El ABC de La Panificación
El ABC de La Panificación
El ABC de La Panificación
PASTELERÍA
• Equipo: máquinas y herramientas• Preparación de las materias primas: Mice en Place • El puesto de trabajo del pastelero• La
organización en la jornada de trabajo• Operaciones en la preparación: Batir, Mezclar, Incorporar, Tamizar o Cernir, Cascar los huevos,
Engrasado de bandejas y moldes• Las Masas: Masa batida, Masa quebrada, Masa de hojaldre, Masa danesa, Masa fermentada•
Formulas, procesos de elaboración, especialidades
MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
Revolvedora, Sobadora, Ovilladora, Cámara de Fermentación, Amasadora, Hornos Carro Bandejero y Bandejas Cortadores, Usleros
Moldes, Herramientas menores por ejemplo: Espátulas, cuchillos, tableros, brochas, jarros, etc.
INGREDIENTES: SU IMPORTANCIA
HARINA DE TRIGO
Técnicamente la harina es el producto particulado obtenido por la molienda gradual y sistemática de granos de trigo de la especie triti
aestivum sp. Vulgares, previa separación de las impurezas y lavado hasta un grado de extracción determinado (78%). Las proteínas
contenidas en ella definen los tipos de harina en calidad y uso final. Se extrae del endospermo, que constituye la parte principal del
grano de trigo y que está formado en su mayor parte por almidón y proteínas.- las proteínas de la harina mezcladas con el agua, forman
el gluten, que forma la estructura de la masa, que retendrá todo el gas producido y formará el volumen final del pan.- la cantidad y
calidad de las proteínas de la harina, dependen de la variedad del trigo, del promedio de lluvias durante la época de las cosechas, de la
fertilidad del suelo y del área geográfica en la cual se cultiva el trigo.- Una harina con contenido de proteínas del 10 al 13%, se clasifica
como harina dura y se usa para la producción de pan.- Harinas con un contenido de proteínas del 7,5 al 10%, son especiales para la
producción de galletas, queques y tortas, son las harinas débiles o blandas.- Las harinas duras, por su porcentaje relativamente alto de
proteínas, forman un gluten tenaz y elástico, que tiene buena propiedad de retención de gas y es fácil de ser horneado y convertido en
pan con buen volumen y miga de buena textura. Necesitan una cantidad de agua relativamente grande para hacer una masa de buena
consistencia, por lo tanto dan gran rendimiento, necesitan más tiempo para mezcla y amasado y tienen buena tolerancia a la
fermentación.- Las harinas blandas o débiles, contienen menor cantidad de proteínas y forman gluten blando, débil y sin elasticidad, que
no retiene bien el gas. Tiene poca capacidad de absorber agua y necesitan menos tiempo de trabajo y amasado, además tienen poca
tolerancia a la fermentación.
HARINA DE PANIFICACIÓN:
Producto de la molienda del grano de trigo Triticum aestivum sp. Vulgares o mezcla con Triticum durum (candeal)
HARINA INTEGRAL: Se obtiene de la molienda del grano de trigo integral, incluido el germen.
HARINA DE AVENA: La avena es un cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva en Rusia y USA principalmente, esta harina se
utiliza en productos de régimen, en alcohol (ginebra) y como alimento para ganado.
HARINA DE GLUTEN: Se extrae industrialmente del grano de trigo. Está compuesta del gluten seco y se emplea como mejorador para
corregir una harina pobre.
HARINA DE MAÍZ: Cereal de la familia de las gramíneas, es el que más almidón tiene (65 a 67%), es rica en materias grasas lo que
hace muy delicada su conservación, si se utiliza sola no se puede panificar. El almidón de maíz o maicena se usa básicamente en
repostería, ya sea en cremas, salsas o para aligerar algún pastel y prolongar su frescura.
HARINA DE CENTENO: Es la más utilizada en panificación después de la de trigo. Es muy pobre en gluten y de calidad mediocre,
además está compuesta de una sustancia viscosa, el mucílago, que se disuelve en el agua formando goma y que impide la cohesión del
gluten en el momento de la formación de la masa, lo que genera una masa pegajosa, difícil de trabajar, para paliar las deficiencias, se le
añade un porcentaje de harina de trigo.
HARINA DE ARROZ: Cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva en Asia, muy rico en almidón y pobre en gluten, se empieza a
utilizar para panes especiales (para personas celíacas). Productos derivados: copos y sake (alcohol).
HARINA DE CEBADA: De la familia de las gramíneas. Productos derivados: whisky (alcohol), cerveza, horchata, alimentos para
lactantes.
AGUA:
Después de la harina, el agua es el componente más importante de la masa y desempeña un papel primordial en la elaboración del pan.
Tipos de agua
1.- Agua Blanda: aquella que está libre de minerales como el agua de lluvia
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2.- Agua Dura: aquella que tiene gran cantidad de sales minerales
3.- Agua salina: aquella que contiene cloruro de sodio, como el agua de mar.
El agua más recomendada para la panificación, es la dura, ya que tiene sales minerales suficientes para reforzar el gluten y así servir de
alimento a la levadura. El agua blanda produce masas pegajosas.
LEVADURA
La levadura es un organismo vivo capaz de crecer y reproducirse cuando encuentra el ambiente propicio. Conocida técnicamente como
Saccharomyces Cerevisae, La levadura presenta la particularidad de actuar principalmente sobre dos azucares: azúcar común o
sacarosa y azúcar natural de harina o maltosa, transformándolas en alcohol y anhídrido carbónico, gas que hace que las masas tomen
volumen. Este proceso es conocido como fermentación. Merece también ser destacada la importancia de la levadura por el gran poder
alimenticio que provee al organismo, ya que posee un alto contenido de proteínas y complejo vitamínico del grupo B.
Oxígeno: Durante el crecimiento y reproducción, la levadura necesita mucho oxígeno para respirar, lo obtiene del aire de la harina
ventilada y suelta, y con el agregado de líquidos ricos en aire. También es favorable una conducción de la masa aireándola durante el
trabajo mecánico. El oxígeno es necesario para la combustión de la glucosa (oxidación).
Calor: La levadura necesita calor, las mejores temperaturas son entre 20 y 40ºC. Para su crecimiento y multiplicación prefiere
temperaturas más bajas, durante la fermentación temperaturas superiores. Temperatura más conveniente para la multiplicación = 25 a
27ºCTemperatura más conveniente para la fermentación = 35ºCLa levadura no resiste temperaturas sensiblemente superiores a 55ºC
suspende su actividad de vida a 60ºC muere la célula de levadura, coagula su proteína celular. La célula de levadura obtiene la energía
y el calor necesarios de la combustión de la glucosa. La levadura posee una importante enzima: ésta transforma a la glucosa en alcohol
y dióxido de carbono. Con esta reacción se libera además calor, ambos productos de la fermentación son excretados. Este proceso es la
fermentación y como en él se produce alcohol, se le llama también fermentación alcohólica. El dióxido de carbono gaseoso queda
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retenido en pequeños poros en la masa, produciendo así el levado o esponjado de la misma. Como la levadura es un eficiente productor
de gas, resulta muy adecuada para el levado de las masas. La levadura de panificación se la utiliza sólo para este objeto. A la capacidad
de formación de gases, se le llama también fuerza de esponjado. La mejor fuerza de esponjado la tiene siempre la levadura fresca. Las
levaduras normales contienen sacarosa, por ello masas con agregados de sacarosa producen un buen levado. Las levaduras de acción
rápida contienen además maltasa.
SAL
Es otro de los ingredientes básicos en la elaboración del pan.
Funciones
1.- controla la acción de la levadura evitando fermentaciones indeseables en la masa, retarda la fermentación de la levadura y con la
mayor fuerza del gluten, produce una fermentación más lenta y equilibrada, con suficiente estabilidad en la fermentación final. La miga
resulta de poros finos.
2.- mejor coloración de la corteza: la sal por sí misma no produce color, pero como en lamosa quedan más azúcares (al demorar la
fermentación se consumen menos azúcares) con capacidad de oscurecer la corteza.
3.- ejerce una función bactericida
4.- da sabor y hace resaltar los sabores de los otros ingredientes
5.- fortalece el gluten, mejora la consistencia y capacidad de elaboración de la masa.
6.- la cantidad de sal a utilizarse, varía con el tipo de pan que se desea producir, de acuerdo a la formulación. El porcentaje varía del 1%
al 2,5%.
AZÚCAR
El azúcar es usado en la panificación por diversas razones, las principales son:
1.- es un alimento de la levadura
2.- contribuye al ablandamiento inicial de la mezcla
3.- aumenta la tolerancia de la fermentación
4.- determina la temperatura del horneo
5.- da color al pan al caramelizarse en la corteza durante la cocción
6.- mejora la conservación
7.- mejora la textura de la miga
8.- da al pan mayor valor nutritivo y mejora su sabor
• La cantidad de azúcar varía dependiendo del tipo de producto los porcentajes van del 2% al 25%
• Los mejoradores tienen azúcares propios, por tanto no es necesario agregar más cantidad. Aparte de conferir gusto y de endulzar los
productos, rellenos, cremas, helados y todos los demás productos de confitería y repostería, el azúcar se utiliza también por sus demás
propiedades:- solubilidad e higroscopicidad para el abrillantado y conservación de frutas- capacidad de caramelización para trabajos de
caramelo, crocantes y oscurecimiento de masas- efectos de decoración para espolvorear, cubrimientos con azúcar cristal, flor y otros. El
agregado de pequeñas cantidades de azúcar a masas de levadura, produce una fermentación más activa al ser demolido por las
enzimas de la levadura (sacarosa, zimasa).Mayores cantidades de azúcar, en cambio, demoran la fermentación, pues el azúcar daña la
levadura al extraer el agua.
Las masas ricas en azúcar, deben por ello, llevar una mayor cantidad de levadura y se recomienda la preparación de una esponja. Los
edulcorantes: son fabricados por la industria química y son sustitutos del azúcar. Los conocidos son: Sacarina y Ciclamato, tienen un
alto poder edulcorante, pero no poseen valor nutritivo. Los edulcorantes son muy valiosos para la alimentación de diabéticos, la
utilización de edulcorantes debe ser declarada en los rótulos. Reemplazantes del azúcar en repostería son: sorbitol, manitol xilitol.
LECHE
1.- Mejora el color de la corteza debido a la caramelización de la lactosa
2.- Le da mejor textura al pan, la masa queda suave y aterciopelada
3.- Le da al pan mejor sabor, la corteza sedosa estimula el apetito
4.- Incorpora al pan más nutriente, elevando su valor proteico
5.- La leche en polvo aumenta la absorción de agua y la masa trabaja mejor
6.- Aumenta la conservación del pan, ya que retiene la humedad
7.- La grasa de la leche inhibe o retarda algo la fermentación, pero hace a la masa bien flexible y elástica. Con ello se mejora el
volumen, la miga resulta de poros pequeños y suaves. El producto de repostería se mantiene fresco durante más tiempo.
8.- Las proteínas de la leche hacen a la masa más esponjosa, son principalmente la caseína sensible al ácido y la albúmina sensible al
calor.
9.- El azúcar de la leche no es fermentable, pues ni la harina ni la levadura contienen la enzima que descompone a la lactosa: la lactasa.
Por ello queda en los productos de repostería mejorando su gusto y produciendo corteza bien dorada y crocante.
10.- Las sales minerales fortifican al gluten y dan a la masa una mejor consistencia. Con ello se demora algo la fermentación, pero el
producto terminado adquiere una miga de pequeños poros.
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11.- El agua de la leche sirve como líquido para formar la masa, para el hinchamiento de los constituyentes de la harina (proteína-gluten)
y la posterior gelificación del almidón en el proceso de cocción. El porcentaje de uso varía del 3% al 6% para leche en polvo
• La leche líquida puede reemplazar total o parcialmente el contenido de agua de la receta
• existen mejoradores con sólidos lácteos que reemplazan el uso de la leche.
Propiedades y Modificaciones
El color de la leche es blanco amarillento. El tono amarillento proviene de la grasa de la leche que contiene carotenos. La leche
descremada o aguada tiene una tonalidad blanco-azulina. El olor es agradable y fresco. El gusto es suave y dulce. La leche no debe
tener gusto amargo, áspero o rancio. Un gusto ácido es señal del comienzo de la acidificación de la leche. Esa leche al hervir se cortará
inmediatamente. La acidificación se produce por bacterias lácticas. Estos microorganismos pasan del aire a la leche y se desarrollan
muy rápidamente a temperaturas entre 30 y 40ºC. Entonces descomponen a la lactosa en ácido láctico. El contenido de acidez de la
leche aumenta por ello y produce finalmente la coagulación de la caseína sensible a la acidez. También se presentan otros
microorganismos generadores de enfermedades – patógenos- bacilos de tuberculosis-generadores de tifus-. Estas bacterias deben ser
eliminadas por calentamiento antes de que la leche sea comercializada. (Pasteurización)La leche debe ser limpia, fresca, sin
alteraciones y sin adulteraciones.
Productos de la leche
Leche Entera se llama leche entera al producto integral del ordeñe de las vacas lecheras. No se le debe haber agregado ni eliminado
nada. El contenido de grasa debe ser de por lo menos 3,5%.La leche certificada se considera a la leche entera, ordeñada en especiales
condiciones de limpieza y tratamiento, sometida a permanentes controles sanitarios.
Crema o Nata Por lo general se obtiene por centrifugado, donde se separan las partes más pesadas de la leche, de la grasa que es
liviana. La crema se obtiene muy rápidamente, no es acidificada, es decir es crema dulce. La crema dulce se comercializa para café o
para crema batida. El contenido mínimo de grasa debe ser: para café: 10% Para crema batida: 30%. La crema fresca no es fácil de batir.
Para ello necesitamos una crema estacionada, madura y bien fría. Cuando ésta se bate en frío, se producen pequeñas burbujas de aire
rodeadas de grasa. La grasa se solidifica y da consistencia a la masa de crema suelta y voluminosa. Un batido más intenso y largo lleva
a la formación de mantequilla. La crema, cuando no es batida suficientemente fría o ya está acidificada tiende a producir mantequilla.
Leche Descremada En la obtención de crema a partir de leche entera, se produce leche descremada, ésta contiene todos los nutrientes
de la leche y se diferencia por su menor contenido de materia grasa, alrededor del 0,02%. Suero de Mantequilla, Durante la preparación
de la mantequilla, a partir de crema, queda como residuo el suero de la misma, esta contiene aún proteínas, lactosa y sales minerales.
Como la crema es ligeramente acidificada antes de la extracción de la mantequilla, este suero tiene un agradable sabor ácido muy
refrescante. Tiene, además un efecto favorable sobre los procesos de digestión. Yogurt es un producto cremoso de leche ácida
elaborado con leche pasteurizada entera o descremada, algo concentrada, con el agregado de bacterias de yogurt. Posee agradable
sabor refrescante, es muy apreciado como alimento dietético y en la repostería para preparar por ejemplo crema de yogurt.
Quark o Cuajada El quark, queso fresco o blanco, está constituido principalmente por la proteína caseína, sensible a la acidez. La
caseína se obtiene cuando la leche entera o descremada es coagulada por ácido láctico o por enzimas fermento del cuajo lab, obtenido
del estómago de terneros, y luego se filtra. En repostería se utiliza quark para relleno-tarta de queso-. Pero también como ingrediente de
masas, con objeto de ahorrar grasas, especialmente para masas secas y productos para diabéticos. El quark debe ser fresco y bien
eliminado de líquidos, tener una consistencia lisa, pareja y un gusto agradable, ácido. Al envejecer el quark se reseca, se hace
granulosos y su gusto deja de ser puro, pasa a amargo, siendo fácilmente contaminado con hongos.
Queso. La base de la elaboración del queso es la coagulación de la leche, entera o con parte de su grasa. Las distintas clases de queso
dependen del tipo de leche empleada-de vaca, oveja, cabra, etc., así como de los distintos procesos de elaboración en los que inciden
en gran manera las particularidades climáticas del lugar de fabricación. El queso tiene todo el valor nutritivo de la leche con la que se
fabrica.
Leche Condensada o Concentrada Por evaporación al vacío se extrae de la leche una parte de su agua, de 55 a 60% y la llamamos
leche condensada o evaporada. Para que la leche no separe su crema en el envase, se homogeneiza, es decir se produce una
subdivisión mecánica de las grasas en partículas pequeñas. Esta medida mejora simultáneamente la digestibilidad de la leche. Existe la
leche condensada azucarada y no azucarada. Para la leche condensada azucarada no es necesaria la esterilización, pues el azúcar
tiene efecto conservador. La leche condensada sólo tiene importancia menor como materia prima para repostería.
Leche en Polvo Por desecación de la leche se obtiene leche en polvo, casi libre de agua, de color blanco a blanco amarillento, se la
puede preparar a partir de leche entera, leche descremada, leche ácida y también de crema. La leche en polvo puede mezclarse en
forma seca durante la preparación de las masas junto con la harina o adicionarse con 7 veces su cantidad de agua. La leche en polvo es
higroscópica y por tanto debe ser conservada en lugar seco y fresco.
HUEVO
Es igual que la leche, los huevos son productos de uso secundario en la fabricación del pan, solo se utilizan para la elaboración de
panes especiales, cuya calidad permite mejores precios.
Funciones
1.- aumentar el volumen del pan
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2.- suavizar la masa y la miga
3.- mejorar el valor nutritivo
4.- dan sabor y color
5.- aumentan el tiempo de conservación
6.- ayudan a una distribución de la materia grasa
7.- ayudan a retener el agua, por su acción emulsificante.
Conservación:
Las claras se conservan bastante bien en el frío en recipientes herméticos y que no produzcan alteraciones:- entre 4 y 5 días para las
preparaciones no cocidas (mousses)- entre 10 y 15 días para las preparaciones cocidas (merengue francés)- las claras soportan muy
bien varias semanas de congelación.- Las yemas difícilmente se pueden conservar, sólo 24 horas en el refrigerador, teniendo cuidado
de humedecerlas con un poco de agua para evitar que se endurezcan y en un envase cerrado.- Para congelarlas, tienen que estar
ligeramente azucaradas (10% de azúcar) y luego batidas enérgicamente, comenzar a convertirlas en mousse. En esta condiciones se
pueden conseguir de 3 a 4 semanas de conservación a -25ºC.Los huevos son un ingrediente de mucha importancia en la elaboración de
algunos tipos de panes y en la mayor parte de los productos de pastelería. El huevo se compone de tres partes: la cáscara, la clara y la
yema o vitelo. La clara contiene fundamentalmente albuminoides; la yema materias grasas y, a pesar de su poco volumen, es seis veces
más nutritiva que la clara, conteniendo además gran cantidad de fósforo. La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en
los polos del huevo dos cámaras de aire. El tamaño de ésta determinará la calidad y el tiempo del huevo, pues cuanto mayor es su
tamaño más tiempo ha transcurrido desde la puesta. La clara por otro lado, representa el 55% del peso del huevo y es una sustancia
viscosa, transparente y soluble, que se coagula y blanquea a la temperatura de 65ºC. La yema corresponde al 33% del peso total. Un
huevo medio tiene un peso de 60 gramos aproximadamente, y para tener una idea de sus cualidades nutritivas, dos huevos
proporcionan 140 calorías, lo cual equivale a unos 350 gramos de leche y 50 gramos de carne. Es un alimento de fácil digestión y
asimilación, aunque no conviene abusar de él por el colesterol y porque algunos de sus residuos son inconvenientes para el hígado.
Asimismo, es muy importante conocer la frescura de los huevos, debido a que mientras más frescos más nutrientes tienen. El huevo es
un alimento casi completo, rico en proteínas, lípidos e hidratos de carbono. La mayor concentración de lípidos está en la yema, donde
además hay vitaminas liposolubles. En la clara también se encuentran vitaminas, principalmente la vitamina B2.Desde el punto de vista
microbiológico, es importante destacar que el huevo antes de ser puesto es prácticamente estéril, si hubiere contaminación se debería a
infecciones en los ovarios de las gallinas por distintos microorganismos entre los que se encuentran la Salmonella. La contaminación del
huevo, se produce entonces principalmente una vez puestos y esto es así porque la cáscara es porosa y a través de estos poros
podrían pasar los microorganismos al interior, podrían, porque existen en la cáscara distintos mecanismos de defensa para evitarlo,
desde distintas capas protectoras hasta sustancias antimicrobianas. Así, se puede afirmar que el huevo es un alimento muy seguro,
siempre y cuando se realice una buena manipulación higiénica de los mismos. El huevo es un elemento imprescindible en la pastelería,
especialmente en las masas fermentadas y batidas. En el caso de las masas fermentadas, la utilización de huevo otorga el color amarillo
característico que las torna más sedosas y suaves, con un sabor especial, aumentando la conservación de los productos. Para las
masas batidas, bizcochuelos, el huevo es fundamental para obtener una buena miga dar mayor emulsión y aumentar el volumen,
obtener una textura más esponjosa, además de permitir que se conserven más blandas durante más tiempo.
MATERIAS GRASAS
La materia grasa es el ingrediente enriquecedor más importante de la masa, pues lubrica, suaviza y hace más apetitoso el producto. Las
materias grasas pueden ser elaboradas a partir de aceites hidrogenados animales o vegetales, o a partir de grasas animales como
manteca de cerdo o grasa de vacuno. En los comienzos de la industria panadera se utilizaron estos productos, sin embargo presentaban
diversos problemas, como la dificultad de contar con ellas en ciertos períodos del año, alteraciones microbiológicas y químicas,
problemas de manipulación y de almacenamiento por su corta duración. Posteriormente con el avance tecnológico se solucionan estos
problemas al aparecer las grasas hidrogenadas, con las cuales se alcanza una calidad constante y una mejor estabilidad en el tiempo,
evitando una rápida rancidez del producto.
Funciones
1.- función lubricante: es la más importante en el proceso de panificación. La grasase distribuye en la masa uniformemente impidiendo la
fuga de humedad del producto.
2.- función aireadora: importante en el ramo de la pastelería, donde se requiere incorporar al batido gran cantidad de aire para
incrementar su volumen. Esta tarea la debe realizar la materia grasa, que captura el aire en forma de pequeñas burbujas para acumular
el vapor durante el horneo, generando así el volumen.
3.- función estabilizadora: confiere resistencia a loa batidos para evitar “su caída “durante el horneo. Se encuentra estrechamente ligada
con la función aireadora de la masa en la panificación. Sirve para acondicionar el gluten, permitiéndole un adecuado desarrollo-
4.- conservación del producto: las propiedades de los productos que nosotros percibimos con los sentidos, se conservan con la adición
de la materia grasa. Propiedad organoléptica. El producto se conserva fresco durante un tiempo más prolongado, debido a que mantiene
una mayor cantidad de humedad retardando el proceso de envejecimiento.
Almacenamiento y cuidado de las materias grasas
Todas las materias grasas y aceites comestibles se deterioran con el tiempo. El panificador debe estar seguro de usar primero las más
antiguas. Las materias grasas deben almacenarse a una temperatura de 21ºC, a fin de que tengan una buena consistencia cuando se
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use. El aroma y el sabor de las materias grasas expuestas a altas temperaturas y a la luz especialmente la del sol, se deterioran
rápidamente. El lugar de almacenamiento debe conservarse limpio, bien ventilado y libre de olores fuertes.
Porcentaje de uso: Las cantidades a utilizar dependen del tipo de producto. Varía así 2% al 40% para panadería50% al 100% para
pastelería y bizcochería.
Como elegir las materias grasas: Para elegir las materias grasas más adecuadas para la elaboración del pan, se debe elegir entre
aquellas especialmente formuladas para dicho uso. Aspectos a considerar son:
• Plasticidad y facilidad de manipulación
• Facilidad de integración a la masa
• Adecuado punto de fusión para altas o bajas temperaturas
• Que no presenten olor, sabor o colores extraños
• adecuadas condiciones microbiológicas• envases y dosificaciones en tamaños adecuados al proceso productivo
• Confiabilidad que ofrece el productor en el abastecimiento del producto
• Que se especifique claramente la fecha de elaboración en el envase.
Punto de fusión:
Es la temperatura en que una grasa pasa del estado sólido al líquido, cuanto más alto es el punto de fusión, mayor será la adherencia al
paladar que evidenciará el consumidor. Rancidez: es cuando el producto se descompone, adquiriendo olor desagradable, sabor picante,
y colores variables en función de su grado de rancidez e impurezas. Humedad: es la cantidad de agua contenida en la materia grasa.
ADITIVOS
Los aditivos son sustancias que agregadas a los productos alimenticios aseguran la conservación y calidad de los alimentos, además
mejoran la apariencia y cualidades organolépticas del producto, para hacerlo más atractivo al consumidor. Ejemplos de aditivos:
colorantes, saborizantes, conservadores, químicos para leudados: bicarbonato de sodio, crémor tártaro. El uso de aditivos o
coadyuvantes se justifica por tres razones, economía: se tiende a sustituir las grasas animales por vegetales; conservación: se usan
para prolongar la vida útil de los productos almacenados; y, tercera razón es que con ellos se puede mejorar la calidad de los productos
finales.
LOS HIDROCOLOIDES
Son polímeros que se dispersan o disuelven en el agua y su efecto es espesante o gelificante, dependiendo del elemento que se use,
actúan modificando la textura y con ello se consigue estabilizar suspensiones, emulsiones o estructuras tipo espuma. Tienen una
elevada capacidad de agua, lo cual los hace muy útiles cuando se desea estabilizar ciclos de congelación y descongelación. Permiten
modificar la gelatinización del almidón y pueden prolongar la vida útil de los productos. A nivel de panificación los hidrocoloides afectan
tanto a las propiedades de la masa durante el amasado, la fermentación y la cocción, como a las del pan fresco, en cuanto a su calidad
y proceso de envejecimiento.
MEJORADORES
Son un conjunto de ingredientes entre oxidantes, enzimas, emulsificantes y azúcares principalmente. ¿Para qué sirven?• refuerzan el
gluten, logrando más elasticidad, fuerza y resistencia en la masa. Factores que impiden la fuga de gas y producen panes con mejor
volumen. • controla tiempos de fermentación• blanquea la miga y da un color apetitoso a la corteza• en las masas francesas otorga
crocancia a la corteza, e incrementa la capacidad de absorción de agua en la masa, para así aumentar el rendimiento. Los mejoradores
más usados en la industria panadera y pastelera son: panodan, delox, trimalt, harina de malta, ácido ascórbico, s-500, azúcar.
LOS EMULSIONANTES
Se denominan emulsionantes a las sustancias que favorecen la formación y estabilización de las emulsiones. Una emulsión está
compuesta por dos elementos no mezclables: uno de ellos es un producto con afinidad por las materias grasas (lipófilo) y el otro con
afinidad por el agua (hidrófilo), es decir, el objetivo principal de estos productos es unir moléculas de agua y aceite en forma homogénea
lo que se denomina balance hidrolipofílico.La margarina por ejemplo es una emulsión de agua en aceite, es decir, el agua se encuentra
dispersa en el interior del aceite, debido a la repulsión que ejerce una sobre la otra, las dos tienen una tendencia natural a separarse.
Las gotas de agua dispersas se reagrupan para formar una capa acuosa diferenciada de la capa aceitosa. Los emulsionantes, gracias a
la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una parte hidrófila y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie
de las gotitas dispersadas y evitan así su combinación. De esta forma los emulsionantes sirven de unión entre las dos fases de la
emulsión. De manera simplificada y para caracterizar el comportamiento de cada uno de los emulsionantes, estos suelen separarse en
dos grandes categorías: los acondicionadores de masa y ablandadores de la miga. Acondicionadores de Masa: la acción principal de
estos emulsionantes es la de reforzar la masa, haciéndola más tolerante a todos los esfuerzos a que se le somete desde su paso por las
máquinas que intervienen en el proceso de elaboración del pan, hasta su llegada final de horneado. Al mejorar el comportamiento de la
masa, favorece una mejor retención del gas con lo cual se obtienen productos de mayor volumen, con miga más fina y uniforme.
Ablandadores de Miga: en los panes de molde, la suavidad y flexibilidad de la miga se ven favorecidas por el uso de emulsionantes. El
deterioro de estas cualidades se ha relacionado con la retrogradación del almidón. Este fenómeno que se produce desde la salida del
horno, se debe a la re-cristalización de la amilasa, lo cual se impide con el uso de emulsionantes. Efectos de los Emulsionantes: los
beneficios que reportan los emulsionantes es que mejoran las propiedades físicas de los productos cocidos. Para todos ellos se observa
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siempre un mayor volumen, lo que se explica por una adecuada captación de aire durante el amasado. También se observa un refuerzo
de la malla de gluten que permite retener mejor los gases de la fermentación y se obtienen migas más flexibles, con alveolados más
finos y uniformes. Como consecuencia de una mayor tolerancia, se reducen los problemas derivados de la fatiga de la masa en su
transformación por las máquinas. Otros aspecto importante es que mantiene la frescura del pan, la cual depende del tipo de producto
utilizado. Por ejemplo, para algunos el concepto de frescura significa mantener la corteza crujiente y en otros se aprecia por la
flexibilidad y elasticidad de la corteza y de la miga. En todos los casos se aprecia el mantenimiento de la humedad, característica
fundamental de estos dos factores. La pérdida parcial de flexibilidad se asocia con el fenómeno de la retrogradación del almidón. Si este
proceso se retarda se puede mantener la miga por mayor tiempo. Hay que considerar que no todos los emulsionantes son capaces de
retener la migración de humedad del producto, en especial la de los precocidos, donde su retención es un parámetro clave de la calidad
final de esas elaboraciones. Emulsionantes más utilizados: La Lecitina es el primer emulsionante que se utilizó en panadería y aún sigue
siendo el más empleado. Es obtenido en la extracción y refinamiento del aceite de soya. Las lecitinas utilizadas en panadería se
presentan comercialmente de dos formas: una fluida, de color oscuro y aspecto pastoso, y otra en polvo, de aspecto graso y color
amarillento. Sus propiedades como emulsionante, humectante y antioxidante, mejoran la tolerancia del amasado, lo que favorece la
retención de aire y la dispersión de otros emulsionantes evitando la oxidación excesiva de las masas. Su uso está indicado en procesos
no intensivos, como artesanos de fabricación lenta y los de fermentación prolongada como el pan francés o el precocido. Además no
deteriora el aroma y el sabor del producto final y mantiene una coloración muy natural. Los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, se
aplican en la elaboración de margarina, mezclas de grasas emulsionadas y batidos de pastelería. Su fabricación se basa en el
calentamiento de grasas animales o vegetales ricos en triglicéridos. De éstos, los monoglicéridos que se comercializan en pasta y polvo,
se emplean en panaderías por su notorio efecto retardante del endurecimiento. Los diglicéridos de los ácidos grasos conocidos por
DATA, se obtienen a partir de grasas comestibles. La función de este emulsionante es reforzar y acondicionar la masa produciendo
mayor fuerza y capacidad de retención de gas. También posee característica de suavizante de la miga. Otro tipo de emulsionante son
los Lactilatos que se dividen en dos grupos. El primero se denomina Estearoil Lactilato de Sodio y su efecto apunta ser un buen
reforzador de la masa y suavizante de la miga. El segundo es Estearoil Lactilato de Calcio y su función es acondicionar la masa,
aumentando la tolerancia de ésta en el amoldado, su fermentación y suaviza la miga.
LA MASA
Para obtener una buena masa se deben respetar ciertos pasos a seguir:
• pesar bien los ingredientes, evitando el calculo
• ponga el agua en la máquina y disuelva en ella la sal y aditivos, reservando algo de agua para disolver la levadura, mezcle y disuelva
bien
• agregue el total de la harina
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• comience el trabajo de la máquina a velocidad lenta, por 3 minutos aproximadamente• aumente la velocidad y agregue la levadura
• continúe el trabajo hasta que la masa esté homogénea, bien mezclada, elástica y se desprenda de las paredes de la máquina
• el tiempo de mezcla depende de la fuerza de la harina, calidad del gluten y del tipo y calidad del oxidante que contengan el aditivo y la
harina
• la temperatura no deberá exceder los 27ºC
•cuando la fórmula indica materia grasa, deberá incorporarse a la mezcla en los 2/3 del tiempo programado, continuando con el trabajo
hasta que quede bien incorporada y la masa quede homogénea.
• Se recomienda disolver la levadura para que se incorpore a la masa ya hidratada y su dispersión sea pareja y uniforme
• Cuando se elaboran masas en máquinas lentas, esta no alcanzan a obtener el desarrollo final del gluten, pos esto se aconseja sobar la
masa, pasarla 3 o 4 vueltas por la sobadora
• Obtenida la masa y con el reposo necesario, se procede al corte o división de las piezas, trabajo que se debe efectuar en un plazo no
superior a los 20 minutos, para evitar que las piezas tomen aspecto de masa vieja
• Se prosigue con el boleo u ovillado, necesario para obtener un mejor acondicionamiento de la masa
• A continuación, las piezas ovilladas se dejarán reposar para relajar y acondicionarlas, durante este período se formará en la superficie
una fina piel, aumentando su tamaño y elasticidad, el tiempo de reposo depende de las condiciones del salón y de la fórmula
• Cumplido el plazo de fermentación requerida, se procede a moldear o dar forma final a las piezas
• Las marraquetas se pintarán con aceite y se doblarán. Los panes formados s enrollarán firme para desalojar las burbujas de aire y
sellar bien las costuras, las que se colocarán siempre hacia abajo para evitar que se abran durante el proceso de cocción
• Terminado el proceso de moldeo o formación del pan, se someterán los productos a una fermentación o crecimiento final. En este
caso, es necesario que la masa sea sometida a una temperatura ambiente de 32 a 35 ºC y una humedad promedio de 80 a 85%, esto se
logra en la cámara de fermentación. De esta manera se evita la formación de corteza con costra o fermentos prolongados que
perjudicarían el producto final.
• Si bien es necesario el vapor ambiente o humedad, no se debe sobrepasar los límites señalados, ya que un exceso perjudicaría la
corteza del pan.
• El paso siguiente es la cocción u horneo, proceso que depende del tipo de horno, fórmula y tamaño de las piezas
• Un exceso de calor en el horno acelerará la formación de corteza subiendo rápidamente el color y quedando el interior mal cocido o
crudo.
• Horno frío, deshidrata las piezas obteniéndose productos de cortezas duras y miga reseca
• El vaporizar o saturación de vapor en la cámara deberá efectuarse solo al inicio del proceso de cocción, la vaporización posterior nos
ampollará la corteza de las piezas
• Al cargar los hornos de piso, se debe mantener distancia entre pala y pala para evitar las llamadas “guatas de pescado” o laterales
blancos.
Cuando hablamos de industria alimentaria, llega una imagen y un pensamiento a nuestra mente, y la asociamos a enlatados y
conservas, pero la ingeniería de alimentos es mas que eso...para algunos puede llegar a la mente toda una serie de teorías de control
de calidad, para otros una vasta teoría de biotecnología en la elaboración de los alimentos, pero lo que necesitamos en realidad es
hacer cosas simples que provengan de investigaciones ya realizadas y aplicarlos a lo cotidiano de la vida en la posible industrialización
a futuro, es decir yo pienso en la aplicación de nuevos productos en panadería y pastelería, pero con el aporte de la ingeniería descubrir
nuevas rutas y forjar insumos de complemento en el trabajo diario, pero además que estos insumos tengan un valor agregado en su
característica nutricional, en su forma de obtención, en su organoléptica y sobre todo que sea el inicio de investigaciones que en
algún momento podamos desarrollar a un nivel industrial .
En el mundo laboral en el que me desarrollo he encontrado algunas opciones para investigación y aplicación directa, es decir que ya
tengo la aplicacion de los nuevos insumos que necesito que me ayuden a desarrollar por ejemplo:
1. Desarrollar fortificaciones para productos de panificación, utilizando un alga alto andina denominada KUSHURO, crear
encurtidos y endulzados para una utilización directa en panadería y pastelería.
2. Investigar sobre el TARWI como una parte de fortificación y producción de panes añejos para consumo de los deportistas de
alta montaña.
3. Desarrollar un LIQUIDO DE GOBIERNO universal para humectar y conservar nuestros productos en pastelería.
4. Desarrollar una SOLUCIÓN VISCOSA para disminuir los riesgos de oxidación de nuestras frutas a la hora de decorar.
5. Desarrollar una JALEA DE FRUTA NEUTRA, para así poder introducirle sabores y aplicarlo asi en el acabado y brillo de
nuestros postres.
6. Desarrollar PRE-MEZCLAS de bases de pastelería, bizcochuelos, queques, piononos, dacquoisse y otros.
7. Desarrollar algún tipo de CREMA BASE para la aplicacion y combinación con otros insumos de pastelería
La fabricación del pan parece sencilla a simple vista, pero en ella se encierra un proceso complejo donde ocurren transformaciones
físico-químicas que van aconteciendo desde el amasado y la fermentación hasta llegar a la cocción. El amasado es una etapa clave y
decisoria en la calidad del pan. En esta etapa influirá tanto el tipo de amasadora como la velocidad, la duración y la capacidad de
ocupación de la misma. Durante este proceso, los componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas), pierden su
individualidad y, junto con sus demás ingredientes, van a dotar a la masa de unas características plásticas (fuerza y equilibrio). A medida
que el amasado avanza, se van formando unos micro-alveolo que serán más tarde los encargados de almacenar el gas que se
producirá durante el período de fermentación. Estas celdillas tienen su origen en el paso de los grupos -SH, existentes en la harina, a
grupos disulfuro -S-S, que permite formar los alveolos. Para facilitar el paso de los grupos -SH a -S-S se utiliza el ácido ascórbico (que
aporta mayor tenacidad) y el amasado intensivo (que aporta más extensibilidad); debido al mejor reagrupamiento de las proteínas serán
los encargados de acelerar la formación del segundo grupo, aumentando el alveolado y la capacidad de la masa de retener más gas.
Las proteínas insolubles (gliadinas y gluteninas) en contacto con el agua se hinchan, éstas se agrupan formando el gluten al mismo
tiempo que se envuelven con el almidón; el vaivén de la amasadora va proporcionando una fina película que se ve favorecida con la
grasa de la harina y con los emulsionantes presentes en los mejorantes.
La oxidación que se produce en la masa por el contacto directo con el oxígeno del aire variará dependiendo de la intensidad del
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amasado, del tipo de amasadora, así como del volumen de ocupación de la masa sobre la cazuela de la amasadora.
Por lo tanto, podemos decir, que el desarrollo de la masa estará condicionado tanto por la formación del gluten como por el grado de
exposición de la masa al oxígeno del aire. De tal forma, que cuando se acelera la oxidación y el desarrollo mecánico, disminuye el
tiempo de amasado y, por el contrario, cuando el amasado es corto y la oxidación baja, habrá que dotar a la masa de mayor reposo para
que adquiera mejores características plásticas.
No obstante, debemos tener en cuenta que también es posible, por medio de un amasado rápido, conseguir enseguida la formación de
gluten y una escasa oxidación. Este hecho ocurre en las amasadoras de alta velocidad, en las que, si bien la masa está bien
desarrollada, presenta una falta de fuerza, que es posible paliar con la adicción de una mayor proporción de ácido ascórbico, un período
mayor de reposo o aumentando ligeramente la temperatura del amasado. Dentro de esta etapa clave que es el amasado, van a jugar un
papel muy importante, no solamente las amasadoras, sino también el recalentamiento de la masa, ya que estará condicionado por la
velocidad y el tiempo.
En España, dentro de los tres tipos de amasadoras que más se utilizan (eje oblicuo, brazos y espiral), podemos decir que la de eje
oblicuo es la que tiene menor fricción, le sigue la de brazos y la que más recalienta la masa es la de espiral, que eleva la temperatura
entre 8 y 9º C más que la primera. En un amasado de 1.100 revoluciones por minuto, si se amasa a velocidad lenta el recalentamiento
será aproximadamente la mitad que si lo hiciéramos a velocidad rápida. La temperatura irá aumentando gradualmente a medida que
aumente el tiempo de amasado.
Tipos de amasadoras
Si hacemos un balance del tipo de amasadoras que se emplean nos encontraríamos con los siguientes porcentajes de tipos de
amasadoras:
En los últimos años en todos los tipos de amasadoras se ha incorporado la modalidad de amasado con cazuela extraíble, cada vez más
empleado, ya que permite reposar la masa a mitad del amasado (autolisis o proceso de fermentación global) o incluso reposar unos
minutos la masa antes de la división. Esta cazuela extraíble está equipada de elevadores que permiten verter la masa sobre la tolva de
la divisora. Además de esta cazuela extraíble se han incorporado:
– Ciclos automáticos programables con dos temporizadores, uno para cada velocidad (lenta o rápida).
– Sistema automático de raspadura de cazuela.
– Sistema de detección de la temperatura por display.
– Sistema de inyección de gas para controlar la temperatura del amasado.
La amasadora espiral
Con un 45% de utilización en el mercado, es junto con la amasadora de brazos la que tiene más usualmente los obradores españoles.
Además, es la que mayor aumento de utilización está teniendo con respecto a los demás tipos de amasadoras.
De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una reducción del tiempo de amasado, que permite abastecer a
una línea de producción sin tener que aumentar la capacidad del amasado. Este sistema trabaja la masa con una presión de arriba
hacia abajo, consiguiendo una menor oxidación a la vez que un mayor recalentamiento y menos fuerza inicial, por lo que es apta para la
fabricación de barras con entablados automáticos así como para el pan precocido, ya que este sistema no impulsa exageradamente el
pan en el horno; aunque esta falta de fuerza puede ser compensada en algunas ocasiones con un período mayor de reposo.
Algunos modelos de este tipo de amasadora, ya en decadencia, no están equipados con el vástago central, lo que provoca que la masa
se aglutine sobre la espiral recalentándose. Otros tienen la cazuela demasiado profunda, por lo que la oxidación es baja, obteniéndose
masas muy batidas y con poca fuerza. El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones. La masa se recalienta
más en aquellos modelos en los que el radio de acción es pequeño, lo que nos indica que únicamente está en movimiento 1/4 del total
de la masa. Generalmente en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el sentido de la cazuela, lo que permite hacer masas
más pequeñas y sacar la masa desenganchándola del brazo al cambiarle de sentido. Hay que destacar que es necesario disponer
siempre de agua fría, e incluso en los días más calurosos, de hielo en escama para no sobrepasar la temperatura ideal de la masa. La
amasadora espiral es la que posee un mayor número de artilugios, entre los que podríamos destacar los indicadores de temperatura por
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infrarrojos, contador de consumo de energía, cazuela con báscula incorporada -que permite ir pesando la masa sobre la misma cazuela-
, doble espiral que reduce a la mitad el amasado, así como sistema de inyección de gas para controlar la temperatura de la masa.
La amasadora de brazos
Es esta la amasadora que cuenta con mayor tradición en nuestro país; aunque en los tiempos actuales se está quedando como una
máquina auxiliar. Se utiliza para masas de bollería y pastelería, masas blandas (chapata, hogaza, etc.), masas integrales y de centeno.
El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30 minutos por lo que, es una máquina lenta, obligando a incorporar la levadura a mitad
del amasado para reducir inicialmente la fuerza de la masa.
El recalentamiento es bajo aunque hay que destacar la diferencia del amasado según sea el grado de ocupación de la cazuela, de tal
forma, que a menor número de kilos de harina, mayor será la oxidación. La capacidad para producir masas más oxigenadas permite
obtener fermentaciones rápidas. La sobre-oxigenación a que es sometida la masa produce un exceso de fuerza que se traduce en un
mayor impulso del pan en el horno, razón ésta por la que no es muy recomendable su utilización en panes precocidos, al correr el riesgo
de arrugamiento. En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al principio del amasado, sino que parte del
agua se irá incorporando poco a poco a medida que aumenta el amasado; de esta forma se puede ahorrar entre un 15 y un 20% de
tiempo de amasado.
Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el preamasado y masas duras (40/45% de agua) y otra rápida para
masas más blandas (60/80% de hidratación). Algunos modelos cuentan con la llamada “cazuela loca”, es decir, el movimiento de
rotación se realiza por el impulso de la masa, de tal forma, que el frenado de la cazuela permitirá, a voluntad del panadero, ir variando
las condiciones del amasado. Este hecho implica que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que no se produzcan
grandes diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra parte, también es posible variar la fuerza de la masa por medio de la
utilización del freno de la cazuela.
Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos destacar que no permite la elaboración de amasijos
grandes, ya que derrama la harina al inicio del amasado. Igualmente, tampoco permite hacer amasijos pequeñas al no agarrar
correctamente la masa, lo que nos obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30% de su capacidad.
Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y que se adapta bien, tanto en masas duras en la
primera velocidad, como en masas blandas en la segunda.
VENTAJAS INCONVENIENTES
AMASADORA DE
EJE OBLICUO
• No recalienta la masa.
• Mucho volumen de la máquina
• Flexibilidad de corrección de
• No permite masas grandes porque
las condiciones del amasado
derrama parte de la harina.
por la utilización del freno.
• Hay que prestar mucha atención al
• Bajo recalentamiento.
amasado.
• Se adapta bien tanto a
• No apta para trabajadores no iniciados.
masas duras como blandas.
El formado manual
El formado manual, tanto si se trata de darle forma redonda o alargada a la masa, ha de hacerse apretando lo más posible pero sin
desgarrar la masa, ya que si esto ocurre quedará reducido el volumen del pan. El apretar más o menos estará condicionado por la
fuerza y la tenacidad de la masa: cuando es floja y extensible habrá que replegar más la masa para dotarla de más fuerza y al contrario
si es fuerte habrá que dejarla más floja procurando que no queden bolsas de aire.
El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es mayor que el formado a máquina.
Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por medio de una malla metálica o por un par de tapices móviles.
Alargamiento.- Esta masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre dos tapices que dan vueltas en sentido inverso,
asegurando así, la longitud deseada de la barra.
Este rodillo de pre laminado es fundamental para las piezas de mayor tamaño y para aquellas masas sobre-gasificadas.
Los rodillos están recubiertos de teflón, que previene la adherencia y por consiguiente elimina la necesidad de uso de harina de
polvorear. Las cintas móviles para el enrollado han sido sustituidas por una malla de acero fija, que enrolla la torta de masa.
Con más frecuencia se ven nuevos modelos a los que se le han ampliado la masa de presión, permitiendo aumentar hasta tres las
planchas de alargamiento, suavizándose las condiciones de la masa para conseguir la longitud deseada.
También es importante que la cinta móvil donde cae la barra una vez formada sea bastante larga y su velocidad moderada, para dar el
tiempo suficiente para que la barra se relaje, de esta forma podemos sacar la barra más corta (el daño será menor) y de camino hacia el
entablado se la da la longitud deseada.
Por todo ello la formadora ideal será aquella que este prevista de rodillo de prelaminado, rodillos teflonados, suficientes planchas de
presión que aseguren un alargamiento sin desgarros y una mesa de recogida larga que permita el relajamiento de la barra antes de
colocarla en la bandeja.
Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de prelaminado, éstas provocan en las piezas de mayor
tamaño y en las masas sobre gasificadas una rotura al hacer la torta provocando problemas de falta de volumen, de greña y rotura en
los laterales de la barra.
Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar mejor el formado.
Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportará muy tenaz y de forma redondeada. Si el apretado es muy flojo, la masa
será extensible y caída. Por lo tanto hay que buscar el apretado ideal para conseguir un buen equilibrio.
