OPOSICIONES OFICIAL

DE 1ª ALBAÑILERÍA
APUNTES

AYUNTAMIENTO DE PÁJARA
DEPARTAMENTO DE PERSONAL

www.pajara.es
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ANEXO I

TEMARIO

Tema 1. Herramientas básicas para la construcción.

Tema 2. Mantenimiento básico de techos y cubiertas, bajadas de aguas pluviales, chimeneas y

red de alcantarillado.

Tema 3. Construcción de muros, tabiques y paredes.

Tema 4. Los materiales y sus usos en la construcción.

Tema 5. Los trabajos de demolición en la construcción.

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TEMA 1
HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN

En este tema se detallan las herramientas básicas que se utilizan normalmente en la

albañilería, con una resumida descripción de su forma y usos.

1.- HERRAMIENTAS PARA LA CONSTRUCCIÓN.

1.1.- LLANAS: Es de acero o hierro y se usa para extender revocos o enlucidos de
paredes y suelos. Es de forma rectangular con el mango en el centro y suele medir entre 18
y 20 cm.
Mojada se usa para pulir una vez haya secado el enlucido. Las hay dentadas y de
canto liso, las dentadas sirven para preparar la base para un mejor agarre en la segunda
pasada o colocar azulejo y pavimentos.

1.2.- ESPARAVEL: Consta de superficie plana y lisa, metálica, de madera o de plástico

con un mango en el centro y sirve para contener la masa que ha de repartirse con la llana
(en algunos libros se les llama también fratás).

1.3.- FRATÁS: Es una variante de la llana, de madera o plástico, de forma rectangular

modificada por uno de sus lados menores haciéndose puntiaguda (sirve para alisar
revoques de mortero o alisar y extender hormigón).

1.4.- PALETA O PALAUSTRE. Hay varios tipos:

Paleta: Instrumento de cuchara plana, punta redondeada o forma trapezoidal,
provista de un mango de madera y destinada a la carga del material que se
trabaje. Su longitud es de unos 20 a 30 cm. y una vez cargada sirve para lanzar
pelladas.
Paletín: Es como la paleta pero más pequeña y de forma puntiaguda. Se suelen
usar para trabajos pequeños y para rellenar juntas, la longitud de su hoja suele ser
de entre 7,5 y 20 cm.
Espátula: Derivado de la paleta pero acabada en forma recta normalmente.
La principal característica de una buena paleta es LA RIGIDEZ DE SU HOJA, que no
debe doblarse sea cual sea el esfuerzo a la que la sometamos y su puño deberá estar
siempre alineado con la punta.

1.5.- RADEA O LEGÓN (ROL O AZADÓN DE ALBAÑIL): Se utiliza en la construcción

para la mezcla de materiales (morteros, yesos, etc.) De mango liso y puede adoptar
diferentes medidas y formas, semicírculo, rectangular.

1.6.- RASTRILLO: Semejante a la batidera o radera con la diferencia que su parte de

hierro o plástico está cortada en forma de peine o púas (se usa para el batido de
hormigones y morteros).

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1.7.- MACETA: Usado para golpear otros útiles como cortafríos o cinceles. Se diferencia de
la maza por su menor tamaño y peso. Las cabezas de las macetas (mochetas) son de
extremos iguales y equilibrados. Los mangos pueden ser de madera o plástico recubierto
con gomas para evitar las vibraciones. Su principal característica es el impacto por su propio
peso.

1.8.- MAZA: Es de mayor tamaño que la maceta y está destinada para trabajos como:
Clavar estacas y barras en el suelo.
Doblado de chapas metálicas.
Demolición de tabiques.
La cabeza de la maza deberá estar libre de rebabas en sus caras de corte. Nunca se
debe cambiar los mangos de madera o plástico por otros de hierro ya las vibraciones de los
impactos repercutirían en nuestras articulaciones.

1.9.- MAZO: Usadas en diferentes oficios al igual que el martillo son herramientas de
percusión, para golpear ya hay que ver que uso se le da por su forma y composición. Las
hay con cabeza de:
Madera: Uso en carpintería para golpear el formón.
Plástico: Se usa para dar golpes más secos, conocido como mocheta.
Goma: Se usa para colocación de materiales cerámicos.
Mixtos: Son polivalentes.

1.10.- PICO: Herramienta de gran variedad de usos, se usa para CAVAR, PICAR
PAREDES, LEVANTAR SUELOS.
Formada por una barra de hierro de forma curvada y terminada en punta por
ambos extremos. Cuando la utilicemos debemos de tener en cuenta que no se
interponga ningún obstáculo en el arco que formamos al utilizarla.

1.11.- ALCOTANA: Es semejante al pico pero de menor tamaño. Son de mango largo y
con una boca de forma cuadrada y otra parte afilada, aunque también existe PALA-HACHA
Y PICO-PALA.

1.12.- PIQUETA (PICOLETA): Parecida a picos y alcotanas pero de menor tamaño, se

puede coger con una sola mano y su mango es de unos 40 cm de largo aproximadamente.

1.13.- ARTESA = (CUEZOS O GAVETAS): Son recipientes que se usan para realizar
pequeñas masas así como su transporte. Están hechas normalmente de caucho entelado
de forma rectangular y con asas para transportarlas (también se fabrican de plástico duro o
metal).

1.14.- ESPUERTA O CAPAZO: Cesta cóncava casi plana con dos asas que se
emplea para transportar pequeñas cantidades de materiales (suele ser de goma gruesa y
resistente).

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1.15.- CARRETILLA O CARRILLOS: Es un carro de mano, con una rueda sostenida por
un eje horizontal y dos largueros de metal sobre las que se apoya una caja destinada al
transporte de materiales.

1.16.- PALA: Es una herramienta diseñada para el movimiento de escombros y áridos, etc.
Tiene varias formas para hacer la carga: Redonda. Cuadrada.
Los mangos pueden tener varias formas: En muleta. Mango de anilla. Mango recto.

1.17.- PISÓN: Sirve para pisar o aprisionar tierra, piedras o mortero.

1.18.- CÁRCEL: Herramienta metálica que se utiliza en el encofrado de techos con el fin
de que la madera sostenga el hormigón hasta que se fragüe.

1.19.- POLEA: Rueda acanalada de tamaño pequeño, móvil alrededor de su eje, por cuya
acanaladura pasa una cuerda utilizada para levantar peso, etc.

