Manual Peddingaus

Tabla de contenido
Línea de perforación BDL 1000/9

NOTAS FUNDAMENTALES 1
NOTAS FUNDAMENTALES SOBRE SEGURIDAD 2
TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO Y ENTREGA 3
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 4
INSTALACIÓN, MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA INICIAL 5
OPERANDO LAS MAQUINAS 6
Herramientas 7
LA UNIDAD DE MARCADO DE SIGNOSCRIPT (OPCIÓN) 8
MANTENIMIENTO Y SERVICIO 9
CAMBIANDO LA SAWBLADE 10
LA UNIDAD DE MARCADO DE SIGNOMAT (OPCIÓN) 11
Instrucciones de funcionamiento para la línea de sierra / taladradora
tándem Peddimat
Peddimat - BDL 1000/9
SIERRA DE MEBABAND (OPCIONAL) 12
CONFORMIDAD Y DECLARACIONES DEL FABRICANTE 13
PARTE 2 MANUAL DE OPERACIONES; DIAGRAMAS DE CIRCUITO;
FACTURAS DE MATERIAL
Tabla de contenidos Capítulo 1

Notas fundamentales
1.1 Prólogo 1 - 2
1.1.1 Servicio al cliente 1 - 2
1.2 Uso previsto 1 - 3
1.3 Garantía y responsabilidad 1 - 3
1.4 Breve descripción y función de la máquina 1 - 4
1.4.1 La perforadora 1 - 4
1.4.2.1 Opciones 1 - 4
1.4.2 Montajes mecánicos 1 - 4
1.4.3 Componentes eléctricos 1 - 5
1.4.3.1 El control CNC 1 - 5
1.4.3.2 La sección de potencia 1 - 6
1.4.3.3 Los ejes accionan 1 - 6
1.4.3.4 La sección de realimentación del eje 1 - 6
1.4.4 Componentes hidráulicos 1 - 7
1.4.5 Equipo de seguridad 1 - 8
1.5 Instrucciones especiales de instalación para el usuario 1 - 8
1.6 Publicación, fecha de emisión del manual 1 - 8.
1.7 Derechos de autor 1 - 8
1.8 Dirección del fabricante 1 - 8
1 NOTAS FUNDAMENTALES
1.1 Prólogo
Este manual de operación contiene información y detalles necesarios para
la operación y
Mantenimiento de su línea de sierras / taladradoras tándem Peddimat.
La línea de sierra / taladro Peddimat representa equipos incorporados en
el Peddinghaus
rango de productos. Diseño de series, años de experiencia en construcción
de máquina-herramienta acoplados.
Con la producción moderna y los métodos de prueba garantizan un alto
nivel de calidad juntos.
Con un funcionamiento fiable y una larga vida útil.
Observe siempre todas las notas sobre seguridad y las instrucciones de
operación y mantenimiento pertinentes.
Este manual de instrucciones contiene toda la información requerida para
operar el
maquinas El manual para el control de Siemens (Sinumerik 840D) es parte y
Parcela de este manual.
Este manual está dirigido a operadores cualificados técnicamente,
especialmente capacitados o para operadores
Con un profundo conocimiento en el campo de la tecnología NC.
Pleno conocimiento y aplicación técnica competente de las instrucciones
de seguridad y
Las advertencias son un requisito previo para la instalación y puesta en
servicio no peligrosas, así como
Para una operación y mantenimiento seguros. Sólo el personal calificado
tiene la necesaria
conocimientos especializados para interpretar e implementar las
instrucciones de seguridad y advertencias en
caso de una emergencia.
1.1.1 Servicio al cliente
El departamento de servicio de Peddinghaus está a su disposición para
ayudarlo a remediar los problemas
problemas.
Tel. + 49 (0) 2332 - 72 - 0
Fax. + 49 (0) 2332 - 72 - 208
1.2 Uso previsto

La línea de sierra / taladradora Peddimat se debe utilizar únicamente
para el procesamiento de secciones estructurales
y barra plana mediante aserrado, taladrado, marcado pop y marcado de
acuerdo con lo anterior
Programas de piezas compiladas. Sólo opere la máquina cuando esté
técnicamente perfecta.
Condición y solo para realizar el trabajo para el que está diseñado.
Siempre observar todo
Las instrucciones de seguridad, operación y mantenimiento establecidas en
este manual y deben tener en cuenta
peligros potenciales. Las fallas que afectan a la seguridad, en
particular, deben ser remediadas inmediatamente.
La línea de sierra / taladradora Peddimat solo se debe utilizar en:
¨ ciclo automático
¨ alimentación manual
¨ extracción manual de la pieza
¡modo!
La máquina solo se puede iniciar utilizando:
¨ Instalaciones de arranque en los controles (consolas de control).
La máquina puede ser operada por varios operadores.
Provisión: ¨ autorización debe darse para que varios operadores operen
la línea (refiérase al Capítulo 2.7.)
Las siguientes normas (estándares) fueron tomadas en consideración en el
diseño del
sierra / línea de perforación, las máquinas individuales y sus equipos de
seguridad:
¨ DIN EN 292 - 1/2/953 / 954-1 / 1088/50100 / 60204-1
Cualquier uso distinto al descrito anteriormente se considera que no está
de acuerdo con
El uso previsto!
Sres. Paul Ferd. Peddinghaus GmbH no se hace responsable de ningún daño
que pueda
resultado de tal uso indebido.
El uso previsto también abarca:
¨ observancia de todas las instrucciones en el manual y
¨ adherencia a todas las instrucciones de inspección y mantenimiento
1.3 Garantía y responsabilidad
Se aplican nuestras "Condiciones de venta y suministro". Garantía y
reclamaciones de responsabilidad en caso de lesión.
a personas o daños a la propiedad se excluyen cuando se deben rastrear a
uno
o varias de las siguientes causas:
¨ no usar la máquina para el propósito previsto;
¨ instalación, puesta en marcha, operación y mantenimiento incorrectos de
la máquina;
¨ operación de la máquina cuando el equipo de seguridad está defectuoso,
no está instalado correctamente o no
no funciona correctamente.
¨ Incumplimiento de las instrucciones del manual de transporte.
almacenamiento, instalación, puesta en marcha, operación, mantenimiento y
configuración de la máquina;
Modificación no autorizada de los parámetros de la máquina y / o de los
parámetros del accionamiento.
ambientado en la fábrica;
¨ Monitoreo inadecuado de los componentes de la máquina sujetos a
desgaste;
¨ reparaciones inadecuadas;
¨ casos de desastres causados por los efectos de cuerpos extraños y Acta
de Dios;
1.4 Breve descripción y función de la máquina

La línea de sierra / taladradora Peddimat es un moderno centro de
mecanizado controlado por CNC diseñado
Para el corte automático, taladrado, marcado pop y marcado de perfiles de
acero estructural.
Y barra plana.
El sistema consta de los siguientes ensamblajes:
taladro
u sierra de cinta (opcional)
u sierra circular en frío LC 1250 (opcional)
u Signomat (opción) o Signoscript (opción)
u control CNC
Paquete de poder hidráulico
¨ Transportador de salida (opcional)
¨ Transportador de alimentación (opcional)
u tabla de transferencia cruzada (opción)
1.4.1 La perforadora
La máquina perforadora consiste en:
¨ 3 montajes de perforación
¨ Sistema de medición de disco, sujeción y disco.
Paquete de poder hidráulico
¨ Accionamiento hidráulico para los cilindros de trabajo y presión y para
las unidades de alimentación de brocas.
¨ control CNC
¨ Sección de potencia para los mandos de taladrado y posicionamiento con
interfaz de máquina
1.4.1.1 Opciones
El siguiente equipo opcional está disponible para conectarse a la máquina
de perforación:
Tu banda viste MEBA
u sierra circular en frío LC 1250
u Signomat
u Signoscript
u transportador de alimentación
Transportador de alimentación u
u tabla de transferencia cruzada
Opciones y equipamiento adicional de acuerdo con el acuse de recibo del
pedido.
1.4.2 Montajes de máquinas de perforación mecánica

El Peddimat BDL 1000/9 tiene un robusto diseño de placa de acero con un
marco de base soldado
y una superestructura de diseño de chapas soldadas y atornilladas. La
máquina está equipada con 3.
taladre los ensamblajes, cada uno con 3 husillos y un sistema de
enfriamiento por aire a través de los husillos para
los taladros
El material se recorre en el eje X mediante una medición de disco de alta
precisión y alta velocidad.
Sistema con alimentación por rodillo
1.4.3 Componentes eléctricos

1. Control CNC y consola.
2. Gabinete de energía
3. Accionamientos de eje
4. Retroalimentación del eje.
5. Sistema de cableado y componentes eléctricos.
1.4.3.1 El control CNC

El control CNC sirve para hacerse cargo y almacenar los datos requeridos
en forma de partes
programas Las unidades de posicionamiento son controladas y todos los
comandos para operaciones de perforación.
emitido por el control CNC de acuerdo con la organización del programa.
La consola de control contiene todas las funciones y componentes de
señalización (interruptores y señales).
lámparas).
1.4.3.2 La sección de potencia

La sección de alimentación se encuentra en el gabinete del interruptor
(según el modelo) y contiene todos los
Equipos de conmutación y protección para controlar las unidades de
accionamiento, tales como motores de perforación,
Los motores de ajuste y el motor de la bomba hidráulica. Todas las
válvulas hidráulicas contenidas en el sistema.
Son controlados por amplificadores de potencia.
Varios transformadores de control generan el control requerido y los
voltajes auxiliares. Todos
Los fusibles maestros están ubicados en una placa apropiada.
1.4.3.3 Las unidades de eje

Los amplificadores de potencia para las unidades de posicionamiento
digital del eje X de alimentación de material y la
(W, Y y Z) taladran los ejes, las secciones de potencia para los ejes del
husillo principal, el eje de la sierra,
El eje Signo y el sistema hidráulico (válvula proporcional, roscado de
orificios y avance de perforación) son
Ubicado en el gabinete CNC.
1.4.3.4 La sección de retroalimentación del eje.
La sección de realimentación del eje está dispuesta en el gabinete CNC. y
es responsable de
Procesando y cambiando las señales de realimentación de posicionamiento.
1.4.4 componentes hidráulicos

La línea de sierra / taladro está equipada con un paquete de energía hidráulica
separado completo con válvula
Múltiples para las siguientes funciones de control:
Sujeción y
rodillos de medición
1.4.5 Equipo de seguridad
El equipo de seguridad debe proteger a todas las personas u objetos contra los
peligros que emanan.
de la máquina. Están coordinados e instalados junto con el usuario y
Condiciones del sitio.
Se pueden instalar los siguientes aparatos de seguridad:
¨ Barreras de protección (fijas, cercas de partición);
¨ Puertas de seguridad (móviles, puertas de partición con o sin cerraduras);
¨ Guardias;
¨ Aparatos de seguridad sin contacto (BWS);
¨ Marcado de suelo de color;
¨ Señales de advertencia y advertencias;
1.5 Instrucciones especiales de instalación para el
usuario.
La máquina debe ser instalada y ensamblada por personal bien
familiarizado con la tecnología electromagnética.
compatibilidad. Los planos de instalación y montaje
proporcionados por los proveedores.
de los aparatos, sistemas y componentes que deben ser
observados, garantizando así
Funcionamiento perfecto del sistema global.
Es una máquina de clase A. Se harán arreglos especiales para
la instalación de
La máquina en zonas residenciales, comerciales o fabriles,
así como para pequeños.
las empresas
El usuario es responsable de cualquier perturbación
electromagnética que pueda emanar.
desde la máquina cuando las instrucciones con respecto a la
instalación sean
ignorado
1.6 Publicación, fecha de publicación del manual.
Primera edición 01/2003
1.7 Derechos de autor
Los derechos de autor de este manual de instrucciones
pertenecen a los Sres. Paul Ferd. Peddinghaus
GmbH. El manual está destinado únicamente al usuario y su
personal.
Contiene instrucciones y notas que no están ni para ser
¨ reproducido
¨ distribuido ni
Pasado a terceros ya sea en parte o en su totalidad.
La violación de estas regulaciones puede resultar en un
proceso judicial.
1.8 Dirección del fabricante.
Empresa: Paul Ferd. Peddinghaus GmbH
Dirección: D-58285 Gevelsberg, Hasslinghauser Str. 156
Tel. + 49 (0) 2332 - 72 - 0
Fax. + 49 (0) 2332 - 72 – 208

Cambio de hojas de sierra (LC 1250)
10.1 Preparaciones 10 - 2
10.2 Cambio de la cuchilla 10 - 2
10.3 removedor de viruta 10 - 4
10.3.1 Cambio del removedor de viruta 10 - 4
10.3.2 Ajuste del removedor de viruta 10 - 4
10.1 Preparaciones
Se deben seguir los siguientes pasos para cambiar la hoja de sierra:
Condiciones previas:
Tecla 12>
El interruptor principal está encendido

El voltaje de control está activado
• la pantalla LED está encendida
Acción: - pulse la tecla „Control Off„ en la consola de control
• el control y el sistema hidráulico están apagados
• la lámpara LED arriba de la tecla se enciende
• la puerta de seguridad está desbloqueada y liberada
- puerta de seguridad abierta
- cambio de cuchilla
- cambiar el removedor de viruta, si es necesario
- Cerrar la puerta de seguridad
- Presionar la tecla „Control ON„ en la consola de control.
• El control y la hidráulica están encendidos.
- Pulsar la tecla „Eliminar error„ en la consola de control.
- Pulsar la tecla „Sistema seguro„ en la consola de control.
• la puerta de seguridad está bloqueada
La caja de engranajes debe desplazarse manualmente para poder cambiar la
cuchilla; la hoja es
ahora fácilmente accesible.
Realizar las siguientes operaciones:
• presione "JOG", el LED se enciende.

