COCO Simulator

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA DE ALIMENTOS
APLICACIÓN DEL PROGRAMA “COCO SIMULATOR” EN LA

SIMULACIÓN DE COMPONENTES DE PROCESOS DE
INDUSTRIAS QUÍMICAS EN EL SALVADOR, COMO UNA
HERRAMIENTA DIDÁCTICA PARA LA INGENIERÍA QUÍMICA
PRESENTADO POR:
CRISTINA MARCELA CORTEZ DE LA O NOEMÍ ABIGAIL
SABALLOS SÁNCHEZ FABIO MATEO SORTO MERINO
PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

INGENIERO QUÍMICO
CIUDAD UNIVERSITARIA, ENERO 2017

RECTOR INTERINO:
LIC. JOSÉ LUIS ARGUETA ANTILLÓN
SECRETARIA GENERAL:
DRA. ANA LETICIA ZAVALETA DE AMAYA
DECANO:
ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL
SECRETARIO:
ING. JULIO ALBERTO PORTILLO
DIRECTORA:
INGA. TANIA TORRES RIVERA

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:
INGENIERO QUÍMICO
Título:
APLICACIÓN DEL PROGRAMA “COCO SIMULATOR”
EN LA SIMULACIÓN DE COMPONENTES DE
PROCESOS DE INDUSTRIAS QUÍMICAS EN EL
SALVADOR, COMO UNA HERRAMIENTA DIDÁCTICA
PARA LA INGENIERÍA QUÍMICA.
Presentado por:
CRISTINA MARCELA CORTEZ DE LA O NOEMÍ ABIGAIL SABALLOS

SÁNCHEZ FABIO MATEO SORTO MERINO
Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docente Director:
ING. JOSÉ ANIBAL ERAZO
San Salvador, Enero 2017

Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docente Director:
ING. JOSÉ ANIBAL ERAZO

DEDICATORIA
Todo lo puedo en Cristo que me fortalece (Filipenses 4:13).
Las palabras sobran para expresar la felicidad que siento de poder culminar esta
etapa en mi vida. Primero que nada, agradecer a Dios Todo Poderoso, nada de
esto hubiera sido posible sin la ayuda de Él que me brindó sabiduría y me ha
guiado a lo largo de mis veinticuatro años, gracias a Él que me ha permitido llegar
hasta donde estoy y darme la fuerza siempre para seguir adelante.
También quiero dedicar este triunfo a mis papás: Dora Cristina de Cortez y Santos
Adalberto Cortez, porque este logro también es de ustedes, todo su sacrificio valió
la pena. Gracias mamá por ser mi amiga, por siempre escucharme y darme tu
consejo, por todas esas veces que te levantaste temprano para ponerme
almuerzo, gracias por siempre llevarme en tus oraciones, sos una madre ejemplar.
A mi papá por siempre apoyarme en cada una de mis decisiones, por siempre
cuidar de mi, y es que a pesar de todo siempre has brindado lo mejor de vos a tu
familia y nunca nos ha hecho falta nada, sé que siempre puedo contar con vos.
Los amo con el alma.
A mis hermanos Edgar, Tito y René, por siempre ofrecerme su consejo y

sabiduría, porque siempre me han animado a ser mejor cada día. Me siento
orgullosa de tener hermanos mayores como ustedes. Los admiro un montón,
cuando sea grande quiero ser como ustedes.
A mi amiga, compañera de carrera, compañera de tesis y ahora colega: Abigail.

Quien iba a pensar que después de tantas desveladas, risas, llantos, enojos,
decepciones, ilusiones y tantas cosas más, lo hemos logrado. Sos una gran
persona y me alegra podamos compartir este triunfo juntas, te lo he dicho muchas
veces pero no importa recordarlo una vez más: gracias por siempre estar ahí para
mí, la universidad no hubiese sido lo mismo sin vos. Ahora solo nos queda
conseguir el vestido y rogar a Dios que el día de la graduación no esté la moda
que el Lic. Gálvez pronosticó.
Mil gracias también a vos Ingeniero Carlitos Cruz. Gracias por ser un gran
compañero, amigo y hasta asesor. Siempre te voy a agradecer la paciencia que
me tuviste este tiempo y por siempre estar dispuesto a explicarme todo lo que no
entendía.
A todas esas personas que conocí a lo largo de este trayecto y con las cuales
compartí bellos momentos. Porque gracias a ustedes el estrés de la universidad
era más llevadero y porque de alguna u otra forma se ganaron una parte de mi.
Siempre voy a estar agradecida con la vida por haberlos puesto en mi camino y
haberme brindado su amistad. En especial a ustedes Emily, Xenia, Jocelyn y
Pamela.
A mis amigas del alma: Gabriela, Hazel, Kathia, Jessica, Giselle y Gabriela A.
Gracias por la paciencia que me han tenido, por comprender las veces que tuve
que decir no a alguna salida por quedarme estudiando, el esfuerzo ha dado sus
frutos y de ahora en adelante espero recompensarles todas esos momentos que
no estuve presente. Que la vida nos alcance para compartir más tiempo juntas.
A los docentes de la Escuela de Ingeniería Química e Ingeniería de Alimentos, por

haber compartido y transmitido sus conocimientos, en especial a la Inga. Rico por
su apoyo y ayuda en este trabajo de graduación.
Y a toda mi demás familia y amigos que de alguna u otra forma estuvieron

presentes a lo largo de este caminar.
“No sólo no hubiera sido nada sin ustedes, sino con toda la gente que estuvo a mi
alrededor desde el comienzo; algunos siguen hasta hoy. ¡Gracias… totales!”.
Cristina Marcela Cortez de la O.

DEDICATORIA
Desde el inicio de mi carrera puse todos mis sueños en las manos de Dios y
gracias a Él he llegado a este momento. Su mano me sostuvo en todo momento.
Agradezco a mi familia por el apoyo emocional y espiritual que me han brindado,
porque a pesar de las dificultades mi educación siempre fue su prioridad. Darme la
oportunidad de estudiar es el mejor regalo que pudieron otorgarme. Doy gracias a
mi papá, por poner de lado sus necesidades y comodidades para que yo pudiera
cumplir mi sueño de ser ingeniera química. A mi hermano Fabio, por hacer mis
días más felices y estar siempre a mi lado para celebrar cada logro obtenido.
A mi mami, le doy gracias por dibujarme puntitos para que yo aprendiera a dibujar
la letra “O”, por desvelarse para hacer maquetas y carteles, le agradezco por creer
en mí cuando decidí iniciar esta carrera y nunca dudar en que la terminaría, por
intentar desvelarse conmigo cuando estudiaba para los parciales más difíciles. Su
esfuerzo y amor me mantienen en pie siempre, ella fue que quien me guio a través
de estos 24 años, es mi modelo a seguir y mi inspiración en cada paso que doy.
Doy gracias por todos los amigos que pude conocer a lo largo de esta carrera, con
los cuales crecimos, aprendimos, lloramos y celebramos juntos. A Carlitos por su
asesoría y paciencia. A Marisela, que es un ángel por absorber todo mi mal humor
y devolverme alegrías, le agradezco por brindarme su Gran amistad y compartir
nuestros enojos (siempre entre risas).
A mi amiga y compañera en este trabajo, Cristina, le doy gracias por su amistad

incondicional, con su ejemplo ella me ha motivado e impulsado a ser mejor cada
día, todos los momentos de tristeza vividos a su lado terminan en risas y unas
cuantas lágrimas, cada materia que superamos juntas representa un cúmulo de
buenos recuerdos; me siento afortunada por finalizar este trabajo y esta carrera a
su lado. Solo me queda decir: Gracias por tu gran corazón Cris.
“Pon en manos del Señor todas tus obras, y tus proyectos se cumplirán.
Proverbios 16:3”.
Noemí Abigail Saballos Sánchez.

DEDICATORIA
A mi familia,
Por apoyarme y guiarme a lo largo de ésta y todas las etapas de mi vida.
A mis amigos,
Porque siempre me muestran con claridad lo mejor de mí y todo lo que aún me
falta por crecer.
A las personas,
A todas las que formaron parte de este proyecto en mi vida y que de una u otra
manera me hicieron crecer como ser humano.
Fabio Mateo Sorto Merino.

RESUMEN
COCO Simulator es un programa de simulación de uso libre y su utilización a nivel

académico representa una oportunidad accesible para estudiantes y docentes.
En el trabajo se realizó la simulación de componentes de dos procesos

industriales utilizando el programa COCO Simulator, siendo estos:
1. Proceso de producción de ácido sulfúrico.
2. Proceso de producción de azúcar a partir de caña.
La metodología de simulación desarollada fue la siguiente: selección y estudio del

proceso, determinación de variables relevantes, identificación de las sustancias
que participan en el proceso, selección, parametrización y adecuación del equipo
asi como la identificación de otros parámetros requeridos para poder desarrollar la
simulación.
Posteriormente se introdujo la información requerida al programa, de forma

ordenada y sistemática, procediéndose a realizar la simulación respectiva.
Al tener los resultados de las simulaciones se realizaron comparaciones de los

datos obtenidos contra datos reales, además, se analizó en base a criterios
objetivos, la conveniencia de utilizar este programa con fines educativos.
Como un complemento al trabajo desarrollado se elaboró una guía introductoria

sobre el uso de COCO Simulator aplicado a procesos industriales.
i
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN.....................................................................................................................................................i
ÍNDICE GENERAL...................................................................................................................................ii
ÍNDICE DE FIGURAS.........................................................................................................................viii
ÍNDICE DE TABLAS...............................................................................................................................xi
OBJETIVOS................................................................................................................................................1
CAPÍTULO I
1.0. Generalidades de la industria química.............................................................................2
1.1. Definición de industria química.................................................................................2
1.2. Panorama mundial de la industria química.........................................................3
1.3. Situación actual: industrias químicas que utilizan procesos
automatizados en El Salvador..................................................................................4
CAPÍTULO II
2.0. Descripción de procesos.........................................................................................................6
2.1. Generalidades de los procesos................................................................................6
2.2. Clasificación de los procesos....................................................................................7
2.2.1. Clasificación de los procesos por su naturaleza.....................................7
2.2.2. Clasificación de los procesos por su tamaño............................................8
2.3. Documentación de los procesos..............................................................................9
2.3.1. Diagrama de flujo....................................................................................................9
2.3.2. Ficha de proceso o de sub proceso 11
2.3.2.1. Contenido de la ficha de proceso o de sub
proceso 12
2.3.3. Procedimientos 15
ii
2.4. Medición ........................................................................................ 15
CAPÍTULO III
3.0. Descripción de industrias seleccionadas .............................................. 17
3.1. Descripción de la industria de producción de ácido sulfúrico ........ 17
3.1.1. Propiedades y aplicaciones del ácido sulfúrico ...................... 17
3.1.2. Proceso de producción del ácido sulfúrico ............................. 19
3.1.2.1. Obtención de SO2 en una mezcla de gases……..… 21
3.1.2.2. Oxidación del SO2 para convertirlo en SO3………... 22
3.1.2.3. Absorción de SO3…………..……………………….... 25
3.2. Descripción de la industria azucarera ........................................... 28
3.2.1. Definición y estructura química del azúcar ............................. 28
3.2.2. Variedades de la caña de azúcar ........................................... 30
3.2.3. Composición química de la caña de azúcar ........................... 30
3.2.4. Siembra y cosecha de la caña de azúcar ............................... 32
3.2.5. Procesos de producción de azúcar a partir de caña .............. 33
3.2.5.1. Extracción del jugo…………………………..…….…. 35
3.2.5.2. Purificación del jugo…..……………………..…..…… 37
3.2.5.3. Evaporación…………………………………..……….. 38
3.2.5.4. Cristalización del azúcar…………………………...... 40
3.2.5.5. Purga, envasado y almacenamiento del
azúcar …………………………..…..……………….... 44
3.2.5.6. Bagazo y su aprovechamiento: ciclo de
potencia………………….…………………..…..……. 46
CAPÍTULO IV
4.0. La simulación de procesos: generalidades ........................................... 49
4.1. Antecedentes ................................................................................ 49
4.1.1. Clasificación de los métodos de simulación ........................... 51
4.2. Simuladores actuales para procesos químicos ............................. 52
iii
4.2.1. Simuladores comerciales ....................................................... 52
4.2.2. Simuladores de código abierto ............................................... 56
4.3. Ventajas de usar simuladores ....................................................... 57
CAPÍTULO V
5.0. COCO Simulator ................................................................................... 58
5.1. Historia .......................................................................................... 58
5.2. Ventajas y desventajas de COCO Simulator ................................ 61
5.2.1. Ventajas ................................................................................. 61
5.2.2. Desventajas............................................................................ 62
5.3. Metodología implementada para la simulación de procesos ......... 63
5.4. Guía introductoria a la simulación de procesos industriales con
COCO Simulator ........................................................................... 65
5.4.1. Metodología de simulación ..................................................... 65
5.4.2. Paquetes de reacción ............................................................. 67
5.4.3. Equipo disponible ................................................................... 71
5.4.4. Presentación de resultados .................................................... 79
5.4.5. Agregar una sustancia nueva a COCO Simulator .................. 83
5.4.6. Operaciones unitarias complejas ........................................... 86
CAPÍTULO VI
6.0. Simulación de componentes dentro del proceso de la industria del
ácido sulfúrico ....................................................................................... 88
6.1. Segmentación del proceso para fines de análisis ......................... 88
6.1.1. Componente uno: Combustión de flor de azufre para
producir SO2 ........................................................................... 88
6.1.2. Componente dos: Oxidación del SO2 para convertirlo en
SO3 ......................................................................................... 90
6.1.3. Componente tres: Absorción del SO3 para formar H2SO4 ...... 92
6.2. Metodología implementada para la simulación de procesos de
iv
la industria del ácido sulfúrico 94
6.2.1. Metodología implementada para el componente uno:
Combustión de flor de azufre para producir SO 2 95
6.2.2. Metodología implementada para el componente dos:
Oxidación del SO2 para convertirlo en SO3 96
6.2.3. Metodología implementada para el componente tres:
Absorción del SO3 para formar H2SO4 97
6.3. Descripción de variables............................................................................................98
6.3.1. Descripción de variables en componente uno: Combustión
de flor de azufre para producir SO2 98
6.3.2. Descripción de variables en componente dos: Oxidación del
SO2 para convertirlo en SO3 99
6.3.3. Descripción de variables en componente tres: Absorción del
SO3 para formar H2SO4 101
6.4. Descripción de equipos...........................................................................................103
6.4.1. Descripción de equipos en componente uno: Combustión de
flor de azufre para producir SO2 103
6.4.2. Descripción de equipos en componente dos: Oxidación del
SO2 para convertirlo en SO3 105
6.4.3. Descripción de equipos en componente tres: Absorción del
SO3 para formar H2SO4 107
6.5. Resultados obtenidos...............................................................................................109
6.6. Discusión de resultados……………………………………….…….. 113
CAPÍTULO VII
7.0. Simulación de componentes dentro del proceso de producción de
azúcar a partir de caña......................................................................................................116
7.1. Segmentación del proceso para fines de análisis......................................116
7.1.1. Componente uno: Ciclo de potencia 117
7.1.2. Componente dos: Evaporación 119
v
7.2. Metodología implementada para la simulación de procesos de
producción de azúcar a partir de caña 121
7.2.1. Metodología implementada para el componente uno: Ciclo
de potencia 122
7.2.2. Metodología implementada para el componente dos:
Evaporación 123
7.3. Descripción de variables.........................................................................................124
7.3.1. Descripción de variables en componente uno: Ciclo de
potencia 124
7.3.2. Descripción de variables en componente dos: Evaporación .. 126
7.4. Descripción de equipos...........................................................................................127
7.4.1. Descripción de equipos en componente uno: Ciclo de
potencia 127
7.4.2. Descripción de equipos en componente dos: Evaporación 128
7.5. Resultados obtenidos...............................................................................................129
7.6. Discusión de resultados..........................................................................................131
CAPÍTULO VIII
8.0. Incorporación de COCO Simulator como una herramienta didáctica
para la ingeniería química................................................................................................134
8.1. Evaluación de COCO Simulator..........................................................................135
8.2. Criterio de aceptación..............................................................................................138
CONCLUSIONES................................................................................................................................141
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................................143
GLOSARIO.............................................................................................................................................149
ANEXOS..................................................................................................................................................150
Anexo A: Fichas de proceso o de sub proceso.............................................................150
Anexo B: Cálculos y procedimientos necesarios para la simulación de la
industria del ácido sulfúrico 168
vi
Anexo C: Cálculos y procedimientos necesarios para la simulación de la
producción de azúcar a partir de caña 181
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Desglose de procesos...............................................................................................8

Figura 2.2. Documentación de los procesos..........................................................................9
Figura 2.3. Representación de simbología utilizada en industrias químicas 11
Figura 3.1. Diagrama del proceso de producción de la planta de ácido
sulfúrico por el método de contacto 20
Figura 3.2. Esquema de un reactor con cuatro etapas...................................................24
Figura 3.3. Curva de equilibrio de conversión de SO2 para un proceso de
producción de H2SO4 por absorción simple 24
Figura 3.4. Fotografía de piezas de catalizadores. Anillos, anillos de
estrella y pellets 25
Figura 3.5. Diagrama del proceso de absorción simple.................................................27
Figura 3.6. Estructura molecular de la sacarosa................................................................29
Figura 3.7. Diagrama de operación de un ingenio azucarero......................................34
Figura 3.8. Sistema de evaporación de múltiple efecto..................................................39
Figura 3.9. Sistema de cristalización en tachos.................................................................42
Figura 5.1. Componentes de COCO Simulator..................................................................59
Figura 5.2. Diagrama de flujo con la metodología general de cómo
simular en COCO 64
Figura 5.3. Ventana principal de la configuración de paquetes..................................67
Figura 5.4. Selección de la opción CORN Reaction Package Manager................68
Figura 5.5. Edición del paquete de reacción........................................................................68
Figura 5.6. Creación de la plantilla para el paquete de reacción ...............................69
Figura 5.7. Datos generales a completar para el paquete de reacción ..................69
Figura 5.8. Configuración de los componentes a utilizar en el paquete de
reacción 70
viii
Figura 5.9. Configuración de la reacción...............................................................................70
Figura 5.10. Listado de equipos disponibles en COCO Simulator ...............................71
Figura 5.11. Menú Insert (Insertar)...............................................................................................79
Figura 5.12. Cuadro para la creación de un reporte de parámetro en una
unidad 80
Figura 5.13. Reporte de parámetros en un reactor.............................................................81
Figura 5.14. Cuadro para la creación de un reporte de un flujo ....................................81
Figura 5.15. Cuadro para la creación de un reporte de un flujo ....................................82
Figura 5.16. Reporte de flujo en la simulación de un reactor .........................................82
Figura 5.17. Pantalla principal de ChemSep...........................................................................83
Figura 5.18. Nombramiento de un componente en ChemSep ......................................84
Figura 5.19. Información general de componentes.............................................................84
Figura 5.20. Propiedades críticas del ácido sulfúrico.........................................................85
Figura 5.21. Correlaciones de temperatura del ácido sulfúrico .....................................86
Figura 5.22. Diagrama reactor catalítico...................................................................................87
Figura 6.1. Representación de la simulación en COCO Simulator del
componente uno 89
componente dos 91
componente tres 93
Figura 6.4. Diagrama de flujo con la metodología implementada para el
componente uno 95
componente dos 96
componente tres 97
componente uno 118
ix
componente dos 120
componente uno 122
componente dos 123
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Propiedades físicas del ácido sulfúrico...........................................................18

Tabla 3.2. Composición química promedio de los tallos y los jugos de la
caña de azúcar 31
Tabla 3.3. Valores promedio de los principales parámetros de operación
en el área de molinos 36
Tabla 3.4. Valores promedio de los parámetros de operación en la
estación de evaporación 40
Tabla 3.5. Valores promedio de las variables fisicoquímicas de las
corrientes de proceso en las etapas de cocimiento y
cristalización 43
Tabla 3.6. Valores promedio de los parámetros de operación en el
control de masa cocida C 44
Tabla 3.7. Valores promedio de propiedades fisicoquímicas de los
productos en el proceso de centrifugación 45
Tabla 3.8. Poder calórico de los combustibles..................................................................46
Tabla 5.1. Equipos disponibles en COCO Simulator......................................................72
Tabla 6.1. Resumen de las variables utilizadas en el componente uno ...............98
Tabla 6.2. Resumen de las variables utilizadas en el componente dos ...............99
Tabla 6.3. Resumen de las variables utilizadas en el componente tres ............101
Tabla 6.4. Resumen de los equipos utilizados en el componente uno ..............104
Tabla 6.5. Resumen de los equipos utilizados en el componente dos ...............105
Tabla 6.6. Resumen de los equipos utilizados en el componente tres ..............107
Tabla 6.7. Resumen de los resultados obtenidos de las corrientes
simuladas 110
Tabla 6.8. Desviación en las corrientes simuladas del componente uno ..........111
Tabla 6.9. Desviación en las corrientes simuladas del componente dos ..........111
xi
Tabla 6.10. Desviación en las corrientes simuladas del componente tres ..........112
Tabla 7.1. Resumen de las variables utilizadas en el componente uno ............124
Tabla 7.2. Resumen de las variables utilizadas en el componente dos ............126
Tabla 7.3. Resumen de los equipos utilizados en el componente uno ..............127
Tabla 7.4. Resumen de los equipos utilizados en el componente dos ...............128
Tabla 7.5. Resumen de los resultados obtenidos de las corrientes
simuladas 130
Tabla 7.6. Desviación en las corrientes simuladas del componente uno ..........131
Tabla 7.7. Desviación de la composición peso del componente dos..................131
Tabla 8.1. Evaluación de COCO Simulator......................................................................135
xii
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Evaluar la implementación del programa “COCO Simulator” para simular

componentes de los procesos que se desarrollan en industrias químicas
salvadoreñas, como una herramienta del proceso de enseñanza y
aprendizaje de la carrera de Ingeniería Química.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Desarrollar criterios para evaluar la funcionalidad del programa “COCO

Simulator” en base a fundamentos bibliográficos sobre pedagogía e
Ingeniería Química.
Simular el funcionamiento de componentes de los procesos que se

desarrollan en la industria azucarera así como en la producción de ácido
sulfúrico utilizando el programa “COCO Simulator”.
Analizar los resultados de la simulación comparándolos con los parámetros

básicos de operación de los procesos dentro de las industrias estudiadas.
Elaborar un manual donde se presente la metodología de simulación

implementada en “COCO Simulator”, aplicado a procesos de la industria
química y sirva como herramienta didáctica.
1
CAPÍTULO I
1.0. GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA QUÍMICA
La industria química a lo largo de los años ha sufrido muchos cambios, todo con el
propósito de satisfacer las necesidades de las personas mejorando su calidad de
vida. Para ello, se transforman las materias primas en productos intermedios o
finales con propiedades o características diferentes. Este proceso de
transformación debe seguir una secuencia lógica preestablecida y estar
parametrizado de forma correcta. Muchas industrias se valen de herramientas
tales como la simulación de procesos para tal fin. La simulación de procesos se ha
convertido en una herramienta adecuada y oportuna de apoyo para el diseño,
caracterización, optimización, así como el monitoreo del funcionamiento de
procesos industriales.
1.1. DEFINICIÓN DE INDUSTRIA QUÍMICA

La industria química se ocupa de las transformaciones químicas y físicas de la
materia prima con la finalidad de obtener productos útiles para otras industrias o
para la vida cotidiana. Los productos químicos se obtienen a partir del
procesamiento de materias primas (minerales, metales e hidrocarburos, entre
otros), en una serie de etapas en las cuales se producen las transformaciones
respectivas, obteniendo como resultado productos finales o intermedios. Así pues,
la industria química no se limita exclusivamente a los denominados productos
químicos, sino que abarca otros productos, como las fibras artificiales, las resinas,
los jabones, las pinturas y otros.
2
Los productos químicos se clasifican en tres grupos que corresponden a las
principales etapas de fabricación (Stellman y McCann, 1998):
Productos químicos básicos, producidos normalmente a gran escala y por
lo general son convertidos en otros productos químicos.
Productos intermedios, obtenidos a partir de los productos químicos
básicos, en su mayoría requieren un tratamiento posterior en la industria
química.
Productos químicos terminados, que requieren tratamientos químicos
posteriores.
El objetivo fundamental de una industria química es la de lograr utilidades

mediante la compra de materias primas, transformación fisicoquímica de las
mismas, venta de productos elaborados, inversión en instalaciones de producción,
contratación de recursos humanos de todos los niveles y todo lo que las demás
industrias deben realizar para estar en operación (Suárez B., 2004).
1.2. PANORAMA MUNDIAL DE LA INDUSTRIA QUÍMICA

La industria química es de suma importancia para la economía de una nación
desarrollada. En la primera mitad del siglo XIX el desarrollo industrial de una
nación se podía medir por su producción de ácido sulfúrico. En la actualidad se
puede utilizar de manera similar la producción de etileno como medida de
complejidad industrial (Suárez B., 2004). Su impacto en la economía y en nuestro
estándar de vida es evidente. La elaboración de prendas de vestir, partes de
automóviles, juguetes, resinas, cosméticos, etc. provienen de las operaciones
basadas en procesos químicos. El ingeniero químico debe estar capacitado para
el análisis y diseño de procesos que satisfagan una necesidad de la sociedad
(Jiménez Gutiérrez, 2003).
3
Acorde con García, Martínez y Rodríguez (2013), la historia de la industria química
en el mundo es especial, pues a pesar de que sus bases científicas son anteriores
a la Revolución Industrial, tomó su forma actual a comienzos del siglo XX al
establecer procesos de fabricación a gran escala de productos de bajo valor
agregado.
En el marco del desarrollo industrial, la industria química no fue una excepción.