1.20.- AMOLADORA ANGULAR: Es una maquina dotada de empuñadura y en su eje se

ubica un disco rotante. Para cada trabajo usaremos un disco específico. Presentan
diferentes características técnicas y diferentes potencias por lo cual es una maquina
polivalente.
Los trabajos más frecuentes son: CORTAR PERFILES, CORTAR CERÁMICA Y ALISAR
CORDONES DE SOLDADURA.
La amoladora (según el trabajo) se clasifica en tres grupos:
Tronzador o corte: Cortar piezas cerámica, piedra, acero, etc.
Devastado: Igualar superficies.
Afilado: Afilar útiles.
Al utilizar esta herramienta es imprescindible usar protección para las manos, cara,…

1.21.- CORTADOR DE CERÁMICA: Consta de una plataforma sobre la que se apoya la

pieza, unas guías para desplazar el rodel y una palanca para romper el material que se
quiere ajustar. El rodel es una punta o rueda similar a las que usan los corta vidrios, está
hecha de carbono de tungsteno (uno de los materiales más duros), los cortadores suelen
llevar dos rodeles uno de 10 y otro de 18 mm.

1.22.- CINCEL: Barra de hierro que termina en un bisel afilado (se utiliza para romper
mortero, hormigón, etc.).

1.23.- CORTAFRÍO: Es una barra de acero macizo de unos 25 cm. de longitud y con boca
plana semiafilada que sirve para hacer rozas, eliminar remaches, cortar chapas, ladrillos y
baldosas. Constan de tres partes: CABEZA. ASTIL Ó CAÑA. CORTE O BOCA.
Los más prácticos son con mango de caucho y provistos de paragolpes de goma
ya que nos protegen de posibles accidentes de trabajo.

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1.24.- ESCANTILLÓN: Es un útil de madera recta y plana que tiene marcado la distancia
a intervalos de un ladrillo o bloque más la junta del mortero. Sirve para facilitar hacer
hiladas y muros iguales.

1.25.- HORMIGONERA: Compuesta por un chasis y un recipiente cilíndrico que se le hace

girar en un eje central graduable en inclinación, el cual se mueve por un motor.
El tambor es de chapa de acero reforzada en la boca de carga, en su interior lleva
unas paletas las cuales arrastran el material hacia adentro y los mezcla realizando la masa.
(Una hormigonera de 160 litros puede tener un rendimiento de 3 a m3/hora).
Las revisiones se realizaran con el motor parado y llevan de protección un
interruptor automático diferencial de 300 mA.

1.26. PLOMADA: Sirve para marcar la verticalidad de los trabajos de construcción,

paredes, pilares, puertas, etc., está formada por un cordel de algodón al que se le
sujeta una pieza metálica en forma de pera o cónica. También tenemos las BOTA o
PLOMADA TRAZADORA que sirve para marcar las líneas de gran longitud. Es conocida
como azulete.

1.27.- NIVELES: Marca la verticalidad y la horizontabilidad de los trabajos realizados. Los

más utilizados los de burbuja, que están formados por un tubo de cristal, llamadas FIOLAS,
lleno de alcohol, éter o bencina, que contiene una burbuja de aire. Cuanto más ligeros
mayor precisión.
Existen diferentes tipos: NIVEL DE BASTIDOR, NIVEL DE CUADRANTE, NIVEL
DE ESCUADRA, NIVEL PLANO DE BURBUJA Y NIVEL DE VASOS COMUNICANTES.

1.28.- TENDEL: Cuerda de algodón que se utiliza en la construcción para mantener la

nivelación de las hiladas de ladrillos, sujeta a dos puntos aplomados y nivelados.

1.29.- REGLAS: Son elementos complementarios de nivel, ayudan a trazarlo y

transportarlo de un sitio a otro. Se utiliza para igualar el hormigón y en los trabajos de
encofrado, para alisar y marcar los niveles sobre el mortero.

1.30.- ESCUADRAS: Son de hierro, plástico o madera, las mejores de hierro o plástico
ya que no pierden precisión. Las más usadas de 90º y entre 20 y 100 cm. Están formadas
por:
Talón: Parte más corta y gruesa que se usa como punto de apoyo.
Hoja: Conocida como pala, marcada con números en las dos caras y
cantos con números.
1.31.- PATA DE CABRA: Es conocida por su uso en los encofrados. Es también conocida
como: DESENCOFRADORA. BARRETA O BARRA DE UÑAS.
Sirve para desencofrar, abrir baúles, para hacer palanca y para sacar clavos con los uñas
que tiene a ambos lados.

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1.32.- VIBRADOR: Elimina las capas de aire del hormigón. Deberán de llevar doble
aislamiento eléctrico y por lo tanto llevar una placa de características.

1.33.- BROCAS DE MAMPOSTERÍA: El taladro proporciona a la broca dos movimientos:

Rotación: Actúan los dos cortes principales de la broca, lo que se conoce
como movimiento de corte.
Avance: Es el movimiento rectilíneo hacia el interior del material
perforado.
En las brocas además del diámetro hay que tener en cuenta el ángulo de la punta y
el paso de ranura. En materiales duros utilizaremos brocas de ángulo de punta pequeña y
en materiales blandos las brocas serán de ángulos grandes.
Se utilizan para perforar materiales como: ladrillos, piedra, hormigón,… Vulgarmente
son conocidas como brocas Widia.
La diferencia con las otras brocas reside en la punta. Este tipo de brocas tienen en la
punta una plaquita de carburo de tungsteno que prolonga la punta y tarda más en
desgastarse, están formadas por: punta, cuerpo helicoidal, astil o mango y diámetro.

1.34.- GRANETE: Útil de marcado que necesita de un golpe para dejar la huella.

1.35.- CROQUIS: Se realizaran sin escalas y siempre con medidas reales.

1.36.- DÚMPER: Carretilla mecánica con volquete basculante para el transporte y

descarga. Dotados de medidas de seguridad resistentes a la deformación y compresión. Su
velocidad máxima será de 20 Km/h. Será necesario tener el carné de conducir B2.
No se deberá de circular por pendientes húmedas superiores al 20% y pendientes
secas al 30%. El remonte de pendientes con cargas se efectuara marcha atrás para
evitar riesgos de vuelcos.

