Manual de Soldadura Smaw Milton

Proceso de Soldadura SMAW en Placas de
Acero al Carbono
PROCESO DE SOLDADURA SMAW

EN PLACAS DE ACERO AL
CARBONO
Dirección de diseño Pedagógico

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Acero al Carbono
Elaborado Por: Lic. Milton Valle Calero
Tena, diciembre del 2018

Código:
Acero al Carbono
PRESENTACIÓN
El Servicio Ecuatoriano de Capacitación Profesional – SECAP, tiene el compromiso

primordial de comprender los cambios sociales, económicos y laborales,
reconociendo la heterogeneidad de las personas que debe atender, para ofrecer una
formación y capacitación que responda a las necesidades de empresarios,
trabajadores, directivos y funcionarios, buscando e implementando metodologías
que permitan determinar las exigencias reales para la inserción y el desempeño
laboral exitoso.
Este manual ha sido elaborado para los cursos de especialización que desarrolla el
SERVICIO ECUATORIANO DE CAPACITACIÓN PROFESIONAL – SECAP, con
base en los diseños curriculares con enfoque de competencias, requeridos para la
ejecución de los procesos de capacitación, orientados a satisfacer las demandas de
técnicos del área de Soldadura al Arco Eléctrico con electrodo Revestido SMAW
para realizar uniones soldadas en placas de acero al carbono que cumplan
estándares de calidad acorde a normas internacionales vigentes.
El objetivo del autor es que este manual técnico sea útil para la comprensión y
desarrollo de conocimientos, destrezas, habilidades y actitudes en forma eficiente.Si
este objetivo se cumple se facilitará al participante un óptimo desarrollo de
competencias técnico metodológico, social y personal, lo cual lo promocionará al
campo profesional con sólidas bases, tanto teóricas como prácticas, de la
especialidad y bases del buen comportamiento social y personal.
Si este objetivo se cumple se facilitará, al participante, un óptimo desarrollo de

competencias técnico metodológicas, sociales y personales, lo cual lo promocionará
al campo profesional con sólidas bases tanto teóricas como prácticas de la
especialidad y bases del buen comportamiento social y personal.
Dirección de Diseño Pedagógico

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Acero al Carbono
ÍNDICE DE CONTENIDOS

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Acero al Carbono
OBJETIVO GENERAL:
Desarrollar competencias en soldadura al arco eléctrico con electrodo revestido

SMAW en placas de acero al carbono en todas las posiciones, cumpliendo con las
especificaciones técnicas y normas de soldadura vigentes, considerando las
medidas de seguridad industrial, higiene y protección ambiental.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1. Identificar los fundamentos técnicos del proceso de soldadura SMAW, e acuerdo

a especificaciones técnicas y normas vigentes.
2. Seleccionar las capacidades técnicas del proceso de soldadura al arco eléctrico, respecto
al equipo, material de aporte y material base.
3. Aplicar el proceso de soldadura SMAW en placas de acero al carbono, en base a normas

técnicas y cumpliendo con los requerimientos de seguridad y salud ocupacional.

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1 FUNDAMENTOS TÉCNICOS Y NORMATIVA DE SOLDADURA AL ARCO

ELÉCTRICO.
1.1 Unión de metales por soldadura, tipos, procesos.
1.1.1 Unión de metales por soldadura
Desde hace mas de 75 años que la técnica de soldeo alcanza cada vez más importancia
como elemento de unión en construcciones sometidas a altas y máximas cargas. Su
influencia alcanzado actualmente un nivel que incluye prácticamente toda la técnica de
soldeo. Es particularmente en los últimos 30 años se mostró que la técnica de soldeo de los
metales se ha convertido en un medio de configuración, el diseñador reconoció que tenía
que abordar el diseño de puentes, máquinas, buques y vehículos con nuevas condiciones
previas; ciertas ramas de la industria pudieron desarrollarse importantemente gracias a la
técnica de soldar.
La técnica de soldar bien brinda las condiciones más importantes para obtener productos
seguros y de buena calidad, con ello contribuyen a la capacidad de competir dentro del
mercado nacional e internacional.
1.1.2 Generalidades
La unión de los metales se puede lograr ya sea por la fusión localizada de los materiales o
por la aplicación de una fuerza suficientemente grande como para lograr que los bordes de
las piezas a unirse se encuentren a distancias interatómicas o calentamientos de los
metales a soldar hasta una temperatura adecuada, con o sin aplicación de presión y con o
sin uso del metal de aportación.
La soldadura puede ser realizada empleando distintos procesos de arco eléctricos con
electrodo revestido (SMAW), arco sumergido (SAW), arco eléctrico con electrodo continuo y
gas protector (GMAW), arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas protector (GTAW),
soldadura con arco con plasma (PAW), arco eléctrico con electrodo tubular (FCAW) y/o
utilizando una combinación de estos procesos usando una técnica manual, semiautomática,
automática o una combinación con estas técnicas. Las uniones soldadas pueden ser
efectuadas en todas las posiciones, se presentan en todos los trabajos realizas de acuerdo
a normas internacionales que cumplan estándares de calidad y aceptación.

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1.1.3 Procesos de soldadura
PS
RROO
OL
CD
EA
SD
OU
SR
A
D 7
E
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1.2 Terminología básica de soldadura SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, SAW,

GTAW, OAW
1.2.1 Soldadura Metálica con Arco Protegido SMAW
Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que

usa un electrodo consumible llamado electrodo que
consiste en una varilla de metal de aporte recubierta
con materiales químicos que proporcionan un
fundente y protección como se ilustra en la siguiente
figura.
1.2.2 Soldadura Metálica con Arco Eléctrico y Gas GMAW
Es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la

protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se
alimenta en forma continua y automática desde una bobina a través de la pistola de
soldadura. Como se ilustra a continuación.

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1.2.3 Soldadura con Núcleo de Fundente FCAW
Este proceso de soldadura con arco eléctrico fue desarrollado a principio de los años 50
como una adaptación de la soldadura metálica con arco protegido, con el propósito de
superar las limitaciones impuestas por el uso de electrodos en varillas. Es un proceso en el
cual el electrodo es un tubo consumible continuo que contiene fundente y otros ingredientes
en su núcleo (desoxidantes y elementos de aleación). Existen dos versiones de la (FCAW):
auto protegida y protegida con gas.
1.2.4 Soldadura con Arco Sumergido SAW
Este proceso desarrollado durante la década de los 30, fue uno de los primeros de
soldadura con arco eléctrico en automatizarse, es un proceso que usa un electrodo de
alambre desnudo consumible continuo, el arco eléctrico se protege mediante una cobertura
de fundente granulado.

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1.2.5 Soldadura de Tungsteno con Arco Eléctrico y Gas GTAW
Es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y gas inerte para proteger
el arco eléctrico, comúnmente denominado proceso TIG (Tungsteno Inerte Gas). La
soldadura puede realizarse con o sin material de aporte como se ilustra a en el siguiente
gráfico.
1.2.6 Soldadura por Arco de Plasma PAW
Es una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas en la cual se
dirige un arco de plasma controlado al área de soldadura. En la PAW, se coloca un electrodo
de tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseñada, la cual concentra una
corriente de gas inerte a alta velocidad (Argón, Helio o mezclas ), alcanzando de esta
manera unos 28.000 ºC o más.
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1.2.7 Soldadura Oxiacetilénica OAW
Una soldadura oxiacetilénica se produce calentando

con una llama que se obtiene de la combustión de dos
gases el oxígeno y acetileno, la llama alcanza una
temperatura alrededor de 3300 a 3500 ºC, y la
soldadura puede realizarse con o sin uso de un metal
de aporte. En la mayoría de los casos, la junta se
calienta hasta un estado de fusión y por regla general
no requiere presión.
1.3 Soldadura por Arco Eléctrico SMAW: Proceso, elementos intervinientes,

aplicaciones
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una
de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por
sus siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto,
soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico. Se trata de una técnica en la cual
el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal
base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales
químicos en una composición adecuada (fundente).
1.4 El Arco Eléctrico: Descripción, aplicaciones en soldadura.

