Fundamento Teorico de Controladores PID

2010

UMSA

Marcelo Zenteno Tapia

[CONTROLADORES PID]
Este documento analiza los distintos tipos de controladores de la familia PID, además desarrolla
distintos laboratorios en el software de simulación de procesos industriales CONTROL STATION y
comprueba su comportamiento teórico en una planta real de drenado de tanques por gravedad.
9 de septiembre de 2010 [CONTROLADORES PID]

DICCIONARIO DE TERMINOS (KEY WORDS)
 PV: Variable del proceso a controlar (temperatura, presión, nivel, flujo, densidad,
concentración, etc.).
 SP = : Set Point o nivel deseado.
 CV: Variable de control, (ejemplo: válvula)
 e: Error (e = SP ‐ PV)
 CO: Salida del controlador
 Final control element: elemento final de control (válvula, solenoide, compresor, heater
o cooler, etc.)
 FOPDT: modelo dinámico “first order plus dead time”
 y(t) = valor de la variable del proceso PV
 u(t) = señal de ingreso del modelo FOPDT del proceso = señal de salida del controlador
(referencia figure 4.2 )
 = Ganancia del proceso
 = Constante de tiempo del proceso
 = Tiempo muerto aparente.
 u (t): Señal de salida del controlador.
 Ubias = Controller bias o valor nulo: Valor de la salida del controlador que en lazo
abierto (modo manual) que causa que la PV se mantenga en el nivel definido para la
operación cuando la perturbación esta en un nivel esperado.
 e (t): Error del controlador, e(t) = .
 : Ganancia del controlador.
 : Tiempo integral o reset time.
 : Tiempo derivativo.
 OFFSET: Ocurre cuando bajo un control P‐only, el SP y/o la perturbación se encuentran
en un valor distinto al diseñado.
 Acción Reversa: Se presenta cuando Kp y Kc son positivos.
 Acción Directa: Se presenta cuando Kp y Kc son negativos.
 BP: Banda proporcional (BP = 100 / Kc).
 : Constante de tiempo en lazo cerrado.
 Reset rate = 1/τI .


Marcelo Zenteno Tapia. Página 2




PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE CONTROL DE PROCESOS
La seguridad del personal y la gente es la mayor prioridad en la operación de una planta, por lo tanto el
diseño de un proceso asociado a un sistema de control siempre debe tener como objetivo principal la
seguridad humana. Es conveniente conocer la jerga de procesos automáticos o terminología de control,
a continuación se muestra un grafico que ilustra de forma práctica un proceso práctico y los
componentes de un lazo de control.
Objetivo: Mantener la PV al nivel que el SP señale indiferente de las perturbaciones que se presenten.


Algunos de los dispositivos más comunes de los elementos presentados en diagrama de lazo de control
son:
Sensores de medición/transmisión: Temperatura, presión, caída de presión, nivel, flujo, densidad y
concentración.
Elemento final de control: Solenoide, válvula, compresor, calentador o enfriador.
Controlador automático: Tipo: on/off, “PID”, feed forward, model‐based Smith, predictivo, sampled
data y control adaptivo.


