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Diseño de un horno rotatorio para la fabricación de cemento.

Research Proposal · December 2016

DOI: 10.13140/RG.2.2.21823.92324

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1 author:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 Universidad Tecnológica de la Habana
“José Antonio Echeverría”
Facultad de Ingeniería Mecánica
Unidad Docente Metalúrgica

Diseño de un horno rotatorio para

la fabricación de cemento.

Autor

Msc. Yusdel Díaz Hernández

Resumen

En el presente trabajo se considera el diseño de un horno rotatorio para la

fabricación de cemento Portland. Para ello se realizó un análisis a distintas
bibliografías con el fin de adquirir conocimientos sobre el tema. Se ejecutan los
cálculos respectivos para lograr parámetros constructivos adecuados y se
determina el consumo de combustible a través del balance térmico. También se
tiene en cuenta el impacto ambiental y económico.

Summary

In the present work it is considered to be the design of a rotary stove for the
cement manufacture Portland. For it an analysis was realized to different
bibliographies in order to acquire knowledge on the topic. The respective
calculations are executed to achieve suitable constructive parameters and the
fuel consumption decides across the thermal balance. Also the environmental
and economic impact is born in mind.
 Índice
Introducción ........................................................................................................ 4
Capitulo I. Generalidades del cemento Portland. ............................................... 7
Capitulo II. Balance de masa y de energía. Diseño del horno rotatorio. Partes
básicas y auxiliares. Mecanismos y componentes. ............................................ 9
Diseño........................................................................................................... 12
Funcionamiento ............................................................................................ 13
Refractario .................................................................................................... 14
Características. Fórmulas. ............................................................................ 16
Estaciones de rodadura. Rodillos soporte de rodadura. ............................... 17
Estaciones de rodadura. Aros de rodadura. ................................................. 17
Dimensionamiento de los aros de rodadura. ................................................ 19
Tensiones máximas de flexión en la sección del aro de rodadura. ........... 19
Presión de Hertz. ...................................................................................... 20
Movimiento y transporte de materiales en el horno. ..................................... 23
Balance de masa .......................................................................................... 26
Balance térmico ............................................................................................ 27
Capítulo III. Impacto ambiental e impacto económico. ..................................... 31
Impacto ambiental ........................................................................................ 31
Impacto económico ....................................................................................... 32
Conclusiones .................................................................................................... 33
Bibliografía ....................................................................................................... 34
Recomendaciones............................................................................................ 35
Introducción
La fabricación del clinker de cemento portland, en los primeros tiempos, se
realizaba en hornos verticales cargados y controlados manualmente. Este
procedimiento exigía grandes esfuerzos físicos y presentaba el inconveniente de
un funcionamiento irregular produciendo un clinker de composición química y
mineralógica variable y, a menudo, de mala calidad. Además, la capacidad de
producción de dichos hornos era muy baja.

Este sistema, tan poco satisfactorio, fue reemplazado por hornos verticales
automáticos, en los cuales con un buen crudo y con un combustible conveniente,
era posible obtener un funcionamiento regular del horno y, por tanto, un clinker
más homogéneo. El inconveniente que seguía presentándose era el de una
producción limitada, nunca superior a las 300 toneladas por día.

A finales del siglo XIX apareció en Gran Bretaña el horno rotatorio, y hoy en día
el piroprocesamiento del crudo con el fin de obtener el clinker tiene lugar, casi
exclusivamente, con este tipo de horno.

Frederik Ransome introdujo el horno rotatorio en la industria del cemento.

Ransome patentó su invención, primero en Inglaterra, patente inglesa n° 5442
del 2 de mayo de 1885, con el título "Perfeccionamiento en la industria del
cemento" y después en EE.UU. (patente U.S. n° 340.357 del 20 de abril de 1886
con el título "Fabricación del cemento", etc.). Ese horno estaba calentado por
gas pues entonces no se conocía la calefacción por carbón. Más tarde se utilizó
la calefacción por petróleo hasta que, finalmente, predominó la calefacción por
carbón. Las dimensiones del primer horno rotatorio para cemento eran 1.80 -
2.0m de diámetro, para una longitud de unos 20 - 25m con caudales de 30-50
t/24h.

La capacidad de producción de los hornos rotatorios, comparada con la de los

hornos verticales, es mayor y aumento considerablemente, especialmente
después de la introducción de los sistemas de intercambiadores de calor y de
precalcinación, así como del adecuado control y automatización del proceso de
piroprocesamiento.
Situación Problemática

-Como diseñar un horno rotatorio para la fabricación de cemento.

Problema Científico

-Determinar los problemas que influyen en el funcionamiento de este horno para

realizar el cemento.

Objeto de estudio

-Operaciones Unitarias.

Objetivo General

-Diseño de un horno rotatorio para la fabricación de cemento Portland

Objetivos específicos o tareas

-Analizar bibliografía especializada sobre el tema.

-Escoger un horno rotatorio adecuado.