11
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función
importante. Veamos por qué:

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El arco: el comienzo de todo

proceso de soldadura por arco es
precisamente la formación del arco.
Una vez que este se establece, el
metal de aporte y el fundente que lo
recubre empiezan a consumirse. La
fuerza del arco proporciona la acción
de excavar el metal base para lograr
la penetración deseada. Este
proceso continúa a medida que la
soldadura se ensancha y el electrodo
avanza a lo largo de la pieza de
trabajo.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo
dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo
que se denomina una junta de soldadura.
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria,
que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica,
suministra algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la
oxidación y estabiliza el arco. La escoria se retira después de la solidificación.
1.5 Equipo de Soldadura: partes, funcionamiento.
Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras SMAW
es el que se muestra en la figura de abajo.
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Este equipo consta de:
Fuente de alimentación: Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la

pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de
corriente continua, y nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la
soldadura que se desea obtener, la conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de
dos maneras:
 Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o

polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean
lograr altas tasas de deposición y una baja penetración.
 Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o

polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea lograr
una penetración profunda.
Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta

el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y
alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los portaelectrodos están
disponibles en diversos tamaños y se clasifican según su capacidad para transportar la
corriente.
Cable del electrodo y cable de masa:

ambos son una parte importante del circuito
de soldadura. Deben ser sumamente
flexibles y tener un aislamiento resistente al
calor. Las conexiones al portaelectrodo, la
pinza de masa y los terminales de la fuente
de alimentación deben estar soldadas o
perfectamente efectuadas para garantizar
una baja resistencia eléctrica. El área de la
sección transversal de estos cables debe
ser de tamaño suficiente para transportar la
corriente de soldadura con un mínimo de
caída de voltaje. Cuanto mayor sea la
longitud del cable, mayor debe ser su
diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de voltaje.
Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede
conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del circuito de
soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin
riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica.
Fuente:
www.demaquinasyherramientas.com › Soldadura
13
1.6 Parámetros de electricidad clases de corriente: Alterna, continua,
polaridad.

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AMPERAJE. La potencia o calor de una máquina se mide en amperios (A). Esto quiere
decir que a material delgado, menor amperaje, a material grueso, mayor amperaje.
VOLTAJE. Es la fuerza electromotriz que necesita la máquina para su funcionamiento.

La unidad de medida es el voltio (V).
RESISTENCIA. Es la oposición al paso de la corriente por el material a soldarse; en este

caso es la placa o el material que se va a soldar. La unidad de medida es el OHMIO (Ώ).
CICLO DE TRABAJO. Una máquina ajustada a ciclos de trabajo de 20% está diseñada
para operar al amperaje máximo durante 2 minutos de cada 10. En la industria, el ciclo
de trabajo más usual es de 60%, o seis minutos de cada 10. Este ajuste se establece
para evitar daños a las máquinas de soldar.
CORRIENTES PARA SOLDAR. La soldadura con CD permite escoger ampliamente

electrodos y escalas de corriente con mejor estabilidad del arco. Generalmente se usa
para aceros inoxidables y aluminio.
La soldadura con CA produce menos salpicaduras de soldadura, requiere menos
energía eléctrica y menos mantenimiento, es ideal para soldar placas gruesas, usando
grandes electrodos. Una máquina de CA y CD, es más costosa, por tener la ventaja de
ambas.
EL ARCO VOLTAICO.
NUCLEO
El arco voltaico en
REVESTIMIENTOMIE
soldadura, es una descarga
eléctrica que se produce al
entrar en contacto entre el
electrodo y el metal base,
formándose ATMOSFERA un plasma o
conducto PROTECTORA eléctrico
gaseoso. El arco se
estabiliza cuando los
PROFUNDIDAD
electrones emitidos por el
cátodo por efecto
termoeléctrico fluyen a través
del plasma ionizado y se
condensan en el ánodo
RADIACIÓN DEL ARCO

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El arco METAL BASE eléctrico emite

rayos luminosos
visibles y rayos ultravioletas e infrarrojos invisibles. La luz visible en el arco es 10.000 veces

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más fuerte que la normal (no peligrosa para la vista) y una irradiación prolongada de estos
rayos debilitan la vista y la exposición de los rayos infrarrojos pueden causar la pérdida
completa de la vista. Los rayos ultravioletas lesionan y secan la membrana mucosa del ojo,
por eso no se deben usar lentes de contacto .Estos rayos producen quemaduras a la piel.
Los soldadores necesitan protegerse fundamentalmente la vista y la piel.
POLARIDAD. La corriente eléctrica (movimiento de electrones) circula alrededor de un

conductor, por naturaleza en dirección de norte a sur, obteniendo dos polaridades que se las
conoce como polo positivo y polo negativo. La polaridad solo puede determinarse en las
máquinas de CC.
EFECTOS DE LA POLARIDAD
ELECTRODO AL POLO NEGATIVO. ( - )
Electrodo más frío

_
Cátodo 3600˚ C
_
G
Electrones
+
Pieza más caliente
Ánodo 4200˚ C
El cátodo o polo negativo emite electrones, estos van dirigidos al polo positivo.
El electrodo se mantiene frío

Los cordones son más angostos
Hay buena penetración
Hay más calor en la pieza de trabajo
Sirve para soldar piezas de buen espesor.
ELECTRODO AL POLO POSITIVO. (+)
Electrodo más caliente

+
Ánodo 4200˚ C
+
G Iones
-
Pieza más fría 15
Cátodo3600˚ C

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El ánodo o polo positivo emite iones, estos van dirigidos al polo negativo
El electrodo es más caliente
Los cordones son más anchos
Hay mala penetración
Hay menos calor en la pieza de trabajo
Para soldar chapas de menor espesor.
1.7 Circuito eléctrico: Magnitudes, Ley de Ohm.
CORRIENTE ELECTRICA.
CONCEPTO. Se llama corriente eléctrica al movimiento de partículas cargadas de

electricidad a través de un conductor. Estas partículas son los electrones, de ahí que se
deriva el nombre de electricidad.
CORRIENTE ALTERNA.
Se llama corriente alterna a toda corriente que varía periódicamente en dirección e

intensidad de acuerdo con una ley sinusoidal. La corriente alterna es producida por una
fuerza electromotriz (f. e. m.), también alterna.
I (intensidad)
+
Sentido de la intensidad.
t (tiempo)
o
_
CORRIENTE CONTINUA DIRECTA.
Es aquella donde la corriente se mueve en una sola dirección, razón por la que, la
intensidad de campo eléctrico permanece constante y también apunta en una sola dirección
Se la obtiene principalmente en pilas y baterías.
El hecho de que la corriente se mueve en una sola dirección, nos permite identificar
fácilmente los polos (+) y (-), respectivamente. 16
I (intensidad)

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o t (tiempo)
La intensidad es constante mientras transcurre el tiempo y lo es también el campo eléctrico
LEY DE OHM
I Interruptor
+
Fuente de energía Lámpara (consumidor)
-
Dirección del movimiento de los electrones.