MODELADO DE PROCESOS DINAMICOS
ANALISIS GRAFICO DE “Step Test Data”
Un ejemplo podría ilustrar de mejor forma la idea del comportamiento dinámico. Imaginemos que
factores afectarían el diseño para el control automático de un automóvil pequeño y un tráiler grande.
Deberíamos considerar cuán rápido puede acelerar o desacelerar usando el un pedal que regula el paso
del gas (combustible) al motor, también algunas perturbaciones tales como el viento y las subidas. El
objetivo será mantener una velocidad constante en el nivel deseado por el operador, entonces para esto
las consideraciones hechas anteriormente serán distintas para el carro pequeño y para el tráiler grande.
Esto se debe a que el comportamiento dinámico de cada vehículo es distinto.
En términos de definición diremos que el COMPORTAMIENTO DINAMICO DE UN PROCESO describe
como la PV (variable de control) cambia con el tiempo cuando es forzada por el CV (variable de control)
o la perturbación.
La mejor forma de aprender sobre “comportamiento dinámico” de un proceso es mediante la
experimentación, es decir mediante un procedimiento experimental que implica los siguientes pasos:
1. Generando pasos o saltos (step test data) a la salida del controlador (válvula), esto en modo
manual o lazo abierto.
2. Se debe tomar nota del “% de apertura” y el valor de la PV.
3. El modelo dinámico denominado FOPDT (first order plus dead time) será usado para describir el
comportamiento dinámico del proceso.
4. Los resultados obtenidos serán utilizados para definir los parámetros de sintonía.
5. Los parámetros de sintonía serán cargados al controlador para evaluar el seguimiento al SP y
rechazo a la perturbación.
6. Una sintonía final se llevara a cabo por “prueba‐error” on line hasta obtener el rendimiento
deseado del controlador.
Existen también data test en lazo cerrado, mediante pasos o pulsos pero esta prueba puede ser un
tanto problemática ya que en lazo cerrado la información que se obtenga de esta prueba reflejara no
solo el carácter del proceso sino también del controlador. Sin embargo en la práctica rara vez el
controlador introduce un error considerable al hallar los parámetros del modelo dinámico descrito por
el FOPDT. A continuación se presenta un análisis matemático del modelo dinámico de un sistema de
primer orden y una importante variación de este modelo que es usada como una aproximación practica
a procesos de orden superior, esta variación del modelo inicial es denominada FOPDT:
1 0 (1)
Para t=0 en (1) tenemos:
0 0 0 (2)


Restando: (1) – (2):
1 0 0 0
1 0
Haciendo un arreglo en las constantes tenemos:
Aplicando La Place a esta ecuación lineal tenemos:
(4)
Ahora si afectamos la ec (4) con un retraso “ ”se obtiene una aproximación practica a la respuesta
de una ecuación de orden superior FOPDT.
(5)
Que en su forma diferencial será:
Ө Ө
A partir de esta ecuación se aplica el siguiente teorema de La Place para obtener la ec (5).
Ө Ө
Ahora reconozcamos cada elemento de la ecuación (5) denominada FOPDT.

1
Ө Ө
Donde:
Y(s) = variable del proceso
U(s) = señal de ingreso
= ganancia del proceso
= constante de tiempo del proceso
= tiempo muerto aparente



Ahora interesa conocer los valores de generando un conocida entrada “x(s)”. Estos valores,
en teoría, deberían ser obtenidos de la ecuación característica que describe el fenómeno físico del
proceso, la cual es resultado de un análisis físico‐matemático. En la realidad resulta complicado deducir
esta ecuación, además que será una deducción teórica y no representara del todo al proceso real. A
continuación veremos un método popular para hallar los valores de estos parámetros de forma práctica,
operando sobre la planta y asumiendo el modelo FOPDT.
STEP TEST DATA para modelar un proceso dinámico
Es procedimiento implica aplicar un entrada tipo escalón en lazo abierto, al modelo FOPDT (ec.4). Es
decir forzar un cambio de valor de “x(s)”. En el laboratorio “drenado de tanques por gravedad”
propuesto en la guía del software de simulación CONTROL STATION, este cambio significa generar un
salto en el % de apertura de la válvula y esperar que la PV o y(t) (nivel de liquido en el tanque) se
estabilice, ya que un step test data siempre comienza y termina en un estado permanente o estable.
Conviene recordar que esta prueba se la realiza en lazo abierto, pero existen otro tipo de pruebas que se
realizan en lazo cerrado.
: Describe cuán lejos llega la PV (nivel, temperatura, etc.) o Y(t) cuando se fuerza un cambio en la
CV (% de apertura) o u(t).
Ejemplo: obtención del valor de en el laboratorio drenado de tanques por gravedad.


Nota: El valor de tiene magnitud, signo y unidades, en este caso el signo es positivo.
: Describe cuán rápido la PV (nivel, temperatura, etc.) o Y(t) se estabiliza cuando se fuerza un
cambio en la CV (% de apertura) o u(t).