-Diseñar un horno rotatorio.

Campo de acción

-Proyectos de ingeniería de las operaciones unitarias.

Hipótesis

-Proponer dimensiones del horno y parámetros constructivos.

Variable dependiente

-Proyectar y calcular un horno rotatorio para la fabricación de cemento.

Variable independiente

-Diseño del horno rotatorio.

Métodos de investigación

Histórico - lógico: Fue aplicado como punto de partida para desarrollar el estudio
histórico del comportamiento de los hornos rotatorios para la fabricación de
cemento en Cuba, de ahí que es necesario consultar los criterios de varios
especialistas.

Análisis y síntesis: Descomponer en sus elementos constitutivos a todas las

partes de la investigación, verlas en su aspecto particular y volverlas a unir en
un todo único armónico.

Inducción y deducción: Permitió analizar el funcionamiento de los hornos

rotatorios para la fabricación de cemento.

La observación: Permitirá valorar la explotación de hornos rotatorios para la

fabricación de cemento y fundamentar las propuestas de las modificaciones que
se plantearan en el desarrollo del trabajo.
Capitulo I. Generalidades del cemento Portland.
En la fabricación de los distintos tipos de cemento Portland se utilizan como
materias primas el clinker de cemento Portland y diversos productos naturales
(tierra de diatomeas, tobas volcánicas, etc.) y artificiales (escoria siderúrgica,
cenizas volantes, escorias metalúrgicas, etc.). La composición química del
clinker de cemento portland (62/70 % CaO, 18/24 % SiO2, 4/8 % Al2O3 y 1.5/4.5
% Fe2O3), teniendo en cuenta solamente a sus cuatro óxidos principales, cae
dentro del sistema cuaternario CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3, siendo el óxido
mayoritario el CaO, disminuyendo después en el orden SiO2- Al2O3- Fe2O3 esto
nos indica que los componentes de las materias primas deben de ser
predominantemente calcáreos con cantidades sucesivas más pequeñas de
constituyentes silíceos, aluminosos y ferruginosos.

Las rocas naturales que tengan los cuatro óxidos principales en las proporciones
adecuadas y que, por tanto, no necesiten ninguna corrección para que mediante
su cocción den el clinker, son extremadamente raras. Se pueden mencionar la
“portlandstone” en Lehigh, Ohio (USA) y Novorosiisk (Rusia). Por tanto, la
elección de las materias primas para fabricar el clinker de cemento portland cae
en una variedad, más o menos grande, de rocas de origen natural y en una
escala muy reducida de productos industriales (generalmente subproductos).

El óxido mayoritario (CaO) se obtiene normalmente de las calizas (CaCO3), la

cual puede representar sobre el 70-99 % dependiendo de su calidad
(Normalmente el 75-80 %) en peso de las materias primas a mezclar
(Componente principal de las materias primas).

El componente arcilloso es el segundo componente en orden de importancia

para la fabricación del clinker de cemento. Compensan la deficiencia
composicional que presenta el componente calcáreo, en cuanto a silicio y
aluminio fundamentalmente.

Los componentes correctores se añaden en aquellos casos en que con los dos
componentes mayoritarios no se consigue una composición química del crudo
adecuada para la fabricación del clinker. Se trata de compensar las pequeñas
deficiencias que puedan existir en el crudo. Esto ocurre en raras ocasiones ya
que los dos componentes principales pueden disponerse dentro de un amplio
rango de composiciones, bien por arranque de distintos frentes de una misma
explotación o bien porque se disponga de más de una explotación. La adición de
componentes correctores solo es posible en una escala limitada, a menos que
estemos fabricando un cemento especial. Generalmente, se añaden en una
cantidad que oscila entre el 1 y el 2 %. En algunas ocasiones puede llegarse al
5 %. Los componentes correctores pueden ser silíceos (menor que 70 % de
SiO2), aluminosos (menor que 30 % de Al2O3) y ferruginosos (menor que 40 %
de Fe2O3).

El yeso, aun cuando no es una materia prima utilizada en la preparación del

crudo que se introduce en el horno, se utiliza en la fabricación del cemento
portland como aditivo del clinker con el fin de regular el tiempo de fraguado,
retardándolo adecuadamente. El retraso en el fraguado se produce por la
reacción del sulfato (la parte activa es el ión SO-24 que participa en la hidratación
después de su disolución) con el aluminato tricálcico que, en otro caso, fraguaría
muy rápido no dando tiempo a manipular la pasta.
Capitulo II. Balance de masa y de energía. Diseño del
horno rotatorio. Partes básicas y auxiliares.
Mecanismos y componentes.
El horno rotatorio consiste en un tubo cilíndrico apoyado sobre estaciones de
rodadura (2, 3, …,8), que tiene una pendiente del orden del 3.5 % con respecto
a la horizontal y que gira a velocidades de rotación comprendidas entre 1.8 y 3.5
rev/minuto (rpm).

