RECALCADO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
RECINTO UNIVERSITARIO PEDRO ARAUZ PALACIOS (RUPAP)
FACULTAD DE TECNOLOGIA Y LA INDUSTRIA
INGENIERIA MECANICA
TRABAJO DE OPTATIVA 1
RECALCADO, TIPOS DESVENTAJAS Y VENTAJAS.
ELABORADO POR:
Jerit David Chavarria Pineda
Francis Lisandra Reyes Hernández
Bryan Alexander Campos Sánchez
Dania Valeska Rizo Chavarría
Nayarid Adyeren Ocaña Álvarez.
DOCENTE:
Ing. Rodolfo Guerrero Reyes
GRUPO: 3M1-MEC
MANAGUA, NICARAGUA, 31 Enero de 2019

RECALCADO (forjado de recalcado)
El recalcado (también llamado forjado de recalcado) es una operación de deformación
en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su longitud.
El recalcado se utiliza cuando se desea producir acumulación del material en una zona
limitada de un producto semielaborado. Para ello se comprime este, generalmente en forma
de barra, de modo que el metal, fluye en la matriz hasta llenarla en la parte que se desea
recalcar.
Las piezas más usuales elaboradas por este tipo de conformado son cabezas de
tornillos, planchas de blindaje, bulones, remaches, clavos.
Se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de clavos,

pernos y productos similares de ferretería. En estas aplicaciones se emplea frecuentemente
el término encabezamiento para denotar la operación.
Debido a este tipo de aplicaciones, se producen más piezas por recalcado que por
cualquier otra operación de forjado. El recalcado se realiza como una operación de
producción en masa, en frío, en tibio o en caliente, con máquinas especiales de recalcado por
forja, llamadas formadoras o cabeceadoras. En general, estas máquinas se equipan con
deslizaderas horizontales, en lugar de las verticales que se usan en los martinetes y prensas
convencionales. El material con que se alimentan estas máquinas son barras o alambres; se
forman las cabezas con extremos de las barras y luego se corta la pieza a la longitud adecuada
para hacer el artículo de ferretería deseado. Se usa el laminado de cuerdas para formar las
piezas completas de pernos y tornillos.
Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado,

definidos usualmente como la longitud máxima del material a forjar. La longitud máxima
que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro de la barra inicial. De otra manera,
el metal se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
Tipos de Recalcado.
1. Forjado ha dado abierto.
Se llama dados abiertos por que el material no está confinado lateralmente, se hace
generalmente entre dados planos permitiendo un amplio rango de formas y tamaños. Si se
desea una pieza con excelente integridad estructural y es de gran tamaño, lo más apropiado
es forja en dados abiertos. El tamaño de la pieza sólo está limitado por el tamaño del lingote
o tocho inicial.
El material se comprime entre dos planos, permitiendo que el material fluya sin
restricción en sus caras laterales.
Ventajas forjado con dado abierto
 Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico.

 Útil para un número pequeño de piezas a realizar.
 Amplia gama de tamaños disponibles.
 Altos valores de resistencia.
Desventajas:
 Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas. Necesidad de

obtener la forma final mediante maquinaria.
 Poca capacidad de producción.
 Mala utilización del material a procesar.
 Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente.
2. Forjado en dado impresor (Dado cerrado).
El dado de compresión ejerce fuerza sobre la superficie de la pieza, haciendo que esta
tome la forma del dado. A pesar de que aumenta la restricción en el metal, es posible que este
fluya más alta del dado impresor lo que causa un exceso de material (rebaba).
La forja en dados de impresión contiene una cavidad preformada de la pieza deseada.

Las piezas que pueden manufacturarse van desde unos cuantos gramos hasta decenas de
toneladas. Algunas piezas pequeñas pueden forjarse en “frío”.
Ventajas del forjado con dado cerrado:
 Buena utilización del material a procesar.

 Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en forja
con dado abierto.
 Buena precisión dimensional.
 Gran capacidad de producción y reproductibilidad.
Desventajas
 Gran coste de los dados para bajo número de piezas a producir.

