Reporte Final Concreto

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
MAESTRÍA EN VÍAS TERRESRES
TECNOLOGIA DEL CONCRETO

Dr. Miguel Ángel Baltazar Zamora
PROYECTO FINAL TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
Integrantes:
HERNANDEZ COLORADO TOMÁS
HERNANDEZ GARCIA SETH HERNAN
RAMIREZ CONTRERAS ALDAIR
RUEDA CONCHA INGRID JOANA
XALAPA, VER. 29 DE MAYO DEL 2018

ÍNDICE
CARACTERIZACIÓN FÍSICA DE LOS MATERIALES ........................................................................ 4
ANALISIS GRANULOMETRICO DE LA ARENA Y CALCULO DEL MODULO DE FINURA....................... 4
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO AGREGADOS PÉTREOS................................................................... 10
DETERMINACIÓN DE LA MASA ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGUA DEL AGREGADO FINO ........ 16
DETERMINACIÓN DE LA MASA ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGUA DEL AGREGADO GRUESO .. 22
MASA VOLUMÉTRICA SECA Y SUELTA DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS ........................... 26
MASA VOLUMÉTRICA SECA Y COMPACTA DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS .................... 30
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO .............................................................................................. 34
CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO Y ENDURECIDO ............................. 37
MÉTODO DE ENSAYE ESTANDAR PARA LA MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DEL CONCRETO
RECIÉN MEZCLADO........................................................................................................................ 40
PRUEBA DE REVENIMIENTO EN EL CONCRETO HIDRAULICO........................................................ 42
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO DE DENSIDAD (PESO UNITARIO), RENDIMIENTO, Y
CONTENIDO DE AIRE (GRAVIMÉTRICO) DEL CONCRETO .............................................................. 46
NORMA ASTM C 31 ....................................................................................................................... 51
PRACTICA NORMALIZADA PARA LA ELABORACIÓN Y CURADO DE ESPECIMENES DE PRUEBAS
PARA CONCRETO ........................................................................................................................... 51
NORMA ASTM C 617-98 ................................................................................................................ 57
PRACTICA ESTÁNDAR PARA CABECEADO DE ESPECIMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO ........... 57
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO ................................. 61
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO .......................................... 63
RESIDUOS INDUSTRIALES COMO MATERIALES ALTERNATIVOS AL CEMENTO ... 66
1. LAS CENIZAS VOLANTES .............................................................................................. 66
1.1. La influencia de las cenizas volantes como sustituto parcial del cemento
pórtland en la durabilidad del concreto (Artículo publicado por la universidad
politécnica de Madrid) ............................................................................................................ 67
1.2.Cenizas de lodo de depuradora como componente de concretos para
prefabricados. ......................................................................................................................... 69
1.3. Lodo calcáreo, lodo biológico y cenizas volantes ................................................. 69
2. LAS ESCORIAS DEL ALTO HORNO ............................................................................. 70
2.1. Propiedades físicas .................................................................................................... 72
2.2. Propiedades mecánicas ............................................................................................ 72
3. HUMO DE SÍLICE .............................................................................................................. 77
3.1. Origen ........................................................................................................................... 78
3.2. Propiedades ................................................................................................................ 78
3.3. Procesamiento ............................................................................................................ 80
3.4. Aplicaciones ................................................................................................................ 80
4. CONCRETOS CON VIDRIO ............................................................................................ 82
4.1. Resultados experimentales ....................................................................................... 83
Tecnología del Concreto
CARACTERIZACIÓN FÍSICA DE LOS MATERIALES

ANALISIS GRANULOMETRICO DE LA ARENA Y CALCULO DEL MODULO DE FINURA
Para describir el contenido de esta práctica se tomó como base lo establecido en la

Norma Mexicana NMX-C-077 ONNCCE.
Esta norma señala el método para el análisis granulométrico de agregados finos y
gruesos con el fin de determinar la distribución de las partículas de diferentes
tamaños por medio de cribas.
Es necesario complementar la aplicación de esta prueba con las normas:
NMX-C-030 ONNCCE. Industria de la Construcción – Agregados – Muestreo.
NMX-B-231 ONNCCE. Industria Siderúrgica – Cribas para la clasificación de

materiales granulares - especificaciones.
NMX-C-170 ONNCCE. Industria de la Construcción – Agregados – Reducción de

las muestras de agregados obtenidas en el campo, al tamaño requerido para las
pruebas.
NMX-C-084 ONNCCE. Industria de la Construcción - Agregados para concreto.

Partículas más finas que la criba .075 mm (No. 200) por medio de lavado.
OBJETIVO:
El objetivo de esta práctica es realizar el análisis granulométrico del agregado fino,

con el fin de determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños a
través de las cribas; así mismo calcular el Módulo de Finura (MF).
FUNDAMENTO TEÓRICO:
La granulometría más deseable para el agregado fino depende del tipo de obra, si
la mezcla es rica y del tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas más
pobres, o cuando se usan agregados gruesos de pequeñas dimensiones, es
conveniente, para que se logre una buena trabajabilidad, que la granulometría se
aproxime al porcentaje máximo recomendado que pasa por cada tamiz. En general,
si se mantiene constante la relación agua-cemento y se elige correctamente la
relación agregado fino-agregado grueso, se puede usar un amplio rango de
granulometrías, sin efectos considerables sobre la resistencia. Sin embargo,
algunas veces, se logrará la mayor economía con el ajuste de la mezcla de concreto
para que se adapte a la granulometría de los agregados locales.
El análisis granulométrico del agregado fino se complementa determinando el

Módulo de Finura.
El Módulo de Finura MF es un índice de finura del agregado – cuanto mayor el MF,
más grueso es el agregado. El módulo de finura tanto del agregado fino como del
grueso se calcula, sumándose los porcentajes acumulados de la masa retenida en
cada uno de los tamices de la serie especificada y dividiéndose esta suma por 100.
El Módulo de Finura del agregado fino es útil para estimar las propiedades de los
agregados en las mezclas de concreto. Agregados con granulometrías diferentes
pueden tener el mismo MF.
Regularmente, el módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Arena
 Balanza de precisión
 Charolas grandes
 Charolas pequeñas
 Horno
 Maquina agitadora para el cribado
 Mallas No. 3/8”, 4, 8, 10, 20, 40, 60, 100
 Tapa y fondo
 Cucharones
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
1.- Se prepara la muestra del agregado fino, por cuarteo manual, separando el
material en partes iguales, desalojando una parte y la otra combinándola, así
sucesivamente, hasta obtener la muestra que se requiere para la práctica.
2.- Se coloca la muestra en una charola y se seca en el horno.
Análisis granulométrico de la arena y cálculo del módulo de finura

3.- Se saca la muestra del horno, se deja enfriar y se determina su masa utilizando
una balanza.
4.- Se limpian muy bien las cribas.

5.- Se arman las cribas con el orden indicado, se introduce la muestra, se tapa y se
coloca en la maquina agitadora durante 10 minutos.
6.- Utilizando la balanza se pesa el material retenido en cada criba.

7.- Se realizan los cálculos y se gráfica.

CÁLCULOS Y RESULTADOS:
Peso retenido en % Entero

No. De % del Total % Entero % que pasa
gramos acumulado
criba
4 3.90 0.6 1.00 1.00 99.00
10 32.60 5.1 5.00 6.00 94.00
20 81.20 12.8 13.00 19.00 81.00
40 256.80 40.4 40.00 59.00 41.00
60 70.70 11.1 11.00 70.00 30.00
100 104.20 16.4 16.00 86.00 14.00
Charola 85.60 13.5 14.00 100.00 0.00
Total 635.00 100.0 100.00 341.00
Módulo de Finura (M.F.) = % Entero acumulado/100

M.F. = 241/100 = 2.41
GRÁFICA:
En la siguiente gráfica se muestran los límites granulométricos del agregado fino,
de acuerdo a las NMX-C-111, ASTM C 33/AASHTO M6. También se puede
observar el comportamiento granulométrico de la muestra ensayada.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
Mediante el análisis granulométrico del agregado fino se determinó la distribución
por tamaños de las partículas por medio de cribas. De acuerdo a la gráfica anterior,
se observa que la muestra del agregado fino, no está completamente bien
graduada, ya que, sobrepasa los límites máximos recomendados en las mallas mas
pequeñas, por lo tanto, se recomienda incorporar partículas más gruesas.
El Modulo de Finura indica el índice de finura, a mayor Modulo de Finura más grueso
es el agregado.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO AGREGADOS PÉTREOS
Tomando en cuenta los requisitos de calidad para los agregados pétreos, se

determina la granulometría de los agregados gruesos, mediante el procedimiento
de prueba indicado en la NMX-C-077-ONNCCE y la norma N-CTM-2-02-002/02
OBJETIVO: Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente
la distribución de los tamaños de las partículas de agregados gruesos de un
material, por medio de tamices de abertura progresivamente decreciente.
MARCO DE REFERENCIA:
Según la N-CTM-2-02-002/02, un agregado grueso puede ser grava natural
seleccionada u obtenida mediante trituración y cribado, escorias de altos hornos
enfriadas en aire o una combinación de dichos materiales, con partículas de tamaño
máximo, generalmente comprendido entre diecinueve (19) milímetros (¾”) y setenta
y cinco (75) milímetros (3”), pudiendo contener fragmentos de roca y arena, dentro
de las proporciones establecidas en esta Norma.
Las granulometrías se definen también en función de los conceptos: tamaño

máximo del agregado y tamaño nominal máximo.
El tamaño máximo corresponde a la malla más pequeña por la que pasa toda la
muestra de agregado.
El tamaño nominal máximo, se da generalmente como referencia de la

granulometría y corresponde a la malla más pequeña que produce el primer
retenido.
La granulometría de los agregados gruesos, estará comprendida entre los límites
que se indican en la Tabla siguiente, según su tamaño nominal. Para controlar la
calidad de producción, puede desarrollarse una granulometría promedio y
mantenerse dentro de las tolerancias indicadas en dicha Tabla.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Grava
 Charolas
 Horno
 Pala
 Maquina agitadora para el cribado
 Mallas No. 2”,11/4”,1”,3/4”,1/2”,3/8”, No. 4
 Tapa y fondo
 Cucharones
PROCEDIMIENTO
1. Preparación de la muestra.
 Mediante cuarteo se divide la mezcla y se toma una porción de la misma

para su análisis.
 La muestra de grava se lava con el fin de eliminar las impurezas que esta
pueda tener, se procede a su secado para obtener una masa uniforme.
 Se pesa el material seco en una balanza.

Peso del material seco: 5591 g
2. Selección de mallas y tamizado
 Se selecciona el grupo de tamices a utilizar con las aberturas

especificadas para materiales gruesos, estas son: No.
2”,11/4”,1”,3/4”,1/2”,3/8”, No. 4
 Se procede a ordenar las mallas de manera descendente de tamaño

de abertura, con el fondo hasta la parte inferior, se coloca la muestra
en la malla superior, se tapa y se procede a agitar las mallas mano o
en la tamizadora mecánica, durante un tiempo suficiente.
 Para este caso fue necesario agitar cada malla por separado,
comenzando con la de mayor abertura y pasando a la malla
siguiente el material que no se retuvo y así con los tamices
inferiores.
3. Se pesa cada Tamiz con el material retenido en el mismo y posteriormente

se pesa el tamiz vacío.
CALCULOS Y RESULTADOS
Peso
No. De % Entero
retenido en % del Total % Entero % que pasa
criba acumulado
gramos
2” 0 0 0 0 100
1 ½” 0 0 0 0 100
1” 277.9 4.97102175 5 5 95
¾” 2119.5 37.9132084 38 43 57
1/2" 2203 39.4068403 39 82 18
3/8” 494.3 8.84194333 9 91 9
4 475 8.49670864 8 99 1
Charola 20.7 0.37027762 1 100 0
Total 5590.4 100 100 420
GRÁFICA:
En la siguiente gráfica se muestran los límites granulométricos del agregado grueso,
de acuerdo a las NMX-C-111, ASTM C 33/AASHTO M6.
CONCLUSIÓN
Los límites establecidos para el tamaño nominal de las partículas de grava,
permiten que se garantice la calidad del concreto, como se puede observar en
la gráfica anterior, la muestra de material grueso analizado está dentro del

umbral permitido, con lo cual se puede decir que es un material adecuado para
realizar un concreto con características óptimas, sin embargo, en algunos casos
es necesario realizar un tratamiento para estar más cercanos dichos límites.
DETERMINACIÓN DE LA MASA ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGUA DEL AGREGADO

FINO
Norma Mexicana NMX-C-165- ONNCCE-2004
Esta norma establece el método de prueba para la determinación de la masa
específica aparente y la absorción del agregado fino en la condición de saturado y
superficialmente seco.
NMX-C-030 ONNCCE Industria de la Construcción – Agregados – Muestreo.