2.- LA CONSERVACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.

Cuando no se usen se realizaran los siguientes pasos:
Limpiar a fondo los restos del material aplicado.
Secar al sol o por ventilación.
Aplicar un líquido protector contra la oxidación.
Su almacenaje ha de ser cuidadoso ya que pueden golpearse y ocasionarles daños
o defectos que impliquen riesgos en su utilización.

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TEMA 2
MANTENIMIENTO BÁSICO DE TECHOS Y CUBIERTAS, BAJADAS DE AGUAS
PLUVIALES Y RED DE ALCANTARILLADO.

Los techos y cubiertas están formados por los forjados, que son entramados de
viguetas y bobadillas del edificio que posteriormente se recubrirán por encima con
solados y por debajo se puede terminar con materiales diversos. Los acabados más
comunes son revocados y enlucidos (de yeso) aunque los techos de hormigón la primera
capa debe darse con un mortero bastardo.

1.- TECHOS Y CUBIERTAS

1.1.- FALSOS TECHOS. También se les conoce como cielo raso, su función es la de dar
un acondicionamiento térmico y acústico así como decorativas. Los falsos techos crean una
cámara de aislamiento y ocultan la obra.

Las características de aislamiento de los falsos techos

son:
Aislamiento térmico.
Aislamiento acústico.
Aislamiento ignifugo.
Los materiales más usados para estos aislamientos son aglomerados de corcho,
fibras de vidrio, paneles de yeso, espuma plástica aislante, poliuretano, espuma de
polietileno expandido, vermiculita, amianto, etc.

Las condiciones de seguridad que tomaremos al realizar falsos techos son:

Revisar andamios y medios auxiliares, protecciones y estabilidad.
Escaleras de anchura mínima de 50 cm. y antideslizantes.
Las plataformas medirán 60 cm., los rodapiés 20 cm. y las barandillas a 90 cm.
Cumplimiento de Ordenanza General de Seguridad e higiene en el Trabajo.

1.2.- CUBIERTAS. Se componen de dos tipos de elementos, de protección o cierre

y estructurales o portantes. La función de los estructurales es resistir los esfuerzos de
flexión, tracción y cortantes, han de soportar su propio peso y sobrecargas por nieve o
viento.
Los materiales de cobertura se asientan sobre soleras de ladrillo, losas de
hormigón, entablados continuos recubiertos de material impermeable, etc. Estos
materiales con independencia de la inclinación deberán de asegurar la estanqueidad.

Las cubiertas se dividen en dos grandes grupos, INCLINADAS Y PLANAS.

Las cubiertas inclinadas las hay de diferentes tipos
como:
Teja árabe o de cañón (de canal o cobija) y teja plana o alicante.
Pizarra: Se adapta a todas las formas de cubiertas. Buen aislamiento y se utiliza en
climas húmedos y fríos.
De chapa: Pueden ser de fibrocemento o metálicas y se fijan mediante tornillos
especiales de enganche al las vigas.
Las cubiertas planas las hay de varios tipos como:
Transitables: Pendiente no mayor al 3% y aptas al tránsito. Se utilizaran
canalones para la recogida de aguas que tendrán una pendiente superior al 1% y
una longitud de desagua no superior a 20 m. Una de sus variantes son las azoteas
ajardinadas.

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No transitables: Con pendientes comprendidas entre el 1 y el 15%, solo

visitables a efectos de conservación y reparación.
Cubiertas lucernario: Cubiertas planas que permiten la iluminación de locales
mediante claraboyas y placas de hormigón translucido.

3.- EVACUACIÓN DE AGUAS.

La red de evacuación de aguas puede ser de dos sistemas:
Sistemas unitario: que todas las aguas tantos las pluviales como las residuales
van a una sola tubería. Es la más usada.
Sistemas separativos: Utiliza dos redes independientes una para las aguas
residuales y otra para las pluviales. Se emplea en los casos de depuradores o
fosas sépticas.

Toda instalación se divide en dos partes:

Red vertical que va desde las válvulas de desagües y sumideros hasta las
arquetas al pie de las bajantes.
Red horizontal que van desde las arquetas o pie de las bajantes hasta la red de
alcantarillado.

El desagüe de los inodoros debe de hacerse siempre directamente al bajante del

que se situara a una distancia inferior a 1 m. Los materiales más utilizados son el PVC o
fibrocemento.

4.- REDES DE ALCANTARILLADO.

Habrá una alcantarilla por cada una de las calles, enlazándose por medio de
pozos de registro. Las alcantarillas unidas entre sí forman la red de alcantarillado. Se
situaran en el eje de la calle si son muy anchas o debajo de las aceras.
Para la evacuación de aguas residuales tanto al río como al mar debe de ser
depuradas previamente.

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TEMA 3
CONSTRUCCION DE MUROS, TABIQUES Y PAREDES

1.- CONSTRUCCIÓN DE MUROS, TABIQUES Y PAREDES

1.1.- CONSTRUCCIÓN DE PAREDES. La pared se PUEDE REALIZAR mediante la
colocación de ladrillos con mortero (llamadas hiladas). Las juntas, si son verticales se les
llaman LLAGA y si son horizontales son TENDEL.
Los ladrillos se colocaran a rompejuntas y la llaga y el tendel nunca será superior a
1 cm. Para seguir la maestra se colocaran unos cordeles que nos marque el plomo de la
pared. La disposición sobre cómo se colocan los ladrillos se llama APAREJO.
Cuando no se finalice un muro en su longitud se dejaran unos entrantes y
salientes al final de las hiladas para asegurar el nuevo arranque, a esto se le llama
ADARAJA o ENJARJE.

