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Este volumen, el segundo de los dos que componen la obra Comporta-

comportamiento mecánico

comportamiento mecánico de los materiales • carlos núñez, antoni roca, jordi jorba
miento mecánico de los materiales, analiza el comportamiento mecánico
a través del análisis de los principales ensayos mecánicos y de los ensayos
no destructivos. En él se detallan las propiedades mecánicas que pueden de los materiales
ser caracterizadas mediante cada ensayo y los parámetros que permiti-
rán cuantificarlas, y se ofrece asimismo una descripción secuencial del Volumen II. Ensayos mecánicos
ensayo, tanto de tipo conceptual como descriptivo. En la última parte
del libro se explican las nociones de ensayo destructivo y no destructi- Ensayos no destructivos
vo, y su aplicabilidad en el control de calidad durante el procesado y el
comportamiento en servicio. Por último, se describen detalladamente los
ensayos no destructivos más utilizados a nivel industrial, ampliándose Carlos Núñez
de forma significativa la técnica de ultrasonidos. Esta segunda edición Antoni Roca
del volumen, clara y exhaustiva, es una guía indispensable para los es-
Jordi Jorba
tudiantes de los grados de Química, Ingeniería Química e Ingeniería de
Materiales.
Departamento de Ciencia de los Materiales
e Ingeniería Metalúrgica

ión
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9 788447 537297

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 Capı́tulo 2

Índice

Prólogo a la primera edición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Prólogo a la segunda edición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Parte 1
Ensayo de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2 Descripción secuencial del ensayo de tracción técnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3 Resistencia mecánica obtenida a través del ensayo de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.4 La rigidez intrı́nseca de los materiales: el módulo de Young . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.5 La ductilidad de los materiales: el alargamiento porcentual a la fractura . . . . . . . . . . 27
1.6 La tenacidad de los materiales: módulo de resiliencia y módulo de tenacidad . . . . 32
1.7 Diagrama de tracción real . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.8 Bibliografı́a consultada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

Parte 2
Ensayo de compresión. Ensayo de flexión. ensayo de dureza . . . . . . . . . . . . . 43
2.1 Ensayo de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.1.1 Descripción secuencial del ensayo de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.1.2 La resistencia mecánica a través del ensayo de compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.1.3 La rigidez intrínseca de los materiales: el módulo de Young . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.1.4 Grado de deformación plástica a compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.1.5 Ensayo Ford: compresión en estado de deformación plana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2 Ensayo de flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.2.1 Determinación de la rigidez y la resistencia mecánica a flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.2.2 Determinación de la ductilidad de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.3 Ensayo de dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.3.1 Dureza Brinell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.3.2 Dureza Vickers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.3.3 Dureza Meyer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.3.4 Dureza Rockwell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.3.5 Microdureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.3.6 Ultramicrodureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.3.7 Dureza Shore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2.3.8 Relación entre las medidas de dureza obtenidas en escalas diferentes . . . . . . . . . . . . . 68
2.3.9 Ejemplos de aplicabilidad de la dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.3.9.1 Efecto del contenido en carbono y del estado de tratamiento en aceros al carbono . . . . . 70
2.3.9.2 Efecto del trabajo en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.3.9.3 Procesado de materiales por tratamiento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.3.9.4 Medida de tenacidad a la fractura en cerámicas utilizando la escala de dureza Vickers. 72
2.4 Bibliografı́a consultada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

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 Parte 3
Ensayo de termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.2 Descripción secuencial del ensayo de termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.2.1 Ensayos de termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.2.2 Aspectos macroscópicos del comportamiento del material a termofluencia . . . . . . . . 78
3.2.3 Aspectos microscópicos del comportamiento del material a termofluencia . . . . . . . . . 79
3.3 Modelización del comportamiento a termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.4 Tipos de ensayo de termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.5 La termofluencia como fenómeno energéticamente activado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.6 Extrapolación de los resultados de termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.7 El fenómeno de la termofluencia en los polı́meros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.8 Desarrollo de materiales resistentes a la termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.9 Bibliografı́a consultada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

