CONDESTABLE

INTRODUCCIÓN
La unidad minera Condestable, se ubica en la franja de la Costa Peruana,

donde las alturas máximas llegan a 400 m.s.n.m y pertenecen a las primeras
estribaciones del Batolito de la Costa Peruana, las alturas más bajas llegan a
80 m.s.n.m. Políticamente se encuentra en distrito de Mala, provincia de
Cañete Región de Lima, con una producción mensual aproximada de 5000 –
7000 tms. Actualmente en la CIA. Minera Condestable S.A se aplica tres
métodos de explotación El minado convencional shirinkage, taladros Iargos y
por cámaras y pilares; este último es el que tiene mayor aplicabilidad.
La perforación se da con equipos convencionales (Jack leck, stoper) y
mecánicos (Simba 281, Rocket Boomer electrohidráulicos S1O/282, limpieza
es a través de Scooptram JHG de 6.3 Yd3, el transporte se da con volvos de 30
toneladas)
El presente trabajo esta orientado a la complementación académico - práctico
que el futuro Ingeniero de Minas debe consolidar para el mejor ejercicio y
desempeño profesional en el campo de la minería, la misma que necesita de
herramientas para la adopción de decisiones de gestión cuya aplicación y nivel
de respaldo académico tengan sustento y validación en las operaciones de
minado; dentro de ellas, los Métodos Numéricos, permiten adoptar decisiones
más razonadas por arribar a resultados confiables, producto de la formulación
de algoritmos matemáticos representativos de las operaciones reales de
minado, en este caso el de acarreo. Los algoritmos obtenidos reflejan
situaciones reales de| equipo para condiciones de terreno conocidos, por lo
que, este estudio es importante como referencia metodológica en la selección
de equipos a través de| conocimiento de su distancia óptima de acarreo.
I
Resumen
El presente trabajo trata básicamente de toda la información básica de la
compañía minera condestable, ya sea su geología local regional, minerales que
se extrae, su método de explotación, equipos que se utiliza en la extracción de
mineral, costos de operación, etc. En los siguientes capítulos se detalla:
En el capitulo I, se considera la ubicación y las vías de acceso a la mina
Condestable S.A., los recursos con los que cuenta la zona para que pueda
operar la empresa como son los recursos humanos, energéticos e hídricos; así
mismo, se menciona el clima, el problema, los objetivos, Ias hipótesis, las
variables e indicadores de| tema a desarrollarse.
En el capitulo II, trata del sistema de minado en la mina Condestable S.A, las
labores mineras, el ciclo de minado, método de explotación de cámaras y
pilares y su respectiva aplicación.
En el capitulo Ill, abarca la metodología de selección de los equipos LHD
aplicando en la mina condestable, Ia disponibilidad, mantenimiento de los
scoop, cálculo del costo horario del scoop.
En el capitulo IV, abarca Ia seguridad y medio ambiente, Ia política de la
empresa, el Sistema Integrado de Seguridad, Salud, Medio Ambiente y
Responsabilidad social, Ios índices de frecuencia (IF), índices de severidad
(IS), Índice de accidentabilidad (IA); asi como la evaluación de| control de
riesgos físicas - químicos o biológicos en |os ambientes de trabajo.
En el capitulo V. nos muestra |os resultados y las discusiones de la
metodología de selección de los equipos LHD aplicando el software mathcad
en la Cia. Minera Condestable S.A.
II
ANTECEDENTES
Compañía Minera Condestable S.A. es una empresa dedicada al

procesamiento y comercialización de concentrados de cobre, el cual es
obtenido mediante la explotación de sus yacimientos.
En 1961 Nippon Mining Company inicia trabajos de reconocimiento geológico

en Condestable, firmando un contrato de exploración. El 14 de noviembre de
1962, se constituye Compañía Minera Condestable S.A. y en 1964 se inicia la
explotación del yacimiento llegando el tratamiento a 600 t/día con 2.50% de ley
de Cu. En 1976, Nippon Mining Company dona su participación en
Condestable, a través del Ministerio de Energía y Minas, al Gobierno Peruano,
a cambio de la deuda correspondiente al tiempo de servicios del personal. En
1977 se inician trabajos de desbroce para el minado del Tajo Abierto
“Resurrección”, de las cajas-puentes y pilares de la antigua explotación por
Cámaras y Pilares y, en 1978, se inicia la extracción de mineral del tajo abierto,
hasta diciembre de 1997. En 1986 la capacidad de la Planta Concentradora
alcanza las 1350tpd.
El 26 de mayo de 1992, Compañía Minera Condestable se convierte en la
primera empresa privatizada del país. En 1995 se incrementa la capacidad de
la Planta Concentradora, alcanzando un nivel de producción de alrededor de
1,500 tpd.
El 31 de enero de 1998 se paralizan las operaciones de producción de la Mina
Condestable, por falta de reservas de mineral con leyes económicas producto
de la significativa caída del precio internacional del cobre.
En julio de 1998, se reinician las operaciones al 50 % de la capacidad
instalada, con mineral de Condestable y con leyes de cabeza de 1.31 % Cu.
Paralelamente se negocia un contrato de cesión minera con Cia. Minera
Pativilca por los derechos de la colindante mina Raúl, que se firma en el mes
de octubre de dicho año, comenzando de inmediato la rehabilitación de la mina,
que había sido cerrada un año antes por sus propietarios. Finalmente, en
marzo de 1999, se inician las operaciones de minado en dicha concesión.
Posteriormente se extiende el contrato de cesión a 15 años y, en enero de
2005, Condestable formaliza la opción que le permite explotar la mina Raúl y
denuncios adyacentes hasta febrero de 2014.
Por otro lado, la empresa se embarca en un programa de inversiones
conducentes a incrementar su capacidad de tratamiento por etapas. En marzo
de 2000 aumenta la capacidad de tratamiento a 1950 tpd. En julio de 2003 la
capacidad de tratamiento se incrementa a 2800 tpd. En el 2004, se inicia el
Proyecto de Ampliación, el cual ha permitido alcanzar el nivel de tratamiento
por encima de las 4100 tpd.
En el 2007 Se realiza la ampliación de la planta, con esto a partir de enero del
2008 la producción es de 6000 tpd. En febrero del 2008 Iberian Mineral Corp,
adquiere el 92% de las acciones de Cia Minera Condestable.
III
Contenido
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... I
Resumen...................................................................................................................................... II
ANTECEDENTES ..................................................................................................................... III
CAPITULO I................................................................................................................................. 1
1. ASPECTOS GENERALES ................................................................................................... 1
1.1 UBICACIÓN ...................................................................................................................... 1
1.2 ACCESIBILIDAD............................................................................................................. 1
1.3 PROPIEDAD MINERA ................................................................................................... 2
1.4 CLIMA Y VEGETACIÓN ................................................................................................ 3
1.5 GEOLOGÍA .......................................................................................................................... 3
1.5.1 GEOLOGÍA REGIONAL ............................................................................................. 4
1.5.2 GEOLOGÍA LOCAL ................................................................................................... 4
1.6 MINERALIZACIÓN ........................................................................................................ 5
CAPITULO II ............................................................................................................................... 7
PROCESOS EN LA MINERA CONDESTABLE .................................................................... 7
2.1 OPERACIÓN ACTUAL .................................................................................................. 7
2.2 PERFORACION .............................................................................................................. 8
2.3 VOLADURA ..................................................................................................................... 9
2.4 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN ............................................................................... 10
2.5 INDICADORES DE SEGURIDAD. .............................................................................. 11
2.6 RELAVES....................................................................................................................... 13
CAPITULO III ............................................................................................................................ 14
OPERACIÓN MINERA ............................................................................................................ 14
3.1 DISEÑO DE MINA ........................................................................................................ 14
3.2 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ................................................................................... 15
3.2.1 ROOM AND PILLAR .............................................................................................. 15
3.2.2 SHIRINKAGE .......................................................................................................... 16
3.2.3 SUBLEVEL STOPING .......................................................................................... 17
3.2.4 TALADROS LARGOS .......................................................................................... 18
3.2.4.1 DISEÑO DE PERFORACIÓN .......................................................................... 18
3.2.4.2 DESVIACIÓN DE LOS TALADROS LARGOS .............................................. 24
3.2.4.3 VOLADURA SECUNDARIA ............................................................................. 26
3.2.5 SISTEMA DE TRANSPORTE DE MINERAL Y DESMONTE ......................... 26
CAPITULO IV ............................................................................................................................ 27
EQUIPOS EN LA COMPAÑÍA MINERA CONDESTABLE ................................................ 27
IV
4.1 EQUIPOS CONVENCIONALES ................................................................................ 28
4.1.1 JACK LEG .............................................................................................................. 28
4.2 EQUIPOS MECANIZADOS.......................................................................................... 29
4.2.1 EQUIPOS PARA PERFORACION Y VOLADURA: ................................................................ 29
ROCKET BOOMER 281 ...................................................................................................... 33
EQUIPO SIMBA H- 1254....................................................................................................... 37
JUMBOS ELECTROHIDRAULICOS ............................................................................. 39
CÁLCULO DE COSTOS DE PERFORACIÓN. ........................................................... 39
CÁLCULO DE COSTOS DE VOLADURA.................................................................... 43
4.2.2 EQUIPOS PARA LA VENTILACION: .................................................................................. 45
4.2.3 EQUIPOS PARA EL DESATADO ............................................Error! Bookmark not defined.
4.2.4 EQUIPOS PARA ACARREO, TRANPORTE Y LIMPIEZA ...................................................... 54
COSTO DE CARGUÍO, ACARREO Y TRANSPORTE. ............................................. 61
4.2.5 EQUIPOS PARA EL SOSTENIMIENTO.................Error! Bookmark not defined.
CAPITULO V ............................................................................................................................. 62
CONCLUSIONES ................................................................................................................. 62
RECOMENDACIONES........................................................................................................ 63
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ................................................................................................... 64
VI. Anexos ................................................................................................................................. 65
V
COMPAÑÍA MINERA CONDESTABLE S.A.
CAPITULO I
1. ASPECTOS GENERALES
1.1 UBICACIÓN
La Mina Condestable, se ubica en el distrito de Mala, provincia de Cañete,
departamento de Lima.
Corresponde a sus principales instalaciones las siguientes coordenadas
geográficas: 76º 35’ 30” de longitud W y 12º 42’ 02” de latitud Sur.
Su acceso desde la ciudad de Lima, se efectúa utilizando la siguiente ruta:
- Autopista Lima – Mala = 90 km.

- Trocha afirmada = 0.5 km.
El área se ubica en la franja de la Costa Peruana, donde las alturas máximas
llegan a 800 m.s.n.m (C° Marqueza), las alturas más bajas llegan a 80 m.s.n.m.
1.2 ACCESIBILIDAD
Su acceso desde la ciudad de Lima, se efectúa utilizando la siguiente ruta: -
Autopista Lima – Mala = 90 km. - Trocha afirmada = 05 km.
El acceso a las operaciones se logra a través de la carretera Panamericana
Sur, hasta la altura del km 89, punto desde el cual se toma un desvío afirmado
de 3 km hacia el Este.
1|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

1.3 PROPIEDAD MINERA
El área se ubica en la franja de la Costa Peruana, donde las alturas máximas

llegan a 800 m.s.n.m (Marqueza), las alturas más bajas llegan a 80 m.s.n.m.
COMPAÑÍA MINERA CONDESTABLE S.A que comprende un área
aproximada de 310 ha., asimismo una parte del área superficial (40 ha) donde
CMC viene desarrollando las actividades de la U.M. Raúl es de propiedad de la
Comunidad Campesina de Mala por lo que la compañía, en cumplimiento a las
normas vigentes, ha firmado un convenio de uso de los terrenos superficiales
por una extensión total de 500 ha.
Los componentes de la presente APCM se ubican sobre terrenos superficiales

pertenecientes a COMPAÑÍA MINERA CONDESTABLE S.A, el área superficial
donde CMC viene desarrollando las actividades de la U.M. Condestable es de
propiedad de la Comunidad Campesina de Mala por lo que la compañía, en
cumplimiento a las normas vigentes, ha firmado un convenio de uso de los
terrenos superficiales por una extensión total de 500 ha. Ver Tabla RE 1-2.