1.2.- FÁBRICAS: Se denomina fábrica a todo tipo de construcción. Existen los siguientes
tipos:
De piedra: Realizadas con piedras irregulares (mampuestos) que se les
denomina mampostería.
Mampostería Ordinaria: Piedras de canto redondeado.
Mampostería Ordinaria careada: Piedra con una cara plana.
Mampostería concertada: Tiene los mampuestos perfectamente combinados
para que encajen unos con otros.
Toda fábrica de mampostería terminará con un ZUNCHO DE HORMIGÓN ARMADO
que mejore su resistencia.
De tapial: Formada con mortero de tierra y paja. Esta en desuso.
De adobe: Bloques de arcilla con o sin paja, puesto a secar y sin cocer.
Predecesor del ladrillo.
De sillería: Se realiza con piedras de caras trabajadas. ( Sus dimensiones:
ancho son 0,30 o 0,40 y longitud entre 0,45 y 0,60 ó 0,60 y 0,80).
De sillarejos: Son como los sillería pero desbastados mínimamente para
conseguir asiento entre ellos y de menor tamaño.
Mixtas: De piedra y ladrillo.
De Bloques: Se harán hasta un máximo de 4 plantas de altura. Deben de cumplir las
siguientes normas:
Huecos de ventanas o de paso no serán superiores a 1,75 m.
Ningún hueco a menos de 0,7 m del encuentro entre dos muros.
Los muros en planta baja apoyaran sobre un zócalo sobre el nivel del suelo
de no menos de 30 cm.
El apoyo del forjado en los muros se realizara mediante una cadena de
hormigón armado de igual anchura que el espesor del muro.
El asta o pies es una medida de 30 cm aproximadamente para denominar la medida
de las fábricas o muros según su grosor. Una pared de asta y media es de 45 cm de grosor
y de media asta es de 15 cm de grosor.

1.3.- TIPOS DE APAREJOS.

Aparejo a soga: Solo se puede hacer cuando el espesor sea de media soga o un
tizón (1/2 pie). Un pie es igual a 30,48 cm.
Aparejo ingles: Primera hilada a soga y segunda a tizón o al revés. Ancho de asta, asta
y media y doble asta.
Aparejo a tizón o a la española: Se trata de colocar los ladrillos a tizón
consiguiendo un solape de ¼ de soga. Podemos realizar muros de 1 pie de espesor.

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Aparejo belga o en cruz: Se coloca 1ª hilada a tizón la 2ª a soga la 3ª a tizón y la 4ª

a soga pero quedando la 4ª desplazada medio ladrillo de la 2ª. Podemos hacer
espesores mayores o iguales a 1 pie.
Aparejo gótico o flamenco: Se colocan los ladrillos a soga y tizón alternándolos en
la misma hilada. Ideales para paredes de 1 asta o pie.

1.4.- TIPOS DE MUROS. Deben de ir anclados a los cuatro lados y no necesitan ningún
cálculo si:
No hay altura mayor a 3 m.
Longitud no mayor a dos veces su altura.
Espesor mayor o igual a 9 cm.
Si no cumple estos requisitos deberán de ir sujetos mediante tabiques transversales.

Los muros más utilizados son:

Muro aparejado: Con un solo tipo de ladrillo y trabado hilada si hilada no.
Muro Verdugado: De dos tipo de ladrillos y de colocación: 1ª soga, 2ª tizón.
Muro doblado: De dos hojas de distinta o misma clase de ladrillos.
Muro capuchino: Con cámara intermedia y elementos que la enlazan.
Muro apilastrado: Tiene salientes cada cierta medida.
Muro a sardinel: Los ladrillos colocados de canto, unos al lado de otros y con su
mayor dimensión perpendicular a la cara de la pared.
Las particiones interiores de los edificios se dividen en:
Panderetes: De espesor igual al ancho de una rasilla. Esta formado de rasillas.
Tabiques: De espesor aproximado a 4 cm. Divisoria de estancias en un mismo piso.
Tabicón: De espesor de 7 a 9 cm. Usado normalmente para cocina y aseos.
Citaras: De espesor ½ pie. Usado para cerramientos de exteriores o mayor
espesor.
Revestimientos de tabiques de ladrillos. Hay varios revestimientos de paredes que
son:
Enfoscados. Revestimientos con mortero de cemento.
Guarnecidos. Revestimientos con yeso.
Revocos: Segunda capa, sobre el enfoscado y con un espesor de 0,5 a 1 cm.
Enlucidos. Revestimientos finos de diversos materiales (yeso, cal, etc.)
Alicatados. Revestimientos con azulejos.
Aplacados. Revestimientos con placas, generalmente pequeñas, plaquetas o
mosaicos.
Chapados. Aplacados de piedra natural o artificial con piezas de mediano
tamaño.
Los 3 primeros necesitan un acabado de pintura. Los enlucidos de yeso preservan de
la humedad y salpicado de agua. (Las revisiones en revestimientos y tabiques se harán
cada año).

Tabiques prefabricados. Se colocan sin obra pues los elementos vienes fabricados y
solo hay que montarlos. Los más comunes son de: Placas de yeso o paneles de yeso.
CARTÓN-YESO.
Los dos están realizados en yeso, la diferencia es que los segundos llevan una
cara recubierto de cartón y en su interior una estructura metálica. (Se revisaran cada 10
años).

2.- TRABAJOS COMUNES EN PAREDES, MUROS Y TABIQUES. ROZAS (Regatas).

Son los surcos que se realizan en paredes y techos para alojar tubos de la
instalación de luz o agua. Se prohíbe la realización de rozas en muros de carga y pilares,
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que no estén marcadas en planos.

2.1.- ESQUINERA. Se colocan en pilares y esquinas para reforzar y evitar el deterioro

por el tiempo y los golpes.
Pueden colocarse debajo del revoco o enlucido o sobre la esquina en sí. Se
pueden encontrar de madera, metal y plástico y las podemos colocar atornillándolas,
clavándolas o pegándolas.

2.2.- REVESTIMIENTOS: Los más utilizados:

Mortero Monocapa: Es el más usado en revestimientos de fachadas debido a su
cualidades, impermeable, resistente, adherente, textura y colores.
Estuco a la Cal: Para revestimientos de fachadas pero su función es meramente
decorativa. Esta en desuso.
Mortero Acrílico: Aporta gran adherencia y flexibilidad al soporte. Ideal para fachadas y
con amplia gama de texturas y colores.

Hay varios revestimientos de paredes que son:

Enfoscados. Para nivelar las superficies irregulares. Se realiza lanzando pelladas y
alisando las con la paleta rápidamente. Revestimientos con mortero de cemento.
Pueden tener varios acabados rugoso, fratasado y bruñido.
Guarnecidos. Revestimientos con cemento o yeso negro.
Enlucidos. Revestimientos finos de diversos materiales (yeso, cal, etc.)
Alicatados. Revestimientos con azulejos.
Aplacados. Revestimientos con placas, generalmente pequeñas, plaquetas o
mosaicos.
Chapados. Aplacados de piedra natural o artificial con piezas de mediano
tamaño.
Los tres primeros necesitan un acabado de pintura. Los enlucidos de yeso preservan
de la humedad y salpicado de agua. (Las revisiones en revestimientos y tabiques se harán
cada año).