• pulse la tecla "V" eje, se enciende el LED.
• pulse las teclas de dirección "Más" o "Menos"
• Mueva la caja de cambios de modo que la cubierta completa
Está fuera del área del soporte vertical de la cabeza.
• Pulsar la tecla "Entrar en zona de peligro".
Respete las normas de seguridad y las instrucciones generales de

seguridad.
¨ Use su ropa de seguridad personal (orejeras, zapatos de seguridad,
guantes).
¨ Nunca coloque sus manos en las zonas de trabajo y de partes móviles
cuando la máquina
Esta corriendo.
- Peligro de lesiones para el operador.
¡El operador debe llevar equipo de seguridad adecuado!
10.2 Cambio de la cuchilla
• Retire completamente el tornillo de bloqueo - 2-,
Levanta la guardia -3-.
• Afloje los tornillos -4-.
• Gire y empuje el removedor de viruta -5- en el
Dirección de la flecha alejada de la cuchilla.
• Afloje el hexágono. perno -6- y

• Arruinarlo.
• extraer la brida de empuje -7-.
• fije el gancho especial -8- a la cuchilla como se muestra,

• retire con cuidado la cuchilla del muñón de la caja de engranajes y levántela
con una grúa.
Los estabilizadores traseros - 11 - deben revisarse para ver si están

desgastados y reemplazados, si es necesario.
• Ajuste la cuchilla y el removedor de viruta en secuencia inversa.
Cuando instale una cuchilla con un paso de dientes diferente, también debe
cambiar la
removedor de viruta. Consulte el Capítulo 9.3.1.
• Afloje los tornillos de bloqueo -12-.
• Ajuste suavemente los estabilizadores delanteros -9- y los estabilizadores
traseros -11- a mano con
La ayuda de los tornillos de presión (lado de guarda).
¡Precaución!
Los estabilizadores solo deben hacer un ligero contacto con la cuchilla y no
ejercer presión.
Asegúrese de que la cuchilla no quede desalineada o atascada por los
estabilizadores. Correcto
El ajuste garantiza cortes cuadrados y limpios y aumenta la vida útil de la
cuchilla.
• Vuelva a apretar los tornillos de bloqueo -12-.
• Pulsar la tecla "Sistema seguro".

Cierre las puertas de seguridad.
Cuando se haya accionado la tecla "Sistema seguro", aparecerá el mensaje „Pulsar
tecla Herramienta
Apagado „aparece. Al accionar la tecla „Tool Off„, los husillos volverán a su
posiciones de casa
Se continúan las operaciones de aserrado.
Mida el diámetro de la cuchilla después de completar el cambio de cuchilla y
ingrese el diámetro y grosor reales en el software de programación bajo # 2
datos de la máquina n. ° 5 datos de sierra (solo software FD).
Asegúrese, bajo cualquier circunstancia, de que la cuchilla se humedezca con
enfriamiento
Emulsión antes del primer corte.
10.3 removedor de viruta

Las ruedas de extracción de viruta se ajustan al paso de los dientes de las
cuchillas individuales
usado.
El alcance estándar de suministro incluye un removedor de viruta para el paso de
dientes Z5.
Los removedores de viruta adecuados están disponibles para cuchillas de otros
pasos de dientes.
10.3.1 Cambiando el removedor de chip
• Preparar el sistema para cambiar el chip.

removedor como se describe en el Capítulo 10.2
“Cambiando la cuchilla„.
• retire el soporte -2- después de soltar el
tornillos -1-
• afloje los tornillos -3-

• saque el removedor de viruta completo con el eje -4-
• Ajuste el nuevo removedor de viruta en secuencia inversa.
10.3.2 Ajuste del removedor de viruta.

• Preparar el sistema para ajustar el chip.
removedor como se describe en el capítulo 10.0
„Cambiando la cuchilla“.
• afloje los tornillos -3-
• Empuje el removedor junto con el eje

hacia la caja de cambios hasta el punto donde el
Los pernos removedores se ubican en la base de los dientes.
Gire el removedor junto con el eje hasta el punto donde los pasadores se hunden
en el
cuchilla en todo su ancho.
• apriete los tornillos -3-
El removedor no debe atascarse en la cuchilla después de haber sido ajustado.
Debe ser
Fácilmente movible a mano.

El Signomat (OPCION)
11.1 Notas sobre seguridad 11 - 2
11.2 Ajuste del Signomat 11 - 3
11.1 Notas sobre la seguridad.
Preste especial atención a las notas sobre seguridad al operar y trabajar en el
Sistema de marcado.
¨ Siempre apague el interruptor de desconexión principal antes de realizar
cualquier reparación,
Trabajos de mantenimiento o mantenimiento.
¨ Si el sistema está conectado a las líneas de suministro de fábrica, el sistema
solo debe ser
poner en funcionamiento cuando el punto de aprovisionamiento se haga seguro y lo
prescrito
equipo de seguridad está en su lugar.
¨ El operador debe asegurarse de que el sistema esté listo para funcionar antes
de
Inicio del trabajo (cambio de turnos).
¨ El operador debe estar equipado con guantes de seguridad, zapatos de
seguridad, cuero.
delantal y gafas de seguridad. También se recomiendan protectores de oídos.
¨ No se deben realizar modificaciones mecánicas o adiciones al sistema.
¡Advertencia!
11.2 Ajuste del Signomat

El Signomat está controlado por el programa y se ajusta automáticamente al
Sección particular a marcar.
El Signomat debe, sin embargo, ajustarse manualmente a la pestaña o brida.
Espesor de la pieza de trabajo.
el contra-titular -2-.
Ejemplos:
- Posición del contra-titular en una viga.
- Posición del contra-soporte en vigas y canales de hasta 120 mm.
- Posición del contra-soporte en ángulo de hierro.
La presión de estampado se establece en la válvula reductora de presión -15-.

Presión máxima = 150 bares.
La presión de estampación requerida (profundidad de inscripción) se ajusta con
el interruptor de presión
-14-. Debe ser inferior al establecido en la válvula reductora de presión -15-.
Sierra de cinta MEBA (OPCIONAL)
12.0 Sierra de cinta MEBA 560 DG 1000 12 - 2
12.0 Sierra de cinta MEBA 560 DG 1000

Encontrará las instrucciones de funcionamiento de la sierra de cinta MEBA 560 DG
1000 en la Parte 2 de
este manual
Conformidad CE y declaraciones del fabricante

13.1 Declaración de conformidad del fabricante Peddinghaus. 13 - 2
13 CE DE CONFORMIDAD Y
DECLARACIONES DEL FABRICANTE
13.1 Declaración de conformidad CE del fabricante.
13.1 Declaración de conformidad de la CE

según lo especificado por las directrices de la CE
X máquinas 98/37 CE, anexo II A
X compatibilidad electromagnética 89/336 / EEC
X pautas de baja tensión 73/23 EG.
La máquina
Hacer:
Modelo:
Barra plana de perforación y corte de llama máquina
Peddimat - FDB 600/3
Se desarrolla, diseña y fabrica de acuerdo con las Directrices de la CE 89/37
CE.
bajo la exclusiva responsabilidad.
Empresa: Paul Ferd. Peddinghaus GmbH, D-58285 Gevelsberg, Hasslinghauser Str.
156
Se aplican las siguientes normas armonizadas:
X DIN EN 292-1 / 2 Seguridad de máquinas - Electrodomésticos y sistemas
X DIN EN 294 Distancias seguras para evitar que las extremidades superiores
alcancen pinots de
peligro.
X DIN EN 349 Distancias de seguridad mínimas para evitar el aplastamiento de
partes del cuerpo
X DIN EN 418 Instalaciones de paro de emergencia, aspectos funcionales, pautas
de diseño.
X DIN EN 953 Requisitos generales para el diseño y montaje de separadores.
equipo de seguridad.
X DIN EN 954-1 Partes de control relacionadas con la seguridad; pautas generales
de diseño
X DIN EN 982 Requisitos de seguridad para sistemas hidráulicos e hidráulicos.
componentes
X DIN EN 983 Requisitos de seguridad para sistemas accionados por fluidos y
neumáticos.
componentes
X DIN EN 1037 Seguridad de la máquina: prevención de la puesta en marcha
involuntaria
X DIN EN 1050 Seguridad de la máquina - evaluación de riesgos
X DIN EN 1088 Dispositivos de bloqueo con y con seguidor.
X DIN EN 50100-1 Dispositivos de seguridad sin contacto
X DIN EN 50100-2 N Dispositivos de seguridad de contacto con principio óptico-
eléctrico activo
X pr EN 50081-2 EMC Campo industrial de transmisión de interferencia estándar
X pr EN 50082-2 EMC Campo industrial de resistencia de interferencia estándar
X DIN EN 60204-1 Material eléctrico de máquinas; requerimientos generales
X prEN 31202 Acústica, radiación de ruido por máquinas.
La documentación técnica completa está disponible.
X El manual de instrucciones apropiado para la máquina está disponible en
La versión original.
¡El manual de instrucciones apropiado para la máquina está disponible en
El idioma del país en el que está en uso.

Notas fundamentales sobre seguridad.
2.1 Observación de las instrucciones de seguridad en el manual 2 - 2.
2.2 Medidas de seguridad informales 2 - 2
2.3 Deberes del usuario y del operador 2 - 2
2.4 Formación del personal operativo 2 - 2
2.5 Explicación de los símbolos de peligro, notas y signos 2 - 3
2.6 Ropa de seguridad personal 2 - 3
2.7 Lugares de trabajo para el personal operativo / peligro particular.
zonas
2 - 4
2.8 Peligros involucrados en la operación de la sierra / línea de perforación
2.9 Medidas de seguridad en condiciones normales 2 - 4
2.10 Peligros causados por la energía eléctrica 2 - 4
2.11 Peligros causados por la energía hidráulica y neumática 2 - 5
2.12 Mantenimiento y mantenimiento, remediación de fallas 2 - 5
2.13 Modificaciones mecánicas al sistema 2 - 5.
2.14 Niveles de ruido emitidos por el sistema 2 - 5.
2 NOTAS FUNDAMENTALES SOBRE LA SEGURIDAD

2.1 Observancia de las instrucciones de seguridad en el manual.
El requisito básico para el uso seguro y el funcionamiento sin problemas de esta
máquina está completo
conocimiento de las notas de seguridad fundamentales e instrucciones contenidas
en este manual.
Este manual presenta las instrucciones más importantes para operar las máquinas
en una
de manera segura. El manual de instrucciones, en particular las instrucciones de
seguridad, debe ser observado
¡Por todas las personas que trabajan o operan las máquinas! Además, el
accidente.
Normas e instrucciones de prevención aplicables al sitio en el que se encuentra
la máquina.
También debe ser observado.
2.2 Medidas de seguridad informales
El manual de instrucciones de funcionamiento debe mantenerse siempre en el
sitio. Además del manual,
Tanto la normativa de prevención de accidentes en general como la normativa
local y el medio ambiente
Las regulaciones de protección también deben estar en el sitio y ser observadas.
Toda seguridad y peligro.
Las señales en la máquina deben mantenerse en un estado claramente legible.
2.3 Deberes del usuario y del operador.
Solo personas con permiso para operar la máquina que
¨ están familiarizados con las normas fundamentales de seguridad y prevención de
accidentes
¨ han sido completamente entrenados en el funcionamiento de la máquina
¨ haber leído y comprendido completamente el capítulo sobre seguridad y las
señales de advertencia
¨ y haber confirmado lo anterior mediante la aplicación de su firma.
El usuario verificará el funcionamiento consciente de la seguridad de la máquina
por parte del personal de operación.
en intervalos regulares.
2.4 Formación del personal operativo.
Solo el personal completamente capacitado puede trabajar con la máquina. Las
responsabilidades de
los operadores deben ser claramente estipulados por el usuario con respecto al
montaje, puesta en marcha,
Instalación, controles, operación, mantenimiento y servicio.
Es tarea del operador:
- configurar la máquina para el propósito deseado
- Ajuste la máquina al modo de funcionamiento deseado y para asegurar
contra el reajuste no autorizado
- configurar las herramientas necesarias
- Ajustar y comprobar todo el equipo de seguridad.
- Verifique las máquinas al finalizar la configuración.
- Operar las máquinas cuando hayan sido instaladas.
2.5 Explicación de símbolos de peligro, notas y signos.
Los siguientes símbolos y descripciones se utilizan en el manual para denotar
peligros:
Este símbolo indica peligro inmediato para la vida y la salud de las personas.
La falta de observancia causará graves daños a la salud e incluso causará la
vida
lesiones amenazantes.
Este símbolo, indica una posible amenaza de peligro para la vida y la salud.
de personas. La falta de observancia causará graves daños a la salud y
Incluso causar lesiones que amenazan la vida.
Este símbolo indica una posible situación peligrosa. Incumplimiento
Puede provocar lesiones leves o causar daños a la propiedad.
Este símbolo proporciona información importante sobre el correcto funcionamiento
del
maquinas El incumplimiento puede dar lugar a fallas en las máquinas o
disturbios en los alrededores.
¨ Este signo indica un valor determinado y fijado por el fabricante.
• Este signo indica una reacción de la máquina posterior a una actuación.
- Este signo indica que el operador debe realizar una acción.
2.6 Ropa de seguridad personal.
Cuando se trabaja con las máquinas, el personal de operación debe usar un equipo
de seguridad adecuado.
vestir:
El operador debe prestar especial atención al trabajar con las máquinas y el
manejo.
Las piezas y las herramientas para:
- protección de la cabeza (casco)
- protección de los dedos (guantes largos)
- Protección de las extremidades superiores (brazos).
- Protección del cuerpo (delantal de cuero).
- Protección de los pies (calzado de seguridad).
• piezas de trabajo afiladas
- Puede cortar las extremidades superiores.
¡Lleve ropa de seguridad adecuada!
2.7 Lugares de trabajo para el personal operativo / particular.
zonas de peligro
Los lugares de trabajo del operador siempre se encuentran fuera del equipo de
seguridad de la máquina.
(barreras, etc.) en las proximidades de:
¨ los controles
El área en la máquina, hasta 1 m desde la ubicación de la herramienta, debe
considerarse como un
Zona de peligro particular. El operador solo está autorizado a caminar dentro
del área de seguridad.
Esgrima para remediar fallos en condiciones muy especiales.
2.8 Peligros involucrados en el funcionamiento de la sierra /
taladro.
línea
La línea de sierra / taladradora tándem Peddimat se construye de acuerdo con la
tecnología más avanzada
y los reglamentos y normas de seguridad reconocidos que figuran en las
directrices de EG.
No obstante, los riesgos para la vida y las extremidades del usuario o de
terceros o las influencias que afectan a
Las máquinas y propiedades pueden ocurrir durante su uso. Las máquinas solo
deben ser utilizadas:
¨ para el propósito previsto
¨ en condiciones perfectamente seguras
¨ Las fallas que afecten el uso seguro deben informarse a las personas
responsables y remediarse.
inmediatamente.
2.9 Medidas de seguridad en funcionamiento normal.
Sólo opere las máquinas cuando todo el equipo de seguridad sea completamente
funcional. Cuidado debe ser
para garantizar que, antes de encender las máquinas, nadie pueda ponerse en
peligro cuando
se ponen en marcha Verifique las máquinas al menos una vez en cada turno para
que sean reconocibles externamente
daños y funcionalidad completa de todos los equipos de seguridad (consulte el
Capítulo 6.8 Operación).
2.10 Peligros causados por la energía eléctrica.
El trabajo en instalaciones de suministro eléctrico y electrónico solo debe
realizarlo un técnico calificado.
electricista:
- El equipo eléctrico debe ser revisado regularmente.
- El armario de distribución debe mantenerse cerrado en todo momento.
- El acceso solo se concede al personal autorizado con llave o herramienta.
2.11 Riesgos causados por la energía hidráulica y neumática.
El trabajo en el equipo hidráulico / neumático solo debe ser realizado por
personal calificado
Con experiencia especial en el campo de la tecnología hidráulica / neumática y
de la prensa:
- despresurizar las secciones del sistema a abrir y presionar las líneas antes
de
- comenzar el trabajo de mantenimiento y protegerlo contra caídas (consulte el
Capítulo 9).
- Reemplace las mangueras hidráulicas a los intervalos prescritos, incluso
cuando no haya fallas o daños
que podrían afectar la seguridad son evidentes (consulte el Capítulo 9).
2.12 Mantenimiento y revisión, remediación de fallas.
Los trabajos de ajuste, mantenimiento e inspección prescritos deben realizarse
en el
tiempos estipulados: (refiérase al Capítulo 7)
- el personal de operación debe ser informado antes del comienzo del
mantenimiento
y trabajo de servicio.
- desenergizar el sistema, bloquear el interruptor principal y retirar la llave
cuando todo el mantenimiento,
Se realizarán trabajos de inspección y reparación.
- Coloque una señal de advertencia para evitar el reinicio de la máquina.
- los ensamblajes más grandes se deben unir al mecanismo de elevación y
asegurarlos cuando se reemplacen
- Verifique que las conexiones de los tornillos que se han aflojado no estén
apretadas
- Verifique el equipo de seguridad y su función después de que se hayan
completado los trabajos de mantenimiento.
2.13 Modificaciones mecánicas al sistema.
No se pueden realizar modificaciones, conversiones o adiciones a las máquinas
sin el
Consentimiento expreso del fabricante. Esto también se aplica al trabajo de
soldadura de componentes.
Sujeto a carga y estrés.
Todos los trabajos de modificación o conversión deben ser confirmados por
escrito por los Sres. Paul Ferd.
Peddinghaus GmbH.
Los componentes que no estén en perfectas condiciones deben reemplazarse
inmediatamente.
Solo se pueden utilizar repuestos originales y consumibles.
No se garantiza que las piezas compradas de otras fuentes estén diseñadas
adecuadamente para
hacer frente a las tensiones y proporcionar el grado de seguridad requerido.
2.14 Niveles de ruido emitidos por el sistema.
El nivel de ruido permanente emitido por el sistema es de £ 70 dB (A)
Un nivel de ruido de 85 dB (A) en el lugar de trabajo puede ser excedido como
resultado de tales
Influencias como transporte de material a través de la máquina, aserrado y
taladrado; en este caso,
Las medidas de protección contra el ruido para el operador son obligatorias.