1.4 CLIMA Y VEGETACIÓN
El clima del área es típico de la Costa Peruana, cálido y húmedo en verano con
temperaturas que oscilan durante el día entre 20º y 30º C con medias de 75 %
de humedad relativa, mientras que en el invierno la temperatura oscila entre
11º y 18º, con humedad relativa de hasta 100 % que sumada a la precipitación
de llovizna estacional, favorecen el desarrollo de vegetación de pastizales en
las lomas, situación que es aprovechada por pastores nómades que bajan de la
cordillera con ganado caprino y vacuno.
1.5 GEOLOGÍA
Esta sección comprende una descripción de la geología regional y local así

como de la mineralización rasgos Litoestratigráficos (anexo 2) y geomorfología
de la zona.

1.5.1 GEOLOGÍA REGIONAL
Respecto a la Geologia Regional, el proyecto está ubicado en la unidad lito-

estratigráfica identificada como formación Chilca (Ki-chil), rocas Intrusivas tales
como Tonalita de las subunidades Jecuan (Ks-je/to) y Tiabaya (Ks-ti/to), el
volcánico Andesita (Ki-an) y depósitos cuaternarios eólicos (Qh-e).
Se observa la presencia de rocas volcánico-sedimentarias, identificándose en
la columna estratigráfica de piso a techo a la formación Asia, al Grupo Morro
Solar, a las formaciones Pucusana, Pamplona, Atocongo y Chilca, y más hacia
el sur a los volcánicos Quilmaná. La edad que se le asigna a esta secuencia va
del jurásico superior al cretácico inferior.
Cortando a la secuencia de rocas volcánico-sedimentarias, se presentan rocas

intrusivas del cretácico medio, pertenecientes al batolito de la costa.
Estructuralmente, la secuencia se presenta muy disturbada.
1.5.2 GEOLOGÍA LOCAL
Las tres cuartas partes de las concesiones están formadas por una secuencia
de rocas volcánico-sedimentarias depositadas en un ambiente marino de aguas
poco profundas, el resto lo conforman rocas ígneas intrusivas asociadas al
Batolito de la Costa Peruana.
La geología en el área de la mina CMC se caracteriza por un panel de roca

sedimentaria volcán-homoclinal golpear al sur-sureste y inclinado hacia el oeste
a unos 40º. Toda la mineralización de sulfuro conocido se produce a 1,3 km
unidad de espesor, subdividida en seis principales subunidades conformables
(Calicantro, Apolo, actinolita, Intermedio, Polvorín y chicharrón). Las rocas
sedimentarias volcán hay intrusiones una amplia gama de rocas intrusivas que
comprenden noreste, norte-noreste y noroeste de tendencias diques.
La mineralización de sulfuro de cobre en el yacimiento de Raúl-Condestable se

produce como cuerpos de recambio estratoligados (mantos o arrecifes) y
sulfuro de vetas de cuarzo que soportan transversales. Los arrecifes consisten
en diseminada, semi-masivo de sulfuro de hierro-óxido masiva. Los principales
sulfuros son calcopirita, bornita, pirita y pirrotita. Los óxidos de hierro incluyen
magnetita y hematita. Scapolite, calcita, cuarzo, y los anfíboles son los
minerales de la ganga dominantes. A nivel local, molibdenita, blenda y galena
se encuentran. oro Minor y plata están asociados con la mineralización de
cobre.

1.6 MINERALIZACIÓN
Las mineralizaciones metálicas ocurrieron como dos asociaciones. La primera

de estas, es la asociación Fe-Cu y consiste básicamente de calcopirita, pirita,
magnetita y contenidos menores de pirrotita, galena, esfalerita, illmenita,
molibdenita, bornita, mackinawita, valerita, marcasita, electrum y cobalto,
siendo la mena de calcopirita con subproductos de Ag y Au. La asociación Pb-
Zn es tardía e insignificante y ocurre como vetas y venillas menores de galena
y esfalerita con trazas de pirita, calcopirita, tetrahedrita, melnicovita, Au y
calcita. No se ha observado formaciones exhalativas de las asociaciones Cu-Fe
o Pb-Zn. (J. Injoque 2002) La temperatura máxima de formación es alrededor
de 320ºC A 414ºC y los estudios de isótopos (S, H, O) e inclusiones fluidas
indican que el azufre y fluidos mineralizantes fueron de origen marino y que no
hubo ebullición. Las menas en mantos constituyen alrededor del 55% de la
mineralización en Raúl, mientras que la mineralización en vetillas y
diseminados constituyen alrededor del 35%, y las vetas un 10%. (Riplay &
Ohmoto, 1977, 1979). En los depósitos IOCG (pero además en pórfidos de
cobre y skarn) es común observar la siguiente secuencia paragenética “de
oxidación”:
Hematita –> magnetita –> pirita –> calcopirita
En otros lugares (dentro del mismo depósito) esta secuencia de oxidación
puede ser reemplazada (no en todos los depósitos) por una secuencia
“reductora”:
pirrotita –> pirita –> calcopirita
La terminología “oxidación” y “reducción” (de Haller, 2006) de estas dos
secuencias se refiere a su formación mineral (hematita o pirrotita). (A. de
Haller, 2004) En la zona de Raúl se destacan las siguientes características
para la mineralización:
 En la unidad de Calicantro la mineralización es de pirita-calcopirita
(py>cpy) muy restringidas a fracturas y venillas. En la seudo brecha
cerca al contacto con el pórfido cuarzo-diorítico hay una concentración
de pirita hasta 3% y calcopirita escasa menor a 1%, podría convertirse
en una unidad prospectiva en la medida de encontrar horizontes
clásticos.
 En la unidad Apolo la mineralización está mas definida y restringida a
los horizontes de arenisca que forman mantos con una dirección y
buzamiento de N50ºW/35ºSW, el primero tiene de 2m de ancho se
encuentra en grauwaca y el segundo se encuentra cerca al contacto con
las lavas Calicantro. La mineralización está formada por una
concentración fina de calcopirita y pirita (30%), asociados a la actinolita y
formando horizontes finos discontinuos. La guía superficial es la
intercalación de grauwaca con arcosa, que forman una roca verde

oscura de óxidos de cobre y óxidos de hierro. La sensibilidad magnética

en estos mantos es baja y no se aprecia con el lapicero imantado.
 La unidad Actinolita se encuentra muy disturbada y la textura primaria
de las lavas andesítícas está obliterada por fuerte actinolitización,
presentando una textura de seudo brecha que se confunden con
horizontes tufáceos. La mineralización se caracteriza por alta densidad
de venillas y fracturas rellenadas por sulfuros-actinolita-magnetita y
diseminaciones de calcopirita y pirita (cpy>py). La mayor mineralización
está restringida a los horizontes escasos de tufos.
 La unidad Intermedio presenta intercalaciones de arenisca y tufos, que
alojan mantos y diseminación de sulfuros en la caja. La pirita y
calcopirita también van asociadas a actinolita magnetita y se presentan
como diseminaciones, pequeños agregados y reemplazos menores de
fases máficas en flujos, llegando a una abundancia máxima de casi 5%
en volumen (E Ripley e Hiroshi Ohmoto).En la base y en el techo se
encuentra cortada por diques del pórfido o sills cuarzodiorítico inalterado.
(Ubicación -3.5+1500).
 En la unidad Chicharrón la mineralización es favorecida por la
permeabilidad de las areniscas intercaladas con las limolitas, por lo que
la mineralización es del tipo manto con horizontes minerales de sulfuros-
magnetita. En superficie muestran una oxidación fuerte formando
hematita y limonita con óxidos de cobre. Esta secuencia en Raúl está
cortada por sills, diques y lacolito del pórfido cuarzo-diorítico.

CAPITULO II
PROCESOS EN LA MINERA CONDESTABLE
2.1 OPERACIÓN ACTUAL
7|MAQUINARIA MINERA-UNSCH
2.2 PERFORACION

2.3 VOLADURA
9|MAQUINARIA MINERA-UNSCH
2.4 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN
10 | M A Q U I N A R I A M I N E R A - U N S C H
2.5 INDICADORES DE SEGURIDAD.
La CIA Minera Condestable, inicio la implementación del sistema SIGER-

CONDESTABLE el 2007. Que busca mejorar y concientizar la cultura en
aspectos de seguridad de todo el potencial humano; con el objetivo de reducir
los indicadores de seguridad (Cuadro), bajo el lema “Tu seguridad es la
seguridad de todos”. A La vez cuenta con una brigada de rescate capacitado y
entrenado para entrar en acción frente una situación de emergencia.
ESTADISTICAS DE SEGURIDAD
ESTADISTICA DE INCIDENTES INCAPACITANTES POR AREA A LA

FECHA
Estadísticas de accidentes por zonas.
TRIANGULO DE BIRD
2.6 RELAVES
El titular minero cuenta con 4 depósitos de relaves, encontrándose operativo

durante la supervisión el depósito W 4. El relave general del proceso es
enviado a un espesador Outokumpu High Rate de 25m de diámetro cuya
función principal es separar los líquidos de los sólidos. El agua clarificada (over
flow) es enviada al tanque del agua recuperada para ser reutilizado en el
proceso, mientras el relave espesado (under flow) es transportado por
gravedad mediante tuberías a la cancha de relaves W 4 para su disposición
final; usando hidrociclones para la separación y disposición, se depositan las
partículas gruesas en el muro de contención y las partículas finas van al vaso
donde se decantan formando un espejo de agua, el cual es recirculado por
sifones.
CAPITULO III
OPERACIÓN MINERA
3.1 DISEÑO DE MINA
La Mina Raúl presenta 1 O niveles principales que son: Nivel +90, +55, +20, -
20, -55, -95, -130, -175, -215, -255 y la profundización que se encuentra
actualmente en el nivel -300, en Mina Condestable tenemos 3 niveles
principales en operación que son los niveles +295, +235, +180. La diferencia
en metros de las nomenclaturas de los niveles corresponde a las alturas entre
estos niveles, los cuales en promedio tienen 40m y tiene como base el nivel del
mar. Los accesos principales de superficie a interior mina son la rampa
Principal y Fico, sin embargo se tienen rampas principales que definen la mina
que son:
 Rpa_79: Esta rampa se diseñó principalmente para seguir la
continuación de la veta Karina y Falla Norte que son las vetas que
regulan la ley de la mina, esta rampa se inició en el nivel - 55 y
actualmente continua profundizando y se encuentra en el nivel -300,
además esta rampa se usa solo para salida de equipos livianos y
pesados.
 Rpa_78: Esta rampa se diseñó para buscar las estructuras actinolitas y
acercarnos al manto Chicharran que por fallamiento en los niveles
inferiores se encuentran cerca, esta rampa inicia en el nivel -95 y
actualmente está profundizando y ya está en el nivel -215 y se utiliza
únicamente como ingreso.
 Rpa_75: Esta rampa se diseñó con el objetivo de cortar las vetas:
Milagrosa, Juanita y Chilena esta rampa se inicia en el nivel -55 y
termina en el nivel -175, actualmente está rampa se usa solo de ingreso.
 Adicionalmente a estas rampas tenemos rampas cortas como son:
rampa 68, 76, 83, 87, 72, 73.
Para propósitos operativos, la mina está dividida en cuatro zonas:
 Zona Profundización desde Nv -300 hasta Nv -215.
 Zona baja desde Nv -175 hasta el Nv -55.
 Zona Alta desde Nv -20 hasta el Nv +90.
 Zona Recuperación en el Nv +125.
 Zona Condestable desde Nv +180 hasta Nv +295
El programa de producción se establece día a día, mes a mes y para un año de

operaciones; es decir, a corto plazo. Para esto se toman en cuenta los
siguientes factores:
 Las reservas de minerales accesibles.
 Las reservas de minerales parcialmente accesibles en caso
sea requerido para completar el plan anual.
 La capacidad de producción.
 La capacidad de tratamiento.
 Programa de avances lineales (exploración, preparación,

