Arroz Haccp

UNIVERSIDAD NACIONAL
PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA E

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
“DISEÑO DE LA BASE DOCUMENTAL DE UN PLAN

HACCP PARA MOLINO GAVIMONTE”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
PRESENTADA POR:
Bach. Rojas Romero Héctor Junior´S
ASESORADO POR:
M.Sc. Ronald Gutiérrez Moreno
LAMBAYEQUE - PERU
2016
UNIVERSIDAD NACIONAL
PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA E

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
“DISEÑO DE LA BASE DOCUMENTAL DE UN PLAN

HACCP PARA MOLINO GAVIMONTE”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
PRESENTADA POR:
Bach. Rojas Romero Héctor Junior´S
APROBADO POR:
ING. JAMES J. GUERRERO BRACO. ING. GERARDO SANTAMARIA BALDERA

PRESIDENTE JURADO SECRETARIO JURADO
ING. LUIS A. POZO SUCLUPE

VOCAL JURADO
ASESORADO POR:
M. SC RONALD GUTIERREZ MORENO
LAMBAYEQUE - PERU
2016
AGRADECIMIENTO
A Dios todo poderoso por ser mi guía en esta vida,

por darme la fortaleza para alcanzar mis metas y
por brindarme una vida llena de aprendizajes,
experiencias y felicidad.
A mis padres Héctor y Sirvia por

apoyarme en todo momento, por los
valores que me han inculcado y por su
esfuerzo incondicional en la formación
profesional para ser la persona que hoy
soy.
A mis hermanos Luis Alberto y Marvin

Andersson, por ser mis compañeros y amigos
incondicionales.
A mi amada esposa Kelly Yanet, por su infinito

amor, por ser la esposa maravillosa que me inspira
a ser mejor cada día.
HÉCTOR JUNIOR’S
INDICE GENERAL
I. RESUMEN………………………………………………………………………………. 7
ABSTRAC……………………………………………………………………………….. 8
II. INTRODUCCION………………………………………………………………………… 9
III. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL……………………………………………………..…………. 10
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………………. 10
IV. JUSTIFICACION………….…………………………………………………................ 11
V. FUNDAMENTO TEORICO…………………………………………………................ 12
5.1. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP……………………………………..………… 12
5.2. ORGANIZACION DEL SISTEMA HACCP………………………………..………… 12
5.2.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP…………………………………………… 13
5.2.2.ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP……………………………………… 15
5.2.3. DESCRIPCION DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP………………………… 15
5.2.4. ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP………………………………… 19
5.3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO…………………………………………………. 20
5.3.1. DESCRIPCION Y CARACTERISTICA DEL PRODUCTO………………………….. 20
5.3.2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PILADO DE ARROZ………………….. 22
5.3.3. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PILADO DE ARROZ………………………….. 23
5.3.4. UBICACIÓN DE LA PLANTA……………………………………………………. 29
5.3.5. DESCRIPCION DE MATERIA PRIMA……………………………………………… 30
5.3.6. DESCRIPCION DEL PRODUCTO TERMINADO…………………………………… 31
5.3.7. DETERMINACION DEL USO PROVISTO DEL ALIMENTO……………………….... 32
5.3.8. IDENTIFICACION DE LOTES……………………………………………………... 32
VI. DISEÑO DE LA BASE DOCUMENTAL DEL SISTEMA HACCP………………… 33
6.1. ANALISIS DE PELIGROS………………………….……...................................... 33
6.1.1. IDENTIFICACION DE PELIGROS ………………………………………………… 33
6.2. DETERMINACION DE LOS PCC………………………………………………… 37
6.3. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO DE LOS PCC, LÍMITES
CRÍTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS… ……………………………………………... 38
6.4.IMPLEMENTACIÓN DE DOCUMENTACIÓN DE PROGRAMAS PRE-
REQUISITOS…………………………………………………………………………. 40
6.4.1. PROCEDIMIENTO DE BPM………………………………………………… 40

6.4.2. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO… 48
6.4.3. PROGRAMA DE CONTROL INTEGRADO DE PLAGAS……………………………. 50
6.4.4. PROGRAMA DE TRAZABILIDAD………………………………………………. 57
6.4.5. PROGRAMA DE RETIRO……………………………………………………… 58
VII.- TERMINOS Y DEFINICIONES………………………………………………… 61

VIII. CONCLUSIONES…………………………………………………………………… 63
IX. BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………… 64
X. ANEXOS…………………………………………………………………………… 65
INDICE DE CUADROS
CUADRO N°01.- Descripción y características del producto……………………...... 20

CUADRO N°02.- Grados y requerimientos por granos de arroz pilado…………… 21
CUADRO N°03.- Descripción de la Materia Prima……………………………….... 30
CUADRO N°04.-Descripción del Producto Terminado……………………………… . 31
CUADRO N°05.- Análisis de Peligros en el Procesamiento de Arroz …………..…. 33
CUADRO N°06.- Matriz de Decisiones-Identificación de PCC ……………..……….. 38
CUADRO N°07.- Sistema de Vigilancia de los PCC…………..…………………….…. 39
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 01.-Organigrama funcional del Molino GAVIMONTE S.R.L……………… 14

FIGURA 02.- Organigrama del Equipo HACCP del Molino GAVIMONTE S.R.L.… 15
FIGURA 03.- Diagrama de Flujo del Proceso de Pilado de Arroz…………............... 22
FIGURA 04.- Esquema del Área de Proceso y Almacenamiento de Arroz……….. 29
FIGURA 05.- Árbol de Decisiones para Identificar los PCC…………….…………… 33
INDICE DE FORMATOS
FORMATO 01.- Registro de normas de higiene ……………………….……………… 65

FORMATO 02.- Registro de enfermedades del personal.……………………………. 66
FORMATO 03.- Resultados de exámenes médicos del personal …………………… 67
FORMATO 04.- Registro de entrada y salida de visitantes…………….…………… 68
FORMATO 05.- Control de limpieza de los baños ……………….…………...……… 69
FORMATO 06.- Registro de capacitaciones recibidas por los empleados……….. 70
FORMATO 07.- Procedimiento de limpieza y sanitización de equipo………………... 71
FORMATO 08.- Formato de limpieza diaria…………………………………….…….. 72
FORMATO 09.- Formato de limpieza semanal………………………………………... 73
FORMATO 10.- Control de fumigación de almacén……………………………….… 74
FORMATO 11.- Programa de trazabilidad…………………………………………….. 75
FORMATO 12.- Formato de retiro de productos del mercado……………………… 76
FORMATO 13.- Registro de control de secado de arroz en cascara…………........ 77
CARATULA 1
1
CARATULA 2
2
AGRADECIMIENTO
3
INDICE GENERAL
4
INDICE DE TABLAS
5
INDICE DE GRAFICOS Y FORMATOS
6
I. RESUMEN.
En el Molino GAVIMONTE S.R.L. se tiene como principal objetivo establecer un

Sistema que controle la Calidad Inocuidad del arroz en cada una de sus etapas
de procesamiento, es por ello que se ha considerado diseñar mediante
documentación el Plan HACCP, el cual permite desarrollar productos
alimenticos inocuos.
Para diseñar la documentación del Plan HACCP en el Molino, es necesario
considerar la elaboración de un diagnóstico mediante una auditoria en el
molino, con el fin de conocer la línea y sus procesos, para determinar los
posibles peligros (biológicos, químicos y físicos) que pueden estar presentes el
procesamiento de arroz.
Considerando la probabilidad de ocurrencia y la severidad de los peligros, se
determinará si los peligros en cuestión serán significativos, con el fin de realizar
las modificaciones necesarias a las no conformidades detectadas.
Al determinar si existen peligros significativos en las etapas del procesamiento
de arroz, se determinan los Puntos Críticos de control, (PCC).
Es así que se diseñará un sistema de monitoreo programado, estableciendo
acciones correctivas y se elaboraron procedimientos de verificación.
Las medidas de control de los peligros serán validadas, para comprobar su
eficacia en el Sistema HACCP.
Finalmente se logró diseñar mediante documentación el plan HACCP en Molino
GAVIMONTE S.R.L.
7
ABSTRACT
For many years the authorities in health and food control worldwide (FAO, who,
UNIDO), have promoted the implementation of the HACCP system. The benefits
perceived by the food industry to adopt the HACCP system include the following:
guarantee of safety in foods more effectively and with less intensity of analysis
that approaches traditional, protection of image of the brand and the company,
reduction of economic losses in the operation. Contribution to a better use of the
resources of the company.
In the mill Gavimonte S.R.L. it has as main objective to establish a system that
controls the quality and safety of rice in each of its stages of processing, so that
has been considered design documentation using the HACCP plan, which allows
you to develop products harmless additives.
To design documentation of the HACCP plan at the mill, it is necessary to
consider the elaboration of a diagnosis by an audit at the mill, in order to know the
line and its processes, to determine possible hazards (biological, chemical and
physical) that may be present in the processing of rice.
Considering the probability of occurrence and the severity of the dangers, will
determine if the dangers in question will be significant, in order to make the
necessary modifications to the non-conformities detected.
To determine if there are significant dangers in the stages of rice processing,
determine the critical points of control (PCC). So that is will design a system of
monitoring planned, establishing corrective actions and verification procedures
were developed. Hazard control measures will be validated for effectiveness in the
HACCP System.
Finally managed to design documentation using the HACCP Plan in mill
GAVIMONTE S.R.L.
8
II. INTRODUCCIÓN.
El cultivo de arroz ha sido uno de los cultivos más dinámicos de la agricultura
peruana y por ello uno de importancia nacional. En el Perú, el arroz se cultiva
en la costa y selva, los departamentos con mayor área de este cultivo son:
Lambayeque y Piura; ambos ubicados en la costa peruana, y en la selva
destacan los departamentos de San Martín y Loreto. El arroz pilado es el
conjunto de granos de arroz que no puede contener más de 5% de semillas
objetables, arroz en cáscara, arroz descascarado o impurezas, en forma
conjunta o separada; este proceso debe llevarse a cabo cumpliendo un sin
número de parámetros de inocuidad por su fin comercial. Por tanto, se
convierte en una necesidad imperiosa el desarrollar sistemas de prevención,
control y verificación de la seguridad de consumo de los alimentos.
Como antecedentes en la formación de este sistema en una empresa de
alimentos, se consideró como referencia el tema de investigación en modalidad
de tesina de los Ingenieros en alimentos: Carnot Aracena, Nicole Alejandra
“Diseño e implementación de sistema HACCP en planta de arroz
preparado”- 2013
Los programas Pre- requisitos de un plan HACCP juegan un papel importante
en el control de riesgos peligros potenciales de salud. Por ejemplo, las Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM), procedimientos estandarizados de Operación
(SOP por sus siglas en inglés) y Procedimientos Estándar de Limpieza y
Desinfección (SSOP por sus siglas en inglés). Estos programas proveen el
ambiente y las condiciones operacionales necesarias para producir alimentos
inocuos. Al constituir los pre-requisitos del plan HACCP, son consideradas el
proceso fundamental en la instalación de sistemas de garantía de la inocuidad.
Es por ello que el presente trabajo tiene como objetivo diseñar la base
documental del Plan HACCP en la producción de arroz, con la finalidad de
disminuir, eliminar y controlar peligros en todas las etapas del proceso de arroz,
para garantizar que el producto sea inocuo.
Finalmente se logra diseñar la base documental del plan HACCP en el Molino
GAVIMONTE S.R.L, el cual permitirá evidenciar mediante documentación los
controles que se realizan para garantizar la inocuidad en el procesamiento de
arroz.
9
III. OBJETIVOS.
3.1. Objetivo General.
- Diseñar la base documental del Sistema HACCP para el Molino

GAVIMONTE S.R.L.
3.2. Objetivos Específicos.
- Determinar los análisis de Puntos Críticos de Control (PCC) en cada

una de las etapas del proceso, medidas de control, límites críticos,
monitoreo, acciones correctivas y verificación a fin de mantener la
estandarización de procedimientos, la modernización de métodos de
inspección y controles en el proceso que garantizan la inocuidad.
- Establecer Programas Pre-requisitos, los cuales son Procedimientos

Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES) y Manual de
Buenas Prácticas de Manipulación (BPM).
- Establecer Sistemas de Trazabilidad, Procedimiento de Control de