Algo que resulta comprensible si se tienen en cuenta los siguientes factores:
a) El desarrollo industrial general originó una gran demanda de materias
primas.
b) La influencia de la ciencia sobre la industria se hizo evidente en aquellas
industrias que estaban en evolución constante.
c) El crecimiento de la población y la mayor necesidad de alimentos, fueron
poderosos estímulos para la aparición de nuevas industrias.
La industria química actual nace aproximadamente en la segunda mitad del siglo

XVIII avanzando desde entonces a pasos agigantados, considerándose en la
actualidad que el 97 % de los productos que usamos en nuestra vida contienen
materiales y sustancias producidos en alguna industria química. Un dato que
respalda la importancia de la industria química es que, en 2007, el volumen de
negocio de esta industria en el mundo se situó por encima de los 3.14 billones de
dólares, acumulando un incremento de casi 1.3 billón de dólares en la última
década.
1.3. SITUACIÓN ACTUAL: INDUSTRIAS QUÍMICAS QUE UTILIZAN

PROCESOS AUTOMATIZADOS EN EL SALVADOR
En la actualidad, son muchas las industrias químicas que optan por automatizar
sus procesos, esto con el objetivo de analizar posibles escenarios que conduzcan
a mejorar y/o incrementar la eficiencia de los mismos. Los sistemas de
4
automatización permiten visualizar condiciones de operación en los procesos,
antes de que ocurran en la realidad, los resultados obtenidos pueden ser utilizados
para predecir el comportamiento de los procesos y/o sustancias con la que se está
trabajando, así como las variables que se ven involucradas.
En El Salvador se han identificado diversas industrias químicas que utilizan

procesos automatizados, entre estas industrias podemos mencionar:
Grupo Fertica
Ingenio El Ángel
Ingenio La Cabaña
Central de Izalco
Industrias La
Constancia Unilever
LaGeo
Holcim
5
CAPÍTULO II
2.0. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS
2.1. GENERALIDADES DE LOS PROCESOS

Existen muchas definiciones de lo que es un proceso, algunas de ellas son:
“Una actividad o un conjunto de actividades que utiliza recursos, y que se gestiona

con el fin de permitir que los elementos de entrada se transformen en resultados,
se puede considerar como un proceso (Norma ISO 9001:2008).”
“Conjunto de los recursos y de las actividades, interrelacionadas, repetitivas y

sistemáticas, mediante los cuales unas entradas se convierten en unas salidas o
resultados (Pardo, 2012).”
“Un proceso se puede definir como un conjunto estructurado y completo de

actividades que se desarrollan en una organización, con el objetivo de conseguir
un resultado para un cliente (interno o externo) que satisfaga plenamente sus
requerimientos. Un conjunto estructurado de actividades que, a partir de las
entradas suministradas por un proveedor, mediante actividades intermedias se
obtienen unas salidas o productos para un cliente (UES-FIA-EIQA, 2015).”
Todas las definiciones anteriores son acertadas y precisas sin embargo para la
sección presente y futuras referencias en este documento se adoptará la definición
de proceso que describe Pardo. Reconociendo que en un proceso las entradas se
pueden convertir en salidas intermedias, resultados o servicio final y que toda
actividad que se realiza dentro de una organización es considerada un proceso.
Es importante resaltar que el proceso existe esté o no documentado, a los
6
procesos que no están documentados, pero si existen dentro de la organización se
les conoce como procedimientos de hecho y por no estar documentados son
susceptibles a mayor variabilidad.
Los procesos deben ser flexibles y enfocados a producir productos o servicios de

calidad que cumplan las necesidades (implícitas y explicitas) de los clientes, así
como las especificaciones, todo esto haciendo un uso racional de los recursos.
2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS

Establecer una tipología de los procesos es muy útil, pues se puede emplear para
dar forma a la estructura global de procesos de la organización, que habitualmente
se conoce como mapa de procesos. Las diferentes formas de clasificar un proceso
responden a su naturaleza, tamaño o interfuncionalidad, en este trabajo solo se
describirá la clasificación por su naturaleza y por su tamaño (Pardo, 2012).
2.2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS POR SU NATURALEZA

El objetivo de cada proceso es satisfacer una necesidad dentro la organización,
esta clasificación se realiza en función de la necesidad cubierta por un proceso. Y
se divide de la siguiente forma (UES-FIA-EIQA, 2015):
Procesos estratégicos: están relacionados con las estrategias
empresariales, cubren necesidades de planificación, mejora y crecimiento.
Procesos de negocio o misionales: a través de estos procesos la
organización produce los servicios o productos y los resultados principales.
Son muy específicos para cada organización o industria.
Procesos de apoyo o soporte: son los procesos que proveen todos los
insumos necesarios para que los procesos de negocios funcionen, por
ejemplo: Gestión de recursos humanos, instalaciones, compras, gestión de
recursos informáticos, gestión administrativa financiera, mantenimiento.
7
2.2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS POR SU TAMAÑO
Existe una jerarquía para clasificar los procesos por su tamaño y es la siguiente
(UES-FIA-EIQA, 2015):
Macroproceso: Es el agrupamiento de procesos en base a unas
características afines. Por lo general, los macroprocesos en una
organización son pocos.
Proceso: es un acercamiento más detallado del macroproceso, en los
procesos se describen todas las actividades que realiza una organización.
Sub proceso: Los procesos a su vez pueden comprender procesos de
menor tamaño o de ejecución más simple, a estos procesos se les
denomina sub procesos.
Lo anterior se resume en la Figura 2.1.
Figura 2.1. Desglose de procesos (UES-FIA-EIQA, 2015).
8
2.3. DOCUMENTACIÓN DE LOS PROCESOS
Es importante recalcar que los procesos existen estén o no documentados, sin
embargo, una forma de ordenar, esclarecer dudas sobre los procesos y sobre todo
disminuir la variabilidad de los procesos en una organización es documentándolos.
Documentar un proceso consiste en escribir lo que se hace, definir las
interacciones que se dan en este, su parametrización y medición.
Los procesos se documentan de la siguiente forma:
Mapa de • Diagrama
procesos de flujo
Ficha de
proceso
Procedimientos
Figura 2.2. Documentación de los procesos (UES-FIA-EIQA, 2015).
2.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO

Esta herramienta gráfica fue ideada por programadores informáticos en la década
de 1940, aprovechando métodos de representación ya existentes. Dada su
facilidad de interpretación, y a pesar de que su popularidad en el campo
informático disminuyó, fue aprovechada en el mundo empresarial y demostró ser
9
de gran utilidad para ilustrar gráficamente los procesos y, con ello, hacer más
visible y evidente este concepto abstracto (Pardo, 2012).
Un diagrama de flujo es una representación gráfica del conjunto de actividades,

decisiones y acciones que definen un proceso. Es decir, la secuencia de etapas o
acciones que se llevan a la práctica (UES-FIA-EIQA, 2015). Su elaboración es un
paso básico para documentar los procesos ya que permiten comprender el
funcionamiento de los procesos de forma sencilla, un diagrama de flujo debe ser
comprendido por personas con conocimientos básicos del proceso. Define las
funciones y responsabilidades de todos los involucrados en el proceso, mostrando
las relaciones cliente-proveedor interno.
Normalmente se utiliza simbología básica para su elaboración, tales como cuadros

de dialogo, rombos de decisión y elipses para representar el inicio o finalización.
Sin embargo, en las industrias químicas se suele utilizar una simbología especial,
tal y como se observa en la Figura 2.3.
10
Figura 2.3. Representación de simbología utilizada en industrias químicas (Autor, 2016).
2.3.2. FICHA DE PROCESO O DE SUB PROCESO

Dentro de este trabajo, la ficha de procesos o sub procesos estará definida como
una herramienta documental que se asigna a cada subproceso dentro del proceso
global y que contiene toda la información necesaria para identificar, describir y
caracterizar el proceso asi como los equipos y variables inherentes. La ficha de
procesos o de sub procesos, se hace por cada proceso o por cada subproceso,
dependiendo del objetivo que se persigue (Ver Anexo A).
11
2.3.2.1. CONTENIDO DE LA FICHA DE PROCESO O DE SUB PROCESO
a) Diagrama de proceso o de sub proceso e interconexión de los equipos

utilizados
En este apartado se hará un esquema en el cual se ilustrarán los equipos
involucrados en el proceso o sub proceso y como están conectados entre sí.
Además, se identificarán con códigos cada componente dentro del proceso o
subproceso (flujos, equipos, equipos secundarios, etc.)
b) Información general
Contiene información que permite identificar al subproceso cuya finalidad tiene
un carácter administrativo u organizativo. Las categorías a llenar en esta
sección son:
INFORMACIÓN GENERAL
Responsable del sub
proceso:
Objetivo del sub
proceso
Descripción del sub
proceso
Nombre del proceso al
que pertenece
Responsable del sub proceso:

Este espacio tiene un valor puramente administrativo, y se ha incluido en esta
ficha para darle utilidad más allá de la simulación del correspondiente sub
proceso.
Objetivo del sub proceso:

Se presenta de manera concisa cual es el objetivo de este sub proceso dentro
del proceso global.
12
Descripción del sub proceso:
Se describe qué se hace en el proceso, cómo se hace y cuáles son sus
principios de funcionamiento, entre otros.
Nombre del proceso:

Se incluye el nombre del proceso al cual pertenece este sub proceso con el
objetivo de mantener una organización que permita un acceso eficiente a la
información de cada ficha.
c) Entradas y salidas del sub proceso

Contiene información sobre las entradas y salidas generales del sub proceso;
quién las provee y quién las recibe al entrar y salir respectivamente del sub
proceso.
Proveedor Entrada Salida Receptor
d) Variables de operación de las entradas y salidas

En esta tabla se hace una lista de todas las variables de operación
involucradas en cada entrada y salida del sub proceso.
Entrada Variable / especificación Salida Variable /

especificación
13
e) Flujos internos en el sub proceso
Consiste de una lista de los flujos internos dentro del sub proceso, identificados
por un código y acompañados de una descripción y los parámetros
involucrados en cada uno y que son de importancia para el funcionamiento del
sub proceso.
Código Descripción del flujo Parámetros requeridos
f) Descripción de equipos y parámetros

Se recopilan en esta sección, ordenados de acuerdo al código que los
identifica, todos los equipos involucrados en el sub proceso, su descripción y
los parámetros involucrados en su funcionamiento.
Parámetros
Código Equipos requeridos
requeridos
g) Procedimientos asociados
Son los procedimientos creados bajo una administración de la calidad para
mejorar el control sobre los sub procesos.
Código Nombre
14
h) Leyes, normativas asociadas, firmas y sellos
Espacio de uso administrativo y legal, que contiene información
complementaria para hacer de esta ficha un documento funcional a nivel
profesional.
2.3.3. PROCEDIMIENTOS
Según UES-FIA-EIQA (2015) procedimiento es una descripción escrita de un
proceso, es cuando se dice como se hacen las cosas, para ello se describen las
diferentes actividades específicas que se ejecutan para su realización, y esta
descripción queda plasmada en un “Procedimiento escrito”. Se puede decir que el
proceso indica qué hace una organización y el procedimiento indica cómo lo hace.
Como parte de la documentación de una organización también se tienen
manuales, instructivos, formatos y registros.
2.4. MEDICIÓN
La forma de medir un proceso o los resultados que este produce es fijando
criterios, que son características a medir, para ello se utilizan indicadores de
proceso e indicadores de resultados y se fija una meta a donde se quiere llegar.
De acuerdo a UES-FIA-EIQA (2015), un indicador es una medida cuantitativa que
puede usarse como guía para controlar y valorar la calidad de las diferentes
actividades, es decir, la forma particular (normalmente numérica) en la que se
mide o evalúa cada uno de los criterios de calidad.
Los indicadores sirven para evaluar un proceso, ayudan a identificar

oportunidades de mejora, miden el cumplimiento de los objetivos en el tiempo, así
como las desviaciones que el proceso pueda presentar.
15
En cualquier organización o industria los indicadores deben presentar ciertas
características básicas, deben ser: cuantificables, adecuados a la realidad del
proceso, representativos, fiables y finalmente útiles ya que es un error común
colocar indicadores cuyo resultado no indica ninguna oportunidad de mejora.
Existen indicadores que miden desviaciones intermedias en el proceso,

indicadores que miden la satisfacción del usuario, otros que miden la efectividad
del sistema de gestión, entre otros.
En las industrias químicas los indicadores suelen colocarse al inicio, en medio y al

final de los componentes críticos de los procesos, ya que se debe tener un control
riguroso del comportamiento de las sustancias o materia prima y de esa forma
garantizar que el resultado final sea el esperado por el cliente (Sánchez, 2013).
16
CAPÍTULO III
3.0. DESCRIPCIÓN DE INDUSTRIAS

SELECCIONADAS
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA INDUSTRIA DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO

SULFÚRICO
En El Salvador, la única empresa dedicada a la producción de ácido sulfúrico es la
planta productora de producción y comercialización de fertilizantes sintetizados del
Grupo Fertica. La planta de producción se encuentra ubicada en el occidente del
país, en la zona industrial de Acajutla, Sonsonate. Esta planta abastece a
Guatemala y Honduras, mientras que la planta de producción ubicada en Costa
Rica, abastece a Nicaragua y Panamá.
3.1.1. PROPIEDADES Y APLICACIONES DEL ÁCIDO SULFÚRICO

El ácido sulfúrico es el producto de la industria química más empleado, dado su
relativo bajo precio y versatilidad, siendo por tanto el producto químico más
fabricado en el mundo con una producción de aproximadamente 200 millones de
toneladas en 2009 y una producción estimada de 285 millones de toneladas para
2020 (Ros Moreno, 2012).
En la Tabla 3.1 se muestran las propiedades del ácido sulfúrico.
17
Tabla 3.1. Propiedades físicas del ácido sulfúrico
Nombre Ácido Sulfúrico
Fórmula molecular H2SO4
Peso molecular 98.08 g/mol
Densidad 1.8342 g/ml
Estado físico Liquido viscoso
Color Incoloro-marrón
290 °C; 100 %
Punto de ebullición (760 mmHg)
(310-335) °C; 98 %
(10.4-10.5) °C; 100 %
Punto de fusión
3 °C; 98%
0.3; Solución 1 N
pH 1.2; Solución 0.1 N
2.1; Solución 0.01 N
Solubilidad en agua (g/ml) Total
Fuente: Ros Moreno, 2012.
La razón por la cual el ácido sulfúrico es tan importante se encuentra en la amplia

gama de aplicaciones, entre las que se destacan (Sánchez, 2011):
Obtención de otros productos químicos, como es el caso de los
procesos de producción del ácido clorhídrico y el ácido nítrico.
Obtención de abonos y fertilizantes, entre los que cabe destacar al
sulfato amónico y los derivados de los superfosfatos de calcio.
Fabricación de colorantes, algunos de los cuales son sulfatos metálicos.
Actuación como electrolito, especialmente en baterías como las
empleadas en los automóviles.
Desatascador de tuberías tanto de uso doméstico como industrial.
Blanqueador en la industria textil.
Purificador de la mayoría de las fracciones que se obtienen de la
destilación del petróleo (gasolinas, disolventes, naftas, kerosenos).
18
3.1.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL ÁCIDO SULFÚRICO
Existen dos métodos para obtener H 2SO4, el método de las cámaras de plomo y el
método de simple contacto. A continuación, se explicará el segundo método,
puesto que es el método utilizado en la planta de producción de El Salvador.
El método de simple contacto utiliza una catálisis heterogénea, es decir, el

catalizador empleado está en una fase de agregación distinta a la de los reactivos.
Este método permite obtener un ácido sulfúrico con una concentración en torno al
98 %p/p, es decir, 98 gramos de ácido sulfúrico por cada 100 gramos de
disolución. Este método supone un mayor rendimiento y menor tiempo para las
materias primas (Ros Moreno, 2012; Sánchez, 2011).
La fabricación de ácido sulfúrico se puede englobar en tres etapas o fases

generales, las cuales se describirán a continuación (Ros Moreno, 2012):
1. Obtención de gases conteniendo anhídrido sulfuroso (SO 2) y preparación
de estos gases para ser destinados a la fabricación de ácido sulfúrico.
Generalmente, la corriente gaseosa de SO 2 debe someterse a un proceso de
purificación en el que se eliminen componentes (como restos de arsénico)
que pueden interferir en etapas posteriores.
2. Oxidación del SO2 para convertirlo en anhídrido sulfúrico (SO3) con la
ayuda de un reactor catalítico.
3. Absorción del anhídrido sulfúrico (SO3) en una solución de óleum
(H2S2O7), para formar el ácido sulfúrico.
En la Figura 3.1 se muestra el esquema general de la producción de ácido

sulfúrico mediante el método de contacto.
19
Figura 3.1. Diagrama del proceso de producción de la planta de ácido sulfúrico por el método de contacto. (Grupo Fertica, 2016).
20
3.1.2.1. OBTENCIÓN DE SO2 EN UNA MEZCLA DE GASES
PROCESO DE COMBUSTIÓN
La generación de SO2, dióxido de azufre, se realiza partiendo de la fundición de
flor de azufre. La flor de azufre es una presentación del azufre en forma de polvo
fino de color amarillo.
En un inicio, se alimenta el azufre en pilas de fundición. En una primera etapa,

estas pilas funden el azufre, además tienen como función limpiar y remover
cualquier tipo de partícula que pudiese llevar el azufre al haber estado expuesto al
aire libre. Por último, siempre dentro de las pilas, el azufre pasa a una etapa de
sedimentación, para remover las partículas que no hayan sido eliminadas
previamente.
Al salir de las pilas, el azufre se hace pasar a través de tuberías enchaquetadas,

en donde también se hace circular vapor para evitar que el azufre se enfríe y
vuelva a solidificarse. Este azufre fundido se alimenta hacia el horno quemador
para la etapa de combustión, en la cual se transforma el azufre en SO 2 gaseoso.
Este proceso es exotérmico, hay desprendimiento de calor, por lo que cuando se
ha encendido una carga en el horno, la combustión continua mientras se sigue
añadiendo materia prima y aire seco. La temperatura en el horno se mantiene
alrededor de 900 °C - 1000 °C (Guzmán, 2016).
Los hornos más empleados en este proceso son los de tubo giratorio en los que el
azufre se carga por el extremo superior, y por el extremo inferior se introduce aire
seco en exceso. En una vasija cilíndrica de acero, revestida de material refractario,
se pone el material a tostar sobre una parrilla de malla fina, y en cuanto se
enciende el azufre se sopla desde abajo una fuerte corriente de aire que, de una
parte, mantiene la combustión, y de otra, levanta los finos granos de azufre y los
21
mantiene flotando. De esta manera, el azufre queda rodeado de aire por todas las
partes y se quema rápida y completamente (Guerrero y Rivas, s.f.).
Al finalizar la combustión, la corriente gaseosa de SO 2 se pasa por una caldera

piro tubular, la cual aprovecha las altas temperaturas de los gases para generar
energía. Los tubos de la caldera están rodeados de agua, donde los gases
calientes transfieren calor al agua y generan vapor saturado. El diámetro promedio
de los tubos es de 0.05 m.
La reacción que se produce en esta etapa es (King, Davenport & Moats, 2013):
S (l) + O2 (g) ➞ SO2 (g) + calor
PURIFICACIÓN DEL GAS

En todos los métodos de fabricación de ácido sulfúrico es preciso purificar el SO 2.
En el método de contacto, las impurezas, especialmente el arsénico, actúan como
venenos del catalizador y, por ello, se requiere una purificación especialmente fina
(Guerrero y Rivas, s.f.).
Los gases que se hicieron pasar previamente por el intercambiador de calor para
aprovechar su energía, salen fríos. Estos gases se hacen pasar en un filtro de
gases, el cual está recubierto de cuarzo de diferente tamaño de grano, esto
permite atrapar electrostáticamente las impurezas que aun pudieran llevar los
gases (Guzmán, 2016).
3.1.2.2. OXIDACIÓN DEL SO2 PARA CONVERTIRLO EN SO3

La reacción de conversión de SO2 en SO3 está basada en la siguiente reacción de
equilibro en presencia de catalizador.
22
SO2 (g) + ½ O2 (g) ↔ SO3 (g)
Esta reacción es exotérmica, y se puede maximizar su rendimiento teniendo en

cuenta (IHOBE, 2006):
Que el incremento de la cantidad de O2 hará que el equilibrio de la reacción
se desplace produciendo más SO3.
Que incrementando la presión también se favorece la formación de
SO3. Que un mayor tiempo de reacción favorece así mismo la
conversión.
Esta reacción toma lugar en un reactor compuesto, por lo general, de 3 ó 4 etapas

(Ver Figura 3.2.). Según lo establece Guzmán (2016), el catalizador se empaca en
diferentes capas de lecho soportado en una rejilla, donde el tamaño de las camas
de catalizador aumenta de arriba hacia abajo, a medida que el SO 2 reacciona con
el aire, necesita de un mayor tiempo de contacto para que la reacción sea
favorable. El aire seco se introduce por la parte superior del reactor para que
pueda reaccionar con el SO 2. En la primera etapa del reactor, los gases entran a
una temperatura promedio de 390 °C y salen a 560 °C aproximadamente. Entre
cada capa de lecho se ubica un intercambiador de calor para retirar excesos de
calor perjudiciales para los equipos y para la reacción en sí, ya que es una
reacción exotérmica y por tanto favorecida en la termodinámica por las
temperaturas bajas. Así, se vuelven a enfriar los gases para favorecer nuevamente
la reacción. Se ha establecido empíricamente que el delta de temperatura de la
segunda etapa es aproximadamente la mitad del delta de temperatura de la
primera etapa, el delta de temperatura de la tercera etapa es un tercio del delta de
temperatura de la segunda etapa y en la cuarta etapa el delta es un cuarto del
delta de temperatura de la tercera etapa. La conversión de SO 2 a SO3 es parcial,
es decir que en cada etapa del reactor solo se convierte una porción hasta que se
alcanza el 98 % de conversión global en el reactor (Ver Figura 3.3.).
23
Figura 3.2. Esquema de un reactor con cuatro etapas (Autor, 2016).
Figura 3.3. Curva de equilibrio de conversión de SO2 para un proceso de producción de H2SO4 por
absorción simple (King et al, 2013).
24
Los lechos de catalizador utilizados contienen pellets de forma anillo estrella,
puesto que dan una buena distribución del flujo en convertidores con una baja
velocidad de gases y permiten incrementar la superficie de contacto entre el gas y
el catalizador. El tamaño de partícula es aproximadamente 10 mm. El catalizador
consiste en sales de vanadio con tierras diatomáceas como elemento soporte, en
la siguiente proporción:
5 % compuesto activo
95 % substrato de tierras diatomáceas (sílice)
Figura 3.4. Fotografía de piezas de catalizadores. Anillos, anillos de estrella y pellets (King et al,
2013).
3.1.2.3. ABSORCIÓN DE SO3

El ácido sulfúrico se obtiene absorbiendo SO 3 en agua en presencia de H2SO4
(con una concentración de al menos el 98 %). La eficiencia de este paso está
relacionada con (IHOBE, 2006):
La concentración de H2SO4 (98.5 - 99.5 %) en el líquido absorbente.
El rango de temperatura del líquido (normalmente entre 70 °C – 120 °C).
La técnica de distribución del ácido.
El tipo separador de gotas o filtros de nieblas.
La temperatura del gas de entrada.
Que el flujo de gas sea en contracorriente o no.
25
La reacción que procede es:
SO3 (g) + H2O (l) ➞H2SO4 (l)
Acorde a Guzmán (2016), en la práctica el SO 3 no se absorbe sobre agua, porque

la niebla formada está compuesta por pequeñas gotas de ácido sulfúrico que no
son absorbidas y la reacción es demasiado violenta, mientras que sobre ácido
sulfúrico concentrado al 98.5 % esta absorción tiene lugar rápidamente, debido,
probablemente, a que a esta concentración el ácido presenta un mínimo en su
presión de vapor. Es por eso que se emplea ácido de esta concentración para
realizar el proceso:
SO3 (g) + H2SO4 (l) ➞H2S2O7 (l) (Óleum)

H2O (l) + H2S2O7 (l) ➞ 2H2SO4 (l)
Antes de ingresar a la torre de absorción, los gases ingresan a un economizador

(un intercambiador de calor gas-liquido), el cual permite enfriar los gases a la
salida del reactor, pasando de 400 °C a 160 °C aproximadamente. En la torre de
absorción se recircula ácido sulfúrico a una concentración de 98.5 %, de manera
que tenga un mayor tiempo de residencia y pueda ser absorbido. Una vez se ha
obtenido óleum en la torre de absorción, esta corriente se alimenta a un tanque de
recirculación donde además se mezcla con ácido diluido de la torre de secado. Un
medidor de concentración ajusta la concentración al 98.5 % dosificando el agua
que sea necesaria, luego este ácido es el que se recircula a ambas torres y que
también se manda a los tanques de almacenaje. Finalmente, se obtiene ácido
sulfúrico a una concentración de 98.5 %. Este proceso se conoce con el nombre
de absorción simple (Ver Figura 3.5).
26
Figura 3.5. Diagrama del proceso de absorción simple (Autor, 2016).
El enfriamiento del ácido juega un papel importante en la determinación de la

eficiencia y operación segura de toda la planta de producción de ácido sulfúrico.
Los principales equipos de enfriamiento lo constituyen los intercambiadores de
coraza y tubos, así como los intercambiadores de placas, ambos refrigerados con
agua de proceso, o, en casos excepcionales con aire (Ros Moreno, 2012).
27
3.2. DESCRIPCIÓN DE LA INDUSTRIA AZUCARERA
Actualmente El Salvador, cuenta con seis ingenios azucareros, los cuales son:
Central Azucarera de Izalco
Ingenio Chaparrastique
Ingenio El Ángel
Ingenio La Cabaña
Ingenio Jiboa
Ingenio La Magdalena
3.2.1. DEFINICIÓN Y ESTRUCTURA QUÍMICA DEL AZÚCAR

Tal y como lo describe Zepeda Guardado (2012), el azúcar es un endulzante de
origen natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales sueltos
de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar (Saccharum officinarum) o de
la remolacha azucarera (Beta vulgaris) mediante procedimientos industriales
determinados.
La sacarosa es un carbohidrato de origen natural compuesto por 12 átomos de

carbono, 22 átomos de hidrógeno y 11 de oxígeno. Su fórmula molecular
condensada es C12H22O11 (oxígeno 51.42 %, carbono 42.10 %, hidrógeno 6.48 %).
Posee un peso molecular de 342.30 g/mol, es un sólido cristalino que carameliza a
160 °C, es un azúcar no reductor y polialcohol que tiene 3 grupos hidroxilos
primarios (-CH2OH 6, 1’y 6’) y 5 en posición secundaria (-CH-OH, 2, 3, 3’, 4 y 4’).
La sacarosa de la caña de azúcar es un disacárido natural formado por el enlace
bioquímico (enlace glucosídico) de los monosacáridos glucosa (azúcar de uvas o
dextrosa) y fructosa (azúcar de frutas o levulosa).
28
Figura 3.6. Estructura molecular de la sacarosa (Zepeda Guardado, 2012).
El azúcar comercial es sacarosa de diferentes grados de pureza. La azúcar

refinada es una de las sustancias orgánicas más puras que se conocen, contiene
99.96 % de sacarosa y el resto consiste de humedad, por lo que también se le
llama simplemente sacarosa, para distinguirla de los demás azúcares.
El azúcar se obtiene industrialmente de la caña de azúcar, remolacha azucarera,

sorgo dulce, palma datilera, maíz dulce, así como de otras fuentes con un alto
contenido en sacarosa. La caña de azúcar contiene entre 8 y 15 %p/p de
sacarosa. El jugo obtenido mediante el proceso de la molienda de la caña, es
concentrado y posteriormente la sacarosa es cristalizada al evaporar el agua por
calentamiento. Los cristales formados son el azúcar crudo, o de ser refinados, el
azúcar blanco.
El azúcar pocas veces se consume en forma directa, siendo lo usual adicionarlo a

otros alimentos para mejorar su sabor, textura y cuerpo (bebidas, jugos, helados),
utilizarlo como preservante (leche, frutas, jamones) y como mejorador de la
apariencia (panadería, pastelería).
29
3.2.2. VARIEDADES DE LA CAÑA DE AZÚCAR
La caña de azúcar es una gramínea tropical que pertenece a la misma variedad
(Andropogoneae) que la del sorgo, el pasto Johnson y el maíz. La caña de azúcar
que se cultiva actualmente es un híbrido complejo de dos o más de las cinco
especies del género Saccharum: S. barberi Jeswiet, S. officinarum L., S. robustum
Brandes y Jesw. Es Grassl, S. sinense Roxb. y S. spontaneum. Muchas formas de
estas especies hibridizan, originando un género muy diverso.
Algunos investigadores piensan que Saccharum se desarrolló en el área de