Del grafico podemos rescatar los siguientes datos: 9.6 y 0.95 .
Con este valor de . 2.53 en la grafica hallamos a que valor de tiempo le corresponde:
Ahora remplazamos este valor en la ecuación inicial para obtener el valor de :
Nota: La explicación y demostración del uso de . se realiza más adelante.
: Es el tiempo transcurrido desde que se forzó un cambio en la CV (% de apertura) o u(t), hasta el
momento en que la PV muestra un cambio en su comportamiento.
Mediante la grafica y la ecuación propuesta obtenemos:


Nota: Tanto θ y τ por tener unidades de tiempo siempre serán positivas.
Si se necesitara un control más severo, es decir que se debe evitar esta condición.
Nota: Es conveniente recordar que hasta el momento se trabajo exclusivamente en la
descripción y análisis del modelo dinámico FOPDT en lazo abierto, es decir que todavía no tratamos con
ningún tipo de control automático.
LIMITACIONES DEL MODELO FOPDT.
 Ningún proceso real tiene exactamente la dinámica descrita por el modelo FOPDT. Este modelo
es muy simple para describir con precisión un comportamiento de orden superior, variaciones
en el tiempo y comportamientos no lineales de procesos reales.
 Sin embargo el modelo FOPDT refleja las características esenciales del comportamiento de un
proceso dinámico que son fundamentales para su control.
 Cuando la CV es forzada a un cambio, el modelo FOPDT razonablemente describe “cuán lejos
( ), cuán rápido ( ) y con cuanto retraso ( )” la PV responderá. Entonces este modelo es
suficientemente apropiado para procedimientos de sintonía en el controlador.
 Como su nombre indica el modelo FOPDT (first order plus dead time) se trata de un modelo de
primer orden pero una parte de los procesos dinámicos REALES son descritos de mejor forma
por modelos de segundo, tercer o de orden superior.

VARIACIONES EN EL TIEMPO
 El modelo FOPDT no cambia con el tiempo pero la dinámica de un proceso real si lo hace. Es
decir con los parámetros , y y una determinada entrada u(t), el modelo FOPDT
generara una determinada salida y(t) que será el mismo mañana, la siguiente semana y el
siguiente año.
 En procesos reales existen superficies que se corroen, elementos mecánicos que se desgastan,
catalizadores que fluyen, condiciones ambientales como calor y humedad que cambian y
algunos otros factores que afectan al comportamiento dinámico del proceso. El resultado de
esto es que el comportamiento real de procedimiento es ligeramente cada día que transcurre.
 Es muy importante entender este concepto de variaciones en el tiempo, ya que en procesos
reales para un determinado nivel de operación los valores de los parámetros , y del
modelo FOPDT que describen de mejor forma la dinámica del proceso, cambiaran con el paso
del tiempo. Esto implica que una buena sintonización del controlador se irá degradando con el
paso de las semanas o meses.


DEMOSTRACION DE “ . ”
A continuación se demuestra por que el es igual al 63.2% de la respuesta al paso generado.
Nos basaremos en una ecuación de primer orden ya que ahora nos interesa el analizar la obtención de
, y no así el retraso generado por que es tomado en cuenta en un modelo FOPDT.
Para t<0 tenemos y(t) = u(t) = 0 y para t = 0 tenemos y(0) = 0 y u(0) = A, entonces obtenemos la siguiente
ecuación:


Modificando, obtenemos una ecuación diferencial lineal:
Recordemos la solución de la integral propuesta.
Entonces se tiene la siguiente ecuación:
Remplazando las condiciones iníciales t = 0; y(0) = 0 obtenemos: c1 = ‐AKp.
*Ahora analicemos cuando t = tenemos:


CRITERIOS BASICOS DE CONTROL
 Refiriéndonos a esta figura correspondiente a un “control retroalimentado”, observamos que

contiene varios elementos y cada uno de los cuales “elemento final de control, proceso y
sensor/transmisor e incluso el controlador” tienen un comportamiento dinámico individual y por
lo tanto sus propios valores los parámetros , y . Esto es importante para la
especificación de instrumentación para un nuevo proceso, o en el caso en que exista un
comportamiento no deseable en el lazo de control tal como un dead time demasiado grande,
será necesario el cambio de algún elemento del lazo de control.
 En general el “elemento final de control y sensor/transmisor” deben ser especificados e
instalados para responder inmediatamente o poseer un muy bajo, además debe completar la
respuesta rápidamente es decir que el valor de también debe tender a tener un valor bajo.
 A pesar de que el “elemento final de control, proceso y sensor/transmisor” tienen
comportamientos dinámicos individuales, desde el punto de vista del CONTROLADOR resulta
difícil separar estos comportamientos diferentes. Por lo que para el CONTROLADOR todos los
valores de , y se combinan y forman un comportamiento dinámico único. Entonces el
lazo de control inicialmente presentado se modifica de la siguiente forma:


 Para los análisis que siguen se tomara en cuenta el “CONTROL RETROALIMENTADO” desde el
punto de vista del controlador, es decir trabajamos con el grafico figure 4.2

TIPOS DE CONTROLADORES MAS COMUNES
En una gran parte de la industria y dispositivos domésticos se utilizan 2 tipos de controles, control
ON/OFF y control PID, de los cuales realizaremos una breve descripción a continuación.
CONTROL ON/OFF
 Este tipo de control es el más simple, en el cual el elemento final de control (válvula, solenoide,
compresor, heater o cooler, etc.) trabaja completamente abierto o completamente cerrado, es
decir que no trabaja en valores intermedios.
 Una desventaja de este tipo de control es que el elemento final de control experimenta
continuos cambios que afectan la vida útil del dispositivo. Para reducir este efecto es que se usa
una “banda muerta” en el cual el dispositivo no funciona y el elemento final de control se activa
o apaga solo cuando la PV sale de esa banda, que es definida por el diseñador.
 Este tipo de control se aplica en sistemas de calefacción, hornos, refrigeradores, aire
acondicionado, etc.



CONTROL PID
 Para ciertos procesos industriales es necesario controladores que ejerzan un control más
ajustado o detallado y con menor oscilación de la PV. Por esta razón es que el elemento final de
control deberá asumir posiciones intermedias entre completamente abierto y completamente
cerrado.
 El control más popular que cumple con estos requisitos es el basado en el algoritmo PID
(proporcional ‐ integral ‐ derivativo) que se rige por la siguiente ecuación:

u(t): Señal de salida del controlador.
Ubias: Controller bias o valor nulo.
e(t): Error del controlador, e(t) = .
y(t): Valor de la variable del proceso PV.
: Ganancia del controlador.
: Tiempo integral o reset time.
: Tiempo derivativo.

 En el algoritmo PID cada termino trabaja independientemente y continuamente calcula la acción
de u(t) a fin de conseguir un error cero.
 Termino PROPORCIONAL: Calcula una contribución al controlador basada en la magnitud del
error “e(t)” en el momento de la medida. Las tendencias pasadas o futuras no son consideradas
en este término.
 Termino INTEGRAL: Continuamente suma el error “e(t)” con el paso del tiempo. Es decir que
este término considera el pasado del error y crece mientras el “e(t)” es positivo y va
decreciendo cuando el “e(t)” es negativo. Este término incrementa su influencia cuando el error
positivo o negativo exista.
 Termino DERIVATIVO: Mira la pendiente o ritmo de cambio del error. Entonces este término
crece cuando existe un cambio rápido del error y busca reducir este cambio. Es decir que trata
de apaciguar las oscilaciones en la PV.
 El algoritmo PID puede implementarse sus distintas formas como son: P‐only, PI y full PID.



CONTROL P‐only

 Los controles de la familia PID son usados en una parte de los controladores de valor intermedio
en procesos industriales químicos. El más simple de los controles de esta familia es el control P‐
only o proporcional.
 De la ecuación del algoritmo PID, presentada anteriormente, podemos obtener la ecuación para
el algoritmo P‐only. También, se define la ecuación del error “e(t)”:

Donde: Kc: Ganancia del controlador.
= SP

Nota: Es posible que el lector confunda la ganancia del proceso “Kp” con la ganancia del controlador Kc,
pero son parámetros distintos ya que el primero corresponde al proceso y el segundo corresponde al
controlador aplicado al proceso.
 En el grafico presentado a continuación observaremos el comportamiento de la PV al aplicar un
control P‐only a “DRENADO DE TANQUES POR GRAVEDAD” y cambiar el valor del SP y se observa
como la PV trata de seguir ese cambio.