Plagas, Procedimientos de Retiro de Producto del Mercado y de
Capacitación de los empleados mediante las BPM.
- Establecer Registros de los Procedimientos establecidos con el fin de

evidenciar el Control Diario que se efectuará en el molino asegurando
la calidad del producto.
10
IV. JUSTIFICACIÓN.
La incidencia global de las enfermedades de transmisión alimentaria es difícil
de estimar; sin embargo, sólo en el año 2 000 se reportaron 2.1 millones de
muertes humanas a causa de enfermedades diarreicas, de las cuales la
mayoría pueden atribuirse al consumo de agua y alimentos contaminados
(OMS, 2002).
Muchas enfermedades pueden evitarse en la mayoría de los casos; sin
embargo, no hay una solución similar a una vacuna. En vez de ello, se deben
tomar una serie de medidas preventivas a lo largo de toda la cadena
alimentaria, es decir, desde la producción de las materias primas hasta la mesa
(CDC, 2005). No obstante, Sloach (2002) afirma que la responsabilidad
primaria en la producción de alimentos inocuos, es decir, que no representen
un riesgo peligro para la salud del consumidor, recae en los que producen,
procesan y comercializan alimentos.
Por lo que el sistema HACCP, considerado un sinónimo de inocuidad
alimentaria, es un proceso reconocido internacionalmente para abordar los
peligros biológicos, químicos, y físicos, mediante la previsión y prevención, en
vez de la inspección del producto terminado (FAO & Ministerio de Sanidad y
Consumo de España, 2 002). Además de la previsión y la prevención, este
sistema se encuentra basado en la documentación, debido a su carácter
esencial para verificar que los riesgos peligros potenciales se están
controlando.
11
V. FUNDAMENTO TEÓRICO.
5.1. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP.
El Sistema HACCP consta de siete principios que esbozan como
establecer, llevar a cabo y mantener un plan aplicable al proceso sometido
a estudio. Los mismos están aceptados internacionalmente y publicados
en detalle por la Comisión del Codex Allimentarius y por la National
Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods(Mortimore y
Wallace,1996).
FAO (2003) indica que para establecer, aplicar y mantener un Plan
HACCP son necesarias siete actividades distintas, que en las Directrices
del Codex (1997) se denominan los “siete principios”.
PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
PRINCIPIO 3: Establecer Límites Críticos (LC)
PRINCIPIO 4: Establecer un Sistema de Monitoreo de los PCC.
PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos para la verificación, para
confirmar que el Sistema está funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación pertinente para
todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos
principios y su aplicación.
5.2. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

El Equipo HACCP de MOLINO “GAVIMONTE” S.R.L, es multidisciplinario,
incluye al personal involucrado en las operaciones diarias de la planta,
personal administrativo y la Alta Dirección de la Empresa. En función del
organigrama funcional de la empresa, se organiza el Equipo HACCP,
respetando el orden jerárquico de la Empresa y el Manual de Organización
y Funciones.
12
5.2.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
El Equipo HACCP de MOLINO “GAVIMONTE S.R.L”, está
conformado por el siguiente personal:
- Gerente General.
- Jefe de Planta.
- Jefe de Aseguramiento de Calidad.
- Jefe de Producción.
- Jefe de Saneamiento.
- Jefe de Mantenimiento.
- Jefe de Administración.
- Asistente de saneamiento.
- Secretaria.
13
Figura 01: Organigrama funcional del Molino GAVIMONTE S.R.L.
GERENTE GENERAL
JEFE DE
JEFE DE
COMERCIALIZACIÓN Y
ADMINSTRACIÓN JEFE DE PLANTA
LOGISTICA
JEFE DE
JEFE DE
OPERACIO-NES ACOPIO VENTAS CRÉDITOS Y COBRANZAS CONTABILI-DAD CAJA JEFE DE PRODUCCIÓN JEFE DE ALMACENES ASEGURAMIENTO DE LA
MANTENIMIENTO
CALIDAD
ALMACENERO DE
RECEPCIÓN Y ASISTENTE DE
ACOPIADOR SULLANA ASISTENTE BLANCO Y SUB TÉCNICO ASISTENTE
LIQUIDACIONES PRODUCCIÓN ANALISTA
PRODUCTOS
JEFE
ACOPIADOR VALLE ALMACENERO DE
VIGILANCIA DE
LAMBAYEQUE MAQUINISTA INSUMOS
SECADO
CUADRILLA DE ALMACENERO DE
PESADOR
SECADO MATERIA PRIMA
CUADRILLA DE
ARRUMADORES
TOLVEO
Fuente: Manual de Funciones del Molino GAVIMONTE S.R.L.(2015)
14
5.2.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP.
El Equipo HACCP del Molino GAVIMONTE S.R.L., está organizado
en base al Organigrama funcional de dicha empresa y es el siguiente:
Figura 02: Organigrama del Equipo HACCP del Molino GAVIMONTE S.R.L.
GERENTE
GENERAL
JEFE DE
JEFE DE
JEFE DE PLANTA ASEGURAMIENTO
ADMINSTRACIÓN
DE CALIDAD
JEFE DE JEFE DE ASISTENTE DE

SECRETARIA SANEAMIENTO
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO
Fuente: Elaboración Propia (2015).
5.2.3. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP.

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo
HACCP se describen a continuación y son tomadas del Manual de
Funciones del Molino GAVIMONTE S.R.L.(2015):
 GERENTE GENERAL.
Ejerce la representación del Molino GAVIMONTE S.R.L ante los
diversos agentes que participan en los mercados, consumidores,
entidades públicas; dirige y controla las actividades de la empresa,
aprueba proyectos de inversión, controla el cumplimiento de la
gestión de todas las áreas de la empresa.
Es Líder del equipo HACCP, responsable del cumplimiento del plan
HACCP y brinda las facilidades económicas para el desarrollo del
mismo.
15
 JEFE DE PLANTA.
Es el responsable de la planta de producción, organiza, programa y
planifica la producción diaria y mensual en coordinación con la
Gerencia.
Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP en la
planta, elabora el plan operativo anual, es responsable de la
planificación, organización y control del proceso productivo y de las
actividades de cada área de producción de la empresa. Como
miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:
- Solicita y gestiona en coordinación con la Gerencia la provisión

oportuna de los recursos necesarios para la implantación del
Sistema.
- Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.
- Ante la ausencia del Gerente preside las reuniones del Equipo
HACCP.
- Coordina las reuniones periódicas del Equipo HACCP para la
revisión del Plan.
- Supervisa y verifica los registros de monitoreo de los PCC.
- Supervisa el cumplimiento de las BPM y del programa de higiene
y saneamiento.
 JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.
Es el responsable de reportar los defectos y fallas del producto,
verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa la
calidad y los requerimientos de materia prima e insumos.
Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:
- Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.

- Redacta los reportes de calidad verificando los mismos.
- Elabora, controla y revisa los procedimientos involucrados en la
calidad del producto.
- Conduce, monitorea y verifica los PCC del Plan.
- Controla la calidad de materia prima e insumos.
- Conduce, monitorea y verifica el cumplimiento de las BPM y el
programa de higiene y saneamiento.
- Coordina las acciones correctivas con el Jefe de Planta.
16
 JEFE DE PRODUCCIÓN.
Es el responsable de coordinar, supervisar, dirigir el plan HACCP y
las operaciones diarias en el área de producción.
Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:
- Dirigir la producción.
- Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.
- Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de
producción verificando la calidad de los mismos.
- Contribuye en la disminución de peligros en todas las etapas de
proceso.
- Capacita al personal de producción.
- Hace cumplir el programa de mantenimiento.
 JEFE DE SANEAMIENTO.
Responsable de coordinar y supervisar el desarrollo del programa de
Higiene y Saneamiento de la planta física, maquinarias, equipos,
almacenes, personal, agua y alrededores. Como miembro del Equipo
HACCP, cumple las siguientes funciones:
- Verifica el cumplimiento de los procedimientos operacionales e

instructivos descritos en el manual de Buenas Prácticas de
Manufactura, Programa de Higiene y Saneamiento diariamente y al
término de las actividades del proceso productivo.
- Coordina con un laboratorio, la verificación analítica de las cargas
microbiológicas de los ambientes, equipos e instrumentos.
- Da soluciones a la solicitud de las acciones correctivas de las
auditorías internas y/o externas referidas al saneamiento.
- Evalúa la aplicación de nuevos productos de limpieza y
desinfección.
- Capacita al personal en la ejecución de los procedimientos
operacionales de saneamiento.
- Coordina y supervisa el desarrollo del programa de control de
insectos y roedores.
- Instruir y dirigir las operaciones de limpieza y desinfección de
planta y equipos.
- Informa mensualmente a través el estado de evaluación sanitario
de la planta, equipos y del personal.
17
 JEFE DE MANTENIMIENTO.
A su responsabilidad está el buen funcionamiento de las maquinarias,
equipos e instalaciones de la planta. Como miembro del Equipo
HACCP, cumple las siguientes funciones:
- Participa en la revisión del Plan HACCP.

- Elabora y ejecuta el programa de mantenimiento preventivo.
- Se reporta al Jefe de Planta.
 JEFE DE ADMINISTRACIÓN.
Responsable de los bienes, servicios y logística de la empresa,
monitorea los programas de higiene y saneamiento y el cumplimiento
del Plan HACCP.Como miembro del Equipo HACCP, cumple las
siguientes funciones:
- Participar en la elaboración y desarrollo del programa de

capacitación interna (BPM, Higiene Alimentaría, HACCP) para el
personal nuevo en coordinación con el jefe de producción y jefe de
control de calidad.
- Verifica que el personal asignado al proceso de arroz pilado
cuente con el respectivo carné sanitario vigente y conocimiento de
BPM.
- Programar y coordinar despistaje de enfermedades en forma
general y específica a grupos ocupacionales, que por la naturaleza
del cargo que desempeña así lo requiere a través de salud
ocupacional.
- Llevar a cabo control de enfermedades infesto- contagiosas (ETA).
- Llevar el control de los accidentes de trabajo a través de la
autoridad de salud ocupacional.
- Velar por las condiciones higiénicas sanitarias del comedor y del
personal que labora en él. Así como de todos aquellos personas
que contribuyen en poner en riesgo la salud del trabajador durante
el consumo de sus alimentos.
- Canalizar el suministro de uniformes, a través del personal
encargado.
- Participa en las inspecciones de planta programada.
- Revisa el Plan HACCP junto con los demás integrantes del equipo
HACCP.
18
 ASISTENTE DE SANEAMIENTO.
Responsable de ejecutar el programa de Higiene y Saneamiento de la
planta física, almacenes, personal, agua y alrededores.Como miembro
del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:
- Ejecuta los procedimientos operacionales e instructivos descritos en

el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de Higiene
y Saneamiento diariamente y al término de las actividades del proceso
productivo.
- Evalúa y aplica nuevos productos de limpieza y desinfección.
- Ejecuta el programa de control de insectos y roedores.
- Dirige y ejecuta las operaciones de limpieza y desinfección de planta y
equipos.
- Realiza la evaluación sanitaria de la planta, equipos y del personal.
 SECRETARIA.
Redacta el acta de las reuniones del Equipo HACCP y registra todos

los documentos de las reuniones y decisiones tomadas.
5.2.4. ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP.

Cada vez que se realice una reunión del Equipo HACCP se deberá
registrar en un Acta todos los avances y acuerdos a los que se lleguen en
esta reunión, esta acta deberá estar firmada por cada uno de los
integrantes del equipo HACCP.
19
5.3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
5.3.1 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO.

La descripción y características del producto se definen en los Cuadros 1 y
2.
Cuadro N°1: Descripción y características del producto
NOMBRE ARROZ PILADO
El arroz pilado o blanco, es el grano de arroz, entero y quebrado al cual se le ha removido la
cáscara, los embriones y el pericarpio o cutícula, en un procesamiento normal del arroz en
DESCRIPCIÓN cáscara. El arroz pilado representa aproximadamente del 68 al 71% del peso original del arroz
en cáscara.
Aspecto: Grano seco y fluido, palpable, desprovisto de grumos y con mínima presencia
de puntos negros, y materias extrañas.
CARACTERÍSTICAS Color: Blanco uniforme
SENSORIALES Olor: Característico, suave y agradable, fresco, típico, nunca con olor a moho, rancio, o algún
otro olor anormal
Sabor : Característico, agradable, poco perceptible.
Humedad : 15% m/m máximo
Suciedad : impurezas de origen animal (incluidos insectos muertos 0,1 % m/m máximo
Otras materias extrañas orgánicas: tales como semillas extrañas, cáscaras, salvado,
fragmentos de paja, etc. no deberán superar los siguientes límites:
Nivel máximo
Arroz descascarado 1,5 % m/m
CARACTERÍSTICAS Arroz elaborado 0,5 % m/m
FÍSICO - QUÍMICAS Arroz descascarado sancochado 1,5 % m/m
Arroz elaborado sancochado 0,5 % m/m
Materias extrañas inorgánicas: tales como piedras, arena, polvo, etc. no deberán superar los
siguientes límites:
Nivel máximo
Arroz descascarado 0,1 % m/m
Arroz elaborado 0,1 % m/m
Arroz descascarado sancochado 0,1 % m/m
Arroz elaborado sancochado 0,1 % m/m
 Metales pesados. Los productos regulados por las disposiciones de esta Norma deberán
CONTAMINANTES estar exentos de metales pesados en cantidades que puedan representar un peligro para
la salud humana.
 Residuos de plaguicidas. El arroz se ajustará a los límites máximos de residuos
establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius para este producto.
Los granos de arroz deberán cumplir con los siguientes criterios microbiológicos y límites
establecidos en la Norma sobre Criterios Microbiológicos de la Calidad Sanitaria e Inocuidad
para los Alimentos y Bebidas (R.M. Nº 615-2003-SA/DM).
CARACTERÍSTICAS Agente Límite de ufc/g
MICROBIOLÓGICAS categoría clase n c
microbiano m M
Mohos 5 3 5 2 102 104
El producto es envasado en sacos de polipropileno para cantidades mayores a 50 Kg, son

