Polimetalica Plnata PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
EVALUACION DEL CHANCADO, MOLIENDA Y

FLOTACIÓN PARA LA AMPLIACIÓN DE PLANTA
DE 3 600 A 4 200 TMSD EN LA UNIDAD MINERA
YAULIYACU - EMPRESA MINERA
LOS QUENUALES S. A.
TESIS
PRESENTADO POR:
REFULIO RODRIGUEZ .lAMES GEORGE
RODRIGUEZ CUZCANO MIGUEL ANGEL
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO QUIMICO
HUANCAYO - PERÚ
2009
"Con mucho cariño dedico este
trabajo a mi madre Claudia, quien me
incentivo y apoyo para seguir adelante
en mi carrera profesional. A mi esposa
Oiga cuya comprensión y estimulo me
ha acompañado durante el presente
trabajo; y a mis hijos Marlon, Jeff y
Nicole".
James Refulio
"A Dios, por acompañarme todos los

días de mi vida, a mi madre Mérida a
mis abuelos Asisclo y Edelvina por su
esfuerzo, a mi esposa Maricela y a mis
hijos por su comprensión y ser la razón
de ni vida y por el ejemplo de mi
hermano Ronald".
Miguel Rodríguez
AGRADECIMIENTO
Hacemos constar nuestro agradecimiento a la Universidad Nacional del Centro del

Perú, por constituirse en el alma Mater de nuestra formación Profesional, y nuestro
más sincera gratitud y agradecimiento al docente asesor lng. Abraham Palacios
Velasquez M.Sc, y a todos los docentes ingenieros en general que conforman la
Facultad de Ingeniería Química, quienes con sus enseñanzas y experiencias que
nos brindaron durante nuestros estudios universitarios, nos ayudaron en el logro de
nuestros objetivos y metas que trazamos al iniciar nuestra carrera profesional.
Nuestro agradecimiento especial a la Empresa Minera Los Quenuales S. A. -

Unidad de Producción Yauliyacu por habernos dado la oportunidad de realizar este
trabajo de investigación, a los ingenieros y trabajadores que conforman la familia
"Planta Concentradora" quienes con sus sugerencias, apoyo y colaboración
hicieron enormes contribuciones en la realización del presente trabajo de
investigación.
También expresamos nuestro agradecimiento al lng. Hernán Parra Villanueva

M.Sc, por habernos orientado y apoyado con sus amplios conocimientos y
experiencias en la Materia quien no dudó un instante en brindarnos para la
elaboración del presente trabajo
SIMBO LOGIA
TMSD Toneladas Métricas Secas por Día

TMHD Toneladas Métricas Húmedas por Día
TCSH Toneladas Cortas Secas por Hora
TMS Toneladas Métricas Secas por Hora
TPD Toneladas por Día
mm milímetro
revoluciones por minuto
metro cuadrado
rev/min revoluciones por minuto
mt metro
Kg. kilogramo
Kg/m 3 kilogramo por metro cúbico
TMPH Toneladas Métricas por Hora
Km Kilómetro
TMS/Mes Toneladas Métricas por Mes
T/d Toneladas por día
T/h Toneladas por hora
Tc/h Toneladas cortas por hora
Lis Litros por segundo
T Toneladas
TMS Toneladas Métrica Seca
h hora
IJ micrones
ce Carga Circulante
O's Oversize
U's Undersize
ZAF Zaranda de Alta Frecuencia
p Densidad
RC Radio de Concentración
SS.Derrick Stack Sizer Derrick
Cía. Compañía
EMQSA Empresa Minera los Quenuales S. A.
EMYSA Empresa Minera Yauliyacu S. A.
PAMA Programa de Adecuación de Manejo Ambiental
U.P. Unidad de Producción
NOSA National Occupational Safety Association
E lA Estudio de Impacto Ambiental
DIGESA Dirección General de Salud Ambiental
MEM Ministerio de Energía y Minas
UEA Unidad de Estudio Ambiental
PTS Partículas Totales en Suspensión
PM10 Diez partes por millón
PEA Población Económicamente Activa
INC Instituto Nacional de Cultura
m.s.n.m Metros sobre el nivel del mar
IN DICE
SIMBOLOGIA
INTRODUCCIÓN 1
RESUMEN 3
OBJETIVOS 4
2.1.-0BJETIVO GENERAL 4
2.2.-0BJETIVO ESPECIFICO 4
CAPITULO 1: REVISION BIBLIOGRAFICA 5
1.1.- TRITURACIÓN O CHANCADO 5
1.1.1.- Leyes de Distribución Granulométrica 7
1.1.1.1.- Curvas granulométricas 7
1.1.1.2.- Leyes energéticas 9
1.1.2.- Chancadoras de Mandíbulas 1O
1.1.2.1.- Definición 1O
1.1.2.2.- Tipos de Chancadoras 11
1.1.2.3.- Partes que Componen una Chancadora de
Mandíbulas 11
1.1.2.3.1.- Carcasa o bastidor (Y) 11
1.1.2.3.2.- Cámara de trituración (A) 11
1.1.2.3.3.- Revestimientos(X) 12
1.1.2.3.4.- Sistema de accionamiento (H) 12
1.1.2.4.- Estimación de la Capacidad de Producción y Costos
Operativos de una Chancadora de Mandíbulas 14
1.1.2.5.- Comparación entre las Chancadoras de Simple
Efecto y las de Doble Efecto 15
1.1.2.6.- Estudio Teórico 16
1.1.2.6.1.- Fórmula básica 16
1.1.2.6.2.- Velocidad de ataque h 17
1.1.2. 7.- Alimentación y Evacuación 17
1.1.3.- Trituradores Giratorios y de Cono 17
1.1.3.1.- Trituradores Giratorios: Definición 17
1.1.3.2.- Descripción de los Trituradores Giratorios Primarios 18
1.1.3.3.- Trituradores Giratorios Secundarios 20
1.1.3.4.- Trituradores Giratorios de Cono 20
1.1.3.5.- Revestimientos 22
1.1.3.6.- Estudio Teórico 22
1.2.- CRIBADO: CRIBAS Y MALLAS 22
1.2.1.- Definición 22
1.2.2.- Superficies de Cribado 23
1.2.2.1.- Parrillas de barras 23
1.2.2.2.- Chapas perforadas 24
1.2.2.3.- Mallas metálicas 24
1.2.2.4.- Mallas de poliuretano 26
1.2.3.- Control de las Dimensiones 26
1.2.4.- Tipos de Cribas 27
1.2.4.1.- Cribas estáticas 27
1.2.4.1.1.- Parrillas planas inclinadas 27
1.2.4.2.- Cribas vibrantes 27
1.2.4.2.1.- Cribas vibrantes de movimiento circular 27
1.3.- MOLIENDA 28
1.3.1.- Molino de Barras 29
1.3.1.1.- Definición 29
1.3.1.2.- Tipos 30
1.3.1.3.- Descripción 30
1.3.1.4.- Aplicaciones 31
1.3.2.- Molino de Bolas 32
1.3.2.1.- Definición 32
1.3.2.2.- Tipos 32
1.3.2.2.1.- En función del tipo de circuito 32
1.3.2.3.- Descripción 32
1.4.- CLASIFICACIÓN POR VÍA HÚMEDA 34
1.4.2.- Hidrociclones 34
1.5.- ZARANDAS VIBRATORIAS DE ALTA FRECUENCIA- STACK SIZER 36
1.5.1.- Introducción 36
1.5.2.- Antecedentes 37
1.5.3.- Circuitos de Molienda 38
1.5.4.- Molienda 41
1.5.5.- Clasificación 41
1.5.6.- Efectos de la Etapa de Clasificación en la Molienda 42
1.5.7.- Incremento de Capacidad en la Molienda 43
1.5.8.- Pruebas Pilotos Industriales con Zarandas Stack Sizer 49
1.6.- FLOTACION 56
1.6.2.- El Mecanismo de Flotación 56
1.6.3.- Tipos de Flotación 59
1.6.3.1.- Flotación por espuma 59
1.6.3.2.- Flotación Bulk 60
1.6.3.3.- Flotación Diferencial 60
1.6.4.- Reactivos Empleados en Flotación 61
1.6.4.1.- Colector 61
1.6.4.2.- Espumante 61
1.6.4.3.- Modificadores 61
1.6.5.- Celdas de Flotación 61
1.6.5.1.- Celdas Neumáticas 62
CAPITULO 11: ASPECTOS GENERALES DEL CENTRO MINERO 65
2.1.- CARACTERIZACION GEOGRAFICA DEL DISTRITO MINERO 65
2.1.1.- Ubicación y accesibilidad de la Unidad Minera Yauliyacu 65
2.1.2.- Geomorfología y clima 66
2.1.3.- Estratigrafía 66
2.1.4.- Reseña histórica 68
2.2.- CARACTERIZACION GEOLOGICA DEL YACIMIENTO 70
2.2.1.- Geología Económica 70
2.2.1.1.- Vetas 70
2.2.1.2.- Cuerpos 71
2.2.2.- Mineralización y Paragenesis 71
2.2.2.1.- Composición Química 71
2.3.- METODOS DE EXPLOTACION DEL MINERAL 72
2.3.1.- Open Stop (abrir/parar) 72
2.3.2.- Cut and Fill (corte y relleno) 73
2.3.3.- Shrinkage (contracción) 73
2.3.4.- Subleve! Stoping 73
CAPITULO 111: DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 74
3.1.- DATOS TECNICOS POR SECCIONES 74
3.1.1.- Sección de chancado 74
3.1.1.1.- Recepción de Minerales 74
3.1.1.2.- Chancado 75
3.1.1.3.- Chancado Primario 75
3.1.1.4.- Chancado Secundario 75
3.1.1.5.- Chancado Terciario 75
3.1.1.6.- Almacenamiento de Mineral fino 76
3.1.2.- Sección de molienda y clasificación 76
3.1.2.1.- Molienda 76
3.1.2.2.- Molienda Primaria 76
3.1.2.3.- Clasificación Primaria y Molienda Secundaria 76
3.1.3.- Sección de flotación 77
3.1.3.1.- Flotación 77
3.1.3.2.- Flotación Bulk 77
3.1.3.3.- Flotación de Zinc 78
3.1.3.4.- Etapas de Limpieza 78
3.1.4.- Sección de espesamiento y filtrado 79
3.1.4.1.- Espesamiento y Filtrado de Concentrados 79
3.1.4.2.- Espesamiento y Filtrado de Concentrado Bulk 79
3.1.4.3.- Espesamiento y Filtrado de Concentrado de Zinc 79
3.1.4.4.- Confinamiento y Despacho de Concentrados 79
3.1.5.- Sección Espesamiento y Bombeo de Relaves 80
3.1.6.- Sección disposición de relaves 80
3.1.6.1.- Depósito de Relaves de Chinchán 80
3.1.6.2.- Sistemas de emergencia 81
3.1.6.3.- Abastecimiento de Agua 81
3.1. 7.- Preparación de Reactivos 82
3.1. 7.1.- Planta de Cal 82
3.1. 7.2.- Planta de Reactivos 82
3.1. 7.3.- Consumo de Insumes y Reactivos 83
CAPITULO IV: EVALUACION DE LA AMPLIACION DE PLANTA 85
4.1.- EVALUACION DEL AREA DE CHANCADO 85
4.1.1.- Generalidades 85
4.1.2.- Capacidad de los equipos 86
4.1.2.1.- Bases de Evaluación 86
4.1.2.2.- Capacidad Teórica o Nominal 86
4.1.2.3.- Tratamiento Actual 86
4.1.3.- Determinación de la Capacidad Nominal
del Chancado Primario 89
del Chancado Secundario 91
del Chancado Terciario 93
4.1.6.- Equipos para la ampliación a 4200 T/d 95
4.1. 7.- Conclusiones 95
4.2.- EVALUACION DEL AREA DE MOLIENDA Y FLOTACION 96
4.2.1.- Generalidades 96
4.2.2.- Selección del Proceso 97
4.2.2.1.- Evaluación de Métodos 97
4.2.3.- Evaluación del Proceso 97
4.2.3.1.- Diagrama de Flujo Actual y Futuro 97
4.2.3.2.- Alimento y Productos de Concentración 101
4.2.3.3.- Equipos de Molienda y Flotación 101
4.2.3.4.- Características del Circuito de Molienda 101
4.2.4.- Las Pruebas Derrick 106
4.2.4.1.- Muestras 106
4.2.4.2.- Pruebas realizadas 108
4.2.4.3.- Análisis Granulométrico de los Productos 109
4.2.4.4.- Circuito con Zaranda de Alta Frecuencia 11 O
4.2.4.5.- Características Previsibles del Circuito de Molienda 114
4.2.4.6.- Características Previsibles del Circuito de Flotación 115
4.2.5.-Discusión de Resultados 117
4.2.5.1.- Aplicabilidad de la Zaranda de Alta Frecuencia 117
4.2.5.2.- Evaluación de los productos de la Zaranda
de Alta Frecuencia 117
4.2.5.3.- Carga Circulante 118
4.2.5.4.- Capacidad de Molienda 119
4.2.5.5.- Consumo de Agua 122
4.2.5.6.- Capacidad de Flotación 122
4.2.5.7.- Calidad de Flotación 124
4.2.6.- Equipos para la ampliación a 4200 T/d 127
4.2.7.- Conclusiones 129
CAPITULO V: EVALUACION METALURGICA DE PLANTA AMPLIADA 130
5.1.- FLOWSHEETS Y BALANCES EN EL AREA DE CHANCADO 130
5.2.- FLOWSHEETS Y BALANCES EN EL AREA DE MOLIENDA
Y FLOTACION 133
5.3.- BALANCE DE AGUA DEL PROCESO 138
5.4.- BALANCE METALÚRGICO PLANTA YAULIYACU FUTURO. 4200 T/d 140
5.5.- EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL DE LA PLANTA AMPLIADA 141
5.5.1.- Introducción 141
5.5.2.- Antecedentes 141
5.5.3.- Objetivos 145
5.5.4.- Nivel de Evaluación y Alcances 145
5.5.5.- Marco Legal 145
5.5.6.- Autorizaciones y Permisos 147
5.5.7.- Identificación de las Áreas Susceptibles a Ser Impactadas 148
5.5.8.- Cronograma Para el Análisis 148
5.5.9.- Determinación de Impactos Ambientales 149
5.5.10.- Evaluación de Impactos Ambientales 149
5.5.1 0.1.- Metodología de evaluación 149
5.5.1 0.2.- Identificación de Impactos Ambientales 149
5.5.1 0.2.1.- Actividades del Proyecto con
Potencial de Causar Impacto 149
5.5.1 0.2.2.- Elementos y Factores Ambientales
Potencialmente Afectables 150
5.5.11.- Resultados de la evaluación de impactos 152
5.5.12.- Identificación de Impacto Potenciales Directos e Indirectos 152
5.5.12.1.- Impacto Potenciales Directos 152
5.5.12.1.1.- Impactos al Ambiente Físico 152
5.5.12.1.2.- Impactos a la topografía 152
5.5.12.1.3.- Impactos al suelo 153
5.5.12.1.4.- Impactos al aire 153
5.5.12.1.5.- Impactos a las aguas superficiales 154
5.5.12.1.6.- Aguas superficiales permanentes 154
5.5.12.1.7.-lmpactos al ambiente biológico 155
5.5.12.1.8.- Flora y vegetación 155
5.5.12.1.9.- Fauna 155
5.5.12.1.1 0.- Paisaje 155
5.5.12.1.11.- Generación de Empleo 156
5.5.12.2.- Impactos Potenciales Indirectos 156
5.5.12.2.1.- Impactos a las aguas subterráneas 156
5.5.12.2.2.- Impactos al Ambiente de Interés Humano 156
5.5.12.2.3.- Restos Arqueológicos 156
5.5.12.2.4.- Impactos al Ambiente Socioeconómico 157
5.5.12.2.5.- Alteración del Tráfico Vehicular 157
5.5.12.2.6.- Incremento de Precios de Bienes y
Servicios 157
5.5.12.2. 7.- Dinamización de Comercio y Servicios 158
CAPITULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA 159
6.1.- EVALUACION DE PRODUCCION 160
6.2.-EVALUACIÓN DE INVERSIÓN 162
6.3.- EVALUACION ECONÓMICA 163
CONCLUSIONES 166
RECOMENDACIONES 167
BIBLIOGRAFIA 168
ANEXO 169
INTR DUCCIÓN
La Planta Concentradora de la Unidad Minera Yauliyacu fue diseñada originalmente
para tratar 1000 TMSD de capacidad. Posteriormente, mediante incrementos
sucesivos, llegó a procesar 3 600 TMSD. Ahora Yauliyacu tiene como intención tratar
4 200 TMSD (4 363 TMHD).
El mineral de Yauliyacu es de tipo polimetálico. El yacimiento es del tipo relleno de

fracturas mediante soluciones mineralizadas de gran profundidad, las vetas
atraviesan dos tipos de rocas volcánicas y sedimentarias (andesitas y areniscas
respectivamente), presentando una concentración y disposición espacial; a veces
forman cuerpos de reemplazamiento en los conglomerados y areniscas o en las
intersecciones de las fracturas mineralizadas y lazos cimoides.
La mineralogía es simple y se manifiesta en tres etapas de mineralización. Es una

mena de abundante esfalerita, galena, tetrahedrita, tenantita y algo de calcopirita,
siendo los minerales de ganga, la pirita, cuarzo, calcita, rodocrosita y calcita
manganífera.
En la actualidad en las partes altas de la mina (H1, H2, H3, 200, 400, 600, 800) se
realizan trabajos de recuperación explotando tajos y labores antiguas con presencia
de mineralización en las cajas en forma de diseminados. Su extracción se efectúa
por gravedad hasta el nivel 1700, nivel de la planta concentradora. En la parte baja
se explotan las vetas y los cuerpos in situ, extrayéndose el mineral por el pique
central hasta el nivel 1700, y llevándolo luego mediante locomotoras hasta la planta
concentradora para su tratamiento respectivo.
Las operaciones que se desarrollan en la planta concentradora son: Recepción de

Mineral, Chancado, Molienda, Flotación, Espesamiento, Filtrado, Bombeo,
Disposición de Relaves, Confinamiento de Concentrados y Despacho de
Concentrados.
Desde los inicios del procesamiento de minerales se consideró en la etapa de
molienda hacer una clasificación para que los molinos operen en forma más
eficiente, por lo tanto, este proceso es muy importante para lograr este objetivo, en
tal sentido, se han realizado algunos trabajos técnicos de investigación previos para
lograr dicha meta, pero los equipos que podían hacer dicha separación en forma
eficiente siempre tenían algunas limitaciones tanto técnicas como económicas.
- 1-
Después de mucho tiempo de trabajo, finalmente hace unos cinco años Derrick
corporation lnc., de USA., ha introducido al mercado de procesamiento de minerales
e industrial el modelo STACK SIZER, la ventaja de este equipo es el de mayor
capacidad que hay en el mercado para separaciones finas y tiene eficiencias sobre
85%, mediante este equipo se logra disminuir enormemente las cargas circulantes,
se homogeniza el producto ha ser obtenido y como resultado se incrementa la
capacidad de molienda con los molinos actuales que se tengan en operación, es
decir tratando de dar un mejor uso a la potencia instalada y por supuesto con una
serie de consiguientes ventajas positivas en los procesos subsiguientes.
La idea del presente trabajo en realizar un análisis de los circuitos de chancado,
molienda, clasificación y flotación; incidiendo con mayor énfasis en la clasificación
del mineral, ya que de acuerdo a los esquemas típicos, este proceso se ha
optimizado constantemente con el transcurrir del tiempo y con el aumento de las
capacidades de tratamiento en las plantas de procesamiento de minerales
- 2-
RESU EN
El presente estudio de investigación se ha desarrollado en la Unidad Minera

Yauliyacu en el período 2007-2008, y se basa en el desarrollo técnico necesario para
ampliar la capacidad de tratamiento de 3600 a 4200 TMSD.
Para conseguir dicho fin, primeramente debe realizarse la determinación de la

capacidad instalada de tratamiento en Planta Concentradora, posteriormente, se
evaluará los requerimientos adicionales en cuanto a equipamiento o modificaciones
en las diferentes etapas del proceso.
Asimismo, la tesis contempla el estudio para la aplicación de una nueva tecnología

en la clasificación de mineral en la etapa de molienda (Stack Sizers).
El estudio abarca, además, las proyecciones de los balances de materia por etapa a
obtenerse una vez conseguida la ampliación de tratamiento.
Finalmente, toda la reingeniería desarrollada, será analizada en función de los costos

a fin de comprender el impacto generado en el proceso. Se evaluará los costos de
energía, aceros, reactivos y mantenimiento principalmente.
- 3-
OBJETIVOS
1.- OBJETIVO GENERAL
Evaluar el Chancado, Molienda y Flotación para la ampliación de planta de 3600 a

4200 TMSD en la Unidad Minera Yauliyacu- Empresa Minera Los Quenuales S.A.
2.- OBJET~VO ESPECIFICO
1. Evaluar la operación de chancado de la Planta de Yauliyacu.
2. Evaluar la operación de molienda (aplicación de cedazos de alta

frecuencia ( Stack Sizers) ).
3. Evaluar la operación de flotación.
- 4-
CAPITUL 1: REVISI N BIBLIOG FIC
1.1.- TRITURACIÓN O CHANCADO
El chancado es una operación o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento

de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos
pequeños. La trituración se debe a cuatro modos de fractura.
-5-
Pmtí.cula Sólido
oS óliclo Partícula FraginE>ntación por
o Itnpncto
o
P:utícula P:lrtícula
FragxnE>ntadón por Atrkión
Fragrnen tHción por CortE>
FraginE>ntación por
ConxprE>sión
Mecanismos de fragmentación
La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja

en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaría, secundaría y
ocasionalmente terciaria.
La trituración no es únicamente un proceso mecánico: es también un proceso
cinético en el cual los efectos moleculares ordinarios y químicos influyen de forma
importante. Con esto se pone de manifiesto la variedad de procesos que intervienen
en la fragmentación.
A raíz de esto, las teorías basadas únícámente en los procesos mecánicos, como
son las de Ríttínger y Kíck, ya han sido superadas. Sin embargo, hasta hoy día no ha
aparecido una teoría general satisfactoria y susceptible de una total explicación; por
-6-
lo tanto, las teorías anteriores continúan conservando todo su valor y ayudan al
entendimiento de los fenómenos observados en la práctica.
1.1.1.- Leyes de Distribución Granulométrica
Es imposible obtener, a través de los procesos de trituración, granos que en su

totalidad sean de volumen igual y uniforme. La trituración, realizada de forma que
ninguno de los fragmentos obtenidos sobrepase una dimensión previamente definida,
conduce a la obtención de toda una gama de tamaños comprendidos entre dicha
dimensión y la infinitamente pequeña. Estos fragmentos reducidos a una dimensión
muy inferior al límite impuesto se denominan súper triturados.
Según lo que se pretenda obtener, la supertrituración puede ser aconsejable o ser un
inconveniente. Téngase en cuenta que en cualquier caso implica un gasto de
energía; por lo tanto, es importante calcular con precisión incluso prever el estado
dimensional de la materia triturada.
Los resultados del análisis granulométrico permiten determinar la dimensión media
geométrica, la reducción de los módulos geométricos similares del material, el
coeficiente de reducción y la desviación estándar.
1.1.1.1.- Curvas granulométricas

El porcentaje de los granos de cada dimensión generados en los procesos de
trituración se representan en curvas bien definidas que indican el % de paso o
rechazo acumulado en la ordenada y las aberturas en las abscisas (curvas
granulométricas) una de las empleadas es la logarítmica que permite la
representación de granos finos y gruesos
En función de la estructura de la roca, se generan en la trituración más o menos
trozos planos, en los cuales unas de sus dimensiones es muy superior a la dimensión
media del producto. Estos fragmentos denominados de rechazo son separados y
sometidos a un segundo proceso de trituración.
- 7-
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1
120 140 160
Ditnem;ión de partículas {mm)
Curvas granulométricas
La estructura de las rocas es la causante de su ruptura; si son estructuralmente

homogéneas, la ruptura se produce indistintamente a través de granos o cristales y
del cemento que las une, pero si son heterogéneas la ruptura tiene lugar a través del
cemento, por tal razón se ha generado una serie de estudios sistemáticos que han
originado las siguientes conclusiones:
• El porcentaje de finos aumenta a medida que aumenta el coeficiente de
reducción; varias chancadoras sucesivas generan en total menos elementos
ultrafinos que la trituración en una sola etapa.
• La trituración de trozos planos, en los cuales una dimensión es muy superior a la
media de las dimensiones, genera proporcionalmente más finos que la trituración
de trozos de forma regular.
• La forma media de los granos triturados varía con su emplazamiento en la escala
de tamizado. Los granos más gruesos tiene una forma alargada, los granos
medios forma más bien cúbica y los finos suelen ser planos y alargados.
• Si el proceso de trituración de una roca homogénea tiene lugar en una
chancadora a la que se le pide un excesivo coeficiente de reducción, la muestra
obtenida estará formada por un porcentaje elevado de granos gruesos cuyos
- 8-
ángulos están redondeados por el desgaste y un porcentaje de granos muy finos.
Prácticamente no se generarán granos de tamaños intermedios.
• En un proceso de trituración de una roca heterogénea se genera un porcentaje
mayor de partículas correspondientes a la dimensión media, que en caso de una
trituración de roca homogénea sometida a la misma reducción.
1.1.1.2.-Leyes energéticas
La cantidad de energía teórica necesaria para la reducción de un fragmento de roca
es uno de los aspectos más importantes en las operaciones de machaqueo.
Varios han enunciado distintas fórmulas, a continuación se mencionan los que se
ajustan con más exactitud a la realidad.
TEORIA DE RITTINGER: dice que la energía consumida en la reducción de tamaño
es proporcional a la nueva superficie producida. Su aplicación es bastante exacta en
lo que se refiere a la trituración media, sin embargo, para grandes finuras conduce a
resultados más favorables que los que se pueden medirse en la realidad.
KICK: dice que la energía requerida para la reducción de tamaño es proporcional a
la reducción en el volumen de las partículas, aplicación solo para chancado grueso.
En 1951 BOND publicó bajo el nombre de la Tercera Teoría, un ensayo de
justificación matemática de la posición intermedia, relacionando la energía no sólo a
02 como Rittinger ni 03 como Kick, sino 02.5. Esta teoría parece acercarse más a la
realidad que sus antecesores, pero no es aplicable a todos los materiales
homogéneos, y no constituye más que una aproximación. Pese a ello, es la que
mejor se adapta a los casos reales.
La teoría dice que la energía necesaria para una cierta reducción de tamaño es
proporcional a la nueva longitud de fisura creada y su fórmula es la siguiente:
W = 10 [w¡ 1/..Jdao
Donde:
W, consumo energético en Kwh. por tonelada corta tratada
d80 , tamaño de la malla por el que pasa el80% del producto (mm)
0 80 , tamaño por el que pasa el80% de la alimentación (mm)
Wi. Work index (índice de Bond o de trabajo), indica la resistencia que ofrece cada
material a ser triturado o molido y depende de su naturaleza.
- 9-
El índice de Bond es bastante práctico en instalaciones de preparación mecánica de
minerales que trabajan por vía húmeda. Sin embargo, en el caso de molienda fina
por vía seca, se ha puesto en evidencia el papel negativo que tiene la
reaglomeración de las partículas más finas.
A pesar de los grandes progresos efectuados en los últimos 30 años, la utilización
práctica de todos estos estudios teóricos sigue siendo, desde un punto de vista
absoluto, muy casual. No es lo mismo cuando se intenta establecer comparaciones
entre trituradoras cuyos coeficientes de reducción son similares. En este caso
pueden calcularse algunos parámetros sobre la base de ensayos efectuados en una
máquina de laboratorio, o por una máquina industrial. Seguidamente, y una vez
calculados estos parámetros, se transpondrán los resultados, basándose en una u
otra ley fundamental, pero tratando productos análogos en condiciones similares o
por lo menos parecidas. Los resultados así obtenidos serán de una exactitud y de
una precisión muy válidas.
La resistencia de una materia a la fragmentación tiene una influencia mayor en
cuanto a la cantidad de energía consumida. Esta resistencia a la fragmentación es un
componente más o menos complejo de las distintas propiedades mecánicas de los
materiales considerados, como la dureza, tenacidad, resistencia a la compresión,
densidad, etc. Igualmente debe considerarse la abrasividad de los materiales, ya que
es la causante del desgaste y, por lo tanto, de la duración de las piezas de desgaste
de las máquinas.
1.1.2.- Chancadoras de Mandíbulas
1.1.2.1.- Definición
Conocidas también como trituradoras o quebrantadoras de mandíbulas, están
formadas por dos mandíbulas dispuestas una de otra en forma de V, una de las
cuales es fija y la otra está animada por un movimiento de oscilación alrededor de un
eje horizontal generado por medio de un sistema de biela excéntrica y de placas de
articulación. El material, introducido por la parte superior, es fragmentado debido al
acercamiento de la mandíbula móvil y va descendiendo en la cámara de trituración
con el alejamiento de dicha mandíbula. Este retroceso le permite a los fragmentos
generados descender hacia la parte más estrecha, donde se someterán a una nueva
compresión al avanzar la mandíbula, finalmente los materiales machacados salen por
la abertura inferior.
- 10-
1.1.2.2.- Tipos de Chancadoras
Tipo Blake o de doble efecto.- llamadas erróneamente de doble efecto por una
mala traducción del inglés (double toggle-articulación doble) en realidad son de
simple efecto por solo los fenómenos de compresión; el movimiento de vaivén de la
mandíbula móvil es accionado por el movimiento vertical (ascendente y descendente)
de una biela (pitman) la cual esta articulada a un eje excéntrico por su parte superior
y a dos riostras por la parte inferior, estando la riostra trasera articulada a un punto
de apoyo ubicado en la parte trasera de la máquina y la riostra delantera articulada a
la parte inferior de la mandíbula móvil, en estas condiciones, esta última pieza tiene
un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de máxima abertura de descarga
(open side setting) hasta un punto de mínima abertura de descarga (close setting).
Debido e este movimiento de vaivén de la mandíbula móvil, las partículas que entran
al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debido
principalmente a fuerzas compresión. El desgaste es menor en los blindajes de las
mandíbulas, sin embargo son más pesadas y más caras. No son muy utilizadas
dado el campo limitado que tienen y se emplean únicamente cuando el material a
triturar es extraduro y abrasivo. Nunca se utiliza en el caso de materiales plásticos.
1.1.2.3.- Partes que Componen una Chancadora de Mandíbulas
1.1.2.3.1.- Carcasa o bastidor (Y)

Es el conjunto principal que soporta los elementos de trituración, actualmente son de
construcción monobloque de chapa laminada de gran espesor, electrosoldada y
normalizada con nervios de refuerzo para eliminar todo tipo de deformaciones.
Lateralmente van protegidas con unos forros de acero al manganeso
intercambiables.
1.1.2.3.2.- Cámara de trituración (A)

Es el área confinada por los dientes o estrías de las mandíbulas fijas y oscilantes y
las placas antidesgaste de los laterales, en la que tiene lugar los procesos de
chancado. En ella se diferencian la boca o distancia entre los dientes o estrías de las
mandíbulas en la parte superior; los dientes de la mandíbula que son las superficies
renovables de trituración con diferentes tipos de configuraciones sobre la cara o
superficie, y la abertura o boca de descarga que es el área entre los dientes de las
mandíbulas y las placas laterales en la parte inferior de la cámara de trituración, la
- 11 -
medición de esta boca se toma desde la punta a la parte profunda o valle del canal
de la corrugación opuesta de las superficies de las mandíbulas; el ángulo de
admisión suele ser habitualmente de 27° aproximadamente, para variar la abertura
de la boca de salida se realiza gracias a un tornillo sinfín o mediante un dispositivo
hidráulico formado por cilindros fijados a los laterales de la carcasa.
1.1.2.3.3.- Revestimientos(X)
Son las superficies renovables de trituración con diferentes tipos de configuraciones
sobre la cara o superficie fabricadas de acero al manganeso. Estas placas están
dentadas en el sentido de su altura para facilitar la caída por la cámara de trituración
y son planas al dorso con el objeto de asentar bien sobre las mandíbulas y favorecer
su fijación; tendrán diferente morfología dependiendo del material a chancar:
• En forma de picos coincidentes de los valles de los revestimientos de la
mandíbula con las crestas de los revestimientos de la otra mandíbula, igual que
las muelas de la boca, son para materiales de dureza media, con un ángulo de
90° y con una relación altura de los picos/ancho de los picos 2 ó 3.
• La misma morfología anterior descrita pero con los dientes ondulados se usan
para materiales duros.
• Para materiales de gran tamaño y duros se usan morfologías con un a relación
altura de los picos/ancho de los mismos entre 4 y 5.
• Para materiales de dureza extremadamente alta, que pueden generar esfuerzos
laterales nocivos a los ejes, se utilizan revestimientos lisos.
• Para conseguir granulometrías mas uniformes se usan revestimientos
abovedados en la mandíbula móvil, actualmente está en desuso.
En las chancadoras pequeñas los revestimientos suelen ser de una sola pieza por
mandíbula, en las de tamaño medio y de gran tamaño son de dos piezas.
En la trituración el desgaste de los revestimientos no son similares en todas las
zonas de la cámara de trituración, siendo mayor en la zona próxima a la descarga,
para mitigar esta diferencia en el desgaste se fabrican revestimientos reversibles e
intercambiables con el fin de alargar su vida útil.
1.1.2.3.4.- Sistema de accionamiento (H)

Estas actúan a través de un sistema excéntrico, el cuál mueve hacia delante y hacia
atrás una biela que impulsa hacia arriba y hacia abajo con cada revolución
produciendo una acción de trituración en la cámara .
. - 12-
F
1
K
A :Cámara de Trituración
B :Mandíbula fija
C :Mandíbula Móvil
C' :Encastre de la riostra
D :Paredes paralelas fijas
E :Polea
F :Centro el eje del motor
H :Excéntrica
J :Biela
J' :Pieza móvil
K :Varilla de transmisión
K' :Mecanismo de regulación
L1 :Placa riostra anterior
L2 :Placa riostra posterior
Dr :Pared posterior del bastidor principal
X :Revestimientos
Y :Carcasa
O :Punzón de acero
Q :Placa de apoyo
- 13-
El eje excéntrico se encuentra sobre los rodamientos esféricos de doble hilera de
rodillos o rótula, auto-delineantes y protegidos con un sistema de laberintos para
evitar la entrada de polvo.
El accionamiento se realiza por transmisión por correas trapezoidales a partir de un
motor eléctrico directamente sobre la llanta de uno de los volantes. La potencia
necesaria para el arranque corresponde a la energía cinética molecular en los
volantes, más las resistencias pasivas debidas a la chancadora misma y a la
transmisión; para facilitar el arranque, las chancadoras siempre paran en la misma
posición de reposo y corresponde a 15° hacia delante del punto muerto superior.
1.1.2.4.- Estimación de la Capacidad de Producción y Costos Operativos de

una Chancadora de Mandíbulas
Para seleccionar una chancadora además de su capacidad, se debe pensar en la
relación entre el tamaño máximo a triturar y las dimensiones de la boca del equipo. El
tamaño máximo debe ser como mucho el 80% de la dimensión menor de la boca.
La capacidad la suministran los propios fabricantes; sin embargo se puede usar la
siguiente fórmula (Gieseking).
Capacidad =f. Pa . w . r . t . n . a . u
Donde:
f.- coeficiente en función de la naturaleza de /as mandíbulas y del tratamiento previo
de la alimentación para eliminar /os finos.
Valores de f
Contenidos de finos Mandíbulas finas Mandíbulas onduladas
Con finos naturales 0,000144 0,000106

Finos eliminados sobre 0,000126 0,000088
rejilla fina
Finos eliminados 0,000108 0,000072
cuidadosamente
Pa. densidad aparente de la alimentación que se estima como el 60% de la real.