Parte 4
Ensayo de impacto. Mecánica de la fractura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.2 Descripción secuencial del ensayo de impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.2.1 El ensayo Charpy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.2.2 El ensayo Izod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.3 Fundamentos energéticos del ensayo de impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.4 Factores fragilizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.5 Utilización de los valores de resiliencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.6 Temperatura de transición dúctil-frágil en aleaciones metálicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.7 Información facilitada por los péndulos instrumentados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.8 Criterio de fractura según la mecánica de la fractura elástica lineal . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.9 Bibliografı́a consultada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

Parte 5
Ensayos de fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.2 Descripción secuencial del ensayo de fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.2.1 Ciclos de tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.2.2 Ensayo clásico de fatiga: curvas de Wöhler o curvas S-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.3 Ciclo de histéresis de cargas cı́clicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.4 Factores que afectan a la vida a fatiga de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5.5 La fatiga en la mecánica de la fractura elástica lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
5.6 Bibliografı́a consultada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

Parte 6
Ensayos no destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.2 Clasificación de los ensayos no destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.3 Técnicas para la detección de defectos superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.3.1 Apreciación o inspección visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.3.2 Inspección por láser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

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 6.3.3 Líquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.3.4 Partículas magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6.4 Técnicas para la detección de defectos internos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
6.4.1 Radiología industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
6.4.2 Ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
6.4.3 Corrientes inducidas, parásitas o de Foucault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
6.4.4 Emisión acústica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
6.5 Tamaño de fisura mı́nimo detectable mediante ensayos no destructivos . . . . . . . . . 150
6.6 Fiabilidad en la detección de fisuras mediante ensayos no destructivos . . . . . . . . . . 151
6.7 Bibliografı́a consultada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

Anexos
1 Tabla de equivalencias entre distintas escalas de dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
2 Propiedades mecánicas de diversos tipos de aceros en función de la
temperatura de revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
3 Preguntas tipo test multirespuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

14778 Comportamiento mecánico de los materiales-2, pàgina 7, 13/09/2013

 Parte 5

ENSAYOS DE FATIGA

5.1. Introducción

En los apartados anteriores se ha examinado la conducta de los materiales bajo la acción de

esfuerzos que se aplican durante tiempos muy breves (ensayo de impacto), moderados (en-
sayos de tracción, compresión, flexión y dureza) o muy largos (ensayo de termofluencia). En
los ensayos mecánicos mencionados, el esfuerzo aplicado es constante o experimenta cam-
bios muy lentos en el tiempo, y en ningún caso cambia de signo durante el ensayo. Queda por
examinar la respuesta de los materiales a las vibraciones o a los esfuerzos fluctuantes en el
tiempo, que pueden conducir a fenómenos de fatiga del material. Por otra parte, la fatiga tie-
ne una elevada trascendencia económica porque es la causa de más del 80 % de las fracturas
producidas en estructuras y componentes sometidos a vibraciones o esfuerzos fluctuantes.
En este capítulo se presentan las cuestiones tradicionales relacionadas con la fatiga, y
se describe el ensayo clásico de fatiga, que permite obtener la denominada curva de Wöhler
o curva S-N (tensión-número de ciclos). Además, se analizan los factores que afectan a la
vida a fatiga de los materiales y se presentan los fundamentos del tratamiento de la fatiga a
partir de la mecánica de la fractura elástica lineal.
Las primeras fracturas por fatiga se observaron en ejes de vagones de ferrocarril (si-
glo xix), probablemente porque fueron los primeros elementos estructurales que soporta-
ron cientos de miles o millones de fluctuaciones del esfuerzo aplicado. En 1850, Wöhler,1
después de estudiar este tipo de fractura, estableció un ensayo específico a escala de labo-
ratorio para predecir la vida de estos elementos en servicio.
El ensayo de fatiga es un ensayo dinámico a través del cual es posible caracterizar las
siguientes propiedades tecnológicas:

• límite de fatiga, definido como el máximo valor de tensión por debajo de la cual no
se produce el fenómeno de fatiga. Normalmente, este valor se determina mediante
el ensayo de Wöhler;
• resistencia a la fatiga del material, entendida como el máximo valor de tensión que
no produce la fractura del mismo por fatiga hasta haber alcanzado un determinado
número de ciclos. Esta definición es útil en aquellos materiales que no presentan un
PARTE 5. ENSAYOS DE FATIGA

límite de fatiga definido. Este valor se determina a partir del ensayo de Whöler;
• velocidad de crecimiento de fisuras por fatiga, que se determina mediante un ensa-
yo específico2 basado en la mecánica de la fractura elástica lineal y permite estimar la
vida a fatiga de un material sometido a condiciones que van a provocar el fenómeno
de fatiga.

