Guia de Notas Mantenimiento Mecatronica (02 19)

ITTLA/DII/IMECATRONICA/MANTENIMIENTO/ING.CARLOS A.
GARCIA CORONEL/ GUIA DE NOTAS/2017
MATERIA: MANTENIMIENTO
Clave de asignatura MTF-1018
“Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para penetrar
en el bello y maravilloso mundo del saber”.
Albert Einstein
La presente guía de notas es un compendio de los temas que contiene el programa vigente de la
asignatura de MANTENIMIENTO para la carrera de INGENIERIA EN MECATRONICA; está
elaborada con el afán de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales de
apoyo a la materia y de esta manera brindar los principios para planear , programar y controlar
las actividades y recursos que se utilizan en el área de servicio dentro de la industria, así como
contar con una visión más clara del mantenimiento y alinearla a las operaciones de la planta
productiva.
“Los imperios del futuro son imperios de la mente”
Sir Wiston Churchill
UNIDAD 1 EVOLUCION Y TAXONOMIA DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está

cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a
diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una
inversión que ayuda a mejorar y mantener la disponibilidad, confiabilidad de planta así como la
calidad en la producción.
INTRODUCCION
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la
conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione
mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
1
ITTLA/DII/IMECATRONICA/MANTENIMIENTO/ING.CARLOS A. GARCIA CORONEL/ GUIA DE NOTAS/2017
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era

visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento
eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza
los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas,
actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en
que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión
de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin embargo
contrastamos con el siguiente párrafo:
“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable” 1
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de
mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.
1.1 IMPORTANCIA Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO.
Justificación
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay
producción.
Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a
la industria; el mantenimiento es un proceso en el que interactúan máquina y hombre para
generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudan a tomar decisiones basadas en
parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno
de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el
mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además
reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño;
El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una
organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación
constante para actuar sin dejar caer la producción.
2
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial,

para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.
Ventajas y desventajas
Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma
general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil.
Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar
decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la
producción.
La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los
equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.
El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación según
criticidad de los elementos.
Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo
pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.
Conceptos básicos
3
Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del análisis del
mantenimiento:
a. Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una
industria funcionen adecuadamente.
b. Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.
c. Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.
d. Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
e. Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una
industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta.
f. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de funcionamiento de una maquina o equipo
durante los ciclos de fabricación.
g. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para
que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.
h. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta,
para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
i. Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de
falla o avería de una máquina o equipo.
j. Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina
o evaluar su situación y su desempeño.
k. Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en
estado operativo.
l. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o
equipo.
m. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un
periodo de tiempo.
Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades y aplicaciones técnico-económicas necesarias para
mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron
creadas; además de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de
los equipos e instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y
funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades, compromiso
con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle
conocimientos y habilidades.
Finalidad del mantenimiento.
4
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el

equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para
obtener la máxima productividad.
“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”2
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a
la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.
Objetivos del mantenimiento.
Incrementar la eficiencia y ciclo de vida de la maquinaria, equipo e instalaciones, tratando de
conseguir con mejores prácticas los siguientes puntos:
1 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

1. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
2. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
3. Maximizar la productividad y eficiencia.
4. Mejorar la productividad y competitividad de los equipos eliminando los
desperdicios.
5. Elevar la competencia, habilidades y destrezas del personal de
mantenimiento.
6. Incrementar la eficiencia y ciclo de vida de los equipos
7. Crear una mejor cultura de seguridad limpieza y orden en las áreas de trabajo.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y
con el menor costo posible.
Cantidad de mantenimiento.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en
una industria.
a. La cantidad estará en función del nivel mínimo permitido de las propiedades
del equipo definidas por el fabricante.
b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo estará en marcha

y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
c. Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste,
corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos.
5
“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los