EMPAQUE Y P cosidos para asegurar su contenido.
RESENTACIONES Cantidades menores a 50 Kg son envasados herméticamente en bolsas de polietileno, el cual
debe proteger al producto del contacto con el medio ambiente, no dejando posibilidades de
contaminación.
Sobre empaque: saco de polipropileno laminado conteniendo 50 Kg de arroz pilado.
VIDA ÚTIL Es de 7 meses, a partir de la fecha del procesamiento en planta (envasado) y almacenado en
lugares cerrados, secos y frescos.
Nombre del producto.
Nombre, dirección, teléfono, correo electrónico de la Empresa.
PRESENTACIÓN Nº de Registro Sanitario
Peso neto, Nº de lote.
Condiciones de almacenamiento
Fecha de vencimiento.
INTENSIÓN DE USO Y El arroz se consume preferentemente graneado, lo utilizamos para acompañar carnes,
CONSUMIDORES pescados e incluso tortillas de vegetales. Además se puede consumir en postres, en el
conocido “arroz con leche” y es un producto que puede ser consumido por niños, adultos y
ancianos.
Fuente: Aurich (2012).
20
Cuadro 2. Grados y requerimientos por granos de arroz pilado
Semillas, granos dañados Arroz

por calor y granos paddy Arroz rojo Tizosos (%) Otros Tipos.
(Simple o combinado) y granos
dañados En arroz Granos Granos Granos
(Simple o En pilado de Partidos enteros enteros
Total Granos Dañados
combinado) arroz grano o
Color
(Nº en por calor y pilado mediano partidos
Grado semillas de o corto
500 gr.) objetables (simple grano
largo (%)
o combinado) (%) (%) (%) (%) (%)
(%)
2 1 Blanco o
PE 1 0,5 1 2 4 - 1 crema
4 2 Ligeramente
PE 2 1.5 2 4 7 - 2 gris
7 5 Gris claro
PE 3 2.5 4 6 15 - 3
Gris o
PE 4 20 15 4,0 6 8 25 - 5 ligeramente
rosado
Gris Oscuro
PE 5 30 25 6 10 10 35 10 - o rosado
Gris Oscuro
PE 6 75 75 15 15 15 50 10 - o rosado
Fuente:Aurich (2012).
21
5.3.2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PILADO DE
ARROZ.
Figura 03: Diagrama de Flujo del Proceso de Pilado de Arroz
ARROZ PADDY
RECEPCIÓN MATERIA PRIMA SECADO Impurezas
No
No
Conforme Conforme
H ≤ 14 %
Si Si
ALMACENAMIENTO ENFRIADO
PRE - LIMPIEZA
Impurezas
DESCASCARADO Cáscara
CLASIFICACIÓN GRAVIMÉTRICA
No
Conforme
Si
CLASIFICACIÓN POR GROSOR
PULIDO Polvillo
CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO ñelen, Arrocillo
CLASIFICACIÓN POR COLOR Descarte
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
Fuente:Aurich(2012).
22
5.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PILADO DE ARROZ.
La descripción del proceso de arroz es extraído del Manual de
Calidad del Molino GAVIMONTE S.R.L.(2015).
 Recepción de materia prima.

El arroz en cáscara llega al molino proveniente del campo en sacos
de polipropileno de 70kg de capacidad, el arroz es transportado por
un trayler o camión que es descargado por los obreros. Este arroz en
cáscara llega mayormente de proveedores del molino mientras que
los clientes conforman un grupo minoritario. Al ingresar al molino, el
transporte cargado de materia prima es pesado en la balanza para
camiones (precisión); es luego descargado y transportado ya sin
materia prima es pesado nuevamente, con el fin de obtener el peso
del arroz cáscara por diferencia, el cual es llevado al lugar de
destinado para su secado dentro del perímetro del molino. La
obtención del peso facilita el control de las operaciones posteriores y
del inventario de arroz paddy.
Muestreo.
Una vez estacionado el trayler o camión es descargado por los
obreros previa coordinación con el jefe de personal de cuadrilla. Para
el muestreo se identifica el lote y se toma la muestra según el método
de muestra representativa. Se determina la humedad de la muestra a
través de un medidor de humedad tipo resistivo marca Kett. Se
arruma los sacos hasta esperar el turno de secado.
 Secado.
Para poder ser pilado el arroz debe tener entre 14% a 15% de
humedad dependiendo de la variedad del arroz. El tendido en pampas
es el método artesanal y tradicionalmente usado para la remoción de
la humedad, por la acción del calor y el movimiento natural del aire. El
arroz tendido es removido continuamente con el fin de conseguir un
secado uniforme y la humedad deseada de 14% o 15% según la
variedad de arroz.
23
 Traslado a la tolva.
Este es realizado por los obreros, llevando al hombro cada saco,
trasladándolo desde el área hacia la tolva principal donde es
arrumado.
 Pre-limpieza.
El principio del pre – limpieza es la separación de los materiales
presentes en la materia prima proveniente del campo de cultivo que
no van a producir grano de arroz elaborado, este material extraño
puede ser: paja, polvo, piedras, metal, vidrio, semillas de otros
productos, etc. El trabajo de separación de estos materiales se realiza
utilizando principios físicos aplicados a las diferencias de forma, peso,
etc. Que existe entre el grano de arroz y el material extraño. Todas
estas impurezas serán separadas por métodos mecánicos. Los
granos de arroz paddy, son puestos sobre una superficie plana (malla)
o ligeramente inclinada que cuenta con perforaciones adecuadas, y
puede separarse de acuerdo a la longitud y ancho de las
perforaciones.
 Descascarado.
El arroz llega hasta aquí por medio del segundo elevador. El arroz es
descascarado mediante dos rodillos (rodillos de goma) que giran en
forma contraria. El descascarado se realiza por la combinación de tres
efectos: presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial de
los rodillos e impacto, contra la platina colocada debajo de la
descarga de los rodillos. La distancia entre rodillos es de 0.5mm a
1.0mm y las velocidades utilizadas oscilan entre 800 y 1000 RPM. El
procedimiento para conseguir la mayor duración de los rodillos implica
su rotación antes de que el mayor desgaste del rodillo rápido afecte
de manera importante el diferencial de velocidades y se reduzca la
acción de descascarado. El arroz integral entero que se obtiene en
esta etapa es del 90% y alrededor de un 2% de granos partidos, es
necesario controlar el % de granos partidos para poder regular el
ajuste y carga de acuerdo a lo requerido.
Circuito de Pajilla: Esta parte del proceso es un circuito cerrado
donde el arroz descascarado llega con toda pajilla por medio del
tercer elevador. Este circuito aspira la pajilla separándolo del arroz sin
pajilla (integral), esta máquina tiene conectado un transportador que
24
lleva la pajilla hasta el ventilador, el cual lo expulsa hasta afuera.
 Separación del Paddy.

La separación del arroz paddy se realiza a través de dos mesas
paddy, estas mesas están formadas por una separadora gravimétrica
que está compuesta de celdas zig-zag interiores cuya forma de
trabajo consiste en movimientos de vaivén, en el cual el grano es
arrojado contra la paredes de la cámara. Los ángulos de rebote de
arroz descascarado son distintos de los del arroz paddy, en función de
su diferente peso específico.
Esta mesa es también llamada "seleccionadora" por la sencilla razón
de seleccionar el arroz con cascara (Paddy), del arroz sin cáscara. El
arroz llega aquí del circuito cerrado a través del cuarto elevador. Esta
separación se realiza a través de movimientos vibratorios. Esta
máquina se encarga de retomar el arroz Paddy o con cáscara al
segundo elevador que alimenta a la descascaradora.
 Separación de Piedras.
Esta operación se realiza a través de una despedregadora o
deschinadora (como es conocida en Colombia). Esta etapa ha
adquirido gran importancia para clasificar paddy, ya que el arroz se
contamina con piedras, algunas de las cuales tienen el mismo tamaño
del arroz y logran pasar por los tamices. El principio de operación del
equipo es la formación de un lecho fluido para segregar los productos
por diferencia de velocidad y de flotación. La máquina cuenta con
cribas vibratorias con inyección inferior de aire para mantener una
especie de colchón que separa por peso las piedras u otros
elementos de arroz, la versatilidad de su diseño le permite regular la
inclinación, la vibración y el flujo del aire para lograr en cada caso la
separación deseada.
 Pulido.
En esta etapa se lleva a cabo el blanqueo del arroz. Durante el pulido
se busca ejercer presión lo suficientemente fuerte para separar las
capas blandas (salvado) sin que haya demasiado esfuerzo y
demasiada presión que pueda dañar el endospermo del grano y
aumentar de esta manera el porcentaje de granos quebrados. El
molino cuenta con dos pulidores por abrasión y uno por acción de
25
fricción.
Primera Pulidora:
El arroz llega en cáscara hasta aquí por medio del quinto elevador.
Esta primera pulidora se encarga de pulir el arroz de un 30%.
Interiormente la pulidora contiene una piedra "POME" que con la
fricción tiende a pulir el arroz. Esta pulidora y los dos siguientes
están unidos a un conducto llamada "SINFIN", por donde
transporta el polvillo, para luego ser envasado a sacos.
Segunda Pulidora:
Llega a través del sexto elevador, esta pulidor pule el arroz en un
60%. El arroz llega hasta aquí por el octavo elevador el cual se
encarga de lustrar y darle brillo al arroz, separándolo así de la
"TIZA" producto del pulido. En esta parte se une el polvillo de los
pulidores y la lustradora; este polvillo es transportado por medio de
un transportador "SINFIN" y un ventilador a otra instalación donde
es pesado, envasado y almacenado. El abrillantamiento del arroz
se hace con la adición de agua en cantidades muy reducidas (0.3%
a 0.4% en peso) y su principal efecto es el de ejercer una acción de
ablandamiento sobre el salvado aún no removido, para facilitar la
extracción con baja presión.
 Clasificación.
El arroz pulido se clasifica de acuerdo a las exigencias del
mercado, por tamaño, grosor y apariencia. Para la clasificación por
tamaños se utiliza una zaranda de movimiento circular (rotovaivén),
cuya acción enérgica asegura que el grano se distribuya en toda la
superficie de criba disponible y cilindros clasificadores.
Clasificación por tamaño:
- Rotovaiven. La acción de esta máquina se caracteriza por un

movimiento circular en el punto de carga del arroz, acción
energética que distribuye el arroz en el interior de los cilindros
que tienen ranuras, por donde cae el grano más pequeño. En el
otro extremo del cilindro finaliza con mucho cuidado la
separación del grano pequeño no clasificado (ñelén). La SGC-
6000 presenta 10 cilindros de diámetro iguales de orificio por lo
26
que podemos obtener una separación de grano entero y ñelén.
El arroz llega en cáscara hasta aquí por medio del quinto
elevador.
- Clasificador de cilindro alveolar (trieurs). El equipo consta de

seis cilindros, tambores rotatorios con alveolos o perforaciones,
conocida como trieurs, realiza un tipo de trabajo que depende del
tamaño de los alveolos, velocidad y ángulo de bandeja interna.
Por lo general para conseguir la separación efectiva, el diámetro
de los alveolos debe ser, por lo menos, 10% mayor que la
longitud del material que se va a separar. Cuatro de estos
clasificadores van a separar el arroz entero del quebrado, a
continuación el arroz quebrado va a pasar a dos cilindros que va
a clasificar el arroz 3/4 del arroz 1/2. El arroz quebrado pasa
directamente a una tolva de almacenamiento para su envasado.
Clasificación por color:

La apariencia de todo alimento influye mucho en su aceptación.
Este es el caso del arroz, en el cual podemos encontrar la
clasificación tradicional de tiza parcial o “panza blanca”, tiza total
hasta granos rojos (causados por calor, insectos) o manchados.
La clasificación por color del arroz se realiza mediante las
clasificadoras electrónicas, si bien su costo es alto se compensa
con los beneficios obtenidos. Las clasificadoras electrónicas
utilizan una bandeja vibratoria que alimenta un conjunto de
canales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar
una velocidad uniforme. Cuando el grano llega a esta máquina,
durante un instante permanece en suspensión en el aire,
momento que se aprovecha para observarlo con una fotocelda u
ojo electrónico que, al detectar un grano manchado, piedra o
cualquier otro elemento que no tenga la transparencia o blancura
calibradas como patrón, da una orden a un eyector que opera
con aire a presión, para que lo saque del camino hacia otro sitio
de salida diferente al grano aceptado. Las clasificadoras se
pueden calibrar para regular la cantidad de arroz manchado o
dañado que se quiere en la calidad final del producto terminado.
27
 Envasado.
El arroz es envasado, pesado y cocido, luego es transportado hacia su
lugar de almacenamiento, en esta etapa los obreros son los encargados
de llevar a cabo las operaciones.
 Almacenamiento.
El almacenamiento se realiza en un ambiente limpio y libre de plagas.
28
5.3.4. UBICACIÓN DE LA PLANTA.
La Planta se encuentra ubicada en la carretera Panamericana Norte Km.782. En la siguiente imagen se podrá observar
los planos esquemáticos del Área de Secado Industrial y Almacenamiento.
Figura 04: Esquema del Área de Proceso y Almacenamiento de Arroz
Fuente: Elaboración Propia (2015).
29
5.3.5. DESCRIPCIÓN DE MATERIA PRIMA.
Cuadro 3. Descripción de la Materia Prima
ARROZ CASCARA
MATERIA PRIMA Arroz cascara o paddy
Es una semilla de forma alargada oblonga, cubierta de una cariopse o cáscara, su

CARACTERISTICAS color es amarillo con tendencia al marrón según la variedad de la que se trate, su
SENSORIALES superficie es pilosa y abrasiva, brindando protección a la yema y a todo su contenido
interno.
Su composición centesimal media es:

CARACTERISTICAS FÍSICO  Agua: 8.5;
– QUIMICA  Proteínas: 11.5;
(Por cada 100 g de  Grasas: 0.6;
producto)  Glúcidos: 54.5;
 Celulosa: 16.1 y
 Cenizas: 8.8
Según el campo de cultivo de la cual proviene el grano puede venir con insectos y
mohos propios de su evolución vegetativa.
CARACTERÍSTICAS
En la zona norte del Perú es muy frecuente encontrar en ella falso carbón, carmelita y
MICROBIOLOGICAS
demás plagas propias de la zona; cuantitativamente son muy variables por un efecto
post cosecha.
Este material tal cual llega de la zona de cultivo puede ir a una planta de pilado o a
INTENCIÓN DE USO una planta seleccionadora de semilla, la única diferencia entre estos usos es el grado
de calidad que esta posea.
Viene en sacos de color negro con el logo de la empresa, con pesos que oscilan entre
PRESENTACIÓN Y
los 70 y 75 kgs para grano procedente de la costa; 85 y 95 kgs para grano procedente
EMPAQUE
de la selva.
 De 25 a 30% o más Humedad. 01 Semana.
 De 20 -25 Humedad. 01 Mes
VIDA UTIL
 De 16 – 20 Humedad. 02 Mes
 De 13 – 16 Humedad. 01 Año
MÉTODOS DE El grado de humedad del arroz cáscara seco es de 12 a 14% para su

CONSERVACIÓN almacenamiento.
ALMACENAMIENTO Se almacena a granel en silos y en sacos de polipropileno en bodegas.
INSTRUCCIONES PARA EL
ETIQUETADO No se requiere ninguna para asegurar la inocuidad del producto.
CONTROL ESPECIAL DE
No exponer a una humedad excesiva, temperaturas extremas o lluvias.
LA DISTRIBUCION
Fuente:Aurich(2012)
30
5.3.6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO.
Cuadro 4. Descripción del Producto Terminado
ARROZ BLANCO PILADO
Producto obtenido del proceso de pilado de arroz cáscara.
Es un alimento crudo proveniente de cualquier variedad de gramínea oriza sativa L; se presenta como grano
DESCRIPCIÓN DEL
entero de color característico, granos secos seleccionados sanos y libres de picadura de insectos o gorgojos,
PRODUCTO
exento de materiales extraños, con inclusión de granos tizosos, quebrado, dañados, mezcla varietal, todo en
adecuada condición de higiene.
MATERIA PRIMA Arroz cáscara o paddy
El producto tendrá un color blanco uniforme, según la variedad y el procesamiento físico poseen apariencias de
CARACTERISTICAS
transparencia y grado de blancura propio. Su olor es fresco característico.
SENSORIALES
El aspecto es el de una semilla lisa de forma alargada y su sabor es característico.
Humedad (%Max.) : 12 a 14%
Longitud de grano según la variedad tenemos:
CARACTERISTICAS
 Largo: más de 7 mm.
FÍSICOS-QUÍMICAS
 Mediano: 6 a 7 mm.
(Por cada 100 gr de
 Corto < a 6 mm.
producto))
Grado de Partido: Según la calidad, puede ser extra, superior o corriente
Grado de Defectos: Según la calidad que se quiera obtener (NTP 205.011).
Ensayos: Resultados:
Recuento de Microorganismos Aeróbios
CARACTERÍSTICAS
Mesofilos (Ufc/.G). N= 1 < 3300
MICROBIOLOGICAS
Recuento De Mohos (Ufc/G). N= 1 < 10
Eschericha Coli (Nmp/G). <3
CONSUMIDORES/ Este alimento necesita ser consumido cocido, se acostumbra utilizarlo como base de cualquier plato.
INTENCIÓN DE USO Consumidores Población en general.
El arroz es envasado de acuerdo a las características y la calidad que presenta en sacos con diferentes logos
PRESENTACIÓN Y usando nuestra marca “Shishaco verde, Shishaco azul”, marca usada solo para nuestros productos de bandera,
EMPAQUE las demás calidades se envasan en otras marcas propias de la empresa y demás genéricas, cada calidad es
presentada en sacos de polipropileno con peso neto de 50 Kg. cada uno.
VIDA UTIL
ESPERADA 06 meses en envase original, cerrado, almacenado en un ambiente fresco y seco.
Las Condiciones de Conservación de este producto son las de almacenar en un lugar cerrado, seco y fresco.
ALMACENAMIENTO
Se almacenan sobre parihuelas de madera, en un ambiente amplio y separado de la zona de producción.
Nombre del Producto
Peso Neto
Fecha de Vencimiento (día/mes/año)
ROTULADO Código de Lote de Producción
Registro sanitario
Nombre y Dirección del Productor
RUC
DISTRIBUCION En almacenes minoristas y mercados mayoristas, instituciones , empresas proveedoras de alimentos
Fuente:Aurich(2012)
31
5.3.7. DETERMINACIÓN DEL USO PROVISTO DEL ALIMENTO.
Población Objetivo: Público en general.
Forma de uso: Generalmente cocido o previamente elaborado para
ser consumido según el consumidor objetivo.
Almacenamiento: Almacenar en un lugar cerrado, fresco y seco
para Su debida conservación.
5.3.8. IDENTIFICACIÓN DE LOTES.

Primero: El sistema de identificación de lotes comienza desde que el
arroz en cáscara ingresa a nuestras instalaciones donde se realiza el
debido pesaje y llenado del ticket de ingreso (nombre del cliente,
procedencia, variedad, número de sacos, peso, humedad de ingreso,
placa del carro, nombre y DNI del chofer)
Segundo: Se ubican los lotes en las diferentes áreas previamente
determinadas para el secado, para el almacenado y se procede con
el rotulado o etiquetado (nombre del cliente, procedencia, variedad,
nº de lote, tolva, cuadrilla y color de pita).
Tercero: El encargado de cada área de almacenamiento, lleva un
control de todos los lotes que tiene a su cargo, monitoreando el
estado de los mismos hasta su procesamiento.
Cuarto: Una vez procesado o pilado el arroz, se lleva un registro del
control de calidad realizado al producto con sus debidas
características físicas (porcentaje de quebrado, tiza, mancha,
humedad, blancura) y organolépticas (cocción, sabor, olor,
rendimiento).
Quinto: Se realiza un control de almacenamiento del producto
terminado (nombre del cliente, nº de lote, cantidad de sacos, envase,
mercado destino, transporte, placa del carro).
32
VI. DISEÑO DE LA BASE DOCUMENTAL DEL SISTEMA
HACCP.
6.1. ANÁLISIS DE PELIGROS.

6.1.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS.
En esta etapa se evalúan los peligros asociados a la materia prima y los
peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento del
arroz considerando para cada una de ellas medidas preventivas
En el procesamiento de arroz se consideran los peligros biológicos, químicos
y físicos:
 PELIGROS BIOLÓGICOS: Presencia de insectos y roedores, crecimiento
de microorganismo patógenos (bacterias, mohos y levaduras).
 PELIGROS QUÍMICOS: Productos de limpieza, pesticidas, metales
tóxicos, etc.
 PELIGROS FÍSICOS: Piedras, pitas, trozos de metal, pelos, astillas de
madera, etc.
Cuadro 5. Análisis de Peligros en el Procesamiento de Arroz
Existe peligro Es un
punto
ETAPAS
Identificación de significativo para la Justifique decisión

Medida preventiva para crítico
peligros inocuidad del para la columna 3
prevenir el peligro significativo
alimento Si / No
Físico: Presencia de Existe una etapa  Selección de proveedores

metales, vidrios, No posterior que reducirá que cuenten con buenas No
piedras, plásticos, y/o elimina la presencia prácticas agrícolas.
paja, papeles, pajillas, de materia extraña  Aplicación de buenas
palos. prácticas de transporte.
 Se realiza inspección en la
recepción sobre el grado de
contaminación de partículas
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
extrañas.
Químico: Residuos Existen otras etapas que  Se realiza compras
de pesticidas. No minimiza la únicamente a proveedores No
concentración de previamente seleccionados.
residuos de pesticidas
como el secado,
descascarado.
Biológico: Presencia No son de riesgo directo  Se realiza compras

de mohos: Aspergillius No para el consumidor. únicamente a proveedores
flavus, Aspergillus A todos los lotes que previamente seleccionados. No
candidus, Aspergillus ingresan al molino son
ochraceus. inspeccionados para  Se verifica grado de
verificar su conformidad; humedad del grano. (H≤14%
Presencia de plagas además se inspeccionan se almacenan, H > 14% se
el estado sanitario en el llevan a la zona de secado).
No que se encuentran.  Si presentan presencia de
plagas, se realiza
tratamiento para el control de
plagas.
Fuente: Elaboración Propia (2015)
33
Continuación Cuadro 5. Análisis de Peligros en el Procesamiento de Arroz
ETAPAS
Identificación de significativo para Justifique decisión Medida preventiva para punto
crítico
peligros la inocuidad del para la columna 3 prevenir el peligro
alimento significativo Si / No
 Adecuada No
Físico. No Los silos son
ALMACENAMIENTO ARROZ EN CASCARA
implementación de
Piedras, metales, limpiados Programa de Higiene y
vidrios, pajas. constantemente. Saneamiento y Buenas
Prácticas Manufacturas.
 Cada 4 meses se No
Químico: Se trabaja con realiza una
Residuos de No empresas autorizas desinfección.
insecticidas. por el MINSA
 Control adecuado de
productos químicos.
Se realiza un  Almacenamiento (silos) No
Biológicos: No control estricto de de granos con
Crecimiento de Humedad de los humedad menores a
mohos,
granos, temperatura 14%.
Aspergillus flavus,
Penicillun. ambiente, humedad
relativa.
 Revisión y limpieza de
Físico: No La etapa está las zarandas.
partículas diseñado para  Cumplimiento del
PRE - LIMPIEZA
extrañas (piedras, disminuir la programa de

pajas, plástico, presencia de mantenimiento
vidrio, etc) partículas extrañas preventivo de equipos. No
en la materia prima  Capacitación al
(se cuenta con personal en la
mallas). operación del equipo,
BPM, Programa de
Higiene y saneamiento.
Biológico: Si Insuficiente  Instructivo para el Si

Proliferación de temperatura de adecuado manejo de
Mohos secado. temperatura de secado
(Aspergillus La operación está
 Control de la humedad
flavus, Penicillum diseñada para
de granos (12 – 14%)
expansum ) disminuir el
 Cumplimiento del
contenido de
SECADO
programa de
humedad en el
mantenimiento
producto.
preventivo de equipos.
 Cumplimiento con el
programa de calibración
de instrumentos de
medición.
 Capacitación al
personal en la
operación del equipo.
Fuente: Elaboración Propia(2015)
34
Continuación Cuadro 5. Análisis de Peligros en el Procesamiento de Arroz
ETAPAS
Identificación de significativo para Justifique decisión Medida preventiva para punto
crítico
 Revisión cada 6 horas.

 Mantenimiento
DESCASCARADO
oportuno de equipos.
Físico: No Están se cambian No
Partículas de  Ejecución adecuada del
cada 10 horas de
jebes por Programa de Higiene y
trabajo.
desgastes de los Saneamiento.
rodillos durante la  Capacitación al
fricción. personal en operación
del equipo.
 Revisión y limpieza de
captadores de metal e
Físico: No Se realiza una imán cada 8 horas. No
Piedras, pernos, adecuada limpieza

CLASIFICACIÓN
GRAVIMETRICA
Limpiezas de tamiz
vidrios. al equipo.
Se utiliza detectores cada 12 horas.
de metales e  Cumplimiento del
imanes. programa de
mantenimiento de
equipos
 Capacitación al
personal en la
Físico: No El personal cumple  Capacitación al

Presencia de con las Buenas personal en Buenas
agujas, pelos, Prácticas de Prácticas de No
joyas, pita. Manufactura.
Manufacturas y
ENVASADO
Antes de realizar el
envasado el
producto pasa por  Ejecución adecuada del
unas zaranda para programa de higiene y
separar partículas saneamiento.
extrañas  Cumplimiento del
programa de
mantenimiento de
equipos.
35
Continuación Cuadro 5. Análisis de Peligros en el Procesamiento de
Arroz
punto
ETAPAS
Identificación de significativo para Justifique decisión Medida preventiva para

crítico
Insuficiente  Adecuado manejo de

Biológico: temperatura de temperatura de secado
ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL
Crecimiento de Si secado.  Control de la humedad

Mohos, La operación está
infestación de diseñada para de granos (12 – 14%)
plagas, disminuir el Si
contenido de  Se verifica visualmente
humedad en el Temperatura de
producto. ambiental <20 ºC , Hr <
Se cumple con las 60% C
buenas prácticas de  Cumplimiento con las
almacenamiento.
Se controla buenas prácticas de
temperatura almacenamiento.
ambiental y  Cumplimiento con el
humedad relativa. programa de control de
Se cumple con el insectos y roedores.
programa de control  Cumplimento con el
de plagas. programa de higiene y
saneamiento.
 Cumplimiento con la
rotación de stock.
Químico: Se controla al  Se Verifica las