W, longitud en cm. de la ranura de salida, igual a la longitud de boca.
r, reglaje en posición abierta en cm. con valores extremos entre1/3 y 1/8.
- 14-
t.- recorrido o amplitud del movimiento en cm. varía entre el 25% y el 40% del reglaje
en posición abierta; si no se conoce se puede tomar como 0,33r.
n, número de oscilaciones por minuto, igual a las rpm del volante.

a, coeficiente que depende del ángulo de las mandíbulas y que vale 1+ 0,03.
u, coeficiente dependiente de la forma de alimentación a la chancadora y de la
relación del tamaño máximo de grano de dicha alimentación al ancho de la boca o
dimensión menor de la boca, se puede ver en el siguiente grafico.
Tolva
0,8
Camión
0,6
--------------------,
0,4
0,2 0,4 0,6 0,8 1

Tamaño máximo/ancho de boca
1.1.2.5.- Comparación entre las Chancadoras de Simple Efecto y las de Doble

Efecto
• La de simple efecto frente a la de doble efecto se beneficia de una menor
cantidad de peso (entre 20% y el 30%), de una mayor simplicidad de ejecución y
de un mejor precio.
• La de simple efecto puede absorber esfuerzos comparables a los de doble efecto
• En las mismas condiciones, la de simple efecto tiene un desgaste de las
mandíbulas más rápido que el de la de doble efecto. El desgaste depende de lo
- 15 -
apurado de la trayectoria de cada uno de los puntos de la mandíbula móvil y se
han podido establecer en la relación 2:1.
• La de simple efecto proporciona una mejor granulometría pese a la baja
capacidad y al elevado desgaste de las mandíbulas cuando la roca es abrasiva;
esto por su movimiento elíptico.
• En las chancadoras con abertura de salida variable entre 80 y 150 mm o más, la
diferencia es mucho menos marcada.
• Respecto a la capacidad de producción se puede decir que las de simple efecto
tienen• una capacidad máxima de producción entre el 25% y el 27% con respecto
a la de doble efecto con las mismas características funcionales.
• El costo de la de doble efecto con las mismas condiciones de trabajo puede llegar
a ser 1,25 veces el costo de la de simple efecto de iguales condiciones.
1.1.2.6.- Estudio Teórico

Las chancadoras de mandíbulas trabajan por compresión lenta sometiendo a los
materiales a esfuerzos de compresión que sobrepasan el límite elástico y por
consiguiente provocan la ruptura por aplastamiento.
El número de compresiones puede variar entre 50 y 750 por minuto; la más habitual
es entre las 150 y 300; la velocidad de oscilación óptima está unida a la amplitud de
carrera, siendo ésta una función de la elasticidad relativa de las materias a
fragmentar.
El grado de reducción (GR) se obtiene:
GR =(dimensión máxima a la entrada) 1 (dimensión max. a la salida)
1.1.2.6.1.- Fórmula básica
Hersam expresa la producción de una chancadora mediante la siguiente fórmula:
T2 + 2ST
Q =30 n. W. D. o. K
G- S
Donde:
Q - producción horaria en TM
G - ancho de la abertura de entrada m
- 16-
S - ancho de la abertura de descarga m
T - carrera de la mandíbula móvil m
D - longitud de la mandíbula fija m
n - densidad aparente del material a la salida de la chancadora
K - coeficiente de rendimiento de Hersam; varía de O, 5 a 1 Hersam propone un valor
convencional de O, 75 ó O, 72 para roca compacta, 0,84 para una roca elástica
(cuarzo) ó O, 76 para el granito.
W - ancho de las mandíbulas en mt.
1.1.2.6.2.- Velocidad de ataque h
h =T cose
Donde:
T- carrera de la mandíbula móvil mt.
e - ángulo entre las mandíbulas
1.1.2. 7.- Alimentación y Evacuación

El aspecto más importante en el chancado es la regularización en la alimentación.
Esto se consigue gracias al uso de un alimentador mecánico que puede ser un carro
vaivén, de bandeja vibrante o de tablero metálico que en muchos casos están
equipados con un regulador de velocidad y que permite una velocidad de
alimentación variable.
Estos equipos prevén los atascamientos en la boca de la chancadora por avalancha
incontrolada de materiales, la formación de bóvedas y los problemas de blocaje por
mala colocación de algún material demasiado grueso.
1.1.3.- Trituradores Giratorios y de Cono
1.1.3.1.- Trituradores Giratorios: Definición

En este tipo de equipos los materiales se reducen por compresión, al igual que en
una chancadora de mandíbulas, con la diferencia de que aquí se realiza entre una
pieza troncocónica que tiene un movimiento excéntrico en el interior de un espacio
limitado por una pared también troncocónica invertida.
De esta manera, la superficie con la forma de tronco de cono se acerca
sucesivamente a cada una de las generatrices de la pared cóncava fija para alejarse.
- 17-
Así a la vez que se realiza el acercamiento a un punto en el lado diametralmente
opuesto, se produce el máximo alejamiento entre el cono y la pared circular. Esto
permite la caída de los materiales hacia zonas inferiores donde se producirá una
nueva fragmentación para posteriormente tener lugar la evacuación por gravedad de
los materiales fragmentados.
Punto fijo
.-\. =Ancho de alimentación

B =Largo supe1ficil' di' alimentación
C =Ancho di' >alida
D = Diámehu de cabem
El triturador giratorio trabaja en contínuo mediante una sucesión ininterrumpida de

acciones alternadas de presión y expansión.
1.1.3.2.- Descripción de los Trituradores Giratorios Primarios

Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) anular, con sus correspondientes
placas de trituración, y una mandíbula móvil (1 ), en forma de cono, con la base en la
parte inferior. El cono triturador (1 ), va montado sobre un eje vertical (3) el que tiene
una articulación (7) en su parte superior.
La parte inferior del eje va montada excéntricamente (4) a una corona dentada (5), la
que gira merced al accionamiento de un motor (8), a través de un eje y un piñón (6)
(ver Figura).
- 18-
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excéntrico respecto a la
misma y, además, del apoyo articulado superior (7), el eje y, por consiguiente el cono
triturador, describen un movimiento cónico, con base en la corona y vértice en el
apoyo superior. De esta forma el cono triturador se va acercando y alejando en forma
continua de la mandíbula fija y triturando el mineral. Este se alimenta por la parte
superior (9), por la boca de entrada y sale de la máquina por gravedad en la parte
inferior (1 0), por la abertura de salida. En razón del movimiento del cono triturador, la
máquina a cada instante tendrá dos aberturas de entrada extremas, una máxima y
una mínima y otras tantas de salida, la de cierre máximo y de cierre mínimo. En la
Figura se ha detallado el corte A-A, donde se puede observar como trabaja el cono
triturador (1) ejerciendo una fuerza (11) sobre las piedras, mientras que la mandíbula
fija (2) ejerce las reacciones (12), por lo que la piedra es sometida a un esfuerzo de
flexión y se rompe, luego sigue apretando el cono sobre la piedra y ejerce un
esfuerzo de compresión, que es el mas importante, apretándola contra la mandíbula
fija. En estas trituradoras, al igual que en las de mandíbulas, el esfuerzo que
prevalece en la rotura de las rocas es el de compresión, pero el de flexión es más
importante que en las trituradoras de mandíbulas.
A4 AA
1 ?,
1
~--
---' 12
.Jo¡
lí
~
12
4
5
t=ó
6
Corte AA
Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo superior
Los materiales utilizados son similares a los que se emplean en las trituradoras de
mandíbulas.
- 19-
En algunos casos la transmisión del motor se hace a través de correas que acoplan
el eje con la polea.
1.1.3.3.- Trituradores Giratorios Secundarios

Este término se usa cuando el equipo va situado después de una chancadora de
mandíbulas o de otro triturador giratorio. Se utilizan para obtener productos más
pequeños que los generados por los trituradores giratorios primarios, son equipos
con diseños muy similares que funcionan a mayores velocidades y se ajustan a
reglajes más cerrados.
Morfológicamente se diferencian de los primarios únicamente en que tienen una boca
de alimentación menor, y una cámara de trituración más tendida. Se caracterizan por
una abertura de admisión de entre 400 y 700 mm. Su reducción va desde los 150
mm hasta los 400 mm aproximadamente y se utilizan habitualmente como primarios
en graveras y como secundarios en canteras.
Los secundarios tienen gran carrera respecto a los primarios por la elevada velocidad
del eje móvil (prox. a las 250 rpm). Por otro lado, el inconveniente reside en el hecho
de que con materiales húmedos y alta presencia de finos su producción disminuye
considerablemente.
1.1.3.4.- Trituradores Giratorios de Cono

Se caracterizan porque no todos tienen crucero superior y como los giratorios
secundarios, funcionan a mayores velocidades, tienen el recorrido nuez-cóncavo
mucho mayor y se ajustan a reglajes más cerrados.
Para alimentaciones más finas se pueden utilizar máquinas más pequeñas, pudiendo
funcionar con mayores velocidades, aunque con un descenso notable de la
capacidad. Para aumentar la capacidad se realizaron nuevos diseños, siendo preciso
variar el perfil del cóncavo y de la nuez que adoptan las formas correspondientes a
un cono Symons. Son muy sensibles a la humedad, debido a que la roca no puede
salir sin haber sido triturada al menos una vez en la zona paralela entre cóncavo y
nuez, se asegura que una de las dimensiones del grano es igual o inferior a la
abertura en esa posición cerrada (regulación). La nuez y el cóncavo van recubiertos
de camisas de acero al manganeso.
El mecanismo de regulación de la abertura consiste en que el cóncavo va soportado
en una pieza que está roscada sobre una parte de la estructura soporte y se puede
variar de esta forma su posición relativa con respecto a la nuez. En una variante,
-20-
hidroconos, el eje de la nuez va soportado en un pistón hidráulico y la regulación se
efectúa mediante el movimiento de este pistón.
El mecanismo de seguridad en los Symons consiste en que la estructura que soporta
al cóncavo está unida en general por una corona de muelles, que cuando entra un
material in triturable pueden ceder bajo el esfuerzo permitiendo su evacuación, para
después retornar a su posición original. En los hidroconos consiste en un balón o
acumulador de gas situado en el circuito hidráulico.
Estas máquinas permiten buenas relaciones de reducción que pueden ser de 6 a 8
en trituración secundaria clásica o de 2 a 3 en trituraciones muy finas o moliendas
gruesas y con una buena cubicidad. La alimentación debe ser uniforme, cribada y
tener siempre la cámara llena. Existen dos tipos de conos: "Standard" y de "cabeza
corta" y se pueden montar sobre diversos tipos de cámaras: fina, media, gruesa y
extra gruesa.
Trituradora de Cono tipo Symons
Las características más importantes de estos aparatos de cono apoyado son las
siguientes:
• La velocidad de rotación alcanza las 250 rpm siendo la amplitud obtenida 5 veces
superior a la realizada con un eje suspendido.
• Los esfuerzos de trituración son más verticales con el fin de reducir esfuerzos
cortantes al empotramiento, lo que implica que pueden tener menos pendientes
- 21 -
el cono y por consiguiente haber más rozamiento entre le material y las piezas de
trituración.
• La relación de reducción es de una media de 8/1, pero puede llegar a alcanzar
los 10/1.
• Al no haber crucero superior el cambio de piezas de trituración es más rápido y
sencillo.
• Como inconveniente se puede decir que es muy sensible a los materiales
húmedos y cargados de finos.
1.1.3.5.- Revestimientos
Están fabricados generalmente en acero al manganeso Hadfield. Tiene una
proporción de manganeso de 12% al 14%, denominado austenítico, se caracteriza
por su gran resistencia al desgaste y por su alta tenacidad. Si la proporción de
manganeso desciende por debajo del 12% la aleación se vuelve muy blanda y
aguanta poco el desgaste, mientras que por encima del 14% se vuelve más
resistente; pero poco tenaz, rompiéndose con facilidad.
1.1.3.6.- Estudio Teórico

El modo de acción de los trituradores es el mismo que las chancadoras de
mandíbulas; por lo tanto se puede aplicar la teoría establecida para las chancadoras
de mandíbulas.
1.2.- CRIBADO: CRIBAS Y MALLAS
1.2.1.- Definición
El cribado es un proceso mecánico de clasificación dimensional de materiales de
forma y dimensiones variadas, mediante la presentación de estos materiales sobre
unas superficies con aberturas que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores
a las dimensiones de la aberturas, mientras que los granos de medidas superiores
son retenidos y evacuados separadamente, para eliminarlos o enviarlos otra vez a
los procesos de trituración o molienda o por el contrario los de menor tamaño pueden
ser eliminados. Esto permite aumentar la capacidad de los aparatos de trituración o
evitar la retrituración.
-22-
Este proceso se debe a que los materiales procedentes de la trituración o molienda
no se ajustan a los requerimientos y por lo tanto necesitan hacer una separación por
dimensiones en función de su uso final. Existe una terminología en el cribado que se
debe tener en cuenta y son:
• Descabezado o escalpado: es la eliminación de los elementos más gruesos de

dimensiones más o menos anormales contenidos en una muestra.
• Precribado: separación previa que se hace a la muestra antes de pasar a la etapa
de chancado, para eliminar la fracción más fina.
• Calibrado: se realiza en parrillas fijas o con movimiento y se utiliza para la
separación de los bloques o grandes guijarros con tamaños superiores a los 100
mm.
• Cribado: este término está reservado a la separación de materiales comprendidos
entre 1,5 y 100 mm. El proceso se realiza en cribas planas o inclinadas de
sacudidas, cribas de vaivén, vibrantes y cribas rotativas, conocidas como
trómeles.
• Tamizado: cuando el tamaño de los materiales a separar se encuentran entre
0,04 mm y 1,5 mm se utiliza este término y se realiza sobre telas muy finas.
• Recribado: se realiza una vez realizado el cribado para mejorar la clasificación
mediante otro cribado para la eliminación de finos, bien sea por una clasificación
primaria imperfecta o por los residuos creados durante las manipulaciones como
ocurre con los carbones.
• Desempolvado o captación de polvos: se aplica a toda operación de cribado cuya
parte de producto más fino constituye un residuo.
• Agotado: se llama así a las operaciones por vía húmeda que tiene por objeto la
eliminación del excedente de líquido en las mezclas sólido-líquido que se
encuentran saturadas.
1.2.2.- Superficies de Cribado
1.2.2.1.- Parrillas de barras

Están formadas por una serie de barras semi-paralelas entre sí con distintas
aberturas en función de la clasificación deseada y alineadas paralelamente a la
dirección de caída del producto.
- 23-
Los ejes de las barras son paralelos al eje longitudinal de la criba y para facilitar la
evacuación de los materiales, se estrechan a lo largo del recorrido siendo por lo tanto
la separación entre ellas divergente hacia el final de la criba.
El material más usado para este tipo de barras es el acero.
1.2.2.2.- Chapas perforadas

Se emplea en aplicaciones donde es necesario la utilización de superficies de
cribado que aguanten tamaños de piedras importantes. Son de mayor duración
~especto a las mallas metálicas, mayor precisión y sobretodo el descenso de los
problemas de cegamiento respecto a las mallas metálicas.; pero tienen el descenso
de la superficie libre respecto a las mallas metálicas.
Las perforaciones en la chapa pueden ser distintos tipos, redondas, cuadradas,
rectangulares, hexagonales y oblongas; sin embargo para explotaciones en minería
son los agujeros redondos al tresbolillo a 60° los más usados.
1.2.2.3.-Mallas metálicas
Son un conjunto de alambres tejidos de diferentes manera que dan orificios de forma
cuadrada o rectangular por los cuales van a pasar o ser rechazados los materiales
durante el proceso de cribado.
La luz de malla o espacio que queda entre los distintos alambres es la que va a dar la
medida a la hora de realizar la clasificación, en la mallas la superficie útil es mayor
que en otras superficies cribantes.
El grosor del alambre para una misma luz va en función de la abrasividad del material
y de las características de la máquina de cribado. El aumento del grosor del alambre
disminuye la superficie útil de cribado.
La malla de las cribas debe estar entretejida con alambre metálico que sea rígido y
resistente a la corrosión como: latón, bronce o acero inoxidable. El alambre no debe
recubrirse o enchaparse y debe estar igualmente tenso en todas direcciones de
modo que no se altere la geometría de la malla.
En función del diseño y la funcionabilidad de las mallas éstas se dividen en los
siguientes modelos:
-24-
Tipos de cribas
Abertura rectangular Gran-ton
Abertura rectangular Rectangular paralelo Rectangular invertido
La parte larga de la abertura

La parte larga de la
es perpendicular a lo largo
abertura es paralela a lo de la criba
largo de la criba
Tipos de doblez
Doblez a 45° sin lámina Doblez a 45° con lámina Doblez en U con lámina
Generalmente de 5 cm.
Calibres 1/4 " a 3/8 Calibre 6 a delgados
Calibre 12 a delgados
Doblez a lo ancho Doblez a lo largo Doblez en Z
Ancho + doblez x largo Ancho + doblez x largo Calibre 12 a delgados
- 25-
Tipo de tejido
Doble apriete Ondulado derecho
1.2.2.4.- Mallas de poliuretano

Estas mallas se emplean para el cribado de materiales altamente abrasivos pudiendo
ser su duración 30 a 50 veces superior a las mallas metálicas.
Se caracterizan por su duración y rentabilidad, por la fuerte amortiguación del ruido
durante los procesos de cribado y por la buena limpieza automática del cegado de
los paños gracias a la elasticidad del poliuretano, sus propiedades antiadherentes
impiden que se aglutine el material fino y húmedo; su montaje y desmontaje es
rápido y sencillo y su mantenimiento es prácticamente nulo; sus puntos negativos es
el descenso de capacidad de cribado entre 20% y 30% y el costo por m 2 que es
mucho más alto.
Mallas de poliuretano
1.2.3.- Control de las Dimensiones

Las dimensiones de paso de las mallas y chapas perforadas son expresadas en mm,
las dimensiones de las telas metálicas son designadas por el número
correspondiente a la cantidad de mallas por pulgada lineal, o al número, de mallas
por cm 2 .
La primera serie de mallas normalizada fue la Tyler, propuesta por The W.S. Tyler
Company, que se basaba en un tamiz que tenía 200 hilos por pulgada lineal.
-26-
Actualmente cada país fue desarrollando sus propias series normalizadas como son
la UNE en España, la ASTM en USA, DIN en Alemania, ANFOR en Francia, JIS en
Japón, etc.
1.2.4.- Tipos de Cribas

Por vía seca:
1. 2.4.1- Cribas estáticas
1.2.4.1.1.- Parrillas planas inclinadas.
Están formadas por barras de acero de gran grosor de sección rectangular o
trapezoidal dispuestas en el sentido de la pendiente.
Se utilizan para cubrir tolvas de recepción de todo-uno y evitar que los bolos de
grandes dimensiones obturen la entrada al precribador que va ala trituradora
primaria: el grosor y la resistencia de estas barras es muy elevada para aguantar el
todo-uno procedente de la descarga directa de los camiones.
1.2.4.2.-Cribas vibrantes
1.2.4.2.1.-Cribas vibrantes de movimiento circular.
Estas cribas son las más usadas en la explotación de minerales y áridos, los
materiales avanzan sobre la criba por efecto de la pendiente y del movimiento
cinemática impartido por el mecanismo vibrante.
La inclinación está entre los 14° a los 24° dependiendo de la materia a cribar, que se
apoya sobre un sistema de muelles helicoidales y está equipada con una o varias
bandejas superpuestas. Sirven para cribados finos y giran a velocidades
comprendidas entre 500 rpm y 3600 rpm. Tienen una amplitud de vibración entre 2 y
15mm.
Las cribas de excentricidad fija están formadas por un mecanismo capaz de forzar un
movimiento circular de amplitud fija e independiente de la carga circulante a una
estructura-soporte de las mallas de clasificación anteriormente consideradas, una
estructura-soporte de mallas y un chasis de sustentación de los elementos
anteriormente descritos.
En las cribas de excentricidad libre, el motor vibrante consta de un eje de acero en
cuya parte central van situadas dos muñequillas excéntricas y un apoyo de dos
rodamientos de doble hilera de rodillos de gran capacidad, alojados por su pista
exterior en soportes fijados rígidamente a la estructura-soporte de las mallas. Tienen
- 27-
un 1O a 15% más de capacidad y son más robustas y presentan una mayor facilidad
de instalación respecto a las de excentricidad fija.
1.3.- MOLIENDA
El objeto de los procesos de molienda es la reducción mecánica del tamaño de los
materiales suministrados por la etapa de trituración. Se emplean habitualmente para
reducir los minerales a una finura tal que se obtenga una liberalización de los
constituyentes, basada sobre sus propiedades específicas. Es el área de máxima
utilización de potencia y de materiales resistentes al desgaste de una planta.
La más conocida es la molienda mediante el uso de molinos en los cuáles se
introducen materiales moledores con el objeto de reducir el material. La
fragmentación se produce gracias a la presión, los impactos y la erosión.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden
utilizar los siguientes medios de molienda: el propio mineral (molienda autógena) y
medios metálicos (barra o bolas de acero). Los medios de molienda o elementos
triturantes deben golpearse entre sí; en esto se diferencia estas máquinas de las de
chancado, en los cuales las superficies triturantes por el mecanismo que las mueve
nunca llegan a tocarse.
En la molienda se puede obtener una mayor razón de reducción que en el proceso
de trituración, especialmente si se trabaja en medio húmedo, no obstante la forma de
aplicación de la carga sobre las partículas y los factores que controlan este proceso
limitan su uso a partículas con tamaño inferior al que se puede triturar.
El resultado de la molienda es influenciado por:
• Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda).
• Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
• Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.
La elección del diseño de un molino depende de la distribución de tamaños de
partículas en la alimentación y en el producto deseado, siendo lo más común una
molienda primaria y secundaria donde se obtienen los productos de granos muy
finos.
Los procesos de vía húmeda necesitan una menor cantidad de energía que por vía
seca, por otro lado, el consumo de revestimientos es menor en los molinos por vía
seca; la razón es que en vía húmeda se producen reacciones químicas de los
sulfuros con los revestimientos metálicos.
- 28-
La energía específica necesaria para una molienda satisfactoria va en función de la
superficie específica del material y de la resistencia del material, se expresa en
Kw. h 1 t.
La potencia neta requerida E para cada etapa de molienda se puede calcular a partir
de la fórmula de Rittinger y es:
E= c. (S- So)
Siendo; e es una constante del material que representa el grado de resistencia a la

molienda S y So son /as superficies específicas del material antes y después de la
molienda.
Cuando se conoce la distribución granulométrica se puede calcular a partir de la
fórmula de Bond:
l 1
E= 10 Eo
~ d80 ptoducto Id
\1 · 80a limento
Donde:
Ea es el work index en Kwh. 1 t para materiales con resistencia baja son de 7,
mientras que /os que presentan una alta resistencia a la molienda tienen valores de
25.
d 80 producto y d 80 alimento es la luz en micras del tamiz por el cual pasa el 80% en
peso del producto molido y el valor para el material de alimentación respectivamente.
1.3.1.- Molino de Barras

Los molinos de barras, aunque presentan características muy comunes con los
molinos de bolas, son completamente diferentes.
Son molinos de máquinas con cámaras cilíndricas de acero protegidos por
'
revestimientos metálicos que deben ser lo más lisos posibles sin salientes para no
producir variaciones en el movimiento normal de las barras de acero que cuando el
molino gira caen sobre el material. Los molinos de barras realizan la molienda fina.
Se caracterizan por su producción de tamaños uniformes y su bajo mantenimiento.
La velocidad de giro del molino se encuentra entre el 65 y el 70% de la velocidad
-29-
crítica N (velocidad rev/min. en la cual las barras se encontrarían siempre en la
misma posición debido a la fuerza centrífuga y se calcula:
N= 281 ~ D
Donde: D es el diámetro interior del molino de barras.
1.3.1.2.- Tipos
Clasificación por tipo de descarga
a) Rebalse b) Petifético fina) r:) Petüético central
1.3.1.3.- Descripción
Las barras, fabricadas generalmente de acero al carbono aleado a su vez con
múltiples materiales, deben ser ligeramente inferiores a la longitud de la cámara del
molino entre 100 mm o 150 mm. Por encima de los 6,80 metros de longitud la calidad
de las barras se pierde produciéndose fracturas y pérdidas en la rectitud.
Su grosor dependerá del tamaño del producto a moler así como su dureza, estando
los diámetros comprendidos entre 35mm y 125mm. Su cálculo se realiza mediante:
Diámetro (mt) = F 1 150

Siendo; F e/ tamaño en micras del material de alimentación, que en la curva
granulométrica corresponde al punto en el que pasa el 80%.
La carga del molino en posición de reposo está prevista para valores entre el 35% y
el 45% del volumen interior del mismo. Valores que no se deben sobrepasar a
menudo.
- 30-
2
C = 0,785. g. d. 0 . (L-O, 15)
Siendo C la carga de barras en Kg., gel grado de llenado 0,35 < g < 0,4 siendo 0,35
el más frecuente, des la densidad aparente de la carga de barras (aproximadamente
5 000 kglm 3), D diámetro interior del molino en mt. y L /a longitud interior del molino
en mt.
Las barras se desgastan siguiendo un perfil de cono alargado y alargado la zona de
alimentación, mientras que en la zona de descarga el desgaste se produce formas
cónicas, entre la mitad y lo 2/3 de la longitud la barra se desgasta dando formas
elípticas; cuando ocurre esto, se deben de reemplazar estas barras, evitando la
reducción de la densidad en masa de la carga del molino que produce una
perturbación en el movimiento en el interior del mismo y por lo tanto una reducción en
su eficacia.
El consumo de barras se estima entre 100 y 300 gramos por tonelada métrica molida.
El desgaste de los blindajes del interior de la cámara del molino, a diferencia de las
barras, es lento y regular, siempre se debe hacer un seguimiento en las paradas.
Para calcular la potencia necesaria para una operación de molienda, se aplica:
kWr = 1, 752 D 0 '34 (6,3- 5,4 Vp ) Cs

Siendo; kW r los kilowatíos por TN métrica de barras, D es el diámetro interior del
molino, VP e/ volumen de molino cargado con barras expresado en decimal y Cs /a
velocidad crítica; también se puede usar la fórmula de Bond.
1.3.1.4.- Aplicaciones
Su aplicación es para la granulación fina de materiales semiduros a duros, la
alimentación debe ser de materiales pretriturados que no excedan nunca de los 25
mm de diámetro, el idóneo está entre 1O a 15 mm.
Se pueden usar diferentes variantes dependiendo de los requerimientos:
• Granulometría fina entre O - 3 mm y O - 0,8 mm conviene el molino de descarga
por rebose en circuito cerrado
• Granulometría media entre O - 1 mm y O - 3 mm molinos de descarga periférica
en circuito abierto y de O- 0,4 mm a O- 1 mm en circuito cerrado
• Granulometrías gruesas con tamaños entre O - 3 mm y O - 5 mm molinos de
evacuación central con doble alimentación y en circuito abierto.
- 31 -
Se utilizan con frecuencia en la molienda de materiales que posteriormente pasarán
a un molino de bolas o de pebbles.
1.3.2.- Molino de Bolas
Cilindro metálico cuyas paredes están reforzadas con material fabricado en
aleaciones de acero al manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del
molino y se sustituyen cuando se gastan. El molino gira y la molienda se realiza por
efecto de la bolas de acero al cromo o manganeso que, al girar con el molino, son
retenidas por las ondulaciones de las molduras a una altura determinada, desde
donde caen pulverizando por efecto del impacto el material mineralizado mezclado
con agua.
1.3.2.2.- Tipos
Se pueden clasificar en función de la marcha, tipo de circuito, del tipo de
acondicionamiento, del tipo de carga y del tipo de descarga. Se menciona lo
siguiente:
1.3.2.2.1.- En función del tipo de circuito:

• Circuito cerrado, el material que sale del molino de bolas pasa por un proceso de
selección (hidroclasificadores), el material con el tamaño deseado pasa al
siguiente proceso y el oversize retorna al molino
• Circuito abierto, el material molido pasa directamente a la siguiente etapa de
procesamiento sin ser clasificado.
1.3.2.3.- Descripción
Las partes principales del molino son:
• Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada
por la cuchara de alimentación.
• Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre
la que gira el molino.
• Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor
de molino acciona un contraeje al que está acoplado el piñón. Este es el
encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
- 32-
• Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha
posición permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las
chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que
proporcionan protección al casco.
• Tapas. Soportan los cascos y está unidos al trunnion
• Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que
resiste el impacto de las barras y bolas, así como de la misma carga. Deben
cambiarse después de un desgaste entre el 50 y 70% de su peso. Cuando los
revestimientos son metálicos estos van atornillados directamente a la pared del
molino y pueden ser lisos (molienda fina) o acanalados, en cascada, en forma de
tablero de damas o con diafragmas que facilitan la clasificación de las bolas y
aumenta la elevación de la carga por creación de superficies de arrastre
suplementarias. También hay los de goma que han demostrado en muchos casos
duración superior a los metálicos, también reducen el ruido y aseguran un buen
arrastre de la carga.
• Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa.
Por esta parte se alimentan barras y bolas.
• Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de
aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual
modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría gruesa quedan retenidos en el
trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minerales
muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los
molinos de bolas.
• Ventana de Inspección. está instalado en el casco del molino, tiene una
dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella
ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve
para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas para
inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y blindajes.
• Bolas. Son los cuerpos de molienda, que tienen diversas medidas y es necesario
el escalonamiento de las distintas medidas dentro del molino. Es conveniente
indicar que en cualquier caso, la utilización de bolas ligeramente
sobredimensionadas es preferible al de bolas sub-dimensionadas
- 33-
r
Efecto cascada Molienda adecuada
1.4.- CLASIFICACIÓN POR VÍA HÚMEDA
1.4.1.- Definición
Los hidroclasificadores efectúan la clasificación de las partículas en función de sus
diferencias de velocidad de desplazamiento relativo en el seno de un medio fluido. Lo
cuál indica que en este tipo de medios todos los procesos se realizan por vía
húmeda.
1.4.2.- Hidrociclones
Es un clasificador centrífugo, en los hidrociclones son las fuerzas centrífugas las
causantes de esta clasificación empleando aparatos mucho menos voluminosos.
Es un estanque cilíndrico-cónico, con una alimentación tangencial en la parte
superior. Posee dos salidas, una situada en el centro y en lo alto de la parte cilíndrica
denominada vortex y una en el extremo inferior del cono denominada ápex. La
entrada tangencial produce un movimiento de vórtice en tres dimensiones. El
movimiento axial es positivo (hacia el vortex) cerca del eje y negativo (hacia el ápex)
en las cercanías de las paredes. El movimiento tangencial es siempre positivo
teniendo un máximo a cierto radio intermedio, pero más cercano al eje.
La pulpa de alimentación una vez introducida empieza a rotar alrededor del eje
longitudinal del ciclón, formándose un torbellino primario que desciende hasta el
vértice de la parte cónica. Las partículas de mayor tamaño, debido a la fuerza
centrífuga, se pegan a la pared y son evacuadas por este vértice que recibe el
nombre de Apex.
- 34-
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VORTEX
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Hidrociclón
En dicho vértice (apex) se crea otro torbellino de trayectoria ascendente, el cual

transporta la mayor parte de líquido junto con las partículas finas (concentración del
25 al 30%) en suspensión que no han salido por el apex. Esta corriente ascendente
sale del hidrociclón a través del tubo central superior conocido como tobera de
rebose, diafragma o vortex.
En el interior del segundo torbellino se crea una depresión que recoge todo el aire
existente. en la suspensión, creándose una columna de aire central que asciende
hasta el diafragma y sobre el cual gira el torbellino secundario. En este lugar se
produce una nueva clasificación de las partículas.
Estas aceleraciones generan elevadas velocidades en el interior del hidrociclón, con
lo cual el desgaste es extremadamente rápido por poco abrasivos que sean los
elementos tratados; para evitar o paliar este fenómeno se usan revestimientos de
aceros especiales o de goma o bien cerámicos.
- 35-
El tipo o tamaño del hidrociclón se determina en función del tamaño de corte
deseado, y de acuerdo al caudal de tratamiento se tomará la determinación de
instalar una o varias unidades.
Las aplicaciones más importantes de un hidrociclón son:
• Espesado: eliminación de la mayor cantidad de agua para producir el escurrido
de los sólidos
• Deslamado: eliminación de partículas finas junto con el flujo superior.
• En procesos de refinado de minerales
• En circuitos cerrados de molienda
• En la separación selectiva de una alimentación heterogénea en sus componentes
minerales
• En la recuperación de sólidos en los procesos de lavado y escurrido, ya que los
flujos superiores transportan fracciones finas que causan pérdidas de producto.
• En el fraccionamiento o clasificación en dos fracciones para un tratamiento
posterior en diferentes procesos.
• En pre-concentraciones, si hay diferencias en el peso específico de los
componentes minerales, el producto bruto puede ser enriquecido en los
hidrociclones
• En la recuperación de líquidos, si las aguas procedentes de procesos o
soluciones madres se tienen que reciclar, los hidrociclones pueden hacer una
clarificación parcial.
• En el lavado contracorriente para la eliminación de ácidos adherentes, lejías o
partículas finas.
1.5.- ZARANDAS VIBRATORIAS DE ALTA