equipos en el tiempo de operación y el manejo de las mismos.”3
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que está
ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de
mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo
la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y
modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la
información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.
La siguiente figura muestra la cantidad optima de mantenimiento dentro de la
planta, tomando como base los costos que se presentan tanto para mantenimiento
correctivo como el preventivo, así como los costos combinados.
1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Una de las características de los sistemas productivos de bienes y/o servicios es la
utilización de recursos que incluyen:
 Maquinaria
 Equipos
 Herramentales
 instalaciones
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 Edificios
 Urbanización
 Etc.
Las cuales requieren de mantenimiento y conservación con la finalidad de obtener las más
óptimas condiciones de operación de la planta. Por lo tanto el MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
permite una adecuada conservación y mantenibilidad de los activos de una empresa.
Por lo tanto es menester que la función de mantenimiento se ubique de acuerdo al
cumplimiento de los siguientes parámetros:
 Reducción de los paros no programados de instalaciones y equipos
mecánicos, eléctricos, electrónicos de la planta.
 Incrementar el nivel de servicio a la planta vía Disponibilidad y confiabilidad
 Mantener y/o incrementar el nivel de calidad de los trabajos de
mantenimiento a la planta
 Reducción de los costos generales de mantenimiento
Para lograr esto es necesario contar con una organización acorde con las políticas estratégicas
de la empresa y el diseño de sistema de mantenimiento propio.
La siguiente figura muestra la ubicación del departamento de mantenimiento dentro de la

organización de la empresa. Lo cual es de suma importancia para las estrategias del modelo de
negocio que se trate.
7
Ubicación del departamento de mantenimiento dentro de una organización
1.2.1 FUNCIONES DE MANTENIMINETO (investigación bibliográfica)

Funciones Primarias:
- Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
- Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas,
etc.
- Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
- Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
- Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.
- Selección y entrenamiento de personal.
Funciones Secundarias:
- Asesorar la compra de nuevos equipos.
- Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
- Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
- Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
- Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
- Cualquier otro servicio delegado por la administración.
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ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO.

A continuación se relacionan las principales Actividades y responsabilidades del
mantenimiento:
- Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la
producción.
- Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
- Reducir al mínimo el tiempo de paro.
- Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
- Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en el trabajo realizado.
- Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
- Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral
disponible.
- Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.
- Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el
costo de mantenimiento.
- Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra
incendios, organizando y adiestrando al personal.
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El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener
un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía
darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de
diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión
1.3 DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO (investigar)

1.3.1 IMPACTO ECONOMICO DEL MANTENIMIENTO
El sistema de mantenimiento se debe valorizar desde el punto de vista económico desde una
perspectiva de presupuestos de egresos de la empresa. Por lo tanto el impacto económico que
pueda tener el mantener y conservar a la planta productiva dependerá de los presupuestos
asignados al área de mantenimiento.
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Por definición el presupuesto es un plan económico, que constituye el mejor cálculo posible
sobre los costos o gastos en que se incurrirán durante los ciclos de mantenimiento, así como de
los gastos en los periodos de tiempo futuros. Generalmente esta actividad se establece dentro
de la PLANEACION FINANCIERA de la empresa y se ejerce durante la operación de la planta.
El presupuesto debe estar calculado en base a elementos financieros objetivos y no en

conjeturas o elementos subjetivos. De manera que el presupuesto puede utilizarse como un
control administrativo que presente las siguientes características:
 Debe ser sensible a los eventos económicos internos y externos a la empresa.

 Flexibilizar los cambios presupuestales al aumentar o disminuir la producción.
 Garantizar que aun cuando la producción no llegue a alcanzar el volumen previsto, se
tiene que mantener el nivel de servicio a la planta.
El presupuesto debe ser proyectado de modo que:
a).- Se establezca de acuerdo a los ingresos y egresos esperados en la empresa (puntos de

equilibrio).
COSTOS
(Miles $
200 300 500 1000
VOLUMEN DE VENTAS (miles)
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b).- Se asigne un presupuesto suficiente para lograr un mantenimiento y conservación adecuada