 Una característica del control P‐only es que es capaz de mantener el valor de PV igual al SP solo
cuando el SP está en el valor al cual fue diseñado. Haciendo referencia a la grafica anterior
cuando el SP se encuentra en su valor de diseño 2.4m, La PV iguala el valor del SP, pero cuando
se altera el valor del SP a otro valor distinto al que fue diseñado se genera un “OFFSET” que es
característica de procesos que se encuentran bajo un control P‐only.


 OFFSET: Ocurre cuando bajo un control P‐only, el SP y/o la perturbación se encuentran en un
valor distinto al diseñado.

NIVEL DE OPERACIÓN
 Como se menciono en un capitulo anterior los procesos reales son de naturaleza NO LINEALES
por lo que tienen un comportamiento dinámico que cambia cuando el nivel de operación
cambia. Entonces para procesos NO LINEALES reales es demasiado importante que un
CONTROLADOR debe ser diseñado para un NIVEL ESPECÍFICO DE OPERACIÓN.
 Para un apropiado diseño del controlador, primero, se debe determinar donde se espera que el
SP se encuentre durante una operación normal. Segundo, determinar los valores típicos de las
perturbaciones posibles.
DEFINICION DE Ubias

 Consideremos el “drenado de tanques por gravedad”, supongamos primero que el SP y PV
tienen el mismo valor, segundo que el nivel que se encuentran ambos es 2m. Al hallarse SP = PV
esto implica e(t)=0 y reemplazando en (6):

Si: e(t) = 0 (en 6) u(t) = Ubias (7)

Si: Ubias = 0 (en 7) u(t) = 0 % de apertura

 Con Ubias = 0, la ecuación indicaría que u(t) = 0, es decir que el elemento final del proceso
(válvula) tiene una apertura del 0 % o completamente cerrada. Esto sería tener el tanque vacio
ya que no existe flujo de alimentación. Entonces para mantener el nivel deseado en el tanque,
un determinado valor de flujo y un porcentaje de apertura en la válvula debe existir.
 Entonces, definamos al Ubias como “el valor de la salida del controlador que en lazo abierto
(modo manual) que causa que la PV se mantenga en el nivel definido para la operación cuando
la perturbación esta en un nivel esperado”.
“Kc” Ganancia del controlador a partir de correlaciones
 La ventaja de un control P‐only es que solo se debe SINTONIZAR un solo parámetro “Kc” que

describe cuan agresiva será la salida del controlador en función de los cambios del error e(t).
Esto implicaría que para un determinado error, si el valor de Kc es pequeña la cantidad
adicionada a Ubias será pequeña y la respuesta del controlador será lenta. Ahora si el Kc es
grande la respuesta del controlador será agresiva.


 Como primera alternativa para calcular Kc es mediante la sintonía de correlación “INTEGRAL OF
TIME WEIGHTED ABSOLUTE ERROR (ITAE)” para seguimiento al SP, también conocida como
servo control.

 La segunda alternativa es la sintonía de correlación ITAE para rechazo a la perturbación o
también conocido como control regulatorio.

 Ambas correlaciones proporcionan valores iníciales para la sintonía del controlador, pero a
pesar de esto una sintonía final requiere aplicar en línea una acción de “PRUEBA‐ERROR”. Pero
finalmente el diseñador será el que defina la mejor sintonización para el proceso.
 Cuando las correlaciones proporcionan valores de Kc muy diferentes conviene adoptar
inicialmente el valor menor de Kc y si la respuesta del controlador fuera muy lenta el valor de Kc
debe incrementarse.

Acción reversa, acción directa y acción de control
 Como se advierte en las formulas de correlación (8) y (9), el signo de Kc será el mismo que tenga
Kp, ya que los valores de y son siempre positivos.
 En función al signo que adquiere Kc debido a Kc, podemos establecer las siguientes acciones:

Kp y Kc Positivo Acción Reversa.
Kp y Kc Negativo Acción Directa.