Transporte, almacenaje y entrega.
3.1 Información y medidas de protección para el transporte 3 - 2.
3.2 Entrega de las máquinas 3 - 2.
3.3 Dimensiones y pesos 3 - 2
3.4 Descarga, carga de las máquinas y montajes 3 - 3
3.5 Ubicación de almacenamiento, duración, medidas de protección 3 - 4
3.6 Comprobación del alcance del suministro en busca de daños, piezas faltantes
3.7 Volumen de suministro 3 - 5
3.8 Notificación de defectos, daños y / o partes faltantes en
recibo de entrega
3 - 6
3 TRANSPORTE Y ENTREGA
3.1 Información y medidas de protección en conexión.
Con el transporte de la máquina.
Los diversos conjuntos de máquinas deben cargarse de forma segura en el vehículo
de transporte (camión,
vagón) mediante grúa o carretilla elevadora y asegurado. El aseguramiento puede
ser efectuado por
medio de
¨ atar cadenas
¨ atar correas
Los ensamblajes / máquinas desmantelados deben estar protegidos contra
influencias ambientales.
Los siguientes pasos deben ser tomados:
- Utilice una cubierta adecuada para proteger los montajes / máquinas contra
polvo o suciedad
Para evitar dañar la pintura, no permita que las correas o cadenas rocen contra
Partes móviles de los montajes / máquinas. Insertar cuñas de goma
Entre las cadenas o correas.
3.2 Entrega de la máquina.
Los conjuntos / máquinas se entregan de fábrica de la siguiente manera:
3.3 Dimensiones y pesos.
3.4 Descarga, carga de la máquina y montajes.

Los conjuntos / máquinas deben ser transportados por un medio adecuado de
descarga (grúa /
máquina elevadora). Use cables, cadenas o correas adecuados de acuerdo con los
pesos para cargar
o la descarga. (ver 3.2). La disposición de los cables (cadenas) y los puntos de
sujeción.
A la máquina y los montajes se pueden sacar de los dibujos.
¨ La máquina o el ensamblaje se caen repentinamente.
- aplastamiento de personas o partes del cuerpo
Está prohibido que las personas caminen o moren en la zona de peligro de la
Máquinas o conjuntos.
Los siguientes puntos deben ser observados al momento de la entrega de la
máquina y los ensamblajes:
¨ solo levante las máquinas o conjuntos del vehículo de transporte por medio de
grúa o carretilla elevadora
¨ Descarga y transporte de la máquina y montajes a la erección.
el sitio debe ser realizado por una persona calificada con la ayuda de una grúa
o carretilla elevadora
Camión y, al mismo tiempo, observando todos los requisitos de seguridad.
¨ la unión de los cables o cadenas a los componentes de la máquina solo debe ser
Realizado con grilletes o correas (de acuerdo con la carga).
3.5 Ubicación de almacenamiento, duración, medidas de protección.
Si las máquinas y los ensamblajes se almacenan, se debe prestar atención a lo
siguiente
¡puntos!
Max. período de almacenamiento
Almacenamiento más largo
1 mes
¨ Si se excede un período de 1 mes, un nuevo recubrimiento de
El conservante debe ser aplicado a los montajes.
Medidas de protección ¨ garantizar una protección adecuada contra el polvo y la
suciedad.
¨ El conservante base no debe ser eliminado.
¨ proteger todas las partes eléctricas y electrónicas contra
Condensación del agua.
Temperatura ambiente ¨ almacenamiento no inferior a + 5 C ° a máx. 70% de
humedad
3.6 Comprobación del envío por daños y desaparecidos.
partes:
El sistema debe ser revisado inmediatamente en la entrega para:
¨ daños visibles (daños de transporte) a los conjuntos incl.
accesorios
¨ exhaustividad del envío.
Si se establecen daños (defectos) a la máquina, o el envío está incompleto,
dirija su reclamo por escrito (vea el formulario adjunto) dentro de 1 semana al
fabricante o
proveedor.
3.7 Volumen de suministro
Máquina de perforación incl. control Peddinghaus 1

Sierra de cinta incl. consola de control (opcional) MEBA
Sierra circular en frío LC 1250 (opcional) Peddinghaus
Central hidráulica BW Hydraulik 1
Transportador de salida (opcional) Peddinghaus 1
Transportador de entrada (opcional) Peddinghaus 1
Mesa de transferencia cruzada de entrada (opcional) Peddinghaus 1
Tabla de transferencia cruzada de alimentación (opcional)
Materiales de operacion
Accesorios
Documentación técnica
Peddinghaus 1
Control Peddinghaus 1
Especificaciones técnicas
4.1 Descripción, modelo, número de serie 4 - 2
4.2 Especificaciones técnicas 4 - 2
4.2.1 Conjuntos y máquinas que comprenden el sistema 4 - 2
4.2.2 Dimensiones generales 4 - 2
4.2.3 Pesos de componentes auxiliares 4 - 2
4.3 Especificaciones de la máquina 4 - 2
4.3.1 Dimensiones generales 4 - 2
4.3.2 Especificación de la máquina 4 - 3
4.3.2 Especificaciones técnicas - perforadora 4 --3
4.3.2 Especificaciones técnicas - sierra circular
en frío (opcional) 4 --4
4.3.2 Especificaciones técnicas - Signomat 4 --5
4.3.2 Especificaciones técnicas - componentes comprados 4 --5
4.3.3 Especificaciones eléctricas 4 - 6
4.4 Equipo eléctrico según VDE 4 - 6.
4.5 Condiciones climáticas en el sitio 4 - 7
4.6. Fundaciones 4 - 7
4.3.2 Especificaciones de la máquina
4.3.2.1 Especificaciones técnicas de la
perforadora.
BDL 1000/9 G METRICO
Max. ancho de trabajo 1000 mm.

Max. Altura de trabajo 420 mm.
Max. Velocidad de desplazamiento en el eje X 40 m / min.
Red de velocidad de desplazamiento (eje Y) 20 m / min
Bridas de velocidad de desplazamiento (ejes Z y W) 17 m / min
Peso de la pieza de trabajo Máx. 8000 Kg
Rango de medición 99,999 m
Carga conectada total 50 kW.
Consumo de aire / por hora aprox. 80 m³ / h
Presión de aire 6 bares
Control CNC 840 D CNC 840 D
Dimensiones de la máquina (profundidad x ancho x 2720 x 6500 x 2900
altura) mm.
Peso aproximado. 10.000 kg
Número de husillos de perforación 9
Número de husillos de perforación por eje 3
Velocidades de alimentación, programa controlado 25 - 300 mm / min
Velocidades de taladrado
Husillo 1 desde - hasta min-1 10 - 580
Diámetro de taladro de - a 8 - 40 mm.
Dimensiones de la pieza de trabajo 80 - 600 mm
I vigas (INP)
I beams (INP) 80 – 600 mm
I beams (IPE) 80 – 600 mm
Canales estándar (UNP) 50 x 25 mm - 400
mm
I beams (HEB) 100 – 1000 mm
I beams (HEA) 100 – 1000 mm
I beams (HEM) 100 – 1000 mm
Angulo de hierro, piernas iguales 80 x 8 mm
200 x 28 mm
Ángulo de hierro, piernas desiguales. 80 x 65 x 8 mm

250 x 90 x 16 mm
4.3.2.2 Especificaciones técnicas de sierra circular en

frío (opcional)
LC 1250 METRICO
Max. Ancho de haz a 90 ° 1000 (1250) mm

Max. Ancho de haz a 45 ° 700 (800) mm
Max. profundidad del haz 440 mm
Carga conectada 20 kW.
Consumo de aire / por hora 50m³ / h
Presión de aire 6 bares
Dimensiones de la máquina profundidad x ancho x alto 1450 x 3105 x 2375
mm
Peso (peso de carga y envío incl. placa base 10.000 kg
Peso no incl. plato base Diámetro de la hoja 8.300 kg
Diámetro de la hoja Corte 1250 mm
Kerf 9 mm
Velocidad de corte diseño estándar máx. 40 m / min
Velocidad de corte (opcional) 20/40 m / min.
Alimentación de la cuchilla máx. 4 m / min
Velocidad de retorno de la cuchilla 6 m / min.
Dimensiones de la pieza de trabajo
I beams (INP) 80 - 600 mm
I beams (IPE 80 - 600 mm).
Canales estándar (UNP) 50 x 25 mm - 400 mm
I beams (HEB) 100 - 1000 mm
I beams (HEA) 100 - 1000 mm
I beams (HEM) 100 - 1000 mm
Angulo de hierro, piernas iguales 80 x 8 mm
200 x 28 mm
Ángulo de hierro, piernas desiguales. 80 x 65 x 8 mm
250 x 90 x 16 mm
Especificaciones técnicas - Signomat (opcional)

Tipo Signomat 05
Velocidad de marcado Segundos por carrera 1.5
Presión de marcaje kN 0 - 75
Ajuste de altura - carrera del cilindro mm 0 - 650
Trazo de marcado mm 100
Paso a través de la dimensión mm 8 - 165
Dimensiones de la máquina aprox. Mm 1400 x 900 x 1700
Peso aproximado. Kg 1200
Tamaños de piezas de trabajo Todos los tamaños de sección estándar
procesado en la sierra / línea de perforación
(ángulos, canales y haces)
se puede marcar.
4.3.2.4 Especificaciones técnicas de los componentes comprados

(Opciones)
Descripción Fabricante Proveedor manual
Central hidráulica BW - Hydraulik consulte el manual *
Control CNC Siemens consultar manual *
El software de procesamiento Farm Design se refiere al manual *
Sierra de cinta (opcional) MEBA
Transportador de virutas IFT
• Consulte los manuales de instrucciones separados incluidos en

El alcance del suministro para las especificaciones técnicas de compra.
Componentes
4.3.3 Especificaciones eléctricas.

Carga conectada kW 55
Tipo de red 3 PE 400 V
Tensión de control AC / DC V 220/24
Fusión máx. 50ª
4.4 Equipo eléctrico de acuerdo con VDE.
Consola de control cerrada, con aire acondicionado, con control y salidas de

potencia para:
¨ accionamientos de eje,
bomba hidráulica,
¨ calentador de tanque,
¨ accionamiento del husillo principal
¨ taladrar hidráulica
¨ refrigerante,
¨ sistema hidráulico de sujeción
¨ Sistema de parada de emergencia.
¨ CNC incorporado: control mediante tecnología de microprocesador, Modelo
Sinumerik 840 D de
Siemens
¨ Unidad compacta para lógicas y panel de mando,
¨ panel de control con monitor TFT, panel de control de la máquina,
¨ Interfaz RS232 C, V 24 o 20 MA, memoria de programa de piezas en búfer.
¨ Diagnóstico del sistema y control PLC integrado.
El sistema está instalado por los ingenieros de Peddinghaus. Solo debe ser
alimentado por un calificado
electricista.
La conexión eléctrica se efectuará de acuerdo con los diagramas de circuito
mediante los cuales
Reglamentos de VDE 0100 y los reglamentos especiales de la compañía local de
suministro de electricidad.
Hay que observar.
Compare la tensión de funcionamiento con la alimentación de red disponible. La
tensión de funcionamiento de
la máquina se indica en una tarjeta adjunta al armario de distribución. El
voltaje indicado es el
Tensión de fase a fase (tensión entre las fases L1-L2-L3). La fase a fase
El voltaje no debe exceder un máximo de VAC + 0%!
Los fusibles primarios y el cable de alimentación deben ser dimensionados y
puestos a disposición por el
usuario e instalado por un electricista calificado de acuerdo con el diseño. Al
hacerlo,
Las regulaciones VDE 0100 y las regulaciones especiales del proveedor de energía
local deben ser
observado.
El cable de alimentación para una carga conectada de 55 KW (sin incluir el
equipo opcional)
debe instalarse en el punto que se muestra en el diseño y debe tener una
longitud suficiente por encima de la
suelo.
4.6 Condiciones climáticas en obra.