que logre estabilizar las condiciones óptimas de operación de la planta (disponibilidad,
confiabilidad y nivel de servicio).
Existen plantas que elaboran presupuestos escalonados que toman como base un presupuesto
anual, se calendariza y revisa cada tres meses. Este método presenta dos ventajas:
1.- La planificación del presupuesto se evalúa todo el año permitiendo con esto la aportación de
ideas y estrategias financieras, sobre todo cuando existe un alto nivel de incertidumbre
económica.
2.- El presupuesto se torna más flexible y adaptable a las variaciones económicas tanto internas
como externas, convirtiéndose entonces en un instrumento de planeación a corto y mediano
plazo.
Tomando en cuenta lo anterior se establecen tres tipos de presupuestos en mantenimiento:
a).- Presupuestos de Mantenimiento Planeado (correctivo, preventivo, predictivo).
b).- Presupuestos de Servicios y conservación de la planta.
c).- Presupuestos para modificaciones y ampliaciones de la planta.
Antes de revisar estos presupuestos es conveniente recordar los parámetros para estimar los
costos anuales de mantenimiento:
COSTO ANUAL DE MANTENIMIENTO Y CONSERVACION
COMPLEJIDAD DE LA
CONDICIONES DE OPERACION COSTO( % DE LOS GASTOS
TECNOLOGIA USADA
DE LA PLANTA DIRECTOS DE FABRICACION)*
POCA LIGERA 2-4
MEDIA POCO SEVERA 4-8
ALTA SEVERA 8-12
 ESTRUCTURA DE COSTOS DE FABRICACION.
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Los costos generales de mantenimiento forman un componente de costo en los gastos de

fabricación de manera que su estructura está conformada de la siguiente manera
COSTOS DE FABRICACION
I.- COSTOS VARIABLES. II.- COSTOS FIJOS
A. COSTOS DIRECTOS DE FABRICACION A. COSTOS INDIRECTOS DE OPERACION
1.- Materias primas 1.- Depreciación y amortización

2.- Mano de obra directa de fabricación 2.- Impuestos sobrepropiedad
3.- Supervisión 3.- Seguros sobre la planta
4.- Servicios auxiliares 4.- Rentas
5.- MANTENIMIENTO
6.- Suministros de operación
7.- impuestos sobre ventas
B. COSTOS FIJOS DE OPERACION

1.- gastos de planta
2.- Control de calidad
3.-Seguridad Industrial
B. COSTOS VARIABLES ADMINISTRATIVOS

1.- Gastos Administrativos
2.- Gastos por distribución y ventas
3.- Investigación y desarroll0
4.- gastos financieros
ESTRUCTURA TOTAL DE GASTOS
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 PRESUPUESTOS DE MANTENIMIENTO PLANEADO.
Con el se cubre el costo total de mantenimiento necesario para el nivel previsto de producción.
Este presupuesto puede calcularse para todo el sistema de mantenimiento en forma global o
por áreas de especialidad (mecánico, eléctrico, instrumentación, etc.) tomando en
consideración el consumo de las horas-hombre requeridas para el servicio.
Tomando en cuenta lo anterior se pueden definir dos tipos de presupuestos:
 PRESUPUESTOS FIJOS.
Consideran los presupuestos asignados sin variaciones durante los periodos de planeacion de la
producción.
 PRESUPUESTOS VARIABLES.
Consideran variaciones a los presupuestos asignados de acuerdo a las variaciones de

producción en la planta.
Por otro lado la forma más común de elaborar un presupuesto es considerando lo siguiente:
o Volumen de fabricación tomando en cuenta la capacidad de planta (horas-maquina)

o Establecimiento de los costos variables de mantenimiento.
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o Calculo de las horas-hombre requeridas por el plan de mantenimiento.