Todos estos parámetros son de selección de materiales y de diseño.

1 A. Wöhler (1819-1914). Ingeniero ferroviario y metalurgista alemán.

2 Norma ASTM E-468-90. 1994 Annual Book of ASTM Standards.

121

14778 Comportamiento mecánico de los materiales-2, pàgina 121, 13/09/2013

 5.2. Descripción secuencial del ensayo de fatiga

De las consideraciones desarrolladas en el apartado anterior se desprende que las variables

que deben considerarse en el fenómeno de fatiga son:

• el nivel de esfuerzo cíclico aplicado, que siempre será inferior a la resistencia a la

cedencia del material;
• el número de ciclos aplicados, que habitualmente necesita largos periodos de tiempo.

El planteamiento inicial que sugiere el fenómeno de la fatiga surge de la pregunta: ¿por

qué una serie de esfuerzos fluctuantes siempre inferiores a la resistencia a la cedencia con-
duce a la fractura cuando se reitera un determinado número de veces?
Una aproximación atomística considera que los sólidos reales sometidos a una carga
cíclica, aunque sea inferior a la resistencia a la cedencia, absorben una pequeña parte de la
energía involucrada en el proceso. Esta energía absorbida se emplea en generar y propagar
dislocaciones y producir deslizamientos que conducen a un deterioro progresivo de la red
cristalina y a la generación de microfisuras. Estas actúan como puntos exaltadores o concen-
tradores de tensión, lo que acentúa el deterioro del material cercano y ayuda a su crecimien-
to. Aquellas microfisuras mejor orientadas respecto al esfuerzo exterior o aquellas situadas
en zonas debilitadas del material crecerán a mayor velocidad que otras y se establecerá una
competencia entre ellas. Por último, una de las microfisuras alcanza el tamaño suficiente
para actuar como la fisura que determina el comportamiento posterior del material. A par-
tir de este punto, esa fisura crece por el deterioro del material cercano o por coalescencia
con otras microfisuras cercanas hasta que se alcanza una situación en que el componente
no puede soportar los esfuerzos para los que fue diseñado y se rompe bruscamente.
Por lo general, las microfisuras se inician en la superficie del componente por acumu-
lación de dislocaciones que generan bandas de deslizamiento en un grano superficial. A
veces, la nucleación de la fisura tiene lugar en un defecto superficial del material producido
durante su fabricación o generado durante su utilización, en zonas con cambios bruscos de
sección o aristas a ángulo vivo (entallas, taladros, filetes de roscas, etcétera), o en lugares
internos debilitados por defectos de la microestructura del material.
En los materiales metálicos dúctiles o con cierto nivel de ductilidad se produce la de-
formación plástica del material cercano al vértice de la fisura. Durante esta deformación se
absorbe parte de la energía acumulada en esa zona del material, se relaja parte de la tensión
del material circundante y se redondea el extremo de la fisura, disminuyendo el efecto de
la exaltación de tensiones en esa zona. La consecuencia es una reducción en la velocidad
de propagación de la fisura y una mayor vida en servicio. En los materiales frágiles o po-
co dúctiles no se produce la deformación local del vértice de la fisura, o esta tiene lugar en
muy poca extensión y, cuando alcanza un determinado tamaño, se propaga bruscamente,
produciendo la fractura del componente sin indicación externa apreciable de que se estaba
produciendo un fenómeno de fatiga.

5.2.1. Ciclos de tensión

En un ciclo de tensión, deben considerarse las siguientes magnitudes (figura 5.1):

• Una tensión media σm en torno a la cual oscila la tensión aplicada, que, en ciclos
simétricos, se define como:

122

14778 Comportamiento mecánico de los materiales-2, pàgina 122, 13/09/2013

 Tensión

σmax σmin σmedia

Ciclos
Figura 5.1. Magnitudes de un ciclo de tensión.