La puesta en rotación del horno puede asegurarse de dos maneras:

Horno de 3 apoyos y más: por medio de uno o dos grupos de accionamiento en

los que un piñón ataca una corona dentada fijada sobre la virola.

Horno de 2 apoyos: bien por medio de un grupo de accionamiento en los que un

piñón ataca una corona dentada fijada sobre la virola o bien directamente por
medio de uno o dos rodillos de una estación de rodadura, ellos mismos
accionados por dos o cuatro motores electrohidráulicos o electromecánicos. El
sistema de accionamiento comprende un engranaje en dos piezas que rodea la
virola (corona dentada) y los piñones (uno para los hornos pequeños, dos para
los hornos grandes), ambos engranajes con acoplamientos, embragues, trenes
de engranajes como reductores de velocidad y sus motores. El accionamiento
del horno debe ser capaz de afrontar todas las situaciones de trabajo, incluyendo
los casos extremos (Figuras 2.1 y 2.2).

Figura 2.1. Conjunto de accionamiento de un horno rotatorio.

Figura 2.2. Piñón de accionamiento de un horno y su montaje.

La corona dentada y su(s) piñón(es) van envueltos por una caja de plancha de
acero para el aceite y el polvo. En los hornos pequeños se aplica la lubrificación
por cucharas, en los mayores se usa lubrificación atomizada por medio de
inyectores.

Motor principal: velocidad variable, corriente continua - tiristor, con capacidad

próxima a 100 % de la exigencia de energía teórica (Figura 2.3).

Figura 2.3. Potencia de accionamiento aproximada para los hornos rotatorios

provistos de precalentador de ciclones.

Motor auxiliar: su función consiste en poder imprimir al horno, en caso de fallos

de energía, un movimiento de rotación continuo (a velocidad reducida), a falta
del motor principal. En las fábricas de cemento, donde se dispone de u n
suministro auxiliar de energía para dichas eventualidades, el motor auxiliar
puede ser de corriente alterna trifásico, en otros casos se emplea un motor de
combustión interna (diesel o de gasolina) dispuesto para una rápida puesta en
marcha.

En vez de engranajes, se han empleado a veces sistemas de accionamiento

óleo-hidráulico en los hornos rotativos, pero no alcanzaron gran aceptación.

Con el fin de evitar los movimientos de deslizamientos de sube y baja de los aros
de rodadura sobre los rodillos el guiado axial del horno está asegurado por uno
o dos topes hidráulicos, las cuales imprimen al horno un movimiento axial
limitado, con el fin de repartir de manera uniforme el desgaste sobre toda la
superficie de los rodillos soporte.

Si el horno estuviera horizontal, los ejes de los rodillos de apoyo, del aro de
rodadura y del horno podrían estar paralelos y el horno estaría en posición. Sin
embargo, para que el material a cocer avance en el horno es necesario darle una
inclinación de unos grados, de tal modo que es preciso compensar la
componente que tiende a hacer descender el horno por un esfuerzo de sentido
opuesto aportado sobre los aros de rodadura.

Dicho esfuerzo esta suministrado mediante:

- el no paralelismo entre los ejes de los rodillos de apoyo y el eje del horno.

- un rodillo empujador.

El reglaje entre el aro de rodadura y los rodillos soportes debe permitir el

desplazamiento del horno de 40 a 60 mm en los dos sentidos. La duración de la
subida del horno será del orden de 8 a 24 horas, mientras que la del descenso
será de 4 a 8 horas.

En los hornos pequeños, con rodillos del tamaño correspondiente, se dispone el

último par formando sus ejes un pequeño ángulo con el eje del horno en vez de
mantenerse paralelos con él. No obstante, actualmente, en los grandes hornos,
los ejes de los rodillos se emplazan paralelamente al horno en una disposición
que permita al horno realizar continuamente movimientos de sube y baja,
evitándose, de este modo, que los aros no se apoyen oblicuamente sobre los
rodillos y no se formen en ellos surcos o deformaciones laterales. Según que el
horno rotatorio este equipado o no de rodillos empujadores el principio del reglaje
será diferente.

Sin rodillos empujadores, los ejes de los rodillos soporte están orientados, con
respecto al eje del horno de manera de hacerlo subir. Cuando se llega a la
posición más alta, la puesta en acción de un engrasador es suficiente para hacer
descender el horno. La figura 2.4 esquematiza, para hornos girando en el sentido
de las agujas de un reloj y en el sentido contrario, la dirección en que deben
ponerse los rodillos soporte para permitir el movimiento ascendente del horno.

Figura 2.5. Ajuste de los rodillos de rodadura del horno rotatorio.