El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en comparación con las masas formadas manualmente que
tienen menor fuerza y más extensibilidad. También en el período final de fermentación hay diferenciación entre los panes elaborados
manualmente y mecánicamente, cuando se ha realizado a máquina el tiempo de fermentación es de un 20% más en comparación al
hecho a mano.
En aquellas masa blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe efectuarse flojo, los rodillos, bastante separados, con
el fin de que la torta no sufra demasiados enrollamientos, que se traducirá en la desaparición de los grandes y medianos alveolos. Para
las piezas pequeñas hay que cerrar el rodillo suficientemente para que pueda enrollarse sobre sí misma. En las masas duras y con poco
tiempo de reposo hay que cerrar los rodillos hasta conseguir tres vueltas y media en el enrollado. Cuando los rodillos se encuentran
demasiado apretados se produce un desgarro en la masa y atascos en la formadora.
Si por el contrario los rodillos se encuentran demasiado abiertos se producirán pocas vueltas en el enrollado que producen masas faltas
de fuerza y panes de poco volumen y a veces aparecen ampollas en la corteza.
El ajuste de los rodillos estará en función del tipo de masas y al tamaño de la pieza. Una buena práctica es cortar longitudinalmente una
barra a la salida de la formadora y se podrá apreciar si la masa está desgarrada. También es importante ajustar gradualmente las
distintas planchas de alargamiento para evitar nuevamente el desgarro de la masa.
Y no cabe duda que el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital importancia para conseguir un óptimo formado. Si el
tamaño de las amasijos son demasiado grandes las últimas piezas tienen un exceso de tenacidad que provoca problemas en el
formado.
• Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto obliga al panadero a laminar más, desgarrando la
masa. La consecuencia es la rotura ya en el horno del lateral de la barra.
• Cuando el alargamiento es demasiado rápido es la causa de que se arqueen las piezas en el horno.
• Las ampollas de corteza fina pueden originarse por la falta de fuerza, si no se ha cerrado suficientemente el rodillo.
• Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrollarse durante la fermentación y aparecerán grandes huecos en el
centro del pan.
• Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores están demasiado apretados provoca un desgarro de la masa,
lo que se traduce en barras redondeadas, falta de greña y abiertas por un lateral o por la base.
La panificación en España y, en general, en aquellos países que han adoptado un alto grado de mecanización, se basa principalmente
en el método mixto de panificación. A diferencia de lo habitual en Francia, no existe fermentación en masa antes de la división.
El esquema de trabajo se compone de un amasado intensivo, división automática, reposo de la bola una vez dividida y boleada
normalmente corto, formado mecánico; en muchos casos, el entablado de las barras es automático y la fermentación se realiza en
cámara climatizada. El tiempo de fermentación no supera, en la mayoría de los casos, la hora y media, siendo frecuente la fermentación
de una hora.
La fermentación controlada consiste en someter la masa a la acción del frío, una vez formadas las barras. Se mantiene a temperatura
baja el tiempo deseado y, tras este estado de letargo, pasa del frío al calor, a voluntad del panadero, con el auxilio de un programador
de tiempos y temperaturas. Esta técnica, que ya está muy extendida entre los pequeños y medianos panaderos, y que a priori parece
sencilla, frecuentemente acarrea algunos problemas de calidad: aparición de defectos respecto al pan elaborado mediante el proceso
normal y menor regularidad.
Cuando un panadero adquiere una cámara de fermentación controlada debe realizar algunos cambios en la receta, así como en el
proceso, si desea obtener la misma calidad del pan que no ha sido sometido a la acción del frío.
Si estos cambios no se llevan a cabo, los defectos que se presentarán más frecuentemente serán: mucha coloración en la corteza, poco
volumen y pequeñas ampollas en la corteza.
Conocer los puntos críticos de la fermentación controlada nos permitirá adoptar los cambios adecuados, en función del sistema de
panificación, de la dosificación de levadura, y de los condicionantes de tiempo y temperatura.
La fuerza de la masa
El factor fuerza de la masa es un pilar básico en la fermentación controlada. Debe tenerse en cuenta que, al someter la masa a la acción
del frío, ésta va perdiendo fuerza a medida que va pasando el tiempo.
Para corregir este problema se debe dotar a la masa de una fuerza adicional mediante el ajuste de los siguientes factores:
La harina ha de ser del orden del 35% más fuerte que la utilizada en el proceso normal.
La dosis de levadura prensada, interrelacionada con el tiempo de reposo, va a jugar un papel fundamental y decisorio en la fuerza de la
masa. Una consistencia mayor evitará que la masa se relaje durante el proceso. Los mejorantes más adecuados son los de actividad
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enzimática reducida, ya que colorean en menor grado la corteza, y que contengan una mayor dosificación de ácido ascórbico, lo que
previene el debilitamiento de la masa.
La masa madre también será indispensable, y se añadirá en una proporción del 20% en peso con respecto a la harina.
Preparación de la masa
En este supuesto, planificamos la fabricación de pan de flama en proceso rápido de panificación, pero que va a ser sometido a
fermentación controlada.
Ingredientes Cantidad
Harina (W = 170 P/L=0,6) 100.000 g
Agua 58 l
Sal 2.000 g
Masa Madre 20.000 g
Mejorante c.s
Levadura 2.500 g
El proceso de fabricación
El amasado variará en función del tipo de amasadora, pero lo ideal es conseguir una masa fina y elástica, incorporando la levadura al
final del amasado y procurando que la temperatura sea del orden de los 23º C, teniendo en cuenta que la masa debe ser un poco más
consistente que en el proceso normal.
La división se deberá realizar lo más rápido posible, por lo que el tamaño de los amasijos, así como la velocidad de la divisora, van a
determinar el tiempo de permanencia de la masa en la tolva de la divisora.
El tiempo habitual de reposo de las bolas es de 10 a 15 minutos, que resulta escaso para la maduración de la masa, razón por la cual
debe reforzarse conforme se ha indicado.
El bloqueo
Se denomina bloqueo a la fase o período de tiempo en que la cámara está aportando frío intenso para conseguir que se detenga la
actividad fermentativa de la masa.
Son muchos los autores que han opinado sobre qué temperatura y cuánto tiempo son los óptimos de bloqueo. La respuesta correcta a
esta cuestión hay que encontrarla teniendo en cuenta la cantidad de levadura prensada, el tamaño de las piezas, la frecuencia de
entrada de carros a la cámara, los kilos de masa introducidos, así como el grado de ocupación de la cámara.
Expuesto esto, estamos en condiciones de decir que puede ser válido un bloqueo a la temperatura comprendida entre – 5 y – 14º C.
Será el panadero quien lo determine, teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, así como el tiempo, que debe oscilar entre una y
tres horas.
Refrigeración de la masa
Una vez transcurrido el período de bloqueo, la cámara se estabiliza entre 0 y 1º C. En este estado, la masa estará en buenas
condiciones durante las próximas 20 horas. Sin embargo, cuando se prolonga el tiempo (pan que se elabora el sábado para cocerlo el
lunes, por ejemplo), hay que hacer algunas modificaciones, dotando a la masa de mayor fuerza y aumentando el período de bloqueo.
El calentamiento
La etapa más crítica de la fermentación controlada se produce en el paso del frío al calor. Cuando el calentamiento se lleva a cabo muy
rápidamente, se produce una condensación de humedad sobre la masa, provocando una elevación de la actividad enzimática, lo que se
traduce en un color rojizo en la corteza, que adquiere un aspecto duro y cristalino. La subida térmica de la cámara ha de ser progresiva,
de tal forma, que si se programan seis horas de fermentación, la rampa de subida ha de ser la mitad del tiempo; es decir, la cámara
debe tardar tres horas en alcanzar la temperatura programada para la fase de fermentación. Con esta medida, la masa se va
atemperando gradualmente, evitándose la condensación sobre la superficie de las barras.
La fermentación y la cocción
Una vez que la cámara se ha estabilizado a la temperatura de fermentación, y habiendo cuidado que la subida térmica haya sido
progresiva, nos encontramos en la fase final de la fermentación.
También se ha discutido mucho sobre cuál debe ser la temperatura ideal de fermentación. Después de varios ensayos estamos en
disposición de decir que, en el sistema rápido de panificación, la temperatura ideal de fermentación controlada es de 26º C. Hemos
llegado a tomar este valor teniendo en cuenta que la masa es muy mala conductora del calor, y que tarda bastante tiempo en
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estabilizarse la temperatura interior de la barra con respecto a la temperatura de la superficie. Si la temperatura de la cámara está por
encima de 26º C se produce una diferencia de volumen en la parte interior con respecto a la corteza. También hay que tener en cuenta
que si se eleva la temperatura de la cámara a niveles superiores, la condensación que ello provoca, acarrea los problemas antes
mencionados.
El volumen final de fermentación se controlará ajustando la dosificación de levadura y el tiempo de fermentación, sin que sea necesario
modificar la temperatura de fermentación que, repito, debe ser de 26º C.
La humedad de la cámara también hay que tenerla en cuenta para que en ningún caso sobrepase el 70%. Con estos parámetros de
temperatura y humedad no hay riesgo de deshidratación en la masa.
Una vez fermentada la masa, ya está lista para el horneado, pero hay que tener en cuenta que las actividades enzimáticas de la masa
durante el bloqueo, refrigeración y fermentación han seguido su curso, lo que produce una dextrinización superior en la corteza del pan.
Esto hace que aumente la coloración de la corteza, así como su cristalización. Para paliar, en parte, este problema hay que bajar la
temperatura del horno 10 o 15º C con respecto a lo habitual y aumentar un poco el tiempo de cocción. Antes de equiparse con una
cámara de fermentación controlada hay que tener en cuenta las capacidades de cocción, de tal forma que si sólo se dispone de un
horno, lo ideal es una cámara con capacidad para dos carros.
Hay algunos panaderos que se aventuran a instalar cámaras de más capacidad y, para controlar el volumen de los últimos carros tienen
que ir reduciendo levadura en las masas, con la consiguiente pérdida de fuerza y sus consecuencias; o bien vuelven a refrigerar la masa
en espera del turno de cocción, lo que provoca una nueva deshidratación de la corteza y la aparición de pequeñas ampollas en la
corteza así como un aspecto cristalino. Por todo ello, cuando se dispone de un solo horno, es más aconsejable instalar dos cámaras con
capacidad para dos carros cada una, que una sola con capacidad para cuatro carros.
– Poca levadura.
– Poco tiempo de fermentación.
Durante la fermentación se produce un fenómeno en la masa que consiste en el hinchamiento de la pieza de pan. De que se lleve a
buen término dicho proceso dependerá de la cantidad de azúcares que tenga la harina y de su actividad enzimática, es decir, de su
aptitud fermentativa. Por otro lado, también tendrá una gran influencia la cantidad y calidad del gluten, que será el encargado de retener
el gas que se va a producir durante la fermentación.
La fermentación
La fermentación se inicia en el momento que se añade la levadura en el amasado. En ese preciso instante, comienza a producirse gas.
Este hecho tendrá como consecuencia que ya durante el amasado, al producirse una gasificación prematura, la masa se irá dotando de
mayor fuerza y tenacidad. Esta fuerza y tenacidad serán mayores cuanto más recalentemos la masa durante el amasado y cuanto
mayor sea la dosificación de levadura prensada. En algunos casos es bueno incorporar la levadura a mitad del amasado, para evitar de
esta forma un exceso de fuerza y de tenacidad.
La fermentación, pues, comienza en el momento que se añade la levadura y finaliza cuando la masa, dentro del horno, alcanza los 55º
C.
El reposo
Antes de la fermentación se produce el reposo, que es el período que va desde que termina el amasado hasta que se produce el
formado de la pieza.
El reposo se puede realizar de dos formas: en bloque (la totalidad de la masa) y dividido (boleadas ya las piezas). Tanto de una forma
como de otra cuanto mayor sea este tiempo; la masa, una vez desmasificada para el formado, se volverá más firme y resistente al
estiramiento. Este hecho nos da la explicación al fenómeno que se produce durante la fermentación de falta o exceso de fuerza.
El que la masa sea sometida a un tipo de reposo (en bloque) u otro (una vez dividida), repercutirá en un comportamiento distinto en
cada caso, no solamente durante la fermentación, sino también durante la cocción. La diferencia principal entre un tipo de reposo y otro
está en el volumen o cantidad de masa que está reposando.
Cuanto mayor sea el volumen de masa, la transmigración de gas que se produce es proporcionalmente menor que cuando la cantidad
de masa es pequeña y este gas que se queda, contiene aromas y sabores que repercutirán positivamente en el aroma y sabor del
producto final. También se diferenciará en la estructura del alveolado, dependiendo de un tipo de reposo u otro, de su mayor o menor
duración.
Así pues, cuando la masa es blanda y el reposo en bloque ha alcanzado dos veces y media su volumen inicial, y habiendo procurado no
gasificar mucho la masa, el alveolado es de tamaño grande e irregular.
Por el contrario, cuando la masa es dura y el período de reposo de la bola es escaso, el alveolado es de pequeño tamaño y más
uniforme. Por lo tanto, podemos decir que el alveolado será en gran parte, consecuencia del tipo de reposo y de la duración del mismo.
Cuando la temperatura de fermentación supera los 30º C, se produce una desproporción en la fermentación de la masa, fermentando
más en la parte externa que en la interna, lo que provocará que la corteza se cuartee y se desprenda gas. El aroma y sabor también se
verán afectados por una temperatura superior a los 30º C ya que, a esta temperatura se desarrollan progresivamente las fermentaciones
secundarias (ácida, láctica y butírica) que, si bien son positivas, cuando se producen en exceso provocan un sabor negativo.
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Es recomendable antes de aumentar exageradamente la temperatura de fermentación añadir más cantidad de levadura. Por otro lado,
cuando la temperatura de fermentación es inferior a 25º C, la masa además de fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y
tenacidad. Por todo ello, hay que tener en cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la fermentación controlada o se somete a la
masa al frío para ralentizar la fermentación, hay que dotar a la masa de mayor fuerza para compensar el equilibrio y la pérdida de
fuerza.
La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar bien regulada, ya que, si el ambiente es
muy seco, la masa se acorteza y si es muy húmero la masa se volverá pegajosa.
La humedad ideal será la resultante de la suma de la hidratación de la masa más la humedad de la harina (ejemplo: si a una masa se le
ha añadido el 60% de agua y la harina contiene un 15% de agua, la humedad ideal será del 75%), de esta forma ni se acortezará ni se
volverá pegajosa.
En los cuadros se resumen los defectos más comunes originados en la fermentación y la cocción.
DEFECTOS DE LA FERMENTACIÓN
- La temperatura de la masa era superior a 220 C. - Temperatura del horno elevada (en el
- Exceso de levadura. proceso de fermentación controlada la
- Permanencia prolongada de la masa en el ambiente del obrador antes temperatura del horno ha de ser al menos de
de introducirla en la cámara. 100 C inferior con respecto al proceso
normal).
Existen en el marcado tres formas de presentación física de la levadura, y dentro de ellas, diversos tipos:
• Levadura prensada.
• Levadura seca.
• Levadura líquida (levadura en crema).
La levadura prensada. Es la más utilizada por su eficacia y economía. Como materia viva que es, su contenido en agua es del 70%,
quedando como materia seca el 30%.
Se presenta en paquetes de 1/2 kg, 1 kg o 5 kg pre-cortados. Para las grandes panificadoras se fabrican sacos de 25 kg para ser
disueltos en agua, y dosificar automáticamente la levadura en las amasadoras.
La diferencia más notable entre la levadura en pastillas y la de sacos reside en la preparación de ésta, que se presenta granulada, lo
que se favorece con un contenido ligeramente superior de materia seca. La levadura previamente disuelta en agua, suele dar mejor
rendimiento, aunque esto depende de las características de la masa.
La levadura rápida es más activa, fermenta más rápidamente, y se trata de una cepa distinta de las de tipo estándar, expresamente
cultivada para adaptarse a una panificación rápida.
Levaduras secas o deshidratadas. Aunque existen en el mercado dos tipos de levaduras deshidratadas, la activa y la instantánea, es
ésta última la más empleada ya que puede añadirse a la masa sin tener que rehidratarla previamente.
Cuando se utiliza levadura seca instantánea, deben tenerse en cuenta cuatro consideraciones:
– Una vez abierto el paquete, hay que consumirlo en 24 horas.
– No debe añadirse directamente sobre el agua fría, sino que ha de incorporarse una vez que se hayan mezclado harina y agua.
– Trescientos cincuenta gramos de levadura seca equivalen a un kilogramo de levadura fresca prensada.
– También debe tenerse en cuenta que la gasificación inicial de la masa es menor en comparación a la obtenida con levadura prensada,
lo que puede provocar una menor fuerza en la masa cuando llega al formado. Para obtener la misma fuerza, deberá darse más reposo a
la masa.
Levadura líquida (levadura en crema). Se suministra en cisternas refrigeradas, y solamente está destinada a las grandes panificadoras
que, por su gran consumo, disponen de tanques refrigerados para su almacenamiento, y de sistemas automáticos de dosificación.
La levadura líquida es exactamente la misma que la prensada, tal y como se encuentra antes de la filtración y empaquetado.
La cantidad de levadura utilizada normalmente oscila entre los 20 g y los 30 g por kilogramo de harina en las masas de pan normal. Para
las masas enriquecidas con azúcares y grasas, la dosificación es superior hasta en 10 g. por kilo de harina.
La cantidad de levadura, así como el momento de su incorporación, juegan un papel importante en la calidad del pan. A mayor cantidad
de levadura la masa adquiere mayor fuerza, y , para compensarla, hay que reducir su reposo; por el contrario, a menor cantidad de
levadura se aumentará el tiempo de reposo.
De igual modo, si se incorpora la levadura al principio del amasado, dotará a la masa de mayor fuerza respecto a aquella en la que la
levadura se haya incorporado al final.
De modo práctico puede decirse que si la cantidad de levadura es superior a 20 g. por kilo de harina y la división de la masa se va a
realizar en una pesadora automática, resultará ventajoso incorporarla al final del amasado.
Cuando azúcares, sal o conservantes se encuentren en dosis elevadas en la masa, se restringe la actividad fermentativa de la levadura.
Debe, pues, tenerse en cuenta que a medida que aumenta la proporción de alguna de estas sustancias, deberá aumentarse la cantidad
de levadura. (Ver gráfico).
Almacenamiento
Las propiedades del producto vivo que adquirimos, van a evolucionar en función de las condiciones de almacenamiento y,
principalmente, de la temperatura.
Para evitar el deterioro de sus características, debe conservarse siempre en refrigerador o en cámara frigorífica, entre 0º C y 10º C, si
bien la temperatura óptima es de 4º C.
En estas condiciones, y siempre que no se dañen los envases, se garantiza su perfecta conservación durante treinta días, lo que se
expresa en forma de Fecha de Consumo Preferente.
La comprobación de los pesos de las unidades de venta, cajas de diez kilos, debe hacerse conforme a la Norma de Control de
Contenido Efectivo de los Productos Alimenticios, reguladora de esta materia.
Se debe anotar el número de lote recibido y la fecha de consumo preferente, que nos ayudarán a utilizar siempre el producto que entró
primero en nuestro almacén.
Después deberá tomarse la temperatura interior de las pastillas, que no deberá superar los 10º C.
Sin más espera, debe introducirse en el frigorífico, para evitar calentamientos innecesarios además de perjudiciales.
En su utilización. El aspecto del producto es el modo tradicional por el que el panadero juzga la levadura antes de utilizarla, llegando a
su rechazo en los casos en que le surjan dudas. Para evitar errores, conviene aclarar varias cuestiones:
La humedad. Un mayor contenido en humedad no implica un mayor poder fermentativo, sino un menor contenido en materia seca. Lo
realmente importante es la calidad de tal materia seca, no su cantidad. Las variaciones de humedad corresponden a la variabilidad
natural de los procesos tecnológicos, ya que este factor es estrechamente vigilado por el fabricante en función del modo de adición de la
levadura a la amasadora. Así, en los países donde se acostumbra a disolver la levadura en el agua, las levaduras tienen contenidos en
humedad del 72 al 74%, mientras que en los países donde se acostumbra a desmenuzar la pastilla, las humedades deben reducirse
hasta el 65-70%. Precisamente las levaduras más activas son las que presentan mayor contenido en humedad ya que la materia seca,
aunque en inferior cantidad, presentan un comportamiento fermentativo de muy alto nivel.
El color. En torno al color, también hay cierta confusión. Hace años era bastante frecuente encontrar levaduras que no fermentaban
bien y que presentaban colores oscuros, ésto indujo a pensar al panadero que un color más oscuro implicaba un menor poder
fermentativo. Pero simplemente se trataba de levaduras averiadas, en las que el poder fermentativo original se había deteriorado. En
levaduras sanas el color no está asociado con el poder fermentativo.
Una levadura que tenga un color oscuro y sea blanda, pastosa, puede ser una levadura averiada y no es aconsejable su utilización.
El empaquetado. La función que cumplen las envueltas de papel y celofán, es la de mantener las condiciones de humedad de la pastilla,
y la de protegerla de la contaminación externa (mohos). Por tanto, un mal sellado del celofán no será una condición favorable para la
larga conservación del producto.
La temperatura. Como se ha indicado más arriba, este es el factor primordial a controlar para asegurar la buena conservación del
producto en la panadería. Aunque cada vez menos frecuente, casi siempre en verano, el excesivo recalentamiento de la levadura puede
llevar a desarrollar el fenómeno denominado autolisis. Al aumentar la temperatura interna de las células, las enzimas proteasas que
contienen destruyen las proteínas estructurales, provocando la muerte celular. El fenómeno se extiende gradualmente alrededor del
punto de inicio dando lugar a zonas de aspecto licuado que desprenden un olor putrefacto fuerte y desagradable. En este estado no
debe utilizarse jamás la levadura.
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4- No congelar la levadura.
10- Cuando se incorpore agua caliente, que ésta no entre en contacto con la levadura.
Recordar que la levadura muere a 55º C.
Los dulcificantes o azúcares constituyen unos ingredientes importantes en numerosos productos de panadería y bollería. Entre sus
funciones cabe destacar el sabor dulce que transmiten a los productos, la fermentación, la fuente de nutrientes por medio de la actividad
enzimática, la contribución al aroma y sabor, así como el colorido tanto de la miga como de la corteza.
La legislación española autoriza la adición de azúcares en los panes especiales y productos de bollería. Pero veamos qué tipos de
azúcares existen en el mercado y sus funciones en el proceso panario
Derivados de la sacarosa
• El azúcar de caña o de remolacha, conocida por el término de azúcar es el producto más utilizado en la panadería. La sacarosa es
un carbohidrato dulce de forma cristalina y transparente, en fase líquida de color blanco, soluble en agua pero poco soluble en alcohol.
Puede ser descompuesto por la presencia de ácidos diluidos o por medio de la enzima invertasa durante la fermentación,
desdoblándose en dos azúcares simples, conocidos como glucosa y fructosa.
Se presenta la sacarosa, más o menos granulada, dependiendo para que se use. Para el interior de las masas durante el amasado se
emplea una granulométrica intermedia y para el decorado de algunos productos o muy gorda o muy fina dependiendo que tipo de
productos.
• Azúcar lustre. Se obtiene a partir del azúcar granulado de caña o de remolacha mediante un proceso que consiste en la molienda de
la sacarosa con la adición de un 1% de fosfato tricálcico y de un 3% de almidón de maíz, para evitar el aterronamiento o
aglomeramiento.
El azúcar lustre tiene un 96% de poder edulcorante respecto a la sacarosa. Este tipo de azúcar es muy microscópico debido a la
superficie final de su granulometría. Se usa para decorar algunos productos de panadería y bollería (stollen, ensaimadas, etc.).
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• Azúcar invertido. A partir del azúcar común o sacarosa se obtiene el azúcar invertido. Con una solución de agua y azúcar tratada con
ácido por medio de la cual se separa la molécula de sacarosa en dos componentes: glucosa y fructuosa.
Este jarabe es menos dulce que la sacarosa y es fermentado directamente por la levadura. También tiene propiedades de retención de
agua (humectante) en los productos de bollería y masas batidas. Se usa igualmente como brillo y para que el glaseado se sujete.
– Funciones
Acelera la fermentación.
Aumenta el sabor dulce.
Retiene la humedad en el producto.
– Dosificaciones
En los productos de panificación y de bollería no se puede sustituir toda la sacarosa por azúcar invertido y hay que tener en cuenta que
el azúcar invertido en base sólida tiene un 30% más de poder edulcorante comparado con la sacarosa.
En la masa fermentada lo ideal es añadir entre un 50 y el 70%, dependiendo de la cantidad total de azúcar.
En las masas batidas (magdalenas, bizcochos...) lo ideal es sustituir del total entre el 10 y el 20%, dependiendo del contenido de harina.
• Fondant. Se prepara calentando una solución concentrada de sacarosa a ebullición y después se enfría gradualmente con agitación
controlada. Este procedimiento produce un azúcar de cristales muy finos que tienen aplicación en glaseados y algunas cremas de
relleno.
– Preparación de fondant
Azúcar 10 kg
Agua 4 l
Crémor tártaro 15 g
Glucosa 1,5 g
Utilizar en la preparación Crémor tártaro o glucosa, pero sólo uno de los dos.
– Procedimiento
1.- En un perol al fuego disolver el azúcar con el agua.
2.- Cuando hierva se espuma y se incorpora la glucosa o el Crémor tártaro previamente disuelto con un poco de agua. Dejar hervir hasta
que alcance el punto de soplo o volante (± 115º C).
3.- Extender para enfriar en una mesa, ligeramente aceitada y, cuando esté frío trabajarlo ligeramente con la espátula hasta que
blanquee. También se puede verter en la batidora cuando haya enfriado y con la pala y a velocidad lenta comenzar a batir hasta
conseguir un fondant con una buena consistencia y color blanco.
La dextrosa se produce a partir del jarabe de maíz que ha sido totalmente convertido. Una vez cristalizado, lavado y secado hasta 8,5%
de humedad.
En la industria panadera se puede añadir la dextrosa como fuente de sólido fermentable y edulcorante.
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• Estabilizar y controlar la fermentación. Con la adición de pequeña cantidad de azúcares la fermentación se desarrolla más
rápidamente, pero a medida que se va aumentando la dosificación la fermentación puede incluso paralizarse, debido al aumento
progresivo de la presión osmótica. De tal forma que cuando se aumente la cantidad de azúcar más levadura hay que añadir.
• Alimento de la levadura. La sacarosa puede ser desdoblada en azúcares simples fermentables por la levadura. La dextrosa o glucosa
adicional es directamente fermentable, por lo que añadida en pequeñas cantidades aportan una fuente de carbohidratos para iniciar y
mantener la actividad de la levadura durante la fermentación.
• Proporcionar volumen a la pieza. Junto con el resto de ingredientes, en los productos de bollería ayudan a proporcionar la miga más
suave y blanda y al desarrollo de la pieza en el horno.
• Aroma y sabor. El desarrollo con ciertos compuestos, generalmente considerados como ácidos volátiles y aldehídos, son los
responsables del sabor y el aroma.
Actúa como conservante. Con la mayor adicción de azúcares y sobre todo de aquellas masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.) Se
inhibe en gran medida la actuación de hongos en los productos.
• Colorido en la corteza. La reacción de los azúcares (glucosa, maltosa y fructuosa) y las proteínas con el calor y el vapor desprendido
durante la cocción proporcionan el colorido de la corteza. Esta reacción se conoce como de Maillard.
• Textura más fina. La reacción de Maillard provoca que prematuramente el producto coja color manteniendo la corteza fina y poco
descamada.
• Humectantes. Los azúcares prolongan la vida de las elaboraciones al retener más humedad debido a la naturaleza higroscópica de
algunos azúcares. La sacarosa y la dextrosa son las menos higroscópicas, mientras que el sorbitol y el azúcar invertido son muy
higroscópicos.
Edulcorante Clasificación
Sacarosa 100
Dextrosa (glucosa) 50
Fructuosa (levulosa) 130
Maltosa 30
Sorbitol 50
Lactosa 15
Azúcar invertido 70
Sacarina 400
Aspartame 180
Nota: Para comparar el poder edulcorante hay que basarlo como 100 para el
azúcar caña o de remolacha, a título indicativo.
El pan de levadura natural ha de tener un pH de 4,3 y un contenido en ácido acético de menos de 900 partes por millón.
Antes de emplear levadura prensada en la fabricación del pan, este método era el empleado para fermentar la masa. Había que tener
mucho cuidado para mantener siempre vivo el fermento, lo que se lograba a base de diferentes refrescos y controlando la masa en el
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lugar más fresco para que en el verano la masa no se acidificara exageradamente. El estado de gasificación de la masa madre es factor
importante para conseguir un buen éxito.
La miga. Es oscura y de alveolado irregular pero con las paredes fuertes y compactas.
El sabor. Es ligeramente más ácido y tiene un gusto peculiar debido al desarrollo de forma natural de aromas y ácidos que hacen de
éste un pan diferente de aroma y sabor en comparación al pan fermentado con levadura prensada.
La conservación. Es prolongada y es de esos panes que se pueden comer perfectamente 4 o 5 días después de su elaboración.
La masa madre estará lista para su utilización cuando haya alcanzado el triple de su volumen inicial, esto debe conseguirse a
temperaturas próximas a 25º C. Aunque las posibilidades que permiten las cámaras frigoríficas se puede conservar la masa en frío una
vez que haya alcanzado parte de la fermentación.
Este método consiste en dejar la masa a temperatura ambiente (25º C) y una vez alcanzado el doble de su volumen inicial, 6 horas
aproximadamente, introducirla en la cámara de frío a 10º C, esto permitirá mantener un rango más amplio de tiempo la masa en óptimas
condiciones.
Proceso de elaboración
El amasado será de una duración menos prolongada que en el pan normal, con esta medida se evitará el blanqueamiento de la miga.
Una vez finalizado el amasado se reposará la totalidad de la masa, un tiempo variable entre 1 y 2 horas en función a la fuerza que se
quiera imprimir a la masa, a mayor tiempo de reposo mayor fuerza se conseguirá y cuanto más reducido el reposo menor fuerza y más
extensible se comportará la masa.
La división. No será posible dividirla en la divisora automática debido al estado de gasificación en el que se encuentra y al exceso de
fuerza a la que la sometiéramos. La división ideal es la manual o la hidráulica, para la cual el reposo de la masa se hará en pastones del
peso proporcional a las piezas, es decir, que una vez finalizado el amasado se pesan los pastones y una vez reposado durante 1 o 2
horas se dividirán.
Bolear o no piezas, estará condicionado a la mayor o menor fuerza de la masa, pero en cualquier caso la masa, una vez dividida, ha de
reposar nuevamente 15 o 20 minutos antes del formado.
La consistencia de la masa. También repercutirá en la variación del volumen, cuanto más dura más lentamente fermentará.
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Tanto la temperatura de la masa como la ambiental, repercutirá en la evolución, de tal forma que por debajo de 25º C fermentará más
lentamente que por encima.
El estado de gasificación del pie de masa igualmente hará repercutir en el volumen. Para conseguir siempre el mismo estado de
gasificación y de acidez, hay que mantener una metodología de trabajo, así cuando se obtengan las mejores condiciones de
temperatura, tiempo, estado de gasificación y de acidez, se debe aplicar el mismo método, esto repercutirá en que todos los días la
masa tendrá la misma subida, que a su vez beneficiará a la regularidad en la calidad del pan.
Total 1,5 kg
Total 4 kg
Total 10,5 kg
Total 43,5 kg
Total 43,5 kg
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PROBLEMAS CAUSAS
Según el código alimentario: la levadura prensada húmeda es el producto obtenido por proliferación del Saccharomyces cerevisiae de
fermentación alta, en medios azucarados adecuados. Las principales características de las levaduras prensadas son:
d) Estabilidad: manteniendo el bloque de levadura en una cámara a 30º C durante un mínimo de tres días, no debe descomponerse ni
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e) Actividad fermentativa: será capaz de fermentar los azúcares presentes en la masa en un tiempo de tres o cuatro horas. En la
reglamentación correspondiente indica el método estándar de determinación.
g) Pureza: no contendrá microorganismos patógenos, cargas amiláceas, ni otras materias extrañas en la levadura.
h) Presentación: el recipiente que contenga levadura deberá llevar la fecha de envasado en fábrica.
La levadura seca es el producto obtenido por la deshidratación de levaduras seleccionadas (Saccharomyces Cerevisae) u otras
especies cultivadas en medios azucarados y nitrogenados apropiados. Puede presentarse en polvo, granulada o comprimida.
d) La cifra de proteína total no será inferior al 50%, calculado sobre materia seca.
Historia
Se cree que la primera vez que se elaboró un pan fermentado fue cuando el hombre primitivo debió dejar un poco de masa a la
intemperie, la cual fermentó de una forma natural y espontánea. Dicha masa, añadida a otra nueva, originó un esponjamiento que al ser
cocida, dio como resultado un pan más liviano y de mejor sabor que los panes ácimos que se elaboraban hasta entonces.
Desde siempre, la forma de elaborar las masas era partiendo de una masa ácida que provocaba, a partir de las levaduras salvajes y
bacterias ácidas, la fermentación y, por consiguiente, el aumento de volumen en las piezas.
El descubrimiento del microscopio en 1680 y los trabajos de Pasteur en 1857, permitieron conocer la reacción que las levaduras
producían durante la fermentación.
A partir de 1880, se comienza a utilizar levadura de cerveza, aunque sólo podían utilizarla aquellos panaderos que se encontraban cerca
de las destilerías ya que dicha levadura tenía una escasa conservación. También hay que decir que el pan fermentado con levadura de
cerveza era más voluminoso y esponjoso que el de levadura ácida, pero el pan se quedaba con un sabor amargo.
En 1887, la panadería comenzó a disponer de una levadura fresca que daba mejores resultados que la levadura de cerveza. Esta nueva
levadura se denominó levadura prensada, debido a que se presentaba en el mercado en estado sólido, por filtrar la levadura obtenida en
forma de crema mediante los llamados filtros-prensa.
La célula de levadura
Las levaduras son seres vivos unicelulares, de forma ovalada o alargada de 6 a 8 milésimas de milímetros. Un gramo de levadura
contiene unos 10 millones de células.
La célula de levadura está envuelta por una membrana exterior denominada pared celular. La membrana celular permite, al ser
semipermeable, la entrada de nutrientes y sustancias disueltas en el agua; siendo evacuados el CO2 y el alcohol. La membrana celular
regula por procesos osmóticos la igualdad entre el medio intracelular y extracelular.
La presión osmótica es proporcional al número de moléculas disueltas en el agua, así pues cuanto mayor sea el contenido en azúcar o
sal la cantidad de agua de la disolución es menor, aumentando la presión osmótica. Esto explica porqué cuando en la formulación de la
masa el contenido en azúcar es alto la actividad fermentativa queda reducida.
Cuando la levadura dispone de poco oxígeno, como cuando se encuentra en la masa, utiliza los azúcares para producir la energía
necesaria para el mantenimiento de su vida, provocando una reacción en cadena denominada "fermentación", en el curso de la cual los
azúcares son transformados en alcohol y gas carbónico (CO2).
Reproducción
La reproducción de las levaduras se desarrolla de dos formas: por gemación y por reproducción sexual. La reproducción por gemación
es la forma más común y es un proceso en el cual la llamada célula madre desarrolla una pequeña ampolla que va aumentando de
volumen hasta secarse convirtiéndose en una célula hija.
En el microscopio se puede observar en la pared celular las cicatrices debidas a la separación de las células hijas. Una célula de
levadura puede reproducir alrededor de 25 células hijas.
La reproducción sexual se realiza mediante el cruce de esporas, cuando las condiciones de vida son desfavorables, como temperaturas
extremas, sequedad excesiva, etc.
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Composición
La composición química de la levadura prensada varía en función de la humedad y del tiempo que lleve fabricada, pero se puede dar
como media un 70% de contenido en agua. También se comercializan levaduras con una mayor cantidad de humedad; éstas tienen
aspecto de crema dependiendo del contenido en agua. Además se obtienen levaduras secas o deshidratadas, con un contenido en
humedad de entre el 7 y el 9%. Ésta se comercializa en polvo, granulado o comprimido.
Proteína 45 gr.
Glúcidos 43 gr.
Grasas 6 gr.
Materia mineral 6 gr.
Fabricación de la levadura
La fabricación de levaduras comienza con unas cepas puras, libres de toda contaminación, denominadas células madres. El punto de
partida es una cantidad muy próxima a 1 g de células madres, a las cuales se las introduce en un frasco con nutrientes.
En este frasco, conservado a temperatura adecuada (27/30º C), al cabo de 24 horas el número de células iniciales se habrá multiplicado
por 50. Seguidamente se añade a otro recipiente más grande donde después de otras 24 horas las levaduras se multiplican
nuevamente.
A partir de este momento, comienza el proceso industrial donde la mezcla pasa a cubas cada vez más grandes, hasta llegar, al cabo de
los seis días, a una cuba de 48 toneladas.
Las primeras etapas en la elaboración transcurren sin aireación, pero en la fase industrial las cubas tienen potentes compresores que
mantienen el caldo fermentativo bien aireado. Esta super-oxigenación de la levadura ayuda a que se reproduzca más rápidamente.
La materia prima básica de esta fabricación es la mezcla de azúcar, la cual contiene un 50% de azúcar y de 10 a 12,5% de materias
nitrogenadas, de las cuales la mitad son asimiladas por la leva-
dura.
Además en su composición hay materias minerales ricas en potasio y nutrientes indispensables para el desarrollo de las levaduras.
Dicha mezcla se obtiene del residuo de la extracción de azúcar, presentada en forma de un líquido pastoso y que antes de ser añadida
como nutriente ha de ser esterilizada y clarificada para eliminar las materias orgánicas que puedan contaminar el cultivo.
Una vez esterilizada, la mezcla se enfría a 30º C, y se le va añadiendo a las cubas de fermentación. Al mismo tiempo el caldo
fermentativo es sometido a una corriente de aire constante, que permite eliminar el anhídrido carbónico, para que de este modo se
desarrollen adecuadamente las células.
Cuando todo el azúcar de la melaza ha sido consumido por las levaduras, comienza la separación del mosto, por medio de sucesivas
centrífugas que la lavan y la orean.
Para obtener la consistencia de levadura comercial se necesita filtrar la crema por medio de filtros-prensas rotativos a vacío que
eliminan parte del agua, cayendo la levadura obtenida directamente a una máquina amasadora que le da forma de barra y se corta
automáticamente a la medida y peso deseado para formar los bloques. Estos bloques se envuelven mecánicamente con papel y cada
cuatro o cinco bloques se envuelven con celofán.
Formadas las bolsas, pasan a cajas de cartón que se almacenan en cámaras frigoríficas a 2º C de temperatura.
cámaras no repartían el aire con uniformidad y algunas zonas de la masa se acortezaban; también porque el calentamiento se producía
muy rápidamente y provocaba condensaciones sobre la masa que se traducían posteriormente en cortezas demasiado rojizas. Por otra
parte, el panadero, en principio, no modificaba las condiciones de las masas que iban a ser sometidas al frío, que como es bien sabido,
cuando éstas se someten a la fermentación controlada sufren una pérdida de fuerza, la cual ha de ser compensada inicialmente; si esto
no se produce existirá una gran diferencia de calidad entre el pan tradicional y el pan de fermentación controlada.
Irregularidades como las citadas provocaron que un gran número de cámaras concebidas inicialmente para la fermentación controlada
se utilicen, en realidad, para aplicar una fermentación tradicional. En la actualidad, estos problemas están ya solucionados pero, no
obstante, conocer factores como la fuerza de la masa, el frío en las masas y su influencia en el pan son indispensables para llevar a
buen efecto la panificación.
Las cámaras de fermentación, según su aplicación, las podemos clasificar de la siguiente forma: Cámara de fermentación tradicional,
Cámara de fermentación controlada, Cámara para bloquear la fermentación y Cámara para la fermentación global retardada. Cada una
de ellas tiene unas aplicaciones y desarrollos de la fermentación bien diferentes que debemos saber. Veamos esas características.
La rapidez con la que algunos panaderos desean la fermentación obliga a elevar estas temperaturas y humedades.
En la fermentación del pan, al igual que en la del vino, la temperatura y el tiempo van a tener consecuencias positivas o negativas,
dependiendo de las condiciones en que se lleve a cabo esa fermentación.
En el caso particular de la fermentación panaria, cuando la temperatura sobrepasa los 28º C la producción de ácido láctico y butírico es
proporcional a medida que aumenta la temperatura. También, las reacciones enzimáticas que se producen en la masa son más activas
a altas temperaturas; todo ello provoca que a partir de esta temperatura la masa se desarrolle más débil y el impulso del pan en el horno
sea exagerado, obteniéndose panes de sabor insípido y con baja conservabilidad. Sin embargo, si la fermentación se lleva a cabo a más
baja temperatura (26º C), la formación de ácido láctico y butírico es menor, esto conlleva que el pan fermente más lentamente pero a su
vez con más cuerpo, las enzimas al ser menos activas no producen tanto volumen y el sabor del pan es más sabroso.
A muchos panaderos les gustaría obtener panes de miga consistente y de corteza gruesa. Para que esto se pueda conseguir es
indispensable reducir al mínimo la levadura y prolongar el tiempo de fermentación. Por otro lado, hay panaderos que tienen una cámara
de bolsas pequeña, lo cual obliga a aumentar la cantidad de levadura para, de esta forma, obtener una fuerza de masa adecuada. Sin
embargo, aquellos otros que sí tienen una cámara suficientemente grande o que permite parar la cámara una vez dividida la masa,
pueden equilibrar la fuerza de ésta en relación a la cantidad de levadura. Por todo ello, será pues el panadero quien deba encontrar la
fórmula más adecuada o buscar una combinación intermedia pero, no obstante, es más positivo añadir más levadura y reducir la
temperatura que viceversa.
En cuanto a la humedad de la cámara, ésta ha de estar relacionada con la temperatura. Así, en temperaturas altas (> 30º C) la humedad
ha de ser > 75% pero a 26º C, prácticamente no hace falta forzar la humedad, ya que la que desprende la masa será suficiente para
mantenerla en un ambiente suficientemente húmedo que permita que la masa no se deshidrate.
Los problemas más frecuentes derivados de la fermentación tradicional los podemos resumir de la siguiente forma:
La levadura biológica de panadería, en cualquiera de sus formas de comercialización (prensada, crema o seca) tiene una bajísima
actividad por debajo de 4º C, su máxima plenitud es cuando se encuentra a 38º C, temperatura ésta última nada aconsejable, pues si
bien es cuando más rápidamente desprende CO2, es también la temperatura óptima para las fermentaciones lácticas y butíricas.
A 55º C la levadura muere, es importante conocer este último dato ya que en algunas ocasiones, cuando a la masa se le incorpora en
invierno agua caliente para controlar su temperatura, si la masa entra en contacto con la levadura no se producirá acción fermentativa
por muerte de la célula.
También hay que saber, que si bien la masa no fermenta entre 0º C y 2º C al paralizar la fermentación, no ocurre así con la actividad
enzimática, ya que aunque muy lentamente, ésta sigue actuando, por lo tanto el tiempo de permanencia de la masa en el régimen de
frío está limitada a períodos máximos de 48 horas y en los casos de las harinas demasiado enzimáticas es aún más limitado.
Cuando hace unos quince años se inició de una forma generalizada la fermentación controlada, el panadero encontró algunos
problemas. Estas cámaras iniciales no tenían bien canalizado el aire y producían acortezamientos, el paso de frío a calor se hacía muy
rápidamente y se formaban condensaciones sobre la superficie de la masa que más tarde se traducían en cortezas rojizas y cristalinas
y, además, el panadero no realizaba ningún cambio en las condiciones de la masa. Todos estos problemas conllevan grandes
diferencias de calidad, color y volumen del pan.
Los fabricantes de cámaras de fermentación controlada quedan en muchas ocasiones sorprendidos al ver que dos panaderos
aparentemente iguales en cuanto al tipo de maquinaria y de proceso, uno obtiene una buena calidad de pan con la fermentación
controlada y el otro puede ser un desastre.
La explicación a este fenómeno podemos encontrarla en el equilibrio y en la fuerza de la masa: cuando no se dispone de una cámara de
bolsas (reposo) lo suficientemente grande para que la masa adquiera la fuerza ideal, es preferible aumentar la levadura hasta igualar.
Dar un consejo práctico sobre cuánta levadura y cuánto tiempo de reposo hemos de aplicar a la masa no es nada fácil, ya que
intervienen otros factores como la harina, la consistencia de la masa, las condiciones del formado y la composición del mejorante. En
cuanto a los mejorantes sí podemos indicar que estos han de ser sobredosificados en vitamina C (E-300) y con enzimas de baja
actividad.
Todas las masas sometidas al frío tienen una pérdida de fuerza que ha de ser compensada con aquellos factores que van a incidir en su
aumento, de forma que llegue a equilibrar. Dominar este aspecto de la panificación es la esencia de la fermentación, controlarlo
permitirá que el pan elaborado con una fermentación controlada sea igual al elaborado en un proceso tradicional.
La programación de la cámara dependerá sobre todo del tamaño y volumen de las piezas, pero en cualquier caso tiene cuatro fases:
bloqueo, refrigeración, calentamiento y fermentación.
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• Bloqueo. En esta fase de enfriamiento rápido se trata de que la masa pare cuanto antes la fermentación, es decir, que la temperatura
interna alcance 2º C. La temperatura inicial de bloqueo, así como el tiempo que se mantenga, será en algunas ocasiones de frío
negativo durante algunas horas. Esto será así cuando las piezas sean grandes, las dosificaciones de levadura altas o cuando la
secuencia de entrada de carros en la cámara sea muy rápida. En algunas ocasiones es necesario partir de –14º C y en otras con 0º C
es suficiente.
En cuanto al tiempo de bloqueo hay que tener en cuenta que si sólo va a estar sometida al frío durante ocho o diez horas, el tiempo de
bloqueo será suficiente con dos horas pero, si por el contrario, está sometida al frío durante 48 horas, el tiempo de bloqueo puede llegar
a ser de 24 horas a –2º C. Este último caso es muy práctico en aquellos panaderos que no trabajan el domingo y es el sábado cuando
elaboran la masa para el lunes. Realizando este procedimiento, parte de la jornada del sábado y del domingo se mantiene la masa con
el frío suficiente sin que se congele, pero con la actividad enzimática prácticamente paralizada. El domingo, a media mañana, la cámara
se pondrá ya en régimen normal de refrigeración como cualquier otro día.
• Refrigeración. En esta etapa la masa está estancada entre 0º C y 2º C, y dentro de los detalles que hay que tener en cuenta figuran
evitar las aperturas frecuentes de la puerta de la cámara, que las salidas y retornos del aire estén bien canalizadas y que los
ventiladores que impulsan el aire funcionen el tiempo justo para mantener estas condiciones. Cuando esto no se cumple, la masa se
acorteza y fermenta más en unas zonas que en otras.
• Calentamiento. La subida térmica progresiva es clave para evitar las condensaciones de vapor sobre la masa. Si el paso de frío a
calor se hace demasiado rápido origina un encharcamiento sobre la superficie de las barras y sus consecuencias negativas ya las
hemos explicado.