2.3.- SOLUCIÓN DE PROBLEMAS. HUMEDADES. Las humedades se pueden clasificar en

tres grandes grupos:
Por filtración o meteóricas: de afuera hacia adentro, cuando llueve o se moja una
superficie penetra en los materiales.
Por capilaridad: desde el piso hacia arriba subiendo por los cimientos. Esta filtración
puede depender de varios motivos, la presión atmosférica, la altura respecto al nivel
del mar, la diferencia de potencial eléctrico, etc.
Por condensación: La temperatura y el vapor de agua migran en el muro de una
cara a la otra de la pared, siempre desde donde la temperatura es mayor hacia donde
es menor. En algún punto de la trayectoria se encontrara un plano frió y ahí se
producirá la condensación. El resultado puede verse en forma de colonia de
hongos, bacteria, agua líquida, ampollas en la pintura, etc.
La humedad en las paredes se mide con un higrómetro. Las humedades en ventanas
y puertas se puede solucionar mediante la extensión de masilla selladora, en cambio la
humedades por condensación al ser un fenómeno natural solo la podremos solucionar
aplicando pintura antihumedad que poseen polimetano o caucho sintético.

Para luchar contra las humedades por capilaridad y filtración deberemos de tomar
las siguientes medidas: drenaje del terreno, barreras anticapilares, juntas
impermeables, tratamientos hidrófugos y cámaras de aire.

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2.4.- DESCONCHADOS Y GRIETAS. Los desconchados se produce por altas

temperaturas o humedades, las grietas se producen por cambios de temperatura
bruscos y vibraciones. Para reparar una grieta o desconchado lo primero que debemos
saber es de que material es el muro que vamos a reparar, por eso cogeremos un taladro
y taladraremos hasta saber completamente los materiales que hay debajo del revoque.
Una vez hecho esto haremos varios taladros cerca de la fisura o grieta para así poder
tener varios puntos de ataque para quitar el revoque. Después limpiaremos la grieta con
una espátula o cepillo de cerdas para que desaparezcan todas las irregularidades y lo
mojaremos un poco. Posteriormente introduciremos mortero sobre la grieta con una
espátula para que se rellene. Intentaremos no dejar rebaba por lo que sería ideal
pasarle un alambre curvado para rebajar el mortero introducido en la grieta para así
cuando enluzcamos nuevamente el yeso o aglomerante entre sin problemas y se agarre. El
mortero habrá que dejarlo secar una 12h antes de poder aplicar el yeso.

2.5.- PILARES Y PAREDES. NUNCA se debe realizar taladros, soldaduras o fijar

elementos a los pilares o elementos estructurales ya que esto podría debilitar su resistencia.
Las humedades persistentes en elementos estructurales pueden afectar a la
resistencia por lo que si esto ocurriera deberemos de solucionar el problema lo antes
posible.

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TEMA 4
LOS MATERIALES Y SUS USOS EN LA CONSTRUCCIÓN

La albañilería es el arte de construir obras y edificios en los que se empleen

LADRILLOS, PIEDRAS, CAL, CEMENTO, YESO, ARENA Y OTROS MATERIALES
SEMEJANTES.

1.- MATERIALES Y USOS.

1.1..- LADRILLOS: Son masa de barro o arcilla de forma rectangular que después de ser
cocidos de varias formas sirve para construir muros, etc.
Las aristas de que consta un ladrillo son:
Grueso: Cantos cortos del ladrillo.
Tizón: Cantos medianos del ladrillo.
Soga: Cantos largos de ladrillo.
Las partes de un ladrillo son:
Tabla: Parte más ancha y larga.
Testa: Parte superior o inferior del ladrillo.
Canto: Los lados largos y estrechos del ladrillo.
Dependiendo del tipo los ladrillos pueden ser:
Macizos: Planos y con una cara más hundida para aplicar el mortero.
Especiales: De formas variadas, doble canto, circulares, etc. Solucionan
muchos acabados de pared.
Perforados: Agujeros de lado a lado y cumplen con el hundido de los ladrillos
convencionales.
Huecos: Se utilizan para hacer doble muro y cámaras de aislamiento. Son un
autentico muro contra la humedad y hacen de cámara para aislar el ruido.
Las juntas entre ladrillos pueden ser: ENRASADAS, REHUNDIDAS, A HUESO,
SALIENTE, MATADA SUPERIOR O INFERIOR.

1.2.- BLOQUES DE HORMIGÓN: Construidos por un conglomerante de cemento y/o

cal y un árido bien natural o artificial. Los más usados son: LOS BLOQUES
ESTRUCTURALES pero también los hay macizos, huecos, dintel, alfeizar y decorativos.

1.3.- AZULEJOS: Es una pieza cerámica o ladrillo vidriado formada por un bizcocho
poroso, prensado y una cara esmaltada impermeable y escurridiza que la hace inalterable
al acido, lejía y luz. Previenen de la humedad y evitan la formación de colonias de
gérmenes y hongos. No son inferiores a 3mm de espesor ni superiores a 15 mm.
Nunca los colocaremos en el suelo ya que son resbaladizos y no soportan el
desgaste de las pisadas. Pueden estar hechos de pasta roja o pasta blanca.
Se entiende por alicatado los revestimientos de paredes mediante azulejos
cerámicos, gressite, etc. Su misión es el revestimiento y protección. Se coloca de dos
maneras con mortero de cemento o con adhesivo.
El alicatado se puede colocar de tres maneras: Juntas discontinuas; Juntas
continuas; Juntas en diagonal.
Para su colocación una vez preparada la pared prepararemos una guía para colocar
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la primera hilada ya que si esta se desplaza se nos ira toda la pared conforme ganemos
altura. El agarre hay que revisarlo cada 5 años.