Contaminación ingreso de las condiciones sanitarias
del producto con No unidades de de la unidad de
DISTRIBUCIÓN
olores extraños, No
transportes la transporte antes del
productos presencia de despacho.
químicos plagas, limpieza del  Realizar una adecuada
transporte, la fumigación de las
ausencia de olores unidades de transporte.
extraños  Utilizar unidades de
transportes exclusivos
para el transporte del
producto (Arroz pilado)
36
6.2. DETERMINACIÓN DE LOS PCC.
Los Puntos Críticos de Control fueron determinados aplicando un Árbol de

decisiones descrito a continuación.
Figura 05: Árbol de Decisiones para Identificar los PCC
P1 ¿Existe medidas preventivas para el peligro identificado?
Modificar el proceso,
SI NO
¿El control en esta etapa es necesario? SI
NO No es PCC PARAR (*)
P2 ¿Esta etapa fue diseñada específicamente para eliminar o SI

reducir la probabilidad de ocurrencia de un peligro hasta
un nivel aceptable?
NO
P3 ¿Podría la contaminación del peligro identificado sobrepasar los

niveles aceptables o aumentar hasta niveles inaceptables?
SI NO No es PCC PARAR (*)
P4 ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su

posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?
SI
No PUNTO CRITICO DE CONTROL
O
No es PCC PARAR (*)
(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito
Fuente: FAO (1997).
37
Cuadro 6. Matriz de Decisiones-Identificación de PCC
Etapa del Proceso P1 P2 P3 P4 P5 PCC
Recepción de materia prima Si Si No No ----- No
Almacenamiento. Si Si No No ----- No
Pre limpia Si Si No No ----- No
Secado Si Si Si ----- ------ Si
Enfriado No ----- ----- ----- ----- No
Descascarado Si Si No No ----- No
Clasificación gravimétrica Si Si No No ----- No
Clasificación pro grosor No ----- ----- ----- ----- No
Pulido No ----- ----- ----- ----- No
Clasificación por tamaño No ----- ----- ----- ----- No
Clasificación por color No ----- ----- ----- ----- No
Envasado (sacos / embolsado) Si Si No No ----- No
Almacenamiento Si Si Si ----- ------ Si
Distribución Si Si No No ----- No
6.3. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO DE LOS

PCC, LÍMITES CRÍTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS.
Punto Crítico De Control:

SECADO:
Proliferación de mohos por exceso de humedad. Etapa diseñada para
disminuir el contenido de humedad.
Límites críticos:
 Temperatura de aire que ingresa al secador 1: Al inicio del Secado
80°C , Durante el Proceso 60°C
 Temperatura de aire que ingresa al secador 2: Al inicio del Secado
80°C, Durante el Proceso 60°C
 Humedad del Producto a la salida del secador: 13 – 14%.
38
Cuadro 7. Sistema de Vigilancia de los PCC
PCC Etapa Límites Vigilancia Acciones Registros

Críticos Correctivas
Qué Como Frecuencia Quién
Si la humedad es mayor al
60 – 80 ºC Temperatura , Lectura visual de Cada límite se recircula el lote a Formatos HACCP -
8 – 12 horas Tiempo de parámetros 40min las secadoras hasta 03 secado
secado mediante Operario alcanzar la humedad
instrumentos de la deseada.
secadora y
1 Secado (Termómetros)
control de Formatos de
Cada calidad del área El personal de calibración de
60 – 80 ºC Temperatura , SENSORES 40min de secado mantenimiento verificará el instrumentos
8 – 12 horas Tiempo de funcionamiento de los
secado equipos de medición.
39
6.4. IMPLEMENTACIÓN DE DOCUMENTACIÓN DE PROGRAMAS
PRE-REQUISITOS.
6.4.1. PROCEDIMIENTO DE BPM.
Las BMP previene la contaminación de los alimentos controlando los
siguientes vectores:
A. PERSONAL:
No permitir el ingreso de personal con heridas o enfermedades
infecciosas.
El Personal será instruido para reportar estas condiciones de salud
peligrosas para el alimento.
El personal mantendrá en todo momento prácticas higiénicas para
proteger el alimento, esto incluye.
- La ropa a usarse durante el proceso debe ser limpia, apropiada y
de uso exclusivo para producción.
- Remover objetos que puedan caer en los alimentos.
- Utilizar los implementos de protección de alimentos de forma
correcta.
- Se evitará comer, escupir, beber, fumar, mascar chicle, etc., en
zonas de producción.
- Mantener una higiene personal adecuada especialmente en la
limpieza de manos.
La supervisión debe ser asignada claramente a personal competente,

el cual debe poseer formación y/o experiencia en higiene y control de
contaminación.
Los manipuladores deben ser entrenados en higiene y técnica de

manejo de alimentos.
Para efecto del control en la higiene y seguridad al momento de

ingresar a las instalaciones del área de producción, el personal
operativo deberá cumplir con lo siguiente:
- Ingresara a los vestuarios para despojarse de sus prendas de
calle, las que serán colocadas en sus casilleros a la vez vestirán
un uniforme de trabajo (pantalón, polo y calzado para el personal
de almacenamiento).
40
- La indumentaria del personal debe ser de colores diferentes
respecto a la operación que realicen.
- El supervisor de Control de Calidad debe verificar el cumplimiento
de las Buenas Prácticas de Higiene.
- Afeitarse constantemente.
- Mantener el cabello y uñas cortas.
- Vestir el uniforme completo y mantenerlo limpio.
- Mantener las manos limpias en todo momento. El lavado se realiza
obligatoriamente antes de iniciar el trabajo; inmediatamente
después de haber hecho uso de los servicios higiénicos, después
de manipular material contaminado y de manera regular durante su
turno de trabajo.
- Se proporciona cascos, lentes, guantes y orejeras para los
operarios de producción y se establece su uso obligatorio.
B. PLANTA-TERRENOS.
No dejar áreas circundantes con hierba, basura o desperdicios.

Mantener las áreas aledañas sin charcos.
El manejo de desperdicios no deberá contaminar las zonas aledañas.
Las plantas deben ser construidas en materiales y diseño que facilite
el mantenimiento e higiene, por lo que tiene que:
- Ubicar maquinaria y almacenes con espacio suficiente para
limpieza y operación segura.
- Pisos, paredes y techos deben construirse de manera que puedan
ser mantenidos limpios y en buena condición.
- Las vías de acceso principales presentan una superficie
pavimentada y de fácil tránsito.
La distribución de los ambientes debe facilitar los procesos
operacionales de la cadena alimentaria, impidiendo la posibilidad de
contaminación cruzada.
Los establecimientos de cada ambiente, deben contar con una
iluminación suficiente en intensidad, cantidad y distribución, que
permita el desarrollo de los trabajos propios de la actividad, pudiendo
complementarse la iluminación natural con la artificial, las fuentes de
luz artificial ubicadas en la zona de producción deben protegerse
para evitar que los vidrios caigan a los alimentos en caso de roturas.
41
Las instalaciones deben contar con sistemas de ventilación natural
y/o artificial que permita evitar el calor excesivo, la humedad, la
condensación de vapor de agua.
Las aberturas para ventilación deben estar protegidas para evitar el
ingreso de insectos y roedores y ser de fácil limpieza.
La estructura y acabados de las instalaciones
- Son de construcción sólida, de material noble.
- Los pisos son de material noble, lavable y sin irregularidades en
su superficie.
- Las escaleras al 2do nivel y 3er nivel del área de proceso es de
fierro y cuenta con una baranda que permite transitar con
seguridad.
- Los techos deben ser fáciles de limpiar, impedir la acumulación
de suciedad y mantenerse en buen estado de conservación y
limpieza.
Recipientes de la basura:
- En el interior de las zonas de proceso se emplean recipientes
plásticos donde se desechan los desperdicios
- Se encuentran debidamente ubicados, tapados e identificados,
- Son lavados y desinfectados periodicamente
- Los desechos provenientes del proceso productivo es ensacado
y retirado al término de cada turno hacia la zona de desperdicio.
- En la planta se realiza la selección de basuras teniendo en
cuenta la clasificación de estos residuos sólidos de acuerdo a
su fin. Estos recipientes podrán ser retornables o desechables:
Verde: Reciclables (papel, cartón. plástico, vidrio)
Negro: Sólidos orgánicos (polvo, arroz dañado. hojas)
Rojo: Sólidos orgánicos contaminados (tarros de veneno,
galones de aceite, etc.)
- Los residuos sólidos serán removidos con una frecuencia de por
lo menos dos veces por semana hacia los lugares de acopio.
42
C. OPERACIONES DE HIGIENE.
Los equipos de limpieza y desinfección deben estar libres de
microbios, deben ser seguros , de uso adecuado a las condiciones
del ambiente a limpiar, almacenarse en un ambiente aireado, con
poca luz, alejado de los productos alimenticios y controlados bajo
llave por el encargado.
Los productos químicos permitidos en planta solo pueden ser:
- Detergentes y desinfectantes.
- Los de uso en mantenimiento y Operación(gasolina, grasa y
aceite)
- Los usados en control de plagas (Insecticidas).
Debe adoptarse medidas efectivas descritas en el Manual de Control
de Plagas para excluir las plagas del área de proceso.
El uso de rodenticidas o insecticidas en Planta se hará sobre
restricciones controladas.
Las superficies de contacto y no contacto con alimentos deben
permanecer limpias y secas antes de ser usadas.
Los artículos e implementos de un solo uso se deben manejar de
manera que no se contaminen.
Los ambientes (oficina y producción) de la empresa son limpiados
diariamente mediante una limpieza en seco y semanalmente
mediante una limpieza en húmedo
La distribución del personal que participa en la limpieza, se reporta en
el registro diseñado para este fin.
En los ambientes de planta y almacenes no se permite el ingreso de
animales domésticos.
El uso de aire comprimido está restringido solo para la limpieza de
zonas de difícil acceso y aspiradora industrial cuando se realiza
mantenimiento, ya que su uso indebido generaría diseminación del
residuo en el ambiente.
La dosificación de los desinfectantes se encuentran detallados en los
instructivos alcanzadas al encargado de la preparación.
Debe disponerse de abastecimiento de agua potable o tratada, con
instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y
control.
43
D. INSTALACIONES SANITARIAS.
Los Sanitarios:
- Se deben de mantener en buen estado de conservación e higiene
- La ventilación debe ser hacia el exterior
- Debe existir avisos que indican el procedimiento de higiene al
término del uso de los sanitarios.
- Los retretes, lavatorios y urinarios deben ser de loza.
- Los sanitarios poseen papel higiénico y un tacho de basura con
bolsa interior y tapa.
- Los servicios sanitarios deben disponer de agua potable o tratada.
- Los sanitarios son limpiados interdiariamente.
Los lavamanos:
- Son de acción manual y cuentan con jabón líquido y desinfectante.
- Debe tener material para secado ( papel toalla)
- Rótulos con indicaciones de procedimiento correcto.
Las duchas:
- Están en proporción al número de operarios que trabajan por
turno.
- Están provistos de agua fría.
- Las duchas se limpian diariamente al término del turno.
Vestidores:
- Existen casilleros para guardar la ropa.
- Está prohibido guardar alimentos en los casilleros.
- Los casilleros son fumigados mensualmente.
- Se realizan inspecciones de casilleros semanales.
Pediluvios:
- El pediluvio es un mecanismo construido para efectos de
disminución de la carga bacteriana contenida en el calzado y que
consiste en una esponja colmada con desinfectante y que se
coloca en un desnivel construido en el piso.
- Permanecen con solución desinfectante que cubre las esponjas
sanitarias.
- Las esponjas sanitarias se cambian semanalmente. Se lavan
durante el turno productivo.
44
E. EQUIPOS Y UTENSILIOS.
Los equipos deben ser adecuadamente limpiados y mantenidos, así
como evitar que el alimento se contacte con lubricante, fragmentos
metálicos, etc.
Deben instalarse para facilitar su limpieza.
Las superficies internas y externas en contacto con el alimento debe
ser de acuerdo a las características del alimento y a los agentes de
sanitización.
Los sellos y uniones en las superficies de contacto deben ser lisas
para evitar la acumulación de residuos o suciedad.
Cada equipo o utensilio es limpiado y desinfectado de acuerdo a
instructivos de limpieza y desinfección.
Todos los equipos y utensilios para la manipulación de alimentos
debe ser de un material que no transmita sustancias toxicas, olores ni
sabores, que no sean absorbentes, que sean resistentes a las
corrosión y sean capaces de soportar repetidas operaciones de
limpieza y desinfección.
Antes de iniciar la limpieza de equipos y utensilios deben retirarse las
materias primas, productos en proceso y productos terminados.
Antes de iniciar el desmontaje de equipos debe cortarse el fluido
eléctrico. Los subproductos del arroz y el arroz que se encuentra en
el interior de los ductos y/o equipos de la línea debe ser retirado e
identificado.
Existe un manual de mantenimiento preventivo.
F. CONTROLES DE PROCESO.
Las operaciones de Proceso de pilado de arroz deben manejarse en
condiciones de sanidad adecuados.
Los Controles de Calidad aseguran que los alimentos son adecuados
para consumo humano y que los materiales de empaque son
seguros.
El ingreso de arroz debe ser registrado y codificado, donde se
identifique al proveedor.
De cada lote de arroz cáscara que ingresa a planta se debe extraer
una muestra aleatoria del lote en su conjunto.
Las materias primas que presenten señales de contaminación con
45
aflatoxinas o toxinas deben cumplir con los límites establecidos antes
de ser procesadas.
El proceso de secado deben ser ejecutado de manera que este
acorde con las normas establecidas para darle estabilidad a todo el
proceso productivo.
Deben protegerse los productos terminados de contaminaciones
provenientes de materias primas o basura.
Deben realizarse muestreos para detectar la presencia de materias
extrañas en el alimento.
Se debe tomar medidas correctivas ante materia prima que presente
indicios de contaminación o infestación.
Se deben adoptar medidas para proteger al alimento de metales o
cualquier otro material extraño, este requerimiento se puede cumplir
utilizando imanes, detectores de metales o cualquier otro medio
aplicable.
El material de envase no debe ser un foco de contaminación para el
producto final. Se debe controlar que no transmita sustancias toxicas
al producto y que lo proteja adecuadamente de contaminación
externa.
Se deben inspeccionar los envases antes de usarlos.
El producto a despachar debe cumplir con las normas de calidad, de
acuerdo a los análisis de laboratorio de los productos que han sido
muestreados.
En caso de que la fuente de abastecimiento de agua fuese de pozo
debe conectarse a un tanque el cual sebe ser lavado y desinfectado
cada seis meses, debe ser ablandada, clorada y filtrada para ser
utilizado en las instalaciones sanitarias.
La frecuencia de la toma de muestra de agua se debe realizar 2
veces por mes.
El monitoreo del agua utilizada, debe realizar para determinar la
presencia de contaminación fecal, contenido de cloro (mg/L), pH y
dureza.
46
G. ALMACENAJE Y TRANSPORTE.
Almacenar el producto terminado de forma ordenada sobre
parihuelas alejadas de la pared. Las parihuelas deben estar limpias,
niveladas para que no se caiga la ruma, sin astillas y clavos que
puedan romper o rasgar los sacos.
Se utilizara una malla separadora entre almacén y planta con la
finalidad de evitar la contaminación cruzada.
Tratar los envases sin brusquedad para evitar roturas de envases y/o
daños al alimento.
Los productos despachados deben estar dentro del periodo de vida
útil, es decir no deben estar vencidos. Se debe llenar el registro
establecido y hacer las observaciones pertinentes sobre la carga.
Realizar inspecciones periódicas del producto terminado, a fin de que
se cumplan las especificaciones aplicables a estos. Los productos
rechazados deben identificarse y separarse de los productos buenos.
Todo material que se emplee para el envasado debe almacenarse en
lugares adecuados para tal fin y en condiciones de sanidad y
limpieza. Queda prohibido el uso de envases que hayan sido
utilizados para contener productos distintos a los alimentos.
Los desinfectantes, plaguicidas y cualquier sustancia toxica que
represente un riesgo para la salud pública, deben estar etiquetados
adecuadamente con un rotulo en que se informe su toxicidad y modo
de empleo, así como la información técnica para su uso adecuado y
las medidas a tomarse en caso de una intoxicación por mal manejo.
Estos productos deben almacenarse en un ambiente separado,
cerrado con llave y serán distribuidos y manipulados solo por
personal autorizado y debidamente capacitado quien actuara bajo la
estricta supervisión de personal competente.
El almacenamiento de materias primas y de productos terminados se
realiza en ambientes apropiados para proteger la calidad sanitaria e
inocuidad de los mismos y evitar los riesgos de contaminación
cruzada. En dichos ambientes no se podrá tener ningún otro material,
producto o sustancia que pueda contaminar el producto almacenado.
Si se detecta por medio de muestreo que el arroz almacenado esta
infestado o está en riesgo de contaminación se procederá a fumigar.
Los vehículos de transporte deben realizar las operaciones de carga
47
y descarga fuera de los lugares de elaboración de los alimentos,
debiéndose evitar la contaminación de los mismos y del aire por los
gases de combustión.
Los vehículos de transporte de carga que trasladen el producto,
deberán contar con los permisos respectivos dados por la autoridad
competente.
Considerar las cargas mixtas respecto a la compatibilidad e
incompatibilidad de los productos (olores, contaminaciones,
coloreado, etc.), que no haya sustancias toxicas, o cuando tengan
distintos requerimientos de temperatura, humedad, etc.
Comprobar el buen estado de las partes del vehículo; por ejemplo:
ausencia de roturas, aberturas y funcionamiento de cierres, posibles
entradas de agua, etc.
Ver formato de registros de control en 1,2 3,4, 5 y 6, en anexos.
6.4.2. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS

DE SANEAMIENTO.
Este programa cubre planta y sus alrededores, instalaciones físicas
de las áreas de trabajo y equipo utilizado en la manufactura de los
productos.
Los elementos que contiene este programa son:
a) Procedimiento de limpieza.
b) Plan maestro de limpieza.
Para cada tarea de limpieza y sanidad, los procedimientos descritos
incluyen frecuencia, secuencia de pasos, herramientas y utensilios,
químicos de limpieza, supervisión y seguimiento, y documentación de
cumplimiento.
El programa se maneja por medio del plan maestro de limpieza, el
cual rastrea la frecuencia de cumplimiento, eficacia, y eficiencia del
programa, verificado por el supervisor de producción y validado por el
departamento de aseguramiento de calidad.
Las frecuencias: Se estable de acuerdo al nivel de contacto de las
superficie con los alimentos, la dificultad para limpiar; así como el
tiempo en el que la cantidad de suciedad acumulada no represente
un peligro de contaminación para los productos que están siendo
elaborados. De acuerdo a lo anterior puede ser una frecuencia:
diario, semana, quincenal y mensual.
48
Limpieza diaria: Se realiza en superficies de contacto directo con los
productos, como utensilios de producción y equipos, piso y utensilios
o equipos de limpieza.
Debe eliminarse la mayor parte de suciedad presente, debido al poco
tiempo disponible no se realiza el desarmado de equipos. Esta
limpieza deberá realizarse de manera consciente para que los
resultados sean efectivos y asegurar la calidad del producto.
Limpieza semanal o con otra frecuencia: Puede o no utilizarse
químicos especiales, con el objeto de eliminar suciedad incrustada o
manchas; y en algunos casos aumentar el brillo de superficies de
acero inoxidable. Además comprende procedimientos que requieren
el desarmado de equipos y la limpieza de zonas que no están en
contacto directo con los alimentos, (bases de maquinarias, patas,
rodos, tuberías externas y paredes), superficies difíciles de acceder,
o que la acumulación de suciedad no es demasiado grande en
períodos de tiempo determinados.
Utensilios de limpieza: Herramientas necesarias y específicas para el
desarrollo adecuado para cada procedimiento de limpieza;
cumpliendo con normas que evitan la contaminación cruzada de las
superficies (microbiológica o física).
Químicos de limpieza: Se pueden clasificar en cuatro grupos para
facilitar su aplicación y manipulación:
 Productos Limpiadores.
 Productos desinfectantes o sanitizantes.
 Productos desincrustantes y abrillantadores de acero inoxidable.
 Limpieza y desinfección de manos.
En los formatos 7,8, y 9 se detallan tipo de procedimiento y
registro de limpieza diaria, semanal, y en áreas de proceso (ver
en anexo)
49
6.4.3. PROGRAMA DE CONTROL INTEGRADO DE PLAGAS.
El control de plagas tiene como objetivo evitar la proliferación de:

1. ROEDORES
 Ratas (Rattus norvergicus)
 Ratones (Mus musculus)
2. INSECTOS
 Gorgojo de arroz (Sitophilus orizae)
 Gorgojo de los cereales (Rhyzopertha dominica)
 Polilla de los cereales (Stotroga cereatella)
 Zancudos (en época de verano) (Anopheles spp.)
 Pulgas (provenientes de ratas) (Archaeopsyllus erinacei)
 Arañas (Araneae nemesiidae)
Todas las anteriormente mencionadas son las plagas que pueden
afectar las distintas áreas de nuestras instalaciones.
El control de plagas tendrá en cuenta el área afectada, el tipo de
plaga, el grado de incidencia y las medidas correctivas a tomar.
AREA DE SECADO INDUSTRIAL
TIPO DE PLAGA: roedores, insectos.

GRADO DE INCIDENCIA
 ROEDORES
Grado de incidencia alta, ya que esta zona se encuentra
descubierta, sin ningún tipo de protección (pared, malla, etc.).
 INSECTOS
Grado de incidencia media, porque a pesar que es una zona
que esta descubierta no hay una proliferación de insectos.
MEDIDAS CORRECTIVAS
o Realizar un plano del área e identificar los puntos a colocar las
estaciones raticidas a intervalos de 10-12metros.
o Llevar un registro de las estaciones colocadas.
o Revisar las estaciones para constatar la ingesta y renovar el
cebo si es necesario.
o En el caso de la aparición de madrigueras, colocar pastillas de
fosfuro de aluminio y sellarlas.
50
o Revisar el área para eliminar los roedores muertos
encontrados.
o Fumigar mensualmente esta área con insecticidas que
contengan cipermetrina o deltametrina en su composición,
usando atomizadores de mochila.
AREA DE ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

GRADO DE INCIDENCIA
 ROEDORES
Grado de incidencia media, ya que esta zona se encuentra
totalmente cerrada.
 INSECTOS
Grado de incidencia media, ya que esta zona cuenta con mallas
en todas las ventanas y una malla separadora entre planta y el
almacén, además el producto se encuentra sobre parihuelas.
MEDIDAS CORRECTIVAS:
o Colocar estaciones raticidas a intervalos de 10-12metros en
toda el área del almacén.
o Si se encontraran lotes infestados deberán ser desinsectados
inmediatamente con pastillas de fosfuro de aluminio para
evitar la proliferación.
o Fumigar mensualmente, con insecticidas que contengan
cipermetrina o deltametrina en su composición, utilizando
atomizadores de mochila, al mismo tiempo que la planta de
procesamiento y sus alrededores.
51
PLANTA DE PROCESAMIENTO
GRADO DE INCIDENCIA
 ROEDORES
Grado de incidencia media, ya que esta zona se encuentra
totalmente cerrada.
 INSECTOS
Grado de incidencia media, ya que en esta zona se cuenta
con mallas en todas las zonas descubiertas.
MEDIDAS CORRECTIVAS
o Colocar las estaciones raticidas a intervalos de 10-12metros en
toda el área de procesamiento.
o Si se encontraran insectos en la maquinaria se desinsectará las
líneas de producción lo antes posible y seguidamente se
fumigará toda el área de procesamiento.
o Desinsectar las líneas de producción (maquinaria) mensualmente
con pastillas de fosfuro de aluminio.
o Fumigar mensualmente esta área, con insecticidas que
contengan cipermetrina o deltametrina en su composición,
utilizando atomizadores de mochila, junto con el almacén de
producto terminado y alrededores.
52
AREA DE ALMACENAMIENTO DE ARROZ SECO EN SILOS

GRADO DE INCIDENCIA
 ROEDORES
Grado de incidencia media, ya que esta área esta descubierta,
sin ningún tipo de protección.
 INSECTOS
Grado de incidencia media, ya que esta zona al estar
descubierta, es propenso a que los insectos se proliferen.
MEDIDAS CORRECTIVAS
o Colocar las estaciones raticidas en los puntos de más infestación
en el área de los silos.
o Colocar pastillas dentro de las madrigueras y sellarlas, llevar un
registro del total de madrigueras curadas por área.
o Desinsectar el interior de los silos usando pastillas de fosfuro de
aluminio; esta desinsectación se hará cada tres meses.
o Fumigaciones mensuales con insecticidas que contengan
cipermetrina o deltametrina en su composición. Usando
atomizadores de mochila.
o Rociar las bases y paredes de los silos con insecticida en polvo
que contenga cipermetrina o deltametrina en su composición.
ALREDEDORES DE PLANTA

GRADO DE INCIDENCIA
 ROEDORES
Grado de incidencia media ya que las oficinas, laboratorio y
comedor están cerrados.
 INSECTOS
Grado de incidencia baja ya que diariamente se realiza limpieza
de las instalaciones.
53
MEDIDAS CORRECTIVAS
o Colocar las estaciones raticidas en los alrededores de planta a
intervalos de 10-12metros.
o Fumigar mensualmente esta área, con insecticidas que
contengan cipermetrina o deltametrina en su composición.
Utilizando atomizadores de mochila, junto con el almacén de
producto terminado y la planta de procesamiento.
AREA DE ALMACEN DE ENVASES
TIPO DE PLAGA: roedores, insectos..

GRADO DE INCIDENCIA
 ROEDORES
Grado de incidencia media ya que esta área está cerrada.
 INSECTOS
Grado de incidencia media ya que está área está cerrada.
MEDIDAS CORRECTIVAS
o Colocar las estaciones a intervalos de 10-12metros en todos los
alrededores del almacén de envases.
o Si se encontraran insectos en los envases se desinsectarán con
pastillas de fosfuro de aluminio lo antes posible y se procederá a
fumigar.
o Fumigar mensualmente, con insecticidas que contengan
cipermetrina o deltametrina en su composición, utilizando
54
AREA DE ALMACENAMIENTO DE ARROZ SECO

GRADO DE INCIDENCIA
 ROEDORES
Grado de incidencia alta, ya que esta área esta descubierta, sin
ningún tipo de protección.
 INSECTOS
Grado de incidencia media, ya que esta zona al estar
descubierta, es más propenso a que los insectos se proliferen
más rápidamente.
MEDIDAS CORRECTIVAS
o Realizar un plano del área e identificar las zonas con mayor
incidencia de infestación.
o Una vez determinada las áreas, colocar estaciones raticidas en
intervalos de 10-12metros.
o Rociar insecticida en polvo que contenga cipermetrina o
deltametrina en su composición, en todas las rumas de arroz
seco.
AREA DE SERVICIOS HIGIENICOS DEL PERSONAL
TIPO DE PLAGA: insectos.

