pisos suele durar muchos años.
 Es un producto natural compuesto por agua, arcilla y fuego.
 Su versatilidad: se adapta a cualquier tipo de superficie, tanto para
revestimiento de suelos y paredes como elementos decorativos.
 Por su sencilla limpieza, que dará perfecta pasando un simple paño
húmedo.
 La oferta es amplia y variada para diferentes bolsillos.
e) DESVENTAJAS
 Sufre al desgaste y pierde color en lugares muy transitados o

marcándose con golpes.
 Se rompe con un objeto pesado, se mancha fácilmente y con el paso
de los años se vuelven opacos.
 No soportan los golpes extremos, si están mal colocados se pueden
rajar.

f) PROCESO DE LA FABRICACION DE LA CERAMICA
1. MINA: Este proceso se inicia en las minas donde se realiza una

explotación a cielo abierto. La arcilla que es el principal porcentaje
de la pasta cerámica, es la que le da las características de resistencia
mecánica y de resistencia de flexión. Presentando un mayor
porcentaje de arcillas se obtienen mayores porcentajes de resistencia
mecánica y mayores contracciones.
2. PROCESO DE LA TRANSFORMACION: Una pasta cerámica

básicamente contiene:
 Arcilla.
 Feldespato.
 Carbonato de calcio (caliza).
 Chamota (residuo obtenido en el horno).
 Chamota de ladrillo.
 Rotura cruda.
3. MOLIENDA: Pero la molturación no tiene por objeto la simple

obtención de pequeñas partículas de tamaño menos grueso que de
partida, sino producir un material común determinado diámetro
medio de partícula y una distribución granulométrica adecuada para
la cerámica.
Las dimensiones lineales de las partículas del material a molturar
como puede ser:
 El diámetro en el caso de partículas esféricas.
 La arista, en el caso de partículas de forma cúbica, etc.
La arcilla se suministra en general al producto de cerámica en trozos

máximos de 10 a 20 cm.
Dureza; son unos de los parámetros más importantes para la

molturación de los materiales. Resulta fundamental el conocimiento
de la:
 Resistencia a la compresión, particularmente importante

para la molturación en seco de materiales duros.
 Resistencia al choque: entra en juego en el caso de la
molturación en seco de materiales duros.
 Resistencia a la abrasión: importante en la molturación en
húmedos de materiales duros.
4. PRENSADO: En este proceso se realiza la elaboración de la

baldosa. Aquí la pasta adquiere forma por medio de unas prensas
hidráulicas, aplicando presión.
La pasta almacenada en silos es llevada a una banda por medio de

un elevador, dicha banda la deposita en unas pequeñas tolvas
mientras al mismo tiempo un carrito va llevando el molde para ser
prensada la pasta y darle forma mediante un proceso repetitivo.
Después de moldeada la baldosa pasa por unos limpiadores de

borde y posteriormente es secada.
5. PROCESO DE ESMALTADO: El esmaltado se realiza colocando

primero una capa de engobe, con unas condiciones de viscosidad
peso por litro. El engobe ayuda a cubrir las irregularidades que
quedaron en el prensado, fisuras y además da permeabilidad a la
baldosa; evitando que el agua presente llegue hasta el esmalte y lo
manche. Otra forma de aplicar el esmaltado es por medio de
campanas, este proceso es más difícil de controlar, pero sus
productos son de mejor calidad.
6. DECORACION O SERIGRAFIADO: Este proceso se realiza

aplicando unos aditivos que ayuda a formar una película semi
plástica, la cual impide que el esmalte polvoriento se pegue a las
pantallas.
7. EMPAQUE: Aquí termina el proceso de producción y comienza la

etapa de clasificación del material según su calidad y según el
porcentaje requerido por el cliente, para ser empacado y despachado.
En este caso la empresa seleccione el producto en tres calidades:
 Las cajas blancas son de primera calidad.

 Las cajas krap son de segunda calidad.
 Las que no tiene ningún logotipo o marca son de tercera
calidad.

g) ASENTAMIENTO
Es muy importante tener en cuenta los diferentes métodos de asentamiento y

los materiales adecuados para su excelente colocado.
1. SEPARADORES: Los separadores son diseñados para ayudar a

instalar cerámica con líneas uniformes. Son usados entre cerámica y
bordes para proveer la junta de lechada óptima. Tamaños disponibles
desde1.5mm hasta 10mm de ancho.

2. EL METODO CONVENCIONAL: Asentamiento realizado con

cemento, siendo esta mescla la que pega la placa cerámica al piso.
3. EL METODO DE ASENTAMIENTO UTILIZANDO CEMENTO

COLA: Este cemento cola y a es vendido con la preparación justa y
adecuada, con aditivos que facilitan el trabajo y mejoran el
desempeño de ir revestimiento cerámico.

4. EL METODO DEL PEGADO: Solo utiliza pegamentos orgánicos,

constituidas principalmente en resinas y solventes o
impermeabilizantes.

II. VIDRIOS
Suele ser habitual la confusión entre vidrio y cristal. Ambos materiales pueden tener
la misma composición, sin embargo, poseen una ordenación diferente de su estructura
atómica. Mientras que en el cristal los átomos permanecen ordenados, en el vidrio
estos se presentan de forma desordenada, dando lugar a lo que llamaríamos un
material amorfo.
Esta es la representación esquematizada de la diferencia estructural entre vidrio y

cristal:
El vidrio podría ser considerado como un cristal falto de terminación. Se ha

comprobado como las mismas materias primas, tratadas con diferentes procesos de
enfriamiento y calor, pueden dar lugar a cristal o a vidrio, en función del tiempo de
enfriado. En la naturaleza es más corriente encontrar cristales, producidos por
procesos lentos de enfriamiento del magma. Si, en mitad del proceso de
cristalización, enfriamos la materia fundida a alta velocidad, los átomos quedarían
como congelados, otorgando a la estructura el desorden característico del vidrio.
a) HIPOTESIS DE LIQUIDO SUBENFRIADO
Son numerosas las definiciones que se han dado del vidrio a lo largo del
tiempo, sin embargo, la más polémica es la que cataloga al material como un
líquido subenfriado.
Los líquidos subenfriados son aquellos que permanecen estables por debajo
del punto de fusión. En el caso del vidrio, aunque no presentaría un punto
definido de fusión, este quedaría como “congelado” antes de convertirse en
un auténtico sólido cristalino.
El comportamiento se asemeja mucho al de cualquier líquido. Presenta cierta

transparencia, su estructura es amorfa, reduce su viscosidad en función de la
temperatura, etc. Sin embargo, no puede ser considerado un líquido al uso.
El vidrio podría ser definido más claramente como un líquido con una
viscosidad tan alta que le proporcionaría un aspecto de sólido, sin serlo.