pruebas.
OBJETIVO:
El objetivo de esta práctica es obtener el valor de la masa específica y absorción de

agua del agregado fino.
Se define a la masa específica parcialmente seca como la relación de masa a
volumen, considerando la masa de las partículas saturadas de agua y
superficialmente secas y el volumen sólido de las partículas que incluyen los
volúmenes de los poros que se encuentran dentro de las mismas.
Así mismo la absorción se define como el incremento en la masa de un agregado
seco cuando es sumergido en agua durante 24 h, a temperatura ambiente. Este
aumento de masa tiene lugar debido al agua que se introduce en los poros del
material y no incluye el agua adherida a la superficie de las partículas.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Arena
 Horno de secado
 Picnómetro
 Pisón metálico
1. Se toma una muestra del agregado fino a un volumen, de por lo menos, el
doble del volumen del picnómetro que se vaya a usar.
2. Se coloca la muestra en una charola y se seca a una temperatura (110 °C)

hasta alcanzar masa constante.
3. Se deja enfriar la muestra hasta alcanzar la temperatura ambiente, se cubre

con agua, y se deja reposar por 24 h.
4. Se decanta el exceso de agua cuidando que los finos no se pierdan; la

muestra se extiende en una superficie lisa no absorbente, expuesta a una
corriente de aire tibio que no arrastre los finos de la muestra y se remueve
con frecuencia para asegurar un secado homogéneo. Esta operación se
continúa hasta que se acerque a la condición de saturado y superficialmente
seco
5. Se fija el molde con su diámetro mayor hacia abajo sobre una superficie lisa
y no absorbente. Se llena con una porción de la muestra hasta copetear el
molde; se compacta con el pisón 10 veces sin altura de caída. Se vuelve a
llenar el molde y a compactar con el pisón 10 veces, de nuevo se llena el
molde, se compacta tres veces con el pisón, y otra vez se llena el molde, se
compacta tres veces con el pisón, se vuelve a llenar el molde y se aplica dos
veces la compactación con el pisón hasta completar las 25 compactaciones;
si al final el material rebasa el borde del molde, se enrasa con el mismo
pisón.
6. A continuación se levanta el molde verticalmente; si el material conserva la

forma del molde, es que el agregado todavía tiene humedad superficial. Se

sigue revolviendo la muestra y evaporando; se repite el procedimiento hasta
lograr que el agregado llegue a la condición de saturado y superficialmente
seco, que es cuando, al retirar el molde, el material de la muestra se disgrega
un poco perdiendo parcialmente la forma.
7. Para la determinación de la masa específica del agregado fino se procede a
determinar la masa del picnómetro lleno con agua hasta su nivel de aforo.
8. Se determina el peso de un volumen de muestra. Ésta se introduce en el

picnómetro y se agrega agua hasta que cubra la muestra en exceso.
9. El picnómetro se gira, agita para eliminar todas las burbujas de aire

10. Se llena con agua hasta el nivel de aforo, se seca superficialmente y se

determina su masa.
11. Para la determinación de la absorción se toman 200 gr de la muestra. Se

determina la masa saturada superficialmente seca y se seca a una
temperatura constante. Se determina la masa de la muestra seca.
DENSIDAD
Peso del Recipiente 0.0843 kg
Peso Recipiente +Material
SSS 0.02278 kg
Peso Material SSS 0.01435 kg
Peso Matraz+SS+Agua 0.7494 kg
Temperatura de suspensión 21 °C
Densidad 2.7 kg/dm3
ABSORCIÓN
Peso Recipiente +Material
SSS 0..3322 kg
Peso Material Seco 0.2454 kg
Absorción 1.05 %
DETERMINACIÓN DE LA MASA ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGUA DEL AGREGADO

GRUESO
Norma Mexicana NMX-C-164- ONNCCE-2004
Esta norma establece el método de prueba para la determinación de la masa
específica aparente y la absorción del agregado grueso.

pruebas.
OBJETIVO:
El objetivo de esta práctica es obtener el valor de la masa específica y absorción de

agua del agregado grueso.
Se define a la masa específica parcialmente seca como la relación de masa a
volumen, considerando la masa de las partículas saturadas de agua y
superficialmente secas y el volumen sólido de las partículas que incluyen los
volúmenes de los poros que se encuentran dentro de las mismas.
Así mismo la absorción se define como el incremento en la masa de un agregado
seco cuando es sumergido en agua durante 24 h, a temperatura ambiente. Este
aumento de masa tiene lugar debido al agua que se introduce en los poros del
material y no incluye el agua adherida a la superficie de las partículas.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Grava
 Horno de secado
 Canastilla de malla
 Picnómetro de sifón
 Cribas
 Probetas graduadas
 Tanque de agua
1. Se lava todo el material sobre la criba, con la finalidad de eliminar tamaños
menores, polvo o cualquier otro material adherido.
2. Se seca la masa a una temperatura constante, para posteriormente dejarla

enfriar a temperatura ambiente, y determinar su masa (Ms).
3. Se deberá sumergir la porción de material en agua a temperatura ambiente

por un periodo de 24 h.
4. Se sacan del agua las porciones del agregado; se secan superficialmente

con una tela húmeda, con lo que el material queda saturado y
superficialmente seco, y se determina su masa saturada y superficialmente
seca (Msss).
5. Para determinar la masa específica saturada superficialmente seca se

efectúa mediante el método de la canastilla sumergida en el tanque. Se
procede a tomar lectura del peso del material más tara.
6. Se introduce la muestra en la canastilla, y ambas en el recipiente con agua

y se hace la segunda lectura “masa bruta”.
7. La diferencia entre la masa bruta y el peso de la masa más tara corresponde

a la masa de la muestra sumergida en el agua.
8. Para la obtención de la absorción se toma el total de la muestra saturada

superficialmente seca y se seca a una temperatura constante (110 °C), se
deja enfriar a temperatura ambiente y se determina su masa Ms.
DENSIDAD
Peso Recipiente +Material SSS 3.2762 kg
Peso Material Sumergido 1.4396 kg
Densidad 1.74 kg/dm3
ABSORCIÓN
Peso Recipiente +Material SSS 3.1666 kg
Peso del Recipiente+Material S 3.1388 kg
Peso Material Sat. Superf. Seco 2.9308 kg
Peso Material Seco 2.363 kg
Absorción 1.18 %
MASA VOLUMÉTRICA SECA Y SUELTA DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

Norma Mexicana NMX-C-073- ONNCCE.

pruebas.
NMX-C-111 ONNCCE. Industria de la Construcción-Agregados-Muestreo
NMX-C-116 ONNCCE Industria de la Construcción-Agregados-Contenido total de

humedad por secado Método de Prueba
OBJETIVO:
Obtener el peso volumétrico seco y suelto de los agregados finos y grueso,

empleando recipientes cilíndricos con dimensiones conocidas.
La masa volumétrica de los agregados es el peso del agregado que se requiere
para llenar un recipiente con un volumen conocido. El volumen a que se hace
referencia, es aquel ocupado por los agregados y por los vacíos de dichas
partículas.
Cabe hacer mención que el peso volumétrico del concreto está en función de la
masa volumétrica de los agregados que se utilicen en su fabricación, por tal motivo,
se pueden fabricar concretos de baja densidad, ligeros, y pesados, dependiendo de
las especificaciones del proyecto.
Masa Seca. El agregado |es considerado seco cuando se ha mantenido a una
temperatura de 110 °C ± 5 °C durante el tiempo necesario para lograr masa
constante. El material se considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas
sucesivas es igual o menor que 0.1% de la masa de material.
Masa Volumétrica. Es la masa del material por unidad de volumen, siendo el
volumen ocupado por el material en un recipiente especificado.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Grava
 Arena
 Horno de secado
 Cucharones metálicos
 Varilla punta de bala
 Placa de vidrio
 Termómetro
 Enrasador
 Recipientes cilíndricos
1. De la muestra obtenida del cuarteado, se introduce al horno a una
temperatura constante de 110 °C ± 5 °C.
2. En caso de no conocer el volumen del recipiente a emplear en la práctica

se debe realizar una calibración del mismo, llenando con agua y tomando
la temperatura a la que se encuentra
3. . Para este caso no fue necesario dado que el volumen del recipiente si
era conocido.
4. Para la arena, se llena el recipiente, hasta que sobrepase el borde y por

medio de la varilla punta de bala se enrasa mediante una operación de
corte horizontal.
5. Se determina el peso del recipiente con el material
6. Para la grava, se llena el recipiente, evitando que cualquier partícula

sobresalga del borde.
++
7. Se determina el peso del recipiente con material.

La masa volumétrica de los materiales se obtiene dividendo la masa del
mismo en kg, entre su volumen en m3
GRAVA
Volumen del Recipiente 0.0096 m3
Peso material + Recipiente 18.43 kg
Peso material 12.94 kg
Peso Volumétrico Suelto 1347.92 kg/m3
ARENA
Peso Volumétrico Suelto 1470.06 kg/m3
MASA VOLUMÉTRICA SECA Y COMPACTA DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

Norma Mexicana NMX-C-073- ONNCCE.

pruebas.
NMX-C-111 ONNCCE. Industria de la Construcción-Agregados-Muestreo
NMX-C-116 ONNCCE Industria de la Construcción-Agregados-Contenido total de

humedad por secado Método de Prueba
OBJETIVO:
Obtener el peso volumétrico seco y suelto de los agregados finos y grueso,

empleando recipientes cilíndricos con dimensiones conocidas.
La masa volumétrica de los agregados es el peso del agregado que se requiere
para llenar un recipiente con un volumen conocido. El volumen a que se hace
referencia, es aquel ocupado por los agregados y por los vacíos de dichas
partículas.
Cabe hacer mención que el peso volumétrico del concreto está en función de la
masa volumétrica de los agregados que se utilicen en su fabricación, por tal motivo,
se pueden fabricar concretos de baja densidad, ligeros, y pesados, dependiendo de
las especificaciones del proyecto.
Masa Seca. El agregado |es considerado seco cuando se ha mantenido a una
temperatura de 110 °C ± 5 °C durante el tiempo necesario para lograr masa
constante. El material se considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas
sucesivas es igual o menor que 0.1% de la masa de material.
Masa Volumétrica. Es la masa del material por unidad de volumen, siendo el
volumen ocupado por el material en un recipiente especificado.
MATERIAL Y EQUIPO:
 Grava
 Arena
 Horno de secado
 Cucharones metálicos
 Varilla punta de bala
 Placa de vidrio
 Termómetro
 Enrasador
 Recipientes cilíndricos
1. De la muestra obtenida del cuarteado, se introduce al horno a una
temperatura constante de 110 °C ± 5 °C.
2. En caso de no conocer el volumen del recipiente a emplear en la práctica

se debe realizar una calibración del mismo, llenando con agua y tomando
la temperatura a la que se encuentra. Para este caso no fue necesario
dado que el volumen del recipiente si era conocido.
3. Para la compactación de la arena, se llena la tercera parte del recipiente,

con la varilla punta de bala se compacta dándole 25 golpes, este proceso
se efectúa otras 2 veces. Por último se enrasa el material con la misma
varilla.
4. Se determina el peso del material fino compacto más recipiente
5. Para la compactación de la grava, se llena la tercera parte del recipiente,

con la varilla punta de bala se compacta dándole 25 golpes, este proceso
se efectúa otras 2 veces. Por último se enrasa el material con la misma

varilla, si hay huecos llenarlos manualmente con el mismo agregado.
6. Se determina el peso del material grueso compacto más recipiente
La masa volumétrica de los materiales se obtiene dividendo la masa del
mismo en kg, entre su volumen en m3
ARENA
Peso Volumétrico Compacto 1620.65 kg/m3
GRAVA
Peso Volumétrico Compacto 1401.04 kg/m3
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

Para el diseño de la mezcla de concreto, se requiere establecer la resistencia del
concreto necesaria a los 28 días; así como el rango de revenimientos. Los datos
obtenidos de las anteriores pruebas son determinantes para este diseño.
Grava Arena
Densidad 2.64
Densidad 2.68
Absorción 1.05%
Absorción 1.18%
MF 2.41
TMN 19 mm
Humedad 0.84%
Peso vol. Varillado 1401.04 kg/m3
Humedad 5.07% Revenimiento 7.5-2.5 cm
fć 300 kg/cm2
El primer paso consta en determinar la cantidad de agua necesaria para la mezcla,

a partir del revenimiento de esta y el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
Es importante establecer si el concreto se hará con o sin aire incluido. Dado un peso
de 205 kg. de agua.
Revenimiento Agua, kg/m³ de concreto para los tamaños máximos nominales de agregado indicados
(cm) (pulg) 9.5 mm (3/8")* 12.5 mm (1/2")* 19 mm (3/4")* 25 mm (1")* 37.5 mm (1 1/2")* 50 mm (2")*+ 75 mm (3")++ 150 mm (6") ++
Concreto sin aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 a 10 3a4 228 216 205 193 181 169 145 124
15 a 17.5 6a7 243 228 216 202 190 178 160 ----
Cantidad aproximada de aire
atrapado en el concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido, %
Concreto con aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 181 175 168 160 150 142 122 107
7.5 a 10 3a4 202 193 184 175 165 157 133 119
15 a 17.5 6a7 216 205 197 184 174 166 154 ----
Contenido promedio& total de
aire, para el nivel de
exposición, %
Baja 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5**xx 1.0**xx
Exposición Media 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5**xx 3.0**xx
Extrema+++ 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5**xx 4.0**xx
Posteriormente se procede a determinar la relación agua-cemento (a/c) así como la

cantidad a emplear del mismo. Los valores para utilizar la tabla es la resistencia a
la compresión del concreto a los 28 días. Para un valor de fć= 300 kg/cm2 y un
concreto sin aire incluido, a través de una interpolación se obtuvo la relación a/c de
0.54. Al despejar la variable del cemento nos da una cantidad de 377 kg.
𝑐 = 𝑎/0.54
𝑐 = 205/0.54
El siguiente paso consiste en obtener la cantidad de material grueso necesaria para

la mezcla. Para la tabla siguiente, se requieren los datos de módulo de finura (MF)
y el tamaño máximo nominal (TMN). Lo que nos permitirá conocer el volumen del
agregado grueso varillado en seco, el cual al multiplicarse por su peso seco
volumétrico varillado nos dará como resultado el peso de agregado grueso a usar
en la mezcla.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = (0.66 𝑚3)(1401.04 𝑘𝑔/𝑚3)

𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒎𝒂𝒕. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝟗𝟐𝟓 𝒌𝒈
Lo que prosigue es determinar la cantidad de concreto en base al tamaño máximo

nominal y el primer estimado del peso unitario del concreto. Dando un peso de 2345
kg por cada metro cúbico.
Para obtener el peso del agregado fino basta con realizar una diferencia de pesos
entre los componentes del concreto y el peso de este último.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 2345 𝑘𝑔 − 205 𝑘𝑔 − 377 𝑘𝑔 − 925 𝑘𝑔
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒎𝒂𝒕. 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 𝟖𝟑𝟗 𝒌𝒈
Finalmente se debe realizar un ajuste por humedad de los agregados. Ya que como
se sabe estos contienen una humedad natural y el no contemplarla podría llevarnos
al error de emplear en la mezcla más agua de la necesaria, lo que ocasionará una
disminución en la resistencia final del concreto.
Agregado fino húmedo = Agregado fino seco (1+af)
Agregado grueso húmedo = Agregado grueso seco (1+ag)
Agregado fino húmedo = 839 (1+0.0084) = 846 kg por m³ de concreto
Agregado grueso húmedo = 925 (1+0.0507) = 972 kg por m³ de concreto
También es necesario contemplar la absorción de los agregados, donde:

Agua a añadir=Agua neta de mezclado -Warena seca (arena-absarena) - Wgrava seca (grava- absgrava)
Agua a añadir=205-839(0.0084-0.0105)-925(0.0507-0.0118)
Agua a añadir=171 kg por m³ de concreto
Teniendo finalmente las siguientes cantidades de material por cada metro cúbico de
concreto
agua 171 kg
cemento 377 kg
grava 972 kg
arena 846 kg
2365 kg
Finalmente para la cantidad de 0.10 m3 de concreto que se requería para los

ensayes, las cantidades fueron las siguientes.
agua 12 kg
cemento 27 kg
grava 71 kg
arena 62 kg
172 kg
A una parte de las mezclas se les agregó el aditivo de fibras SIKA FIBER, las cuales
tienen la función de reducir el agrietamiento por contracción plástica y temperatura
del concreto. El fabricante recomienda emplear 600 gramos de aditivo por cada m3
de mezcla.
CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO Y

ENDURECIDO
ASTM C 172 PRÁCTICA NORMALIZADA PARA EL MUESTREO DEL CONCRETO RECIEN

MEZCLADO
ASTM C 1064 MÉTODO DE PRUEBA NORMALIZADA PARA LA MEDICIÓN DE

TEMPERATURA DEL CONCRETO RECIÉN MEZCLADO
ASTM C 1432 MÉTODO DE PRUEBA NORMALIZADA PARA DETERMINAR EL

REVENIMIENTO EN EL CONCRETO ELABORADO CON CEMENTO HIDRAÚLICO
ASTM C 138 MÉTODO DE PRUEBA NORMALIZADA PARA DETERMINAR EL PESO

UNITARIO
ASTM C 31 PRÁCTICA NORMALIZADA PARA ELABORACIÓN Y CURADO DE

ESPECÍMENES DE PRUEBAS PARA CONCRETO
ASTM C 617-98 PRÁCTICA ESTANDAR PARA CABECEADO DE ESPECÍMENES

CILÍNDRICOS DE CONCRETO
ASTM C 39 MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO
ASTM C 39 MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL

CONCRETO (USANDO UNA VIGA SIMPLE CON CARGA AL CENTRO DEL CLARO)
INTRODUCCIÓN
El proceso para probar el concreto fresco en la obra comienza con los
procedimientos para obtener y preparar la muestra de concreto. La ASTM C 172
señala los procesos normalizados para obtener una muestra representativa de una
carga de concreto en varios tipos de equipos de mezclado y/o agitación. Además
señala los límites de tiempos específicos respecto a cuándo se deben empezar las
pruebas para determinar el revenimiento y su temperatura, así como para iniciar el
moldeo de los especímenes.
Para asegurar la precisión de las pruebas del concreto fresco, se deben tomar las
precauciones que permita obtener una muestra representativa del total de la mezcla,
y luego protegerlos de los efectos dañinos que se presentan en el ambiente.
ALCANCE
Esta práctica abarca los procedimientos para obtener muestras representativas del
concreto fresco, en las cuales se efectuarán ensayes para determinar el
cumplimiento de los requisitos de calidad en base a las especificaciones, bajo las
cuales se suministra el concreto.
OBJETIVO
Esta práctica está destinada a proporcionar los requisitos y procedimientos, para
tomar muestras de concreto fresco en los diferentes contenedores utilizados en la
producción del concreto. Los detalles de los requerimientos para los materiales,
mezclas, temperatura, número de especímenes, revenimiento, interpretación de
resultados y precisión están en los métodos de prueba específicos.
EQUIPO
 Recipiente
 Charola
 Cucharón
MUESTREO
El intervalo entre la obtención de la primera porción de una muestra debe ser tan
corta como sea posible, y nuca más de 15 minutos.
Se procedió a realizar los ensayos de temperatura, revenimiento y masa específica
dentro de los cinco minutos siguientes a cuando se obtuvo la mezcla. Y los
especímenes dentro de los primeros quince minutos.
PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA
Para los ensayes de resistencia a la compresión y a la flexión se requiere de un
volumen de 0.10 m3 de concreto, en base al tamaño de los moldes. Se consideró
un desperdicio del 10% para las pruebas de temperatura, revenimiento y masa
específica.
Los procedimientos utilizados en el muestreo deben incluir todas las precauciones
necesarias para obtener muestras representativas, como a continuación se
describe.
Muestreo de mezcladoras estacionarias (fijas y basculantes)
La muestra se obtiene interceptando el flujo de descarga de la mezcladora con el
recipiente aproximadamente a la mitad de la descarga del tambor de la mezcladora.
Muestreo de la olla de camión mezclador
La muestra se toma en tres o más intervalos, interceptando todo el flujo de la
descarga. La velocidad de descarga debe controlarse con el número de
revoluciones de la olla. La muestra debe ser una cantidad suficiente para la

realización de todas y cada una de las pruebas, aunque se recomienda que la
muestra sea superior al volumen requerido.
La muestra debe transportarse sin pérdida de material al lugar donde se efectúan
las pruebas y debe remezclarse para asegurar su uniformidad.
MÉTODO DE ENSAYE ESTANDAR PARA LA MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DEL

CONCRETO RECIÉN MEZCLADO
GRUESOS
Norma Mexicana NMX-435- ONNCCE-2010.
.
NMX-C-161 ONNCCE Industria de la Construcción – Concreto fresco – Muestreo.
NMX-C-251- ONNCCE. Industria de la Construcción – Concreto – Terminología
INTRODUCCIÓN
La temperatura es uno de los factores más importantes que influyen en la calidad,
el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto. Sin el control de la temperatura
del concreto, predecir su comportamiento es muy difícil.
Un concreto con una temperatura inicial alta, probablemente tendrá una resistencia
superior a lo normal a edades tempranas y más baja de lo normal a edades tardías.
La calidad final del concreto probablemente se verá también disminuida. Por el
contrario, el concreto colado y curado a temperaturas bajas desarrollará su
resistencia a una tasa más lenta, pero finalmente tendrá una resistencia más alta y
será de mayor calidad. La temperatura del concreto se usa para indicar el tipo de
curado y protección que se necesitará, así como el tiempo en que debe mantenerse
el curado y la protección.
OBJETIVO
Este método de prueba permite medir la temperatura de mezclas de concreto fresco.
Puede usarse para verificar que el concreto satisfaga requerimientos específicos de
temperatura. El concreto con tamaño máximo de agregado mayor de 3 pulgadas
(75mm) puede requerir hasta 20 minutos para transferir calor del agregado al
mortero.
EQUIPO
 Recipiente. De material no absorbente y lo suficientemente grande como
para proveer por lo menos 75 mm de concreto en todas direcciones alrededor
del sensor del dispositivo de medición de temperatura.
 Dispositivos de medición de temperatura. El aparato medidor de temperatura

debe poder medir con precisión la temperatura de la mezcla de concreto
recién elaborada con una variación de ± 1°F (± 0.5°C) dentro del rango de
30° hasta 120°F (0° hasta 50°C). El dispositivo de medición requiere de una
inmersión de 3 pulgadas (75mm).
Coloque el aparato medidor de temperatura en la mezcla de concreto recién
mezclado, de modo que el sensor de la temperatura está sumergido al menos 75
mm. Presione suavemente la superficie del concreto alrededor del aparato medidor
de temperatura de modo que la temperatura ambiente no afecte la medición.
Deje el aparato medidor inmerso en periodo mínimo de dos minutos, o hasta que la
lectura de la temperatura se estabilice.
La determinación debe realizarse en un tiempo no mayor de cinco minutos a partir
de la obtención de la muestra de concreto recién mezclado.
INFORME Y RESULTADOS
Registre la temperatura del concreto recién mezclado medida con una precisión de
1°F (0.5°C). De la primera mezcla, la temperatura registrada fue de 21.6 °C. Para el
caso de la mezcla con el aditivo de fibras, la temperatura fue de 22.2 °C
PRUEBA DE REVENIMIENTO EN EL CONCRETO HIDRAULICO
NORMAS: Este ensayo está basado en el método ASTM C-143 “Método de ensayo
estándar para el Concreto de cemento portland.” Y la noma mexicana NMX-C-156
enunciada como “Revenimiento en el concreto fresco- Método de prueba”
INTRODUCCION:
Una vez elaborada la mezcla de concreto, se debe evaluar la consistencia de la
misma, esta evaluación consiste en medir que tan aguada es la mezcla, si ésta
consistencia es aceptable para el trabajo por realizar se prosigue, de otra manera
se deben hacer correcciones antes de emplear la mezcla en la obra. La consistencia
del concreto se mide con la prueba del revenimiento, ésta prueba se debe ejecutar
de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-156 enunciada como “Revenimiento en el
concreto fresco- Método de prueba”, o según la norma ASTM C-143.
Bajo condiciones de laboratorio y con un estricto control de los materiales del
concreto, se ha encontrado una relación directa entre la cantidad de agua y el
revenimiento de una mezcla de concreto (El revenimiento aumenta
proporcionalmente con la cantidad de agua). En condiciones de campo, esta
relación no es clara, por lo tanto, se debe tener especial cuidado en relacionar el
revenimiento con la resistencia del concreto. El ensayo se aplica a concretos
plásticos con agregados gruesos de hasta 37.5 mm (1½ pulg).
OBJETIVO DE LA PRUEBA:
El propósito del ensayo de revenimiento del concreto es determinar la consistencia
del concreto fresco y verificar la uniformidad de la mezcla, para asegurar que una
mezcla de concreto sea trabajable. La muestra medida debe de estar dentro de un
rango establecido, o tolerancia, del revenimiento pretendido.
EQUIPO:
Herramientas.
• Cono estándar de revenimiento (10 cm de diámetro en la parte superior x 20
cm de diámetro en la parte inferior x 30 cm de altura).
• Cucharón pequeño.
• Varilla con punta redondeada (60 cm de largo x 16 mm de diámetro)
 Regla
 Placa para prueba de revenimiento (50 cm x 50 cm)
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA:
1. Limpieza del cono: se humedece con agua el cono y se coloca sobre la
placa de revenimiento. La placa para la prueba de revenimiento debe
estar limpia, firme, nivelada, y no debe ser absorbente.
2. Quien realiza la prueba debe pararse firmemente sobre los estribos del
cono.
3. Se procede a llenar el cono: el llenado se realiza en tres capas, cada con

su correspondiente compactación con varilla, de la siguiente manera:
I. Se Llena 1/3 del volumen del cono con la muestra y se compacta
el concreto “varillando 25 veces”.
II. Luego se llena a 2/3 y nuevamente se varilla 25 veces, justo hasta
la parte superior de la primera capa.
III. Finalmente se llena hasta que empiece a desparramarse,
varillando nuevamente 25 veces, esta vez justo hasta la parte
superior de la segunda capa. Se debe colmar el cono hasta que se
desparrame.
4. Una vez lleno el cono, se nivela la superficie con la varilla de acero como
una acción de rodillo. Y se limpia el concreto que quede alrededor de la
base y de la parte superior del cono, inmediatamente, se empuja hacia
abajo sobre las asas y se deja de pisar los estribos.
5. Se Levanta cuidadosamente el cono en dirección recta hacia arriba una

altura de 30cm en 5 ±2 seg, asegurándose de que no se mueva la
muestra.
6. Se coloca el cono al revés y se pone la varilla a través del cono volteado.