Diseño
Diámetro exterior (m) 3,6
Diámetro interior (m) 3,09
Largo del horno (m) 50,4
Inclinación del horno (grados) 2,17
R.P.M 2,2
Peso del horno (kg) 1097440,317
Cantidad de apoyos 2
Altura del refractario (m) 0,23
Diámetro del aro de rodadura (m) 2,138
Ancho del aro de rodadura (m) 1
Espesor del aro de rodadura (m) 0,335
Diámetro del palier (m) 0,2
Capacidad de producción (kg/h) 54365,74802
 Tiempo de permanencia (min) 42
Velocidad de desplazamiento (m/h) 71
Altura de la chimenea (m) 16,87
Diámetro de la base de la chimenea 1,85
(m)
Diámetro de salida de la chimenea 2,78
(m)
Masa del clinker en el horno (kg) 166500

Funcionamiento
En el interior del horno la temperatura de los gases evoluciona de 2000 – 2350ºC
(Llama) a 1050ºC, mientras que el material pasa de 850 – 900ºC a 1420 –
1450ºC. Un revestimiento refractario protege a la virola y reduce las pérdidas de
calor.

El horno de clinker está sometido a diversas solicitaciones que tienen su origen

en:

1.- Cargas mecánicas puestas en obra o aplicadas.

2.- Cargas térmicas.

3.- Defectos de geometría.

Las cargas mecánicas, puestas en obra o aplicadas, pueden ser:

i.- Uniformemente repartida: peso propio de la virola, peso del material refractario
y peso del material.

ii.- Concentradas: peso de la corona, peso sobre los extremos del horno (juntas,
satélites) y fuerza y par de accionamiento.

iii.- Evolutivas: encostramiento, anillos.

Las solicitaciones debidas a la carga térmica son:

i.- Variación de la temperatura a lo largo de la longitud del horno.

ii.- Distribución de temperatura no homogénea en las secciones transversales

del horno.
Estas solicitaciones generan esfuerzos y deformaciones que se evalúan
mediante cálculo, con el fin de que estén dentro de límites aceptables.

Como defectos de geometría se pueden citar los siguientes:

i.- Alineamientos imperfectos de los soportes (Horizontal y vertical).

ii.- Construcción defectuosa durante el montaje (eje de la virola no rectilíneo).

iii.- Deformaciones permanentes creadas por sobrecalentamientos.

Refractario
Características y propiedades requeridas en el refractario.

Conocer las principales características de los materiales refractarios, que se

utilizan o se podrían utilizar resulta imprescindible para lograr un buen trabajo de
la misma; planificar, prever el comportamiento del refractario proporciona un
factor de control de grandes posibilidades para asegurar y mejorar rendimientos;
en la contraparte, el desconocimiento de este campo provoca serios riesgos y
pérdidas de producción al asumir causas equivocadas a los problemas que se
presentan.

1. Resistencia mecánica en frío.

Aunque este valor normalmente expresado como resistencia a la compresión en

kg/cm2, no puede asumirse para prever su exacto comportamiento en
condiciones de operación, resulta de gran utilidad, como un punto de partida para
asumir en forma aproximada el mismo y además como factor de control de
calidad que podría resultar indicativo de variaciones en las condiciones de
fabricación, que provocarían cambios en su trabajo.

Se exige:

350-500 Kg/cm2 para ladrillos de alta alúmina(ácidos).

500-700 Kg/cm2 para ladrillos de dolomita o magnesita(básicos).

2. Poder refractario.

Representa el comportamiento del material a altas temperaturas, y se expresa

como una cifra con carácter abstracto deducida de un ensayo realizado en
condiciones pre-establecidas. En la zona de clinkerización se emplea el cono
Seger No 36. La estabilidad frente a la carga térmica bajo presión, se mide por la
temperatura a la que el material refractario comience a reblandecerse bajo una
presión de 2Kg/cm2.

El refractario debe adoptar, a determinadas temperaturas, cierto grado de

plasticidad, por ello es conveniente que este valor se ubique unos 150 oC por
encima de la temperatura de clinkerización.

3. Dilatación térmica

Tiene gran importancia conocer los coeficientes de dilatación térmica de los

refractarios y de los materiales que sean empleados con ellos en el colocado, asi
como de la chapa metálica que se protege, a la temperatura de trabajo en cada
caso. La alta temperatura soporta la cara interior del ladrillo, en la zona crítica
produce esfuerzos que provocan el “spalling” o desconchamiento de la cara
superior; la resistencia del ladrillo al “spalling” se controla e incluso se halla
normalizada (ASTM C-122).

Durante el diseño del colocado debe preverse la dilatación radial y longitudinal

del ladrillo, existiendo todas las técnicas y elementos necesarios para lograr las
condiciones que mejor se adapten a las de operación.

4. Resistencia química.

La agresividad del material, los gases o cenizas del combustible que se

presentan en condiciones muy variadas, y el refractario en cada zona debe
presentar la suficiente inercia química, o resistencia a ser atacado por las
condiciones existentes.

La presencia de fase líquida favorece la acción agresiva de carácter químico, por

lo cual este aspecto requiere especial atención en las zonas calientes del horno.

En esta zona, sin embargo, resulta necesaria la formación de costra y para ello
la parcial reacción del refractario con el material del proceso.