La hipótesis se sostiene gracias al hecho experimental de obtener un cuerpo

cristalino, claramente sólido, a través de un vidrio; calentándolo hasta llegar
a estado líquido y posteriormente enfriándolo. Siendo, este último proceso,
mucho más lento y cuidadoso que en la fabricación del vidrio. En
consecuencia, la diferencia entre el vidrio y los materiales cristalizados sería
el proceso de enfriamiento del mismo. Sin embargo, tan sólo unos pocos
óxidos son capaces de realizar el fenómeno de la vitrificación.
En este gráfico, del Centro de Investigación Plástica David Zimbrón Ortiz,

podemos observar la diferencia fundamental entre cristal y vidrio, y respaldar
la hipótesis del subenfriamiento:
Cualquier materia, que en estado natural permanezca sólida, seguirá el

recorrido 1-2-3-4 que le llevará al estado sólido de cristalización, pasando
por la Tc o temperatura de congelamiento. Sin embargo, en un líquido de alta
viscosidad, como es el caso del vidrio, el proceso de enfriamiento se
producirá de forma mucho más rápida, siguiendo el orden 1-2-5-6 y pasando
por la Tv o temperatura de conformación del vidrio.
Por debajo del punto de conformación, la gráfica nos muestra un cambio en

el proceso de transformación. La recta que se nos presenta se asemeja mucho
a la obtenida en la cristalización del sólido y la pendiente de la misma indica
que el volumen se reduce de manera menos pronunciada que en la situación
anterior.
Este fenómeno ocurre en líquidos cuya viscosidad es muy elevada. El

material ya no respondería a las propiedades anteriores, sino que adquiriría
las de sólido. De aquí se extrae la definición de vidrio en la cual se afirma
que es un estado especial de la materia que conserva la energía, el volumen
y la distribución atómica de un líquido, pero cuyos cambios energéticos y
volumétricos provocados por la temperatura son similares a los de un sólido
cristalino. En consecuencia, debido a las características especiales del vidrio,

la hipótesis del subenfriado se decanta por una clasificación del material

como líquido, dando más relevancia a su estructura atómica.
b) EL SOLIDO AMORFO
Algunas voces críticas con la hipótesis del líquido subenfriado, se aferran a

sus propiedades sólidas para enclavan en ese estado a la materia vítrea.
La dureza y el comportamiento frente a los esfuerzos abalan esta teoría. En

principio, y sin atender a su estructura o propiedades isotrópicas, el sentido
común nos lleva a pensar en lo correcto de la misma.
No negando definitivamente la hipótesis del líquido subenfriado, los

partidarios de definir al vidrio como sólido amorfo, basan su teoría en tachar
de falsa la creencia de que el vidrio pueda fluir. Ambas teorías suelen admitir
sin reservas el desorden de los átomos, sin embargo, discrepan en la rigidez
de la unión de los mismos. Mientras que la primera afirma que los átomos
permanecerían unidos con una rigidez relativa, que les permitiría fluir al paso
de larguísimos periodos de tiempo, la segunda considera suficientemente
rígida la unión para no catalogarlo como fluido. Incluso admitiendo que en
un tiempo sumamente prolongado el vidrio pudiese cambiar de forma,
consideran ese tiempo demasiado largo como para admitir su fluidez.
Suele ser un recurso muy habitual, dentro de los que defienden el estado
líquido, apelar a las vidrieras de las catedrales medievales. Según cuentan,
estas presentarían un ancho mayor en la parte inferior de las mismas,
constituyendo, de esta manera, la hipótesis de que el vidrio fluye desde la
parte superior a la inferior. La condición de fluido le acercaría
irremediablemente al estado líquido, sin embargo, aquellos que defienden la
solidez del vidrio, achacan esta variación de espesores al propio proceso de
fabricación de las vidrieras. Calculan que para que un vidrio aumente un 5%

su espesor en la parte inferior de una vidriera, debían pasar alrededor de 10

millones de años. Los tiempos en los cuales se mueve la realidad del vidrio
escapan a la escala humana, por lo tanto, la diferencia de grosor en las
vidrieras medievales no se debe a la fluidez del material.
El error en la fabricación se daría al estar hechas con la técnica del soplado.

Se empleaban masas de unos cuatro kilos que tras el proceso de fabricación
daban lugar a un disco de vidrio de más de un metro de diámetro. El disco
presentaba un espesor igual en toda su superficie salvo en los extremos,
donde era más delgado. Tras el posterior corte en piezas rectangulares era
lógico colocar la parte de mayor espesor, y por lo tanto la más pesada, en la
parte inferior del hueco a cubrir, dando lugar a la aparición del mito.
Atendiendo a estas últimas revelaciones el dilema del vidrio quedaría

reducido a la definición que se tenga del propio estado líquido ¿Puede ser
considerado como líquido un elemento cuyos fenómenos de fluidez tan sólo
se den millones de años después de su fabricación?
c) EL ESTADO VITREO
Evitando polémicas, en cuanto a la clasificación del material, el estado vítreo

se presenta como una forma de contentar a ambas partes, reuniendo las
cualidades del vidrio y otorgándole un estado intermedio de la materia que
se encontraría a camino entre el sólido y el líquido.
La implantación del estado vítreo, como estado intermedio de la materia,

puede ocasionar algún recelo para aquellos que consideran el trinomio sólido,
líquido y gaseoso, como los únicos estados posibles de la materia. Sin
embargo, es muy útil para evitar polémicas innecesarias y centrarse más
objetivamente en el estudio del material, sus propiedades y características y
no tanto en su clasificación.
Aquellos cuerpos que se encontrasen en dicho estado se caracterizarían por

poseer un aspecto sólido con cierta dureza y rigidez, deformándose
plásticamente ante esfuerzos externos. Compaginando con estas propiedades
también deberían ser poseedores de características propias de los líquidos
como ser ópticamente isotrópicos, transparentes en la mayor parte del
espectro electromagnético de radiación visible, y al calentarse su viscosidad
iría disminuyendo, pero, como ya hemos comentado, no presentarían un
punto de fusión definido.
Aceptando la hipótesis del líquido subenfriado, el estado vítreo sería
considerado un estado metastable al que si aplicamos una energía de
activación suficiente debería conducir a un estado estable, en este caso el de
un sólido cristalino.
En general se suele aceptar que, aquellos cuerpos que presenten este estado,
deben tener una estructura atómica desordenada. Sin embargo, en muchos

casos se observa un orden desordenado, es decir, grupos ordenados que se

encuentran distribuidos en el espacio de forma aleatoria. (Ver B1 - III.2 – El
colapso icosaédrico).
d) CLASIFICACION DE VIDRIOS POR SU FABRICACION
1. VIDRIOS LAMINADOS: Es un vidrio compuesto por dos láminas de

vidrio float unidas por una capa de polivinil de butiral (PVB), que le
confiere estabilidad y evita que, debido a un golpe, el vidrio se rompa en
trozos cortantes.
El grosor del PVB suele ser de 0,38 mm pero en caso de mayor

requerimiento de seguridad o protección contra el ruido se puede
agrandar a 0,76 mm, 1,14 mm o 1,52 mm.
Aplicaciones:
Es empleado como vidrio de seguridad o antirrobo, debido a que los

cristales rotos quedan adheridos a la lámina de PVB y es costoso
romperlo o atravesarlo, además esta cualidad evita posibles cortes tras la
rotura accidental, por lo que es muy usado en zonas propensas al contacto
humano.
Otra cualidad muy apreciada es su capacidad de aislante acústico. Un

vidrio laminado de igual espesor que otro vidrio monolítico presenta una
diferencia, en cuanto aislamiento acústico, muy elevada.
Debido a la capa de PVB el vidrio laminado filtra el 99% de la radiación

ultravioleta. Este tipo de radiación es la causante del envejecimiento y

decoloración de ciertos tejidos y deterioro de materiales a los que les

afectan los rayos solares.
Fabricación:
Se parte de un cristal float corriente.
Se somete a un tratamiento de lavado y secado.
Se coloca la lámina de PVB y la otra hoja de vidrio float.
Tratamiento de calor y prensado.
Enfriamiento de la pieza.
Tratamiento de calor y presión.
2. VIDRIO ARMADO: El vidrio armado es aquel que, durante el proceso

de elaboración, se le ha añadido una malla metálica de alambre en el
interior, proporcionándole estabilidad y resistencia.
Aplicaciones:

Es empleado como vidrio de seguridad ya que, en caso de rotura, los

trozos de vidrio quedarían adheridos a la malla metálica evitando su
desprendimiento y los posibles cortes.
Es tradicionalmente empleado en edificios públicos, colegios, hospitales,

en techos en general o en claraboyas.
El vidrio armado suele ser, a su vez, vidrio impreso (ver B4 – III.7 -

Vidrio impreso), por lo tanto, todas las aplicaciones de decoración,
estética, privacidad, etcétera son aplicables a esta tipología.
Existe una evidente diferencia de comportamiento del vidrio y el metal

frente a temperaturas altas y sus distintas dilataciones, pero esto afecta
mínimamente al elemento ya que a causa de su proceso de fabricación el
vidrio queda algo separado del metal. En temperas extremas se pueden
producir agrietamientos, pero en caso de incendio podría soportar la
diferencia térmica que produce la aplicación de agua para la extinción
del mismo. Por lo tanto, no es raro que el vidrio armado sea empleado
como protección antiincendios debido a que se requiere de estabilidad e
integridad del elemento durante el mayor tiempo posible para evitar la
propagación de las llamas y el vidrio armado mantiene el hueco sellado
por más tiempo que otras tipologías.
Esta última aplicación es la más apreciada, ya que como vidrio de

seguridad antiimpactos existen otras tipologías como el laminado o el
templado que cumplen mejor esta función.
Fabricación: Se fabrica añadiendo una malla de alambre metálica en la

masa caliente y plástica del vidrio durante el proceso de elaboración. La
introducción de esta malla no altera la ductilidad ni la resistencia del
vidrio ya que se coloca en la zona neutra del mismo.