Y con la regla o flexómetro se toma la medida de la distancia entre la
varilla y la parte superior de la muestra.
Consideraciones importantes:
La prueba debe realizarse sin interrupción desde el inicio del llenado hasta la
remoción del molde, por un tiempo no mayor a 2 ½ minutos.
Si la muestra falla por estar fuera de la tolerancia (es decir, el revenimiento es
demasiado alto o demasiado bajo), debe tomarse otra muestra. Si ésta también
falla la cantidad restante de la mezcla debe ser rechazada.
7. RESULTADOS OBTENIDOS.
 Muestra de concreto convencional
Revenimiento: 1.5cm, sin agua adicional
Revenimiento: 4.5cm, con agua adicional (2lts)
 Muestra de concreto con adición de fibras

Revenimiento: 2.5cm, 1lt adicional de agua
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO DE DENSIDAD (PESO UNITARIO),

RENDIMIENTO, Y CONTENIDO DE AIRE (GRAVIMÉTRICO) DEL CONCRETO
NORMA: El ensayo se encuentra regulado por la ASTM 138.
ALCANCE
Este ensayo cubre la determinación de la densidad del concreto fresco y permite
determinar, por medio de fórmulas, el rendimiento, contenido de cemento y el
contenido de aire en el concreto. El rendimiento se define como el volumen de
concreto producido a partir de una mezcla con cantidades conocidas de materiales.
IMPORTANCIA Y APLICACIÓN
El ensayo permite conocer las propiedades de una mezcla de concreto fresco, para
el control de la mezcla dada cuando es requerido. Brinda un valor para la densidad
y el rendimiento de la mezcla, así como una estimación del contenido de aire de la
misma. Es aplicable a las mezclas de concreto fresco fabricadas tanto en laboratorio
como en campo.
ESPÉCIMEN DE ENSAYO
Una muestra de concreto fresco representativa, obtenida por medio del muestreo
estándar de acuerdo conASTMC‐172.
APARATOS Y EQUIPOS
 Balanza
 Varilla Pisón
 Recipientes para Medición: Recipiente cilíndrico metálico, impermeable,
estanco, provistos de dos asas. El interior debe tener la forma de un cilindro
recto y abierto por una de sus caras.
 Placa de enrase
 Mazo: Un mazo con cabeza de caucho o cuero
PROCEDIMIENTO
Una muestra de concreto fresco se coloca en un molde con medidas estándar,

dependiendo del revenimiento del concreto, se establece el método de
consolidación de la muestra en el molde (apisonado o vibrado). Al terminar la
consolidación del concreto, se eliminan los sobrantes por medio de enrazado y se
determina el peso de la muestra en el molde. Con estos valores se calcula la
densidad. Para el cálculo del rendimiento y el contenido de aire se requiere conocer
las masas de cada uno de los componentes en la mezcla incluyendo el agua y las
densidades de los materiales.
Apisonado:
 Se Coloca el concreto fresco en la medida mediante tres capas de igual
volumen y de manera que la última capa exceda sobre el borde de la medida.
 Se compacta cada capa con la varilla distribuyendo los golpes en toda la
sección, a razón de 25 golpes por capa.
 Se apisona la capa inferior en toda su altura, sin golpear el fondo de la

Medida.
 Se apisona las capas superiores de modo que la varilla pisón penetre en la
capa inferior aproximadamente, 25 mm.
 Después de apisonar cada capa, se golpea suavemente los costados del
recipiente, unas 10 a 15 veces con el mazo adecuado, hasta que no
continúen apareciendo burbujas grandes de aire en la superficie de la cara
compactada y se cierren los vacíos dejados por la varilla pisón.
 Se añade la última capa evitando sobrellenar el recipiente.

 Al terminar la compactación se deja un exceso de concreto de

aproximadamente 3 mm de espesor por sobre el borde del recipiente.
 Se enrasa y alisa mediante la placa, cubriendo aproximadamente dos

terceras parte de estas y retirando la placa hacia uno con movimientos
aserrado para terminar sólo el área inicialmente cubierta.
 Finalmente se limpia el exterior de la medida y se pesa. Se resta la masa de

la medida a fin de determinar y registrar la masa del concreto que llena el
recipiente.
CALCULOS Y RESULTADOS.
 Densidad (peso unitario)

Se calcula la densidad aparente según la expresión siguiente:
D= (Mc-Mr)/Vr
donde:
D : Densidad aparente del concreto fresco, (kg/m3).
Mr : Masa del recipiente, (kg).
Mc : Masa del recipiente con concreto, (kg).
Vr : Volumen del recipiente, (m3)
Datos:
Mr= 5.2908 kg
Mc= 11.7408kg
Vr= 0.0028126m3
D=2293.3kg/cm3
 Volumen Producido
Donde:
Y : Volumen de concreto producido por amasada, (m3).
M : Masa total de todos los materiales de la amasada, (kg).
D : Densidad (peso unitario) del concreto, (kg/m3).
M=2306kg
Y=1.0297m3
 Rendimiento Relativo
El rendimiento relativo es la razón del volumen real de concreto producido al
volumen diseñado para la mezcla, calculado como sigue:
Donde:
Y : Volumen de concreto producido por amasada, (m3).
Yd : Volumen de concreto para producir la mezcla para la cual fue diseñado, (m3) .
Yd=2345m3
Ry=0.0439%
Si RY es mayor al 100 % indica un exceso de concreto producido, mientras que un
valor menor indica que la amasada queda corta con respecto al volumen diseñado.
 Contenido de Cemento
donde:
C : Contenido Real de Cemento, (kg/m3)
Cb : Masa del cemento en la amasada, (kg).
Cb= 377kg
C=366.126 kg/m3
 Contenido Estimado de Aire

Se calcula el contenido de aire del concreto fresco con la siguiente expresión:
donde:
A : Contenido de aire del concreto fresco, (%).
T : Densidad teórica del concreto calculado libre de aire (kg/m3).
D : Densidad (peso unitario) del concreto, (kg/m3).
T= 2345kg/cm3
D=2293.3kg/cm3
A= 2.204%
NORMA ASTM C 31
PRACTICA NORMALIZADA PARA LA ELABORACIÓN Y CURADO DE ESPECIMENES DE

PRUEBAS PARA CONCRETO
INTRODUCCIÓN:
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño
que se emplea en ingeniería para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia
a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina
de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir
de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y
se reporta en megapascales (MPa) en unidades del SI.
Este método detalla los procedimientos para el moldeado y curado de los cilindros
y vigas de concreto. Los especímenes deben ser moldeados, es decir, llenados y
compactados, de acuerdo a los procedimientos estándar. Luego deben ser curados
bajo condiciones de temperatura y humedad apropiadas. Si no se siguen estos
procedimientos, los resultados de las pruebas de resistencia no serán confiables.
OBJETIVO:
Proporcionar los requerimientos normalizados para elaborar, curar, proteger y

transportar especímenes de prueba de concreto, en condiciones de campo. Los
resultados pueden utilizarse para los siguientes propósitos:
 Verificar la resistencia especificada.

 Control de calidad.
 Aceptación o rechazo del concreto.
 Evaluar la conveniencia del curado y la protección de la estructura.
 Determinar el tiempo requerido para la remoción de cimbra.
 Determinar el tiempo que requiere la estructura para ser puesta en servicio.
EQUIPO:
 Moldes cilíndricos (15 x 30 cm)

 Moldes para vigas (50 x 15 x 15 cm)
• Varilla de apisonamiento (60 cm de largo x 16 mm de diámetro)
 Mazo con cabeza de hule
 Cucharon
 Palas
 Bascula
 Recipiente para muestreo
PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA:
1.- Se pesan los materiales para el concreto (arena, grava, cemento, agua) de
acuerdo al proporcionamiento calculado con el método ACI 211.1.
2.- El lugar donde se realizará la mezcla de concreto deberá estar limpio y seco. Se
vierte primero la arena y el cemento y se mezclan ambos materiales con ayuda de
la pala.
3.- Se agrega la grava y se revuelve hasta obtener una mezcla uniforme de todos
los agregados.
4.- El agua se agrega poco a poco sin dejar de revolver para así obtener una mezcla
de concreto uniforme.
5.- Antes de verter el concreto en los moldes, estos deben estar encerados y
aceitados.
Especímenes cilíndricos: Los especímenes para determinar la resistencia a la

compresión deben ser cilindros moldeados y fraguados en posición vertical, con una
longitud igual a dos veces el diámetro. El diámetro del cilindro debe ser de al menos
3 veces el tamaño máximo nominal del árido grueso. Para los ensayos de
aceptación de la resistencia especificada a la compresión, deben utilizarse cilindros
de 6 x 12 pulg (150 x 300 mm) o de 4 x 8 pulg (100 x 200 mm) cuando se especifique.
Especímenes para las vigas: Las probetas para determinar la resistencia a la
flexión del hormigón deben ser vigas moldeadas y fraguadas en posición horizontal.
La longitud debe ser por lo menos 2 pulg (50 mm) mayor que tres veces el alto en
la posición de ensaye. La viga estándar debe ser de 6 x 6 pulg (150 x 150 mm) en
su sección transversal, y debe utilizarse para hormigón con árido grueso cuyo
tamaño máximo nominal no exceda las 2 pulg (50 mm).
Moldeo de especímenes
Lugar para el moldeo - El moldeo de las probetas debe realizarse lo más rápido
posible, sobre una superficie rígida y nivelada, sin vibraciones y otras
perturbaciones, en un sitio lo más cercano posible del lugar donde se almacenarán.
Moldeo de los cilindros – El método de consolidación de acuerdo a las dimensiones

del cilindro corresponde a 3 capas de igual peralte seguidas de 25 varillados por
cada capa. Mientras se cuela el concreto en el molde, se mueve la varilla de
apisonamiento alrededor del perímetro del molde para asegurar una distribución
uniforme del concreto y minimizar la segregación.
Colocación del concreto en las vigas - El método de consolidación de acuerdo a las

dimisiones de la viga (150 mm de ancho) corresponde a 2 capas de igual peralte
seguidas de 54 varillados por cada capa (un varillado por cada 14 cm 2). Al colocar
la última capa, se agrega una cantidad de concreto que permita mantener lleno el
molde después de la compactación. Se coloca el concreto de modo que esté
uniformemente distribuido dentro de cada capa con un mínimo de segregación.
Moldeo de Cilindros Colocación de concreto en vigas

Varillado - Coloque el concreto en el molde con el número especificado de capas

de aproximadamente igual volumen. Varille cada capa con el extremo redondeado
de la varilla de acuerdo al número de penetraciones especificadas. Varille la capa
inferior en todo su espesor. Distribuya las penetraciones uniformemente sobre la
sección transversal del molde. Para cada capa superior permita que la varilla
penetre aproximadamente 1 pulg (25 mm) en la capa anterior. Después de que
cada capa haya sido varillada, golpee ligeramente con el mazo el exterior del molde
de 10 a 15 veces para cerrar cualquier orificio dejado durante el varillado y para
liberar las burbujas grandes de aire que hayan sido atrapadas. Después de golpear
el molde, elimine el excedente de concreto en los lados y extremos del molde con
una llana u otra herramienta adecuada.
Acabado
Después de la compactación, enrase la superficie retirando el exceso de concreto
con una llana de madera o metálica. Realice el acabado con la manipulación
mínima necesaria para producir una superficie plana y nivelada con el borde del
molde y sin depresiones o promontorios mayores de 1/8 pulg (3,3 mm).
Identificación
Marque los moldes para tener una identificación directa de ellos y del concreto al
que representan. Utilice un procedimiento que no afecte la capa superior del
concreto. No marque las tapas removibles. Al desmoldar, marque los especímenes
para conservar sus identidades.
Curado
Curado inicial - Después del moldeo y del acabado, los especímenes deben
almacenarse durante un periodo de hasta 48 horas, en un rango de temperatura
entre 60 y 80 °F (16 a 27 °C) y en un ambiente que evite cualquier pérdida de
humedad de los especímenes.
Curado final:
Cilindros – Al finalizar el curado inicial y dentro de los 30 minutos siguientes a la
remoción de los moldes, los especímenes deben curarse manteniendo agua libre
en las superficies del cilindro, durante todo el tiempo, a una temperatura de 73 ± 3
°F (23 ± 2 °C) usando el agua almacenada en los estanques o cuartos húmedos.
Vigas – Las vigas se deben curar de la misma forma que los cilindros, con la
excepción de que deben almacenarse en agua saturada con hidróxido de calcio a
una temperatura de 73 ± 3 °F (23 ± 2 °C) durante por lo menos 24 horas antes del
ensayo.
Curado de especímenes en estanque.