Se deben mantener las siguientes condiciones climáticas para garantizar la
ausencia de problemas.
funcionamiento del sistema:
Temperatura ambiente: ¨ + 5 C ° / + 40 C °
¨ La temperatura media del aire no debe superar los + 35 ° C.
Durante un período de 24 horas.
Humedad: ¨ 30% a 95% (sin condensación)
¨ Estándar 70
Altura: ¨ 1000 m sobre el nivel del mar.
4.6 Fundaciones
Las máquinas y su sistema apropiado de manejo de materiales deben colocarse en
un nivel
Fundación y atornillado al suelo!
¨ Se requiere un piso de concreto nivelado con un espesor de al menos 200 mm. La
carga del piso
es de aprox. 5 kg / cm2.
¨ La profundidad de los cimientos depende de las condiciones existentes del
sitio. El usuario es responsable.
Para la instalación de los cimientos correctos. (refiérase al dibujo de la
fundación
en la Parte 2 de este manual).

Instalación, montaje, puesta en marcha inicial.
5.1 Sitio de la fábrica / lugar de uso 5 - 2
5.2 Dimensiones de la máquina y los cimientos 5 - 2
5.3 Montaje del sistema 5 - 2
5.3.1 Instalación y montaje de la máquina (A) 5 - 3
5.3.2 Instalación y montaje de la hidráulica (B) 5 - 3
5.3.3 Instalación y montaje de los transportadores (C) 5 - 4
5.3.4 Instalación de la consola de control (D) 5 - 4
5.3.5 Montaje del equipo de seguridad (E) 5 - 4
5.3.6 Montaje de las líneas de suministro de aire (F) 5 - 4
5.3.7 Montaje de los cables de conexión eléctrica (G) 5 - 4
5.3.8 Conexión de la fuente de alimentación (H) 5 - 5
5.3.9 Limpieza de los componentes de la máquina (I) 5 - 5
5.4 Condiciones para la puesta en marcha inicial / prueba 5 - 6
5.5 Puesta en marcha inicial / prueba 5 - 7
5.6 Protocolo de aceptación 5 - 9.
5 INSTALACIÓN, MONTAJE, PUESTA EN MARCHA INICIAL

5.1 Sitio de la fábrica / lugar de uso
Para garantizar la precisión garantizada en conjunto con la máquina y los
componentes máximos
Estabilidad, las siguientes condiciones deben prevalecer en el sitio:
¨ Un piso de hormigón nivelado, de al menos 200 mm de espesor.
¨ La capacidad de carga del piso debe ser de al menos aprox. 5 kg / cm2
(peso de la máquina aprox. 10.000 kg)
¨ cimentaciones preparadas de acuerdo con peddinghaus
presupuesto
¨ Punto de alimentación (cargas conectadas Capítulo 4).
5.2 Dimensiones de la máquina y los cimientos.
Las máquinas deben colocarse sobre una base lisa y nivelada y soldarse de forma
segura
(refiérase al dibujo de la fundación).
Las dimensiones de la máquina y la base deben tomarse del dibujo adjunto.
5.3 Instalación del sistema
La instalación del sistema junto con la puesta en marcha inicial debe ser
realizada por
Los ingenieros de servicio del fabricante. (Capítulos 1.3 y 1.5 Notas
fundamentales). Por favor
tomar todas las dimensiones de instalación del Capítulo 5.
El siguiente trabajo de instalación debe realizarse en la secuencia indicada:
1.Instalación y montaje del sistema.
2.Sierra de cinta de Meba
3.Taladro
4.Signomat (opcional)
5.Paquete de poder hidráulico
6.Control de consola
7.Aro de la fuente de alimentación.
8.Montaje de las conexiones neumáticas e hidráulicas.
9.Montaje del equipo de seguridad.
10.Limpieza de la perforadora y componentes auxiliares.
5.3.1 Instalación y montaje de la máquina (A)

I. Se requiere la siguiente acción para instalar la máquina:
1. Conecte los cables de elevación a las orejetas de elevación de la máquina con
grilletes (adecuados a las cargas).
2. Levante la máquina con una grúa y colóquela sobre la cimentación.
3. Coloque la máquina en la base.
• la máquina se balancea repentinamente o cae
- aplastamiento de personas o partes del cuerpo
¡No se detenga ni camine en la zona de peligro o debajo de la carga suspendida!
II. Fijando la máquina a los cimientos:
¨ De acuerdo con las especificaciones del fabricante, un sólido
Se debe crear una conexión entre los cimientos y la
máquina.
5.3.2 Instalación y montaje de la hidráulica (B)
- Coloque el paquete de energía hidráulica, utilizando un dispositivo de
elevación adecuado.
(grúa / carretilla elevadora) en su ubicación e instalación
- Instalar la tubería hidráulica.
• componentes de repente caen
- Aplastamiento de personas y partes del cuerpo.
El grupo hidráulico se suministra sin fluido! Los siguientes puntos deben ser
Observado al llenar la máquina con fluido hidráulico:
Capítulo. 9.7.2> - solo use el fluido hidráulico prescrito (Capítulo 9.7.2)
- utilizar un filtro al rellenar
- cierre bien la tapa de llenado cuando se complete el llenado
El siguiente trabajo es requerido para este propósito:
Capítulo. 9.7.4> - Retire el tapón de llenado
- Verter fluido hidráulico hasta 1 cm por debajo del máximo. nivel
(vidrio de observación)
- Reemplace la tapa de llenado
- Absorber y eliminar el líquido derramado inmediatamente (peligro de
superficie resbaladiza del suelo)!
El nivel de aceite se debe verificar después de una prueba y se debe reponer, si
es necesario.
5.3.3 Instalación y montaje de los transportadores (C)

- coloque los transportadores en los lados de entrada y salida en
Posición con la ayuda de dispositivos de elevación adecuados (grúa / carretilla
elevadora
camión) y montar
5.3.4 Instalación de la consola de control (D)
Trabajos de montaje: - Coloque la consola en posición con la ayuda de un
dispositivo de elevación adecuado.
(grúa / carretilla elevadora) y fijar en posición
- Instale los cables eléctricos a la máquina y los componentes.
5.3.5 Montaje del equipo de seguridad (E)
Coloque las guardas y el equipo de seguridad y monte.
5.3.6 Montaje de las líneas de suministro de aire (F)
Montaje: - montar las líneas de suministro de aire en el sitio
- La presión de alimentación debe ser de 6 bares.
- Utilice solo aire comprimido seco.
- Revisar las líneas y conexiones en busca de fugas.
5.3.7 Montaje de los cables de conexión eléctrica (G)
• energía eléctrica
Este trabajo solo debe ser realizado por un electricista calificado (consulte
Capítulo 2.10)
Trabajos de instalación: - instale todos los cables de conexión eléctrica desde
la consola hasta el
Máquina, componentes y controles de funcionamiento.
5.3.8 Conexión de la fuente de alimentación (H)

• Energia electrica
La conexión solo debe realizarla un electricista cualificado (consulte
Capítulo 2.10)
- Conecte los terminales L1, L2, L3, PE en los armarios de interruptores a
El punto de poder 3 PE 400V 50 Hz. (Consulte el Capítulo 4 para
cargas conectadas)
Cuando la máquina se ha conectado a la fuente de alimentación, el
La dirección de rotación de los motores de accionamiento debe ser verificada y
corregida,
si necesario.
5.3.9 Limpieza de los componentes de la máquina (I)
Todos los componentes de la máquina protegidos por anticorrosivos:
- guías
- portaherramientas
- etc.
debe limpiarse con un disolvente o agente de limpieza adecuado (consulte las
instrucciones del fabricante).
instrucciones con respecto al disolvente / agente de limpieza a utilizar).
Preste atención a la normativa aplicable al desechar el
solvente (acto de eliminación de residuos)!
5.4 Condiciones para la puesta en marcha inicial / prueba

Condiciones: - el personal de servicio debe estar completamente familiarizado
con el
Máquinas y saber manejarlas.
Las siguientes instrucciones sobre seguridad deben observarse en todas las
circunstancias antes de
¡Encendiendo la máquina!
En el sitio antes de encender:
Se deben realizar controles para garantizar que:
¨ Toda la documentación, es decir, manuales de instrucciones, eléctricos,
hidráulicos,
Los diagramas de circuitos neumáticos, dibujos técnicos o equipos de prueba,
etc.
disponible.
¨ todos los guardias y equipos de seguridad están en su lugar y no hay peligro
sin protección
Existen zonas en las áreas de acceso.
Puesta en marcha:
Los controles también deben verificar que los siguientes puntos coinciden con
los aplicables
Secciones de las normas de seguridad:
¨ esa separación / conexión de la fuente de alimentación y la parada normal y
arranque de la función de la máquina correctamente.
¨ Que las instalaciones de advertencia acústica y visible funcionen
correctamente.
¨ Que las velocidades y áreas de movimiento de todos los componentes móviles
están en línea.
con especificaciones y que todos los finales de carrera y paradas de emergencia
funcionan correctamente.
cuando se activa.
Fallos incurridos durante la instalación / montaje:
¨ Puede suceder, como resultado de un ensamblaje incompleto de varios
componentes,
que durante el proceso de instalación y al inicio, riesgos de naturaleza
variable
ocurrir.
¨ La persona responsable de la instalación y puesta en marcha debe estudiar
cuidadosamente la
Los requisitos establecidos en las instrucciones de instalación de la máquina y
garantizar
que se cumplan dichos requisitos y que todas las instrucciones de seguridad se
apliquen completamente.
Descripción general de los elementos de control y visualización, así como los
indicadores de falla;
Consulte el Capítulo 6.2.
5.5 Puesta en marcha inicial / prueba

El personal de instalación y puesta en marcha debe realizar los siguientes
trabajos:
Procedimientos 1 - 21 1. Gire el interruptor principal a la posición ON
• El control CNC se encenderá.
Capítulo. 6.3.2.1> 2. Realizar un control visual de todos los equipos de
seguridad.
3. Presione la tecla „Control ON„ en la consola de control
• el sistema hidráulico está encendido
• espere aprox. 10 segundos hasta que aparezca el mensaje “Presión
la acumulación por favor espere "se apaga.
La lámpara LED encima de la tecla se enciende.
4. Pulsar la tecla „Sistema seguro”.
Capítulo. 6.3.3.2> 5. Comprobar la parada de emergencia por:
- presionando E-stop
• el sistema hidráulico se apagará
• El mensaje „E-stop pulsado“ aparecerá en el
pantalla de control
• E-stop mal funcionamiento
Si la prueba funcional no se puede realizar como se describe, inmediatamente
Apague la máquina y notifique al servicio de atención al cliente del fabricante.
¡Departamento!
6. Desbloquear E-stop
7. Pulsar la tecla „Control ON„
la hidráulica está encendida
8. Pulsar la tecla “sistema seguro„
• voltaje de control, el mensaje de error en la pantalla de control
extingue
Capítulo. 6.3.2.2>
Capítulo. 6.3.2.3>
9. Realizar la comprobación funcional de los interruptores de seguridad en las
puertas de seguridad.
o
- Realizar un control visual y funcional de la barrera de luz de seguridad.
(Opcional)
Capítulo. 6.5> 10.Realizar ajustes y comprobaciones.
Capítulo. 6.6> 11. Encienda los componentes periféricos (transportadores)
12.Pulse la tecla „Arranque del husillo„
• las unidades de husillo principal están activadas
13.Pulse la tecla „Herramienta automática„
• las herramientas de llamada se activan automáticamente en línea con la
programa
14.Pulse la tecla „Refrigerante EN„

• la alimentación de refrigerante está habilitada
El sistema está listo para funcionar.
15. Realizar una prueba de funcionamiento del sistema.
La siguiente acción se debe tomar cuando la calidad del sistema prescrita ha
sido
Alcanzado y sin fallas detectadas:
16. Verifique la función de todos los equipos de seguridad y registre en el
protocolo de aceptación.
17. Capacitar e instruir a todos los operadores en el sistema (entrega)
Capítulo. 6.8> 18. Apague el sistema
Operando la maquina
6.1 Introducción 6 - 3
6.2 Controles de operación y visualización, mensajes de falla 6 - 4
6.2.1 El control Siemens 840 D 6 - 4
6.2.2 Controles en la consola de control 6 - 5
6.3 El equipo de seguridad 6 - 8.
6.3.1 Guardas, valla de seguridad con rejas de seguridad, barrera de luz
6.3.1.1 Los guardias en las máquinas 6 - 8.
6.3.1.2 Valla de seguridad con puertas 6 - 9.
6.3.1.3 La barrera de luz de seguridad 6 - 9
6.3.2 Comprobación de los guardias, la valla de seguridad con puertas.
y barrera de luz
6 - 9
6.3.2.1 Control visual 6 - 9
6.3.2.2 Verificación funcional de los interruptores de seguridad activados.las
puertas de seguridad 6 - 10
6.3.2.3 Control visual y funcional de la seguridad.
barrera de luz (opcional) 6 - 10
6.3.3 Instalaciones de parada de emergencia 6 - 11
6.3.3.1 Operación de la parada de emergencia en el sistema 6 - 11
6.3.3.2 Verificación funcional de la instalación de parada de emergencia
6.3.3.3 Reinicio del sistema después de E-stop 6 - 11
6.4 Modo de operación y ciclo de trabajo 6 - 12
6.4.1 Funcionamiento automático 6 - 12
6.5 Ajustes y verificaciones antes de comenzar el trabajo.
operaciones
6 - 13
6.5.1 Comprobación de la presión de sujeción y
rodillos de medición 6 - 13
6.5.2 Comprobación de la retención / ajuste 6 - 13
6.5.3 Comprobación de los montajes de perforación 6 - 14
6.5.3.1 Todas las herramientas en su lugar 6 – 14
6.5.3.2 Tasas de taladrado de alimentación 6 - 15
6.5.3.3 Cambio de las brocas
6.6 Instrucciones para la comprobación, ajuste y encendido del
Sistema 6 - 16
6.7 apagando el sistema en funcionamiento normal 6 - 17
6.8 Reinicio de la máquina después de un corte de energía 6 - 17