I = Intensidad (sentido de la corriente)
CORRIENTE ELECTRICA.
Cuando se determinó el sentido de la corriente se partió de la observación de que los iones

positivos en los líquidos se mueven del polo positivo al polo negativo. Este sentido de
movimiento se llama sentido (técnico) de la corriente eléctrica. El sentido de movimiento de
los electrones es al contrario es decir del polo negativo al polo positivo.
La corriente eléctrica solo puede fluir en circuito cerrado.
Cada conductor eléctrico contiene electrones libres. Cuando se cierra el circuito exterior se
ponen en movimiento simultáneamente todos los electrones libres del conductor a causa de
la tendencia a la compensación del generador de tensión. Los electrones que llegan al polo
positivo son conducidos de nuevo por el generador de tensión, en el circuito interno, al polo
negativo del mismo. El generador de tensión actúa como una bomba de electrones. La
velocidad a la que se mueven los electrones en un conductor es muy baja,
aproximadamente 0,7mm/s con una densidad de corriente de 10 A/mm².
INTENSIDAD DE CORRIENTE. El número de electrones que fluye por la sección

transversal del conductor en un segundo, se designa como intensidad de corriente. La
unidad de intensidad de corriente es el AMPERIO (A). 17
RESISTENCIA ELECTRICA.
Los electrones libres no pueden moverse sin limitación en los conductores. Freno que los
conductores oponen al flujo de corriente eléctrica es la resistencia eléctrica. Esta

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resistencia depende de la clase de material del conductor y de las dimensiones del mismo.
Con las mismas dimensiones, un alambre de cobre conduce la corriente mejor que otro de
aluminio, es decir que el alambre de cobre tiene una resistencia más baja que la del
aluminio. La unidad de resistencia es el OHMIO (Ώ). Cuya nomenclatura es R.
CAIDA DE TENSIÓN.
Todas las líneas tienen una resistencia. En el circuito están conectados en serie
consumidores y líneas, la tensión aplicada se reparte en relación a las resistencias, es decir
se reparte entre la línea de ida, los consumidores y la línea de retorno. La caída de tensión
(U), que aparece en las líneas no está ya presente en el consumidor, como resultado, tienen
pérdidas de energía que producen calor en las líneas. La unidad de tensión es el VOLTIO.
(V). La caída de tensión U, en la línea será tanto mayor cuanto mayor sea la corriente I y la
resistencia R de la línea.
LEY DE OHM. En un circuito serrado la tensión U, aplicada origina una corriente I por la
resistencia R
Las tres magnitudes eléctricas Tensión U, Intensidad de corriente I, y resistencia R, están
relacionadas entre si por la llamada LEY DE OHM, si varía la resistencia R siendo constante
la tensión U, la intensidad de corriente I, varía en relación inversa.
I = U/R
La intensidad de corriente I es la relación entre la tensión U y la resistencia R. En la

ecuación anterior podemos decir que la Intensidad es directamente proporcional a la
tensión e inversamente proporcional a la resistencia del circuito.
Cuando por un conductor metálico fluye una corriente, los electrones se mueven pasando
entre los átomos por lo tanto se produce calor en el cable.
Despeje de fórmulas:
I R
EJERCICIO
1. Calcular la resistencia del arco eléctrico, sabiendo que la tensión del arco es de 25
voltios (V), y la intensidad de corriente es de 160 A.
Sabemos que: R = U / I R = 25 V. / 160A.

18
= 0.156 Ώ
2. En una lámpara la tensión es de 220 V. y la intensidad es de 0.5A. Calcular la

resistencia eléctrica del circuito.

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Sabemos que: R = U / I R = 220 V / 0.5A

= 440 Ώ
1.8 Efecto del soplo magnético.
SOPLO MAGNETICO
(ARCO ELECTTRICO)
Electrodo
Corriente
CC Pequeño campo magnético
Gran campo magnético.

Arco
Metal base
El soplo del arco es un fenómeno ocasionado por una perturbación magnética cercana al
arco cuando se aplica soldadura con CORRIENTE CONTINUA.
El soplo magnético del arco, causa oscilación del arco al soldar en los extremos, en metales
pesados o al usar electrodos revestidos grandes. El flujo de corriente directa a través del
electrodo, metal por soldar y grapa para puesta a tierra genera un campo magnético
alrededor de cada una de estas unidades, lo que puede causar que el arco se desvíe de su
vía intentada. El arco generalmente es desviado sea hacia delante o hacia atrás y puede
causar salpicaduras excesivas y fusión incompleta. También tiende a atraer gases
atmosféricos al arco, terminando en porosidad. La deflexión del arco se debe a los efectos
de un campo magnético desequilibrado. Así que cuando se desarrolle una 19 gran
concentración de flujo magnético en un lado del arco, este tiende a soplarse fuera de la
fuente de la mayor concentración.
MEDIDAS CONTRA EL SOPLADO

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Acero al Carbono
 Colocar en ambos lados de la pieza, una grapa de masa a cada lado.

 Desplazar la conexión de tierra a diferentes sitios de la mesa.
 Precalentar las piezas a soldar.
 Utilizar maquina soldadora de corriente alterna.
 Efectuar numerosos puntos de suelda.
 Al acercarse al extremo del cordón, cambiar la conexión de tierra al extremo del
mismo y soldar hacia él.
 Enrollar en espiral el cable de tierra alrededor de la pieza de trabajo (esta técnica
requiere de experimentación por parte del soldador en cuanto al número de vueltas
de cable que ha de usar y el lugar en que ha de situarlas.
Fuente:
Manual de Soldadura Eléctrica SMAW – SECAP convenio JICA
1.9 Máquinas y equipos de soldadura.
Existen tres tipos de máquinas eléctricas y estas son:
1. Transformador
2. Rectificador
3. Generador.
MÁQUINA DE TRANSFORMADOR.
NÚCLEO
PRIMARIO SECUNDARIO ELECTRODO
ENTRA Y SALE
El transformador es un mecanismo de transporte de la energía eléctrica de un circuito de
corriente alterna a otro sin cambiar su frecuencia. Si un transformador recibe energía a una
tensión y la devuelve a otra superior a la de entrada, se denomina transformador
elevador. Análogamente, al que recibe energía a una determinada tensión y la reexpide a
otra inferior se le denomina transformador reductor, una intensidad alta, adecuadas para 20
soldar. Pero con la misma frecuencia. (60 Hz.).
MÁQUINA DE GENERADOR.

Código:
Acero al Carbono
De corriente contínua o corriente directa

DC), Sn de tipo de rotación impulsadas por
motor de inducción. Estas máquinas
soldadoras caen dentro de las de corriente
interna, se usan en lugares donde la
energía eléctrica no está disponible. Debido
al uso de un motor, las máquinas
convencionalmente han sido grandes y
ruidosas, sin embargo, los tipos de
aislamiento de ruido y silenciador han sido
introducidos anteriormente. Se usan para soldaduras de planchas, acero inoxidable y cobre.
MÁQUINAS RECTIFICADORAS.
Volante Perilla ON/OFF Argolla de anclaje

reguladora
de amperaje
Dial del amperaje
Estas máquinas son, básicamente, transformadores de CA a los cuales se agrega un

rectificador que está conformado por diodos, quienes permiten el paso de la corriente
solo durante los semiciclos positivos, creando así la corriente continua. El suministro de
ésta corriente permite soldar con cualquier tipo de electrodos, especialmente para
aceros inoxidables y aluminio.
Placa característica de una máquina soldadora 21

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COMPROBACIÓN DE CONOCIMIENTOS
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2. MATERIALES EN EL PROCESO DE SOLDADURA SMAW, POSICIONES,

REPRESENTACIÓN Y SEGURIDAD EN EL ÁREA DE TRABAJO.
2.1. Material base en el proceso de Soldadura SMAW
2.1.1 Aceros, conceptualización
El acero es una aleación de Hierro más Carbono cuyo contenido fluctúa entre 0.02% al
2.11% y es el que determina la dureza, frecuentemente se incluyen otros elementos
aleantes como: silicio, manganeso, cromo, níquel y molibdeno lo cual ayuda a mejorar las
propiedades de los aceros, contiene además algunas impurezas como: Fósforo y azufre en
muy pequeñas cantidades.
2.1.2. Elementos aleantes
MANGANESO (Mn):
El manganeso contrarresta la fragilidad en caliente debido al azufre y actúa como
desoxidante, aumenta la tenacidad y resistencia mecánica de los aceros en muy altas
proporciones y la habilidad de los aceros para endurecerse, por ejemplo: Molinos de
trituración, brocas de concreto, rieles de ferrocarril, yunques, etc. Su contenido se permite
de 0.5% a 0.8% dependiendo el tipo de acero.
NÍQUEL (Ni):
Aumenta la tenacidad y la resistencia del acero al choque cuando trabaja a bajas
temperaturas (resiliencia), por ejemplo: Tanques que almacenan gases licuados (bajas
temperaturas), tuberías de bajas temperaturas, etc, hace austeníticos los aceros altos en
cromo.
CROMO (Cr):
El cromo como elemento de aleación no tiene buen efecto en los aceros cuando trabaja a
23
bajas temperaturas, su función principal es la de aumentar la resistencia a la corrosión,
templabilidad, resistencia a la abrasión y al desgaste. En proporciones superiores al 12%,
son denominados aceros inoxidables, evitando de esta manera la oxidación de los aceros, el
cromo también mejora las condiciones de trabajo (resistencia) de los aceros a elevadas
temperaturas, por ejemplo: Tuberías de calderas.