o Establecimiento de los costos fijos de mantenimiento.
Para el cálculo de los presupuestos en mantenimiento es necesario encontrar los costos directos
de mantenimiento de la siguiente manera:
 Costo de la mano de obra directa de mantenimiento.(C.M.O.D.)
Se deberán estimar las horas-hombre requeridas en el plan general de mantenimiento de la

siguiente manera:
ENERO-2018
HORAS-HOMBRE FACTOR DE
HORAS –HOMBRE H-H
FIJAS DE NIVELACION TOTALES
AREA DE ESPECIALIDAD VARIABLES DE H-H
MANTENIMIENTO (% de la EN EL
MANTENIMIENTO VARIABLES
REQUERIDAS proporción) PLAN DE
REQUERIDAS FIJAS
MANTTO.
ELECTRICO 1000 2000 0.8330 833 1667 2500

MECANICO 500 607 0.3075 154 187 341
ELECTRONICO 250 300 0.1527 38 46 84
INSTRUMENTACION 500 700 0.3333 167 233 400
TOTALES 1101 2014 3325
`Para poder establecer la proporción de H-H requeridas por el plan de mantenimiento (factor de
nivelación) a las líneas de fabricación, áreas, centros de costo, etc. Será necesario establecer la
HORAS-MAQUINA de fabricación programadas de la siguiente manera, por ejemplo: En el área
de maquinados se ha programado el consumo de 3 600 horas-maquina para ese periodo
(tomando en consideración días festivos), por lo tanto la tasa variable de mantenimiento de esa
área será:
Para mantenimiento eléctrico: 3000 = 0.8330 (% de proporción)

3600
Para mantenimiento mecánico: 1107 = 0.3075

3600
Para mantenimiento electrónico: 550 = 0.1527

3600
Para instrumentación: 1200 = 0.3333

3600
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Las 3325 H-H requeridas x mantenimiento se costearan de acuerdo a la información

proporcionada por el área de contabilidad de costos, como ejemplo supondremos un costo
promedio de mano de obra directa de mantenimiento de $150.00 x hora hombre-semana-
mes(con prestaciones), por lo tanto el costo promedio de mano de obra directa para el mes de
ENERO 2018 será de :
3325 H-H x $ 150.00 = $ 498 750.00 ENERO 2018
De esta forma se calcularán los siguientes meses abarcando el periodo de un año calendario.
PRESUPUESTOS DE C.M.O.D. PARA EL AÑO 2018
PERIODO ENERO FEB MAR ABRIL MAYO JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTAL
2018
COSTOS
498.75 425.45 430.25 390.25 391.58 325.05 289.35 412.54 432.56 425.21 415.89 398.25 4794.63
(mil. $)
 PRESUPUESTOS PARA MATERIALES.
Es conveniente determinar los tipos de materiales que serán consumidos durante los ciclos de
mantenimiento con la finalidad de separarlos dentro de la estructura de gastos, tomando en
consideración el tipo de control de inventarios (máximos y mínimos, inventario perpetuo, doble
receptáculo, ABC, etc., es decir el modelo de inventario que se utiliza en la planta para
administrar los materiales de mantenimiento,
El análisis ABC es una manera de clasificar los materiales de acuerdo a criterios preestablecidos,
toman como criterio el valor de los inventarios y dan porcentajes relativamente arbitrarios para
hacer esta clasificación. Por ejemplo, el 10% de los productos representan el 60% de las
compras de la empresa por lo tanto esta es la zona A, un 40% de los productos el 30%, que
serian los que están ubicados en la zona B, el resto (50% de los productos y 10% de las compras)
son prod
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Por lo tanto se pueden determinar los siguientes materiales de acuerdo al inventario.
1.- MATERIALES DIRECTOS. Son todos aquellos que se cargan en forma directa a una tarea
específica de mantenimiento como por ejemplo:
 PARTES
 COMPONENTES
 PIEZAS
 REFACCIONES
2.- MATERIALES INDIRECTOS. Son todos aquellos que se consumen en forma indirecta
(Consumibles) y que no forman parte directa de las reparaciones, servicios, inspecciones,
reemplazos, etc. Como por ejemplo:
 LUBRICANTES
 GUANTES
 HERRAMENTAL
 EQUIPO
 ESTOPA
 SOLVENTES
 TORNILLERIA
Para la estimación de los costos fijos y variables de consumo de materiales se tienen que
proyectar los gastos del periodo anterior por factores de consumo promedio e inflación,
tomando en consideración:
 ADQUISICION DE MAQUINARIA NUEVA
 RELACION DE TIEMPOS DE AGOTAMIENTO Vs. TIEMPOS DE REPOSICION
 MOVIMIENTOS DE ALMACEN (ROTACION DE INVENTARIO)
 MODELOS DE INVENTARIO
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PRESUPUESTOS DE MATERIALES PARA EL AÑO 2018
PERIODO
2018
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTAL
COSTOS
895.2 1145.30 758.23 854.32 745.25 1450.03 898.23 458.23 548.25 758.2 598.65 589.23 9699.20
(mil $)
De esta manera el presupuesto total de mantenimiento para el año 2018 será:

PERIODO
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTALES
2018
C.M.O.D 467.25 425.45 430.25 390.25 391.58 325.05 289.35 412.54 432.56 425.21 415.89 398.25 4794.63
COSTO
895.25 1145.30 758.23 854.32 745.25 1450.03 898.23 458.23 548.25 758.23 598.65 589.23 9699.20
MATERIAL
TOTAL 1362.50 1570.75 1188.48 1244.57 1136.83 1775.08 1187.58 870.77 980.81 1183.44 1014.54 987.48 14493.83
Es decir se estará presupuestando para la operación de mantenimiento para el año 2017 un

total de $ 14, 493,830
Por lo tanto el control presupuestal debe definirse como un conjunto de procedimientos y

recursos que usados con pericia y habilidad, sirven a la ciencia de la administración para
planear, coordinar y controlar, por medio de presupuestos, todas las funciones y operaciones de
una empresa con el fin de que obtenga el máximo rendimiento con el mínimo de esfuerzo.
Para la operatividad de MANTENIMIENTO es de suma importancia controlar el presupuesto
debido principalmente a la proporción de gastos generales, tomando en consideración que no
existe recuperación sobre la inversión en forma directa, solo se obtiene disponibilidad de
planta.
El control presupuestal Incrementa la productividad de la función financiera, puesto que dirige
el uso de capital y los esfuerzos de los administradores por los canales de mayor utilidad. El
saber cuándo y cuánto dinero se necesitará, permite recurrir a las fuentes de financiamiento
más convenientes en el mercado del dinero.
1.4 PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA (Investigcion en la bibliografica)
En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera que
sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento,
rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta. Claro está, ello
implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de mantenimiento
que sean planeados en tiempo y forma por el departamento. El papel que juega el
mantenimiento industrial en un área de trabajo está, como puede verse, estrechamente
vinculado a la producción y la calidad de la misma.
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En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como actividad,
pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de
mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso sentido de la
responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable.
Asimismo, el departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la planta
esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser operable, llevando a cabo los
senderos de actuación que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean
físicamente factibles.
Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se tiene

que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o
bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho
programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que para que una tarea (hablando
de mantenimiento, por supuesto) valga la pena se necesita que el costo de dicha tarea sea
menor al costo de no hacer nada.
Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no la

corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias.
Por ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo suficientemente oportuna
para tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se ve que departamento de
mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera
aplicar.
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UNIDAD 2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