6.9 Instrucciones para activar / desactivar módulos
individuales 6 - 18
6.9.1 Encendido / apagado de la sierra de cinta (opcional) 6 - 18
6.9.2 Encendido / apagado de la sierra circular en frío (opcional)
6 - 18
6.10 Carga / descarga de las máquinas. 6 - 18
6.11 Eliminación de virutas / virutas 6 - 19
6.12 Comprobación del sistema de refrigeración 6 - 19
6.13 Reposición de refrigerante lubricante 6 - 20
6.14 Regulación de la cantidad de refrigerante 6 - 21
6.15 Instrucciones de mantenimiento para el operador. 6 - 21
6.15.1 Instrucciones de mantenimiento para la perforadora. 6 - 22
6.15.2 Instrucciones de mantenimiento para la sierra de cinta (opcional)
6.15.3 Instrucciones de mantenimiento para la sierra circular en frío.
( opción ) 6 - 22
6.16 Lista de direcciones 6 - 23
6.16.1 Direcciones para la entrada manual de datos 6 - 23

6.17 Mensajes de error 6 - 26
6.17.1 mensajes de error BDL 6 - 26
6.18 Solución de problemas 6 - 27
6.18.1 No hay llamada de perforación 6 – 27
6.18.2 Sin movimiento del eje (Y, Z, W y Q en el taladro, U y
V en Signomat y sierra) 6 - 27
6.18.3 Sin movimiento del eje X 6 - 27
6.19 Instrucciones de funcionamiento resumidas
6.19.1 Encendiendo el sistema
6.19.2 modo Jog
Modo MDA
6.19.4 Cargando programas
6.19.5 Eliminando programas
6.19.6 Eliminando un programa
6.19.7 Eliminando varios programas
6.19.8 Procesamiento de programas de piezas
6.19.9 Salida de pieza única (solo software FD)
6.19.10 Entrada manual de un programa
OPERANDO LA MAQUINA
6.1 Introducción
Este manual de instrucciones está pensado para personal técnico, especialmente
capacitado y calificado.
o personal con conocimiento experto en el campo de la tecnología de NC.
Conocimiento completo y aplicación técnica perfecta de las instrucciones y
advertencias de seguridad.
Son requisitos previos para una operación no peligrosa.
Solo el personal calificado tiene el conocimiento experto necesario para
interpretar e implementar correctamente
Las instrucciones de seguridad y advertencias proporcionadas en la forma
generalmente aceptada.
6.2 Controles de funcionamiento y visualización, mensajes
de fallo.
6.2.1 El control Siemens 840 D
6.2 Controles de funcionamiento y visualización, mensajes
de fallo.
6.2.1 El control Siemens 840 D
1 parada de emergencia ¨
Apaga la máquina en caso de peligro o falla
• La llave se bloquea automáticamente
- Desbloquear girando en la dirección de la flecha.
2 Control automático de herramientas
• Llamadas de herramientas efectuadas según el programa
3 espera abajo 1
• Mantenga presionada 1 activa
4 Mantenga pulsado 2
• Mantenga pulsado 2 activo
5 Herramienta APAGADA
• No se han ejecutado las llamadas de herramientas. Perforación, marcado,
aserrado
Operaciones no ejecutadas.
• Comando de herramienta interrumpido
6 Refrigerante ON / OFF
• Suministro interno de refrigerante encendido / apagado
7 YZW ON Modo automático de
• Modo automático de apagado ON / OFF
8 Marca de herramienta
• La marca emergente de taladros
9 Corte de corte
• Corte de corte activo / inactivo
10 Posición inicial de la sierra
• El marco de la sierra se desplaza hasta la posición más alta.
11 Prueba de herramienta
ºLos husillos de perforación se extienden brevemente desde la posición inicial
12 Entrar en la zona de peligro
Las funciones del sistema se desactivan de forma controlada.
manera.
* Las puertas de seguridad desbloqueadas.
13 Sistema seguro
• Las puertas de seguridad están bloqueadas
14 Puntero láser
• Gire el puntero láser para cortar con sierra manual (sólo
se aplica a la sierra de banda MEBA)
15 Control ON
• Sistema hidráulico encendido
16 Control OFF
• Sistema hidráulico apagado.
* Control CNC permanece en
Para obtener una descripción de las teclas 14 a 20, consulte el manual de
funcionamiento de SIEMENS.
17 Seleccionar eje X • Eje X activado
18 Seleccionar eje Y • Eje Y activado
19 Seleccionar eje Z • Eje Z activado
20 Seleccionar eje W • Eje W activado
21 Select Q-axis *eje Q activado

22 Select U-axis * eje U activado
23 Select A-axis * Eje A activado

24 Saw spray oil* Lubricante refrigerante para sierra de cinta ON.
25 Clamp saw * Vicio horizontal abierto en ciclo de aserrado.

26 WCS/MCS
27 key* Tecla de conmutación „eje de fresado / eje lineal“
* El eje seleccionado se recorre en el signo menos.
Dirección
28 Rápido • Tecla rápida. Los ejes se recorren a gran velocidad.

cuando se presiona la tecla "RAPID" en conjunto
con la tecla más o menos
29 + tecla • El eje seleccionado se recorre en la dirección +
30 Interruptor principal ON / OFF

¨ Posición de interruptor ON
• el sistema se suministra con corriente
• el control CNC está encendido
u Apagar posición
• el sistema está desenergizado
El calentador del tanque hidráulico permanece encendido.
solo se puede apagar con el interruptor DO-Q 22
(en la seccion de energia)
¡Atención!
Presione la tecla “SALIR” en el teclado de la computadora
Antes de apagar el interruptor principal. La computadora es
atropellar. Sólo apague el interruptor principal cuando
mensaje "La computadora ahora está a salvo. Reiniciar"
31 E-Stop •
Apaga el sistema completo en caso de peligro o
una falta.
• La llave es autoblocante.
* Gire en la dirección de la flecha para desbloquear.
32 Jog ¨
Recorrido manual de los ejes.
33 Teach-in
¨ Esta clave no es usado
34 MDA •
Entrada manual de datos
35 Automático
• Escurrimiento automático en programas de piezas.
Atención:
Los programas de piezas solo se pueden gestionar con el
Control encendido y en modo automático!
36 Reinicio (rojo)
Tecla de reinicio: eliminar errores, reiniciar el control, interrumpir
programas de partes
37 Bloque único
Tecla bloque único: ejecutar un programa de piezas
bloque por bloque
38 Ciclo de parada (rojo) Tecla de parada del programa
39 Inicio del ciclo Tecla de inicio del programa
40 Velocidad del husillo del potenciómetro
u Anulación de la velocidad del husillo del potenciómetro
Cambio de velocidad del 50% al 120% del valor.
especificado en el programa de pieza
41 Potenciómetro Alimentación del husillo
Potenciómetro% de alimentación del eje
42 Tope del husillo (rojo)
Tope del mando del husillo principal
43 Arranque del husillo (verde)
Arranque del mando del husillo principal
44 Parada de avance (roja)
Parada de avance del eje
45 Inicio de avance (verde)
Inicio de avance de eje
46 interruptor de llave
Tecla verde:
La tecla verde es solo para fines de servicio
Tecla naranja
La tecla naranja solo debe ser utilizada por personal autorizado.
¡Atención!
El uso inadecuado puede hacer que se borren todos los datos.
MÁQUINA ESTÁNDAR COMPLETA
Llave negra
La tecla negra siempre debe estar en la posición “1”.
Posición clave "0" = solo se muestran los datos.
Posición clave "1" = cargar o borrar datos:
6.3 El equipo de seguridad.

La máquina está protegida en los puntos particulares de peligro por el equipo de
seguridad.
El equipo es como
sigue:
¨ Guardias, barrera de seguridad (reja) con rejas de seguridad.
¨ Barrera de luz de seguridad (opcional)
¨ E-stops (botones)
6.3.1 Guardas, valla de seguridad con rejas, barrera de luz.
6.3.1.1 Los guardias de cada máquina.
Peligro causado por: - contacto involuntario / intencional con partes móviles
durante
operación
Prevención: ¨ por guardias rígidamente atornillados en los puntos de peligro
6.3.1.2 Valla de seguridad con puertas.
Peligro causado por: - intervención no intencional / intencional en el ciclo de
trabajo de LA máquina durante la operación
- entrada no intencional / intencional en la zona de peligro interior
(dentro de la valla de seguridad) cuando la máquina está en funcionamiento
Prevención: ¨ un área de protección sólida y completamente cerrada alrededor de
todo el
Sistema que incluye puertas de seguridad aseguradas por interruptores de
protección.
Función: ¨ todas las puertas de seguridad deben estar cerradas cuando se opera
en “automático”
modo
¨ Las puertas de seguridad deben cerrarse con la tecla „Asegurar
sistema"
En el caso de que se abra una compuerta de seguridad durante el modo
„Automático“, la siguiente acción
es para ser tomado:
Función: - Presionar la tecla „Entrar en la zona de peligro„ en la consola de
control
• las funciones del sistema se desactivan de manera controlada
- El operador puede entrar en el área interior de la máquina.
El sistema permanece apagado cuando la puerta de seguridad está cerrada hasta
que se realiza la siguiente acción
tomado:
Acción: - Pulse la tecla „Sistema seguro„ en la consola de control.
• la puerta de seguridad estará cerrada
- la máquina ahora puede ser reiniciada
6.3.1.3 La barrera de luz de seguridad.

El sistema puede equiparse con un dispositivo de seguridad sin contacto en forma
de barrera de luz
(AOS), que protege toda el área que rodea las herramientas.
Peligro causado por: - intervención no intencional / intencional en el ciclo de
trabajo del
máquina durante la operación
- entrada no intencional / intencional en la zona de peligro interior
(dentro de la valla de seguridad) cuando la máquina está en funcionamiento
Prevención: ¨ instalando un dispositivo de seguridad sin contacto en forma de
luz
Barrera que protege toda el área que rodea las herramientas.
Componentes: ¨ transmisor ¨ receptor
Significado de las lámparas de señalización en la barrera luminosa.
Lámparas de señal Función Efecto

verde • se enciende ¨ El área protegida está activa
amarillo • parpadea ¨ Fallo en el sistema
verde • parpadea ¨ contaminado o desajustado
rojo • parpadea ¨ Se interrumpe la protección
Función: ¨ La barrera de luz está constantemente activa.

Si el área protegida es interrumpida durante la operación:
Función: • todos los movimientos del sistema se apagan de forma controlada
manera
• se enciende la luz roja de señalización (área protegida interripeada)
Reiniciando la máquina después de una interrupción:
Función: - Pulsar la tecla de reconocimiento „Barrera de luz activa„
• la lámpara de señalización verde se enciende (área protegida activa)
- el sistema ahora puede ser reiniciado
6.3.2 Comprobación de los guardias, la valla de seguridad
con portones y la luz.barrera
Se debe llevar un control de los guardias, la valla de seguridad, las puertas de
seguridad y la barrera de luz.
antes de encender la máquina.
6.3.2.1 Control visual
Acción: - comprobar la estanqueidad
- comprobar si hay daños
- Las puertas de seguridad deben estar cerradas.
6.3.2.2 Verificación funcional de los interruptores de

seguridad en las puertas de seguridad.
Condiciones:
Control ON>
¨ Interruptor principal encendido
¨ Voltaje de control encendido
• La lámpara LED está encendida
Acción: - Verifique todas las puertas de seguridad (abrir y cerrar) y asegúrese
de que
nadie está en la zona de peligro interior (dentro de la cerca)
- Pulsar la tecla „Sistema seguro„
¨ ¡Los interruptores de seguridad funcionan correctamente!
• mal funcionamiento de un interruptor de seguridad
¡Apague la máquina y notifique al personal de servicio del fabricante!
Capítulo 6.7> - para más información consulte el Capítulo 6.7
6.3.2.3 Control visual y funcional de la barrera de luz
de seguridad (opcional)
I. control visual
Acción: 1 - 4 1. Verifique que el transmisor y el receptor estén apretados
2. Verifique que el transmisor y el receptor estén limpios y dañados
3. Compruebe si el acceso a los movimientos peligrosos de la máquina es posible
desde un área que no está protegida por la barrera de luz
4. Compruebe si la distancia mínima entre el área de
movimientos peligrosos de la máquina a la barrera de luz ha sido
mantenido (comparar con información en la placa de identificación)
II. Control funcional
- Colocación del objeto de prueba de diámetro adecuado en el área protegida.
- El objeto de prueba debe moverse hacia abajo muy lentamente en tres puntos
diferentes; en el
Cerca del transmisor / receptor y en el centro del área de protección.
• La lámpara indicadora que indica la interrupción del área protegida debe
cambiar
Cuando el objeto de prueba ingresa al área protegida o la abandona.
• Cuando el objeto de prueba está en el área protegida, su estado no debe
alterarse de ninguna manera
Durante todo el periodo.
• mal funcionamiento de los componentes
Apague la máquina y notifique al personal de servicio del fabricante.
6.3.3 Instalaciones de paro de emergencia

El sistema está equipado con varias paradas de emergencia:
¨ Botón 1 en la consola de control.
¨ Botón 2 en los puntos más peligrosos del sistema.
Si se produce una amenaza inmediata de peligro para el operador, la máquina o el
material, todos
Las funciones de la máquina se pueden detener inmediatamente presionando el paro
de emergencia.
6.3.3.1 Operando el E-stop en el sistema
Si se opera una parada de emergencia en el sistema, las siguientes funciones de
la máquina son inmediatamente
apagado:
• Control de tensión e hidráulica.
• Aparece el mensaje "E-stop Operated" en el control.
monitor
• El ciclo de trabajo se interrumpe inmediatamente.
Se debe investigar el peligro inminente o la falla en el sistema.
y borrado después de que se haya operado una parada de emergencia.
6.3.3.2 Verificación funcional de las instalaciones de E-
stop.
Una verificación de todas las instalaciones de E-stop debe realizarse de acuerdo
con el Capítulo 6.3.3.1 antes de la
¡Máquina encendida!
• mal funcionamiento de una parada de emergencia
- Peligro de lesiones en los miembros superiores e inferiores del operador.
Apague la máquina y notifique al personal de servicio del fabricante.
6.3.3.3 Reinicio de la máquina después de una parada de
emergencia
Se deben seguir los siguientes pasos para reiniciar la
máquina:
Acción: - desbloquear el E-stop
- Presionar la tecla „Control ON„
- Pulsar la tecla "Sistema seguro".
- * La tensión de control está habilitada.
- reiniciar el ciclo de trabajo (programa)
Consulte el manual de instrucciones separado emitido por Siemens para reiniciar
el
¡programa!
6.4 Modo de operación y ciclo de trabajo.