NORMA ASTM C 617-98
PRACTICA ESTÁNDAR PARA CABECEADO DE ESPECIMENES CILÍNDRICOS DE

CONCRETO
INTRODUCCIÓN
Esta práctica cubre aparatos, materiales y procedimientos para cabecear cilindros

de concreto recién elaborados, con cemento puro y cilindros y núcleos taladrado de
concreto endurecido con yeso plástico de alta resistencia o mortero de azufre.
Este estándar no pretende cubrir todos los problemas de seguridad, si hay alguno,
asociado con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer la
seguridad apropiada y practicas saludables y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias previas a su uso.
OBJETIVO
Esta práctica describe los procedimientos para proveer superficies planas en los
extremos de cilindros de concreto recién elaborados, cilindros endurecidos, o
núcleos de concretos taladrados cuando la superficie extrema no esté conforme con
la superficie plana y la perpendicularidad requerida de los estándares aplicables.
EQUIPO Y MATERIALES
Placas cabeceadoras – Las tapas de mortero de azufre serán formadas contra

placas de metal o piedra. El área de la placa que recibe mortero de azufre no será
más profunda de ½ pulgada (12 mm). Las placas serán al menos 1 pulgada (25 mm)
mayores en diámetro que los especímenes de ensayo.
Dispositivos de Alineamiento – Serán usados dispositivos de alineamiento

aceptables tales como barras guía o niveles de “ojo de buey” en unión con las placas
de cabeceo para asegurar que ninguna tapa sencilla se salga de la
perpendicularidad al eje de un espécimen cilíndrico por más de 0.5º
(aproximadamente equivalente a 1/8 pulg. en 12 pulg. (3.2 mm en 305 mm)). El
mismo requerimiento es aplicable a la relación entre el eje del dispositivo de
alineación y la superficie de una placa de cabeceo cuando son usadas las barras
guía.
Recipientes para Fundir Morteros de Azufre – Los recipientes para fundir morteros
de azufre deben estar equipados con controles de temperatura automáticos y deben
estar hechos de metal o revestido con un material que sea no reactivo con el azufre
derretido.
Mortero de azufre - Se recomienda colocar en los recipientes para el fundido la

cantidad necesaria de mortero azufre para los especímenes por cabecear en esa
etapa, y antes de volverse a llenar se elimina el material sobrante verificando que el
material reusado no tenga más de 10 usos.
1.- Prepare el mortero de azufre para su empleo, calentando a 265º F (130º C)
determinado por un termómetro metálico insertado cerca del centro de la masa.
2.- Verifique la temperatura a intervalos de aproximadamente una hora durante el

cabeceado. Vacíe el depósito y recargue con material fresco a intervalos que
aseguren que el material viejo en el depósito no ha sido usado más de cinco veces.
3.- La placa de cabeceo o dispositivo para el cabeceo deberá ser calentada

ligeramente antes de ser usada para frenar la velocidad de enfriamiento del material
y esto permita la producción de capas delgadas.
4.- Lubrique ligeramente la placa de cabeceo y agite el mortero de azufre

inmediatamente antes de colar cada capa.
Los extremos de los especímenes curados húmedos estarán secos al momento del
cabeceo para prevenir la formación de vapor o bolsas de espuma más grandes que
6 mm de 60mm (1/4 pulg.) de diámetro abajo en la capa de cabeceo.
5.- Cuando se use un dispositivo vertical, vacíe el mortero dentro de la placa de

cabeceo levantando el cilindro arriba de la placa y asegúrese que haga contacto
lateral con las guías, deslice el cilindro hacia abajo hasta que haga contacto con la
placa de acero, mantenga el contacto constante con los alineamientos guías.
6.- El extremo del cilindro deberá continuar descansando en la placa de cabeceo

con los lados del cilindro en contacto positivo con las guías hasta que el mortero
haya endurecido. Use suficiente material para cubrir el extremo del cilindro después
que el mortero de azufre solidifique.
Cuando los cilindros de concretos cabeceados sean ensayados con un esfuerzo de

compresión de 35 Mpa o mayor, no se permite el rehusó del compuesto recobrado
de las operaciones de cabeceo o cabeceados viejos. Mortero de azufre fresco
puede ser secado al mismo tiempo que es colocado en el depósito ya que
humedecido puede causar espuma. Mantenga el agua retirada del recipiente con
mortero de azufre, por la misma razón.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

Objetivo de la prueba
La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina

de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en megapascales
(MPa) en unidades SI.
Equipo, aparatos e instrumentos
 Máquina de prueba
 Báscula
 Vernier o flexómetro
Preparación del espécimen
El espécimen se prepara cabeceando ambas caras como ya se ha descrito. Antes de proceder al

cabeceo se pesa cada espécimen y se registra su altura.
Por otra parte el diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección.
No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
Procedimiento
1. El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un
día antes de la prueba.
2. Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta
completar la ruptura.
3. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35
MPa/s durante la última mitad de la fase de carga.
Cálculos y resultados
Edad (días) N F h (cm) Masa (kg) Diámetro 1 Diámetro 2 D Pro. (cm) Área (cm²) Carga (kn) Carga (kg) fć (kg/cm²)
7 30.10 12.04 15.12 15.08 15.10 179.08 310.60 31,671.9 176.86

14 30.00 12.90 15.10 15.06 15.08 178.60 553.20 56,409.8 315.84
14 30.05 12.25 15.09 15.05 15.07 178.37 388.90 39,656.1 222.33
28 30.05 12.62 15.00 14.99 15.00 176.60 606.95 61,890.7 350.46
28 30.00 12.14 15.29 15.04 15.17 180.62 515.50 52,565.5 291.02
28 30.00 12.25 15.09 15.05 15.07 178.37 495.25 50,500.6 283.13
RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Resistencia a la Compresión fć (kg/cm2)
60
50 CONCRETO
NORMAL
40 CONCRETO
CON FIBRAS
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad en días
CONCLUSIONES
Se observó que el aditivo de fibras tuvo una relevancia significativa para influir en la resistencia a la
compresión de un concreto normal. Ya que a los 14 días logró sobrepasar la resistencia de diseño, y
alcanzando a los 28 días una resistencia superior a la deseada. Por ello, la utilización de fibras en
concretos para estructuras es altamente factible, debido a su bajo costo comparado con los
resultados que se pueden obtener.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO

Objetivo de la prueba
Establece el método de prueba para la determinación de la resistencia a la flexión del concreto,

usando una viga con cargas concentradas en los tercios del claro.
Equipo, aparatos e instrumentos
 Máquina de prueba
 Dispositivo de aplicación de carga
 Flexómetro
 Marcador
Preparación del espécimen
La longitud del espécimen debe ser la distancia entre apoyos más 50 mm como mínimo. La
distancia entre apoyos debe ser de tres veces el peralte de la viga con una tolerancia de 2 % Esta
distancia debe ser marcada en las paredes de la viga antes del ensaye. Cabe decir que las caras
laterales del espécimen deben estar en ángulo recto con las caras horizontales. Todas las
superficies deben ser lisas y libres de bordes, hendiduras, agujeros o identificaciones grabadas.
Procedimiento
1. Se debe voltear el espécimen sobre un lado con respecto a la posición del moldeado.
2. Se centra en los bloques de apoyo; éstos a su vez deben estar centrados respecto a la
fuerza aplicada.
3. Los bloques de aplicación de carga se ponen en contacto con la superficie del espécimen
en los puntos tercios entre los apoyos. Se debe tener contacto total entre la aplicación de
la carga y los bloques de apoyo con la superficie del espécimen
4. Aplicación de la carga. La carga se debe aplicar a una velocidad uniforme, tal que el
aumento de esfuerzo de las fibras extremas no exceda de 980 kPa/min (10 kgf/cm2 por
min), permitiéndose velocidades mayores antes del 50% de la carga estimada de ruptura.
Medición del espécimen después de la prueba
Se determina el ancho promedio, el peralte y la localización de la línea de falla, con el promedio de

tres medidas una en el centro y dos sobre las aristas del espécimen aproximándolas al milímetro.
Cálculo y expresión de resultados
Si la fractura se presenta en el tercio medio del claro el módulo de ruptura se calcula como sigue:
𝑃×𝐿
𝑅=
𝑏 × 𝑑2
Donde:
R – Es el módulo de ruptura, en kPa (kgf/cm2).

P – Es la carga máxima aplicada, en N (kgf).
L – Es la distancia entre apoyos, en cm.
b – Es el peralte promedio del espécimen, en cm.
d – Es el peralte promedio del espécimen, en cm.
Si la ruptura se presenta fuera del tercio medio del claro, en no más del 5% de su longitud, se
calcula el módulo de ruptura como sigue:
3𝑃 × 𝑎
𝑅=
𝑏 × 𝑑2
Donde:
A – Es la distancia promedio entre la línea de fractura y el apoyo más cercano en la superficie de la

viga en mm.
Si la fractura ocurre fuera del tercio medio del claro en más del 5% se desecha el resultado de la
prueba.
Ancho Long. D. - MR
Edad N F h (cm) Peso (kg) Carga (kn) Carga (kg)
(cm) (cm) apoyos (kg/cm2)
7 15.00 25.60 15.00 50.00 45.00 25.07 2556.39 34.09

14 15.00 25.67 15.20 50.00 45.00 31.65 3227.35 42.47
14 15.00 25.82 15.10 50.00 45.00 30.43 3102.95 41.10
28 15.00 25.82 15.00 50.00 45.00 36.26 3697.43 49.30
28 15.00 25.82 15.00 50.00 45.00 32.30 3293.63 43.92
28 15.00 25.82 15.00 50.00 45.00 34.35 3502.67 46.70
RESISTENCIA A FLEXIÓN
Módulo de Ruptura (kg/cm2)
60
50 CONCRETO
NORMAL
40 CONCRETO
CON FIBRAS
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad en días
CONCLUSIONES
Se observó que el aditivo de fibras no tuvo una relevancia significativa para influir en la resistencia
a flexión de un concreto normal. Por lo que no es factible utilizarlo en concretos para pavimentos
rígidos.
RESIDUOS INDUSTRIALES COMO MATERIALES ALTERNATIVOS AL

CEMENTO
Dentro de los residuos industriales, es bien conocido el uso de subproductos que

hoy en día se consideran materias primas para la fabricación de cementos y
concreto: el humo de sílice, las cenizas volantes y las escorias de alto horno. Estos
materiales se pueden englobar en el grupo de adiciones minerales industriales
normalizadas (recognized standard wastes, RSW), dado que suelen tratarse en
numerosas normativas e instrucciones en el ámbito de la construcción. En el otro
lado, se pueden mencionar los residuos que se consideran dentro del ámbito de la
investigación, y que se suelen denominar residuos minerales industriales fuera de
norma (offstandard wastes, OSW): en este grupo se pueden encontrar infinidad de
residuos, desde aquellos procedentes de los procesos siderúrgicos y extractivos de
metales, hasta los residuos procedentes de la depuración de aguas.
1. LAS CENIZAS VOLANTES

Las cenizas son los residuos de la combustión de carbón pulverizado en centrales
térmicas. Los productos de esta combustión se subdividen en cenizas volantes y de
hogar. Los primeros, son residuos volátiles obtenidos a lo largo del trayecto de los
gases de la combustión del carbón que son evacuados por la chimenea de la
caldera. Las propiedades de estas cenizas varían ampliamente según el tipo de
carbón, el residuo de cenizas, el grado de pulverización y el tipo de colectores
empleados. Aun cuando estas cenizas se obtengan de una misma fuente de
producción, sus propiedades físicas y químicas presentan cierto rango de variación.
Las cenizas de hogar, por su parte, se obtienen desde el fondo del hogar de la
caldera y el tamaño de sus partículas es entonces mayor que el de las cenizas
volantes.
Estos residuos se vienen utilizando desde hace varias décadas en fabricación de

cementos con adiciones, cementos puzolánicos y en concretos. La adición de
ceniza volante al concreto asegura muchos beneficios. Puede resaltar las
propiedades del concreto fresco a través de una demanda reducida de agua para
un revenimiento dado, una mejor bombeabilidad, una cohesión mejorada, una
segregación reducida y un menor sangrado. También reduce la temperatura pico
durante el curado, lo que ayuda a disminuir el agrietamiento térmico. En el concreto
endurecido, la incorporación de la ceniza volante puede mejorar la durabilidad [tal
como resistencia a la reacción álcali-sílice (RAS), al ataque de sulfatos, al ingreso
de cloruros y a la corrosión], reduce la permeabilidad y contribuye a la ganancia de
resistencia a largo plazo del concreto. Otros beneficios debidos a la utilización de
ceniza volante son la reducción de los costos del concreto, el empleo provechoso
de un material destinado al relleno de tierra y la reducción de la energía y la emisión
de CO2, asociadas con la producción del cemento.
1.1. La influencia de las cenizas volantes como sustituto parcial del

cemento pórtland en la durabilidad del concreto (Artículo publicado por la
universidad politécnica de Madrid)
La durabilidad del concreto, está influenciada por la capacidad de transporte de los

fluidos en su red porosa. El uso de cenizas volantes en concreto está extendido por
el ahorro económico que supone y los cambios micro-estructurales motivados por
la adición. Existe consenso en que las cenizas reducen el tamaño de poro. Aunque,
los cambios de composición y micro-estructurales en la durabilidad del material no
están completamente claros.
1.1.1. Campaña experimental
Materiales empleados
Los áridos empleados son de naturaleza silícea y de la misma fuente de

procedencia. Los gruesos, con un diámetro máximo de 20 mm, proceden de
machaqueo y su módulo granulométrico es de 7,08. La arena poseía un módulo
granulométrico de 2,86 y un equivalente de arena de 76%.
Las cenizas volantes empleadas son de naturaleza silícea y de bajo contenido en