σmax + σmin
σm = (5.1)
2

• Una tensión σa (tensión alterna) superpuesta a la tensión media:

σ = σm + σa (5.2)

• El máximo intervalo de tensión se denota por σr :

σr = σmax − σmin = 2σa (5.3)

y, por lo tanto:

σr σmax − σmin
σa = = (5.4)
2 2

• La relación de tensiones extremas se denota por:

σmin
R= (5.5)
σmax

y la relación de la tensión fluctuante respecto a la media se denota por:

PARTE 5. ENSAYOS DE FATIGA


(σ − σ ) 1 − σmin/
σa max min /2 = σmax − σmin =  σmax 1−R
A= = = (5.6)
σm (σmax + σmin )/ σmax + σmin 1+ σ min/σ 1+R
2 max

Los ciclos que las máquinas de ensayo pueden aplicar sobre los materiales son muy
diversos y se muestran en la figura 5.2. En los diversos ciclos, las tensiones máxima y mínima
pueden ser a tracción, a compresión, a tracción-compresión, etcétera. En particular, un ciclo
en el que la tensión máxima a tracción se invierte y toma el mismo valor, pero a compresión,

123

14778 Comportamiento mecánico de los materiales-2, pàgina 123, 13/09/2013

 σ(+)

Tensión
0

σ(−)

Ciclos

Figura 5.2. Gama de ciclos de fatiga de aplicación en los materiales

ensayados.

se denomina ciclo de inversión completa. Para un ciclo de estas características: σm = 0 y

R = −1.
A menudo los ciclos de fatiga que soportan algunos componentes son aleatorios, tanto
en la forma del ciclo aplicado como en los valores máximo y mínimo, que no son repetitivos.
En estas ocasiones es complicado reproducir en el laboratorio ese proceso de fatiga. En la
figura 5.3 se presenta un ciclo de fatiga que podría ser representativo de los esfuerzos a los
que se ve sometido un ala de avión durante el vuelo.

+σ

−σ

Figura 5.3. Ciclos de fatiga soportados por un ala de avión.

5.2.2. Ensayo clásico de fatiga: curvas de Wöhler o curvas S-N

La curva de Wöhler propuesta en 1852 es un procedimiento gráfico para presentar los datos
experimentales de fatiga. En el eje de ordenadas se lleva algún parámetro significativo del
ciclo de tensión, como puede ser el valor de tensión máxima o la tensión media del ciclo, y
en el de abscisas, el logaritmo del número de ciclos que ha producido la fractura.
Cada curva se determina para un valor concreto de tensión media, y deben especifi-
carse la relación entre tensiones extremas (R ) o la relación entre la tensión fluctuante y la
tensión media (A). La mayoría de las determinaciones de curva S-N se han obtenido en en-
sayos de ciclo de inversión completa, realizados en máquinas de flexión rotativa (figura 5.4)
que simulan lo que ocurre en los ejes de vehículos terrestres (automóviles, trenes, camiones,
etcétera). Cuando se desea analizar el efecto de un tipo de ciclo distinto, es necesario utili-
zar otros dispositivos más complejos (máquinas universales de ensayo, máquinas de alta fre-
cuencia, actuadores hidráulicos acoplados, etcétera) que permitan generar el ciclo deseado.

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14778 Comportamiento mecánico de los materiales-2, pàgina 124, 13/09/2013

 motor probeta

carga carga

Figura 5.4. Máquina de ensayos de fatiga.

La curva se obtiene ensayando probetas iguales, que proceden de la misma colada, del
mismo tratamiento, etcétera, es decir, con la misma historia termomecánica. El ensayo con-
siste en aplicar a cada probeta una tensión máxima inferior a la probeta anterior hasta que
se produce la fractura y se determina el número de ciclos necesario para que el material
falle. La primera tensión máxima suele ser el valor correspondiente a los dos tercios de la
resistencia a la cedencia o a la tracción. En estas condiciones, la probeta se rompe para un
número de ciclos (N ) corto, y se dispone de un par de valores σm − N . En las probetas si-
guientes se reduce el valor de la tensión aplicada y se determina el número de ciclos para los
que se produce la fractura. Todos estos pares de valores se representan hasta obtener una
curva como las mostradas en la figura 5.5.
En algunos casos, la curva obtenida tiene una forma como la curva A de la figura 5.5.
En este caso, la curva tiende a un valor asintótico (zona horizontal de la curva) que define
cierto valor denominado límite de fatiga –(σ f ), por debajo del cual el material no llega a
romperse, aunque el número de ciclos sea elevado. Los aceros y aleaciones de titanio pre-
sentan este comportamiento a fatiga con un valor de límite de fatiga perfectamente definido.
Sin embargo, las aleaciones de aluminio, de cobre o de magnesio no presentan un límite de
fatiga definido. En este caso, no existe un valor asintótico definido y la curva experimental
obtenida corresponde al tipo B de la figura 5.5. Para estos materiales, se determina la resis-
tencia a la fatiga, definida como aquella tensión representativa del ciclo aplicado para la
que el material se rompa cuando se alcanza un determinado número de ciclos, a menudo
107 ciclos.