Birmania, China e India en el Asia Meridional. Saccharum spontaneum, S. sinense
y S. barberi, son típicas de esta región; las formas relativamente jugosas de las
dos últimas especies fueron utilizadas en los comienzos del cultivo y
procesamiento de aquellas con Miscanthus, y evoluciono a S. officinarum en el
área de Nueva Guinea (Chen, 1997).
3.2.3. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CAÑA DE AZÚCAR

La composición química de la caña de azúcar es la resultante de la integración e
interacción de varios factores que intervienen en forma directa e indirecta sobre
sus contenidos, variando los mismos entre lotes, localidades, regiones,
condiciones climáticas, variedades, edad de la caña, estado de madurez de la
plantación, grado de despunte del tallo, manejo incorporado, períodos de tiempo
evaluados, características fisicoquímicas y microbiológicas del suelo, grado de
humedad (ambiente y suelo), fertilización aplicada y otros (Zepeda Guardado,
2012). La Tabla 3.2 muestra la composición química promedio de la caña de
azúcar.
30
Tabla 3.2. Composición química promedio de los tallos y los jugos de la caña de azúcar
CONSTITUYENTE QUÍMICO PORCENTAJE (%)
EN LOS TALLOS:
Agua 73 – 76
Sólidos 24 – 27
Sólidos solubles (Brix) 10 – 16
Fibra seca 11 – 16
EN EL JUGO:
Sacarosa 75 – 92
Azúcares Glucosa 70 – 88
Fructosa 2– 4
Inorgánicas 3.0 – 3.4
Sales
Orgánicas 1.5 – 4.5
Ácidos orgánicos 1– 3
Aminoácidos 1.5 – 5.5
Proteína 0.5 – 0.6
Almidones 0.001 – 0.050
Otros no
Gomas 0.3 – 0.6
Azúcares
Ceras, Grasas, etc. 0.15 – 0.50
Compuestos fenólicos 0.10 – 0.80
Fuente: Zepeda Guardado, 2012.
En términos globales la caña está constituida principalmente por jugo (conteniendo

agua y sacarosa) y fibra, siendo la fibra la parte insoluble en agua formada por
celulosa, la que a su vez se compone de azúcares simples como la glucosa
(dextrosa). A los sólidos solubles en agua expresados como porcentaje y
representados por la sacarosa, los azúcares reductores y otros componentes,
comúnmente se les conoce como Brix. La relación entre el contenido de sacarosa
presente en el jugo y el Brix se denomina pureza del jugo. El contenido “aparente”
de sacarosa, expresado como un % en peso y determinado por polarimetría, se
conoce como “Pol”. Los sólidos solubles diferentes de la sacarosa, que contempla
los azúcares reductores como la glucosa y la fructuosa y otras sustancias
orgánicas e inorgánicas, se denominan usualmente “No Pol” o “No Sacarosa”, los
31
cuales corresponden porcentualmente a la diferencia entre Brix y Pol (Zepeda
Guardado, 2012).
3.2.4. SIEMBRA Y COSECHA DE LA CAÑA DE AZÚCAR

En áreas tropicales, se puede plantar o bien la parte superior de la caña o
segmentos cortos del tallo (“semilla”) con dos o tres yemas. En las áreas
templadas, donde las estacas deben sobrevivir el invierno en un estado de
latencia, se plantan tallos enteros a fin de disminuir la descomposición de estos.
La tasa de crecimiento de las plantas jóvenes está directamente relacionada con
el tamaño del trozo que sirve de semilla y la cantidad disponible de azúcar. La
caña se siembra en un agujero poco profundo o en hileras de surcos y se cubre de
tierra por medio de un azadón o de una rastra de discos, además se añaden
herbicidas especiales poco después de la siembra. La siembra ya sea a mano o
con maquina cumple con el doble propósito de apilar tierra contra el vástago en
desarrollo y remover o cubrir las malas hierbas. El tiempo más apropiado para la
fertilización es el inicio del gran periodo de crecimiento y se pueden utilizar
aplicaciones parciales en las temporadas largas de crecimiento.
A medida que se acerca la época de la cosecha en las áreas de regadío, es

posible retardar el crecimiento y aumentar el contenido de sacarosa limitando el
nitrógeno y el agua. La cosecha tiene como meta entregar al molino tallos de caña
de azúcar de buena calidad. Hay dos formas de recolectar la caña: recolección a
mano y recolección mecánica, se dice que un cortador experto puede cortar,
descogollar y desmontar 1000 lb de caña por hora, mientras que la recolección
mecánica corta en promedio 50 toneladas de caña por hora (Chen, 1997).
32
3.2.5. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR A PARTIR DE CAÑA
El proceso de producción de azúcar se encuentra estandarizado en todos los
ingenios del país. Si existen diferencias, se deben únicamente a los modelos de
los equipos utilizados. Los principales procesos de un ingenio azucarero partiendo
de caña de azúcar se muestran en la Figura 3.7 y serán descritos posteriormente.
33
Figura 3.7. Diagrama de operación de un ingenio azucarero (Autor, 2016)
34
3.2.5.1. EXTRACCIÓN DEL JUGO
La extracción del jugo se realiza moliendo la caña, haciéndola pasar entre
pesados rodillos y constituye la primera etapa del procesamiento del azúcar crudo.
En el área de recepción y preparación se encuentra un juego de chuchillas donde

se introduce la caña, la función de las cuchillas es exponer la fibra y reducir el
tamaño de los tallos. De esta forma se obtiene una mejor extracción de jugo en los
molinos.
Los juegos de molinos varían de acuerdo a la capacidad de la planta, cada molino

está compuesto por cuatro rodillos, en algunos ingenios los molinos funcionan a
base de vapor y energía eléctrica, sin embargo, los más modernos funcionan
únicamente con energía eléctrica.
En el primer molino se obtiene el jugo primario y a medida que la caña pasa por
todos los molinos de la serie, el jugo obtiene mayor porcentaje de sacarosa; en el
último molino se agrega el agua de imbibición para aumentar la velocidad de
transferencia de masa y obtener mayor extracción de sacarosa. Una vez el jugo ha
sido mezclado con el agua de imbibición se hace pasar por los molinos en sentido
contrario al que lleva la caña, esto contribuye a extraer el azúcar por lixiviación
(Anónimo, 2016).
En las prácticas de molienda más eficientes, más del 95 % del azúcar contenido
en la caña pasa al guarapo; este porcentaje se conoce como la extracción de
sacarosa (Pol de la extracción).
El bagazo final que sale del último molino contiene azúcar no extraído, fibra leñosa
y de un 45 a 55 % de agua. Por lo general, este material pasa a las calderas como
combustible o utilizan el bagazo como cama para el ganado, o cualquier otra
utilización comercial de los productos secundarios (Zepeda Guardado, 2012).
35
El resumen de los principales parámetros de operación en el área de molinos se
muestra en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3. Valores promedio de los principales parámetros de operación en el área de molinos
PUNTO DE RANGO PROMEDIO DE
PARÁMETROS DE CONTROL
CONTROL OPERACIÓN
Índice de preparación (%) 69.0 – 73.0
Pureza % Jugo 84.0 – 88.0
CAÑA PREPARADA
Fibra % Caña 11.5 – 14.5
Pol % Caña 12.0 – 14.5
Pol 16.5 – 18.5
Brix 22.0 – 29.0
JUGO PRIMARIO % Pureza 85.5 – 88.0
pH 5.0 – 6.0
T(°C) 23.5 – 26.5
Pol 12.5 – 15.0
Brix 15.0 – 17.5
JUGO DILUIDO % Pureza 84.0 – 86.0
pH 5.0 – 5.5
T(°C) 25.0 – 30.0
Brix 41.0 – 43.0
BAGAZO MOLINO
pH 10.0 – 12.0
N°7
T (°C) 50.0 – 55.0
Brix 41.0 – 43.0
SACARATO DE
CALCIO pH 10.0 – 12.0
T (°C) 50.0 – 55.0
AGUA DE
T(°C) 60.0 – 70.0
IMBIBICIÓN
Presión entrada desarenadores
30.0
primarios (psig)
DESARENADORES
Presión entrada desarenadores
15.0
secundarios (psig)
36
3.2.5.2. PURIFICACIÓN DEL JUGO
La purificación del jugo consiste de dos partes, la purificación y la clarificación:
PURIFICACIÓN
Los procedimientos recientes indican la necesidad de eliminar la mayor cantidad
de los sólidos en suspensión, especialmente si la caña se cosecha por medios
mecánicos. El material a extraer consiste principalmente en tierra, arena y roca
molida que no extrajo el tamizador preliminar. Los dispositivos de decantación de
tipo continuo son efectivos para eliminar las partículas más gruesas, pero no
eliminan la arcilla y las tierras finas. (Chen, 1997).
El proceso inicia cuando el jugo se bombea hasta los tanques de floculación,

donde se dosifica floculante, que es una solución de polietilamida al 0.05 %, esto
permite que todos los coágulos, flóculos y partículas que tienen carga aniónica se
unan con las de carga catiónica y de depositen en el fondo de los tanques,
formando lodos.
Los lodos se hacen pasar por filtros en forma de tambores que trabajan al vacío,
para extraer el contenido de sacarosa remanente, a esto se le llama jugo sucio y
es regresado a los procesos para ser tratado, la parte de los lodos que contienen
un mínimo de sacarosa es llamada cachaza y es utilizada en los campos de cultivo
(Anónimo, 2016).
CLARIFICACIÓN
En la producción del azúcar crudo, generalmente, la cal y el calor son los únicos
agentes que se utilizan con el fin de clarificar el jugo. Debido a que la cal tiene
poca solubilidad, en algunos ingenios, se mezcla con una solución azucarada para
formar sacarato, que tiene una mayor solubilidad.
37
La solución de sacarato neutraliza la acidez natural del jugo, cambiando su pH de
5.6 a 7, aproximadamente. El calentamiento de jugo alcalizado hasta el punto de
ebullición o ligeramente arriba coagula la albúmina y algunas grasas, ceras y
gomas; el precipitado que se formó de esta manera atrapa los sólidos en
suspensión al igual que las partículas más finas. Los lodos de separan del jugo
clarificado por sedimentación y se filtran en tambores rotativos de filtración. El jugo
filtrado regresa al proceso o pasa directamente al jugo clarificado y la torta de la
cachaza es desechada o regresada a los campos como fertilizante. El Jugo
clarificado transparente y de un color parduzco pasa por los evaporadores sin
tratamiento adicional (Anónimo, 2016).
3.2.5.3. EVAPORACIÓN
Tanto la fabricación como la refinación del azúcar crudo de caña requieren
evaporar el agua presente en la solución de azúcar a fin de obtener un producto
final cristalino.
El sistema de evaporación elimina alrededor de 75 a 80 % del agua presente en el

jugo clarificado, aumentando la concentración de los sólidos presentes en el jugo
desde aproximadamente 15 a 65 °Brix. El jugo proveniente del tanque de jugo
claro es bombeado a los evaporadores de primer efecto o pre-evaporadores para
el inicio de la concentración del jugo hasta alcanzar una concentración de 23 - 28
°Brix y una temperatura entre 240 y 250 °F. Los primeros efectos trabajan con
vapor de escape a 20 psi y temperatura de saturación proveniente de los
turbogeneradores 228 °F (109 °C).
El jugo que sale de los primeros efectos llega al tanque de primer efecto desde
donde es bombeado hacia los evaporadores de segundo efecto. El vapor vegetal
(vapor proveniente de la evaporación del jugo) que se genera en los primeros
efectos es utilizado para calentar el jugo en los evaporadores de segundo efecto y
38
el que se genera en estos sirve para calentar el jugo de los terceros efectos y de
igual forma con los evaporadores de cuarto efecto o meladores. El jugo en los
segundos efectos se concentra hasta 30 - 37 °Brix. El jugo que sale de los
segundos efectos se alimenta a los cuerpos de tercer efecto por medio de vacío
generado por los condensadores de los meladores donde se concentra hasta 40-
46 °Brix. En los meladores el jugo se concentra hasta obtener la meladura (60 - 65
°Brix) calentándola con el vapor que proviene de los terceros efectos. Por efecto
del trabajo de los evaporadores de múltiple efecto, al final de toda la operación se
evapora aproximadamente el 65 - 75 % del agua presente en el jugo reduciendo
su contenido de agua hasta 35 - 40 %. Estos parámetros se encuentran resumidos
en la Tabla 3.4 (Zepeda Guardado, 2012).
Figura 3.8. Sistema de evaporación de múltiple efecto (Zepeda Guardado, 2012).
Se utilizan evaporadores tipo calandria con tubos de cobre o acero inoxidable.

Largo de 4 a 6 pies y diámetro de 1 a 1.25 pulg. El cobre es preferido porque tiene
mayor coeficiente de transferencia de calor (UES-FIA-EIQA, 2014).
Durante la época de zafra los evaporadores trabajar de manera continua, por lo

tanto, en los ingenios se suele tener dos juegos de evaporadores, uno en
operación y otro en mantenimiento, para limpiar los tubos y evitar que se
39
produzcan incrustaciones que reducen el coeficiente de transferencia de calor y la
eficiencia del evaporador (Anónimo, 2016).
Tabla 3.4. Valores promedio de los parámetros de operación en la estación de evaporación

CORRIENTE DE PARÁMETRO DE VALOR PROMEDIO
ETAPA
PROCESO OPERACIÓN DE OPERACIÓN
Pol 12.0 – 14.5
Brix 15.0 – 17.0
Jugo claro
% Pureza 84.0 – 85.0
PRIMER EFECTO pH 6.9 – 7.1
(Pre-evaporadores)
Jugo primer efecto T (°F) 240 – 250
(Vaso) Brix 23 – 28
Vaso primer efecto T (°F) 240
(Calandria) Brix 20
Jugo segundo T (°F) 220 – 225
SEGUNDO efecto (vaso) Brix 30 – 37
EFECTO Vapor segundo T (°F) 220 – 230
efecto (calandria) Presión (psi) 3– 5
Jugo tercer efecto T (°F) 200 – 210
TERCER EFECTO (Vaso) Brix 40 – 46
Vapor tercer efecto T (°F) 180 – 190
(Calandria) Presión (psi) 12 – 13
CUARTO EFECTO Meladura pH 6.3 – 6.5
(Meladores) Brix 60 – 65
3.2.5.4. CRISTALIZACIÓN DEL AZÚCAR

Es el proceso en el cual la meladura obtenida es sometida a evaporación hasta su
concentración máxima, por lo que a medida que la meladura se concentra su
viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer los cristales de
azúcar.
40
Esta pérdida de fluidez del material hace necesario que se realice un manejo
diferenciado del mismo, ya que no es posible circularlo en tubos angostos de un
cuerpo a otro; por lo tanto, la evaporación debe realizarse en un solo efecto, el
equipo es similar al de los evaporadores, pero adaptado para manejar el producto
viscoso que debe concentrar.
Los cristalizadores, o mejor conocidos con el nombre de tachos, operación de la

cual depende la calidad del azúcar final. Los tachos son equipos de evaporación
de simple efecto que operan al vacío efectuando la evaporación a baja
temperatura para procesar la meladura con el objeto de producir azúcar
cristalizada mediante la aplicación de calor, evitando con esto la caramelización
del azúcar. El material resultante denominado masa cocida contiene líquido o miel
y cristales de azúcar.
La etapa de cocimiento se lleva a cabo mediante un sistema de tres cocimientos.

El primer cocimiento se lleva cabo en tachos de primera donde se obtiene masa
cocida A, a partir de la cual se obtiene el azúcar de primera o comercial, en los
tachos de segunda se produce la masa cocida B y en los de tercera la masa
cocida C.
Las masas cocidas se conducen a una serie de cristalizadores que consisten en

tanques de agitación horizontal equipados con serpentines de enfriamiento. Aquí
se deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados y se completa la
cristalización (Ver Figura 3.9).
En los cristalizadores de primera, segunda y tercera se descargan las templas de

masa cocida A, B y C respectivamente. En los cristalizadores se busca maximizar
el agotamiento de las mieles de las masas cocidas, depositándose la sacarosa en
los cristales de azúcar obtenidos en los tachos por sobresaturación. Las masas
cocidas A (MCA) después de descargar los tachos, se depositan en cuatro
41
diferentes cristalizadores, mientras que las masas de segunda o MCB se
depositan en otros dos cristalizadores. Debido al menor grado de pureza y mayor
viscosidad de las masas de tercera o MCC, la cristalización de las mismas se lleva
a cabo empleando un sistema compuesto por tres tipos de cristalizadores (Zepeda
Guardado, 2012).
Figura 3.9. Sistema de cristalización en tachos (Zepeda Guardado, 2012)
Los valores promedio de las principales variables fisicoquímicas de los productos

que se manejan en las etapas de cocimiento y cristalización se muestran en la
Tabla 3.5.
42
Tabla 3.5. Valores promedio de las variables fisicoquímicas de las corrientes de proceso en las etapas de
cocimiento y cristalización
VALOR
CORRIENTE DE PARÁMETRO DE
ETAPA PROMEDIO DE
PROCESO OPERACIÓN
OPERACIÓN
Pureza 83– 86
Meladura cruda pH 6.1– 6.5
Brix 6.0– 6.7
Pureza 83– 87
Meladura
pH 5.9– 6.2
clarificada
Brix 64– 67
Pol 52– 56
Miel A Brix 81– 84
Pureza 64– 67
Pol 43– 45
Miel B Brix 86– 89
Pureza 49– 51
Pol 77- 79
COCIMIENTO Y
Masa cocida A Brix 92– 94
CRISTALIZACIÓN
Pureza 83– 85
Pol 63– 65
Masa cocida B Brix 95 -96
Pureza 67– 68
Pol 51– 54
Masa cocida C Brix 99 – 99.6
Pureza 51– 55
Pol 78– 83
Magma B Brix 89– 91
Pureza 87– 92
Pol 71– 76
Magma C Brix 88– 90
Pureza 80– 84
43
Tabla 3.6. Valores promedio de los parámetros de operación en el control de masa cocida C
VALOR NORMAL DE
CORRIENTE DE PARÁMETRO DE
OPERACIÓN
PROCESO OPERACIÓN
°F °C
Temperatura MCC a la salida
120 – 125 48.8 – 51.6
de cristalizadores
Masa cocida C Temperatura MCC en el
131 – 134 55.0 – 56.7
(MCC) mezclador de centrifugas
Temperatura del agua de
149.0 65.0
calentamiento de la MCC
3.2.5.5. PURGA, ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DEL AZÚCAR

La purga o centrifugación es el proceso por medio del cual se separan los granos
o cristales de azúcar de las aguas madres (mieles), para lograr esta separación se
utiliza la fuerza centrífuga y una diversidad de mallas que retienen los granos de
azúcar (Chen, 1997).
En la práctica el proceso de centrifugado y la cristalización funcionan en conjunto.

De cada separación se obtiene azúcar y mieles que tienen una función en la
cristalización. La purga ocurre en tres etapas (Zepeda Guardado, 2012):
A) Purga de primera: en esta etapa se separan el azúcar A, que sale del
proceso como producto terminado, de la miel A, que es enviada a los
tanques de mieles para ser utilizada nuevamente en los tachos.
B) Purga de segunda: en esta etapa se separan el azúcar B, que se mezcla
con agua para formar Magma B, de la miel B, que es enviada a los tanques
de mieles para ser utilizada nuevamente en los tachos.
C) Purga de tercera: en esta etapa se separan el azúcar C, que se mezcla con
agua para formar Magma C, de la miel C, que es enviada a los tanques de
miel final y puede comercializarse.
44
Los valores promedio de propiedades fisicoquímicas de los productos que
participan en el proceso de centrifugación se muestran en la Tabla 3.7.
Tabla 3.7. Valores promedio de propiedades fisicoquímicas de los productos en el proceso de centrifugación
RANGO
CORRIENTE DE PARAMETRO DE
ETAPA PROMEDIO DE
PROCESO OPERACIÓN
OPERACIÓN
Pol 51 – 54
Miel final Brix 99 – 99.6
Pureza 51 - 53
Pol 98.3 – 98.9
CENTRIFUGACIÓN Azúcar crudo %Humedad 0.1 – 0.5
Color (UI) 500 - 2000
Pol 99.45 – 99.55
Azúcar blanco %Humedad 0.05 – 0.06
Color (UI) 150 - 400
La centrifugación también tiene un papel fundamental y complejo en el proceso de

refinación.
El azúcar se deposita con tolvas en las bandas, y por este medio se transporta
hasta su lugar de almacenamiento. El azúcar es almacenado de diferentes
maneras de acuerdo a la forma en que va a comercializarse. Por lo general, se
utilizan sacos cuyo contenido se ajusta a las necesidades del cliente y procuran
mantener las condiciones de exportación para azúcar crudo: pol mínima 98.3, pol
máxima 99.4, humedad 0.2 %, color 1200 - 1600 y ceniza 0.2 %. (Zepeda
Guardado, 2012). También puede almacenarse a granel como lo explica Chen
(1997), por lo general con paredes reforzadas muy resistentes de 3 metros de
altura.
45
3.2.5.6. BAGAZO Y SU APROVECHAMIENTO: CICLO DE POTENCIA
En las centrales azucareras, el uso más común del bagazo y de mayor difusión es
el aprovechamiento de su capacidad calórica mediante su combustión en las
calderas del propio ingenio azucarero, produciendo energía térmica para la
generación de vapor, el cual se utiliza en la fabricación del azúcar crudo y en el
proceso de refinación del azúcar (Zepeda Guardado, 2012). El poder calórico del
bagazo y otros combustibles se presenta en la Tabla 3.8.
Tabla 3.8. Poder calórico de los combustibles

COMBUSTIBLE P.C. (KJ/kg) P.C. (Kcal/ kg)
Gasolina 46,054.8 11,000
Diésel 45,670 10,908
Petróleo 41,868 10,000
Carbón Vegetal 28,461.9 6,798
Carbón Mineral 28,051.6 6,700
Etanol 26,795.5 6,400
Metanol 19,678 4,700
Biodiesel 42,760 10,213
Metano (GLP) 46,100
Promedio entre 18.8 y 23.4
Metano (biogás)
MegaJulios por m3
46,433.6 P.C.I. 11,082
Propano
50,497.9 P.C.S. 12,052
45,830.2 P.C.I. 10,938
Butano
49,722.73 P.C.S. 11,867
Bagazo de caña 12 % Hm 16,956.5 4,050
Bagazo de caña 45 % Hm 10,592.6 2,530.0
Cascarilla de café 17,584.6 4,200
Fuente: UES-FIA-EIQA, 2013.
P.C.I. Poder calórico inferior

P.C.S. Poder calórico superior
Cuando el trabajo de los molinos es deficiente, el contenido de humedad del

bagazo será de aproximadamente 50 %, mientras que con un buen trabajo su
contenido será del 40 %. Los valores más frecuentes de humedad son: 42-48 %.
46
La cantidad del bagazo varía entre 24 a 30 % del peso de la caña, por ejemplo: la
cantidad de bagazo que se espera de 1 tonelada de caña es 200 kg hasta 300 kg
(González, 2013).
CONFIGURACIÓN DE LA PLANTA DE POTENCIA

Algunas de las configuraciones de plantas de potencia más comunes en los
ingenios azucareros de El Salvador consisten en: una serie de calderas, en las
que se utiliza el bagazo como combustible para producir vapor de agua, uno o
más turbinas de múltiples etapas, un turbogenerador, condensador y bombas.
En los ingenios en los cuales los molinos aun funcionan a base de vapor y energía
eléctrica, una parte del vapor producido en las calderas es dirigido a los molinos y
el resto es inyectado a la turbina para generar energía eléctrica.
La energía producida por el turbogenerador muchas veces sobrepasa la cantidad

de energía que los procesos del ingenio demandan, por lo tanto, cierto porcentaje
es inyectado a la red local de energía eléctrica.
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS (UES-FIA-EIQA, 2013)

Caldera: Generación de vapor de agua a partir de agua en estado líquido a
alta presión, con el aprovechamiento del calor de reacción de un
combustible.
Turbina: Generación de potencia por el intercambio de energía calórica a
energía mecánica. Se da intercambio de energía con los alrededores en
forma de trabajo, tomando el trabajo generado como negativo por estar
saliendo del sistema. El vapor saliente con menor contenido energético se
conoce como vapor exhausto, puede ser vapor saturado seco o con calidad
arriba del 90 %, para no afectar el aspecto mecánico de las partes móviles
47
del equipo. Luego con los mecanismos adecuados se aprovecha la
conversión de la potencia generada para su conversión a energía eléctrica.
Bombas: Su función básica es el transporte de un fluido y elevar la presión
del mismo. Para operar, requieren del suministro de energía en forma de
trabajo.
Intercambiador de calor: Su función general es el calentamiento de un
fluido o enfriamiento de un fluido con o sin cambio de fase. No requieren de
trabajo mecánico.
48
CAPÍTULO IV
4.0. LA SIMULACIÓN DE PROCESOS:

GENERALIDADES
4.1. ANTECEDENTES
Podemos considerar a la tarea de simulación como aquella en la cual proponemos
ciertos valores de entrada al programa de simulación para obtener ciertos
resultados o valores de salida, tales que estiman el comportamiento del sistema
real bajo esas condiciones (Scenna y col., 1999).
La simulación de un proceso químico tiene como objetivo representar las

transformaciones químicas o físicas a través de un modelo matemático que
implica el balance de masa y los balances energéticos acoplados con el equilibrio
de fases y con la cinética de las ecuaciones. Todo se hace con el fin de establecer
(predecir) un comportamiento para un proceso determinado de estructura
conocida, en el que algunos datos de los equipos utilizados son de conocimiento
general. Los modelos matemáticos utilizados en la simulación incluyen ecuaciones
lineales, no lineales y diferenciales, que representan a los equipos o las
operaciones del proceso, sus especificaciones y las propiedades fisicoquímicas
(Gil, García & Rodríguez, 2016).
En los primeros pasos, la simulación de procesos se basaba principalmente en

circuitos analógicos. En efecto, la teoría de sistemas nos muestra que diversos
principios físicos tienen asociados modelos matemáticos equivalentes o
isomórficos, es decir que tienen la misma forma. Por ejemplo, ciertos circuitos
eléctricos, circuitos hidráulicos, procesos de transferencia tanto de materia como
49
energía y cantidad de movimiento, son descritos por el mismo conjunto de
ecuaciones diferenciales. Consecuentemente, podría resultar conveniente analizar
(simular analógicamente) el comportamiento de un sistema (proceso químico)
observando la evolución de las variables equivalentes en un circuito eléctrico
(cuyo modelo es equivalente al proceso estudiado), ya que son fácilmente
medibles. Posteriormente, a partir del uso masivo de la computadora digital, y de
la revolución que implica la informática en todos los campos de la ingeniería, se
evoluciona lentamente de la simulación analógica a la digital, habiendo
prácticamente desaparecido la primera en muchas aplicaciones. Una computadora
se caracteriza simplemente por el hecho de realizar cálculos velozmente luego de
ser programada. Almacena, manipula y da acceso rápido a enorme cantidad de
información, permitiendo además realizar manipulaciones simbólicas.
Independientemente de la forma en que esto es logrado, lo importante en este
caso es comprender las consecuencias; es decir, las implicancias de este
fenómeno en el campo de la Ingeniería.
Si bien en 1946 se desarrolla la primera computadora electrónica operativa (la