desarrollos)
 Levantamiento topográfico del mes anterior, la información
geológica y de leyes de corte.
 Labores de preparación requeridas para accesar los
bloques de explotación.
En el programa de producción, se indica el tonelaje y ley del mineral que saldrá
de la mina.
3.2 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
Los métodos de Explotación aplicados, ver anexo, dependiendo de la dureza

de la roca
encajonante, potencia y buzamiento de la veta son tres básicamente:
3.2.1 ROOM AND PILLAR
El método de cámaras y pilares se aplica en los mantos y brechas con

buzamiento promedio de 40º y potencias de 2 a 15m., en casos muy raros en
vetas echadas.
Por lo general se recuperan los pilares, dejando solo los puentes de los niveles
o pilares en las zonas de cruce de fallas.
La limpieza del mineral es solo por gravedad, no se sostiene ni se rellena. La
perforación y voladura convencional se realiza con taladros de 32 a 34
mm, longitudes mínimas de 4´ y longitudes máximas de 10´. El explosivo es
Superfam, Emulsión con guía blanca y fulminante.
3.2.2 SHIRINKAGE
El shirinkage es aplicado en las partes estrechas subverticales de las vetas y

en algunos mantos y brechas, donde las potencias varían desde 1 metro hasta
4 -5 metros. La longitud de los tajeos es de 100 en el rumbo, dividiéndose en
dos bloques de 50m cada uno, en algunos casos se dejan pilares, en otros se
extrae todo el mineral. La altura de los tajeos es de 40m, dejándose en los
niveles puentes cómo mínimo 4 a 5 m. de altura.
Cuando se trata de veta, se corre la longitud lo más rápido posible debido a
que los ramales y otras vetas fallan.
La limpieza del mineral se realiza a través de ventanas, mediante scoops.
No se sostiene ni se rellena. El transporte del material mineral / desmonte, se
realizan con unidades de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro está
totalmente tercerizado.
3.2.3 SUBLEVEL STOPING
El método de minado: tajeos abiertos por subniveles (sublevel open stoping),

se aplica en los cuerpos mineralizados, con longitudes de tajeos hasta 100 m.,
potencias de 5 a 20 m. y alturas de 20 a 40 m.
La perforación es en abanico en 360º, o paralela vertical hacia arriba o hacia
abajo, con diámetro de taladros de 2.5” y longitudes de 20 m. La malla de
perforación es cuadrada con espaciamiento de taladros de 1.70 a 1.75 m.
El explosivo utilizado es el Superfam con cebo emulsión Emulnor 5000.
La limpieza del mineral se efectúa con scoops a través de ventanas
(drawpoints). No se utiliza ningún tipo de sostenimiento ni relleno, todas las
cavidades quedan vacías.
El transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de
marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro está totalmente tercerizado.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO.
 Cuerpos de buzamiento empinado.

 Masa rocosa mineralizada competente.
 Masa rocosa de cajas competentes.
 De preferencia los contornos deben ser regulares a fin de permitir una
buena recuperación de mineral y minimizar la dilución.
3.2.4 TALADROS LARGOS
El método de explotación es el banqueo invertido por sub niveles con taladros

largos llamados también subleve! stoping, con la variante de Long Blasting
Hale (L.B.H.). Este método es aplicado, debido a las condiciones particulares
del depósito de mineral, el mismo que cuenta con cuerpos y vetas cuyas cajas
de mineral son competentes y ligeramente inclinadas.
La perforación de los taladros largos es realizada desde sub niveles ubicados
cada 40 m, ya sea ascendente y/o descendente, en secciones paralelas
orientadas por el buzamiento de las cajas, los equipos utilizados en la
actualidad son: SIMBA H-281.
Debido a los inconvenientes que presentaba la perforación radial como son: el
difícil control de la perforación, la desviación de los taladros, además la
determinación de la caja techo y piso para limitar la perforación es función del
análisis de los detritus de la caja de perforación, el momento de realizar la
voladura se dañan las cajas. Controlar, este trabajo es tedioso e incurre en un
costo considerable, debido a ello se vio por conveniente aplicar la perforación
paralela, para lo cual fue necesario "desquinchar'' todo el horizonte económico
a lo largo de todo el rumbo de la veta o cuerpo mineralizado, dejando pilares en
los cuerpos mineralizados.
3.2.4.1 DISEÑO DE PERFORACIÓN
El diseño de la malla de perforación se ha realizado aplicando el algoritmo de

Langerfors, el cual arroja resultados de diseño para una malla cuadrada con un
rango de burden de perforación y el espaciamiento requerido teniendo en
cuenta la dureza del mineral, fragmentación requerida, diámetro del taladro,
longitud del taladro. Los valores obtenidos son:
 BP = 1.80 m para superfam
 BP = 2.20 m para emulsiones
Longitudes de perforación: 15 m a 25 m
Estos valores ajustados en el terreno con la finalidad de mejorar la
fragmentación, mejorando la precisión de la perforación y evitar la posible
voladura secundaria.
Diseño de taladros largos.

En base a los criterios expuestos para el equipo, se puede planear la
dimensión de las mallas y elegir cualquiera de los criterios existentes para
perforación de taladros en abanico. Para ello se muestran algunos criterios que
luego deben ser probados y ajustados al tipo de terreno pero sirven como base.
ANILLOS EN BASE A LA FÓRMULA DE ASH.
El siguiente método de cálculo del Burden y Espaciamiento asegura una buena
trituración en las zonas críticas, estos se dan en su mayoría en la parte final de
los taladros ya que son ellos los que tienen el mayor burden. Para simplificar el
cálculo se asume que todos los taladros son paralelos y que por lo tanto la
carga de explosivo es llenada a lo largo de este. La longitud usada para el
cálculo del Burden es el promedio de la longitud de los taladros de todo el
anillo.
𝐿 × 𝑀𝑐
𝐵×𝑆 =
𝐻×𝐾
B: Burden nominal (m).
S: Espaciamiento nominal al final del taladro (m).
L: Longitud de la columna de explosivo (m).
H: Promedio de la longitud de los taladros (m).
Mc: Masa de explosivo por unidad de longitud (Kg/m).
K: Factor de carga (Kg/m3).
La longitud no cargada de explosivo es asumida como 20 veces el diámetro del
taladro. Entonces:
L=H-20D
D: Diámetro del explosivo (m).
En voladuras de taladros en abanico se requiere buena fragmentación con un
alto poder rompedor; factores como de carga de 0,8 kg/m3 pueden ser más
apropiados para rocas suaves mientras que factores de 1,2 kg/m3 pueden
servir para rocas del tipo dura (Ash, 1968).
Considerando que se están usando emulsiones con una densidad de 1 180
kg/m3 en un taladro de 102 mm de diámetro y un factor de carga (k) de 0,8
Kg/m3 para rocas del tipo suave como se indicó en el párrafo anterior.
Mc=9,64 kg/m
K=0,8Kg/m3
𝐿×𝑀𝑐
Entonces: 𝐵 × 𝑆 = =9.640.8=12.05 m2
𝐻×𝐾
Además por la fórmula de Ash se tiene:

S=1.3B (Ash, 1968)
Entonces: 1.3B2=12.05 m2
B=3.05 m
Por lo tanto la malla nominal será de 4,0m x 3,0 m.
CÁLCULO DE BURDEN PARA TALADROS LARGOS SEGÚN PEARSE.

Objetivo:
 Determinar el burden y espaciamiento; teniendo en cuenta como
parámetros: la presión de detonación del explosivo, la resistencia tensiva
de la roca (función de la resistencia comprensiva uniaxial del mineral) y
el diámetro de perforación.
 En este modelo matemático, el burden está basado en la inter-acción

proporcionada por la mezcla explosiva, representada por la presión de
detonación y la resistencia a la tensión dinámica de la roca.
Fórmula de Pearse.
Fórmula modificada de Pearse.
𝑲𝑫 𝑷𝟐
𝑩=√ ×
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑺𝒕𝒅
Donde:
B = Burden.
K = Factor de volatilidad de la roca. Varía entre (0,7 – 1,0).
D = Diámetro de taladro (mm).
P2 = Presión de detonación de la carga explosiva (kg/cm2 ).
Std = Resistencia dinámica de la roca (kg/cm2 ).
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN PARA TALADROS LARGOS.
1.- Determinación de la constancia “K” en función de la calidad de la roca.
K = 1,96 – 0,27 * ln (ERQD)
Donde:
ERQD = Índice de calidad de roca equivalente (%).
ERQD = RQD X JSF
Donde:
RQD = Índice de calidad de la roca de acuerdo a Deer Miller.
JSF = Joint Strength Correction Factor.
El RQD y JSF el del mineral en la unidad minera Condestable varía de acuerdo
a la tabla A:
TAJO RQD (%) CALIDAD DE JSF

ROCA
806-B 60,0 Fuerte 1,00
1 005 60,0 Media 0,90
1 125 60,0 Debil 0,80
816 50,0 Muy débil 0,70
Tabla A: Variación del RQD y JSF mina Condestable.
Hallando el factor K:
TAJOS SIMULADOS
RQD (%) ERQD K
RQD = 55,0 44,0 0,983
RQD = 55,0 44,0 0,9383
RQD = 55,0 44,0 0,9383
RQD = 45,0 31,5 1,0285
Tabla: Tajos simulados.
2.- Determinación del esfuerzo tensivo dinámico del mineral.
Std = 8% * SC
Donde:
Std = Esfuerzo tensivo dinámico (kg/cm2)
SC = Resistencia comprensiva uniaxial del mineral (kg/cm2)
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL DEL
MINERAL
806-B TL Sc 986,92
Kg/cm2
1 005 TL
986,92
1 125 TL
Kg/cm2
816 TL
986,92
Kg/cm2
986,92
Kg/cm2
Tabla: Resistencia a la compresión uniaxial del mineral.
Reemplazando en fórmula, se tiene la tabla:

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL DEL
MINERAL
806-B TL Sc 78,95
Kg/cm2
1 005 TL
78,95
1 125 TL
Kg/cm2
816 TL
78,95
Kg/cm2
78,95
Kg/cm2
Tabla: Resistencia a la compresión uniaxial del mineral.
3. Cálculo de presión de detonación de explosivos.
𝑃𝑒 × 𝑉𝑂𝐷2 × 10−5 Pe: Densidad del explosivo
𝑃𝐷 = (gr/cm3).
𝑡
Donde: VOD: Velocidad de detonación
(m/s).
PD: Presión de detonación (Kbar).
Explosivos Densidad VOD (Vel. Presión de
detonación) detonación
Slurry AP/60 1,28 g/cm3 5 400,00 m/s 93,31 kbar
Slurry AP/80 1,26 g/cm3 5 600,00 m/s 98,78 kbar
Examon – V 0,80 g/cm3 4 200,00 m/s 35,28 kbar
Examon – P 0,70 g/cm3 4 000,00 m/s 28,00 kbar
Solanfo 0,70 g/cm3 2 800,00 m/s 13,72 kbar
Tabla: Características del explosivo.
Factor de conversión de Kbar a Kg/cm2 0,001016728

Explosivos Densidad VOD (Vel. Presión de
detonación) detonación
Slurry AP/60 1,28 g/cm3 5 400,00 m/s 91 776,74 kg/cm2
Slurry AP/80 1,26 g/cm3 5 400,00 m/s 97 158,71 kg/cm2
Examon – V 0,80 g/cm3 5 400,00 m/s 34 699,54 kg/cm2
Examon – P 0,70 g/cm3 5 400,00 m/s 27 539,32 kg/cm2
Solanfo 0,70 g/cm3 5 400,00 m/s 13 494,27 kg/cm2
Tabla: Factor de conversión.
4. Diámetro de los taladros perforados.