 Necesidad del maquinado para la obtención del producto final.
3. Forjado sin rebaba o de precisión.
El dado restringe completamente el material dentro de la cavidad y no se produce

rebaba excedente. Los productos principales producidos con forjados de precisión son:
engranajes, cajas, bielas y álabes de turbinas. Sin embargo, se desperdicia menos material y
no se precisa tanto maquinado final porque la pieza está más cercana a lograr su forma final.
Por lo anterior, para elegir entre el forjado normal y el de precisión se requiere de un análisis
económico especialmente en lo que concierne al volumen de producción. Alabe de turbina
por forjado de precisión
Las ventajas de realizar una forja de precisión son:
 Las tolerancias cerradas.

 Con frecuencia no se requieren operaciones de maquinado.
 Muy buena utilización del material.
 Factible con almas y bridas muy delgadas.
Desventajas:
 Se requieren grandes fuerzas.

 Que los dados son intrincados.
 Se requieren medios para separar la forjadura de los dados.
4. Forja en frío
Muchas forjas se hacen en caliente, a temperaturas superiores a 1250° C. Pero la forja

de impresión se puede realizar en frío. La forja en frío o recalcado o acuñado, aquí el material
se deforma a bajas temperaturas esta va desde temperatura ambiente hasta varios cientos de
grados.
La extrusión directa reduce el diámetro del tocho e incrementa su longitud para

producir piezas como ejes y cilindros. Y en la extrusión inversa el material fluye hacia atrás
y alrededor del punzón para formar piezas en forma de copa. El recalcado o cabeceado es
una técnica común para hacer tornillos, pernos e incrementar el diámetro a lo largo de la
longitud de la pieza.
5. Recalcado sin fricción
Por medio de la aplicación de algún lubricante muy bueno, la fricción se reduce de

manera exitosa hasta virtualmente cero. Si se divide el cilindro en muchos elementos
pequeños, ahora cada uno se deforma igualmente; en otras palabras, la deformación es
homogénea. El cilindro se hace más corto y, para preservar la invariabilidad del volumen,
adquiere un diámetro mayor, pero aún permanece como un cilindro real.
6. Recalcado con fricción deslizante
En la práctica es muy improbable obtener una fricción cero, aun con el mejor
lubricante. La deformación del cilindro requiere que sus caras extremas se deslicen sobre las
superficies de la herramienta, por lo que siempre está presente un esfuerzo cortante
mensurable por fricción.
7. Recalcado con fricción adherida
En el caso extremo, cuando la superficie de la platina es rugosa y no se usa lubricante,

el esfuerzo cortante en la interfaz puede alcanzar o exceder el esfuerzo de fluencia por
cortante del material de la pieza de trabajo, y el movimiento de la cara extrema se impide
totalmente. Ahora toda la deformación ocurre por el cortante interno en el cilindro; el material
adyacente a las platinas no se mueve (se forman zonas de metal muerto) y los lados del
cilindro se pliegan. En el forjado no isotérmico, el enfriamiento de las caras extremas agrava
la situación, como muestran las líneas de fluencia en la probeta.
8. Recalcado con platinas sobresalientes
Cuando se recalca una plancha rectangular entre dos platinas que son más grandes
que la pieza de trabajo en todas direcciones, la situación es similar a la del recalcado axial de
un cilindro, al menos en lo que se refiere a la deformación en la sección transversal más
angosta. Sin embargo, en general, las condiciones son diferentes, sobre todo si una de las
dimensiones de la plancha es mucho mayor. El material siempre fluirá en dirección de la
resistencia menor.
9. Forjado de una pieza de trabajo sobresaliente
Existe una situación muy diferente cuando la platina es angosta (que suele llamársele
yunque). Como ahora la parte forjada sobresale del yunque, no se puede esperar que se
deforme toda la masa de la pieza de trabajo, por lo que este proceso quizá sea no homogéneo,
incluso dentro de la zona de trabajo.

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Se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de clavos,

Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado,

1. Forjado ha dado abierto.

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 Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas. Necesidad de

2. Forjado en dado impresor (Dado cerrado).

La forja en dados de impresión contiene una cavidad preformada de la pieza deseada.

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 Gran coste de los dados para bajo número de piezas a producir.

3. Forjado sin rebaba o de precisión.

El dado restringe completamente el material dentro de la cavidad y no se produce

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