ENIAC en la Universidad de Pensilvania), recién en 1951 se presenta la primera
computadora comercial. A partir de esta década se incorpora a la mayoría de las
universidades de los países desarrollados un centro de cómputos.
Un hecho relevante es la aparición de los microprocesadores a partir de la década

de los setenta, cuya consecuencia inmediata resultó ser la masificación de las
computadoras, al introducirse comercialmente en los ochenta las computadoras
personales. Este hecho produce una revolución informática, en el sentido de tener
acceso prácticamente a bajo costo; tanto los profesionales como los estudiantes y
docentes, a una computadora relativamente eficiente, hecho que anteriormente
solo estaba permitido a pocas personas con acceso a centros de cómputos, cuyo
costo de mantenimiento era elevado.
50
Como consecuencia de estos sucesos, se comienza a cubrir la brecha entre los
métodos pre computadora y los algoritmos numéricos programados aplicados a la
ingeniería química; como da testimonio, por ejemplo, el libro de Lapidus (1962). En
el año 1974 aparece el primer simulador de procesos químicos, (el FLOWTRAN).
A partir de allí se ha generado una sucesión de acontecimientos que permiten en
la actualidad la existencia de varios y eficientes simuladores comerciales como por
ejemplo ASPEN PLUS, PRO II, HYSYS, CHEMCAD, y otros (Scenna y col., 1999).
4.1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE SIMULACIÓN

Las herramientas de simulación pueden clasificarse según diversos criterios, por
ejemplo, según el tipo de procesos (batch o continuo), si involucra el tiempo
(estacionario o dinámico, el cual incluye a los equipos batch), si maneja variables
estocásticas o determinísticas, variables cuantitativas o cualitativas, etc.
A continuación, se expondrán las características de los distintos tipos de

herramientas de simulación generalmente utilizadas (Scenna y col., 1999).
Simulación cualitativa: tiene por objeto principalmente el estudio de las
relaciones causales y las tendencias temporales cualitativas de un sistema,
como así también la propagación de perturbaciones a través de un proceso
dado.
Simulación cuantitativa: es aquella que describe numéricamente el

comportamiento de un proceso, a través de un modelo matemático del
mismo. Para ello se procede a la resolución de los balances de materia,
energía y cantidad de movimiento, junto a las ecuaciones de restricción que
imponen aspectos funcionales y operacionales del sistema. La simulación
cuantitativa abarca principalmente la simulación en estado estacionario y la
simulación en estado dinámico.
51
Simulación en estado estacionario: implica resolver los balances de un
sistema no involucrando la variable temporal, por lo que el sistema de
ecuaciones deseará estudiar o reflejar en el modelo las variaciones de las
variables de interés con las coordenadas espaciales (modelos a parámetros
distribuidos); entonces deberá utilizarse un sistema de ecuaciones
diferenciales a derivadas parciales (según el número de coordenadas
espaciales consideradas). Un ejemplo puede ser la variación radial de la
composición en un plato en una columna de destilación.
Simulación en estado dinámico: plantea los balances en su dependencia

con el tiempo, ya sea para representar el comportamiento de equipos batch,
o bien para analizar la evolución que se manifiesta en la transición entre
dos estados estacionarios para un equipo o una planta completa. En este
caso, el modelo matemático estará constituido por un sistema de
ecuaciones diferenciales ordinarias cuya variable diferencial es el tiempo,
en el caso de modelos a parámetros concentrados.
4.2. SIMULADORES ACTUALES PARA PROCESOS QUÍMICOS

Los simuladores de procesos químicos son herramientas básicas en la mayoría de
los programas universitarios de ingeniería química y de las industrias químicas.
4.2.1. SIMULADORES COMERCIALES

Existen programas de simulación privados, es decir, que han sido desarrollados
por empresas privadas y son de uso exclusivo para ellas o se paga una
membrecía para acceder a estos; y académicos que poseen características de
simulación específicas que pueden superar muchas veces a los paquetes
comerciales. Algunos de los simuladores comerciales actuales son (Mendivil,
2012):
52
Aspen Plus
Simulador de Procesos Aspen Plus, utilizado fundamentalmente en la esfera
industrial. El Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos - Advanced
System for Process Engineering (ASPEN), es un mercado líder en
herramientas de modelado de proceso de diseño conceptual, optimización y
monitoreo de desempeño para la industria química, polímeros, especialidades
químicas, metales y minerales. Desarrollado en la década de 1970 por
investigadores del Massachusetts Institute of Technology (MIT) y
comercializado desde 1980 por una compañía denominada AspenTech. Aspen
Plus es un simulador estacionario, secuencial modular (en las últimas
versiones permite la estrategia orientada a ecuaciones). Actualmente es
posible que sea el más extendido en la industria. Se ha utilizado para modelar
procesos en industrias: química y petroquímica, refino de petróleo,
procesamientos de gas y aceites, generación de energía, metales y minerales,
industrias del papel y la pulpa y otros. Aspen Plus tiene la base de datos más
amplia entre los simuladores de procesos comerciales, e incluye
comportamiento de iones y de electrolitos. Además, modela y simula cualquier
tipo de proceso para el cual hay un flujo continuo de materiales y energía de
una unidad de proceso a otra. Posee herramientas para cálculos de costes y
optimizaciones del proceso, generación de resultados en forma gráfica y en
tablas y otros.
CHEMCAD
Nace en 1984 cuando un profesor universitario formó un equipo para
desarrollar un simulador de procesos para computadoras personales. El
simulador fue vendido a la sección de software de McGraw Hill (COADE) y
luego siguió siendo desarrollado y distribuido por Chemstations Inc. CHEMCAD
ha venido evolucionando durante estos años para convertirse en un paquete
de módulos que abarca cálculo y diseño de intercambiadores de calor (CC-
THERM), simulación de destilaciones dinámicas (CC-DCOLUMN), simulación
53
de reactores por lotes (CC-ReACS), simulación de destilaciones por lotes (CC-
BATCH), simulación de redes de tuberías (CC-SAFETY NET). Este sistema es
muy usado en todo el mundo para el diseño, operación y mantenimiento de
procesos químicos en una gran variedad de industrias incluyendo la
exploración de petróleo y gas; y naturalmente en procesos químicos,
farmacéuticos, biocombustibles y procesos de fábricas industriales. De forma
general este software, como una herramienta de productividad tiene muchas
ventajas entre las que cabe mencionar las siguientes:
Incremento en la productividad por el uso de información obtenida a
partir de la simulación diaria de cálculos relacionados con las
condiciones de operación.
Maximizar la rentabilidad de las operaciones por el diseño más eficiente
de nuevos procesos y equipos.
Reducción de costos e inversiones de capital por la optimización y
solución de los cuellos de botella existentes en los procesos y en los
equipos.
HYSYS
Utilizado fundamentalmente en la esfera industrial. HYSYS es un programa
interactivo enfocado a la ingeniería de procesos y la simulación, que se puede
utilizar para solucionar toda clase de problemas relacionados con procesos
químicos. Este simulador cuenta con una interfaz muy amigable para el
usuario, además de permitir el empleo de operadores lógicos y herramientas
que facilitan la simulación de diversos procesos. Fue adquirido por AspenTech
en el 2004 por lo que es desarrollado en la actualidad por Aspen Technology.
Es un simulador bidireccional, ya que el flujo de información va en dos
direcciones (hacia delante y hacia atrás). De esta forma, puede calcular las
condiciones de una corriente de entrada a una operación a partir de las
correspondientes a la corriente de salida sin necesidad de cálculos iterativos.
Posee un entorno de simulación modular tanto para estado estacionario como
54
para régimen dinámico. Es un software para la simulación de plantas
petroquímicas y afines.
SuperPro Designer
El simulador de Plantas de Tratamiento de Efluentes Industriales SuperPro
Designer de Intelligen, Inc. (USA), es un simulador de procesos de carácter
ambiental vinculado con el acondicionamiento de los efluentes líquidos,
gaseosos y sólidos producidos en las distintas industrias de proceso. Incluye
un balance de materia global de la planta con la posibilidad de un balance
térmico, distintos modelos que representan las etapas de tratamiento de un
efluente en particular, una salida con las corrientes intervinientes y sus
parámetros asociados (presión, temperatura, densidad, caudales totales e
individuales por componente), una salida con los costos de los equipos
principales, un análisis global de costos asociados al sistema de tratamiento,
una salida con el impacto ambiental de las corrientes que ingresan y egresan
del sistema y un análisis de factibilidad económica de la alternativa planteada.
Posee un banco de datos de propiedades fundamentales (básicas y
ambientales) de 350 componentes, las propiedades derivadas de las mismas
son calculadas cuando la simulación lo requiere. Existe la posibilidad además
de la incorporación de nuevos componentes a la base de datos o de modificar
las propiedades relacionadas a los existentes. Incluye reactores químicos y
biológicos, columnas de separación (cromatográficas y de intercambio iónico),
secadores de fases y componentes, equipos de impulsión de gases y líquidos,
entre otros (Palladino & Navarro, s.f).
Pro II
El software PRO II (de Simulations Sciences, USA) es un simulador de estado
estacionario que posibilita un análisis operacional y diseño de proceso
mejorado. Está diseñado para realizar cálculos rigurosos de equilibro de
energía y masa para una amplia variedad de procesos químicos. Desde la
55
separación de gas y petróleo hasta la destilación reactiva, PRO II ofrece a las
industrias del procesamiento de sólidos, gas natural, petróleo, químicos y
polímeros la solución de simulación de procesos más integral disponible en la
actualidad (Schneider Electric, s.f.).
4.2.2. SIMULADORES DE CÓDIGO ABIERTO

Los simuladores de código abierto presentan una alternativa al momento de
desarrollar proyectos y trabajos de ingeniería química cuando se cuenta con
presupuesto limitado, sin embargo, se han desarrollado pocos simuladores
gratuitos, algunos de ellos son:
COCO Simulator
Es un simulador secuencial gratuito, de estado estacionario, desarrollado por la
empresa Amsterchem con estándares abiertos CAPE-OPEN. Incluye un
entorno para diagramas de flujo de proceso, operaciones unitarias, paquete de
cinética de reacciones y paquete termodinámico. Incluye también la
funcionalidad para graficar distintos tipos de variables. Está integrado con
varios componentes que se describirán con detalle en el capítulo V.
ChemSep
ChemSep es un simulador de columna para las operaciones de destilación,
absorción y extracción, con una interfaz fácil e intuitiva. Permite un máximo de
40 componentes y 300 etapas de equilibrio utilizando una base de datos que
abarca más de 300 productos químicos. ChemSep viene incluido en la
descarga de COCO y puede ser utilizado desde COFE (Interfaz gráfica de
COCO).
Además, ofrece una amplia variedad de formas de analizar los resultados de la

simulación, como McCabe-Thiele y diagramas operativos, e incluye un modo
56
de exportación completamente configurable para visualizar los resultados en
una gran variedad de formatos, hoja de cálculo, texto, y html.
4.3. VENTAJAS DE USAR SIMULADORES

Como ya se mencionó previamente, el uso de los simuladores tanto en la industria
química como en los programas universitarios de ingeniería química, resulta cada
vez más necesario puesto que es una herramienta adecuada y oportuna de apoyo
para el diseño, caracterización, optimización, monitoreo y estudio del
funcionamiento de procesos químicos.
Entre las ventajas que ofrece la simulación de procesos químicos se tiene

(Mendivil, 2012):
Realiza cálculos de balances de materia y energía, equilibrio químico y
entre fases.
Reduce el tiempo de diseño de una planta.
Permite al diseñador examinar rápidamente varias configuraciones de
planta.
Ayuda a mejorar procesos actuales.
Mejora la eficiencia detectando fallas originadas por la descoordinación
entre secciones de una misma planta.
Permite cambiar las condiciones de operación y analizar los
comportamientos.
Determina condiciones óptimas del proceso dentro de las restricciones
dadas.
Se debe de tener en cuenta que los resultados de una simulación no son siempre
fiables y estos se deben de analizar críticamente. Hay que tener en cuenta que los
resultados dependen de: la calidad de los datos de entrada y de los paquetes
termodinámicos que se elijan para modelar la sustancia.
57
CAPÍTULO V
5.0. COCO SIMULATOR
5.1. HISTORIA
COCO (CAPE-OPEN to CAPE-OPEN) Simulator es un simulador de uso libre y
gratuito, funciona en estado estacionario, gráfico y modular. Se trata de un
diagrama de flujo abierto, con un entorno de modelación que permite a cualquiera
poder añadir nuevas operaciones unitarias o paquetes termodinámicos. Ha sido
desarrollado por la empresa Amsterchem con estándares abiertos CAPE-OPEN.
Incluye el simulador de procesos de separación ChemSep (destilación, extracción,
absorción) (Cruz, 2015 y Herz, 2012).
CAPE-OPEN surgió como una idea en 1994 por Richard Baur, con el concepto de
obtener modelos de funcionamiento de una estantería y enchufarlos en cualquier
simulador de procesos. La idea fue moldeada en la forma del proyecto CAPE-
OPEN que funciono desde enero de 1997 hasta la mitad de 1999. Pero no es
hasta 2002, luego de varias pruebas y modificaciones, que la unidad de CAPE-
OPEN fue públicamente mencionado (Baur, 2011).
El programa de simulación COCO contiene los siguientes componentes

principales (Cocosimulator.org, 2016):
COFE: es una interfaz gráfica de usuario intuitiva para la construcción de
diagramas de flujo. COFE tiene un algoritmo de solución secuencial
utilizando corrientes automáticas. COFE muestra propiedades de las
corrientes, se ocupa de la unidad de conversión y puede realizar trazados
de corrientes de una forma sencilla.
58
TEA (Thermodynamics for Engineering Applications por sus siglas en
inglés, o Termodinámica para Aplicaciones de Ingeniería): se basa en el
código de la biblioteca termodinámica de ChemSep e incluye un banco de
datos de más de 430 compuestos de uso común. El paquete exhibe más de
100 métodos de cálculo de las propiedades.
COUSCOUS: Es una unidad de operaciones, un paquete simple incluido

con COCO. Contiene un divisor, un mezclador, intercambiadores de calor,
bombas y reactores entre otras operaciones unitarias. También incluye
ChemSep-LITE, una versión limitada de ChemSep con un máximo de 40
compuestos y 300 etapas, posee columnas de destilación, destilación
azeotrópica, absorbedor, extracción simple, entre otras.
CORN: es el paquete de reacciones que viene con COCO y facilita

especificar el tipo de reacción cinética o de equilibrio. Contiene reactores
simples, como los reactores de conversión, CSTR y reactores de flujo
pistón.
Figura 5.1. Componentes de COCO Simulator (Cruz, 2015).
59
También son parte de la distribución de COCO los siguientes componentes
secundarios (Cocosimulator.org, 2016):
Water: es un paquete utilitario CAPE-OPEN de propiedad

independiente para el cálculo del agua y el vapor, basados en el
1
estándar industrial IAPWS-97 . El código fuente y su licencia están
disponibles en el sitio web de COCO Simulator.
OATS (Out-of-process Application Thermo Server): este

componente permite el funcionamiento de paquetes de propiedades
físicas. También incluye un amplio registro de la comunicación CAPE-
OPEN entre el entorno de simulación y el usuario. Incluye COULIS, la
unidad de operación del registrador CAPE- OPEN.
COFE.xlt: es una plantilla de hoja de cálculo en Excel diseñada para

incluir un COFE Flowsheet document (es decir, el archivo de COCO)
en un libro de Excel. Esto permite el acceso a datos de la secuencia y
funcionamiento de la unidad de un diagrama de flujo, así como la
realización de cálculos de propiedades termodinámicas y físicas en
Excel.
JUIcE (Just a Unit-operation Icon Editor): su función es la creación y

mantenimiento de los iconos de las operaciones unitarias utilizadas
con el componente COFE.
1 IAPWS es una asociación internacional sin ánimo de lucro de organizaciones nacionales que
se ocupa de las propiedades del agua y vapor de agua, propiedades particularmente termo
físicas, las directrices de la química del ciclo, y otros aspectos de vapor a alta temperatura,
agua y mezclas acuosas correspondientes a los ciclos de energía térmica y otros industriales y
aplicaciones científicas. El IAPWS-97 es un documento industrial formulado en 1997 para las
propiedades termodinámicas del agua y vapor.
60
TERNYP: este componente permite la creación de diagramas de fase,
parcelas de propiedad y curvas residuales de propiedades ternarias.
ConfigureTEA: su función es configurar y mantener paquetes de

propiedad TEA.
ConfigureCORN: su función es configurar y mantener paquetes de

reacción CORN.
Online help: contiene una extensa documentación en línea.
COFEStand: es una utilidad independiente de línea de comandos para

resolver diagramas de flujo.
CUP-COCO UPdate: su función es llevar a cabo las actualizaciones

en línea para todos los paquetes incluidos en COCO.
5.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE COCO SIMULATOR

Las ventajas y desventajas del uso de este programa se plantean en comparación
con otros programas de la misma naturaleza y tomando en cuenta que los
objetivos de este trabajo consisten en evaluar el uso didáctico de dichos
programas para la simulación.
5.2.1. VENTAJAS
COCO Simulator es un programa de código libre, esto significa que sus usuarios
tienen acceso tanto al programa como un recurso didáctico y de investigación;
como al código para hacer contribuciones y optimizar el funcionamiento y
61
capacidad de simulación del mismo. El programa está en actualización constante
lo que conlleva a una evolución consistente.
La disposición de herramientas del interfaz de usuario es bastante amigable y

deductiva, por lo que a pesar de la escasez de material didáctico el aprendizaje
del programa no es demasiado complejo, con la guía adecuada es una
herramienta muy útil al alcance de cualquier estudiante o docente.
Como en otros programas, se trabaja con base de datos de sustancias, estas

bases de datos quedan almacenadas en un archivo que se puede transferir de un
usuario a otro lo que permite un enriquecimiento cooperativo del programa.
La metodología de trabajo de COCO Simulator, específicamente el uso de

paquetes (sustancias, reacción, etc.), permite la reutilización de los paquetes
creados previamente en nuevos proyectos, sin tener que repetir demasiadas
partes del proceso de simulación.
Se especializa en operaciones unitarias simples y procesos cortos, esto es

positivo desde el punto de vista didáctico porque permite una aproximación más
amigable y constructiva a diferentes problemas con los que los estudiantes y
docentes de ingeniería química se enfrentan.
5.2.2. DESVENTAJAS
El equipo disponible en COCO Simulator es limitado, en especial en comparación
con otros programas que requieren del pago de una licencia. A pesar de la
apertura del código y su complementariedad con otros programas como MATLAB,
la adición de más equipos resulta bastante compleja y poco didáctica.
62
Al igual que con el equipo, las sustancias de trabajo preestablecidas son bastante
básicas y el proceso de agregar nuevas sustancias es complejo y requiere de una
amplia recopilación de información. Con otros programas la mayoría de bases de
datos están a la venta y están diseñadas específicamente para los procesos que
se desean simular.
El programa en ocasiones resulta inestable, puede cerrarse inesperadamente si se

lo somete a procesos de cálculo que no tienen solución o que requieren de una
capacidad de cómputo demasiado grande.
La actualización constante es en general una ventaja, sin embargo cuando se

cambian aspectos fundamentales de la metodología de trabajo representa una
dificultad ajustarse al cambio, esto se vuelve importante en la medida de la
periodicidad de las actualizaciones.
5.3. METODOLOGÍA IMPLEMENTADA PARA LA SIMULACIÓN DE

PROCESOS
Cada vez que se utiliza un programa de simulación, es necesario interactuar con
la interfaz de usuario y así poder construir el proceso que se desee. Al entrar en el
entorno de COCO Simulator, el usuario debe tener en cuenta aspectos como: que
proceso simulará, que sustancias están involucradas, el comportamiento
termodinámico de las sustancias, si existe o no alguna reacción química, que
equipos son parte del proceso, entre otras.
Si bien es cierto no existe un único camino a la hora de resolver un problema, en

la Figura 5.2 se muestra la metodología implementada para la simulación de
procesos en COCO. Esta metodología se implementará para resolver los
componentes de las industrias de ácido sulfúrico y de producción de azúcar a
partir de caña. Se demostrará su aplicación en los capítulos VI y VII de este
trabajo.
63
Figura 5.2. Diagrama de flujo con la metodología general de cómo simular en COCO (Autor, 2016).
64
5.4. GUÍA INTRODUCTORIA A LA SIMULACIÓN DE PROCESOS
INDUSTRIALES CON COCO SIMULATOR
5.4.1. METODOLOGÍA DE SIMULACIÓN

Cuando se piensa simular una operación unitaria específica, la metodología de
simulación puede ser tan simple como introducir la información disponible y
resolver el sistema. Sin embargo, cuando se planean simular procesos extensos
se necesita organizar la información disponible y segmentar el proceso para que la
simulación se pueda resolver.
Es por esto que se desarrolló una metodología para la aproximación a procesos

que requieren de segmentación. A continuación se presenta la secuencia de pasos
a seguir:
I. Estudio y análisis del proceso

En esta primera sección se define el proceso a simular, se establecen alcances
y limitaciones; es decir, que se puede y que no se puede simular de acuerdo a
las capacidades de simulación del programa.
Además se deben establecer los parámetros que permitan demostrar la

fiabilidad del resultado obtenido.
La investigación bibliográfica y de campo del proceso permite organizar todo

en un diagrama que contenga cada una de las partes o componentes que
conforman el proceso global.
II. Segmentación y organización

Cuando se ha estructurado todo el proceso se divide en segmentos o
componentes que se puedan simular, que trabajen de forma independiente y/o
65
secuencial. Para cada uno de estos componentes se deben determinar:
sustancias participantes, operaciones unitarias involucradas, variables de
control y cualquier otra información que sea relevante al funcionamiento del
proceso.
III. Crear paquete de sustancias

Cuando se han determinado las sustancias involucradas en el proceso que se
planea simular, se debe verificar que todas estén presentes en el paquete de
sustancias creado. Si es necesario agregar una sustancia, se determinan las
propiedades fisicoquímicas requeridas por el simulador y se introduce la
información requerida (Ver sección Agregar una Sustancia Nueva a COCO
Simulator de esta guía).
IV. Crear paquete de reacción

Si hubiese reacciones químicas involucradas en el proceso se debe definir el
modelo de velocidad y entalpía de reacción, asegurando que las unidades del
simulador y el modelo concuerden.
V. Construcción del esquema de trabajo en el programa

En base a la información ordenada en el diagrama y utilizando los paquetes de
sustancias y reacción creados, se construye el esquema de trabajo en el
programa introduciendo equipos, flujos y parámetros de operación conocidos.
VI. Ejecución y correcciones

Cuando el programa se ejecute correctamente, se deben verificar los
resultados y hacer correcciones si es necesario. Una vez corregidos todos los
errores se puede dar por terminada la simulación.
66
5.4.2. PAQUETES DE REACCIÓN
COCO Simulator permite al usuario introducir paquetes de reacción a través del
componente CORN. Algunos equipos, como los reactores, requieren de un
paquete de reacción para poder ejecutarse sin problema. En esta sección se
explicará paso a paso como introducir un paquete de reacción, utilizando como
ejemplo la reacción de oxidación de SO2 a SO3.
1. Primero, se debe acceder a Flowsheet Configuration, enseguida aparecerá una

ventana como la que se muestra en la Figura 5.3.
Figura 5.3. Ventana principal de la configuración de paquetes (Cocosimulator.org, 2016).
2. Dar clic en la opción Add y se selecciona la opción CORN Reaction Package

Manager. Ver Figura 5.4.
67
Figura 5.4. Selección de la opción CORN Reaction Package Manager
(Cocosimulator.org, 2016).
3. A continuación se mostrará una ventana como la que se muestra en la Figura

5.5. Se selecciona la opción Packages, pues de esta forma quedara
almacenado en la biblioteca de COCO y estará disponible en toda ocasión.
COCO solo incluye el paquete llamado HDA. En la opción Packages, se da clic
en Create template, como se observa en la Figura 5.6.
Figura 5.5. Edición del paquete de reacción (Cocosimulator.org, 2016).
68
Figura 5.6. Creación de la plantilla para el paquete de reacción (Cocosimulator.org, 2016).
4. Tomando el ejemplo de la reacción de oxidación de SO 2, se procede a

completar todos los datos que sean necesarios para su funcionamiento.
Figura 5.7. Datos generales a completar para el paquete de reacción (Cocosimulator.org, 2016).
69
Figura 5.8. Configuración de los componentes a utilizar en el paquete de reacción
Figura 5.9. Configuración de la reacción (Cocosimulator.org, 2016).
70
Tanto la velocidad de reacción como el calor de reacción se obtuvieron de
bibliografía. Para más detalle de estos datos ver Anexo C.
5.4.3. EQUIPO DISPONIBLE