Explosivos Densidad VOD Presión de deton.
(Vel. deton.)
RB 281 + Kit LHD 1 Cop. 1238 2.5 Pulg. 63,5 mm
157
Serie 50 2.5 Pulg. 63,5 mm
Stop Mate
Tabla: Diámetro de los taladros perforados.
Simulación de burden.
𝑲𝑫 𝑷𝟐
𝑩=√ ×
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑺𝒕𝒅
EQUI EXPLOSI TAJO CALIDAD DE DIAM. PRES. Std K

PO VO ROCA (RQD) (mm) DETONAC
DE (Kg/cm2)
PER
F.
Simba 806- 55,0 63,5 34699,54 78,9 0,9383
B 5
Stop Examon- 1005 55,0 63,5 34699,54 78,9 0,9383
Mate V 5
Simba 1125 55,0 63,5 34699,54 78,9 0,9383
5
Stop Mate 816 45,0 63,5 34699,54 78,9 1,0285
5
Simba 806- 55,0 63,5 27539,32 78,9 0,9383
B 5
Stop Examon- 1005 55,0 63,5 27539,32 78,9 0,9383
Mate P 5
Simba 1125 55,0 63,5 27539,32 78,9 0,9383
5
Stop Mate 816 45,0 63,5 27539,32 78,9 1,0285
5
Tabla: Simulación de burden.
Burden promedio en función de los equipos y explosivos.

EQUIPOS (Burden en metros)
EXPLOSIVOS
Examon – V Examon – P
Simba 1,25 1,11
Stop Master 1,31 1,17
Tabla: Burden promedio en función de los equipos y explosivos.
Burden promedio de los tajos de taladros largos (TJ – TL).
TJ – TL BURDEN (m)
Mínimo 1,18
Máximo 1,24
Tabla: Burden promedio de los tajos de taladros largos (TJ – TL).
Cálculo de espaciamiento en función del burden.
El espaciamiento puede variar de 1,2 a 1,3 veces el burden.
ZONA BURDEN (m) ESPACIAMIENTO
(m)
Zona Baja 1,18 1,416
Zona 1,24 1,488
Profundización
Tabla: Cálculo de espaciamiento en función del burden.
3.2.4.2 DESVIACIÓN DE LOS TALADROS LARGOS
 La falta de experiencia en la colocación de los ángulos de los diferentes

taladros.
 Movimiento del equipo cuando ya se está perforando el taladro largo, es
decir, no se mantiene la posición original.
 Mal posicionamiento del equipo en lo referente al rumbo del equipo.
 Cuando las condiciones geoestructurales cambian bruscamente, la
presencia de fracturas tensiónales, en muchos caso de potencia
considerable, con material de relleno.
 Cambio en la dureza de la roca.
 Alteraciones de la roca.
 Diámetro del taladro, taladros de menor diámetro son más fáciles de
desviarse en comparación con los taladros de un diámetro mayor.
 Falta de estabilizadores en la columna de perforación.

 El factor humano es fundamental en el desvío de los taladros largos, los
trabajadores deben de tener mucho celo en controlar las variables como
son: velocidad de penetración, exactitud en el rumbo del taladro.
 Actualmente se realiza un levantamiento topográfico de los parámetros
del taladro, es decir, se procede al levantamiento de las coordenadas del
collar y las coordenadas de la llegada de los mismos, determinándose la
desviación de los taladros tanto en el rumbo como en el buzamiento.
Según la magnitud de desviación, si es necesario se perfora una ayuda,
el control de desviación de los taladros largos es un trabajo muy tedioso,
pero tenemos que realizarlo.
VOLADURA CON TALADROS LARGOS
Esta actividad unitaria se realiza en forma sistemática, considerando los

siguientes aspectos:
En general se realiza en retirada desde la cara libre ubicado en uno de los
extremos de los blocks perforados (la chimenea está ubicada en la línea del
rumbo de la veta o cuerpo mineralizado).
 Se realiza en forma escalonada o en gradines invertidos, el mismo que

permite ejecutar el trabajo en condiciones seguras para el personal y
equipo.
 El carguío de los taladros largos se realiza preferentemente de arriba
hacia abajo, con mayor facilidad y eficiencia en su ejecución, los
resultados de la voladura son excelentes.
 La voladura se realiza indistintamente en diferente blocks y en diferentes
tajeas, la única condición es mantener el blending (mezcla de mineral),
cuyo rango es del 0.90% de Cu.
 Desde los niveles de extracción se inicia la voladura de los tajeas
aplicando el Under Cut con el fin de proteger y conserva intacto el by
pass y los diferentes drawpoínts (ventana de acceso).
El método de explotación Subleve! Stoping con taladros largos paralelos, nos

garantiza muy buenos resultados en cuanto a la fragmentación en el orden del
5% de presencia de bancos mayores de 30" por 20".
3.2.4.3 VOLADURA SECUNDARIA
La voladura secundaria es inherente al método de explotación de taladros

largos, el porcentaje de bancos está en función de:
 Diseño de la malla de perforación.
 Desviación de los taladros largos, y la no corrección de los mismos
(perforar taladros adicionales, que servirán como ayuda en la voladura).
 Factores estructurales: presencia de cuñas, las mismas que originan
"planchoneos" de las cajas.
 Factores humanos.
3.2.5 SISTEMA DE TRANSPORTE DE MINERAL Y DESMONTE
El mineral y desmonte proveniente de la mina, es evacuado por volquetes de la

marca Volvo modelo FM-12 de una capacidad promedio de 30 t de carga neta
previamente cargado por scoops de 4.2 yd3 o 6. 1 yd3 dependiendo del
programa establecido, éstos utilizan unos cargadores para una mejor vista del
operador en el llenado a los volquetes. El material a cargar previamente es
evaluado por personal de Geología / Mina para poder ser considerado como:
 Mineral normal (% Cu>= 0.90), va directo a la chancadora.

 Mineral de baja ley (% Cu <0.90), se acumula en las canchas de mineral
de baja ley (Cancha N0 2 y N 0 3).
 Desmonte, al botadero de desmonte o desmontera que se ubican en
interior mina y en superficie.
Todo material saliente de interior mina mineral y/o desmonte obligatoriamente

tiene que pasar por la balanza electrónica que se encuentra en Superficie para
su control de peso y un registro general de los datos de la labor de donde fue
cargado. El personal de balanza realiza el chequeo de la calidad de mineral y
destina el material a cancha de desmonte, canchas 2 o 3 (mineral de baja ley),
o la chancadora (mineral). El recorrido de los volquetes tiene un promedio de 5
km (mineral a la chancadora) y 4 km (al botadero de desmonte). Todos los
cargadores tienen una distancia establecida promedio de 200 m, ya que la
tarifa con las contratista de transporte es de: US$ 0.41 /t.
CAPITULO IV
EQUIPOS EN LA COMPAÑÍA MINERA CONDESTABLE
Los principales equipos usados son:

01 Jumbo electrohidráulico H - 282 (para desarrollo)
02 Jumbos electrohidráulicos H - 281 (para producción)
O1 rompe banco, marca teledyne
03 Compresoras eléctricas Sullair de 750CFM
01 Compresora Diesel Sullair de 950 CFM
02 ventiladores eléctricos. Uno de 100000 CFM y otro de 30000 CFM
Perforadoras manuales, cargadores de bajo perfil de 3, 4 y 6 yardas cúbicas,
volquetes de 30 toneladas de capacidad, etc. Ver anexo La distribución se da
de la siguiente manera:
4.1 EQUIPOS CONVENCIONALES
4.1.1 JACK LEG Y STOPER

Convencional: 75 Perforadoras Atlas Copeo modelo BBC-16W, con un
rendimiento de perforación
de 1 '/min.
PERFORADORAS
MANUALES
Jack Leg.-Perforadora con
barra de avance que puede
ser usada para realizar
taladros horizontales e
inclinados, se usa
mayormente para la
construcción de galerías,
subniveles, Rampas; utiliza
una barra de avance para
sostener la perforadora y
proporcionar comodidad de
manipulación al perforista.
4.2 EQUIPOS MECANIZADOS
4.2.1 EQUIPOS PARA PERFORACION Y VOLADURA:

BOOMER H281
Para la perforación de producción se utilizó el Boomer H-281 adaptado para
perforación de taladros largos cuyas características son los siguientes
CARACTERISTICAS Y PARAMETROS TECNICOS DEL BOOMER H281
PARÁMETROS DE PERFORACIÓN.
CIA Minera Condestable S.A. en este momento trabaja con los siguientes
parámetros del JUMBO H281:
DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACION.
La elección de perforar en forma de abanicos, anillos y perforación en paralelo,

fue básicamente por la forma de cuerpo mineralizada y por los bajos costos y
su alta productividad.
Los taladros son perforados desde varios puntos tanto abanico y paralelo,
irradiando los límites del cuerpo mineralizado. Un buena malla de perforación
entregaría la suficiente energía para romper los TOES de los taladros, en
general el toe spacing (espaciamiento del pie del taladro) debería exceder el
burden del anillo.
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION:
Con la información geológica y topográfica se procede al diseño de las mallas

de perforación, para lo cual se toma en consideración diferentes parámetros
que a continuación se detallan. Con los cuales se calcula el burden y
espaciamiento utilizando la siguiente relación:
B x S = ( Mc / K ) … … … … … … … … (1)
S = 1.3 x B … … … … … . . … … … … … (2)
Los cuales pueden ser reducidos a:

𝐵 = 0.87 𝑥 ( 𝑀𝑐 / 𝐾 )1/2 … … … … . (3)
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶
𝐵∶ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝑚) .
𝑆∶ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑜𝑒 (𝑚) .
𝑀𝑐 ∶ 𝐾𝑔 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 / 𝑚 .
𝐾∶ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ( 𝐾𝑔/𝑚3 )
𝐶á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑀𝑖𝑛𝑎 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒:
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑓𝑜 ∶ 0.80 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑎𝑙. ∶ 2 ½” ( 6.35 𝑐𝑚 )
𝑀𝑐 ∶ 2.53 𝐾𝑔. 𝐴𝑛𝑓𝑜 / 𝑚. 𝑇𝑎𝑙 .
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑜𝑐𝑎 ∶ 2.8 𝑇𝑜𝑛 / 𝑚3
𝐾 ∶ 0.30 𝐾𝑔 / 𝑇𝑜𝑛 = 0.84 𝐾𝑔 / 𝑚3
𝑆𝑒𝑔ú𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐾 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑑𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠

𝑒𝑠𝑡á 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 0.7 𝑎 0.8 𝐾𝑔 / 𝑚3
𝐵 = 0.87 𝑥 ( 2.53 / 0.84 )1/2 = 1.51 ( 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 )

𝑆 = 1.30 𝑥 1.51 = 1.96 ( 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 )
𝐶𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑎𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠, 𝑙𝑎

𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 ∶
𝐵 = 1.75 𝑚.
𝑆 = 2.00 𝑚.
A partir de la formula y las experiencias en el campo de perforación y voladura

de taladros largos para Stock Work y cuerpo Luz María se inicia los trabajos
desde una malla ajustada de 1.50 x 1.50 mt los cuales históricamente fueron
aplicadas en la antigua gestión de Cía Minera Pativilca hasta haber logrado un
estándar con las diferentes pruebas de B=1.75m y E=2.0m, para el tipo de roca
(estas pruebas se realizaron para longitudes de taladro entre 12 a 21 metros.
Plano: Secciones de perforación del T- 1915 en planta.
ROCKET BOOMER 281
Componentes principales
Perforadora 1 x COP 1838ME
Viga 1 x BMH 2800-series
Brazo 1 x BUT 28
Sistema DCS18-280
Camión DC 10
Radio de giro
Area de covertura
Dimensiones y pesos
 Ancho 1650 mm
 Alto techo abajo 2100 mm
techo arriba 2800 mm
 Largo (con viga BMH 2340 ) 10700 mm
 Alto mínimo al piso 280 mm
 Peso neto (equipo básico) 9300 kg
 Carga del eje lado brazo 6300 kg
lado motor 3000 kg
Sistema de aire
• Compresor Atlas Copco LE22
• Capacidad, max 4.4 l/s a 7 bar
• Manómetro indicador de presión
Sistema de agua
• Bomba impulsora de agua CR 4-160 (50 Hz) o CR 4-100 (60 Hz)

• Capacidad, max 50 l/min a 7 bar impulsión
• Mín. presión de entrada agua 2 bar
Viga BMH 2800
Viga de avance rígida Reduce los costos de acero y

taladros más rectos
Nuevo diseño frontal Mejor emboqulloado y
taladros más rectos
Fuerza de avance potenciada Perforación más rápida y
reducción de costos de aceros
Avances BMH 2800
BMH BMH BMH BMH BMH
2831 2837 2840 2843 2849
Largo total (mm) 4677 5287 5587 5897 6507
Largo del acero (mm) 3090 3700 4000 4310 4920
Penetración (mm) 2795 3405 3705 4015 4625
Peso, incluida
Perforadora (kg) 451 471 491 501 537
F. avance, max. (kN) 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0
Brazo BUT 28
• Extensión del avance 1250 mm

• Extensión del brazo 1250 mm
• Paralelismo sostenido Completo
• Rotación del avance 360 degrees
• Máx. ángulo levante +65 degrees
–30 degrees
• Máx. ángulo balanceo ±35 degrees
• Peso, brazo solo 1790 kg
EQUIPO SIMBA H- 1254.