FRECUENCIA - STACK SIZER
1.5.1.- Introducción
Desde los inicios del procesamiento de minerales se consideró en la etapa de
molienda hacer una clasificación para que los molinos operen en forma más
eficiente, por lo tanto, este proceso es muy importante para lograr este objetivo, en
tal sentido, se han realizado algunos trabajos técnicos de investigación previos para
lograr dicha meta, pero los equipos que podían hacer dicha separación en forma
eficiente siempre tenían algunas limitaciones tanto técnicas como económicas.
- 36-
Después de mucho tiempo de trabajo, finalmente hace unos cinco años Derrick
Corporation lnc., de USA., ha introducido al mercado de procesamiento de minerales
e industrial el modelo STACK SIZER, la ventaja de este equipo es el de mayor
capacidad que hay en el mercado para separaciones finas y tiene eficiencias sobre
85%, mediante este equipo se logra disminuir enormemente las cargas circulantes,
se homogeniza el producto ha ser obtenido y como resultado se incrementa la
capacidad de molienda con los molinos actuales que se tengan en operación, es
decir tratando de dar un mejor uso a la potencia instalada y por supuesto con una
serie de consiguientes ventajas positivas en los procesos subsiguientes.
1.5.2.- Antecedentes
La clasificación en los circuitos de molienda se remonta en la época de los inicios de
este proceso y se han utilizado una serie de clasificadores de rastrillos, helicoidales,
ciclones, conos de sedimentación e incluso zarandas.
La clasificación con rastrillos, helicoidales, ciclones y conos de sedimentación, se
basan principalmente, en separaciones hidráulicas, según la gravedad específica de
cada partícula, en comparación con las zarandas que son separaciones mecánicas
en base al tamaño de partícula.
E. W. Davis, en su afán de mejorar la clasificación, realizó en 1925 estudios
comparativos entre clasificadores helicoidales y de rastrillo versus las zarandas
vibratorias y llegó a la conclusión que la operación con las zarandas vibratorias eran
más ventajosas ya que incrementaba la capacidad de molienda, controlando mejor la
granulometría, pero, la tecnología de las zarandas en esa época era muy limitada, en
cuanto a la capacidad y a los tipos de malla finas que se debían utilizar, por lo que se
tenían que utilizar muchas zarandas y el cambio de mallas era muy frecuente, por lo
cual la iniciativa no prosperó en esa época.
Después de la segunda guerra mundial los ciclones se volvieron más populares,
debido a su capacidad de tratamiento relativamente alta, utiliza espacios reducidos y
bajos costos de capital, en cuanto al equipo, por esta razón y además por que las
plantas de procesamiento comenzaron a ser diseñadas para mayores tonelajes y
bajo este esquema la mayor parte de las nuevas plantas de tratamiento ya los
incluían como equipo estándar.
De acuerdo a la experiencia operativa, los ciclones tienen una eficiencia de 45 a
60%, a través de los años se han realizado varias modificaciones en el diseño así
como en su geometría y la forma de instalarlos (inclinados a diferentes ángulos), para
poder mejorar su rendimiento y en algunos casos se ha logrado obtener mejoras
- 37-
relativas, en todas las plantas no han sobrepasado el 60% y la mayor parte de los
molinos trabajan con una carga circulante que están sobre 230%.
Derrick Corporation, desarrolló las zarandas de alta frecuencia hace más de 50 años,
para separar materiales finos tanto en seco como en húmedo, posteriormente
desarrolló y patentó las mallas de ureta no con aberturas de hasta 100 malla y el 2005
hasta la malla 200, con un área abierta de más de 40% y la durabilidad en promedio
oscila entre 6 a 12 meses, aunque esto es muy dependiente del tipo de mineral que
se trate en los molinos u otro tipo de material que se clasifique.
Aproximadamente en el 2001, Derrick desarrolló el Stack Sizer, el equipo fue más
grande y de mayor capacidad que actualmente existe en el mercado para clasificar
materiales finos con altas eficiencias.
1.5.3.- Circuitos de Molienda

El chancado y la molienda de los minerales son procesos de reducción de tamaños
de los minerales que están operando desde hace más de un siglo y por supuesto con
diferentes tipos de equipos de clasificación, debido al crecimiento de las plantas de
procesamiento estos equipos han ido evolucionando técnicamente y cada vez siendo
de mayor tamaño de acuerdo a las nuevas necesidades.
Actualmente en nuestra industria minera podemos identificar cuatro tipos básicos de
circuitos:
Molinos de barras como primario y de Bolas como secundarios.
Molienda de Bolas en dos etapas.
Molinos de Bolas en circuito simple.
Molinos SAG (Semi-autógeno) como primario y Bolas como secundarios
En la mayor parte de los casos enumerados se utilizan clasificadores, que en su

mayoría, son hidrociclones de diferentes modelos y formas ,así como, que están
instalados en forma vertical o inclinados, pero en términos generales tienen una
eficiencia que no sobrepasa el 60%, y operan con altas cargas circulantes que
oscilan entre 230 a 450%.
(Ver figuras 1a, 1b, 1e y 1d.-circuitos típicos).
- 38-
Figura 1a
CIRCUITO DE MOLINO DE BARRAS Y BOLAS
A FLOTACION
f
CICLO N
ALIMENTACION
BOMBA
Figura 1b
CIRCUITO DE MOLINO DE BOLAS: DOS ETAPAS
CICLO N
BOlAS
SECUNDARIO
,--
CICLON .
MOLINO DE
1
t
A. FLOTACION
BOMBA BOMBA
- 39-
Figura 1c
CIRCUITO DE MOLIENDA SIMPLE CON CICLON
A FLOTII.CION
CICLON
ALIMENTACION
BOMBA
Figura 1d
CIRCUITO DE MOLIENDA SAG Y MOLINO DE BOLAS
MOLINO
SAG
CICLON
MOLINO DE
r---
A FLOTACION
BOLAS
BOMBA
-40-
1.5.4.- Molienda
Es la operación de reducción de tamaño para liberar las partículas valiosas de la
ganga utilizando medios moledores como barras o bolas de acero. Generalmente el
mineral se alimenta a 20 mm., o menos para ser reducido en una o dos etapas hasta
mallas 48 o menores, según sea el caso de cada mineral, de tal forma que los
minerales valiosos ya liberados pueden ser clasificados eficientemente y luego pasen
a la etapa posterior de tratamiento.
La molienda generalmente es una de las etapas que consume la mayor parte de
energía en las concentradoras y además consume las barras o bolas de aceros
especiales y los forros de acero del molino, por lo que el costo operativo de la
molienda es una de las variables más altas en el procesamiento de minerales.
Teniendo en cuenta lo anterior, es sumamente importante que los molinos realicen
su operación de molienda en forma efectiva, es decir, que solo deben moler las
partículas que necesiten ser molidas, por lo tanto, la eficiencia de la clasificación
toma especial importancia para que los materiales finos no regresen al molino y no
se produzca una sobre molienda e incremente la carga circulante con un alto
consumo de energía innecesariamente.
1.5.5.- Clasificación
Los equipos más utilizados son los hidrociclones, estos equipos han desplazado casi
totalmente a los clasificadores helicoidales y de rastrillo, que logran buena calidad de
corte, pero, por el crecimiento de las capacidades de las plantas ya resultaban muy
pequeños y tenían costos de mantenimiento altos. Las zarandas eran utilizadas en
forma limitada.
La eficiencia de estos equipos no sobrepasa el 60% lo que ocasiona una carga
circulante alta, la separación se basa principalmente en la diferencia de pesos
específicos de cada partícula en el mineral, por lo cual, algunas de ellas, a pesar de
estar finas, son desplazados hacia los gruesos y un porcentaje de gruesos por ser
livianos son trasportados hacia los finos; realmente este es el gran problema de la
clasificación de los hidrociclones, ya que esta falta de eficiencia, hace que los
molinos se sobrecarguen de material que ya está liberado, por lo tanto el consumo
energético del molino se utiliza en "sobre moler'' una gran parte de mineral y no es
aprovechado en forma eficiente.
Derrick lanzó al mercado los STACK SIZER, que operan con eficiencias mayores al
85% en la mallas finas y teniendo en cuenta que su clasificación es mecánica y por
- 41 -
tamaños, el peso específico de las partículas no le afecta, por lo tanto, no permite
que haya mucha carga circulante en el circuito de molienda, este importante detalle
es el que logra que los productos gruesos que regresan al molino solo sean los que
necesiten ser molidos, por lo tanto se usa la energía en forma efectiva y además el
producto fino sea muy homogéneo lo cuál es sumamente importante para que las
eficiencias en las etapas posteriores del proceso sean mayores.
1.5.6.- Efectos de la Etapa de Clasificación en la Molienda

La clasificación en las etapas que se utilice, es una de las operaciones muy
importantes en el procesamiento de minerales, ya que, al obtener una separación
eficiente de corte efectiva y en la cuál .cada producto sea lo más homogéneo posible
en las mallas que se requieran, las posteriores etapas del proceso van ha operar
eficientemente, lo cual se reflejará, en menores costos operativos, mayor eficiencia y
mejores recuperaciones de los productos, es decir las operaciones serán más
óptimas.
Los efectos cuando la clasificación no es eficiente son:
• Incrementa la carga circulante en la molienda
• Disminuye la capacidad de tratamiento en los molinos
• Producen sobremolienda de los finos (lamas)
• Se consume mayor energía en los molinos al sobre moler
• El consumo de medios de molienda es más alto
• Hay una proporción de material no liberado (grueso) en el rebose

• Para tratar de recuperar los gruesos y lamas se consume más reactivos
• Para controlar las lamas se tiene que usar reactivos especiales
• Las leyes de recuperación son menores
• En la flotación hay mucha recirculación de medios que no flotan
• Los gruesos en la flotación pueden producir aremaniento de celdas
• Los relaves son más altos por material no liberado y baja recuperación
• El espesamiento es más complicado por la presencia de lamas
• El filtrado se hace más difícil por la presencia de lamas
Como se podrá observar por una clasificación no eficiente en la molienda hay una
serie de factores que de una u otra manera estarán afectando una operación
eficiente y que si bien es cierto en las operaciones cotidianas se logran controlar,
-42-
pero a costa de sacrificar en muchos casos las recuperaciones y leyes así como
costos operativos más elevados.
1.5.7.-lncremento de Capacidad en la Molienda

El objetivo de los zarandas de alta frecuencia Stack Sizer es incrementar la
capacidad de molienda utilizando los mismos molinos que tienen actualmente,
básicamente, lo que se tiene que hacer es utilizar la energía instalada en forma
eficiente, es decir, que debemos utilizar la energía para moler solo el material que
necesita ser molido o ser liberado y no desperdiciar energía en sobre moler mucho
tonelaje de material y que produce "lamas" y que al final mas afecta las etapas
posteriores, obviamente que la mayor parte de veces se realiza esta sobre molienda
para tratar de "liberar" las partículas valiosas de la ganga, lo cual es correcto, pero
lamentablemente la falta de eficiencia de los actuales clasificadores son los que
ocasionan altas cargas circulantes con las consiguientes consecuencias que
enumeramos anteriormente.
De acuerdo a una serie de pruebas industriales con diferentes minerales se ha
comprobado que la utilización de las zarandas de alta frecuencia Stack Sizer de
Derrick es un equipo de clasificación que reemplaza a los hidrociclones y logra
obtener un mejor corte en la malla que se considere la más adecuada para las
subsiguientes etapas del proceso; en las pruebas a nivel piloto y a nivel industrial se
ha logrado disminuir las cargas circulantes de 250 - 350% hasta rangos de 50 a
120%, pero lo más importante es que se logra homogenizar el material y las
partículas al estar bajo la medida de la malla de corte requerida, los rendimientos en
las siguientes etapas del proceso son muy óptimas.
Al disminuir la carga circulante, el material grueso que regresa al molino,
prácticamente es solamente el que necesita ser molido y en menor cantidad, por lo
tanto, el molino consume menor energía y tiene capacidad interna libre para que se
incremente mayor tonelaje de mineral fresco en rangos de 1O hasta 30% o más.
Como se podrá observar lo que se esta logrando es utilizar la energía instalada de
los molinos en forma efectiva para que hagan un trabajo más eficiente, con las
consiguientes ventajas económicas que significa producir más tonelaje sin adquirir
mas molinos.
La zaranda Stack Sizer de alta frecuencia es uno de los últimos diseños de Derrick
que hay en el mercado, esta constituido por cinco deck (pisos) instalados como
máximo (pueden ser menos) en forma paralela y trabajan al igual que todos los
productos de Derrick con amplitudes muy pequeñas y logra la separaciones de
- 43-
<. j,
partículas con eficiencia de más de 85% se estáh utilizando mallas de uretano con
aberturas finas hasta la malla 200 (76 micrones), las cuales tienen una área abierta
efectiva de más de 40%. La duración de estas mallas depende del tipo de material
que se trata, pero, están oscilando entre 6 a más de 12 meses, comparadas con las
de acero que solo duran 3 a 5 días.
Todas estas ventajas hacen de la zaranda de alta frecuencia Stack Sizer sea un
equipo muy confiable en su operación y eficiencia. (Ver figura)
('
Stack Sizer de 5 decks
-44-
Teniendo en cuenta los tipos de circuitos de molienda enumerados en el punto 1.5.3 se
podrá observar en las figuras 2a, 2b, 2c y 2d como quedan los nuevos arreglos con las
zarandas Derrick Stack Sizer.
Figura 2a
CIRCUITO DE MOLINO DE BARRAS Y BOLAS CON ZARANDA DERRICK STACK
SIZER
DERRICK
STACK .SIZER
A FLOTACION
BOMBA
Figura 2b
CIRCUITO DE MOLINO DE BOLAS: DOS ETAPAS CON ZARANDA DERRICK
STACK SIZER
DERRICK
STACK SIZER
A FLOTACION
BOMBA
-45-
Figura 2c
CIRCUITO DE MOLIENDA SIMPLE CON ZARANDA DERRICK STACK SIZER
DERRICK
STACK. SIZER
A FLOTACION
BOMBA
Figura 2d
CIRCUITO DE MOLIENDA SAG Y MOLINO DE BOLAS CON ZARANDA DERRICK
STACK SIZER
DERRICK
ALIMENTACION · STACK SIZER
- MOLINO
-
~
. SAG
BOMBA
-46-
Para efectos de aclarar lo indicado líneas arriba ha continuación explicaremos un
caso de como se logra mayor capacidad de molienda y otras ventajas adicionales,
veamos el siguiente caso:
Con Ciclones Con Zaranda Derrick
Capacidad de molino, TPH 51 51 (61)

Carga circulante, % 250 11 o (11 O)
Tons. Carga Circulante 127 56 (67)
Tons. Total en molino 178 107 (128)
Producto a flotación:
-Malla+ 65,% 20 8
- Malla -200, % 50 55
Retorno a molino:
-Malla -65,% 24 9
-Malla -200, % 7 5
En los datos arriba indicados se puede observar el efecto real que sucede dentro del
molino al disminuir la carga circulante y tener menor tonelaje dentro del molino en
forma sustancial, de 178 tons., a 107 tons., es decir que la cantidad de mineral
disminuye a casi la mitad, en este caso, y por consiguiente se puede incrementar en
forma conservadora un 15% o más el tonelaje fresco (entre paréntesis se incremento
en 20%), ya que el consumo energético también disminuye y este puede ser re-
utilizado para más tonelaje.
Hay casos que esta disminución de carga circulante se realiza también en los
molinos secundarios (caso de barras o cuando hay uno de bolas como primario), por
lo tanto, al disminuir el tonelaje se puede parar un molino o varios, según sea el
caso, con las consiguientes ventajas de disminución de consumo energético, de
consumo de bolas, de consumo de revestimientos del molino, de consumo de
reactivos, etc.
Paralelamente se nota que la cantidad de material ya liberado, considerando un corte
de liberación en la malla 65, que regresa al molino en el caso de los hidrociclones es
de 24% en peso, es decir que este material se esta "sobre moliendo" dentro del cual
hay un 7% de malla -200., es decir, que este mineral el re-ingresar varias veces al
molino produce cantidad de "lamas" lo cual ocasiona múltiples problemas
metalúrgicos en las etapas posteriores del tratamiento, los cuales se enunciaron
anteriormente.
-47-
Otro factor muy importante es el producto que pasa a flotación, líneas abajo se
puede observar los datos operativos en dos Operaciones de molienda actuales y
comparado con los resultados de las pruebas piloto del mismo mineral con las
zarandas Derrick es muy "homogéneo" en cuanto a su distribución granulométrica:
Molienda de mineral Cu. Molienda de mineral Pb-Zn.

Reboce a Flotación Reboce a Flotación
Con ciclones Con SS. Derrick Con Ciclones Con SS.Derrick
%peso %en peso %en peso %en peso
Malla+ 65 20 8 6 3
Malla +100 12 14 11 22
Malla +150 10 14 12 18
Malla +200 8 9 9 12
Malla -200 50 55 62 45
Total 100 100 100 100
Se puede observar que el material "grueso" más 65 mallas que no esta bien liberado
es menor en el Derrick lo cual garantiza que la flotación pueda obtener mejores
resultados metalúrgico y no se observa excesiva cantidad de finos (malla -200), el
resultado en la malla fina se puede incrementar al instalar una malla mas fina
siempre y cuando el tipo de mineral así lo requiera.
Esta homogeneidad de la granulometría del mineral es sumamente importante en
lograr controlar la operación y mejorar la eficiencia en las siguientes etapas como: la
flotación, el espesamiento, la filtración e inclusive la disposición de relaves, por
supuesto con la consiguiente disminución de costos operativos.
Otro impacto totalmente importante es el material que regresa al molino para ser
remolido en la cual también se podrá observar mejor homogeneidad del material que
regresa del Derrick en los mismos ejemplos arriba indicados:
Molienda de mineral de Cu. Molienda de mineral Pb-Zn.

Retorno a molienda Retorno a molienda
Con ciclones Con SS. Derrick Con Ciclones Con SS.Derrick
%peso %en peso %en peso %en peso
Malla+ 65 76 90 24 83
Malla +100 9 4 32 9
Malla +150 5 1 21 2
Malla +200 3 2 8 1
Malla -200 7 3 15 5
Total 100 100 100 100
- 48-
Se puede notar que el mineral de cobre tiene diferente comportamiento que el de
plomo-zinc en los ciclones, hay una diferencia apreciable en el porcentaje en la
mallas +65, pero, ambos minerales con la zaranda Derrick tienen una proporción en
% más o menos similar en dicha malla, es decir, que dicho producto es más
homogéneo ya que el corte es en base a la abertura de la malla, lo que no sucede
con los ciclones.
1.5.8.- Pruebas Pilotos Industriales con Zarandas Stack Sizer

Una de las actividades que Derrick ha realizado en forma muy técnica para
demostrar que las zarandas de alta frecuencia Stack Sizer pueden ser aplicables
para las diferentes opciones operativas y para diferentes tipos de minerales ha sido
la de realizar pruebas piloto industriales con muestras representativas y con un
prototipo de zaranda Stack Sizer en sus laboratorios en Buffalo USA y que
técnicamente nos ha demostrado que al ser instalado en forma industrial todas las
variables consideradas se han cumplido para los objetivos que se hicieron las
pruebas.
Las pruebas se realizan con un prototipo de la zaranda Stack Sizer y con diferentes
tipos de abertura de mallas y con diferentes parámetros de operación (densidades,
RPM del equipo, inclinación, etc.) y luego se emiten los resultados de toda la serie de
pruebas, que pueden ser 20 o más de 30, según se requiera, en la cual se hace la
simulación real de las capacidades y cargas circulantes en cada una de las pruebas
con lo que se dimensiona el equipo y las mallas adecuadas para el producto que se
requiere tener en las etapas posteriores a la clasificación.
-49-
DF.RRICK CORPORA TION VVt:t Siz.ing Ch:m
------ ~.,_,1\:~ ...:.11;,:.•_ __

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-51 -
En la Tabla# 1 se puede observar un resumen de pruebas que se han realizado con
minerales de diferentes plantas en actual operación y en la cual, se observan los
objetivos actuales que se están obteniendo en cada una y las comparaciones entre la
actual situación y la futura.
Entre los objetivos fundamentales ha sido bajar la Carga Circulante de cada sistema
de molienda y tratar de obtener un producto con partículas que estén bien liberadas y
en otros casos obtener el corte adecuado de malla que se necesite para no sobre
moler las partículas para operaciones posteriores de tratamiento.
TABLA# 1
PRUEBAS PILOTO CON ZARANDA STACK SIZER DERRICK
Comparaciones
1.-Mineral Pb-Zn
CON CICLONES CON DERRICK
Barras-Bolas
Tonelaje (Total) 167 TMPH. 167 TMPH
Carga Circulante 232 % 54 %
Producto a Flotación: 167 TMPH. 167 TMPH
Malla+ 65 15.34 % 36 %
Malla -200 60% % 40 %
Retorno a Molino: 388 TMPH. 91 TMPH
Malla- 65 33 % 5 %
Malla -200 17 % 1 %
Se trata de no sobremoler
2.- Mineral Ag-Au.

Bolas Prim-Bolas Sec.
Tonelaje 42 TMPH 42 TMPH
Producto a Flotación: 42 TMPH 42 TMPH
Malla+ 65 3 .o/o 7 %
Malla -200 61 % 51 %
Retorno a Molino: 82 TMPH 46 TMPH
Malla- 65 56 % 5 %
Malla -200 14 % 1 %
-52-
3.- Mineral de Cu.
CON CICLONES CONDERRICK
Bolas simple
Tonelaje ( 1 molino) 51 TMPH 51 TMPH
Carga Circulante .. 250 % 110 %
Malla+ 65 20 % 8 %
Malla -200 50 % 55 %
Retorno a Molino: 12! TMPH 56 TMPH
Malla- 65 24% 9 %
Malla -200 7 % 5 %
4.- Mineral deAu

SAG-Bolas
Tonelaje 34 TMPH 34 TMPH
Malla+ 65 3 % 1 %
Malla -200 83 % 64 %
Malla- 65 61 % 26 %
Malla -200 17 % 9 %
5.- Mineral Pb-Zn.

Bolas Prim-Bolas Sec.
Tonelaje. 31 TMPH 31 TMPH
Malla+ 65 7 % 6 %
Malla -200 59 % 50 %
Malla~ 65 78 % 22 %
Malla -200 15 % 12 %
Es importante no sobremoler
6.-Mineral Pb-Zn.
Bolas simple
Tonelaje (tres molinos) 31 TMPH 31 TMPH
Malla+ 65 13 % 8 %
Malla -200 52 % 56 %
Malla- 65 32 % 17 %
Malla -200 15 % 8 %
-53-
Una de las pruebas que se realizaron en los Laboratorios de Derrick en USA fueron
con mineral de Sociedad Minera El Brocal, en la cual se logro que la Carga
Circulante de su sistema de clasificación con ciclones en la molienda se podía
disminuir de 232 % a 54% y en el ejemplo que se observa líneas abajo se puede
notar los flow sheet de la condición Original y la modificada con las zarandas de alta
frecuencia Derrick en el circuito de molienda.
El Circuito original de molienda instalado en la concentradora de Huaraucaca estaba
constituido por tres molinos de barras de 7' x 12' con 395 HP. Cada uno y tres
molinos de bolas de 8' x 10' con 550 HP. Cada uno. La descarga de los seis molinos
se alimentaba mediante una bomba 8" x 6" a un nido de ciclones de 12 unidades de
10". Ver figura.
167 tms/h
555 tms/h A Flotación.
167 tms/h~ 388 tms/h
Se uso 3 molinos
secundarlos de bolas 8'x 1 o·
con 55 0H P c/u.
-54-
2581mslh.
Stack Slzer Oerrlck
167tmslh.
167tms/h
91tmslh.
Se utilizan dos molinos a· x1 o·

Como secundarios
Se puede notar claramente el impacto que se ha tenido al bajar la Carga Circulante

en esta operación y el de parar un molino de bolas secundario de 8' x 1O' con los
consiguientes beneficios de costos operativos que ello involucra así como posteriores
ventajas en la eficiencia metalúrgica que conlleva un mejor control granulométrico del
mineral para las posteriores etapas de flotación, espesado y filtrado.
Generalmente los costos operativos en la etapa de molienda, es uno de los más altos
en una planta de procesamiento, pero al instalar un sistema de clasificación con
Stack Sizer Derrick se logrará disminuir enormemente los costos, ya sea en energía,
consumo de bolas, consumo de revestimientos, consumo de reactivos, el control de
la bomba es más simple, el mantenimiento de una zaranda es bajo y una serie de
otros costos afines que también serán disminuidos apreciablemente.
El control de la granulometría es uno de los parámetros que se logra controlar en

forma muy eficiente y obtener productos muy homogéneos, tanto en la parte gruesa
que regresa al molino así como en la parte fina que pasa a las siguientes etapas de
la flotación u otro proceso que se necesite controlar en forma adecuada.
-55-
1.6.- FLOTACION
1.6.1.- Definición
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las
propiedades superficiales o interfaciales del mineral útil y la ganga. También se
define como una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se
aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para
efectuar la selección. En otras palabras, se trata de un proceso de separación de
materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de
burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.
Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales transportan
los sólidos a la superficie de la celda de flotación, donde son recolectados y
recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas
permanecen en la pulpa y constituyen las colas o relaves.
Concentrado
Hidrofóbh:.as
o
®
H idrofíticas
Celda de flotación
Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda.
Estas partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son
hidrofílicas.
1.6.2.- El Mecanismo de Flotación

Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con
la partícula de mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.
-56-
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas
de los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de
comportamiento de sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos. Los
metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón
bituminoso, talco y otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofóbicos. Por otra parte, los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos,
carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se puede observar
además que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad
por las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o
sea, no se adhieren normalmente a ellas.
En la flotación provocada, se aprovecha la capacidad que tienen ciertas partículas
sólidas o líquidas para unirse a burbujas de gas (generalmente, aire) y formar
conjuntos partícula-gas menos densos que el líquido que constituye la fase dispersa.
La resultante de las fuerzas (gravedad, empuje de Arquímedes, fuerza de
resistencia) conduce a un desplazamiento ascendente de los conjuntos partícula-gas
que se concentran en la superficie libre del líquido.
Para que sea factible la flotación de partículas sólidas o líquidas más densas que el
líquido, es preciso que la adherencia de las partículas a las burbujas de gas sea
mayor que la tendencia a establecer un contacto entre las partículas y el líquido. Este
contacto entre un sólido y un líquido se determina mediante la medida del ángulo
formado por la superficie del sólido y la burbuja de gas.
YSL YSG
SóHdo
Ángulo entre la superficie del sólido y la burbuja de gas
Si 8 = O, el contacto entre el sólido y el líquido se realiza de forma perfecta; es

imposible la adherencia sólido-gas.
Si 8 = 180°, el contacto entre el sólido y el líquido es nulo; es óptimo el contacto
sólido-gas. Se trata de un caso límite que nunca se da en la práctica, puesto que
ningún líquido da un ángulo 8 mayor de 11 oo (caso del mercurio).
-57-
Entre estos dos valores, la adherencia partícula-gas aumenta con el valor del ángulo
8. Puede considerarse este tipo de flotación de una partícula en el caso de partículas
sólidas o líquidas (aceites) que tienen una forma relativamente simple y una
naturaleza conocida.
El ángulo 8 se puede aumentar mediante el uso de sustancias tenso activas que
forman una película hidrófoba alrededor de las partículas. Tales sustancias poseen
en sus moléculas una parte no polar (hidrófoba) que es atraída por las burbujas de
aire en ascensión y otra polar (hidrófila), que es atraída por la fase dispersa. El
empleo de sustancias espumantes también ha sido recomendado para formar una
mezcla más estable de burbujas y partículas: tales sustancias tienen, además, la
propiedad de reducir el tamaño de las burbujas de aire, aumentando la superficie
específica de las mismas, para proporcionar mayor capacidad de absorción y tiempo
de contacto, ya que burbujas de aire pequeñas poseen menores velocidades
ascensionales.
Los mecanismos de contacto entre las burbujas de aire y las partículas pueden
resultar de las siguientes acciones:
a) Colisión entre la burbuja y la partícula, debido a turbulencia o a atracción entre
ambas.
b) Aprisionamiento de las burbujas contra los flóculos o contacto entre los flóculos
que están sedimentando y las bolas de aire en ascensión.
e) Crecimiento de las burbujas de aire entre los flóculos. Cuando se tienen partículas
hidrofílicas, los mecanismos b y e parecen ser los responsables de la eficiencia de la
flotación, en tanto que el mecanismo a parece predominar en la obtención de una
ligazón más estable entre las bolas de aire y las partículas, las cuales requieren un
cierto grado de hidrofobia.
En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas
minerales de una pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos
llamados colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de carácter
heteropolar, o sea, una parte de la molécula es un compuesto evidentemente apelar
(hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con
carga eléctrica definida.
La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por medio
de su parte polar, proporcionándole con la parte polar propiedades hidrofóbicas.
El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de
tamaño y calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre las
partículas y las burbujas requiere que las primeras estén en constante agitación, la
-58-
cual la otorga el rotor de la máquina de flotación, de modo que para realizar la unión
con las burbujas son necesarios: a) su encuentro y b) condiciones favorables para
formar el agregado.
El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que
las separa es muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más
a la burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera energética. Para las
partículas hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua
es muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las
partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien
conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas).
1.6.3.- Tipos de Flotación
1.6.3.1.- Flotación por espuma

Es el proceso que separa minerales que están en suspensión en agua (pulpa),
atacándolos con una burbuja de aire que selectivamente hace que el grupo de
minerales valiosos floten a superficie. Es el proceso más común que se aplica para
concentrar minerales, los mismos que posteriormente serán fundidos hasta lograr la
mayor parte de metales.
Los minerales flotables son de dos tipos: polares y no polares, se hace esta distinción
de acuerdo al enlace superficial.
La superficie de los minerales no-polares tienen enlaces relativamente débiles,
difíciles para hidratar. En consecuencia estos son hidrofóbicos. Estos minerales son
todos naturalmente flotables al estado puro. Los minerales de estas menas requieren
normalmente la adición de algunos colectores tipo aceites, petróleo, kerosene y/o
destilados del carbón; estos reactivos ayudarán a incrementar la hidrofobicidad de la
fracción flotable.
Los minerales polares tienen superficialmente fuertes enlaces covalentes o iónicos
con alta energía libre. La hidratación de la superficie es muy rápida debido a la fuerte
reacción con las moléculas de agua, formando rápidamente capas sobre la superficie
mineral. Así es que se hacen hidrofólicas o mojables; los minerales se agrupan de
acuerdo a la magnitud de su polaridad.
-59-
GRUPO 1 GRUP02 GRUPO 3(a) GRUPO 4 GRUPOS
Galena Barita Cerusita Hematita Circón
Calcopirita Yeso Crisócola Gohetita Hemimorfita
Covelita Anglesita Fluorita Cremita Berilo
Bornita Witerita Pirolusita Garnet
Calcos ita Magnesita Bórax
Enargita Dolomita Wolframita
Argentita Apatita Col um bita
Millerita Scheelita Tantalita
Cobaltita Smithsonita Rutilo
Arsenopirita Rodocrosita Casiterita
Pirita Siderita
Pirrotita Monazita
Esfalerita
Estibina
Oropimente
Pentalnadita
Rejalgar
Cinabrio
Alabandita
En el grupo 1 figuran los sulfuros, con excepción de los metales puros, su flotación
no es uniforme y se pueden subdividir:
• Aquellos minerales que en su superficie forman un dímero o ditiolate al contacto
con el colector ya sea xantato, ditiofosfato, mercaptano, tionocarbamato, o xanto
formiato, es el caso de la novelita,· calcopirita, estibina, arsenopirita, pirita,
esfalerita, oropimente,rejalgar y los nativos de Au, Pt, Ag y Cu.
• Aquellos que forman xantatos metálicos, galena, bornita, chalcocita.
• Son los otros donde se indica ambigüedad entre los enlaces que están con el
catión metálico o la superficie de los átomos de azufre.
1.6.3.2.- Flotación Bulk

Es un término no muy preciso. Generalmente es una flotación de una sola etapa,
desbaste y agotamiento, donde un mineral simple o un grupo de minerales valiosos
son separados de las gangas. El ejemplo más simple es la flotación de diversas
especies de sulfuros de cobre de MENA que también contiene pirita e insolubles.
1.6.3.3.- Flotación Diferencial

Es el término que describe la separación de menas complejas; la separación
individual de minerales de flotación similar (cobre, plomo, zinc, plata y oro de una
sola MENA, o molibdenita de un concentrado de cobre) justificando económicamente
- 60-
el proceso y que involucra el uso de reactivos (colectores, espumantes, depresantes
y activadores ).
1.6.4.- Reactivos Empleados en Flotación

Los reactivos de flotación se dividen en: colectores, espumantes y modificadores.
1.6.4.1.-Colector
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de
adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en
hidrofóbico. Los colectores de sulfuros minerales contienen azufre y son thiloes o
pueden hidrolizar a tilo. Los minerales no-sulfuros y no-metálicos son flotados
normalmente empleando colectores tipo ácido graso, aminas, compuestos de amonio
cuaternario, sulfinato o petróleo.
1.6.4.2.-Espumante
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa con
el o9jetivo de estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el mineral de interés. Los
agentes más comúnes son alcoholes poco solubles en agua, a los espumantes más
modernos. Que son variedades éteres de poli glicol, que son en su mayoría,
completamente miscibles en agua.
1.6.4.3.-Modificadores
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y
depresores.
• Modificadores de pH: ácidos y bases (Ej.: HCI, NaOH, etc.).
• Activadores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al
colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar.
• Depresores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la
acción del colector en la superficie del mineral.
1.6.5.- Celdas de Flotación

La flotación tiene mas de un siglo por lo tanto su evolución en todo ese periodo de
tiempo ha cambiando de acuerdo a las necesidades que se presentaron en cada
época.
- 61 -
El crecimiento mundial que ha tenido la minería en los últimos cincuenta años es
impresionante, básicamente, una de las razones ha sido que al tener menores leyes
los minerales, se tenían que tratar mayores tonelajes y otra es que en los últimos tres
años los precios internacionales de los metales han aumentado notablemente y
muchas minas quieren aprovechar la oportunidad de los precios para aumentar su
tonelaje de tratamiento; igualmente los equipos de procesamiento entre los cuales
están las celdas de flotación, han tenido y continúan aumentando de tamaños,
tratando de disminuir sus costos operativos e incrementar sus recuperaciones y
leyes.
Dividimos las celdas de acuerdo a lo siguiente:
•
• CELDAS MECÁNICAS
Auto aireadas
Con aire forzado
• CELDAS NEUMÁTICAS
Celdas Columnares
Celdas Neumáticas propiamente dichas
1.6.5.1.- Celdas Neumáticas

• Las celdas neumáticas tienen una larga historia, siendo una de las pioneras de celda
Davcra; este tipo de celdas han sido muy usadas principalmente en minas rusas, por
su principio elemental de agregar únicamente aire a las celdas en vez de agitación
.
mecánica, la cual es una de las variables más costosas por su desgaste y consumo
energético.
• Uno de los pioneros en el desarrollo de las celdas neumáticas fue el profesor Bahr
de la universidad de Clausthai-Aiemania, quien diseñó el principio que utilizan los
diferentes modelos de celdas neumáticas con aire auto aspirado del medio ambiente
que actualmente están en el mercado y por supuesto bajo diferentes nombres
comerciales y patentes.
• Por los años '80, salieron al mercado las celda que utilizan aire auto aspirado del
medio ambiente, aprovechando la velocidad que era producida por el bombeo de la
pulpa, siendo una característica de estos equipos que los tanques eran más
pequeños, que los que utilizaban las celdas columna y otros utilizaron también el
mismo principio pero con tanques también cilíndricos de mayor diámetro con un cono
en "V para ayudar a evacuar las espumas hacia la canaletas. Una de las
características de estas celdas es que su cinética es muy rápida.
-62-
• Por los años '90, se comienza a desarrollar la "Contact Cell" (que tiene mucha
similitud a la antigua Davcra), que tiene dos partes bien diferenciadas: "el contactar"
y "el separador" y que puede ser utilizado en flotación Rougher/Scavenger y en
limpiezas.
• Las medidas de la Contact Cell son más pequeñas que las celdas columna y también
la cinética de flotación es muy rápida, por lo cual, en forma muy aproximada se
puede afirmar que para flotación Rougher/Scavenger el volumen que requiere la
Contact Cell es 2 a 3 veces menor que las celdas mecánicas convencionales, es
decir, que si las "Contact Cell requieren 1000 pies cúbicos, las celdas mecánicas
requerirán 2000 a 3000 pies cúbicos.
• El "contactar'' es una cámara que está bajo presión en la cual se mezcla la pulpa y el
aire como micro burbujas; la presión es mantenida en el "contactar'' por medio de
una válvula localizada en la descarga del"contactor''.
• El tiempo de residencia en el contactar de la pulpa es sólo de 1 a 2 segundos y el
gas holdup está en rango de 25 a 50%. La descarga del contactar es alimentada por
la parte inferior del "separador", donde la mezcla de partículas valiosas/burbujas son
separadas como concentrado y la ganga es descargada como relave; al igual que las
celdas columna también se puede usar agua de lavado.
Las ventajas principales de las celdas neumáticas son:

-Muy compactas (pequeña superficie y no muy altas).
- Menor costo de capital por unidad de metal recuperado.
- Operación simple.
:- Bajos costos de energía y mantenimiento.
-Algunas no requieren aire comprimido.
- Bajos tiempos de residencia.
- Son muy selectivas al utilizar agua de lavado de las espumas.
El tipo del banco de celdas extractoras principales (en inglés rougher), recibe el alimento
y separan la mayoría del mineral enriquecido. El mineral enriquecido se flota
nuevamente en un banco de celdas limpiadoras ( cleaner), mientras que la ganga se
procesa en celdas despojadoras (scavenger).
Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes:
• Granulometría de la mena
• Tipo y dosificación de reactivos de flotación
• Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación
- 63-
• Tiempo de residencia del material en las celdas.
• pH de la pulpa
• Aireación y acondicionamiento de la pulpa
• Temperatura de la pulpa
• Calidad del agua utilizada en el proceso.
Vista en corte de un ~piente de

flotación de llpo vettical
- 64-
CAPITULO 11: ASPECT S GENE LES
DEL C NTR INER
2.1.- CARACTERIZACION GEOGRAFICA DEL

DISTRITO MINERO
2.1.1.- Ubicación y accesibilidad de la Unidad Minera Yauliyacu
La mina Yauliyacu está ubicada en el distrito de Chicla, provincia de Huarochirí,

departamento de Lima aproximadamente a 120 Km. este de Lima. Geográficamente
se localiza en la zona central, flanco Occidental de la Cordillera de los Andes, entre
las coordenadas; 11° 30' latitud sur, 76° 1O' de longitud oeste. A una altura
promedio de 4,250 m sobre el nivel del mar como se muestra en la Figura 1.
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Figura 1. Ubicación de la zona minera Yau/iyacu
2.1.2.- Geomorfología y clima

La mina se encuentra situada en el cinturón volcánico de la Cordillera Occidental
andina, muestra un relieve relativamente empinada, cuyas pendientes evidencian
profunda erosión. Es evidente que el relieve ha sido modelado por acción glaciar
mostrándose en zonas mas elevadas presencia de nieve perpetuo. El afluente
principal de la zona representado por el rió Rimac surca de este a oeste
drenando dentriticamente hacia el océano pacifico. En la zona minera se aprecian
dos estaciones bien definidas:
- La temporada de lluvias comprendida entre los meses de enero a marzo
caracterizada por fuertes precipitaciones con una temperatura de 10° C y
disminuyendo esta a 0° C.- El resto del año se caracteriza por presentar un clima
seco templado.
2.1.3.- Estratigrafía
La columna estratigráfica de la región está conformada principalmente por
areniscas, lutitas calcáreas, calizas, brechas, tufos y lavas, los cuales alcanzan
una potencia aproximada de 5,400 m. Hay también grandes fallas en la región. La
cual muestra una vista general de la estratigrafía del área, se muestra en e 1
siguiente gráfico.
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Estratigrafía
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LEYENDA
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pef 1 PORnOO CARLOS FRANCISCO c:;¡¡;:J GRUPO GOYU.ARJSQUISGA
L_ ~--1 VOLCANICOS TABI.ACIIACA
V/
2.1.4.- Reseña histórica
La extracción de mena de plomo-zinc con alto contenido de plata en el área de
Casapalca se remonta a tiempos coloniales. En esta época la explotación estuvo
restringida a las zonas de fácil acceso ó a la superficie. A fines del siglo
pasado la compañía Backus & Johnston, propietaria en aquel tiempo de los
denuncios, empezó el desarrollo y la explotación sistemática de las estructuras
mineralizadas del distrito; posteriormente en 1921, la compañía Cerro de Paseo
compró la mayoría de las concesiones que actualmente conforman la zona minera
activa, iniciándose de ésta manera la exploración, desarrollo y explotación técnica
y planificada de estos depósitos minerales.
La Cerro de Paseo al desarrollar un túnel de 11.7 Km. de longitud denominado
"Grathon"(1961) inició un gran proyecto, el cuál permite el drenaje y la subsiguiente
exploración y desarrollo de las partes inferiores de las estructuras mineralizadas del
distrito; Centromin-Perú al perforar una chimenea "Raise Borer" entre el nivel 3900
y el túnel Grathon, complementó este proyecto.
Centromin-Perú adquirió el 1O de enero de 197 4 todas las propiedades de la

compañía Cerro de Paseo Corporation, y realizó diferentes trabajos de expansión
con la finalidad de incrementar la producción, alcanzando las 64,000 TMS./Mes.
Empresa Minera Yauliyacu S.A. al haber adquirido el 1ro de mayo de 1997 las
propiedades de Centromin Perú, a realizado diferentes mejoras y rehabilitaciones
con el objeto de incrementar la producción a corto plazo; actualmente el estimado
es de 1 O4 000 TMS/Mes.
68
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2.2.- CARACTERIZACION GEOLOGICA DEL
YACIMIENTO
2.2.1.- Geología Económica
La mineralización de la mina Yauliyacu se presenta en:
2.2.1.1.- Vetas
Las vetas que han sido formadas por el relleno de fracturas. En superficie, la
estructura más importante tiene una longitud aproximada de 5 Km. de los cuales
4.0 K m. ha sido ya explorado en subsuelo. Verticalmente la mineralización es
conocida como un encampanamiento de 2,000 metros. Las vetas son angostas,
generalmente menores a 1.00 metro de ancho.
En Casapalca se han diferenciado varios tipos de mineralización en vetas, los
cuales son:
a.- Tipo Carlos Francisco: Cuarzo, calcita y pirita subordinada como ganga.
Esfalerita, galena y tetrahedrita, como mena. Vetas formada por relleno de
fisuras. (H, L, M, N, N3, O, P,).
b.- Tipo Carmen, Aguas Calientes: Carbonatos y cuarzo como ganga.
Esfalerita, galena y tetrahedrita como mena. Vetas formadas por relleno de fallas
(vetas C y S).
c.- Tipo Corina: Poca ganga, esfalerita y jamesonita (no determinada). Veta A,
a 2 kilómetros al norte de la mina principal.
d.- Tipo Americana: Carbonatos como ganga. Tetrahedrita, esfalerita con poca
galena y pirita. Al este de la mina principal (vetas Oroya y Mercedes).
e.- Tipo Yauliyacu: En las formaciones Yauliyacu, Bellavista y Rió Blanco a 4
kilómetros al Sur de la mina principal (Rosaura). Los minerales principales son:
Esfalerita, galena, en menor cantidad tetrahedrita y calcopirita; como ganga está la
pirita, cuarzo y calcita.
f .• Tipo Chisay: Los minerales de mena son: Calcopirita, bornita y tetrahedrita
en vetas, vetillas y diseminaciones, junto a las que se hallan localizada la
malaquita. Los principales minerales de ganga son: Calcita, dolomita, rodocrosita y
barita, que se presentan en pequeñas cantidades. Las rocas encajonantes son los
volcánicos porfiriticos "Carlos Francisco" ampliamente distribuidos (3 a 4
kilómetros) en el distrito Americana.
Los tres primeros tipos ocurren en el área de la mina principal y son de importancia
económica. El cuarto tipo se e s t á trabajando con mayor intensidad en los dos
70
últimos años en el área del distrito. El quinto, en la actualidad se encuentra en
exploración y desarrollo en interior mina de Rosaura. El tipo Chisay no se trabaja
actualmente, ha sido poco desarrollado y es considerado como un depósito de
mineral fuera de la mina principal, de mineralogía similar a otros en los alrededores
del distrito minero.
2.2.1.2.- Cuerpos
Los cuerpos pueden ser de tres tipos:
a) Diseminaciones laterales a las vetas.
b) Vetillas y diseminaciones concordantes con la estratificación de 1as
areniscas y conglomerados.
e) Sulfuros masivos concordantes con niveles de conglomerado.
2.2.2.- Mineralización y Paragenesis

La mina Casapalca es productora de plomo, zinc, plata y cantidades menores de
cobre, la mineralización en dicha mina es simple.
Los principales minerales de mena son: Esfalerita, galena, tetrahedrita, tenantita y

calcopirita.
Los minerales de ganga son: Pirita, cuarzo y carbonatos (calcita, calcita

manganifera-rodonita y rodocrosita).
Otros minerales puntualmente abundantes o raros son: Oropimente, rejalgar,

argentita, estibina, rodonita, fluorita, barita, bornita, arsenopirita, polibasita,
jamesonita, bournonita, pirargirita y geocronita.
2.2.2.1.- Composición química

El mineral de Yauliyacu es de tipo polimetálico. El yacimiento es del tipo relleno de
fracturas mediante soluciones mineralizadas de gran profundidad, las vetas
atraviesan dos tipos de rocas volcánicas y sedimentarias (andesitas y areniscas
respectivamente), presentando una concentración y disposición espacial; a veces
forman cuerpos de reemplazamiento en los conglomerados y areniscas o en las
intersecciones de las fracturas mineralizadas y lazos cimoides.
La mineralogía es simple y se manifiesta en tres etapas de mineralización. Es una
mena de abundante esfalerita, galena, tetrahedrita, tenantita y algo de calcopirita,
siendo los minerales de ganga, la pirita, cuarzo, calcita, rodocrosita y calcita
manganífera.
71
Ensayes promedio del año 2007 del mineral Yauliyacu
Zn,% Pb,% Cu,% Ag, Oz/t Fe,% PbOx,% ZnOx,%
2,36 0,95 0,28 3,46 5,11 0,35 0,10
En la actualidad en las partes altas de la mina (H1, H2, H3, 200, 400, 600, 800) se
realizan trabajos de recuperación explotando tajos y labores antiguas con presencia
de mineralización en las cajas en forma de diseminados. Su extracción se efectúa
por gravedad hasta el nivel 1700, nivel de la planta concentradora. En la parte baja
se explotan las vetas y los cuerpos insitu, extrayéndose el mineral por el pique
central hasta el nivel 1700, y llevándolo luego mediante locomotoras hasta la planta
concentradora para su tratamiento respectivo.
Las especies mineralógicas presentes en el mineral a partir de las leyes de los

análisis por rayos X .
Tabla 2.2.0 Especies mineralógicas del alimento
CABEZA Peso,%
Galena PbS 0.97
Calcopirita CuFeS2 0.76
Escalerita ZnS 3.86
Pirita FeS2 7.87
Jamesonita FePb4Sb5S14 0.14
Harrisonita Ca(Fe, Mg)6(Si04)2(P04)2 0.01
Microclima KAISbOa 12.33
Cuarzo Si02 44.23
Calcita CaC03 13.89
Moscovita K(AI, V)2(Si, AI)401o(OH)2 10.56
Clorita (Mg, Fe, A1)6(Si, AI)401o(OH)a 5.39
TOTAL 100.00
Se aprecia un porcentaje importante de cuarzo (44 %).
2.3.- METODOS DE EXPLOTACION DEL MINERAL
2.3.1.- Open Stop (abrir/parar)

Aplicable en vetas angostas en donde las cajas tienen que ser competentes. Tiene
buena selectividad, su costo es bajo y de buena productividad.
72
2.3.2.- Cut and Fill (corte y relleno)
Aplicable en vetas angostas o donde las cajas son muy fracturadas o muy alteradas.
Tiene buena selectividad, su costo es alto y de baja productividad. Es usado con
relleno hidráulico (proveniente de relaves de concentración), en tajeas situados
debajo del nivel 4210 y con relleno detritico (material estéril de superficie) en tajeas
situados encima del nivel 421 O. Para que los resultados sean buenos es
fundamental la disponibilidad de relleno y un control estricto de la limpieza del
mineral después de la voladura, para evitar una dilución con material del piso o
una pérdida de mineral.
2.3.3.- Shrinkage (contracción)

Aplicable en vetas o cuerpos de ancho medio (1.0 a 4.0 metros), con buena
continuidad en donde las rocas encajonantes son competentes. Tiene buena
selectividad y es más productivo que el método de corte y relleno. Su costo final
también es más bajo. Para que de buenos resultados es fundamental que las cajas
no se desprendan durante la extracción del mineral. Se consideró en sus costos que
estos tajeas sean rellenados posteriormente.
2.3.4.- Sublevel Stoping

Aplicable en vetas o cuerpos anchos (mayor de 4.0 metros) con mineral de buena
continuidad y rocas encajonantes resistentes. Es menos selectivo, altamente
productivo y de bajo costo. También deben rellenarse posteriormente.
Para Open Stop se considera una recuperación del 95%. Para corte y
relleno/shrinkage seconsidera una recuperación del 85% del tonelaje del mineral
de e a da bloque. Para subleve! stoping se considera una recuperación de 90%.
73
CAPITUL Ul: DESCRI Cl N DE LA
PLANTA CONCENTRAD RA
3.1.- DATOS TECNICOS POR SECCIONES
3.1.1.- Sección de chancado.
3.1.1.1.- Recepción de Minerales

Los minerales procedentes de las diferentes áreas de mina se reciben en dos tolvas
con capacidad de 400 toneladas cada una. Adicionalmente se cuenta en superficie
con otra tolva de 300 toneladas.
Las tolvas están provistas de parrillas metálicas con aberturas de 8 á 1O pulgadas.

Cada tolva de gruesos está provista de Alimentadores de Oruga de 36" x 15', que
74
descargan el mineral a una faja transportadora de 36" x 1001' (Faja W 1) para
alimentar a la sección de chancado.
3.1.1.2.- Chancado
La trituración o chancado se realiza con la finalidad de reducir el tamaño del mineral
desde ± 1O" hasta 80% -Y:z'', lo cual se ejecuta en tres etapas de chancado y tres
etapas de clasificación.
3.1.1.3.- Chancado Primario

El mineral grueso procedente de las tolvas se clasifica en una parrilla estacionaria de
± 3" de abertura. El material fino (-3") se envía a la siguiente etapa de chancado y el
mineral grueso (+3") se alimenta a una chancadora de quijadas FIMA de 24" x 36"
que tiene una descarga de 3". El producto final de esta etapa se alimenta al
chancado secundario mediante dos fajas transportadoras: una de 30" x 262' (Faja No
2) y otra de 30" (Faja H).
3.1.1.4.- Chancado Secundario

El mineral grueso procedente de la primera etapa, se somete a una clasificación
primaria en una zaranda vibratoria SANDVICK 6' x 16', con doble piso, ambas
provistas de mallas de 2" x 2" de abertura en el piso superior y 16 mm x 36 mm de
abertura en el piso inferior. El material fino (>16 mm x 36 mm) se envía a las t~lvas
de mineral fino y el material grueso (+2" x 2" y +16 mm x 36 mm) se alimenta a una
chancadora cónica tipo Symons Standard de SY:z' que opera con descarga de 3/4".
La descarga de la chancadora cónica se alimenta a la siguiente etapa de chancado
mediante dos fajas transportadoras: una de 36" x 273' (faja W 3) y otra de 36" x 240'
(faja N°4).
3.1.1.5.- Chancado Terciario

El mineral procedente de la segunda etapa, se somete a una clasificación en una
zaranda vibratoria de 6' x 16' (2 Tycan Class 1100, una en stand by), con doble piso,
ambas provistas de mallas de 3/4" x 2" de abertura en el piso superior y en el piso
inferior de 16 mm x 36 mm. El material fino (>16 mm x 36 mm) se envía a las tolvas
de mineral fino y el material grueso(+ 3/4"x 2", +16 mm x 36 mm) se alimenta a una
chancadora cónica tipo Symons Short Head de 5%' (una chancadora también se
75
tiene en stand by) que opera con una descarga de 1/2". Esta sección opera en
circuito cerrado.
3.1.1.6.- Almacenamiento de Mineral fino

El mineral fino (-Yz") producto de la etapa de chancado se conduce mediante una faja
transportadora de 30" x 735' hacia 4 tolvas de 400 toneladas de capacidad cada una.
Adicionalmente se cuenta con un stock pile de 2000 toneladas de carga viva. Cada
tolva de finos está provista de alimentadores de tipo faja de 30" x 8'. Estas descargan
en la faja N° 6 de 36" x 1001 ', esta a su vez entrega la carga a la Faja N° 7 de 36" x
104' que alimenta a la sección de Molienda. En la Faja No 7 se encuentra una
balanza de carga marca "Merrick" para el control del tonelaje.
3.1.2.- Sección de molienda y clasificación
3.1.2.1.- Molienda
El grado de molienda óptimo se obtiene entre 46 y 48%- 200 mallas (74 micrones),
para lo que se ejecutan dos etapas de molienda y una etapa de clasificación.
3.1.2.2.- Molienda Primaria

El mineral fino procedente de las tolvas de finos se alimenta a un molino Nordberg de
13' x 20.8' que opera con barras de 3Yz" de diámetro. La descarga de este molino es
enviada hacia un manifold de tres ciclones D-20 mediante 2 Bombas Ash. El tonelaje
de procesamiento actual es de 150 T/h, o 3600 T/d. Parte del agua que se usa,
proviene de la recirculación del agua recuperada de los relaves antes de su envío al
Depósito de Relaves de Chinchán.
3.1.2.3.- Clasificación Primaria y Molienda Secundaria

La descarga del molino es bombeada mediante una bomba ASH 1O" x 8" (permanece
una en stand by), hacia un Manifold de tres hidrociclones de 20" de diámetro. Uno de
ellos opera con vortex finder de 7" y ápex de 3%"; los otros dos con 3 Yz". Cuando el
tonelaje de alimento a planta se encuentra por debajo de 3600 T/d, se trabaja con el
ciclón de 3%", y cuando el tonelaje alcanza las 3600 TMSD, se pone en operación
los dos restantes.
76
El producto fino de la clasificación (overflow) se envía al circuito de flotación bulk,
mientras que la fracción gruesa (underflow) se alimenta a un molino Marcy de 12' x
13' que opera con bolas de 2'Y2" de diámetro. La descarga de este molino de bolas
constituye la carga circulante del sistema de clasificación primaria y molienda
secundaria.
3.1.3.- Sección de flotación.
3.1.3.1.- Flotación
Al método de flotación se le denomina "flotación diferencial". Primero se flota un
concentrado bulk (plomo, cobre y plata) y posteriormente se obtiene un concentrado
de zinc.
3.1.3.2.- Flotación Bulk

• Flotación Rougher y Scavenger Bulk: El overflow de los ciclones primarios,
constituye el alimento al circuito de flotación Bulk, que se inicia con una etapa
rougher. Esta se realiza en dos celdas OK-28 (cada una de 1000 pies cúbicos). El
relave rougher, se envía a un circuito de remolienda conformado por un molino
Dominium de 10.5' x 11.5', y dos bombas: una Wilfley 6K en operación y otra
Wilfley 6K (en stand by) y dos ciclones de 20" de diámetro (uno en stand by).
En este circuito se completa la liberación y flotabilidad de los minerales de plomo,
cobre, plata y zinc; luego de esta etapa de remolienda el mineral pasa a la etapa
de flotación scavenger, cuyo concentrado es enviado a la etapa rougher y el
relave final del circuito de flotación Bulk constituye el alimento a la etapa de
flotación Zinc.
• Primera Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la etapa rougher; la
primera limpieza está constituida por un banco de seis celdas Agitair A-48. El
concentrado de la primera limpieza es enviado a la segunda etapa de limpieza; el
relave de la primera limpieza es enviado a un banco denominado "cleaner
scavenger'' (Banco de 4 celdas Agitar N° 48), el concentrado de esta etapa junto
con el relave de la segunda limpieza retornan a la primera limpieza.
• Segunda Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la primera limpieza;
está constituida por un banco de seis celdas Agitair A-48. Las espumas de esta
etapa constituyen el concentrado Bulk final y el relave retorna a la primera
limpieza.
77
Los reactivos usados en la flotación Bulk son: Depresores: Bisulfito de sodio,
Sulfato de zinc y Cianuro de Sodio; Colector primario: Xantato Z-11 y
Colectores secundarios: AP-4037, PEB 208, AR1242; Espumante: Metil
lsobutil Carbinol (MIBC).
3.1.3.3.- Flotación de Zinc

../ Acondicionamiento: El relave de la etapa de flotación Bulk, pasa a dos
agitadores de 1O' x 1O', en los cuales se acondiciona la pulpa para la posterior
flotación de Zinc .
../ Flotación Rougher y Scavenger Zinc: La pulpa acondicionada ingresa a una

celda Tanque RCS 50 de (50 metros cúbicos de volumen), donde se realiza la
flotación rougher 1, el relave de esta celda pasa a dos celdas OK-28 (cada una de
1000 pies cúbicos), donde se efectúa la flotación rougher 11. El relave de la etapa
rougher, pasa a una etapa scavenger de flotación cuyas espumas retornan a la
rougher 11; el relave de la flotación scavenger, constituye el relave final del
proceso de flotación. La etapa scavenger está constituida por 3 celdas OK-28
(cada una de 1000 pies cúbicos)
3.1.3.4.- Etapas de Limpieza

../ Primera Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la etapa rougher 11 y
está conformado por un banco de seis celdas Agitair A-48. Las espumas de estas
celdas se envían a la segunda etapa de limpieza y el relave se une al
concentrado scavenger para retornar a la etapa rougher 11. En esta etapa se
adiciona cal para deprimir los minerales de fierro que reducen la calidad del
concentrado .
../ Segunda Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la primera limpieza y
las espumas de la celda tanque (rougher 1); las espumas de esta etapa se envían
a la tercera limpieza y el relave retorna a la primera limpieza. Está conformada
por un banco de seis celdas Agitair A-48 .
../ Tercera Limpieza: Tiene como alimento las espumas de la segunda limpieza; las
espumas obtenidas en esta etapa constituyen el concentrado final de Zinc y el
relave retorna a la segunda limpieza. Está conformada por un banco de cuatro
celdas Agitair A-48.
Los reactivos usados en esta etapa son: Activador: Sulfato de Cobre, Colectores:
Xantato Z-11, AR- 1242; Espumante: MIBC, Depresor de Fierro: Cal.
78
3.1.4.- Sección de espesamiento y filtrado.
3.1.4.1.- Espesamiento y Filtrado de Concentrados

Yauliyacu produce dos concentrados: En el circuito Bulk se obtiene un concentrado
de Plomo, Plata y Cobre. En el circuito de Zinc se obtiene un concentrado de Zinc.
3.1.4.2.- Espesamiento y Filtrado de Concentrado Bulk

El espesamiento del concentrado Bulk se realiza en un espesador de 25'0 x a·. El
underflow del espesador, que tiene 70% de sólidos, se bombea hasta dos filtros de a·
de diámetro por 12' de largo (uno en stand by), donde se obtiene un producto con
9% de humedad. El concentrado filtrado se almacena en el Confinado de
Concentrados para su posterior transporte a la Fundición de La Oroya (Doe Run) y a
los depósitos del Callao.
El rebose del espesador, así como el agua filtrada, se clarifican en el espesador de
20' y luego se recircula al proceso mediante la pulpa que se bombea a la
clasificación primaria del Molino 13' x 20.a'.
3.1.4.3.- Espesamiento y Filtrado de Concentrado de Zinc

El espesamiento del concentrado de zinc se realiza en un es pesador de 60'0 x 1O',
El underflow que tiene 65% de sólidos se bombea hasta los dos filtros de a· de
diámetro por 12' de largo donde se consigue un producto con 10% de humedad. El
concentrado filtrado se almacena en el Confinado de Concentrados para su posterior
transporte a la Refinería de Cajamarquilla y los depósitos del Callao.
El agua del espesador y de filtrado se recircula al proceso de flotación de zinc como
agua de canaletas y bombas.
3.1.4.4.- Confinamiento y Despacho de Concentrados

En esta sección se almacenan y cargan los concentrados Bulk y Zinc a los camiones
semi trailler de 30 Toneladas de capacidad. El concentrado Bulk tiene como destino
mayormente la Refinería de la Oroya, mientras que el Zinc cumple contratos con
Cajamarquilla y embarques hacia el exterior vía el puerto del Callao.
El Confinado de Concentrados es totalmente hermético, para evitar
contaminaciones desde dentro y fuera de esta área.
79
Después del carguío, los carros pasan por la sección de Lavado de Llantas, que
consiste en un sistema de agua a presión que lava todo el concentrado Bulk ó zinc
que se impregnó en las llantas y chasis del carro.
Finalmente pasa por la Balanza de pesaje de 60 Toneladas para la determinación
del peso de concentrado húmedo a transportar.
3.1.5.- Sección Espesamiento y Bombeo de Relaves

El relave del circuito de flotación tiene un pH que varía entre 10,5 y 11 ,4. Es el relave
final de la planta. Con 37% de sólidos en promedio, se envía a un espesador de 45' x
8', donde se logra reducir eliminar agua hasta obtener en la descarga una pulpa con
un promedio de 54% de sólidos, que luego es enviada al Depósito de Relaves de
Chinchán.
La eliminación de agua se realiza con la finalidad de lograr alta eficiencia mecánica
en el sistema de bombeo hacia Chinchán. El agua de rebose se envía al espesador
metálico de 25' x 8' de alta capacidad para completar la sedimentación y su rebose
es enviado a dos pozas de sedimentación de concreto denominadas 2 y 3.
Las descargas de los espesadores mediante dos bombas centrífugas Allis Challmers
SRL 8" x 6" (una en stand by) se alimenta a dos bombas de desplazamiento positivo
de marca Wirth TPM 8W' x 10", las que mediante una línea de tuberías de alta
resistencia Duwall de 6" de diámetro conducen el relave a lo largo de 6000 metros
medidos entre la planta y el depósito de Chinchán y a una diferencia de altura de 300
metros.
Por contingencia, se cuenta con una bomba de desplazamiento positivo Wilson
Snyder de 9", que puede operar cuando las bombas Wirth se encuentran en
mantenimiento. Esta bomba está interconectada con la tubería de la línea a
Chinchán.
3.1.6.- Sección disposición de relaves
3.1.6.1.- Depósito de Relaves de Chinchán

Este depósito fue construido a través del sistema de crecimiento aguas abajo en
1982 bajo la administración de la Empresa Minera del Centro del Perú (Centromin
Perú).
La pulpa de relaves, como se vio en la sección de Espesamiento y Bombeo de
Relaves, es enviada al depósito mediante 2 bombas Wirth de 80 m 3/h de capacidad
80
cada una, y es cicloneado a nivel de la cresta de la presa. Los relaves gruesos
producidos, son utilizados en la construcción del dique, y los relaves finos son
depositados en la taza de la presa, ubicada aguas arriba del depósito.
La clasificación se realiza en un sistema de ciclones de 15" de diámetro. El agua
depositada en el espejo se evacua con 2 bombas Esco estacionarias horizontales
colocadas en una balsa. Se cuenta con un grupo electrógeno de 250 HP de potencia
para casos de emergencia por si la energía se cortara por problemas en la línea de
Alta Tensión.
El agua desaguada se conduce por medio de una tubería HDPE de 18" de diámetro
a una poza de decantación final con la finalidad de lograr un efluente libre de sólidos
y contaminantes por debajo de los límites permisibles. Luego de la sedimentación el
agua es retornada hacia la planta concentradora.
Las aguas de los drenajes de la presa de relaves son evacuadas por medio de dos
bombas estacionarias Marca ESCO de 6" de diámetro hacia la toma de Yuraccocha y
luego son recirculadas hacia la planta concentradora.
3.1.6.2.- Sistemas de emergencia

Para emergencias imprevistas se cuenta con dos pozas, la primera con capacidad
de 7000 m 3 denominada "Poza de Emergencia", la cual es empleada cuando las
bombas Wirth no operan.
Para el bombeo de relaves a esta poza se cuenta con dos líneas de bombeo:
• Línea 1, bombea el relave no espesado, desde la descarga del Tromell de relave
hasta la poza de emergencia a través de una bomba Metso (Metso N° 1)
• Línea 2: bombea el relave espesado desde la descarga del espesador de 45' de
relave hasta la poza de emergencia empleando una bomba Metso (Metso N° 2).
Ambas bombas están conectadas al grupo electrógeno en caso de cortes de energía
imprevistos.
La segunda poza, denominada "Poza N° 1", tiene una capacidad de 500 m3 que
sirve para contener cualquier rebalse en la planta concentradora, especialmente,
aquella producida por el corte de energía eléctrica en forma imprevista antes que se
arranque el grupo electrógeno.
3.1.6.3.- Abastecimiento de Agua

El suministro de agua para la unidad Yauliyacu proviene de las tomas de
Yuracpampa y Yuraccocha que aportan en meses de sequía alrededor del 60% del
total de agua que se consume en la unidad. Del vaso de la presa de relaves se
81
recircula 100 Lis, durante las 24 horas del día en época de lluvia y 6 horas en época
de estiaje, y toda el agua captada de los Subdrenes (60 Lis ) durante las 24 horas en
lluvias y 12 horas en época de estiaje.
En épocas de sequía se capta el agua de la toma de Antajasha en su totalidad para
suministrar a la planta. En épocas de lluvia esta agua es derivada hacia el rió
Chinchán y se toma agua exclusivamente de la presa de Relaves (Recirculada) y
Yuraccocha (Agua Natural). Tanto Yuracpampa, Yuraccocha, como Antajasha son
aportantes del río Rímac y Chinchán.
En planta se recirculan las aguas de relave que rebosan por el espesador de 45'.
Estas se inyectan directamente al proceso de Bulk y Zinc. El consumo aproximado
de agua en planta es de 197 m3/h (55 Lis).
3.1.7.- Preparación de Reactivos
Los reactivos empleados en Planta Concentradora son preparados en el área de

Preparación de Reactivos, la cual cuenta con dos zonas definidas:
3.1.7.1.- Planta de Cal

La cal se deposita en dos tolvas con capacidad de 42 toneladas y luego se muelen
en un molino de bolas de 4' 0 x 6'. La descarga es clasificada mediante un
hidrociclón y el overflow es depositado en dos tanques de 8' 0 x 1O', para ser
distribuido mediante una Bomba instalada en circuito cerrado (loop) en el circuito de
flotación de zinc.
3.1. 7 .2.- Planta de Reactivos

Para la preparación de reactivos, se cuenta con una planta que contiene los tanques
de preparación de reactivos.
Actualmente la Planta de Reactivos cuenta con:
• 03 Tanques de 0 11' x 11' para la preparación de bisulfito de sodio, sulfato de
zinc y sulfato de cobre.
• 05 Tanques de 0 6' x 6' para la preparación de Xantato (1) y cianuro de sodio (1),
coagulante (1) y floculante (2).
• 01 Tanque de 0 8' x 10', para la distribución de floculante.
• 01 Tanque de 0 6' x 6', para la preparación de coagulante.
82
• 03 Tanques de 0 4' x 5', para la preparación de MIBC, AP 4037 y aerofloat 1242,
respectivamente.
• 01 Tanque de 0 5' x 4', para la preparación de PEB 208.
3.1.7.3.- Consumo de Insumas y Reactivos

Para la dosificación de los reactivos en los diferentes puntos de adición se cuenta
con un sistema de bombas dosificadoras que operan en forma automática. Los
consumos de insumas y reactivos (enero-julio 2008), se muestran en el siguiente
cuadro:
Tabla 3.1.0 Consumos mensuales de reactivos en Planta Concentradora.
INDICADORES 2008
CONSUMOS Und
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio
Barras de Acero g/T 580.89 552.66 553.05 569.06 576.80 584.11 519.36
Bolas Acero 2 1/2" g/T 305.23 309.04 294.96 289.05 325.31 305.06 285.36
Bolas Acero 2" g/T 114.46 115.89 110.61 108.39 111.95 107.67 114.15
Cianuro de Sodio g/T 22.89 22.21 22.12 22.58 23.82 18.84 19.98
Sulfato de Zinc g/T 152.61 154.52 165.91 126.46 134.43 125.61 133.17
Bisulfito de Sodio g/T 30.05 40.08 38.25 36.58 35.93 35.89 38.05
Xantato Z-11 g/T 9.54 9.17 9.22 9.94 11.96 11.22 11.41
Sulfato Aluminio g/T 7.48 9.66 10.14 9.03 8.61 8.08 9.99
Silicato g/T 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.8037 0.1543 0.0000
MIBC g/T 16.02 19.47 18.58 19.44 19.29 22.61 17.58
Aeropromoter 4037 g/T 2.10 2.12 2.03 3.97 4.21 1.97 4.19
Ditiofosfato PEB g/T 10.11 9.75 8.48 6.23 6.60 8.25 6.56
Sulfato de Cobre g/T 300.46 284.90 304.18 307.11 315.27 305.06 316.28
AR-1242 g/T 3.58 4.35 6.22 8.40 5.74 6.06 8.56
Cal Viva a granel g/T 715.38 820.89 1,198.27 1'174.25 708.04 699.85 637.31
Floculante AR-5072 g/T 11.92 8.21 8.30 9.03 11.96 11.22 14.27
Coagulante g/T 7.73 10.43 17.42 12.19 10.33 9.69 10.27
Ácido Sulfúrico al 85% g/T 3.16 13.91 28.30 38.48 42.82 47.11 54.93
83
EMPRESA MINERA LOS QUEl'WALES S.A - UNID.~DNUNERA Y,\liLJYACU
FLOWSHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA
1 iOCarroomi,......ót BTMH (/u
2 :>Thlv.. d.cmmol~ót3!101MH
J 3AJimern.dordoploc:""deU':.I~'
F~otrtlnopor!Worol'\o 01 do~li"ll 100~; F-1
Grizz.I)'Otleri<'lnllrio21/2"deohcnuro
Chancodmoótqllij~F)'ITIII2.1"x ~6";0..1
Flljo tn!Mporlod.oo'o1"o 02 de 30" 1 270~ F-2
11 FojotnLmpa1odorohonzontold.e~O"l28'; f·H
9 C<><l.o.roHorimn!ol&ndVkkll\oOideDoopiooo6'~16'
10 Chii'IC"odoro Sytmm Stondard de~.~·; Ch-2
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l6 213ombMAah200MCC,200HP,B;I,2
27 l'id.odetrtoC<rloneo D-20L8;C-1;C2;C-3
lll MolinodebolooMorc·y1'lll3'
29 Nidod<:dooCidoneo l).20lB;C-'I.C~
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3~ 02 Celda• Out<ll-u"'-"' OK211- Rou.gbo:r Bu!l.:.