Código:
Acero al Carbono
MOLIBDENO (Mo):
Aumenta la dureza de los aceros y su templabilidad, aumenta la resistencia a la corrosión y
disminuye la fragilidad sobre todo si el acero ha sido aleado con cromo. También mejora la
resistencia en caliente, contrarrestando la fragilidad de revenido.
VANADIO (V):
Dificulta el crecimiento del grano en el calentamiento de los aceros, incrementa
considerablemente la resistencia mecánica, aún si se ha adicionado en muy pequeñas
proporciones. El vanadio refina los aceros y aumenta su templabilidad cuando se encuentra
disuelto.
SILICIO (Si):
El acero cuando se encuentra en estado líquido se oxida muy fácilmente, el silicio se utiliza
con fines desoxidantes y en muy grandes proporciones aumenta la resistencia a la
corrosión, aumenta también la capacidad de endurecimiento de los aceros. Se permite en
los siguientes porcentajes: de 0.35% a 0.40% aproximadamente.
COBALTO (Co):
Aumenta la dureza y mejora el comportamiento de los aceros a bajas tensiones tangenciales
(ferrita), sobre todo a muy altas temperaturas.
TITANIO (Ti):
Aumenta la resistencia mecánica, sirve de estabilizador del carbono y refina el grano.
2.3. IMPUREZAS EN LOS ACEROS
INFLUENCIA DEL FÓSFORO (P):
El fósforo se une químicamente con el hierro formando fosfatos de hierro (Fe3P), el mismo
que se disuelve en los granos produciendo un aumento en las tensiones internas, su
porcentaje no debe ser mayor al 0.4%. El fósforo aumenta la resistencia y dureza de los
aceros de bajo contenido de carbono, mejorando en esos casos su maquinabilidad.
INFLUENCIA DEL AZUFRE (S):
El azufre se une químicamente con el hierro formando sulfuros de hierro (FeS), el mismo
que no se disuelve en los granos y se acomoda en los límites de grano. Se obtiene del
choque en el proceso de alto horno, su porcentaje será de 0.02% a 0.06% como máximo.
INFLUENCIA DEL H2-O2-N2:
El nitrógeno se une con el hierro formando nitruros (Fe4N), los cuales son muy duros y muy
frágiles.
24
El oxígeno en combinación con el hierro forma óxidos (Fe2O3), los óxidos son considerados
inclusiones no metálicas, disminuyen las propiedades de los metales, son duros, frágiles.

Código:
Acero al Carbono
El hidrógeno lo podemos encontrar en el medio ambiente (H2), al aumentar su temperatura

tiene movilidad y al bajar la misma busca ubicarse en los defectos. Al ubicarse en las grietas
provoca fisuras, por ejemplo: en la soldadura.
2.4. OBTENCIÓN DEL ACERO

El hierro se obtiene en la naturaleza en minerales que contienen básicamente óxidos de
hierro, entre los más utilizados tenemos: la Hematina, la Limonita, la Magnetita, las mismas
que contienen proporciones considerables de óxidos de hierro.
Para poder utilizar el hierro se debe procesar los minerales, el conjunto de técnicas que se
emplean para extraer, producir y trabajar el hierro, la fundición y el acero, recibe el nombre
de SIDERURGIA, en la cual el alto horno es su elemento fundamental.
El alto horno con las instalaciones que lo acompañan forman un complejo de grandes
dimensiones, el horno propiamente dicho tiene una altura que puede rebasar los 30 metros y
un diámetro interior de unos 7 metros aproximadamente.
Está revestido por dentro de ladrillos refractarios y por fuera de chapa, teniendo entre ambas
un serpentín por el que circula agua para su enfriamiento. El funcionamiento esquemático
del horno es el siguiente:
Por la boca superior o tragante se introduce el mineral de hierro, el combustible (coque) y un

fundente calizo; la fusión se obtiene por la combustión del carbón, activada mediante la
inyección de aire caliente por unos
orificios en la parte inferior del horno,
llamado toberas.
Las capas superpuestas se renuevan por

arriba a medida que por abajo se van
fundiendo, el hierro fundido se acumula
en un crisol en la parte inferior del horno,
mientras que las escorias que flotan
sobre el metal fundido salen por un
orificio o Bigotera, situado en la parte
superior del crisol.
A la vez que descienden los productos
líquidos, los gases de combustión
ascienden por el horno, y una vez
depurados se utilizan para calentar el
aire que ha de inyectarse.
El metal fundido llamado hierro colado,

fundición, o arrabio, se sangra
periódicamente por una piquera, orificio
que se encuentra en la parte inferior del
crisol y se dirige por unos conductos
hacia el lugar donde sufrirá25 un
tratamiento adecuado.

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Acero al Carbono
El arrabio es el producto principal que se obtiene del alto horno, y se consigue en las
siguientes proporciones:
Para obtener 1 Ton. De producto final
2 TON DE
MINERAL
1 TON DE COQUE
Proceso de obtención del acero (Moscú ex – U.R.S.S) ½ TON DE
FUNDENTE
31/2 TON DE AIRE
2.5. Normalización de los aceros de acuerdo a la Norma AISI – SAE

En relación a la norma AISI – SAE, los aceros se clasifican de la siguiente manera:
- ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALAECIÓN.
- ACEROS INOXIDABLES.
- ACEROS PARA HERRAMIENTAS.
2.5.1. Aceros al Carbono y de baja aleación

Aceros al Carbono.- Estos aceros contienen carbono como principal
elemento de aleación, con solamente pequeñas cantidades de otros
elementos (cerca del 0.5% de manganeso es normal). La resistencia de
los aceros al carbono se incrementa con el contenido de carbono.
Aceros de baja aleación.- Son aceros de aleaciones hierro – carbono

que contienen elementos aleantes adicionales en cantidades que totalizan
menos del 5% en porcentaje. Tienen propiedades mecánicas superiores a
los aceros al carbono para las aplicaciones dadas.
La American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive

Engineers (SAE), especifica a los aceros al carbono y baja aleación por un
sistema de numeración de 4 dígitos:
26
X X X X
Código:
Acero al Carbono
- EL PRIMER DÍGITO INDICA EL TIPO PORCENTAJE DE CARBONO EN

AL CUAL PERTENECE EL ACERO. CENTÉSIMAS.
- EL SEGUNDO DÍGITO INDICA EL
PORCENTAJE APROXIMADO DEL
ELEMENTO DE ALEACIÓN
PREDOMINANTE.
TIPO DE ACERO (AISI – SAE) NÚMERO