óxido de calcio, clasificadas como tipo V de acuerdo a la Instrucción para la
Recepción de Cementos (RC-03). Además cumplen con las especificaciones de
UNE EN 450, para su empleo como adición al concreto. Proceden de la central
térmica de Andorra (Teruel, España). En la Tabla 1 se presenta la composición
química de las cenizas volantes utilizadas y la Tabla 2 muestra mineralogía inferida
teóricamente por medio del método de Bogue.
Tabla 1. Composición química de las cenizas volantes
Tabla 2. Composición mineralógica de los cementos

La Tabla 3 presenta las cantidades empleadas de cada material en las

dosificaciones. Como coeficiente de eficacia de las cenizas se ha adoptado K =
0,30.
Tabla 3. Dosificaciones por m3 de concreto
La Tabla 4 enumera los ensayos realizados y la edad de las probetas a la fecha de

ensayo
Tabla 4.Ensayos realizados
1.1.2. Resultados
Los ensayos realizados muestran claramente una mejora de la resistencia a
compresión de los concretos con adición de cenizas, a los 28 y 91 días, para los
cementos estudiados. El aumento del contenido de cenizas del 15 al 35% no
modifica significativamente el comportamiento mecánico de material.
En los ensayos de carbonatación acelerada los concretos fabricados con cemento

tipo F presentan valores nominales de penetración de CO2 menores que los de
concretos confeccionados con cementos G. Los cambios que produce la adición de
ceniza al avance del frente carbonatado varía por el tipo de cemento empleado. Al
comparar los concretos con cenizas con sus referencias, los concretos fabricados
con el cemento tipo F muestran una menor penetración inicial de CO2, que tiende
a igualarse en el largo plazo. Mientras, que los concretos fabricados con el cemento
tipo G muestran una menor penetración de carbonatos a edades tempranas y esta
se mantiene durante el período de estudio. El mejor comportamiento lo presentan
en ambos casos los concretos con una sustitución de un 15% de ceniza.
La reducción de porosidad total en el concreto, para cada cemento estudiado, con

las distintas adiciones de ceniza conlleva un aumento de resistencia. Sin embargo,
tanto el valor de la porosidad total como el de la resistencia a compresión, muestran
una tendencia a la estabilización a medida que se aumenta el contenido de ceniza.
Este hecho es explicable si se admite una variación del factor de eficacia de la
ceniza en función del porcentaje que se emplea. Valores moderados de adición
parecen proporcionar mejores factores de eficacia por el mayor contacto entre las
cenizas y los productos de hidratación del cemento, favoreciendo la reacción
puzolánica de las cenizas. Una dosis elevada de cenizas parece obstaculizar el
óptimo aprovechamiento de las mismas, porque impide el contacto entre la
portlandita y las cenizas volantes, lo que disminuye su coeficiente de eficacia.
1.2. Cenizas de lodo de depuradora como componente de concretos para

prefabricados.
En el artículo publicado por Revista de la Asociación Latinoamericana de Control de

Calidad, Patología y Recuperación de la Construcción, Se plantea la combinación
binaria y ternaria de cenizas, además de ceniza de lodo de depuradora (CLD), se
utilizaron tres residuos generados en diferentes procesos industriales: a) Ceniza
volante de central termoeléctrica de carbón (CV); b) Polvo de mármol (PM); d)
Ceniza de cascarilla de arroz (CCA). Dos de estos residuos, CLD y PM, suponen
un grave problema a escala local debido al volumen producido: la cantidad de lodo
de depuradora producido en España fue de aproximadamente 1,06 millones de
toneladas de materia seca (European Commission, 2010). La combinación binaria
y tersaría, se realizó con una dosificación similar a la utilizada en la prefabricación
de bloques (consistencia muy seca). Se llevaron a cabo ensayos físico-mecánicos
sobre probetas de mortero y concreto con edades de curado de 28 y 90 días:
densidad, absorción y resistencia a compresión. Se comprueba que la sustitución
de cemento por CLD supone una disminución de la densidad y de la resistencia
respecto a la muestra patrón, sin embargo, las combinaciones con otros residuos
mejoran notablemente las características de los materiales cementantes. La adición
de CLD proporcionó densidades y resistencias similares a la muestra de control y
reduce significativamente la absorción de agua. (Baeza Brotons, Garcés Terradillos,
Payá Bernabeu, & Galao Malo, 2015)
1.3. Lodo calcáreo, lodo biológico y cenizas volantes
Por su parte, Un grupo del Centro de Investigación en Materiales Cerámicos y

Compuestos (CICECO, Centro de Investigação em Materiais Cerâmicos e
Compósitos) de la Universidad de Aveiro en Brasil, desarrollaron un cemento a base

de desechos de industrias. Los desechos industriales empleados en este estudio
proceden de una fábrica local de pasta de celulosa y papel. Para el desarrollo de la
investigación, los científicos partieron de tres desechos: lodo calcáreo, lodo
biológico y cenizas volantes, que son generados en el circuito de recuperación
química en la estación de tratamiento de aguas residuales y en la central
termoeléctrica de la fábrica. Los cementos que produjeron son de dos tipos:
cemento Portland o cemento comercial y cemento belítico o cemento de baja
energía. Al comparar el cemento Portland producido por este nuevo método con el
cemento convencional que produce la industria en la actualidad, los investigadores
han comprobado que “posee las mismas características de durabilidad y
propiedades físicas, pero con una ventaja muy significativa, la reducción de la
temperatura máxima de cocción”( Leire Hernando Buruberri 2015).
2. LAS ESCORIAS DEL ALTO HORNO
La aplicación de estos residuos en mezclas con cementos portland tiene más de un

siglo de historia, y se ha demostrado que es posible fabricar cemento de
características especiales como es la durabilidad frente a sulfatos (cementos
hidráulicos con escorias). La producción de este tipo de escorias está viéndose
limitada por el hecho de que la industria del reciclado del acero está potenciada en
países desarrollados, haciendo más sostenible la producción de nuevo acero. De
todos modos, la producción de escorias de horno alto en otros países está
creciendo, y, de forma análoga a lo comentado para las cenizas volantes, podemos
potenciar de forma sostenible su reactividad, por medio de la molienda.
Dentro de una fábrica de siderurgia integral, el horno alto es la instalación base para
la obtención de arrabio, el cual, a su vez, constituye la materia prima para la
fabricación de acero. El horno alto es un horno de cuba en el que se introduce un
gas reductor a presión (generalmente CO) por la parte inferior, y una carga de
materia constituida por minerales de hierro, coque y fundentes por la parte superior,
separándose dos productos: el hierro y las impurezas con los fundentes (escoria
primaria), que van evolucionando en su composición hasta llegar a la parte baja del
horno (crisol), formándose los dos materiales finales: arrabio y escoria.
Estos productos fluyen juntos en estado líquido, a través de un orificio situado en la
parte baja del crisol denominado piquera, a una especie de balsa, produciéndose la
separación definitiva del arrabio y la escoria por diferencia de densidad. La escoria
que sale por la piquera del horno a una temperatura cercana a los 1500 ºC, puede
ser sometida a distintas técnicas de enfriamiento, obteniéndose materiales con
características de utilización claramente diferenciadas: escoria cristalizada, escoria

vitrificada (granulada) y escoria dilatada.
La composición química de la escoria fundida de horno alto depende de los

minerales de hierro, de las cenizas del coque utilizado como combustible y de los
óxidos de los fundentes empleados. La homogeneidad de la carga, así como la
regularidad en la marcha de los hornos altos, ha contribuido a que las variaciones
de la composición de la escoria sean mínimas
Los resultados medios de análisis químicos realizados en la factoría de Gijón
muestran los siguientes resultados orientativos
La escoria que sale por la piquera del horno a una temperatura próxima a los
1500ºC, se puede enfriar siguiendo diferentes técnicas, obteniéndose materiales
con características de utilización claramente diferenciadas:
 Escoria cristalizada
 Escoria vitrificada (granulada o peletizada)
 Escoria expandida La escoria cristalizada se obtiene por enfriamiento lento de la

escoria líquida en grandes fosos.
La materia cristaliza formando distintos componentes quedando únicamente una

pequeña parte de ella en estado vítreo. Una vez enfriada, la escoria se transporta
mediante camiones a la planta de trituración y cribado para su preparación en las
granulometrías adecuadas.
La escoria granulada se obtiene por enfriamiento brusco de la escoria líquida,

dejándola caer sobre un potente chorro de agua fría, de forma que expanda y
sirviendo el propio chorro como vehículo de transporte hasta las balsas de
decantación. Este proceso se denomina granulación, porque la escoria se
descompone en pequeñas partículas alveolares con aristas cortantes, de aspecto

similar a una arena.
Una vez producida la escoria granulada, para su empleo en la industria del cemento
se debe secar y posteriormente moler hasta obtener una finura similar a la del
cemento Portland. Las escorias se secan al llegar a fábrica en tambores rotatorios.
El molido se lleva a cabo, junto con el clinker y el yeso, para la producción de
cemento y de forma aislada para las escorias de adición al concreto.
La escoria peletizada se obtiene dejando caer la escoria fundida sobre un tambor
giratorio, regado con agua, que lanza la escoria al aire, formando una pila al caer al
suelo. La escoria expandida se obtiene añadiendo a la escoria fundida una pequeña
cantidad de agua. El vapor producido por el contacto del agua con la escoria
produce una espuma plástica que, una vez enfriada y tras un proceso de
machaqueo, proporciona un árido ligero.
2.1. Propiedades físicas

El enfriamiento lento y controlado de la escoria fundida genera un material pétreo,
la escoria cristalizada, de características similares a las rocas ígneas de origen
volcánico: textura rugosa, color gris oscuro, forma predominantemente cúbica y
estructura con abundantes poros externos e internos. Presenta una granulometría
0/200, y una absorción de agua del orden del 6%, aunque la escoria se seca con
facilidad. Este material se conoce en Asturias como “escoria de foso”. En la tabla
siguiente figuran los valores medios de algunas características físicas de dos
fracciones de muestras de escoria cristalizada de los hornos altos de la factoría de
Gijón.
2.2. Propiedades mecánicas