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J!i 01Boncodt06c-c:ld.o•Ag¡t.o~r!>:•4S, lrolim¡nezobulk
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.'7 01BoMOd.t06te1dasAgitai;N°48,2dol~ierabulk
JS 02Bom\>.,N.11,12;Wilfley!ll,Wilil<')·41:;B:11:12
J9 02Bombo•N. 1~ ,1~; Wdl~·4l, Wifl~·21-.;B.J3; 16
.(0 o.; Cel&s Ou!nh:mpu 01-ü$· &o~g..- Bun.
.(J 02Arond'<"Í""'dor.. d.<-lD'l<10',<oM:uc~rruilozin<
"-' Celd.oTonqucRC-50,cc\dounilorio
« 02 Bomh"'Den=Skl10'xi" N:0~,06; B:03;06
•~ 02 Ccl.i.,.Oulol;un-q>uOK28-Rol.lgherZinc
.-li 02 ROIII'Oodc06c-c:ld.. A¡:,toirNo•SCJeoncrl
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02 Bomho;No24, 25 Wi10.y(~ y4l),C<m<.Zin~B.24; 25
01 Bomhovmico1 Galigh..-d.t 21!2", V-9
00 Ce1d.oo0ut<>kumpuOJU!;.S..ovalgt1Zinc
Trommel dtreloYeShoe••=~or.IS
Codoroeolo<ionario
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62 02 Bombo• W,]fley ~k de recupoe:rsci6n
63 01 Bomboverura1Goligh..-de21f2"
6.( 02 BombO> Vo'tnh,l-oomb"" d.e d.io.fr•Bil1•
6S 01BontoaWii1'011Snyder
66 Cidone.D-13,1 ertl')¡>CI'tc"i6ny5.,.ndhy
67 Concho&oedliTitnloe>ón
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Orind~' y 01 Bomt. Toyo
70 F~d.troneemrad.'1bulk2S'~8'
71 llombooSRL-C~"x4"1U1;32
72 &nr>oVcn,.,IGohght:rdt2·1f2'Nol3
7J Fojolknonoponado,..dtConc.Bl.(J>!,),FojoN:S
,. 02Fi1h'Oo Dllo-rOlivcrS'X 12'1k-bulk1"o1 y2
'15 01 filtro OorrOih...- Ir X 12' Ahcmotivo N~~
76 Fojodt1t011oportldon>dcCon<.Bl.(Z:I),Foj•S:9
;~ ~~j~j!~:~~~:::~~~.~A>~I~~~1~~~
7!1 Cltriflrodordeoguodoeoreoodorc:o~);!r
80 01 Bombo Wilfl•y 2l:
SI Borr,boVcnico.lGoh~&2-1f2"1'ol4
fil f.apeu.dorme16licoaltemotwo50"~
lO'
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84 02 Bombe•dtoucdón SRL2 l/2"x2" Cl; C2
~~ 02 Bomhu d. ~id CO!>IESA
116~ade""""""<>60'xl0'
117 o: &mbu Wil~·.(k; No )4; ~~
1111 CocMd.-lk-fmooConc.7A>
119 CO<'hod~d.efmo•C..nc.Bk
91 01 Fajo transpD1'16Ó<m1 d~ 25'x20"

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93 OITon.:¡1.10ocond..-iott~dordt4ipiaC\lb!coo.
94 01Bomb.oW<I~·~
95 01 Hidroo:>d<>nd<:IO"ded,omeuo.
96 01 Cojón d>olrihuh:la- de lechodod~ca1
Pi o: Arond~eionod0f'r:5 de lO'~ 10'
Pfi 01 Bombo Wi1fley .(CB
t9 Borme Vcnica1 Golighc:r de 2-112"
100 Mueo!Ttod<>riUiomilirodecobczl
101 MueolreaJaolJiornf,tirodeCont.Bu!k
102 Muc:olreodoro1.1101'116ticod.eCont.2.inc
MuesueodoroutorMtirod.eRelow
84
CAPITULO IV: EVALUACI N DE LA
A PLIACi N DE LA.NTA
4.1.- EVALUACION DEL AREA DE CHANCADO
4.1.1.- Generalidades
La teoría de las Restricciones o de Cuellos de Botella se basa en que los procesos
se mueven a la velocidad del Proceso más lento.
Toda Empresa que desee obtener mayores ganancias debe focalizarse en las
restricciones.
En una actividad que disminuye la velocidad del proceso, incrementa los tiempos de
espera y reduce la productividad, trayendo como consecuencia final el aumento de
costos.
Los Cuellos de Botella producen una caída considerable de la eficiencia en una
determinada área del sistema, y en este caso se presentan en la maquinaria de
chancado.
Aquí presentamos el estudio del circuito de Chancado, y la determinación de cambio
de equipos.
85
4.1.2.- Capacidad de los equipos
Se presenta las capacidades de los equipos de Planta de Chancado por secciones
operativas.
4.1.2.1.- Bases de Evaluación

El tiempo máximo de operación recomendado por los diseñadores de Plantas es de
16 horas. Esta recomendación responde a que un mayor tiempo de operación
repercute en la operatividad de los equipos, dado que no contarían con el
mantenimiento adecuado, además el tiempo de vida de los componentes de las
chancadoras, cedazos y fajas transportadoras se reduciría incrementando los costos
y riesgos.
4.1.2.2.- Capacidad Teórica o Nominal

La capacidad teórica ha sido calculada para una operación de 16 horas equipo por
equipo. Se usaron para estos cálculos, catálogos de los fabricantes y fórmulas que
existen para determinar capacidades. En estos cálculos, la capacidad teórica
representa la capacidad máxima que puede tratar un equipo bajo condiciones
consideradas normales. En la tabla siguiente se han incluido las capacidades
teóricas respectivas.
4.1.2.3.- Tratamiento Actual

El Tratamiento Actual se calculó tomando las horas reales de trabajo en la operación
y midiendo los flujos de mineral que se procesa en ese tiempo. ¿Qué representa? El
actual tonelaje de mineral que se está chancando.
La Tabla 4.1.0, presenta las capacidades teóricas y prácticas de los equipos que
conforman la Sección Chancado.
86
Tabla 4.1.0. Capacidades teórica y práctica de los equipos de la sección de Chancado.
Tiempo de Capacidad Tiempo de Capacidad

HP HP Amperaje
Operación Teórica Operación Práctica
Equipo Can t.
Teórico Práctico Teórico Usada
(h) (TMSH) (TMSD) (h) (TMSH) (TMSD) Nominal Práctico
Alimentador de Placas N° 1 1 16 265 4240 18.5 202.3 3743 15 15 21.8 10
Alimentador de Placas N° 2 1 16 245 3920 18.5 202.3 3743 12 12 24 9.5
Alimentador de Placas N° 3 1 16 245 3920 18.5 202.3 3743 12 12 33.5 10.3
Faja N° 1 1 16 260 4160 18.5 202.3 3743 40 36 47 31
Grizzly Estacionario 1 16 . . . . . . . . i
Chancadora Primaria 1 16 104 1664 18.5 91.8 1698.3 50 50 62.5 38 i
Faja N° 2 1 16 252.5 4039.7 18.5 202.3 3743 20 16 26 16 1
'
1
Faja H 1 16 243 3888 18.5 202.3 3743 12 7 17 14

1
Cedazo Primario 1 16 371.6 5945.6 18.5 202.3 3743 24 24 36 19
Chancadora Secundaria 1 16 249.5 3991.7 18.5 135.8 2512.3 200 200 263 175
Cedazo Secundario 2 16 793.8 12700 18.5 254.7 4708.3 40 40 48 39
Chancadora Terciaria 2 16 370.1 5921.6 18.5 118.7 2196 200 200 263 180
Faja N° 3 1 16 352.9 5646.7 18.5 254.50 4708.3 40 34 48 30
Faja N° 4 1 16 297.8 4764.8 18.5 254.50 4708.3 36 29 48 32
Faja N° 5 1 16 252.5 4039.7 18.5 202.30 3743 40 38 36 32
87
Tabla 4.1.1. Capacidades teórica y práctica de los equipos de almacenamiento de mineral en
la sección de Chancado.
Capacidad Capacidad
No Equipos de
Cantidad Teórica Práctica
Almacenamiento
(TMS) (TMS)
1 Tolva de Gruesos 3 450 420
2 Tolva de Finos 4 460 380
3 Stock Pile 1 1850 1750
La tabla 4.1.1, nos presenta la capacidad de almacenamiento de mineral tanto para

gruesos como para finos, así tenemos que, para el almacenamiento de gruesos se
cuenta con una capacidad de almacenamiento de 1350 TMS. En el caso del
almacenamiento de finos se cuenta con una capacidad de 1840 TMS en las tolvas de
finos y 1850 TMS en el stock pile.
En la Fig. 4.1.0 se muestra el balance de sólidos actual, que en promedio es para
3743 T/d con días de 18,5 horas.
Mineral Fresco
}o2.3
U'size
Grizzly (Ab 2 %")
10,5
Ch. Primaria 24 x 36
202,J~J- - - - - - '
U'size
Cedazo 1. 6' x 16'
66,5 135.{
!
Ch. Symons St. 5 %'
35r-,8_ _ _ _1,18, 7
~~--Cedazo 2 & 3. 6' x 16'

135,8------.-----
rre
2 Ch. Short Head. 5 %'
118,7
202,3
Tolva de Finos
Fig. 4.1.0. Balance de la Sección Chancado. Flujo de Sólidos en T/h. Tratamiento diario 3743
T/d. Tiempo de Operación: 18,5 h.
88
4.1.3.- Determinación de la Capacidad Nominal del Chancado
Primario
De acuerdo a los datos de los Fabricantes, la capacidad nominal de las Chancadoras

de Quijadas Blake de Doble Toggle, con un set de descarga de 3 pulgadas es para
las diversas marcas 114, 120 y 113 T cortas, 115 T cortas por hora en promedio.
Esto equivale a 104 T métricas por hora.
Mineral Fresco
}29,1
U'size
Grizzly (Ab 2 %")
}o4,o 25,1
Ch. Primaria 24 x 36
229, J~<_______,
Cedazo 1. 6' x 16'
Fig. 4.1.1. Balance con máxima capacidad nominal para el Chancado Primario. Flujo de
Sólidos en T/h
Por tanto, para maximizar el tratamiento de la etapa primaria nominalmente, tendría

que pasarse como máximo 229,1 T/h, ó 229,1 x 16 = 3666 T/d con día de 16 horas.
89
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lr~·~~¡;g¡g~J.! ¡¡~i•¡;¡!;·.É!·¡'~~.:
f.>
Secundario
En los datos de capacidades de las chancadoras cónicas estándar de 5 Y2 pies, se

encontró que para forros del Tipo de Cavidad Medio, la máxima capacidad con un set
de descarga de 7/8" es de 275 Tc/h, que equivale a 249,5 T/h. El máximo alimento
posible al circuito secundario, por lo tanto es 371 ,6 T/h ó 371 ,6 x 16 = 5945,3 T/d con
días de 16 horas, y el máximo tratamiento de la chancadora sería 249,5 T/h ó 249,5 x
16=3991,7.
Mineral de Ch. Prim.
371,6
U'size
Cedazo 1. 6' x 16'
122,1 249,
Ch. Symons St. 5 1f2'

49,5
A Chane. Terciario
Fig. 4.1.3. Balance con máxima capacidad nominal para el Chancado Secundario. Flujo de
Sólidos en T/h.
91
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iD
~
"'!J.
e!
'=""
ó
-~
Terciario
Según la figura 4.1.4, para las chancadoras Short Head de 5 ~ pies, forro con
cavidad Fina, y abertura de descarga en ~ pulgada, la máxima capacidad de
tratamiento sería 204 toneladas cortas por hora. Se considera circuito abierto, ya que
el retorno del circuito cerrado no ingresa directamente a la chancadora, sino al
cedazo. El total de tratamiento sería 408 Tc/h ó 370,1 T/h, ya que actualmente se
tienen dos chancadoras Short Head, y el máximo tratamiento del circuito podría ser
entonces 793,8 T/h ó 793,8 x 16 =12700, 8 T/d.
Chancado Secund
423,7 370,1
< Cedazo 2 & 3. 6' x 16'

423,7---r----
'size

70,1
\
Tolva de Finos
Fig. 4.1.4. Balance con máxima capacidad nominal para el Chancado Terciario. Flujo de
Sólidos en T/h.
93
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~E*~~~ ~!~~~!ita
'~ ,_ '!""" ...
11 1 ~ 1 ~,. !,..,.. 1.., a

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...
j 1 l 1 1 j 1 j 1
J1i J J j
l 1 1 l J .f j J
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~
4.1.6.- Equipos para la ampliación a 4200 T/d
Para tratar 4200 TMSD, con un 66 % de factor de seguridad, la chancadora debe
calcularse para tratar 6970 TMSD. Considerando la clasificación en el grizzly, la
cantidad que debe ir a la chancadora debe ser entonces 6970 x 0,45 = 3136,5
TMSD. Para un trabajo de 16 horas y set de descarga de 3", el trabajo horario sería
de 3136,5/16 = 196 TMSH = 216 TCSH. Esto correspondería a una chancadora de
36" x 48" del mismo tipo que el actual.
Ya que en el chancado terciario, debe reponerse por lo menos una chancadora
similar, la selección lógica sería una Short Head de 5 Y2 pies. Aparte de estas dos
adquisiciones principales, deberá adquirirse nuevas fajas transportadoras y tamices.
Tabla 4.1.5. Equipos en el Circuito futuro de Chancado
MODELO DIMENSIONES
350 toneladas húmedas

3 Tolvas de Gruesos o o c/u
2 3 Alimentadores de Placas 15 45 36 pulgadas x 15 pies
3 Faja Transportadora N° 1 40 40 36 pulgadas x 1023 pies
4 Grizzly Estacionario o o
Chancadora de Quijadas
5 Fima Doble Toggle 100 100
Blake
Faja Transportadora
7 12 12 30 pulgadas x 28 pies
Horizontal
8 Cedazo Horizontal W 1 Sandvick Dos Pisos 24 24 6 pies x 16 pies
9 Chancadora Secundaria Symons Standard 200 200 5 1/2 pies
12 Cedazo Vibratorio W 2 Tycan Dos Pisos 40 40 6 pies x 16 pies
13 Cedazo Vibratorio W 3 Tycan Dos Pisos 40 40 6 pies x 16 pies
14 2 Chancadora Terciaria Symons Short Head 200 400 5 1/2 pies
Total Chancado 1037,0
4.1. 7.- Con el usiones.

);> La Chancadora Primaria trata el 45,4 % (oversize del grizzly) del mineral ROM
alimentado debido a la granulometría con que viene el mineral. Es decir 54,6 %
sigue hacia el chancado secundario sin pasar por la chancadora primaria. El
95
máximo tratamiento nominal del circuito primario será entonces 104/0,454 = 229
T/h ó 3666 T/d con días de 16 horas.
)> La Chancadora Secundaria puede triturar nominalmente a razón de 249,5 T/h, o
3991,7 T/d de un día de 16 horas. De acuerdo a la clasificación actual con cerca
del 67,1 % de oversize en la zaranda, la etapa secundaria podría admitir un
máximo de 249,5/0,671 = 3371 ,6 T/h ó 5945,3 T/d con días de 16 horas.
)> Las Chancadoras Terciarias dispuestas en circuito cerrado pueden tratar cada
una nominalmente 185 T/h, 'ó 2961 T/d. Entre las dos, el tonelaje que podrían
tratar sería de 5922 T/d por día de 16 horas. Todo el circuito de acuerdo a la
disposición actual, podría admitir 12 701 T/d.
)> La etapa que controla actualmente la capacidad nominal de tratamiento es el
Chancado Primario. Si la máxima capacidad de esta etapa es de 3666 T/d, como
máximo se podría entregar a la chancadora secundaria esta cantidad que es
cercana a su propia capacidad nominal, 3628 T/d, pero menor a la capacidad del
resto del circuito.
4.2.- EVALUACION DEL AREA DE MOLIENDA Y

FLOTACION
4.2.1.- Generalidades
La alternativa para evitar la sobremolienda es la clasificación por tamaños sin
influencia de la gravedad específica. El único equipo que hace este trabajo en
partículas finas es la Zaranda Derrick de Alta Frecuencia 1 . Este equipo se sustenta
en que el tamizaje eficiente de partículas finas requiere de vibración con pequeñas
amplitudes y alta frecuencia. Para darse cuenta de la importancia de la frecuencia,
diremos que en clasificación de gruesos, en las zarandas comunes, se alcanzan
frecuencias entre 700 y 1200 rpm, en tanto que en estos clasificadores se llega a
3600 rpm.
Actualmente la minería ha introducido este equipo en sus operaciones. Una de las
experiencias más cercanas a nosotros se encuentra en Brocal. Allí usan dos equipos
Stack Sizer con cinco decks cada uno, y con ello han logrado reducir su carga
circulante de> 400 a 100 %, lo que ha significado la inutilización de dos molinos de
bolas.
1
Los equipos H-Class de Tyler, también son de alta frecuencia. Están diseñados para tamaños de corte entre 106
micrones y 1/8 pulgadas, y materiales secos. La Zaranda Derrick, está diseñada para tamaños de corte de 45
micrones, y pulpas.
96
4.2.2.- Selección del Proceso
4.2.2.1.- Evaluación de Métodos

El objetivo de este estudio es instalar las zarandas de alta frecuencia para poder
lograr un producto similar al que se produce actualmente con el molino Dominium, ya
que este equipo presenta, además de obsolescencia, diversos problemas que
interrumpen el proceso normal. La granulometría producida por este molino está
alrededor de 52 % - 200 mallas.
Para alcanzar una granulometría de este tipo se evaluaron algunas posibilidades
técnicas. Estas fueron las siguientes:
~ Mejoramiento del sistema de clasificación con hidrociclones, reduciendo el
tamaño de corte del producto final, de modo que se alimente a 52 % - 200 mallas
desde la flotación bulk.
~ Mejoramiento del sistema de clasificación mediante zarandas vibratorias de alta
frecuencia.
Como se verá, no existían otras posibilidades. La primera opción hubiera significado
la optimización de los actuales hidrociclones primarios y la imposición de unos
nuevos para alcanzar la granulometría requerida, en un esquema de doble
clasificación. Sin embargo, no se hubiera disminuido en mucho la carga circulante, ya
que actualmente no es mucha, 190 %, y se hubiera continuado creando lamas de los
minerales más pesados.
Desde luego la opción más clara ha sido la de la zaranda de alta frecuencia, que
clasifica por tamaños, con la mínima intervención de las gravedades específicas del
mineral, además de que la opción se presentaba con la ventaja de reducir la ya baja
carga circulante, y permitir el incremento del tratamiento diario de mineral.
4.2.3.- Evaluación del Proceso
4.2.3.1.- Diagrama de Flujo Actual y Futuro

Los diagramas de Flujo actuales de las Fases de Molienda, Flotación Bulk y
Flotación Zinc, se encuentran en las figuras siguientes.
Los balances mostrados en los anexos fueron calculados en dos escenarios. El
primero para un tratamiento actual de 3600 T/d secos, y el otro, para 4200 T/d secos.
97
PLANTA DE MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA ACTUAL 3600 T/d
A Planta Flotación
A Planta Flotación
De Pta. Chancado
4 Tolvas de Finos
600 T hum c/u
D20LB
Nido de 4
Ciclones
Sólidos
T/h
Solución
T/h
Pulpa
T/h
Bombas
Ash 200
Fig. 4.1.5. Flowsheet de Planta Balanceado actual. Circuito Molienda. 3600 T/d
98
PLANTA DE FLOTACION BULK ACTUAL 3600 T/d
Agua Fresca
>
11.3...2!!_
MEZCLA
3 g/t 3 g/t 2.3 g/t 3 g/t
[so.Zn ····-·· 105_gjt
40 1! g/t 4o-91tT~Tis g/t 10 g/t
MEZCLA •• 69.9/\. -~---.....,!-¡ w--w~''·~-w --~~-~••
j j34.5 g/t 34.5 g/t

r-z~1·; .!L9Ll. ¡' 2 Q/t
----,..-
3 g/t 6 ?it
IAP. 4037 ...i..9L\_
l_
fp~ª ·?9.ª. ...!._g_it_ _
H-1----t- t--+-1 -~
8 g/t ¡_ 4
A Flotación de Zinc
=>
fi'\R--1242.
IMIBC
18g/t
3T9/t
¡_ ----~~--~--------~~+-------------·--
4 g/t
15 9ít
g/lj AR ,1242__
1 :
1 De Pta. Molienda .¡. .~ t 1
A Flnt::~dñn rlA 7inr:

~~ ¡.....,,---1 >
1 ~
8.1
14.4
4.92
36.08
~~ Scv Cll Bk
49.4
192.6
242.0
22.5 1.40
Ba\1 Mil\
nnmini11m
5.6 2.9 4.97 0.59
47.9 l.!!l~!!i:!!l!!~..,._ 3.9 43.10 3.9
53.5 6.8 1.53 4.4
Conc. Bulk
1 >
4.93 1 2.24
Mezcla': CNNa 87,5% + KOH 12,5%
Mezcla..: NHS03 81,2% + AI2(S04)317,4% + Na2(Si03) 1,4%
Sólidos Sólidos Sólidos
T/h Sp. Gr. rn"!h
Solución Sólidos Solución
3
T/h % m /h
Pulpa Pulpa ·Pulpa
3
T/h Sp. Gr. m /h
Fig. 4.1.6. Flowsheet de Planta Balanceado actual. Circuito Bulk. 3600 T/d
99
PLANTA DE FLOTACION ZINC ACTUAL 3600 T/d
r:-. -:-r.~~--.
::=-. 1 - 1 - 1 · - -~
De Flotación
220 g/t ----- ··soo·-·gir ·>•
30 g/t 20!g/t
__g,¡__--==_ =::>- 750t/t

-----------------------
z - 11 -~-=-">----? 1
g(~--
4lg/t
AR- 1242
Relave Final
1
1
601
1¡
1
100\g}.t __ _
CIIIIZn

T/h Sp. Gr. m 3 /h Conc. Zinc
T/h % m 3 /h
Pulpa Pulpa Pulpa
T/h Sp. Gr. m 3 /h
Fig. 4.1.7. Flowsheet de Planta Balanceado actual. Circuito de Zinc. 3600 T/d
100
4.2.3.2.- Alimento y Productos de Concentración
En la siguiente tabla resumimos las características principales del alimento y los
productos de concentración promedio para el tratamiento actual de 3600 T/d, y el
asumido de 4200 T/d.
Tabla 4.1.6. Alimento y Productos de Concentración con Circuito Actual.
DESCRIPCIÓN Und 3600 T/d 4200 T/d

Alimento Fresco a Planta
Concentradora
Peso Seco Horario T/h 150 175
Peso Seco Diario T/d 3600 4200
Ley de Plomo % 1,01 1,01
Ley de Zinc % 2,41 2,41
Concentrado Bulk
Peso Seco Horario T/h 2,92 3,41
Peso Seco Diario T/d 70,14 81,83
Ley de Plomo % 44,81 44,81
Ley de Zinc % 6,80 6,80
Recuperación de Plomo % 86,85 86,85
Desplazamiento de Zinc % 5,49 5,49
Radio de Concentración Bulk 51,32 51,32
Concentrado de Zinc
Peso Seco Horario T/h 5,72 6,67
Peso Seco Diario T/d 137,18 160,04
Ley de Plomo % 0,71 0,71
Ley de Zinc % 56,45 56,45
Desplazamiento de Plomo % 2,70 2,70
Recuperación de Zinc % 89,11 89,11
Radio de Concentración Zinc 26,24 26,24
Relave
Ley de Plomo % O, 11 O, 11
Ley de Zinc % 0,14 0,14
4.2.3.3.- Equipos de Molienda y Flotación
En los circuitos de Molienda y Flotación se tienen instalados 6800 HP, de los cuales
más de la mitad, 3483, corresponden a la Molienda.
101
Tabla 4.1.7. Equipos en los Circuitos Actuales de Molienda y Flotación
102
4.2.3.4.- Características del Circuito de Molienda
Los análisis granulométricos de todo el circuito de molienda se muestran en la tabla

4.1.8. Se adjuntan gráficos granulométricos. Las características principales del
circuito son:
Molino 13 x 20:
Fao: 10000 micrones
Pao: 1450 micrones
Radio de Reducción: 6,9
Molino 12 x 13:
Fao: 1000 micrones
Pao: 420 micrones
Radio de Reducción: 2,4
Hidrociclón Primario 020:

Carga Circulante: 188%
dso Calculado: 88 micrones
d 50 Corregido: 159 micrones
Peso Underflow: 65,3%
Precisión Separación: 2,39
Eficiencia Clasificación: Buena
Water Split: 27,8%
103
Tabla 4.1.8. Análisis Granulométrico del Circuito de Molienda
3/4" 19000
1/2" 12500
3/8" 9500 0,00
1/4" 6300
4 4750 0,00 100,00 o 100,00 0,00 100,00
6 3350 1,25 98,75 o 99,66 0,53 99,47
8 2360 2,77 95,98 o 99,19 1,53 97,94
12 1700 6,62 35,55 7 88,18 98,21 3,03 100,00
20 850 9,26 26,29 64,84 6,42 25,34 74,66 0,56
35 425 4,87 21,42 51,06 10,78 81,01 12,02 70,33 15,81 58,85 5,06
50 300 3,96 17,46 10 40,55 16,4 64,55 14,53 55,80 16,70 42,15 11,39
70 210 2,26 15,20 5 34,96 12,6 51,88 10,13 45,67 11 '17 30,98 9,25
100 150 1,99 13,21 4,78 30,18 12,1 39,71 9,54 36,13 9,68
140 105 1,73 11,48 4,06 26,12 9,61 30)1 7,59 28,55 7 9,16
200 74 1,36 1O, 11 3,1 22,97 6,11 24,00 5,16 23,39 9,96 7,36
270 53 1,30 8,81 3,04 19,93 19,05 4,39 19,00 7,32 7,22 40,32
400 37 0,96 7,85 2,23 17,70 2,88 16,12 35,08
625 20 1,36 6,49 11,73 4,05 12,07 27,24
·625 10 6,49 12,07
100,0 100 100,0 100,0 100;0
104
100
90
80
70
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50
o~ 40
30
20
10
o
10 100 1000 10000 100000
micrones
Fig. 4.1.8. Granulometría del Alimento y Descarga del Molino 13 x 20
90
80
70
60
Cl
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t/)
::: 50
D..
40
10
10 100 1000 10000

micrones
Fig. 4.1.9. Granulometría del Alimento y Descarga del Molino 12 x 13
105
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1
1
o 1 1
o 100 200 300 400 500 600
Tamaño Promedio de partícula, micrones
Fig. 4.1.10. Curva Tromp de Clasificación del Hidrociclón Primario 020
4.2.4.- Las Pruebas Derrick

4.2.4.1.- Muestras
Las muestras probadas en las instalaciones de Derrick en EEUU, difieren muy poco
de la que normalmente es alimentada al hidrociclón primario. Esto puede observarse
en la Fig. 4.1.11, donde la curva más alejada pertenece a las primeras pruebas que
. realizó Derrick.
Tabla 4.1.9. Distribución granulométrica del alimento a la Zaranda Derrick y al Hidrociclón D20
1 11 111 IV
No micrón
% ret %pass % ret %pass % ret %pass % ret %pass
20 850 32,00 68,00 25,29 74,71 28,32 71,68 17,65 82,35
70 212 69,64 30,36 59,34 40,66 61,81 38,19 54,33 45,67
100 150 74,93 25,07 63,99 36,01 66,61 33,39 63,87 36,13
200 75 81,65 18,35 72,00 28,00 72,00 28,00 76,62 23,38
400 38 85,40 14,60 75,34 24,66 76,85 23,15 83,89 16,11

1: Pruebas Derrick 1, 2. 3, 4, 5, 6. 11: Pruebas Derrick 7, 8. 111: Pruebas Derrick 9,
1O, 11, 12, 13, 14. IV: Granulometría de alimento a Hidrociclón.
106
En la Tabla 4.1.9, se nota la similitud existente entre las muestras 11 y 111, y la
diferencia que hay entre estas dos con la l. La muestra IV, característica de
operación, es más cercana a la 11 y 111. Principalmente, los resultados obtenidos con
las muestras 11 y 111 pueden aceptarse como válidas para extraer conclusiones a partir
de ellas.
80
o
""O
·¡::
Q) 60
Oí,_
~
o
40
10000 1000 100 10

merones
Fig. 4.1.11. Distribución granulométrica del alimento a la Zaranda Derrick y al Hidrociclón D20. 1:
Pruebas realizadas en Derrick 1, 2. 3, 4, 5, 6.11: Pruebas Derrick 7, 8.111: Pruebas Derrick 9, 10, 11,
12, 13, 14. IV: Granulometría de alimento a Hidrociclón. Datos entregados a Derrick
107
4.2.4.2.- Pruebas realizadas
Con fecha 05 de Junio del 2007, Derrick envió un Avance de Cotización de Stack
Sizer, el cual estaba acompañado por un reporte Técnico- Test en Laboratorios de
Derrick. Este reporte comprendía todas las pruebas realizadas en Buffalo con las
muestras que se envío.
Tabla 4.1.1 O. Pruebas realizadas por Derrick. Marzo 16, 2007
Zaranda
Alimento Oversize Undersize
Abertura
Prueba
Sólidos
Malla Pu~a Secos
Sólidos Peso Sólidos ce Peso Sólidos -200 #
J.l m /h % % % % % % %
T/h
3 70 212 216 158 49,4 75,2 79,7 303 24,8 26,7 63,6
4 70 212 238 175 49,4 75,1 79,9 302 24,9 26,6 64,1
13 70 212 238 148 44,0 65,7 81,8 192 34,3 25,1 70,5
14 70 212 261 162 44,0 65,5 80,3 190 34,5 25,3 72,7
5 60 250 238 175 49,4 75,6 81,2 310 24,4 26,6 65,5
6 60 250 261 191 49,4 76,2 80,1 320 23,8 26,4 66,8
11 60 250 250 155 44,0 65,7 81,7 192 34,3 24,8 72,1
12 60 250 273 169 44,0 66,2 80,5 196 33,8 24,9 72,2
7 50 300 273 176 45,3 60,5 78,8 153 39,5 27,8 64,2
8 50 300 295 190 45,3 59,9 79,5 149 40,1 28,2 64,7
9 50 300 273 169 44,0 63,9 80,3 177 36,1 25,9 66,7
10 50 300 295 183 44,0 63,5 79,9 174 36,5 25,8 67,3
Se realizaron un total de 14 pruebas, en un equipo Stack Sizer de un deck, y dos

paneles de uretano. Esta unidad se equipó con paneles de alta duración, resistentes
a la abrasión, de uretano, de 48 pulgadas de ancho por 30 pulgadas de largo.
Se utilizaron cuatro paneles diferentes con las siguientes cuatro aberturas:
Malla 100 0,15 mm

Malla 70 0,21 mm
Malla 60 0,23 mm
Malla 48 0,30 mm
108
Cada panel se evaluó en dos flujos de operación, y tres niveles de contenidos de
sólidos: 49,4; 45,3; y 44,5 % de sólidos.
4.2.4.3.- Análisis Granulométrico de los Productos

Las muestras procesadas en Derrick produjeron los análisis granulométricos que
mostramos en las tablas siguientes. Hemos escogido sólo los producidos por las
pruebas del 7 al 1O porque estas serían las pruebas que producirían un undersize
cercano al que pretendemos:
Tabla 4.1.11. Granulometría del Oversize. Pruebas realizadas por Derrick. Marzo 16, 2007
Mallas Granulometría del Oversíze. Zaranda Alta Frecuencia
7 O's Derrick 8 O's Derríck 9 O's Derrick 10 O's Derrick

No micrón
% %·· % o/o
o/o % ret % % ret % % ret % % ret
pass pass pass pass
14 1400 22,10 22,10 77,90 21 '17 21,17 78,83 18,62 18,62 81,38 21,14 21,14 78,86
20 850 22,69 44,79 55,21 20,91 42,08 57,92 21,09 39,71 60,29 23,01 44,15 55,85
30 600 15,06 59,85 40,15 16,27 58,35 41,65 16,88 56,59 43,41 15,63 59,78 40,22
40 425 14,09 73,94 26,06 15,23 73,58 26,42 15,95 72,54 27,46 15,43 75,21 24,79
45 355 6,75 80,69 19,31 7,49 81,07 18,93 7,89 80,43 19,57 7,30 82,51 17,49
50 300 4,45 85,14 14,86 5,85 86,92 13,08 6,02 86,45 13,55 4,77 87,28 12,72
60 250 3,76 88,90 11 '10 3,36 90,28 9,72 3,62 90,07 9,93 3,74 91,02 8,98
70 212 1,93 90,83 9,17 1,89 92,17 7,83 2,32 92,39 7,61 1,68 92,70 7,30
80 180 0,97 91,80 8,20 0,94 93,64 6,36
100 150 0,77 92,57 7,43 1,55 93,72 6,28 1,60 93,99 6,01 0,75 94,39 5,61
120 125 0,51 94,23 5,77 0,43 94,42 5,58
140 106 1,54 94,11 5,89 0,65 95,04 4,96
170 90 0,20 94,31 5,69 0,52 94,75 5,25 0,36 94,78 5,22 0,19 95,23 4,77
200 75
230 63
270 53 0,43 95,18 4,82 0,36 95,14 4,86
325 45
400 38 0,07 94,38 5,62 0,17 95,35 4,65 0,15 95,29 4,71 0,47 95,70 4,30
-400 5,62 4,65 4,71 4,30
Total 100,00 100,00 100,00 100,00
109
Tabla 4.1.12. Granulometría del Undersize. Pruebas realizadas por Derrick. Marzo 16, 2007
Mallas Granulometría del Undersize. Zaranda Alta Frecuencia
7 8 9 10
No micrón
% % ret %pass % % ret %pass % ·.% ret% pass % % ret %pass
: 45 355 100,00 100,00 0,38 0,38 99,62 0,35 0,35 99,65

l
! 50 300 1,94 1,94 98,06 1,73 1,73 98,27 1'15 1,53 1 98,47 1'15 1,50 98,50
60 250 4,00 5,94 94,06 3,77 5,50 94,50 3,44 4,97 95,03 3,48 4,98 95,02
~f¡ 212 4,22 10,16 89,84 4,48 9,98 90,02 4,21 9,18 90,82 4,16 9,14 90,86
80 180 5,94 16,10 83,90 5,91 15,89 84,11 5,62 14,80 85,20 5,56 14,70 85,30
100 150 5,13 21,23 78,77 5,09 20,98 79,02 4,84 19,64 80,36 4,98 19,68 80,32
1
120 125 4,91 26,14 73,86 4,68 ¡25,66 74,34 4,59 24,23 75,77 4,51 24,19 75,81
140 106 3,65 29,79 70,21 3,67 29,33 70,67 3,45 27,68 72,32 3,47 27,66 72,34
170 1 90 3,54 33,33 66,67 3,36 32,69 67,31 3,31 130,99 69,01 2,90 30,56 69,44
1
200 75 2,51 35,841 64,16 2,65 135,34 64,66 2,30 33,29 66,71 2,31 32,87 67,13
230 63 3,32 39,16 60,84 3,36 38,70 61,30 2,93 36,22 63,78 2,55 35,42 64,58
270 53 2,51 41,67 58,33 2,54 41,24 58,76
325 45 1,82 43,49 56,51 1,84 ¡43,08 56,92 3,70 39,92 60,08 2,66 38,08 61,92
400 38 1,60 45,09 54,91 1,73 44,81 55,19 1,53 41,45 58,55 0,92 39,00 61,00
-lo 54,91 55,19 58,55 61,00
:Total 100,00 100,00 100,00 100,00
L- Circuito con Zaranda de Alta Frecuencia
Los diagramas de Flujo con la incorporación de la Zaranda de Alta Frecuencia de las