“OFFSET” la mayor desventaja del control P‐only
 La mayor desventaja de un control P‐only es que su algoritmo de control permite la aparición de
OFFSET, como se puede ver en el grafico figure 5.1.
 Una forma de minimizar el OFFSET es de la siguiente forma:

Si: Kc (sube) OFFSET (baja)

Desafortunadamente mientras más grande sea el valor de Kc mayor serán las oscilaciones de la
PV e incluso a ser inestable.


BANDA PROPORCIONAL

Algunos fabricantes usan una terminología distinta para la ganancia del controlador Kc, una de
ellas es la “BANDA PROPORCIONAL PB”.

BANDA DE RUIDO

 Cuando generamos un procedimiento dinámico como es el STEP TEST DATA, visto
anteriormente, es importante que el cambio de la salida del controlador que causa un
cambio en la PV, tenga una medida de ruido. Es decir que la PV se mueve alrededor de
un valor y ese movimiento debe ser medida.
 La “BANDA DE RUIDO” es la que define el movimiento de la PV alrededor de un valor y
se basa en la “desviación estándar” del error aleatorio, es decir cuando la CO (salida del
controlador) es constante y el proceso está en estado estable.


 En la grafica anterior se observa que la PV tiene una banda de ruido = ±3 del error aleatorio, en
otras palabras esto quiere decir el 99.7% de la PV está dentro de la banda de ruido y solo el 0.3%
de la PV esta fuera.

RESUMEN PARA LA ESPECIFICACION DE UN CONTROL P‐only

Podríamos resumir que para un control P‐only es necesario conocer y especificar los siguientes
puntos:
1. El nivel de operación de la PV en el proceso.
2. El valor de Ubias correspondiente al nivel de operación (en lazo abierto).
3. El valor de Kc para el controlador P‐only.



ACCION INTEGRAL Y CONTROL PI

 Como vimos con el control P‐only, el control PI (proporcional‐integral) calcula una señal de
salida (CO) hacia el elemento final de control (válvula), basado en los parámetros de sintonía. El
algoritmo del control PI tiene la siguiente forma:

Donde:
: Ganancia del controlador.
: Tiempo integral o reset time.

 Reset time “ ” siempre es positivo y como esta en el denominador del término integrador
pequeños valores de “ ” implica grandes incrementos del término integral.

FUNCIONES DE LOS TERMINOS PROPORCIONAL E INTEGRAL
 El termino proporcional se suma o resta del “Ubias” y su efecto dependerá del valor “Kc” y la
magnitud del error “e(t)”, esta acción se la realiza en un instante determinado. Pero el “pasado”
y la actual trayectoria del error NO INFLUYE en el termino proporcional.
 Entonces el TERMINO PROPORCIONAL CONSIDERA EL “PASADO” DEL ERROR “e(t)”,
direccionando cuán grande y cuán lejos la PV ha estado del SP al pasar el tiempo. Resumiendo
podríamos decir que el termino integral continuamente integra o suma el pasado del error.



 Desde un punto de viste matemático al integrar el error estamos integrando la diferencia de 2
cuervas que son el SP y PV, ya que el término integral puede escribirse como:
entonces los que estamos hallando a cada instante es el AREA debajo de ambas curvas como se
aprecia en el grafico mostrado en el anterior punto.
 También es conveniente observar en la grafica que cuando e(t) = 0 tenemos:
120 28 4 96
Es decir cuando el error es nulo, el término integral adquiere un valor igual a 96. Esto explica
el calificativo de que el término integral mira el “pasado” y este valor de 96 se sumara al Ubias
con el fin de eliminar el OFFSET y corresponderá al nuevo nivel de operación. En el siguiente
grafico podremos observar que bajo un control PI el OFFSET es eliminado cuando se presenta
un cambio de SP
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONTROL PI
 Recordemos que en los procesos baja un control P‐only, el principal problema es el OFFSET que
ocurre cuando el SP o la perturbación se hallan en otro valor distinto al definido en el diseño.
 Con el control PI el OFFSET se elimina ya que mientras el error tenga un valor distinto de cero, el
término integral crecerá o disminuirá haciendo que la salida del controlador cambie. Los
cambios en la salida del controlador (CO) ya no existirán solo cuando la diferencia entre el SP y
PV en un periodo de tiempo sustancial.
 El hecho de que el control PI elimine el OFFSET es una gran ventaja, por esta razón es que el
control PI es el más utilizado dentro la familia PID.