En la barra de herramientas se debe buscar la opción Insert Unit Operation.
COCO mostrará una ventana al momento de querer introducir un equipo u
operación unitaria como la que se observa en la Figura 5.10. En la Tabla 5.1. se
encuentra la descripción de los equipos más utilizados en la ingeniería química,
así como los parámetros a completar para su funcionamiento.
Figura 5.10. Listado de equipos disponibles en COCO Simulator (Cocosimulator.org, 2016).
Además, COCO permite cambiar la figura de los equipos por aquella que lo
represente de una mejor manera.
71
Tabla 5.1. Equipos disponibles en COCO Simulator
EQUIPO FIGURA DESCRIPCIÓN PARÁMETROS
Este equipo permite la liberación de
presión en un flujo de materia. Un expansor
se utiliza para obtener energía a partir de
una caída de presión de un gas. Un Presión de salida
Válvula de expansor tiene una entrada y una salida. Caída de presión
expansión Si el trabajo no se especifica por medio de Generación de energía
una corriente de entrada de energía, se Eficiencia isoentrópica
puede conectar una corriente de salida de
energía que recibirá un valor para el trabajo
producido por el expansor.
Una turbina genera energía a partir de una
diferencia de presión entre la entrada y la
salida. Posee una sola entrada y una sola
salida.
La caída de presión o presión de salida
deben ser especificadas. Ya sea la energía
generada, o la eficiencia adiabática Presión de salida
necesitan ser especificadas. La energía Caída de presión
Turbina
generada se puede especificar Generación de energía
directamente, o a través de una corriente Eficiencia adiabática
de entrada de energía. Si la energía no se
especifica a través de una corriente de
entrada de energía, se puede conectar una
corriente de salida de energía que ha de
recibir un valor para la energía generada
por la turbina.
72
Su propósito es cambiar la temperatura de
Temperatura de salida
un flujo. Tiene una entrada y una salida. O
bien la temperatura de salida o una entrada Entrada de calor
Calentador/ específica
de calor deben ser especificadas. El calor
Enfriador Entrada de calor definida
se puede especificar directamente, o a
por flujo de energía
través de una corriente de entrada de
Caída de presión
energía.
Equipo diseñado para permitir la
Tipo (Intercambio de
transferencia de energía entre dos flujos
calor, temperatura,
con diferentes temperaturas. Por lo tanto,
Intercambiador de LMDT, Máx. intercambio
posee dos entradas y dos salidas.
calor de calor, Efectividad)
El intercambiador de calor opera
Caída de presión en
adiabáticamente. Puede operar ya sea en
ambos flujos
flujo paralelo o a contracorriente.
Calcula información sobre el flujo en base a
sus variables de entrada definidas. Se
puede obtener información de múltiples
Calculadora de
información = flujos de entrada de información. El valor de Entradas (variables,
salida se calcula por una fórmula
unidades)
Fórmula
especificada por el usuario. La calculadora
de información requiere una fórmula para el
resultado de la salida.
El propósito de la unidad de medición es
exponer valores que están presentes en la
corriente (temperatura, presión, flujo, etc.)
Presión normal
Unidad de como un puerto de información. Requiere
Temperatura normal
medición de un flujo de materia de entrada y uno de
salida. Se copia el contenido de la corriente Variable/variables a medir
de entrada a la corriente de salida y realiza
un cálculo de equilibrio.
73
Combina dos o más flujos de materia en
Mezclador uno. Trabaja adiabáticamente y a Caída de presión
composición constante.
Caída de presión
Separador Separa un flujo de materia en dos o más.
Factores de división
El make-up mixer es una herramienta en la

que se pueden mezclar flujos en exceso,
Flujo de reciclo
Make-up mixer que posteriormente no afectaran el balance
Flujo en exceso
global, esto con el objetivo de iniciar un
proceso que requiere corrientes de reflujo.
Se utiliza para obtener un aumento de
presión en el sistema. Un compresor tiene
una entrada y una salida. Se puede Incremento de presión
especificar una relación de compresión, ya Presión de salida
sea como la relación entre la entrada y la Razón de presión
presión de salida, o como la relación entre Razón de volumen
Compresor
la salida y el volumen de entrada. Se debe Demanda de energía
especificar el aumento de presión o una Eficiencia isoentrópica
presión de salida absoluta. Por otra parte, Energía definida por flujo
ya sea una eficiencia isoentrópica o el energético
trabajo real requerido tiene que ser
especificado.
Aumenta la presión en el sistema. Posee Incremento de presión
una entrada y una salida. Se debe Presión de salida
especificar la presión absoluta o el Demanda de energía
Bomba
incremento de presión, la demanda de Eficiencia adiabática
energía o la eficiencia. La temperatura de Energía definida por flujo
salida se calcula a partir de un balance de de energía
74
energía.
El RCTA (Reactor de Tanque
Continuamente Agitado) es un modelo de
reactor simplificado en el que el contenido
del reactor se asume en una sola fase y
bien mezclado. Tiene una entrada y una
salida. Antes de ejecutarlo, se debe
Caída de presión
especificar un paquete de reacción. Trabaja Temperatura
con reacciones de equilibrio, así como con Generación de calor
Reactor tipo reacciones cinéticas, homogéneas o
Generación de calor a
RCTA heterogéneas.
partir del flujo de entrada
Si se seleccionan las reacciones cinéticas
homogéneas, el volumen del reactor Entalpía
necesita ser especificado. Si se Fase de la reacción
CSTR_30 seleccionan las reacciones cinéticas
heterogéneos, ya sea la masa de
catalizador necesita ser especificado, o
bien, la densidad y el volumen de
catalizador.
El reactor de equilibrio es un modelo de
reactor simplificado y donde solo
reacciones de equilibrio pueden ser
especificadas. Tiene una entrada y una
Caída de presión
salida. Antes de ejecutar el reactor de
Reactor de Temperatura
equilibrio, se debe asignar un paquete de
equilibrio Generación de calor
reacción.
Entalpia
El reactor de equilibrio implementa un flash
reactivo: el equilibrio de fase se calcula
junto con el equilibrio reactivo. Las
reacciones están en equilibrio en las fases
75
en el que las reacciones tienen lugar.
El RFP (Reactor de Flujo en Pistón) es un
modelo de reactor uni-dimensional
simplificado en el que en cada punto a lo
largo del reactor, la velocidad de la fase
reactiva, las concentraciones, la
Fase de la reacción
temperatura y la presión son constantes a
Longitud y diámetro del
lo largo de la sección transversal. También,
reactor
Reactor tipo RFP se debe de establecer la fase en que se da
Dirección de flujo
la reacción.
Cortes transversales
El RFP solo tiene una entrada y una salida.
Etapa II Es necesario asignar un paquete de Tolerancia de integración
reacción para poder ejecutar este equipo.
Para reacciones heterogéneas es
necesario especificar las propiedades del
catalizador.
El divisor de componentes es un dispositivo
de separación ideal; pues divide en
fracciones específicas de los compuestos
definidos. Tiene una entrada y dos salidas.
Caída de presión
Divisor de Puede ser útil para representar una
Factores de división por
Componentes separación para la que no se dispone de
componente
otro equipo, pero para los que se conoce el
rendimiento. Una caída de presión puede
ser especificada. La unidad opera
isotérmicamente.
76
Separa el flujo de vapor del resto de fases
del flujo de entrada. Tiene una entrada, y Caída de presión
dos o tres salidas. Presión de salida
Los cálculos de equilibrio se realizan a la Generación de calor
Separador Flash presión de salida, es decir, después de una Temperatura de salida
caída de presión. Fracción de vapor
Los cálculos se realizan utilizando la
termodinámica que se aplica al flujo de
entrada.
El objetivo del separador de sólidos es
separar los sólidos de otras fases (es decir,
un modelo muy simple para representar un
filtro o ciclón). La unidad tiene una entrada
Eficiencia de separación
y dos salidas (una salida de sólidos y una
de sólidos
Separador de salida para los no sólidos).
Eficiencia de separación
Sólidos La eficiencia de separación de sólidos
de no-sólidos
determina la fracción de sólidos que sale
Caída de presión
por la salida de sólidos. La eficiencia de
separación de no-sólidos determina la
fracción de los no sólidos que sale por la
salida de los no sólidos.
77
ChemSep es un programa incluido en la
instalación de COCO, que sirve para
realizar cálculos de procesos de separación
de componentes múltiples. La unidad de Operación (destilación :
operación ChemSep integra operaciones simple, extractiva y
unitarias como: destilación, absorción o azeotrópica; absorción:
columna de extracción y la realización de simple, reflujo,
ChemSep cálculos de proceso de separación de recalentada; columnas:
componentes múltiples. Como tal, a simple de etapas,
menudo tiene una o más corrientes de compleja, reflujo total ;
entrada y dos corrientes de salida: una Extractores: simple,
parte superior y un producto de fondo. etapas; Flash L-V)
ChemSep-LITE es una versión libre del
simulador de la columna de equilibrio y está
limitado a 40 componentes y 300 etapas.
Fuente: Cocosimulator.org., 2016.
78
5.4.4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
La principal herramienta que COCO Simulator ofrece para devolver resultados de
manera ordenada y manejable son los reportes. Los reportes pueden ser:
Reporte de parámetros en una unidad (Equipo).
Reporte de un flujo.
Para insertar cualquiera de estos reportes se hace de la siguiente manera:

1. Insert / unit parameter report. Insert / stream report.
Figura 5.11. Menú Insert (Insertar) (Cocosimulator.org, 2016).
2. Los dos tipos de reporte ofrecen diferentes herramientas para la

presentación de información. A continuación se muestran las más
importantes de cada una.
79
Reporte de parámetros en una unidad
Los reportes de parámetros de unidad permiten presentar información sobre
los equipos que componen la simulación.
Figura 5.12. Cuadro para la creación de un reporte de parámetro en una unidad

En este ejemplo se muestran dos casillas a llenar, la primera corresponde a la

unidad o equipo del cual se extraerá y presentará la información. La segunda
consiste en la selección de los parámetros específicos que se necesitan
conocer de cada operación o equipo. El resto de pestañas disponibles son para
personalizar la presentación visual del reporte. Este reporte corresponde a una
etapa del reactor catalítico de una planta de producción de ácido sulfúrico, los
parámetros a mostrar son: Conversión, Carga de catalizador, diámetro y
longitud. El resultado se presenta en la Figura 5.13:
80
Figura 5.13. Reporte de parámetros en un reactor (Cocosimulator.org, 2016).
Reporte de un flujo
Los reportes de un flujo permiten presentar información sobre los flujos que
componen la simulación.
Figura 5.14. Cuadro para la creación de un reporte de un flujo (Cocosimulator.org, 2016).
La pestaña Streams permite la selección del flujo o flujos de los cuales se

extraerá y presentará la información.
81
Figura 5.15. Cuadro para la creación de un reporte de un flujo (Cocosimulator.org, 2016).
La pestaña Overall Props permite definir los parámetros del flujo que se
presentaran en el reporte.
La pestaña Phase Props es útil cuando en el flujo existe más de una fase y se
pueden presentar los parámetros de cada una por separado. El resto de
pestañas disponibles son para personalizar la presentación visual del reporte.
Este reporte corresponde a una serie de flujos involucrados presentes en el
reactor catalítico de la planta de producción de ácido sulfúrico. El resultado se
presenta en la Figura 5.16:
Figura 5.16. Reporte de flujo en la simulación de un reactor (Autor, 2016).
82
5.4.5. AGREGAR UNA SUSTANCIA NUEVA A COCO SIMULATOR
COCO presenta una base de datos (Pure Component Data, PDC) limitada a
aproximadamente 430 sustancias químicas y se puede tener acceso a ellas a
través de TEA, que se basa en la biblioteca termodinámica de ChemSep. La base
de datos exhibe más de 100 rutinas de cálculo de propiedades con sus derivados
analíticos o numéricos.
COCO facilita el acceso a las bases de datos para añadir nuevas sustancias, esto
se logra a través de ChemSep y su opción llamada Pure Component Data
Manager. Las sustancias a añadir para la simulación de la industria del ácido
sulfúrico y la producción de azúcar a partir de caña fueron: azufre, ácido sulfúrico,
glucosa, fructosa y sacarosa. La metodología utilizada para agregar las sustancias
se explica a continuación, utilizando como ejemplo la introducción del ácido
sulfúrico.
1. Abrir ChemSep y ubicar la opción Pure Component Data Manager.

Dentro de este menú se debe crear una nueva base de datos usando la opción
guardar como, ya que COCO no permite modificar el archivo existente llamado
chemsep1.pdc. De esta manera el nuevo archivo .pdc contendrá todas las
sustancias que COCO posee y la nueva sustancia.
Figura 5.17. Pantalla principal de ChemSep (Cocosimulator.org, 2016).
83
2. Dar nombre al nuevo componente.
Para agregar un nuevo componente se selecciona New y a continuación se
debe dar un nombre al componente.
Figura 5.18. Nombramiento de un componente en ChemSep (Cocosimulator.org, 2016).
3. Completar información.
Figura 5.19. Información general de componentes (Cocosimulator.org, 2016).
84
Para completar la información del Ácido Sulfúrico se utilizó como ayuda una base
de datos gratuita llamada Sample Chemical Database (DIPPR, 2016), donde se
encontraron gran parte de las propiedades del Ácido Sulfúrico y las T Correlations.
Algunas de las propiedades críticas a completar son: Temperatura crítica, presión

crítica, volumen crítico, factor de compresibilidad, punto normal de ebullición y
puntos triples de temperatura y presión.
Figura 5.20. Propiedades criticas del Ácido Sulfúrico (Cocosimulator.org, 2016).
Entre las correlaciones de temperatura que se deben introducir están: densidad de

sólido, densidad de líquido, presión de vapor, calor de vaporización, viscosidad del
líquido, tensión superficial, ecuación de Antoine, entre otras. Para completar la
85
información de cada una de estas correlaciones se debe introducir la temperatura
mínima, temperatura máxima y las constantes correspondientes.
Figura 5.21. Correlaciones de temperatura del ácido sulfúrico (Cocosimulator.org, 2016).
Una vez que se ha completado la información que requiere COCO se guardan los
cambios y se cierra el Pure Component Data Manager.
5.4.6. OPERACIONES UNITARIAS COMPLEJAS

En ciertas circunstancias el equipo disponible en COCO Simulator no es suficiente
para representar ciertas operaciones unitarias. Sin embargo, algunas de estas
pueden construirse con las operaciones disponibles en el programa. Un ejemplo
es el reactor catalítico en una planta de producción de ácido sulfúrico. La reacción
86
se lleva a cabo en diferentes etapas y además hay múltiples entradas de
sustancias diferentes.
Para representar este tipo de unidades, se elabora un diagrama de lo que sucede

en el equipo para separarlo en partes más simples y luego se construye en el
programa. En la Figura 5.22 se puede observar el resultado de la construcción del
reactor catalítico.
Figura 5.22. Diagrama reactor catalítico (Autor, 2016).
Cada una de las etapas puede representarse con un reactor separado utilizando
las condiciones de operación indicadas. La inyección de aire para la dilución y
enfriamiento también puede simularse con un simple mezclador. Con esta
metodología se pueden simular muchos equipos con funciones específicas
utilizando las herramientas ya disponibles en el programa.
87
CAPÍTULO VI
6.0. SIMULACIÓN DE COMPONENTES DENTRO

DEL PROCESO DE LA INDUSTRIA DEL ÁCIDO
SULFÚRICO
6.1. SEGMENTACIÓN DEL PROCESO PARA FINES DE ANÁLISIS

El proceso de la industria de producción de ácido sulfúrico se dividirá en tres
componentes:
Componente 1: Combustión de flor de azufre para producir SO 2
Componente 2: Oxidación del SO2 para convertirlo en SO3
Componente 3: Absorción del SO3 para formar H2SO4
Se divide de esta manera para mantener coherencia con el proceso productivo de

la planta de producción de ácido sulfúrico que pertenece al grupo FERTICA en El
Salvador.
En este capítulo se explica en qué partes del proceso y bajo qué condiciones se
está realizando la simulación, además, cómo se elabora la misma. Los detalles
sobre los cálculos y procedimientos necesarios se encuentran en el Anexo B.
6.1.1. COMPONENTE UNO: COMBUSTIÓN DE FLOR DE AZUFRE PARA

PRODUCIR SO2
En este componente se desarrolla la generación de SO 2 en una mezcla de gases
a partir de azufre fundido. El azufre fundido se hace pasar al horno quemador
acompañado de aire en exceso y es ahí donde ocurre la reacción de combustión.
En el proceso de producción con el que se está trabajando, parte de la corriente
88
de gases que sale del horno se hace pasar a una caldera, la cual aprovecha las
altas temperaturas de los gases para generar vapor de agua el cuál es utilizado
posteriormente en otros equipos. El calor es aprovechado en una caldera para el
calentamiento de agua (Ver Figura 6.1, Flujo F3/AP2). La caldera fue representada
en el programa mediante un intercambiador de calor.
El proceso original parte de azufre en flor, pero debido a que COCO no representa
con exactitud el comportamiento de las sustancias en estado sólido, no se toma en
cuenta la fundición del azufre para efectos de la simulación.
En el horno quemador se realiza la siguiente reacción de combustión:

S (l) + O2 (g) ➞ SO2 (g)
La cinética asociada a dicha reacción fue modelada en esta fase.
Figura 6.1 Representación de la simulación en COCO Simulator del componente uno (Autor, 2016).
89
6.1.2. COMPONENTE DOS: OXIDACIÓN DEL SO2 PARA CONVERTIRLO EN
SO3
En el componente dos se lleva a cabo la reacción de oxidación de SO 2 a SO3.
Cuando la corriente de gases (conteniendo SO 2) sale de la caldera, se envía al
reactor catalítico, donde toma lugar la reacción de oxidación (Ver Figura 6.2, Flujo
F1/DA1).
Acorde al proceso que se realiza en el país, antes de que los gases entren al
reactor, se hacen pasar por un filtro de gases, el cual permite atrapar
electrostáticamente las impurezas que aun pudieran llevar la corriente de gases.
Este paso se omite debido a que COCO Simulator no dispone
equipos/operaciones de este tipo o modelos para simular partículas suspendidas
en fluidos.
El reactor consiste de cuatro etapas modeladas con la misma cinética de reacción,

pero con diferentes temperaturas y cantidades de catalizador. En COCO Simulator
no hay un reactor por etapas, ni que se ajuste al diseño del reactor de la planta
estudiada; por lo tanto, se utilizaron un conjunto de equipos para construir un
proceso equivalente: cada etapa está representada por un reactor de flujo en
pistón, con un lecho de catalizador.
Entre cada una de las etapas (reactores) es necesario enfriar el flujo de gases
para mejorar la conversión. El enfriamiento se logra en intercambiadores de calor
o inyectando aire a menor temperatura en la mezcla (Ver Figura 6.2, Flujos
F2/DA2, F2/DA3*, F2/DA3***). Para determinar la cantidad de aire o vapor
necesaria para enfriar la corriente de gases se utilizaron controladores de flujos.
En la simulación se agregaron dos intercambiadores de calor: uno interno y otro
externo al reactor. Además, se utilizó un mezclador para representar la inyección
de aire. Ver Tabla 6.5 para obtener más información sobre los equipos
mencionados.
90
Figura 6.2. Representación de la simulación en COCO Simulator del componente dos (Autor, 2016).
91
En la Figura 6.2 a los flujos que están marcados con un asterisco les llamaremos
auxiliares porque no existen físicamente en el proceso, dichos flujos solo están en
la simulación para interpretar el comportamiento del reactor real.
Cabe mencionar que se simuló el sistema a partir de los equipos disponibles en

COCO Simulator manteniendo coherencia con la descripción del funcionamiento
obtenida del proceso en el país y bibliografía sobre el mismo.
6.1.3. COMPONENTE TRES: ABSORCIÓN DEL SO3 PARA FORMAR H2SO4

El componente tres comprende la absorción de SO 3 en una corriente de ácido al
98.5 %p/p para obtener H2SO4 fumante, aproximadamente al 99.5 %p/p. En la
Figura 6.3 se puede observar que: el óleum formado (Flujo F3/AS1), se envía a un
tanque de recirculación junto con ácido diluido de la torre de secado (Flujo
F3/AS7) y un flujo de agua (Flujo F3/AP3) que se ajusta para que el ácido sulfúrico
formado llegue a una concentración del 98.5 %. El ácido que sale del tanque de
recirculación se manda a torres de enfriamiento y se divide en tres corrientes: la
primera corriente se recircula a la torre de absorción, la segunda se manda a la
torre de secado para que remueva la humedad del aire y la tercera se dirige a
almacenamiento.
Para la simulación de este componente se utilizaron las torres de separación

disponibles en el programa asi como equipos para otras operaciones simples
como: mezcladores, intercambiadores de calor, etc.
Originalmente, en los diagramas creados para organizar el proceso (Ver Anexo A),
algunos de los reflujos que tienen las mismas condiciones fisicoquímicas están
representados por el mismo nombre, por ejemplo, F3/AS5 (reflujo repartido entre
la torre de secado y un intercambiador de calor), para diferenciar entre este flujo y
sus subdivisiones se utilizaron apóstrofes, tal y como se observa en la Figura 6.3.
92
Figura 6.3. Representación de la simulación en COCO Simulator del componente tres (Autor, 2016).
93
PROCESOS DE LA INDUSTRIA DEL ÁCIDO SULFÚRICO
Al momento de simular los diferentes procesos de la industria del ácido sulfúrico,
se debe determinar que variables se controlarán en los equipos, los modelos
termodinámicos y las sustancias químicas que se ven involucradas a lo largo del
proceso.
La selección de un paquete termodinámico adecuado en base a las condiciones

del problema que se vaya a desarrollar es de suma importancia para la obtención
de los mejores resultados posibles. COCO cuenta únicamente con siete paquetes
termodinámicos: Peng Robinson, Soave Redlich Kwong, Wilson, NRTL, UNIFAC
VLE, UNIQUAC y Chemical Theory (Prausnitz). Para este proceso se selecciona
Peng Robinson debido a que es la ecuación más cercana con la que se dispone
en el simulador para trabajar con gases inorgánicos como los óxidos de azufre,
puesto que el programa no permite la alteración de las ecuaciones de estado por
métodos convencionales o accesibles a los usuarios promedio.
Para el presente caso, la base de datos de COCO solo presenta cinco (SO 2, SO3,
H2O, O2 y N2) de las siete sustancias involucradas en la producción del ácido
sulfúrico, por tanto, el azufre y el ácido sulfúrico fueron añadidos a la base de
datos de COCO, mediante el proceso mencionado en la Figura 5.2. Las sustancias
agregadas fueron utilizadas en los componentes de proceso uno y tres
(combustión y absorción). Para más detalle de cómo se agregaron estas
sustancias al Pure Component Data Manager ver sección 5.4.5.
94
6.2.1. METODOLOGÍA IMPLEMENTADA PARA EL COMPONENTE UNO:
COMBUSTIÓN DE FLOR DE AZUFRE PARA PRODUCIR SO2
Figura 6.4. Diagrama de flujo con la metodología implementada para el componente uno (Autor,
2016).
95
6.2.2. METODOLOGÍA IMPLEMENTADA PARA EL COMPONENTE DOS:
OXIDACIÓN DEL SO2 PARA CONVERTIRLO EN SO3
Figura 6.5. Diagrama de flujo con la metodología implementada para el componente dos (Autor,
2016).
96
6.2.3. METODOLOGÍA IMPLEMENTADA PARA EL COMPONENTE TRES:
ABSORCIÓN DEL SO3 PARA FORMAR H2SO4
Figura 6.6. Diagrama de flujo con la metodología implementada para el componente tres (Autor,
2016).
97
6.3. DESCRIPCIÓN DE VARIABLES
En esta sección se explican todas las variables que se utilizaron en cada uno de
los componentes de la producción de ácido sulfúrico. Las Tablas 6.1 a 6.3
presentan una descripción de lo que representa cada variable, así como los
valores de flujo, composición y temperatura que fueron indispensables para poder
simular este proceso. Los valores teóricos en estas tablas se obtuvieron de la
visita a la planta de producción de ácido sulfúrico y de un balance de materia (Ver
Anexo B). No todos los valores de flujo, composición o temperatura fueron
necesarios para desarrollar la simulación, por lo tanto en los cuadros antes
mencionados solo se colocan los valores requeridos o bien aquellos disponibles.
El nombre que se ha otorgado a cada una de las variables se ha hecho en base a

la ficha de sub proceso explicada en el capítulo II, en la cual se aprecia la relación
proceso-variable. Para más detalle ver Anexo A y Figuras 6.1 a 6.3 de este
capítulo.
6.3.1. DESCRIPCIÓN DE VARIABLES EN COMPONENTE UNO:

COMBUSTIÓN DE FLOR DE AZUFRE PARA PRODUCIR SO2
Tabla 6.1. Resumen de las variables utilizadas en el componente uno

Composición
Flujo Temperatura
teórica (%mol)
Variable Descripción teórico teórica (°C)
(ton/día)
2O
S
2
2
SO
Corriente de azufre fundido

F1/AF3 que entra al quemador para 17.702 - - - - 135.00
100
la reacción de combustión
Corriente de aire seco
F2/AS2 proveniente de la torre de 135.000 - - - 441.00
21
79
secado
98
Tabla 6.1. Resumen de las variables utilizadas en el componente uno (Continuación)
Composición
Flujo Temperatura
teórica (%mol)
Variable Descripción teórico teórica
(ton/día) (°C)
O
S
2
2
SO
2
Corriente de gases
conteniendo SO2, y que han
F1/DA1 155.994 - - 935.00
10
79
11
de ingresar a la caldera
para poder enfriarlos
Corriente de gases que
salen de la caldera, los
F1/DA2 155.994 - - 395.00
10
79
11
cuales se mandan al
reactor
Flujo de agua que ingresa a
la caldera y por
F3/AP2 transferencia de calor, - - - - - 100.00
100
enfría los gases y genera
vapor para otros procesos
Vapor saturado proveniente
de la caldera donde fue
F1/VS1 - - - - - - -
calentado con los gases de
la combustión.
Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por Grupo Fertica, 2016.
6.3.2. DESCRIPCIÓN DE VARIABLES EN COMPONENTE DOS: OXIDACIÓN

DEL SO2 PARA CONVERTIRLO EN SO3
Tabla 6.2. Resumen de las variables utilizadas en el componente dos

Composición
Flujo
teórica (%mol) Temperatura
Variable Descripción teórico
teórica (°C)
(ton/día)
2
2
2
OS
O
N
S
Corriente de entrada a la
F1/DA1 155.994 - 395.00
79
10
11
primera etapa del reactor

Corriente de salida de la
F2/DA2 - - - - - 585.00
primera etapa del reactor
99
Tabla 6.2. Resumen de las variables utilizadas en el componente dos (Continuación)
Composición
Flujo
(ton/día) teórica (°C)
SO 2
SO 3
2
O
N
Corriente de entrada a
F2/DA3 la segunda etapa del - - - - - -
reactor
Corriente previa a la
F2/DA3* mezcla con aire (flujo - - - - - 507.00
auxiliar)
Corriente mezclada con
F2/DA3** - - - - - -
aire
Corriente de salida de
F2/DA3*** la tercera etapa del - - - - - 460.00
reactor (flujo auxiliar)
Corriente de entrada en
F2/DA3**** la cuarta etapa del - - - - - -
reactor (flujo auxiliar)
382.2
0.15
8.18
9.44
F2/DA4 la cuarta etapa del 201.324 440.00
reactor(flujo auxiliar)
Corriente de aire seco
utilizada para enfriar y
F2/AS1 - - - - - -
agregar oxígeno a los
gases en el reactor
Corriente de vapor
F1/VS1 saturado proveniente - - - - - -
de la caldera
Vapor sobrecalentado
con el calor generado
F2/VSC1 - - - - - -
en la conversión del
SO2
Aire seco con presión
ajustada para reducir la
F2/AIP1 - - - - - -
temperatura en el
reactor
100
(Continuación)
Composición
Flujo
teórica (°C)
(ton/día)
SO 2
SO 3
2
O
N
Aire utilizado para
enfriar los gases del
F3/AIP2 - - - - - -
reactor proveniente de
la torre de secado
6.3.3. DESCRIPCIÓN DE VARIABLES EN COMPONENTE TRES:

ABSORCIÓN DEL SO3 PARA FORMAR H2SO4
Tabla 6.3. Resumen de las variables utilizadas en el componente tres

Composición
Flujo teórica (%p/p) Temperatura
O
2SO 4
SO 3
2
2
SO 2
O
N
H
H
Corriente de entrada a
la torre de absorción
201.32
82.23%mol
8.18 %mol
0.15%mol
9.44%mol
F3/DA1 conteniendo gases de - - 163.10