En la mayoría de las cámaras de fermentación controlada de nueva generación este parámetro de calentamiento es interno, es decir, el
panadero no tiene acceso a la programación, es el fabricante de la cámara o el técnico quien prefija estas condiciones. Algunos de los
problemas son los derivados de una mala programación. Para el ajuste del programa hay que tener en cuenta el tamaño de las piezas.
Veamos algunos casos prácticos:
• Programación para panes de gran tamaño y formatos redondos, desde 300 hasta 1.000 g.
Cuando se trata de piezas de gran peso y volumen, el calentamiento ha de ser más lento aún. Se escogerá una rampa de subida del
70%, es decir, si el tiempo desde que comienza el calentamiento hasta que el pan está ya fermentado es de seis horas, el tiempo de
subida térmica será de cuatro horas, aproximadamente.
• Fermentación. La temperatura de fermentación será igualmente de gran importancia. Si por ejemplo, se programan 30º C de
temperatura de fermentación, sobre la masa se condensará más agua que si por el contrario la temperatura programada es de 26º C.
Así, podemos afirmar que cuanto más alta se programe la temperatura de fermentación, más diferencia de temperatura se va a producir
entre la miga y la corteza. Además, hay que tener en cuenta que si la temperatura de fermentación no alcanza más de 26º C, no será
necesario aumentar la humedad por encima de 70%, ya que la misma humedad que proporciona la masa creará unas condiciones
hidrométricas ideales que proporcionará cortezas menos rojizas y cristalinas.
En resumen, podemos decir que para conducir por buen camino la fermentación controlada hay que tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
– La harina ha de tener un Nº de Caída de entre 300 y 350 segundos. Quiere decir esto que ha de ser menos enzimática que en los
procesos tradicionales.
– La fuerza de la masa ha de ser mayor. Esto se consigue con harinas más fuertes y equilibrando el reposo de la bola en relación a la
cantidad de levadura. También con el formado más apretado, etc.
– El aditivo mejorante ha de contener una dosis mayor de ácido ascórbico y DATA y menos contenido en enzimas o de menor actividad.
– El tiempo y la temperatura de bloqueo variará en función al tamaño de las piezas, la secuencia de entrada de carros en la cámara, el
volumen de ocupación de las mismas y el tiempo que se mantendrá posteriormente en refrigeración.
– La refrigeración ha de ser de entre 0º C y 2º C.
– El calentamiento, imprescindible que sea progresivo, de tal forma que en las piezas pequeñas de pan y bollería éste ha de ser de 90
minutos. En barras y baguettes de 300 g de 150 minutos y en panes de gran tamaño y formatos redondos de 240 minutos.
– La fermentación debe realizarse a 26º C.
– La humedad ha de ser suficiente para que no se acortece el pan, pero en ningún caso excesiva.
Es necesario, antes de la adquisición del equipo, asegurarse previamente y que se garantice que estos problemas
no van a ocurrir.
El aire caliente y húmedo tiende a ocupar la parte más alta de la cámara, por otro lado si la masa está expuesta por
largos períodos de tiempo a las corrientes de aire procedentes de los ventiladores, se producen diferencias en la
fermentación y acortezamiento.
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Lo ideal es que la regulación de entrada y salida de aire esté equilibrada para evitar gradientes térmicas y el
acortezamiento.
Nuestra recomendación, a aquellos panaderos que inicialmente tuvieron malas experiencias en la utilización de
estas cámaras y a aquéllos otros que por miedo no introducen esta técnica, es que previamente se asesoren y que
se les garantice que estos problemas comentados no van a ocurrir.
En los últimos 10 años la panadería española ha sufrido un cambio importante en cuanto el proceso de fabricación. En la inmensa
mayoría de las panaderías utilizan para la elaboración del pan común o barra de flama un equipo completo de panificación, compuesto
de amasadora, divisora, boleadora, cámara de reposo y formadora de barras, hecho éste que provoca que el grado de mecanización
sea alto, no existiendo diferencia aparente entre el pan elaborado en una panadería artesana y una industrial.
El pan común español, denominado barra, pistola o pan de flama, es una barra de entre 210 y 250 g de peso y 40 y 50 cm de larga, que
representa el 86% del pan que se consume en nuestro país.
Su proceso de panificación, en términos generales, se puede decir que consiste en:
• Un amasado intensivo.
• División automática.
• Boleado.
• Reposo de la bola en cámara de reposo entre 10 y 15 minutos.
• Formado mecánico.
• Fermentación climatizada.
• Cocción.
El amasado
En general el tiempo de amasado es prolongado, convirtiéndose en amasado intensivo, lo que provoca con frecuencia un volumen
exagerado en el pan y el cuarteamiento de la corteza.
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Los tipos de amasadora más empleadas son las denominadas de brazos (sistema Artofex), aunque últimamente están aumentando las
de sistema de espiral. Ésta última, a diferencia de la anterior, otorga un mayor recalentamiento a la masa, escasa oxigenación, falta de
fuerza y el aumento de la tenacidad.
Como se verá más adelante, equilibrar las masas, el dotarlas de la mayor extensibilidad posible, será un factor indispensable para la
obtención de una regularidad constante en la calidad del pan.
Por todo ello estamos convencidos y podemos decir que las amasadoras de brazos producen masas más extensibles en comparación
con aquellas otras elaboradas en la amasadora espiral.
La división volumétrica
A diferencia del pan francés, el pan común español o barra de flama, no tiene reposo antes de la división, por lo que la maduración de la
masa se hace después de la división.
La divisora volumétrica está presente en casi la totalidad de las panaderías españolas. Este hecho obliga a emplear el sistema mixto de
panificación, es decir, se utiliza como sistema de siembra en la masa, levadura prensada y masa madre.
No se deja reposar la masa antes de la división, lo que contribuye entre otras cosas a que sea necesario aumentar la dosis de levadura
y el empleo de mejorantes panarios.
La división automática, provoca un aumento de la tenacidad en la masa a medida que se prolonga el tiempo de permanencia de la masa
en la tolva de la divisora. El éxito de la división automática está en dividir la masa lo antes posible, cosa que se logra reduciendo el
tamaño de las masas. Cuando el tamaño de los amasijos es superior a los límites normales, el tiempo que tarda la masa en ser dividida
se prolonga y esto provoca en las últimas piezas, el aumento exagerado de la fuerza y de la tenacidad, y durante el formado se
producen roturas en la masa.
El boleado
Esta operación se hace siempre con la boleadora cónica o con una teja fija sobre una cinta móvil, de cualquier forma el objetivo es
redondear el trozo de masa que sale irregular de la divisora.
Estamos convencidos que con el paso del tiempo esta operación de boleado desaparecerá, puesto que con los nuevos equipos de
panificación, el trozo de masa que sale de la divisora es en forma rectangular y en lugar de reposar la masa una vez dividida de forma
esférica, lo hace en forma de barrote de unos 25 cm de largo. En esta condición no cabe duda que la longitud de la barra será mayor,
mejorando así los resultados del formado y consiguiendo que la pieza se alargue sin desgarros ni presiones.
El reposo
Una vez divida la masa, ésta sufre una maduración o reposo para relajarse antes del formado. Por lo general, el panadero dispone de
una cámara de bolsas para el reposo de las bolas.
El tamaño de dicha cámara así como la velocidad dará como resultado el tiempo total de recorrido de las bolas en dicha cámara. No
está definido qué tiempo es el óptimo de reposo ya que en ello inciden, entre otras cosas, la cantidad de levadura prensada y la
consistencia de las masas.
La dosificación de levadura prensada incorporada tiene gran importancia en la fuerza y en el equilibrio de las masas. Así cuanta más
levadura se añada, más fuerte y tenaz se comportará y, al contrario, a menos cantidad de levadura menos fuerza y más extensible será
la masa. Por lo tanto el tiempo de reposo tendrá que estar adaptado a la fuerza con la que se quiera imprimir a las masas.
Pocas veces coincide el tiempo de reposo con el óptimo, ya que además de las cuestiones mencionadas anteriormente también hay
otras de gran importancia, como la temperatura final del amasado y la consistencia de la masa, que también inciden en su mayor o
menor duración.
Así pues, cuando la cantidad de levadura es escasa, cuando la masa es blanda y la temperatura interior a
25º C, el tiempo de reposo ha de ser mayor. Y, al contrario, cuando la dosis de levadura es alta, la masa dura y la temperatura elevada,
el tiempo de reposo ha de reducirse.
Con todo ello podemos dar una explicación a los cambios en la irregularidad de la calidad de unas hornadas a otras. Es frecuente que la
dosis de levadura empleada por amasijo vaya variando a lo largo de la jornada, empezando con una dosis alta y reduciéndose poco a
poco, para terminar con muy poca levadura. Esto provoca una variación en la fuerza de la masa como consecuencia de la escasa
coincidencia del tiempo de reposo con la dosis óptima de levadura.
El formado
El formado del pan común es siempre en barra. Realizando en la máquina formadora, dicha máquina somete a cierta presión la masa al
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hacer la torta, y durante el enrollado y estiramiento. Si la masa es resistente al formado, provoca roturas en las estructura del gluten que
se manifiesta con un menor volumen en la barra.
El formado de la barra es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de
la tenacidad de la masa en comparación con las masas formadas manualmente. También, si los rodillos de laminado están muy
cerrados, la barra se comportará durante la fermentación muy tenaz y de forma redondeada. Si por el contrario el enrollado es más flojo,
la masa será más extensible y caída. En aquellas masas blandas y bien gasificadas, el laminado debe efectuarse flojo, y en masas
duras con poco reposo, el laminado ha de ser superior.
La fermentación
La fermentación se desarrolla en cámara climatizada a 30º C y 75% de humedad cuando el horno es de carro o de túnel, si por el
contrario el horno es de solera refractaria la fermentación se hace a temperatura ambiente sobre tableros forrados de tela.
La cocción
Los hornos rotativos se han impuesto sobre otros tipos para la cocción del pan común, aunque para los panes de mayor tamaño se
sigue empleando los hornos de solera.
Es muy importante que la fuerza de la masa varíe en función del tipo de horno. Este es un detalle a tener en cuenta ya que si el horno es
de solera refractaria la masa ha de ser más floja y extensible en comparación a aquella otra que ha de ser cocida en un horno de carros
rotativos, en el que por el contrario la masa ha de ser más fuerte y ligeramente más tenaz.
La calidad de la harina
Una vez definido el proceso y explicado cuáles son los factores que afectan a la fuerza y al equilibrio de las masas, es más fácil
entender cuál debe ser la calidad de harina para la barra de flama elaborada con el proceso mixto de panificación.
Definir qué tipo de harina es la más adecuada para elaborar pan común es casi imposible, ya que dependerá del grado de
mecanización, de la dosis de levadura empleada, del tiempo de reposo de la bola de masa, de la consistencia, de la temperatura y del
tipo de horno.
Por lo general, cuando un panadero exige harinas flojas y extensibles, es porque las masas son duras, la dosis de levadura alta o el
tamaño de los amasijos es grande. Por el contrario, cuando un panadero prefiere harina de media fuerza para hacer este tipo de pan,
podemos intuir que las masas que hace son blandas, o que la dosis de levadura es baja.
Por todo ello, se puede deducir que antes de elegir un tipo de harina determinado para el pan común, hay que saber cuál es el grado de
mecanización, cuánta levadura se va añadir por amasijo, qué tipo de horno, etc.
También hay que tener en cuenta que en épocas calurosas es conveniente bajar la fuerza de la harina, ya que las altas temperaturas
inciden en el aumento de la fuerza en la masa.
La calidad de la harina en términos alveográficos se puede decir que oscila sobre un W=100 P/L=0,4, cuando la consistencia de la masa
es dura, la dosis de levadura alta y el reposo de la bola escaso.
Cuando las masas son blandas, la cantidad de levadura baja y el reposo de la bola largo, la calidad de la harina puede llegar hasta
W=180 P/L=0,6.
Harina de trigo
(W=100; P/L=0,4)
Agua 100.000 g
Sal 57 l
Masa madre 2.000 g
Mejorante 20.000 g
Levadura 600 g
35.000 g
PROCESO
Amasado:
8-20 minutos
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División:
10-15 minutos
Reposo de las bolas:
10-15 minutos
Formado:
Mecánico
Fermentación:
Temperatura 30º C
Humedad 75%
Tiempo 90 minutos
Cocción:
Temperatura 220º C
Tiempo 25-30 minutos
NOTAS:
La temperatura óptima al finalizar el amasado será de 25º C en invierno y de 23º C en verano.
Para la formación de las barras, es muy importante apretar los rodillos de la formadora hasta el nivel que permita bien la
masa pero sin que se desgarre ésta.
El volumen de fermentación ha de ser tres veces el inicial.
EL GLUTEN EN LA PANADERÍA
Por Francisco Tejero
El gluten de trigo vital es un polvo ligeramente amarillento, con un contenido en humedad del 9 a 12 %, que añadido a la harina
aumenta el contenido proteico de la misma y sirve además para que ciertos panes especiales con alto contenido en fibra o de
centeno, puedan panificarse sin problemas, obteniendo de ellos un volumen aceptable. Del mismo modo, con su adición pueden
adecuarse procedimientos tecnológicos de panificación.
Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza el amasado, el vaivén de la amasadora proporciona una materia elástica
denominada masa, la cual proporcionará unas características variables a la calidad de la proteína de la harina. El 80 % de dichas
proteínas están formadas por un grupo complejo de proteínas insolubles en agua, en el que dominan la gliadina y la glutenina. Estas
dos proteínas, mayoritarias en la harina, son las que durante el amasado forman el gluten, responsable de formar una estructura
celular impermeable a los gases.
El panadero puede aumentar la fuerza y la calidad de las harinas agregando una cantidad variable de gluten, de entre 1 y 4 kg por
cada 100 kg de harina.
El gluten se obtiene por lavado continuo de la masa, secándola después a temperaturas no muy elevadas (ver Gráfico 1).
El amasado es un proceso continuo y automático donde la harina se mezcla con un 80 o 90% de agua, amasándose perfectamente,
condición indispensable para la obtención de un buen rendimiento y una buena calidad. En la fase de lavado, la masa se separa del
gluten húmedo y de la lechada de almidón. El gluten húmedo se seca por un procedimiento de secado rápido, eliminando así el
agua con celeridad y asegurando un gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad.
El gluten, ya seco, deberá tener una escala determinada de granulación –dependiendo del uso al que se destine variará su
granulometría–, y también deberá mantener una vitalidad perfecta. En el proceso se obtiene otro producto, el almidón, gracias a otro
complicado método. Las harinas promedio producen alrededor de 15 kg de gluten y 50 kg de almidón.
1.- Aumenta la fuerza y la tolerancia de la masa. Cuando a una harina de W=120, se le añade un
2 % de gluten se puede aumentar la fuerza hasta W=160, esto nos puede dar una idea del alto contenido proteico del gluten. Sin
embargo, se debe tener en cuenta que a medida que aumenta la fuerza aumenta también la tenacidad, por lo que puede acarrear
problemas en aquellos procesos de fabricación donde la longitud de la barra a formar sea muy larga, debido a las tensiones que
ejerce la masa durante el formado.
2.- Aumenta la absorción del agua. Por cada kilo de gluten seco que se añade a la masa hay que añadir un litro y medio de agua,
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3.- Mayor volumen del pan. Al mejorar la retención de gas durante la fermentación, su consecuencia es un aumento del volumen del
pan.
4.- A mayor cantidad de gluten incorporado permite un porcentaje mayor de harina de centeno o de otros cereales o granos ricos en
fibra.
5.- Refuerza las paredes laterales del pan de molde. Uno de los problemas del pan de molde es cuando los laterales de los panes
se hunden. Este problema puede ser debido a múltiples causas: no haber cocido el pan el tiempo suficiente, haber tardado mucho
tiempo en sacar el pan del molde, o utilizar una harina floja de escaso contenido en proteínas. Cuando se debe a esta última causa
se corrige bien empleando una harina de mayor fuerza o bien añadiendo entre 1 y 4 % de gluten.
6.- Que al rebanar el pan de molde no se desmigue al tener mayor resistencia de miga. Aumenta la conservación y la esponjosidad
en el pan de este tipo.
7.- En el pan de hamburguesa, y en general en los bollos de alto contenido en grasa, con la adición de gluten, la estructura queda
reforzada, impidiendo que la pieza se arrugue una vez cocida.
Así pues, se añadirá gluten cuando la harina sea floja, el contenido en grasas y azúcares en la formulación sea elevado y en panes
de alto contenido en fibra. Dependiendo del uso al que se destine, la cantidad variará entre 1 y 4 kg de gluten por cada 100 kg de
harina.
Lo primero que se debe hacer es mezclar el gluten con los ingredientes secos, antes de mezclarlo con el agua. El contacto directo
del gluten con los componentes líquidos de la masa provoca la formación de grumos en la masa difíciles de disolver.
Se debe modificar la cantidad de agua, añadiendo 1,5 litros por cada kilo de gluten incorporado. Del mismo modo el tiempo de
amasado se incrementará progresivamente a medida que aumenta su dosificación. Para dar una idea, cada 2% de gluten añadido
se incrementará el tiempo de amasado en un 15%. Este aumento del tiempo de amasado se debe a la necesidad de formar mayor
cantidad de gluten proporcionado por el incremento de la proteína adicional.
Harina+Agua
Secado y
Lavado de la molido del
Amasado
masa gluten
Lechada de
almidón
Fabricación de
almidón
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Antes de analizar uno a uno los productos más usuales y las harinas más adecuadas en cada caso, es necesario advertir que estas
indicaciones no pueden sino ser sólo orientativas, y será el panadero el que deberá determinar finalmente cuál será la que se
adapte mejor a su proceso, teniendo mucho que ver la cantidad de ingredientes (grasas, azúcar, levadura, etc.) y el grado de
mecanización del proceso.
La fabricación de galletas consiste en amasar harina, agua, grasa, azúcar y otros ingredientes. Dejando reposar bastante tiempo la
masa para facilitar el laminado: por medio de rodillos se hace gradualmente una lámina fina que se troquela en base a la forma que
se desea.
Si la harina resulta demasiado fuerte de elasticidad del gluten provocará una contracción de la masa en la laminadora y en el horno,
dando por resultado la obtención de piezas muy compactas y a la vez reducidas. También si la harina es muy tenaz repercutirá en el
encogimiento y en la reducción del diámetro y en el aumento del espesor.
El Gráfico 1 corresponde al de una harina para la fabricación de galletas quebradiza, semidulce del tipo María. Como se puede
apreciar es bastante extensible con un valor P de 31, una L del 124, un P/L 0,27 y una W de 86.
Harinas pasteleras
Para elegir la harina ideal para pastelería hay que distinguir entre los tipos de pasteles ya que en la pastelería existen una gran
variedad de artículos, de tal manera que para elaborar en condiciones óptimas cada uno de estos productos, es preciso disponer de
harinas de las características requeridas en cada caso.
• Pastas secas y mantecados. Para la fabricación de dulces compactos y pastas secas en las que se emplea alto contenido en
grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante floja, puesto que en el caso de que se empleen harinas más fuertes las piezas serían
demasiado tenaces y no desarrollarían bien en el horno.
El Gráfico 2 representa a la harina ideal para estos tipos de dulces. Un valor W de 70, una P de 45 y una L de 60 y una P/L de 0,75.
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• Bizcochos. En algunos bizcochos es necesario que resista un cierto grado de fractura y dejarse aplanar en capas o enrrollar sin
que llegue a quebrar. Las harinas típicas de bizcochos son aquellas que poseen entre 7,5 y 8,5% de proteínas, de gluten extensible
y poco tenaz, por lo tanto una harina galletera o micronizada sería lo ideal.
• Hojaldres .Las masas hojaldradas se caracterizan por contener una elevada cantidad de grasa, y por la facilidad de laminarse. Por
tanto la ideal es una harina de media fuerza y bastante extensible.
El Gráfico 3 representa la harina ideal para la fabricación de hojaldre, con los siguientes valores: W de 200, una P de 45, una L de
110 y un P/L de 0,40. Para el croissant es necesario que el valor W sea más alto, de alrededor 250.
Este tipo de harina, al tener reducido el tamaño de la partícula, el granulo queda mucho más hidratado, durante el batido de la masa,
y por tanto el desarrollo y la esponjosidad de la magdalena y de todas aquellas masas batidas es mayor en comparación con los
productos elaborados con harina normal. Otra gran ventaja es que aumenta el rendimiento, puesto que en el proceso de
micronización pierde humedad siendo más seca. Al mismo tiempo la absorción es de 1,5% mayor que la harina normal.
El Gráfico 4 es una harina micronizada especial para masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.). Con una W de 115, una P de 42
y una L de 114 y un P/L de 0,41.
Los ingredientes y sus dosificaciones son las siguientes: harina 100 kg, agua 45 litros, sal 2 kg, masa madre 20 kg, mejorante
(según producto) y levadura 2 kg.
Su elaboración comprende las siguientes fases: amasado lento, refinado, división, formado, fermentación y cocción. El amasado,
aún siendo lento, no es muy prolongado, es durante el refinado o sobado de la masa cuando adquiere sus características plásticas.
El tiempo de este trabajo mecánico oscila entre 3 y 5 minutos dependiendo de la fuerza y tenacidad de harina; a mayor fuerza y
tenacidad más tiempo habrá que refinar la masa (el refinado produce un aumento de la extensibilidad a medida que la masa va
adquiriendo un color blanco).
Rápidamente, después del refinado se dividen las piezas a mano o en la divisora de cuchillas, no siendo posible dividirla en la
pesadora divisora ya que es una masa demasiado dura para ser dividida en dicha máquina, a no ser que la masa sea más blanda,
por lo que perdería dicha cualidad.
El reposo de la masa debe ser mínimo, es decir, la pieza debe formarse lo más rápido posible para evitar que la masa gasifique,
pues si esto ocurriera durante el formado se rompería o se picaría toda la masa. Por eso, es aconsejable dejar la masa fría entre 22
y 23º C. También haciendo masas más pequeñas que se puedan elaborar antes de que se produzca dicha gasificación. Se
recomienda no añadir mucha levadura prensada para evitar las gasificaciones prematuras, o hacer masas pequeñas que se formen
rápidamente.
El volumen de fermentación no debe ser excesivo para no perder la cualidad principal que caracteriza el pan candeal “miga con
alveolado fino”. Es muy importante que la temperatura donde se desarrolle la fermentación no sea inferior a 25º C ni superior a 30º
C para evitar desprendimientos de la corteza del pan una vez cocido, también la humedad no ha de pasar del 65% para evitar la
formación de ampollas en la corteza. De la misma forma si se emplea humedad en la cámara de fermentación, ésta no deberá ser
superior a 65%, para evitar que la corteza se cuartee o aparezcan ampollas.
La harina más apropiada para el pan candeal debe tener las siguientes características: Proteínas 11/12%, W=180/220, P/L=0,3/0,6.
Número de caída 300 segundos.
En este tipo de pan, al no tener ningún reposo previo al formado y para que no exista ningún tipo de relajamiento durante la
fermentación, el tipo de harina ideal ha de reunir esas características.
El Gráfico 5 muestra una harina tipo candeal.
El consumo de pan de molde ha aumentado considerablemente, y es raro el panadero que no elabora esta especialidad casi a
diario. No emplear una harina adecuada para su fabricación es una de las razones por las cuales el pan se hunde lateralmente.
La composición de la masa de pan de molde es la siguiente: harina 100 kg, agua 57 litros, sal 2 kg, azúcar 3 kg, leche en polvo 1,5
kg, propionato cálcico 300 g, grasa vegetal 6 kg, mejorantes y emulgentes 1 kg y levadura 4 kg. Como es bien sabido el azúcar y la
grasa debilitan las masas, razón principal por lo que hay que emplear harinas de fuerza para compensar este relajamiento.
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La harina ideal para pan de molde está representada en el Gráfico 1 con un valor W de 330, una P de 83 y una L de 120, P/L de
0,76 y un contenido en proteínas de 12, 5%.
El pan de molde ha de tener un volumen adecuado en relación al tamaño del molde, la miga resistente y la corteza suave, el
alveolado ha de ser pequeño y uniforme; y al cortar el molde no se deben hundir las rebanadas. Para conseguir estas peculiaridades
el principal factor es emplear una harina de las características especificadas.
Harinas integrales
Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria española, para la fabricación del pan, la harina integral “es el producto resultante de la
molturación del grano de trigo, maduro, sano y seco, industrialmente limpio, sin la separación de ninguna parte de él”, es decir, con
un grano de extracción del 100 por 100.
Para las harinas integrales el contenido de ceniza o material mineral que permite es de entre 1,5 y 2,3% y el contenido en fibra entre
el 2 y 3%.
La harina integral debe de proceder de trigos de fuerza, para compensar el debilitamiento que ofrece el salvado.
Al contener la harina integral íntegramente el salvado y el germen del grano de trigo tiene una gran tendencia al rápido
enranciamiento por lo que el almacenamiento, sobre todo en verano, hay que reducirlo considerablemente en relación con la harina
blanca.
Hay muchos panaderos que utilizan por harinas integrales la mezcla de harina blanca con salvado, que la mayoría de los fabricantes
de harinas comercializan como harina integral. La elaboración de pan integral no plantea demasiados problemas siempre y cuando
la harina proceda de trigos de fuerza. Los problemas más frecuentes son:
– Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento durante la fermentación, es muy probable que la masa esté fría y blanda, o
que la harina no procede de trigos de fuerza.
– Si durante la fermentación se rompen las piezas, es debido a que la masa ha quedado dura y caliente.
– Los panes integrales con poco volumen pueden ser debidos a que no se ha amasado el tiempo suficiente. Hay que recordar que a
las masas integrales es necesario aumentarlas un 10% de amasado en comparación al pan común.
Salvado
Son muchos los panaderos que elaboran panes con salvado, denominándoles panes integrales. Compran por una harina integral lo
que solamente es harina envuelta con salvados.
El pan que se le ha añadido salvado se denomina, según la Reglamentación española, pan de salvado que es elaborado con harina
a la que se añade salvado en el momento del amasado en una cantidad de 200 g de salvado como mínimo por kilogramo de harina.
El salvado que se destina para el pan debe cumplir las especificaciones técnicas que debe reunir el salvado destinado para el
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consumo humano.
Debemos entender entonces por pan integral el que se elabora con harina integral y por pan de salvado aquel que se elabora con
harina blanca y salvado.
Harina de centeno
El centeno es un cereal panificable, el segundo en importancia después del trigo. La harina de centeno puede ser de cualquier grado
de extracción. Cuanto mayor sea el grado de extracción más oscura es la harina. Los tipos de harinas más frecuentes de encontrar
son de:
– 60% de extracción (Harina blanca)
– 85% de extracción (Harina algo oscura)
– 100% de extracción (Harina integral muy oscura)
La Reglamentación Técnico-Sanitaria española define al pan de otro cereal como aquel en el que se han incorporado harinas de
otro cereal en una proporción mínima del 51%, y recibe el nombre de pan de este último cereal.
Así pues el pan de centeno será aquel que se le haya incorporado un mínimo de 51% de harina de centeno.
La calidad panadera de la harina de centeno es inferior a la del trigo. Esta es la principal razón por lo que no se elaboran panes al
100% de centeno.
La actividad enzimática de la harina de centeno es muchísimo mayor que en la harina de trigo, es decir, el contenido en enzimas es
superior. Esto provoca frecuentemente que durante la cocción gran parte del almidón se transforme en otros tipos de azúcares que
dan como resultado miga húmeda difícil de cocer.
El almidón de centeno gelatiniza más rápidamente que el almidón de trigo, es decir, se gelifica a temperatura relativamente baja,
(55-65º C), temperaturas a las cuales la actividad de la alfa-amilasa se encuentra al máximo. Si la acción licuante de la amilasa
continua demasiado tiempo, el pan de centeno tendrá una miga húmeda y será un pan pesado y de poco volumen.
Para corregir este problema, es posible acidular las masas, el descenso de pH en la masa reduce notablemente la actividad
enzimática. Para aumentar la acidez basta con añadir masa madre ácida, adicionar un litro de vinagre por 100 kg. de harina o bien
añadiendo 3 gramos de ácido cítrico por kilo de harina, o también si se desea con 3 g de ácido láctico por kilo de harina.
Para elaborar pan de centeno es frecuente añadir harina de trigo de alto contenido de proteínas, o si por el contrario se quiere
elaborar pan de centeno con alto contenido de harina de dicho cereal hay que añadir gluten de trigo en un porcentaje que varíe
entre 6 y 10% sobre el peso de la harina.
Una buena mezcla destinada a la elaboración de pan de centeno es: 7 kg de harina de centeno, 2 kg de harina de fuerza y 1 kg de
gluten.
La mayoría de los fallos o problemas que se le presentan al panadero son originados por deficiencias en el proceso, (tiempos
inadecuados de amasado, temperaturas elevadas, falta o exceso de reposos, elevadas dosis de levaduras, consistencia inadecuada,
fermentaciones incorrectas, humedades excesivas, etc.) Pero hay fallos que también son de la harina, aunque afortunadamente cada vez
estos problemas son más insignificantes debido principalmente a los sofisticados controles que tienen la mayor parte de harineras.
Los defectos más frecuentes que tienen las harinas podemos clasificarlos en:
• Harinas inadecuadas.
– Falta de fuerza.
– Exceso de fuerza.
• Harinas desequilibradas.
– Tenaces.
– Extensibles.
Harinas inadecuadas
Una harina floja no podemos clasificarla como de mala calidad, sino más bien como una harina inadecuada. Recordemos que las harinas
flojas son las ideales en la fabricación de galletas, o los procesos rápidos de panificación.
Falta de fuerza. Cuando la harina es floja la masa es débil y poco resistente a la presión del gas (poca tolerancia). Las harinas muy flojas
tienen por tanto el gluten débil y poroso dejando escapar parte del gas que se produce durante la fermentación.
Exceso de fuerza. Las harinas demasiado fuertes requieren un tratamiento especial que modifique la fuerza final en la masa. Así, por
ejemplo, cuando nos encontramos con una harina más fuerte de lo normal, hay que añadir más cantidad de agua, aumentar el tiempo de
amasado, reducir la temperatura final del amasado, así como la cantidad de levadura prensada.
El pan obtenido con las harinas con demasiado fuerza tienen menos volumen y la corteza tiende a volverse chiclosa, es decir, revenida.
Harinas desequilibradas
La relación que existe entre la resistencia que ofrece la masa al ser estirada y la capacidad para dejarse convertir en lámina o dejarse
estirar, es el término que empleamos para definir el equilibrio de las masas.
Por experiencia sabemos que el equilibrio ideal de las harinas estará en función del tipo de pan y sobre todo de la longitud de la barra. De
esta forma en las masas duras (pan candeal) la harina ha de ser más tenaz que extensible, por el contrario en las masas blandas (barra
de flama larga) la harina ha de ser más extensible que tenaz.
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El equilibrio de la harina lo conocemos como la Relación P/L. Por ejemplo, podemos decir que para la fabricación de pan candeal y
pequeñas piezas de pan de flama (barritas) el P/L ideal es el comprendido entre 0,6 y 0,8 mientras que para la fabricación de pan francés
y barras largas realizadas en la formadora el equilibrio ha de ser entre 0,3 y 0,5.
Tenaces. Denominamos también masas broncas aquellas que durante el amasado dan la impresión de que nunca llegan a amasarse,
desgarrándose durante el mismo. Durante el formado la sobre presión que ejercen los rodillos y lonas de la formadora dañan la masa,
incluso a veces se rompe o se pica. También se puede apreciar que durante la fermentación aquellas masas que son demasiado broncas,
la hacen de forma redondeada y con poca base de contacto de la barra sobre el tablero o bandejas. Incluso dificulta la expansión de los
gases durante la fermentación y primeros minutos de cocción, produciéndose panes redondeados, que llegan a tomar forma arqueada,
con una greña escasa y áspera.
No cabe duda de que las masas excesivamente tenaces producen este tipo de panes, pero hay que tener en cuenta que hay otros
factores que influyen igualmente en el aumento de la tenacidad. Estos pueden ser un tiempo de amasado insuficiente, las masas duras,
las altas temperaturas de las masas, las dosis elevadas de levadura prensada, las masas grandes que tardan mucho en ser divididas, el
formado demasiado apretado, etc., son todos ellos factores a tener en cuenta para controlar el exceso de tenacidad.
Extensibles. Se dice que una masa es demasiado extensible cuando durante la fermentación la barra se desarrolla caída y lateralmente.
Es muy frecuente en las harinas débiles o faltas de fuerza que también sean extensibles.
No solamente la harina influye en la extensibilidad de la masa sino que durante el proceso de panificación puede ser modificada. Así una
masa superamasada, las masas frías, la falta de reposo, las dosis bajas de levadura prensada, las masas blandas y el formado flojo son
todos ellos factores que hacen aumentar la extensibilidad.
La falta de azúcares provoca que durante la fermentación ésta se relentice al no estar disponibles dichos azúcares.
También cuando la actividad enzimática es deficiente repercute en una menor expansión del pan en el horno, produciéndose panes de
menor volumen, miga seca y corteza pálida.
Exceso de actividad. Cuando el trigo contiene un grado alto de humedad, hecho que ocurre cuando se moja antes de su recolección, se
provoca la germinación. Este fenómeno hace aumentar en exceso el contenido de enzimas a-amilasa lo que provoca que aumente el
índice de maltosa, que el gluten sea parcialmente alterado y que disminuya la fuerza y la capacidad de desarrollo de la masa.
La mayor repercusión de la influencia de la harina procedente de trigo germinado, ocurre en los primeros minutos de la cocción, lo que da
lugar a que se transformen en dextrinas gran cantidad de almidón, licuándose en vez de coagularse. El almidón, que debería ser
estructural, se transforma en azúcares, debilitándose la miga y haciéndose pastosa.
Se puede remediar parcialmente el problema cuando el grado de germinación no es muy elevado, haciendo las siguientes correcciones:
Cuando se moltura un número alto de granos atacados por este hemíptero, puede incluso que la harina panificable deje de serlo.
Como prevención ante este problema, está permitido por la Legislación española que el fabricante de harinas pueda aditivarlas con fosfato
monocálcico en dosis máximas de 250 gr por 100 Kg de harina. La función del fosfato monocálcico es aumentar la acidez para que de
esta forma quede mermada la actuación de dicha enzima. No obstante, esta adición provoca un aumento de la tenacidad que hace difícil
la mecanización de dichas masas.
También es frecuente mezclar harinas de mayor fuerza para contrarrestar aquellas con degradación, hecho que provoca un exceso de
fuerza inicial, repercutiendo negativamente en el formado de las piezas. Cuando existe este problema en un principio no se nota nada
anormal en la masa, es ya cuando la pieza está formada y durante la etapa de fermentación cuando comienza a perder fuerza y a dar
síntomas de debilidad.
Para luchar contra las harinas con degradación el panadero ha de hacer las siguientes modificaciones:
– Acidificar las masas.
– No elaborar las masas madres con la harina dañada.
– Dejar la masa más dura.
– Bajar ligeramente la temperatura de la masa.
– Reducir la fermentación, añadiendo más levadura.
– Añadir fosfato monocálcico en el caso de que no se haya efectuado en la fábrica harinera.
En 1935 Jorgensen, científico danés, señala por primera vez el efecto mejorante del ácido ascórbico. Diferentes teorías han ido
desarrollándose a lo largo de estos años, hasta concretarse en la generalmente admitida en la actualidad: siendo un agente reductor, se
comporta como oxidante. Su utilización ha ido extendiéndose, paralelamente a una fuerte polémica contra los productos de efecto
semejante utilizados anteriormente: bromato potásico y persulfato amónico.
La adición de ascórbico a la masa no permite, sin embargo, considerar al pan como fuente de vitamina C, ya que ésta se destruye durante la
cocción.
El ácido ascórbico utilizado como aditivo alimentario es un producto de síntesis obtenido a partir de derivados de la glucosa, que son
fermentados por bacterias acéticas, conforme al método desarrollado por Reichstein et al., que puede simplificarse del siguiente modo:
En la Reglamentación Técnico-Sanitaria española dedicada al pan, se establecía como límite 20 g de ácido ascórbico por cada 100 Kg de
harina.
Sin embargo, en la reciente Directiva europea de aditivos, de obligado cumplimiento para todos los paises miembros de la UE, el ácido
ascórbico puede utilizarse al nivel necesario para el efecto pretendido, lo que se denomina mediante el término quantum satis. Prevalece
esta norma frente a la nacional, por lo que, de hecho, ya no existen límites máximos legislados para el harinero, para el fabricante de
mejorantes, o para el panadero que desea utilizarlo directamente.
• Reactivos: Preparar una solución de 5 g de ácido metafosfórico en 100 ml de agua destilada, y otra de 0,05 g de 2.6 diclorofenol indofenol
en 100 ml de agua destilada.
• Procedimiento: Una placa Petri de 10 cm de diámetro se llena de harina, que se compactará lo más posible con ayuda de una espátula.
Remojar bien uniformemente la superficie con unos 10 ml de la solución de metafosfórico. Hacer lo mismo con la solución de indofenol. Al
cabo de unos minutos, si la harina contiene ascórbico, aparecerán unos puntos blancos, más o menos grandes, bien visibles sobre el fondo
azul.
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Todos estos efectos indican claramente que el ascórbico actúa a nivel de la formación de la red proteica –del gluten–, como si fuera un
oxidante. Inicialmente este comportamiento no parecía posible ya que precisamente el ácido ascórbico es un conocido antioxidante natural.
Años más tarde, se pudo demostrar que el ácido ascórbico, por acción del enzima ascórbico oxidasa y en presencia del oxígeno del aire
introducido en la masa durante el amasado, se oxida a ácido dehidroascórbico, que sí es un oxidante.
La acción oxidante favorece la unión entre cadenas de proteínas, que por acción de la energía mecánica proporcionada a la masa durante el
amasado, van formando una red de gluten más y más fuerte. Este refuerzo de la malla de gluten se traduce primero en una mayor tolerancia
de las masas ya que son menos pegajosas y, por tanto, más fácilmente manejables. Además, la malla reforzada de gluten permite una
mejor retención de los gases liberados en la fermentación.
Parte del dehidroascórbico, una vez agotado el oxígeno presente en la masa, parece que se reduce a ascórbico, lo que produce un leve
debilitamiento de la malla proteica al final de la fermentación, lo que facilita una mayor expansión en el horno.
La cantidad de ascórbico que debe añadirse para mejorar una harina y la masa que se obtendrá de ella, depende de varios factores, entre
los que cabe destacar principalmente el tipo de harina, el tipo de masa y el tipo de amasadora.
La adición de ascórbico se refleja en el alveograma mediante un aumento de la tenacidad (P), un aumento de la fuerza (W), y una reducción
de la extensibilidad (L), lo que supone además un aumento de la relación P/L.
El equilibrio P/L de las harinas a tratar, condiciona ya inicialmente el nivel de aplicación del ascórbico, mientras que su fuerza establece
diferencias en cuanto a la tolerancia al exceso de dosificación.
Sobre la masa, se observa, como ya hemos dicho, un aumento de la tenacidad y de la elasticidad. La dosis se ajustará de modo que éstas
no resulten excesivas para las elaboraciones deseadas. Por ejemplo, en el caso de piezas pequeñas no será inconveniente un ligero
exceso, mientras que en piezas de gran longitud deberá procurarse no superar los mínimos necesarios para evitar problemas en la
formación, sobre todo en el estirado.
Para los procesos en los que se produce un debilitamiento de la estructura proteica de la masa, con notable pérdida de capacidad de
retención de los gases de fermentación, es recomendable la utilización de dosis elevadas: este es el caso de la fermentación controlada, por
ejemplo.
Como hemos dicho ya, una buena oxigenación de la masa aumenta la eficacia de acción del ascórbico, por lo que la dosis necesaria
dependerá del tipo de amasado. Así, en el amasado tradicional con amasadora de brazos, la aireación de la masa es buena, por lo que se
obtienen mejores resultados, a la misma dosis, que en los amasados más intensivos. En efecto, en las amasadoras de tipo espiral, como en
las aún más intensivas, donde la aireación de la masa es menor que en las de brazos, para obtener los mismos resultados que en estas, se
necesitan dosis de ascórbico más altas.
La utilización de ácido ascórbico, al favorecer un buen desarrollo de la masa, permite eliminar la prefermentación o fermentación en masa,
que tenía el mismo objetivo primario. Esta práctica, si bien ha favorecido la reducción de los tiempos de proceso del pan, ha traído como
consecuencia un empobrecimiento del sabor del producto.
La notable mejora de la maquinabilidad de las masas que se obtiene con la utilización de ascórbico, lo hace imprescindible en los procesos
altamente mecanizados.
Manipulación
Antes de añadir ácido ascórbico en el amasado, deberá conocerse si la harina ya lo lleva, así como el contenido del mismo en el mejorante
utilizado.
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Para garantizar una correcta dosificación, ya que las cantidades a añadir en cada amasada serán siempre muy pequeñas, conviene hacer
previamente una mezcla con un excipiente sólido o líquido.
El ácido ascórbico se disuelve bien en agua. Disoluciones de una parte de ácido en tres de agua son estables en torno a 48 horas.
Se denominan emulsionantes a las sustancias que favorecen la formación y estabilización de las emulsiones. Una emulsión está
compuesta por dos elementos no miscibles: uno de ellos es un producto con afinidad por las materias grasas (lipófilo) y el otro con
afinidad por el agua (hidrófilo). La margarina, por ejemplo, es una emulsión de agua en aceite: el agua está dispersada en el interior del
aceite. Debido a la repulsión que ejerce una sobre la otra, las dos fases tienen una tendencia natural a separarse: las gotas de agua
dispersadas se reagrupan para formar una capa acuosa diferenciada de la capa aceitosa. Los emulsionantes, gracias a la estructura
particular de sus moléculas, compuestas de una parte hidrófila y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas
dispersadas y evitan así su combinación; de esta forma los emulsionantes sirven de ligazón entre las dos fases de la emulsión.
Este comportamiento es mucho más complejo cuando se añaden a la masa panaria. En ésta existen varias interfases correspondientes
a sistemas mucho más complejos a los citados.
De modo simplificado, y para caracterizar el comportamiento de cada uno de los diferentes emulsionantes, suelen separarse éstos en
dos grandes categorías que responden a las denominaciones de acondicionadores de la masa y ablandadores de la miga.
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Acondicionadores de la masa
La acción principal de estos emulsionantes es la de reforzar la masa, haciéndola más tolerante a todos los esfuerzos a que se la somete
durante su paso por las máquinas, así como en los transportes, transferencias, etc., hasta su llegada final al proceso de horneado.
Al mejorar el comportamiento de la masa, favorecen una mejor retención de gas, que se hace patente sobre todo en la entrada al horno.
Como consecuencia, se obtienen productos de mayor volumen, con miga más fina y uniforme.
Ablandadores de miga
En los panes de molde, la suavidad y flexibilidad de la miga, que caracterizan la frescura del producto, se ven favorecidas por algunos
emulsionantes. El deterioro de estas cualidades, se ha relacionado con la retrogradación del almidón. Este fenómeno que se produce
desde la salida del horno, se debe a la recristalización de la amilosa, la fracción de cadena lineal que sale al exterior desde los gránulos
del almidón durante la cocción. La reacción de algunos emulsionantes con la amilosa, impide a ésta una recristalización rápida.
Cada uno de los emulsionantes pueden caracterizarse por su mayor o menor intensidad en su comportamiento como acondicionador de
la masa y como ablandador de la miga. La elección de uno o varios tipos deberá permitir obtener los efectos deseados para el producto
y proceso considerados.
Además de la mejora del volumen, se obtienen migas más flexibles, con alveolados más finos y uniformes.
Como consecuencia de su mayor tolerancia, se reducen los problemas derivados de la fatiga de la masa en su transformación por las
máquinas, tanto más frecuentes cuanto más flojas sean las harinas, y más cortos los procesos, lo que se encuentra con frecuencia en
nuestras panaderías.
En todos los casos, se aprecia positivamente el mantenimiento de la humedad característica de la corteza y miga de cada producto.
Sobre los parámetros de frescura, el tiempo actúa en su contra desde la salida del horno. La pérdida parcial de flexibilidad se asocia con
el fenómeno ya comentado de la retrogradación del almidón. Al retardarse este fenómeno que da rigidez a la miga, puede mantenerse
su flexibilidad por más tiempo.
No todos los emulsionantes son capaces de retener la migración de humedad del producto, lo que debe tenerse en cuenta, sobre todo
en determinados productos, como los precocidos, donde la retención de humedad es un parámetro clave de la calidad final de esas
elaboraciones.
Sus propiedades como emulsionante, humectante y antioxidante, tienen aplicación en panadería, mejorando la tolerancia al amasado,
favoreciendo la retención de gas, mejorando la dispersión de otros emulsionantes y de las grasas en fórmulas ricas, evitando la
oxidación excesiva de las masas.
Su empleo está indicado en procesos no intensivos, procesos artesanos de fabricación lenta, y los industriales de fermentación
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No deteriora al aroma y el sabor del producto acabado, y mantiene una coloración crema de la miga, muy natural.
• Mono y Diglicéridos de los ácidos grasos (E-471). Su capacidad para estabilizar las emulsiones se aplica en la elaboración de
margarinas, mezclas de grasas emulsionadas (shortenings) y batidos de pastelería.
Su fabricación se basa en el calentamiento de grasas de animales o vegetales ricas en triglicéridos, en presencia de un exceso de
glicerol.
De éstos, los monoglicéridos destilados, que se comercializan en pasta, polvo y perlas, se emplean en panadería por su notorio efecto
retardante del endurecimiento. La dosificación recomendada es de 2 a 5 g/kilo de harina.
• DATA E-472e. Los ésteres de mono y diglicéridos de los ácidos grasos con el ácido diacetiltartárico, conocidos por DATA, se obtienen
a partir de grasas comestibles, al destilar monoglicéridos con el anhídrido de ácido diacetiltartárico. Suele presentarse como un polvo
fino, de color blanco o marfil y de aspecto graso. La riqueza en éster varía de unos tipos a otros. Su eficacia está relacionada con su
punto de fusión: a menor punto de fusión, mayor eficacia. En los países cálidos, no puede comercializarse el producto puro, y se le
añaden antiapelmazantes, como el carbonato cálcico. El apelmazamiento se intensifica con la humedad y la presión.
La función especial de este emulsionante es de reforzar y acondicionar la masa produciendo mayor fuerza y capacidad de retención de
gas. También tiene alguna característica de suavizante de la miga.
• Los lactilatos (E-481 y E-482). Los lactilatos se fabrican por esterificación del ácido esteárico con el ácido láctico, y posterior
neutralización con sosa o carbonato cálcico.
– E-482.- El estearoil-2-lactilato cálcico, es un buen acondicionador de masa, aumentando la tolerancia de la masa en el enmoldado, y
en los trasportes de los moldes hasta la fijación de la estructura. Favorece la actividad fermentativa, mejorando la tolerancia. También
tiene efecto ablandador de miga.
Se comercializan en forma de polvo, y la dosis recomendada es de 0,2 a 0,5 por ciento sobre harina.
En resumen, podemos decir que una buena elección de emulsionante o la mezcla de estos darán un resultado positivo en el pan.