Para efecto de la resistencia a los volátiles agresivos, que se presentan, juegan

importante papel la porosidad y permeabilidad de los materiales.

5. Conductividad térmica.
Las pérdidas de calor por radiación en el sistema representan aproximadamente
el 10% del consumo en Kcal/kg de Clinker, por lo cual la capacidad de
aislamiento representa un permanente objetivo de control y mejoramiento
mediante mejores diseños y sistemas.

El coeficiente de conductividad térmica (λ) de los ladrillos silicoaluminosos a

20oC, es 1Kcal/(mxhxoC) y a 1000oC 1,3Kcal/(mxhxoC). En este caso de los
ladrillos de magnesita y dolomita sucede, al contrario. La chapa del horno tiene
un λ = 40Kcal/(mxhxoC).

6. Resistencia a la abrasión.

En los materiales que se emplean en el proceso de clinkerización,

frecuentemente se comete el error de considerar solo el factor de temperatura y
juzgar la calidad del refractario en función de su contenido de alúmina.
Considerando los ladrillos silicoaluminosos, la resistencia a la abrasión
disminuirá con el incremento del porcentaje de alúmina y aumentará su
resistencia a mayores temperaturas.

7. Porosidad y permeabilidad.

El tamaño, forma y cantidad de poros en los materiales refractarios revisten gran

importancia en sus características; con menor porosidad o mayor compacidad,
se logra mayor resistencia al ataque químico y a la abrasión, así como másaltas
resistencias a compresión. La conductividad térmica también disminuye con la
porosidad.

La permeabilidad tiene gran importancia para la presencia de gases o fase

liquida de características muy agresivas.

Características. Fórmulas.
Según la longitud del horno, se soporta sobre dos o más aros (anillos giratorios)
montados sobre rodillos de soporte. La relación de diámetro entre los rodillos y
los aros varía entre 1:2.2 y 1:4.4 y depende del diámetro del horno y del número
de aros y juegos de rodillos que soportan al horno, y esto obedeciendo al criterio
determinante del tamaño de los rodillos con respecto a la presión de contacto
que permitan los cojinetes.
Estaciones de rodadura. Rodillos soporte de rodadura.
Las cargas radiales de la virola se transmiten a las fundaciones (Bancadas) por
medio de los aros de rodadura, los rodillos soporte y los palieres. La carga radial
del horno, Q, se reparte por hipótesis, uniformemente sobre los dos rodillos
soporte, con una carga por rodillo igual a (Figura 2.5):

𝑄
𝑄r = 2𝑐𝑜𝑠𝛼 ec 2.1

que se puede descomponer en sus componentes vertical y horizontal:

𝑄
𝑄𝑣 = 𝑄𝑟𝑐𝑜𝑠𝛼 = ec 2.2
2

𝑄𝑡𝑎𝑛𝛼
𝑄ℎ = 𝑄𝑟𝑠𝑒𝑛𝛼 = ec 2.3
2

Al aumentar el valor de α lo hace Qh, con lo que existe una carga mayor sobre
las estaciones de rodadura, pero por otra parte aumenta la estabilidad del horno
sobre los rodillos soporte, por tanto, hay que ir a una solución de compromiso.
El valor de α= 30º, esta comúnmente aceptado como el valor de compromiso.

Figura 2.5. Esquema de una estación de rodadura.

Estaciones de rodadura. Aros de rodadura.

Los aros de rodadura (Figura 2.6 ) son los elementos más importantes entre
todos los del horno rotatorio. Constituyen las piezas de soporte por medio de las
cuales se transmite a los rodillos de rodadura la carga del horno y su contenido.
Esta función debe realizarse con seguridad a despecho de los movimientos
longitudinales y de la dilatación térmica de la virola del horno.
El diámetro interno del aro debe ser suficientemente ancho para que permita una
separación adecuada de la virola cuando el horno alcance en su plenitud la
temperatura de trabajo. Una separación insuficiente tiende a causar apreturas y
encogimientos de la chapa por el aro. En general, el aro suele dimensionarse en
relación con la virola de modo que la ovalización de esta última deformación
elíptica) se mantenga por debajo del 0.2 %.

Figura 2.6. Diferentes tipos de aros de rodadura.

En condiciones normales de trabajo, la separación existente entre la virola y el

aro debe estar comprendida en una banda de 3 a 20 mm, dependiendo de las
temperaturas de ambos componentes. Con aros flotantes, tan sólo se podrá
mantener la virola con una ovalización aceptable si la chapa es suficientemente
rígida, en conjunción con el aro, construido con el menor huelgo posible,
compatible con el riesgo de que la virola sea constreñida por dicho aro.