Las condiciones mínimas son los servicios necesarios que el equipo requiere
para su correcto
funcionamiento, es muy
importante respetar los
parámetros que el
fabricante nos da en las
especificaciones técnicas
del equipo ya que de esto
depende su rendimiento.
En todo el equipo se puede
encontrar una serie de
sensores que vigilan los
estados de presión (tanto
de aire como de agua), la
carga eléctrica que entra al
equipo y las condiciones de seguridad como por ejemplo tener una longitud de
cable eléctrico de alimentación inadecuada. Los sensores están programados
para desactivar la perforación si es que las condiciones no se respetan.
ESPECIFICACIONES VOLTAGE DIÁMETRO LONGITUD
(mm) (m)
Potencia del Motor 55Kw
Diesel 380–400 V 44 80
Voltaje 380V a 380–400 V 37 125
1000V
440–575 V 38 105
440–575 V 32 150
660–700 V 34 140
660–700 V 28 205
1,000 V 28 205
DIMENSIONES DEL EQUIPO.

Esta sección se refiere a las dimensiones de las labores y a los radios de giro,
para ello se recomienda labores de 4 x 4 metros para realizar taladros de
producción en abanico. Los radios de giro para el equipo en labores curvas son
los siguientes:
RADIO INTERNO 5100 mm
RADIO EXTERNO 2500/2700 mm
Tabla: Radios de curvatura de las labores para un libre desplazamiento del
equipo.
El equipo está diseñado exclusivamente para ejecutar taladros en abanico, la

posición recomendada para el trasporte es siempre con el carrusel de forma
vertical las inclinaciones de 80° y 20° mostrados en la figura mostrada son para
trabajos especiales como taladros de servicios o perforación de slots con
bastante inclinación.
Figura: Partes Simba 1254 (Atlas Copco, 2008).
Figura: Dimensiones y posibilidades de

movimiento (Atlas Copco, 2008).
NOTA:
Las barras deben de rotar para obtener un desgaste parejo entre todas, del
mismo modo deben ser untadas en grasa para conservarlas la grasa debe de
ser limpia sin detritos de lo contrario serviría como lija dañando las brocas.
BROCAS.
Para saber el rendimiento de una broca retráctil de 64 mm se repartió a cada
operador 6 brocas, al cambiarlas para su afilado cada 40 metros el rendimiento
promedio de cada broca fue de 450 m. Es recomendable no sobre perforar los

aceros porque estaríamos dañando la perforadora y componentes del equipo.
PERFORACIÓN NEGATIVA.
Rotación 50 bares.
Percusión en 180 bares.
Avance entre 20 – 30 bares en baja en alta 50 bares.
PERFORACIÓN POSITIVA.
Rotación 50 bares.
Percusión en 180 bares.
Avance entre 40 – 50 bares en baja en alta 80 bares.
JUMBOS ELECTROHIDRAULICOS
Perforadoras de rocas que utilizan la electricidad y el aceite a alta presión,

compuestos por martillos perforadores, montados sobre brazos articulados de
accionamiento hidráulico para emplear en un frente de perforación. Su función
es perforar avances, del mismo modo excavar radialmente para fortificación de
las galerías.
- Simba._ Equipos de perforación radial para galerías no tan amplias y

presenta diferentes diámetros dependiendo de la perforación que se necesite.
- Boomer._ Equipos para la perforación frontal en labores subterráneas.
Los jumbos mineros están compuestos por un conjunto de martillos

perforadores montados sobre brazos articulados de accionamiento hidráulico
para la ejecución de los trabajos de perforación por el frente.
La función principal de estos equipos es la perforación de avance o desarrollos
horizontales, así como también la excavación vertical o radial para fortificación
del túnel.
CÁLCULO DE COSTOS DE PERFORACIÓN.
En esta sección se considera como equipo de perforación al Simba 1254.

Mano de obra:
Se considera la participación de un operador y su respectivo ayudante para la
operación del Simba, los sueldos son considerados de la siguiente manera:
Operador de maquinaria pesada: 9 Soles/Hora
Ayudante de operador: 6 Soles/Hora
Total: 15 Soles/Hora
Tabla 31: Costos de mano de obra para operar el equipo Simba.
Aceros de perforación:
De acuerdo a un seguimiento que se hizo a los aceros de perforación, los

rendimientos promedios de cada una de las piezas fueron los siguientes:
ACERO RENDIMIENTO
METROS
COLUMNA DE PERFORACIÓN 5500
CON 20 BARRAS
SHANK ADAPTER 2500
BROCAS DE 64mm 450
Tabla 32: Rendimientos de aceros de perforación.
El valor de cada pieza de la columna de perforación es la siguiente:
DESCRIPCION CANTIDAD. P. UNIT ($)
SHANK 1 233,98
COP1838/1638 T38
525MM
BROCA RETRACTIL 1 195,78
FP T38 X 76MM
BROCA RETRACTIL 1 155,19
DC T38 X 64MM
SHANK 1 293
COP1838/1550 T38
BARRA SP T38-RD38- 1 278,19
T38 x 4'
BARRA SP T38-RD38- 1 350
T38 x 5'
Tabla: Costos de los aceros de perforación
I. Depreciación.
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑑𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛−𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
𝐶𝑑 = Ecuación 2
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑉𝑖𝑑𝑎
 PRECIO DE ADQUISICIÓN: 400000$ Precio real

 VALOR RESIDUAL: 10000$ Lo normal
 HORAS DE VIDA: 12000 HR (Jimeno, 2001)
Cd: 32,5$/HR
II. Amortización.
𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝑨𝒅𝒒𝒖𝒊𝒔𝒊𝒄𝒊ó𝒏×𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓é𝒔×𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏
𝑪𝒂 = Ecuación 3
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒂𝒍 𝑨ñ𝒐
 PRECIO DE ADQUISICIÓN: 400000$

 Factor de Inversión=0,86
 INTERESES: 10%
 HORAS DE TRABAJO AL AÑO: 42000 HRS
 AÑOS DE VIDA: 1,39 AÑOS
Ca= 0,82 $/HR
III. Mantenimiento
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑑𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑚 = Cm= 33,3$/HR
𝑉𝑖𝑑𝑎 Ú𝑡𝑖𝑙
 PRECIO DE ADQUISICIÓN: 400000$

 VIDA ÚTIL: 12000 HRS
IV. Mano de obra.
Operador: 3,5 $/HR
Ayudante: 2,5 $/HR
Co: 6 $/HR
V. Energía eléctrica.
𝑪𝒄 = 𝟎. 𝟑 × 𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂(𝑲𝑾) × 𝑭𝑪 × 𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒆𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 Ecuación 5
 POTENCIA: 65 Kw
 FACTOR DE COMBUSTIBLE (FC): 0,65
 PRECIO DEL COMBUSTIBLE: 0,06$/KW
Cc=0,76$/HR
VI. Grasas y aceites. (Se asume como el 10% del consumo de energía).
Cga: 0,07605 $/HR
VII. Aceros.
ACEROS DURACIÓN (m) COSTOS $/m
Columna de 5500 7000 1,3
Perforación (20
Barras)
Shank Adapter 2000 233,98 0,1
Brocas 64mm 500 155,19 0,3
Cp 1,7
Entonces la suma de todos los costos da un costo total de perforación:

Cd: 32,5 $/HR
Ca: 0,82 $/HR
Cm: 33,3 $/HR
Co: 6 $/HR
Cc: 0,76 $/HR
Cga: 0,07605 $/HR
Cp: 1,7 $/M
VM (Vel. Perf): 18 M/Hr Obtenido en campo
COSTO TOTAL 5,78 $/Metro
PERFORACIÓN
COSTO TOTAL 0,96 $/Tn *Factor de
DE PERF. POR conversión 1m
TON. perf=6Tn (2)
Para efectos de este estudio se considera al tonelaje como función de los

metros perforados, es decir 1metro perforado con broca de 64mm nos
proporciona 6 Toneladas de carga rota, este factor es usado en algunas
minas donde es necesario calcular el Stock perforado antes de proceder a
disparar.
CÁLCULO DE COSTOS DE VOLADURA.
ACCESORIOS Y EXPLOSIVOS:
La siguiente fórmula calcula el costo en accesorios y explosivos que se
necesita para realizar un disparo con un determinado número de taladros.
𝑪𝑽𝑶𝑳𝑨𝑫𝑼𝑹𝑨 = 𝟐𝑪𝑬𝑴𝑼𝑳𝑵𝑶𝑹 × 𝑵 + 𝑪𝑨𝑵𝑭𝑶 × 𝟐, 𝟓 × 𝑳𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 + 𝑪𝑷𝑬𝑵𝑻𝑨𝑪𝑶𝑹𝑫 × 𝑻 +
𝟐𝑪𝑪𝑨𝑹𝑴𝑬𝑿 + 𝑪𝑭𝑨𝑵𝑬𝑳 × 𝑵 + 𝑪𝑴𝑬𝑪𝑯𝑨 𝑹Á𝑷𝑰𝑫𝑨
Donde:
N: Número de taladros a disparar.
CVOLADURA: Costo de la voladura de Nº de taladros ($).
CEMULNOR: Costo de cada Emulnor 1 ½ X 7 ($/unidad).
CANFO: Costo por Kg de ANFO ($/Kg).
LTOTAL: Longitud total de todos los taladros (m).
CPENTACORD: Costo por metro de Pentacord ($/m).
T: Metros de Pentacord utilizados en el disparo (Normalmente 30 m).
CCARMEX: Costo de cada Carmex® ($/unidad).
CFANEL: Costo de cada Fanel® ($/unidad).
Voladura Unidades Costo Unitario $
ANFO Kg. 0,58
Emulnor 1 1/2x7 Pza. 0,43
Fanel TL Pza. 3,14
Pentacord 5P Mt. 0,15
Carmex 8 ft Pza. 0,57
Igniter Cord Mt. 0,37
Tabla 34: Costos unitarios de los explosivos.
Con ayuda de los datos de la tabla anterior se reemplaza en la ecuación 6 y
se obtiene la siguiente expresión:
𝐶𝑉𝑂𝐿𝐴𝐷𝑈𝑅𝐴 = 4𝑁 + 1.45𝐿𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 + 4.87
MANO DE OBRA PARA LA VOLADURA:

El número de personas que intervienen en la preparación de un disparo son
tres (1 maestro de voladura y 2 ayudantes).
El sueldo promedio del personal es mostrado en el siguiente recuadro e
incluye todos los beneficios de ley:
Maestro de 8 Soles/hora
Voladura
Ayudante 1 7 Soles/hora
Ayudante 2 7 Soles/hora
Tabla 35: Costos de personal para voladura.