σ
1000

A
500
σf
PARTE 5. ENSAYOS DE FATIGA

B
log N
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Figura 5.5. Curvas de Wöhler o curvas S-N.

Las curvas de Wöhler descritas en este apartado corresponden a ensayos de fatiga ob-
tenidos con ciclos de inversión completa, es decir, para σm = 0 o R = −1 y, por lo tanto,
σmax = σa . Sin embargo, son frecuentes las situaciones reales en las que no se presenta un
ciclo de inversión completa y, por lo tanto, R = −1. En los estudios realizados variando este

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14778 Comportamiento mecánico de los materiales-2, pàgina 125, 13/09/2013

 inicio

Figura 5.6. Morfología del proce-

so de fatiga en un pasador fabrica-
do en acero.

parámetro se ha comprobado que a medida que R se hace más positivo, lo que equivale a
incrementar la tensión media, el límite de fatiga obtenido a partir de una curva de tensión
máxima frente al logaritmo del número de ciclos también aumenta. Del mismo modo, cuan-
do se incrementa la tensión media del ciclo, disminuye el límite de fatiga obtenido a partir
de una curva de tensión alterna frente al logaritmo del número de ciclos.
Algunos polímeros también presentan el fenómeno de la fatiga. Materiales como el
poli-metil-metacrilato (PMMA) o el poliestireno (PS) presentan una morfología de curva co-
mo la de los aceros, pero con una región plana en la primera etapa del proceso de fatiga. Esta
primera zona plana coincide con el fenómeno de «crazing»3 previo a la formación de las fi-
suras. Otros polímeros como el policarbonato (PC), que no experimenta el fenómeno del
«crazing», no presentan la citada región plana. En algunas cerámicas también se ha detec-
tado el fenómeno de la fatiga, aunque es un efecto que tiene poca extensión en este tipo de
materiales, porque está muy restringido por el tipo de enlace.
En la figura 5.6 se muestra la morfología típica de un fallo por fatiga en un pasador de
acero. Se observa el punto de inicio de la formación de la fisura en la superficie del pasador,4
la propagación de la fisura hacia el interior del material (líneas o marcas de playa típicas
de este proceso) y, finalmente, la propagación brusca e inestable de la fisura que conduce
al fallo del componente por fractura. Esta propagación corresponde a la morfología fibrosa
que aparece en la imagen.
Se ha comprobado experimentalmente que el límite de fatiga para un mismo material
y estado de tratamiento puede estar sujeto a una variación considerable y, en consecuencia,
la medida de este parámetro puede llevar asociado un error importante. Así, por ejemplo,
Dieter5 presenta los resultados obtenidos después de ensayar 100 probetas de un acero con
el mismo estado de tratamiento agrupadas de diez en diez. Después de los ensayos corres-

3 El fenómeno de crazing corresponde a una ordenación local e irreversible de las cadenas de polímero por efecto
de una tensión externa hasta formar una craze. En el interior de esta craze, las cadenas de polímero están elongadas al
máximo y orientadas respecto a la dirección de la tensión aplicada. Cualquier aumento de la tensión exterior produce
la rotura de las cadenas de polímero que han formado la craze y la formación de una micro-fisura.
4 En este caso se produjo un proceso de fricción en la superficie que condujo a una oxidación localizada y a la
generación posterior de una fisura.
5 G. E. Dieter, Mechanical Metallurgy, 3.a edición Ed., McGraw-Hill Book Co., Nueva York. 1986.