SO3.
Corriente de aire a la
F3/AIP1 entrada de la torre de - - - - - - - 127.75
secado.
Gases a la salida de la
‘ 94.9%mol
‘ 4.28%mol
‘ 0.78%mol
F3/DA3 - 80.00
torre de absorción.
-
‘
‘
Aire seco a la salida de

F3/AIP2 - 70.00
‘
‘
‘
la torre de secado.
Ácido fumante
F3/AS1 proveniente de la torre 1279.390 91.00
‘
‘
‘
‘
‘
‘
de absorción.
101
Tabla 6.3. Resumen de las variables utilizadas en el componente tres (Continuación)
Composición
O
2SO 4
2
SO 2
SO 3
2
2
O
N
H
H
Suma de los flujos
provenientes de la
torre de absorción y
F3/AS2 - -
secado, que han de
‘
‘
‘
‘
‘
‘
ingresar al tanque de
recirculación.
Flujo de agua que se
F3/AP3 utiliza para diluir el 9.796 -
100
‘
‘
‘
‘
‘
ácido fumante.
Corriente de salida del
tanque de recirculación
98.5
F3/AS3 1918.090 86.76
1.5
después de diluir el ‘
‘
‘
‘
ácido fumante.
Corriente que ha de
F3/AS3’’ ingresar a la torre de - 86.76
98.5
1.5
‘
‘
‘
‘
enfriamiento uno.
Corriente de ácido al
98.5 %p/p que se
F3/AS4 1292.379 72.44
98.5
1.5
recircula a la torre de
‘
‘
‘
‘
absorción.
Corriente que ha de
F3/AS3’ ingresar a la torre de - 71.48
98.5
1.5
‘
’
‘
‘
enfriamiento dos.
F3/AS5 la torre de enfriamiento - -
98.5
1.5
dos.
‘
‘
‘
‘
Corriente de ácido al
98.5 %p/p que se
F3/AS5’’ 1938.560 71.48
98.5
1.5
recircula a la torre de
‘
‘
‘
‘
secado.
Corriente de ácido que
F3/AS7 sale levemente diluida 628.898 -
‘
‘
‘
‘
‘
‘
de la torre de secado.
102
Tabla 6.3. Resumen de las variables utilizadas en el componente tres (Continuación)
Composición
O
2 SO4
SO 2
SO 3
2
2
O
H
N
H
Corriente que ha de
98.5
F3/AS5’ ingresar a la torre de - -
1.5
enfriamiento tres.
‘
‘
‘
‘
Corriente de ácido que
98.5
F3/AS6 se envía a 50.00 -
1.5
‘
‘
‘
‘
almacenamiento.
6.4. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

Las Tablas 6.4 a 6.6 de esta sección, describen cada equipo de COCO que se
utilizó en la simulación de la producción de ácido sulfúrico. Cada cuadro muestra
la figura con que se representa a ese equipo, una descripción de lo que realiza
cada equipo y como se adaptó a los requerimientos de esta industria, además se
mencionan cuáles son los parámetros que el programa exige que se introduzcan
para cada equipo. Para más detalle del equipo utilizado en estos componentes,
ver Anexo A.
6.4.1. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS EN COMPONENTE UNO: COMBUSTIÓN

DE FLOR DE AZUFRE PARA PRODUCIR SO2
103
Tabla 6.4. Resumen de los equipos utilizados en el componente uno
Equipo Figura Descripción Parámetros
Combina varios flujos de entrada
para producir una corriente de
salida. Para el componente uno, Caída de
Mezclador
combina los flujos de aire y presión
azufre que han de ingresar al
.
quemador.
Se utiliza un intercambiador de
calor, el cual intercambia calor
entre los flujos de agua y los
gases que salen del quemador.
Por tanto, tiene dos entradas y Caída de
dos salidas.
Caldera presión
Se debe de elegir una de siete
Temperatura
opciones: calor, temperatura,
LMTD, máxima transferencia de
Caldera calor, eficiencia, eficiencia de
NTU o eficiencia de UA. En este
caso, se elige la temperatura.
El horno quemador tiene como
objetivo transformar el azufre en
flor en SO2, a través de una
reacción de combustión. Para
ello, se utiliza un reactor del tipo
RFP (Reactor de Flujo en
Pistón). Es un modelo de reactor Fase de la
uni-dimensional simplificado en el reacción
Horno que, en cada punto a lo largo del Dirección del
quemador reactor, la velocidad de la fase flujo
reactiva, las concentraciones, la Longitud y
temperatura y la presión son diámetro del
Horno quemado constantes a lo largo de la reactor
sección transversal.
El RFP solo tiene una entrada y
una salida. Es necesario asignar
un paquete de reacción para
poder ejecutar este equipo.
104
6.4.2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS EN COMPONENTE DOS: OXIDACIÓN
DEL SO2 PARA CONVERTIRLO EN SO3
Tabla 6.5. Resumen de los equipos utilizados en el componente dos

Se utiliza un intercambiador
de calor, el cual intercambia
calor entre los flujos de aire
y los gases que salen del Caída de
Intercambiador
reactor. Su propósito es presión
de calor
enfriar los gases del reactor Temperatura
y así favorecer la
termodinámica de la
reacción.
Se utiliza para inyectar una
corriente de aire a los
gases que participan en la
Caída de
Mezclador reacción tanto con el
presión
objetivo de enfriarlos como
. para aumentar la
concentración de oxígeno.
Es un reactor del tipo RFP.
Como se explicó en el
cuadro 6.4, el RFP solo
Fase de la
tiene una entrada y una
reacción
salida. Es necesario asignar
Longitud y
un paquete de reacción
diámetro del
Reactor para poder ejecutar este reactor
equipo. Ya que en este
Características
componente hay una
Etapa II reacción heterogénea
del lecho
empacado
presente, resulta necesario
especificar las propiedades
del catalizador.
105
Tabla 6.5. Resumen de los equipos utilizados en el componente dos (Continuación)
El controlador recibe
información de la unidad de
medición, controla un
parámetro previamente
seleccionado y detiene las
c iteraciones cuando se llega
al set point definido. Los
Controlador
controladores usados en
este componente se utilizan
para para determinar la
magnitud del flujo a menor
temperatura a partir de la
temperatura leída por la
unidad de medición.
La unidad de medición tiene
un flujo de materia de
entrada y uno de salida. Su
propósito es exponer
valores que están
presentes en la corriente
(temperatura, presión, flujo,
etc.) como un puerto de
información. Copia el
contenido de la corriente de
Unidad de material de entrada a la Temperatura
medición corriente de salida y realiza Presión
un cálculo de equilibrio.
Para ello, deben de
especificarse la
temperatura y presión, así
como el parámetro y
componente que se desea
medir. Las unidades de
medición se utilizaron para
determinar la temperatura
del flujo a enfriar.
106
Tabla 6.5. Resumen de los equipos utilizados en el componente dos (Continuación)
La restricción de flujo recibe
información del controlador y
Variable a
depende del valor que recibe, en
Flow controlar (flujo
este caso el controlador dicta un
Constraint másico o flujo
valor de flujo dependiendo de la
molar)
temperatura leída por la unidad de
medición.
6.4.3. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS EN COMPONENTE TRES: ABSORCIÓN

DEL SO3 PARA FORMAR H2SO4
Tabla 6.6. Resumen de los equipos utilizados en el componente tres

Para este tipo de operación se
selecciona un separador tipo
ChemSep. Y en este caso en
particular, se utilizará una torre de
Presión
absorción simple. Esta torre posee
Eficiencia
dos entradas y dos salidas (el
Torre de Número de
producto de cabeza y de fondo).
absorción platos
Tiene como función absorber el
Plato de
SO3 en H2SO4 al 98.5 %.
alimentación
Al agregar la reacción, se deben
conocer datos cinéticos de esa
reacción para poder ejecutar la
torre.
El mezclador combina los flujos de
salida de H2SO4 de la torre de
Caída de
Mezclador absorción y la torre de secado,
presión
para llevarlos al tanque de
. recirculación.
107
Tabla 6.6. Resumen de los equipos utilizados en el componente tres
(Continuación)
Al igual que la torre de absorción,
la torre de secado se trabaja con
ChemSep, seleccionando siempre
un absorbedor simple, pues se
trata de una operación gas-liquido.
Tiene como función remover la
Torre de Presión
humedad del aire al hacerlo pasar
secado Eficiencia
por H2SO4 al 98.5 %. Se debe de
especificar el número de platos, los
platos de alimentación, la presión y
la eficiencia.
Esta torre no trabaja con ninguna
reacción.
Factor de
Separador El separador se utiliza para dividir división
una sola entrada en varias salidas. Caída de
presión
Se utiliza un mezclador, el cual
combina varios flujos de entrada
para producir una única salida,
Tanque de Caída de
debido a que COCO no posee
recirculación presión
tanques de mezcla. Se cambia el
icono para tener una mejor
apreciación del proceso.
El equipo usado en esta parte es
un calentador/enfriador. Su función
es cambiar la temperatura de un
Torre de flujo. Posee una entrada y una Temperatura
enfriamiento salida. O bien, se puede de salida
especificar la temperatura de salida
o la carga térmica. Se utilizan tres
re de enfriamient en este componente.
Las unidades de medición se
utilizaron para medir los flujos
másicos haciendo una relación de
Unidad de Temperatura
reciclo/secado, reciclo/absorción y
medición Presión
la fracción mol de ácido a la
entrada del tanque de
recirculación.
108
Tabla 6.6. Resumen de los equipos utilizados en el componente tres (Continuación)
El make up mixer es una operación
unitaria que se utiliza para crear la
corriente de reflujo de H2SO4 que
entra a la torre de absorción.
Para lograr esto, se especifica una
Flujo de
corriente de alimentación de H2SO4
Make up reciclo
con un flujo que es demasiado alto,
mixer Flujo en
esto significa que se puede utilizar
exceso
sólo una parte de la corriente de
alimentación y el excedente sale
del make-up mixer sin llegar a ser
parte del flujo que entra a la torre
de absorción.
Controlador
c Los controladores usados en este
componente se utilizan para
controlar el flujo de agua en
diferentes equipos.
La restricción de flujo recibe
información del controlador y
depende del valor que recibe,
Variable a
aumenta o disminuye el flujo de
Flow controlar (flujo
agua que se dirige al tanque de
Constraint másico o flujo
recirculación para diluir el ácido
molar)
que sale de la torre de absorción
hasta obtener una concentración
de 98.5 %.
6.5. RESULTADOS OBTENIDOS

Al resolver un problema, los datos que se obtienen suelen compararse con algún
valor teórico que nos indica si estos datos son acertados o no. Para efectos de
este trabajo, los valores teóricos con los cuales se va a comparar los resultados de
la simulación son los datos proporcionados por la planta de producción de
FERTICA.
109
Los valores numéricos reales de las variables más significativas de los tres
componentes se presentan en la Tabla 6.7.
Tabla 6.7. Resumen de los resultados obtenidos de las corrientes simuladas

COMPONENTE UNO
Composición Composición
Flujo Flujo teórica obtenida Temperatura Temperatur
Variable teórico obtenido (%mol) (%mol) teórica a obtenida
(ton/día) (ton/día) (°C) (°C)
2
2
2
SO
SO
O
O
N
N
100 S
S
F1/AF3 17.702 - - - - - - - - 135.00 -
1.998E-06
78.99
11.80
9.20
10
79
11
F1/DA1 155.994 152.70 - 935.00 928.04
COMPONENTE DOS
Flujo Flujo teórica obtenida Temperatura
Temperatura
Variable teórico obtenido (%mol) (%mol) obtenida
teórica (°C)
(ton/día) (ton/día) (°C)
2
2
SO2
SO3
2
SO2
SO3
O
N
O
N
F1/DA1 155.994 - 11 - 79 10 - - - - 395.00 -

382.2
282.5
0.15
8.18
9.44
8.91
0.21
8.36
F2/DA4 201.324 192.07 421.90 445.37
COMPONENTE TRES
Composición
Flujo Flujo Composición Temperatura Temperatura
obtenida
Variable teórico obtenido teórica (%p/p) teórica obtenida
(%p/p)
H2SO4 H2SO4
F3/AS1 1279.390 2987.76 - 99.83 91.00 101.61
F3/AS3 1918.090 5108.95 98.50 98.49 86.76 95.28
F3/AS4 1292.379 2980.80 98.50 98.49 72.44 72.44
F3/AS5’’ 1938.560 2073.60 98.50 98.49 71.48 71.48
F3/AS7 628.898 2067.21 - 99.14 - 82.57
F3/AS6 50.000 54.56 98.50 98.49 - 40.00
Fuente: Autor, 2016.
110
Las Tablas 6.8 a 6.10 presentan la desviación correspondiente a cada variable en
cada uno de los componentes simulados. La desviación se obtiene con la formula
siguiente:
ó (%) = | ó − | ∗ 100 ó
Tabla 6.8. Desviación en las corrientes simuladas del componente uno

Flujo Flujo Temperatura Temperatura
Variable teórico obtenido Desviación teórica obtenida Desviación
(ton/día) (ton/día) (%) (°C) (°C) (%)
F1/AF3 17.702 - - 135.00 - -

F1/DA1 155.994 152.70 2.07 935.00 928.04 0.74
Composición teórica Composición obtenida Desviación
Variable (%mol) (%mol) (%)
S SO2 O2 N2 S SO2 O2 N2 S SO2 O2 N2
F1/AF3 100 - - - - - - - - - - -
1.998
F1/DA2 - 11 10 79 11.80 9.20 78.99 - 7.27 8.00 0.01
E-06
Tabla 6.9. Desviación en las corrientes simuladas del componente dos
Flujo Flujo Desviación Temperatura Temperatura Desviación

Variable teórico obtenido (%) teórica obtenida (%)
F1/DA1 155.994 - - 395.00 - -
F2/DA2 - - 585.00 597.99 2.22
F2/DA3* - - 507.00 512.64 1.11
F2/DA3*
- - 460.00 465.00 1.09
**
F2/DA4 201.324 192.07 4.60 440.00 445.37 1.22
111
Tabla 6.9. Desviación en las corrientes simuladas del componente dos (Continuación)
Composición teórica Composición obtenida Desviación

Variable (%mol) (%mol) (%)
SO2 SO3 N2 O2 SO2 SO3 N2 O2 SO2 SO3 N2 O2
F1/DA2 11 - 79 10 - - - - - - - -
F2/DA4 0.15 8.18 82.23 9.44 0.21 8.91 82.51 8.36 40.00 8.92 0.34 11.44
Tabla 6.10. Desviación en las corrientes simuladas del componente tres
Flujo Flujo Desviación Temperatura Temperatura Desviación

Variable teórico obtenido (%) teórica obtenida (°C) (%)
(ton/día) (ton/día) (°C)
F3/AS1 - 2987.76 - 91.00 101.61 11.65
F3/AS3 - 5108.95 - 86.76 95.28 9.82
F3/AS4 1292.379 2980.80 130.64 72.44 72.44 0.00
F3/AS5’’ 1938.560 2073.60 6.97 71.48 71.48 0.00
F3/AS7 - 2067.21 - - 82.57 -
F3/AS6 50 54.56 9.12 - 40.00 -
Composición teórica Composición Desviación (%)
Variable (%p/p) obtenida (%p/p)
H2SO4 H2SO4 H2SO4
F3/AS1 - 99.83 -
F3/AS3 98.5 98.49 0.01
F3/AS4 98.5 98.49 0.01
F3/AS5’’ 98.5 98.49 0.01
F3/AS7 - 99.14 -
F3/AS6 98.5 98.49 0.01
112
6.6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
En esta sección se analizan los resultados de las simulaciones de los
componentes correspondientes al proceso de producción de ácido sulfúrico. Para
analizar la fiabilidad de los resultados se compararon flujos másicos, temperaturas
y composiciones esperadas con las obtenidas a partir de la simulación.
Componente uno: Combustión de flor de azufre para producir SO 2

En el primer componente, el flujo másico a la salida del horno (F1/DA1) presenta
una desviación de 2.07 % que se encuentra dentro del rango esperado de
variabilidad y se debe a pequeñas diferencias en el comportamiento de la reacción
y en el flujo de aire entrando al horno.
Las desviaciones en la composición de dióxido de azufre, oxígeno y nitrógeno son

7.27 %, 8 % y 0.01 % respectivamente. La composición de nitrógeno no presento
cambios porque el gas es un espectador y no participa en la reacción. Las
desviaciones en la composición del O 2 y SO2 se deben a que la reacción presenta
un comportamiento ideal, en la realidad ocurren pequeñas fluctuaciones en la
composición. Sin embargo, no afectan el funcionamiento correcto de la simulación.
En cuanto a la temperatura de salida del horno, se obtuvo una desviación del 0.74
% Esto indica que el comportamiento termodinámico de la reacción es confiable
porque el valor de desviación es aceptable.
Componente dos: Oxidación del SO2 para convertirlo en SO3

En el segundo componente, el flujo másico a la salida del reactor (F2/DA4)
presenta una desviación del 4.60 %. Esta desviación no es significativa, pero se
debe tomar en cuenta que entre la segunda y tercera etapa del reactor, se inyecta
aire para enfriar los gases hasta la temperatura requerida. La cantidad de aire
inyectada depende de las fluctuaciones de temperatura dentro del reactor y por
tanto el flujo de salida es variable.
113
Otro factor que influye en el comportamiento de los flujos másicos son los
parámetros de diseño de cada etapa del reactor. Las dimensiones del equipo
fueron establecidas a partir de la información recopilada en la bibliografía del
proceso.
En cuanto a las composiciones de salida del reactor, la composición del SO 3

determina la funcionalidad y confiabilidad de los resultados, la desviación de esta
variable con respecto al valor esperado es del 8.92 %. Ésta desviación y la del
resto de componentes es causada por pequeñas diferencias en el grado de
conversión logrado en el reactor, y a la inyección de aire entre la etapa tres y
cuatro.
Otra causa de variabilidad en la conversión y composiciones del reactor, es la

manera en la que el simulador representa la influencia del catalizador en la
reacción. En el reactor real el lecho está compuesto por diferentes tipos de
catalizador, en el programa solo se puede controlar la carga de catalizador, la
porosidad del lecho y el tamaño de partícula.
Las temperaturas que se utilizarán para analizar los resultados en este

componente corresponden a los flujos de salida de cada etapa del reactor,
F2/DA2, F2/DA3*, F2/DA3*** y F2/DA4, las desviaciones respectivas son: 2.22 %,
1.11 %, 1.09 % y 1.22 %. Las desviaciones anteriores son reducidas por lo que el
resultado de la simulación puede considerarse confiable con respecto a su
comportamiento termodinámico.
Componente tres: Absorción del SO3 para formar H2SO4

En el tercer componente se utilizaron tres flujos másicos para determinar la
precisión de los resultados: F3/AS4, F3/AS5’’ y F3/AS6. Las desviaciones
respectivas son: 130.64 %, 6.97 % y 9.12 %. Los reflujos fueron calculados a partir
114
de los requerimientos de absorción y secado estableciendo condiciones a la salida
de las torres.
El flujo F3/AS4 presenta una desviación significativa y esto se debe a los

siguientes factores que inciden en los resultados:
El modelo de la reacción utilizada asume un comportamiento ideal. En el
proceso real ocurre una reacción consecutiva en la que participan SO 3 y
H2SO4 que deja como resultado H2S2O7 el cual al entrar en contacto con
agua forma H2SO4 concentrado.
En el proceso real se utiliza una torre de absorción con lechos empacados,
no obstante, el programa solo permite trabajar con torres de platos. Por lo
tanto, se hizo una equivalencia para simular el funcionamiento con lechos.
Sin embargo, esta diferencia continúa siendo un factor que incide en los
resultados.
Los flujos F3/AS5’’ y F3/AS6, están dentro de los valores esperados porque
dependen de operaciones unitarias simples (secado e intercambio de calor) y se
ayudan de controladores de flujo que regulan las magnitudes de los mismos.
En cuanto a las composiciones utilizadas para verificar la certeza de los

resultados, todas presentaron una desviación aceptable y se debe al uso de los
controladores de flujo que se aseguran de obtener las concentraciones esperadas
en cada uno de estos flujos.
Finalmente, con respecto a las temperaturas de los flujos del subproceso, los
únicos que presentaron desviación son F3/AS1 y F3/AS3 con un valor de 11.65 %
y 9.82 % respectivamente. Los valores de desviación son aceptables y las
diferencias se deben a la idealización del calor producido por la reacción en el
caso de la torre de absorción, es decir, se utilizó un valor de entalpía de reacción
constante cuando este depende, en realidad, de la temperatura.
115
CAPÍTULO VII
7.0. SIMULACIÓN DE COMPONENTES DENTRO

DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR
A PARTIR DE CAÑA
7.1. SEGMENTACIÓN DEL PROCESO PARA FINES DE ANÁLISIS

En este capítulo se trabajarán con dos componentes del proceso de producción de
azúcar a partir de caña, los cuales son:
Componente 1: Ciclo de potencia
Componente 2: Evaporación
Se divide de esta manera ya que son los únicos procesos factibles para simular a
través de COCO Simulator, debido a las limitantes que el programa presenta en
cuanto al equipo, pues en los ingenios suelen utilizarse equipos adaptados a las
operaciones que ahí se realizan.
En este capítulo se explica en qué partes del proceso y bajo qué condiciones se
está realizando la simulación, además, cómo se elabora la misma. Los detalles
sobre los cálculos y procedimientos necesarios se encuentran en el Anexo C.
Todos los datos que fueron requeridos para las simulaciones fueron obtenidos de
un ingenio azucarero salvadoreño al cual llamaremos “Ingenio Azucarero A”.
116
7.1.1. COMPONENTE UNO: CICLO DE POTENCIA
El primer componente a representar de la industria azucarera es el ciclo de
potencia. Este proceso tiene como fin producir energía eléctrica a partir del poder
calorífico del bagazo de caña, un sub producto de la caña de azúcar.
La combustión del bagazo de caña genera una gran cantidad de calor que sirve
para transformar el agua introducida a las calderas en vapor (Ver Figura 7.1, Flujo
F1/AP1). Se utilizan tres calderas, y el vapor generado en ellas es dirigido a un
colector (F1/VSC1, F1/VSC1* y F1/VSC1**). Una parte de este vapor se envía al
proceso de extracción del jugo (F1/VP1) donde es utilizado para hacer funcionar
los molinos y el resto es inyectado a una turbina (F1/VP3) para generar energía
eléctrica (10 MW), la cual se utiliza para el consumo de la misma planta del
ingenio (5 MW) y el sobrante se inyecta a la red nacional de energía eléctrica (5
MW).
La ventaja de este componente es que la única sustancia de trabajo es el agua,

solo se necesitan datos de flujos, temperatura y presión a la cual trabajan los
equipos y la eficiencia de la turbina, para poder desarrollar la simulación.
117
Figura 7.1 Representación de la simulación en COCO Simulator del componente uno (Autor, 2016).
118
7.1.2. COMPONENTE DOS: EVAPORACIÓN
El componente dos considerado es la operación de evaporación, la cual consiste
en remover el agua presente en el jugo clarificado mediante evaporación. La
remoción de agua se realiza aplicando evaporación múltiple efecto, este sistema
permite eliminar alrededor del 75 - 80 % del agua presente en el jugo clarificado.
El jugo clarificado pasa al primer evaporador (Ver Figura 7.2, Flujo F2/JC1) donde
se concentra el jugo a 28 °Brix aproximadamente. Luego este jugo pasa al
segundo efecto (F2/JC2) y así sucesivamente hasta llegar al cuarto efecto y
alcanzar una concentración final de 63 °Brix aproximadamente.
Para la simulación de este proceso, la base de datos de COCO solo presenta una
(agua) de las cuatro sustancias involucradas en la producción de azúcar a partir
de caña. Por tanto, el jugo de caña representado por sacarosa, fructosa y glucosa,
fueron añadidos a la base de datos de COCO, mediante el proceso descrito en la
Figura 5.2. Las demás sustancias presentes se asumen como despreciables por
ser mínima la cantidad en la cual están presentes (0.64 %p/p del porcentaje total).
Para más detalle de cómo agregar una sustancia ver sección 5.4.5.
Sin embargo, solo fue posible conseguir datos para las tres sustancias en su fase
sólida (sacarosa, fructosa y glucosa). Por esta razón, para representar el
comportamiento de los evaporadores y poder simular en COCO se eligió el equipo
llamado Divisor de Componentes, ya que los demás equipos que tienen la
capacidad para representar con mayor exactitud la operación de evaporación,
necesitaban datos para la fase líquida y gas de las sustancias presentes.
Cabe aclarar que, en el proceso real, se utiliza vapor para poder calentar el jugo
en cada efecto. Pero como se mencionó previamente, el Divisor de Componentes
que se utilizó solo trabaja con una entrada (ver más detalle en Tabla 7.4).
119
Figura 7.2. Representación de la simulación en COCO Simulator del componente dos (Autor, 2016).
120
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR A PARTIR DE CAÑA
Al momento de simular los diferentes procesos de producción de azúcar a partir de
caña, se debe determinar que variables se controlaran en los equipos, los modelos
termodinámicos y las sustancias químicas que se ven involucradas a lo largo del
proceso.
En el componente uno, se utiliza el modelo UNIFAC VLE. Este modelo resulta útil
puesto que se carecen de datos experimentales para el cálculo del Equilibrio
Líquido-Vapor (ELV o VLE por sus siglas en inglés), debido a que se encontraron
pocos datos de las sustancias involucradas (sacarosa, fructosa y glucosa). Este
modelo realiza una buena estimación de los datos (Rivas, 2015).
En el componente dos, se selecciona el paquete Water. Este paquete viene

incluido en la instalación de COCO y proporciona cálculos para el equilibrio
basado en la combinación de variables de especificación como: presión-
temperatura, presión-entalpía, presión-entropía, etc. (Cocosimulator.org, 2016)
121
7.2.1. METODOLOGÍA IMPLEMENTADA PARA EL COMPONENTE UNO:
CICLO DE POTENCIA
Figura 7.3. Diagrama de flujo con la metodología implementada para el componente uno (Autor,
2016).
122
7.2.2. METODOLOGÍA IMPLEMENTADA PARA EL COMPONENTE DOS:
EVAPORACIÓN
Figura 7.4. Diagrama de flujo con la metodología implementada para el componente dos (Autor,
2016).
123
7.3. DESCRIPCIÓN DE VARIABLES
En esta sección se describen las variables que se utilizaron en cada uno de los
componentes de la producción de azúcar a partir de caña. Las Tablas 7.1 y 7.2
presentan una descripción de lo que representa cada variable, así como los
valores de flujo, composición, presión y temperatura, según sea el caso, que
fueron necesarios conocer para poder simular este proceso. Los datos teóricos
utilizados en estas tablas fueron proporcionados durante la visita al ingenio
azucarero “A”.
El nombre que se ha otorgado a cada una de las variables se ha hecho en base a

la ficha de sub proceso explicada en el capítulo II, en dicha ficha se muestra la
relación proceso-variable (ver Anexo A).
7.3.1. DESCRIPCIÓN DE VARIABLES EN COMPONENTE UNO: CICLO DE