Aceros al carbono corriente, no desulfurado, no refosforado. Ej. 1010 -1045 – 1015 10XX
– 1020 – 1025 – 1030 – 1035 – 1040 – 1045 – 1055, etc.
Acero al carbono resulfurado corte – franco (free – cutting). Ej. 1112 – 1113 – 1110 11XX
-1115 – 1120 – 1137 – 1141, etc.
Acero al carbono resulfurado y refosforado. Ej. 1212 – 1213 – 1214, etc. 12XX
Aceros al manganeso 1.75%. 13XX
Aceros al níquel 2XXX
Aceros al níquel 3.5%. 23XX
Aceros al níquel 5%. 25XX
Aceros al cromo - níquel 3XXX
Níquel 1.25%, cromo 0.60%. 31XX
Aceros al molibdeno 4XXX
Molibdeno 0.20% a 0.25% 40XX
Aceros al cromo – molibdeno: Cromo 0.50% a 0.95%, molibdeno 0.12% a 41XX
0.30%. Ej. 4118 – 4130 – 4140 – 4150, etc.
Aceros al níquel – cromo – molibdeno: Níquel 1.83%, cromo 0.50% a 0.80%, 43XX
molibdeno 0.25%. Ej. 4320 – 4340, etc.
Aceros al níquel – molibdeno: Níquel 0.85% a 1.83%, molibdeno 0.20% a 0.25%. 46XX
Aceros al níquel – molibdeno: Níquel3.5%, molibdeno 0.25%. Ej. 4820. 48XX
Aceros al cromo 5XXX
Cromo 0.40%. 50XX
27
Cromo 1.00% 51XX
Cromo 1.5%. 52XX
Aceros al cromo – vanadio 6XXX
Cromo 1.00%, vanadio 0.10%. Ej. 6111 – 6150, etc. 61XX

Código:
Acero al Carbono
Aceros al níquel – cromo – molibdeno. 8XXX

Níquel 0.55%, cromo 0.50%, molibdeno 0.20%. Ej. 8620 – 8630 – 8640,etc. 86XX
Níquel 0.55%, cromo 0.50%, molibdeno 0.25%. 87XX
Níquel 0.55%, cromo 0.50%, molibdeno 0.35%. 88XX
Aceros al silicio 9XXX
Silicio 2.00% 92XX
Aceros al níquel – cromo – molibdeno
Níquel 3.00%, cromo 1.20%, molibdeno 93XX
Níquel 1,00%, cromo 0.80%, molibdeno 0.10% 98XX
2.5.2 Aceros inoxidables
Es un grupo altamente aleado y diseñado para suministrar una alta resistencia a la

corrosión. El principal elemento de aleación es el cromo con un porcentaje superior al 12%,
el mismo que forma una delgada película impermeable de óxido, la cual protege a la
superficie de la corrosión. El níquel es otro elemento usado en ciertos aceros inoxidables
para incrementar la protección contra la corrosión.
Los aceros inoxidables se dividen tradicionalmente en tres grupos, cuyo

nombre se determina por la fase predominante en la aleación a
temperatura ambiente, estos son:
Aceros inoxidables Austeníticos.- Estos aceros tienen la composición

típica 18% Cr y 8% Ni, son los más resistentes a la corrosión de los 3
grupos, no son magnéticos y son muy dúctiles. Se usan para fabricar
equipos de procesos químicos y alimenticios, así como partes de
maquinaria que requieren alta resistencia a la corrosión.
En este grupo tenemos la serie de el (2XX y el 3XX). Ej. 201 – 204L – 301
– 303 – 316, etc.
Aceros inoxidables Ferríticos.- Estos aceros contienen alrededor de 15 a 20% de cromo,

bajo carbono y nada de níquel. Esto proporciona una fase ferrita a temperatura ambiente.
Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, menos dúctiles y con menor resistencia a
la corrosión que los austeníticos. Las partes hechas con inoxidables ferríticos van desde
utensilios de cocina hasta componentes de motores de propulsión a chorro. En este grupo
tenemos la serie de los 2XX (algunos) y 5XX.
28
Aceros inoxidables Martensíticos.- Estos aceros tienen un contenido más alto de carbono
que los inoxidables ferríticos, lo cual permite fortalecerlos mediante tratamiento térmico.
Tienen hasta un 18% de cromo pero nada de níquel. Son fuertes y resistentes a la fatiga,
pero no tan resistentes a la corrosión como los otros dos grupos. Los productos típicos

Código:
Acero al Carbono
incluyen cubertería e instrumentos quirúrgicos. En este grupo tenemos la serie de los 4XX.
Ej. 403 – 416 – 440, etc.
La mayoría de los aceros inoxidables se designan por un esquema de numeración de tres

dígitos así tenemos:
X X X - L XX
- EL PRIMER DÍGITO INDICA EL - INDICA EL CONTENIDO DE

TIPO GENERAL DEL ACERO. CARBONO EN CENTÉSIMAS
- LOS DOS ÚLTIMOS DÍGITOS DE PORCENTAJE.
DAN EL GRADO ESPECÍFICO
DENTRO DEL TIPO.
- INDICA LIMITACIÓN DE
CARBONO A MÁX. 0.04%.
2.5.3. Aceros para herramientas
Los aceros de herramientas son una clase de aceros de alta aleación diseñados para usarse
como herramientas industriales de corte, dados y moldes. Para cumplir adecuadamente con
su desempeño en estas aplicaciones deben poseer alta resistencia, dureza, dureza en
caliente, resistencia al desgaste y tenacidad al impacto. Estos aceros se tratan
térmicamente para obtener éstas propiedades. Las razones principales para los altos niveles
de elementos de aleación son:
29

Código:
Acero al Carbono
- Templabilidad mejorada.
- Reducción de la distorsión durante el tratamiento térmico.
- Dureza en caliente.
- Formación de carburos metálicos duros para la resistencia a la
abrasión.
- Tenacidad mejorada.
Los aceros de herramienta se dividen en diversos tipos de acuerdo

con su aplicación y composición. La AISI utiliza un esquema de
clasificación que incluye un prefijo alfabético, acompañado de uno
o dos dígitos para identificar el acero herramienta como vemos a
continuación:
L X X
LETRA UNO O DOS DÍGITOS
T,M Aceros para herramienta de alta velocidad.- Se usan como herramientas de corte en
procesos de maquinado. Se formulan para alta resistencia al desgaste y dureza en caliente.
Los aceros de alta resistencia (HSS, por sus siglas en inglés de high speed steels) originales
se desarrollaron alrededor de 1900. Esto permitió un dramático incremento en la velocidad
de corte comparada con las herramientas usadas anteriormente, de aquí su nombre. Las
dos designaciones AISI indican el elemento principal de aleación: T para el tungsteno y M
para el molibdeno.
H Aceros de herramienta para trabajo en caliente.- Están diseñados para dados para
trabajo en caliente, para forja, extrusión y fundición en dados.
D Aceros de herramienta para trabajo en frío.- Estos aceros para dados se usan para
operaciones de trabajo en frío tales como: estampados para láminas metálicas, extrusión 30 en
frío y ciertas operaciones de forja. La especificación D representa dado. Las
especificaciones AISI más estrechamente relacionadas son A y O, las cuales simbolizan a
los procesos de templado por aire (Air) y por aceite (Oil). Todos ellos representan una buena
resistencia al desgaste y baja distorsión.

Código:
Acero al Carbono
W Aceros de herramienta endurecibles con agua.- Estos aceros tienen alto contenido
de carbono con poco o ningún otro elemento de aleación. Sólo pueden ser endurecidos
mediante un rápido enfriamiento en agua (Walter). Se usan ampliamente debido a su bajo
costo, pero se limitan a aplicaciones a temperaturas bajas. Los dados o matrices para
encabezamiento en frío son una aplicación típica.
S Aceros de herramienta resistentes al choque.- Estos aceros se proyectan para usarse

en aplicaciones donde se requiere una alta tenacidad, como en muchas cizallas para corte
de metal para operaciones de punzonado y doblado.
P Aceros para molde.- Como indica su nombre, estos aceros de herramienta son para
moldeo de plástico y hule.
L Aceros de herramienta de baja aleación.- Estos materiales se reservan generalmente

para aplicaciones especiales.
Los aceros de herramienta no son los únicos materiales para herramientas. También se
usan los aceros al carbono de baja aleación y los aceros inoxidables para aplicaciones en
muchas herramientas y dados. Las funciones de hierro y ciertas aleaciones no ferrosas
también se adecuan para aplicarse en herramientas. Además, se ha incrementado el uso de
varios materiales cerámicos como insertos de corte de alta velocidad, abrasivos y otras
herramientas.
Figura
Algunos ejemplos de aceros para herramienta, tomada de catálogos
31