2.1 INTRODUCCION A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Recordemos que mantenimiento es: el conjunto de acciones necesarias para controlar el

estado técnico y restaurar un elemento a las condiciones proyectadas de operación, buscando
la mayor seguridad, economía y calidad posibles.
A continuación, se presenta gráficamente la clasificación de los diferentes tipos de

mantenimiento
INSPECCIONES
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO SERVICIOS
CONFIABILIDA
PLANEADO
PREDICTIVO
TERMOGRAFIA
TIPOS
DE MANTENIMIENTO EMERGENCIA
MANTENI DE EMERGENCIA ANALISIS DE
ACEITES
MIENTO
CONFIABILIDAD
ANALISIS DE
MANTENIMIENTO REPARACION VIBRACIONES
CORRECTIVO EMERGENCIA
ULTRASONIDO
MANTENIMIENTO CONFIABILIDAD
PROACTIVO DISPONIBILIDAD
INFRARROJOS
MANTENIMIENTO
TPM AUTONOMO
AUDITORIAS DE
DESORDENADORES
MANTENIMIERNTO
19
2.1.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

2.1.1.1 DEFINICION Y CARACTERISTICAS
Es aquel que tiene como objetivo la reparacion del los desperfectos´que sufren las propiedades
fisicas de la empresa.
Actualmente en mexico es muy utilizado, ya que existe la crrencia de que en la mayoria de los
casos el costo es menor debido a que los equipos y sus refacciones se llevan a limites extremos
de operación o sea de su vida util ya que no se considera el aumento en los costos directos que
surgen por la utilkizacion indiscriminada de este tipo de mantenimientoi.
En la realidad este tipo de mantenimiento permite que la maquinaria y el equipo presente
desajustes y tolerancias que afectan directamente la calidad del producto asi comoi una
disminucion considerable de su vida util, afectando con esto la depreciacion de los activos fijos
de la empresa.
El mantenimikento correctivo si bien no se puede eliminar en su totalidad es reccomendable
tenerlo minimizado y bajo control. De tal manera que obtengamos una ventaja competitiva ya
que determina el nivel real de mantenimeinto a la planta atravesz de 2 indicadores de
mantenibilidad como son : MTBF ( Mean Time Between Failure) tiempo promedio entre fallas
y MTTR (Mean time to Repair) tiempo promedio de reparacion. Indicadores con los cuales se
determina la efetividad total de los equipos OEE (Overall Equipment Efectiveness ) es decirr la
confiabilidad y disponibilidad de los equipos por mantenimiento.
Otra caracteristica son sus altos costos por mantener inventario del stock de refacciones y
elcosto de de mano de obra directa , ademas delpago inherente por tiempo extraordinario de
manoi de obra.
Dentro de la clasificacion general se tienen los siguientes conceptos:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por
una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay
que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos
necesarios para realizarla correctamente.
Mediciones de mantenimiento correctivo.
La efectividad operacional del equipo (OEE) es una medición del tiempo disponible, desempeño
y calidad. Cuando el equipo es nuevo se espera que haga un cierto número de partes en un
cierto periodo de tiempo con un nivel predecible de calidad durante la vida útil del equipo. Esto
se denomina la “Función Estándar”.
En TPM, cada vez que el equipo no cumpla las expectativas por cualquier razón, se tiene una
pérdida (o falla) de la función estándar.
20
EQUIPOS SEIS GRANDES

PERDIDAS
1 PÉRDIDA POR
TIEMPO DE OPERACIÓN FALLAS
2 PÉRDIDA POR CAMBIO

PÉRDIDA DE MODELO Y AJUSTES
TIEMPO TRABAJANDO POR
PAROS
3 PÉRDIDA POR GIRO EN
PÉRDIDA VACIO Y PAROS CORTOS
TIEMPO NETO POR
DE OPERACIÓN CAÍDA DE 4 PÉRDIDA POR CAIDA
VELOCIDAD
DE VELOCIDAD
PÉRDIDA
TIEMPO DE PÉRDIDA POR DEFECTOS
OPERACIÓN POR 5
CON VALOR DEFECTOS DE PROCESOS
6 PÉRDIDA POR
ARRANQUE
13
Fig. Efecto de las 6 grandes pérdidas
Análisis de Pérdidas
365 días al año por 24 horas (8,760 horas)
TIEMPO DE FABRICACION
Pérdidas
TIEMPO DE CARGA
programadas
OPORTUNIDAD
Pérdidas no
TIEMPO DE OPERACIÓN programadas
TIEMPO REAL Pérdidas por