La escoria cristalizada es un material no plástico, no susceptible a la helada y con
un buen comportamiento drenante. Se extiende y compacta fácilmente y tiene una
densidad de compactación frecuentemente inferior a la de los materiales
convencionales para terraplén. Es adecuada para su empleo en la estabilización de
suelos húmedos y blandos en las primeras etapas de la construcción del terraplén.
La resistencia mecánica de la escoria cristalizada varía notablemente en relación

directa con su porosidad, que es función del método de enfriamiento empleado.
Se ha señalado que la acción conjunta de material calcáreo y escoria granulada de

alto horno en el cemento ternario es complementaria: el material calcáreo contribuye
con el desarrollo de la resistencia a edades tempranas, mientras que la escoria lo
hace a edades más avanzadas, proveyendo una continuidad en la evolución de la
resistencia del cemento ternario. En un trabajo realizado por la Universidad Nacional
del Centro de la Provincia de Buenos Aires se analizó la influencia del reemplazo
de cemento portland por cantidades variables de material calcáreo y escoria
granulada de alto horno sobre la resistencia a compresión y a flexión de mor teros.
El estudio se realiza empleando el diseño de experimentos central compuesto
centrado, a partir del cual se determinó el rango de incorporación de adiciones que
permiten alcanzar una resistencia óptima.
Para la realización de los ensayos se utilizó un cemento portland sin adiciones con
categoría resistente CP40 (fć > 40 MPa a 28 días ensayados sobre prismas de
morteros. Como adiciones se utilizaron material calcáreo y escoria granulada de alto
horno. El material calcáreo, estuvo constituido por un 87% de CaCO3 bajo la forma
de calcita y su principal impureza fue cuarzo. La escoria granulada de alto horno
presentó un módulo químico de 1.73 y un índice de actividad de 78 y 111% a 7 y 28
días respectivamente, que permitió clasificarla como de alta actividad.
Para cada cemento, se prepararon morteros con una relación agregado (arena
silícea, IRAM 1633): material cementante de 3. La relación agua/material
cementante (a/mc) se mantuvo constante e igual a 0.50. La resistencia a flexión y
a compresión de los morteros se evaluó sobre probetas de 40 x 40 x 160 mm3. Los
prismas fueron mantenidos 24 horas en los moldes, y luego de desmoldados fueron
sumergidos en agua saturada con cal a 20 ± 2 ºC hasta la edad de ensayo (2, 7, 14,
28, 90, 180 y 360 días). Los resultados informados corresponden al promedio de
tres y seis determinaciones por edad, respectivamente. Los resultados
experimentales obtenidos de la resistencia a compresión y a flexión de cada uno de
los cementos estudiados se muestran en la siguiente tabla
Se muestran las curvas de isorrespuestas de la resistencia a compresión, en las

cuales se puede observar con facilidad el comportamiento de los distintos cementos
binarios. En este sentido, para cementos binarios con hasta 15% de material
calcáreo (Figuras 3a, b y c) se registra un incremento en la resistencia a compresión
con respecto a la obtenida por el mortero CPN (2, 7 y 14 días). A 28 días entre 0 y
8% (Figura 3d) se alcanza un nivel resistente similar al mortero CPN; pero a esta
edad un mayor porcentaje de reemplazo de cemento por material calcáreo genera
una menor resistencia. A edades más avanzadas (Figuras 2e, 2f y 2g), se produce
un cambio en las curvas de isorrespuestas que indica la fuerte dependencia entre
la pérdida de resistencia y el aumento en el valor de material calcáreo.
Figura 1 Curvas de Isorrespuestas de la Resistencia a Compresión de los Morteros
Cuando se analiza el contenido de escoria (X2) en el cemento binario, puede

observarse que a 2 días (Figura 3a) con hasta 22% de escoria se obtiene un nivel
resistente similar al obtenido por el mor tero CPN. Luego entre los 7 y los 28 días
(Figuras 3b, 3c y 3d), a medida que aumenta el valor de X2 se registra una
disminución de la resistencia del cemento binario. A partir de los 90 días (Figuras
3e, 3f y 3g) no se verifican cambios significativos en la resistencia de los morteros
con hasta 14% de escoria; sin embargo, para valores de X2 > 14%, se produce un
rápido incremento de este parámetro
La Figura 2 mostró las curvas de isorrespuestas de la resistencia a flexión de los

morteros estudiados. La evolución de la resistencia a flexión presenta una tendencia
similar a la registrada por la resistencia a compresión. En las primeras edades
cuando el contenido de material calcáreo es mayor al 14% la resistencia del
cemento binario disminuye, mientras que después de los 2 días no se verifican
cambios significativos de este parámetro a medida que aumenta el contenido de
escoria en el cemento binario, pues ninguna o solo una curva de isorrespuestas
corta al eje X2.
Para los cementos ternarios, en las primeras edades (Figuras 4a, 4b y 4c) la máxima
resistencia a flexión se registra para valores de X1 y X2 en el orden de 9%, pues los
puntos estacionarios se encuentran ubicados en (X1, X2), (10, 9), (7,10) y (9, 10) a
2, 7 y 14 días, respectivamente. A 28 días el punto estacionario se encuentra para

valores de X1= 8% y X2 = 11% (Figura 4d), mientras que a edades más avanzadas
(Figuras 4f y 4g) las curvas de isorrespuestas de máxima resistencia se trasladan a
mayores contenidos de X2. Hasta los 90 días la superficie de respuesta se
encuentra representada por un paraboloide, mientras que a 180 días las curvas
giran y se trasladan (paraboloide hiperbólico) a mayores contenidos de escoria y
así, las máximas resistencias pueden ser obtenidas con valores de hasta 8% de X1
y de hasta 22% de X2.
Figura 2 Curvas de Isorrespuestas de la Resistencia a Flexión de los Morteros
Por último, es de hacer notar que, a edades avanzadas, el aumento del contenido
de escoria en el cemento ternario permite incorporar mayor porcentaje de material
calcáreo para mantener un nivel resistente similar al obtenido por el mortero con
CPN.
El aumento de la resistencia a compresión en los morteros elaborados con

cementos binarios con material calcáreo hasta los 14 días es atribuido a una mayor
velocidad de reacción del CPN. El incremento de la hidratación inicial se produce
debido a que la incorporación de materiales finamente molidos genera una mayor
cantidad de núcleos a partir de los cuales comienza el crecimiento de los cristales
de CH. Este comportamiento, denominado efecto filler produce un cambio en la
estructura de poros del mortero al aumentar la hidratación del clinker, haciendo que
los cementos con material calcáreo presentan mayor proporción de poros más finos
que el mortero con CPN, consecuentemente la resistencia aumenta.
La reducción de la resistencia experimentada para altos contenidos de material

calcáreo a edades avanzadas puede ser atribuida a la disminución del componente
capaz de generar CSH, este comportamiento llamado comúnmente efecto de
dilución produce en definitiva una reducción del volumen de material cementante
hidratado en el mortero.
En función de lo expuesto, la resistencia inicial del mortero con cemento ternario

será función principalmente del contenido de material calcáreo, mientras que la
resistencia final será función de la cantidad de escoria incorporada. En
consecuencia, mediante el efecto sinérgico producido por ambas adiciones, la
ganancia de resistencia que ocasiona la escoria puede equilibrar la pérdida de
resistencia ocasionada por el material calcáreo, permitiendo aumentar el contenido
de esta adición en el cemento ternario.
Por último, la Figura 3 muestra los porcentajes de material calcáreo y escoria que
determinan la máxima resistencia a compresión y flexión. A edades tempranas, la
máxima resistencia a compresión puede alcanzarse con muy bajos porcentajes de
escoria y cerca de 10% de material calcáreo, pero a edades avanzadas el contenido
de material calcáreo disminuye a cerca de 4% y el porcentaje de escoria se
incrementa en forma considerable (22%).
Figura 3 Contenidos Óptimos de Material Calcáreo y Escoria
3. HUMO DE SÍLICE
Este residuo se ha convertido, en el devenir del tiempo, en una materia prima para
la elaboración de concreto de alto desempeño. El efecto positivo sobre el concreto
reside es una elevada reactividad puzolánica (se trata de un material con más de
90% de sílice amorfa) y una finura muy superior al cemento portland. Sin embargo,
para facilitar el transporte y su embalaje, se procede a una densificación en la que
se aglomeran las partículas micrométricas y submicrométricas en macroagregados,

que en ocasiones superan las 100 micras de diámetro.
3.1. Origen
El humo de sílice, también llamado microsílice o sílice activa, es un producto
inorgánico constituido por partículas esféricas de gran finura que se origina en la
reducción del cuarzo con carbón, durante los procesos de obtención de silicio metal
y ferrosilicio en hornos eléctricos de arco. El polvo se recoge en filtros de mangas,
constando de partículas esféricas de SiO2 amorfo en un porcentaje variable entre
un 85 y un 98%.
Figura 4. Esquema del proceso- humo de sílice
3.2. Propiedades
3.2.1. Propiedades Químicas
Las propiedades químicas del residuo dependen en gran medida del tipo de
producto que se pretenda obtener (silicio, ferro-silicio u otras silico-aleaciones),
pudiéndose distinguir tres tipos:
Procedentes de la fabricación de silicio: El contenido en SiO2 del humo se sitúa en

torno al 92%, aunque puede ser más bajo para productos cargados en carbono o
carburo de silicio.El humo de sílice se condensa de los gases de emisión de los
hornos de producción de silicio metal, metaloide utilizado para la fabricación de
aleaciones aluminio-silicio, siliconas y silicio para placas solares.
Procedentes de la fabricación de ferro-silicio: El contenido de Si y de SiC es menor

que en el caso anterior. Las impurezas minerales son más altas, pues se utiliza
cuarzo y reductores de calidad más baja. El contenido total de impurezas oxidadas

puede llegar al 6 ó 7%.
Procedentes de la fabricación de aleaciones calcio-silicio: Provienen de procesos

con cargas que contienen altas proporciones de óxidos alcalino-térreos (tipo CaO).
Como se trata de humos que reagrupan fabricaciones de diversas silico-aleaciones,
hay que esperar composiciones muy heterogéneas. Así, el contenido en CaO puede
variar del 3 al 20%. El porcentaje en SiO2 es más bajo que el de los otros humos y
además mucho más variable.
3.2.2. Actividad puzolánica

Se define la actividad puzolánica de un material como la capacidad de fijar hidróxido
cálcico a la temperatura ordinaria en presencia de agua, originando productos
sólidos, insolubles y dotados de resistencia mecánica.
En presencia de cemento Pórtland hidratado, el humo de sílice desarrolla su
actividad puzolánica, al ser un material muy fino rico en sílice (el hidróxido cálcico
se combina con la sílice para formar silicato cálcico hidratado). La actividad
puzolánica del humo de sílice es efectiva en los primeros días de edad,
aproximadamente al segundo día, y su actividad es tanto mayor cuanto mayor es la
edad hasta los 28 días aproximadamente. A los 90 días se ha paralizado
prácticamente la actividad puzolánica.
3.2.3. Propiedades Físicas

 Color: El humo de sílice es un polvo de color variable, desde casi negro a
ligeramente blanquecino, en función de su contenido en óxidos de carbono y
hierro. En general, cuanto más elevado es el contenido de carbono, más
oscuro es el humo de sílice. Cuando se mezcla con agua, el humo de sílice
produce una pasta de color negro.
 Peso específico: El peso específico del humo de sílice es aproximadamente
2,2, inferior al del cemento Portland que es aproximadamente 3,1, aunque
depende del tipo de aleación que se fabrique.
 Densidad: El humo de sílice que se produce en nuestro país tiene una
densidad real de 2226 kg/m3 y una densidad aparente o de conjunto de 660
kg/m.
 Tamaño de las partículas: El humo de sílice consiste en partículas esféricas
muy finas con una superficie específica del orden de 20.000 m2 /kg. La
distribución del tamaño de las partículas de un humo de sílice típico indica
que la gran mayoría de las mismas son menores a 0,5 μm, con un diámetro
promedio generalmente entre 0,1 y 0,2 μm que es menor casi cincuenta
veces a la partícula promedio de cemento.
3.3. Procesamiento
El humo de sílice puede presentarse en el mercado sin densificar, densificado, en
suspensión o granulado.
 Polvo sin densificar: Es la forma en que se presenta en su estado original. Al

tratarse de un material extremadamente fino se dificulta enormemente su
manipulación, genera gran cantidad de polvo y encarece el coste de
transporte.
 Polvo densificado: Mediante un proceso de densificación el producto
adquiere la suficiente densidad para ser transportado económicamente, y
puede ser manipulado en las plantas de concreto como el cemento o las
cenizas volantes. Además, con este proceso se reduce el polvo que genera
el humo de sílice en estado original. La densificación se puede realizar
mediante aire a presión, soplando desde el fondo del silo donde se almacena
el humo de sílice. Provoca una agitación de las partículas de humo de sílice
y su posterior aglomeración. Otro método consiste en comprimir el material
de forma mecánica.
 Humo de sílice en suspensión: En este caso, el humo de sílice se mezcla con
agua en un porcentaje entre un 42% y 60% en masa de humo de sílice. De
esta forma se eliminan las dificultades de manipulación y transporte. El coste
de este último, aún considerando el volumen de agua, suele ser más rentable
que en el caso del humo de sílice sin densificar. Las mezclas con un
contenido sólido del 50% tienen más o menos 700 kg/m3 de material seco y
entre 130 y 430 kg/m3 de humo de sílice
 Humo de sílice granulado: El humo de sílice en estado original se mezcla con
una pequeña cantidad de agua y a menudo un poco de cemento. Se vibra en
un disco formándose gránulos de diferentes tamaños. La granulación no es
un proceso fácilmente reversible ya que los gránulos son bastante duros para
descomponerse con facilidad durante la producción del concreto. Por este
motivo este tipo de producto no se utiliza como adición al concreto, siendo
su uso más adecuado para rellenos.
3.4. Aplicaciones
3.4.1. Efectos del humo de sílice en el concreto fresco
 Demanda de agua: La incorporación de humo de sílice produce un aumento
de la demanda de agua, debido principalmente a su gran superficie
específica, por lo que generalmente será necesario el uso de aditivos
plastificantes o superplastificantes que compensen esta demanda.
 Consistencia: El concreto fresco es más cohesivo y menos propenso a la
segregación que un concreto sin humo de sílice. Si se incrementa el
contenido de humo de sílice, el concreto se vuelve viscoso. La experiencia
ha demostrado que es necesario disminuir la consistencia del concreto con