1.4.- PAVIMENTOS: Las principales funciones de un pavimento son el aislamiento y la

ornamentación.
Los pavimentos continuos pueden ser: AGLOMERADOS. MORTEROS
HIDRÁULICOS. MORTEROS DE RESINAS. MORTEROS SINTÉTICOS. HORMIGONES.
EMPEDRADOS Y GRAVILLADOS.
Pavimentos por piezas rígidas:
Adoquines: Piedra y hormigón
Baldosas: De piedra natural o artificial, terrazo, cemento, hormigón, cerámicas.
Madera: Mosaico, parquet de tablas y tarima.

Pavimentos por piezas flexibles: MOQUETA, LINÓLEO, PVC, GOMA, CAUCHO,

CORCHO.

1.5.- ARENA: Es el material que resulta de la desintegración natural de la roca o

trituración de la misma y cuyo tamaño es inferior a 5mm. También es denominada como el
conjunto de granos o partes pequeñas de piedra dura, limpias de barro, arcilla u otro material
que por la acción de los elementos físicos van disgregándose y se van desmenuzando. Si
se supera el tamaño de 5mm se denomina grava. El peso aproximado de 1 m3 es de 1800
Kg.
Podemos encontrar 3 grupos dentro de las arenas: ARENA DE RÍO, ARENA
FÓSIL Y ARENAS VÍRGENES.
Según su tamaño las arenas se clasifican en tres grupos tras pasar por unas cribas
o tamices que van reteniendo los granos de mayor tamaño que van quedando.
De esta manera tenemos:
ARENA FINA: son aquellas que su tamaño va entre 0,25mm y 1 mm.
ARENA MEDIA: son aquellas que su tamaño va entre 1mm y 2,5 mm.
ARENA GRUESA: son aquellas que su tamaño va entre 2,5mm y 5 mm.
Los áridos gruesos dan por lo general como resultados morteros más
resistentes pero por el contrario necesitan más pasta conglomerante (cemento) para
rellenar sus huecos y ser adherente.
El conglomerante en polvo se MEZCLA en seco con el árido y después se añade el
agua. Los materiales rocosos naturales, como arenas y gravas, los usan los albañiles
para hacer argamasa. La arena de playa la podremos utilizar para enlucir
(previamente lavada), lo que NUNCA haremos con arena de playa son armaduras ya
que la sal atacaría al propio material.

1.6.- GRAVA: Es un conglomerado suelto de piedra extraídas del fondo de un río o de la

extracción de una cantera machacada al tamaño requerido. También son denominadas
como guijarros de diversos tamaños que suelen encontrarse con las arenas que proceden
de las rocas duras. Se considera GRAVA los fragmentos de roca de un diámetro superior a
5 mm e inferior a 15 cm.
Las aplicaciones que tienen son varias: mampostería, confección de caminos,

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líneas de ferrocarril, carreteras y confección de hormigón armado.

Los áridos naturales dan como resultado hormigones más dóciles y de fácil
colocación que los que se hacen con piedra machacada.

1.7.- CEMENTOS: Es un compuesto de cal (clinker, se obtiene de la cocción de las cales),

sílice, aluminio y oxido férrico. Es un ligante hidráulico, sustancia que mezclada con agua
está en condiciones de endurecer tanto en contacto con el aire como bajo del agua. La
piedra de cemento en vía de formación presenta resistencias elevadas y no se disuelve bajo
del agua.
Los cementos se dividen en 5 tipos:
CEM I: Cemento Pórtland está compuesto por un 61% de Cal, 22% de
sílice, resto aluminio y oxido férrico
CEM II: Cemento Pórtland, subdividido a la vez en diferentes tipos de
cementos según su composición.
CEM III: Cemento al horno.
CEM IV: Cemento puzolánico, sus materiales básicos proceden de ceniza de
volcanes. Se combina con la cal, es adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. Gran
aplicación en los trabajos de mar, diques y escolleras. Se usa principalmente en
elementos en las que se necesita alta permeabilidad y durabilidad.
CEM V: Cemento compuesto.

Además de los tipos hay tres grados de resistencia mínima de compresión a 28 días,
medida en N/mm2 que son: 32,5, 42,5 y 52,5. También están los de alta resistencia
inicial que a los 2 días ya ha alcanzado un 40% de la resistencia final.
Si, además de la resistencia, miramos otras cualidades encontramos otros tipos
de cementos como:
Cemento rápido: Se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos
de su preparación con agua. Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y
reparaciones, no es apropiado para grandes obras ya inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (temperatura a 20ºC). Hay cementos rápidos
que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior algunos
hormigones armados.
Cementos blancos: Tipos I, III y V. En este tipo de cementos se reduce en
gran parte el oxido férroso (que es el que le da el color gris) por aluminio.
Cementos de escoria, metalúrgicos o siderúrgicos: Tipo IV. Se obtienen
de la mezcla de un mínimo del 15% de Pórtland con escorias de los altos hornos.
Tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el
fraguado. Estos cementos tienen elevada alcalinidad natural resistente a la
corrosión atmosférica.
Cementos de aluminato de calcio: Antiguo cemento aluminoso de uso muy
restringido debido a su inestabilidad estructural. En su composición tiene bauxita
(aluminio en un 40%). Se hacen en hornos de entre 1500º a 1600º y suelen
endurecerse muy rápido.
Cementos con características adicionales: Resistente a los sulfatos (SR)
o al agua del mar (MR). De bajo calor de hidratación (BC).
En el mercado existen diferentes tipos de aditivos que hacen que el cemento
acelere o retrase su fraguado según las condiciones atmosféricas así como la retracción
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 OPOSICIONES OFICIAL DE 1ª ALBAÑILERÍA

debido a la perdida de agua durante el fraguado, en cualquier caso no añadiremos más

de un 5% del peso del cemento.
Para hacer una correcta mezcla hay que añadir la mitad de agua que el peso del
cemento a la mezcla. La unión del cemento, agua y arena se llama mortero y sirve para la
unión de ladrillos, piedras, baldosas y baldosines.

1.8.- MORTERO: Es la mezcla de arena u otras sustancias como cal, cemento u otro
aglomerante y agua, que forman una masa capaz de endurecer más o menos pronto al
aire o en el agua, adhiriéndose fuertemente a los materiales que se unen.
Las mezclas realizadas en hormigonera deberán de batirse durante un minuto como
mínimo y si el batido se hace a mano se hará en un lugar impermeable y limpio, deberá de
batirse como mínimo 3 veces. Trascurridas 2 horas desde la realización del mortero se
deberá de desechar, aunque durante ese tiempo podremos añadir agua a la mezcla para
mantenerla.
Los morteros pueden ser:
Simples: Solo aglomerante disuelto con el volumen de agua que requieran.
Compuesto: En su composición además del ligante introduce las arenas (se pueden
dividir en dos tipos de morteros).
Morteros grasos: los que tiene poco cemento y mucha arena. M40.
Morteros magros: tienen poca arena y mucho cemento. M80.
Tres tipos de morteros:
Cemento, arena y agua.
Cal, arena y agua.
Mixtos, cemento, cal, arena y agua.