Prácticamente todas las secciones de acero estructural pueden perforarse,
marcarse, cortarse y marcarse en la
Sierra tandem peddimat línea de taladrado.
La máquina solo funciona en modo „Automático“.
Operaciones de trabajo:
- coloque la pieza de trabajo en el transportador de alimentación y comience a
programa pulsando la tecla de inicio de ciclo.
Iniciar el sistema
• la pieza de trabajo ahora está perforada y aserrada de acuerdo con
El programa llama y luego se descarga automáticamente.
en el transportador de salida.
- la pieza de trabajo terminada ahora se puede quitar de la alimentación externa
transportador
6.4.1 Funcionamiento automático
Deben cumplirse las siguientes condiciones antes de que la máquina pueda
arrancar en "automático"
modo:
- Todos los ajustes y comprobaciones deben haber sido realizados.
- La propia máquina debe haber sido revisada.
- la pieza de trabajo debe estar apoyada en el transportador de alimentación.
Cuando se hayan creado todas las condiciones para el funcionamiento automático,
la máquina se puede iniciar:
Arranque automático
operación:
- Pulsar la tecla „Iniciar ciclo„
• se inicia el ciclo de trabajo
Atención:
Tome nota de la pantalla en la pantalla (por ejemplo, corte de corte sí / no)
Retención automática: - pulse la tecla „Parada de ciclo„
• se interrumpe el ciclo de trabajo
Atención:
Las operaciones de taladrado no se interrumpen, los ejes no se detienen.
Inmediatamente pero complete el valor especificado en el bloque de datos.
primero.
6.5 Ajustes y verificaciones antes de comenzar las

operaciones de trabajo.
Los siguientes ajustes y comprobaciones deben realizarse antes de que la máquina
entre en producción:
Capítulo. 6.5.1>
Capítulo. 6.5.2>
Capítulo. 6.5.3>
- Controlar la presión de los rodillos de sujeción y medida.
- Comprobar y posicionar el pulsador.
- Revisar los montajes de perforación.
6.5.1 Comprobación de la presión de los rodillos de
sujeción y medida.
¨ Controlar la presión de los rodillos de sujeción y
medida.
La presión de sujeción requerida depende del peso y
Espesor del material y se encuentra entre 25 y 70 bares.
La presión siempre se puede medir!
6.5.2 Comprobación de la retención / ajuste
Asegúrese de que la sujeción esté a la altura correcta en relación con la pieza
de trabajo.
Condiciones:
Control ON
¨ Interruptor principal encendido
¨ Control de voltaje en
• la lámpara LED se enciende
Acción: - pulse la tecla „Entrar en la zona de peligro„ en la consola de control
• las funciones del sistema se desactivan de manera controlada
- abrir la puerta de seguridad
- afloje la palanca –1- y coloque el rodillo en la sección apropiada
anchura
- cerrar la puerta de seguridad
6.5.3 Comprobación de los montajes de perforación
Se deben realizar las siguientes comprobaciones en los montajes de perforación:
Capítulo 6.5.3..1>
Capítulo 7.6>
- Todas las herramientas (brocas) en su lugar.
- Comprobar el correcto rectificado de las brocas.
Las velocidades de perforación están especificadas por el programa y pueden ser
ajustadas por el
operador en el potenciómetro giratorio Spindle Override "
6.5.3.1 Todas las herramientas en su lugar
Los datos pertinentes a las brocas instaladas deben coincidir con los que se
muestran en la pantalla de control.
Cambie los taladros, si es necesario (consulte el Capítulo 6.5.3.3)
6.5.3.2 Ajuste de las tasas de taladrado de alimentación
Las tasas de avance de perforación se establecen por el programa de piezas.
6.5.3.3 Cambio de las brocas

Cambie las brocas de la siguiente manera:
Condiciones:
Control ON
¨ interruptor principal encendido
¨ Control de voltaje en
• la lámpara LED se enciende
Acción: pulse la tecla "Entrar en la zona de peligro" en la consola de control
* La puerta de seguridad está desbloqueada y liberada.
- golpear el taladro del eje con una deriva
- limpiar el cono
- Coloque un nuevo taladro y golpee suavemente con un martillo de aluminio
- cerrar la puerta de seguridad
- Pulse la tecla „Sistema seguro“ en la consola de control.
* la puerta de seguridad está bloqueada
* el LED arriba de la tecla se enciende
Para evitar que se rompa una broca nueva, los bordes de corte deben estar
Afilado (batido) a mano con piedra de amolar.
6.6 Instrucciones para la comprobación, ajuste y

encendido el sistema
La comprobación y el encendido del sistema solo deben ser realizados por
personal experimentado y capacitado.
y operador autorizado!
Condiciones: ¨ todas las paradas están desbloqueadas.
¨ Las neumáticas están funcionando.
Operaciones de trabajo
1 - 15
Capítulo 6.15
1. Realizar trabajos de mantenimiento antes de la operación.
2. Coloque el interruptor principal en ON
• el control CNC está encendido
Capítulo 6.3.2.1> 3. Realizar un control visual del equipo de seguridad.
4. Presione la tecla „Control ON„ en la consola de control
Capítulo 6.3.3.2> 5 Verifique la parada de emergencia presionándola
• El control y el sistema hidráulico se apagarán.
• el mensaje „E-stop operado“ aparece en el
pantalla de control
• E-stop mal funcionamiento
Apague el sistema y notifique al personal de servicio del fabricante.
6. Desbloquear E-stop
7. Pulsar la tecla „Control ON„
• el mensaje de error en la pantalla de control se apaga.
Capítulo 6.3.2.2>
Capítulo 6.3.2.3>
9. Realizar el control de los interruptores de las puertas de seguridad.
o
- Realizar una comprobación de la barrera de luz (opcional).
Capítulo 6.5> 10.Realizar trabajos de ajuste y verificación.
Capítulo 6.9> 11.Encender el sistema de manejo
12.Pulse la tecla „Herramienta automática„
* Las herramientas son llamadas automáticamente por el programa.
13.Pulse la tecla "Refrigerante ENCENDIDO"
* el suministro de refrigerante está encendido
14.Pulse la tecla „Mantener presionada“ „
• la selección de clasificación más alta de la retención está activa
15. Presione la tecla “Y, Z, W Auto ON”
El sistema está listo para funcionar.
6.7 Apagar el sistema en modo de funcionamiento normal
Apague el sistema al final de un turno de la siguiente manera.
Operaciones de trabajo: 1-6 cuando el programa ha sido completado:
1. Pulsar la tecla „Entrar en zona de peligro„
2. Pulsar la tecla „Control OFF“.
• la lámpara LED encima de la tecla 16 se apaga
• el sistema hidráulico está apagado
3. Presione la tecla programable “SALIR” en la pantalla
• el MMC se agota
* El mensaje "¿La computadora es segura, ahora reinicia?"
4. Apague el interruptor principal y bloquee
5. Cierre el suministro de aire comprimido.
6. Apague el sistema de manejo de materiales.
6.8 Reinicio del sistema después de un corte de energía
Cuando el sistema se apaga como resultado de un fallo de alimentación
• todos los movimientos del sistema están apagados
Las siguientes operaciones de trabajo son necesarias para reiniciar el sistema
cuando se restaura la alimentación:
Operaciones de trabajo:
Capítulo 6.9> 1. Realizar operaciones de trabajo 4 - 10/12 - 15.
6.9 Instrucciones para activar / desactivar módulos

individuales
Los módulos se pueden adjuntar opcionalmente al sistema, o operar en conjunto
con el sistema,
que debe, sin embargo, encenderse y apagarse por separado.
6.9.1 Encendido / apagado de la sierra de cinta
(opcional)
La sierra de cinta debe ser verificada y encendida / apagada de acuerdo con las
instrucciones contenidas
en el manual del fabricante.
6.9.2 Encendido / apagado de la sierra circular en frío
La sierra circular en frío debe ser verificada y encendida / apagada de acuerdo
con las instrucciones
Contenido en el manual del fabricante.
6.10 Carga / descarga
El sistema se carga y descarga manualmente.
Carga: - coloque la sección a procesar en el transportador de alimentación y
aliméntalo usando el joystick en el sistema de sombreros.
Descarga: - la sección se puede quitar del transportador de salida al
Finalización del tratamiento.
• residuos de refrigerante de bordes afilados
¡El operador debe usar ropa de seguridad adecuada!
• la pieza de trabajo se cae durante las operaciones de carga o descarga
• peligro de lesiones para el operador
En el caso de piezas pesadas, la carga o descarga debe ser llevada
¡Fuera con la ayuda de equipos de elevación adecuados!
6.11 Eliminación de virutas / virutas

El interior de la máquina debe limpiarse regularmente con un cepillo.
• astillas / virutas, residuos de refrigerante
¡El operador debe usar ropa de seguridad adecuada!
Acción: - Pulse la tecla „Entrar en la zona de peligro„ en la consola de control
• las funciones de la máquina se desactivan de manera controlada
- Use un cepillo de mano para quitar virutas y virutas del interior
Observe las regulaciones pertinentes al desechar virutas / virutas (eliminación
de desechos
acto).
6.12 Comprobación del sistema de refrigeración.
El sistema de refrigerante debe revisarse regularmente para detectar fugas,
daños y nivel de refrigerante.
6.13 Relleno de lubricante refrigerante

La máquina está equipada con un depósito de lubricante refrigerante que siempre
debe estar lleno.
El depósito tiene una capacidad de 1 litro de aceite en spray.
Recomendamos el aceite bio spray HP 42.
El depósito se llena de la siguiente manera:
- Verter aceite en spray (consultar el manual de instrucciones
HP Microspray II)
Verifique el nivel de refrigerante varias veces al día y reponga, si es
necesario.
6.14 Regulación del flujo de refrigerante.
La unidad de refrigerante libera automáticamente gotas de refrigerante, que se
atomizan por el flujo de aire.
La mezcla de aire y refrigerante se establece en la fábrica y normalmente no
necesita ser
cambiado
- abrir la puerta de seguridad
- Ajuste la unidad de micro dosificación (consulte el manual de instrucciones HP
Micro spray II)
6.15 Instrucciones de mantenimiento para el operador.

6.15.1 Instrucciones de mantenimiento para la
perforadora.
Horas laborales
(h) o intervalos
Puntos a comprobar / instrucciones de mantenimiento.
Materiales
8 / diario
- Controlar la presión neumática sobre el sistema de refrigeración.
(máx. 6 barras)
Cap. 9.7.3 / 9.7.4

>- Compruebe la limpieza, limpie si es necesario
Cap. 6.12 / 6.13>

Cap. 7.7>
- Compruebe el nivel de fluido en el sistema hidráulico y reponga, si
necesario
- Comprobar el nivel de refrigerante
- Comprobar el estado de las brocas y rectificar, o reemplazar,
si necesario
Hidráulico
fluido
Aceite en spray
40 / semanal
Cap. 9.5.1>
Cap. 9.6>
- Verifique el nivel de aceite en el conjunto de perforación y reponga, si
necesario. Engrase los componentes de la máquina
BP GR-XP
aceite de caja de engranajes
Rodamiento de rodillos
grasa.
6.15.2 Instrucciones de mantenimiento para la sierra de
cinta.
(opción )
Las instrucciones de mantenimiento para la sierra se encuentran en el manual de
MEBA.
6.15.3 Instrucciones de mantenimiento para la sierra
circular en frío.
(opción)
Las instrucciones de mantenimiento para la sierra circular en frío se encuentran
en este
manual en secciones 10.1 - 10.3.2
6.16 Lista de direcciones

6.16.1 Direcciones para la entrada manual de datos
Al ingresar direcciones, las funciones de sujeción, aserrado, Signoscript,
Signomat y perforación pueden
Ser llamado uno por uno.
M dirección ,,,,, Función
Reprimición
funciones:
Abrazadera M 22 en el lado de alimentación / presionado hacia abajo en el lado

de alimentación
M 23 suelte en el lado de alimentación / mantenga hacia abajo en el lado de

alimentación
Abrazadera M 24 / lado de salida de retención hacia abajo
Lado de salida de liberación M 25 / lado de salida hacia abajo
M 26 activar las pinzas 1 y 3.
M 27 desactiva las pinzas 1 y 3
M 28 activar las pinzas 2 y 4.
M 29 desactivar las pinzas 2 y 4
Sierra circular en frio

funciones
M 40 sierra una velocidad lenta en corte de ajuste ON
M 41 sierra velocidad rápida en corte de ajuste ON
M 42 sierra velocidad lenta
M 43 sierra velocidad rápida
M 44 sierra apagado
Funciones de sierra de cinta

(opción)
Corte de corte M 40 ON
Corte de sierra M 41
M 44 / M30 hoja de sierra posición inicial
Signoscript
funciones (opcion)
M 45 enciende Signoscript
M 46 desactiva Signoscript
Funciones signomat
(opción)
M 145 Signomat: operación de marcado

M 146 Signomat: atravesar Signomat arriba
Funciones de taladrado
Perforación M 51 Husillo Y1
Perforación M 52 Husillo Y2
Perforación del eje Y3 M 53
M54 Spindle Y1 Pop Marcación
Marcado pop del husillo Y5 M55
Marcado pop M56 Spindle Y3
M57 Deseleccionar válvulas para la función de taladrado Y / activar válvulas
para Y función de tapping
M58 Activar válvulas para la función de perforación en Y / deseleccionar

válvulas para Y
función de tapping
M59 Eje Y1 avance sin rotación.