 Un inconveniente es que existen 2 paramentaros que influyen el desempeño del controlador y
deben ser balanceados por el diseñador, además que el termino integral incrementa las
oscilaciones en la PV en lazo cerrado, por esta razón es que llega a ser un reto el hallar la mejor
sintonía para un control PI.
SINTONIZACION DE UN CONTROL PI A PARTIR DE CORRELACIONES
 Las formulas de correlación que utilizaremos serán “INTERNAL MODEL CONTROL IMC” las cuales
son una extensión de la popular sintonía LAMBDA, y las formulas de correlación “INTEGRAL OF
TIME WEIGHTED ABSOLUTE ERROR ITAE”.
 Para la formula de correlación IMC inicialmente se calcula el parámetro “ constante de tiempo
en lazo cerrado” a partir de esta valor se tiene una primera opción que es “STADAR TUNING”
que proporciona un pico del 15% (overshoot) para un cambio de SP. La segunda opción es
“CONSERVATIVE TUNING” que proporciona un pequeño pico o sin mostrar ningún pico cuando
se presenta un cambio de SP.

0.1
= al mayor valor de (STANDAR TUNING)
0.8

0.5
= al mayor valor de (CONSERVATIVE TUNING)
4

 Otro método de sintonía conocido es el ITAE, pero esta sintonía no depende de la constante de
tiempo en lazo cerrado, es decir que puede ser fácilmente calculado a partir de los parámetros
del modelo FOPDT.

 Para seguimiento al SP:
 Para rechazo a la perturbación:


 Cada formula de correlación producirá diferentes sintonías por lo que es criterio del diseñador
seleccionar cual usar. Un buen comienzo es el utilizar un valor pequeño de Kc y un valor grande
de , esto será una forma conservadora de empezar una sintonización.
 Como se indico anteriormente una desventaja del control PI es que existe 2 parámetros que
interactúan y los cuales deben ser ajustados por el diseñador, a continuación se presenta un
“MAPA DE SINTONIZACION” que ilustrara como es la respuesta a un cambio de SP cuando los 2
parámetros de sintonización cambian.
RESET RATE
 Algunos fabricantes usan el término “RESET RATE” en vez del RESET TIME y su equivalencia
es:


FORMA CONTINUA Y DISCRETA DEL CONTROL PI
Derivando ambos términos de la ecuación tenemos:
Pero como el valor de Ubias es constante, su derivada será cero.
Reordenando obtenemos:
Reset WINDUP
 Mientras el error exista la ec. “Continua” del control PI seguirá creciendo tanto que podría
saturar el elemento final de control (válvula) o alcanzar límites físicos de totalmente
abierto/cerrado. Por ejemplo en el caso de DRENADO DE TANQUES POR GRAVEDAD bajo un
control PI, si el error es demasiado grande, el algoritmo PI del controlador matemáticamente
alcanzaría valores mayores al 100% para apertura de la válvula, pero eso físicamente para la
válvula no será posible ya que su máxima apertura posible es de 100%. A este fenómeno se lo
conoce como “WINDUP o RESET WINDUP”. Una vez que se presenta el WINDUP el controlador
pierde la habilidad de controlar o regular el proceso.
 La forma DISCRETA del control PI no presenta WINDUP, ya que elimina el Ubias que es el valor
en lazo abierto de la variable de control (válvula) para obtener el nivel deseado en la PV.
 Sin embargo a nivel industrial el uso de la forma discreta no es frecuente ya que presenta un
problema cuando se utiliza un control PID que tiene la siguiente forma:

 El problema se presenta en la segunda derivada del último término que aplicado a la presencia
de la BANDA DE RUIDO generaría resultados sin sentido.
 Afortunadamente los CONTROLADORES MODERNOS ya superaron este problema.


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Con este valor de . 2.53 en la grafica hallamos a que valor de tiempo le corresponde:

 Refiriéndonos a esta figura correspondiente a un “control retroalimentado”, observamos que

 La ventaja de un control P‐only es que solo se debe SINTONIZAR un solo parámetro “Kc” que

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