Código:
Acero al Carbono
2.2. Material de aporte para soldadura SMAW
Hoy en día se ha llegado a unir por soldadura todo tipo de materiales, para ello se han
observado una serie de precauciones en cada caso, tanto en la selección del material de
aporte, cuanto en la del material base. No obstante el mayor tanto por ciento de
construcciones metálicas corresponden a aquellas en el que el material base es el acero.
2.2.1 Soldadura de los aceros al carbono
Atendiendo a su soldabilidad, los aceros al carbono o no aleados con un contenido de

carbono hasta máximo 0.25%, pueden soldarse sin tomar especiales medidas de
precaución, no es necesario precalentarlos y tampoco requieren después de la soldadura
ningún tratamiento térmico.
En los aceros con un mayor contenido de carbono, hasta aproximadamente 0.6%, se

requiere un precalentamiento para evitar endurecimiento y peligro de fisuración en el cordón
o la zona afectada por el calor (Z.A.C).
En los aceros con un contenido de carbono superior al 0.6%, su soldabilidad está

condicionada a la aplicación de un tratamiento térmico muy especial, antes, durante y
después del soldeo o empleando electrodos especiales.
2.2.2 Soldadura de los aceros aleados
Los aceros aleados se subdividen en dos grupos: Aceros de baja aleación y aceros de alta
aleación. Se denominan aceros de baja aleación los aceros que contienen en total hasta
aproximadamente un 5% entre cromo, níquel, molibdeno, vanadio, tungsteno y otros
elementos aleantes. Si sobrepasa este porcentaje son considerados aceros de alta
aleación. 32
Los elementos de aleación proporcionan a los aceros especiales propiedades mecánicas,

pero a la vez son responsables para que en los trabajos de soldeo deban tomarse ciertas

Código:
Acero al Carbono
medidas de precaución. Son muy utilizados para la construcción de maquinaria, material

para tubos y calderas, pero también están en forma de fundición de acero.
Para las operaciones de soldeo de aceros aleados y hierro fundido, se han desarrollado una
serie de tipos de electrodos que se diferencian en la composición de su metal depositado y
sus características particulares de soldabilidad.
Para la selección de electrodos adecuados debe conocerse la composición del material

base a soldarse, cumpliendo en su aplicación con las prescripciones en cuanto a
precalentamiento, temperatura de soldar y postcalentamiento. En el caso de la soldadura en
frío en materiales de baja aleación, pueden presentarse endurecimiento y fragilización en las
zonas afectadas por el calor.
Se recomienda especial atención para reparaciones en vehículos, las partes del automóvil
como: ejes, muñones de eje, árboles, etc. son generalmente piezas forjadas de acero de
baja aleación. Una soldadura de reparación jamás debería realizarse en dichas partes sin
tomar en cuenta las precauciones antes mencionadas.
2.2.3 Clasificación de electrodos de aceros
2.2.3.1 Generalidades
La mayoría de los electrodos para
soldadura por arco se clasifican a
partir de las propiedades del metal de
aporte, que fueron clasificadas y
estudiado por un comité asociado a la
American Welding Society (A.W.S) y
a la American Society Mechanical
Engineers (ASME).
Las características mecánicas de los

aceros dependen en gran medida del
tipo de aleación incorporada durante
su fabricación. Por tanto, los
electrodos de material de aporte
empleados para soldadura se
deberán seleccionar en función de la
composición química del acero que
se vaya a soldar.
Las diferentes características de operación de entre los electrodos existentes en el mercado

son atribuidas al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro lado,33este
alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbón AISI 1010 que tiene un porcentaje
de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de electrodos más comunes.
Por lo general los aceros se clasifican de acuerdo con su contenido de carbono, esto es,
acero de bajo, mediano y alto contenido en carbono.

Código:
Acero al Carbono
2.2.3.2 Normas de aplicación
La A W.S. y la A.S.M.E. son las máximas autoridades en el mundo de la soldadura que

dictan las normas de clasificación de los electrodos para soldadura eléctrica que son más
reconocidas internacionalmente.
A continuación se expone los distintos criterios existentes para la clasificación de los

electrodos, según la composición de los aceros a soldar y del tipo de proceso elegido.
2.2.3.3 Clasificación de electrodos para acero al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que
designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del
metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el

electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto
para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable
para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que el electrodo
es conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo
34 de
corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el
tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima
contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto contenido de

Código:
Acero al Carbono
celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le

califica como un electrodo tipo celulósico.
A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la clasificación
AWS de electrodos:
(1)
E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.
(2)
E 6010: profunda; E 6020: Media.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión son opcionales
e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de impacto
mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible
para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para
electrodos de bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a

80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
35
2.2.3.4 Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de
baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos

Código:
Acero al Carbono
para designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que
constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los
cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de
acuerdo al siguiente cuadro:
A continuación se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente y

revestimiento del electrodo según la norma AWS:
36
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:
F: plana;
H: horizontal;
H-Filete: filete horizontal;
V-Descendente: vertical descendente;
Código:
Acero al Carbono
V: vertical;
OH: techo ó sobrecabeza.
Fuente:
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html
Ejemplos de electrodos para Aceros según catálogo AGA
37

Código:
Acero al Carbono
2.2.3.5 Clasificación de electrodos para

aceros inoxidables
Las propiedades de los aceros inoxidables (su resistencia a la corrosión y sus propiedades
mecánicas), pueden ser influenciadas negativamente por un procedimiento de soldadura
inadecuado.
Soldadura de aceros inoxidables martensíticos
Son difíciles de soldar, debido a la tendencia a la deformación de grieta. Esta tendencia es

consecuencia de la formación de carburos en el cordón y zonas adyacentes.
Al usar un acero inoxidable al cromo como aporte:
- Precalentar: Para reducir la tendencia a la formación de grietas.

- Postcalentar: Para impartir ductibilidad en la unión y zonas adyacentes.
- Con frecuencia, el uso de un electrodo de acero inoxidable (R65, R67, R60 del
catálogo de AGA) o de una aleación de níquel (ENiCrFe-3), es la solución más
conveniente en uniones de este tipo.
Soldadura de aceros inoxidables austeníticos
Son fáciles de soldar si se toman algunas precauciones:

38
Aportar la menor cantidad posible de calor al proceso (escogiendo el menor diámetro de

electrodo viable).

Código:
Acero al Carbono
Usar el menor amperaje posible, a fin de evitar sobrecalentamiento del electrodo.
Mantener el arco corto, esto reduce tanto el aporte de calor como la pérdida de cromo por
volatilización y los riesgos de formación de óxidos.
Depositar cordones rectos. Los cordones en vaivén favorecen la tendencia al agrietamiento.
El enfriamiento brusco de la unión favorece la resistencia a la corrosión intercristalina.
Soldadura de aceros inoxidables ferríticos
Este tipo de acero tiene una tendencia al crecimiento de grano en la zona adyacente a la
soldadura. Este crecimiento de grano influye negativamente en las propiedades mecánicas
de la unión y está relacionado directamente con el aporte de calor durante la soldadura.
- l soldar mantener el amperaje lo más bajo posible a fin de minimizar el aporte de

calor.
- Una vez depositado los primeros cordones tratar de reducir más el amperaje.
- Al usar un electrodo de acero inoxidable ferrítico precalentar de 150ºC a 200ºC.
- Con frecuencia el uso de un electrodo de acero inoxidable (R-85, R-91) o de una

aleación de níquel (ENiCrFe-3), es la solución más conveniente a este tipo de
uniones.
2.2.3.6 Normalización de electrodos para aceros inoxidables
39

Código:
Acero al Carbono
40
Ejemplos de electrodos de Acero Inoxidable según catálogo AGA

Código:
Acero al Carbono
2.3. Posiciones de soldadura.
Dentro del WPS, (Welding Procedure