Perforación del eje Z1 M61
Perforación del husillo Z2 M62
M63 Husillo Z3 de perforación
Marcado pop del husillo Z1 M64
M67 Deseleccionar válvulas para la función de taladrado Z / activar válvulas
para función de tapping Z
M68 Activar válvulas para la función de taladrado Z / deseleccionar válvulas

para función de tapping Z
M69 Spindle Z1 avance sin rotación

M71 Husillo W1 taladrado
M72 Husillo W2 perforacion
M73 Husillo W3 perforacion
M74 Marcado pop del husillo W1

M77 Deseleccionar válvulas para taladrar Función W / activar válvulas para
función de tapping W
M78 Activar válvulas para la función de taladrado W / deseleccionar válvulas

paranfunción de tapping W
M79 Husillo W1 avance sin rotación
La velocidad del husillo y la dirección de rotación también.

como las velocidades individuales de alimentación / alimentación rápida deben
ser ingresadas para las direcciones de perforación.
Ejemplo de una llamada completa de perforación:

Perforación con husillo Y3 a una velocidad de 250 r.p.m .:
¨ M1 = 3 S1 = 250 * habilitar el eje con rotación hacia la derecha y una

velocidad de 250 r.p.m.
¨ M53 M1 = 100 * perforación con husillo 3 en avance rápido

¨ M1 = 195 * alimentador
¨ M5 * apagar husillo
M dirección ,,,,,,,,,,,,,,, Función
Funciones diversas
M 81 Ajuste la altura de los rodillos de sujeción a la dimensión establecida en
la Parámetro R41 (en mm).
M 88 Activación de detección web
M 90 Activar la palanca de referencia cero del eje X
M 91 Activar barra de referencia cero del eje X
M 95 Cambio del sistema de medición completado.
M 96 Interruptor de sistema de medición.
M 97 Activar el sistema de medición en el lado de alimentación
M 98 Activar el sistema de medición en el lado de salida
M 300 Chip transportador TDK permanentemente ENCENDIDO
M 301 transportador de viruta TDK permanentemente apagado Sierra
transportadora de viruta
M 302 permanentemente encendida Sierra transportadora de viruta
M 303 permanentemente apagada
M 94 Activar el codificador de alimentación
M 999 Reducir el contador de piezas en uno.
L 24 Activar el codificador en el lado de salida

L 25 Activar el codificador en el lado de alimentación
L 74 Viaje al punto de referencia cero del eje X
S_Measuring web sondas
PH_Medición de la medida de la sección
6.17 Mensajes de error

6.17.1 BDL - Mensajes de error
Número de error Descripción
700032 0 0 NC fallo
700033 0 0 Módulo E / R de falla (= G1-A11)
700034 0 0 Módulo de vigilancia (= G1-A21) “
700035 0 0 Fallo en sierra transportadora de viruta
700036 0 0 Fallo en motor de sierra
700037 0 0 Sin aceite en hidráulica de perforación
700038 0 0 Filtro de aceite contaminado en hidráulica de perforación.
700039 0 0 Contador de piezas por encima de 999
700040 0 0 Falta la opción de sierra LC 1000 "
700041 0 0 Falta la opción de sierra LC 1250
700042 0 0 No hay aire
700043 0 0 Tiempo de acumulación de presión para el sistema hidráulico, espere
700044 0 0 Sistema seguro
700045 0 0 Cantidad alcanzada, seleccione nuevo programa
700046 0 0 Ajuste de la altura del rodillo de la abrazadera en el lado de
alimentación en el límite final
700047 0 0 Ajuste de la altura del rodillo de la abrazadera en el lado de salida
en el límite final
700048 0 0 Fallo en el husillo del ventilador externo Y (= H1-Q12)
700049 0 0 Fallo en el husillo del ventilador externo Z (= H2-Q12)
700050 0 0 Fallo en el husillo del ventilador W (= H3-Q12)
700051 0 0 Máquina de perforación hidráulica de fallas (= E1-Q12)
700052 0 0 Llamada de la función de perforación sin velocidad programada ni
husillo. Espere
El panel de control de la máquina está activo.
700053 0 0 Sin refrigerante
700054 0 0 Web sondeo activo
700055 0 0 Sierra sierra horizontal alcanzada
700056 0 0 Option Signoscript / Signomat falta
700057 0 0 Falta la opción de tapping / avellanado en el conjunto de taladro del
eje Y
700058 0 0 Falta la opción de tapping / avellanado en el conjunto de taladro del
eje Z
700059 0 0 Falta la opción de tapping / avellanado en el conjunto de broca del
eje W
700060 0 0 V sierra eje no en posición inicial
700061 0 0 Ajuste de altura del rodillo de sujeción de fallas (= E2-Q12, = E3-
Q12) ”
700062 0 0 Fallo en los acondicionadores de aire (= D0-Q31, = D0-Q32) ”
700063 0 0 Más límite final X-eje en Signomat alcanzado
700140 0 0 Signomat final límite menos alcanzado
700141 0 0 Máquina perforadora de fallas con transportador de viruta (= E8-Q12)
700142 0 0 Máquina perforadora de fallas del calentador del tanque (= DO-Q22)
700143 0 0 Sierra de cinta del calentador del tanque de falla (= D0-Q23)
700144 0 0 Voltaje de control de falla 230V (= D0-Q33) ”
700145 0 0 Conmutador de encoder activado con pinzas abiertas
700146 0 0 codificador de eje X no conmutado a pinza
700148 0 0 Saw blockage monitor ha respondido
700149 0 0 Motor hidráulico de sierra de sobrecorriente (= E5-Q12)
700150 0 0 Motor de sierra de falla (= E4-U11)
700151 0 0 Sierra de sobrecorriente - transportador de viruta (= E7-Q12)
700152 0 0 Sierra de sobrecorriente - bomba de refrigerante (= E6-Q12)
700153 0 0 SIERRA posición inicial no alcanzada
700154 0 0 Bloque de sujeción del sistema de medición inactivo
700155 0 0 Reserva para módulo de sierra FC 141
700156 0 0 Sierra mordaza vicio inactiva
700157 0 0 Tornillo de sierra no cerrado
700158 0 0 El tornillo de sujeción de la sierra no está abierto
700239 0 0 Suministro incorrecto a FB 126 contraseña
Los mensajes de error deben ser confirmados presionando el
Tecla “resetear”.
6. 18. Resolución de problemas.
6.18.1 No hay llamada de TALADRO

Causa ........................................Remedio
¨ Modo de herramienta “OFF” activo. ....− Activar el modo Automático“.
¨ El husillo solo se extiende por un corto tiempo.

Herramienta "prueba" en modo activo.
−……………………………………………………………………………...... Activar el modo „Automático“.
¨ Perforar solo hace una marca e inmediatamente.

Vuelve a su posición inicial. Herramienta
Modo „Pop marcación“ activo.
−.... ………………………………………………………………… Encienda el modo „Automático“.
¨ Mensaje de nivel de fluido hidráulico demasiado bajo. - Comprobar el nivel de

líquido y reponer.
¨ Mensaje de limpieza del filtro de fluido hidráulico. - .........
…………………………………………………………………………………………………………..limpia el filtro de fluido
6.18.2 Sin Y, Z, W y movimiento del eje Q en la broca y

sin U Y el movimiento Y en el Signomat y SIERRA
Causa ............................. Remedio
¨ Posición inicial de los husos 1,2 o 3 no.
indicado.
- --------------- Compruebe el interruptor de límite
¨ Interruptor de límite de software Mensaje + Y, más

Se alcanzó el límite final del eje Y.
−------------- Modo JOG tecla menos de la apropiada
Eje, eje de liberación.
¨ Mensaje -Y final de carrera de software,

menos el límite final de un eje alcanzado.
Mensaje - interruptor de límite de software de un
eje
--------------− Modo JOG más tecla de la apropiada
eje, eje de liberación
- Presionar la tecla RESET
¨ Alimenta al 0 por ciento. −--- Aumentar la alimentación

¨ "Mantener la alimentación" en. −------- Pulse la tecla „Feed start“
6.18.3 Sin movimiento del eje X
¨ Posición inicial de los husos 1, 2 o 3 no

indicado
−----- Compruebe el interruptor de límite. Todos los husos deben estar en la
posición más alta.
¨ Alimenta al 0 por ciento. −----- Aumentar la alimentación.
¨ "Mantener la alimentación" en. −--- Pulsar la tecla „Feed start“.
¨ Las estaciones de sujeción no están cerradas - ---- Cierre las estaciones de
sujeción
6.19 Instrucciones de funcionamiento resumidas

6.19.1 Encendiendo el sistema
1. Comprobar el aire comprimido y el depósito de refrigerante.
2. Coloque el interruptor principal en ON
3. Espere hasta que aparezca la pantalla básica (ingrese la contraseña
En el caso de una placa de red o prensa.
Tecla ENTRADA)
4. Presione la tecla Control ON y espere hasta que el hidráulico
el sistema se ha iniciado
5. Presiona las teclas Secure system y Spindle start.
en sucesión
6. Pulsar la tecla Stand-off * si es necesario.
7. Encender el sistema de manejo de materiales.
8. La máquina ya está lista y está en modo JOG.
* Cuando el modo automático de stand-off está habilitado,
los taladros se detienen a una distancia de aprox. 20 mm
De la pieza de trabajo sobre el movimiento de retorno.
Después de los agujeros han sido perforados.
6.19.2 modo Jog

X = eje de la pieza de trabajo
Y = eje de montaje de taladro de banda
Z = lado de sujeción del eje del taladro de la brida
W = eje de montaje de brida de brida en el material
lado de alimentación con Signoscript
Q = torre Z
V = caja de engranajes de sierra
U = girando la sierra *
1. Selecciona el eje a recorrer.
2. Pulsar la tecla Sistema seguro.
3. Presione la tecla + o - (también presione RAPID
para la clave de alimentación raid)
4.El eje solo se puede recorrer con
el material sujetado en posición
* + Sierras de sierra en sentido horario -
sierras de sierra en sentido antihorario
6.19.3 modo MDA

1. Pulsar la tecla MDA.
2. Introduzca los datos si la memoria MDA está vacía
3. Si la memoria MDA está llena, presione la tecla MDA
borra eliminar o seleccionar datos usando la flecha azul
y presione la tecla SUPR y luego ingrese el nuevo valor
4. Presione la tecla Cycle Start
5. Si M30 no se indica en el búfer MDA como el último
línea (final del programa), el programa debe ser
interrumpido presionando la tecla de reinicio
6. Para omitir un bloque (desaparecer), se puede colocar un punto y coma
Entró frente al bloque.
Por ejemplo:
M22¶; M23¶M30¶ "eof"
eof significa "fin de archivo" = fin de programa
6.19.4 Cargando programas
El Control ON debe haber sido presionado y no el programa debe estar en proceso
Mantenga presionada la tecla ALT, presione la tecla F y luego cargue
Los programas con el software FD.
(consulte la página „software FD de salida de pieza única) y pasar al modo AUTO
1. Pulse la tecla Menú para seleccionar.
2. Pulse Programa de teclas programables
3. Presione el programa de partes de tecla suave
4. Use el cursor para seleccionar el programa MPF
5. Presione la tecla Seleccionar
6. Vuelva a la pantalla básica presionando la tecla M Máquina
Con respecto a los puntos 4 y 5: cuando el programa de piezas tiene
seleccionado, solo necesita presionar Menu Select dos veces y volverás al
programa de repuestos.
6.19.5 Eliminando programas

7. Pulsar la tecla Menú Seleccionar
8. Pulsar programa de teclas programables
9. Pulse la tecla Programa de piezas.
10.Seleccione el programa que desea eliminar presionando la tecla
Tecla de flecha
6.19.4 Eliminando un programa
1. Pulse la tecla Gestionar programas.
2. Presiona la tecla suave Eliminar
3. Pregunta: Eliminar los archivos marcados con la tecla programable
No,
Responder: si todos ellos, si o parar
Presione la tecla programable << después de la eliminación para seleccionar más
programas
6.19.5 Eliminando varios programas
1. Marque los programas con la tecla Seleccionar
2. Volver al punto 1 (borrar un programa)
Con respecto a los puntos 2 y 3: cuando se ha seleccionado el programa de
piezas,
solo necesita presionar la tecla de selección de menú dos veces y está de vuelta
en las partes
programa
!!¡¡X!! Cuando este símbolo aparece en "Cargado", entonces ha almacenado
diferentes
Programas con el mismo número en el control y en el disco duro.
6.19.6 Procesando programas de piezas

La tecla Control ON debe estar presionada y ningún programa en proceso
1. Cambie al modo automático
2. Pulse la tecla Menú Selecc.
4. Pulse la tecla Programa de piezas.
5. Use el cursor para seleccionar el programa MPF
6. Presione la tecla suave Seleccionar
7. Pulsar la tecla M de la máquina.
8. Se deben presionar las siguientes teclas (los LED verdes arriba
las teclas deben encenderse)
Automático, herramienta, automático, sistema seguro, arranque del husillo y
alimentación iniciar y si es necesario:
Sujeción del taladro1 ENCENDIDO, Sujeción del taladro2 ENCENDIDA, Corte de
recorte activado, sujeción Sierra encendida, perforadoras de refrigerante,
reposo automático.
9. Pulsar la tecla Ciclo Inicio.
Siga las instrucciones en pantalla Inicio = Sistema seguro
6.19.7 Salida de pieza única (solo software FD)
1. Mantenga presionada la tecla ALT y luego presione letra f
2. Pulse la tecla de salida de una sola parte.
3. Pulsar la tecla (S) elegir.
4. Selecciona la parte a procesar.
4.1 Utilizando la tecla de flecha a la izquierda puedes moverte. de la POSTE
PARTE al DIBUJO
4.2 Usando la misma tecla de flecha, puede posteriormente mover a TRABAJO
4.3 En este punto puedes cambiar los TRABAJOS utilizando la tecla de flecha
arriba o abajo
4.4 Usando la tecla de entrada amarilla, puede volver a los dibujos
4.5 Continúe con la POSICIÓN DE PARTES usando la entrada amarilla llave
5. Presione (C) ontinue dos veces
6. Introduzca la longitud de stock de la sección
7. Responda a la pregunta: ¿sondas web? (Si o no
8. El programa de la parte está escrito en el disco duro.
9. Pulsar la tecla [para pasar al menú básico.
10. Pulse la tecla] para salir del software FD
6.19.8 Entrada manual de un programa