Este huelgo del aro o su atraso circunferencial con respecto a la virola deben ser
vigilados continuamente. Si el distanciamiento es demasiado grande, podrá
reducirse por inserción de empaques entre el aro y la virola. El espesor de la
pletina necesaria, e, podrá calcularse a partir de la fórmula:

𝑈𝑚𝑖𝑛
𝑒= −3 ec 2.4
𝜋
Donde Umin representa la distancia mínima de atraso del aro, en mm, estando
el horno en funcionamiento normal. La razón entre el atraso circunferencial y el
distanciamiento generalmente se sitúa entre 1.5 y 2.5.

Dimensionamiento de los aros de rodadura.

Los factores, comúnmente admitidos, que se toman en consideración en los
cálculos de dimensionamiento de los aros de rodadura, con sus valores límites
son los siguientes:

- Tensión de flexión σfmax <5.5 daN/mm2

- Presión de Hertz σHmax < 42 daN/mm2

- Ovalidad ωB<0.18 %

Tensiones máximas de flexión en la sección del aro de rodadura.

El principio de cálculo consiste en considerar al aro de rodadura como un
empotramiento circular cerrado sobre dos apoyos teniendo en cuenta la simetría
vertical y analizar la estructura por el método de los desplazamientos. Se
determina, en cada punto de la estructura, los valores del esfuerzo cortante, del
momento flector y de la tensión de flexión.

Los momentos flectores, para un valor del ángulo α= 30 º, toman los siguientes
valores según las zonas (Figura 2.7).

MI = -0.056QRb ec 2.5

MIa= -0.031QRb ec 2.6

MIb= 0.024QRb ec 2.7

MII= 0.066QRb ec 2.8

MIIa= 0.041QRb ec 2.9

MIII= Mmax = -0.086QRb ec 2.10

MIV= -0.024QRb ec 2.11

siendo:

Q = Carga en el apoyo (daN)

Rb = radio medio del aro de rodadura (mm)

La tensión máxima de flexión, σfmax(daN/mm2) tiene el valor:

MIII 0.086QRb
σfmax = = ec 2.12
ω ω

El módulo de flexión ω(mm3) de un aro de rodadura de sección rectangular de

anchura b (mm) y espesor h (mm) viene dado por:

𝑏ℎ2
𝜔= ec 2.13
6

Figura 2.7. Curva de los momentos flectores.

Presión de Hertz.
La presión de Hertz, σH, (daN/mm2) es la relación entre la carga aplicada, Q
(daN) y la superficie de contacto entre los dos cilindros correspondientes al aro
de rodadura y al rodillo soporte.

Q E Rar+Rr
σH = 0.42√ ec 2.14
2cosα b RarRr

dónde:

Rar es el radio del aro de rodadura (mm).

Rr es el radio del rodillo soporte (mm).

siendo:

E módulo de Young.

1 1 1 𝑅𝑎𝑟+𝑅𝑟
= + = ec 2.15
𝑅 𝑅𝑎𝑟 𝑅𝑟 𝑅𝑎𝑟𝑅𝑟

Debido a los cálculos anteriores de acuerdo con los parámetros de diseño del
horno se tiene que:

Tensión máxima de flexión = 5,28daN/mm2

Presión de Hertz = 53,89 daN/mm2

Se observa que el horno cumple con los parámetros constructivos de los apoyos.

Accionamiento

La potencia P absorbida por el accionamiento del horno rotatorio es la suma de

las potencias necesarias para vencer los diferentes elementos resistentes:

-- La carga a poner en movimiento, P1.

-- Las fuerzas de rozamiento entre los rodillos de apoyo y el palier, P2.

-- Las fuerzas ligadas al contacto entre los rodillos de apoyo y los aros de
rodadura, P3.

Como se puede observar el cálculo se basa en dos componentes: Las fuerzas

para vencer el rozamiento y la fuerza para sostener el movimiento de la carga.

Se tiene pues: P = P1 + P2+ P3

P1 = P1 = 86.4 (Dsenθ)3ncL

Siendo:

θ = Semiángulo de talud del material visto desde el centro del horno (Figura 2.8).

n = Velocidad de rotación (rpm).

c = Coeficiente cuyo valor es función del ángulo de talud natural.

c = 0.76x10-3 para un ángulo de talud natural de 35 º (Horno de cemento).

c = 0.92x10-3 para un ángulo de talud natural de 40 º.

c = 1.8x10-3 para los hornos con dispositivos interiores para la elevación del
material.

Figura 2.8. Diagrama para la determinación del seno de θ a distintos grados

de llenado

Las potencias P2 y p3 son la sumas parciales para cada apoyo.

𝑄𝑓 𝐷𝑎𝑟𝐷𝑝
𝑃2 = 0,58 ∗ 10−4 ∗ ( ) 𝑛𝑓
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝐷𝑟

𝑄𝑓 𝐷𝑎𝑟 + 𝐷𝑟
𝑃3 = 5,7 ∗ 10−8 ∗ ( ) 𝑛
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝐷𝑟

siendo:

Qf= Peso del horno rotatorio correspondiente a cada apoyo.

α= Angulo definido (en general es igual a 30 º) .

Dar = Diámetro del aro de rodadura (m).