DE OPERACIÓN rendimiento
$
TIEMPO OPER.
CON VALOR Pérdidas por TPM
AGREGADO calidad
EGE GAP
146 días al año por 24 12
horas (3,504 horas) PLANTA ESCONDIDA
Fig. Análisis de pérdidas
La OEE mide la eficiencia disponible en el tiempo (tiempo disponible planeado del equipo contra
tiempo no planeado o tiempo muerto), el desempeño (número de partes hechas comparadas
21
contra las tasas estándar), y la calidad (número de defectos comparados contra el número de
partes hechas).
Un OEE del 100% significa que hay cero tiempos muertos y cero defectos.
Primeramente, el tiempo que se supone que el equipo estará operando es tratado como horas
de carga. Las pérdidas, por ejemplo, de descomposturas, cambios, preparaciones, desgaste de
herramental y cambio y arranques, son totalizadas y clasificadas como pérdidas por paro y por
tanto, deducidas.
Lo que queda son las horas operativas del equipo, pero las pérdidas debidas, por ejemplo, a
paros menores, baja velocidad de operación y pérdidas de desempeño, aún tienen que ser
deducidas antes de que las horas de producción verdaderas salgan a relucir. Solamente después
de deducir las pérdidas por defectos y retrabajos, obtenemos las horas fundamentales de
operación; esto es, las horas reales de generación de valor. La tasa de operación, calculada de
esta forma, es la efectividad total del equipo y nos indica si el Mantenimiento Productivo Total
está trabajando.
Generalmente las tasas de operación del equipo son tan altas como estas pérdidas lo permiten.
En casi todos los lugares de trabajo, la eficiencia total del equipo previa a la introducción del
Mantenimiento Productivo Total, va de un 40 a un 60% (en el mejor de los casos). Esto significa
que el equipo está siendo utilizado efectivamente solo la mitad del tiempo.
Esta es la realidad. El Mantenimiento Productivo Total puede mejorar esta eficiencia total del
equipo a un 85% o mejor, esto es, que la productividad del equipo existente pudiera ser
simplemente duplicada.
La efectividad del equipo se determina con base en su disponibilidad, su eficiencia de
desempeño y eficiencia de calidad como sigue:
ETE = Disponibilidad X Tasa de Eficiencia X Tasa de Calidad