1. Pulse la tecla Menú Selecc.
3. Presione la tecla programable Programa de piezas para crear un programa MPF o
el sub-programa clave para crear un programa SPF
4. Pulse la tecla programable Nuevo
5. Ingrese el nombre del archivo
6. Presiona la tecla programable Ok
7. Se abre la ventana de edición y se pueden ingresar los datos.
8. Cuando el programa haya sido ingresado, presione soft tecla cerrar editor
Salta a la pantalla básica presionando la Máquina M llave

Herramientas
7.1 Introducción 7 - 2
7.2 Datos básicos (lineamientos) para operaciones de perforación 7 - 2
7.3 Brocas para taladrar en seco 7 - 3
7.4 Brocas para taladro de aceite 7 - 3
7.5 Notas generales sobre brocas 7 - 3
7.6 Trituración de las brocas 7 - 4.
7.6.1 Ángulos de filo 7 - 4
7.6.2 El chaflán trasero a 7 - 4
7.6.3 El ángulo de cuña ß 7 - 4
7.6.4 El rastrillo de corte Y 7 - 5
7.7 Pulido agudo y señalamiento 7 - 5
7.7.1 Señalando 7 - 5
7.7.2 Ángulo agudo 118 °, rectificado normal 7 - 6
7.7.3 Ángulo agudo 135 ° con rectificado cruzado 7 - 6
7.7.4 Rectificado de puntos „K„ 7 - 7
7.7.5 Rectificado por puntos simplificado 7 - 5
7.7.6 Ángulo agudo 135 ° con rectificado de puntos 7 - 7
7.7.7 Rectificado en el punto K de las brocas de perforación de pozos de
petróleo 7 - 7
7.8 Puntos a observar al moler 7 - 6
7.9 Defectos del taladro y sus causas más frecuentes 7 - 8.
7.10 Resumen de defectos 7 - 9
7. 11 hojas de sierra LC 1250 7 - 10
7.11.1 Dimensiones de la hoja 7 - 10
7.11.2 Hojas de sierra universales para construcción de acero. 7 - 10
7.11.3 Hojas de sierra para sólidos. 7 - 10
7.11.4 Hojas de sierra para secciones de pared delgada 7 - 10
7.12 datos de la hoja 7 - 11
7.12.1 Hoja Z5, 1250 mm de diámetro. 7 - 11
7.12.2 Hoja Z3, 1250 mm dia. 7 - 12
7.12.3 Hoja Z8, 1250 mm de diámetro. 7 - 13
7.13 Tasas de cuchillas de alimentación 7 - 14
Tasas de alimentación 7 - 14
7 BROCAS DE PERFORACIÓN
7.1 Introducción
Este capítulo le permitirá recopilar información importante sobre las
operaciones de perforación,
brocas, fallas de perforación, así como en la capacidad de perforación de su
máquina de perforación BDL 1000/9.
El Peddimat BDL 1000/9 está equipado con un sistema para el uso de taladros
enfriados internamente (taladros de orificio de aceite) para lograr un
rendimiento excepcionalmente alto. Usted puede, sin embargo, también usar normal
Brocas HSS comerciales. En este sentido, preste atención a los datos básicos
especificados.
En este capítulo sobre operaciones de perforación.
7.2 Datos básicos (lineamientos) sobre operaciones de
perforación.
D [mm] s [mm / rpm] n [rpm] s [mm / min]
8 0,19 510 108
9 0,20 510 115
10 0,21 510 121
11 0,22 510 127
12 0,23 510 133
13 0,24 510 138
14 0,25 510 142
15 0,26 510 138
16 0,27 497 133
17 0,28 468 129
18 0,28 442 126
19 0,29 419 122
20 0,30 398 119
21 0,31 379 116
22 0,31 362 114
23 0,32 346 111
24 0,33 332 109
25 0,34 318 107
26 0,34 306 105
27 0,35 295 103
28 0,35 284 101
29 0,36 274 99
30 0,37 265 97
31 0,37 257 96
32 0,38 249 94
34 0,39 234 91
36 0,40 221 89
38 0,41 209 86
40 0,42 199 84
7.3 Brocas para taladrado en seco
Utilice brocas HSS comerciales normales para taladrar en seco.
7.4 Brocas para taladro de aceite
Las llamadas brocas de perforación de pozos de petróleo (brocas de refrigerante
internas) se utilizan, en particular, para lograr una alta salida.
La emulsión de refrigerante se fuerza a través de los conductos de enfriamiento
a una presión de 5 a 8 bares.
Esto asegura que el taladro se enfríe y, al mismo tiempo, el refrigerante que
sale debajo La presión sirve para mejorar la descarga de virutas y virutas.
Los taladros de pozo de aceite garantizan una larga vida útil Estas herramientas
se han utilizado ampliamente en Peddimat
Los sistemas y han demostrado ser extremadamente económicos.
7.5 Notas generales sobre brocas.
Las notas generales sobre las herramientas de perforación se aplican tanto a las
brocas HSS como a las de perforación de pozos petroleros.
7.6 Afilado de las brocas.

La cuña es la forma básica común a todas las herramientas de corte para los
procesos de eliminación de viruta. los
cuanto más agudo es el ángulo de la cuña, más afilado es el filo. El despunte
del ángulo de cuña,
Cuanto mayor sea la estabilidad del filo de corte. Se debe encontrar un
compromiso entre
Estos dos extremos son adecuados para el material a procesar.
7.6.1 Ángulos de corte
α chaflán trasero
β angulo de cuña
γ rastrillo de corte
7.6.2 El chaflán trasero

El ángulo de corte del chaflán trasero mantiene la fricción entre la cara de
separación y la
Cortar la cara de la pieza de trabajo lo más pequeña posible. Si el ángulo del
chaflán trasero es demasiado
Pequeño, tanto el calor generado como la fuerza del taladro aumentarán. Además,
la broca.
Será más susceptible a la rotura. Si el ángulo del chaflán trasero es demasiado
grande, la cuña
el filo se volverá demasiado débil con el resultado de que se embota rápidamente
o se rompe.
En la práctica, se utilizan chaflanes traseros de entre 5 y 14 °. El ángulo de
chaflán trasero seleccionado
en cada caso individual depende del diámetro de la broca, el material a perforar
y
La velocidad de alimentación.
7.6.3 El ángulo de cuña ß
El ángulo de la cuña debe seleccionarse de modo que el cuerpo de la cuña sea lo
suficientemente fuerte como para soportar
La presión de corte.
7.6.3 ángulo de corte y rastrillo
El ángulo del rastrillo determina la dirección en la que se descarga el chip
después de ser retirado de la pieza de trabajo Cuanto mayor sea el ángulo del
rastrillo, más fácil será la descarga del chip.
Sin embargo, el ángulo de inclinación seleccionado no debe ser demasiado grande,
ya que esto puede resultar en El filo no puede soportar la presión ejercida
sobre él por la operación de perforación.
7.7 Pulido agudo y punzante.

7.7.1 Señalando
El ángulo de corte del rastrillo adyacente al borde del cincel de un taladro de
torsión es negativo. Los chips
Retirada por el cincel de descarga solo muy lentamente. Puntería de la broca
principalmente.
Sirve para mejorar el rastrillo, la descarga de viruta en el borde del cincel y
lograr una reducción.
en el ancho del borde del cincel.
7.7.2 Ángulo agudo 118 °, rectificado normal
El ángulo de la punta de 118 ° se aplica generalmente a las brocas
multipropósito y se usa normalmente para
Perforación de aceros para la construcción y para agujeros que no sean demasiado
profundos.
7.7.3 Ángulo agudo 135 ° con rectificado cruzado

El ángulo de 135 ° con esmerilado cruzado se utiliza para brocas de perforación
profundas y brocas reforzadas
núcleo. El ángulo de la punta de 135 ° aumenta la estabilidad de los filos de
corte. El esmerilado cruzado
Reduce considerablemente la velocidad de alimentación requerida. Esto es
especialmente ventajoso en
materiales de la máquina. Las buenas propiedades de centrado y corte facilitan
la perforación y la garantía.
Agujeros de máxima precisión. Además, se mejoran las cualidades de rotura de
viruta.
7.7.4 rectificado de puntos "K"
El rectificado de puntos "K" se utiliza principalmente en brocas HD (brocas con
núcleo reforzado). El agudo El ángulo puede ser de 118 o 135 °.
Recomendamos la rectificación puntual „K“ para operaciones de perforación en
materiales duros y para todos Materiales que son difíciles de cortar.
El esmerilado de puntos „K“ proporciona al filo principal un rastrillo positivo
de 4 a 8 °, y Con una reducción en el ancho del filo transversal. Esto mejora el
centrado de la broca y también reduce la presión de alimentación requerida.
Apuntando „K“ también presta las brocas Buenas cualidades para romper astillas.
7.7.5 Rectificado por puntos simplificado

Este tipo de rectificado de puntos es adecuado para todos los tipos de brocas.
El bit se proporciona con mejorado Las cualidades de centrado y la presión de
alimentación también se reducen. Esta forma de moler También puede ser realizado
manualmente por operadores no tan expertos en el afilado de herramientas.
El ancho del borde del cincel debe reducirse al 10% del diámetro de la broca.
7.7.6 Ángulo agudo 135 ° con rectificado puntual

El ángulo agudo de 135 ° con rectificado de puntos se recomienda para
operaciones de perforación de trabajo pesado
en materiales difíciles de cortar como, por ejemplo, acero al manganeso,
austenítico Aceros y aceros de alta temperatura hasta una dureza de 52 HRC.
La orientación de la broca significa que los bordes de corte están provistos de
un rastrillo de 3 a 8 ° y una anchura reducida del borde del cincel. El apuntado
se efectúa hasta la mitad del corte principal. borde. El ancho del borde del
cincel se reduce entre un 2% y un 9% del diámetro de la broca.
7.7.7 Rectificado con un punto “K” de taladros de pozo de

petróleo
El rectificado de puntos aquí corresponde al descrito en el Capítulo 5.3.3.4
pero modificado para atender
Para taladros de pozo petrolero. Los cuatro filos de corte formados por el
esmerilado de punto "K" prestan el Broca buenas cualidades de rotura de viruta.
7.8 Puntos a observar al moler.
¨ Los filos de corte principales deben ser de longitud y altura idénticas.
¨ El rectificado de puntos se debe realizar de manera centralizada y uniforme en
ambas caras de corte.
¨ Siempre tenga cuidado de asegurar un flujo suave de chips.
¨ El ángulo agudo debe tener el chaflán posterior correcto.
¨ Las tierras dañadas o desgastadas deben eliminarse acortándolas antes de
comenzar
operaciones de molienda.
¨ Evite quemar o dibujar el temple del taladro.
¨ Si es posible, los taladros se deben volver a colocar y apuntar con una
máquina apropiada.
¨ Los taladros doblados deben ser enderezados antes de rectificar.
7.9 Defectos del taladro y las causas

más frecuentes.
En este ejemplo, la velocidad de corte excesiva fue
la causa. Las esquinas exteriores de la broca tienen
Se usa demasiado rápido como resultado del corte.
la velocidad es demasiado alta y el temperamento tiene
sido dibujado
El chaflán trasero en el labio de corte de la

El taladro aquí fue inadecuado. Como resultado, la
taladro ya no tenía un filo y era
dividir a la derecha por la mitad de la presión de
alimentación.
Aquí podéis ver los resultados de la espalda.

Chaflán en el labio de corte siendo grande. los
Los bordes de corte se han astillado debido a
insuficiente
apoyo.

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Tabla de contenido

Línea de perforación BDL 1000/9

Tabla de contenidos Capítulo 1

1.2 Uso previsto

1.4 Breve descripción y función de la máquina

1.4.2 Montajes de máquinas de perforación mecánica

1.4.3 Componentes eléctricos

1.4.3.1 El control CNC

1.4.3.2 La sección de potencia

1.4.3.3 Las unidades de eje

1.4.4 componentes hidráulicos

Tabla de contenidos Capítulo 10

El interruptor principal está encendido

• presione "JOG", el LED se enciende.

Respete las normas de seguridad y las instrucciones generales de

• Afloje el hexágono. perno -6- y

• extraer la brida de empuje -7-.

• fije el gancho especial -8- a la cuchilla como se muestra,

Los estabilizadores traseros - 11 - deben revisarse para ver si están

• Pulsar la tecla "Sistema seguro".

10.3 removedor de viruta

• Preparar el sistema para cambiar el chip.

• afloje los tornillos -3-

10.3.2 Ajuste del removedor de viruta.

• Empuje el removedor junto con el eje

Tabla de contenidos Capítulo 11

11.2 Ajuste del Signomat

- Posición del contra-soporte en ángulo de hierro.

La presión de estampado se establece en la válvula reductora de presión -15-.

12.0 Sierra de cinta MEBA 560 DG 1000

Tabla de contenidos Capítulo 13

Conformidad CE y declaraciones del fabricante

13.1 Declaración de conformidad de la CE

Tabla de contenidos Capítulo 2

2 NOTAS FUNDAMENTALES SOBRE LA SEGURIDAD

Tabla de contenidos Capítulo 3

3.4 Descarga, carga de la máquina y montajes.

3.7 Volumen de suministro

Máquina de perforación incl. control Peddinghaus 1

BDL 1000/9 G METRICO

Max. ancho de trabajo 1000 mm.

Ángulo de hierro, piernas desiguales. 80 x 65 x 8 mm

4.3.2.2 Especificaciones técnicas de sierra circular en

Max. Ancho de haz a 90 ° 1000 (1250) mm

Especificaciones técnicas - Signomat (opcional)

4.3.2.4 Especificaciones técnicas de los componentes comprados

• Consulte los manuales de instrucciones separados incluidos en

4.3.3 Especificaciones eléctricas.

4.4 Equipo eléctrico de acuerdo con VDE.

Consola de control cerrada, con aire acondicionado, con control y salidas de

4.6 Condiciones climáticas en obra.

Tabla de contenidos Capítulo 5

5 INSTALACIÓN, MONTAJE, PUESTA EN MARCHA INICIAL

5.3.1 Instalación y montaje de la máquina (A)

5.3.3 Instalación y montaje de los transportadores (C)

5.3.8 Conexión de la fuente de alimentación (H)

5.4 Condiciones para la puesta en marcha inicial / prueba

5.5 Puesta en marcha inicial / prueba

14.Pulse la tecla „Refrigerante EN„