Características que definen un engranaje de dientes

rectos
Artículo principal: Cálculo de engranajes

Elementos de un engranaje.

Representación del desplazamiento del punto de engrane en un engranaje recto.

Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que
existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo
nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

 Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten

la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o
sea la forma de sus flancos, está constituido por dos curvas evolventes de
círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo.
 Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se
define como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en
milímetros y el número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra
característica llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al
módulo. El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de
materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación de
transmisión que se establezca. El tamaño de los dientes está normalizado. El
módulo está indicado por números. Dos engranajes que engranen tienen que
tener el mismo módulo.

 Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los

dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las
características que definen los diferentes elementos de los dientes de los
engranajes.

 Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un

diente y un vano consecutivos.

 Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del
diámetro primitivo.

 Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza

como (Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de
dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo
de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de
25º.

 Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior

del engranaje.
 Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del
diente.
 Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del
diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
 Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del
diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.
 Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
 Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura
del pie (dedendum).
 Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la
circunferencia de paso, φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados).
 Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje
 Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los
centros de las circunferencias de los engranajes.
 Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón
conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o
multiplicadora de velocidad. La relación de transmisión recomendada7 tanto en
caso de reducción como de multiplicación depende de la velocidad que tenga la
transmisión con los datos orientativos que se indican:
Velocidad lenta:

Velocidad normal :

Velocidad elevada:

Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente corto cuya
altura es más pequeña que el considerado como diente normal. En los engranajes de
diente corto, la cabeza del diente vale ( ), y la altura del pie del diente vale
(M) siendo el valor de la altura total del diente ( )

[editar] Fórmulas constructivas de los engranajes rectos

Diámetro primitivo:

Módulo:

Paso circular: Pc = S + W

Número de dientes:

Diámetro exterior:

Grueso del diente:

Hueco del diente:

Diámetro interior:

Pie del diente:

Cabeza del diente: M

Altura del diente:

Distancia entre centros:

Ecuación general de transmisión':

[editar] Involuta del círculo base

Para el movimiento que se transmite entre un par de engranes, se suponen dos rodillos
en contacto, en donde no hay deslizamiento, al diámetro de estos rodillos se les conoce
como diámetro primitivo dp y al círculo que se construye con dp se le conoce como
círculo primitivo. Con un diente de engrane se pretende prolongar la acción de los
rodillos, y es por esa razón que el perfil que los describe es una involuta. Para el
dibujado de la involuta es necesario definir primero el círculo base (ver sig. fig.).

i.- A partir del círculo primitivo Cp, en el cuadrante superior se traza una recta
horizontal tangente al círculo obteniéndose el punto A.

ii.- Luego, pasando por el punto A se traza la recta de línea de contacto de ángulo Ψ (de
presión).

iii.- Seguidamente se construye el círculo base concéntrico al círculo primitivo tangente

a la línea de contacto, la cual fue dibujada empleando el ángulo de presión Ψ,
obteniéndose así el punto B y el radio base rb (segmento OB).

Para dibujar la involuta (ver sig. fig.) debe trazarse un radio del círculo base a un ángulo
θ respecto al eje x, obteniéndose así el punto B, luego dibujamos una recta tangente a
círculo base a partir del punto B y de longitud igual al arco AB, en donde A es el punto
de intersección del círculo base con el eje x. obtendremos entonces un punto (x, y) que
pertenece al lugar geométrico de la involuta del círculo base. Si repetimos el
procedimiento anterior tres veces para distintos θ y unimos los puntos (x, y) obtenidos
empleando plantillas curvas, apreciaremos un bosquejo similar al mostrado en la
siguiente figura.
Las ecuaciones paramétricas que modelan el lugar geométrico de la involuta del círculo
base pueden expresarse como:

[editar] Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales

Engranaje helicoidal.

Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado

oblicuo con relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite
de modo igual que en los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los
ejes de los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º.
Para eliminar el empuje axial el dentado puede hacerse doble helicoidal.

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los
rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más
duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus
inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de
fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos.*8

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma,

siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro
primitivo del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el
eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de
orientación contraria, o sea: uno a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece a
priori de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de
este ángulo son los siguientes:

Velocidad lenta: β = (5º - 10º)

Velocidad normal: β = (15º - 25º)

Velocidad elevada: β = 30º

Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a las de los
engranajes rectos.

 Esquema en 3D de un par de engranajes helicoidales de ejes paralelos

[editar]Fórmulas constructivas de los

engranajes helicoidales cilíndricos
Como consecuencia de la hélice que tienen los engranajes helicoidales su proceso de
tallado es diferente al de un engranaje recto, porque se necesita de una transmisión
cinemática que haga posible conseguir la hélice requerida. Algunos datos dimensionales
de estos engranajes son diferentes de los rectos.

Juego de engranajes helicoidales.

Diámetro exterior:

Diámetro primitivo:

Módulo normal o real:

Paso normal o real:

Ángulo de la hélice:

Paso de la hélice:

Módulo circular o aparente:

Paso circular aparente:

Paso axial:

Número de dientes:

Los demás datos tales como adendum, dedendum y distancia entre centros, son los
mismos valores que los engranajes rectos.

[editar] Engranajes helicoidales dobles

Engranajes helicoidales dobles.

Vehículo Citroën con el logotipo de rodadura de engranajes helicoidales dobles.

Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de automóviles francés

André Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial que tienen los
engranajes helicoidales simples. Los dientes de los dos engranajes forman una especie
de V.

Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda. El empuje
axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es una
desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una
rama simétrica de un engrane helicoidal doble.

Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el
de una sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes
helicoidales sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a los engranajes helicoidales
dobles, exceptuando que el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los
helicoidales dobles, puesto que no hay empuje axial.