GRADO DE INCIDENCIA
 INSECTOS: pulgas, arañas, moscas.
MEDIDAS CORRECTIVAS
o Fumigaciones mensuales con insecticidas que contengan
cipermetrina o deltametrina en su composición. Usando
55
INSTRUCTIVO DE PREPARACION DE INSECTICIDAS Y
RODENTICIDAS
DESRATIZACION
 Se colocarán 3 pastillas de fosfuro de aluminio por madriguera.
 Se utilizará la siguiente dosis: de 5-30g. de rodenticida
anticoagulante a intervalos de 10-12m.
 El raticida se debe colocar las estaciones raticidas y al hacerlo no
debemos tocarlo directamente con las manos dado que los roedores
captan el olor a piel humana y podrían rechazarlo.
FUMIGACIONES
 Para fumigaciones con atomizadores de mochila se usará
insecticidas que contengan cipermetrina o deltametrina en su
composición.
DESINSECTACION
 La curación de los silos se hará cada tres meses en dosis de 3
pastillas de fosfuro de aluminio por tonelada de arroz en cáscara de
la siguiente manera: un tercio de la dosis total de pastillas se
envuelven en papel higiénico en paquetitos de dos pastillas y se
colocaran a una profundidad de 10cm en toda la parte superior del
silo luego se colocará una manta de plástico que cubra toda la
superficie para evitar que el gas que se desprenda se escape. El
resto de pastillas se colocaran por los ductos de ventilación (base de
los silos), una vez que ya estén colocadas todas las pastillas se dará
ventilación por un lapso de 30 minutos. La manta se retirará al cabo
de tres días junto con los paquetitos de papel higiénico.
 La curación de lotes de arroz en blanco por prevención se hará en
dosis de 3 pastillas de fosfuro de aluminio por tonelada.
 La curación de arroz en blanco infestado se hará en dosis de 5-6
pastillas de fosfuro de aluminio por tonelada. En ambos casos se
procederá de la siguiente manera: Se calcula el número de pastillas
a colocar y se envuelven individualmente en papel higiénico luego se
distribuyen por toda la ruma y se colocan mantas de plástico de tal
56
manera que el gas desprendido no se escape. Las mantas se
retirarán a los tres días.
 La curación de las líneas de procesamiento se hará de acuerdo a
la maquinaria, se usará pastillas de fosfuro de aluminio:
 Descascaradoras: 2 pastillas (c/u)
 Circuito: 2 pastillas (c/u)
 Mesa Paddy: 2 pastillas (c/u)
 Pulidoras: 4 pastillas (c/u)
 Lustradoras: 4 pastillas (c/u)
 Rotovaivén: 2 pastillas (c/u)
 Elevadores: 5 pastillas (c/u)
 Clasificadores: 2 pastillas (c/u)
 Selectoras: 2 pastillas (c/u)
 Despedradora: 2 pastillas (c/u)
 Sin fin de retorno: 3 pastillas (c/u)
 Ciclón de polvillo: 3 pastillas
 Los subproductos obtenidos después de la limpieza de la
maquinaria se curará en dosis de 5 pastillas por tonelada.
 Los envases de productos y subproductos se desinsectarán en
dosis de 3 pastillas de fosfuro de aluminio cada mil sacos.
6.4.4. PROGRAMA DE TRAZABILIDAD.
La trazabilidad es “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de

todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un
alimento o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o
con probabilidad de serlo”.
Algunos aspectos destacables del programa de trazabilidad son:
Recopilar y cotejar la información que se elige y lo enlaza a sus

ingredientes y materias primas, procesos tecnológicos y productos.
Proporcionar toda la información imprescindible y necesaria sobre un

producto puesto en el mercado por una empresa contribuyendo a
alimentar la transparencia necesaria para sus clientes y administración.
El sistema de trazabilidad que se adopte dentro de la empresa debe tener

en cuenta:
57
1. La identificación del producto.
2. Los datos del producto.
3. La manera en que fue manejado, producido, transformado y

presentado.
4. Su procedencia y destino.
5. Los controles de que ha sido objeto.
Dependiendo de la actividad dentro de la cadena alimentaria, el

sistema puede necesitar:
1. Trazabilidad hacia atrás: Se refiere a la recepción de productos.

En este momento los registros son la clave necesaria para que pueda
seguirse el movimiento de los productos hacia su origen, esto es,
desde cualquier punto a su etapa anterior.
2. Trazabilidad de proceso (interna): Es la que trata de

relacionar los productos que se han recibido en la empresa, las
operaciones o procesos que éstos han seguido (precocido, trilla,
empaque) y los productos finales que salen de estos procesos.
3. Trazabilidad hacia delante: Reporta qué y a quién se entregan

los productos. A partir de este punto los productos quedan fuera
del control de la empresa. Se debe dar la información sobre
trazabilidad de la forma más clara posible; facilitar que el cliente
relacione la identificación y otra información del producto que se
entrega con su propio sistema de registros.
En el formato Nº11, se evidencia el control de este programa (ver

en anexo)
6.4.5. PROGRAMA DE RETIRO.

La decisión de retirar un alimento del mercado tiene como objetivo:
 Inmovilizar los alimentos implicados para impedir que lleguen al

consumidor.
 Recuperar efectiva y eficientemente la cantidad total del producto de
riesgo del mercado, incluso aquellos que se encuentren en poder de los
consumidores si se considerase necesario.
58
Para establecer la estrategia de retiro, deberá realizarse una evaluación
del riesgo señalando el tipo de consecuencias para la salud y el perfil y
tamaño de la población en riesgo. En base a ello y con el objeto de
orientar la estrategia a seguir, se clasifica el retiro como:
 Clase I: el alimento posee defectos que representan un riesgo grave
para la salud de los consumidores, con evidencia documentada de
muerte o de consecuencias adversas severas en la salud. El
producto no deberá consumirse en ningún lugar, deberán
recuperarse incluso los que se encuentren en poder de los
consumidores.
 Clase II: se aplica a aquellos incidentes en los que existe una
probabilidad razonable de consecuencias adversas temporarias y/o
reversibles en la salud de las personas al consumir un alimento.
 Clase III: El motivo del retiro no representa un riesgo apreciable para
la salud de los consumidores pero sí constituye una infracción.
Un retiro de alimentos puede ser la medida de gestionar un riesgo
detectado a partir de Denuncias provenientes de distintos sectores
de la comunidad (consumidores, organismos gubernamentales y no
gubernamentales, agentes de salud, empresas alimentarias, etc.)
Actuaciones iniciadas por Defensoría de Protección al Consumidor,
Ministerio de Salud, la autoridad sanitaria municipal.
59
ACCIONES A TOMAR CUANDO SURJAN PROBLEMAS DE SEGURIDAD
DE ALIMENTOS
1. Informar a las autoridades competentes: una empresa que considere o

tenga motivos para pensar que uno de los productos que ha comercializado
no cumple con los requisitos de seguridad e inocuidad debe:
 Informar inmediatamente de ello a las autoridades competentes y de las
medidas adoptadas para prevenir los riesgos.
 No impedir a ninguna persona o empresa cooperar con las autoridades
competentes cuando ello permita prevenir, reducir o eliminar un riesgo
resultante del alimento.
2. Proceder a la retirada de los productos: Si la empresa considera o tiene
motivos para pensar que alguno de los productos que ha producido no
cumplen con los requisitos de seguridad de alimentos, será responsable de:
 Proceder inmediatamente a su retirada.
 Informar a las autoridades competentes y al resto de empresas con las
que haya intercambiado dicho producto.
En el caso de empresas de venta al por menor o distribución, aunque no
afecte al envasado, etiquetado, inocuidad o a la integridad del alimento será
responsable, dentro de los límites de las actividades que lleve a cabo, de:
Retirar los productos que no se ajusten a los requisitos de seguridad,
Facilitar la información pertinente para su trazabilidad y cooperar en las
medidas que adopten los productores.
 Teniendo en cuenta que la recuperación del producto debe ser mayor a
95% o menor a 105%.
Los pasos claves que se deben seguir para la planificación:
1. Conformación de un grupo de gestión del retiro
2. Documentación de la queja / denuncia / reclamo
3. Registros
4. Procedimientos de recupero
5. Evaluación / testeo del plan de retiro
Para hacer efectivo el retiro de un producto es necesario obtener el
recuento del producto que se tiene en existencia en bodega junto con el
producto que ha sido comercializado inclusive a los detallistas, una forma
efectiva de controlar esto es mediante la aplicación del cálculo de la
variación de materia prima presentado en el cuadro Nº 3.
60
En el formato Nº12, se evidencia el control de este procedimiento (ver
anexo)
VII. TÉRMINOS Y DEFINICIONES.

7.1. Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de
información sobre los peligros y las condiciones que los originan
para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los
alimentos y por tanto, deben ser planteados en el Plan del Sistema
HACCP.
7.2. Cadena alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen
los alimentos desde la producción primaria (incluidos los derivados
de la biotecnología), hasta que llegan al consumidor final.
7.3. Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos,
fisicoquímicos y organolépticos que debe reunir un alimento para
ser considerado inocuo para el consumo humano.
7.4. Determinación del peligro: Identificación de los agentes
biológicos, químicos y físicos que pueden causar efectos nocivos
para la salud y que pueden estar presentes en un determinado
alimento o grupo de alimentos.
7.5. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido o excedido.
7.6. Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la
secuencia de las etapas llevadas a cabo en la elaboración o
fabricación de un determinado producto alimenticio.
7.7. Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de
la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la
producción primaria hasta el consumo final.
7.8. Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no
causará daño a la salud humana, de acuerdo con el uso a que se
destinan.
7.9. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase o etapa.
7.10. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los
resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control
del proceso.
61
7.11. Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el
alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede
causar un efecto adverso a la salud del consumidor.
7.12. Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de
ocurrencia y genera un efecto adverso a la salud.
7.13. Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los
principios del Sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
7.14. Punto crítico de control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en
la que puede aplicarse un control que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable.
7.15. Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un
alimento a través de una o varias etapas específicas de la cadena
alimentaria.
7.16. Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la
salud y de la gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un
peligro o peligros presentes en los alimentos.
7.17. Secuencia de decisiones: Procedimiento mediante la formulación
de preguntas sucesivas cuyas respuestas permiten identificar si
una etapa o fase en la cadena alimentaria es o no un PCC.
7.18. Sistema HACCP: (Hazard Análisis Critical Control Points) Sistema
que permite identificar, evaluar y controlar peligros que son
significativos para la inocuidad de los alimentos. Privilegia el
control del proceso sobre el análisis del producto final.
7.19. Validación oficial: Constatación realizada por la Autoridad de
Salud de que los elementos del Plan HACCP son efectivos,
eficaces y se aplican de acuerdo a las condiciones y situaciones
específicas del establecimiento.
7.20. Verificación o comprobación: Aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y otras evaluaciones además de la
vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP.
7.21. Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y
evaluación que realiza la autoridad competente sobre las
62
condiciones sanitarias en la cadena alimentaria a fin de proteger la
salud de los consumidores.
VIII. CONCLUSIONES.
 Se diseñó la base documental del Plan HACCP en el Molino GABYMONTE
S.R.L.
 Se determinaron los análisis de puntos críticos de control en cada una de las
etapas del proceso, determinando los PCC, medidas de control, límites
críticos, monitoreo, acciones correctivas y verificación a fin de mantener la
estandarización de procedimientos, la modernización de métodos de
inspección y controles en el proceso que garantizan la inocuidad.
 Se establecieron Programas Pre-requisitos los cuales son procedimientos
operacionales estandarizados de saneamiento (POES) y Manual de Buenas
Prácticas de Manipulación (BPM).
 Se establecieron sistemas de trazabilidad, procedimiento de control de plagas,
procedimientos de retiro de producto del mercado y de capacitación de los
empleados mediante las buenas prácticas de manufactura.
 Se establecieron registros de los procedimientos establecidos con el fin de
evidenciar el control diario que se efectuará en el molino asegurando la calidad
del producto.
63
IX. BIBLIOGRAFÍA.
 AIB (2008). Las normas consolidas de AIB Internacional para la Inspección:

programas de prerrequisito y de seguridad de los alimentos”. Manhattan: AIB
Internacional.
 AIB (2008). HACCP y sus programas prerrequisitos. Manhattan: AIB
Internacional.
 Avelar, A., Ayala, G. (2006).Diseño de un sistema de gestión basado en la
seguridad alimentaria para la industria de jugos naturales y agua de coco.
Trabajo de graduación. El Salvador: Universidad de El Salvador.
 Aurich, K.; Roque, S. (2012). Diseño del Sistema HACCP en Planta de Arroz
Pilado.
 Bravo, P. (2008). Prefactibilidad para la instalación de una planta de arroz
parabolizado”. Trabajo de graduación. Perú: Universidad Nacional “Pedro Ruiz
Gallo”.
 Carnot Aracena, Nicole Alejandra(2013). Diseño e implementación de sistema
HACCP en planta de arroz preparado.
 FAO (1997).Apéndice IV: Ejemplo de un árbol de decisiones para identificar los
PCC. Recuperado desde:
http://www.fao.org/docrep/005/y1390s/y1390s0g.htm#TopOfPage
 FAO(2003).Manual sobre la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de
Puntos Críticos de Control en la prevención de micotoxinas.
 Iglesias, A., Ortiz, C., Torres, D. (2007).Desarrollo e implementación de un
sistema HACCP para un ingenio azucarero. Trabajo de graduación. El
Salvador: Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”.
 Janampa, J. (2009). Diseño de un sistema de calidad bajo la norma ISO
22000:2005 en una empresa del sector alimentario. Trabajo de graduación.
Perú: Pontificia Universidad Católica del Perú.
 Mortimore, S. Wallace,C(1996).HACCP: Enfoque Práctico. Zaragoza:Acribia.
 Molino Gavimonte S.R.L. (2015).Manual de Funciones.
 Molino Gavimonte S.R.L. (2015).Manual de Calidad.
 Servicio Nacional de Sanidad Agraria-SENASA (2014).Guía de Aplicación del
Sistema HACCP.
64
X. ANEXOS.
FORMATO 1: REGISTRO DE NORMAS DE HIGIENE