3. SERIGRAFIADOS: Los vidrios serigrafiados son aquellos en los que ha

sido depositada una capa de esmalte en una de sus caras formando un
dibujo o motivo de decoración.
Esta decoración puede colocarse a través del método tradicional de

serigrafiado (mediante una pantalla textil) o con rodillo.
El tratamiento requiere la aplicación de calor y proporciona al vidrio las

propiedades de durabilidad y estabilidad del vidrio templado.
Proceso de fabricación:
 Se parte de un cristal fabricado, generalmente, por el proceso de

flotado.
 Se aplica la tinta o esmalte a través de unas mallas textiles

(Serigrafiado)
 Se cuece a temperaturas que oscilan entre los 550 ºC a los 600

ºC, calentamiento que coincide con el temple del vidrio.
Aplicaciones:
Este tipo de vidrio tiene aplicaciones estéticas, de creación de ambientes

y diseños. Las posibilidades de formas y colores son ilimitadas, por lo
que da mucha libertad de creación al proyectista.
Otra aplicación, no menos interesante, es la de prestar servicio al control

lumínico y solar de la estancia que encierra. Esto dependerá de la
intensidad del esmalte aplicado.
El vidrio serigrafiado también puede proporcionar una visión del exterior

y, a la vez, mantener la privacidad de las personas que se encuentren en
el interior.

4. VIDRIO MATEADO: El vidrio mateado es aquel que es tratado en su

capa superficial para obtener una textura rugosa y, de esta manera, evitar
una visión clara de la estancia que encierra.
Aplicaciones
Sus aplicaciones son, casi en su totalidad, estéticas o de privacidad.

Puede grabarse el mateado de forma selectiva dejando motivos
decorativos de todo tipo, lo que permite una ilimitada gama de productos
de decoración. Debido a su propiedad translúcida es utilizado en zonas
donde se requiere algo de intimidad como es el caso de puertas y
ventanas de cuarto de baño o aseo, dormitorios, etc. Es posible variar su
opacidad en función de si se realiza un tratado más o menos severo de su
superficie. En algunos casos se puede llegar hasta su práctica opacidad
mientras que deja pasar la luz del exterior.
Fabricación
Existen dos principales técnicas para la realización del vidrio mateado,

la aplicación de ácido y la técnica del arenado. La primera de ellas
consiste en aplicar una mezcla ácida sobre la superficie del vidrio a
matear. En el caso que se desee realizar algún tipo de dibujo se puede
emplear barniz de asfalto, betún de judea o cualquier producto similar,
que resista el ataque, para tapar las zonas que permanecerán intactas al
efecto del ácido y, por lo tanto, transparentes. Una mezcla ácida
empleada comúnmente para este tipo de procesos es: 50% de bifluoruro
amónico, 10% sulfato potásico, 6% ácido sulfúrico, 6% ácido
fluorhídrico, 3% sulfato de amonio y 25% de agua. Se debe realizar el

baño de ácido cuando este alcance una temperatura de 50 ºC para evitar

la cristalización del flúor, componente del ácido, en la superficie del
vidrio. La otra técnica a la que hacíamos mención con anterioridad, la
técnica del arenado, consiste en aplicar un chorro de arena a presión
sobre la superficie del vidrio con el fin de causar una abrasión de tal
manera que provoque ese aspecto mateado deseado. La intensidad o
blancura del mateado dependerá de la profundidad del horadado que
provoque la arena. Como en el caso anterior, se pueden realizar formas
y figuras tapando las partes transparentes con adhesivos, papeles o
cualquier elemento que evite el impacto directo de la arena sobre el
vidrio.
5. VIDRIO PLATEADO O ESPEJADO: El vidrio espejado, comúnmente

conocido como espejo, es una lámina de vidrio flotado a la que se
adhieren diversas capas, una de ellas metálica, que le proporcionan la
capacidad de devolver los rayos de luz que en ella inciden.
Aplicaciones
Es utilizado como elemento de decoración, para aumentar la sensación

de amplitud de las estancias y en diversos tipos de mobiliario.

 Cristal Float.
 Solución sensibilizante (aumenta la adherencia).
 Deposición de plata metálica.
 Solución de cobre (protección de la capa plateada).
 Capa de pintura anticorrosiva.
 Capa de pintura de protección mecánica y humedad.
Fabricación
 Lavado profundo del vidrio float.
 Aplicación de las capas de sensibilizado, cobre y plateado.
 Secado y precalentamiento.
 Primera capa de pintura protectora.
 Curado intermedio.
 Segunda capa de pintura de protección.
 Curado, enfriamiento y tratamiento químico.
 Lavado y secado convencional.

6. VIDRIO MOLDEADO: El vidrio moldeado es aquel que para constituir

su forma se ha utilizado un molde. Generalmente en la construcción se
denomina como vidrio moldeado al pavés, ladrillo o bloque de vidrio,
sin embargo, el vidrio curvado y las tejas de vidrio también entrarían en
esta definición. No obstante, ya que estos dos otros tipos tienen entidad
suficiente para tener un apartado propio, nos dedicaremos, en esta
ocasión, en exclusiva al pavés. Para el vidrio curvo ver B4 – III.6 y para
las tejas de este material ver B5 – II.6 – Tejados de vidrio.
PAVÉS: Ladrillos de vidrio formados por dos hojas selladas dejando una
cámara de aire en el interior.
Aplicaciones:
El pavés es muy apreciado como elemento decorativo, debido a la amplia

gama de productos y posibilidades estéticas.
Es utilizado como aislante térmico y acústico, ya que posee una gran
cámara de aire en su interior.
Es un elemento resistente y proporciona luz a zonas oscuras mientras que

mantiene la privacidad de las estancias separadas.
Puede ser empleado en posición vertical, como elemento mural, en

posición horizontal, como pavimento transparente.
Los paveses no pueden soportar cargas estructurales y deben de ser

aislados del resto de la fábrica mediante el empleo de cinta asfáltica o
similar. Las piezas no pueden ser tratadas ni modificadas después del
proceso de fabricación.

Fabricación:
 Se realiza la masa de vidrio fundido que es bombeada en partes

iguales, necesarias para la realización de un pavés, gracias a un
fundidor.
 Cada una de estas partes va a parar a un molde que se presiona

mediante un compactador, tomando, el vidrio, la forma del
molde.
 Posteriormente se proyecta aire a presión, reduciendo su

temperatura de 1000 a 600ºC, de esa manera conservan su forma
para el proceso de desmolde.
 Se desmolda y, tras pasar por varios quemadores que mantienen

su temperatura, se vuelve a calentar el vidrio hasta que los bordes
se reblandezcan.
 Se sellan las dos mitades del pavés y el bloque pasa a una cinta
donde será enfriado de manera regular.
 Se rocían los cantos con vinilo líquido que permite que el

mortero se agarre con menor dificultad al vidrio durante el
proceso de colocación.