La preparación para la voladura puede demorar hasta un máximo de 2
guardias (1 guardia dura 8 horas), con ello se puede calcular el costo de la
mano de obra:
𝐶𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑟 1 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜=𝑆/352=$/138,6
COSTO TOTAL DE VOLADURA EN UN SOLO DISPARO:
Entonces el costo total por voladura en un solo disparo dependiendo del
número de taladros y de su longitud es dado por la siguiente fórmula:
4𝑁 + 1.45𝐿𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 + 138.6
𝐶𝑉𝑂𝐿𝐴𝐷𝑈𝑅𝐴 =
6 × 𝐿𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿
N: Número de taladros a disparar.
CVOLADURA: Costo de la voladura de Nº de taladros ($/ Tn).
LTOTAL: Longitud total de todos los taladros (m).
PLATAFORMA TREPADORA ALIMAK

CONSIDERACIONES EN LA ELECCION DEL EQUIPO ALIMAK PARA
CHIMENEAS.
En la elección de la plataforma Alimak a emplearse en la construcción de
chimeneas, se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
A. Caracterización del macizo rocoso, para lo cual el macizo debe tener un
RMR de 50, RQD de 60 y un Q de 6 que corresponde a una calidad de
macizo rocoso de regular a buena.
B. La chimenea debe construirse en rocas de caja y ser específico que en
este caso es una chimenea para ore pass.
C. La sección mínima para este tipo de chimenea será de 2.40 x 2.40 m. y
el modelo será.
D. La longitud mínima de la chimenea debe ser de 50 m.
E. La inclinación recomendable de la chimenea, puede variar de 60° a 90°
Por otro lado las ventajas y desventajas que ofrece el uso de una plataforma
trepadora Alimak son:
VENTAJAS:
 Se puede usar para chimeneas de pequeña a gran longitud y con
cualquier inclinación.
 Es posible cambiar la inclinación de las chimeneas mediante el uso de
carriles curvos.
 La preparación de inicial del área de trabajo es muy reducida.
 Se puede construir chimeneas con diferentes secciones cambiando las
plataformas, siendo posible excavar secciones de 3 a 20 m 2
DESVENTAJAS:
 Requiere mano de obra especializada.
 Al realizar el desmontaje ya no se pueden recuperar algunos de sus
componentes.
 Cuando se ejecuta chimeneas de gran longitud se tiene problemas con
los servicios como caída de tensión, baja presión de agua y aire etc
CARACTERÍSTICAS DE LA PLATAFORMA ALIMAK.
La máquina Alimak es una plataforma/jaula que sube la chimenea por una

cremallera empernada a la pared y debido a su gran flexibilidad, economía y
velocidad se utiliza para la excavación de chimeneas y piques. Este equipo
está especialmente diseñado para la construcción de chimeneas desde 90°
hasta 65°, los cuales pueden ser con sistema neumático, eléctrico o diesel.
En la minería subterránea, actualmente la plataforma Alimak, se ha convertido
en un equipo muy usado, especialmente donde no existe ningún nivel de
acceso superior, además tiene varias aplicaciones. Para la construcción de la
chimenea propuesta y de acuerdo a sus características, se ha elegido una
plataforma trepadora Alimak, modelo STH-5E de propulsión eléctrica, que
consta de dos unidades propulsoras con un motor eléctrico cada una. La
plataforma descenderá por gravedad y las características de este modelo son:
CARACTERISTICAS PLATAFORMA TREPADORA ELECTRICA ALIMAK

STH – 5E
DESCRIPCION DE LAS PARTES.
Unidad propulsora: con piñones engranados a la cremallera de linterna del

carril guía la propulsión que en este caso es mediante accionamiento eléctrico.
Un elemento importante es el freno centrífugo que limita la velocidad de la
plataforma trepadora en descenso por gravedad.
Armazón: compuesto por conjunto de rodillos y dispositivos de seguridad que

automáticamente frena a la trepadora si la velocidad de descenso excede el
límite predeterminado de seguridad.
Plataforma de trabajo: permite a los trabajadores realizar el armado del carril,

perforar, cargar, emparejar.
Tambor de enrollamiento: es automática de manguera o cable que funciona

cuando la trepadora asciende o desciende.
Válvula múltiple: comprende al agua y aire que suministra estos servicios para
las perforadoras.
Bomba de alta presión: está compuesta por un sistema de pistones que es

accionada por una polea que bombea el agua cuando la presión disminuye o
cuando la altura es mayor
Trepador de servicio: Siempre se debe tener operativo este sistema que es

de emergencia y sobre todo para brindar apoyo al trepador principal.
Cabezal de perforación: es un sistema de almacenamiento de agua y aire de

donde parte para la conexión de agua y aire a la perforadora Stoker durante la
perforación.
Cabezal de disparo: es un sistema de protección que se coloca al fginal del

carril con el objetivo de protegerlo.
Carriles guías: comprende:

 Carriles rectos de 2 m. cada uno.
 Carril de servicio.
 Carriles curvos de 8 a 25 grados
 Topes o ángulos
 Espaciadores de 10, 20, 30 cm.
 Pernos de expansión.
 Pernos de ¾ x 5’’ galvanizados
 Pernos de ¾ x 3 ½’’ galvanizados.
 Pernos de ¾ x2 ¼’’ galvanizados.
 Tuercas de 3/4’’
CALCULO DE COMPONENTES PARA LA EJECUCION DE LA CHIMENEA

CON ALIMAK.
DATOS:
Labor : Ch-4040
Sección : 2.4 x 2.4 m.
Tipo de roca : M/F
Longitud de la chimenea : 50 m.
Inclinación de la chimenea : 70°
a) Número de carriles de 2 m.
𝐿𝑐ℎ – 𝐿𝑐𝑐 – 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝐿𝑐𝑠

𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠 =
2 𝑚.
Dónde:
Lch = longitud de la chimenea = 50 m.
Lcc = Longitud del carril curvo = 2 m.
Lcs = longitud del carril de seguridad = 2 m.
Cantidad de carril de seguridad = para este caso se usarán 2

carriles del seguridad que estarán instalados de la siguiente
forma, el primero será después del carril curvo y el segundo
estará instalado en la parte intermedia de la chimenea.
50 – 2 – 2 𝑥 2
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠 = = 22
2
b) Cantidad de orines:
Como son 22 carriles, va existir 21 uniones de carril a carril, en cada

unión ingresa 4 orines.
Por lo tanto:
4 𝑜𝑟𝑖𝑛𝑒𝑠 4 𝑜𝑟𝑖𝑛𝑒𝑠
= 𝑥 21 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝑥 2 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = 92
𝐶𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙
Considerando imprevistos la cantidad de orines es = 100
c) Cálculo de la cantidad de pernos galvanizados de ¾” x 5”
Es para realizar el anclaje entre la unión de carriles rectos de 2 m.

Para el carril de seguridad que son:
= 8 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠/𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑥 2 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 16
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 𝑑𝑒 2 𝑚. = 4 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 /𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑥 21 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 84
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 100
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑢𝑛 10 %
𝐿𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 ¾” 𝑥 5” = 110
d) Cálculo de la cantidad de pernos galvanizados de 3/4” x 3”:
Es para efectuar el anclaje de los pernos de expansión y los ángulos, el

total es de 22 uniones e ingresa 2 pernos por cada unión:
= 2 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠/𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑥 22 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 44 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
Considerando imprevistos del 10%, la cantidad total de pernos de ¾” x 3

es 48.
e) Cálculo de la cantidad de pernos galvanizados de 3/4” x 2”:
Es para anclar la unión entre espaciadores en cada unión entra un

promedio de 6 pernos.
= 6 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠/𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑥 22 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 132 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
Considerando imprevistos del 10%, la cantidad total de pernos de ¾” x 3

es 145.
f) Resumen de componentes.
Número de carriles rectos de 2 m. = 22

Numero de carriles de seguridad =2
Cantidad de orines = 100
Cantidad de pernos galvanizados de ¾” x 5 = 110
Cantidad de pernos galvanizados de ¾” x 3” = 48
Cantidad de pernos galvanizados de ¾” x 2” = 145
Cantidad de ángulos =
Cantidad de pernos de expansión =
Cantidad de carretes = 2 (tambor principal +
1 (tambor auxiliar)
Longitud de cable de alimentación = 125 m. (tambor principal y otra
T. auxiliar)
TRABAJOS PREVIOS.
EXCAVACIÓN DE LA CÁMARA.
Las cámaras se construirán sobre una galería, una servirá para el tránsito de
personal y la otra para la limpieza de la carga con el scoop. La forma y
dimensiones de las cámaras se detallan en página siguiente.
EXCAVACION PARA TREPADORA ALIMAK
Las dimensiones debajo mencionadas son las mismas. El descombro de las

roca volada se llevara desde el costado, caso de tener que emplear otro
sistema de descombrar, ello deberá de planearse antes de iniciar la instalación.
La trepadora deberá poder pasar sobre la roca volada antes de que comience
la operación de limpieza de escombros.
IMPORTANTE
Debido a los peligros de la roca cayente, está prohibido el paso por debajo de
la chimenea excavada. Se excavara un desvió entre las galeras horizontales
para transito del personal.
SECUENCIA OPERACIONAL
La construcción de la chimenea mediante la plataforma trepadora Alimak,
netamente comprende: subida de la plataforma, perforación, descenso de la
plataforma, voladura, ventilación, los cuales pueden observarse en la figura
siguiente, sin embargo la limpieza es también una etapa importante dentro de
la construcción.
CALCULO TEORICO DEL NUMERO DE TALADROS
𝑁𝑡 = 𝑃/𝑑𝑡 + ( 𝐶 𝑥 𝑆)
Donde :
𝑃 = 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑓ó𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎:
𝑃 = ( 𝑆)0.5 𝑥 4
𝑆 = 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎 𝑎 𝑒𝑥𝑐𝑎𝑣𝑎𝑟𝑠𝑒 𝑒𝑠 2.40 𝑥 2.40 𝑚. = 5.76 𝑚²
𝐷𝑡 = 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎𝑟í𝑎 𝑑𝑒:
𝐶 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎𝑟í𝑎 𝑑𝑒:
Para roca dura:
𝑃 = ( 5.76)0.5 𝑥 4 = 9.60 𝑚.
𝐷𝑡 = 0.50
𝐶 = 2.0
( 9.60)
𝑁𝑡 = + ( 2 𝑥 5.76) = 31 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠
0.50
𝑁𝑡 = 31 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 + 4 𝑎𝑙𝑖𝑣𝑖𝑜 = 35 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠.
Cálculo del factor de carga:
𝐹𝑐 = 1.80 𝑘𝑔/ 𝑚3.

Cantidad de carga para un disparo (Qc):
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 5.76 𝑚² 𝑥 2.20 𝑚 = 12.67 𝑚³
𝑄𝑡 = 1.80 𝐾𝑔/𝑚³ 𝑥 12.67 𝑚³ = 22.81 𝐾𝑔
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜:
22.81 𝐾𝑔
𝑄𝑝 = = 0.74 𝐾𝑔
31 𝑡𝑎𝑙
Cantidad de cartuchos:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜 = 0.090 𝐾𝑔
0.74
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠/𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜. = = 8.22 = 8 𝑐𝑎𝑟𝑡.
0.09
4.2.4 EQUIPOS PARA ACARREO, TRANPORTE Y LIMPIEZA

 ACARREO:
05 scoops Caterpillar de 6.1 yd3
02 scoops Atlas Copeo ST_1030 de 6. 1 yd3
02 scoops Atlas Copeo de 4.2 yd3
07 scoop Caterpillar de 4.2 yd3
CARGADORES DE BAJO PERFIL DE 3, 4 Y 6 YARDAS CUBICAS

Los cargadores frontales son equipos de carguío diseñados para “cargar”
material quebrado.
Son equipos que operan sobre neumáticos
y son Diesel por lo que tienen autonomía y
buen rendimiento.
Sirven no solo para carguío sino para
tareas de apoyo (servicios)
No solo se ocupan en minería subterránea
sino en minería a cielo abierto, canteras,
forestal, construcción entre otros.
Para subterránea estos equipos han sido
diseñados más bajos y con articulación
central a fin de obtener menores radios de
giro.
Tienen la cabina del operador en el centro, y este opera mirando hacia el frente
del equipo.
5.2. Ciclo total de Acarreo:
 Tiempo traslado: Es el tiempo que le toma al scoop trasladarse desde la
cámara de carguío a
cargar y regresar a
la misma con carga.
 Tiempo maniobra 1:
Es el tiempo que
transcurre desde
que el scoop llega a
la cámara de
carguío hasta el
comienzo de la
descarga.
 Tiempo descarga:
Es el tiempo que
tarde el scoop en descargar.
 Tiempo maniobra 2: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop
finaliza la descarga hasta el traslado hasta el acceso de la cámara de
carguío.
Ciclo de Carguío – Equipo Scoop
𝑇. 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 + 𝑇. 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎 1 + 𝑇. 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎 2 + 𝑇. 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