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14778 Comportamiento mecánico de los materiales-2, pàgina 126, 13/09/2013

 Material Estado de tratamiento σ M (MPa) σ 0 (MPa) Límite de fatiga (MPa)
acero 0,18 %C laminado en caliente 435 325 210
acero 0,24 %C temple+revenido tenaz 460 335 170
acero 0,38 %C Temple+revenido tenaz 630 430 230
acero 1,0 %C Temple 1370 – 720
Al 1060* Recocido 69 28 28
Al 2024 Tratamiento T4 470 325 140
Al 6063 Recocido 90 48 55
Al 6063 Tratamiento T6 240 215 69
Al 7075 Tratamiento T6 570 505 160
latón C17200** Recocido 465 250 205
latón C17200 Madurado 1 h 1240 1055 255
**
5 × 108 ciclos
** 107 ciclos
Tabla 5.1. Valores de límite de fatiga o de resistencia a fatiga para distintos materiales.

pondientes se obtuvieron diez valores de límite de fatiga que presentan una dispersión de
hasta un 15 %. Otros autores indican que la dispersión en los valores del límite de fatiga pue-
de llegar a ser del 20 %.
Una primera conclusión es que cada probeta presenta su propio «límite de fatiga», dado
que cada una tiene su propia distribución de defectos tridimensionales, porosidad, microfi-
suras y, sobre todo, acabado superficial después del mecanizado e inclusiones en el material
que dan lugar a la variabilidad observada en el límite de fatiga. Esto ha obligado a establecer
métodos estadísticos para determinar el valor final del citado parámetro. Sin embargo, en
los últimos años y, sobre todo, en diseños de responsabilidad se viene utilizando de forma
creciente la mecánica de la fractura elástica lineal, que permite un tratamiento más riguroso
del fenómeno de la fatiga, aunque mucho más complejo de cálculo. Por esta última razón,
en muchos casos sigue siendo suficiente usar el límite de fatiga o la resistencia a la fatiga.
En la tabla 5.1 se presentan los valores de límite de fatiga o de resistencia a la fatiga para
distintos materiales.

Ejercicio 5.1. Basándose en los valores reflejados en la tabla 5.1, compárese el efec-
to del estado de tratamiento termomecánico en los valores de resistencia a la tracción
y de resistencia a la cedencia con los correspondientes límites de fatiga.
PARTE 5. ENSAYOS DE FATIGA

5.3. Ciclo de histéresis de cargas cíclicas

Si se registrara un ciclo de tensión aplicado a un material idealmente elástico, se obtendría

una recta con una pendiente relacionada con el módulo de Young (línea H H  en la figu-
ra 5.7). No obstante, en los sólidos reales hay un desfase entre la tensión aplicada y la de-
formación producida, y lo que en realidad tiene lugar es un ciclo como el mostrado en la
misma figura. En el primer ciclo, la tensión sube según la línea O P Q y, al descender la carga

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 σ
H Q

T
P Δσ
2

Δσ
O U V
Δσ
R 2

S H
Δ

Figura 5.7. Ciclo de histéresis de

cargas cíclicas: ciclo de inversión
completa.

aplicada hasta cero, el material se recupera elásticamente pero queda con una deformación
plástica de valor OU.6 Al invertirse el ciclo de carga aplicada, la deformación producida pasa
por R y S y, al volver a invertirse, por T y Q . A partir de este primer ciclo, la repetición de
sucesivos ciclos de carga provoca una deformación asociada que sigue el ciclo de histéresis
definido por Q R S T Q . En la figura 5.7 se representa el ciclo de histéresis correspondiente a
un ciclo de inversión completa.
Como puede apreciarse, el área encerrada por este ciclo no es nula y corresponde a la
energía involucrada en el proceso. Parte de esta energía se invierte en fenómenos micro-
plásticos que pueden terminar generando una microfisura y, como se ha comentado en el
apartado 5.2, puede acabar siendo responsable del fallo por fatiga del componente.

(a)
σ σ
t

(d)  Δσ

 (b)
t

(c) σ


t (e) 
Δσ

Figura 5.8. Ciclos de: a) variación de tensión constante; b) disminución de

deformación con el número de ciclos; c) aumento de la deformación con el
número de ciclos; d) ciclo de histéresis con endurecimiento; e) ciclo de histé-
resis con ablandamiento.

6 En la mayoría de los casos, la deformación plástica producida es extremadamente pequeña pero se ha ampliado
en el esquema de la figura para facilitar la discusión.

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