Puesta en obra:
En el caso de una colocación vertical el proceso sería el siguiente
 Realizar el replanteo y preparar el tabique con dintel o poyete

para ajustar el tamaño de la obra al hueco.
 Se coloca en la base de la fábrica una tira de cinta asfáltica y otra

de poliestireno expandido en los bordes de la pared con la fábrica
de pavés, con el fin de aislarlo de la obra de ladrillo.
 Mediante el empleo de los separadores adecuados y utilizando

cemento cola como mortero, realizamos la fábrica de paveses
colocando dos varillas metálicas embebidas en las juntas
horizontales y si el ancho es mayor de 3 metros es conveniente
colocar una varilla en cada junta vertical. Es recomendable
colocar perfiles de anclaje cada dos filas.
 Realizar el rejuntado prestando mayor atención a las juntas de la

fábrica con la pared, que se rellenarán con silicona similar.
En el caso de una colocación horizontal el proceso sería el siguiente:
 Se realizan apoyos perimetrales e intermedios, generalmente de

hormigón.
 Se realizan labores de replanteo, marcando sobre una superficie

lisa la retícula en donde irán los paveses.
 Colocar sobre la superficie los ladrillos transparentes y verter

una capa de mortero de pocos milímetros para evitar que se
muevan los bloques tras el vertimiento de la argamasa.
 Realizar un primer vertido de argamasa para colocar sobre él las

varillas metálicas del armado, que formarán una retícula entre
las juntas. Las varillas no podrán tocar ningún elemento de
vidrio.
 Colocar el resto de la argamasa y rematar las juntas dándole un

acabado con la paleta y con la esponja. Se realiza la masa de
vidrio fundido que es bombeada en partes iguales

7. VIDRIO COLOREADO: El vidrio coloreado es aquel al que le han sido

incorporados a su masa elementos que le proporcionan un color
característico, generalmente óxidos metálicos.
Aplicaciones: Es utilizado principalmente como elemento de

decoración, por su infinidad de variantes y por capacidad estética. Otra
cualidad muy apreciable es que absorben parte del calor que incide sobre
el vidrio con una proporción mayor a la del vidrio incoloro habitual. De
esta manera impiden la entrada de calor radiante al interior de la estancia
que encierran, por lo que pueden ser considerados vidrios de control
solar. Si son empleados de esta manera se deberá tener muy en cuenta el
posible estrés térmico que puedan sufrir. Este agregado de color en la
masa del vidrio no produce efecto sobre las propiedades físicas del
mismo y puede ser elaborado y tratado de todas las maneras que se
especifican en esta sección.

Fabricación
La fabricación consiste en añadir un compuesto a la masa vítrea que

proporciona el color al vidrio. Este compuesto está formado,
normalmente, por un fundente, plúmbico o alcalino, y un óxido metálico;
hierro, magnesio, cobalto, cobre, níquel, etc. Dependiendo del tipo de
óxido metálico el vidrio adquirirá una tonalidad u otra. En esta tabla
podemos observar algunos ejemplos de los diferentes colores que se
pueden obtener en función de sus componentes:
8. VIDRIOS ESMALTADOS: El vidrio esmaltado es aquel que ha sido

pintado con un esmalte cerámico sobre la superficie y posteriormente
tratado térmicamente para adherir la capa superficial al vidrio.
Esta técnica se utiliza principalmente en la artesanía y es una de las

técnicas, junto con el pintado y la utilización de vidrios coloreados, que
se empleaban tradicionalmente para la elaboración de vidrieras en las
catedrales góticas.
El serigrafiado (ver B4 – III.4 – Vidrio serigrafiado) podría considerarse

como una técnica perfeccionada, basada en el esmaltado tradicional.
Aplicaciones:
Las aplicaciones son muy similares a un vidrio coloreado. La variedad

de colores que se pueden adherir al vidrio es infinita, así como sus
posibilidades estéticas y de decoración. En su faceta más artesanal, el
vidrio puede colocarse emplomado, tal y como puede observarse en la
figura de la izquierda, colocando entre cada parte de vidrio coloreado de
diferentes tonalidades, una varilla de plomo que permite la sujeción y el
mantenimiento del conjunto de la pieza. Esta técnica se llama vitral. Al
igual que el vidrio coloreado, el vidrio esmaltado absorbe y refleja cierta
cantidad de calor, por lo tanto, es útil como control solar y para evitar la
pérdida de enfriamiento de las estancias que encierra. Su tratamiento
posterior de recocido o templado del vidrio, para adherir el esmalte al
vidrio, le proporciona una resistencia mayor y, a su vez, la capa de
esmalte le da una mayor protección frente agentes químicos y
atmosféricos. También se pueden aplicar esmaltes transparentes con el
de dar brillo a la pieza de vidrio, o de cualquier otro material, a la que se
le aplica.

Fabricación
En cuanto a la fabricación se puede depositar el esmalte sobre el vidrio

de muy diversas maneras, desde la técnica serigráfica hasta la más
artesanal utilizando pinceles directamente sobre el vidrio. Lo que sí
tendrán en común todas estas técnicas será el posterior tratamiento
térmico para adherir el esmalte.
9. VIDRIOS CON CAPA: Los vidrios con capa son aquellos que han sido
tratados mediante la aplicación de una capa de distintos componentes que
les proporcionan características diferenciales. Dentro de este apartado
podrían incluirse espejados, esmaltados y lacados, pero debido a sus
peculiaridades han quedado relegados a apartados propios.
ALTA TRANSPARENCIA
Se trata de un vidrio anti reflectante que puede ser usado en escaparates,

para proteger cuadros, fachadas, vitrinas, etc. El vidrio se le aplica un
tratamiento en ambas caras que le otorga su alta transparencia y evita
reflejos. Estas capas, compuestas por óxidos metálicos, proporcionan
una mayor resistencia química y contra las ralladuras. La transmisión
lumínica asciende hasta el 98% y la reflexión residual se reduce al 1%.
El proceso de fabricación consiste en sumergir el vidrio, que ha sido

limpiado anteriormente, en baños a base de diversas soluciones de

recubrimiento. Posteriormente se realiza un secado y se cuecen las capas
a una temperatura comprendida entre los 400 y los 500 ºC.
AUTOLIMPIABLE
El vidrio autolimpiable posee en la capa exterior un recubrimiento que

le permite limpiar su superficie empleando la luz del Sol que
descompone la capa de suciedad orgánica que quede depositada sobre el
vidrio para posteriormente ser retirada con el agua de lluvia. El aspecto
del vidrio es ligeramente más espejado si se observa desde ciertos
ángulos y posee una coloración algo azulada. Puede ser empleado como
vidrio monolítico o como vidrio exterior en un doble acristalamiento. La
capa tratada siempre tiene que estar colocada en la cara 1, es decir, la
exterior. Se mejora la visión durante la lluvia y tras ella, ya que se evita
la aparición de las molestas gotas. Otra de las ventajas es el ahorro del
coste en la limpieza del vidrio, así como mantener esa limpieza en
aquellos vidrios que por su colocación resultan difíciles de limpiar.
Debido a ello es frecuentemente empleado en rascacielos o edificios muy
altos, así como en zonas que, ya sea por su dificultad de acceso o por
incomodidad del operario, la actividad de limpieza es aparatosa o
imposible

BAJO EMISIVO
Es un vidrio que tiene por cualidad principal la reflexión del calor hacia
el interior de la estancia, permitiendo una menor pérdida y reduce, a su
vez, la transmisión de calor de la hoja interior del doble acristalamiento
a la hoja exterior, más fría. Este tipo de vidrio se coloca en dobles o
triples acristalamientos, normalmente en la hoja interior, y deja pasar
mucha energía solar a la vez que la mantiene dentro del edificio. Para
más información acerca de la emisividad ver B1 – V2 – Emisividad. Los
vidrios bajo emisivos están recomendados para zonas frías por sus
propiedades de aprovechamiento del calor. El aspecto es semejante al de
un vidrio incoloro común y puede ser templado, endurecido o laminado.
La capa tratada debe de ser colocada en la cara 3 de un DHV, es decir, la
cara en contacto con la cámara del vidrio interior.