Fases de Molienda, Flotación Bulk y Flotación Zinc, se encuentran en las siguientes
páginas. Los datos de clasificación fueron tomados del estudio realizado por Derrick,
y los de concentración y molienda del mismo balance utilizado para el estudio del
circuito actual. No incluyen los equipos adicionales a la zaranda.
Como para el circuito actual, los balances fueron calculados en dos escenarios. El
primero para un tratamiento actual de 3600 T/d secos, y el otro, para 4200 T/d secos.
11 o
"-.y
PLANTA DE MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA FUTURA 4200 T/d
A Planta Flotación
48.5 Zaranda m 3 /h
Alta
De Pta. Chancado A Planta Flotación
4 Tolvas de Finos
600 T hum c/u
Bombas
Ash 200
Fig. 4.1.12. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito de Molienda. 4200 T/d
111
PLANTA DE FLOTACION BULK FUTURA 4200 T/d
Agua Fresca
L .~
11.3 glt
MEZCLA'
3 glt 3 glt 2.3 1 glt 3 glt
so.zn
-····-----··· -·--···
:::::""""-_ __!Q~~m~··----········-~-··----~·4011 glt
40 glt 151 glt
r;;E:zci:li: ;; ---- -~:>
34.5 glt 34.5 g/t
z- 3gn 619ft
+- .. + ¡
4 Q/t
AP- 4037
!?E~~--- 208 ----::·::>--···~--7__g!!_ __

A Flotación de Zinc
AR -1242
8 glt
4 glt
~IAR-1242 >
18 glt
MIBC
31 glt 11!: 1 1 l 11 ¡...--- 15 g/
1 58.14
i 444.7 177.7
De Pta. Molienda • t t . 1 502.9
451.1
628.8
1
8.2 1 4.69 1 1.74

! 1 1 . ' 1
A Ftot~ción dP. Zinc
::>
l
L- ··~1~ Cll Bk ~
9.5
12.5
·-~---···- --~' ScvCII Bk
10.0
25.6
35.6
22.0
~
4.8 4.51 1.06
6.4 42.63 6.4 3.4 0.69
11.2 1.50 7.5 8.8 8.8
12.2 9.5
Cene. Bulk
1 >
Mezcla': CNNa 87.5% + KOH 12.5%
Mezcla .. : NHS03 81.2% + AI2(S04)317,4% + Na2(Si03) 1,4%
-
Sólidos - Sólidos Sólidos
T/h S p. Gr. m3 /h
Tlh % m3/h
Pulpa Pulpa Pulpa
3
T/h Sp. Gr. m /h
Fig. 4.1.13. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Bulk. 4200 T/d
112
PLANTA DE FLOTACION ZINC FUTURA 4200 T/d
..--:.------r_- -- -. , . . _ _
De Flotación
CuSO.
30 20!glt
Cal -~-~-·--~····- 1:so gtt

..z·~-11~~---~=::~?}9't l T-----1-
4lglt
AR- 1242
Relave Final
601 gAt
100!glt ------·---1
CIIIIZn~

T/h Sp. Gr. m 3 /h Conc. Zinc
T/h % m 3 /h
Pulpa Pulpa Pulpa
T/h Sp. Gr. m 3 /h
Fig. 4.1.14. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Zinc. 4200 T/d
113
4.2.4.5.- Características Previsibles del Circuito de Molienda
Con los datos proporcionados por Derrick, se simuló un circuito que incorporaba la
Zaranda de Alta Frecuencia, y se obtuvieron los resultados de la tabla adjunta. Los
cálculos se hicieron para tratamientos de 3600 y 4200 T/d.
Tabla 4.1.13. Características Previsibles del Circuito de Molienda

.
DESCRIPCIÓN; Und 3600 T/d 4200 T/d
·'
Molino Primario 13 x 20
Agua utilizada m3/h 41,53 48,45
Porcentaje de Sólidos de la Descarga % 76,00 76,00
Densidad de Pulpa de la Descarga g/L 2027 2027
Tiempo de Retención Molino min 27,05 23,19
Fso 1-l 10000 10000
Pso 1-l 1450 1450
Radio de Reducción 6,9 6,9
Zaranda de Alta Frecuencia

Agua utilizada m3/h 334,62 390,39
Peso de Sólidos Secos en Undersize Uh 150,00 175,00

Peso de Sólidos Secos en Undersize % 40,1 40,1
Porcentaje de Sólidos del Undersize % 28,20 28,20
Densidad de Pulpa del Undersize g/L 1231,49 1231,49
Peso de Sólidos Secos en Oversize Uh 224,10 261,45

Peso de Sólidos Secos en Oversize % 59,9 59,9
Porcentaje de Sólidos del Oversize % 76,30 76,30
Densidad de Pulpa del Oversize g/L 2035 2035
Carga Circulante % 149 149
Molino Secundario 12 x 13
Porcentaje de Sólidos de la Descarga % 76,30 76,30
Densidad de Pulpa de la Descarga g/L 2035,28 2035,28
Tiempo de Retención Molino min 8,79 7,53
Fso 1-l 1400 1400
Pso 1-l 400 400
114
4.2.4.6.- Características Previsibles del Circuito de Flotación
Las características que se tendrían en el circuito de flotación fueron calculadas para

dos escenarios, 3600 T/d y 4200 T/d. Se ha considerado que el incremento de agua
en los circuitos se vería reflejado sobre todo en la mayor dilución de los relaves.
Tabla 4.1.14. Características Previsibles del Circuito de Flotación Bulk

Caudal Alimento Total Rougher Bulk m3/h 445,52 519,78
Densidad Alimento Total Rougher Bulk g/L 1233,21 1233,21
Volumen Total Celdas Rougher Bulk pie 3 2016,68 2016,68
Tiempo de Retención Rougher Bulk min 7,69 6,59
Caudal Alimento Total Scavenger Bulk m3/h 437,42 510,32

Densidad Alimento Total Scavenger Bulk g/L 1232,19 1232,19
Volumen Total Celdas Scavenger Bulk pie 3 3025,02 3025,02
Tiempo de Retención Scavenger Bulk min 11,75 10,07
Caudal Alimento Total Cleaner 1 Bulk m3/h 55,01 64,17

Densidad Alimento Total Cleaner 1 Bulk g/L 1354,30 1354,30
Volumen Total Celdas Cleaner 1 Bulk pie 3 240,00 240,00
Tiempo de Retención Cleaner 1 Bulk min 7,41 6,35
Caudal Alimento Total Cleaner 11 Bulk m3/h 20,51 23,92

Densidad Alimento Total Cleaner 11 Bulk g/L 1429,65 1429,65
Volumen Total Celdas Cleaner 11 Bulk pie 3 240,00 240,00
Tiempo de Retención Cleaner 11 Bulk min 19,88 17,04
Caudal Alimento Total Scv Cleaner 1 Bulk m3/h 34,50 40,25

Densidad Alimento Total Scv Cleaner 1 Bulk g/L 1309,51 1309,51
Volumen Total Celdas Scv Cleaner 1 Bulk pie 3 160,00 160,00
Tiempo de Retención Scv Cleaner 1 Bulk min 7,88 6,75
115
Tabla 4.1.15. Características Previsibles del Circuito de Flotación de Zinc

ACONDICIONAMIENTO
Caudal Alimento Acondicionadores m3/h 423,89 494,53
Porcentaje de Sólidos Alimento Acondic % 28,20 28,20
Densidad Alimento Acondicionadores g/L 1230,41 1230,41
Volumen Total de Acondicionamiento pie 3 1335,18 1335,18
Tiempo de Acondicionamiento min 5,35 4,59
FLOTACIÓN ZINC
Caudal Alimento Rougher 1Zinc m3Jh 423,89 494,53
Densidad Alimento Rougher 1Zinc g/L 1230,41 1230,41
Volumen Total Celdas Rougher 1Zinc pie 3 1765,00 1765,00
Tiempo de Retención Rougher 1Zinc min 7,07 6,06
Caudal Alimento Rougher 11 Zinc m3/h 429,77 501,40

Densidad Alimento Rougher 11 Zinc g/L 1239,62 1239,62
Volumen Total Celdas Rougher 11 Zinc pie 3 2016,68 2016,68
Tiempo de Retención Rougher 11 Zinc min 7,97 6,83
Caudal Alimento Total Scavenger Zinc m3Jh 417,15 486,68

Densidad Alimento Total Scavenger Zinc g/L 1236,04 1236,04
Caudal Relave Final m3/h 409,13 477,32
Densidad Relave Final g/L 1228,21 1228,21
Volumen Total Celdas Scavenger Zinc pie 3 3025,02 3025,02
Tiempo de Retención Scavenger Zinc min 12,32 10,56
Caudal Alimento Total Cleaner 1Zinc m3/h 31,90 37,21

Densidad Alimento Total Cleaner 1Zinc g/L 1256,29 1256,29
Volumen Total Celdas Cleaner 1Zinc pie 3 240,00 240,00
Tiempo de Retención Cleaner 1Zinc min 12,78 10,96
Caudal Alimento Total Cleaner 11 Zinc m3/h 44,93 52,42

Densidad Alimento Total Cleaner 11 Zinc g/L 1211,75 1211,75
Volumen Total Celdas Cleaner 11 Zinc pie3 240,00 240,00
Tiempo de Retención Cleaner 11 Zinc min 9,08 7,78
Caudal Alimento Total Cleaner 111 Zinc m3Jh 25,66 29,94

Densidad Alimento Total Cleaner 111 Zinc g/L 1228,29 1228,29
Volumen Total Celdas Cleaner 111 Zinc pie3 160,00 160,00
Tiempo de Retención Cleaner 111 Zinc min 10,59 9,08
116
4.2.5.- Discusión de Resultados
4.2.5.1.- Aplicabilidad de la Zaranda de Alta Frecuencia

La aplicabilidad de la Zaranda de Alta Frecuencia en nuestras operaciones tiene que
ver con que la inserción de este moderno equipo en algún punto del circuito actual,
no altere negativamente el proceso. Para ello analizamos la calidad de los productos
posibles de la zaranda, los cambios que se producirían en los diversos circuitos, y su
impacto en la calidad y cantidad de los productos del proceso.
El resultado fue satisfactorio para la inclusión de la Zaranda de Alta Frecuencia. Sin
embargo el estudio mostró la necesidad de incorporar equipos adicionales en el
Flowsheet en las áreas de flotación bulk y zinc.
4.2.5.2.- Evaluación de los productos de la Zaranda de Alta Frecuencia

En las pruebas de Derrick se utilizaron cuatro mallas para el tamizaje. Estas fueron
160, 21 O, 230 y 300 micrones. Las granulometrías más cercanas a la que nosotros
producimos actualmente (48 - 52 % -200 mallas) se obtuvieron con el tamiz de 300
micrones.
Las características de los oversize y undersize producidos por esta malla,
correspondieron a las pruebas 7 al 1O de Derrick.
100
11 7 O's Derrick
1'.'1 8 O's Derrick
80 .& 9O's Derrick
• LJf 020
Cl 60
1:
·¡¡;
Vl
ra
Q.
,e
o
40
20
o ~--~--~~~~~----~~--~~~~----~~~~~~
10 100 1000 10000
micrones
Fig. 4.1.15. Distribución granulométrica de los Oversize de la Zaranda Derrick con de 300
micrones, y el Hidrociclón 020
117
Ol 60
.!:;
tJl
tJl
ro
o.
::R
o
40
10 100 1000
nicrones
Fig. 4.1.16. Distribución granulométrica de los Undersize de la Zaranda Derrick con abertura
de 300 micrones, y el Hidrociclón 020
La zaranda produce material de recirculación (oversize) más grueso que el

hidrociclón. Esto previene la sobremolienda. Por ejemplo, debido al hidrociclón 020,
vuelven a molienda cerca del 20 % de mineral -150 micrones, pero con la zaranda,
sólo regresarían alrededor de 6 %.
En la distribución granulométrica del undersize de la zaranda, es decir el material

flotable, podemos ver que es más fino que el producido por el hidrociclón. El P80 para
el producido por el hidrociclón es 280 micrones, y el de la zaranda 150. Lo mismo se
denota en la cantidad de material -200 mallas. La zaranda produciría con una malla
de 300 micrones entre 64 y 67 %, y el hidrociclón 48 % para luego ser remolido a 52
%. Esto indica que sería posible aún utilizar una malla de más abertura para
disminuir la cantidad de -200 en el undersize. Una consecuencia adicional de este
cambio sería la reducción de la carga circulante por debajo de 149 % que es el
establecido con la malla de 300 micrones.
4.2.5.3.- Carga Circulante

La carga circulante usual fluctúa entre 180 y 200 %. De acuerdo a las pruebas de
Derrick, con una malla de 300 micrones, esta carga circulante se podría reducir a 149
%, y si fuera necesario ampliar la abertura para conseguir menos cantidad de -200
118
mallas en el undersize, la carga circulante se reduciría aun más. Esto es favorable
para el proceso, ya que para producir una fineza mayor que la actual no se requeriría
forzar equipo alguno, y más bien aliviaría el trabajo del molino 12 x 13, y tornaría
innecesario el molino de remolienda Dominium.
Se puede observar que la reducción de la carga circulante traería como
consecuencia la posibilidad de mayor tratamiento en el molino 12 x 13. El alimento
actual a este molino es del orden de 280 T/h para un tratamiento diario de 3600 T/d,
pero con la zaranda esta cantidad disminuiría, y aún con un tratamiento diario de
4000 T/d, alcanzaría sólo 249 T/h, cerca de 30 T/h por debajo del tonelaje actual, y
40 T/h de la capacidad teórica del molino calculada para el producto circulante de la
zaranda 2 .
Tabla 4.1.16. Carga Circulante en Molienda Primaria -Secundaria
Con Hidrociclón Con Zaranda

DESCRIPCIÓN Und
3600 T/d 4200 T/d 3600 T/d 4200 T/d
GENERAL
Alimento Fresco a Planta Concentradora
Peso Seco Horario T/h 150 175 150 175
MOLIENDA
Hidrociclón 20" diámetro 1Zaranda Alta Frecuencia
Peso de Sólidos Secos en U'f/O's T/h 281 328 224 261
Porcentaje de Sólidos del U'f/O's % 81,66 81,66 76,30 76,30
Densidad de Pulpa del U'f/O's g/L 2195 2195 2035 2035
Carga Circulante % 187 187 149 149
4.2.5.4.- Capacidad de Molienda

El molino primario Nordberg de Barras 13 x 20.8 recibirá como siempre la misma
carga de mineral, ya que la introducción de la zaranda vibratoria se haría después de
esta etapa de molienda.
La molienda secundaria sí se alteraría al introducirse la Zaranda de Alta Frecuencia,
ya que recibe la carga circulante de clasificación. Hemos hecho una revisión de la
capacidad de este molino.
2
La capacidad teórica del molino 12 x 13 es de 367 T/h para el underflow del hidrociclón D20 y 290 para el
oversize de la zaranda de alta frecuencia. Esto se debe a la granulometría más gruesa que tiene el oversize.
119
Considerando un Work lndex de 14 Kw-h/TcS y una eficiencia de motor de 90 %, la
capacidad máxima del molino 12 x 13 se reduce en 74 T/h. Esto se debe a que la
granulometría de la carga circulante se hace más gruesa con el uso de la zaranda.
Tabla 4.1.17. Capacidad del Molino 12 x 13 con Hidrociclón y Zaranda de Alta Frecuencia
Descripción . · Unidad Con Hidrociclón Con Zaranda
Diámetro del Molino Pies 12 12

Longitud del Molino Pies 13 13
Potencia del Motor HP 1500 1500
Eficiencia del Motor % 90 90
Work lndex Kw-h!TcS 14 14
Alimento Fao Micrones 1000 1400
Producto Pao Micrones 400 400

Potencia del Motor Kw 1119 1119
Potencia en el Piñón, W Kw 1007 1007
Capacidad Mineral Fresco T/h 355 281

Capacidad Mineral Fresco T/d 8528 6734
Sin embargo, ya que con la zaranda se produce menor cantidad de circulante, es

posible, en todo el circuito de molienda, incrementar el tonelaje de tratamiento. Esto
se ilustra en las gráficas y tabla siguientes. Como se verá, queda aun cierto margen
de tratamiento en el molino para ambos casos.
120
Ro Bulk
4 4
~"""Y 5
3
3
Mineral Fresco 2
2
lj_,¡¡
Fig. 4.1.17. Diagrama de Flujo de Planta con Hidrociclón D20 Fig. 4.1.18. Diagrama de Flujo de Planta con ZAF
121
Tabla 4.1.18. Balance en peso seco (T/h) en circuitos con y sin ZAF
Alimento RM 13 x 20 T/h 150,0 175,0

2 Descarga RM 13 x 20 T/h 150,0 175,0
3 Descarga BM 12 x 13 T/h 280,8 249,0
4 Alimento Hidrociclón 1Zaranda T/h 430,8 316,1
5 Underflow 1Oversize T/h 280,8 249,0
6 Overflow 1Undersize T/h 150,0 166}
4.2.5.5.- Consumo de Agua

La zaranda de alta frecuencia promueve una mayor utilización de agua. La necesidad
se origina en la dependencia que tiene la eficiencia de clasificación de undersize de
la densidad de pulpa que se trata.
Tabla 4.1.19. Consumo de Agua

·-::.
ACTUAL CON ZARANDA
DESCRIPCIÓN > ' Und
'·' .<' '. 3600 T/d 4200 T/d 3600 T/d 4200 T/d
Agua Utilizada en Molienda - Bulk - Zinc m3/h 196A5 229,19 381,99 445,65
Agua Utilizada en Molienda - Bulk - Zinc Lis 54,6 63} 106,1 123,8
Relación Agua : Sólido m3/T 1)1 1,31 2,55 2,55
4.2.5.6.- Capacidad de Flotación
La revisión de las granulometrías, nos mostró la posibilidad de obtener un producto

para flotación tanto o más fino que el actual producido con el molino Dominium,
insertando en el circuito la zaranda de alta frecuencia, lo cual determinaría su
paralización. Igualmente nos mostró que en el circuito de molienda no se forzaría
equipo alguno, y más bien se aliviaría de carga al molino secundario al reducirse la
carga circulante.
122
Quedaba entonces a saber qué podría suceder en los circuitos de flotación, ya que el
uso de la zaranda altera el balance de agua. Según las pruebas de Derrick, la
eficiencia de clasificación disminuye en tanto el porcentaje de sólidos aumenta (Fig.
4.1.19). Por lo tanto era necesario revisar la influencia del incremento de agua en el
circuito de flotación.
~
o
'li 88
Q
.
Q
.....
Q)
N
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..
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eQ)
·¡; 84
¡;::
w
44 45 46 47 48 49 50
%Sólidos Alimento Zaranda
Fig. 4.1.19. Porcentaje de Sólidos del Alimento vs. Eficiencia del U'size. Pruebas Derrick.
Marzo 16, 2007
Para ello comparamos los tiempos de flotación en cada circuito tanto con las pulpas
características actuales como con las previstas con la zaranda. La simulación, desde
luego, debió hacerse con incorporación de agua en el alimento a la zaranda para
alcanzar la más alta eficiencia de undersize con el porcentaje de sólidos que sugiere
la tendencia mostrada en la Fig. 4.1.19. Como se verá en el cuadro adjunto, estos
tiempos disminuyen considerablemente sobre todo en los roughers y scavengers, ya
que se considera que el incremento de agua al inicio de los bancos de flotación se
reportarán luego del procesamiento principalmente a los relaves.
123
Tabla 4.1.20. Tiempos de Retención en Flotación
ACTUAL CON ZARANDA

DESCRIPCIÓN Und
3600 T/d 4200 T/d 3600 T/d 4200 T/d
FLOTACIÓN BULK
Tiempo de Retención Rougher Bulk m in 22,1 18,9 7,7 6,6

Tiempo de Retención Scavenger Bulk m in 20,3 17,4 11,8 10,1
Tiempo de Retención Cleaner 1Bulk m in 7,6 6,5 7,4 6,4
Tiempo de Retención Cleaner 11 Bulk m in 19,9 17,0 19,9 17,0
Tiempo de Retención Scv Cleaner 1Bulk m in 8,2 7,1 7,9 6,8
ACONDICIONAMIENTO
Tiempo de Acondicionamiento m in 9,4 8,0 5,4 4,6
FLOTACIÓN ZINC
Tiempo de Retención Rougher 1Zinc m in 12,4 10,6 7,1 6,1
Tiempo de Retención Rougher 11 Zinc m in 13,8 11,8 8,0 6,8
Tiempo de Retención Scavenger Zinc m in 21,8 18,7 12,3 10,6
Tiempo de Retención Cleaner 1Zinc m in 13,2 11,3 12,8 11 ,O
Tiempo de Retención Cleaner 11 Zinc m in 9,3 7,9 9,1 7,8
Tiempo de Retención Cleaner 111 Zinc m in 10,6 9,1 10,6 9,1
4.2.5.7.- Calidad de Flotación

La implementación de la Zaranda de Alta Frecuencia no afectaría los resultados
metalúrgicos, y se determina que es beneficioso trabajar con granulometrías entre 48
y 58 % -200#, y densidades entre 1300 y 1400. Esa es la conclusión que se pudo
extraer de estudiar los efectos que la granulometría (> 52 % -200#) y la densidad
producida (1240 - 1300 g/L) por la zaranda tendría en la flotación. Para ello se
realizó el estudio de muestras simuladas con granulometría similar a la que se
obtendría con la ZAF.
124
Tabla 4.1.21. Influencia de la densidad y la granulometría en la concentración Bulk y Zinc
1300 42.40 85.31 42.92 86.46 43.07 85.64 40.63 86.75 39.53 86.75
Pb 1400 35.09 84.88 44.50 85.93 45.04 86.32 39.42 87.62 39.94 87.62
1450 35.49 84.54 37.02 86.06 38.19 86.24 38.48 87.68 36.59 87.68
BULK
1300 98.54 67.31 118.4 82.24 116.0 82.11 114.7 83.71 114.7 85.18
Ag 1400 92.43 74.95 124.2 82.44 134.3 83.73 119.9 85.70 115.1 85.28
1450 93.78 76.86 105.0 82.40 108.3 82.79 109.9 82.77 107.2 78.96
1300 50.67 70.97 53.29 72.28 55.17 75.39 55.17 71.21 54.51 70.51
ZINC Zn 1400 46.24 73.33 53.11 75.74 51.95 72.73 51.95 71.15 51.27 70.01
1450 49.05 64.39 54.49 73.32 52.11 73.50 52.11 74.57 45.24 76.82
Ley Pb y Zn en %; Ley Ag en oz!tc; Recuperación en %
La granulometría influye en la flotación del siguiente modo:

•!• La calidad de los concentrados bulk y zinc mejora de 48 a 58 % - 200 mallas, y
después decae.
•!• La recuperación de Pb y Ag incrementa en tanto más fino el mineral
•!• La recuperación de Zn mejora sólo en el rango 48 - 58 % -200#.
La densidad también influye los resultados metalúrgicos:

•!• La calidad de los concentrados bulk y zinc tiene tendencia a mejorar hacia
densidades menores de 1450.
•!• No hay tendencia definida con respecto de las recuperaciones de Pb, Ag y Zn.
De modo global, .todas estas pruebas fueron comparadas mediante el índice

metalúrgico 3 calculado para cada uno de los metales recuperables. Los gráficos
adjuntos muestran que:
•!• Granulometrías por encima de 58% -200 mallas afectan la eficiencia de flotación
de los minerales de plomo, plata y zinc.
•!• La molienda a 48 % -200 mallas tampoco es efectiva para los tres minerales
principales.
3
Índice Metalúrgico: Recuperación x Calidad del Concentrado 1 Ley de Cabeza x 100
125
•!• A moliendas entre 48 y 58 % -200 #, los índices metalúrgicos decaen a partir de
1400 g/L de densidad.
40 ~--------~----------~--------~----------~----------,
.....,._48%-# 200
1 -----55%-# 200
i! -----~ 58%-# 200
~
-l''fll#l{' '
' _, ... ' ... 'l -65%-# 200
n ~~
_, """' ¡ ¡
i ~""~ -70%-# 200
(l_ 35 --"----------·--.,..~ 0 ~------------- --· '------··· - - - - ----- __ --'----- _ _ _ .._ ____ - - - - - - - - - - ---····-·--··
L ¡ ~
.. \.
25 +----------r--------~----------+----------+--------~
1250 1300 1350 1400 1450 1500
Densidad, g/L
Fig. 4.1.20. Índice Metalúrgico del Pb en el Concentrado Bulk
35 ~----------~--------------------~----------~--------~
1 - 4 8 % - # 200
·í ..,...,,,~
¡
1 ....- - - -----55%-# 200

• • ·..;- ··58%-# 200
..,. _,..y 1 \~., -65%-# 200
1 .,.,...... : 1 ' -70%-# 200
1 •• ~ i 1 \_
Jf 30 )
·--·--·-·····----------------·-, .,---··-----····--·------¡----··------··-··-···---··-··--··-··--¡-··-··----·-
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~Q)
1
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'E 25 ------------+--·----------·-----··-----:--·----·----·--- ··-·-·l·---------·-1·---·-·-----------·--
1 1 .
20 +----------4----------~--------~----------~--------~
1250 1300 1350 1400 1450 1500
Densidad, g/L
Fig. 4.1.21. Índice Metalúrgico de Ag en el Concentrado Bulk
126
20 ~--------~----------~----------~--------~,----------~
- 4 8 % - # 200
-55%-# 200
""'"","'c"..-,58%-# 200
- 6 5 % - # 200
- - - 7 0 % - # 200
o
-~ 16
'-
·::J
_______.¡___
¡ ··-----t-------¡------
~ 1
14 ______________.J.____________________,_______
¡.................._. ________. ________j________________. _____. _. . __. _____ 1

12 -------------------------------·-----L..................... __________. ___________
. ~--
10 +---------~-----------r----------+---------~----------~
1250 1300 1350 1400 1450 1500
Densidad, g/L
Fig. 4.1.22. Índice Metalúrgico del Zn en el Concentrado Zinc
4.2.6.- Equipos para la ampliación a 4200 T/d
Para tratar 4200 TMSD, se usarán tres Stack Sizers, Zarandas de Alta Frecuencia,
de Derrick. La implementación de este equipo eliminará el Molino Dominium.
Igualmente se introducirán dos celdas en el área de Scavenger Zinc.
Los equipos a implementar serán entonces Tres Stack Sizers, Un Trash Screen, y
dos Celdas Scavenger OK-28 de 60HP, con lo que la nueva lista de equipos
quedaría como se muestra en la tabla 4.1.22.
127
Tabla 4.1.22. Equipos en los Circuitos futuros de Molienda y Flotación
128
4.2.7.- Conclusiones
~ La carga circulante actual (190- 200 %) podría reducirse usando los stack sizer
a 150 %, utilizando la malla de 0,30 mm para el corte.
~ La carga circulante podría ser menor a la establecida si se usara una abertura de
malla algo mayor, como 0,35 mm, ya que el producto con 0,30 mm tiene
alrededor de 62 % - 200 mallas, y aun es posible "engrosar'' este producto hasta
55%- 200 mallas, que es lo requerido por la planta Yauliyacu.
~ Las capacidades promedio para cada unidad Stack Sizer de 5 pisos, tiene un
rango de 140-150 T/h.
~ Instalar Zarandas de Alta Frecuencia en el circuito de molienda primaria -
secundaria, que permita obtener un producto molido flotable que no requiera
remolienda posterior. Esto hará que se deje de operar el Molino Dominium,
mantendrá la recuperación de plomo y zinc con similares calidades de
concentrado que las actuales, y permitirá el incremento de tratamiento en la
planta de 3600 a 4200 TMSD
129
CAPITULO V: EVALUACI N
ETALURGICA DE PLANT MPLIADA
5.1.- FLOWSHEETS Y BALANCES EN EL AREA DE

CHANCADO
El actual diagrama de Flujo variaría sólo en la Chancadora Primaria. En el chancado

terciario sólo se cambiaría una de las chancadoras por otra del mismo tipo. En los
diagrama de flujo siguiente se advierte los cambios.
130
EIVIPRESA !\'liNERA LOS QUENUALES S.A - YAULIYACU S.A
FLO\VSHEET DE CHANCADO 4200 T/d
LEYENDA:
Mineral proveniente de mina No lkscripción
1 ··~ l JO Carros mineros de 81MH du
W'\:ii#: 2 3 Tolvas de mineral grueso de 350 1MH
3 3 Alirrentador de placas de 36' x 15'
4 Faja transportadora No 01 de36"x 1005; F-1
Tolvas S Gri22ly estacionario 2 1/2" de abertura
de 6 Chancadora de quijada 36" x 48"; Ch- 1
Gruesos 7 F<!ia transportadora No 02 de 30" x 270'; F-2
8 Faja transportadora horiwntal de 30" x 28'; F-H
Chane. 9 Cedaw HmiwntalJC1 No O1 de fu pisos 6' x 16'
Quijada 10 Chancadora Syrmns Standard de 5.5''; 01-2
U F<!ia transpmtadora No 3 de 36" x 230'; F-3
12 Faja transportadora No 4 de 36" x 290'; F-4
amos 13 Cedaw vibratmio No 02: Tycan fu pisos 6'x 16'
R = Rieles para carros minen~ 14 Cedaw vibratorio No 03: Tycan fu pisos 6'x 16'
P = Panilla estacionaria de rieles 1S 2 Chancadoras Synnns Short Head de 5.5'
e = Carros nrtal= 16 Faja transportadora No 5 de 30" x 7(JJ'; F-5
E = Electroimín
Ch = Chute de descaf!?íi
T = Tripper (Distribuidor de Caf!?íi)
B= Balanza Ronan
Fe = Faja elcctroimín T
F-5 ····~ 16
Ch.
' '
A Tolvas de Finos
•···
11
Fig. 5.1.0. Flowsheet de etapa de Chancado futuro a 4200 T/d.
131
En los diagramas balanceados se puede ver cómo serían los flujos de mineral con
los equipos propuestos.
Mineral Fresco Mineral Fresco
}o2,3 }31,9
U'size U'size
Grizzly (Ab 2 %") Grizzly (Ab 2 %")
¡1,8 10,5 }96,0 35,9
Ch. Primaria 24 x 36 Ch. Primaria 36 x 48
202.J· 431,¡
U'size U'size
Cedazo 1. 6' x 16' Cedazo 1. 6' x 16'
66,5 135.{ 142,0 289,{

Ch. Symons St. 5 %' Ch. Symons St. 5 %'
rs.a 118,7
r9.9 253,4
135,8
r,.
Cedazo 2 & 3. 6' x 16'

289,9
r··
Cedazo 2 & 3. 6' x 16'
118,7 53,4
202,3 431,9
Tolva de Finos Tolva de Finos
Fig. 5.1.1. Balance Actual a 3743 T/d, 202,3 T/h. Fig. 5.1.2. Balance Futuro a 4200 T/d, 431,9 T/h.
132
5.2.- FLOWSHEETS Y BALANCES EN EL AREA DE
MOLIENDA Y FLOTACION
El actual diagrama de Flujo de la molienda variaría los 03 Hidrociclones por 03

Zarandas Vibratorias de Alta Frecuencia (Stack Sizer) y se adicionaría un Trash
Screen en la descarga del molino primario 13' x 20.8'. Esto permitiría que se pare el
molino Dominium con su respectiva bomba. En flotación scavenger bulk se
incrementaria un celda OK-28 así como también en flotación scavenger zinc se
incrementaría una celda OK-28. En los diagrama de flujo siguiente se advierte los
cambios.
133
EMPRESA MINERA LOS QllENUALES S.A -UNIDAD t\-UNERA YAULIYACU
FLOWSHEET DE MOLIENDA Y FLOTACION A 4200 T/d
LKY~NDA'
:>le l)o:•cro¡>•'i6::
4 Tolv•o de Fino• meUlieo de 600 TMII

F•ju •lunenudnr .. (Aiimen!odore•)
Bro>-n girU<>rio de d~o~argo hooio "nck pi le
lO Fojo olimentodoro (Alimentodor)
11 Fojo Tron•porTod<>ra de olimento~i<ln
ll l'ojo tun•rortodtHo No 6 de J6" ~ 4~0'; f'.(l
1J Fojo Tronoporudnro N" 07 de .HIHx o47.~'; F-7
lo4 Molinodel>orruNordberg IJ'x 20.8'
l.'i Bomloo vertico]Goligherde 2 J/2"; V-1
U 2Romh .. Aoh2DOMCC,200!IP;IJ;1,2
J ~tock Ri1er (Oemck)
Molino de bol"" Morey 12'~ U'
Nido de do o Ckloneo D·lOLR; C-4; C-~
.~n l)omho verlicol Gohgher de 2 1/2", V-2
,\J 02 Celda• Outokt~mptt OKH -II;"IIRher Bulk.
~1 01 Ronco de 04 celd"" A8i1oir No 4~ C1e•ncr ~cove!\~cr
.1.\ Ol Ronco de 06 ccld .. Atitoir N~ 48, tro1impiezo hu1k
.\4 02 Bomh"" N: 13.14 Wilney 2k; B:IJ; 14
JS 01 Donen de 06 celdu Agito ir N~ <IR, 2da limpieza hulk
_,6 oz B"mh•• N: t t. 12; Wilney .~k. Witncy 4k: n:t1; 12
.11 02 Bomh"" N: t 3 ,16; winey 4k, Winey 2k; B:1-': 16
.\11 04 Celd"" Outokumpu OK2ll- .~covcngcr Bulk
.\9 • 02 Acondicionad<><•• de IO"xiO',cot>e?o circuito zinc
411 Cc!do T•nquc RC-~0, Rnughcr 1 Zinc
02 Bombo• Oenvcr N: 3,6; 10" l 8"
02 Ccld"" Outnb1mpu OK2R- R.nugher 11 Zinc
4.\ 02 Ronco• de 06 rciJoo AgiuirNo 4H C1concr 1
44 01 Ronco de 06 cc1d"" AgitoirNo 411 Clconcr 11
01 Ronco de04 ccld"" Ati1oirNn 48 Cteoner 111
02 Bombo• No 24.25 Wilney pk y 4k), Cono, Zinc; 11:24; 2.!1
47 01 Oomb• verticol (hlithcrdc 2112 ··.V-Il
411 04 Ccldo• Outokumpu OK28- Srovcngcr Zinc
49 Mue•treodnroutom.!tic<>dccobczo
R - llolonzo Mcrrick
Fig. 5.1.3. Flowsheet de las etapas de Molienda y Flotación futuro a 4200 T/d.
134
PLANTA DE MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA FUTURA 4200 T/d
A Planta Flotación
Zaranda m3 /h
Alta
De Pta. Chancado A Planta Flotación
-200 #
4 Tolvas de Finos
600 T hum c/u
Sólidos
T/h
lJ.+~
m3 /h Bombas
Pulpa Ash 200
m3 /h
Fig. 5.1.4. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito de Molienda. 4200 T/d
135
PLANTA DE FLOTACION BULK FUTURA 4200 T/d
Agua Fresca
1 --~
11.3 g/t
MEZCLA'
3 g/t 3 g/t 2.3 gil 3 g/t
10 g/t.
.. Ht
l~~g<?~=::::==::-"~·--·-·· c~ª-·'RiL ..........................- ... -..........- ........ _T_...________ 34.5 g/t
34.5 gil
:~-~ ..
3 g/t
4 a/t
AP- 4037
::~:==~;:-- ----~-:1¡:---- i--- A Flotación de Zinc