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Y GESTION CODIGO: BPMCS -01
MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L
REGISTRO DE NORMAS DE HIGIENE EMISION:MARZO 2015
MES: DIA
Nº PARÀMETRO L M M J V S
1 Baño diario
2 Lavado y
desinfectado de
manos
3 Uñas limpias y
recortadas
4 Uniforme
completo y limpio
5 Sin joyas, relojes,
anillos, pulseras,
aretes.
6 Sin maquillaje, ni
esmaltes
7 Cabello corto y/o
recogido
8 Sin heridas o
lesiones en la piel
OBSERVACIONES:____________________________________________________
____________________________________________________________________
___________________ ___________________
JEFE DE CALIDAD JEFE DE PLANTA
65
FORMATO 2: REGISTRO DE ENFERMEDADES DEL PERSONAL

MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L REGISTRO DE ENFERMEDADES DEL
PERSONAL EMISION:MARZO 2015
TIPO DE
Nº FECHA NOMBRE PUESTO ENFERMEDAD ACCION
O LESION TOMADA
OBSERVACIONES:____________________________________________________
____________________________________________________________________
___________________ ___________________
66
FORMATO 3: RESULTADOS DE EXAMENES MEDICOS DEL PERSONAL
MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L RESULTADOS DE EXAMENES MEDICOS
DEL PERSONAL EMISION:MARZO 2015
Fecha del Resultados Tratamiento dado por el

examen médico
Sangre Heces Orina
OBSERVACIONES:
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
___________________ ___________________
67
FORMATO 4: REGISTRO DE ENTRADA Y SALIDA DE VISITANTES
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Y GESTION
MOLINO CODIGO: BPMCS -01
GAVIMONTE S.R.L VERSION:1
REGISTRO DE ENTRADA Y SALIDA DE
VISITANTES EMISION:MARZO
2015
Fecha Hora Nombre Procedencia Motivo Hora de Responsable de la

de del de la salida atención al visitante
entrada visitante visita
OBSERVACIONES:
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
___________________ ___________________
68
FORMATO 5: CONTROL DE LIMPIEZA DE LOS BAÑOS

MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L
CONTROL DE LIMPIEZA DE LOS BAÑOS EMISION:MARZO 2015
Limpiar servicios y lavamanos

Barrer y trapear el piso
Vaciar y limpiar basureros
Revisar existencia de jabón y sanitizantes (cambiar de ser
Procedimiento necesarios)
Revisar existencia de papel higiénico y papel toalla (cambiar
de ser necesarios)
Fecha Hora Responsable Supervisor Observaciones
___________________ ____________________
JEFE DE CALIDAD JEFE DE PRODUCCION
69
FORMATO 6: REGISTRO DE CAPACITACIONES RECIBIDAS POR LOS
EMPLEADOS

MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L REGISTRO DE CAPACITACIONES
RECIBIDAS POR LOS EMPLEADOS EMISION:MARZO 2015
Conferencista:___________________________________________________
Fecha:______________________
Institución:______________________________________________________
Duración: ___________________
Tema: __________________________________________________________
Lugar dónde se impartió: ___________________________________________
Correlativo Nombre del Firma
Participante
Observaciones:
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
___________________________________________________________
70
FORMATO 7: PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE EQUIPO
PROGRAMA DE POES CODIGO: PHSCS -01

MOLINO VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L PLAN MAESTRO DE LIMPIEZA DIARIA EMISION:MARZO 2015
PARA LA PRODUCCIÓN DE ARROZ
Equipo a Área:
limpiar: Recepción Procedimiento de limpieza:
Fosas materia prima
Insumos: Concentración:
No aplica No aplica 1. Inspeccionar la fosa a limpiarse, verificando
Equipo de limpieza a utilizar: que el área esté libre de materia prima y objetos
1. Escoba. que obstaculicen la limpieza.
2. Pala. 2. Preparar el equipo de limpieza a utilizar,
3. Bolsa plástica. asegurando que esté en condiciones óptimas
4. Compresor de aire con manguera para su uso.
5. Escobetón 3. Aplicar aire a presión en la parte superior de la
fosa, hasta eliminar los granos incrustados en la
Frecuencia:
zaranda.
Semanal o cada vez que se
descarguen granos diferentes (arroz, 4. Barrer el polvo y los granos resultantes del
maíz, maíz amarillo) paso anterior.
Equipo de seguridad: 5. Ingresar al interior de la fosa, utilizar casco de
1. Mascarilla con filtro. seguridad, limpiar la parte más alta en el interior
2. Casco. de la fosa haciendo uso de un escobetón.
3. Gafas protectoras. 6. Barrer el piso en el interior de la fosa.
4. Uniforme diario
7. Retirar los residuos de polvo, granos, etc.
Personal asignado:
8. Colocar los implementos de limpieza en el
Operario del área de recepción
lugar asignado.
Tiempo requerido: 30 minutos
Notas:
Es obligatorio utilizar el equipo de protección personal al momento de realizar esta
actividad.
Se usarán mangueras de aire, con presión de aire restringida, únicamente para limpiar
equipos inaccesibles.
71
FORMATO 8: FORMATO DE LIMPIEZA DIARIA

MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L
PLAN MAESTRO DE LIMPIEZA DIARIA EMISION:MARZO 2015
FECHA:
DIAS DEL MES

EQUIPO ENCARGADO OBSERVACIONES
L M M J V S
Piso Personal de
alrededores limpieza
del área de
producción
Piso área de Personal de

producción limpieza
Dosis de agua
dentro del Personal de
área de limpieza
producción
__________________ ____________________
72
FORMATO 9: FORMATO DE LIMPIEZA SEMANAL
MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L PLAN MAESTRO DE LIMPIEZA
EMISION:MARZO 2015
SEMANAL
EQUIPO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO

ENCARGADO
Fosas Personal de
limpieza
Silos Personal de
almacenamiento limpieza
pre limpieza Personal de

Tolvas limpieza
Descascaradora Personal de
limpieza
Pulidoras Personal de
limpieza
Zarandas Personal de
clasificadoras limpieza
Separadora Personal de
paddy limpieza
empacadora Personal de
limpieza
___________________ ___________________
73
FORMATO 10: CONTROL DE FUMIGACIÓN DE ALMACEN
PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS CODIGO: PHSCS -01

MOLINO
VERSION:1
GAVIMONTE S.R.L CONTROL DE FUMIGACION DE BODEGAS
EMISION:MARZO 2015
FECHA AREA HUMO LIQUIDO PLAGUICIDA CANTIDAD OBSERVACIONES

UTILIZADA
___________________ ____________________
74
FORMATO 11: PROGRAMA DE TRAZABILIDAD
CODIGO: PHSCS -01

MOLINO VERSION:1
PROGRAMA DE TRAZABILIDAD
GAVIMONTE S.R.L EMISION:MARZO 2015
__________________ ____________________
75
FORMATO 12: FORMATO DE RETIRO DE PRODUCTOS DEL MERCADO
CODIGO: HCS -01

MOLINO REGISTRO DE RETIRO DE ALIMENTOS DEL
GAVIMONTE S.R.L MERCADO DE LA EMPRESA A LA AUTORIDAD VERSION:1
SANITARIA EMISION:MARZO 2015
Fecha: ________________Empresa:___________________________________
Contacto: ________________________________________________________
Dirección: ________________________________________________________
Teléfono/Fax: _________________Teléfono para horas no comerciales: ____________
E-mail:_____________________________________
II. DESCRIPCION DEL INCIDENTE

1. Motivo del retiro / naturaleza del
riesgo:
2. ¿Se ha realizado algún tipo de
análisis? Detallar
3. (Solo responder si respondió si en la
pregunta anterior) ¿Cuáles
4. Clasificación del retiro según el riesgo
5. Fecha en que se detectó el incidente:
6. ¿Cómo se detectó el incidente?
7. Destino del producto
III. COMUNICACION DEL INCIDENTE
1. ¿Hubo comunicación con la autoridad

sanitaria local?
2. Comunicado de prensa: SI /NO
Fecha
3. Otras instituciones a las que se
notificó del incidente (identificar)
IV. ACCIONES PROPUESTAS
1. Detalles de la estrategia de retiro de
propuesta
2. Sugerencia de destino para los
productos recuperados
___________________ ___________________
76
FORMATO Nº13: REGISTRO DE CONTROL DE SECADO DE ARROZ EN CASCARA
CODIGO: HCS -01

MOLINO&CIA VERSION:1
SEMPER EMISION:SETIEMBRE
REGISTRO DE CONTROL DE SECADO
2014
CODIGO DE MUESTRA: PROVEEDOR:
FECHA DE INGRESO: FECHA DE ANALISIS:
PROCEDENCIA: VARIEDAD:
CANTIDAD:
ANÁLISIS RESULTADO
Humedad inicial
Humedad final
% Impurezas
% Rendimiento de pilado
% Quebrado
% Tiza parcial
%Tiza total
% Manchas
CALIDAD DE PRODUCTO FINAL:

OBSERVACIONES:
______________________________________________________________
______________________________________________________________
______________________________________________________________
___________________________________________________________
___________________ ___________________
77

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UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA E

“DISEÑO DE LA BASE DOCUMENTAL DE UN PLAN

INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Bach. Rojas Romero Héctor Junior´S

M.Sc. Ronald Gutiérrez Moreno

FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA E

“DISEÑO DE LA BASE DOCUMENTAL DE UN PLAN

ING. JAMES J. GUERRERO BRACO. ING. GERARDO SANTAMARIA BALDERA

ING. LUIS A. POZO SUCLUPE

M. SC RONALD GUTIERREZ MORENO

A Dios todo poderoso por ser mi guía en esta vida,

A mis padres Héctor y Sirvia por

A mis hermanos Luis Alberto y Marvin

A mi amada esposa Kelly Yanet, por su infinito

6.4.1. PROCEDIMIENTO DE BPM………………………………………………… 40

VII.- TERMINOS Y DEFINICIONES………………………………………………… 61

CUADRO N°01.- Descripción y características del producto……………………...... 20

FIGURA 01.-Organigrama funcional del Molino GAVIMONTE S.R.L……………… 14

FORMATO 01.- Registro de normas de higiene ……………………….……………… 65

En el Molino GAVIMONTE S.R.L. se tiene como principal objetivo establecer un

3.1. Objetivo General.

- Diseñar la base documental del Sistema HACCP para el Molino

3.2. Objetivos Específicos.

- Determinar los análisis de Puntos Críticos de Control (PCC) en cada

- Establecer Programas Pre-requisitos, los cuales son Procedimientos

- Establecer Sistemas de Trazabilidad, Procedimiento de Control de

- Establecer Registros de los Procedimientos establecidos con el fin de

5.2. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

- Jefe de Aseguramiento de Calidad.

Fuente: Manual de Funciones del Molino GAVIMONTE S.R.L.(2015)

JEFE DE JEFE DE ASISTENTE DE

Fuente: Elaboración Propia (2015).

5.2.3. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP.

- Solicita y gestiona en coordinación con la Gerencia la provisión

- Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.

- Verifica el cumplimiento de los procedimientos operacionales e

- Participa en la revisión del Plan HACCP.

- Participar en la elaboración y desarrollo del programa de

- Ejecuta los procedimientos operacionales e instructivos descritos en

Redacta el acta de las reuniones del Equipo HACCP y registra todos

5.2.4. ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP.

5.3.1 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO.

El producto es envasado en sacos de polipropileno para cantidades mayores a 50 Kg, son

Semillas, granos dañados Arroz

Figura 03: Diagrama de Flujo del Proceso de Pilado de Arroz

RECEPCIÓN MATERIA PRIMA SECADO Impurezas

CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO ñelen, Arrocillo

CLASIFICACIÓN POR COLOR Descarte

 Recepción de materia prima.

 Separación del Paddy.

Clasificación por tamaño:

- Rotovaiven. La acción de esta máquina se caracteriza por un

- Clasificador de cilindro alveolar (trieurs). El equipo consta de

Clasificación por color:

Figura 04: Esquema del Área de Proceso y Almacenamiento de Arroz

Fuente: Elaboración Propia (2015).

Cuadro 3. Descripción de la Materia Prima