Specification, es un formato que se detallan
todas las variables necesarias y suficientes
para realizar una soldadura. Los datos
contenidos en el WPS, deben permitirle al
soldador ajustar todos los parámetros de
soldadura sin dejar nada a libre
interpretación.).Y en el se detallan las cuatro
posiciones, que se utilizan para soldar placas
y las cuatro posiciones para soldar tubos.
Estas son:
POSICIONES PARA SOLDADURA DE

CHAFLAN EN LAMINA POR CODIGO AWS
D1.1
POSICION 1G
POSICION 2G 41

Código:
Acero al Carbono
POSICION 3G POSICION 4G
POSICIONES PARA SOLDADURA DE FILETE EN LAMINA POR CODIGO AWS D1.1
POSICION PLANA 1F POSICION HORIZONTAL 2F
42

Código:
Acero al Carbono
POSICION VERTICAL 3F POSICION SOBRECABEZA 4F
POSICIONES DE SOLDADURA EN TUBO CON SOLDADURA DE RANURA.
1G 5G
Tubo horizontal, soldadura plana Tubo horizontal fijo, soldadura plana,
Con rodamiento. Gire el tubo y de- 2G vertical, hacia arriba. El tubo no debe
posite la soldadura en la parte su. Tubo vertical, soldadura horizontal girarse durante la aplicación.
perior o cerca de ésta El tubo no debe girarse durante la
Aplicación. 43
Y POSICION 6G

Código:
Acero al Carbono
Tubo inclinado fijo (45 ˚ ± 5˚ )
fijo (45 ˚ ± 5˚ )
El tubo no debe girarse durante la aplicación.
POSICION TUBO PLACA

1 Plana, tubo gira Plana
2 Horizontal, tubo fijo Horizontal
3 ------------------------- Vertical (arriba y abajo)
4 ------------------------- Sobre cabeza
5 Tubo fijo y -------------------------------
horizontal -
6 Tubo fijo a 45˚ -------------------------------
-
Las letras G y F
significan:
G: Groove, Ranura
F: Fillet, Filete.
La calificación de procedimiento para las
soldaduras de ranura en tubería requiere que se suelde un conjunto de pruebas para cada posición de
las que se ilustran en las figuras.
En la posición 1G, el eje del tubo está horizontal y se hace girar el tubo durante la soldadura .el metal
de soldadura se deposita desde arriba (soldadura plana)
En la posición 2G el eje del tubo está vertical y el tubo no se hace girar.
La calificación en las posiciones horizontal, vertical y hacia arriba, califica también la posición plana.
La calificación en la posición horizontal fija 5G, califica para las posiciones plana, vertical y 44
sobre
cabeza.

Código:
Acero al Carbono
La calificación en las posiciones horizontal, vertical y sobre cabeza, califica para todas las posiciones.
Se indica a continuación los límites de calificación en una posición dada.
1. La calificación en la posición 1G solo califica para dicha posición.
2. La calificación en posición 2G califica para soldar en las posiciones 1G y 2G,

únicamente.
3. La calificación en la posición 5G, califica para soldar en las posiciones 1G y 5G

únicamente.
4. La calificación en las posiciones 2G y 5G califica para soldar en todas las posiciones.
5. La calificación en la posición 6G califica para soldar en todas las posiciones, porque

incluye elementos de dicha posición.
6. La calificación en una posición diferente de las cuatro posiciones normales descritas

solo es válida para esa posición (más o menos 15 grados).
 En la posición 1G, la placa está en el plano horizontal y el metal de la soldadura se

deposita desde arriba (soldadura plana).
 En la posición 2G la placa está en el plano vertical con el eje de la soldadura

horizontal (soldadura horizontal).
 En la posición 3G, la placa está en el plano vertical y el eje de la soldadura es

vertical (soldadura vertical).
 En la posición 4G, la placa está en el plano horizontal y el metal de soldadura se

deposita desde abajo.(soldadura hacia arriba o de sobre cabeza.).
 Las pruebas de soldadura en ranura califican el procedimiento de soldadura a usar

con ambas soldaduras. Las de ranura y las de filete.
45
 La calificación de soldadura de filete (de procedimiento), requiere un conjunto de
pruebas en cada una de las posiciones 1, 2, 3 y 4F.
 La calificación en posición horizontal, la vertical o la de sobre cabeza califica para

todas las posiciones.
Código:
Acero al Carbono
2.4. Representación gráfica de cordones de soldadura en placas.
2.4.1 Simbología de soldadura
La simbología de soldadura nos proporciona un conjunto de información que acompaña a un

plano de una construcción metálica con trabajos de soldadura.
Implica una serie de símbolos y referencias alfa numéricas (letras y números) ubicada en
lugares particulares de los respectivos símbolos. La simbología y respectivo detalle escrito
proporcionan la información necesaria para ejecutar el trabajo de soldadura en las
condiciones en que se pensó a la hora del diseño.
El hecho de que la soldadura se realice como se diseñó dependerá del nivel de detalle que
se indique en el plano, que finalmente es lo que llega a quien realiza el trabajo o lo coordina,
y podrá en base a la simbología dar las indicaciones correspondientes.
El empleo correcto de estos símbolos requiere el conocimiento de los mismos y las reglas
asociadas con su construcción, uso e interpretación.
Por otra parte, existen varios tipos de soldadura (y sus respectivos símbolos) e
innumerables situaciones de aplicación de cada tipo, por lo que para ampliar sobre este
material pueden remitirse a la norma o a la parte de la norma que resulte de interés.
A continuación se consideran algunos aspectos claves sobre la construcción y
aplicación de los símbolos usados con mayor frecuencia.
A modo de referencia utilizaremos la norma ANSI/AWS A 2.4-98 (Standard Symbols for

Welding, Brazing, and Nondestruetive Examination) que presenta un Standard de
simbología aplacable para soldadura y ensayos nos destructivos.
La simbología es una representación gráfica de una soldadura y está constituida por los
siguientes elementos:
46

Código:
Acero al Carbono
El elemento básico para construir un símbolo es la línea de referencia, colocada siempre

en forma horizontal próxima a la junta a ser soldada. Sobre esta se colocan los símbolos
básicos de soldadura, los suplementarios y demás datos.
Se debe tener en cuenta que:
 Los símbolos de soldadura en los dibujos y planos de ingeniería representan
detalles de diseño.
 Los símbolos de soldadura se utilizan en lugar de repetir instrucciones o colocar
extensas notas en los planos.
 La línea de referencia no cambia.
 La flecha puede apuntar en diferentes direcciones.
 En ocasiones, se puede omitir la cola del símbolo.
 Hay muchos símbolos, dimensiones (acotaciones) y símbolos complementarios.
Tipos básicos de soldadura:
En la siguiente imagen se presentan ocho tipos básicos de soldaduras (referidos a AWS 2.4 98)
A continuación se presentan variaciones para las soldaduras con preparación de bisel:
47

Código:
Acero al Carbono
Junto a la simbología básica se encuentran una serie de símbolos suplementarios,

alguno de ellos se citan a continuación:
48

Código:
Veamos algunos ejemplos para fijar ideas:
Para soldadura de filete:

Las dimensiones de las soldaduras de
filete se indican en el mismo lado de la
línea de referencia que el símbolo de
soldadura (dependiendo de si la
soldadura está del lado flecha o del otro
lado).
El tamaño de las soldaduras de filete

debe indicarse del lado izquierdo del
símbolo, y si se requieren soldaduras por
ambos lados de la junta, los símbolos
de soldadura de filete a ambos lados de
la línea de referencia deben tener
especificados sus tamaños respectivos.
Tamaño de Soldaduras de Filete con

Piernas Desiguales:
La medida de una soldadura en filete

con piernas desiguales se especifica a la
izquierda del símbolo de soldadura. La
orientación de la soldadura no queda
especificada con el símbolo y tendrá que
indicarse en el plano con claridad.
Soldaduras en Filete Intermitentes:

Las soldaduras de filete intermitentes se especifican en el símbolo indicando la longitud de la soldadura
(incremento) y el paso, ambos a la derecha del símbolo de soldadura. El paso es la distancia entre los
centros de cada uno de los cordones parciales (incrementos).
Las soldaduras de filete intermitente pueden estar por un solo lado de la junta o en ambos lados, las
soldaduras intermitentes pueden ser en cadena (si coinciden los centros de los incrementos en ambos
lados de la junta) o alternados.
Longitud y paso de una soldadura de filete intermitente
Soldadura de filete intermitente en cadena

Soldaduras de Filete Intermitentes Alternadas
Para soldadura con preparación de ranura:

Las dimensiones de la preparación de los bordes y las soldaduras deben indicarse en el mismo lado de
la línea de referencia que el símbolo de soldadura. Las posibilidades son muy amplias, veamos dos
ejemplos a modo de muestra, para ampliar sobre los mismos referirse a AWS 2.4.
Fuente:
Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestruetive Examination, AWS 2.4 - 98.
Tecnologia de Soldagen, “Prof. Paulo Villani Marques” (Universidad Nacional de Minas Gerais).
Materiales de, “Carlos Oliva Minilo”.
Imágenes de dominio público extraídas del World Wide Web (www).
Proceso de Soldadura SMAW en Placas
de Acero al Carbono
COMPROBACIÓN DE CONOCIMIENTOS
de Acero al Carbono
PRÁCTICA Nro. 2
1.1.1. ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE:

Interponer un reclamo o queja en función de lo que determina la Ley Orgánica del Sistema
de Contratación Pública.
1.1.2. FINALIDAD DE LA TAREA:

Realizar el procedimiento de queja o reclamo en sede administrativa.
1.1.3. UTILIZACIÓN:
Este trámite permite, plantear el reclamo o queja por actos u omisiones de los funcionarios
en las etapas precontractual o contractual en la contratación pública.
1.1.3 FASES DE TRABAJO:
1.- Elaborar el escrito motivado para presentar el reclamo o queja.

2.- Verificar la notificación a la máxima autoridad de entidad contratante, para que suspenda
el proceso de adjudicación.
3.- Verificar términos o plazos de acuerdo a lo que disponga la norma.
4.- Analizar si es procedente interponer el recurso de apelación.
de Acero al Carbono
PRÁCTICA Nro. 4
Desarrollar el procedimiento, para contratar con el Estado, utilizando el Modulo USAHY para
proveedor, en licitación de bienes y servicios.

Realizar el proceso de contratación de licitación de bienes y servicios, como proveedor del
Estado.
Esta herramienta informática o módulo facilitador, permite Implementar un proceso de

contratación de licitación de bienes y servicios, para contratar con el Estado.
1.1.3 FASES DE TRABAJO
1.- Ingresar al módulo facilitador Ushay para proveedor del Estado.

2.- Crear oferta.
3.- Elaboración de la oferta.
4.- Crear cronograma de valor de trabajo.
5.- Ingresar experiencia del ofertante.
PRÁCTICA Nro. 5
Desarrollar el procedimiento, para contratar con el Estado, utilizando el Modulo USAHY para
proveedor del estado en cotización de bienes y servicios.

Realizar el proceso de cotización de bienes y servicios, como proveedor del Estado.
El manual del usuario del SERCOP, permite Implementar un proceso de cotización de

bienes i servicios para contratar como proveedor del Estado.
1.1.3 FASES DE TRABAJO
1.- Ingresar al sistema para cotización de obras.

2.- Consultar el proceso.
3.- Audiencia de preguntas y aclaraciones.
4.- Entrega de propuestas.
5.- Respuesta a la convalidación de errores
de Acero al Carbono
GLOSARIO DE TÉRMINOS
de Acero al Carbono
BIBLIOGRAFÍA
 Constitución de la República del Ecuador (2008). Publicado Registro Oficial 449 de 20 de

octubre 2008.
de Acero al Carbono
Referencias WEB:
 https://www.google.com.ec/search?
q=lLOSNCP&oq=lLOSNCP&aqs=chrome..69i57j0l5.5350j0j8&sourceid=chrome&ie=UTF
-8Consultado enero 2018
 http://portal.compraspublicas.gob.ec/sercop/wp-
content/uploads/downloads/2016/11/CONTRATO-
REGLAMENTO_A_LA_LEY_ORGANICA_SISTEMA_NACIONAL_CONTRATACION_PU
BLICA.pdfConsultado enero 2018.
 http://www.obraspublicas.gob.ec/wp-
content/uploads/downloads/2014/03/Contratacion_Publica-Aguas-
Profundas_Manta_pliego_ampliacion_puerto_de_manta.pdfConsultado enero 2018.
 http://lotaip.eltelegrafo.com.ec/2015/mayo/CODIGO-CIVIL-LIBRO%20IV.pdf Consultado
enero 2018
 http://www.desarrolloamazonico.gob.ec/wpcontent/uploads/downloads/2014/05/CODIGO
-DE-COMERCIO-act.pdfConsultado enero 2018
 http://www.trabajo.gob.ec/wp-content/uploads/downloads/2012/11/C%C3%B3digo-de-
Tabajo-PDF.pdfConsultado enero 2018
 http://www.funcionjudicial.gob.ec/www/pdf/mediacion/Ley%20de%20Arbitraje%20y
%20Mediacion.pdfConsultado enero 2018
 http://www.usfq.edu.ec/publicaciones/iurisDictio/archivo_de_contenidos/Documents/Iuris
Dictio_12/El_tratamiento_del_arbitraje%20.pdfConsultado enero 2018
 http://consulegisabogados.com/wpdev/wpcontent/uploads/2014/09/Colusion_o_Corrupci
on_en_el_mercado_de_la_contratacion_publica_Ecuatoriano.pdfConsultado enero 2018
07 de diciembre del 2018
“En caso de reproducción de este documento, hacer referencia a la fuente”
SECAP ADMINISTRACIÓN CENTRAL

José Arizaga E3-24 y Londres / 02-3944 000
Quito – Ecuador
www.secap.gob.ec

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Proceso de Soldadura SMAW en Placas de

PROCESO DE SOLDADURA SMAW

Dirección de diseño Pedagógico

Elaborado Por: Lic. Milton Valle Calero

Tena, diciembre del 2018

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Si este objetivo se cumple se facilitará, al participante, un óptimo desarrollo de

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1.1.1 Unión de metales por soldadura

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1.2.1 Soldadura Metálica con Arco Protegido SMAW

Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que

1.2.2 Soldadura Metálica con Arco Eléctrico y Gas GMAW

Es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la

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1.2.3 Soldadura con Núcleo de Fundente FCAW

1.2.4 Soldadura con Arco Sumergido SAW

Dirección de diseño Pedagógico

1.2.5 Soldadura de Tungsteno con Arco Eléctrico y Gas GTAW

1.2.6 Soldadura por Arco de Plasma PAW

Dirección de diseño Pedagógico

1.2.7 Soldadura Oxiacetilénica OAW

Una soldadura oxiacetilénica se produce calentando

1.3 Soldadura por Arco Eléctrico SMAW: Proceso, elementos intervinientes,

1.4 El Arco Eléctrico: Descripción, aplicaciones en soldadura.

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El arco: el comienzo de todo

1.5 Equipo de Soldadura: partes, funcionamiento.

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Este equipo consta de:

Fuente de alimentación: Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la

 Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o

 Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o

Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta

Cable del electrodo y cable de masa:

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VOLTAJE. Es la fuerza electromotriz que necesita la máquina para su funcionamiento.

RESISTENCIA. Es la oposición al paso de la corriente por el material a soldarse; en este

CORRIENTES PARA SOLDAR. La soldadura con CD permite escoger ampliamente

RADIACIÓN DEL ARCO

El arco METAL BASE eléctrico emite

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Los soldadores necesitan protegerse fundamentalmente la vista y la piel.

POLARIDAD. La corriente eléctrica (movimiento de electrones) circula alrededor de un

ELECTRODO AL POLO NEGATIVO. ( - )

Electrodo más frío

El electrodo se mantiene frío

ELECTRODO AL POLO POSITIVO. (+)