Dr = Diámetro del rodillo soporte (m).

Dp = Diámetro del palier (m).

f = Coeficiente de rozamiento cuyo valor depende del tipo de palier

f = 0.02 para palieres lisos lubrificados con aceite.

f = 0.06 para palieres lisos lubrificados con grasa.

f = 0.06 para palieres con rodamientos de bolas.

Movimiento y transporte de materiales en el horno.

El movimiento o desplazamiento el material dentro del horno rotatorio viene
determinado por la resultante de dos componentes o factores decisivos que son:

A.- El material se mueve en la misma dirección que el eje longitudinal debido a

la inclinación del horno. Esta inclinación varía entre el 3 y el 4 % lo cual
corresponde a un ángulo de entre 1º 43' y 2º 17'.

B.- El material se desplaza perpendicularmente con respecto al eje longitudinal

debido a la rotación del horno.

Según Heiligenstaedt (1951) el ángulo de deslizamiento θ (ángulo de talud del

material) para el material en un horno rotatorio

tiene los siguientes valores:

- Polvo de cemento, caliente, medida 0 – 0.2 mm θ= 35 º

- Polvo de cemento, maduro, medida 0 – 0.2 mm θ= 45 º

- Cemento clínker, medida 0 - 50 mm θ= 35 º - 40 º

El movimiento resultante se caracteriza por un ángulo β que puede calcularse

aplicando la fórmula siguiente:

𝑠𝑒𝑛𝜐
𝑡𝑎𝑛ϐ =
𝑡𝑎𝑛𝜃

siendo:

β= Movimiento de material resultante (Ángulo del material en movimiento)

grados(º)

υ = Inclinación del horno en grados, grados (º)

θ= Angulo de deslizamiento del material, grados (º)

Se ha demostrado que la capacidad de transporte por hora Q (Producción

horaria, kg/h) en un horno rotatorio por vía seca puede determinarse por:

𝑄 = 1,48 ∗ 𝑛 ∗ 𝐷𝑖 3 ∗ 𝛷 ∗ 𝜌 ∗ 𝑡𝑎𝑛ϐ
siendo:

Q = Capacidad de transporte por hora, (kg /h).

Di = Diámetro interior del horno (m).

n = Velocidad de rotación del horno, r.p.m.

Φ = Grado de llenado del horno.

ρ = Densidad del material.

El tiempo que el material utiliza para pasar por el horno rotatorio (el tiempo de
permanencia t en minutos) se puede hallar por medio de la fórmula siguiente:

23𝐿
𝑡=
𝐷𝑖 ∗ 𝑛 ∗ 𝑣

siendo:

t = Tiempo de permanencia, minutos.

L= Longitud del horno, metros.

Di = Diámetro interior del horno, metros.

n = Velocidad de rotación del horno por minuto, r.p.m.

%ν = Porcentaje de inclinación del horno, %.

´
Balance de masa
44%
70% C3S
CaO
21% 30%
SiO2 C2S
14%
7%
C3A
Al2O3
2% 12%
Fe2O3 C4AF

C3S silicato tricálcico, su fórmula es 3 CaO. SiO2

C2S silicato dicálcico, su fórmula es 2 CaO. SiO2

C3A aluminato tricálcico, su fórmula es 62.3% de CaO, 37.7 % de Al2O3

C4AF ferritoaluminato tetracálcico, su fórmula es Fe2O3 • A12O3 • 4 CaO

Balance térmico

Gases producto
Materias primas (CaO, de la combustión
Al2O3, Fe2O3 y SiO2) Evacuación
del material

2 ventanas
Qcombusti de trabajo
ón
Indeterminad
A través de las as
paredes

Q1+ Q2 = Q3 + Q4 + Q5 + Q6 +Q7

Donde:

Q1 calor entregado al horno utilizando combustible

Q2 calor entregado al horno por las materias primas

Q3 calor que se llevan los gases por la chimenea

Q4 pérdidas a través del refractario

Q5 pérdidas por evacuación del material

Q6 pérdidas indeterminadas

Q7 pérdidas por los orificios de trabajo)

Cálculo de las pérdidas a través del refractario.

𝑄𝑝𝑎𝑟
П(𝑇1 − 𝑇2)
=( )l
1 1 𝐷𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎 1 Dext 1
+ ln ( 𝐷𝑖𝑛𝑡 ) + ln ( ) + αaireDext
𝛼𝑎𝑖𝑟𝑒ℎ𝐷𝑖𝑛𝑡 2𝜆𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎 2𝜆𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 Dalumina
Donde:

T1 Temperatura dentro del horno.

T2 Temperatura fuera del horno.

Sustitución

П(2050 − 25)
𝑄𝑝𝑎𝑟 = ( ) 50,4
1 1 3,55 1 3,6 1
+ ln ( ) + ln ( ) +
4,84 ∗ 3,09 2 ∗ 0,8 3,09 2 ∗ 58 3,55 0,37 ∗ 3,6

Qpar = 397113,8W

Cálculos del calor que se llevan los gases por la chimenea.