Con el método inicial de fabricación, los engranajes dobles, conocidos como engranajes
de espina, tenían un canal central para separar los dientes opuestos, lo que facilitaba su
mecanizado. El desarrollo de las máquinas talladoras mortajadoras por generación, tipo
Sykes, hace posible tener dientes continuos, sin el hueco central. Como curiosidad, la
empresa Citroën ha adaptado en su logotipo la huella que produce la rodadura de los
engranajes helicoidales dobles.

[editar] Engranajes cónicos

Engranaje cónico.
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por fresado de su
superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia
de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los
datos de cálculos de estos engranajes están en prontuarios específicos de mecanizado.9

[editar] Engranajes cónicos de dientes rectos

Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,

generalmente en ángulo recto aunque no es el unico angulo pues puede variar dicho
ángulo como por ejemplo 45, 60, 70, etc, por medio de superficies cónicas dentadas.
Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para
efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido
que los engranajes cónicos helicoidales. En la actualidad se usan muy poco.10

 Esquema en 3D de un par de engranajes cónicos

[editar] Engranaje cónico helicoidal

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico recto
es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos
constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado.
Se mecanizan en fresadoras especiales.11

[editar] Engranaje cónico hipoide

Engranaje cónico hipoide.

Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cónicos helicoidales formados por un

piñón reductor de pocos dientes y una rueda de muchos dientes, que se instala
principalmente en los vehículos industriales que tienen la tracción en los ejes traseros.
Tiene la ventaja de ser muy adecuado para las carrocerías de tipo bajo, ganando así
mucha estabilidad el vehículo. Por otra parte la disposición helicoidal del dentado
permite un mayor contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose
mayor robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para
ello máquinas talladoras especiales (Gleason)12

[editar] Tornillo sin fin y corona

Tornillo sin fin de montacargas.
Artículo principal: Tornillo sin fin

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de

velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se
cruzan a 90º.

Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo en grandes

relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento una parte importante de la
potencia. En las construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el
tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el rozamiento. Si este
mecanismo transmite grandes esfuerzos es necesario que esté muy bien lubricado para
matizar los desgastes por fricción.

El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de
cálculo de estos engranajes están en prontuarios de mecanizado.

Tornillo sin fin y corona glóbicos

Tornillo sin fin y corona glóbica.

Con el fin de convertir el punto de contacto en una línea de contacto y así distribuir
mejor la fuerza a transmitir, se suelen fabricar tornillos sin fin que engranan con una
corona glóbica.

Otra forma de distribuir la fuerza a transmitir es utilizar como corona una rueda
helicoidal y hacer el tornillo sin fin glóbico, de esta manera se consigue aumentar el
número de dientes que están en contacto.

Finalmente también se produce otra forma de acoplamiento donde tanto el tornillo sin
fin como la corona tienen forma glóbica consiguiendo mejor contacto entre las
superficies.13

Mecanizado de coronas y tornillos sin fin

El mecanizado de las coronas de engranaje de tornillo sin fin se puede realizar por
medio de fresas normales o por fresas madre. El diámetro de la fresa debe coincidir con
el diámetro primitivo del tornillo sin fin con la que engrane si se desea que el contacto
sea lineal. El mecanizado del tornillo sin fin se puede hacer por medio de fresas
biocónicas o fresas frontales. También se pueden mecanizar en el torno de forma similar
al roscado de un tornillo.

Para el mecanizado de tornillos sin fin glóbicos se utiliza el procedimiento de

generación que tienen las máquinas Fellows.

 Esquema en 3D de un par de engranajes de tornillo sinfín

[editar] Fórmulas matemáticas para su cálculo

Módulo (M) M =p/π

Paso Axial (P) P= π .M (cuando es de una entrada P = Ph)

Angulo de hélice (α 1 hélice) tanα=P/(Dp . π ) ; tan〖α=M/Dp〗

Ángulo de la hélice (α más de 1 hélice) tan〖α=(P . N)/(π . Dp)〗 ; tan〖α= Ph/(π

.Dp)〗

Paso de la hélice (más de una hélice) Ph=P .N

Diámetro primitivo Dp=De-2M

Diámetro exterior De=Dp+2M

Diámetro interior Di=De-2M

Altura total del filete H=2.167 x M(Angulo de presión de 14.5° y 20°)

Altura de la cabeza filete H1=M ( para cualquiera de los ángulos de presión)

Altura de pie del filete H2=1.167 x M(Angulo de presión de 14.5° y 20°)

Ancho en el fondo del filete (punta de buril) F=0.95 x M (Angulo de presión de 14.5°)
F=0.66 x M (Angulo de presión de 20°) Dichas formulas se tomaron del libro de
"CASILLAS libro de Casillas. Cálculos de Taller. Máquinas de A.L"

[editar] Engranajes interiores

Mecanismo de engranajes interiores.

Los engranajes interiores o anulares son variaciones del engranaje recto en los que los
dientes están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez
de en el exterior. Los engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, un
engranaje pequeño con pocos dientes. Este tipo de engrane mantiene el sentido de la
velocidad angular.14 El tallado de estos engranajes se realiza mediante talladoras
mortajadoras de generación.

[editar] Mecanismo de cremallera

Artículo principal: cremallera

Cremallera.

El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra con

dientes la cual es considerada como un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de
diente recto de menor diámetro, y sirve para transformar un movimiento de rotación del
piñón en un movimiento lineal de la cremallera.15 Quizás la cremallera más conocida
sea la que equipan los tornos para el desplazamiento del carro longitudinal.

v = (n * z * p) / 60[m / s]

n:velocidad angular. z:número de dientes de la rueda dentada. p:paso.

[editar] Engranaje loco o intermedio