La lecitina es un emulsionante indicado para aquellos panes de corteza gruesa, elaborados artesanalmente a los que se quiere
potenciar el aroma y el sabor.
Para los productos suaves como el pan de molde, donde no se pide la cualidad crujiente, los emulsionantes preferentes serán los
lactilatos en vez de DATA.
En la mezcla de DATA con monoglicéridos destilados, el DATA dará volumen y la cualidad crujiente, y el monoglicerido dará suavidad.
FERMENTACIÓN
• Aumentan la retención de gas
• Permiten reducir el tiempo de fermentación
• Aumentan la tolerancia a la fermentación
• Evitan el hundimiento de las masas
HORNEADO
• Aumenta el volumen
• Mejora la textura
• Miga de alveolado más fino
• Disminuye la pérdida de agua
• Evitan la caída del pan en el horno
COMERCIALIZACIÓN
• Mantiene el pan tierno más tiempo
• Prolonga la flexibilidad de la corteza y miga
Los enzimas que nos resultan de interés entre los propios de los cereales son las amilasas, proteasas, hemicelulasas y lipasas. Tanto
los contenidos en la harina como los adicionados en el molino o en la panadería, actúan en las diferentes partes del proceso de
panificación. Su presencia en cantidades superiores o inferiores a las necesarias, afectará a la calidad del producto final, tanto a su
volumen y aspecto, como a su conservación.
La concentración natural de estos enzimas en los cereales panificables depende en gran medida de las condiciones climatológicas
durante las últimas fases del cultivo del trigo. Si madurado el grano, éste estuvo expuesto a un ambiente húmedo, se produce su
germinación. En este momento se produce una activación general de las enzimas amilásicas, que pueden aparecer en exceso en la
harina resultante de la molienda de ese trigo.
Si por el contrario, la maduración y recolección del trigo se realizó en clima seco, el contenido de enzimas puede llegar a ser insuficiente.
Por esta razón, para resolver esta insuficiencia enzimática, es necesario añadirlos a la harina o a la masa.
Actualmente, la mayor parte de los enzimas producidos industrialmente para su utilización en los procesos de panificación, se producen
mediante fermentaciones de microorganismos seleccionados. Antes, la falta de amilasas se corregía habitualmente mediante la adición
de malta, que no es más que el producto de la germinación controlada del trigo o de la cebada, según su destino para la fabricación de
pan o cerveza, respectivamente.
Amilasas
El almidón se compone de dos tipos de moléculas de estructura diferente : la amilosa, que está formada por unidades de glucosa que
forman cadenas lineales, y de amilopectina, cuyas cadenas de unidades de glucosa están ramificadas. La producción de azúcares
fermentables para la levadura se realiza mediante rotura de estas cadenas de moléculas de glucosa por acción de las amilasas, lo que
se denomina hidrólisis enzimática. La eficacia de este proceso depende de la temperatura y del grado de hidratación del almidón. Su
máximo se alcanza cuando se gelifica el almidón, en los inicios de la cocción.
Las amilasas presentes en la harina al inicio del amasado comienzan su actividad en el momento en que se añade el agua. El almidón
roto durante la molturación del grano de trigo es más rápidamente hidratado, y por tanto, más fácilmente atacable por las enzimas.
Estas, actúan en acción combinada: la alfa amilasa va cortando las cadenas lineales en fracciones de menor longitud, llamadas
dextrinas, mientras que la beta amilasa va cortando las cadenas en moléculas de maltosa, formada por dos unidades de glucosa. El
contenido en dextrinas parece tener un efecto importante en la capacidad de retención de agua y en la consistencia de la masa; si la
harina procede de trigo germinado se produce una excesiva dextrinación y las masas resultan blandas y pegajosas.
Como el contenido en beta amilasa del trigo es generalmente suficiente para la actividad requerida en la fermentación, sólo se controla
el contenido de alfa amilasa de las harinas antes de su utilización. Para conocer el nivel de actividad alfa-amilásica se emplean dos
técnicas de análisis: el Número de Caída, cuyos niveles normales están comprendidos entre 250-300 segundos y el Amilograma, que
debe estar comprendido entre 400-600 U.B.
Durante la fermentación, continúa la acción de las amilasas, y en el momento de introducir el pan en el horno aumenta la actividad hasta
el momento en que la temperatura interna de la masa alcanza los límites térmicos de inactivación.
Dependiendo del tamaño de las elaboraciones así como de la temperatura del horno, después de unos 10 minutos aproximadamente,
las enzimas de la levadura se desactivan y la célula muere. A medida que aumenta la temperatura de la masa en el horno (650 C),
comienza a producirse la gelatinización con lo cual, el almidón se hincha y forma un gel más o menos rígido, en función de la cantidad
de alfa-amilasas presentes, y de su origen. De estos dos factores dependerá el tiempo durante el que se sigue produciendo
dextrinización en la masa, en la miga en formación. No obstante, una acción excesivamente prolongada aumenta el volumen del pan
con riesgo de derrumbamiento de su estructura, y el resultado de una miga pegajosa, por el contrario, una rápida estabilización de la
miga dará un volumen escaso.
Cuando el contenido de amilasas, especialmente de alfa-amilasa, es correcto, se obtiene una influencia positiva no solamente en el
volumen del pan, sino también en su conservación, produciéndose un efecto de ralentización de la retrogradación del almidón.
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Tipos de amilasas
Las alfa-amilasas pueden obtenerse a partir de hongos o de bacterias.
• Amilasa de origen fúngico. Se producen por fermentación de una cepa del hongo Aspergillus niger, y es la más utilizada en la
fabricación del pan, como alternativa a la harina de malta. Ello es debido al hecho, entre otros, de que la alfa-amilasa fúngica tiene una
mayor tolerancia a la sobredosificación que la de origen cereal, lo que se basa en su desactivación durante la primera fase de la cocción
(60-65º C), por lo que no existe el riesgo de que se produzca exceso de dextrinas, lo cual produciría migas pegajosas.
La relación entre las FAU y las SKB, es que 1.000 FAU/g aproximadamente equivalen a 10.000 SKB/g.
Las amilasas de origen fúngico utilizadas en la panadería tienen una actividad variada que va desde baja actividad 2.500 SKB/g hasta
alta actividad 50.000 SKB/g.
• La alfa-amilasa Bacteriana. Se produce a partir de la bacteria Bacillus subtilis, y es muy resistente al calor por lo que a temperaturas
de 70 a 90º C alcanza su máxima velocidad de reacción. El efecto secundario típico de la amilasa bacteriana es una disminución de la
viscosidad del engrudo del almidón.
• La alfa-amilasa de origen cereal (harina de malta). Su elaboración consiste en la germinación del trigo para que se movilicen las
alfa-amilasas naturales del grano. Hasta la década pasada los mejorantes completos de panificación se formulaban con este tipo de
amilasas.
Estas amilasas se inactivan a 75º C, por lo que en una harina con elevada actividad enzimática o en el caso de una sobredosificación,
esta mayor estabilidad al calor puede ocasionar los mismos problemas que las harinas procedentes de trigo germinado.
• La Amiloglucosidasa. También denominada Glucoamilasa se obtiene también de un hongo, el Aspergillus rhizopus, y actúa sobre las
dextrinas produciendo glucosa , lo que se traduce en una aceleración de la fermentación.
Pentosanasas
Estos enzimas actúan sobre las pentosanas que son unos polisacáridos distintos al almidón. Esta reacción de hidrólisis aumenta la
absorción de agua en la masa, aumentando la tenacidad y disminuyendo ligeramente la extensibilidad.
Los preparados enzimáticos de pentosanasas se añaden con el propósito de frenar el envejecimiento rápido del pan. Se ha podido
observar que retardan la velocidad de retrogradación del almidón.
Al mismo tiempo, dichos enzimas retienen agua durante la cocción y posteriormente este agua puede ser suministrada gradualmente al
almidón, lo que permite mantener más tiempo el pan tierno.
Estudios recientes sobre la aplicación de preparados enzimáticos con pentosanasas en el pan precocido han tenido un efecto positivo.
Por experiencia podemos decir que los mejorantes completos indicados para el pan precocido son los que no contienen DATA, que es
sustituido por lecitina de soja. La presencia de pentosanasas hace que se acelere la formación de la miga, consiguiendo una pronta
firmeza en su estructura, pudiéndose de este modo reducir el período de precocción.
Proteasas
La utilización de enzimas proteolíticas en la fabricación del pan no es de uso corriente en España, debido a que las harinas son flojas y
extensibles y, en muchos casos la harina ya es portadora de dichas enzimas provenientes del ataque del garrapatillo en el trigo.
Las proteasas de origen fúngico son menos agresivas que las de origen bacteriano y se emplean en las masas fermentadas,
exclusivamente cuando son muy fuertes y tenaces, y en la fabricación de magdalenas, bizcochos y plum-cakes.
En la fabricación de galletas y barquillos se utilizan proteasas bacterianas. En estos casos su efecto se traduce en un debilitamiento del
gluten, lo que favorece el laminado de la masa y su expansión sin deformación durante la cocción. La degradación del gluten ayuda a la
obtención de galletas más crujientes. En la fabricación de barquillos la viscosidad o fluidez de la masa aumenta con la adicción de
proteasas bacterianas, que ayudan a la evaporación del agua, lo que repercute en una mayor productividad y una menor fragilidad.
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Lipoxigenasas
La harina de soja activa es el principal portador del enzima lipoxigenasa. En la fabricación de pan de molde y pan de hamburguesas y,
en general, en aquellos panes que se desee potenciar la blancura de la miga está recomendado el uso de entre 5 y 10 g/kilo de harina
de soja activa.
El efecto de la lipoxigenasa sobre el ácido linoleico, es la formación de hidroxiperóxidos, que producen una oxidación acoplada de
sustancias lipófilas, como los pigmentos carotenoides. Esta oxidación ocurre durante la etapa de amasado y da lugar a una miga más
blanca y brillante, al mismo tiempo que aumenta el volumen del pan y que su sabor es más insípido.
Se puede conseguir también este efecto oxidante con una dosificación alta de ácido ascórbico pero resultaría una masa tenaz difícil de
mecanizar.
Con la adicción de harina de soja activa se puede potenciar el efecto oxidante sin modificar el equilibrio de la harina.
Lactasa
El azúcar de la leche y sus productos derivados se denomina lactosa, y es un disacárido, es decir, está formada por dos azúcares
simples; la glucosa, que es fermentada por la levadura, y la galactosa, que no es fermentada y tiene poco poder edulcorante. La lactosa
puede ser hidrolizada a estos tipos de azúcares mencionados por medio de una enzima denominada lactasa. Este fenómeno de
degradación del azúcar de la leche produce un aumento en la velocidad de fermentación y contribuye a la coloración del pan.
En la fabricación de pan de molde y de hamburguesa, el uso de leche en polvo o suero potenciará el color de la corteza, disminuyendo
el tiempo de cocción y manteniendo el máximo de humedad.
Glucosa-oxidasa
Este enzima, en presencia de agua y oxígeno, cataliza la oxidación de la glucosa a ácido glucónico y peróxido de hidrógeno. Esta
transformación favorece la oxidación de las proteínas, aumentando la tenacidad del gluten, y reduciendo su extensibilidad. Su efecto es
como el del ácido ascórbico: incrementa la retención de gas y aumenta el volumen del pan.
PARÁMETRO ACTIVIDAD
MUCHA NORMAL POCA
NÚMERO DE
150 250 - 300 370
CAÍDA
AMILOGRAMA
100 400 - 600 800
U.B.
S=Inicio gelatina
Y=Destrucción levadura
Ba=Zona inactiva amilasa bacteriana
Ca=Inactividad amilasa cereal
Fa=Inactividad amilasa fúngica
Cb=Inactividad beta amilasa cereal
El uso de aditivos es un hecho generalizado en la industria panadera. Bajo la denominación común de mejorantes, el panadero aporta a
la masa mezclas de aditivos autorizados que le suministran las compañías comerciales especializadas. Aparte de la dosificación
recomendada y de la composición cualitativa impresas en los envases, poca más información obtiene el usuario que le pudiera permitir
discriminar entre la gran cantidad de gamas en oferta. Los violentos cambios introducidos en el sistema de panificación tradicional, tanto
por la mecanización como por el acortamiento de los procesos, hacen necesario contar con estos aliados. Con los mejorantes, se
pueden paliar los efectos del amasado cada vez más intenso, más rápido, de la tan agresiva división automática, de la reducción de las
fermentaciones y reposos, de los nuevos formatos comerciales, con piezas cada vez más largas y finas, del desplazamiento de los
hornos de solera por los de aire forzado o rotativos.
A grandes rasgos, podemos decir que la función que cumplen los mejorantes es la de reforzar las características de la harina, para que
la masa resultante pueda ser manipulada en un proceso mecanizado.
Así, la masa tendrá una buena capacidad de producción y retención de gas. Estas características, que son la esencia de la panificación,
no deben alterarse como consecuencia de los esfuerzos a que se somete a los pastones de masa, a lo largo del rápido tren de laboreo.
Para que éstos mantengan una buena estabilidad, a la par que un buen desarrollo, la aportación de un mejorante es una contribución
valiosa.
La consecuencia final sobre el producto, cuando se han utilizado el tipo y la dosis adecuados es un mayor desarrollo de la pieza, mayor
suavidad de la miga, buen color y brillo de la corteza, que cruje suavemente sin desprenderse.
Como todas las herramientas tecnológicas, pueden ser utilizadas incorrectamente. Un buen conocimiento de la composición de estos
productos, así como de la función que cumplen en el proceso, puede aclarar el enorme error que supone su dosificación en exceso, lo
que es relativamente frecuente.
Composición
Los mejorantes comerciales, habitualmente, son una mezcla de tres tipos de materias activas fundamentales: agentes oxidantes,
emulsionantes y enzimas. Además, pueden ir otras sustancias de acompañamiento, sean harinas de leguminosas, gluten o gasificantes,
cuya función es la de acomodar los mecanismos de actuación fundamentales, a usos más específicos. Siempre existirá un excipiente, la
materia que permite la mezcla de los diferentes ingredientes y la dosificación posterior de los productos: harina de trigo, carbonato
cálcico y otros.
Tipos de mejorantes
El tipo de emulsionante utilizado en su formulación, permite dividir los mejorantes comerciales de panificación en dos grandes familias:
los mejorantes con Lecitina, y los que contienen Ésteres del ácido diacetil tartárico, o DATA.
La diferente naturaleza y propiedades de estos emulsionantes condiciona también la presentación y aplicación de los productos que los
contienen.
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La dosificación recomendada por el fabricante está establecida para dar un resultado satisfactorio en las condiciones de trabajo
habituales, sin sobrepasar las limitaciones legales vigentes para las diferentes materias activas. Cada panadero, naturalmente ajusta la
dosificación a sus necesidades particulares.
En todos los casos, el mejorante se incorpora en el inicio del amasado, ya que sus componentes comienzan a actuar desde la formación
de la masa.
Funciones
• Agente oxidante. El ácido ascórbico es un reconocido y ampliamente utilizado anti-oxidante alimentario que, gracias a la
transformación que sufre en la masa panaria, juega el papel de agente oxidante en todos los mejorantes comerciales.
La Reglamentación Técnico Sanitaria de aplicación en Panadería, establece una dosificación límite de 20 g/100 kg de harina. La dosis
óptima necesaria está en función del tipo de pan a elaborar, del proceso a seguir y de la calidad de la harina. Las dosis aportadas por
los mejorantes comerciales suelen oscilar entre 8 y 12 g/100 kg de harina.
Durante el amasado, se transforma en ácido dehidroascórbico, que tiene propiedades oxidantes. El mecanismo de esta transformación
sigue siendo materia de estudio, pero parece catalizado por trazas de algunos metales y una o dos enzimas presentes en la harina.
Su acción requiere la presencia de oxígeno, por lo que su actividad oxidante principal se desarrolla durante el amasado.
Su utilización permite un reforzamiento de la tenacidad y de la elasticidad del gluten, lo que se traduce en los efectos siguientes:
– Reduce el tiempo de amasado.
– Aumenta la absorción de agua.
– Permite suprimir la prefermentación.
– Mejora la tolerancia de la masa a los impactos mecánicos durante el proceso.
– Mejora la tolerancia en la fermentación.
– Blanquea más la masa.
• Los emulsionantes. Como hemos mencionado más arriba, la lecitina y el DATA, son los emulsionantes principalmente utilizados,
pudiendo llevar asociados otros complementarios.
La lecitina (E-322) es una mezcla compleja de fosfolípidos naturales, extraídos actualmente de la soja. Su dosificación viene limitada por
la Reglamentación Técnico-Sanitaria (RTS) en un máximo de 2 g/kg de harina para el pan común, y 4 g/kg de harina para el pan
especial.
COMPORTAMIENTO DE LA AMILASA
La presentación física comercial, como materia prima para la industria fabricante de mejorantes, es en forma líquida, con alta viscosidad,
por lo que debe calentarse para su manipulación.
Los Esteres mono y diglicéridos del ácido tartárico con los ácidos grasos alimenticios (E-472e), se obtienen por reacción de fracciones
de grasas animales refinadas obtenidas por destilación, con el ácido diacetil-tartárico.
La RTS limita su utilización tanto para pan común como especial, a 3 g/kg de harina.
Comercialmente, se encuentran en escamas, en polvo, e incluso en líquido, formas todas utilizadas por los productores de mejorantes.
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La acción de los emulsionantes sobre la masa también está ligada a la mejora de las propiedades del gluten, aunque los mecanismos
bioquímicos son diferentes a los del ácido ascórbico.
De modo simple, diremos que la acción de la lecitina es más moderada, por lo que está más indicada en los procesos más largos. En
éstos, tanto la mejor calidad de la harina empleada, como los efectos positivos de una fermentación más prolongada, hacen innecesario
el empleo de emulsionantes más enérgicos.
Para procesos cortos, y para productos que requieren un volumen muy pronunciado, el DATA dará un resultado perfecto.
Los mejorantes con DATA se presentan en forma más concentrada que los de lecitina. Así los primeros suelen dosificarse entre 3 y 6
g/kg de harina, mientras que los últimos se emplean entre 8 y 10 g/kg de harina.
La utilización de mejorantes muy concentrados presenta el riesgo de su dosificación en exceso, lo que siempre tiene efectos negativos
en la calidad del producto, aunque no sean dramáticos, además del gasto innecesario que se realiza.
• Los enzimas. Las variaciones en el contenido de alfa-amilasa de las harinas, repercuten en las características y en la regularidad del
pan. La cantidad de estas enzimas naturalmente presentes en la harina dependen de las condiciones de cultivo del trigo. En España,
generalmente es baja, e insuficiente.
Es más perjudicial el exceso que se produce cuando las condiciones meteorológicas en el momento de la recolección son las opuestas
a las habituales. Si el grano maduro se moja antes de ser recolectado, se inicia su germinación en la propia espiga. Comienzan a
movilizarse las enzimas necesarias para que el embrión pueda disponer de los nutrientes almacenados en la almendra harinosa del
grano, llegándose a actividades enzimáticas tan elevadas que perjudican tanto a la masa como al producto final.
La suplementación necesaria de alfa-amilasas en las harinas se viene haciendo de antiguo. Tradicionalmente se añadían harinas de
malta, obtenidas de la germinación controlada de granos de trigo, tostados y molidos. La cantidad y calidad de las amilasas de este
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origen no resultaba totalmente satisfactoria, lo que vino a solucionarse al comenzar a producirse las denominadas genéricamente
amilasas fúngicas. Éstas se obtienen fundamentalmente de la fermentación de un hongo microscópico (Aspergillus orizae),
alcanzándose muy elevados grados de pureza y una variada gama de actividades.
Las amilasas, como todos los enzimas, se inactivan con el incremento de temperatura que se produce al entrar al horno: son proteínas
y, por tanto, termolábiles. Las amilasas fúngicas se inactivan a temperaturas en torno a los 60º C, mientras que las naturales del trigo lo
hacen por encima de los 80º C.
No sólo la temperatura es condicionante del funcionamiento de las enzimas. También lo es el pH del medio.
El pH es una medida de la acidez relativa de la masa. La acidez en la que la actividad de las enzimas es óptima, en procesos con
fermentaciones cortas, se obtiene difícilmente cuando no se añade una porción de masa madre.
La capacidad de producción de gas es uno de los parámetros importantes a controlar en las harinas. Depende, por una parte, de los
azúcares libres presentes en la harina, que son los inicialmente atacados por la levadura al comienzo de la fermentación de la masa y
agotados rápidamente. La continuidad de la fermentación viene asegurada por la obtención de azúcares fermentables a partir del
almidón de la harina.
El almidón está formado por largas cadenas construidas mediante la unión de múltiples moléculas de glucosa. Existen dos tipos de
estas macromoléculas : unas de cadena recta (amilosa) y otras de cadena muy ramificada (amilopectina). Físicamente se agrupan estas
cadenas, formando unas estructuras peculiares llamadas gránulos.
Durante la molienda, parte de los gránulos sufren fisuras y roturas, quedando expuestos a la hidratación masiva así como al ataque
progresivo de las amilasas.
La alfa-amilasa corta las cadenas en unidades menores, denominadas dextrinas, mientras que la b-amilasa va separando de las
dextrinas unidades de maltosa. Este azúcar, formado por la unión de dos moléculas de glucosa, es ya asimilable por la levadura. Pese a
todo, el contenido en alfa-amilasa no es suficiente para alcanzar el ritmo de fermentación requerido en los procesos actuales. Por eso es
imprescindible corregir el contenido enzimático vía el mejorante.
El efecto principal de las amilasas sobre la masa es el aumento de la velocidad de fermentación, facilitada por la mayor producción de
gas y por el ligero reblandecimiento de la masa producido por la liberación del agua absorbida por los gránulos de almidón atacados.
Una dosificación excesiva de amilasas se traduce en masas pegajosas de difícil manipulación.
Al entrar la masa en el horno, y hasta la inactivación de las enzimas, se produce una aceleración violenta de las diferentes reacciones
implicadas en la fermentación, aumentando la producción de gas, dilatándose éste y evaporándose el alcohol y parte del agua de la
masa. La gelatinización del almidón, mucho más sensible en ese estado al ataque enzimático, contribuye también. Las dextrinas no
consumidas, van a mantener más jugosa la miga, pero también a determinar la coloración de la corteza.
Muchas de las especialidades panaderas y pasteleras contienen en su composición algún tipo de grasa, bien directamente (aceites o
margarinas), bien en la composición del producto (huevos o derivados lácteos). Estos productos tienden a oxidarse, ocasionando el
típico problema del enranciamiento. Para evitarlo se utilizan los antioxidantes. En este artículo damos un repaso a los diferentes tipo de
antioxidantes y sus características.
En la fabricación de pan, bollería y pastelería intervienen aceites vegetales, grasas animales, lecitinas, mantequilla, margarinas, huevos
y leche. Todos estos ingredientes son susceptibles de enranciarse. Por lo general, estas materias primas están estabilizadas durante su
procesamiento para asegurar su conservación.
Con la excepción del agua, la mayoría de los alimentos están constituidos por cierta cantidad de lípidos y es la degradación oxidativa de
los ácidos grasos poliinsaturados los que resultan ser el principal factor que limita la vida de los productos de panadería de larga
conservación (pan tostado, magdalenas, pastas secas, galletas, hojaldres, etc.).
Uno de los grandes problemas de la industria panadera es precisamente el de la estabilización de las grasas, ya que en muchas
ocasiones están estabilizadas por el fabricante de la grasa, aunque en otras ocasiones no lo están, o son insuficientes o no contienen
los aditivos antioxidantes adecuados. De tal forma, que muchos panaderos y pasteleros utilizan, sin saberlo, ciertos antioxidantes que,
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En muchas ocasiones las recetas se formulan con productos naturales exentos de antioxidantes, lo que produce que se enrancien
con mayor facilidad.
Los alimentos están constituidos fundamentalmente por hidratos de carbono, proteínas y grasas. Dentro de las grasas están incluidos
mono, di y triglicéridos, ácidos grasos libres e hidracarburos y ciertas vitaminas. Las grasas y los aceites son más susceptibles de
enranciamiento debido a la estructura química que presentan. En general, la vida media de los alimentos es limitada, siendo los
síntomas mal olor y sabor.
El enranciamiento puede definirse como la estimación organoléptica subjetiva de un olor desagradable que afecta a la calidad de los
productos. Este deterioro se debe a la reacción del oxígeno atmosférico con determinados compuestos de los alimentos, formándose no
solamente compuestos no deseables sino también altamente tóxicos.
• Auto-oxidación. Es el resultado de la exposición al oxígeno que genera en las grasas compuestos desagradables desde el punto de
vista organoléptico e incluso tóxico. Por tanto, es un proceso irreversible de oxidación de los ácidos grasos insaturados. Esta etapa auto-
oxidación se divide a su vez en tres:
– Iniciación. Se inicia el enranciamiento por la luz, el calor y por la materia mineral que se encuentra en los alimentos, formando
hidroperóxidos.
– Propagación. Los hidroperóxidos son compuestos muy inestables y se descomponen en radicales, aldehidos, cetonas y alcoholes, que
son los causantes del mal olor.
– Terminación. Toda esta cantidad de compuestos reactivos que se forman comienzan a interaccionar entre ellos acelerando aún más el
proceso de enranciamiento.
• Hidrólisis. El enranciamiento hidrolítico es producido por una acción enzimática; esta acción no se produce en los productos
horneados, ya que la temperatura de cocción destruye las enzimas. Sin embargo, en las grasas no cocidas, cremas de decoración,
masas batidas con demasiada humedad por cocciones rápidas o poco cocidas, o cuando algún componente de la receta lleve lipasas,
las enzimas atacan a las grasas.
• Composición en ácidos grasos. La auto-oxidación de los ácidos grasos saturados es muy lenta y no se oxidan prácticamente en
condiciones normales. En cambio, a altas temperaturas, los ácidos grasos saturados pueden experimentar una oxidación significativa.
Por el contrario, los ácidos grasos insaturados se oxidan tanto más fácilmente cuando más dobles enlaces lleven.
• La presencia de ácidos grasos. En algunos aceites comerciales la presencia de ácidos grasos libres pueden aumentar la
incorporación de trazas de metales que pueden actuar como catalizadores a partir de los tanques de almacenamiento o de las tuberías
y, en consecuencia, incrementar la velocidad de oxidación de los lípidos.
• Superficie libre. En el almacenamiento de las grasas la velocidad de oxidación aumenta proporcionalmente con el área de líquido
expuesto al aire. En las grasas especiales para croissant, una vez destapado el papel que lo cubre, acelera la oxidación por contacto
directo con el aire.
• Humedad. En los alimentos desecados cuyo contenido en agua es muy bajo (actividad del agua menor 0.1), la oxidación se produce
muy rápidamente. El incremento del contenido de humedad a un valor Aw 0,3 retarda la oxidación. Pero, sin embargo, cuando la
actividad del agua es muy alta (Aw = 0,55 - 0,85) la velocidad de oxidación aumenta.
• Luz y temperatura. La energía radiante, la luz –especialmente la radiación ultravioleta– y el calor, aceleran la oxidación. Por el
contrario, a temperaturas de congelación se paraliza.
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• Antioxidantes. Los antioxidantes son sustancias que retardan la velocidad de oxidación, por lo que previenen el enranciamiento o el
deterioro debido a la oxidación. Existen muchos compuestos, tanto sintéticos como naturales, pero en la fabricación del pan y pastelería,
sólo están autorizados los que aparecen en la Reglamentación Técnico-Sanitaria. Hay que tener en cuenta que si no tienen algún
tratamiento térmico, los productos o las grasas de pastelería sólo están permitidos los naturales (Tocoferoles y los Esteres de Ácido
Ascórbico).
Antioxidantes Sintéticos
• BHA Butil -Hidroxi-anisol (E-320)
• BHT Butil-Hidroxi-Toluol (E-321)
Los antioxidantes sintéticos BHA y BHT son muy efectivos en grasas animales y menos en las grasas y aceites vegetales. El BHT es
tóxico en proporciones mayores a las permitidas. El BHA presenta el inconveniente de que comunica un olor fenóloco que puede ser
perceptible si el aceite es sometido a un fuerte calentamiento.
• Esteres de gelato.
Son antioxidantes sensibles al calor, no siendo efectivos después de los procesos de cocción o fritura. Suelen emplearse en
combinaciones de BHA.
Antioxidantes naturales
• Alfa Tocoferol E-307.
• Gama Tocoferol E-308.
Los tocoferoles, debido a la alta concentración y presencia habitual en aceites vegetales y otras plantas que contienen lípidos, fueron los
primeros antioxidantes aislados de las plantas.
La mayor parte de los aceites vegetales insaturados contienen entre 0,1 y 0,5% de tocoferoles. Pero, durante el proceso de refinado del
aceite se pierde la mayor parte de ellos, lo que hace necesario volver a añadírselos después para garantizar la estabilidad de los
aceites.
Los antioxidantes sintéticos son más volátiles en los procesos de fritura y horneado que los tocoferoles, por lo cual, estos últimos
proporcionan más estabilidad en las grasas.
Otra de las ventajas de los tocoferoles es que están permitidos en todo el mundo, no así el BHA y el BHT, debido a que tienen efectos
secundarios para la salud, tal y como demuestran numerosos estudios realizados, aunque como cualquier producto, bien sea natural o
sintético, depende de las dosis que se utilice.
Por todo ello, podemos decir que los tocoferoles son seguros, efectivos y fáciles de manejar y además funcionan bien a altas
temperaturas.
• Ácido Palmitil-6-L-ascórbico E-304.
Aunque el ácido ascórbico es insoluble en grasa, cuando se encuentra en presencia de ácido palmitil, sí es soluble en la grasa. Se utiliza
en la fabricación de bebidas y para la estabilización de las grasas y aceites.
En esta legislación hay que tener en cuenta que el 31 de enero de 1997 se aprobó en Real Decreto 147/97 mediante el cual se
transpone la Directiva Comunitaria de Miscelancos y entre otros aditivos se regula la utilización de antioxidante. Este Real Decreto es de
obligado cumplimiento desde el 25 de marzo de 1997.
Resumiendo, se puede decir que solamente los Tocoferoles Naturales y los esteres de Ácido Ascórbico están permitidos en todo tipo de
alimentos. En el caso de aceites y grasas que se utilizan en la industria y se someten a tratamientos térmicos, se permiten antioxidantes
sintéticos pero en la dosis máxima que se indica.
Los aceites y las grasas, tanto emulsionadas como sin emulsionar, que van a ser consumidas de forma directa, sólo podrán incorporar
como antioxidante los Tocoferoles, Esteres de Ácido Ascórbico y derivados del Ácido cítrico.
Los huevos son un ingrediente importante en la composición de algunos tipos de panes y de casi todos los productos de bollería y
pastelería. Poca, o muy poca importancia, se les da. El conocerlos por su categoría, la forma más correcta de conservarlos, así como los
problemas que acarrea la mala práctica de su manipulación y las enfermedades de las que son portadores, es de gran importancia para
el panadero y el pastelero.
La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en los polos del huevo dos cámaras de aire. El tamaño de esta cáscara
determinará la calidad y el tiempo del huevo, cuanto mayor es su tamaño más tiempo ha transcurrido desde la puesta.
Albúmina o clara. Representa el 55 por ciento del peso del huevo. Es una sustancia viscosa y transparente, soluble y se coagula y
blanquea a la temperatura de 65º C.
Yema. Representa el 33 por ciento del peso. Es la parte más nutritiva del huevo y su color depende de la alimentación de la gallina. Está
compuesta principalmente por agua y proteína (ver Gráfico 1).
Los huevos se clasifican por su frescura y por su peso. Los huevos extrafrescos poseen una cámara de aire de 4 mm máximo.
Conservan esta denominación durante 7 días. Cuando se los denomina frescos la cámara de aire es de 6 mm.
La categoría C es la más empleada en la panadería y pastelería y se clasifica según su peso (ver Gráfico 2).
Alteraciones
Los huevos, como producto natural, pueden presentar alteraciones microbiológicas:
– Salmonella
– Escherichia coli
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– Estafilococos
Salmonelosis. La salmonella es un germen que contamina los alimentos. Proviene de los animales portadores de la salmonella (el
huevo y sus derivados y la carne).
Provoca en el cuerpo humano diarrea y fiebre. Por ello hay que tener muy presente que en épocas calurosas, es decir, cuando la
temperatura y la humedad es apropiada permiten la multiplicación de estos gérmenes. (Ver Gráfico 3).
Escherichia coli. Esta bacteria se encuentra en el tubo digestivo del hombre y otros vertebrados. No suele ser patógena pero en
algunos casos vence los organismos defensivos y ocasiona septicemia, peritonitis, hepatitis y otras infecciones.
Estafilococo. Estas bacterias se encuentran fácilmente en el agua, el suelo, el polvo, parasitando en tegumentos y mucosas, y son
frecuentes causa de infecciones.
Almacenamiento y conservación
Los huevos se deben conservar en frío, entre 5 y 8º C, sacando del refrigerador sólo aquellos huevos que vayan a ser utilizados.
Ovoproductos
Son productos obtenidos a partir del huevo, de sus diferentes componentes, una vez quitada la cáscara y la membrana, y que están
destinados al consumo humano.
La Legislación española obliga a que el ovoproducto tenga ausencia de Salmonella, Escherichia coli y Estafilococos y por tanto hay que
aplicarle un tratamiento térmico que garantiza la total destrucción de estas bacterias.
Los ovoproductos se clasifican en :
Albúmina o clara
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.
Yemas
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.
Influencia en la elaboración
En las masas fermentadas, el huevo da a la miga un color amarillo natural, que la vuelve más sedosa y delicada, aumenta la
conservación del producto y le da un sabor característico.
En las masas batidas ricas en huevo (magdalenas, bizcochos, cakes, etc.) la yema permite obtener una buena miga, permitiendo mayor
emulsión al aumentar el volumen del batido, lo que repercutirá en un mayor esponjamiento. También las partes ricas en huevo se
conservan blandas durante más tiempo.
– Sumergiéndolo en una solución de agua al 10 por ciento de sal. Cuando el huevo es fresco del día, se hunde hasta el fondo. A los dos
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o tres días flotará en el medio del recipiente. Transcurridos 15 días flotará en la superficie del agua.
– Rompiendo un huevo sobre una superficie plana se puede apreciar cuando un huevo es fresco, porque la clara no se extiende y la
yema es abombada. Cuando se trata de un huevo no reciente o envejecido, la clara se extiende, es más líquida y la yema más plana.
Agua 73%
Proteínas 13%
Grasas 12%
Glúcidos 1%
Minerales 1%
GRÁFICO 2 / CLASIFICACIÓN
YEMA + CLARA:
contaminadas
La elaboración del pan precocido se conoce desde hace bastante tiempo, sin embargo, el profesional de la panadería ha encontrado en
muchas ocasiones serios problemas a la hora de utilizar este sistema de elaboración. El hecho de que cada vez exista una mayor
demanda de este tipo de pan, nos ha motivado a ofrecer esta guía práctica de cómo elaborar el pan precocido.
La técnica del pan precocido consiste en una cocción en dos tiempos. La masa se elabora como en el proceso tradicional, atendiendo
algunas modificaciones que se detallarán más adelante y una vez que en la primera cocción el pan ha coagulado y ha cogido estructura,
se saca del horno, se enfría y posteriormente se congela.
Las características de este pan en la primera etapa son que es de color blanco y su contenido de humedad y densidad es superior. Una
vez cocido durante 10 o 15 minutos en una segunda etapa, el aspecto es igual al pan tradicional.
El mercado del pan precocido aún es pequeño, y fundamentalmente va dirigido a los puntos calientes, terminales de cocción,
bocadillerías, restaurantes y grandes colectividades, pero incluso el panadero puede precocer algo de pan por la mañana y, sin
necesidad de congelar, terminar de cocerlo a primera hora de la tarde.
Materias primas
La harina. Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de un pan precocido de consistencia firme. Las
harinas flojas provocan que en este tipo de pan una vez finalizada la precocción, se arrugue y se derrumba. En este caso tiene que ver
el contenido de proteína en la harina, es decir, la cantidad de gluten. Cuanto mayor proporción de gluten tenga la harina mejor coagulará
el pan y más firme y resistente será al hundimiento.
Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de una barra de pan tipo francés, la harina más adecuada es una de
fuerza, W=230 y un P/L=0,6. Pero teniendo en cuenta que esta fuerza ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y no por la
presencia de ácido ascórbico.
La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena calidad. Su mayor o menor actividad enzimática va a
permitir formar la miga durante la cocción antes o después, es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará más tiempo
en alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número de Caída no sea inferior a 300 segundos ni superior a 350. Esto
permitirá que en la primera fase del horneado la pieza de pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del horno aún sin haber
empezado a coger color; en este caso tendrá por tanto un máximo de humedad que posibilitará una mejor calidad del producto. Por todo
ello hay que tener muy en cuenta estas consideraciones.
Los mejorantes. El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto de diacetil tartárico (E-472e), ácido
ascórbico (E-300) y enzimas alfa amilasas. Esta mezcla de principios activos proporcionan una gran expansión del pan en el horno.
Cuando la subida del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el pan se arrugue durante el enfriamiento. Por
tanto hay que moderar el uso de dichos mejorantes, consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan en
el formado.
La masa madre. Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que como es bien sabido, consiste en añadir
levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de la división. Este método requiere una buena masa madre
que permita suplir el efecto de la falta de reposo previo a la división.
Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es aconsejable añadir un 30% de masa madre que garantice la
fuerza a la masa durante la fermentación, una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosis
altas de mejorantes y una buena conservación posterior del pan.
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Etapas de elaboración
Como la harina es algo superior en fuerza en comparación a los procesos normales, es necesario que el tiempo de amasado también
sea superior, pues como es bien sabido el tiempo o duración del amasado está relacionado con la fuerza de la harina.
Normalmente la harina de fuerza es también tenaz, lo que provoca problemas de falta de extensibilidad durante el formado. Si esto
ocurriera habría que hacer un autólisis, lo que consiste en hacer el amasado en dos tiempos; realizando una parada de 15 minutos entre
uno y otro, añadiendo la masa madre y la levadura prensada cuando comienza la segunda fase del amasado.
El tiempo de reposo de la bola antes del formado ha de estar proporcionado con la cantidad de levadura prensada, es decir, cuando la
dosis de levadura sea alta el reposo ha de ser más corto y al contrario cuando la dosis es baja: el tiempo de reposo ha de ser superior.
No es conveniente sobrepasar del 3% de levadura prensada, porque el impulso del pan en el horno es mayor cuando la dosis de
levadura es alta. Dicho esto, se puede decir que con el 2% de levadura prensada el tiempo de reposo ha de ser de entre 15 y 18
minutos.
El volumen de fermentación también ha de ser inferior a los procesos normales, esto asegura mayor firmeza a la pieza.
La precocción
Esta es la etapa fundamental y decisiva para la obtención con éxito en la producción del pan precocido. Nadie se pone de acuerdo sobre
qué temperatura y cuánto tiempo es el óptimo de precocción. En ello influyen la temperatura real del horno, el tamaño de las piezas y la
cantidad de kilogramos de masa por hornada. Pero de cualquier forma lo ideal es precocer con calor decreciente. Para un horno rotativo
se debe comenzar a 280º C y una vez inyectado el vapor, se bajará la temperatura entre 220 y 240º C durante 12 minutos
aproximadamente, teniendo que modificar la temperatura y el tiempo cuando el tamaño de la pieza es mayor o si en vez de ser el
formato en barra la pieza es redonda.
Lo ideal es que la precocción se realice sobre bandejas o mallas de canales profundos, esto repercutirá en la firmeza de la barra,
cuando el canal es más profundo la pieza se mantiene más redonda y con más firmeza. La congelación es importante que se realice en
la misma bandeja, para no manipular las barras que un principio son frágiles.
Entre las ventajas de la cocción sobre horno de bandejas cabe destacar que la coloración de la corteza es más lenta que en el horno de
solera refractaria.
La cantidad de vapor a la entrada del pan en el horno debe ser inferior en comparación a los procesos normales y una vez pasado 5
minutos es conveniente abrir el tiro de evacuación del vapor, con el fin de acelerar la formación de una película superficial suficiente
rígida para mantener la estructura.
Cuando la precocción ha alcanzado los 12 minutos la actividad enzimática y la coagulación del gluten han llegado a su fin, lo que quiere
decir que la estructura está fijada, pese a que todavía el producto es frágil.
A la salida del pan del horno hay una fase de resudado donde se aprecia un ligero decaimiento. Este decaimiento es mayor cuando la
cantidad de masa por hornada introducida en el horno es elevada, o bien cuando el número de canales por bandeja rebasa los límites
normales, esto impide que el aire pase por entre las barras no alcanzando la coagulación con regularidad y proporcionalmente en toda la
superficie de la barra. Por tanto, las barras deben tener una separación suficiente entre unas y otras que permita el paso del aire por
entre los laterales del pan.
También es posible precocer en hornos de solera, pero tanto si se hace sobre bandejas o mallas como sobre el piso refractario, hay que
ajustar la temperatura del horno de tal forma que en la bóveda tenga al menos 30º C más que en la solera.
La masa dentro del horno evoluciona de la siguiente forma:Una vez introducido el pan en el horno, y después de haber inyectado el
vapor, la superficie de la barra se vuelve elástica debido a la fijación del vapor, asegurando una mayor uniformidad y volumen en el pan.
A medida que va aumentando la temperatura hacia el interior del pan (55ºC), queda paralizada la fermentación, al mismo tiempo parte
del almidón se va transformando en azúcares (actividad enzimática), fase ésta crítica para la formación de la estructura. Cuando la
actividad enzimática es muy elevada, gran parte del almidón es transformado en azúcares prolongándose el tiempo de formación de la
estructura, aumentando rápidamente la coloración de la corteza.
Es conveniente tener en cuenta que la actividad enzimática de la harina para el pan precocido ha de ser inferior en relación a los
procesos normales.
Enfriamiento y congelación
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Una vez sacado el pan del horno hay que dejarlo enfriar hasta 35/40º C, durante este tiempo el pan tiene un resudado (pérdida de
agua), comenzado su envejecimiento. Con el fin de limitar la pérdida de agua y el envejecimiento este tiempo de enfriamiento ha de ser
limitado. Es muy importante que el enfriamiento no se realice donde existan corrientes de aire o bajas temperaturas, se evitará de esta
forma el cuarteado de la corteza.
Una vez enfriado el pan hay que pasarlo por el túnel de congelación a – 40º C hasta conseguir – 12º C en el interior de la barra, el
tiempo de congelación estará condicionado por el tamaño de la pieza y por la secuencia de pan a congelar.
Empaquetado y conservación
La sala de empaquetado ha de estar entre 6 y 8º C si la temperatura es superior a ésta, existirá una condensación que se transforma
más tarde en escarcha. El empaquetado ha de hacerse en sacos de plásticos y cajas de cartón y almacenar entre – 18º y
– 20ºC.
Hay que tener en cuenta que aún elaborándolo en las mejores condiciones el pan que así se obtiene es de menor volumen, la corteza
más áspera y la miga más densa, en relación el pan tradicional y el envejecimiento es más rápido.
Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona con el frío, ya que la técnica más común para conservar este tipo
de producto es la ultracongelación. Sin embargo, modernas técnicas de conservación ajenas a los sistemas de frío ya se han
introducido también en la panadería; es el caso de la atmósfera modificada. El envasado en atmósfera modificada es el proceso
mediante el cual el aire de un envase en el que va el pan precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Este
sistema controla la acción biológica y enzimática del pan, logrando un período de vida prolongado para el producto.
Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha revolucionado la conservación del pan, el consumo de este tipo de
conservación del pan aún es incipiente pero estamos convencidos que en los próximos años aumentará y que los consumidores
fundamentales serán:
• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto que con este envasado no ocupan espacio en las cámaras frigoríficas
y podrán hornear el pan a cualquier hora del día.
• Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering, las tiendas de las autopistas; cada vez se ven más productos de
panadería y bollería donde se comercializa con esta técnica.
El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de productos naturales que no contengan aditivos y, cuando en los envases
leen palabras como “ecológico”, “natural”, “sin aditivos”, “biodegradable”, tiene la sensación de que está consumiendo un producto
bueno.
El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el aire del envase se ha reemplazado por otros componentes
gaseosos distintos. Existen varios métodos para modificar la atmósfera en el envasado: envasado al vacío, envasado gaseoso,
absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido de carbono y de vapores de etano.
La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica y enzimática del producto. La presencia del oxígeno en el envase
trae como consecuencia procesos de oxidación, crecimiento de mohos y descomposición. Todo ello puede retrasarse con la
eliminación del oxígeno.
Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya que son los métodos más interesantes en la industria de la
panadería, bollería y pastelería, puesto que permiten transportar, almacenar y conservar el pan precocido, sin necesidad de
refrigeración o congelación, con fechas de caducidad de hasta 90 días.
Envasado en gas
El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la relación entre el gas o mezcla de gases, el material de envasado y
la máquina empaquetadora. Por tanto, el asesoramiento de los tres proveedores van a ser clave para la toma de decisiones.
Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales convertirán el envase en una atmósfera semi-activa que disminuirá en el
producto la intensidad respiratoria, enzimática y el crecimiento microbiano.
El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más importante en el envasado de los productos de panadería y pastelería,
ya que tiene un alto poder inhibitorio. Este gas se disuelve en el agua que contiene el pan precocido y forma ácido carbónico, lo cual
disminuye el pH. De igual forma, al ser absorbido parte de este gas por el producto, disminuye la presión interna, lo que conlleva una
retracción del envase además de la concentración de CO2. Algunos autores recomiendan una sobrepresión en el envase pero, en la
práctica, se recurre a suministrar una proporción de nitrógeno que evitará el colapso en el envase.
El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el alimento, ni tiene un efecto antimicrobiano. Sin embargo, éste puede
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inhibir el crecimiento de mohos al reemplazar al oxígeno. Pero, lo más positivo de este gas es que actúa como relleno y evita el
colapso del envase cuando el pan absorbe el CO2.
En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en volumen y en algunos casos en mayor proporción para poder controlar
el nivel de depresión del envase.
Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos simples, para mezclar in situ o como un producto mezclado con las
especificaciones del usuario.
Cobertura inerte N2
Atmósfera activa CO2
Atmósfera semiactiva CO2/N2
El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la mezcla de gases utilizados para modificar la atmósfera del envase.
Para el pan precocido se emplea una mezcla de gases de atmósfera semiactiva de CO2 y N2.
Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el enmohecimiento es el CO2, pero dependiendo de la humedad del producto,
de su fragilidad y del índice de colapso del envase, del tipo de pan (blanco, integral), material del envase y temperatura ambiente,
habrá que ir sustituyéndolo por una cantidad de N2 (siempre por encima del 20%). (ver en la Tabla 1 las mezclas de gases)
Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la mezcla más adecuada dependiendo si es pan blanco o integral,
grado de precocción, humedad del producto, tamaño, peso y formato del pan, si contiene o no conservante, su vida útil, el período de
vida deseado, el grado de colapso en el envase, etc.
El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en cisternas para grandes consumidores. En todas las formas de
almacenamiento la dosificación del gas se realiza con válvulas especiales para la regulación de la presión y con un indicador del
paso volumétrico.
Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase, el contenido de oxígeno sea inferior al 1%, y si además, una vez
cerrado el envase es sometido a una pasteurización de 120º C durante unos minutos, el producto está asegurado para durar al
menos 90 días exento de mohos. No obstante, para poder someter el producto a la pasteurización el grosor del film ha de ser de
entre 600 y 750 micras de espesor.
Material de envase (films). Un elemento muy importante en la conservación del pan precocido es el material de envase donde se
guarda el producto. Éste debe ser un film barrera que evite la entrada y salida de los gases. Es imposible encontrar un film de un solo
componente que sustituya todas las necesidades técnicas. Se utilizan materiales multicapas, formados por diferentes polimeros,
teniendo en cuenta que cada uno de ellos tiene unas características determinadas.
El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características que permitan mantener la atmósfera original sin alteraciones
durante el proceso de conservación: transparencia; ya que debe permitir visualizar el producto; coeficiente de transmisión de vapor
de agua muy bajo; resistencia mecánica y propiedades antivaho, ya que el pan precocido tiende a crear niebla en el interior del
paquete.
En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria del precocido, pero uno de los que más éxito tiene, tras consultar a
varios proveedores, es un film barrera de tres capas compuesto por:
– Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC (cloruro de polivinilo), recubierto de PE (polietileno), el cual proporciona
una buena capacidad frente al gas y modera al vapor de agua.
– Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol vinilico), cuyo nombre comercial es EVAL. Sensible a la humedad
pero de alta barrera a los gases, fácil de formar y con gran capacidad sellante.
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– Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura, compuesta por OPAL (poliamida orientado) recubierta de PE
(Polietileno)
Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de máquinas que van desde las más pequeñas de sobremesa, hasta la
automática para grandes producciones. Para el pan precocido se utilizan las de sistemas de sellado de bandeja que consiste en
introducir el pan, una vez frío, en una bandeja preformada, esta bandeja puede ser alimentada manualmente o automáticamente.
Una vez cargado el producto en la bandeja pasa al interior de una cámara que tras un vacío compensado elimina el aire, se inyecta
el gas o mezcla de gases. Una bobina de film alimenta la máquina para colocar la tapa, en la que va inscrita la marca del producto,
las especificaciones técnicas, las recomendaciones de uso, la fecha de caducidad, etc. Este sistema es sencillo ya que tiene gran
facilidad la máquina para poder cambiar la bandeja según el tamaño, el peso y el formato del pan.
También existen máquinas automáticas que están más recomendadas para grandes producciones de un solo producto, ya que el
cambio de formato conlleva una parada en la línea de producción. Este tipo de máquina fabrica la bandeja por un sistema de
termoformado a partir de una bobina de film, después de eliminar el aire y reemplazarlo por gas, a continuación otra bobina
proporciona la tapa.
Existen otras máquinas más sencillas, más o menos automatizadas, de gran flexibilidad, ya que son relativamente económicas en
comparación a las automáticas, ideales para aquellos panaderos que deseen introducirse en este mercado poco a poco y antes de
decidirse a una producción en serie.
Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar: un analizador de O2 (oxígeno) residual que, como ya hemos dicho,
ha de ser inferior al 1% y, con controles aleatorios del sellado por medio de la inmersión del paquete en agua para detectar la
presencia de burbujas. Esto consiste en sacar de vez en cuando una bolsa a la salida de la máquina y verificar el control de calidad.
Absorbedores de oxígeno
La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento del pan son los absorbedores de oxígeno. En Japón se aplica esta
técnica en panes de molde especiales y los ejércitos de EE.UU. y Canadá llevan ya mucho tiempo utilizando esta técnica que les
permite mantener el pan con una vida útil superior a un año.
Se define a los absorbedores de oxígeno como “un grupo de compuestos químicos que introducidos en el envase (no en el
producto), alteran la atmósfera del mismo”. Estos compuestos eliminan el oxígeno o añaden dióxido de carbono. Los absorbedores
de oxígeno más conocidos y utilizados tienen la forma de pequeños sacos que contienen agentes reductores como Óxido ferroso en
polvo, Carbono ferroso o Platino metálico. Para evitar los controles metálicos se han aplicado otras formulaciones con contenido de
ácido ascórbico o ascorbato.
Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable al aire, a su vez esta bolsita se introduce en el envase
impermeable del producto y en las 24 horas siguientes absorben todo el oxígeno del paquete produciendo un estado libre de O2, lo
que dificulta el crecimiento de mohos y bacterias aerobias.
Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la proliferación de microorganismos y del deterioro de los productos
envasados es el oxígeno. Si éste se elimina por medio de absorbedores de oxígeno, se garantiza la calidad del producto durante
períodos más largos.
En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO® comercializan los absorbedores de oxígeno que tras un estudio del producto se
calcula el tamaño o el número de bolsitas que ha de meterse en el envase.
-------(V-P) x 21
A = -------------------
-----------100
2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante los días de vida útil del producto:
B=SxPxD
---------------------A + B
Absorbedor = --------------
-----------------------C
Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el interior de la miga. Estos microorganismos necesitan oxígeno para
su proliferación. El empaquetado en atmósfera modificada consiste principalmente en eliminar el aire del envase y reemplazarlo por
una cobertura semiactiva donde el porcentaje de oxígeno residual sea siempre inferior al 1%.
Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el producido por el Bacillus subtilis, el cual provoca el ahilamiento. Este
microorganismo no necesita oxígeno para su desarrollo y no queda eliminado durante la precocción. Una vez frío el pan, el Bacillus
subtilis tiene todas las condiciones favorables para su desarrollo, en cuanto a la humedad del pan relativamente alta y la temperatura
del producto (ambiente).
El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará problemas de ahilamiento ya que parte del CO2 se convierte en ácido
carbónico y desciende el pH del producto a niveles inferiores, a pH 5,1, y este bacilo necesita pH superiores para su desarrollo.
Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el gas se escapa del envase, a los 2 o 3 días el pan se enmohecerá
rápidamente y si la temperatura ambiente sobrepasa los 25º C es muy posible que se desarrolle el ahilamiento. Esta enfermedad en
el pan tradicional totalmente horneado se caracteriza por tener la miga un color verde pardoso y olor nauseabundo. En el pan
precocido el olor es prácticamente el mismo pero el color al descomponer la miga en los primeros días es blanco.
• Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada. Los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera
modificada no tienen una reglamentación específica. La Reglamentación Técnico-Sanitaria para la Fabricación, Circulación y
Comercialización del Pan y Panes Especiales, hacen escueta mención a las características que han de tener los productos
terminados: “No presentarán enmohecimiento, residuos de insectos, sus huevos o larvas, o cualquier otra materia extraña que
denote su deficiente estado higiénico-sanitario”.
Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada que cumplan estos requisitos de calidad y otros
que contempla la misma Reglamentación en su apartado referido al envasado, etiquetado y rotulación, son perfectamente legales
para su comercialización.
CO2 N2 CO2 N2
Invierno Invierno
20% 80% 20% 80%
Verano Verano
40% 60% 80% 20%
Primavera/
Otoño 60% 40%
La fabricación de pan precocido y/o masas congeladas no difiere demasiado del proceso tradicional, pero hay que tener en cuenta
algunas consideraciones y prestar atención a aquellos puntos críticos para conseguir una calidad aceptable. En este artículo vamos a
repasar los problemas que con más frecuencia aparecen en la elaboración de estos panes, así como dictar algunas normas sobre las
materias primas y a los procesos de fabricación de los mismos.
Empezaremos en este artículo por estudiar los criterios a seguir para la elaboración de panes a través de masas congeladas. Así pues,
entendemos por masa congelada aquella en que una vez realizado el formado de la pieza es sometida a la ultracongelación; se
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• Mejorantes. Se emplearán en mayor dosificación o se utilizarán aquellos específicos para masas congeladas.
• Masa madre. Actúa favorablemente cuando la masa va a ser cocida antes de una semana de su fabricación. Por el contrario,
trascurridos esos días se obtiene un volumen menor de los panes.
• Levadura prensada. La cantidad que se añade normalmente puede llegar a ser el doble que en el proceso tradicional. Esta adicción
superior se efectúa para que una vez descongelada la masa la fermentación sea más corta y, al mismo tiempo, recompensar la muerte
por congelación de algunas células de levadura.
Hay que tener en cuenta que, a medida que se incrementa la cantidad de levadura, se aumenta la fuerza de la masa; factor éste
importante, no sólo a tener en cuenta en las masas congeladas, sino también en cualquier otro proceso.
• El amasado. El tiempo de amasado ha de ser prolongado debido a que la harina es de mayor fuerza. Teniendo en cuenta que al
incrementar el tiempo de amasado se incrementará proporcionalmente la temperatura de la masa, habrá que ajustar la temperatura del
agua en función de la velocidad y del recalentamiento de la masa.
• La temperatura de la masa. Ha sido muy discutido el tema sobre cuál será la temperatura ideal en aquellas masas que van a ser
sometidas a la congelación. Hay que tener muy en cuenta que, a medida que se incrementa la temperatura, se va produciendo una
mayor gasificación prematura que podría afectar negativamente al volumen del pan resultante. Por el contrario, las masas
excesivamente frías provocan una falta de fuerza que también verá mermada la capacidad de impulso del pan en el horno.
Por todo ello, podemos decir que si la dosificación de levadura sobrepasa el 5% sobre la harina, la temperatura óptima de la masa será
de 20/21º C y, si el porcentaje de levadura fuera igual o menor al 2% sobre la harina, la temperatura ideal será de 23/24º C. Hay que
prestar atención al tamaño de los amasijos, así como al tiempo transcurrido desde que se incorpora la levadura hasta que se introduce
la masa al congelador.
• El tiempo de reposo. El tiempo que transcurre desde que se incorpora la levadura hasta que se forma la pieza ha de ser corto, lo
suficiente para que la masa se relaje antes del formado. En ello también influirá la cantidad de levadura prensada, de tal forma que a
mayor dosificación de levadura hay que reducir el reposo, y a medida que se reduce la levadura habrá que ir prolongando el tiempo de
reposo.
• Descongelación y fermentación. Durante la descongelación se produce una condensación sobre la superficie de la masa que va
siendo más progresiva a medida que se somete la masa a más temperatura. El choque térmico que se produce en la masa cuando sale
del congelador llega a empapar de agua la superficie, llegando en algunos casos extremos a producirse fermentaciones caídas y
debilitadas que incluso llegan a pegar los panes en las bandejas una vez horneados.
Las mejores condiciones de descongelación se producirán cuando la rampa de subida térmica sea lenta, dando tiempo a que la masa se
vaya atemperando homogéneamente para evitar las condensaciones. Lo ideal para la descongelación y la fermentación de las masas
congeladas es utilizar la técnica de la fermentación controlada.
Pan precocido
Se entiende por pan precocido a la cocción en dos tiempos: en la primera fase se hornea aproximadamente un tercio del tiempo de
cocción, utilizando una de las dos técnicas existentes para ello (refrigerando el pan con una conservación limitada de dos o tres días
cuando está ausente de algún tratamiento especial o de conservante o, lo más utilizado, la congelación manteniéndose en este estado
hasta el horneado final); en la segunda fase se completa la cocción.
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El tipo de pan que más se elabora en la técnica de la precocción es el pan francés (baguettes y todos sus derivados en cuanto a
formatos y pesos). Por lo tanto, nos vamos a referir en todo momento a la fabricación industrial de este tipo de pan donde la división, el
boleado, el reposo y el formado se realizan automáticamente.
Materias primas
• La harina. La que se debe emplear ha de ser de media fuerza, con las siguientes características: W=190/220; P/L= 0,6/0,8; proteínas
12,5% y Número de Caída entre 300 y 350 segundos. Es muy importante que la fuerza provenga del contenido en proteínas y no por la
mayor o menor dosificación de ácido ascórbico, como se puede observar es una harina de baja actividad enzimática, ideal en las masas
que van a ser sometidas en la precocción. Cuando el contenido de enzimas en la harina es elevado la formación de la miga durante la
precocción se prolonga demasiado, con peligro de derrumbamiento al salir el pan del horno. Por el contrario, si el contenido de enzimas
es menor la miga quedará fijada con anterioridad y se podrá sacar el pan con un menor tiempo de precocción, manteniéndose de esta
forma el máximo de humedad.
• Masa madre. La cantidad que se debe añadir es del 20% con respecto a la harina, siendo más aconsejable utilizar una masa madre
ácida conservada en frío 24 horas que la esponja, que provoca mayor tenacidad y produce mayores problemas en el formado.
• Mejorantes. Los más recomendados son aquellos en los que el emulsionante DATA es sustituido por lecitina de soja. No obstante, la
dosificación ha de ser baja, para no provocar un impulso exagerado que derrumbe con posterioridad la estructura del pan.
• Levadura. La cantidad de levadura prensada no debe ser superior a 1,5% sobre la harina. Como es bien sabido, aquellas masas con
dosis superiores presentan mayores problemas durante la etapa del formado e impulsan exageradamente en el horno. Uno de los
factores claves en el pan precocido es conseguir el volumen en la fermentación y no por el impulso del pan en el horno, que acarrea
problemas de arrugamiento.
• El amasado. Aunque se trata de una harina más tenaz que extensible, hay que moderar el tiempo de amasado, si éste fuera muy
prolongado aumentaría la extensibilidad de la masa provocando nuevamente mayor impulso en el horno.
• El reposo. Equilibrar el reposo de la bola de masa en función a la cantidad de levadura es otro factor clave, no sólo en esta variedad
de pan, sino también en todos los procesos de panificación.
Como la dosis de levadura prensada es baja, el tiempo de reposo ha de ser prolongado (de 20 a 30 minutos).
• El formado. La baguette es una pieza de al menos 60 cm de longitud. Para conseguir esta dimensión tan elevada con sólo 250 g de
masa se corre el riesgo de dañar el gluten. El formado ha de ser progresivo, para ello hay que estar provisto de una formadora que
garantice un formado sin desgarros ni roturas.
• La fermentación. El tiempo de fermentación ha de ser del orden de dos horas y 30 minutos, la temperatura de 26º C y la humedad del
75%. No es aconsejable elevar más la temperatura con la intención de reducir el tiempo de fermentación, esto provoca cortezas
cristalinas, tanto en la precocción como en la cocción final.
• La precocción. Hay que tener en cuenta el tipo de horno, pero se puede decir que, si se trata de un horno rotativo, la temperatura
inicial debe ser de 220º C y una vez imprimido el vapor hay que bajar la temperatura hasta 170º C.
• El enfriamiento. Una vez realizada la precocción y antes de la congelación, el pan debe enfriarse durante 30 minutos,
aproximadamente, en algún lugar fuera de las corrientes de aire.
• La congelación. Se debe hacer en un túnel de congelación entre -30 y -400 C de temperatura y una vez transcurrida media hora, y
cuando ya esté la pieza congelada , debe empaquetarse en una zona atemperada a 60 C para evitar condensaciones. La misión del
embalaje es de proteger el pan de las corrientes de aire y olores. El mantenimiento en estado de congelación ha de ser -200 C.
• La descongelación y cocción final. La descongelación se produce en 20 minutos, aunque también puede pasar directamente a la
cocción, siempre y cuando se aumente 1 minuto más el período de cocción.
La calidad de la harina en las masas que han de ser sometidas a congelación es uno de los factores que más influyen en la calidad del
pan resultante. Otros factores de igual o menor importancia son la temperatura de la masa al final del amasado, la cantidad de levadura
empleada, la fuerza de la masa, la presencia de mejorantes, así como las temperaturas de congelación, descongelación y fermentación.
En este artículo se han efectuado unas pruebas comparativas con elaboraciones de panes integrales a partir de harinas de distintas
características de W y P/L.
En la elaboración de los productos denominados integrales la elección del tipo de harina debe ser aún más cuidadosa, tanto si las
masas van a ser sometidas al frío como si van a ser cocidas directamente.
Aunque así llamados, estos productos no se elaboran únicamente con harina integral. La masa se prepara con la mezcla de una harina
blanca ( mayoritaria en la fórmula) y harina integral, salvado, o mezcla de ambos. Las variantes son infinitas, tanto modificando las
proporciones como las características de las harinas y salvados.
La obtención de productos integrales de calidad, requiere una serie de consideraciones previas, que nos permitirán los ajustes
necesarios del proceso.
Debemos tener en cuenta que el efecto negativo que producen los salvados y otras partículas gruesas sobre el comportamiento de las
masas, hace necesario utilizar como base harinas de mayor fuerza.
Por otra parte, las partículas de salvado, tanto las más gruesas y aparentes, como las molidas de la harina integral, absorben mayor
cantidad de agua, pero más lentamente que las partículas de harina.
De estas primeras observaciones, deducimos que la cantidad de agua que admiten las masas integrales es siempre mayor, en
comparación con las masas de pan blanco, alcanzando valores del 68 al 70 %.
Tanto para desarrollar correctamente una harina de mayor fuerza, como para permitir la correcta hidratación de todos los componentes
de la masa, deberemos aumentar el tiempo de amasado. Puede estimarse este incremento en torno al 20 % , por encima del dado a las
masas de pan blanco.
Se observa en las masas integrales, que son grasas y pegajosas en la primera fase del amasado. Conforme aumenta el tiempo de
amasado, se van haciendo más lisas y secas, hasta alcanzar su punto.
La hidratación insuficiente nos dará masas integrales duras, que durante la fermentación se abren y desgarran, y en la cocción no
crecen adecuadamente, al haber quedando mermado el desarrollo de la masa y, como consecuencia, la capacidad de hinchamiento del
pan.
Para asegurar la fuerza necesaria en este tipo de masas, no solo emplearemos harinas de mayor fuerza y las desarrollaremos
correctamente, sino que también tendremos en cuenta otros factores que influyen en la fuerza de la masa: La temperatura de la masa
(por debajo de 25º C la masa es más floja y por encima excesivamente fuerte), el aumento del tiempo de reposo, la presencia de masa
madre y el aumento de las dosis de aditivos mejorantes.
El aumento del agua en las masas integrales y la mayor actividad enzimática que presentan, por los aportes de la fracción de harina
integral o de los salvados, nos obligan también a aumentar el tiempo de cocción para evitar los panes mal cocidos, rechonchos y
revenidos.
Normalmente el pan integral no se corta, o talla, lo que obliga a fermentar adecuadamente las piezas y a añadir más vapor en el horno
para evitar que la barra se abra y reviente.
A veces es difícil obtener harinas con la fuerza que las masas congeladas necesitan, recurriendo el fabricante de harina al aumento de
la dosis de ácido ascórbico, lo que provoca en principio más fuerza, pero que, al actuar únicamente sobre la tenacidad, repercute
negativamente en la mecanización de las masas.
79
También la actividad enzimática es de suma importancia en aquellas harinas destinadas a las masas congeladas. Si los valores de
Número de Caída (Falling Number) son inferiores a 300 segundos, esa mayor actividad enzimática provoca que las masas se vuelvan
pegajosas durante el reposo y el formado, y débiles y faltas de fuerza durante la fermentación. También este hecho provoca un arranque
acelerado de la fermentación antes de la congelación.
Para verificar el efecto del tipo de la harina sobre la calidad de los productos integrales cocidos, elaborados a partir de masas
congeladas, se han efectuado cuatro ensayos que se describen y valoran, a continuación.
Se ha partido de harina de trigo blanca con diferentes fuerzas y se la han añadido el 25% de salvado de grosor intermedio.
La cantidad de agua incorporada es la misma en todos los ensayos (68%). Si bien es cierto que para las masas elaboradas con harina
de fuerza o para aquéllas otras a las que se ha añadido gluten, la absorción o hidratación ha de ser mayor, se ha preferido añadir la
misma cantidad de agua para que, de esta forma, los resultados sean más fácilmente comparables.
Los tiempos y las temperaturas han sido iguales en los cuatro casos estudiados; aunque también sabemos que conforme aumenta la
fuerza de la harina, hay que ir aumentando progresivamente el tiempo de amasado y de fermentación, se ha preferido mantener fijos la
temperatura y el tiempo, por la misma razón anterior.
MASA
– La fuerza de la masa aumenta.
Harina media fuerza 800 g – Es la masa con la que mejor se forma
(W=180 P/L=0,6) la barra y donde la masa está más
Salvado 200 g equilibrada.
Agua 0,680 l – Fermenta con un poco de debilidad.
Masa Madre 200 g – El volumen de los panes es bajo tanto
Mejorante 8 g en la barra como en el pan de molde.
Levadura 40 g
CONCLUSIONES FINALES
Las técnicas del frío no sólo han permitido optimizar los procesos panarios, también se han introducido perfectamente en otros productos
como los de la bollería. En este artículo se explica un proceso automatizado y semiautomatizado de bollería fermentada hojaldrada, con
los aspectos a tener en cuenta en las materias primas que se utilizan y en el mismo proceso de elaboración. Todas estas circunstancias
son de vital importancia para conseguir unos productos de calidad y con plenas garantías en el consumo final.
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En este artículo vamos a tratar la elaboración, manipulación y consejos prácticos de las masas congeladas de bollería hojaldrada con
levadura (masa de croissant y un gran surtido de bollería rellena como es la bollería danesa –a diferencia del hojaldre normal, ésta es
una masa con levadura enriquecida con azúcar y huevos–), que después de tres pliegues sencillos o uno doble y uno sencillo, y una vez
elaborada la pieza, puede congelarse en dos modalidades: fermentada o sin fermentar.
Para la elaboración de este tipo de masas es indispensable utilizar harinas de fuerza, aunque normalmente en el proceso donde no hay
congelación se utiliza harina de media fuerza. La interacción de los ingredientes (grasa, azúcar, huevos), el aumento considerable de la
proporción de levadura prensada, así como el alto contenido de proteínas de la harina, influirán en la fuerza y en el equilibrio de la masa,
lo cual dificultará la etapa más crítica del proceso de fabricación “el laminado”.
El desarrollo de estas masas se realiza en primer lugar por la levadura y en segundo por el hojaldrado. Durante el horneado el agua
contenida en las capas de masa, cuya expansión se ve limitada por las capas de materia grasa, hace que la presión resultante impulse
una tras otra las distintas capas, hasta que éstas quedan fijadas por la gelificación del almidón y la coagulación del gluten.
El propio impulso de la fermentación y de la levadura, y el que proporciona el hojaldrado, así como la interacción de la grasa del
laminado, en cuya composición intervienen emulsionantes que también proporcionan impulso del producto en el horno, hace que el
control del impulso se deba regular para evitar algunos problemas que más adelante comentaremos.
• La materia grasa. La grasa que normalmente se utiliza para este tipo de masas es margarina hidrogenada o mantequilla. Cuando se
utilice margarina hay que observar que sea flexible, fácil de laminar y con buena plasticidad. La temperatura ideal para su utilización es
de 18º C. Si la grasa está muy fría será más dura y al laminar para dar las vueltas la masa se romperá o se acumulará más grasa por un
lado del plastón que por otro.
En cuanto a la cantidad de grasa sobre la masa, ésta puede oscilar entre el 25 y el 35%.
Cuando se utilice mantequilla es indispensable reposar las masas en el frío para que la mantequilla se endurezca de nuevo, antes de
cada vuelta.
• Mejorantes. Los mejorantes completos para la bollería congelada deben estar compuestos de los siguientes principios activos:
– Ácido ascórbico: en una cantidad de entre 10 y 15 g/100 kg de harina.
– Un complejo enzimático compuesto por enzimas alfa-amilasas (a-amilasas) fúngicas de actividad intermedia, amiloglucosidasas y
hemicelulasa.
En el caso de la bollería fermentada, antes de la congelación y para evitar el arrugamiento, es necesaria la incorporación de 5 g/kg de
harina de almidón pregelatinado y 1 g/kg de harina de goma xantana.
83
• Levadura. Nos estamos refiriendo en todo momento a masas hojaldradas que llevan levadura. Pero, hay que volver a recordar que las
masas hojaldradas pueden congelarse una vez formadas (después se descongelan y sin fermentación previa se hornean), o una vez que
han fermentado (la masa una vez descongelada debe fermentar y después se cuece).
Una vez hecha esta aclaración podemos decir que la dosis de levadura, dependiendo del sistema que se utilice, va a variar
considerablemente.
En el primer caso, cuando la masa se congela sin fermentar, la dosis de levadura es alta; es decir, de 50 a 80 g/kg de harina. Sin
embargo, cuando se realiza la fermentación antes de congelar, la dosis debe ser baja, máximo 30 g/kg de harina; lo que implica que el
tiempo de fermentación ha de ser muy lento, esto evitará, junto con otros factores que iremos comentando, que el bollo se arrugue
durante la congelación.
El principal papel de las levaduras es la producción de CO2 para conseguir el esponjamiento de la masa. El poder fermentativo de la
levadura depende de la célula, el número de células activas, el contenido de proteínas y, por supuesto, la cantidad de sustratos o
azúcares que hay en la masa.
En la composición de la receta (ver Tabla 1), el contenido de azúcar sacarosa es alto, lo que implica que al aumentar la presión osmótica
la fermentación se desarrolle más lenta o que haya que incorporar más cantidad.
La congelación daña la célula de la levadura y hace que aumente el número de células muertas. Además, de la disminución del poder
fermentativo que lleva consigo, cuando existen células muertas, perjudica la calidad de las masas congeladas ya que liberan agentes
reductores que debilitan la cadena de gluten de la masa, dando como resultado una considerable pérdida de fuerza en la masa durante
la fermentación.
Las masas a temperatura de 15 a 20º C durante toda la fase de formado dan como resultado una mejor actividad de la levadura una vez
descongeladas.
En la actualidad existen levaduras para masas azucaradas osmorresistentes, muy utilizadas en masas con alto contenido en azúcar y
que dan muy buenos resultados en las masas congeladas.
El proceso de elaboración
• El amasado. El tiempo de amasado variará en función del tipo y de la velocidad de la amasadora, por ejemplo, en una amasadora de
brazos el tiempo ha de ser superior al empleado en una amasadora de espiral.También se consigue obtener una masa con mayor fuerza
en una amasadora de brazos, de tal forma que cuando se amasa en un sistema espiral, para dar más fuerza a la masa, hay que reposar
más tiempo entre vuelta y vuelta, de esta forma la masa se irá equilibrando en fuerza.
En cualquiera de los distintos tipos de amasado que se utilice y, teniendo en cuenta que en la bollería congelada el tipo de harina que se
utiliza es de fuerza, el tiempo de amasado ha de ser menor al óptimo; es decir, ligeramente corto de amasado. Si el amasado es
intensivo, el volumen del producto puede ser exagerado con riesgo de derrumbamiento en la etapa del horneado. No obstante, es
conveniente conocer este detalle para que cuando se desee más volumen, se aplique un amasado más intenso.
Como ya hemos indicado, la temperatura de la masa una vez finalizado el amasado debe encontrarse entre 15/20º C, en este rango de
temperatura la masa adquiere mayor extensibilidad y además facilitará el laminado y, por otra parte, rentilizará la gasificación de la masa
en los reposos entre las sucesivas vueltas en el hojaldre.
• El laminado. La reología es la ciencia que estudia la deformación de la materia. Dentro del mundo de la panificación podemos decir
que la fuerza, la tenacidad y la extensibilidad son parámetros que observamos en la masa cada vez que se le aplica alguna energía,
como por ejemplo con la laminadora, los rodillos, las formadoras, etc.
La fuerza en las masas de bollería aumenta gradualmente por un lado, por la propia gasificación de la levadura y por la reducción de la
masa a una lámina fina y, por otro, por la propia proteína de la harina. Esta acumulación de fuerza ha de ser contrarrestada con períodos
de descanso para permitir la relajación de esta energía, para que al volver a laminar de nuevo, cortar la pieza o darle forma, éstas
mantengan su formato y uniformidad.
Los tiempos de reposo entre vuelta y vuelta van a estar condicionados por varios factores:
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– El contenido en grasa. Las masas con un menor contenido en grasa, tanto la incorporada en el amasado como en la fase del laminado,
tienen un comportamiento diferente a las que contienen más grasa.Hay que aplicar más energía para estirarlas y aumentar más el
período de reposo antes de volver nuevamente a laminarla. En cuanto a la pegajosidad de la masa, cuando contiene menos grasa tiene
menos lubricación y por lo tanto es más pegajosa.
– Las diferencias de temperatura. Entre 15/20º C la masa se comporta mejor en el laminado, siendo más tensa a medida que aumenta la
temperatura. En los procesos de laminado semiautomáticos es conveniente que los reposos se realicen en cámara frigorífica con el fin
de evitar gasificaciones que puedan alterar la fuerza. En los procesos de laminado en continuo es imprescindible que el recinto esté
acondicionado a 18º C para que la masa no modifique su temperatura.
– La dosis de levadura. Desde que se incorpora la levadura y durante el tiempo en que transcurren el laminado, el reposo y el formado y,
dependiendo de la dosis de levadura, la masa irá gasificando, lo que proporcionará un aumento de la fuerza y de la tenacidad, para
recompensarlo la masa ha de estar fría.
El contenido de proteínas en la harina y el equilibrio que tengan también se deben tener en cuenta en lo que respecta al tiempo de
reposo. En harina flojas extensibles se puede reducir el tiempo de reposo y cuando más fuertes y tenaces sean las harinas el período de
reposo entre vuelta y vuelta deberá ser superior.
Cuando se quiere conseguir aún más relajamiento en la masa, se puede lograr con un amasado en dos fases: siendo la primera la
denomina autolisis y que consiste en amasar la totalidad de la harina con el agua, sin incorporar de momento ningún otro ingrediente.
Después de amasar durante un tercio del tiempo total, se para la amasadora durante diez o quince minutos, reanudando nuevamente el
amasado pero ya con el resto de los ingredientes de la receta. Este procedimiento es ideal cuando la harina contiene mucha proteína y
es muy tenaz.
Existen varios sistemas de laminado, siendo el más tradicional el de elaborar pastones de un peso determinado y con la ayuda de un
rodillo introducir la grasa manualmente.A continuación, y con la ayuda de la laminadora, se dan las vueltas y se estira para cortar o
formar las piezas. Este proceso no acarrea grandes problemas ya que dando más o menos reposo al pastón antes de dar una nueva
vuelta se controla el equilibrio de la masa.
Los productos fermentados y hojaldrados con levadura son difíciles de acondicionar y laminar cuando se realiza el laminado en continuo.
La tensión que provoca un laminado incorrecto conlleva la liberación de agua ligado a la masa, lo que provocará que durante la
congelación este agua liberada forme un número elevado de cristales que romperán la estructura del gluten. El primer paso, en la
automatización del laminado, consiste en reducir el espesor de la masa. Existen varias formas de realizarlo, la más tradicional es la
extrusión a baja presión. Si la presión aumenta también lo hará la fuerza y la tenacidad de la masa y en las etapas sucesivas la masa
puede desgarrarse y liberar la grasa. Otro sistema es el de alimentación de la línea de lámina por caída libre, ajustando el flujo de
gravedad de la masa al de la producción de la línea; lo que permite reducir el laminado sin removimientos que producen tensiones.
Un sistema más novedoso es la aplicación a un amasado en continuo, que permite ir depositando sobre las cintas de acondicionamiento
masa sin tensión y sin gasificaciones prematuras y, por medio de rodillos múltiples o plegadoras, que realizan las vueltas en las cintas
transportadoras en las que la masa reposa, reducir el espesor.
La longitud de la línea así como la velocidad de la cinta están estudiadas de tal forma que la masa se va acondicionando, es decir,
reposando; a medida que avanza es laminada y sometida a una nueva reducción.
Este tipo de línea, en su cabecera, lleva incorporada a la parte superior de la pieza de masa inicial una extrusora de grasa, que
sobrepone la margarina para más tarde depositar otra lámina de masa y hacer un sandwich de masa-grasa. Una serie de pasos de
doblado y ondulado multiplican las capas.
Del sistema de laminado convencional, que consiste en dos rodillos en paralelo, se ha cambiado al sistema de rodillos múltiples, el cual
permite ahorrar espacio y tiempo en la línea. Este rodillo múltiple consiste en seis o más rodillos de diámetro pequeño que dan vueltas
individualmente, retrocediendo hacia el flujo de la masa.
• El formado. El formado final de la masa será más o menos sencillo dependiendo de cómo se hayan realizado las etapas anteriores. En
el caso del croissant que se forma mecánicamente, el número de vueltas en el enrollado así como el apretado del mismo dependerán de
la fuerza que se quiera imprimir. De tal forma que si la etapa anterior de laminado se ha efectuado sin ningún problema, es posible
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enrollar y apretar bien el croissant. Si por el contrario, de la etapa anterior la masa ha llegado con exceso de fuerza, habrá que suavizar
las condiciones del formado.
• La fermentación. En el caso particular de la bollería fermentada que posteriormente se va a congelar, ya hemos indicado los cambios
que hay que efectuar en la receta en cuanto a la dosificación de levadura y la incorporación de goma xantana y almidón pregelatinado,
para conseguir más firmeza y evitar el arrugamiento.
La fermentación ha de ser lenta con temperaturas próximas a los 26º C, lo que permitirá mayor tolerancia en la fermentación. En el caso
de que se pase de punto de fermentación, a medida que se congela el producto se arruga.
• La ultracongelación. El frío mecánico no está recomendado para la bollería fermentada, siendo lo ideal la congelación criógena de
nitrógeno a –50º C durante quince minutos.
En la bollería no fermentada la congelación mecánica es la ideal.Al ser piezas inferiores a 100 g, programando el túnel de
ultracongelación a –3º/35º C, el interior de la pieza alcanzará los –15º C en aproximadamente 25 minutos a una velocidad de congelación
de 1,5º C/minuto.
• Descongelación. El proceso de descongelación se realiza una vez se ha congelado el producto, se ha envasado debidamente y se ha
conservado a –18º C, sin que en ningún momento se haya interrumpido la cadena de frío. Cada vez que se utilice una caja, por ejemplo,
de croissant, y ésta no se gaste por completo, la operación de sacar unas cuantas piezas ha de hacerse lo más rápido posible para
volver a cerrar de nuevo la bolsa e introducirla en el congelador.
Los cambios bruscos de temperatura condensan las piezas humedeciéndose y posteriormente pegándose unas a otras al volver
nuevamente a congelar; además, se producen modificaciones en el tamaño de los cristales que afectan a la levadura.
La descongelación ideal es aquella que se conoce el mundo de la panadería como fermentación controlada, y que consiste en mantener
la masa entre 1/3º C durante un tiempo que permita la descongelación lentamente, a continuación iniciar una rampa de subida térmica lo
más lenta posible para que la masa no se humedezca demasiado, para terminar la fermentación sin superar los 30º C. Por ello, el
profesional escogerá el método que más se acerque a este sistema, siendo posible también la descongelación en una cámara frigorífica
tradicional.
Otro método consiste en descongelar a temperatura ambiente. Pero, lo que nunca debe hacerse es pasar directamente del congelador a
la cámara de fermentación, ya que esto provocaría una humidificación elevada e irregularidad de fermentación de la parte externa con
respecto a la interna.
El éxito dependerá del sentido común y de la profesionalidad para llevar a cabo las condiciones de temperatura y humedad que permitan
obtener productos de calidad.
• El horneado. Antes de la cocción estos productos normalmente se pintan con huevo, teniendo en cuenta que si se pintan únicamente
con yema saldrán más dorados e incluso con aspecto tostado y, si se pintan con huevo entero tendrán un color intermedio a si se pintan
con huevo rebajado con agua o leche.
El tiempo y la temperatura de cocción dependerán del tamaño y de la superficie del bollo; los bollos con más grasa tardan más tiempo en
cocerse que los que contienen menos materia grasa.
La mayoría de estos productos se cuecen en hornos pequeños de aire; al tener estos hornos una elevada corriente de aire, hacen que
los productos tomen color rápidamente. Hay que tener en cuenta que en este tipo de hornos hay que cocer a una temperatura más baja
(170º C).
Croissant
INGREDIENTES
Harina de trigo (W = 300; P/L = 0.7) 1000 g
Agua 500 g
Sal 20 g
Azúcar 120 g
Mejorante c.s.
Recorte ¹ 100 g
Levadura 30/70 g
Grasa para laminar (por kg de masa) 300 g
Proceso
1.– Amasar todos los ingredientes, menos la grasa para laminar. En verano parte del agua ha de ser hielo en escama, para conseguir
que la temperatura se mantenga entre 15 y 18º C. El tiempo de amasado ha de ser inferior al óptimo.
2.– Introducir la grasa en la masa en una proporción del 30%; es decir, 300 g. por kg de masa.
3.– Dar tres pliegues sencillos, o uno doble y uno sencillo. Dependiendo del grado de mecanización habrá que reposar los plastones
entre vuelta y vuelta.
Para el croissant que se congelará después de fermentar, al ser la dosis de levadura baja, hay que reposar la masa en el frío durante
30 minutos cada vez que se dé una nueva vuelta.
4.– Laminar la masa a un grosor de aproximadamente 4 mm. Cortar triángulos de 70 g. Formar el croissant.
5.– Congelar a –30º C en el caso del croissant sin fermentar.
Si el croissant se fermenta previamente, esta fermentación ha de hacerse lentamente a 26º C. Una vez fermentado ligeramente, corto
de volumen, se procede a la congelación que debe ser con Nitrógeno con la presión suficiente para que mantenga –50º C durante un
tiempo de aproximadamente 15 minutos.
6.– Colocar sobre bolsas de plástico y éstas sobre cajas de cartón. Mantener a –18º C sin romper la cadena de frío hasta su
utilización.
7.– En el caso de croissant congelado sin fermentar la descongelación se puede hacer de dos formas: en una cámara frigorífica a 1/3º
C para que se descongele lentamente o a temperatura ambiente, entre 18/250 C. La temperatura de fermentación, una vez
descongelada la pieza, no debe superar en ningún caso los 30º C para que se puedan obtener los mejores resultados.
8.– Una vez fermentadas o descongeladas las piezas que previamente habían fermentado, se pinta con huevo y se hornea como
habitualmente.
Bollería danesa
INGREDIENTES
Harina de trigo (W = 300; P/L = 0.7) 1000 g
Agua 400 g
Sal 15 g
Azúcar 100 g
Yemas de huevo 100 g
Mantequilla 50 g
Mejorante c.s.
Levadura 30/70 g
Grasa para laminar (por kg de masa) 300 g
Proceso
Similar al del croissant
(¹) = Sobrante de masa al elaborar el croissant. Dado que esta masa ya contiene grasa, no habrá que utilizar ninguna otra en el
amasado. (El recorte debe estar siempre en el frigorífico).
El exceso de fermentación da como resultado piezas que se arrugan, de aspecto plano y caído, burbujas al pintar con huevo, masas
que se caen al menor movimiento.
La falta de fermentación origina la rotura de las piezas, el color rojizo, poco volumen, miga apretada, poco hojaldrado y desecación
prematura.
• ORIGINADOS EN LA COCCIÓN
La pérdida de grasa durante la cocción se debe a su exceso o al número insuficiente de vueltas en el laminado o enrollado de la
pieza, también puede deberse a la temperatura alta durante la fermentación.
La falta de cocción origina que el interior de la masa esté apelmazada y grasienta. El exceso de cocción origina piezas poco
hojaldradas, desecación prematura e irregularidad en el color.
La introducción del frío en los procesos panarios de una forma generalizada ha planteado nuevos problemas a los profesionales del
obrador. El mantenimiento de la cadena de frío en los productos que son sometidos a procesos de ultracongelación o refrigeración es
básico para conseguir que las especialidades conserven sus cualidades organolépticas y no sufran alteraciones en su composición ni en
su calidad. En este artículo, Francisco Tejero centra su atención en uno de los aspectos más importantes de esa cadena de frío: el
transporte. Una fase en la que, sin embargo, se cometen algunas anomalías que acaban afectando al producto.
Los cambios que han surgido en los últimos años en la comercialización de la panadería nos han llevado a un nuevo concepto de
establecimiento al que denominamos punto caliente (despacho de venta al público donde se termina la elaboración de los productos).
Estos puntos de venta pueden estar asistidos por masas refrigeradas, masas congeladas o pan precocido.
Las masas refrigeradas se elaboran en la fábrica de pan, entablándose sobre las mismas bandejas que se utilizarán en el horno
instalado en el punto de venta. Éstas se refrigeran hasta paralizar por completo su actividad fermentativa. Por medio de cajones con
ruedas son transportadas en un camión frigorífico y a través de la fermentación controlada se activa de nuevo la fermentación, a
voluntad.
Las masas congeladas también se elaboran en la planta de panadería, ultracongelándose a una temperatura de entre –30/–40º C. Una
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vez envasadas las piezas de pan en un bolsa de plástico, se introducen en una caja de cartón especial para la congelación, y en estas
condiciones se mantienen en estado de congelación a –18º C. El transporte hasta el punto de venta se realiza en un camión congelador,
más tarde se descongela, se fermenta y se cuece el producto.
El pan precocido, igualmente, se elabora en la panadería mediante una técnica que consiste en interrumpir el proceso de cocción y,
aunque el proceso hasta este punto es muy similar al tradicional, hay que tener en cuenta algunas consideraciones de materias primas y
de proceso.
Existen dos opciones: refrigerar el pan una vez frío o ultracongelarlo, que es la opción más común. El transporte del pan precocido
también se realiza sin romper la cadena de frío y, una vez ya en el punto de venta, se termina la cocción.
Como se puede observar, estos cambios en la forma tradicional de distribución de los productos de panadería nos obliga a seguir una
normas básicas de tratamiento y manipulación, a conocer y cumplir la normativa para la distribución y transporte de los productos
congelados y, cómo no, a conocer los problemas que se plantean o se pueden plantear como consecuencia de una mala práctica en el
almacenamiento y transporte de las masas y productos de panadería.
La rotación de los productos en el almacén, así como la rapidez con la que se carguen los vehículos de distribución; que los camiones
frigoríficos estén previamente enfriados, y que éstos se ajusten a la categoría del producto a transportar, son factores críticos en la
cadena de frío.
El mantenimiento de la temperatura debe ser vigilado en cada etapa de la cadena y el transporte puede ser la más crítica, es por eso
que los transportistas deben ajustarse a la reglamentación vigente y vigilar los equipos de frío con los que van equipados sus vehículos,
verificando que los palets permitan la circulación de aire entre las cajas, dejando espacio por encima y por las paredes laterales, entre
palet y palet, y por debajo de ellos.
La altura máxima de carga de los vehículos debe estar igualmente indicada mediante una línea roja.
El transportista debe velar en todo momento del control de temperatura de consigna antes de su salida. Debe mantener en todo
momento en marcha el equipo de frío, abrir las puertas el menor tiempo posible y aparcar a la sombra en verano, si fuera posible.
• Recristalización. Las oscilaciones de temperatura que se producen durante el transporte en el momento de la carga y descarga, y las
aperturas frecuentes de las puertas del camión, provocan una caída de temperatura que trae como consecuencia que los cristales
grandes crezcan continuamente a costa de los pequeños. En cada calentamiento, los cristales más pequeños funden primero, ya que su
punto de fusión es inferior al de los más grandes. Durante los enfriamientos subsiguientes se produce un depósito de agua sobre los
cristales ya existentes, con lo que, éstos crecen continuamente.
Es muy importante que se elimine todo el aire posible de los envases antes de cerrarlos, ya que, cuando hay un movimiento de aire
dentro de la bolsa, el pan o la masa desprenden humedad que, cuando hay diferencia térmica, al enfriarse nuevamente se deposita en
las paredes internas de la bolsa. Si esto se repite con frecuencia el producto se deshidrata y la humedad perdida se deposita en forma
de escarcha en el envolvente.
En ciertas condiciones como las que se dan en una congelación lenta, o en un almacenamiento y transporte con fluctuaciones de
temperaturas, el crecimiento de los cristales más grandes se produce a causa de los pequeños depositados en la estructura proteína; la
red de gluten puede desorganizarse de tal modo, que cuando finalmente se descongela el gluten, no es capaz de recuperar previamente
el agua que ha perdido y la masa exuda al mismo tiempo que se hace notable la pérdida de fuerza y la capacidad de retención de gas.
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– 25º C Helados.
CONGELADOS – 18º C Masas congeladas.
– 18º C Pan precocido congelado.
+ 2º C Masas refrigeradas.
REFRIGERADOS
+ 4º C Panes precocidos refrigerados.
• Retracción del almidón. El almidón está formado por amilosa y por amilopectina. Durante la cocción del pan estos dos componentes
forman un gel en el que quedan atrapadas las moléculas de agua. Cuando finalmente se forma la miga y ésta posteriormente se
congela, como es el caso del pan precocido, las cadenas lineales de la amilosa forman un cuerpo, como si cristalizara, liberalizándose el
agua retenida en el interior de la estructura. Este cambio se demonina retracción. Se ha observado que cuando el pan precocido tiene
una descongelación previa al horneado se recupera la estructura.
Por todo lo expuesto, la diferencia de temperaturas puede repetir la retracción y provocar el envejecimiento progresivo del pan.
Controlar la temperatura durante el transporte.
El termógrafo es un aparato que mide y registra la temperatura de las cámaras y camiones frigoríficos; refleja cualquier oscilación de
temperatura, apertura de puertas, graba en la memoria la temperatura media e imprime en forma gráfica y numérica los valores
almacenados.
Mediante el termógrafo la calidad de la cadena de frío puede ser documentada, da información del estado de los aparatos frigoríficos y,
en caso de daños, ayuda a determinar de quién es la responsabilidad.
• Clase A. Debe llevar una caja frigorífica provista de un dispositivo de frío que tenga la opción de elegir entre 12º C y 0º C, ambas
inclusive.
• Clase B. Es el que cuenta con dispositivo de frío, que debe mantener la temperatura entre 12º C y –10º C, ambas inclusive.
• Clase C. Que debe disponer de potencia frigorífica y dispositivo, que permita elegir la temperatura comprendida entre los 12ºC y –20ºC.
Para todas las clases es obligatorio la caja frigorífica. Debe ser isotérmica y provista de un dispositivo de producción que permita, para
una temperatura media exterior de más de 30º C, descender la temperatura interior de la caja vacía y, además, mantenerla a los niveles
que obliga su categoría.
Según esta normativa, los vehículos de transporte de frío han de pasar pruebas periódicas de potencia frigorífica que acrediten la
validez del equipo de frío, puesto que durante el transporte, debe presentarse el certificado de conformidad o el permiso provisional con
todos los requisitos a los agentes cualificados .
Además, la mercancía debe ir acreditada por un cuaderno de cargas donde se especifique la longitud interna y externa de la caja, su
anchura interna y externa, la capacidad de la caja, un croquis de la misma, si la pared es móvil o fija, la temperatura ambiente y la
temperatura interna de los compartimentos y los productos transportados.
Directiva 92/1/CEE de la Comisión de 13 de enero de 1992 relativa al control de las temperaturas en los medios de
transporte y los locales de depósito y almacenamiento de alimentos ultracongelados destinados al consumo humano.
Artículo 1.
La presente Directiva se refiere al control de las temperaturas en los medios de transporte y los locales de depósito y
almacenamiento de los alimentos ultracongelados.
90
Artículo 2.
1. Los medios de transporte y los locales de depósito y almacenamiento deberán disponer, durante su utilización, de
instrumentos de registro adecuados para controlar de modo automático y a intervalos regulares y frecuentes la temperatura
del aire a que están sometidos los alimentos ultracongelados destinados al consumo humano. Cuando se trate del
transporte, los instrumentos de medición deberán ser homologados por las autoridades competentes del país en el que los
medios de transporte estén registrados.