humo de sílice, utilizando un cono mayor (aproximadamente 5 cm) que el de
un concreto convencional con cemento Pórtland, para conseguir la misma
trabajabilidad real.
 Tiempo de fraguado: El humo de sílice acelera la hidratación del cemento a
edades bajas del concreto, provocando también un incremento del calor de
hidratación
 Exudación: Se reduce considerablemente, debido a la finura del humo de
sílice.
 Retracción plástica: Como la exudación disminuye de forma considerable, el
potencial de fisuración por retracción plástica es mayor.
 Color: Tanto el concreto fresco como el endurecido presentan un color más
oscuro. Esta diferencia se acentúa más en concretos con alto porcentaje de
humo de sílice o en aquellos en los que el humo de sílice tenga un elevado
contenido en carbón.
 Aireantes: La dosificación de aireantes para producir un cierto volumen de
aire en el concreto generalmente aumenta con la incorporación de humo de
sílice.
 Segregación: El concreto con humo de sílice normalmente no segrega de
forma apreciable debido a la finura de la adición. En cualquier caso, la
segregación podría presentarse en concretos con un excesivo cono, una
dosificación inapropiada, colocación indebida o vibración prolongada, tal
como sucede en los concretos convencionales.
 Autodesecación: los concretos con humo de sílice sufren el fenómeno de
autodesecación aunque siguen ganando resistencia sin aportación de agua
adiciona.
3.4.2. Efectos del humo de sílice en el concreto endurecido
 Permeabilidad: Este tipo de concreto se caracteriza por su baja
permeabilidad, produciendo así una menor absorción de agua y una mayor
durabilidad.
 Módulo de elasticidad: El módulo de elasticidad del concreto con humo de
sílice es similar al de un concreto con la misma resistencia que no incorpore
esta adicción.
 Fluencia: La fluencia del concreto con humo de sílice no es en ningún caso
superior a la de un concreto de la misma resistencia sin humo de sílice.
 Retracción: La retracción plástica de un concreto con humo de sílice es
superior al que no la incorpora. Cuando la tensión inducida por la retracción
autógena supera la resistencia a tracción del concreto, se forman fisuras. De
hecho, la fisuración que aparece en concretos de alta resistencia con
adiciones de humo de sílice coartados para deformarse y que aparece
incluso en condiciones de sellado (sin posibilidad de evaporación de agua)

se atribuye al desarrollo de una intensa retracción autógena. No obstante al
final del proceso, la retracción total es comparable a la de un concreto
ordinario sin humo de sílice y de misma composición.
 Resistencia a compresión: Es la propiedad que mejora más notablemente
con el uso del humo de sílice. Se pueden conseguir concreto con valores
comprendidos entre 100 y 120Mpa en resistencia media a 28 días.
 Adherencia pasta-árido: Incluso pequeñas adiciones de humo de sílice (entre
un 2% y 5%) crean una interfase pasta de cemento-árido más homogénea y
densa al generarse un efecto filler en esta zona. Las mejoras en las
propiedades mecánicas que se observan en el concreto con humo de sílice
se atribuyen en su mayoría a la creación de una interfase pasta de cemento-
árido de muy buena calidad.
 Resistencias a flexión y tracción: El desarrollo de las resistencias a flexión y
tracción del concreto con humo de sílice es similar al que experimenta un
concreto sin humo de sílice.
3.4.3. Efectos del humo de sílice en la durabilidad del concreto
 Resistencia al hielo y deshielo: El concreto con humo de sílice suele
presentar buenos resultados frente a los ciclos de hielo y deshielo.
 Resistencia al ataque químico: Debido a su baja permeabilidad, este tipo de
concreto presenta una mejor resistencia al ataque de sustancias químicas.
 Resistencia a la abrasión: La incorporación del humo de sílice en concretos
reduce la abrasión de los mismos.
 Reacción álcali-árido: El humo de sílice es especialmente beneficioso para
que no se produzca la reacción álcali-árido.
 Porosidad: El humo de sílice provoca una mayor homogeneidad de la
estructura de poros de la pasta de cemento y del mortero, al disminuir el
número de macro poros y el radio de entrada de los poros capilares. Sin
embargo, la porosidad total no se ve afectada por la utilización del humo de
sílice.
 Agentes agresivos: Debido a su reducida permeabilidad, este tipo de
concreto presenta una buena resistencia a los sulfatos y cloruros.
4. CONCRETOS CON VIDRIO

Entre los residuos urbanos más comunes se encuentra el vidrio. Este material puede
reciclarse para la fabricación de nuevos envases y vajilla, aunque la dificultad para
transportar el vidrio de desecho desde el sitio donde se genera hacia las cristalerías
que lo reciclan sugiere la posibilidad de buscar disposiciones alternativas para este
material. Una de estas alternativas es integrarlo a algún proceso productivo como
la fabricación de concreto en reemplazo parcial del cemento pórtland.
Por su composición química, el VD es una puzolana, similar a la ceniza volante

(CV). En contraste con los cementos de EAH, los cementos de CV requieren altas
concentraciones alcalinas y altas temperaturas de curado para obtener buena
resistencia a la compresión.
4.1. Resultados experimentales
 Estados unidos
Estudios realizados por la Universidad de Michigan (MSU) en EEUU en 2012, han
dado como resultado el descubrimiento de un nuevo tipo de concreto, el cual lleva
en su composición vidrio molido, lo que hace al concreto más fuerte, más durable y
más resistente al agua.
Se utilizó Vidrio molido en reemplazo de cemento al 15%, 20%, y 23%, demostraron

que se obtienen resistencias superiores a la mezcla sin vidrio para los casos con
15% y 20% de vidrio, a partir de los 90 días. Además, el uso de vidrio, ayuda a
reducir la cantidad de vidrio que termina en los vertederos, y ayuda a reducir las
emisiones de dióxido de carbono que son comunes, debido a las altas temperaturas
necesarias para crear cemento.
 Argentina
En la Universidad Nacional de Córdoba se realizó en el año 2016 un estudio

referente a la evaluación del desempeño de un concreto con incorporación de vidrio
reciclado finamente molido en reemplazo de cemento mediante ensayos de
laboratorio.
Para evaluar las características del concreto con la introducción de vidrio reciclado
molido como reductor de cemento, se investigaron dos posibles efectos de este tipo
de adición utilizando distintos porcentajes de reemplazo de cemento por vidrio
molido. En primer término, se analizó el comportamiento ante la Reactividad Álcali-
Sílice del vidrio mediante ensayos de reactividad alcalina potencial. En segundo
término, se investigó la influencia del vidrio molido, tanto en las propiedades del
estado fresco de pastones de concreto, como de la resistencia a la compresión en
cilindros de concreto endurecido a diversas edades.
Los porcentajes de reemplazo de cemento, tanto para las pruebas de resistencia

como de reactividad, fueron 15%, 20% y 25%, en donde se halló, como principal
resultado en relación a la resistencia del concreto obtenido, que el mejor
comportamiento se obtenía con el reemplazo del cemento al 20% de vidrio.
Los ensayos realizados para evaluar la RAS con morteros elaborados con mezcla
de cemento y vidrio molido mostraron resultados satisfactorios en cuanto a que el
vidrio molido estaría inhibiendo la reacción.
Debido a que se usaron agregados de distintas reactividades comprobadas se logró

poner en evidencia que el vidrio molido (pasante #100) no produce reacciones
adversas en la mezcla, sino que además genera una acción favorable en la
inhibición de la RAS.
BIBLIOGRAFÍA
RUIZ-CUEVAS LOPEZ-PARA, F.; IBARZABAL, J.L. “Presentación del producto

escoria-escoria. Materiales básicos, fabricación, características y propiedades”,
Jornadas sobre Escorias Tratada. Oviedo, noviembre, 1988.
FEDERAL HIGHWAY ADMINISTRATION (FHWA). “User guidelines for waste nd
by- product materials in pavement construction”. 1997.
PUERTAS, F. “Escorías de alto horno: composición y comportamiento hidraúlco”.
ICCET/CSIC. ESPAÑA.1993
CARRASCO, M., & BONAVETTI, G. “Cementos a medida con material calcáreo y
escoria granualda de alto horno: optimización de la resistencia”, Buenos Aires, 2005.
BAEZA BROTONS, F., GARCÉS TERRADILLOS, P., PAYÁ BERNABEU, J., &
GALAO MALO, O. (2015). “ Valorización de cenizas de lodo de depuradora como
componente de hormigones para prefabricados”. ALCONPAT, 5(1),, 44-57.
O.R.BATIC, J.D. SOTA, D.D.FALCONE “influencia de la incorporación de escoria
en las características de los cementos resultantes” Reciclado de residuos de
construcción y demolición (RCD) y de residuos de procesos (RP)PROCQMA -
Universidad Tecnológica Nacional, 2006.
PAYÁ, JORDI “la "transmutación" sostenible de los residuos para nuevas materias
primas en el ámbito del concreto”. Dyna, vol. 79, núm. 175, octubre, 2012, pp. 38-
47 Universidad Nacional de Colombia Medellín, Colombia
C. SUESTA; M.J.L. TENDERO; I. BELEÑA “activación alcalina de humo de sílice en
morteros de cemento: estudio de resistencias mecánicas” Asociación de
Investigación de las Empresas de la Construcción (AIDICO) VALENCIA,,2002 739-
747
Gutiérrez-Junco, O.J., Pineda-Triana, Y., Vera-López, E. (2015) “Efecto de la

incorporación de ceniza volante y escoria de horno alto en el comportamiento
electroquímico de concretos de cemento comercial”. Rev. Metal. 51(4): e058

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

MAESTRÍA EN VÍAS TERRESRES

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

PROYECTO FINAL TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

XALAPA, VER. 29 DE MAYO DEL 2018

CARACTERIZACIÓN FÍSICA DE LOS MATERIALES

Para describir el contenido de esta práctica se tomó como base lo establecido en la

Es necesario complementar la aplicación de esta prueba con las normas:

NMX-C-030 ONNCCE. Industria de la Construcción – Agregados – Muestreo.

NMX-B-231 ONNCCE. Industria Siderúrgica – Cribas para la clasificación de

NMX-C-170 ONNCCE. Industria de la Construcción – Agregados – Reducción de

NMX-C-084 ONNCCE. Industria de la Construcción - Agregados para concreto.

El objetivo de esta práctica es realizar el análisis granulométrico del agregado fino,

El análisis granulométrico del agregado fino se complementa determinando el

Análisis granulométrico de la arena y cálculo del módulo de finura

4.- Se limpian muy bien las cribas.

6.- Utilizando la balanza se pesa el material retenido en cada criba.

7.- Se realizan los cálculos y se gráfica.

Peso retenido en % Entero

Módulo de Finura (M.F.) = % Entero acumulado/100

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO AGREGADOS PÉTREOS

Tomando en cuenta los requisitos de calidad para los agregados pétreos, se

Las granulometrías se definen también en función de los conceptos: tamaño

El tamaño nominal máximo, se da generalmente como referencia de la

 Mediante cuarteo se divide la mezcla y se toma una porción de la misma

 Se pesa el material seco en una balanza.

Peso del material seco: 5591 g

2. Selección de mallas y tamizado

 Se selecciona el grupo de tamices a utilizar con las aberturas

 Se procede a ordenar las mallas de manera descendente de tamaño

3. Se pesa cada Tamiz con el material retenido en el mismo y posteriormente

la gráfica anterior, la muestra de material grueso analizado está dentro del

DETERMINACIÓN DE LA MASA ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGUA DEL AGREGADO

NMX-C-030 ONNCCE Industria de la Construcción – Agregados – Muestreo.

NMX-C-170 ONNCCE. Industria de la Construcción – Agregados – Reducción de

El objetivo de esta práctica es obtener el valor de la masa específica y absorción de

2. Se coloca la muestra en una charola y se seca a una temperatura (110 °C)

3. Se deja enfriar la muestra hasta alcanzar la temperatura ambiente, se cubre

4. Se decanta el exceso de agua cuidando que los finos no se pierdan; la

6. A continuación se levanta el molde verticalmente; si el material conserva la

forma del molde, es que el agregado todavía tiene humedad superficial. Se

8. Se determina el peso de un volumen de muestra. Ésta se introduce en el

9. El picnómetro se gira, agita para eliminar todas las burbujas de aire

10. Se llena con agua hasta el nivel de aforo, se seca superficialmente y se

11. Para la determinación de la absorción se toman 200 gr de la muestra. Se

DETERMINACIÓN DE LA MASA ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE AGUA DEL AGREGADO

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El objetivo de esta práctica es obtener el valor de la masa específica y absorción de

2. Se seca la masa a una temperatura constante, para posteriormente dejarla

3. Se deberá sumergir la porción de material en agua a temperatura ambiente

4. Se sacan del agua las porciones del agregado; se secan superficialmente

5. Para determinar la masa específica saturada superficialmente seca se

6. Se introduce la muestra en la canastilla, y ambas en el recipiente con agua

7. La diferencia entre la masa bruta y el peso de la masa más tara corresponde

8. Para la obtención de la absorción se toma el total de la muestra saturada

MASA VOLUMÉTRICA SECA Y SUELTA DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

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