~[A"if 1242 >
Mrnc"-~11=
4 g/t
'l. n/t
f--- 15 g/
1
1
172.9
444.7 177.7
617.6 1.23 451.1
t 628.8
A Flnl::.r:ión rtP. Zinr:
1 ::>-
8.2 ' l -·~¡ 1
'
15.2
23.4
"""'"
~ \:::..JScv Bk
57.6
10.0 436.9
9.5 4.92 1.9 25.6 494.5
12.5 43.06 12.5 35.6
22.0 1.52 14.5
~
4.8 4.51 1.06
6.4 '42 . 63 6.4 3.4 4.97 0.69
11.2 1.50 7.5 8.8 28.00 8.8
12.2 1.29 9.5
Conc. Bulk
1 ::>-
12.9 14.7
Mezcla•: CNNa 87,5% + KOH 12,5% 32.0
Mezcla": NHS03 81,2% + AI2(S04)317,4% + Na2(Si03) 1,4% 1 46.8
T/h Sp. Gr. m3 /h
T/h % m3 /h
Pulpa Pulpa Pulpa
T/h S p. Gr. m3 /h
Fig. 5.1.5. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Bulk_ 4200 T/d
136
PLANTA DE FLOTACION ZINC FUTURA 4200 T/d
De Flolación
CuSO
30 g/t ~g/t
Cal
AR-1242 "
Relave Final
60
100 ¿:_:.__······-··-1----
Cl 111 Zn
1 1 I . .;:J"J! 11.1
1
1-.1.1
J
Sólidos Sólidos Sólidos 1
3
T/h Sp. Gr. m /h 1 9.1 1 4.04 1 2.25 1 1 1 Conc. Zinc
T/h % m 3 /h
Pulpa Pulpa Pulpa
T/h Sp. Gr. 3
m /h
Fig. 5.1.6. Flowsheet de Planta Balanceado Futuro. Circuito Zinc. 4200 T/d
137
5.3.- BALANCE DE AGUA DEL PROCESO
El consumo actual de agua en Planta Concentradora es de 324 m3/h; para el

proceso de ampliación se contempla principalmente, la implementación de cedazos
de alta frecuencia los cuales incrementarán el requerimiento del recurso hídrico a
480m3/h.
Con la finalidad de asegurar el requerimiento de agua que se necesitará, se plantea
(ver figura 5.1. 7) recircular el rebose del espesador de relaves, asimismo se
contempla utilizar las aguas de mina a fin de aprovechar dicho caudal en el proceso.
Este proceso de recirculación nos permitiría, no solo disminuir nuestro consumo de
agua natural en aproximadamente 50%, sino también, autoabastecernos en épocas
de estiaje.
138
MANEJO DE AGUAS PROPUESTO (Lis)
Ingreso 86.9 !Lis
Lavado Llantas Salida 86.9 llls
Metaleros
~
Laboratorios
1.0
48.9 Mina
Mineral Fresco
1.8 r
145.0
DESARENADOR
Aaua de O.enes . 1
78.3
.i.1
5.5
1
COCHA 4
r-
10 0
3.1
Agua Yuracpampa,
Yuraccocha, Viscachapata
25.0
1 1
--o
IV ¡_ 130.2
4 3
1.0
e$ 0.88
0.13
Concentrado Bulk
25.5
+--1 1.8
Rlo Rfmac
1 -::::>
r-1
155.7
1 10 o FLOTACIÓN ZINC 5.0
l BOMBA WIRTH
180
43.0
1.3
~
160.7
ESPESADOR 45 & 25
1117.7
1
1 "'. ¡... ~ 2.0
1 0.19
Concentrado Zinc
[ POZA EMERGENCIA 1
Agua Neutra de Mina
~
119.0
Agua Ácida de Mina

35.0
1 PO;AI ~---------j
1
r PLANTA EFLUENTES
1
1.0
1 --.- 1
Rlo Rfmac
;:_:::;...
1
lavado de Carros
1.0
TRAMPA GRASA 1
Cresta Chinchán
17.7
Fig. 5.1.7. Balance hídrico proyectado para un tratamiento de 4200 TMSD, contemplando el incremento en el consumo de agua al implementar los cedazos de alta frecuencia.
139
5.4.- BALANCE METALÚRGICO PLANTA
YAULIYACU FUTURO. 4200 T/d
BALANCE METALÚRGICO PLANTA YAULIYACU ACTUAL. 3600 T/d
PESO TRATAMIENTO Leyes,% Distribución Pb, % Distribución Zn, %

CIRCUITO RC
% T/h Pb Zn Total Etapas Total Etapas
CIRCUITO DE MOLIENDA
Alimento Fresco 100 150 1.01 2.41 100 100 100 100
Overflow Hidrociclón Primario 100 150 1 2.4 100 100 100 100
CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK Y REMOLlEN DA
Overflow Hidrociclón Primario 100 150 1.01 2.41 100 100 100 100
Concentrado Bulk 1.9 2.92 44.81 6.8 86.9 86.9 5.5 5.5 51.3
Relave Scavenger Bulk 98.1 147.08 0.13 2.33 13.1 13.1 94.5 94.5
CIRCUITO DE FLOTACIÓN ZINC
Relave Scavenger Bulk 98.1 147.08 0.13 2.33 13.1 100 94.5 100
Concentrado Zinc 3.8 5.72 0.71 56.45 2.7 20.5 89.1 94.3 26.2
Relave Final 94.2 141.36 0.11 0.14 10.5 79.5 5.4 5.7
BALANCE METALÚRGICO PLANTA YAULIYACU FUTURO. 4200 T/d
PESO TRATAMIENTO Leyes,% Distribución Pb, % Distribución Zn, %

CIRCUITO RC
% T/h Pb Zn Total Etapas Total Etapas
CIRCUITO DE MOLIENDA
Alimento Fresco 100 175 1.01 2.41 100 100 100 100
Undersize Stack Sizer 100 175 1 2.4 100 100 100 100
CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK Y REMOLIENDA
Undersize Stack Sizer 100 175 1.01 2.41 100 100 100 100
Concentrado Bulk 1.9 3.41 44.81 6.8 86.9 86.9 5.5 5.5 51.3
Relave Scavenger Bulk 98.1 171.59 0.13 2.33 13.1 13.1 94.5 94.5
CIRCUITO DE FLOTACIÓN ZINC
Relave Scavenger Bulk 98.1 171.59 0.13 2.33 13.1 100 94.5 100
Concentrado Zinc 3.8 6.67 0.71 56.45 2.7 20.5 89.1 94.3 26.2
Relave Final 94.2 164.92 0.11 0.14 10.5 79.5 5.4 5.7
140
5.5.- EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL DE LA
PLANTA AMPLIADA
5.5.1.- Introducción
La Unidad de Producción Yauliyacu de la Empresa Minera los Quenuales S. A.,
opera explotando y beneficiando minerales polimetálicos, extraídos de diferentes
. cuerpos mineralizados de sus reservas mineras debidamente concesionadas,
mediante el método de minado subterráneo , la producción de mineral es procesada
en su totalidad para la obtención final de concentrados de Bulk y Zinc.
De acuerdo a las estadísticas de producción e investigaciones geológicas, existe
una caída de las leyes o disminución del ratio en las reservas de minerales,
haciendo necesario la ampliación de la capacidad instalada de la planta
Concentradora de 3600 a 4200 TMSD para tratar de mantener los niveles históricos
de producción.
En la actualidad la empresa cuenta con diferentes infraestructuras e instalaciones
emplazadas en áreas de propiedad de la Empresa Minera los Quenuales S.A. (antes
de propiedad de CENTROMIN-PERU) en el radio urbano y peri-urbano del lugar,
caracterizada por ser una zona con actividad minera desde la época colonial,
permitiendo realizar actividades minero-metalúrgicas con tecnologías de avanzada
que respetan el medio ambiente y la vida humana y, obtener concentrados de bulk y
zinc. La empresa cuenta con un Sistema de Gestión Ambiental implementada el que
contempla un programa de monitoreo y control de diferentes variables ambientales
considerando entre ellas: calidad de aire, calidad de agua y estabilidad física de sus
diferentes infraestructuras. En el año 2008 se empezó con la implementación del
sistema Integrado de Gestión Ambiental con certificación ISO 14001 de las diferentes
actividades productivas la cual se va afianzando y encaminando por los lineamientos
de su política de seguridad y medio ambiente.
5.5.2.- Antecedentes
En el año 1997, la Empresa Minera del Centro S.A. (CENTROMIN PERU) constituye
la Cía. Minera Yuracmayo S.A. como titular de la Unidad de Producción "Casapalca".
Dentro del proceso de privatización de las empresas del Estado Peruano, Cía.
Minera Yuracmayo S.A. es transferida a un "joint venture" entre Cía. Minera
Casapalca y Glencore lnternational, denominándose en adelante Empresa Minera
141
Yauliyacu S.A. (EMYSA), luego se hizo un cambio de razón Social denominándose
Empresa Minera Los Quenuales- Unidad de Producción Yauliyacu.
En 1998, se inició un proceso de reorganización identificando áreas claves. La
Gerencia General, con el respaldo del Directorio de la Empresa, pasó a establecer la
metodología de trabajo y definir la política administrativa y financiera; se creó la
Superintendencia Técnica para establecer e implementar en la mina los estándares
técnicos internacionales.
Asimismo, la EMQSA a través del Departamento de Seguridad ha implementado el
Sistema Internacional de Gestión en Seguridad (NOSA) con el propósito de reducir
pérdidas. Igualmente se está llevando un programa de control ambiental basado en
estándares internacionales de control y toma de conciencia del trabajador y de su
entorno en la preservación del medio ambiente, mejoramiento continuo de los
principios y valores de la empresa, así como identidad con los objetivos de la
organización.
El PAMA de la U.P. "Casapalca" fue aprobado con Resolución Directora! N°006-97-
EM/DGM del 13 de Enero de 1997, a solicitud de CENTROMIN PERU, su anterior
titular.
En razón de las transferencias de propiedad ocurridas, CENTROMIN PERU solicita
la reprogramación y división del PAMA de la U.P. "Casapalca", la que se hace
efectiva mediante la Resolución Directora! N°182-98-EM/DGM del 30 de Julio de
1998, quedando una parte como responsabilidad de Cía. Minera Yuracmayo S.A,
correspondiente a la U.P. "Yauliyacu" de propiedad de EMQSA, con un compromiso
de inversión de US$ 3'618,109 y la otra parte para CENTROMIN PERU, con un
compromiso de inversión de US$ 2'150,372, ambos a ejecutarse hasta el año 2,001
(5 años).
Posteriormente, en el año 2,000; la EMQSA actualiza la información y compromisos
del PAMA y solicita al Ministerio de Energía y Minas (MEM) la modificación del PAMA
de la U. P. "Yauliyacu", la cual es aprobada mediante la Resolución Di rectoral WO 18-
2000-EM/DGAA, del 4 de Febrero del 2000.
El PAMA modificado comprende 8 acciones o actividades relacionadas, las cuales se
presentan en el Cuadro 5.1.0:
142
Cuadro 5.1.0: PAMA modificado de la U.P. "Yauliyacu" de EMQSA (1997-2001)
ACCION O ACTIVIDAD TOTALUS$

1. Plan de Contingencia 247,892
2. Depósito de Relaves:
83,564
Estabilidad Geoquímica 1Física Tablachaca
3. Depósito de Relaves:
430,984
Estabilidad Geoquímica 1Física Chinchán
4. Aguas Acidas Túnel Carlos Francisco 117,802
5. Efluentes Industriales Concentradora 35,256
6. Planeamiento Cierre de Unidad 1Acciones 142,482
7. Residuos Sólidos Domésticos 1Industrial 211,171
8. Aguas Servidas y Sistemas de Desagüe 948,000
TOTAL GENERAL 2'217,151
Fuente: Empresa Minera Los Quenuales S.A.
Como ya se mencionó, la EMQSA ha cumplido satisfactoriamente con las labores

comprometidas.
Es importante resaltar que para la modificación del PAMA, la EMQSA se
comprometió oficialmente (mediante Notario Público) a mantener la calidad de las
aguas del Túnel Grathon, estableciendo valores de límites máximos permisibles, los
cuales no deberán ser superados en el punto de descarga al río Rímac.
La U.P. "Yauliyacu" de la EMQSA se encuentra en el distrito de Chicla, provincia de
Huarochirí, departamento de Lima. Sus instalaciones se ubican en la margen
izquierda del tramo superior del río Rimac, casi en su naciente (ver plano de
ubicación en Figura 5.1.8).
143
N
ECUADOR
eCERRO DE PASCO /'
/;
!
v'
1 /
i BRASIL
BO
•
ANDAYCHAGUA
}/·
)
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/
/
Figura 5.1.8: Mapa de Ubicación de la U.P. "Yauliyacu" de Empresa Minera Yauliyacu S.A.
En el Cuadro 5.1.1 se presenta los datos de ubicación aproximada de la U.P.

"Yauliyacu":
roximada de la U.P. "Yaul
11 °39' 00" latitud sur
76°13 '30" longitud oeste
4 200 m.s.n.m.
El acceso se realiza a través de la Carretera Central con dirección Lima - Huancayo,

la cual sigue el curso del río Rimac, estando asfaltada en su totalidad. El trayecto de
Lima hasta el lugar de Estudio es de áproximadamente 2 horas, siendo el lugar más
cercano al Portón Principal de Ingreso de la Mina Yauliyacu, el paradero conocido
144
como "Estadio", refiriéndose al Campo Deportivo adyacente al antiguo depósito de
relaves de Casapalca.
La EMQSA se localiza a unos 120 Km al Noreste de la ciudad de Lima, 20 Km al

Noreste de San Mateo y 1O Km al Noreste de Cicla, capital del distrito.
La Unidad Minera está constituida por las áreas de Mina, Planta de Beneficio,
Canchas de Relave, Botaderos de Desmonte, así como la infraestructura
administrativa y de servicios.
5.5.3.- Objetivos
El objetivo general del EIA es realizar una evaluación de los efectos ambientales y
sociales en la ejecución de Ampliación de la Planta Concentradora, que podría
generar sobre el medio. Sobre esta base se propone un Plan de Manejo Ambiental y
Social que cumpla con la legislación ambiental del Subsector Minería y las políticas
de la Dirección General de Asuntos Ambientales Mineros del MEM.
5.5.4.- Nivel de Evaluación y Alcances

El alcance del EIA incluye los siguientes temas:
• Descripción del marco legal aplicable al Proyecto.
• Evaluación de las características ambientales del área de influencia del Proyecto.
• Identificación y evaluación de los impactos ambientales.
• Formulación e implementación de un Plan de Manejo Ambiental.
Formulación de Plan de Cierre
Análisis de Costo-Beneficio{
5.5.5.- Marco Legal

En este capítulo se realiza el análisis y descripción de las principales normas legales
que regulan la ejecución de ampliación de la Planta Concentradora. La ejecución
como Proyecto cumplirá con las regulaciones y normativas ambientales establecidas
por el Subsector de Minería del Ministerio de Energía y Minas y otras normas
aplicables que se describen en este capítulo.
Las principales disposiciones de protección ambiental aplicables ·al desarrollo
de actividades mineras se encuentran en:
Ley General del Ambiente. Ley N° 28611. Del13 de Octubre del2005.
En el título 1, articulo 25, refiere a los EIA, como instrumentos de gestión que
contiene una descripción de la actividad propuesta de los efectos directos e
145
indirectos previsibles de dicha actividad en el medio ambiente físico y social, a corto
y largo plazo, así como la evolución técnica de los mismos.
El Título Quince del "Texto Único Ordenado de la Ley General de Minería",

aprobado por Decreto Supremo W 014-92 EM (Del 02 de junio del 1992), y su
reglamento aprobado por Decreto Supremo 016-93-EM, "Reglamento para la
Protección Ambiental en las Actividades Minero Metalúrgicas" (28.04.1993),
modificado por los Decretos Supremos N° 059-93-EM (13.12.1993) y 058-99 EM
(24.11.1999).
Decreto Supremo N° 042-2003-EM, del13 de diciembre del 2003.

Establece compromiso previo como requisito para el desarrollo de actividades
mineras y normas complementarias.
El Reglamento del Título decimoquinto del Texto Único Ordenado de la Ley

General de Minería
Sobre el Medio Ambiente, Decreto Supremo N° 016-93-EM. Aprueba el Reglamento
para la protección Ambiental de la Actividad Minero-Metalúrgica, donde se
establecen criterios de presentación de Estudios de Impacto Ambiental.
El marco normativo considerado para la elaboración del presente Estudio de Impacto
Ambiental, considera además las siguientes normas: La normatividad ambiental
vigente en el Perú está basada en:
Decreto Legislativo N° 757, "Ley Marco para el Crecimiento de la Inversión

Privada", del 8 de noviembre de 1991.
Esta ley establece que las autoridades sectoriales competentes para conocer sobre
los asuntos relacionados con la aplicación de las disposiciones del Código del
Medio Ambiente y los Recursos Naturales son los Ministerios o los Órganos de
Fiscalización, según sea el caso, de los sectores correspondientes a las actividades
que desarrolla la empresa.
La Ley N° 28090 emitida el14 de octubre de 2003

Establece las obligaciones y procedimientos que deben cumplir los titulares de la
actividad minera para la elaboración, presentación e implementación del Plan de
Cierre de Minas y la constitución de garantías ambientales correspondientes.
146
Decreto Supremo 033-2005 EM, del14 de agosto del 2005. Reglamento para la
Ejecución del Plan de Cierre en la Actividad Minera.
En su Articulo N° 9° refiere que en los EIAs, el plan de cierre de mina será
presentado de manera conceptual.
Resolución Directora! N° 013-95-EM/DGAA.

Guía para la elaboración de Estudios de Impacto Ambiental.
, Modificación del Reglamento del Título decimoquinto del Texto Único

Ordenado de la Ley General de Minería Decreto Supremo N° 059-93-E
En cumplimiento al Artículo N° 5, se publicó los Protocolos de Monitoreo de Calidad
de Aguas y Aire.
Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire del 24 de

junio de 2001, Decreto Supremo N° 074-2001-PCM
Esta norma establece los estándares de calidad ambiental de aire para proteger la
salud de las personas.
Decreto Supremo N° 085-2003-PCM emitida el 30 de octubre de 2003 establece
los estándares primarios de calidad ambiental para ruido en el ambiente exterior, los
mismos que no deben excederse a fin de proteger la salud humana.
Reglamento de Seguridad e Higiene Minera Decreto Supremo N° 046-2001- EM.

Entre otros aspectos, en el artículo 82, se determina que se proporcionara protección
auditiva cuando el tiempo de exposición cuando el nivel de ruido excede ciertos
niveles.
Resolución Ministerial N° 596-2002-EM/DM del 21.DIC.02

Reglamento de Consulta y Participación Ciudadana en el Procedimiento de
Aprobación de los Estudios Ambientales en el Sector Energía y Minas.
5.5.6.- Autorizaciones y Permisos

Permisos de operación minera para tratamiento de minerales en una
planta concentradora, para la escala y capacidad de 3600 TMSD ante el MEM.
);> Licencia de uso de aguas ante el Ministerio de Agricultura.

);> Autorización de vertimientos ante DIGESA.
147
~ Permiso de disposición de residuos sólidos DIGESA.
~ Permiso de disposición y tratamiento de aguas residuales ante DIGESA.
5.5.7.- Identificación de las Áreas Susceptibles a Ser Impactadas

La U.P. "Yauliyacu" se encuentra ubicada en el distrito de Chicla, provincia de,
departamento de Lima, en el cuadrante comprendido entre las coordenadas
8'700,000 N a 8'720,000 N y 356,000 E a 372,000 E.
Las áreas de influencia directa corresponden a las quebradas Carmen, Huayanay y
Tacpin, del distrito de Chicla.
Adicionalmente, se estudia como influencia indirecta los aspectos socioeconómicos
de la provincia de Huarochirí, relevantes para el estudio.
Los ambientes básicos estudiados en estas áreas de influencia, corresponden a los :
~ Ambiente Físico: Ubicación y Topografía, geomorfología, clima y meteorología,

suelos, agua superficial, agua subterránea, uso del suelo y paisaje.
~ Ambiente Biológico: Ecosistema, Flora y Fauna.
~ Ambiente Socioeconómico: Demografía, Educación, Economía, Infraestructura
y Servicios.
>- Ambiente de interés humano: Arqueología.
5.5.8.- Cronograma Para el Análisis

Los potenciales impactos ocurrirían de acuerdo a las siguientes fases cronológicas:
a) Fase de Explotación: Incluye todas las operaciones necesarias para la

obtención del mineral.
Las acciones a ejecutarse serán:
~ Excavación
~ Carguío
~ Transporte de material
~ Procesamiento y obtención del concentrado
>- Transporte del mineral
b) Fase de Abandono: Comprende las actividades a ejecutarse al terminar la vida

útil de la Mina.
148
5.5.9.- Determinación de Impactos Ambientales
Para la evaluación de los impactos ambientales se emplearon matrices interactivas

simples, que muestran las acciones o actividades del proyecto y los factores
ambientales pertinentes.
La metodología empleada en la calificación de impactos es una modificación de la de
Buroz (1994), en esta se califican la Relevancia del componente (como situación sin
proyecto), luego se evalúa el impacto mediante los criterios de Intensidad, Extensión
y Reversibilidad (con proyecto) obteniéndose una magnitud del impacto que junto
con la relevancia permiten determinar la relevancia total del Impacto .
5.5.1 0.- Evaluación de Impactos Ambientales
5.5.1 0.1.- Metodología de evaluación

La evaluación de los impactos ambientales se realizó mediante la identificación de
las actividades del proyecto.
Estas actividades incluyen las etapas de construcción, operación y cierre detalladas
posteriormente.
5.5.10.2.- Identificación de Impactos Ambientales
5.5.10.2.1.- Actividades del Proyecto con Potencial de Causar Impacto

Las actividades de un proyecto están determinadas por aquellas acciones y
operaciones a partir de las cuales se consideran causales de posibles impactos
ambientales. A continuación, se listan las principales actividades del proyecto con
potencial de causar impactos ambientales en su área de influencia. Estas actividades
se presentan según el orden de las etapas del proyecto.
149
Cuadro N° 5.1.2: Identificación de principales actividades del proyecto con potencial de
generar impactos
ETAPA
~
ACTIVIDADES .··· ..
·
Acondicionamiento del frente de obra.
Construcción de infraestructura en planta.

Recrecimiento de Botadero.
Recrecimiento de bancos de Dique de Relavera.
CONSTRUCCIÓN Transporte de equipos e insumas (traslado de
materiales).
Incremento de mano de obra.
Suministro de agua. Suministro
de combustibles.
Disposicion de materiales de desmonte (obras
civiles).
Disposicion de materiales de desmonte (mina y
planta).
Operación de planta concentradora.
Manejo de concentrados.
Disposicion de Relaves y operación de presa.
OPERACIÓN Y
Mano de obra.
MANTEN IM lENTO
Operación de infraestructura auxiliar.
Suministro de agua.
Suministro de energía.
Suministro de combustibles e insumas.
Rehabilitacion de obras de Planta Concentradora.

Rehabilitacion de deposito de Relaves.
Rehabilitacion de deposito de Desmontes.
CIERRE Rehabilitacion de instalaciones auxiliares.
Rehabilitacion de tuberías de agua, tendido
eléctrico, caminos de acceso.
Suministro de agua.
Suministro de Combustible.
5.5.1 0.2.2.- Elementos y Factores Ambientales Potencialmente Afecta bies

Los elementos o factores ambientales son el conjunto de componentes del medio
físico (aire, agua, suelo, relieve, etc.) biológico (fauna, vegetación) y del medio social
150
(relaciones sociales, actividades económicas; etc.), susceptibles de cambios,
positivos o negativos, como consecuencia de la ejecución de un proyecto.
El conocimiento de las condiciones ambientales locales, tanto en sus aspectos
físicos como sociales, a partir de la caracterización del estudio de la línea de base
ambiental, han permitido la elaboración de listas de verificación, referidas a
los elementos ambientales, locales y regionales, potenciales receptores de los
impactos que se generarán a partir de la construcción, operación y abandono
de las instalaciones y estructuras que componen la UEA, en cada una de sus
etapas. A continuación, se listan los principales componentes ambientales
potencialmente afectables. Estas actividades se presentan ordenadas según
subsistema ambiental.
Cuadro N° 5.1.3: Identificación de elementos ambientales del medio
Topografía
Calidad de aire
Calidad de suelo
Ambiente Físico Calidad de aguas subterráneas
Calidad de aguas superficiales
Flora y Vegetación
Ambiente Biológico Fauna
Paisaje
Ambiente de Interés Humano
RestosArqueológicos
Infraestructura
Empleo
Ambiente Socioeconómico Comercio
Relaciones sociales
Una vez que se tiene identificado cada una de las actividades del proyecto y
los elementos del medio, se comienza con la identificación de los impactos
ambientales potenciales del proyecto de la UEA, para lo cual, se utiliza una
matriz de interacción.
151
5.5.11.- Resultados de la Evaluación de Impactos
En este punto se detallan los impactos previsibles que serían producidos por las
actividades que comprenden la etapa de pre-operación o construcción (entendida
como reestructuración de instalaciones, cambio y repotenciacion de maquinarias y
equipos), la etapa de operación de la actual planta con las instalaciones y equipos
nuevos y reemplazados producto de la expansión y los impactos previsibles en la
etapa de cierre.
5.5.12.- Identificación de Impacto Potenciales Directos e Indirectos
5.5.12.1.- Impacto Potenciales Directos
5.5.12.1.1.- Impactos al Ambiente Físico

Impacto a la calidad del aire
Se ha efectuado el monitoreo respectivo para efectos del presente estudio como
Línea Base.
Aumento de los niveles de ruido

En la medida que el área de operaciones se aleje de las áreas habitadas, se
reducirá el ruido ambiental. Por las características del proceso de planta
concentradora no se va ha producir un aumento en los ruidos significativo ya que
las poblaciones están relativamente lejos.
5.5.12.1.2.-lmpactos a la topografía
Los impactos sobre la topografía están ligados a cambios en la morfología del
terreno y condiciona las características del suelo, modificaciones en la vegetación
existente, uso del suelo, los que tendrían a su vez un efecto sobre la calidad visual
del paisaje. Los impactos de las actividades de construcción del proyecto se califican
como negativos y en un rango de mediana y baja relevancia, los cuales se pueden
resumir en:
Variación del relieve y topografía actual.
Movimiento de tierras.
Formación de terraplén.
152
Durante la fase de construcción, se estima el movimiento de tierras y/o traslado de
material de construcción y de desmonte. Las actividades de operación alterarán la
topografía del lugar debido a las siguientes actividades:
Disposición de material estéril en el botadero.

Operación de depósito de relaves.
En la etapa de cierre se considera que existan impactos adicionales inherentes a la
Variación del relieve por movimiento de tierras y material estéril.
5.5.12.1.3.- Impactos al suelo

Los impactos estimados de la actividad sobre el suelo se pueden resumir en:
Pérdida de suelos por movimiento de tierras y emplazamiento de infraestructura
durante la construcción.
Pérdida de suelos por llenado paulatino de deposito de relaves y botaderos.
Los impactos de la fase de construcción del proyecto sobre el suelo se califican como
negativos y de relevancias entre medias y no relevantes, debido a que el lugar no
presenta suelos únicos y existe evidencia de que han sido alterados por trabajos de
administraciones anteriores.
Los impactos de la fase de operación del proyecto sobre el suelo se califican como
negativos y de relevancia mediana y no relevantes, la calificación media es debida a
la presencia de vegetación con un capa orgánica de importancia en la zona de
Corina y no relevantes debido a que la mayor parte de suelos a moverse y alterase
son suelos ya impactados y no son suelos únicos y la intervención de los mismos no
significará la pérdida de suelos con potencial para realizar actividades diferentes a la
minería como la agricultura.
La extensión de los impactos sobre el suelo es puntual y circunscrita al sector donde
se harán modificaciones en planta, recrecimiento del botadero, explotación de
cantera para el recrecimiento de diques y aumento del espejo de la presa de relaves.
5.5.12.1.4.- Impactos al aire

El ámbito de los impactos sobre el componente aire seria local, circunscrito a las
parcelas A e 1, dentro del área de influencia directa.
Los impactos estimados de la actividad sobre el aire se pueden resumir en:
Emisión de polvo como consecuencia del movimiento de tierras.

Emisión de polvo y gases por transporte de materiales e insumas.
153
Emisión de polvo en construcción y operación de planta concentradora,
botaderos y depósito de relaves.
Emisiones fugitivas durante el manejo de concentrados.
Los impactos en la fase de construcción del proyecto sobre el componente aire se

califican como negativos de relevancia baja y no relevantes principalmente debido a
las emisiones de PTS y material particulado menor a 10 micras (PM10) originados
por el movimiento vehicular que se generarán por las labores a realizarse por
las modificaciones en la planta concentradora.
Es previsible el incremento de gases de combustión de hidrocarburos por el transito
vehicular, estas fuentes de contaminantes será son solo temporales, mientras dure
cada una de las actividades de este proyecto.
Durante la fase de operación del proyecto se espera que la calidad del aire sea
afectada principalmente por el incremento en la generación de material particulado y
PTS pero en concentraciones por debajo de los estándares nacionales de calidad del
aire, los impactos de esta fase del proyecto sobre el componente aire se califican
como negativos y de relevancias medianas.
En el caso de la disposición de desmonte, el transporte en vehículos de alto
tonelaje generara levantamiento de polvo por movimiento de ruedas y la consecuente
generación de gases de combustión.
Durante los trabajos de cierre, el transporte de personal y materiales también posee
relevancia baja, ya que no existen áreas de grandes dimensiones a rehabilitar, lo
cual demandaría una baja frecuencia vehicular (mucho menor a la existente) por
caminos no pavimentados en el área.
5.5.12.1.5.- Impactos a las aguas superficiales
5.5.12.1.6.- Aguas superficiales permanentes

Las actividades de construcción alterarían de manera indirecta la calidad de las
aguas superficiales próximas a} área de operación y estas se califican como
mediana relevancia, entre otras razones se deberían a la contratación de mano de
obra la cual generará mayor cantidad de aguas servidas las que serian derivadas a
los pozos sépticos de la empresa, otras actividades generaran impactos no
relevantes, el riesgo de afectación por derrame de hidrocarburos en aguas
superficiales siempre es latente en cada una de las etapas del proyecto son
154
calificados como riesgos y sus medidas de control son establecidas en el plan de
contingencias.
5.5.12.1.7.- Impactos al ambiente biológico
5.5.12.1.8.- Flora y vegetación

Los impactos estimados de la actividad sobre la flora y vegetación están
relacionados con la pérdida de cobertura vegetal (la que presenta cierto grado de
deterioro por el sobre pastoreó). En la zona o área de 1O has. Correspondientes a la
expansión del botadero de Corina habrá pérdida de vegetación pero que no pondrá
en riesgo le desaparición de especies vegetales ni formaciones vegetales exclusivas.
En la zona de planta concentradora no existe cobertura vegetal que pueda afectarse.
El ámbito de los impactos sobre la flora y vegetación es puntual.
5.5.12.1.9.- Fauna
La fauna será afectada en la etapa de construcción por las siguientes causas:
Intervención del hábitat, lo cual ocasionará el desplazamiento de individuos a
otras zonas.
Incremento en las emisiones de ruido y vibraciones
La fauna será afectada en la etapa de operación por los siguientes efectos:
Emisiones de ruido;
Aumento tránsito y de la frecuencia vehicular;
Presencia humana.
La extensión de los impactos identificados sobre la fauna es y será
predominantemente local
5.5.12.1.1 0.- Paisaje

·La evaluación de los impactos ambientales sobre este componente considera
las alteraciones que impondrán las obras asociadas al proyecto, sobre los atributos
de los elementos que configuran el paisaje (relieve, vegetación, presencia de
elementos culturales, etc.). El impacto final está determinado por un criterio de
accesibilidad física y visual al área del proyecto. La alteración paisajística que
ocasionarán las fases de construcción y operación, se circunscriben solo al ámbito
local del área en donde se realizarán las modificaciones.
155
5.5.12.1.11.- Generación de Empleo
En esta etapa constructiva, se generarán diversos tipos de empleos como
son: principalmente empleos cubiertos por personal de las empresas contratistas
y probablemente empleos absorbidos indirectamente para el transporte de equipos,
maquinarias, limpieza y disposición de residuos, etc., lo cual genera un incremento
en la dinámica comercial local y un ligero incremento en la Población
Económicamente Activa (PEA) local.
La ampliación no contribuirá significativamente a la generación de empleo, pero si
indirectamente, a las empresas abastecedoras de insumo, transporte de mineral, etc.
Esta actividad constituirá un impacto positivo, toda vez que permitirá incrementar
temporalmente la capacidad adquisitiva de las personas contratadas, en mejora de
su bienestar y calidad de vida. Debido a la cantidad de personal requerido se espera
que se propicie un incremento de la actividad comercial local, referente al expendio
de servicios y productos; constituyéndose además, como generador de empleo
indirecto.
5.5.12.2.- Impactos Potenciales Indirectos
5.5.12.2.1.- Impactos a las aguas subterráneas

Los impactos estimados de la actividad sobre las aguas subterráneas se pueden
resumir en efectos potenciales y riesgos, que puede ser controlado con medidas
preventivas y correctivas, estos son:
Infiltración de aguas pluviales a través del material del botadero hacia el subsuelo
(actualmente son captados y tratados).
Infiltraciones de agua en el vaso de la relavera (se tiene instalados piezómetros en la
base del depósito para el control y no detecta impacto).
Riesgo de afectación de aguas subterráneas por derrames de hidrocarburos.
5.5.12.2.2.- Impactos al Ambiente de Interés Humano
5.5.12.2.3.- Restos Arqueológicos
Las actividades relacionadas al proyecto no afectarán áreas con restos

arqueológicos o restos culturales, no se ·prevé encontrar zonas de interés, sin
156
embargo se recomienda seguir los procedimientos del INC, en la probabilidad remota
de encontrara restos arqueológicos.
5.5.12.2.4.- Impactos al Ambiente Socioeconómico

La presencia de La Empresa Minera Los Quenuales S. A. en la zona, representa un
gran aporte a la ciudad de San Mateo, sus distritos y su población. Es básicamente
el ambiente socioeconómico que puede ser impactado de manera directa e indirecta,
en aspectos tales como el demográfico, vivienda, servicios sociales, infraestructura
de servicios y actividades económicas ligados al nivel de empleo e ingresos.
Asimismo, la magnitud de los impactos tanto positivos como negativos pueden ser
los más significativos relacionados con el desarrollo del proyecto, entre ellos: el
potencial de expansión de la economía, la utilización de la fuerza laboral local.
5.5.12.2.5.- Alteración del Tráfico Vehicular

Durante la ejecución de las obras del Proyecto de Ampliación de la Planta
Concentradora se hace necesaria la movilización de vehículos, maquinarias,
materiales e insumas en el frente de trabajo. Este incremento en el flujo vehicular,
mayormente vehículos de carga y maquinaria pesada puede interferir en el uso
habitual de las vías existentes. Mientras que en la etapa de operación por disposición
de materiales de desmonte y el manejo de concentrados ambos calificados de baja
relevancia. En la etapa de cierre, por actividades de rehabilitación, se da un ligero
incremento del aumento de tráfico vehicular básicamente por disposición de
materiales de desmonte. Se tendrá en cuenta que el horario de trabajo en obras será
durante las mañanas y primeras horas de la tarde.
Se establece también que este efecto será temporal y que el incremento de los
niveles de tránsito vehicular generados por la obra no determinará repercusiones en
las actividades del normal tránsito vehicular local existente.
5.5.12.2.6.- Incremento de Precios de Bienes y Servicios