POTENCIA
Tabla 7.1. Resumen de las variables utilizadas en el componente uno

Flujo Presión Temperatura
Variable Descripción teórico teórica teórica
(ton/h) (bar) (°C)
Es el flujo total de agua que
ingresa a las calderas el
F1/AP1 cual, mediante intercambio 140 21 200
de calor con el bagazo, se
transformará en vapor.
Es el flujo de agua que
F1/AP2 - - -
ingresa a la caldera 1.
F1/AP2* - - -
F1/AP2** - - -
Es el flujo de vapor
F1/VSC1 - - -
proveniente de la caldera 1.
124
Tabla 7.1. Resumen de las variables utilizadas en el componente uno (Continuación)
Flujo Presión Temperatura
Variable Descripción teórico teórica teórica
(ton/h) (bar) (°C)
F1/VSC1* - - -
F1/VSC1** - - -
Es el flujo total de vapor
F1/VSC2 proveniente del colector de 140 21 340
vapor.
Es el flujo de vapor que se
F1/VP1 manda a los molinos para su 40 21 340
funcionamiento.
Vapor saturado proveniente
de la turbina que mediante
F1/VP2 mecanismos adecuados se 100 1.38 160
transforma en energía
eléctrica.
Es el flujo de vapor que se
inyecta a la turbina para la
F1/VP3 100 21 340
producción de energía
eléctrica.
Variable Descripción Energía generada teórica (MW)
Energía producida con el
F1/EG1 flujo de vapor a través de la 10
turbina.
Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por “Ingenio Azucarero A”, 2016.
125
7.3.2. DESCRIPCIÓN DE VARIABLES EN COMPONENTE DOS:
EVAPORACIÓN

Composición
Variable Descripción teórico teórica
Sacarosa
Fructosa
Glucosa
(ton/h) (°C)
Agua
Jugo clarificado que
F2/JC1 ingresa al primer 308.350 83 15 1 1 93.33
efecto a 17 °Brix.
Jugo que ingresa al
F2/JC2 segundo efecto a - 71 26 1.5 1.5 -
28.69 °Brix.
Jugo que ingresa al
F2/JC3 tercer efecto a 41.68 - 58 38 2 2 -
°Brix.
Jugo que ingresa al
F2/JC4 cuarto efecto a 49.3 51 44 2.5 2.5 -
-
°Brix.
Jugo concentrado a
F2/JC5 - 37 57 3 3 -
63 °Brix.
Vapor vegetal
F2/VV1 proveniente del 120.779 - 130.00
primer efecto.
Vapor vegetal
F2/VV2 proveniente del - - 115.62
segundo efecto.
Vapor vegetal
F2/VV3 proveniente del tercer - - 103.37
efecto.
Vapor vegetal
F2/VV4 proveniente del - - 86.50
cuarto efecto.
Fuente: Elaboración propia en base a datos proporcionados por “Ingenio Azucarero “A”, 2016.
126
7.4. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
Las Tablas 7.3 y 7.4 de esta sección, describen cada uno de los equipos de COCO
que se utilizaron en la simulación. Cada tabla muestra la figura con que se
representa a ese equipo, una descripción de lo que realiza cada equipo y como se
adaptó a los requerimientos de esta industria, además se mencionan cuáles son
las variables que el programa exige que se completen para cada equipo. Para
mayor información del equipo utilizado en estos componentes ver Anexo A.
7.4.1. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS EN COMPONENTE UNO: CICLO DE

POTENCIA
Tabla 7.3. Resumen de los equipos utilizados en el componente uno

Combina varios flujos de
entrada para producir una
Colector corriente de salida. En este Caída de presión
componente, colecta el vapor
Colector proveniente de las calderas.
Factor de
Separador Se utiliza para dividir una sola división
entrada en varias salidas. Caída de
presión.
Su función es cambiar la
temperatura de un flujo.
Tiene una entrada y una Cantidad de
salida. Ya sea la temperatura calor
de salida o la cantidad de Temperatura
Caldera calor deben ser de salida
especificadas. En esta Caída de
ocasión se especificó la presión
temperatura de salida, que es
Caldera 1 la temperatura a la cual sale
el vapor de la caldera.
127
Tabla 7.3. Resumen de los equipos utilizados en el componente uno (Continuación)
Se utiliza un expansor, este
sirve para obtener energía a
Caída de presión
partir de una caída de presión o presión de
de los fluidos gaseosos. Un
salida
expansor tiene una entrada y
Turbina Generación de
una salida. Dado que se
energía o
conocen las condiciones de
eficiencia
Turbina entrada y salida del vapor en
la turbina, se pudo calcular la
isentrópica
eficiencia de esta.
7.4.2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS EN COMPONENTE DOS: EVAPORACIÓN

Debido a que COCO carece
de evaporadores como tal, se
utiliza un divisor de
componentes. Éste dispositivo
EV1 realiza separaciones ideales;
divide en fracciones de
compuestos específicos
predefinidos. Posee una
entrada y dos salidas. Se debe
Evaporador Caída de presión
especificar una fracción de
división para un compuesto
determinado. En este caso el
compuesto a separar es el
agua, pues es lo que se busca
eliminar del jugo. La
desventaja que presenta este
equipo es que trabaja
isotérmicamente.
128
(Continuación)
El controlador recibe
información de la unidad de
medición, controla un
parámetro previamente
Controlador c seleccionado y detiene las iteraciones cuando
se llega al
set point definido. El
parámetro a medir es la
concentración de sacarosa a
la salida de cada evaporador.
La unidad de medición tiene
un flujo de material de entrada
y uno de salida. Éste copia el
contenido de la corriente de
material de entrada a la
Unidad de corriente de salida y realiza un Temperatura
medición cálculo de equilibrio. Para ello, Presión
deben de especificarse la
temperatura y presión, así
como el parámetro y
componente que se desea
medir. El parámetro a medir es
la concentración de sacarosa.
7.5. RESULTADOS OBTENIDOS

Al resolver un problema, los datos que se obtienen suelen compararse con algún
valor teórico que nos indica si estos datos son acertados o no. Para efectos de
este trabajo, los valores teóricos con los cuales se va a comparar los resultados de
la simulación son los datos proporcionados por el “Ingenio Azucarero A”. Se han
tabulado los resultados de las variables más significativas de los dos componentes
en la Tabla 7.5.
129
Tabla 7.5. Resumen de los resultados obtenidos de las corrientes simuladas
COMPONENTE UNO
Flujo Flujo Presión Presión Temperatura
Temperatura
Variable teórico obtenido teórica obtenida obtenida
teórica (°C)
(ton/h) (ton/h) (bar) (bar) (°C)
F1/AP1 140 - 21 - 200 -
F1/VSC2 140 140 21 21 340 340
F1/VP1 40 42 21 21 340 340
F1/VP3 100 98 21 21 340 340
F1/VP2 100 98 1.38 1.38 160 160.13
Variable Energía generada teórica (MW) Energía generada obtenida (MW)
F1/EG1 10 8.68
COMPONENTE DOS
Flujo Flujo teórica (%p/p) obtenida (%p/p)
Fructosa
Sacarosa
Sacarosa
Glucosa
Variable teórico obtenido
Fructosa
Glucosa
Agua
Agua
(ton/h) (ton/h)
F2/JC1 308.35 - 0.83 0.15 0.01 0.01 0.83 0.15 0.01 0.01
F2/JC2 - 182.72 0.71 0.26 0.015 0.015 0.71 0.26 0.015 0.015
F2/JC3 - 125.77 0.58 0.38 0.02 0.02 0.58 0.38 0.02 0.02
F2/JC4 - 106.33 0.51 0.44 0.025 0.025 0.51 0.44 0.025 0.025
F2/JC5 - 83.13 0.37 0.57 0.03 0.03 0.37 0.57 0.03 0.03
Las Tablas 7.6 y 7.7 presentan la desviación correspondiente a las variables más
representativas de la simulación. La desviación se obtiene con la fórmula
siguiente:
ó (%) = | ó − | ∗ 100 ó
130
Tabla 7.6. Desviación en las corrientes simuladas del componente uno
Presión Presión
Desviación Temperatura Temperatura Desviación
Variable teórica obtenida
(%) teórica (°C) obtenida (°C) (%)
(bar) (bar)
F1/AP1 21 - - 200 - -
F1/VSC2 21 21 0.0 340 340 0.0
F1/VP1 21 21 0.0 340 340 0.0
F1/VP3 21 21 0.0 340 340 0.0
F1/VP2 1.38 1.38 0.0 160 160.13 0.08
Energía generada Energía generada
Variable Desviación (%)
teórica (MW) obtenida (MW)
F1/EG1 10 8.68 13.2
Tabla 7.7. Desviación de la composición peso del componente dos

Desviación (%)
teórica (%p/p) obtenida (%p/p)
Variable
Sacarosa
Sacarosa
Fructosa
Fructosa
Glucosa
Glucosa
Sacarosa
Fructosa
Glucosa
Agua
Agua
Agua
F2/JC1 0.83 0.15 0.01 0.01 0.83 0.15 0.01 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00
F2/JC2 0.71 0.26 0.015 0.015 0.71 0.26 0.015 0.015 0.00 0.00 0.00 0.00
F2/JC3 0.58 0.38 0.02 0.02 0.58 0.38 0.02 0.02 0.00 0.00 0.00 0.00
F2/JC4 0.51 0.44 0.025 0.025 0.51 0.44 0.025 0.025 0.00 0.00 0.00 0.00
F2/JC5 0.37 0.57 0.03 0.03 0.37 0.57 0.03 0.03 0.00 0.00 0.00 0.00
7.6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

A continuación, se presenta un análisis de los resultados obtenidos en el apartado
anterior, en el cual se discuten las causas de desviación y la fiabilidad de los
resultados.
131
Componente uno: Ciclo de potencia
El primer componente en este apartado es el ciclo de potencia, en esta simulación
se obtuvo una desviación aceptable. Los parámetros que se tomaron en cuenta
para discutir la fiabilidad de la simulación de este componente son la energía
eléctrica generada y la temperatura a la salida de la turbina porque fueron los
únicos que presentaron desviación con respecto a los valores teóricos.
Se presenta una desviación del 13.2 % con respecto al valor esperado de energía
producida en la planta y de 0.08 % con respecto a la temperatura esperada a la
salida de la turbina; Sin embargo, estos valores se encuentran dentro de las
variaciones normales de estos parámetros y se debe a que el programa no toma
en cuenta algunos aspectos como: los materiales que componen los equipos,
dimensiones de la turbina, transmisión mecánica de energía, etc. La idealidad con
la que COCO Simulator interpreta ciertos comportamientos también es un factor
que genera desviación.
Componente dos: Evaporación

El segundo componente estudiado en este capítulo es la evaporación, en el
cuadro 7.6 se observa que las desviaciones son cero, sin embargo, la fiabilidad de
esta simulación es muy reducida porque el simulador no permite trabajar de
manera correcta con las soluciones de sacarosa, fructosa y glucosa. El
planteamiento original para simular este componente consistía de agrupaciones de
intercambiadores de calor y separadores flash que representarían cada uno de los
efectos; no obstante, el simulador no pudo generar resultados. El problema se
encuentra en la adición de estas sustancias a la base de datos del simulador, al
agregar una nueva sustancia se requiere de una gran cantidad de correlaciones
en diferentes estados de materia (sólido, líquido y gas o vapor).
132
En el caso particular de esta sección, no se encontraron correlaciones para fases
líquidas y vapor por lo que el simulador no fue capaz de trabajar con equipos que
requerían datos de equilibrio entre dichas fases, como los evaporadores.
Para resolver este problema se elaboró una versión simplificada e ilustrativa del
funcionamiento de los evaporadores en un ingenio azucarero, los resultados no
son fiables por que el equipo utilizado no se basa en el comportamiento
fisicoquímico de la mezcla para calcular la separación del vapor del jugo de caña.
El separador de componentes que se utilizó obliga a separar una cantidad
específica de agua para que se den las condiciones deseadas de concentración.
133
CAPÍTULO VIII
8.0. INCORPORACIÓN DE COCO SIMULATOR

COMO UNA HERRAMIENTA DIDÁCTICA PARA
LA INGENIERÍA QUÍMICA
Los criterios a utilizar para evaluar la funcionalidad del programa COCO Simulator
como herramienta didáctica para la carrera de ingeniería química se han retomado
de la norma ISO/IEC 25010:2011 Sistemas e ingeniería de software –
Requerimientos y Evaluación de Sistemas y Calidad de Software (SQUARE) –
Modelos de Calidad del Sistema y Software. El modelo es aplicable tanto a los
sistemas de computador como a los productos de software.
La norma ISO/IEC 25010:2011 establece que la calidad del producto software se

puede interpretar como el grado en que dicho producto satisface los requisitos de
sus usuarios. Son precisamente estos requisitos los que se encuentran
representados en el modelo de calidad, el cual categoriza la calidad del producto
en características y sub características.
El modelo de calidad del producto definido por esta norma se encuentra

compuesto por las ocho características de calidad que son: Adecuación Funcional,
Eficiencia de Desempeño, Compatibilidad, Usabilidad, Fiabilidad, Seguridad,
Mantenibilidad y Portabilidad. (ISO 25000, 2015).
Cada una de estas características de calidad contiene un determinado número de

sub-características, de las cuales se seleccionaron las que realmente le
conciernen a la evaluación de un software de simulación como COCO Simulator.
134
Esta selección se realizó con el objetivo de que la evaluación fuese más
constructiva y objetiva.
8.1. EVALUACIÓN DE COCO SIMULATOR

Para trabajar de una manera sistemática y ordenada se presenta una escala de
2.5 a 10 que permite generar una evaluación cuantitativa del programa de
simulación a partir de cada sub-característica:
Inaceptable= 2.5
Mínimo aceptable =
5 Aceptable =7.5
Sobresaliente =10
Cada valor asignado a las sub-características fue decidido en un conceso de los

autores de este trabajo, en base a la experiencia y tiempo de trabajo con el
programa de simulación. El resultado de la evaluación de cada característica es
obtenido al sacar el promedio de las propias sub-caracteristicas.
Tabla 8.1. Evaluación de COCO Simulator

SUB
CARACTERISTICA DESCRIPCIÓN CALIFICACIÓN
CARACTERISTICA
Grado en el cual el programa
puede proporcionar un conjunto
apropiado de funciones para que
el usuario desarrolle tareas y
Adecuación 5.0
objetivos especificos. Por
ADECUACIÓN
ejemplo: ecuaciones de estado y
FUNCIONAL
modelos termodinámicos, entre
otras funciones.
Capacidad del programa para
Precisión proveer resultados correctos con 7.5
el nivel de precisión requerido.
RESULTADO: 6.2
135
Tabla 8.1. Evaluación de COCO Simulator (Continuación)
SUB
CARACTERISTICA
Tiempo de respuesta y
Comportamiento
procesamiento en la ejecución 7.5
temporal
de la simulación.
EFICIENCIA DE Las cantidades y tipos de
DESEMPEÑO recursos utilizados cuando el
Utilización de
programa lleva a cabo su 7.5
recursos
función bajo condiciones
determinadas.
RESULTADO: 7.5
permanecer activo con otro
programa independiente, en un
Coexistencia 10.0
solo computador, compartiendo
recursos comunes sin
COMPATIBILIDAD detrimento.
Capacidad de dos o más
sistemas o complementos para
Interoperabilidad intercambiar información y 7.5
utilizar la información
intercambiada.
RESULTADO: 8.7
Facilidad con la que el programa
permite al usuario entender o
Accesibilidad de la
deducir como utilizar las 10.0
interfaz de usuario
herramientas para satisfacer sus
necesidades.
Capacidad de
que el usuario pueda aprender 7.5
aprendizaje
facilmente como utilizarlo.
USABILIDAD Capacidad del programa para
Capacidad para ser
que el usuario pueda operarlo y 5.0
usado
controlarlo con facilidad.
Protección contra
proteger a los usuarios de hacer 10.0
errores de usuario
errores.
Capacidad de la interfaz para
Estética de la
agradar y satisfacer la 7.5
interfaz de usuario
interacción con el usuario.
RESUTADO: 8.0
136
SUB
CARACTERISTICA
Nivel de desarrollo que posee el
programa. Por ejemplo: la
Madurez cantidad de sustancias de 2.5
trabajo y equipos específicos
para la industria química.
Capacidad del programa o
componentes de estar operativo
Disponibilidad 7.5
y accesible para su uso cuando
FIABILIDAD se requiere.
operar según lo previsto en
Tolerancia a fallos 7.5
presencia de fallos del hardware
o software.
restablecer su funcionamiento y
Recuperabilidad recuperar los datos directamente 2.5
afectados en el caso de un cierre
inesperado.
RESULTADO: 5.8
Capacidad del producto que
permite que sea modificado de
Capacidad para ser
forma efectiva y eficiente sin 7.5
modificado
introducir defectos o degradar el
desempeño.
Capacidad de un sistema o
programa de ordenador
(compuesto de componentes
MANTENIBILIDAD Modularidad discretos) que permite que un 7.5
cambio en un componente tenga
un impacto mínimo en los
demás.
Capacidad de un archivo o
fichero, que permite que sea
Reusabilidad utilizado en más de un 7.5
ordenador o en la construcción
de otros archivos o ficheros.
RESULTADO: 7.5
137
SUB
CARACTERISTICA
Capacidad del producto que le
permite ser adaptado de forma
efectiva y eficiente a diferentes
Adaptabilidad 5.0
entornos determinados de
hardware, software,
operacionales o de uso.
Facilidad con la que el producto
PORTABILIDAD Capacidad para ser se puede instalar y/o desinstalar
7.5
instalado de forma exitosa en un
determinado entorno.
Capacidad del producto para ser
utilizado en lugar de otro
Capacidad para ser
producto software determinado 5.0
reemplazado
con el mismo propósito y en el
mismo entorno.
RESULTADO: 5.8
Fuente: Elaboración propia en base a norma ISO/IEC 25010:2011.
8.2. CRITERIO DE ACEPTACIÓN

Las características que obtuvieron menor puntuación fueron: Adecuación
Funcional, Fiabilidad y Portabilidad; los bajos resultados en estas características
se deben a:
La falta de herramientas que permiten simular procesos específicos; por
ejemplo, modelos termodinámicos para trabajar con alcoholes, cetonas,
éteres, hidrocarburos aromáticos, mezclas binarias, sistemas azeotrópicos
o equilibrio liquido-liquido. Estos procesos pueden simularse, sin embargo
los resultados carecen de fiabilidad porque el programa no cuenta con los
modelos termodinámicos (Lee Kesler, Margules o modificaciones de Peng
Robinson y Redlich-Kwong, entre otros) que interpretan mejor su
comportamiento.
138
La poca capacidad que posee para ser utilizado en lugar de otro programa
de simulación.
La nula capacidad de recuperación de datos cuando el programa se cierra
de forma automática e inesperada.
La carencia de una mayor cantidad de sustancias y equipos utilizados en
industrias químicas para procesos específicos. Por ejemplo, reactores
catalíticos, cristalizadores, centrifugas, equipos de filtración y separación
de sólidos.
Por otra parte, los mejores resultados se obtuvieron en características como:

eficiencia de desempeño, compatibilidad, usabilidad y matenibilidad. Los buenos
resultados se deben a las siguientes características que COCO Simulator
presenta:
Buen tiempo de respuesta para ejecutar la simulación. Un mínimo de 30
segundos aproximadamente, para dar por finalizada la simulación y un
máximo de tres minutos aproximadamente, cuando el sistema creado es
mas complejo y debe realizar un número mayor de iteraciones.
Protege a los usuarios de cometer errores y notifica cuando un equipo no
funciona de manera normal, mostrando mensajes de advertencia.
Facilidad para que el usuario aprenda como utilizar el programa. Esto es
importante para la aplicación del mismo como una herramienta didáctica.
Tiene baja utilización de recursos al ejecutarse al mismo tiempo que otros
programas.
Es compatible con diecisiete diferentes compiladores y permite el
intercambio de información con otros programas como Matlab y Scilab,
entre otros.
139
A pesar de los resultados obetenidos en cuanto a fiabilidad y portabilidad, se
considera que COCO Simulator es una buena opción como herramienta didáctica
para la carrera de Ingeniería Química, debido a que, los equipos disponibles en el
programa son de carácter general, es decir, simulan procesos simples como los
estudiados en ejercicios de operaciones unitarias, ingeneria de las reacciones
químicas y termodinámica química. Además, las sustancias contenidas en la base
de datos son suficientes para desarrollar una buena cantidad de ejemplos y
ejercicios.
140
CONCLUSIONES
Se desarrollaron crierios para evaluar la funcionalidad del programa a partir de

la norma ISO/IEC 25010:2011 y se concluyó que COCO Simulator tiene un
buen desempeño en ciertas áreas específicas (separación de sustancias
orgánicas, reacciones cinéticas homogéneas y heterogéneas, etc.), sin
embargo, aún necesita desarrollarse en otras áreas, tales como: bases de
datos, modelos termodinámicos, operaciones unitarias entre otros, lo anterior
con la finalidad de poder simular más escenarios y ser más competitivo a nivel
educativo.
En el desarrollo de la simulación del proceso de producción de ácido sulfúrico

se trabajó con tres componentes: combustión de flor de azufre para producir
SO2, oxidación del SO2 para convertirlo en SO3 y absorción del SO3 para
formar H2SO4. En cada uno de estos componentes se obtuvo una simulación
satisfactoria, debido a que se logró representar el comportamiento de las
reacciones químicas involucradas, así como predecir de qué manera afecta la
parametrización de los equipos a los resultados finales e intermedios de cada
componente.
La principal dificultad a enfrentar cuando se plantearon los componentes de la

primera simulación era la falta de algunas sustancias en la base de datos. Sin
embargo, luego de haber completado la base de datos con el Administrador de
Sustancias Puras, se logró construir con facilidad cada uno de los
componentes involucrados. De manera similar, algunos equipos dentro del
proceso de producción no estaban disponibles para su simulación pero la
versatilidad del programa permitió utilizar otros equipos dentro de las
herramientas para representar las operaciones unitarias y el reactor con éxito.
141
En cuanto a la simulación del proceso de producción de azúcar se simularon
dos componentes: ciclo de potencia y evaporación. La simulación del primer
componente es simple pero demuestra la funcionalidad de COCO Simulator
como una herramienta didáctica en el área de la termodinámica. El programa
ejemplifica de manera práctica el comportamiento de diferentes sustancias
utilizadas para la transformación de energía térmica en energía eléctrica,
considerando la eficiencia y demás conceptos fundamentales de la
termodinámica aplicada.La simulacion del componente que representa a la
evaporación no es representativa del comportamiento real, es decir, el
equilibrio liquido-vapor que tiene lugar en los evaporadores, ya que el
programa no interpreta bien la disolución de un sólido cristalino en un solvente.
Los resultados de las simulaciones en ambos procesos han sido satisfactorios,

a pesar de que la mayoría de equipos no contempla aspectos muy detallados
sobre el diseño como: materiales de construcción, tiempos de residencia y
geometría, entre otros; los resultados se ajustan a los valores esperados.
Tomando en cuenta todas las experiencias, se desarrolló un manual que

permite a los estudiantes de Ingeniera Quimica una aproximación simple y
efectiva a la simulación de procesos industriales en este software, dicha guía
se contempla en el capitulo V de este trabajo.
142
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148
GLOSARIO
Adecuación funcional: Es el grado del producto software para proporcionar

funciones que satisfacen las necesidades declaradas e implícitas, cuando el
producto se usa en las condiciones especificadas. (ISO/IEC 25010:2011).
Automatización: Aplicación de máquinas o de procedimientos automáticos en la

realización de un proceso o en una industria.
Enlace glucosídico: es la unión de dos o mas monosacáridos formando

disacáridos o polisacáridos utilizando un atomo de oxigeno como puente entre
ambas moléculas.
Imbibición: Para mejorar la extracción de sacarosa, se aplica agua de imbibición.