= 𝑇 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜
CALCULO DE FLOTAS
Para la soluciones se hace el estudio de tomas de datos de los tiempos
para poder así determinar la cantidad de scoop de 4.2 yd3 o 6 yd3 y
volquetes de 30 TM que se debe de usar en la unidad minera Raúl, para
así llegar a una producción de 6000 TM/D y obtener una mayor
producción y una optimización de costos en equipos.
Para scoop de 4.2 Yd3:
En esta tabla introducimos los datos necesarios para calcular la flota de scoop
de 4.2 Yd3 y volquetes de 30 TM que será necesario para una producción de
6000TM/D.
Datos :
producción de la mina 6000 TM
scoops 4.2 Yd . Cubica
Volquetes 30 TM
Horas Programadas ( HP) 12 hrs/gdia
Horas disponoibles (HD) 10.5 hrs/gdia
Man. Programado(MPP) 0.68 horas
Rep. Mecanica y elec.(RME) 0.167 horas
Tiempo Improductivo (HM) 1.37 minutos
Demoras operativas (Do) 5.53 minutos
F. de llemado cargador (F.ll) 0.9
D. del mineral insitu (F. ton) 2.8 TM/m.cubicos
F. de esponjamiento(F.esp) 20 %
Tiem. Carg. Cucha scoop(TC) 0.8 minutos
Tiem. des. Cucha scoop(TC) 0.25 minutos
D. recorrido de scoop 150 m. en prom.
v. promedio de scoop 7.5 Km/ hora
D. recorrido de volquete 6 Km
v. promedio de volquete 15 Km/ hora
Espera de scoop 0.3 minutos
Factor de utilización 90 %
COSTO ESTIMADO DE PROPIEDAD Y OPERACIÓN US$/h

Scoop 4.2 yd^3
Cliente ATLAS COPCO
Lugar de trabajo NIVEL 720, V1204
tipo de equipo SCOOPTRAM
modelo de equipo ST-1020
tipo de motor DIESEL
modelo de motor DDEC SERIE 50
Seccion I: Transaccion y control de equipo
1. Precio de equipo incluyendo opcionales 420,000.00
2. Flete y pagos de embarque posicion F.O.B Aprox.
3. Impuesto general a las ventas (IGV) 18% 0.18
4. Valor de venta stock sin I.G.V 495,600.00 PE
5. Valor de rescate(aprox. 10% del valor de stock) 49,560.00 V.R
6. Precio de las llantas(4 llantas) 9,000.00 P.neumatico
7. Valor neto de equipo sin valor de llantas 486,600.00 V.N
costo de reposicion 437.040.00
Seccion II: COSTO DE PROPIEDAD
8. Horasexpresadas de trabajo al año 3,600.00 horas/año
hora de trabajo por dia 12
Dias de trabajo por semana 6
Semanas por año 50
9. Años a depreciar el Equipo
Vida util 5 años
10. Costo financiero
Factor de inversion 0.1 0.64
Intereses 0.06 5.29
Seguros US$/mes 1500 5
Imp. Activos 1.00% 0.88
11. Depreciasion 24.28
Costo total de posecion o propiedad 35.45 US$/hora
Seccion III: COSTO DE OPERACIÓN
12. C osto de energia 27.552
Galones por hora 8.4
costo de energia (US$/Galon) 3.28
13. Filtros 1.85
14. Repuestos 17.8
15. Lubricantes 1.92
16. Costos de reparacion (Factor 0.40) 12.4
17. Costo de llantas 5.29
Vida util 1700
18. Costos de reparacion 0.53
19. Sueldo operador dos turnos 9.18
Salario mensual un operador 4,920.00
tipo cambio 3.35
Salario menosoperador en US$ 1,468.66
Horas *mes 240
Factor *dias libres 1.50
20. Costo total de operación 76.522
Seccion IV: COSTO TOTAL DE PROPIEDAD Y OPERACIÓN
21. Costo total de propiedad y operación (US$/Hora) 111.972
1 GUARDIA 3000 TM/GUARDIA

Cantidad de scoops por guardia 2.46340899 3 scoops
Cantidad de volquete FMX 2.8 3 Volquetes
producción de 6000TM/D. SCOOP DE 4.2 Yd^3

DATOS Disponibilidad mecanica (DM)
Produccion de la mina 6000 TM DM 0.92941667 92.941667 %
Scoops 4.2 Yd^3 Utilizacion mina (UM)
Volquetes 30 TM UM 0.98904762 98.904762 %
Horas programadas (HP) 12 h/gdia Utilizacion efectiva (UE)
Horas disponible (HD) 10.5 h/gdia UE 0.91923734 91.923734 %
Man. Programado (MPP) 0.68 horas Capacidad real de cuchara CRC)
Rep. Mecanica y elec. (RME) 0.167 horas CRC 6.74289 TM
Tiempo improductivo (HM) 1.37 minutos Tiempo efectivo por hora (TEPH)
Demoras operativas (Do) 5.53 minutos TEPH 59.3428571 minutos/hora
F. de llenado cargador (F. LL) 0.9 Tiempo del ciclo (Cms)
D. del mineral insitu (F ton) 2.8 TM/m^3 Cms 3.45 minutos
F. de esponjamiento (F. esp) 20 % Rendimiento hora (TM*Hora)
Tiem. Carg. Cucha. Scopp (TC) 0.8 minutos TM*Hora 115.983292 TM/hora
Tiem. des. Cucha. Scopp (Td) 0.25 minutos Rendimiento guardia (R/g)
D. recorrido de scoop 150 m. en promedio R/g 1217.82457 TM/guardia
v. promedio de scoop 7.5 Km/h Cantidad de cucharadas (n)
D. recorrido de volquete 6 Km n 4.44913086 5 Cucharadas
v. promedio de volquete 15 Km/h Tiempo de ciclo de volquete (Cmt)
Espera de scoop 0.3 minutos Cmt 40.3 min
Factor de utilizacion 90 %
producción de 6000TM/D. SCOOP DE 6 Yd^3

DATOS Disponibilidad mecanica (DM)
Produccion de la mina 6000 TM DM 0.92941667 92.941667 %
Scoops 6 Yd^3 Utilizacion mina (UM)
Volquetes 30 TM UM 0.98904762 98.904762 %
Horas programadas (HP) 12 h/gdia Utilizacion efectiva (UE)
Horas disponible (HD) 11.153 h/gdia UE 0.91923734 91.923734 %
Man. Programado (MPP) 0.68 horas Capacidad real de cuchara CRC)
Rep. Mecanica y elec. (RME) 0.167 horas CRC 9.6327 TM
Tiempo improductivo (HM) 1.37 minutos Tiempo efectivo por hora (TEPH)
Demoras operativas (Do) 5.53 minutos TEPH 59.3428571 minutos/hora
F. de llenado cargador (F. LL) 0.9 Tiempo del ciclo (Cms)
D. del mineral insitu (F ton) 2.8 TM/m^3 Cms 3.45 minutos
F. de esponjamiento (F. esp) 20 % Rendimiento hora (TM*Hora)
Tiem. Carg. Cucha. Scopp (TC) 0.8 minutos TM*Hora 165.797844 TM/hora
Tiem. des. Cucha. Scopp (Td) 0.25 minutos Rendimiento guardia (R/g)
D. recorrido de scoop 150 m. en promedio R/g 1849.14335 TM/guardia
v. promedio de scoop 7.5 Km/h Cantidad de cucharadas (n)
D. recorrido de volquete 6 Km n 3.1143916 3 Cucharadas
v. promedio de volquete 15 Km/h Tiempo de ciclo de volquete (Cmt)
Espera de scoop 0.3 minutos Cmt 48.3 min
Factor de utilizacion 90 %
Cantidad de scoops por guardia 1.62237287 2 scoops
2.8 3 Volquetes
30 TM
Cantidad de volquete FMX 4.66666667 5 Volquetes
Se determina que por cada 2 Scoop de 6 Yd3 será necesario la utilización de 5 volquetes de 30
TM, requiriendo en total 10 volquetes, además es necesario que por cada 5 volquetes tener 1
Se stand
de determina que por cada
by. Requiriendo 2 scoop
al final de 6 Yd3 de
11 volquetes será
30necesario
TM. la utilización de 5 volquetes
de 30 TM, requiriendo en total 10 volquetes, además es necesario que por cada 5
volquetes tener 1 de stand by. Requiriendo al final 11 volquetes de 30 TM.
Determinación del costo horario de scoop 6.3 yd3
MAQUINA O EQUIPO: SCOOP
MARCA: CATERPILAR
MODELO: R1600G
VALOR DE ADQUISICION (US$)
EQUIPO COMPLETO: 605 000
COSTO DE LLANTAS ($/Jgo) = 21364; Cada llanta cuesta $/5341
EQUIPO SIN LLANTAS = 605 000 02421364 = S/. 583 636
VALOR DE RESCATE = 25 % x COSTO EQUIPO COMPLETO
= 0.25 x 605 000 = $/. 151 25
VALOR DEPRECIABLE = Valor Eq. Sin llantas - Valor de rescate
= 583 636 - 151 250 = $/. 432 386
PERIODO DE DEPRECIACION = 2400xN
Dónde: N = 3 años.
PERIODO DE DEPRECIACION = 2400 x 3 = 7 200 HR

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑒𝑠𝑖ó𝑛($⁄𝐻𝑅 ) =
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝐻𝑅)
423 386
= = 60.05 $⁄𝐻𝑅
7200
COSTO DE INTERESES ($/HR) = Val. Adq. Complete x K x Tasa de Interés
𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 + 1 3+1
( ) ( )
𝐾= 2 = 2 = 0.00027778
𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐. 𝐻𝑅 7200
Tasa de interés = 12 %
COSTO DE INTERESES = 605 000 x 0.00027778 x 0.12 = 20.17 $IHR
COSTO DE SEGURO ($/HR) = Val. Adq. completo x K x Tasa de Seguros
Tasa de Seguros = 2.50 %
COSTO DE SEGURO = 605 000 x 0.00027778 x 0.025 = 4.20 $/HR

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑑𝑞. 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝. 𝑥 𝑚𝑡𝑡𝑜 𝑦 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(%)
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡 − 𝑟𝑒𝑝 ($⁄𝐻𝑅) =
𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(𝐻𝑅)
Mtto + Reparación = 75 %
605000 𝑥 0.75
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡 − 𝑟𝑒𝑝 = = 63.02 ($⁄𝐻𝑅)
7200
COSTO COMBUSTIBLE ($/HR) = Consumo de combustible (gl/hr) x Costo combustible ($/gI)
COSTO COMBUSTIBLE = 4.5 (gl/hr) x 3.95 ($/gl) = 17.78 $/HR
COSTO LUBRIC. ($/HR) = Consumo de Iubricantes (gl/hr) x Costo Iubricante ($Igl)
COSTO LUBRIC. = 0.25 gl/hr x 7.0 $/gl =1.75 $/HR
COSTO FILTROS ($/HR) = 0.2 x (Costo combustible + Costo lubric)
COSTO FILTROS = 0.2 x (17.78 $/HR + 1.75 $/HR) = 3.91 $/HR
COSTO GRASAS ($/HR) = Consumo de grasas (lb/hr) x Costo grasas ($/lb)
COSTO GRASAS = 0.46 lb/hr x 1.75 $/Ib = 0.81 $/HR