La contratación de la fuerza laboral derivada para la construcción de las obras civiles
en la etapa de construcción, establecerá que el personal contratado disponga de
ingresos monetarios, los mismos que pueden ser utilizados en la adquisición de
algunos productos locales, lo cual podría generar el incremento de la demanda local,
con la consecuente elevación de precios en algunos productos y servicios. Este
157
incremento se da básicamente en la etapa de construcción y se califica como de baja
relevancia.
5.5.12.2.7.- Dinamización de Comercio y Servicios
La contratación de personal y las acciones de abastecimiento de bienes y servicios

que demandará la construcción del proyecto bajo análisis, permitirá en cierta forma
elevar los niveles de ingreso de la población relacionada directa o indirectamente a
las obras. Esta condición, a su vez se traducirá en un aumento de la capacidad
adquisitiva de dichos pobladores, generando mejores condiciones para el acceso a
los servicios de salud, educación, transporte, etc. y por ende generará mejoras de la
dinámica económica local. Así también el proyecto requerirá demandar algunos
materiales constructivos, que podrían ser abastecidas por establecimientos locales.
De igual forma, se puede dar el caso de que e requiera de la contratación de
empresas particulares de servicio para el transporte de los equipos, seguridad,
abastecimiento de insumas y materiales, entre otros, que también constituirán un
factor dinamizador de la economía.
158
CAPITUL : EVALUACI CNICA Y
EC N ICA
159
6.1.- EVALUACION DE PRODUCCION.
--
VALORIZACION DE CONCENTRADOS Y MINERAL- A 3600 TMSD

$
Precios Plomo: $960.0 Cobre: $3.200 Plata: 10,5 $c/Oz Oro: $ 860,0 Zinc : 1.060,0
ENSAYES CONTENIDOS FINOS RECUPERACIONES VALOR
Productos TMS/Año Zn% Pb% Cu% Oz. Ag/t Zn% Pb% Cu% Ag% $/ton $/Año
ZnTM PbTM CuTM Ag Onzas
Cabeza
1.252.800 2,28 0,89 0,26 2,72 28.621 11.211 3.271 3.410.490 100,00 100,00 100,00 100,00 35,64
Con c.
Bula 21.448,0 6,84 45,86 10,67 128,16 1.466 9.835 2.288 2.748.694 5,12 87,73 69,82 80,83 1.501 32.193.203
Conc. Zn
45.581,7 55,99 0,69 1,48 6,05 25.519 316 672 275.918 89,16 2,82 20,52 8,11 273 12.458.846
Relave
1.185.770 0,14 0,09 0,03 0,32 1.636 1.059 316 375.967 5,71 9,45 9,66 11,06
Cabeza
calculada 1.252.800 2,28 0,89 0,26 2,71 28.621 11 .211 3.276 --
3.400.579 cJOO,OO
- - · - -
100,00 100,00 100,00 44.652.049
160
VALORIZACION DE CONCENTRADOS Y MINERAL -A 4200 TMSD 1
Precios
Plomo: $960,0 Cobre: $3.200 Plata: 10,5 $c/Oz Oro: $860,0 Zinc: $ 1.060,0
ENSAYES CONTENIDOS FINOS RECUPERACIONES VALOR

Productos TMS/Año Zn% Pb% Cu% Oz. Ag/t ZnTM PbTM CuTM Ag Onzas Zn% Pb% Cu% Ag% $/ton - $/Año
Cabeza
1.461.600 2,28 0,89 0,26 2,72 33.391 13.079 3.816 3.978.905 100,0 100,00 100,00 100,00 35,64
Conc.
Bula
25.022,6 6,84 45,86 10,67 128,16 1.710 11.474 2.669 3.206.809 5,12 87,73 69,82 80,83 1.501 37.558.737
Conc. Zn
53.178,7 55,99 0,69 1,48 6,05 29.772 369 784 321.905 89,16 2,82 20,52 8,11 273 14.535.320
Relave
1.383.399 0,14 0,09 0,03 0,32 1.908 1.236 369 438.628 5,71 9,45 9,66 11,06
Cabeza
calculada 1.461.600 2,28 0,89 0,26 2,71 33.391 13.079 3.822 3.967.342 100,00 100,00 100,00 100,00 - --
52.094.058
----
TOTAL GANANCIA ANUAL POR INCREMENTO PRODUCCION DE CONCENTRADOS
7.442.008,22 $/Año
161
6.2.-EVALUACIÓN DE INVERSIÓN
COSTO DE INVERSION
1,00 EQUIPOS EN CHANCADO $

1,01 01 Chancadora Fima 36 x 48 doble Toogle 800.000,00
1,02 01 Paquete de repuestos 50.000,00
2,00 EJECUCION
2,01 Construcción, 80% Costo ~uipamiento 640.000,00
2,02 Retiro de Escombros y_ ~quipo en desuso 10.000,00
2,03 Obras ~rotección p_or S~uridad y Medio Ambiente 10.000,00
3,00 EQUIPOS EN MOLIENDA

3,01 03 Stack Sizer 5 Pisos Mod 2SG-48-60W-5STK 417.000,00
3,02 30 Paneles de Uretano de 0.30 mm abertura 22.335,00
3,03 30 Paneles de Uretano de 0.35 mm abertura 22.000,00
3,04 01 Distribuidor Primario de 72 pulgadas diámetro 23.000,00
3,05 03 Distribuidores Secundarios 42 pulgadas diámetro 39.000,00
3,06 01 Paquete de Repuestos (Spare Parts) 41.052,00
3,07 01 Costo importación, 15% Costo Equipos Importados 32.000,00
3,08 01 Trash Screen 40.000,00
4,00 EJECUCION
4,01 Construcción, 80% Costo Equipamiento 433.068,00
4,02 Retiro de Escombros y Equipo en desuso 10.000,00
4,03 Obras protección por Seguridad y Medio Ambiente 10.000,00
5,00 EQUIPOS EN FLOTACION

5,01 02 Celdas OK-28 300.000,00
5,02 01 Accesorios Tubos, cajas, mangueras, etc. 70.000,00
6,00 EJECUCION
6,01 Construcción, 80% Costo Equipamiento 240.000,00
6,02 Retiro de Escombros y Equipo en desuso 8.000,00
6,03 Obras protección por Seguridad y Medio Ambiente 8.000,00
TOTAL INVERSION 3.225.455,00
162
6.3.- EVALUACION ECONÓMICA
EGRESOS
Costo Anual por Incremento de Energía

1,00 EQUIPOS EN CHANCADO $/año
Incremento de Energia: Es de 100 HP por Chancadora 36x48 (Nueva)
Costo de ener~ia anual: 100 HPx0.7 46 Kw-h/HPx$0.055/Kw-hx24hx29diasx12 27.414,60

Incremento de Energia: Es de 2.5 HP por cada mecanismo Stack sizer
Costo de energia anual: 3x2.5 HPx0.7 46 Kw-h/HPx$0.055/Kw-hx24hx29diasx12 2.056,1 o
Incremento de Ener~ia: Es de 5 HP por mecanismo Trash screen
Costo de energia anual: 5 HPx0.746 Kw-h/HPx$0.055/Kw-hx24hx29diasx12 1.370,73
Costo anual de mantenimiento 5.110.955,78
Incremento de Mantenimiento (0.1 %) 5.110,96
3,00 EQUIPOS EN FLOTACION

Incremento de Ener~ia: Es de 75 HP por Celda de flotación
Costo de energia anual: 2x75 HPx0.746 Kw-h/HPx$0.055/Kw-hx24hx29diasx12 41.121,91
Costo anual de mantenimiento 5.11 0.955, 78
Incremento de Mantenimiento (0.1 %) 5.110,96
1
TOTAL COSTO ANUAL EGRESOS 82.185,25
163
INGRESOS
Costo Anual por Consumo de Energia
1
1,00 EQUIPOS EN CHANCADO $/año
Consumo de Energia: Es de 50 HP Chancadora 24 x 36
Costo de Energia Anual: 50 HPx0.746 Kw-h/HPx$0.055/Kw-
hx24hx29diasx12 13.707,30
1

Consumo de Energia: Es de 600 HP Molino Dominium
hx24hx29diasx12 164.487,63
Consumo de Energia: Es de 125 HP Bombas 3-4
hx24hx29diasx12 34.268,26
Total Costo Anual por Consumo de Energia 212.463,19
J
Costo Anual por Consumo de Carga Molturante
1
Precios Bolas 2" 0 $/Tn: 1.500,00

Consumo de Bolas Anual Dominium:13 Tn/mesx12 156,00
Total Costo Anual por Consumo de Carga Molturante 234.000,00
1
Costo Anual por Mantenimiento

1
Costo Anual por Mantenimiento Molino Dominium 80.000,00

Costo Anual por Mantenimiento Bombas 3-4 50.000,00
Costo Anual por Mantenimiento Ciclones 1, 2, 3, 4, 5 y Manifold 10.000,00
Total Costo Anual por Mantenimiento 140.000,00
1
Cost Anual por Incremento de Producción de Concentrados

j
Costo Anual por producción de concentrados a 3600 TMSD 44.652.049,31
Costo Anual por producción de concentrados a 4200 TMSD 52.094.057,53
Total Costo Anual por Incremento de Producción de Conc. 7.442.008,22

1
TOTAL INGRESOS 8.028.471,41

TOTAL UTILIDAD 7.946.286,16
164
----
VAN, TIR, PERIODO DE RETORNO
PERIODO
AÑOS Ene Feb Mar Abr M ay Jun Jul
INGRESOS 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28 669.039,28
INVERSION -3.225.455,00
EGRESOS -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77 -6.848,77
FLUJO
NETO -2.563.264,49 662.190,51 662.190,51 662.190,51 662.190,51 662.190,51 662.190,51
Periodo de
retorno: 4,87 meses
VAN,6
meses US$ 159.270
TIR 14%
-- ______ 1_,2% Tasa mensual ----·-
165
CONCL NES
1. La inversión para la ampliación de la planta de 3600 TMSD a 4200 TMSD será

recuperable menor a 6 meses.
2. Para llegar a tratar 4200 TMSD en planta se deberá cambiar la chancadora Fima
24"x 36" por una chancadora de 36"x 48".
3. La carga circulante usual fluctúa entre 180 y 200 %. De acuerdo a las pruebas de
Derrick, con una malla de 300 micrones, esta carga circulante se podría reducir a
149 %, y si fuera necesario ampliar la abertura para conseguir menos cantidad de
-200 mallas en el undersize, la carga circulante se reduciría aun más.
4. La instalación de la Zaranda de alta frecuencia permitirá incrementar la capacidad
de tratamiento en el circuito de molienda obteniendo un producto granulométrico
a flotación igual o mejor que los ciclones y a la vez eliminará el Molino Dominium.
5. La zaranda de alta frecuencia promueve una mayor utilización de agua. La
necesidad se origina en la dependencia que tiene la eficiencia de clasificación de
undersize de la densidad de pulpa que se trata. El consumo actual de agua en
Planta Concentradora es de 324 m3/h; ·para el proceso de ampliación se
incrementarán el requerimiento del recurso hídrico a 480 m3/h.
6. Se mantendrá la recuperación de plomo y zinc con similares calidades de
concentrado que las actuales, y permitirá el incremento de producción en los
concentrados generando mayores ingresos económicos.
7. Los tiempos de retención en las celdas disminuyen sobre todo en los roughers y
scavengers, cuando se usan los Stack Sizer.
166
REC E OACI ES
1. Un tamaño de partícula correcto y una distribución equilibrada de las mismas, son

fundamentales para el proceso de molienda y flotación en Yauliyacu.
2. La flotación es muy sensible al tamaño y distribución de partículas, ya que de
esta van ha depender otros parámetros de flotación. La flotación decrece con
rangos de partículas gruesas y partículas finas; para una buena flotación se debe
encontrar el tamaño y la distribución de partículas adecuadas; y esto depende de
una buena molienda y clasificación.
3. Los costos de molienda son altos, comparados con otras secciones de
procesamiento, por lo que en Yauliyacu se debe llevar a cabo un control de
molienda y clasificación permanente; para eliminar el exceso o defecto de la
misma, produciendo un incremento sustancial en la rentabilidad.
4. Realizar estudios continuos, como los realizados en el presente trabajo de
investigación, con el propósito de mejorar aun más los procesos en planta como
la calidad de los concentrados e incrementar las recuperaciones de los diferentes
productos que se obtiene, para dar mayores utilidades económicas a la empresa.
5. Existen dos formas básicas de realizar un cambio en las actividades que se
realizan dentro de toda empresa; estas son: innovar tecnología y procedimientos
y la otra es copiar, adaptar tecnologías y procedimientos ya sean de empresas
que se dedican al mismo o diferente rubro (benchmarking). Esto se realizará
tomando y tratando de disminuir los riesgos.
6. La única manera de garantizar el crecimiento de la minería en el Perú, es
promover planes de reingeniería a los procesos productivos instalados, en forma
constante. Para poder realizarlo se debe contar con lo siguiente:
Mantener datos estadísticos de las operaciones.
Organizar las operaciones de manera que reporten resultados, y no solo
cumplimiento de tareas.
Organizar grupos de trabajo que se dediquen exclusivamente a encontrar
cambios radicales en los procesos y generar valores agregados para la
empresa.
167
BIBLIOG lA.
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Metalúrgicos en la Mina Colquijirca"; Revista MINERÍA. N° 361. Año LV. p. 30 -
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Molienda sin Instalar más Molinos"; VI Simposio Internacional de Mineralurgía
2006 "Tecnologías Emergentes en el Procesamiento de Minerales"- Tecsup.
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Traducido por Ms. Se. Chía, A. Juan -Perú.
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Implementación del Cedazo de Alta Frecuencia"; Memorandum N° LM-047-07 de
M. Lucen a R. Jara. 02 de Octubre del 2007. 9 pp.
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Frecuencia"; Memorandum N° PCY-019-07 de H. Parra a R. Jara. 10 de Julio del
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12. Quiroz, N. lván 1987. "Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales";
Lima- Perú
13. Taggart, F. Arthur 1962. "Hand Book of Mineral Dressing"; New York.
168
AN
169
1.-TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDÍBULAS
1.1.-Tipo Dodge.- La mandíbula móvil es accionada por una excéntrica unida
directamente a la prolongación de esta mandíbula. El eje de oscilación se encuentra
en la base de la mandíbula móvil; por lo tanto, la carrera es máxima a la entrada y va
disminuyendo a medida que el material desciende, de esta manera pueden
adoptarse reglajes muy finos. Son equipos con tendencia al atasco y alto consumo
de energía, actualmente están en desuso.
1.2.-Simple efecto.- realmente de doble efecto por los fenómenos de compresión y

fricción (single toggle articulación única).En las trituradoras de simple efecto (single
toggle) la mandíbula móvil está suspendida del eje excéntrico, el cual permite un
diseño mas compacto y liviano en comparación a las trituradoras de doble efecto.
Debido a la posición del eje excéntrico, la mandíbula móvil tiene un movimiento
elíptico, lo que hace que estas máquinas tengan una mayor capacidad, pero tienen
un mayor desgaste en los forros. Asimismo, el eje excéntrico esta sometido a
mayores esfuerzos mecánicos y los costos de mantenimiento tienden a ser mayores.
Estos equipos son los que hoy en día se utilizan debido a su mayor producción, a su
menor apelmazamiento en la cámara de trituración frente a las de doble efecto, a su
mayor ligereza frente a éstas y a su menor precio.
2.-COMPARACIÓN DE LOS TRITURADORES GIRATORIOS CON LAS

CHANCADORAS DE MANDÍBULAS
Los factores más importantes sobre los que se realiza la comparación son el precio
de compra, la fuerza motriz y el mantenimiento, relacionados con la tonelada tratada.
Respecto al mantenimiento es más caro en el giratorio tanto en mano de obra como
en razón de sus componentes. En relación con el desgaste por tonelada tratada sería
más bien inferior en el caso del giratorio, aunque el consumo total efectivo de acero
es más elevado. Por lo tanto, la mano de obra necesaria para el cambio de las piezas
del giratorio será varias veces superior al caso de la chancadora de mandíbulas.
Con abertura nominal de entrada equivalente, el giratorio pesa alrededor de dos
veces más y cuesta tres veces más que la chancadora de mandíbulas. La diferencia
se debe más que nada a que la instalación está montada a mayor altura, tanto por
debajo como por encima del equipo para la carga y evacuación. Los montajes y
desmontajes y la mayor potencia de elevación necesaria todo ello también
incrementa la diferencia en el precio.
170
Económicamente hablando, se debe mencionar que los dispositivos de alimentación
son más simples en el caso de los giratorios, ya que toleran más fácilmente la caída
directa de la carga de los dúmperes.
Referente a las piezas de desgaste, las del giratorio no se pueden fraccionar, igual
que de las chancadoras de mandíbulas ni hacerse reversible con lo cual se
encarece. Sin embargo, el desgaste en los giratorios es prácticamente regular con lo
cual el reglaje puede mantenerse hasta el consumo total de las piezas.
Para una misma potencia instalada y alimentados ambos a plena carga, la
producción aproximada del giratorio es 3,5 veces superior a las de mandíbulas.
La chancadora de mandíbulas puede ser utilizada con materiales extraduros y
abrasivos.
En referencia al mecanismo de transmisión de los esfuerzos, las chancadoras
cuentan con una pieza de ruptura y seguridad muy fácilmente reemplazable (placa de
articulación). En el caso de los giratorios no existe nada equivalente. Por lo tanto, si
entrara una pieza metálica, como un diente de excavadora en la cámara de
trituración, ocasionaría un accidente grave.
3.- ELECCIÓN DE LAS SUPERFICIES DE CRIBADO

Los criterios de elección de una superficie de cribado se basan en los siguientes
puntos:
• La solidez de la malla frente a las deformaciones, la resistencia al desgaste y a

las roturas por fatigas; factores muy importantes a la hora de trabajar con
materiales de gran tamaño y pesados. Las más resistentes son las parrillas,
chapas perforadas y por último las mallas.
• La regularidad en la luz de las mallas. Estas son más constantes en las chapas
perforadas seguidas de mallas y las menos constantes son las parrillas.
• El porcentaje del colmatado o cegado debido a las obstrucciones causadas por la
humedad, plasticidad, suciedad, etc. Son varios los mecanismos usados para
disminuir este porcentaje: las rejillas de ranuras, parrillas, de perfil divergente,
varillas flotantes, mallas anticolmatado, bolas golpeando debajo de las mallas
además de una serie de artificios mecánicos y térmicos instalados en las cribas.
• El % de superficie útil de malla respecto a la superficie total. Estos valores son
mayores mallas de alambres (65% al 75%), y van disminuyendo en las chapas
perforadas (30% al 45%) y las parrillas ( 10% al 75% ).
171
• La resistencia a las obstrucciones por atascamiento de granos difíciles.
Generalmente son mayores en las cribas con parrillas de barrotes y en las
chapas perforadas con luces de malla cónicos.
Actualmente se usan superficies de cribado de plásticos, nylon o en goma, las que

son resistentes a la abrasión y corrosión y duran más que las parrillas de acero;
además las partículas atascadas pueden ser expulsadas más fácilmente, el único
inconveniente es el precio.
Para la gama de aberturas admisible en cada tipo de parrillas fijas o de movimiento
mecánico se ha de tener en cuenta:
• 40 mm a 300 mm para parrillas fijas o de movimiento mecánico.

• 4mm a 100 mm para las chapas perforadas
• O, 1O mm a 125m m para las mallas (0, 1O a 40 mm para las de acero y 3m m a
125mm para mallas de resortes)
• 0,038 a O, 1OOmm para los tejidos de nylon o tela
• O, 1 a 3mm para las rejillas de ranura
• 0,3 a 125mm para las superficies de goma o poliuretano.
3.1.-TIPOS DE CRIBAS
3.2.1.-Cribas mecánicas
Son las que se usan en las explotaciones de minerales y áridos.
3.2.1.1.-Precribadores de barras móviles.
3.2.2.-Trómeles
Llamado también cilindro lavador, su labor es el lavado de los materiales que

contienen arcillas y tierras. Es un cilindro o virola en acero laminado que gira sobre
su eje y va provisto en su interior de unos elementos que provocan el movimiento y
volteo de los áridos.
El producto a tratar es introducido por un extremo o boca de entrada y tras un tiempo
de permanencia dentro del cilindro sale por la boca de evacuación colocada en el
lado opuesto y de mayor diámetro que la boca de entrada; esta diferencia de
172
diámetro entre la boca de entrada y de salida produce que cuando el cilindro está
lleno, el material sale por la diferencia de niveles.
3.2.3.-Cribas vibrantes
3.2.3.1.-Cribas de probabilidades.
Fueron desarrolladas por Frederik Mogensen y están formadas por varias bandejas
(de 1 a 6 habitualmente 5) superpuestas con inclinaciones crecientes de la superior a
la inferior y con luces de malla decrecientes también de la bandeja superior a la
inferior.
Su movimiento se debe a una vibración lineal de alta frecuencia generada por
vibradores accionados en sentidos opuestos que ayudan a eliminar los problemas de
cegamiento provocados por la humedad o por la geometría de las partículas.
La bandeja inferior es la que realmente da el corte deseado, mientras que las
bandejas superiores solo aseguran la dispersión del producto a cribar, de esta
manera los finos se evacuan casi instantáneamente y la tela inferior puede tener un
rendimiento muy alto.
3.2.3.2.-Cribas vibrantes horizontales o ligeramente inclinadas.

Tienen su aplicación en el lavado, escurrido y clasificación de materiales como el
carbón, minerales, piedras, etc, donde la altura esté limitada. Esto es debido a que el
mecanismo está alojado en el sentido horizontal y en la línea base del cajón, lo cual
hace que las medidas exteriores del aparato en lo que respecta a altura sea muy
reducidas. Gracias a ello, son utilizadas en instalaciones móviles de cribado.
4.- CLASIFICACION DE MOLINOS DE BOLAS
4.1.- En función de la marcha:

• molinos de bolas de marcha discontinua (cada vez que se requiere moler el
molino tiene que detenerse para cargar una vez descargado.
• Molinos de bolas de marcha continúa; para el tratamiento de grandes cantidades
de materia de manera económica se utilizan este tipo de molinos que se cargan a
través de un extremo mediante un vertedor rotativo simple o doble y, al igual que
los molinos de barras, se pueden ser evacuados por rebose, generalmente los de
vía húmeda, aunque también se usan por vía seca. Se equipan con un dispositivo
173
de nivel de salida variable, formado por un tabique perforado que forma contra el
fondo de salida una cámara de evacuación provista de brazos elevadores; esto
para regular el tiempo de permanencia.
4.2.- En función del tipo de accionamiento:
• Accionamiento por fricción directa sobre la pared del cilindro
• Accionamiento lateral por piñón-corona y motor rápido con transmisión por polea
• Accionamiento lateral por motor de velocidad normal y reductor
• Accionamiento lateral por piñón-corona y motor lento
• Accionamiento sin engranajes
4.3.- En función del sistema de carga:

• Alimentación por gravedad directamente en el buje
• Con alimentador espiral
• Alimentación por canal vibrante
• Alimentación por cuchara giratoria
4.4.- En función del sistema de descarga:

• Descarga por rebose "Overflow"
• Con parrillas colocadas sobre la periferia
• Con parrillas colocadas a lo largo de toda la extremidad opuesta a la entrada
• Evacuación a lo largo del cilindro
• Evacuación por corrientes de aire
5.- TERMODINÁMICA DE SUPERFICIES EN FLOTACIÓN
Es posible que la termodinámica sea importante en los estudios de flotación debido a

que permiten la definición de condiciones que proporcionarán superficies estables de
comportamiento adecuado a una flotación.
Lamentablemente la termodinámica predice o no si el cambio ocurrirá, pero nada
dice de cuando ocurrirá, entonces, si las condiciones de un proceso de flotación son
dinámicas, no será posible hacer una predicción termodinámica de los resultados en
ley y recuperación del mineral concentrado, bajo ciertas condiciones operativas. A lo
más, termodinámicamente podríamos predecir algunos resultados de flotación
cambiando variables como temperatura, pH, y concentración de colector.
174
6.-HISTORIA DEL DESARROLLO DE LAS CELDAS DE FLOTACION
En el Perú también la minería fue creciendo, por los años 60 se construyen plantas
concentradoras de mayor tonelajes como Marcona y Toquepala, marcando un hito de
cambio, muy diferente al tipo de minería que hasta ese tiempo eran típicos en
nuestro medio, es decir, que sólo se tenía plantas de pequeños y medianos tonelajes
y por consiguiente, con equipos de dimensiones para esos tonelajes.
Al inicio de los años '60 las plantas eran de bajos y medianos tonelajes,
aproximadamente entre 1O hasta 1500TPD y las celdas de flotación que más se
usaban eran de 18 hasta 80 pies cúbicos del tipo celda a celda sub-aireadas y otras
de tipo neumática en capacidades no muy grandes.
Luego se fabrican las celdas con aire inducido, los fabricantes de celdas comenzaron
a fabricar celdas mayores de 100 pies cúbicos con aire inducido, lo cual ayuda a
controlar mejor la operación y la evacuación de espumas, estas celdas comienzan a
desplazar a las celdas sub-aireadas principalmente en las etapas ROUGHER y
SCAVENGER
Por los años 70, se construye el proyecto Cuajone, en el cual se instalan celdas
"grandes" de 300 pies cúbicos auto aireadas y con controles automáticos de nivel de
pulpa, también se instalan celdas con aire forzando en las etapas de limpieza de 100
pies cúbicos
A fines de los años '70 y comienzos de los '80 se construyen los proyectos de
Cobriza y Tintaya, instalando celdas de 500 pies cúbicos auto aireadas y de 1350
pies cúbicos con aire forzado
Paralelamente, por los años '80 se inician pruebas con las celdas columnares, pero
en forma manual, las cuales posteriormente se automatizaron con buenos resultados
en flotación de limpieza
En la década de los '90 se instalan celdas gigantes de aproximadamente 100 m3
(3,500 pies cúbicos), las cuales tienen un "nuevo" diseño circular (parecidas a las
antiguas celdas WS y MAXWELL) con aire forzado, con algunas modificaciones en el
sistema de agitación y evacuación de espumas y obviamente con sistemas de control
automático de espumas. Después del año 2000 arranca Antamina con celdas tanque
de 130m3.
6.1.- Celdas Mecánicas Autoaireadas

En los cambios importantes que han experimentado operativamente estas celdas
tenemos:
175
• Se tienen operando celdas con capacidades hasta 250 metros cúbicos.
• Por lo general, todas ya utilizan control automático de nivel de espumas.
• En las celdas más grandes, el tanque es cilíndrico recto.
• Pueden utilizar un control lógico de la flotación.
• Las celdas auto-aireadas tipo celda a celda, lamentablemente no han presentado
adelantos en los últimos 40 años, siendo su máxima capacidad de 50 pies
cúbicos y ocasionalmente 100 pies cúbicos utilizando aire forzado.
6.2.- Celdas Mecánicas con Aire forzado

Dentro de este tipo de celdas, hay un mayor grupo de fabricantes, y las celdas
tienen las siguientes características:
• Con las celdas tipo rectangular con fondo en "U" se han llegado hasta
aproximadamente 38 metros cúbicos y con celdas tanque circulares
operativamente hasta 300 metros cúbicos.
• La mayor parte utiliza tanques circulares rectos, por el gran tamaño estas celdas
presentan arenamientos en el fondo del tanque circular, por esta razón algunos
fabricantes esta tratando de mejorar los diseños de los tanques constantemente.
• Las canaletas generalmente son circunferenciales y para lograr evacuar las
espumas algunos fabricantes han colocado un cono en "V" en la zona central,
176
que puede ser variable, para dirigir las espumas hacia la canaleta y otras usan
canaletas transversales. También se ha observado canaletas radiales, además
de la canaleta circunferencial, lo cual incrementa casi dos veces la longitud del
labio de espumas, con las consiguientes ventajas en recuperaciones
metalúrgicas.
• Todas las celdas gigantes con aire forzado también tienen control automático de
nivel de espumas, lo cual es una variable importante en el control operativo.
• Algunos fabricantes tienen el rotor y el estator como una sola pieza y pueden ser
reemplazado en forma conjunta, en esta parte hay varios diseños según cada
fabricante.
• Algunos fabricantes han obviado las cajas intermedias instalando los dardos o
tapones dentro de la celda.
177
::rnt;: :--. ~
IF®®d
Motor
ll Agitator Mechanism
Semi-circular 1 )loo
Feed Box
Froth Crowdor
......
-..J
00 Radial Laundor
Dlsporser Hood 1 f-::..::~~::3:=\: 1 '\f Sfngle Concentrate

0
l.,aunder0 0
Dlsp::::~ 1 ~9~
::: ......... _.;;
~ .~
1 (
~ Mixinu Baffle
Tafls
Tank Bovels _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ___..
Hybrld Draft Tubo -------------------------....1

False Bottom ----------------------------....1
6.3.- Celdas Columnares
Desde que aparecieron las celdas columnares en el mercado, se han presentado

varios cambios en su control operativo y en los sistemas de spargers, entre los
cuales podemos mencionar:
• Los "lazos" de control automáticos han sido disminuidos, quedando a la fecha

sólo tres lazos principales, incluso muchas veces se puede operar con dos lazos
únicamente.
• La altura de las celdas ha disminuido parcialmente hasta 8 ó 1O mt (inicialmente
era 12 mt o más).
• Los tipos de spargers han ·cambiado notablemente, ya no es necesario utilizar
agua para producir las microburbujas. Para casos especiales también se tiene las
alternativas de utilizar spargers con agua y los porosos, que eran muy usados
cuando se iniciaba el trabajo con celdas columna. También hay otros sistemas
que recirculan la pulpa con adición de aire y otros con agitación de la pulpa en
línea.
• La forma y los materiales de fabricación de los spargers también están
cambiando constantemente, principalmente para lograr mayor duración de las
partes de desgaste.
• Su mayor uso actual es en los circuitos de limpieza por obtener un producto con
leyes más altas y selectivas que las celdas convencionales.
• Hay algunos spargers que regulan la cantidad de aire y pueden variar el diámetro
de las microburbujas, lo cual permite al operador tener flexibilidad de controlar la
eficiencia de su flotación.
• Muchas de las celdas columnares pueden ser controladas con sistemas expertos
para optimizar su control operativo.
179
V'lash Waler
(0.0~.3 cmls)
'
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Zon-e.H.,
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Gas
(0.5 < .Jg ~ 3 C11!VS:~
Tnlls
.....__ _ _ _ _....,.._ _...;·==: • (-1 C1'rli':S)
• Podemos considerar que el avance de la tecnología de celdas de flotación para el

futuro debería centrarse mayormente en considerar como mejorar o incrementar
la cinética de flotación en las celdas, lo cual debe repercutir en disminuir los
volúmenes de los tanques, manteniendo o mejorando la eficiencia de los equipos,
en este sentido el avance de las celdas neumáticas tiene mayor proyección o en
su defecto, se tendrá que desarrollar un sistema mixto de flotación entre celda
mecánica/neumática para afrontar el desafío del continuo crecimiento de las
plantas de procesamiento de minerales en el futuro, a la fecha ya algunos
fabricantes están trabajando en ello.
• Los controles en base a modelos matemáticos y al gran avance de la electrónica
también deben ayudar enormemente para que las grandes celdas de flotación
sean mas eficientes desde el punto de vista metalúrgico y los nuevos materiales
de desgaste también deben ayudar a que los elementos de desgaste en la celdas
sean mas resistentes y eviten tener costos de operación muy elevados.
180

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

EVALUACION DEL CHANCADO, MOLIENDA Y

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

"A Dios, por acompañarme todos los

Hacemos constar nuestro agradecimiento a la Universidad Nacional del Centro del

Nuestro agradecimiento especial a la Empresa Minera Los Quenuales S. A. -

También expresamos nuestro agradecimiento al lng. Hernán Parra Villanueva

TMSD Toneladas Métricas Secas por Día

El mineral de Yauliyacu es de tipo polimetálico. El yacimiento es del tipo relleno de

La mineralogía es simple y se manifiesta en tres etapas de mineralización. Es una

Las operaciones que se desarrollan en la planta concentradora son: Recepción de

El presente estudio de investigación se ha desarrollado en la Unidad Minera

Para conseguir dicho fin, primeramente debe realizarse la determinación de la

Asimismo, la tesis contempla el estudio para la aplicación de una nueva tecnología

Finalmente, toda la reingeniería desarrollada, será analizada en función de los costos

1.- OBJETIVO GENERAL

Evaluar el Chancado, Molienda y Flotación para la ampliación de planta de 3600 a

2.- OBJET~VO ESPECIFICO

1. Evaluar la operación de chancado de la Planta de Yauliyacu.

2. Evaluar la operación de molienda (aplicación de cedazos de alta

3. Evaluar la operación de flotación.

1.1.- TRITURACIÓN O CHANCADO

El chancado es una operación o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento

oS óliclo Partícula FraginE>ntación por

FragxnE>ntadón por Atrkión

Fragrnen tHción por CortE>

La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja

1.1.1.- Leyes de Distribución Granulométrica

Es imposible obtener, a través de los procesos de trituración, granos que en su

1.1.1.1.- Curvas granulométricas

La estructura de las rocas es la causante de su ruptura; si son estructuralmente

1.1.2.- Chancadoras de Mandíbulas

1.1.2.3.- Partes que Componen una Chancadora de Mandíbulas

1.1.2.3.1.- Carcasa o bastidor (Y)

1.1.2.3.2.- Cámara de trituración (A)

1.1.2.3.4.- Sistema de accionamiento (H)

1.1.2.4.- Estimación de la Capacidad de Producción y Costos Operativos de

Contenidos de finos Mandíbulas finas Mandíbulas onduladas

Con finos naturales 0,000144 0,000106

Pa. densidad aparente de la alimentación que se estima como el 60% de la real.

r, reglaje en posición abierta en cm. con valores extremos entre1/3 y 1/8.

en posición abierta; si no se conoce se puede tomar como 0,33r.

n, número de oscilaciones por minuto, igual a las rpm del volante.

0,2 0,4 0,6 0,8 1

1.1.2.5.- Comparación entre las Chancadoras de Simple Efecto y las de Doble

1.1.2.6.- Estudio Teórico

GR =(dimensión máxima a la entrada) 1 (dimensión max. a la salida)

1.1.2.6.1.- Fórmula básica

Hersam expresa la producción de una chancadora mediante la siguiente fórmula:

1.1.2.6.2.- Velocidad de ataque h

1.1.2. 7.- Alimentación y Evacuación

1.1.3.- Trituradores Giratorios y de Cono

1.1.3.1.- Trituradores Giratorios: Definición

.-\. =Ancho de alimentación

El triturador giratorio trabaja en contínuo mediante una sucesión ininterrumpida de

1.1.3.2.- Descripción de los Trituradores Giratorios Primarios

Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo superior

1.1.3.3.- Trituradores Giratorios Secundarios