CONTROL SOLAR
Es un vidrio al cual se le aplica una pulverización en caliente de óxidos

metálicos en una de las caras con el fin de controlar la cantidad de energía
solar que incide sobre el edificio. Puede ser empleado en DVH (doble
vidriado hermético) o como vidrio monolítico. En el caso del doble
acristalamiento la posición de la cara hará variar ligeramente sus
propiedades. Si es colocado en la cara 1 se consigue una fachada más
reflectante, con aspecto espejado, mientras que si se coloca en la cara 2
la reflexión se reduce y la coloración del vidrio toma protagonismo. En
zonas con fuerte contaminación atmosférica se recomienda esta última
posición. En función de diferentes parámetros (composición de la capa,
coloración del vidrio, posicionamiento, etcétera) se puede conseguir una
reducción de la aportación solar, fundamentalmente para evitar el
excesivo gasto energético en refrigeración, o favorecer la transmisión de
luz natural.
e) FABRICACION DEL VIDRIO
En términos generales, las fábricas de envases de vidrio modernas operan en

tres fases: preparación de las materias primas, proceso en caliente, y
postproceso en frío. En la primera, se almacenan y dosifican las materias
primas; en la segunda se funde el vidrio mediante hornos y se da forma a los
envases utilizando máquinas especiales; y en la tercera se inspecciona el
producto, y se embala para ser expedido. Preparación de materias primas Uno
de los pasos iniciales del proceso de fabricación del vidrio es el
procesamiento de las materias primas, que suelen almacenerse en grandes
silos (alimentados por camión o ferrocarril), con capacidad para hasta 5 días
de producción. Algunos sistemas incluyen el tamizado de los materiales; su
inspección, muestreo y análisis; secado, o precalentado (en el caso del
reciclado). Automatizadas o manuales, estas instalaciones pesan y miden los
materiales, efectuando su mezcla mediante tolvas, cintas transportadoras, y
balanzas para alimentar los hornos. Se preparan cargas de materiales de

acuerdo con las diferentes características deseadas (colores y calidades). La
disponibilidad y la pureza de los materiales determinan las condiciones de
cada lote.
Horno
En el proceso en caliente es donde se dan distintas formas al vidrio fundido.

Para mantener su temperatura, los hornos se alimentan lentamente. Suelen
funcionar con gas natural o fueloil, con temperaturas de hasta 1.575 °C,3
limitadas solo por la calidad del material del propio horno y por la
composición del vidrio. Los tipos de hornos utilizados suelen tener
alimentación de oxígeno para mejorar su rendimiento. Su capacidad de
producción se suele medir en toneladas métricas por día.
Proceso de conformación
Actualmente hay dos métodos primarios de fabricar recipientes de vidrio: el

método de soplado y soplado utilizado solo para envases de cuello estrecho,
y el método de compresión y soplado utilizado para tarros y recipientes de
forma cónica. En ambos métodos, un flujo de vidrio fundido a su temperatura
plástica (1.050–1.200 °C), es cortado con una hoja de cizallamiento para
formar un cilindro sólido de vidrio, denominado una "gota" (gob en inglés),
con el peso predeterminado necesario para hacer una botella. Ambos
procesos se inician con la gota en descendiendo por gravedad, guiada a través
de alimentadores y tolvas a los moldes de soplado, cuyas dos mitades están
cerradas y se sellan por arriba mediante un separador. En el proceso de
soplado y soplado, el vidrio es primero soplado a través de una válvula
superior, forzándolo a bajar hacia al molde de anillo de tres piezas, mientras
queda aprisionado del molde del cuello, donde se da forma a los detalles de
la boca del recipiente (el anillo para sujetar las chapas o las estrías
helicoidales de los cierres de rosca)4 resultando un recipiente parcialmente
formado. Entonces se efectúa otra inyección de aire comprimido en una
segunda etapa para dar su forma final al recipiente tras girar el molde 180°.
Como ya se ha indicado, estos recipientes están fabricados en dos etapas. Los
moldes de la primera etapa conforman todos los detalles de la boca del
recipiente, pero el cuerpo inicialmente queda de un tamaño mucho más
pequeño que su medida final. Estos recipientes parcialmente terminados se
denominan "parisons", aunque son inmediatamente soplados a continuación
para que adquieran su forma final. Respecto al mecanismo, los "anillos" están
sellados por abajo mediante un émbolo. Con el primer soplado, la gota toma
su posición, y el émbolo se retira ligeramente, para dejar que la superficie del
recipiente se alise. Este soplado procedente de la parte inferior a través del
émbolo crea el "parison", quedando el cuello del recipiente en la parte
inferior del molde. El cierre se levanta y los espacios se abren, girando ahora
el molde 180 grados. Con el cuello del recipiente situado ahora arriba, se
termina de dar la forma al recipiente mediante el segundo soplado. En el

proceso de compresión y soplado, el "parison" está formado por un émbolo

de metal largo que se eleva e impulsa el vidrio hacia afuera para llenar el
anillo y los moldes.45 El proceso entonces continúa como en el caso anterior,
con el "parison" transferido al molde de la forma final, y el vidrio soplado en
el molde. Acto seguido, el envase de vidrio es extraído del molde por un
mecanismo especial, y es depositado sobre una plataforma donde se enfría
con corrientes de aire. Finalmente, las botellas son transportadas a una
temperatura controlada para ser sometidas al proceso de recocido.
Máquinas conformadoras
Estas máquinas controlan y mueven las partes que dan forma a los envases.
Constan de 19 mecanismos básicos que intervienen para formar una botella.
Normalmente son accionados por aire comprimido (de alta presión - 3.2 bar
y de baja presión - 2.8 bar). Están cronometrados electrónicamente para
coordinar todos sus movimientos. La máquina de sección individual (o IS en
inglés) es la más utilizada. Tiene un banco de entre 5 y 20 secciones idénticas,
cada una con un sistema completo para fabricar envases. Las secciones están
en una fila; un alimentador con una tolva móvil les suministra el vidrio. Las
secciones pueden a su vez hacer uno, dos, tres o cuatro envases
simultáneamente.
Tratamiento interno
Después del proceso de conformación, algunos envases —particularmente

aquellos destinados para contener productos alcohólicos— se someten a un
tratamiento para mejorar la resistencia química de su interior, denominado
desalcalización, en general mediante la inyección de un sulfuro o una mezcla
de gas conteniendo flúor cuando el vidrio está a altas temperaturas. El gas es
típicamente aplicado al envase con el aire utilizado en el proceso de soplado,
o a través de una tobera que dirige una corriente del gas a la boca de la botella.
El tratamiento hace el envase más resistente a la disolución de álcalis, que
puede causar aumentos en el pH del producto, y la degradación del envase
en algunos casos.
Recocido
Cuando el vidrio se enfría, se solidifica y se contrae. El enfriamiento desigual

causa un vidrio débil debido a tensiones residuales internas. Un horno de
recocido (conocido en la industria como Lehr) calienta los envases a
aproximadamente 580 °C y después los enfría gradualmente durante un
tiempo que depende del grosor del vidrio (entre 20 y 6000 minutos).
Postproceso en frío
En el postproceso en frío se aplica un espray de recubrimiento de polietileno

para mejorar la resistencia a la abrasión y reducir el rozamiento, se etiquetan,

se inspeccionan los posibles defectos de los envases, y se empaquetan en

contenedores para su expedición.
Equipamiento de inspección
Los envases de vidrio son inspeccionados al 100%; máquinas automáticas, o