Dentro de estos tipos encontramos:

Morteros de yeso: En desuso ya que la pasta de yeso es más utilizada.
Morteros de Cal: Se diferencia de los demás por que la vida útil de un
buen mortero de cal es ilimitada en condiciones normales.
Morteros hidráulicos: Tiene como aglomerante la cal hidráulica, el cemento
o ambos a la vez. Su ventaja es que el fraguado de estos morteros se
puede efectuar bajo del agua.
Morteros bastardos o mixtos: Son con dos aglomerantes como cal y
cemento, si ponemos mas cemento tendremos más resistencia y si ponemos
mas cal tendremos mas flexibilidad. Son más tolerantes a los cambios de
temperatura y dilataciones.
Morteros aluminosos: Su uso se restringe a taponamientos, vías de agua
y si usamos árido reflectario lo usaremos en chimeneas y hornos.

1.9.- YESO: Es una argamasa que permite la unión de materiales de construcción (ladrillos,
piedras, etc.). Se obtiene de la deshidratación del aljez o piedra de yeso, cocido
a una temperatura de entre 110º a 120º y después reduciéndola a polvo para luego unirla
al agua y cristalizarse nuevamente. El proceso de fraguado comienza a los 2 o 3 minutos
de ser mezclado con agua, y a los 15 minutos esta fraguado totalmente. No está
recomendado para exteriores ya que no soporta bien las inclemencias meteorológicas. Se
adhiere poco a la madera y la piedra así como oxida el hierro.
Tipos de yeso:
Yeso Moreno o Negro: La diferencia entre este tipo y el blanco es el tamiz y que

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es mucho más barato.

Yeso Blanco: Es más fino y es utilizado para realizar enlucidos de acabados
Yeso Alumbrico: Es más duro y menos mate que el ordinario. En su
composición tiene Sulfato de Aluminio y Potasio, se utilizaba como sustituto de los
estucos, estando en desuso por sus costes.
Las cualidades del yeso son:
Buen aislamiento térmico, en interiores aumenta un 30%.
Absorción acústica, debido a su estructura porosa. Disminuye
ecos y reverberaciones.
Protección contra el fuego, es incombustible por el fuego y resiste al agua.
Se puede utilizar solo o con otros materiales de revestimiento.
Antes de enlucir con yeso prepararemos la superficie amaestrando con yeso
moreno o negro. Actualmente existen yesos con retardante para los profesionales.
Al hacer la mezcla primero colocaremos el agua, después el yeso necesario y luego
batiremos hasta lograr la mezcla deseada.

1.10.- ESCAYOLA: Es el yeso más blanco, más caro y de mayor calidad. Es más fina
que el yeso, menos porosa y fragua más rápidamente. A la vez es un polvo muy ligero que
se dispersa por el aire e impregna de blanco todo lo que toca.
No se debe de preparar grandes cantidades ya que el tiempo de fraguado es muy
rápido y no lo podremos utilizar. Es muy importante no utilizar mucha agua para controlar la
masa.

1.11.- CALES: El nombre químico de la cal es OXIDO DE CALCIO. Existen varios tipos de
cal como:
Cal viva: Cuando la piedra es pura de oxido de calcio.
Cal apagada: Cuando la piedra de cal es de hidróxido de cal.
Cal grasa: Cuando la piedra es casi pura.
Cal hidráulica: Cuando su contenido en arcillas es porcentualmente mayor.

1.12.- HORMIGÓN: Sus características son la resistencia, el bajo coste y su larga

duración. Es casi el único material al que podemos darle la forma que queramos y tiene
una amplia variedad de texturas.
Sus componentes básicos son cemento, arena, árido fino o gravas y agua. La
relación de agua cemento en el hormigón es de gran importancia ya que ha mayor cantidad
mejor manejabilidad del hormigón pero baja su resistencia. También se le pueden añadir
aditivos al igual que al mortero pero nunca en una cantidad superior al 5% del peso del
cemento.
Pueden ser HERMÉTICOS para que no deje pasar el agua o FILTRANTES que son
porosos y muy permeable. Se pueden pulir y dar varios acabados. En un proceso normal el
hormigón se endurece con el paso de los años.
No se encofraran hormigones con temperaturas por debajo de los 5º C ni por
encima de los 40º C.
Según su densidad hay varios tipos:
Ligeros. (1200/2000 Kg./m3)

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Normales. (2000/2800 Kg./m3)

Pesados. (> de 2800 Kg./m3)
Según su composición:
Ordinarios. Cemento arena y áridos minerales.
Sin finos. Sin arenas.
Ciclópeo. Ordinario con pétreos de gran tamaño >30 cm. Para firmes profundos.
De cascote. Con cascotes de derribo.
Unímodular. Árido de un solo tamaño.
Aligerados. Con áridos de baja densidad como la arlita son muy aislantes pero
poco resistentes.
Celulares y porosos: Se aligeran inyectando aire o productos gaseosos en su
mezcla. También son conocidos como aerocluosos.
Pesados. Áridos de alta densidad.
Reflectarios. Con árido reflectario y cemento aluminato de calcio.
Según su armado:
Hormigón en masa: Cimentaciones.
Hormigón armado: Con hierro, soporta la flexión y la compresión.
Hormigón pretensado: Con acero de límite elástico, tensando la armadura
obtemos un hormigón 10 veces más resistente (hormigones en viguetas pretensadas).
Hormigón postensado: La armadura se tensa después de hormigonar.
Hormigón Centrifugado: Se coloca en moldes y tras un centrifugado se
consigue una compactación ideal.
Hormigones Proyectados: Se proyecta sobre armaduras y parámetros hasta
conseguir el grosor deseado.
La consistencia del hormigón puede ser: Seca, plástica, blanda o liquida.
Cuando hablamos de proporciones como 1, 3, 5 estamos queriendo decir que va:
1 PROPORCIÓN DE CEMENTO, 3 DE ARENA Y 5 DE GRAVA. A la hora de hacer la
mezcla primero se mezcla el cemento y la arena posteriormente, la grava y finalmente el
agua. (El instrumento utilizado para medir la densidad del hormigón es el cono de Abrams).
Nunca se verterán tongadas superiores a 60 cm de altura, ni estructuras de poco
espesor con consistencia blanda o plástica que excedan de los 20 cm. de altura. (En
épocas de calor, se debe de cuidar el riego del hormigón por la mañana y por la tarde
hasta las 48 horas después de su vertido),

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TEMA 5
LOS TRABAJOS DE DEMOLICIÓN EN LA CONSTRUCCION

1.- TRABAJOS DE DEMOLICIÓN.