Las personas que lleven a cabo esta operación deberán fechar y guardar durante un año por lo menos las temperaturas así
registradas según la naturaleza de los alimentos.
2. La temperatura durante el almacenamiento en las vitrinas de venta al por menor y durante la distribución local se medirán
mediante un termómetro, colocado en un lugar fácilmente visible que, cuando se trate de vitrinas abiertas, deberá indicar la
temperatura existente en el nivel de la línea de carga máxima, que deberá indicarse claramente.
3. Los Estados miembros podrán prever una excepción al apartado 1 cuando se trate de cámaras de frío de menos de diez
metros cúbicos destinados a la conservación de existencias en los comercios al por menor, permitiendo la medición de la
temperatura del aire mediante un termómetro colocado en un lugar fácilmente visible.
Artículo 3.
Los Estados miembros adoptarán las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas necesarias para cumplir la
presente Directiva a más tardar el 31 de julio de 1993, con excepción de las relativas a los transportes por ferrocarril, en cuyo
caso la fecha de aplicación se decidirá posteriormente. Informarán inmediatamente de ello a la Comisión.
Cuando los Estados miembros adopten dichas disposiciones, éstas harán referencia a la presente Directiva o irán
acompañadas a dicha referencia en su publicación oficial. Los Estados miembros establecerán las modalidades de la
mencionada referencia.
Artículo 4.
Los destinatarios de la presente Directiva serán los Estados miembros.
El pan de molde y, en general, todos los productos de panadería recién hechos, al salir del horno están exentos de mohos, tanto en su
forma vegetativa como en esporas. Pero inmediatamente después se convierten en un medio de cultivo óptimo, sobre el que se
depositan las esporas que se encuentran en el aire. Desde la germinación de una espora hasta la formación de una colonia, si el medio
es favorable, transcurren de 2 a 3 días. Son de vida vegetativa y aeróbica, es decir, necesitan oxígeno para reproducirse, por eso es
frecuente que los hongos proliferen primero en la corteza, que es la zona más expuesta al aire que contiene la bolsa.
En este artículo vamos a explicar los medios que el panadero tiene a su alcance para conseguir una mayor resistencia al
enmohecimiento y los factores que producen este fenómeno. Comencemos por estos últimos.
• La falta de cocción
El pan de molde ha de contener una humedad máxima del 38%. Si sobrepasa este porcentaje el medio es más favorable para la
aparición de mohos. En el contenido de humedad del pan influyen la cantidad de agua aportada en el amasado, el tiempo de cocción,
así como la temperatura del horno.
El tiempo de cocción estará determinado en función del tamaño de los panes, así como por el grosor del molde metálico. Pero, a modo
orientativo, se pueda decir que el tiempo de cocción óptimo de un pan de 600 g de masa, cocido en molde de 3 litros de capacidad, está
entre 25 y 30 minutos.
La falta de cocción también puede ser la causante de que las paredes laterales del pan se hundan.
• La falta de acidez
El pH del pan, con valores entre 5,7 y 5,9 o superiores, facilita la proliferación microbiana, no solamente la producida por mohos sino
también por ahilamiento. La reducción del pH por fermentación prolongada o por la adición de algunos reguladores del pH favorece un
tiempo mayor de conservación. Por otro lado, los conservantes tienen su máxima actividad en un medio ácido. En fermentaciones cortas
hay que potenciar la acidez con la adición de ácido láctico, vinagre, ácido sórbico o cítrico.
• La falta de conservantes
La adición de antimoho en el pan de molde, como los propionatos sódico y cálcico, así como los sorbatos potásico y cálcico retrasa el
crecimiento de hongos.
– Mucor mucedo, de color blanco en la primera etapa, que se va oscureciendo hasta llegar a ser negro-marrón.
– Asperguillus niger, color blanco o amarillo pálido en la fase inicial, convirtiéndose más tarde de color negro.
– Neurospora sitophila, color rojo-naranja, es frecuente cuando el pan está mal cocido o se ha empaquetado caliente.
Métodos de prevención
El pan de molde es especialmente susceptible a la infección de mohos. El período de enfriamiento, la etapa del rebanado y el
empaquetado proporcionan unas condiciones óptimas de incubación debido a la alta humedad del pan, del orden de 38%.
El panadero tiene a su alcance varios métodos para luchar contra el enmohecimiento.
• Luz ultravioleta
Los rayos ultravioleta (UVA) se emplean para la desgerminación ambiental y el control de la propagación. No es este método muy
efectivo directamente sobre la superficie del pan, pero sí sobre la atmósfera de las salas de enfriamiento y empaquetado, bandas
transportadoras, etc.
• Microondas
Consiste en someter al pan una vez rebanado y empaquetado a la acción de microondas. Para ello hay que disponer de horno de banda
transportadora a 2450 megaciclos/segundos para conseguir una temperatura de 66º C de 30 segundos a 2 minutos.
• Envasado aséptico
El envasado aséptico implica el enfriamiento, cortado y envasado en condiciones estériles, descontaminado por luz ultravioleta o por la
aplicación superficial por nebulización de microbicidas compuestos por propionato cálcico o sorbato potásico al 10% y 5%
92
respectivamente.
El moho necesita aire para su germinación, al reemplazarlo por gas se produce un efecto fungicida aumentando considerablemente la
conservación de los productos.
Para poder llevar a cabo este procedimiento se precisa una máquina especial de llenado y soldado de la bolsa, así como un film barrera
que evita que los gases introducidos no se escapen.
Se reemplaza el aire con gas inerte como el Nitrógeno o el CO2 o una mezcla de ambos. Los mejores resultados se han obtenido con la
mezcla del 60% de CO2 y 40% de Nitrógeno.
Conservación química
La adición de conservantes o antimohos está limitada por la Reglamentación, admitiéndose una cantidad máxima por kilo de harina
dependiendo del aditivo que se trate.
Estos productos interfieren la acción de la levadura, retrasando considerablemente la fermentación, por lo que hay que añadir más
levadura para igualar el período de fermentación. Una buena práctica para activar la fermentación es aumentar la temperatura de la
masa hasta 28º C o 30º C.
El propionato cálcico (E-282). Es el conservante más utilizado en panadería y está permitida una dosificación máxima de 3 g/kilo de
harina. Su acción evita en gran medida la proliferación de mohos, así como de las bacterias causantes del ahilamiento en el pan.
Su acción se potencia cuando la masa ha adquirido mayor acidez (pH 5,3) y tiene prácticamente nula su actividad a pH neutro.
Sorbato Potásico (E-202). Es muy eficaz contra los mohos y poco ante las bacterias y actúa muy bien mezclado con propionato y con el
ácido sórbico. La dosificación máxima permitida es de 2 g/kilo de harina.
También se emplea directamente pulverizado sobre el pan cuando sale del horno a una concentración óptima del 5%.
Ácido sórbico (E-200). Es un ácido insaturado. Se admite una dosificación máxima de 2 g/kilo de harina. Su acción es muy eficaz en
medio ácido (pH 5).
Cuando se emplea en masas batidas como la de magdalena o bizcocho, hay que controlar la acidez ya que a pH alcalino su acción es
nula.
• Falta de cocción.
• Empaquetar el pan caliente
• Enfriar el pan en tablas sin transpiración
• Falta de acidez en las masas
• Falta o ausencia de conservantes
• Grado de contaminación ambiental
• Altas temperaturas ambientales
Cuando se produce un resudamiento del agua de la miga hacia la corteza se ocasiona el llamado revenimiento del pan. Este problema
93
es muy común en las zonas costeras, así como en aquellas que cuentan con un índice ambiental de humedad elevado. En este artículo
se repasan los factores que inciden en este problema y se avanza un sistema para evitarlo que ha sido estudiado en la Escuela de
Panadería de Madrid.
En España y en Europa el pan que mayoritariamente se consume es el de corteza dura, y un claro síntoma de la calidad de este tipo de
pan, es que se mantenga crujiente el máximo tiempo posible en este estado.
El envejecimiento del pan viene determinado en gran medida por el dislocamiento de la humedad hacia la corteza. Un atributo de calidad
en el pan de flama o pan francés, es que la corteza sea crujiente y quebradiza. Sin embargo, una característica de calidad en el pan de
molde es que esté tierno y tenga poca corteza. Como vemos, los dos tipos de panes tienen características de calidad totalmente
diferentes.
Podemos definir el pan revenido como aquel que pierde el crujido al apretarlo con la mano, volviéndose la corteza correosa y elástica.
La actividad o, lo que es lo mismo, el estado de germinación del trigo, modificará en exceso el contenido de enzimas a-amilasas.
Cuando esto ocurre, es decir, si el Número de Caída es inferior a 250 segundos, el contenido de maltosas y dextrinas aumenta y esto
provoca una retención mayor de agua en la miga, que más tarde se trasladará hacia la corteza volviéndola chiclosa.
El agua. Si el contenido en agua de la masa es elevado, la humedad del pan será proporcional.
La sal. A mayor cantidad de sal más chicloso y revenido se vuelve el pan. Reducirla moderadamente puede paliar en parte el problema.
La masa madre. Cuanta mayor cantidad de masa madre y más acidez tenga más se reviene el pan. Es pues aconsejable reducir la
acidez en épocas de ambientes húmedos.
Los mejorantes. Los aditivos completos de panificación con dosificaciones altas de productos enzimáticos pueden colorear
rápidamente la corteza y dar una información falsa de la cocción. Al mismo tiempo, la miga del pan se vuelve más húmeda al contener
mayor proporción de almidones dextrinados.
Las grasas. A mayor proporción de grasa disminuye el grosor de la corteza y por tanto acentúa el revenido del pan.
Condiciones climatológicas.
Los panaderos de las zonas costeras son los que más sufren el revenido del pan, y sobre todo en verano, debido al alto grado de
humedad.
Como es bien sabido, el pan es una materia higroscópica, es decir, tiene facilidad para captar la humedad ambiental, razón por la cual el
pan se reviene en las zonas húmedas del litoral. Las épocas lluviosas y de niebla también provocan este problema.
Los locales sin respiración y con un exceso de humedad provocado por la condensación del pan caliente pueden propiciar un efecto
parecido al que se produce cuando se introduce el pan en una bolsa de plástico.
También el contenido en azúcares se ve modificado si el pan entra al horno con mucho volumen, tiene menos azúcares que si por el
contrario está menos fermentado. Se puede decir entonces que el pan menos fermentado se reviene más que otro con mayor volumen
de fermentación.
La cocción.
El tiempo de cocción y la temperatura están directamente relacionados con la humedad del pan. El cocer más profundamente a baja
temperatura sigue siendo uno de los remedios más eficaces.
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También abriendo el tiro de evacuación de vapor en el momento que el pan comienza a colorear es muy eficaz en la lucha contra el
revenido, ya que aumenta el grosor de la corteza.
Cuando hay un exceso de vapor la corteza se vuelve más fina y la cocción es más lenta.
Trigo malteado.
En los distintos trabajos de investigación que se vienen realizando en la Escuela de Panadería de Madrid sobre el problema del
revenido, ha destacado uno que consiste en la adición de una mezcla de harinas malteadas no
enzimáticas: los resultados han sido altamente satisfactorios.
La historia de este hallazgo comenzó probando diferentes potenciadores del sabor con la adición de harinas malteadas no enzimáticas.
Nuestra sorpresa se produjo porque la corteza del pan se endurecía rápidamente. Comenzamos a aplicarlo en zonas costeras en los
días de lluvia o en panes que iban a ser empaquetados en papel de celofán microperforado.
La conclusión a la que llegamos después de analizar la humedad es que no había pérdida de humedad sino una relación de agua en la
miga que no transmigra hacia la corteza. Esto provoca que la corteza se mantenga durante más tiempo crujiente dando la sensación de
pan reciente.
Los productos de panadería que han de mantenerse frescos varios días, incluso varias semanas. requieren de un tratamiento diferente
no solamente con la incorporación de aditivos especiales, sino también con cambios en el proceso de elaboración. Durante un tiempo
prolongado, estos productos experimentan cambios físico-químicos que modifican su calidad. Influyen en estos cambios la composición
química, el contenido de agua, la acidez, la temperatura ambiente... Por todo ello, y como veremos en este artículo, el contenido de
proteínas de la harina, la cantidad de azúcar, los emulgentes y las grasas reducen el envejecimiento del pan y los conservantes, y los
reguladores del pH frenan el crecimiento de mohos.
Conseguir que el pan de molde y la bollería se mantengan el máximo de tiempo frescos es el objetivo todos los panaderos, de ello
depende el grado de humedad, que está directamente relacionado con el tiempo de cocción y su temperatura. No cabe duda que
cuando el tiempo de cocción es ligeramente menor a lo óptimo el producto se mantiene fresco más tiempo, pero esto puede acarrear
que al contener más actividad de agua, facilite el crecimiento de hongos. También el contenido en proteínas de la harina influirá en ello:
con harinas flojas no es posible mantener el pan de molde fresco durante mucho tiempo.
La cantidad de grasa también será factor decisivo en la conservación, y por último, la presencia en la composición de la masa de
emulgentes, influirá en la prolongación de vida en el pan.
Los emulgentes
Los emulgentes o emulsionantes son unos aditivos químicos, naturales o sintéticos, que al añadirlos a la masas panarias proporcionan
una mezcla íntima entre el agua y las grasas.
En el ámbito de las masas batidas (bizcochos, magdalenas, plum-cake, etc), la presencia de estos aditivos proporciona un
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esponjamiento en éstas al incorporar aire en el batido. El esponjamiento es debido a que el aire introducido es retenido por la masa
durante el batido, el emulsionante crea una película con una estructura laminar que retiene el aire.
Los monoglicéridos destilados (E-471) son emulgentes específicos para las masas batidas que proporcionan bizcochos de buena
calidad. La dosificación recomendada es de 3 a 8 g por kilo de harina.
En las masas fermentadas los emulsionantes actúan de forma muy distinta. Durante el amasado aumentan la tolerancia de la masas,
incrementan la absorción de agua y refuerzan el gluten aumentando la capacidad de retención de gas durante la fermentación, teniendo
la capacidad de formar una película acuosa entre las fibras del gluten y el almidón. Este efecto produce mayor extensibilidad a la masa,
lo que facilita su mecanización.
Las masas, con la adicción de emulgentes, se vuelven secas y con poca pegajosidad, permitiendo el paso por la divisora, boleadora y
facilitando el volumen del pan; el alveolado de la miga es suave y uniforme.
El emulgente más común para conseguir este fin es el monoglicérido de ácidos grasos esterificados con diacetil tartárico ({DATA} E-
472e), en dosis recomendadas de entre 2 y 6 g por kilo de harina.
Este emulgente junto con el ácido ascórbico y las enzimas alfa-amilasas componen el mejorante completo que normalmente emplea el
panadero.
Agentes suavizantes
La evolución de la consistencia de la corteza y la frescura de la miga se deben principalmente a los cambios con el agua y la
retrogradación del almidón.
El almidón del trigo está compuesto por amilopectina y por amilosa, siendo cuatro veces mayor el contenido de amilopectina. Durante la
etapa de cocción parte de la amilosa escapa de los gránulos de almidón, se disuelve en el agua y forma un gel bastante firme entre los
gránulos de almidón hinchado del pan recién cocido. Con el tiempo esta amilosa recristaliza a su forma original insoluble, se vuelve dura
y quebradiza y reduce la esponjosidad de la miga. Por tanto, la retrogradación es el factor principal que influye en los cambios de la
consistencia de la miga con el paso del tiempo. Al añadir emulgente suavizante, el comportamiento del almidón durante la cocción es
diferente: cuando la temperatura llega a 55º C entran dichos aditivos en una forma cristalina líquida reaccionando con la amilosa y
formando un complejo helicoidal insoluble. Esta reacción eleva la temperatura de gelatinación de los gránulos de almidón, reduciéndose
así la totalidad de almidón gelatinizado. Esto significa que el gel del almidón tiene menos amilosa y por ello la miga se mantiene más
blanda y esponjosa. Luego entonces, está demostrado que los emulgentes disminuyen la retrogradación de parte del almidón y reducen
la pérdida de agua de la proteína, retrasando así la formación de una estructura rígida de la misma, y proporcionando una miga más
blanca y esponjosa durante un período más largo.
Los monoglicéridos destilados, (E-471) y el estearoil -2- lactilato cálcico (E-482), son los ablandadores de miga más eficaces en el pan
de molde y en los productos de bollería debido a su alta efectividad, en dosis de 5 g por kilo de harina, en conjunto o aislados.
Los humectantes
Los productos de pastelería (magdalena, bizcochos, plum-cakes...), y en general las masas batidas, se conservan más tiernas cuando
se añade algún humectante de tipo polisacárido. Estos productos mantienen la fijación de agua evitando el envejecimiento prematuro. El
Sorbitol con el número de la UE (E-420) es uno de los más eficaces, no estando limitada su dosificación, aunque una buena dosis es del
2% sobre el total de la harina.
Enranciamiento
Los productos de panadería tales como el pan de molde y la bollería, no tienen problemas de enranciamiento, para que esto ocurra han
de transcurrir más días de almacenamiento.
Los productos que han de durar mucho tiempo (6 meses) como las galletas, colines y picos, pan tostado, etc., requieren que las grasas
incorporadas estén estabilizadas para que los productos no se enrancien.
Contra el enmohecimiento
En el pan de molde la humedad máxima permitida es del 38%, si el contenido en agua es inferior a ésta no cabe duda que el pan se
volverá duro rápidamente; luego entonces, hay que mantenerlo próximo a este porcentaje de humedad para evitar el envejecimiento
prematuro. En estas condiciones el producto se halla expuesto al desarrollo de mohos.
La cantidad de agua en el pan será factor decisorio para el crecimiento de hongos, aunque también hay que tener en cuenta que los
productos empaquetados aún calientes, así como las altas temperaturas ambientales y el grado de contaminación ambiental favorecen
el enmohecimiento del pan.
Cuando el pan sale del horno es prácticamente estéril a causa de las altas temperaturas de cocción, pero inmediatamente comienzan a
depositarse las esporas que flotan en el ambiente. Una vez empaquetado el pan y si el ambiente es propicio, como una humedad
excesiva, o si se hubiera empaquetado aún caliente la condensación en la bolsa sería el caldo de cultivo para el crecimiento de hongos.
Hay que prestar especial interés en el tiempo de cocción, para no desecarlo demasiado, ni que quede excesivamente crudo, lo que
permitirá que pueda mantener una humedad elevada.
No empaquetar el pan caliente, ni húmedo por haberlo enfriado en tablero sin transpiración. Es muy frecuente enfriar el pan sobre
tableros o superficies lisas sin transpiración, lo ideal es enfriarlo sobre una malla metálica o rejilla para que no se humedezca.
Los antimohos
El uso de sustancias químicas para combatir el florecimiento de hongos es una práctica habitual para la conservación de los productos
de panadería cuando estos han de mantenerse más de 2 o 3 días. La legislación permite añadir una serie de aditivos para dicho fin.
El más empleado para el pan de molde es el propionato cálcico; para los productos de bollería el sorbato potásico y para las masas
batidas el ácido sórbico.
El propionato cálcico (E-282) es un aditivo que tiene una gran capacidad antimoho.
En España e Italia está autorizado un máximo de 3 g/kg de harina pero en otras reglamentaciones como la francesa permiten hasta 5
g/kg de harina.
Para que su efectividad sea más notable la masa ha de tener valores de pH 5,3 y para que esto sea posible hay que añadir ácido láctico
o ácido cítrico en la proporción de 1 a 2 g/kg de harina.
Si bien los ácidos lácticos y cítricos no están considerados productos antimohos sino reguladores del pH, su eficacia se basa en
aumentar la acidez de la masa exaltando la efectividad de los antimohos.
El sorbato potásico (E-202) se usa por lo general mezclado con propionato cálcico, siendo muy eficaz en los productos de bollería. Su
dosis máxima permitida es de 2 g/kg de harina.
El ácido sórbico (E-200) es un aditivo que por lo general se emplea en las masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.), siendo la dosis
máxima de uso de 2 g/kg de harina.
TABLA 1
TABLA 2
Incrementa volumen.
Estearoil-2 0,2% – 0,5%
E-481 Reduce el alveolado
Lactilato Sódico sobre la harina
Mejora la consistencia de la miga
Mantiene el pan tierno más tiempo.
Incrementa volumen.
Estearoil-2 0,2% – 0,5%
E-482 Reduce el amasado.
Lactilato Cálcico sobre la harina
Mejora la consistencia de la miga
Mantiene el pan tierno más tiempo.
Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona con el frío, ya que la técnica más común para conservar este tipo de producto es la
ultracongelación. Sin embargo, modernas técnicas de conservación ajenas a los sistemas de frío ya se han introducido también en la panadería; es el
caso de la atmósfera modificada. El envasado en atmósfera modificada es el proceso mediante el cual el aire de un envase en el que va el pan
precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Este sistema controla la acción biológica y enzimática del pan, logrando un
período de vida prolongado para el producto.
Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha revolucionado la conservación del pan, el consumo de este tipo de conservación del pan aún es
incipiente pero estamos convencidos que en los próximos años aumentará y que los consumidores fundamentales serán:
• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto que con este envasado no ocupan espacio en las cámaras frigoríficas y podrán hornear
el pan a cualquier hora del día.
• Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering, las tiendas de las autopistas; cada vez se ven más productos de panadería y bollería
donde se comercializa con esta técnica.
El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de productos naturales que no contengan aditivos y, cuando en los envases leen palabras como
“ecológico”, “natural”, “sin aditivos”, “biodegradable”, tiene la sensación de que está consumiendo un producto bueno.
El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el aire del envase se ha reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Existen
varios métodos para modificar la atmósfera en el envasado: envasado al vacío, envasado gaseoso, absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido
de carbono y de vapores de etano.
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La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica y enzimática del producto. La presencia del oxígeno en el envase trae como
consecuencia procesos de oxidación, crecimiento de mohos y descomposición. Todo ello puede retrasarse con la eliminación del oxígeno.
Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya que son los métodos más interesantes en la industria de la panadería, bollería y
pastelería, puesto que permiten transportar, almacenar y conservar el pan precocido, sin necesidad de refrigeración o congelación, con fechas de
caducidad de hasta 90 días.
Envasado en gas
El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la relación entre el gas o mezcla de gases, el material de envasado y la máquina
empaquetadora. Por tanto, el asesoramiento de los tres proveedores van a ser clave para la toma de decisiones.
Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales convertirán el envase en una atmósfera semi-activa que disminuirá en el producto la
intensidad respiratoria, enzimática y el crecimiento microbiano.
El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más importante en el envasado de los productos de panadería y pastelería, ya que tiene un alto
poder inhibitorio. Este gas se disuelve en el agua que contiene el pan precocido y forma ácido carbónico, lo cual disminuye el pH. De igual forma, al ser
absorbido parte de este gas por el producto, disminuye la presión interna, lo que conlleva una retracción del envase además de la concentración de
CO2. Algunos autores recomiendan una sobrepresión en el envase pero, en la práctica, se recurre a suministrar una proporción de nitrógeno que
evitará el colapso en el envase.
El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el alimento, ni tiene un efecto antimicrobiano. Sin embargo, éste puede inhibir el crecimiento
de mohos al reemplazar al oxígeno. Pero, lo más positivo de este gas es que actúa como relleno y evita el colapso del envase cuando el pan absorbe
el CO2.
En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en volumen y en algunos casos en mayor proporción para poder controlar el nivel de
depresión del envase.
Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos simples, para mezclar in situ o como un producto mezclado con las especificaciones del
usuario.
Cobertura inerte N2
Atmósfera activa CO2
Atmósfera semiactiva CO2/N2
El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la mezcla de gases utilizados para modificar la atmósfera del envase. Para el pan
precocido se emplea una mezcla de gases de atmósfera semiactiva de CO2 y N2.
Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el enmohecimiento es el CO2, pero dependiendo de la humedad del producto, de su fragilidad y
del índice de colapso del envase, del tipo de pan (blanco, integral), material del envase y temperatura ambiente, habrá que ir sustituyéndolo por una
cantidad de N2 (siempre por encima del 20%). (ver en la Tabla 1 las mezclas de gases)
Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la mezcla más adecuada dependiendo si es pan blanco o integral, grado de precocción,
humedad del producto, tamaño, peso y formato del pan, si contiene o no conservante, su vida útil, el período de vida deseado, el grado de colapso en
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el envase, etc.
El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en cisternas para grandes consumidores. En todas las formas de almacenamiento la
dosificación del gas se realiza con válvulas especiales para la regulación de la presión y con un indicador del paso volumétrico.
Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase, el contenido de oxígeno sea inferior al 1%, y si además, una vez cerrado el envase es
sometido a una pasteurización de 120º C durante unos minutos, el producto está asegurado para durar al menos 90 días exento de mohos. No
obstante, para poder someter el producto a la pasteurización el grosor del film ha de ser de entre 600 y 750 micras de espesor.
Material de envase (films). Un elemento muy importante en la conservación del pan precocido es el material de envase donde se guarda el producto.
Éste debe ser un film barrera que evite la entrada y salida de los gases. Es imposible encontrar un film de un solo componente que sustituya todas las
necesidades técnicas. Se utilizan materiales multicapas, formados por diferentes polimeros, teniendo en cuenta que cada uno de ellos tiene unas
características determinadas.
El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características que permitan mantener la atmósfera original sin alteraciones durante el proceso de
conservación: transparencia; ya que debe permitir visualizar el producto; coeficiente de transmisión de vapor de agua muy bajo; resistencia mecánica y
propiedades antivaho, ya que el pan precocido tiende a crear niebla en el interior del paquete.
En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria del precocido, pero uno de los que más éxito tiene, tras consultar a varios
proveedores, es un film barrera de tres capas compuesto por:
– Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC (cloruro de polivinilo), recubierto de PE (polietileno), el cual proporciona una buena
capacidad frente al gas y modera al vapor de agua.
– Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol vinilico), cuyo nombre comercial es EVAL. Sensible a la humedad pero de alta barrera a
los gases, fácil de formar y con gran capacidad sellante.
– Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura, compuesta por OPAL (poliamida orientado) recubierta de PE (Polietileno)
Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de máquinas que van desde las más pequeñas de sobremesa, hasta la automática para
grandes producciones. Para el pan precocido se utilizan las de sistemas de sellado de bandeja que consiste en introducir el pan, una vez frío, en una
bandeja preformada, esta bandeja puede ser alimentada manualmente o automáticamente. Una vez cargado el producto en la bandeja pasa al interior
de una cámara que tras un vacío compensado elimina el aire, se inyecta el gas o mezcla de gases. Una bobina de film alimenta la máquina para
colocar la tapa, en la que va inscrita la marca del producto, las especificaciones técnicas, las recomendaciones de uso, la fecha de caducidad, etc. Este
sistema es sencillo ya que tiene gran facilidad la máquina para poder cambiar la bandeja según el tamaño, el peso y el formato del pan.
También existen máquinas automáticas que están más recomendadas para grandes producciones de un solo producto, ya que el cambio de formato
conlleva una parada en la línea de producción. Este tipo de máquina fabrica la bandeja por un sistema de termoformado a partir de una bobina de film,
después de eliminar el aire y reemplazarlo por gas, a continuación otra bobina proporciona la tapa.
Existen otras máquinas más sencillas, más o menos automatizadas, de gran flexibilidad, ya que son relativamente económicas en comparación a las
automáticas, ideales para aquellos panaderos que deseen introducirse en este mercado poco a poco y antes de decidirse a una producción en serie.
Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar: un analizador de O2 (oxígeno) residual que, como ya hemos dicho, ha de ser inferior
al 1% y, con controles aleatorios del sellado por medio de la inmersión del paquete en agua para detectar la presencia de burbujas. Esto consiste en
sacar de vez en cuando una bolsa a la salida de la máquina y verificar el control de calidad.
Absorbedores de oxígeno
La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento del pan son los absorbedores de oxígeno. En Japón se aplica esta técnica en panes
de molde especiales y los ejércitos de EE.UU. y Canadá llevan ya mucho tiempo utilizando esta técnica que les permite mantener el pan con una vida
útil superior a un año.
Se define a los absorbedores de oxígeno como “un grupo de compuestos químicos que introducidos en el envase (no en el producto), alteran la
atmósfera del mismo”. Estos compuestos eliminan el oxígeno o añaden dióxido de carbono. Los absorbedores de oxígeno más conocidos y utilizados
tienen la forma de pequeños sacos que contienen agentes reductores como Óxido ferroso en polvo, Carbono ferroso o Platino metálico. Para evitar los
controles metálicos se han aplicado otras formulaciones con contenido de ácido ascórbico o ascorbato.
Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable al aire, a su vez esta bolsita se introduce en el envase impermeable del producto y
en las 24 horas siguientes absorben todo el oxígeno del paquete produciendo un estado libre de O2, lo que dificulta el crecimiento de mohos y
bacterias aerobias.
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Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la proliferación de microorganismos y del deterioro de los productos envasados es el
oxígeno. Si éste se elimina por medio de absorbedores de oxígeno, se garantiza la calidad del producto durante períodos más largos.
En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO® comercializan los absorbedores de oxígeno que tras un estudio del producto se calcula el tamaño
o el número de bolsitas que ha de meterse en el envase.
-------(V-P) x 21
A = -------------------
-----------100
2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante los días de vida útil del producto:
B=SxPxD
---------------------A + B
Absorbedor = --------------
-----------------------C
Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el interior de la miga. Estos microorganismos necesitan oxígeno para su proliferación. El
empaquetado en atmósfera modificada consiste principalmente en eliminar el aire del envase y reemplazarlo por una cobertura semiactiva donde el
porcentaje de oxígeno residual sea siempre inferior al 1%.
Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el producido por el Bacillus subtilis, el cual provoca el ahilamiento. Este microorganismo
no necesita oxígeno para su desarrollo y no queda eliminado durante la precocción. Una vez frío el pan, el Bacillus subtilis tiene todas las condiciones
favorables para su desarrollo, en cuanto a la humedad del pan relativamente alta y la temperatura del producto (ambiente).
El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará problemas de ahilamiento ya que parte del CO2 se convierte en ácido carbónico y
desciende el pH del producto a niveles inferiores, a pH 5,1, y este bacilo necesita pH superiores para su desarrollo.
Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el gas se escapa del envase, a los 2 o 3 días el pan se enmohecerá rápidamente y si la
temperatura ambiente sobrepasa los 25º C es muy posible que se desarrolle el ahilamiento. Esta enfermedad en el pan tradicional totalmente horneado
se caracteriza por tener la miga un color verde pardoso y olor nauseabundo. En el pan precocido el olor es prácticamente el mismo pero el color al
descomponer la miga en los primeros días es blanco.
• Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada. Los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada no tienen
una reglamentación específica. La Reglamentación Técnico-Sanitaria para la Fabricación, Circulación y Comercialización del Pan y Panes Especiales,
hacen escueta mención a las características que han de tener los productos terminados: “No presentarán enmohecimiento, residuos de insectos, sus
huevos o larvas, o cualquier otra materia extraña que denote su deficiente estado higiénico-sanitario”.
Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada que cumplan estos requisitos de calidad y otros que contempla la
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misma Reglamentación en su apartado referido al envasado, etiquetado y rotulación, son perfectamente legales para su comercialización.
CO2 N2 CO2 N2
Invierno Invierno
20% 80% 20% 80%
Verano Verano
40% 60% 80% 20%
Primavera/
Otoño 60% 40%
En la elaboración de los panes integrales precocidos la selección de la harina es básica para conseguir un buen producto final. En
España, los panaderos no suelen utilizar realmente harina integral para fabricar los panes integrales, sino salvado que se añade a la
harina blanca. Francisco Tejero ha efectuado unas pruebas comparativas en las que ha tenido presente las características de fuerza y
equilibrio de tres tipos de harinas, así como su contenido en proteínas. A partir de ahí, determina cuál es la más correcta para fabricar
pan integral precocido.
La calidad de la harina en las masas que han de ser sometidas a la precocción es el factor que más influye en la calidad del pan
resultante. Otros factores como las temperaturas de la masa (de fermentación y de precocción) y la cantidad de ingredientes (levadura,
mejorantes y masa madre) también son determinantes. Para realzar la importancia de la calidad de la harina en el pan integral
precocido, hemos efectuado unas pruebas comparativas a partir de harinas integrales de distintas características de W y P/L.
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Debemos apuntar previamente que en la mayoría de los casos los panes integrales que se elaboran en España, no llevan en su
composición una auténtica harina integral (producto resultante de la molturación del grano sin la separación de ninguna parte de él, es
decir, con un grado de extracción del 100%); esto se debe a que el panadero no obtiene por parte del fabricante de la harina la suficiente
información sobre su calidad y, por otra parte, el harinero hace lo que puede hacer el panadero: mezclar salvado con harina blanca. Así
que nuestra prueba comparativa la hemos hecho con las harinas integrales que habitualmente trabaja el panadero.
En la elaboración de los productos denominados integrales la elección del tipo de harina debe ser aún más cuidada, tanto si las masas
van a ser sometidas a la precocción como si van a ser cocidas directamente.
La obtención de productos integrales de calidad requiere de unas consideraciones previas que nos permitirán los ajustes necesarios del
proceso.
La cantidad de salvado que se incorporará es de 200 g por kg de harina blanca, esto hace que la fuerza de la harina baje un 20%.
Debemos tener, pues, en cuenta que el efecto negativo que producen los salvados y otras partículas gruesas sobre el comportamiento
de las masas hace necesario utilizar como base harinas de mayor fuerza.
Por otra parte, las partículas de salvado absorben mayor cantidad de agua, pero más lentamente que las partículas de harina. Este
hecho se demuestra durante el amasado; al principio del mismo la masa es aparentemente blanda, pero más tarde, cuando avanza el
amasado, el salvado lentamente va absorbiendo agua y la masa aumenta su consistencia.
Podemos observar que las masas integrales son grasas y pegajosas en la primera fase del amasado, y se van haciendo lisas y secas
hasta alcanzar su punto, conforme aumenta el tiempo de amasado.
De estas primeras observaciones deducimos que la cantidad de agua que admiten las masas integrales es siempre mayor en
comparación con la masas de pan blanco, alcanzándose valores del 66 al 70% para alcanzar una consistencia media. Tanto para el
desarrollo adecuado de una harina de mayor fuerza como para permitir la correcta hidratación del salvado, debemos aumentar el tiempo
de amasado. Puede estimarse este incremento en torno al 20% por encima del estipulado para las masas de pan blanco.
La hidratación insuficiente nos dará masas integrales duras que, durante la fermentación se abren y desgarran, y en la cocción no
impulsan adecuadamente al haber quedado mermado el desarrollo de la masa y, como consecuencia, la capacidad de hinchamiento del
pan.
El aumento de proporción de agua en las masas integrales, y la mayor actividad enzimática aportada por el salvado, nos obliga a
aumentar el tiempo de precocción y de cocción final para evitar panes mal cocidos, rechonchos y revenidos.
Cuando el pan integral no se corta o se talla, obliga a fermentar adecuadamente las piezas y añadir más vapor en el horno para evitar
que las barras se abran y revienten; aunque hay que tener en cuenta que las masas precocidas deben entrar en el horno con menor
volumen que en los procesos tradicionales.
También la actividad enzimática es de suma importancia en aquellas harinas destinadas a la precocción. Los valores adecuados de
Número de Caída van de 300 a 350 segundos.
Para verificar el efecto de la calidad de harina en los panes integrales precocidos, se han efectuado tres ensayos que se describen y
valoran a continuación.
Se ha partido de harina de trigo blanca con diferentes fuerzas y se le han añadido 200 g de salvado por kilogramo de harina. El salvado
es de grosor intermedio.
La cantidad de agua incorporada es la misma en todos los ensayos: 66,6%. Si bien es cierto que para las masas elaboradas con harina
de fuerza la absorción o hidratación ha de ser mayor, se ha preferido añadir la misma cantidad de agua para que, de esta forma, los
resultados sean más fácilmente comparables.
Los tiempos de amasado y las temperaturas han sido iguales en los tres casos estudiados; aunque también sabemos que conforme
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aumenta la fuerza de la harina, hay que ir aumentando progresivamente el tiempo de amasado y la fermentación. Por este motivo se ha
preferido mantener fijos la temperatura y el tiempo.
La levadura prensada utilizada fue del 1% sobre la harina total, es decir, harina más el salvado, incorporada a mitad del amasado.
La sal incorporada al principio del amasado fue del 2,2% sobre el total de la harina.
La masa madre fue del tipo masa madre ácida elaborada el día anterior y conservada a 7º C; el porcentaje utilizado fue del 20% sobre el
total de harina.
El mejorante que es un preparado de los denominados Lecitinado y la dosificación utilizada de 2 g por kilo de harina.
PAN Nº 1
Características de la harina:
W = 120 ; P/L = 0,5
Proteínas: 10,5%
PAN Nº 2
Características de la harina:
W = 225 ; P/L = 0,8
Proteínas: 13%
PAN Nº 3
Características de la harina:
W = 320 ; P/L = 0,1
Proteínas: 14%
CONCLUSIONES FINALES
Ingredientes de la masa
(La misma en los 3 ensayos excepto la calidad de la harina)
Ficha Técnica
(igual en los tres ensayos)
Cocción final:
Temperatura inicial: 250º C.
Vapor: 8 segundos.
Tiempo que tarda el horno en estabilizarse a 210º C: 4 minutos.
Tiempo de cocción final: 20 minutos.
La fuerza de la masa es un factor determinante de la calidad del pan, de tal forma que la falta de fuerza o un exceso de la misma
provoca frecuentemente problemas de regularidad y calidad en el pan.
El panadero normalmente achaca a la harina la falta de fuerza o el exceso de la misma, sin tener en cuenta que hay factores que
también influyen. El conocerlos es de vital importancia para el equilibrio de las masas y por consiguiente para la calidad del pan.
La harina
La harina ejerce una gran influencia sobre la fuerza de la masa dependiendo de la cantidad y calidad del gluten. También la actividad
enzimática, es decir, su poder de fermentación, es un factor determinante.
El amasado
Cuando se mezcla la harina y demás ingredientes con el agua, con el removimiento y el vaivén de la amasadora, las dos fracciones
protéicas de la harina (gliadina y glutenina) se vuelven pegajosas. La unión de los enlaces dan lugar a una red elástica y extensible,
impermeable a los gases, que se denomina gluten. La formación, de mayor o menor cantidad de gluten, está determinada por la
oxidación o exposición de la masa al oxígeno del aire. Esta oxidación varía con la velocidad de la amasadora y según la exposición de la
masa al oxígeno del aire, durante el amasado. De tal forma que si el amasado es muy prolongado aumentará la fuerza de la masa al
mismo tiempo que su color se va blanqueciendo y, aunque con el aumento de la fuerza se obtendrá un pan de gran volumen, no
resultará con un buen sabor.
El tipo de amasadora también influye sobre la fuerza de la masa, en las amasadoras muy rápidas la exposición de la masa al oxígeno es
menor por lo que también la fuerza quedará mermada.
Así pues, resumiendo, podemos decir que la velocidad y la duración del amasado tienen una gran influencia sobre la fuerza de la masa.
La sal
La sal se emplea en una proporción de 20 g por kilo de harina. Si se aumenta ligeramente la dosificación aumentará progresivamente la
fuerza y la tenacidad de la misma, del mismo modo que retardará el período de fermentación. Al contrario, también si se disminuye la sal
bajará ligeramente la fuerza y aumentará por consiguiente la extensibilidad.
La forma de incorporar la sal también es otro factor a tener en cuenta. Cuando la sal se incorpora al final del amasado la fuerza de la
masa es mayor que si por el contrario se ha añadido al principio; pero también hay que tener en cuenta que cuanto más tarde se
incorpora la sal la oxidación de la masa será mayor, y el sabor del pan insípido.
Es aconsejable pues incorporar la sal al principio del amasado y dar la fuerza a la masa por otros métodos.
Los mejorantes
Los mejorantes completos que usa el panadero están compuestos por diacetil tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300), y enzimas
alfa-amilasas.
El diacetil tartárico es un emulgente que facilita la mecanización de las masas, al aumentar su extensibilidad, asegurando un mejor
formado de la pieza y una expansión mayor en el horno.
El ácido ascórbico por el contrario aumenta la fuerza de la masa pero también la tenacidad. El efecto E-300 se traduce en una mayor
capacidad de retención de gas.
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Las enzimas alfa amilasas regulan la actividad fermentativa y la capacidad de gelificación del almidón al entrar el pan en el horno.
Por tanto el uso de mejorantes completos, práctica habitual del panadero, es otro factor que influye enormemente en la fuerza y en el
equilibrio de las masas.
La masa madre
La masa madre bien elaborada y conservada tiene un efecto positivo en proceso mixto de panificación, que como es bien sabido
consiste en el empleo de masa fermentada y de levadura prensada.
Cuando el tiempo de reposo de la bola de masa dividida es escasa, es imprescindible añadir al menos un 20% de masa madre que
proporcione no solamente sabor y aroma al pan, sino también fuerza y capacidad de impulso del pan en el horno.
Levadura prensada
Éste es un factor que frecuentemente al panadero le pasa inadvertido. En la mayoría de las panaderías se comienza con una dosis alta
de levadura y se termina con muy poca.
Los cambios en la fuerza de la masa van variando con la disminución de la dosis de levadura, y es muy frecuente que al principio de la
jornada la masa lleve un exceso de fuerza y las últimas hornadas las masas se presenten flojas y debilitadas. Hay hornadas de pan que
salen mejor una que otras, como consecuencia de haber coincidido en la dosis óptima de levadura con el tiempo ideal de reposo.
Es por tanto necesario que el panadero valore ese punto de coincidencia para que de esta forma equilibre la fuerza de la masa.
Temperatura de amasado
La temperatura de la masa juega un doble papel sobre la influencia de la fuerza de la masa. Cuando la temperatura de la masa es
inferior a 24º C (tanto si ha salido así de la amasadora como si se ha enfriado en el período de reposo) tiende a perder fuerza y
aumentar extensibilidad, y la fermentación se desarrolla lateralmente y plana, al mismo tiempo que se frena la actividad fermentativa.
Al contrario, cuando la temperatura es superior a 25º C las masas se vuelven fuertes y tenaces, la fermentación se desarrolla muy
redonda con poca base de contacto de la masa con la bandeja o tablero.
Grado de mecanización
Está demostrado que las presiones y esfuerzos físicos que se someten a la masa influyen en la estructura, en la fuerza y en la tenacidad
la misma.
La división volumétrica somete a la masa a presiones, lo que incide que las últimas bolas divididas tengan un grado mayor de
gasificación y de exposición de las masas a dichas presiones, transformándose cada vez más tenaz a medida que se acerca al final de
masa.
El formado a máquina otorga mayor fuerza en las masas que aquellas otras formadas manualmente.
También el grado de laminación y de enrrollado de las tortas de masas influye en el equilibrio, así pues, cuanto más cerrados entren los
rodillos, más grandes será la torta y el enrrollado será superior; al contrario, si los rodillos están muy abiertos la barra tenderá a aflojarse
y a extenderse durante la fermentación.
Tiempo de reposo
Tanto si la masa ha reposado en bloque como en bolas ya divididas, aumenta de fuerza a medida que se va prolongando el tiempo.
El reposo facilita al panadero equilibrar las masas, si lo que quiere es más fuerza, dejará mayor tiempo de reposo y si por el contrario lo
que desea es obtener unas masas más flojas y extensibles recortará dicho tiempo.
Amasijos grandes
Cuando las masas son grandes, el tiempo que se tarda en dividirse es largo, lo que provoca que las últimas piezas tengan un exceso de
gasificación, de tenacidad y de fuerza.
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La cantidad de harina que se emplee en cada amasijo estará determinada por la velocidad de la divisora, el tamaño de piezas a dividir y
la dosis de levadura. De tal forma que la masa sea dividida lo antes posible sin que llegue a gasificar en la tolva de la divisora.
La baguette es una barra de pan de entre 60-70 cm. de longitud y de entre 200-230 g de peso. Esta especialidad es originaria de
Francia, y más concretamente de París, donde empezó a elaborarse como una distinción hacia las clases urbanas frente a los
tradicionales panes artesanales de origen rural. Actualmente, la baguette es una variedad extendida por todo el mundo que ha visto
incrementado su consumo debido a que la totalidad de los puntos calientes o terminales de cocción la venden, lo que ha obligado al
panadero a incluir entre sus elaboraciones esta pieza. Concebida para elaborarse con poca mecanización, los profesionales encuentran
dificultades a la hora de elaborarla por la fuerte mecanización de sus obradores.
Podemos definir a la baguette como una especialidad de corteza crujiente, de alveolado grande y de miga esponjosa. Es el pan ideal
para los bocadillos, al tratarse de una barra estrecha todo lo contrario a la barra de flama tradicional que habitualmente se elabora en
España.
Cuando el panadero español visita Francia siempre le llama la atención la calidad de la baguette, original de ese país, y se plantea la
posibilidad de fabricarla igual en España.
La fuerte mecanización que tiene actualmente la panadería española para la elaboración de sus especialidades es tan alta, que cuando
se utilizan dichos equipos automáticos para la fabricación de la baguette nos encontramos que solamente se parecen a la auténtica
baguette francesa en su formato, careciendo del sabor que caracteriza a la original francesa. Es por ello, que hemos llegado a la
conclusión de que la verdadera baguette es una pieza artesana lejos de esa otra elaborada en las grandes líneas automáticas de
panificación. Pero no cabe duda que se puede hacer una buena baguette teniendo en cuenta algunos aspectos importantes referidos a
la materia prima y a los procesos de elaboración.
Agua 64 l Agua 1l
Sal 2 kg Harina 2 kg
Podemos decir en términos alveográficos, de contenidos en proteínas y de actividad enzimática que la harina destinada a fabricar
baguettes industriales debe responder a estos parámetros:
• W= 180/200
• P/L= 0,5
• Contenido en proteínas: 11,5 al 12%
• Número de Caída: 300 segundos.
Masa madre. La cantidad de masa madre para la fabricación de baguette industrial ha de ser de un 20% con respecto a la harina
utilizada.
Su elaboración será a partir de un pie de masa con 24 horas conservada a 70 C, y con un pH de 4,35. Tras un refresco y un
almacenamiento posterior a los mencionados 70 C, estará lista cuando haya doblado al menos su volumen inicial.
Levadura prensada. La cantidad de levadura prensada no solamente influirá en la rapidez de la fermentación sino también en la
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Esta gasificación previa al formado tendrá repercusión directa en la fuerza de la masa. La cantidad de levadura prensada y el tiempo de
reposo proporciona en gran medida la fuerza, por lo que hay que prestar atención a la interrelación de estos dos factores para el
equilibrio óptimo de las masas.
Lo ideal es que la cantidad de levadura prensada no supere en ningún caso el 2% con respecto a la harina.
El agua. La cantidad de agua es importante para el equilibrio de las masas, está será del orden de entre 62 y 64% con respecto a la
harina utilizada. Esta cantidad de agua proporcionará la consistencia ideal para conseguir una masa lo suficientemente extensible para
formar la pieza sin dificultad.
Los mejorantes. La dosis de aditivos ha de ser baja para evitar una expansión exagerada del volumen en el horno e impedir que la
corteza tenga un aspecto acartonado y la miga se presente seca y sedosa. También si la dosis es elevada el greñado será mayor y este
tipo de pan se caracteriza por una greña pequeña, la corteza crujiente y la miga húmeda.