a veces personas, inspeccionan cada envase para detectar una serie de
defectos (como pequeñas grietas o inclusiones de restos de ladrillo refractario
del horno, o gránulos de arena de gran tamaño defectuosamente fundidos),
retirando los envases con fallos para ser fundidos de nuevo. Retirar estos
envases es especialmente importante debido a que estos defectos
incrementan el peligro de rotura del vidrio. Por ejemplo, estos elementos
pueden generar cantidades importantes de tensión térmica, causando que el
envase se destruya de forma explosiva cuando es calentado. Otros defectos
incluyen las burbujas (denominadas blisters en inglés), las paredes
excesivamente delgadas, o el defecto de fabricación que se conoce como
lágrimas. En el sistema de compresión y soplado, si un émbolo y su molde
están fuera de alineación, o se han calentado a una temperatura incorrecta, el
vidrio se adherirá a cualquier elemento y acabará desgarrado. Además de
rechazar los envases defectuosos, el equipo de inspección confecciona
estudios estadísticos que se facilitan a los operarios de las máquinas de
conformación. Sistemas de ordenador recogen la información necesaria para
localizar los moldes donde se estén produciendo fallos. Esto es posible
porque cada molde marca con un código de puntos los envases que produce.
Los operadores también llevan a cabo una serie de controles manualmente
en muestras de envases, normalmente controles visuales y dimensionales.
Procesado secundario
A veces las fábricas de envases ofrecen servicios como el etiquetado. Hay

muchas tecnologías de etiquetado disponibles. Específica del vidrio es la
aplicación de un esmaltado cerámico. Se trata de una serigrafíaaplicada al
envase con una pintura de esmalte vítreo, horneado de nuevo. Un ejemplo de
este sistema es la botella original de Coca-Cola.
Embalaje
Los envases de vidrio son embalados de varias maneras. En Europa son

frecuentes los palés con entre 1000 y 4000 envases cada uno. Se forman con
máquinas automáticas (paletizadores) que disponen y apilan los envases en
capas superpuestas separadas por láminas de apoyo. Otras posibilidades
incluyen cajas e incluso bolsas cargadas a mano. Una vez embalados los
envases, los nuevos paquetes son etiquetados y almacenados.

Recubrimientos
Los recipientes de vidrio normalmente reciben dos recubrimientos de

superficie, uno en el procesado en caliente, justo antes del recocido y uno en
el procesado en frío, justo después del recocido. En el primer proceso se
añade una capa muy delgada de óxido de estaño (IV) utilizando un
compuesto orgánico seguro o inorgánico, el cloruro de estaño. Los sistemas
basados en el estaño no son los únicos utilizados, pero son los más habituales.
El cloruro de titanio o los titanatos orgánicos también son utilizados. En
todos los casos el recubrimiento hace la superficie del vidrio más adhesiva al
segundo recubrimiento en frío, típicamente una capa de cera de polietileno,
aplicada a través de una emulsión basada en agua. Esto hace el vidrio
resbaladizo, evitando enganchones y paradas en las cintas transportadoras
que mueven los envases por la línea de producción. El invisible
recubrimiento combinado resultante proporciona al envase una superficie
virtualmente inrayable. Estos recubrimientos a menudo se denominan
endurecedores (debido a la reducción de daños que suponen), aunque una
definición más correcta podría ser la de recubrimientos protectores.
Procesos secundarios: Compresores y enfriadores
Las máquinas conformadoras son en gran parte impulsados por aire

comprimido. Las fábricas normalmente disponen de varios compresores
grandes para proporcionar el aire comprimido necesario. Hornos,
compresores y máquinas moldeadoras generan cantidades de calor
considerables, y normalmente se refrigeran con agua. El vidrio caliente que
no es utilizado en la máquina de conformación (llamado cullet) se desvía y
es generalmente enfriado con agua, y a veces incluso procesado y aplastado
en un sistema de inmersión en agua. A menudo se disponen varias torres de
refrigeración compartidas por los distintos sistemas, dimensionadas de forma
que se pueda proceder a su mantenimiento sin necesidad de detener la planta
de fabricación.
Mercadotecnia
La fabricación de envases de vidrio en el mundo desarrollado es un negocio

de mercado maduro. El crecimiento anual en ventas de la industria en su
totalidad generalmente sigue el crecimiento de la población. Es también un
negocio geográfico; el producto es pesado y de gran volumen, y las
materiales primas necesarias (arena, ceniza de sosa y caliza) generalmente
son fácilmente disponibles, por lo tanto es conveniente localizar las
instalaciones de producción cercanas a sus mercados. Un horno de vidrio
aguanta producciones de centenares de toneladas, y sencillamente no es
práctico cerrarlo cada noche, o de hecho, en cualquier periodo corto de menos
de un mes. Las fábricas por tanto funcionan 24 horas al día y 7 días a la
semana. Esto significa que hay poco margen para aumentar o reducir los
índices de producción. Los hornos son instalaciones muy caras y complejas,

y requieren una planificación de al menos 18 meses. Dado este hecho, y el

hecho que hay normalmente más productos que líneas de producción, esto
significa que los envases que se venden han sido previamente almacenados.
El reto de producción es ser capaz de pronosticar la demanda a corto plazo
(de 4 a 12 semanas) y sobre todo en el largo (de 24 a 48 meses). Las fábricas
son generalmente dimensionadas para cubrir la demanda de una ciudad; en
los países desarrollados normalmente cada fábrica puede cubrir las
necesidades de una zona de 1 a 2 millones de personas. Una fábrica típica
puede producir de 1 a 3 millones de envases al día. A pesar de su
posicionamiento como producto de un mercado maduro, el vidrio disfruta un
alto nivel de aceptación del consumidor y es percibido como un envase de
primera calidad.
Ciclo de vida de los envases de vidrio
Los envases de vidrio son completamente reciclables y las industrias del

vidrio en muchos países mantienen políticas, a veces a instancias de los
gobiernos, consistentes en mantener un precio alto de los envases usados para
asegurar índices de retorno alto. Índices de retorno del 95% no son raros en
los países nórdicos (Suecia, Noruega, Dinamarca y Finlandia). Naturalmente,
los envases de vidrio también pueden ser reutilizados, y en países en
desarrollo esto es común, aunque el impacto medioambiental de lavarlos es
incierto. Factores a considerar en este caso son las sustancias químicas y el
agua fresca utilizadas en el lavado, y el hecho de que un envase de un solo
uso puede fabricarse con mucho menor peso, utilizando menos de la mitad
de vidrio (y por lo tanto, de energía) que un envase multiuso. Otro factor
significativo en la consideración de la reutilización en el mundo desarrollado
es la preocupación del productor sobre el riesgo y la responsabilidad sobre el
producto derivadas de utilizar un componente (el envase reutilizado) de
seguridad desconocida y difícilmente evaluable. En comparación con otros
tipos de embalajes (plástico, cartón, aluminio) es sorprendente señalarlo;
pero todavía no existen estudios concluyentes acerca del ciclo de vida del
vidrio.
PROCESO DEL VIDRIO FLOTEADO
Uso de vidrio flotado en la estación de ferrocarril de Crystal Palace, Londres

Se denomina vidrio flotado al que se fabrica depositando el material fundido
sobre un lecho de metal también fundido, normalmente estaño, aunque el
plomo y varias aleaciones de bajo punto de fusión fueron utilizadas
antiguamente. Este método da a la hoja de vidrio un grosor notablemente
uniforme y superficies muy planas. Las ventanas modernas están hechas de
vidrio flotado. La mayor parte del vidrio flotado es vidrio de sílice común,
aunque el vidrio borosilicatado7 ocasionalmente y el vidrio para pantallas
planas de televisión de forma sistemática se producen con este método,8
también conocido como proceso Pilkington (fue inventado por el británico
Alastair Pilkington en la década de 1950).