1.1.- PREVIOS A LA DEMOLICIÓN.
El edificio estará rodeado de una valla, verja o muro de altura superior a 2 m.
Estas vallas estarán a 1,50 m mínimo del edificio a demoler. Cuando las vallas
dificulten el paso se colocaran a lo largo del cerramiento unas luces rojas a una
distancia máxima de 10 mts y en las esquinas.
Se protegerán los elementos del servicio público, bocas de riego, tapas y
sumideros de alcantarilla, farolas, árboles, etc.
En fachadas que den a la vía pública se colocaran redes de protección, lonas y
pantallas inclinadas rígidas para la recogida de escombros o herramientas que puedan
caer. Estas pantallas serán como mínimos de 2 mts de ancho.
El operario dispondrá del equipo necesario para la realización del trabajo.
En edificios con gran cantidad de madera o materiales combustibles, se
dispondrá mínimo de un extintor manual.
No se permiten hogueras dentro de los edificios y las exteriores estarán
protegidas del viento y vigiladas.
En ningún caso se utilizara el fuego con propagación de llama como medio de
demolición.
Antes de iniciar la demolición se neutralizaran las acometidas de las
instalaciones de acuerdo con las compañías suministradoras.
Se taponara el alcantarillado, se revisaran los locales para que no hayan materias
combustibles ni derivaciones de instalaciones así como el vaciado de tuberías y
depósitos.
Se dejaran tomas de aguas previstas para el riego y evitar la formación de polvo
durante los trabajos.
En la instalación de maquinaria o grúas se mantendrá la línea de seguridad con
las líneas de conducción eléctrica.
1.2.- TRABAJOS DURANTE LA DEMOLICIÓN.
El orden de la demolición será DE ARRIBA ABAJO, siempre al mismo nivel, sin que
haya personas en la vertical ni en las proximidades de elementos que se abatan o vuelquen.
Si durante la demolición aparecen grietas en los edificios medianeros, se
colocaran testigos y si fuese necesario se tomaran medias de apuntalamiento.
No se suprimirán los elementos arriostrados o atirantados a menos que
se suprima las tensiones que inciden en ellos. Se apuntalaran los elementos en voladizo
antes de aligerar su contrapeso.
Elementos metálicos en tensión se tendrá presente el efecto de oscilación al
eliminar la tensión.
Se desmontaran sin trocear los elementos que puedan producir lesiones como
vidrios y sanitarios.
El troceo de elementos se realizara en porciones de tamaño manejable por una
persona.
El corte o desmontaje de un elemento, no manejable por una sola persona se
realizara manteniéndolo suspendido o apuntalado, evitando caídas bruscas y vibraciones al

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resto del edificio.

El abatimiento de un elemento se realizara permitiendo el giro pero no el
desplazamiento de sus apoyos y de forma lenta.
El vuelco solo para elementos despiezables, no empotrados, situados en
fachadas hasta una altura de dos plantas y todos los de la planta baja. Anularemos
anclajes aplicando la fuerza por encima del centro de gravedad. La caída será en una zona
de lado no menor a la altura del elemento más la mitad de la altura desde donde se lanza.
Los compresores, martillos neumáticos o similares se utilizaran previa
autorización de la Dirección Técnica.
Durante la demolición los elementos de madera se arrancaran o se doblaran las
puntas y clavos. Las grúas no se utilizaran para realizar esfuerzos horizontales u oblicuos.
Las cargas se elevaran lentamente para ver posibles anomalías y si las hay se
corregirán. No se bajaran las cargas bajo un solo control del freno.

1.3.- EVACUACIÓN DE ESCOMBROS.

Mediante apertura de huecos en forjados: Que coincida en vertical con el ancho del
entrevigado y de longitud entre 1 y 1,50 m, de tal forma que permita una evacuación
rápida.
Mediante grúa: Cuando se disponga de espacio para su instalación y para descargar
escombros.
Mediante canales: El último tramo de la canal estará inclinado para reducir la
velocidad de salida y de forma que el extremo quede como máximo a 2 m. del suelo o
plataforma de descarga. La canal no podrá ir por el exterior de la fachada que den a
la vía pública salvo el último tramo inclinada inferior y su sección útil no sea superior a
50x50 cm. La embocadura superior protegida contra caídas.
Lanzando escombro: Desde una altura máxima de 2 m, si se dispone de un espacio
libre de no menos de 6x6 m.
Por descombrado mecanizado: La maquina se aproximara a la mediana a la
distancia máxima de la indicada en la documentación técnica, y sin sobrepasarla
nunca de 1 m, y trabajando en paralelo a la mediana.
Los escombros se desinfectaran cuando puedan transmitir enfermedades
contagiosas. El espacio de descarga estará acotado y vigilado.
No se acumularan escombros con pesos superiores a 100Kg/cm2 aunque el
forjado este sano. No se depositaran escombros sobre los andamios. Se regara ligeramente
los escombros con el fin de evitar la formación de polvo.
Al finalizar la jornada no quedaran elementos en estado inestable que el viento o
la climatología los pueda derrumbar. Se protegerá las zonas del derribo que puedan
ser afectadas por la lluvia con lonas o plásticos.

1.4.- DESPUÉS DE LA DEMOLICIÓN.

Una vez alcanzada la zona cero, se hará una revisión de las edificaciones
medianeras y las vallas, sumideros, arquetas, etc. quedaran en perfecto estado de servicio.
Se deberán de cumplir la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el
Trabajo y las Ordenanzas Municipales.

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