La sal. La cantidad de sal será del 2% con respecto a la harina. Se incorporará al principio del amasado, nunca al final. Este hecho
provocaría una oxidación excesiva repercutiendo en un mayor volumen, la miga demasiado blanca y la ausencia de aroma y sabor en el
pan.
Etapas de la elaboración
El amasado. El tiempo de amasado variará en función del tipo de amasadora, pero en cualquier caso será prolongado. En una
amasadora de brazos con velocidad de 55 brazadas por minuto, lo ideal son 1.210 brazadas.
La temperatura final del amasado será también factor a tener en cuenta, ésta se situará entre los 23 y 24º C. Hay que recordar que por
encima de 24º C la masa tenderá a coger fuerza y tenacidad y por debajo de los 23º C se mostrará debilitada y extensible.
Cuando la harina es muy tenaz es posible recurrir a la autosis, que consiste en amasar durante 5 minutos la harina con el agua sin
ningún otro ingrediente y reposar la masa, antes de incorporar los demás componentes, entre 10 y 30 minutos, dependiendo del grado
de extensibilidad que se desee lograr.
La división automática requiere que dicha operación sea lo más rápida posible, por lo tanto los amasijos han de ser pequeños, es decir,
que la cantidad de masa a dividir no supere los límites normales.
Al tratarse de una masa blanda los harinadores han de estar bien abiertos, para evitar que la masa se pegue.
Cuando se utilice la boleadora cónica para el boleado de la pieza ha de estar bien abierto el aire de secado del cono y, si hiciese falta,
habría que poner una turbina adicional.
Reposo de la bola. Una vez dividida y boleada la masa el tiempo de reposo será clave para la fuerza y el equilibrio de la misma. Desde
que entra la bola en la cámara de reposo hasta que llega a la formadora han de transcurrir entre 30 y 40 m, por lo que dependiendo de
la velocidad de la divisora se determinará el tamaño de la cámara. Así pues, con una velocidad de 26 piezas/minuto se requiere una
cámara de entre 780 y 1.040 bolsas. Por contra, si no se dispone de la cámara que necesitamos habrá que parar la cámara que se
utiliza normalmente hasta conseguir el tiempo total de reposo.
El formado. La agresión a la que va a ser sometida la masa durante la etapa del formado es clave e importantísima en la fabricación
industrial de la baguette.
Cuando el entablado de las piezas es manual, el formado es más sencillo y menos agresivo; cuando el entablado es automático provoca
que en las distintas caídas de la barra se encoja la masa, circunstancia que obliga a darle más longitud inicial para compensar el
encogimiento, esto provoca un mayor desgarro en la masa que más tarde tendrá una repercusión negativa.
La formadora deberá estar equipada de un rodillo de prelaminado que aplaste la bola antes de pasar al par de rodillos laminadores, de
esta forma la agresión del laminado será más suave y las condiciones del formado se facilitarán.
El enrollado de la torta ha de ser suave, es decir, que como máximo se enrolle dos vueltas. El estirado ha de ser progresivo, siendo lo
ideal un reposo intermedio entre las distintas planchas de presión cuando el entablado es automático.
En el entablado manual es aconsejable poner una cinta adicional a la salida de la formadora para que la masa se relaje y se pueda dar
mayor longitud. Cuando no existe esta cinta adicional nos obliga a bajar más la plancha de presión forzando las condiciones del
formado. Se trata pues de facilitar el formado sin agresiones ni roturas a una masa que aunque blanda, ha adquirido fuerza y tenacidad
durante el reposo al que ha sido sometida.
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A lo largo de todo el proceso de panificación tienen lugar unos fenómenos físico-químicos que hacen cambiar el estado de la masa
desde el mismo momento que se mezcla la harina con el agua hasta que sale el pan del horno. En cada una de estas etapas
intermedias (amasado, división, reposo, formado, fermentación y cocción), la masa es sometida a ciertas temperaturas que influirán en
la calidad final del pan. Por experiencia sabemos cuáles son las temperaturas más favorables en cada una de dichas etapas. En
conocerlas y en aplicarlas se encierra uno de los grandes secretos de la panificación.
La fuerza de la masa, el equilibrio y la capacidad de retención de anhídrido carbónico están relacionados con la temperatura final del
amasado.
Las masas con temperaturas superiores a 25º C son más fuertes y más tenaces que aquellas otras inferiores a 24º C que presentan
menos fuerza y mayor extensibilidad.
La temperatura ideal de la masa para los procesos normales de panificación debe oscilar entre 23 y 26º C, dependiendo de la cantidad
de levadura prensada y de la consistencia de las masas. De tal forma que cuando las masas sean muy blandas y el contenido de
levadura inferior al 2% sobre el peso de la harina la temperatura ideal es de 26º C. Pero si por el contrario las masas son más
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consistentes y el contenido de levadura prensada es elevado, la temperatura ideal es de 23º C. En aquellas masas blandas y con poco
levadura la temperatura aconsejable es de 26º C.
En procesos con alto grado de mecanización la temperatura ha de ser más fresca que en los procesos artesanos. También cuando las
masas sobrepasan el tiempo límite para ser divididas hay que procurar que éstas vayan ligeramente frías, para evitar de este modo las
gasificaciones prematuras en la tolva de la divisora.
La harina
La harina es el ingrediente que pocas veces puede variar su temperatura, pero hay que tener en cuenta que el almacén debe estar lo
más lejos posible del horno. Por cada grado que aumente la temperatura de la harina habrá que tener un grado menos en el agua y en
verano siempre hay problemas con las temperaturas altas en las masas.
La temperatura ambiente modifica la de todos los ingredientes excepto la del agua. Una buena práctica es aislar la sección de amasado
y mantener la temperatura constante de 23º C durante todo el año, de esta forma se evita que durante el invierno las masas se enfríen y
en el verano se recalienten.
Temperatura de fricción
El rozamiento de la masa sobre la artesa y brazos de la amasadora incrementa la temperatura por la fricción, en ello influyen
principalmente la velocidad de la amasadora, la consistencia de la masa y el tiempo de amasado.
A mayor velocidad de la amasadora la temperatura de fricción incrementa la temperatura final de la masa. Las masas cuanto más duras
son más recalentadas están y si el tiempo de amasado se prolonga progresivamente se incrementará la temperatura de la masa.
Es conveniente conocer cuál es la temperatura de fricción de cada amasadora; para ello es necesario anotar la temperatura de la harina
y del agua. Dichas temperaturas se suman y se dividen por dos. El resultado será la temperatura de las masa si sólo se mezclara la
harina con el agua, es decir, si no hubiera fricción. Veamos un ejemplo:
Se divide 32 entre 2, siendo el resultado 16º C que sería la temperatura de la masa si no hubiera tenido fricción. Al tomar la temperatura
de la masa ésta dio 25º C. La diferencia es la fricción, es decir, 9º C.
También hay que tener en cuenta la temperatura base, que es igual a la suma de las temperaturas de obrador, de la harina y del agua.
Según el tipo de amasadora la temperatura base será distinta.
Temp. Base:
Amasadora de brazos 60
Amasadora de espiral 50
Amasadora de alta velocidad 40
Temperatura del agua = Temperatura base – (Temperatura del obrador + Temperatura harina).
Ejemplo:
Temperatura de la harina 20º C
Temperatura del obrador 22º C
Temperatura del agua 60-(22+20)= 18º C.
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Si la temperatura final del amasado no es exactamente la que se quería, se podrá corregir en el próximo amasado, teniéndose en
cuenta que para variar un sólo grado la temperatura de la masa, hay que variar 3º C la temperatura del agua.
Fermentación
La fermentación es una etapa clave y decisoria en la elaboración del pan. Para ello se aconseja que en los procesos normales nunca se
fermente a temperatura inferior a la de la masa sino que por el contrario la temperatura de fermentación se sitúe 5º C por encima de la
temperatura final de la masa. La capacidad de retención de gas y la fuerza de la masa están relacionadas con la temperatura a la que es
sometida ésta durante la fermentación. Si la temperatura está por debajo de 25º C la masa tiende a perder fuerza y a desarrollarse caída
y aplastada, y con poca tolerancia.
Se puede decir que la velocidad de fermentación es proporcional a la temperatura. Por debajo de 20º C y por encima de 40º C la
velocidad empieza a disminuir. El desarrollo óptimo de la fermentación está comprendido entre los 26º y 30º C, aunque la fermentación
láctica se desarrolla adecuadamente entorno a 20º C, en la fermentación butírica su máxima actividad está en 35º C.
También influye en la velocidad de fermentación la acidez. De tal modo que cuando la masa lleva incorporados algunos reguladores de
pH, o si la masa tiene un pH superior 5,1 la fermentación se desarrolla más lentamente.
Cuando la temperatura de fermentación es superior a 30º C, la diferencia de volumen entre la parte interior y exterior de la barra se hace
notable y trae como consecuencia el agrietamiento y el descascarillado del pan. No es aconsejable aumentar la temperatura para reducir
el tiempo de fermentación, es mejor añadir más levadura para conseguir este fin.
Evolución en la cocción
La cocción es la etapa en la cual la masa se transforma en pan. Esta transformación es más o menos rápida según la temperatura del
horno y el tamaño de las piezas.
Al comienzo de la cocción y una vez dado el vapor, la masa es suficientemente elástica y puede aumentar de volumen en el horno. El
almidón se hincha ligeramente, los gases se dilatan y los alveolos interiores aumentan de volumen. Al mismo tiempo la actividad
enzimática se va desactivando a medida que en el interior de la masa se van alcanzando los 75º C. El gluten se coagula y comienza a
mantenerse la estructura en la pieza, más adelante el pan comenzará a coger color y a perder humedad.
La temperatura y su evolución durante la cocción será también factor importante para la calidad del pan, que dependiendo del tamaño
de la pieza, del contenido en agua de la masa, del tipo de horno, así como de la climatología, deberá estar interrelacionada con el
tiempo de permanencia del pan en el horno.
El alto grado de mecanización al que ha llegado la panadería ha repercutido negativamente en la calidad del pan. Si miramos hacia
atrás y comparamos con el presente, tendremos las respuestas a las preguntas que nuestros clientes y nosotros mismos nos hacemos
sobre la calidad de pan de antes y ahora.
Para la fabricación del pan común o barra de flama, la casi totalidad de los panaderos españoles tienen un equipo completo de
panificación que consta de una amasadora rápida, divisora automática, boleadora, cámara de reposo y formadora, lo que hace que un
panadero aparentemente artesano fabrique la barra de pan común en las mismas condiciones que la gran industria panadera totalmente
automatizada. Como consecuencia de todo ello se puede decir que la calidad de dicha barra es prácticamente igual en toda España. En
la mayoría de los casos la industria grande, con procesos más sofisticados, tiene menos problemas al regular la calidad del pan, debido
a que se sigue sistemáticamente una metodología de proceso en cuanto a calidad en las materias primas, tiempos y temperaturas. Por
el contrario, el pequeño panadero al no mantener una metodología de elaboración, al variar constantemente las dosis de levadura de
unas masas a otras, al no controlar con exactitud los tiempos, ni la temperatura y ni la humedad, ve variada la fuerza final de la masa, lo
que influirá enormemente en la calidad y en su regularidad.
Evidentemente no todo el pan que se elabora en España es la barra de pan común, pero esta variedad representa el 86% del consumo.
El método que se emplea para su elaboración es el mixto, esto quiere decir que se añade levadura prensada y masa madre y nunca se
deja reposar la masa antes de la división, sino que por el contrario es la bola de masa una vez dividida cuando se la deja reposar. Esta
breve descripción del proceso acarrea un acondicionamiento de la masa, que obliga a aumentar las dosis de levadura y el uso de
mejorantes.
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La materias primas
La harina. En general para la elaboración del pan común el panadero exige una harina floja y bastante extensible, en términos
generales podemos decir que entre el 100 y 130 de W y el equilibrio (P/L) de entre 0,3 y 0,5. La exigencia de este tipo de harina no es
porque sea la ideal para la elaboración del pan común, sino porque el proceso mixto de panificación, anteriormente definido, provoca
una elevación de la fuerza y del equilibrio de la masa que obliga a emplear harina floja y extensible para que de esta forma la fuerza y la
tenacidad no sobrepase los términos aceptables para su mecanización.
La levadura prensada. Por lo general la cantidad de levadura prensada que se emplea es entre 25 y 55 g por kilo de harina, lo que
provoca un aumento en la fuerza de la masa. A medida que se incrementa su dosificación se obliga a reducir la fuerza de la harina, el
tiempo de reposo, la temperatura de la masa, así como la fermentación final.
En este punto nos encontramos con una panificación industrial aunque el panadero aparentemente sea un artesano.
El uso de mejorantes. De una forma generalizada, el panadero emplea un mejorante completo compuesto principalmente por diacetil
tartárico, ácido ascórbico y enzimas alfa-amilasas en una dosis de este compuesto de 4 a 6 g por kilo de harina.
La falta de reposo a la que es sometida la masa para facilitar el formado, se verá recompensada durante la fermentación y durante los
primeros minutos de la cocción con el uso de estos mejorantes. Por todo ello son imprescindibles los mejorantes, ya que para poder
prescindir de ellos habría que reposar la masa antes y después de la división, se tendría que disminuir la dosis de levadura y aumentar
los tiempos de reposo y de fermentación, por lo que estaríamos hablando entonces de un proceso artesano distinto a la forma
generalizada en que se elabora el pan común actualmente.
Temperatura de la masa
Siempre se ha dicho que la temperatura ideal de la masa es aquella que se acerca lo más posible a los 25º C, pero ésta teoría queda
invalidada y no es aplicable en el proceso de elaboración del pan común, sobre todo cuando la dosis de levadura es alta o el tamaño de
las masas excesivamente grandes. Para reducir las gasificaciones prematuras, que provocan las dosis altas de levadura y las masas
que tardan mucho en ser divididas, estamos obligados a reducir la temperatura de la masa provocando un pan más compacto y de
menor alveolado.
El amasado. Los sistemas más empleados son el de brazos y el de espiral, pero en cualquiera de los dos casos la masa es sometida a
un superamasado con el fin de aumentar la extensibilidad, lo que provoca una oxidación excesiva que se traduce en una miga
exageradamente blanca y la carencia absoluta de aromas y de sabores en el pan.
La división. La prensadora volumétrica es la máquina que se emplea para la división de la masa y el éxito radica en dividir lo antes
posible para evitar la gasificación de las masas en la tolva de la divisora. Si la permanencia de la masa en dicha tolva es elevada, cosa
que ocurre cuando el tamaño de la masa a dividir es grande, cuando la dosis de levadura prensada es alta y también cuando la
temperatura de la masa es elevada, todo ello repercute en el aumento de la tenacidad y negativamente en el formado. Nos encontramos
pues en otra etapa crítica del proceso de fabricación, mientras que con el pan elaborado artesanalmente la masa reposa algunos
minutos antes de la división, lo cual dota a la masa de ácidos orgánicos que repercuten en la calidad del pan; en el proceso industrial y
cuando se emplea la división volumétrica, la carencia de dichos ácidos orgánicos propicia la diferencia más notable entre el pan
industrial y el artesano.
Poco reposo. Una vez dividida y boleada el trozo de masa ha de tener una pequeña gasificación y al mismo tiempo una relajación
suficiente para llevar al buen termino el formado. Esta gasificación y relajación se producirá antes o después dependiendo de la cantidad
de levadura; al ser en general alta, obliga a reducir el reposo, situándose por término medio entre 10 y 15 minutos.
Hay que recordar que el tiempo de reposo debe variarse en función a la cantidad de levadura, así cuando la dosis es baja hay que
aumentarlo y, por el contrario, a medida que se aumenta habrá que reducirlo. Este razonamiento nos explica las variaciones de calidad
en el pan de unas masas a otras, a medida que se va variando la dosis de levadura prensada.
El formado. El formado del pan común es una barra de entre 45 y 50 cm de longitud y de entre 210 y 250 g de peso una vez cocida. El
formado se realiza siempre a máquina, consistiendo en hacer primero una torta y después enrollándola y estirándola. Para que las
condiciones del formado se realicen sin desgarros ni estiramientos la masa ha de ser floja y extensible; esto obliga a reducir la fuerza de
la masa y el tiempo de reposo.
Abusos
La elaboración del pan común se hace de una forma muy rápida y no cabe duda que a mayor temperatura y humedad el tiempo se
reduce. En general la consistencia de la masa es dura y cuando las masas son consistentes y se abusa en las temperaturas y la
humedad durante la fermentación se producen ampollas y desprendimientos de la corteza. Estos son los defectos más corrientes que se
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¡Ojalá todavía estemos a tiempo de rectificar para recobrar el aroma y el sabor del pan tradicional!
FACTORES DETERMINANTES DEL COLOR Y ALVEOLADO DEL PAN / Por Francisco Tejero
Vamos a dedicar este artículo a describir los factores que determinan que el pan tenga
una correcta coloración tanto en su corteza como en su miga, y el típico alveolado de
esta última. Éstas son características que tienen un gran peso en la evaluación de la
calidad de los productos cocidos. Como se verá en este artículo, las materias primas
que se utilizan en el proceso panario (harinas, azúcares, productos lácteos, mejorantes,
sal y agua) tienen una gran influencia en las variaciones de estas características, pero
no menos importante es el tipo de proceso, y su correcta conducción: el tiempo de
amasado, su temperatura final, la prefermentación, el formado, la fermentación y la
cocción, demandan en cada fase del proceso, unas especiales atenciones.
En los hornos rotativos, donde la transmisión del calor se realiza fundamentalmente por convección, mediante corrientes de aire caliente
forzadas por una ventilación intensiva, el perfil es decreciente. Se inicia a una temperatura de la cámara de cocción de 250º C, y se va
descendiendo progresivamente hasta que se estabiliza en torno a los 190/200º C.
En los hornos de solera refractaria predomina la transmisión del calor por radiación, y el perfil de temperatura es plano. Esto es, desde el
inicio al final de la cocción se mantiene la misma temperatura. A su entrada al horno, aplicamos vapor para frenar la desecación
superficial que se produciría al entrar una masa fresca en un ambiente con tan alta temperatura. El vapor se condensa en superficie de
la pieza, que así se mantiene flexible más tiempo.
Mientras la masa pueda deformarse, sin dejar escapar los gases generados por la fermentación, la pieza aumentará de volumen.
Pasada esta etapa, el calentamiento de la pieza, que se produce de su exterior hacia su interior, va produciendo las transformaciones
que permiten generar y fijar la estructura de la miga, su alveolado. En la etapa final de la cocción se va formando la corteza, en cuyo
espesor es determinante el tipo de horno. Posteriormente, va tomando color.
El color de la corteza, el alveolado y color de la miga, vienen determinados o influenciados por los siguientes factores:
• La harina. La tasa de extracción, es decir, la cantidad de harina que se obtiene de la molienda de una cierta cantidad de trigo, es factor
determinante de su color. Como consecuencia, los panes elaborados con harinas oscuras, como las integrales, tienen colores de
corteza y miga más oscuras.
Otras características de la harina, como la granulometría, o el grado de almidón dañado, o el contenido en amilasas, contribuyen
también a la coloración del producto. En particular, cuando el contenido en alfa-amilasas es excesivo, pueden obtenerse colores de
corteza rojizos. La falta de amilasas en la masa, dará colores de corteza extremadamente pálidos.
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• El azúcar. Los azúcares, así como los productos lácteos –que contienen un azúcar, la lactosa– reducen la coloración de la corteza, así
como su espesor, y dan productos de corteza flexible, no crujiente.
• Los mejorantes. Los mejorantes, mezclas de aditivos ya preparadas que el panadero añade habitualmente a la masa, son el medio
para asegurar un nivel adecuado de amilasas en la masa. De este modo, las dextrinas resultantes de la degradación del almidón,
contribuyen a la coloración y brillo de la corteza.
• La sal. Al igual que los azúcares, la sal retarda la fermentación, y su exceso aumenta el color de la corteza, aparte de la modificación
de su sabor.
• La cantidad de agua incorporada. La cantidad de agua incorporada a la masa, tiene también su repercusión en la coloración de la
corteza. Cuanto más blanda sea la masa, más oscura será la coloración de la corteza, y al contrario, masas duras, como las de los
panes candeales, dan cortezas de coloración más atenuada. La razón es que el mayor contenido en agua facilita las actividades
enzimáticas comentadas anteriormente.
• El punto de fermentación. Una baja intensidad de fermentación favorece el tono rojizo de la corteza, llegando a producirse manchas
más oscuras cuando el volumen de la pieza es escaso. Cuando la actividad fermentativa es muy intensa, como en las masas con alto
contenido en levadura, la coloración de la corteza es más pálida.
• La cocción. El tipo de horno, el tiempo y temperatura de cocción, son otros factores importantes en el desarrollo de una correcta
coloración de la corteza. En el brillo de la misma, tiene gran influencia la aportación inicial de vapor, que hidrataría parcialmente el
almidón de la capa externa, lo que finalmente genera el vidriado de la superficie. Este mismo factor, contribuye a controlar el espesor de
la corteza, aunque es más determinante el tipo de horno.
El color de la miga
Los factores más importantes en la determinación de la coloración de la miga son los siguientes:
• La harina. También aquí debe citarse la tasa de extracción, ya que en la coloración de la miga, el color de la harina sería el factor
esencial, si no actuaran otros fenómenos a lo largo del proceso, como veremos más adelante.
Las alteraciones de la miga llevan aparejadas variaciones de su coloración. En las masas con exceso de amilasas, por ejemplo, las
migas resultan blandas y oscuras.
• La presencia de un agente oxidante. El ácido ascórbico en nuestro caso, o el bromato potásico en los países donde aún está
autorizado, actúan sobre el gluten reforzándolo y permitiendo el desarrollo de la masa en menos tiempo al admitir un trabajo más
intensivo. Se produce una mayor oxigenación de la masa, que degrada los pigmentos de la harina, dando lugar a migas más blancas,
aunque de sabor insípido.
• El contenido en agua de la masa. Como ya se comentó en el caso de la corteza, las masas blandas dan migas más oscuras, y las
masas duras, migas más blancas.
• La sal. Como es un retardador de la fermentación, la dosis de sal tiene un efecto directo sobre el color de la corteza. En su ausencia, o
a dosis bajas, la corteza será pálida, ya que las levaduras, sin el freno que supone su actividad, agotarán más los azúcares existentes
en la masa. A dosis altas, los colores de la corteza serán oscuros o muy oscuros, ya que al retener mucho el consumo de azúcares por
la levadura, la proporción de aquéllos en la masa es lo suficientemente alta como para provocar este efecto.
• El tipo de amasado. La intensidad (velocidad de la amasadora) y la duración del amasado, son dos factores muy importantes en la
determinación del color de la miga. Cuanto más trabajo se da a la masa, mayor oxigenación se producirá en la masa, y mayor
degradación de los pigmentos de la harina, blanqueándose las migas resultantes, y con una pérdida notable de aroma y sabor.
• La temperatura final de amasado. Por encima de los 26º C, con el aumento de oxidación que acompaña a un amasado prolongado,
se favorece el blanqueamiento de la miga. A temperaturas inferiores a 24º C, la miga resulta más oscura.
• El volumen del pan. Aunque se suelen citar como factores determinantes del volumen final de la pieza (la dosis de levadura y el
tiempo de fermentación), no debe olvidarse la capacidad de retención de la masa, lo que se ve favorecido por un desarrollo completo del
gluten. Esto exige un trabajo más intenso en el amasado, con la correspondiente oxidación de la masa, y el blanqueamiento de la masa
ya comentado.
• La fermentación. Suelen asociarse los colores más blancos de miga con fermentaciones cortas. Este tipo de fermentaciones son las
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preconizadas por el tipo de procesos que buscan obtener panes de gran volumen y de miga muy blanca, y ya se ha comentado el
mecanismo de blanqueado de la masa. La fermentación propiamente dicha no interviene en el color de la miga.
• La cocción. La coloración de la corteza no afecta a la miga más allá de una pequeña zona de transición. La eliminación de agua de la
miga, aclara la misma. Migas menos hidratadas, suelen tener colores más claros.
El alveolado
Los huecos característicos de la miga de pan se denominan alveolos, y su tamaño y distribución son propios de cada tipo de producto.
Como dice el refrán castellano: El pan con ojos, el queso sin ojos y el vino que pegue en los ojos.
• Hidratación de la masa. El grado de hidratación de la masa condiciona el desarrollo del gluten, así como el sistema de amasado a
utilizar. Para aclarar esto, pensemos en una miga de pan candeal (masa dura), y en otra de chapata (masa blanda). La baja hidratación
de la masa hace más difícil el desarrollo del gluten, que no llega a alcanzar su máximo potencial. Con el amasado tradicional, además,
se recalienta excesivamente la masa. Por ello, es obligado finalizar el amasado en la refinadora, donde además se consigue una óptima
repartición del aire atrapado en la masa, eliminándose el exceso por efecto de la presión de los cilindros.
En el caso de la masa blanda, la alta hidratación favorece el desarrollo del gluten con un amasado tradicional o intensivo. La cantidad de
aire atrapado es mayor, y la inexistencia del paso por los cilindros, no permite un reparto uniforme.
• La tenacidad de la masa. La formación del alveolo por acumulación del gas carbónico –producido por la levadura, y que se difunde en
la masa, alcanzando las microburbujas de aire atrapadas por la masa, donde se expande– está muy condicionada por la tenacidad de la
masa. Cuanto mayor sea la tenacidad, menos posibilidades de un alveolado grande e irregular. Sin embargo, pueden producirse
también anomalías en una alveolado fino y uniforme, debidas al exceso de tenacidad, propio de la harina, o generado por una
sobredosificación de ácido ascórbico, propiciando la aparición de grandes huecos.
• La prefermentación. Cuanto más se prolongue la prefermentación de la masa, mayor cantidad de gas tendrá antes de la división y
formado, lo que contribuye a un alveolado irregular y abierto, típico del pan francés, por ejemplo, siempre que se realice un formado
correcto.
• Formado. El formado de las piezas alargadas, de las barras se realiza ya siempre con formadoras mecánicas. En realidad se compone
de tres etapas: laminado del pastón, enrollado y apretado. El laminado es una fase muy importante en cuanto a la distribución y tamaño
de los alveolos de la miga, ya que de la separación de los rodillos dependerá tanto la intensidad de la desgasificación producida, como
el reparto más o menos uniforme del gas restante en el pastón laminado. En el enrollado y apriete se termina de fijar la mayor o menor
homogeneidad de la miga resultante.
• La fermentación final. El tamaño del alveolo, como hemos visto, depende de la presión interna generada por la acumulación de gas,
de la capacidad de dilatación de la masa, y de la capacidad de retención de la misma.
Cuanto más prolongada sea la fermentación, tanto mayores y más irregularmente distribuidos resultarán los alveolos, que se irán
rompiendo y agregándose, aumentando de tamaño.
La fermentación de un pan candeal se realiza con poca levadura y en poco tiempo, evitando la pérdida de homogeneidad del tamaño y
distribución de los alveolos.
En una chapata, por el contrario, con una fermentación larga, se favorece la irregular distribución de los alveolos de los diferentes
tamaños.
LA SAL EN PANIFICACIÓN
Por Francisco Tejero
El cloruro de sodio o sal común (Cl-Na), está compuesto por un átomo de cloruro de sodio y un átomo de sodio, dicho compuesto posee
la facultad de disolverse fácilmente en el agua, aportando a la masa un sabor característico.
A excepción del pan sin sal, la sal se emplea en todas las masas fermentadas. Pocas panaderías le brindan la atención como
ingrediente saborizante, regulador de la fuerza y equilibrio de la masa y como factor determinante de la calidad.
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Obtención de la sal
La sal se obtiene del mar, en salmueras naturales y en minas de rocas de sal.
La sal marina se extrae del mar o lagos salados, por medio de la evaporación de agua que tras un proceso de refinación y depuración
está lista para su comercialización.
El agua del mar tiene una concentración de sal de 27 gramos por litro de agua.
La sal de minas o sal gema es el vestigio de los mares que desaparecieron hace millones de años, dejándola en forma de roca en las
profundidades terrestres. Se obtiene de formas diferentes, o se extrae en bloques en estado sólido o partir de salmuera.
La salmuera es un depósito natural de sal que se extrae perforando pozos hasta el extracto salino y se introduce una tubería por donde
se inyecta agua hasta obtener una salmuera saturada, es decir, disolviéndose primero y bombeándose después, pasando a varios
depósitos donde se sedimentan las impurezas y arena. Más tarde se calienta la salmuera evaporándose el agua hasta que la sal se
precipita en granulos, luego se seca y se termina clasificándose por el grado de finura.
El uso de la sal en el pan quedó relagado a cuando tenía que panificar con harinas averiadas o falta de fuerza.
La dosificación de la sal ha pasado por varias etapas a lo largo de la historia de la panificación. A principios del siglo XIX, cuando se
utilizaba, se añadía una dosis pequeña, entre 4 y 6 gramos por kilo de harina. Es a partir de 1960 cuando se produce el cambio
fundamental que ocasiona la falta o ausencia del sabor en el pan. La velocidad de la amasadora se duplica y el tiempo de amasado
sigue igual o aumenta.
Características
La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelve en el agua debe ser limpia y sin sustancias insolubles que se depositan en el
fondo.
Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que si no se disuelve bien la sal aparecerán
manchas oscuras sobre la corteza. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar su correcta disolución.
• Funciones de la sal en panificación. El uso de sal en panificación tiene unas funciones especiales y el añadir la dosis correcta es
uno de los condicionantes para conseguir una buena calidad en el pan. Los efectos de la sal en el pan son los siguientes:
– Fortalece el gluten. La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole, aumentando la fuerza y la tenacidad a medida que la
dosificación aumenta. La falta de sal en la masa se manifiesta con masas blandas, pegajosas y suaves y la miga del pan se desmorona.
Por tanto la sal en la masa aumenta notablemente la firmeza y mejora su manejabilidad.
– Aumenta la absorción de agua. Con la presencia de la sal en la masa el gluten absorbe más agua, es decir, aumenta la fijación del
agua al gluten, permitiendo añadir más agua en las masas. De tal forma que la humedad en el pan será mayor, aumentando también el
agua retenida por el gluten.
– Frena la actividad de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la capacidad de la levadura, incluso puede detener la fermentación.
En muy frecuente en las fermentaciones largas añadir un poco más de sal, con el fin de que restrinja la actividad de la levadura durante
las primeras horas de la fermentación.
También es de uso general añadir el doble de sal en verano en aquellas masas madres que se elaboran de un día para otro y que no
son conservadas en cámara frigorífica.
– Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal reduce la acidez de la levadura por su propiedad antiséptica. Retarda las
fermentaciones del ácido láctico y butírico. También frena ligeramente la actividad proteolítica mejorando ligeramente aquellas harinas
con degradación.
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– Tiene un efecto antioxidante. Cuando se incorpora al final del amasado existe una oxidación superior, la miga del pan se vuelve blanca
y carente de sabor. Por el contrario cuando se incorpora al principio del amasado frena el blanqueamiento, potenciando el aroma y el
sabor.
– Produce la corteza más fina y crujiente. La sal favorece el colorido de la corteza y le confiere un aspecto más atractivo, de tal forma
que el pan sin sal es siempre más pálido y de peor aspecto en comparación con el que sí lleva sal.
– Da gusto y sabor al pan. Junto con algunas reacciones que se producen durante la fermentación y cocción, la sal mejora el aroma y el
sabor del pan.
– Aumenta la conservación del pan. La sal en el pan tiene la capacidad de aumentar la retención de humedad de la miga,
prolongándose la conservación del pan. Pero también en los días lluviosos o climas húmedos la dosis elevadas de sal tienden a revenir
el pan.
• ¿Cómo descubre el panadero que la masa no tiene sal?. Cuando se ha olvidado incorporar la sal en el amasado, puede advertirse
como la masa es más blanda de lo normal y se pega a la cazuela de la amasadora. Durante la fermentación la masa tiende a aflojarse y
aplastarse. La fermentación se desarrolla muy rápidamente.
Si se olvida incorporar la sal lo mejor es añadirla directamente a la masa aumentando un poco más de lo normal la duración del
amasado, pero la sal debe ser fina para que pueda disolverse con rapidez en la masa.
• Cuándo debe incorporarse la sal. El incorporar la sal al comienzo del amasado o al final, depende del color de la miga que se quiera
obtener. Cuanto más se tarde en incorporarla el volumen del pan será mayor, la miga más blanda pero el sabor del pan más insípido.
También incluye en el momento de la incorporación de la sal el equilibrio de la masa, de tal forma que cuanto más pronto se adicione la
sal, más tenaz será la masa; y por el contrario cuanto más se tarde en añadir la sal más extensible será la masa.
En el caso de que se incorpore la levadura al principio del amasado y la sal al final provocará una mayor actividad de la levadura,
tendiendo a aumentar la fuerza y la tenacidad.
- Retrasa la fermentación.
• La dosificación. La cantidad de sal que se incorpora al pan es del 2% con respecto a la harina, es decir, 20 gramos por kilo de harina,
cuando el amasado es intensivo es necesario aumentar la cantidad de sal hasta un 2,2% par evitar la sobre oxidación, (blanqueamiento)
y la carencia de sabor en el pan.
En las masas de bollería con alto contenido en azúcar, la cantidad de sal varia entre 1,2% y 1,8% con respecto a la harina.
En todas las panaderías se elaboran distintas variedades de panes integrales cuyo consumo ha ido en aumento en los últimos años. Sin
embargo, hemos detectado que su crecimiento se ha estancado. Este parón en el crecimiento del consumo de los panes integrales
estamos convencidos que es debido a la falta de atención en la elaboración de estas masas. En la mayoría de las panaderías estos
panes se elaboran a primera hora de la noche, con un exceso de levadura y fermentaciones cortas, sin prestar atención a las
condiciones que favorecen el aumento de la calidad y del consumo.
118
Durante el proceso de molturación de la harina se obtiene, además de la harina, tres tipos de subproductos: salvado grueso, fino y
harinilla. En el caso de que la harina sea integral al 100 por 100, estos subproductos están integrados en la totalidad del producto,
aunque hay que tener en cuenta que otra parte del grano es el germen, que corresponde al 2% del grano de trigo. Si la harina es del
100% de extracción también estará incluido el germen, el cual está compuesto fundamentalmente por grasas que, una vez mezcladas
con la harina, comienzan un proceso oxidativo que produce el enranciamiento.
Esta oxidación de la harina integral cuando el germen forma parte de ella, tiene un enranciamiento más rápido en los meses calurosos.
En algunas ocasiones se opta por eliminar el germen para evitar este problema de conservación de la harina integral.
La Reglamentación Técnico-Sanitaria define al pan integral como “el elaborado con harina integral”. De igual forma define a la harina
integral como “el producto resultante de la molturación del grano de trigo maduro, sano, industrialmente limpio, sin separar ninguna parte
de él”; es decir, con un grado de extracción del 100 por 100.
El contenido en cenizas es de entre el 1,5 y el 2,5%. El contenido en fibra es el comprendido entre 2 y 3%.
Por todo ello, debemos tener claro que únicamente se le denomina pan integral cuando se ha utilizado harina integral, el resto de panes
que contienen mezclas de harina blanca con salvado se denomina pan de salvado, que la misma Reglamentación lo define como “el
elaborado con harina a la que se le añade una cantidad de 200 g de salvado como mínimo por cada kilo de harina”. El salvado que debe
emplearse es el destinado al consumo humano.
Hay que llamar la atención sobre las mezclas de diferentes harinas blancas con distintos grosores de salvado, ya que van a ser quienes
determinen la calidad de la mezcla. La mayoría de los fabricantes de harina comercializan por harinas integrales lo que solamente es una
mezcla de harina blanca con salvado y, en la mayoría de los casos, sin especificar con qué tipo de harina blanca ha hecho la mezcla.
Esta desinformación obliga en muchos casos al panadero a seguir añadiendo harina blanca a la hora de fabricar el pan para poder
obtener un volumen adecuado.
Es preferible comprar el salvado y hacerse uno mismo la mezcla, teniendo en cuenta que hay que añadir como mínimo 200 g de salvado
por kilo de harina blanca; la cual ha de ser en W superior a 180 y en el caso de que se detecte debilidad o cuando se elaboren masas
congeladas o precocidas integrales, la fuerza de la harina ha de ser superior a 300.
Para obtener una harina integral 100% ha de ser una molturación completa del grano de trigo y actualmente esto sólo pueden hacerlo
muy pocos molineros, quienes además no tienen demasiado en cuenta la calidad del trigo que muelen, lo que provoca que el panadero
tenga grandes diferencias de calidad de unas partidas de harina a otras.
También se plantea otro problema de conservación de este tipo de harina, ya que al contener germen, tiene un corto período de
conservación, lo que obliga a que su consumo deba realizarse dentro de plazos cortos a partir de su elaboración, desde luego mucho
más reducidos que los permitidos para una harina blanca.
De cualquier forma, el contenido en salvado de la harina modifica la fuerza general de la masa disminuyéndola, por lo que habrá que
partir de harina de media fuerza, incluso como ya hemos indicado, de gran fuerza, si la cantidad de salvado es alto o si las masas van a
ser congeladas o precocidas. En el caso de que la harina sea integral, ésta deber ser elaborada con trigo de fuerza.
Tanto el salvado como la harina integral son más enzimáticos que la harina blanca; en las capas externas del grano de trigo hay una
concentración superior de alfa amilasas, este detalle junto a otros, como la mayor absorción, proporcionarán migas más húmedas en
comparación a los panes blancos.
Hay que saber que el salvado:
• Aumenta la absorción de agua.
• Aumenta el tiempo de desarrollo de la masa.
• Aumenta la resistencia del amasado.
• Acelera la fermentación.
• Disminuye la capacidad de retención de gas.
• Disminuye el volumen.
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• Prolonga la cocción.
• Oscurece la corteza y la miga.
• Reviene la corteza.
•Confiere una estructura más grosera.
– La absorción del agua y el amasado. El calibre de las partículas de salvado, tanto las más gruesas y aparentes como las molidas de
la harina integral, absorben mayor cantidad de agua, pero más lentamente que las partículas de la harina. La absorción es siempre
mayor en comparación con las masas de pan blanco, alcanzando valores del 68 al 70% para obtener masas de consistencia normal.
De estas primeras observaciones deducimos, en primer lugar, que el tiempo de amasado ha de incrementarse alrededor del 20% por
encima del dado al pan blanco y, en segundo lugar, si el amasado se hace en una amasadora de alta velocidad, pueden estar poco
hidratadas y de aspecto pegajosas.
– El reposo y la fermentación. En cuanto al tiempo de reposo antes del formado, éste será variable teniendo en cuenta la dosificación,
la dosis de levadura, consistencia de la masa, temperatura, etc., de tal forma que la masa antes del formado, alcance una maduración
adecuada que proporcione fuerza y equilibrio durante la fermentación.
La fermentación final es el tiempo que transcurre desde que se forma la pieza hasta que la masa alcanza el volumen deseado. La
rapidez de fermentación estará determinada por la cantidad de levadura incorporada en la masa y las temperaturas del amasado y la
fermentación. El volumen que alcance la masa estará determinado por la fuerza de la harina, su contenido en proteínas; en definitiva, por
la capacidad de retención de gas.
Normalmente, el pan integral no se corta o se talla, lo que obliga a fermentar adecuadamente las piezas y a añadir más vapor en el horno
para evitar que se abra y reviente.
– La cocción. El tiempo y la temperatura de cocción estarán en función al tamaño y formato de las piezas, pero en cualquier caso, como
se acaba de indicar, la vaporización de la masa al inicio del horneado será fundamental para la regulación de la expansión.
El tiempo de cocción será más prolongado y a temperaturas inferiores para cocer bien a fondo, ya que estos panes tienden a volverse
chiclosos si no están bien cocidos.
La mayor absorción que permiten las harinas integrales proporcionan más humedad al pan, aumentando la conservación.
El colorido oscuro de la corteza no solamente se debe al salvado sino también a la mayor actividad enzimática que tienen las harinas
integrales.
El sabor que aportan las distintas capas del trigo proporcionan ese gusto característico a salvado.
• Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento durante la fermentación, es muy probable que la masa esté fría o
blanda o que la harina no tenga la suficiente fuerza. También puede ser debido a que el reposo antes del formado, no haya sido el
suficiente para que la masa adquiera una maduración adecuada.
• Si durante la fermentación la masa sube redondeada y llegan a romperse las piezas, es debido a que la masa quedó muy
dura o muy caliente, o contenía demasiada levadura.
• Cuando el pan se desgarra en el horno, es debido a la falta de amasado o a la falta de volumen de fermentación.
• Los panes integrales con poco volumen pueden ser debidos a que no se ha amasado suficiente o a que la harina sea floja. Hay
que recordar que en las masas con salvado el tiempo de amasado siempre es superior en comparación al pan común.
• Si el pan se hunde en el horno es porque se ha pasado de fermentación o la masa tenía poca tolerancia.
• Si el pan se reviene y se vuelve chicloso es por falta de cocción; al pan integral hay que cocerle más a fondo.
La fabricación del pan artesano, la calidad, la diversificación de los productos y la venta del producto caliente son las armas que tiene el
panadero para luchar contra el descenso del consumo de pan y el pan industrial. La llamada Ley Francesa del Pan en su Artículo 2 dice
que sólo podrán ser vendidas bajo la denominación “pan de tradición francesa” o similar, los panes que no hayan sido sometidos a
ningún proceso de congelación, y que no contengan ningún aditivo, dicho pan tiene que tener las características siguientes:
— Estar elaborado con una mezcla de harina de trigo panificable y de agua potable.
— Estar fermentado con levadura de panificación y de masa madre.
— Contener eventualmente 2% de harina de habas, un 0,5% de harina de soja y un 0,3% de harina de malta de trigo.
En el Artículo 3 se define el “pan de masa madre”, que es aquél elaborado con un tipo de masa madre natural, es decir, con harina de
trigo, agua potable, eventualmente salada y sometida a una fermentación natural.
Condiciones de elaboración
En el Decreto se prescriben dos prohibiciones: la de cualquier etapa de ultracongelación y el uso de todo tipo de aditivos.
La diferencia principal reside en el hecho de no estar autorizado el ácido ascórbico. Esto provoca en las masas menor fuerza y
tolerancia, lo cual obliga a aumentar el período de reposo antes de la división y añadir masa madre o poolish, y la harina debe ser
entorno a W=220 y P/L de 0,8.
Para entender porqué es tan largo el proceso del pan de tradición francesa, es necesario hacer una recopilación esquemática del
proceso de elaboración corriente, en el cual siempre se emplea el ácido ascórbico y otros aditivos.
Para la fabricación corriente de pan francés el amasado es intensivo, la sal y la levadura se incorporan al final del amasado, provocando
una rápida toma de fuerza por acción del ácido ascórbico que es oxidado por el aire incorporado a las masas, por lo que incrementa la
fuerza y la impermeabilidad del gluten.
Por esta razón es posible reducir los tiempos de reposo y aumentar la cantidad de levadura prensada.
La ausencia de ácido ascórbico y de otros aditivos en la fabricación del pan de tradición francesa conlleva una disminución de la fuerza
de las masas, por lo que es necesario aumentar los tiempos de reposo en bloque y de la bola o añadiendo masa madre o fermento de
masas. El volumen final siempre será inferior en comparación con aquellos panes que llevan incorporado ácido ascórbico.
Es posible trabajar en fermentación controlada pero esta técnica requiere más atenciones y haciendo algunos cambios en el diagrama:
Cuando la harina es demasiado fuerte y tenaz es posible someter a la masa a un autólisis para aumentar la extensibilidad.
Este método consiste en parar la amasadora de 10 a 20 minutos y se realizará antes de la adición de la levadura y del fermento de
masa.
b) Elaboración de la masa
Harina 10.000 g
Agua 6l
Levadura 120 g
Fermento de masa 4.000 g
Sal 245 g
b) Elaboración de la masa
Harina 10.000 g
Agua 6l
Levadura 120 g
Sal 200 g
b) Elaboración de la masa
Harina 7.000 g
Agua 3l
Poolish 6l
Levadura 120 g
Sal 200 g
Fermentación de 3 a 4 horas.
b) Elaboración de la masa
Harina 8.000 g
Agua 4,8 l
Levadura 50 g
Sal 220 g
Fermento de masa 3.250 g
Fermentación de 2 horas.
b) Elaboración de la masa
Harina 7.000 g
Agua 3l
Poolish 6,1 l
Sal 220 g
Fermento de masa 3.250 g
123
El gluten está compuesto por las proteínas que se encuentran en el trigo, el centeno, la cebada y la avena y, como bien saben los
panaderos, la cantidad y la calidad del gluten es un factor determinante para la calidad panadera de la harina.
El gluten se forma durante el amasado de la masa al unirse entre sí la gliadina y la glutenina. Ciertas personas presentan una
intolerancia al gluten, es decir, a las proteínas insolubles de los cereales mencionados, a estas personas se las denominan enfermos
celíacos.
La enfermedad celíaca consiste en una incapacidad del intestino delgado humano para digerir el gluten. Esta enfermedad es más
corriente en los niños pequeños y en ancianos, aunque puede manifestarse a cualquier edad. Se estima que cada 2.000 personas una
está afectada por este mal.
En 1950, Dike, un estudiante de medicina holandés, presentó un trabajo de tesis de fin de carrera en el que demostró que el gluten,
proteínas contenidas en los cereales, era el responsable de las alteraciones del intestino delgado de los pacientes con enfermedad
celíaca. Años más tarde se averiguó que la parte tóxica del gluten es la fracción 9 de la gliadina.
Síntomas
La enfermedad celíaca se manifiesta por diarreas crónicas, acompañadas de dolores abdominales. En ciertos casos al enfermo le
duelen los huesos por falta de cálcio y se mantiene en una anemia persistente.
El tratamiento de la enfermedad celíaca consiste en la eliminación indefinida de la dieta de todos los alimentos que contienen gluten.
La dieta sin gluten excluye todas las semillas de cereales, excepto el arroz, el maíz y la soja. Por tanto deben evitarse los productos
que contengan trigo, centeno, cebada y avena, es decir, el pan, las pastas alimenticias y productos de pastelería con harina de trigo.
El pan es uno de los alimentos más habituales y por razones económicas y culturales el celíaco a menudo come pan. En la medida en
que lo haga se desarrollan alteraciones intestinales de mayor o menor severidad que pueden producir una serie de complicaciones de
las cuales la más importante es el riesgo de desarrollar tumores malignos en el intestino.
Panificar una harina sin gluten se puede preparar a partir de arroz, maíz o soja, aunque los mejores resultados se han obtenido del
almidón de trigo. Sólo con la fécula de almidón no se puede panificar, es preciso añadir ciertos productos con grasa, azúcar,
espesantes (albumina de huevo, goma de guar), ácido ascórbico y caseinato sódico, con los cuales se consigue la retención del gas,
obteniéndose un pan ligero fácil de comer.
Encontrar todos estos productos puede ser complicado para el panadero, por lo que se recomienda comprar harina sin gluten que se
comercializa preparada.
Uno de los problemas que encontrará el panadero con este pan es que resulta de un gusto un tanto insípido para el consumidor
habituado al sabor habitual del pan común. Es el precio que hay que pagar.