Este proceso consiste en agregar agua al bagazo antes de su paso por el molino
final.
Parametrización: es la personalización de un proceso con el objetivo de cubrir

necesidades especificas.
Pellets: pequeñas porciones de material aglomerado o comprimido. El término es

utilizado para referirse a diferentes materiales.
149
ANEXO A
FICHAS DE PROCESO O
DE SUBPROCESO
150
NOMBRE DEL SUB PROCESO:
CODIGO DEL SUB PROCESO:
OBTENCIÓN DE SO2 P_AS: S01
Diagrama de sub proceso e interconexión de los equipos utilizados:
Información General
Responsable del sub -
proceso:
Objetivo del sub proceso Transformar el azufre en flor en dióxido de azufre (SO2)
Descripción del sub Se obtiene dióxido de azufre por medio de su combustión en un quemador con aire seco. En primer lugar se
proceso funde el azufre y luego se pone en contacto con el aire seco, se utiliza el exceso de calor en los gases de
salida para generar vapor en una caldera.
Nombre del proceso al que Obtención de Ácido Sulfúrico
pertenece
151
Entradas y Salidas del Sub proceso:

Almacenamiento Azufre en Flor Gases de combustión (SO2) P-AS-S02
P-AS-S02 Aire Seco Vapor saturado P-AS-S02
P-AS-S02 Vapor sobrecalentado
P-AS-S03 Agua para caldera
Variables de operación de las entradas y salidas:

Entrada Variable / especificación Salida Variable / especificación
Aire Seco Temperatura/135 °C Gases combustión (SO2) Temperatura/425 C°
Azufre - Vapor saturado Presión / 150PSI
Vapor sobrecalentado Temperatura/460 °C
Presión/ 101325 Pa
Agua de proceso Temperatura/100 °C
Flujos internos en sub proceso (en caso aplique):

Primer flujo proveniente de la pila de fundición, este será calentado aún más con
F1/AF1 Temperatura
vapor sobrecalentado.
Azufre fundido con la presión ajustada para ser enviado al intercambiador de
F1/AF2 Temperatura y presión
calor.
F1/AF3 Azufre con temperatura y presión para entrar al quemador. Temperatura y presión
Vapor sobrecalentado llevado a la presión de trabajo del intercambiador de calor
F1/VSC1 Temperatura, presión y flujo másico.
(S01-IC) y con el cual se funde y calienta el azufre en flor
Vapor saturado proveniente de la caldera donde fue calentado con los gases de
F1/VS1 Presión
la combustión.
F1/VE1 Vapor residual y enfriado en el intercambiador de calor. -
152
Flujo de gases, principalmente dióxido de azufre, proveniente del quemador a

F1/DA1 Temperatura
altas temperaturas
Resultado de la reincorporación de la fracción de gases utilizada para generar
F1/DA2 vapor en la caldera. A esta fracción se le ajusta la presión con una bomba antes Temperatura y presión
de reincorporarla al flujo.
Descripción de equipo / parámetros:

Código Equipos requeridos Parámetros requeridos
S01-PF Pila de fundición Temperatura salida
Flujo de vapor sobrecalentado
S01-IC Intercambiador de calor
Presión
Presión de trabajo
S01-HQ Horno Quemador
Temperaturas de entrada y salida
Presión
S01-CA Caldera
Temperatura de entrada y salida
S01-BO## Bombas Presión entrada y salida
Procedimientos asociados al proceso:

Código Nombre
153
Leyes y normativas asociadas (si aplica):

Código Nombre
Fecha de Revisión
aprobación
Firma y sello
Aprobado por
154
OXIDACIÓN SO2 A SO3 P_AS: S02
proceso:
Objetivo del sub proceso Convertir el SO2 en la corriente de gases a SO3
Descripción del sub La conversión toma lugar en un reactor catalítico, utilizando como catalizador sales de vanadio. La reacción
proceso que ocurre en este subproceso es la siguiente:
SO2 + ½ O2 ↔2SO3

pertenece
155

P-AS-S01 Gases (SO2) Gases (SO3) P-AS-S03
P-AS-S01 Vapor Saturado Aire Seco P-AS-S01
P-AS-S03 Aire Seco Vapor Sobrecalentado P-AS-S01

Temperatura/450 °C
Gases (SO2) Temperatura/425C° Gases (SO3)
Presión/101325
Vapor Saturado Presión/150PSI Aire seco Temperatura/135C°
Temperatura/ 460°C
Aire seco Temperatura/ 30°C Vapor sobrecalentado
Presión/101325
Flujos internos (intermedios) en sub proceso (en caso aplique):

F2/VSC1 Vapor sobrecalentado con el calor generado en la conversión del SO2 Presión y temperatura
F2/AIP1 Aire seco con presión ajustada para reducir la temperatura en el reactor Presión y temperatura
Aire seco con presión ajustada luego de haber sido utilizado en un intercambiador
F2/AIP2 Presión y temperatura
de calor para enfriar los gases del reactor.
F2/DA1 Flujo libre de impurezas proveniente del filtro. Temperatura y fracción mol de SO2
F2/DA2 Flujo de gases proveniente de la primera etapa de reacción Temperatura y fracción mol de SO2
F2/DA3 Flujo de gases enfriado en el intercambiador de calor para ser devuelto al reactor Temperatura y fracción mol de SO2
F2/DA4 Salida del reactor después de alcanzar la máxima conversión. Temperatura y fracción mol de SO2
156

Temperatura
S02-RE## Etapas del Reactor
Conversión
Flujo de vapor sobrecalentado
S02-IC1 Intercambiador de Calor
Presión
S02-F1 Filtro Caída de presión
S02-BO## Bombas Presión entrada y salida

Código Nombre

Código Nombre
Fecha de Revisión
aprobación
Firma y sello
Aprobado por
157
ABSORCIÓN DEL SO3 P_AS: S03
proceso:
Objetivo del sub proceso Absorber el SO3 en una solución de agua para su conversión en ácido sulfúrico
Descripción del sub El SO3 es absorbido en una solución de sulfúrico porque la absorción en agua genera una reacción
proceso demasiado violenta. Cuando el SO3 es absorbido ocurren las siguientes reacciones:
SO3 + H2SO4 ➞H2S2O7 y H2O + H2S2O7 ➞2H2SO4
pertenece 158

P-AS-S02 Gases (SO3) Ácido sulfúrico Concentrado Almacén
Condensadores Agua proceso Agua proceso P-AS-S01
Ablandadores Agua solución

Gases (SO3) Temperatura/450°C Ácido sulfúrico concentrado Concentración/ 98.5 %
Agua proceso Temperatura/67.1 Agua de proceso -
Temperatura/100 °C
Agua solución Temperatura/65 °C Aire proceso
Presión < 101325
Temperatura/130°C
Aire ambiente
Presión/101325

F3/DA1 Corriente de gases enfriada y lista para ser introducida a la torre de absorción. Temperatura y presión
F3/DA2 Corriente de gases a la salida de la torre de absorción Temperatura
F3/AP1 Agua de proceso que se calentará en el economizador Caudal
Agua de proceso utilizada en el economizador y que posteriormente será convertida en vapor Caudal
F3/AP2
en la caldera Temperatura
F3/AP3 Corriente de agua utilizada para diluir el ácido sulfúrico fumante Caudal
Corriente de aire de la cual el ácido absorbe la humedad y se diluye Humedad
F3/AIP1
Temperatura
Corriente de aire seco para utilizarse en el proceso Humedad
F3/AIP2
temperatura
159
F3/AS1 Flujo de ácido sulfúrico fumante que se diluirá antes de entrar al tanque de recirculación Temperatura
F3/AS2 Solución de ácido sulfúrico que entra al tanque de recirculación. Temperatura
Solución de ácido sulfúrico recirculada a la torre de secado, absorción y una porción será
F3/AS3 Temperatura
enviada a almacenamiento.
F3/AS4 Corriente enviada a la torre de absorción Temperatura
F3/AS5 Corriente enviada a la torre de secado. Temperatura
F3/AS6 Corriente enviada a almacenamiento Temperatura
F3/AS7 Corriente que se mezcla con el ácido fumante proveniente de la torre de absorción Temperatura

Flujos másicos
S03-TAB Torre de absorción
Temperatura
Temperaturas de entrada y salida
S03-IC1 Intercambiador de Calor
Caída de presión
S03-TSE Torre de secado Flujos másicos
S03-TAL Tanque de almacenamiento Flujos másicos
S03-SE## Serpentines de enfriamiento Temperaturas de entrada y salida
S03-BO## Bombas Presión de entrada y salida

Código Nombre
160

Código Nombre
Fecha de Revisión
aprobación
Firma y sello
Aprobado por
161
GENERACIÓN DE ENERGÍA P_ING: S01
proceso:
Objetivo del sub proceso Generar energía a partir de la combustión de materia orgánica: bagazo.
Descripción del sub Se utilizan tres calderas para aprovechar el calor de combustión del bagazo y producir vapor, la energía
proceso acumulada en el vapor se recupera en una turbina generando 10MW.
Nombre del proceso al que Producción de Azúcar (Ingenio Azucarero)
pertenece
162

Ambiente/Tratamiento Agua proceso Vapor de Proceso Planta.
Planta y Sistema
Energía eléctrica
Nacional

Agua proceso - Vapor Proceso Temperatura y presión
Condenso -

F1/AP1 Flujo neto de agua a calentar. -
F1/AP2 Flujo que entra a cada caldera para ser convertido en vapor -
Vapor sobrecalentado producido en cada caldera a ser colectado y enviado a la planta y
F1/VSC1 Temperatura y presión
turbina
F1/VSC2 Flujo neto de vapor enviado a la planta y turbina Temperatura y presión
F1/VP1 Flujo de vapor entrando a la turbina Temperatura y presión
F2/VP2 Flujo de vapor enviado a la planta. Temperatura y presión
F2/ VE1 Vapor exhausto utilizado para generación de calor en planta Temperatura
F2/ EG1 Energía producida con el flujo de vapor a través de la turbina Voltaje, corriente
163

S01 – CA## Calderas Gradiente de temperatura, Presión, flujo de bagazo.
S01 – CO Colector de vapor Flujos de entrada y salida.
S01 – TB Turbina Caída de presión, temperatura de entrada y salida.

Código Nombre

Código Nombre
Fecha de Revisión
aprobación
Firma y sello
Aprobado por
164
EVAPORADORES P_ING: S02
proceso:
Objetivo del sub proceso Concentrar la sacarosa en el jugo eliminando agua por medio de la evaporación.
Descripción del sub El agua en la mezcla se evapora en 4 etapas denominadas efectos, en los que se reutiliza el calor del vapor
proceso vegetal producido para calentar y continuar la evaporación hasta llegar a la concentración deseada.
Nombre del proceso al que Producción de Azúcar (Ingenio Azucarero)
pertenece
165

Clarificador Jugo de Caña (guarapo) Jugo concentrado (Meladura) Cristalizadores
Caldera/Turbinas Vapor proceso Condenso Tratamiento de agua

Concentración/ 63.06
Jugo de Caña Concentración / 17.05 Brix Jugo concentrado (Meladura)
Brix
Temperatura / 130 °C
Vapor Proceso Condenso -
Presión / 137.895 Kpa

F2/VP1 Vapor de proceso utilizado para calentar el primer efecto Temperatura y presión
F2/VV1 Vapor vegetal proveniente del primer efecto y utilizado para calentar el segundo efecto Temperatura y presión
F2/VV2 Vapor vegetal proveniente del segundo efecto y utilizado para calentar el tercer efecto Temperatura y presión
F2/VV3 Vapor vegetal proveniente del tercer efecto y utilizado para calentar el cuarto efecto Temperatura y presión
F2/VV4 Vapor vegetal proveniente del tercer efecto y utilizado para calentar el cuarto efecto Temperatura y presión
F2/JC1 Corriente de jugo de entrada al primer efecto a 17.05 brix (Guarapo) Concentración
F2/JC2 Corriente de jugo de entrada al segundo efecto a 28.69 brix Concentración
F2/JC3 Corriente de jugo de entrada al tercer efecto a 41.68 brix Concentración
F2/JC4 Corriente de jugo de entrada al cuarto efecto a 49.30 brix Concentración
F2/JC5 Corriente de jugo de salida del cuarto efecto a 63.06 brix (Meladura) Concentración
F2/C1 Condensos resultantes de los cuatro efectos ---
166

S02 – EVA## Evaporadores o Efectos Temperatura, Presión Concentraciones de entrada y salida

Código Nombre

Código Nombre
Fecha de Revisión
aprobación
Firma y sello
Aprobado por
167
ANEXO B
CÁLCULOS Y PROCEDIMIENTOS
NECESARIOS PARA LA SIMULACIÓN DE LA
INDUSTRIA DEL ÁCIDO SULFÚRICO
En este apartado se muestran todos los cálculos realizados para la industria del
ácido sulfúrico y así completar los datos que COCO Simulator exige a la hora de
ejecutar la simulación. Todos los cálculos se asumen bajo condiciones ideales,
pues el propósito de este trabajo es la simulación de componentes con fines
educativos.
1. BALANCE DE MATERIA GLOBAL
Información
Producción de ácido al 98.5% p/p: 50 ton/día = 543.778 kmol/día
Concentraciones a la entrada del absorbedor (%mol):

SO3: 8.18 N2:82.23
SO2: 0.15 O2:9.44
Pesos moleculares:
S: 32.063 g/mol SO2: 62.066 g/mol
H2SO4: 98.079 g/mol O2: 32.9988 g/mol
H2O: 18.01523 g/mol N2: 28.0134 g/mol
SO3: 80.66 g/mol
168
La reacción total se resume a continuación:
S (l) + O2 (g) ➞ SO2 (g) + calor
SO2 (g) + ½ O2 (g) ↔ SO3 (g)
SO3 (g) + H2O (l) ➞ H2SO4 (l)
Análisis global
Figura B.1. Diagrama general de la planta de acido sulfúrico (Autor, 2016).
Figura B.2. Esquema del balance de materia global (Autor, 2016).
169
La conversión en la primera y tercera reacción se asume del 100 % porque los
residuos de reactivos son despreciables. De la relación entre las cantidades de
SO2 y SO3 en el flujo a la salida del reactor se calcula la conversión alcanzada en
el mismo.
Teniendo la relación estequiométrica de 1:1 y asumiendo una base de 100 moles,

tenemos que la cantidad total e inicial de moles de SO 2 es 8.33 moles y la
cantidad convertida es 8.18, por lo que la conversión es X 2 = 98.19.
Con esta información se puede hacer un balance hacia atrás, partiendo del total producido por la planta: 50
ton de ácido al 98.5 %
= 50 ∗ 1000 ∗ 98.5 2 4 ∗ = 502.1462

2 4
í 1 100 98.079 í
502.1462 1 100
== 2 4∗ 3 ∗ 2
í 12 4 98.19 3
= 511.4026 í
A partir de la cantidad calculada de SO2 se resuelve la siguiente Tabla B.1 con

información sobre el flujo C y E.
Tabla B.1. Resumen de corrientes C y E

Componente Fracción mol C: Flujo (kg/día) E: flujo (kg/día) C: %p/p E: %p/p
SO3 8.18 40203.6389 - 19.96 -
SO2 0.15 589.9063 589.9063 0.293 0.366
N2 82.23 141408.40665 141408.40665 70.239 87.7653
O2 9.44 19122.020 19122.020 9.4984 11.8685
Total: 100 201324.65 161120.985 100 100
170
Análisis Malla 1
Figura B.3. Malla uno (Autor, 2016).
Dónde:
L: es una cantidad de agua que se introduce al sistema para diluir el ácido a la
concentración de salida 98.5 %p/p.
M: representa la cantidad de agua absorbida del aire en la torre de secado.
El balance general de este análisis nos permite calcular L y M es despreciable por

ser una cantidad muy pequeña, en comparación al tamaño de los demás flujos.
= + − = 9796.36 í
Sabiendo que la concentraciones de ácido sulfúrico en H y en D son, 98.5 y 99.5

% respectivamente se obtiene la siguiente relación a partir de un balance de ácido
sulfúrico en la torre de absorción: 0.98*H = 0.995*D.
A partir de una relación de reflujo obtenida de la planta en funcionamiento se tiene

que H = 1292379.4 kg/día; y por lo tanto D = 1279390.6624 kg/día.
171
Tabla B.2. Resumen de los flujos obtenidos de la producción de ácido
sulfúrico
Flujo Magnitud (ton/día)
A 17.70
B 155.99
C 201.32
E 161.12
H 1,292.379
K 50.00
Los flujos obtenidos en este balance fueron utilizados como una guía para la
elaboración de la simulación en el programa.
2. DESCRIPCIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y CÁLCULOS MATEMÁTICOS EN

COMPONENTE UNO: COMBUSTIÓN DE FLOR DE AZUFRE PARA
PRODUCIR SO2
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE REACCIÓN DE COMBUSTIÓN

Se debe de introducir la velocidad de reacción que ocurre en el quemador, la cual,
se calcula como sigue.
La reacción que ocurre en el quemador es: S + O 2 ➞ SO2 + calor. Se hace la

hipótesis de que la velocidad de la reacción de combustión depende de la
temperatura y esto se expresa de la siguiente manera:
− ⁄
= 0 ∏
Dónde:
CA: representa la concentración de azufre
CB: representa la concentración de oxígeno.
172
Para obtener el modelo cinético que sigue esta reacción se utiliza la expresión de
Arrhenius (Westley, F., Herron, J. T., & Cvetanović, R. J., 1987):
= (298) exp (− )
Los datos cinéticos para obtener el modelo cinético que sigue esta reacción son:
3
A, constante de Arrhenius: 1.51 cm / mol * s
n, factor n para la expresión de Arrhenius: 0
B, parámetro B para la expresión de Arrhenius: 50
T, es la temperatura en K
Estos datos son válidos para un rango de temperatura de 252-423 K.
Sustituyendo datos en la expresión de Arrhenius, tenemos que:

0 50
= 1.51 ( 298 ) exp (− )
Entonces, si se sustituye el valor de k obtenido en la ecuación uno, tenemos que:

= 1.51( 298)exp(− 50)
Evaluando a la temperatura a la cual el azufre ingresa al quemador que son 135

°C ≈ 408.15 K y simplificando se obtiene la siguiente expresión que se debe
ingresar a COCO Simulator:
1.51*(T/298)*(exp(-50/T))*(C(Sulfur))*(C(Oxygen))

COMPONENTE DOS: OXIDACIÓN DEL SO2 PARA CONVERTIRLO EN SO3
173
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE REACCIÓN DE OXIDACIÓN
El procedimiento seguido para este componente es el mismo que en el
componente uno, sin embargo, se utilizó el modelo de velocidad de reacción
correspondiente a la reacción catalítica de oxidación de SO2 a SO3 :
3
1 ∗ 2 ∗ 2 ∗ (1 − ( ))
∗ ∗ 0.5
2 2
= [ /( . )]
22.414 ∗ (1 + ∗ + ∗ )2
2 2 3 3
Dónde:
pO2, es la presión parcial de O2
pSO2, es la presión parcial de SO2
pSO3, es la presión parcial de SO3
−3599.78
1 = 2.1125 ∗ 105 ∗ ( ) , [ /( . 2
. )]
= 14.641 [
−1
]
= 6.5775 [
−1
]
−10.68 + 11300 0.5

= exp ( ) [1/ ]
Este modelo fue extraído de Dynamic modeling and process optimization, (Bildea
et al, 2010). Y sus unidades fueron ajustadas para que fueran coherentes con las
de COCO Simulator, es decir: mol/(s*kg catalizado). En lugar de presiones
parciales se utilizaron fracción, es decir un comportamiento de gases ideales para
simplificar el modelo con fines didácticos.
La velocidad de reacción se debe de ingresar a COCO Simulator como:

((2.1125e+005*exp(-3599.78/T))*X(Oxygen)*X(sd)*(1-(X(st)/((exp((-
10.68+11300)/T))*X(sd)*X(oxygen)^2*(P/101325)^0.5)))*(P/101325)^0.5)/(22.414*( 1+(14.641*X(sd)+6.5775*X(st))*(P/101325)))
174
COMPONENTE TRES: ABSORCIÓN DEL SO3 PARA FORMAR H2SO4
Al trabajar en la torre de absorción, COCO Simulator se auxilia de ChemSep. Esta
requiere para su funcionamiento el número de platos, plato de alimentación,
propiedades termodinámicas, datos de la reacción, presión y eficiencia. Los
cálculos para conocer el número de platos y la velocidad de reacción se explican a
continuación.
CÁLCULO DEL NÚMERO DE PLATOS

Para el cálculo de los platos en la torre de absorción se asumirá lo siguiente:
El ácido de la solución al 98.5 % no interfiere en la transferencia de
masa
No ocurre ninguna reacción durante la absorción
Que la transferencia de masa es únicamente entre el agua y el SO 3
Los datos para la torre de absorción son:
Entrada Agua Salida Gases

Lo = 0.7145 kmol/min* G1
xo = 0 y1 = 0.01
Xo = 0 Y1 = 0.0101
Entrada SO3
GNP+1 = 201324.65 kg/día Salida H2SO4
= 4.2752 LNP
kmol/min yNP+1 = 0.0818 xNP = ¿?
YNP+1 = 0.0890 XNP = ¿?
175
Nota: El flujo de agua entrando a la torre, es solamente la porción de agua del flujo
real total, es decir, el flujo total es 9.5918 kmol/min de estos el 1.5 %p/p es agua.
Por lo tanto Lo = 0.7145 kmol/min.
Siguiendo la metodología de Treybal (1990), para encontrar el valor de Y 1 es

necesario conocer los valores de Ls y Gs, los cuales se calculan como sigue:
= (1 − )
= (0.7145 ⁄ )(1 − 0)
= 0.7145 ⁄
= (1 − )
+1 +1
= (4.2752 ⁄ )(1 − 0.0818)
= 3.9255 ⁄
−
= +1 1
0.7145 0.0890 − 0.0101
=
3.9255 −0
= 0.4335
= 0.3024
Con los valores de Y1, YNP+1, X0 y XNP se puede graficar la curva de operación
para encontrar el número de platos de la torre.
Para obtener la curva de equilibrio, se debe de construir la curva SO 3–H2O.

Asumiendo una solución ideal, se puede combinar la ecuación de Dalton con
Raoult.
176
=
′ ∗
Dónde:
P’: es la presión de vapor
P: la presión total del sistema en equilibrio.
La presión de vapor se obtiene con la ecuación de Antoine (Prausnitz, Poling &

O’Connell, 2001): log ′= −
10 + − 273.15
Dónde: A = 6.17575, B = 1735.310, C = 236.50
Las condiciones de equilibrio para las cuales se obtendrá la curva de equilibrio

son:
T = 298.15 K y P = 1.01325 bar.
Por tanto, la presión de vapor es 0.068911 bar, y al sustituirla en la ecuación de

Dalton-Raoult se obtiene: = 0.068911 ∗
Para mayor facilidad de cálculos, se construye la curva con relaciones molares a

partir de las siguientes sustituciones:
=
1−
=
1−
177
0.25
0.2
0.15
Y
0.1
0.05
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
X
Curva de Equilibrio Curva de operación
Figura B.4. Curva de equilibrio y de operación para el sistema SO3-H2O (Autor, 2016).
Teniendo la curva de equilibrio y la curva de operación se pueden obtener los

platos teóricos para la torre de absorción de manera grafica, ver Figura B.5.
Figura B.5. Cálculo del número de platos por método gráfico (Autor, 2016).
178
Por tanto, de acuerdo a la Figura B.5, se necesitan dos platos teóricos para la
torre de absorción.
CÁLCULO DE PROPIEDADES DE LA REACCIÓN

La siguiente etapa a completar es la reacción. Se deben de ingresar los valores de
k de la velocidad de reacción del SO3 más H2O. Si bien es cierto que en la práctica
esta reacción no es usada, para fines didácticos se utilizara esta reacción.
La expresión de Arrhenius para obtener el modelo cinético de esta reacción es

(Royal Society of Chemistry, 2012):
−
= exp(− )
Los datos cinéticos para obtener el modelo cinético de esta reacción son:
8 3
A: constante de Arrhenius: 7.23x10 cm / mol * s
N: factor n para la expresión de Arrhenius: 0
Ea: Energía de activación para la expresión de Arrhenius: 0
Utilizando R = 8.314472 J / mol K y a T = 436.25 K (la temperatura a la cual el SO 3

ingresa a la torre) se sustituyen los datos y se obtiene:
8 3
= 7.23 10 ⁄ ∗
= 723 3⁄ ∗
Entonces, si se sustituye el valor de k en la expresión de la velocidad de reacción,

tenemos que:
= (723
3
⁄ ∗)
Dónde:
179
CA representa la concentración de SO3
CB, representa la concentración de H2O
Esto se ingresa a COCO Simulator por medio de una ecuación, eligiendo una de
231 ecuaciones que el programa presenta. Se elige la ecuación 2 (y=a+b*t), donde
B=723 y los demás valores cero.
Esta columna trabaja a presión constante y con una eficiencia de 0.99.
180
ANEXO C
CÁLCULOS Y PROCEDIMIENTOS
NECESARIOS PARA LA SIMULACIÓN DE
LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR A PARTIR
DE CAÑA
En este apartado se muestran todos los cálculos realizados para la industria de

producción de azúcar a partir de caña y así completar los datos que COCO
Simulator exige a la hora de ejecutar la simulación. Todos los cálculos se asumen
bajo condiciones ideales, pues el propósito de este trabajo es la simulación de
componentes con fines educativos.
1. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA EN LA TURBINA

Los datos para la turbina son:
P1=2100 kPa
T1=340 °C
Ws
P2=138 kPa
T2=160 °C
181
Asumiendo que el flujo de vapor es en estado estacionario, el cálculo de la
eficiencia en la turbina se define como (Smith, Van Ness y Abbott, 2007):
=
( ó )
Dónde:
Ws: es el trabajo real de eje.
Sustituyendo: ℎ2 − ℎ 1
=
ℎ2 − ℎ1
Las propiedades fisicoquímicas del vapor a las condiciones de entrada y salida de

la turbina se resumen en la Tabla C.1.
Tabla C.1. Propiedades fisicoquímicas del vapor para las condiciones dadas en la turbina
Temperatura Entalpia Entropía

Punto Presión (kPa) (kJ/kg*K)
(°C) (kJ/kg)
1 2100 340 3111.49 6.8941
2R 138 160 2792.77
2S 138 2552.77 6.8941
Fuente: Smith et al, 2007.
Con los datos anteriores y sustituyendo en la fórmula del cálculo de la eficiencia

tenemos que:
2792.77 − 3111.49
=
= 0.5704
182
2. CÁLCULO DE FLUJOS EN EVAPORACIÓN
Acorde a los datos proporcionados por el “Ingenio Azucarero A”, se maneja un flujo
de 300 m3/h. Con la densidad del jugo, 8.57 lb/gal (Zepeda Guardado, 2012), se
puede transformar este dato a flujo másico.
3
300 ∗ 8.57 ∗ 264.172 ∗ 0.000454
ℎ 3
= 308.35 ⁄
183

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

APLICACIÓN DEL PROGRAMA “COCO SIMULATOR” EN LA

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

CIUDAD UNIVERSITARIA, ENERO 2017

LIC. JOSÉ LUIS ARGUETA ANTILLÓN

DRA. ANA LETICIA ZAVALETA DE AMAYA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL

ING. JULIO ALBERTO PORTILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA DE ALIMENTOS

INGA. TANIA TORRES RIVERA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA DE ALIMENTOS

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:

APLICACIÓN DEL PROGRAMA “COCO SIMULATOR”

PROCESOS DE INDUSTRIAS QUÍMICAS EN EL

SALVADOR, COMO UNA HERRAMIENTA DIDÁCTICA

PARA LA INGENIERÍA QUÍMICA.

CRISTINA MARCELA CORTEZ DE LA O NOEMÍ ABIGAIL SABALLOS

Trabajo de Graduación Aprobado por:

ING. JOSÉ ANIBAL ERAZO

San Salvador, Enero 2017

ING. JOSÉ ANIBAL ERAZO

Todo lo puedo en Cristo que me fortalece (Filipenses 4:13).

A mis hermanos Edgar, Tito y René, por siempre ofrecerme su consejo y

A mi amiga, compañera de carrera, compañera de tesis y ahora colega: Abigail.

A los docentes de la Escuela de Ingeniería Química e Ingeniería de Alimentos, por

Y a toda mi demás familia y amigos que de alguna u otra forma estuvieron

Cristina Marcela Cortez de la O.

A mi amiga y compañera en este trabajo, Cristina, le doy gracias por su amistad

Noemí Abigail Saballos Sánchez.

Fabio Mateo Sorto Merino.

COCO Simulator es un programa de simulación de uso libre y su utilización a nivel

En el trabajo se realizó la simulación de componentes de dos procesos

La metodología de simulación desarollada fue la siguiente: selección y estudio del

Posteriormente se introdujo la información requerida al programa, de forma

Al tener los resultados de las simulaciones se realizaron comparaciones de los

Como un complemento al trabajo desarrollado se elaboró una guía introductoria

Figura 2.1. Desglose de procesos...............................................................................................8

Tabla 3.1. Propiedades físicas del ácido sulfúrico...........................................................18

Evaluar la implementación del programa “COCO Simulator” para simular

Desarrollar criterios para evaluar la funcionalidad del programa “COCO

Simular el funcionamiento de componentes de los procesos que se

Analizar los resultados de la simulación comparándolos con los parámetros

Elaborar un manual donde se presente la metodología de simulación

1.0. GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA QUÍMICA

1.1. DEFINICIÓN DE INDUSTRIA QUÍMICA

El objetivo fundamental de una industria química es la de lograr utilidades

1.2. PANORAMA MUNDIAL DE LA INDUSTRIA QUÍMICA

En el marco del desarrollo industrial, la industria química no fue una excepción.

La industria química actual nace aproximadamente en la segunda mitad del siglo

1.3. SITUACIÓN ACTUAL: INDUSTRIAS QUÍMICAS QUE UTILIZAN

En El Salvador se han identificado diversas industrias químicas que utilizan

2.0. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS

2.1. GENERALIDADES DE LOS PROCESOS

“Una actividad o un conjunto de actividades que utiliza recursos, y que se gestiona

“Conjunto de los recursos y de las actividades, interrelacionadas, repetitivas y

“Un proceso se puede definir como un conjunto estructurado y completo de