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠 ($⁄𝑗𝑔𝑜)
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠($⁄𝐻𝑅) =
𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠(𝐻𝑅)
21364
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠($⁄𝐻𝑅) = = 11.87 $⁄𝐻𝑅
1800
COSTO TOTAL SIN M.O: = 183.56 $/HR
COSTO HORARIO DE PROPIEDAD Y OPERACION DEL EQUIPO LHD.
 EQUIPOS DE TRANSPORTE:
Para el transporte tanto de mineral como desmonte se utilizan 32
volquetes marca Volvo de 30 t, 28 unidades pertenecen a la empresa
especializada NCA y 4 unidades a la empresa especializada Transtop.
VOLQUETES DE 30 TM
Estas máquinas están diseñadas para el acarreo de material y su respectiva
descarga, Posee una tolva cuya capacidad puede ser al ras o colmada, el peso
a cargar en dicha tolva está en función del tipo de material. El volumen
descarga debe definirse además por la ley de cargas considerando las vías por
donde vaya a movilizarse el camión (esto para no dañar el camino existente).
CARACTERISTICAS:
 Son los más Populares, Versátiles y Flexibles.
 Tienen tamaños desde:
 360 toneladas Cortas, Tonelaje máximo en el mercado.
 85 a 240 TN Cortas los más populares en el mercado.
 Hay camiones más pequeños para el retiro solo de mineral.
 Generalmente son usados con 2 EJES.
 Flexibilidad en la Descarga: Pueden descargar donde se Requiera no
necesitan de una construcción para descargar.
 Pueden Transportar material de cualquier tamaño. No hay restricciones
de material
para
descargar.
 Pueden subir
pendientes de
10 a 12%.
 Pueden
fácilmente
transportarse
en lugares con una Resistencia a la rodadura elevada.
CICLO TOTAL DE TRANSPORTE:
 Tiempo traslado1: Es el tiempo que le toma al volquete trasladarse
desde la cámara de carguío y trasladar el material a la respectiva zona
de acumulación (chancado, desmonte, canchas, etc.).
 Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete
llega a la cámara de carguío y se posiciona en dicha cámara para recibir
la carga de parte del scoop.
 Tiempo descarga: Es el tiempo que tarda el volquete en la descarga del
material en las diferentes zonas de acumulación.
 Tiempo de traslado 2: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete
a descargado el material y regresa a la cámara de carguío para volver a
cargar.
𝑇. 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜1 + 𝑇. 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎 1 + 𝑇. 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇. 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜2

= 𝑇 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
COSTO DE CARGUÍO, ACARREO Y TRANSPORTE.

Para el caso estudiado al extraer la carga rota se utilizan un Scoop de 6yd3
con un determinado número de volquetes. Los volquetes son cargados por el
Scoop en un cargador ubicado a no más de 150 metros del tajo y desde ahí
los volquetes llevan la carga a las zonas de acumulación.
El costo de extracción con equipo Scoop de 6yd3 es de 0.76 $/Tn y el costo
de transporte 0,64 $/Tn. los datos mencionados fueron obtenidos del Manual
de minería subterránea 1999 caso mina Raúl.
Costos de propiedad y operación de Volquete
COSTO ESTIMADO DE PROPIEDAD Y OPERACIÓN US$/h
Cliente VOLVO
Lugar de trabajo NIVEL 720, V1204
tipo de equipo VOLQUETE
modelo de equipo FMX
tipo de motor DIESEL
modelo de motor EURO 6
Seccion I: Transaccion y control de equipo
1. Precio de equipo incluyendo opcionales 160,000.00
2. Flete y pagos de embarque posicion F.O.B Aprox.
3. Impuesto general a las ventas (IGV) 18% 0.18
4. Valor de venta stock sin I.G.V 188,800.00 PE
5. Valor de rescate(aprox. 10% del valor de stock) 18,880.00 V.R
6. Precio de las llantas(4 llantas) 7,200.00 P.neumatico
7. Valor neto de equipo sin valor de llantas 181,600.00 V.N
costo de reposicion 162,720.00
Seccion II: COSTO DE PROPIEDAD
8. Horasexpresadas de trabajo al año 3600 horas/año
hora de trabajo por dia 12
Dias de trabajo por semana 6
Semanas por año 50
9. Años a depreciar el Equipo
Vida util 18000 Horas
10. Costo financiero
Factor de inversion 0.1 0.64
Intereses 0.06 2.01
Seguros US$/mes 1500 5
Imp. Activos 1.00% 0.34
11. Depreciasion 9.04
Costo total de posecion o propiedad 16.39
Seccion III: COSTO DE OPERACIÓN
12. C osto de energia 29.52
Galones por hora 9
costo de energia (US$/Galon) 3.28
13. Filtros 1.85
14. Repuestos 17.8
15. Lubricantes 1.92
16. Costos de reparacion (Factor 0.40) 12.4
17. Costo de llantas 4.24
Vida util 1700
18. Costos de reparacion 0.42
19. Sueldo operador dos turnos 6.31
Salario mensual un operador 3,382.50
tipo cambio 3.35
Salario menosoperador en US$ 1,009.50
Horas *mes 240
Factor *dias libres 1.50
20. Costo total de operación 74.46
Seccion IV: COSTO TOTAL DE PROPIEDAD Y OPERACIÓN
21. Costo total de propiedad y operación (US$/Hora) 90.85
CAPITULO V
CONCLUSIONES
 La compañía minera condestable S.A. viene implementado equipos
sofisticados para cumplir y superar su producción diaria.
 CMC. Tiene consigo equipos que facilitan la extracción del mineral y no
solo en la extracción sino también en su planta de tratamiento.
 La seguridad en la CMC es muy rigurosa y estricta.
 En cuanto a los rendimientos de los scoops, necesitamos principalmente
una mejor distribución de los equipos.
 Conociendo el ciclo de las operaciones (acarreo y transporte), se puede calcular la
flota o equipos requeridos a mínimo costo unitario y/o máxima producción en la
unidad de tiempo, así como en Compañía Minera Condestable, este método puede
ser aplicado en otras empresas mineras con similares problemas.
 Carguío y acarreo constituyen los componentes más gravitantes en el costo de
minado de una operación minera.
 “No se puede mejorar lo que no se puede medir”, la mejor herramienta para la
gestión de la operación es el conocimiento de lo que sucede en el campo de una
manera precisa y oportuna para tomar acciones correctivas.
 Es importante contar con un departamento de productividad, para la mejora de los
procesos y procedimientos establecidos; de lo contrario, la operación se hará
rutinaria disminuyendo de esta manera su valor a través del tiempo.
RECOMENDACIONES
 No necesariamente el que nuestros resultados hayan sido buenos, y que en estos
dos últimos años se haya progresado de forma considerable en cuanto a, los
controles, índices, procesos, procedimientos se debe tener una postura
conformista, muy por el contrario; no se debe de bajar la guardia y proseguir con la
mejora continua, basándonos en programas y evaluaciones constantes mediante la
retroalimentación, teniendo como experiencia previa estos dos últimos años.
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 Bach. Luis Herber Huamani Huayanay. ’’metodología de selección de
equipos LHD aplicando el software mathcad en la CIA MINERA
CONDESTABLE S.A.’’ UNSCH.
 Zoila Lilian Baldeón Quispe “gestion en las operaciones de transporte y
acarreo para el incremento de la productividad en CIA. MINERA
CONDESTABLE S.A.” PUCP-LIMA-EPRU
 Bach. JHOMAR JHONATAN BLAS VENEGAS “EVALUACIÓN Y
ANÁLISIS DEL NIVEL DE GESTIÓN DE RIESGOS BASADO EN LA
NORMA INTERNACIONAL OHSAS 18001 EN LA EMPRESA
CONTRATISTA OPERMIN S.A.C. - MINA RAÚL - CÍA MINERA
CONDESTABLE” UNA-PUNO.

 PABLO VENEGAS FLORES “Ampliación de Producción de Mina
Condestable” UNI
 KIUSA HUAMANI HUAYLLA ‘’CONSTRUCCION DE CHIMENEAS POR
METODO CONVENCIONAL Y PLATAFORMA ALIMAK EN LA MINA
RAUL, 2011 PERTENECIENTE A LA EMPRESA MINERA
CONDESTABLE S.A.C’’ UNSCH
 JOSE ANTONIO MUÑOZ LOARTE ‘’SISTEMA DE EXPLOTACION
MECANIZADA EN MINA CONDESTABLE’’ UNI
 Sturgal John R. 2000. “Optimización y simulación de operaciones
mineras” UNI, 2000-II. Ciclo de Charlas de Planeamiento Minero.
 Martinez Vidal, Carlos A. 1999. “Gestión de tecnología para la
innovación y el mejoramiento de calidad y competitividad en la industria”.
Curso taller del Programa Interamericano de Gestión Tecnológica.
VI. Anexos
Métodos de Explotación
Lista de Equipos Mina
Distribución de Equipos Mina
Fuente: Zoila Lilian Baldeón Quispe

Rendimiento Scoops 2008-2009
Disponibilidad Mecánica y Utilización Efectiva Scoops
2008 – 2009
Diseño Extraccion Mineral
Plan de Reducción de Costos: Ahorro por Rendimientos de Scoop
Colección de Informacion
Ciclo Acarreo – Scoop
Ciclo Transporte – Volquete
Elementos Basicos para el Estudio de Tiempos
Estudio de Tiempos: Ciclo de Acarreo
Diagrama de Tiempo: Ciclo de Transporte
PLANTA DE TRATAMIENTO
TAJOS

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INTRODUCCIÓN

La unidad minera Condestable, se ubica en la franja de la Costa Peruana,

Compañía Minera Condestable S.A. es una empresa dedicada al

En 1961 Nippon Mining Company inicia trabajos de reconocimiento geológico

- Autopista Lima – Mala = 90 km.

1|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

1.3 PROPIEDAD MINERA

El área se ubica en la franja de la Costa Peruana, donde las alturas máximas

Los componentes de la presente APCM se ubican sobre terrenos superficiales

2|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

1.4 CLIMA Y VEGETACIÓN

Esta sección comprende una descripción de la geología regional y local así

3|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

1.5.1 GEOLOGÍA REGIONAL

Respecto a la Geologia Regional, el proyecto está ubicado en la unidad lito-

Cortando a la secuencia de rocas volcánico-sedimentarias, se presentan rocas

Estructuralmente, la secuencia se presenta muy disturbada.

1.5.2 GEOLOGÍA LOCAL

La geología en el área de la mina CMC se caracteriza por un panel de roca

La mineralización de sulfuro de cobre en el yacimiento de Raúl-Condestable se

4|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

Las mineralizaciones metálicas ocurrieron como dos asociaciones. La primera

5|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

oscura de óxidos de cobre y óxidos de hierro. La sensibilidad magnética

6|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

PROCESOS EN LA MINERA CONDESTABLE

2.1 OPERACIÓN ACTUAL

8|MAQUINARIA MINERA -UNSCH

2.4 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

2.5 INDICADORES DE SEGURIDAD.

La CIA Minera Condestable, inicio la implementación del sistema SIGER-

ESTADISTICA DE INCIDENTES INCAPACITANTES POR AREA A LA

Estadísticas de accidentes por zonas.

El titular minero cuenta con 4 depósitos de relaves, encontrándose operativo

3.1 DISEÑO DE MINA

El programa de producción se establece día a día, mes a mes y para un año de

 Programa de avances lineales (exploración, preparación,

3.2 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Los métodos de Explotación aplicados, ver anexo, dependiendo de la dureza

3.2.1 ROOM AND PILLAR

El método de cámaras y pilares se aplica en los mantos y brechas con

El shirinkage es aplicado en las partes estrechas subverticales de las vetas y

3.2.3 SUBLEVEL STOPING

El método de minado: tajeos abiertos por subniveles (sublevel open stoping),

CONSIDERACIONES DEL DISEÑO.

 Cuerpos de buzamiento empinado.

3.2.4 TALADROS LARGOS

El método de explotación es el banqueo invertido por sub niveles con taladros

3.2.4.1 DISEÑO DE PERFORACIÓN

El diseño de la malla de perforación se ha realizado aplicando el algoritmo de

Diseño de taladros largos.

Además por la fórmula de Ash se tiene:

CÁLCULO DE BURDEN PARA TALADROS LARGOS SEGÚN PEARSE.

 En este modelo matemático, el burden está basado en la inter-acción

TAJO RQD (%) CALIDAD DE JSF

Reemplazando en fórmula, se tiene la tabla:

Factor de conversión de Kbar a Kg/cm2 0,001016728

4. Diámetro de los taladros perforados.

EQUI EXPLOSI TAJO CALIDAD DE DIAM. PRES. Std K