Impacto ambiental
Como todas las industrias altamente concentradas, las fábricas de vidrio

causan impactos medioambientales locales moderadamente altos, así como
impactos globales. Esta situación es agravada porque son negocios ligados a
mercados maduros y a menudo han sido localizados en el mismo lugar por
periodos de tiempo largos, lo que en muchos casos se traduce en que han
quedado enclavadas en suelo residencial debido al crecimiento de las
ciudades. Los impactos principales en estas zonas residenciales son el ruido,
el uso de agua potable, la contaminación del agua, la emisión de NOx y SOx,
la contaminación del aire, y la generación de polvo.
Contaminación auditiva
Las máquinas de conformación generan un ruido considerable. Al ser

operadas por aire comprimido, pueden producir niveles de ruido de hasta
106dBA. Cómo afecte este ruido al entorno depende fuertemente del diseño
de la fábrica. Otro factor de producción de ruido es el movimiento de los
camiones. Una fábrica típica procesa del orden de 600 toneladas diarias de
material, lo que a su vez significa la salida desde la fábrica de una cantidad
equivalente de producto acabado.
Contaminación del agua
El agua suele refrigerar hornos, compresores y el vidrio fundido sobrante. El

uso del agua en las fábricas varía ampliamente; pero suele estar en el entorno
de un metro cúbico por cada tonelada de vidrio fundido. De este metro
cúbico, la mitad se evapora en procesos de enfriamiento y el resto se evacúa
en forma de aguas residuales. Muchas fábricas utilizan agua con aceite
emulsionado para enfriar y lubricar los mecanismos que manipulan el vidrio
fundido. Este emulsión contamina el agua que se evacúa de las fábricas,
aunque normalmente están equipadas con sistemas de depuración de
efectividad variable.
Contaminación del aire y el suelo
Los óxidos de nitrógeno son un producto natural de la combustión de gases

en la atmósfera, y en consecuencia son producidos en grandes cantidades por
los hornos de vidrio. Algunas fábricas en zonas urbanas con problemas de
contaminación del aire particulares los mitigan utilizando oxígeno líquido.
Aun así, la lógica de esta medida es cuestionable, por el coste en carbono de
(1) no utilizar regeneradores y (2) licuar y transportar el oxígeno. Los óxidos
de azufre son producidos en el proceso de fusión del vidrio. Manipulando la
dosificación de las materias primas se puede lograr una atenuación limitada
de este efecto; alternativamente se pueden utilizar sistemas de depuración de
gases. Las materias primas que componen el vidrio son materiales granulares

o pulverulentos. Los sistemas para controlar la formación de polvo suelen ser

difíciles de mantener, y dadas las grandes cantidades de materiales movidas
cada día, basta que una mínima proporción pase al aire para constituir un
problema considerable. Además, el trasiego de los envases de vidrio en la
línea de producción (por rozamiento o rotura) produce partículas de vidrio
en suspensión
III. REFRACTARIOS
Son materiales a los que se les denomina así, ya que, poseen esa propiedad de resistir
altas temperaturas sin descomponerse. No hay algo claro entre los materiales
refractarios y los que no lo son, pero una característica importante es que pueda
soportar temperaturas superiores a 1600 ºC sin ablandarse, es decir deben mantener
su resistencia y estructura a pesar de estas altas temperaturas.
En síntesis, los materiales refractarios son aquellos que pueden ser expuestos a altas
temperaturas sin perder sus funciones, es decir aquellos cuya principal característica
es la resistencia al calor.
Por lo general están constituidos por los óxidos de metales como aluminio, silicio,
etc.
a) PROPIEDADES
 Alta refractariedad
 Estabilidad volumétrica a las temperaturas de operación
 Estabilidad química (frente a gases, vapores y escorias)
 Resistencia al choque térmico
 Alta resistencia mecánica en caliente
 Alta densidad
 Baja conductividad térmica

 Alta resistencia a la abrasión
 Baja conductividad eléctrica a altas temperaturas
b) CLASIFICACION DE LOS REFRACTARIOS
Existen diversos criterios de clasificación de los materiales refractarios,

atendiendo a su forma estos se clasifican.
Refractarios conformados: Ladrillos, cuñas, piezas especiales.
Refractarios no conformados: Cementos y granulados, hormigones, masas,

morteros y masillas, pinturas refractarias, productos de parcheo y
revestimiento monolítico.
c) TIPOS DE MATERIAL REFRACTARIO
Los refractarios se dividen en cuatro grupos: ácidos, básicos, neutros y

especiales con base en su comportamiento químico.
1. Refractarios ácidos: Incluyen las arcillas de sílice, de alúmina y

refractarios de arcilla. La sílice pura a veces se utiliza para contener
metal derretido. Los refractarios de arcilla por lo general son
relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina
por arriba de aproximadamente 50% constituyen los refractarios de
alta alúmina.
2. Refractarios básicos: Varios refractarios se basan en el MgO

(magnesia o periclasa). El MgO puro tiene un punto de fusión alto,
buena refractariedad, buena resistencia al ataque por los entornos
que a menudo se encuentran en los procesos de fabricación de acero.
Típicamente, los refractarios básicos son mas costosos que los
refractarios ácidos.
3. Refractarios neutros: Normalmente incluyen la cromita y la

magnesita, pueden ser utilizados para separar refractarios ácidos de
los básicos, impidiendo que uno ataque al otro.
4. Refractarios especiales: El carbono, el grafito, es utilizado en

muchas aplicaciones refractarias, particularmente cuando operan en

atmosfera no oxidante. Estos materiales refractarios incluyen la

circona, el zircón y una diversidad de nitruros, carburos y boruros.
5. Los ladrillos refractarios: Son utilizados para revestir parrillas,

calderas, ollas de aceración, hornos rotatorios de cementeras, etc.,
los cuales deben estar pegados con tierra refractaria o también se
puede adherir con firmeza en la tierra si se utiliza un poco de
cemento, en donde el resultado de esta mezcla parecerá como un
barro.
d) USO DE LOS REFRACTARIOS
 Se usan para hacer crisoles

 Están en los recubrimientos de hornos e incineradoras
 Para revestimientos de parrillas, calderas, etc.

IV. ABRASIVOS
Se le llama así a cualquier tipo de sustancia mineral empleada en procesos artesanales

e industriales para trabajar a otros materiales o piezas determinadas mediante
diferentes procesos mecánicos, con el fin de darle otro acabado, textura y/o forma.
Existen bastantes cerámicas avanzadas formadas a partir de carburos, nitruros y

boruros. Algunas como el WC (Carburo de Wolframio o Carburo de tungsteno)
debido a su extraordinaria dureza, o los carburos de titanio TiC y carburos de boro
B4C.

Los productos abrasivos actúan arrancando material del sustrato por fricción. El
material duro (mineral abrasivo) al enfrentarse a una superficie a tratar, que debe
presentar una menor dureza, presenta diferentes tipos de movimientos que unidos a
la velocidad de trabajo y la presión producirán un ataque sobre la superficie, dando
origen a la eliminación de material superficial y su conformado; así como la
formación de surcos y arañazos.
a) CARACTERISTICAS
Como la dureza, tamaño de grano, liga y estructura tienen importancia

fundamental en la elección del material adecuado
b) USOS
Dependiendo del objetivo del proceso de lijado, la elección del material

abrasivo es fundamental para la obtención de un buen resultado, si se usara
un material abrasivo erróneo, el esfuerzo realizado sería inútil y expondría a
la pieza a un gran riesgo de sufrir daños. Es cuando escogemos el material
abrasivo adecuado cuando vamos a conseguir un resultado final ideal en el
producto acabado.
c) TIPOS DE ABRASIVOS
Comúnmente se utilizan dos tipos de abrasivos para dar acabados generales

a los materiales de dureza baja a mediana, usándose en los casos de alta a
extrema dureza abrasivos específicos para estos trabajos. Se describen a
continuación sustancias que son empleadas mayormente.
1. Corindón (Al2O3)
 El corindón es un mineral formado por oxido de aluminio
 Su brillo es vítreo y puede ser transparente, translúcido u

opaco.
 Es de tenacidad frágil y apenas tiene exfoliación, siendo su

fractura concoidea.
 Es un mineral muy duro, el segundo en cuanto a su dureza

en la escala de Mohs de 9 después del diamante.
 En ocasiones es fluorescente, de color rojo en el ultravioleta

cercano.
 La variedad roja conocida como rubí y la azul conocida

como zafiro se consideran piedras preciosas.