Goma de guar 50 g
Clara de huevo 2l
Levadura 400 g
• Observaciones
Antes de comenzar a preparar los ingredientes para elaborar el pan sin gluten hemos de asegurarnos que tanto las balanzas,
como la amasadora, utensilios y la mesa de trabajo han de estar limpias y no quedar restos de harina o masa. Pensemos en las
consecuencias del gluten en los enfermos celíacos y asegurémonos que no tengan contacto la harina de trigo normal con la
fécula de almidón o con la masa.
• El amasado
Si se amasa sólo el almidón con agua, la masa ofrece una gran resistencia al amasado pareciendo muy consistente (Foto 1).
Pero a penas se para el amasado, la masa tiende a ser semilíquida. La razón principal de añadir goma de guar y clara de huevo
es que realizan la función de espesante, consiguiéndose dos resultados: se reduce la resistencia al amasado y la tendencia de
la masa a volverse fluida cuando el amasado se suspende. Al mismo tiempo se incrementa la capacidad de retención de gas y
las cualidades del pan resultan considerablemente mejoradas.
El azúcar que se añade hará que pronto adquiera color el pan en horno y no se quede demasiado seco. Igualmente el aceite
influirá positivamente en la conservación.
• Fermentación y cocción
Una vez amasada y tan rápidamente como se pueda (sin reposo), la masa se divide, se forma y se coloca en el molde (Foto 2),
en el cual fermentará a una temperatura de 30º C y una humedad del 75% (Foto 3).
Una vez que ha alcanzado el máximo de volumen y antes de manifestar síntomas de decaimiento, hornear con vapor durante un
tiempo de cocción de 25 minutos a una temperatura de 210º C.
EVALUACION DE HARINAS
INTERPRETACION DE CURVAS REOLOGICAS
APLICACION DE ADITIVOS Y MEJORADORES
INDICE TEMATICO
Valoración Cualitativa del Gluten
Tratamientos Enzimáticos de Harinas Destinadas a: Fabricación de masas congeladas -
Fermentación controlada
Interés de estos métodos
Mejoradores de Panificación
Cuadros
Los hidratos de carbono, como los pentosanos contribuyen en parte a la unión del gluten con el agua.
Las prolaminas y las gluteninas, en relación con los lípidos, aportan una característica muy particular en la formación del gluten. Son
responsables de la cohesión y la visco-elasticidad de la masa, propiedad que permite la retención de gas durante el amasado y en la
cocción cuya consecuencia es un producto panificado poroso, esponjoso y con una corteza elástica.
La formación del gluten se basa en la interacción específica entre las prolaminas y gluteninas con intervención de los enlaces físicos y
químicos.
En la actualidad en la Universidad de Berlín se está desarrollando un método para la extracción de gluten de alta calidad a partir del
grano de trigo.
No obstante como hemos dicho al principio, industrialmente la obtención de almidón y gluten se hace a partir de la harina de trigo que
debe estar perfectamente adaptada a las necesidades de la panificación.
Hasta hace 5 años el proceso Martin era el principal para la producción de gluten.
Harina de trigo y agua en proporción 2/1 se amasan para obtener una masa firme. Esta se lava con agua, lo que permite separar el
almidón del gluten.
La dilución permite arrastrar en la fase acuosa el almidón diluído y retener el gluten en los filtros ad-hoc en una cámara de enjuague,
obteniéndose una masa blanca elástica.
Actualmente se obtiene el almidón/gluten comenzando por una suspensión de agua/harina, centrifugada por hidrociclones y decantada.
El proceso industrial más moderno disponible en la actualidad es el sistema de decantador Westfalia llamado proceso HD.
La harina y el agua de tratamiento en una proporción de 1/1 se mezclan para obtener una masa homogenea.
Se introducen en un homogeneizador de alta presión idéntico al empleado en la industria lechera.
Bajo una presión de 100 Bar a la salida de la válvula.
La suspensión se dirige a los equipos de decantación.
Se obtienen tres productos diferenciados:
- El almidón A
- El almidón-B y
- el gluten con los pentosanos.
Exigencias Cualitativas
Existen métodos diversos para evaluar la calidad del gluten, su elección depende del campo de aplicación.
El primer ensayo importante es el químico. El gluten debe tener como mínimo 75% de proteínas en base seca- N* 5.7- en algunos
casos específicos, sus propiedades físicas, no son esenciales, si su tenor de proteínas que debe ser mínimo de 80%.
En cambio el tenor de proteínas en panadería no es fundamental. Puede ser del orden del 75% sobre sustancias secas. En cambio la
calidad de las mismas es fundamental.
El tenor de humedad no debe sobrepasar el 10%.
Su porcentaje de lípidos no debe sobrepasar el 2%.
Las cenizas en generral son inferiores al 1%.
Tanto las cenizas como los lípidos dependen de la harina empleada y de la cosecha.
Las exigencias microbiológicas son raramente especificadas puesto que no plantea problemas a nivel microbiológico.
Para la panadería el ensayo de panificación es indispensable para valorar su calidad.
Los métodos de análisis químicos son en general caros y complicados, los instrumentos que se deben utilizar en gran escala son caros.
Hasta la fecha no se ha logrado definir la calidad del gluten con precisión con aparatos sencillos, siendo hasta la fecha el test de
panificación el mejor. Este debe ser ajustado entre los diferentes laboratorios para trabajar en condiciones equivalentes.
Los ensayos de cocción en molde y el de mezcla rápida son empleados en Alemania.
Para el ensayo de cocción en moldes, se hornean dos muestras de masa de 500g de harina en moldes rectangulares.
Para el ensayo de mezcla rápida se hacen dos cilindros de masa y se hornean.
Estos dos ensayos permiten evaluar el volúmen y la calidad del gluten.
Se obtienen aumentos del orden del 10% en el volúmen de un producto panificado adicionando un 0,1% de gluten.
Conclusiones
Conjuntamente con el desarrollo de la elaboración del almidón de trigo crece la importancia industrial del gluten en la industria
alimenticia.
El gluten es una sustancia natural de construcción compleja que requiere una tecnología altamente tecnificada para su obtención.
El gluten tiene un porvenir muy importante en nuestras industrias.
Métodos sustancialmente diferentes se emplean para juzgar su calidad.
El ensayo de panificación sigue siendo un factor decisivo para el panadero. Se están estudiando métodos más sencillos y rápidos para
determinación y evaluación del gluten.
1. Métodos existentes
2. Problemas técnicos
3. Acción de las enzimas en panificación según su origen
4. Resultados obtenidos en fermentación controlada
5. Consejos para la elección de harinas como así también los correctores
6. Consejos para la elección de mejoradores
7. Consejos para la elaboración
Métodos de Panificación
1. Fermentación Controlada
2. Precocidos Frescos
3. Precocidos Congelados
4. Masa Cruda Ultra-congelada
1. Fermentación Controlada
Principios y Métodos
Amasado-División-Pesado-Armado
Bloqueo de la fermentación durante 12 a 48* horas a una temperatura que oscila entre los -2ºC y +2ºC en un medio con una humedad
superior al 80%
Reanudación de la fermentación-Cocción
*48 horas de bloqueo como máximo, la fermentación no se interrumpe totalmente a esas temperaturas.
Almacenamiento tal cual durante 2 a 3 días con un horneado finalmente sin aporte de vapor.
Ultracongelación inmediata y almacenamiento a -15ºC durante 1 a 2 semanas antes de la cocción final
Mejoradores de Panificación
Pan Francés
Lecitina de soja (mejora la movilización del agua en la masa)
Acido ascórbico (100 - 130 pmm en la masa)
Amilasas fúngicas (especialmente adaptadas)
129
CONCLUSIONES
Descongelación a + 21º
Importancia de la Higonometría
Los cambios de hábitos del panadero moderno tienden a mejorar sus condiciones de trabajo, optimizar la productividad para responder
a las
nuevas demandas de los clientes que desean pan caliente a toda hora.
Modificar las técnicas de producción se ha convertido en una necesidad.
132
Las normas de higiene son cada vez más estrictas.
La incorporación de las diferentes técnicas de frío es prácticamente imprescindible en la cuadra.
En 1969 un experto en refrigeración el Sr. Cosmao, a pedido de uno de sus clientes, inventa la técnica de fermentación controlada.
No podemos ignorar esta técnica revolucionaria y para ello debemos responder a las preguntas más comunes que se plantea hoy el
panadero
antes de invertir en esta tecnología.
Sin entrar a fondo en el fenómeno de la fermentación, debemos retener que la producción de gas carbónico (CO2) por la levadura, el
desarrollo de aromas, de azucares y de esteres son también muy importantes.
También vale la pena recordar que la temperatura influye notablemente en la fermentación.
Una temperatura excesiva deteriora la calidad del producto.
Para los panes europeos, es decir aquellos con una hidratación muy alta, no es necesario instalar sistemas de humidificación
complementarios.
El ideal sería un carro por cámara de fermentación controlado. Este es imposible por una cuestión de costos.
Nosotros hemos adoptado soluciones de compromiso teniendo la siguiente consigna:
la dimensión de la cámara debe ser 3 veces la capacidad de horneado que tiene la planta.
para un horno rotativo debemos prever como máximo capacidad para tres carros.
lo ideal son las cámaras que pueden tener puerta de entrada y de salida tipo túnel. De esta manera lo
primero que entra es lo primero que sale para hornear.
133
en las cámaras de una sola puerta se debe tener en cuenta este detalle. Lo primero que entra es lo primero
que debe salir.
Azúcar invertido
134
Almidón
Encimas
Oxirreductasas en Panificación
Azúcar invertido
Si uno toma sacarosa cuyo poder edulcorante es 100 -valor de referencia que se ha tomado en forma convencional- observamos que el
azúcar invertido tiene un poder edulcorante de 130.
Se elabora a calentando una solución de azúcar común, en presencia de ácido y enzimas específicas.
Cada molécula de los hidratos de carbono reaccionan con el agua. Se obtienen moléculas de: D-glucosa y D-fructosa conocidas
comunmente como dextrosa y levulosa, respectivamente. La combinación por partes iguales de levulosa y dextrosa se llama Azucar
Invertido.
Fructosa 173
Azúcar invertida 130
Sacarosa 100
Glucosa 73
Lactosa (la de menor poder endulcorante) 16
De acuerdo a cómo participe el azúcar invertido en una receta puede dar la sensación que endulza más o menos que el azúcar común.
Lo que es seguro que tiene un alto poder de retención de agua y que da color mucho más rápidamente que el azúcar común. Esto se debe
tener en cuenta en el proceso de cocción del producto.
Todos los azícares que mencionamos tienen buena resistencia a las contaminaciones microbiológicas. Es mayor en el azúcar invertido por
su presión osmótica superior, (quien se lo hubiera imaginado).
Podemos concluir que conociendo sus caracteristicas y comportamiento es útil en determinadas recetas.
Es fundamental que los maestros artesanos conozcan a fondo las materias primas
para lograr productos de calidad a precios competitivos,
Para no usar polvos desconocidos que en general encarecen el producto final y muchas veces deterioran la calidad.
Los productos elaborados artesanalmente y respetando las reglas del arte, tienen demanda creciente.
Cada día se nota más la demanda de productos denominados "VERDES",
o sea de origen natural: sin aditivos , sin pesticidas, sin antimohos,...etc...
Almidón
Fue un químico Alemán quien descubrió esta sustancia fundamental en la harina. Más 70 % de la misam esta compuesto por esta
sustancia.
Cuando se comienza el amasado el almidóan queda ocluido en la red que forma el gluten y este conjunto esncial : agua-almidón -gluten
son los componentes principales que forman la masa de pan.
Enzimas
Son sustancias orgánicas complejas altamente especializadas.
Actuan como llaves para desencadenar procesos químicos .
Cada una de estas sustancias actuan en determinadas condiciones de humedad y temperatura.
Las enzimas más importantes de la harina son las amilasas y las proteasas.-Por convención todas las
sustancias orgánicas cuyo nombre termina en asa son enzimas-Ej. Gluco-oxidasas, lipasas, etc..
Las más conocidas por nosotros y muy importantes en nuestro trabajo diario son las alfa y beta amilasas, contenidas en la harina.
Las alfa -amilasas permiten la transformación del almidón en dextrinas que son moléculas de azucares menos complejas. A su vez las
beta-amilasas, continuan la transformación de las dextrinas y las convierten en maltosa.
La presencia destas dos enzimas se miden en los laboratorios de harina para lograr un contenido de ambas equilibrado. Cuando la
naturaleza no le provee al grano la cantidad necesaria, se dosifican.
135
Las harinas de malta que se agregan desde hace mucho tiempo en los procesos de panificación, fueron una de las formas naturales que
se usaron y se usan hoy en día para corregir la falta de enzimas.
De acuerdo a las condiciones climáticas durante la cosecha del trigo, tendremos cantidades diferentes de enzimas.
Uno de los defectos más graves y difíciles de corregir es cuando la harina tiene exceso de amilasas.
Panes de corteza de color rojiza, masas sumamente pegajosas, etc son los síntomas de este exceso.
En el otro extremo la carencia produce paanes de corteza muy pálida.
Durante el amasado en la masa intervienen reacciones de reducción que conducen al debilitamiento de las proteinas por su
depolimerización, Esto se hace más evidente si el amasado se prolonga demasiado.
Mientras tanto un mínimo aporte de oxígeno implica reacciones de oxidacióno sea la inversa de la reacción precedente. Es la formación de
puentes disulfuro entre las proteinas que resultan de su oxidación acopladas los hidroperoxidos de los ácidos grasos formados mediante la
intermediación de las lipóxigenasas,
Otra reacción se pueden deber a la formación de puente fenólicos entre las proteinas y la araboxilanasa por intermedio de la sulfidril
oxidaasa y la peroxidasa.
Observamos una coexistencia de las reacciones de polimerización y depolomerización.
La primera favorecida por la intensificación del amasado que aumenta el aporte de oxígeno o por la incorporación de leguminosas ricas en
lipoxigenasas, pero también por el empleo de ácido ascórbico, de gluco-oxidasa y otras oxireductasas.
El conjunto hace bascular los tioles que estan reologicamente activos hacias sus formas oxidadas esto impide que esten disponibles para
participar en las reacciones de despolimerización.
La gluco-oxidasa y sulfidril oxidasa producen peróxido de hidrógeno, substrato de una peroxidasa endógena, catalisando la formación de
puentes fenólicos entre las macromoléculas proteicas y glucídicas.
Y por otra parte, la sulfidril oxidasa, oxida los tioles peptídicos
El valor nutritivo de los panes con Fibra
Claude La Chapelle
Dietóloga
Agua 37.1
Hidratos de carbono 44
Proteinas 12.5
Grasas 1.5
Fibras Alimentarias 6.2
Calorias 225
Sodio 625 mg
Potasio 240 mg
Fósforo 196 mg
Vitamina B1 0.23 mg
Niacina 1.97 mg
Valor Nutritivo del Pan Semi Integral
cada 100 grs
Agua 35
Hidratos de carbono 51
Proteina 12
Grasas 1,2
Fibras Alimentarias 2,7
Calorias 260
Sodio 710 mg
Potasio 175 mg
Fósforo 151 mg
Vitamina B1 0,21 mg
Niacina 1,35 mg
Valor Nutritivo del Pan Blanco
cada 100 grs
Agua 33
Hidratos de carbono 54.5
Proteina 8.7
Grasas 1
Fibras Alimentarias 1.3
Calorias 323
Sodio 125mg
Potasio 125 mg
Fósforo 108 mg
Vitamina B1 0.23 mg
Niacina 1.97 mg
La información nutricional que se adjunta marca a grandes rasgos las
diferencias entre los distintos panes según el tipo de harina con que fueron
elaborados. Estos datos son de creciente interés para el consumidor, por eso
recomendamos su reproducción en pequeñas hojas informativas para distribuir
entre los clientes de las panaderías.
137
Una vez más el trigo vuelve a ser protagonista decisivo en la alimentación sana.
En este caso, haremos referencia a las distintas harinas que podemos obtener variando la molienda y
las repercusiones que tiene en nuestro organismo la ingestión de fibras.
La semilla de trigo se caracteriza por la alta complejidad de su estructura.
Por un lado una serie de capas muy sutiles que contienen vitaminas, sales minerales y fibras;
y por otro lado el nucleo del grano que contiene fundamentalmente almidón y proteinas.
El valor nutritivo del pan que comemos diariamente está vinculado con el tipo de harinas que
utilizamos para su elaboración; depende de lo que los molineros denominan la tasa de extracción.
Las harinas integrales son el producto de la molienda completa de la semilla de trigo, es decir
que contienen todos los elementos del grano incluido el salvado y el preciado germen.
A las harinas 000 durante la molienda se les extrae una parte de las capas externas y por eso
son un poco menos ricas en fibras.
Mientras que las harinas 0000 contienen principalmente la parte central o interior del grano
ya que se le extraen las molturas o capas externas, y por ende tienen aún menos cantidad de fibras.
Pero más allá de las diferencias entre las distintas moliendas y la diversidad de harinas
utilizadas para la elaboración, no debemos olvidar que tanto los panes blancos como los
integrales constituyen uno de los alimentos más saludables para nuestro organismo.
Hidratos de Carbono
Los Hidratos de Carbono constituyen la parte principal de la composición del grano y se dividen en asimilables -almidones- y no
asimilables -fibras-. Es decir que las fibras son hidratos de carbonos. no asimilables que se encuentran principalmente en las envueltas
exteriores del trigo y que nosotros conocemos con el nombre genérico de salvado.
Por su parte los almidones, es decir los hidratos de carbono que se encuentran en la parte interior del grano de trigo, son azúcares
complejos que nuestro organismo digiere en forma lenta y las paredes del intestino no pueden absorver hasta que la degradación
enzimática no finaliza -ver curva nº 2-. Al ingerir alimentos constituidos por almidones nos produce la sensación de saciedad. A
diferencia del almidón -azúcares complejos-, los azúcares simples son reabsorbidos inmediatamente por nuestro organismo
aumentando rápidamente el nivel de azúcar en la sangre -ver curva No1-. Poco tiempo después de haberlos consumido tenemos la
sensación de hambre; y por otra parte este azúcar residual se transforma en grasas que se depositan en los tejidos.
Pocos recuerdan que un vegetariano llamado Sylvester Graham publicó en el año actuales y si le agregamos la multiplicidad de
1837 un libro resaltando las cualidades de los panes integrales. Sin embargo su posibilidades que nos dan los panes
influencia histórica ha sido tal, que aún hoy en nuestro código alimentario se califica multicereales tomaremos conciencia de la
a las harinas intergrales como harinas de graham. cantidad de especialidades que se pueden
Este texto tuvo cierta repercusión en su epoca y fue respaldado en Inglaterra por un agregar a la oferta diaria de panificados.
138
joven médico que publicó otro libro en el que se mencionaba su experiencia con Para los que deseen leer sobre el tema
pacientes que habían consumido exclusivamente panes integrales.Su conclusión fue recomendamos “Una Verdadera Revolución en
que el pan integral actua como corrector y regulador del aparato digestivo, evita el Dietética. La Fibra alimentaria y la salud” del Dr.
estreñimiento y aporta la energía necesaria para una alimentación rica y saludable. Andrew Stanway, Editorial CIM de Madrid,
Los panes con alto pocentaje de fibra son un complemento ideal para las comidas España.
Y a quienes quieran elaborar productos a base
de fibra recomendamos “Pastelería Integral”,
Editorial Integral Barcelona, España.
La harina utilizada para este tipo de panes es equivalente a una harina con 0,65 a 0,70 de cenizas. El agregado de una pequeña
cantidad de harina de centeno le confiere a este pan un buen sabor, aroma y excelente conservación. La primera fermentación, de unos
40 minutos, es fundamental. Para este proceso rápido, el agregado de fermentos naturales, fermentos mixtos o poolish es altamente
recomendable. Al armar los panes, se recomienda desgasificar moderadamente. La fermentación final será de hora y media, para tener
un gusto agradable sin una acidez agresiva.Finalmente con una cocción a una temperatura de 240°C, obtendremos una miga con unos
alveolos impresionantes; una corteza crocante, sabrosa y a la vez protectora.
REALIZACION
Levadura 80 g
Extracto de malta 12 g
Acido Ascórbico 80 mg
Masa fermentada 3.350 kg
Un poco de Historia
Los consumidores desean ser tentados por historias que se corresponden con las verdaderas tradiciones.
Es un pan que se elaboraba en el campo y se cocinaba en la granja o en los hornos comunales. Fermentos naturales que se
desarrollaban sobre una mezcla de harina de trigo y centeno en partes iguales. El desarrollo del fermento normalmente duraba de 3 a 5
días y luego se debía mantener fresco, renovándolo todos los días. Este pan simboliza lo natural, la rusticidad y la simpleza de los panes
auténticos. Se elabora con una harina de trigo de fuerza media.y un porcentaje de harina de centeno.
Su miga crema ligeramente grisácea, sus alveolos irregulares con una corteza espesa y sabrosa protege durante mucho tiempo su
aroma inconfundible. Si fresco es una delicia, tostado es un verdadero manjar para comer por las mañanas con miel y
manteca. Realizado ! Esta receta fue realizada especialmente para Trigopan, en la panadería artesanal de Mr. TAPIAU, en París.
Mr. JacquesTapiau, es considerado el mejor realizador de Croissants de París. Para él nuestro agradecimiento. El aspecto
exterior de este pan tambien ha sufrido cambios en el tiempo. De las hogazas redondas de 3 o más kilos con algún corte, hoy en día se
hacen panes alargados con un solo corte que se parece a un rondín grande de 300 g. También son muy apreciados los panes a los que
se les hace un corte en zigzag - como en la foto - y luego se lo espolvorea con muy poca harina para no arruinar la corteza. Son
apreciados los panes redondos de 500 g con un corte en forma de grilla.
Ultracongelado - Prefermentado
Las técnicas del ultracongelado son complejas y deben estudiarse con precisión.
1-Las clásicas facturas de hojaldre, que están sometidas a grandes cambios, notablemente más sencillas y al alcance de los pequeños y
medianos artesanos .
2-El pan prefermentado y ultracongelado, todavía reservado a los grandes y medianos productores que pueden financiar inversiones en
equipos y entrenamiento de personal especializado.
La división Panificados de la prestigiosa fábrica de levaduras de origen francés Lesaffre ha desarrollado en sus laboratorios una técnica
novedosa: se trata de una masa prefermentada congelada luego del corte. Esta nueva técnica sin duda competirá con la
congelación de panes precocidos.
140
Nuestra Revista tuvo la oportunidad de visitar el Baking Center, laboratorio de Lesaffre ubicado en los suburbios de Lille, Francia donde
se está desarrollando con gran éxito la técnica denominada "cocción diferida". Esta técnica consiste en desarrollar todo el proceso de
panificación hasta el momento de la cocción. Una vez efectuado el corte de las piezas, en lugar de hornearlos son congelados.
Posteriormente se comercializan las piezas congeladas, que sólo requieren una descongelación y cocción. Después de una gran
cantidad de ensayos y correcciones, este método pasó las pruebas de laboratorio y está listo para presentarse a escala industrial.
Hasta este punto, observamos que se trata de una técnica simple; pero como siempre sucede con los procesos de panificación, es en la
realización donde se presentan las dificultades. Los técnicos de laboratorio tuvieron que
diseñar un mejorador especial que denominaron PPFS - Lesaffre, teniendo en cuenta que la única posibilidad de desarrollo de la masa
era durante la cocción.
Hace muchos años que estudiamos técnicas que permitan elaborar pan en forma:
Sencilla
Eficiente
Alto rendimiento
Bajo Costo
El Agua
El agua es una de las materias primas más importante en la panificación, de su calidad y cantidad depende el éxito de la
panificación. Pocas veces nos detenemos a pensar que con elementos relativamente simples podemos tenerla en los tres estados
físicos
Su cantidad hace a la consistencia de la masa y a la rentabilidad del pan. Debemos tener en cuenta que por la facilidad que tenemos
en enfriarla o calentarla a un costo relativamente bajo es la variable de ajuste para el proceso de amasado y fermentación. En
los días frios debemos calentarla y en los días muy calurosos enfriarla y hasta usar hielo en escamas.
Aguas duras
Aguas Blandas
Formas de purificar el Agua
Dosificadores de Agua
Acondicionadores de agua.
Todos estos procesos los podemos hacer en forma artesanal o con equipos sofisticados, pero siempre obtendremos los mismos
resultados. El agua se debe medir y observar su comportamiento durante el amasado.
141
Este elemento tan familiar en nuestra vida cotidiana es decisivo para lograr una consistencia adecuad de la masa y el correcto desarrollo
del pan en el horno. Una masa dura, poco hidratada da como resultado un pan poco desarrollado y de miga cerrada. Por el contrario,
una masa bien hidratada permite obtener panes de volumen y desarrollo de alveolos. La cantidad de agua necesaria para lograr un buen
desarrollo de la masa varía entre 64% y 70% sobre el peso de la harina. La cantidad puede variar en los días secos, disminuir en los
días muy húmedos.
Para la elaboración de productos panificados, lo fundamental es contar con agua potable, no contaminada. Aunque parezca una
obviedad, es fundamental medir la cantidad de agua que utilizamos en cada amasijo y la temperatura de la misma para poder tener
parámetros de control y regular el proceso de panificación.
Cada tipo de panificación requiere tener en cuenta la temperatura final del amasijo al terminar el amasado.
Para ello el Maestro panadero cuenta con la temperatura de base. Fijamos la temperatura de base para el pan integral en: 54.
Si nuestra cuadra tiene una temperatura de 18°C
La temperatura de la harina es de 17°C
Sumamos 35°C
Le restamos a la temperatura de base - 54 - los 35°C y Obtenemos 19°C . Esta será la temperatura del agua para amasar el pan en ese
momento.
Si cambia la temperatura de la cuadra hacemos de nuevo el cálculo.
Han llegado a nuestra redacción numerosas consultas y dudas acerca del uso de aditivos en panificación. Aquí les ofrecemos un
resumen conciso de su correcta utilización.
TRIGO Y CENTENO
Aditivos
Normalizar MOLINOS HARINEROS Correcciones Simples Auxiliares
Ingredientes
HARINAS
Aditivos
Adaptar y Mejorar PANADERIA Mejoradores Complejos Auxiliares
Ingredientes
CORRECCIONES EN EL MOLINO
Acido ascórbico E-300 3a5g
Harina de Malta 100 a 150 g
Gluten de Trigo 100 a 600 g
Harina de soja enzimática 100 a 500 g
Alfa amilasas fúngicas Según actividad
Pentosanasas fúngicas Según actividad
EMULSIFICANTES ESTABILIZANTES
Lecitina de Soja
Goma de Guar
Data Ester
Goma de Carauba
SSL - CSL
Goma de Xantanos
Monoglicéridos
OXIREDUCTORES ENZIMAS
Proteasas
Cisteína
Glucoxidasas
Levadura desactivada
Amilasa bacteriales
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OBJETIVO PRINCIPAL: Estabilizar las características principales de las harinas panificables. Permite enviar a la panadería un producto
perfectamente adaptado a los requisitos de cada utilizador.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PANIFICACION
Evolución de la mecanización
Variaciones climáticas
Método de Amasado
Todo sobre el Bromato de Potasio
Información
Cómo reemplazar el Bromato de Potasio
Fue quizás el mejorador que más uso ha tenido en el mundo de la panadería. El bromato de potasio ha sido catalogado por el Comité de
Expertos en Aditivos Alimenticios (OAA/OMS), como un aditivo de acción carcinógena. Hasta su prohibición definitiva fue uno de los aditivos
minerales más utilizados en Argentina y en todo el Mercosur. Inglaterra fue el último país en dejar de usarlo para poder ajustarse a las
normativas europeas. El único país que lo sigue utilizando en la actualidad es Estados Unidos.
Muy eficaz en los métodos de fermentación larga o fermentación en tabla, como se los denomina en estas regiones.
En Argentina fue definitivamente prohibido hace un año. Lamentablemente no se preparó a los artesanos panaderos para este cambio y se los
dejó librados a su buena suerte.
La dosificación normal del bromato de potasio no debe sobrepasar los 2 gr por 100 kg de harina.
Su función es permitir un correcto desarrollo de la masa facilitando su correcta producción de gas, ayuda a la conservación de la forma de la
pieza, "que no se venga abajo", como se dice vulgarmente.
Su sobredosificación produce una costra característica en la superficie de la masa.
Para su reemplazo se utilizan en la actualidad:
Mezclas de enzimas con actividad secundaria, ácido ascórbico, lecitina de soja y Datem. También se utilizan muchas otras mezclas. Se puede
consultar a fabricantes como Calsa, Atime, Puratos, etc
Es indispensable tener:
El problema de los auxiliares son los errores de dosificación.
Un diagnostico claro.
Sobre todo para panificaciones con largas fermentaciones de hasta 16
Un control riguroso de la producción.
horas.
Apoyo idoneo del proveedor.
144
Otro ejemplo fue el reemplazado del peróxido de benzoilo por la harina de soja enzimática, enriquecida con lipoxigenasas, para blandear
naturalmente la miga de los panes especiales.
Una aplicación reciente es la utilización de la glucosa-oxidasa como agente oxidante de la masa de panadería. La prohibición en numerosos
países del uso del bromato de potasio, nos impulsó a investigar una posibilidad de oxidar las masas por vía enzimática.
Los mejores resultados serán obtenidos con una combinación de glucoxidasa y ácido ascórbico o una combinación de glucoxidasa y Datem,
según la legislación de los tipos de panes.
La actividad oxidante se efectúa durante el amasado y nos da las siguientes ventajas en presencia de alfa amilasa necesaria para la regulación
de la fermentación:
FACTURAS ULTRACONGELADAS
Investigaciones
Trigopan-CEMP
Siempre se consideró que la congelación era un método solo para las altas producciones.
Para contrarrestar esta idea hemos viajado a Francia para ponernos al día con los métodos adecuados a establecimientos pequeños.
Medialunas
Materias Primas
Harina 000 10 kg
Agua 4,3 l
Azúcar 1,2 kg
Materia grasa (margarina o manteca) 3.5kg
Levadura fresca 0,6kg
Sal 0,22kg
Aditivo para Medialunas congeladas* 10 gr.
Normalmente los fabricantes de estas materias primas dan las proporciones que se deben usar para 100 kg de harina.
Es muy importante conocer la concetración de cada uno, en ello estriba la diferencia de precios.
Proceso
Pesar todos los ingredientes.
Enfriar el agua a 3ºC. Esto es importante porque la temperatura final de la masa finalizado el amasado no debe sobrepasar los 18ºC.
1.- Amasar en primera velocidad durante 13 minutos y 7 minutos en segunda velocidad.
La astucia pare obtener una buena medialuna es mantener siempre la masa fría. Si la temperatura durante el proceso de refinado sobrepasa
los 20ºC se debe enfriar en heladera.
2.- Sacar el bollo y comenzar a refinar inmediatamente, si vemos que la masa toma demasiada temperatura recomendamos dejar reposar en
la heladera.
La masa debe ser firme pero perfectamente extensible, aquí el rol de los aditivos es esencial. El cuadrado de masa debe tener las puntas
más finas.
5.- Comenzamos a refinar, reduciendo la distancia entre los rodillos lentamente para evitar que la margarina se mezcle con la masa.
7.-Cortamos en triángulos.
9.-Una vez que se alcanza la temperatura de -20ºC debemos colocar las facturas en bolsas y cerrar bien para evitar que el frío las seque
superficialrnente. Esta falla se nota cuando aparecen lineas blancas sobre la superficie, es decir quemaduras de frío.
10.-Para cocinar descongelar sobre las latas. Previamente debemos colocar papel siliconado para evitar que las medialunas se peguen a la
lata debido a la humedad. Una vez estibadas ponemos las latas en un armario cerrado durante 2 horas y media.
11.- Finalmente cocinamos a 210ºC. Obtendremos de esta manera unas magníficas medialunas con una miga hojaldrada espectacular.
147
La brioche parisienne es una especialidad poco conocida en nuestra región Mercosur. Originaria de Francia, es junto con las famosas
croissants, la elaboración de pastelería más consumida en el país galo. El profesor Daniel Moreau de la prestigiosa Escuela de Molinería
y Panadería Ensmic
de París preparó especialmente esta receta para los lectores de nuestra Revista.
INGREDIENTES
Harina 000 1 kg
Sal 30 g
Azúcar 240 g
Levadura 70 g
Huevos 650 g
Manteca 700 g
Leche optativo
En la brioche parisienne los huevos aportan el total de la hidratación que requiere la masa.
Si se le agrega leche o crema ya no se trata de brioche parisienne sino de otra especialidad, denominada brioche paysanne.
ELABORACION
1.- Amasar todos los ingredientes menos la manteca hasta desarrollar la masa durante. Aproximadamente 12 minutos.
El amasado prolongado se debe a que la cantidad de azúcar dificulta el correcto desarrollo del gluten.
2.- Una vez que la masa está formada y no se pega en la batea agregar la manteca y continuar amasando hasta
obtener una masa extensible pero firme durante.8 minutos.
3.- Dejar que la masa se relaje 10 minutos.
4.- Dividir la masa en bollitos de 40 grs y bollarla.
5.- Armar, dándole la forma típica del brioche.
6.- Colocar en moldes y dejar fermentar 1 hora y media en cámara de fermentación a 27º
Manteca 300 gr
Aceite de oliva 2 cucharas soperas
Sal y pimienta a gusto
Elaboración:
Hervir durante 30 minutos el salmón.
Dejar enfriar y deshacer con una cuchara o a mano sin llegar a pasta.
Agregar la manteca ablandada y el salmón ahumado cortado en daditos.
Incorporar el aceite de oliva la sal y la pimienta.
Mezclar bien y guardar en un molde vidriado en la heladera bien tapado. Una vez que los brioches están fríos se los rellena
con esta pasta de salmón.
Esta idea es básica para una cantidad impresionante de recetas con todas las variantes que a Ud. se le ocurran.
Harina de Centeno Blanco* 200 g Crema (dejar abierta para que espese)* 250 g
INGREDIENTES
Con empaste:
Margarina PREMIUM TAPAS 300 grs.
Harina 0000 50 grs.
Amasijo:
1. Poner en amasadora ó batidora con gancho amasador
todos los ingredientes.-
2. Amasar hasta lograr una masa homogénea y dura, tipo gransa.-
3. Retirar de la amasadora y pasar por sobadora/laminadora hasta obtener una masa bien refinada.-
4. Formar bastones de forma rectangular y dejar descansar 10 minutos.-
Hojaldrado:
1. Colocar el empaste de Margarina PREMIUM TAPAS sobre la masa .-
2. Encerrar la margarina con la masa formando un sobre.-
3. Estirar gradualmente por sobadora ó laminadora hasta un espesor de 1 cm.-
4. Dar una vuelta simple (plegado en tres).-
5. Dejar descansar hasta que la masa afloje, y luego estirar nuevamente por sobadora ó laminadora y volver
a plegar en tres (Vuelta simple), dejando reposar el bastón luego del plegado.-
6. Volver a estirar y dar una vuelta simple, terminando así con el proceso de hojaldrado; en total son tres
vueltas simples.-
7. Dejar descansar y luego estirar gradualmente hasta un espesor de 2 mm.
8. Colocar las planchas de masa sobre la mesa de corte apilándolas en 12 capas separadas por harina 0000,
por fécula, por mezcla de harina 0000+ fécula o por separadores de papel especiales.-
9. Cortar con molde de 12 cm. de diámetro para obtener tapas de empanada, o con cortante de 30 cm. para
pascualinas hojaldradas ó cuadrados de 7,5 cm. de lado para pastelitos.-
10. También se puede utilizar este hojaldre para obtener exquisitas galletas; para ello cortar con molde redondo
de 6 cm. o cuadrados del mismo ancho, estibar en latas previamente untadas con MargarinaPREMIUM TAPAS,
espolvorear azúcar sobre la superficie y cocinar a 210ºC por espacio de 15 minutos.-
Para Freir:
Se recuperan los recortes en la sobadora/laminadora tratando de no romperlos a fin de no perder el hojaldrado
restante; luego se estira de la misma forma y con el mismo procedimiento anterior.-
Los recortes de los recortes se integrarán en la masa del próximo-
Las masas para tartas son de sumo interés
para la panadería actual ya que permiten realizar una gran cantidad de elaboraciones tanto dulces como saladas. De
diferentes porciones y tamaños se pueden elaborar bocadillos, pastelitos, pascualinas, petit fours, empanaditas y por
supuesto las clásicas tartas. Esta práctica receta fue desarrollada por la Escuela de Panadería de CALSA.
150
Alta Fibra
Es importante destacar que no siempre lo integral es sinónimo de bajas calorías. En la mayoría de las panaderías de nuestra
región los panes integrales se elaboran con harina blanca, salvado, azúcar y materia grasa tergirversando no sólo los
conceptos básicos de un pan de bajas calorías, sino también la idea de pan integral.
Para elaborar un pan de bajo valor calórico se debe evitar la utilización de materia grasa y azúcar. Para que realmente sea
integral debe incluir, necesariamente, harinas integrales y no salvado, harina blanca con colorante caramelo.
TrigopanLaboratorio de Investigaciones
Ingredientes
Masa Madre - 2 Kg
Agua - 7 L
Sal - 220 g
Levadura - 220 g
Para obtener la masa madre dejar 2 kg de masa del día anterior en heladera (5¼ C).
Elaboración
Mezclar todos los ingredientes en la amasadora durante 4 minutos sin agregar la levadura.
Dejar reposar en batea o en la misma amasadora durante 25 minutos (esta operación, que no es imprescindible, se denomina
autólisis).
Agregar la levadura y continuar con el amasado durante 10 minutos hasta obtener una masa lisa y suave. El tiempo de
amasado depende del tipo de amasadora.
Primera fermentación 60 minutos en el torno, con la masa cubierta para evitar que se forme costra.
Cortar, pesar y armar las piezas.
Segunda fermentación 50 minutos.
Antes de meter en el horno, los panes integrales pueden ser decorados con semillas de amapola, sésamo, kummel, girasol
pelado, etc.
Cocinar a 230º C durante 30 minutos, dependiendo del tipo de horno. Al comenzar la cocción dar vapor durante 10 segundos
PIZZA
El fenómeno de la pizza, tanto en el mundo como en nuestra región, ha recobrado un nuevo auge y expansión.
Grandes cadenas de pizzerías, servicio a domicilio, pre-pizzas congeladas para las amas de casa, pizzerías de gran nivel
que ofrecen elaboraciones sofisticadas, se han sumado a la pizza tradicional. Muchos panaderos de nuestr región, atentos a
los cambios en las exigencias de los consumidores, han agregado hace tiempo las pre-pizzas a la venta diaria de sus
panaderías.
Para facilitar la producción de la pizza, Lesaffre, una empresa líder en la elaboración de levaduras, presentó en la Exposición
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Sial una levadura en polvo especial para pizzas. La saf-pizza, que ya se consigue en la Argentina, es una levadura de gran
rendimiento que facilita la fermentación de la masa de pizza.
Recibimos una muestra de la saf-pizza en nuestro laboratorio, la hemos probado y pudimos comprobar su eficacia. Obtuvimos
una excelente masa de pizza lista para preparar.
pplor
INGREDIENTES ELABORACION
HARINA10 Kg Mezclar la levadura con la harina.
Amasar todos los ingredientes durante 8 minutos.
AGUA6,5 L Dejar fermentar la masa 1 hora.
Cortar las piezas según el tamaño deseado y bollar.
SAL200 g Dejar fermentar los bollos 1 hora.
Extender la masa en el molde.
ACEITE DE OLIVA1 L Hornear las piezas a 19¼ C.
LEVADURA SAF - PIZZA100 g
La Chipa
Este pan de sutil sabor se elabora con una mezcla de materias primas simples y muy sabrosas:
Fécula de Mandioca
Huevo
Margarina Mantequera
Leche
Quesos
No hay que escatimar en la calidad de los mismos. Los clientes lo notan y son fieles a los buenos
productos.
INGREDIENTES
FECULA DE MANDIOCA 1 Kg
LECHE 450 g
HUEVOS 280 g
QUESO REGGIANO 50 g
PROCESO 152
Mezclar la margarina con la fécula de mandioca hasta logra una masa grumosa.
Incorporar el queso emental y los huevos, y seguir mezclando.
Finalmente se agrega el queso reggiano y la leche.
Amasar hasta lograr una masa lisa.
Descanso 30 minutos.
Dividir y bollar piezas de 25 a 30 gramos, aplastar suavemente con la palma de la mano.
Dejar descansar en la heladera 5 minutos.
Realizar un corte en cruz.
Hornear a 260º C durante 10 minutos. Luego, bajar a 210º C hasta que el queso
comience a dorar las piezas, aproximadamente 5 minutos dependiendo del horno.
PAN DE GLUTEN -
PAN CON GLUTEN
Pan de Gluten
Ingredientes
Elaboración
• Amasado 10 minutos
• Primera fermentación 15 minutos
• Pesado, armado (en moldes)
• Segunda fermentacion 90 minutos
• Cocción 230 C durante 30 minutos
• Secado, desmoldando 10 minutos en horno apagado
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Ingredientes
Elaboración
• Amasado 10 minutos
• Primera fermentación 15 minutos
• Pesado, armado (en moldes)
• Segunda fermentación 90 minutos
• Cocción 230 C durante 30 minutos
• Secado, desmoldando 10 minutos en horno apagado
Mantecados de Teruel
Las artesanías populares constituyen una parte muy importante de la cultura y la historia de los
pueblos. Rescatar estas verdaderas joyas para que no se pierdan en la noche de los tiempos es
una obligación para todos aquellos que amamos nuestra profesión. En cada familia hay una o varias
personas que atesoran estos conocimentos que fueron pasando de generación en generación hasta
llegar a nuestros días. Aquellos que hacemos la Revista, hemos tenido la suerte de encontrarnos
con dos hermosas mujeres de Almería que gentilmente nos prepararon una antigua receta artesana
de pastelería: los Mantecados de Teruel.
el pequeño cernidor de mano para tener la harina perfectamente desmenuzada y aireada. Esta práctica que se abandonó con el paso
del tiempo es muy útil para conseguir una calidad superior.
- Se amasa manualmente hasta conseguir un conjunto homogeneo y la masa se despega limpiamente del recipiente. Por supuesto que
se puede hacer con la batidora cuando se realizan elaboraciones semi-industriales.
- Cortar bollitos de unos 25/30 grs. y dar forma a los mantecados con las dos palmas de la mano. Realizar una pequeña hendidura en el
centro, colocar sobre bandejas y hornear.
- La cocción se realiza durante 20 minutos con horno moderado. Al salir del horno, espolvorear los mantecados con azúcar.
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Ingredientes
Harina 000 1 kg
Manteca 400 g
Azúcar 200 g
Almendras repeladas 50 g
Ralladura de cáscara de 1/2 limón
Canela 20 g
Azúcar para espolvorear
Humor y alegría por el trabajo bien hecho En Andalucía, hermosa región del sur de España, encontramos un pequeño pueblo llamado
Taverno a 100 kms de Almería. El paisaje que nos envuelve es el de los trigales, almendros, algunos árboles de damascos y por cierto
olivos. Con esta economía de elementos en un ambiente sobrio y ataviadas de riguroso negro, dos mujeres nos regalaron parte de su
sabiduría gastronómica heredada de sus ancestros. Cada gesto tiene un sentido y un porqué. Aquellas pequeñas cosas que debemos
aprender en las escuelas, eran transmitidas de madres a hijas en ese universo misterioso y rico que es la cocina. Esta receta de
mantecados se hacía tradicionalmente para la fiesta de navidad. Se extendia la masa sobre la robusta mesa de madera y con moldes se
hacian arbolitos, corazones y angelitos que se degustaban en la nochebuena.
PAN DULCE INTEGRAL
Se puede hacer exactamente la misma receta con harina 0000.
ESPONJA
Ingredientes
Levadura saf 6% 0.600
Superfina 65% 6.500
Agua 42% 2.700
Alimento Lev 13% 0.130
Huevos 15% 1.500
Gluten 1.5% 0.150
MASA
Superfina 35% 3.500
Agua 45% 1.800
Azucar 25% 2.500
Sal 1.5% 0.150
Manteca 20% 2.000
Leche en Polvo 1% 0.100
Sabor Panetone 0.40% 0.0375
Fruta Escurrida 30% 3.500
Pasas de uva 30% 3.500
Almendras 7.5% 0.02750
Avellanas 7.5% 0.750
Nueces 7.5% 0.750
Castañas Caju 7.5% 0.750
Total de ingredientes 31.600
ESPONJA
MASA
Descanso: 20 minutos
Division /bollado/moldeado
Fermentación 60 minutos a 28 grados
Antes de hornear pintar con huevo y corte en cruz
Horneado a 180 grados
Piezas grandes 1 hora
Mezclando bien
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Aireando la masa
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Aireando la masa
Cortando la masa
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Y al fin lo logramos!!!!
Si bien ésta es una revista para profesionales, ante la emergencia que se está viviendo en esta región, hemos desarrollado una receta
muy simple para elaborar pan amasado a mano. Esta podrá ser utilizada por los técnicos que deseen transmitir sus conocimientos para
grupos de personas que necesiten elaborar su propio pan.
No requiere ningún tipo de aditivo y el proceso de autólisis permite abreviar notablemente el esfuerzo de amasado. El proceso de
autólisis ideado por el Profesor Raymond Calvel, consiste en mezclar la harina con el agua y dejarla reposar de 20 a 40 minutos. Luego
se incorpora la levadura y la sal por separado. Notarán que la masa es muy suave y responde mejor y con menos esfuerzo al trabajo
que se realiza con las manos.
Pan amasado a mano
Ingredientes
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Harina 000 1 kg
Sal 20 grs
Levadura 20 grs
Agua 650 gr
Procedimiento:
2.- Dejar reposar la mezcla unos 20 minutos cubriendo con un plástico para que no forme costra en la superficie de la masa.
3.- Agregar la sal disuelta en agua y mezclar. Luego agregar la levadura disuelta en
un poquito de agua.
4.- Comenzar el amasado con las manos enaharinadas para evitar que la masa se le pegue a
los dedos. Amasar sobre una mesa bien limpia durante unos 15 a 20 minutos. Conviene
siempre plegar la masa sobre si misma para incorporar aire que facilita la formación de los
alveolos (ojos) de la miga durante la cocción. Cuando la masa ya no se pega a la mesa
significa que ha terminado el amasado. Hacer un bollo con la masa y tapar con un plástico.
Conviene colocarla en una olla o recipiente plástico.
5.- Dejar fermentar el bollo durante una hora, en los días de calor. Una hora y media cuando el día es muy frío.
6.- Cortar con cortes netos sin desgarrar la masa para hacer panes del tamaño que deseen y armar las piezas.
7.- Una vez armados los panes dejar fermentar una hora en verano. Una hora y media en invierno.
8.- Justo antes de hornear, realizar cortes que no sean demasiado profundos sobre la superficie de las piezas y rociar con un
rociador de plantas o de ropa.
9.- Inmediatamente después, sobre una chapa o bandeja metálica introducir los panes en el horno caliente al máximo.
10.- Dejar hornear durante 40 minutos. El tiempo de cocción depende del horno, a medida que se van haciendo los panes se le
va tomando la mano.