Composición de trabajo.

CO CH4 C2H4 C3H8 C4H10 C5H10 N2

Gas 0,75 91,2 1,96 0,74 1,32 0,67 2,5

licuado

A través de la composición de trabajo del gas se obtiene el volumen de los gases

de combustión.

Vg = 31,53 m3/kg

Qgases = Cpgases x Vg x T

Qgases = 1,476 x 31,53 x 2050

Qgases = 40946,05 W
Cálculos de las pérdidas por las 2 ventanas de trabajo de 0,3m de largo.

𝑇ℎ 4 𝑇𝑎 4
𝑄𝑣𝑒𝑛 = 𝐶𝑜 ∗ Ф ∗ (( ) −( ) )𝐹
100 100

Donde:
Co = 5,7W/m2K4
Ф coeficiente de diafragmentación
Sustitución

2050 + 273 4 25 + 273 4

𝑄𝑣𝑒𝑛 = 5,7 ∗ 0,75 ∗ (( ) −( ) ) 0,09 ∗ 2
100 100

Qven = 224020,5W

Cálculo del calor entregado al horno por las materias primas.

Q = Cp x m x T
Al2O3
Q = 0,88 x 277,2 x 298
Q = 72692,928W
Fe2O3
Q = 0,65 x 104,84 x 298
Q = 20307W
CaO
Q = 653 x 2310 x 298
Q = 449512140W
SiO2
Q = 740 x 693 x 298
Q = 152820360W
Calor total aportado por las materias primas.

Q = 602425500,4W

Cálculos de las pérdidas por evacuación del material.

Q = Cp x m x T
Al2O3
Q = 0,88 x 277,2 x 373
Q = 90988,128W
Fe2O3
Q = 0,65 x 104,84 x 373
Q = 25418,458W
CaO
Q = 653 x 2310 x 373
Q = 562644390W
SiO2
Q = 740 x 693 x 373
Q = 191281960W
Calor total perdido por la evacuación del material
Q = 754042657W
Cálculo del calor aportado por el combustible

Q1 = (Q3+Q4+Q5+Q6+Q7) – Q2

Q1 =754042657+ 602425500,4+ 224020,5 + 40946,05 + 0,1Q1 - 471780,1

Q1 = 1506957048W = 1506957,048KW

Q1 = Qat x B

Donde
B Consumo de combustible específico para el tiempo de balance, kg gas/kg
metal.
Qbt Potencia térmica menor del combustible de trabajo, (KJ/Kg)

B = 32,87 Kg de gas/Kg de clinker.

Capítulo III. Impacto ambiental e impacto económico.

Impacto ambiental
La producción convencional de cemento puede ocasionar algunos problemas
ambientales como:

 Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continua de la

piedra caliza y otros materiales.
 Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento.
 Emisión de contaminantes al aire (CO, SO2 y partículas muy finas).
 El polvo de los residuos del horno forma el llamado clinker que puede
contener metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo clinker se
desecha en las canteras donde se extrajo la piedra caliza puede
contaminar los mantos de aguas subterráneas.

La exposición al CO afecta el sistema nervioso central y comparte los efectos

de dióxido de azufre y partículas suspendidas, pues provocan la irritación de
los tejidos del aparato respiratorio y agrava los síntomas de personas con
enfermedades pulmonares.
Impacto económico
La fabricación de un horno rotatorio para cemento genera una fuente de
empleo, además de sustituir importaciones.

La utilización racional del horno debe tener en cuenta una serie de medidas
como son:

- Constante mantenimiento al refractario para evitar las pérdidas de calor

innecesaria y perjudiciales en la fabricación del clinker.
- El manejo del mismo debe ser a través de personal capacitado.
- Evitar detener el horno para ahorrar combustible y evitar recalentar las
zonas previamente calentadas.
Conclusiones
Los cálculos de los hornos rotatorios para la fabricación de cemento son
complejos porque gran parte del funcionamiento de esto se basa en un
movimiento circular alrededor de su eje, vital para el desplazamiento de la carga
del mismo, en donde los conocimientos sobre mecánica teórica son
fundamentales al momento de diseñarlos. El diseño del horno se basó en los
parámetros ya establecidos para la correcta implementación del mismo.
Bibliografía
Chang Cardona, Antonio R. Cálculos de los Principales Procesos en Los Hornos
Metalúrgicos. Editorial Félix Varela, La Habana, 1997.

https://books.google.com.cu/books?id=pt20Ey56YC&printsec=frontcover&hl=es
http://www.elconstructorcivil.com/2013/02/estabilizacion-con-cemento-
mejoramiento.html
 Recomendaciones
- Actualizar la bibliografía en la biblioteca sobre el diseño de hornos.
- El horno en cuestión debe ser observado por los estudiantes
anteriormente.
- Calcular la ovalidad para futuros proyectos.

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