 La calidad de gema del corindón se usa en joyería, pero

también existen calidades inferiores que se utilizan para
hacer objetos decorativos como esculturas.
 La variedad opaca, granulada y de color gris oscuro del

corindón se denomina esmeril y es empleada en la industria
2. Carburo de silicio o Carborundo (SiC)
 Carburo covalente de estequiomería 1:1 y que tiene una

estructura de diamante, a pesar del diferente tamaño del C y
Si, que podría impedir la misma.
 Debido en parte a su estructura, es casi tan duro como el

diamante, alcanzando durezas en la escala de Mohs de 9 a
9,5.
 También es conocido como «carborindón», palabra formada

por carbo- y corindón, mineral famoso por su dureza.
 Su tenacidad, es lo que evita que los granos se rompan,

recuperando la capacidad de corte.

3. Carburo de Boro o Diamante Negro (B4C)
 Solido cristalino negro casi tan duro como el diamante.
 Se usa para tallar y como material para la construcción de

objetos resistentes.
 En la escala de Mohs tiene una dureza de 9.3 y más de 10

industrialmente
 Absorbe radiación neutrónica producida en centrales

nucleares y armas nucleares se incluye también la
fabricación de blindajes y material para las barras de control
de los reactores nucleares.

4. Nitruro de Boro Cubico o Borazón (CBN)
 Compuesto sintético de estructura cristalina cubica de

nitruro de boro obtenido a alta presión
 Este material raya al diamante y soporta temperaturas

superiores a los 2000 °C
 Este compuesto se utiliza en la industria para dar forma a

herramientas, ya que su elevado punto de fusión le permite
resistir temperaturas de más de 2000° C.
 También se utiliza en joyería y cristalería como elemento de

corte y abrasión de diamantes naturales.
 En la escala de Mohs tiene una dureza de más de 10

5. Carburo de Wolframio o Carburo de tungsteno (WC)
 Se utiliza fundamentalmente debido a su elevada

dureza, en la fabricación de maquinarias y utensilios
para trabajar el acero
 Se utiliza como material principal en algunas brocas de

alta velocidad ya que puede resistir altas temperaturas
y es extremadamente duro
 Se emplea en capas finísimas para recubrir filos de

corte aumentando su resistencia al desgaste entre un 15
a un 30%
 En la escala de Mohs tiene una dureza de 9.5

V. CONCLUSIONES
 La cerámica logra modificar la apariencia completa de toda la habitación, y

a su vez se obtiene un mejor acabado estético.
 Los vidrios son materiales óptimos para la estética de las fachadas de

viviendas, proporcionando amplitud y buena vista desde el interior y
exterior.
 Los refractarios son de vital importancia para muchísimos procesos

industriales, ya que sin estos una gran parte de la industria quedaría
paralizada
 Carburo de Boro o Diamante Negro y Nitruro de Boro Cubico o Borazón

en cuanto a su dureza pueden superar al diamante.

VI. RECOMENDACIONES
 Se recomienda colocar de manera adecuada y mantenerlo limpio, para así

alargar su duración.
 El uso de vidrios ya sea en las fachadas o de uso interior en las

construcciones es una alternativa muy confiable debido al avance
tecnológico obtenido en los últimos años y un costo cómodo.
 Escoger un adecuado tipo de vidrio para cada lugar, esto con la finalidad de
dar estética y eficiencia térmica al ambiente donde se colocará.
 En lo que se refiere a ladrillo refractario se recomienda, para su instalación,

usar un mortero de la misma especie.
 Se recomienda buscar información más detallada sobre la escala de Mohs

para saber las posiciones según su dureza.

VII. BIBLIOGRAFIA
 Lección N° 13 Cerámica y vidrio, Departamento de ciencia e ingeniería del

terreno y de los materiales, Universidad de Cantabria
 Lección N° 15 Cerámicos y vidrios, Departamento de ciencia e ingeniería

del terreno y de los materiales, Universidad de Cantabria
 El vidrio en la construcción Tipologías y usos, Javier Calderón Cabrera,

Universidad Politécnica Valencia
 Química de los Materiales, Andrés de Jesús Bautista Ortega
 Ciencia de los Materiales, Miguel Ángel García Aranda, Universidad de

Málaga
 Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Donald R. Askeland, Tercera

Edición
 Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, William D.

Callister, Editorial Reverte
 Introducción a la Ciencia de Materiales para ingenieros, Jame F.

Shackelford, Sexta Edición

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Materiales de Construcción

ASIGNAURA: Materiales de Construcción

TEMA: Pisos Cerámicos, Vidrios, Refractarios y

DOCENTE: Ing. Huerta Maza Max Anderson

INTEGRANTES: Curo Huerta Jorge Antonio

Espinoza Huerta Luis

Hidalgo Díaz Kenyi

Huamán Flores Omar

León Ramos Luis

Pisos Cerámicos, Vidrios, Refractarios y Abrasivos 1

La cerámica es un material de revestimiento antiquísimo. Nació a partir del trabajo

Las placas cerámicas para pisos y revestimiento poseen características

 Propiedades físicas del soporte.

 Propiedades físicas y químicas del esmalte.

 Propiedades geométricas y visuales.

 Se conoce como piso a lo que será asentado en el suelo.

 Se conoce como revestimiento a lo que será asentado en la pared.

Aunque al hablar de cerámicos para la construcción se incluyen tejas,

1. AZULEJOS: Entre las cerámicas más habituales, encontramos los

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cuartos de baño y lavaderos. También se los escoge para los

2. CERAMICA RUSTICA: Tiene un aspecto más natural, es más opaca

3. GRES: El gres es otro de los elegidos, en especial en su variante

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4. GRECITE Y VENECITAS: Son un acabado mucho más elegante y

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La cerámica en la construcción responde a muchas funciones. Es un acabado

En el mercado hallarás una enorme variedad de cerámicas y cerámicos para

Las nuevas tecnologías hoy permiten cerámicas más resistentes y duraderas,

 Gran resistencia, practicidad en el mantenimiento y estética.

 Sufre al desgaste y pierde color en lugares muy transitados o

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f) PROCESO DE LA FABRICACION DE LA CERAMICA

1. MINA: Este proceso se inicia en las minas donde se realiza una

2. PROCESO DE LA TRANSFORMACION: Una pasta cerámica

3. MOLIENDA: Pero la molturación no tiene por objeto la simple

La arcilla se suministra en general al producto de cerámica en trozos

Dureza; son unos de los parámetros más importantes para la

 Resistencia a la compresión, particularmente importante

4. PRENSADO: En este proceso se realiza la elaboración de la

La pasta almacenada en silos es llevada a una banda por medio de

Después de moldeada la baldosa pasa por unos limpiadores de

5. PROCESO DE ESMALTADO: El esmaltado se realiza colocando

6. DECORACION O SERIGRAFIADO: Este proceso se realiza

7. EMPAQUE: Aquí termina el proceso de producción y comienza la

En este caso la empresa seleccione el producto en tres calidades:

 Las cajas blancas son de primera calidad.

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Es muy importante tener en cuenta los diferentes métodos de asentamiento y

1. SEPARADORES: Los separadores son diseñados para ayudar a

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2. EL METODO CONVENCIONAL: Asentamiento realizado con

3. EL METODO DE ASENTAMIENTO UTILIZANDO CEMENTO

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4. EL METODO DEL PEGADO: Solo utiliza pegamentos orgánicos,

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Esta es la representación esquematizada de la diferencia estructural entre vidrio y

El vidrio podría ser considerado como un cristal falto de terminación. Se ha

a) HIPOTESIS DE LIQUIDO SUBENFRIADO