Ejemplo: ETE = 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 %
EQUIPOS SEIS GRANDES
PERDIDAS
Disponibilidad:
1 PÉRDIDA POR
Tiempo Disponible - Tiempo Muerto X 100
TIEMPO DE OPERACIÓN FALLAS
Tiempo Disponible
PÉRDIDA POR CAMBIO Ejemplo: 460 mins. - 60 mins x 100 = 87%
2
PÉRDIDA DE MODELO Y AJUSTES 460 mins.
TIEMPO TRABAJANDO POR
PAROS 3 PÉRDIDA POR GIRO EN Tasa de Eficiencia:
VACIO Y PAROS CORTOS Ciclo de tpo. ideal x cantidad procesada X 100
PÉRDIDA
TIEMPO NETO POR
Tiempo Operativo
4 PÉRDIDA POR CAIDA Ejemplo: 0.5min/unid x 400unid x 100 = 50%
DE OPERACIÓN CAÍDA DE
DE VELOCIDAD
VELOCIDAD 400 mins.
TIEMPO DE PÉRDIDA
5 PÉRDIDA POR DEFECTOS Tasa de Calidad:
OPERACIÓN POR
DE PROCESOS Cant. procesada - Cantidad Defectuosa X 100
CON VALOR DEFECTOS
6 Cantidad Procesada
PÉRDIDA POR Ejemplo: 400 unid. - 8unid x 100 = 98%
ARRANQUE
400unid
14
22
La disponibilidad
La tasa de operación o disponibilidad se basa en la relación del tiempo de operación, al tiempo
de carga:
Disponibilidad = tiempo de operación / tiempo de carga =
= (tiempo de carga – tiempo muerto) / tiempo de carga
El tiempo de carga es el tiempo disponible por día o mes, obtenido del tiempo disponible total
menos el tiempo muerto planeado. El tiempo muerto planeado es el tiempo programado para
actividades planeadas de mantenimiento.
Por ejemplo:
Un turno de 8 horas tiene 480 minutos, si el tiempo muerto planeado por día es 20 minutos, el
tiempo de carga por día será 460 minutos.
Si además se suman los tiempos muertos por los conceptos siguientes: fallas 20 minutos, ajustes
20 minutos, y paros 20 minutos, con un total de 60 minutos.
El tiempo de operación = tiempo de carga – tiempo muerto por fallas y ajustes = 460 – 60 = 400
minutos.
La disponibilidad = 400 / 460 x 100 = 87%
Eficiencia de desempeño
La eficiencia del desempeño es el producto de la tasa de la velocidad de operación y la tasa de
operación neta.
La tasa de velocidad de operación = tiempo de ciclo teórico / tiempo de ciclo real
Por ejemplo:
Si el ciclo de operación por artículo es de 0.5 minutos y el tiempo de ciclo real es de 0.8 minutos,
se tiene:
Tasa de velocidad de operación = 0.5 / 0.8 x 100 = 0.625 = 62.5%
La tasa neta de operación mide el mantenimiento de una velocidad dada sobre un periodo de
tiempo dado. Calcula pérdidas resultantes de paros menores, así como las pérdidas que no se
registran en las bitácoras, tales como pequeños problemas y ajustes.
Tasa neta de operación = Tiempo real de proceso / Tiempo de operación =
= Cantidad procesada x tiempo de ciclo real / tiempo de operación.
23
Por ejemplo si el número de artículos procesados por día es de 400, el tiempo de ciclo real es de
0.8 minutos y el tiempo de operación es de 400 minutos.
Tasa neta de operación = (400 x 0.8 / 400 ) x 100 = 80%
Las pérdidas causadas por paros menores es del 20%.
Eficiencia desempeño = Cantidad procesada x tiempo de ciclo real x tiempo de ciclo idea
tiempo de operacion Tiempo de ciclo real
Eficiencia de desempeño = Cantidad procesada x tiempo de ciclo ideal =
t tiempo de operacion
Eficiencia desempeño = Cantidad procesada x tiempo de ciclo real x tiempo de ciclo ideal
Tiempo de operación x Tiempo de ciclo real
Eficiencia de desempeño =( 400 x 0.5 ) / 400 x 100 = 50%

Ó (0.625 x 0.80 x 100 = 50%)
Si la tasa de calidad es del 98%, entonces la efectividad operacional del equipo es:
Efectividad operacional del equipo (OEE) = Disponibilidad x Eficiencia de desempeño x Tasa de
calidad de productos = (0.87 x 0.50 x 0.98 x 100) = 42.6%
Con base en la experiencia, las condiciones ideales son:
Disponibilidad ... mayor a 90%
Eficiencia de desempeño... mayor a 95%
Tasa de calidad de productos ... mayor a 99%
Eficiencia total del equipo ... mayor al 85%
2.2 VENTAJAS Y DESVENTAJES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Ventajas
1.- Su implementacion es facil y barata ya que no se requiere de analisis previos, asi co estudos
con antelaciuon.
2.- No es necesario llevar un historial de mantenimiento a la planta.
3.- Se Controla por medio de ordenes de trabajo y reportes de falla .
4.- Se programan exclusivamente los trabajos de reparacion.
5.- El control de mano de obra se facilita ya que solamente se programan la H-H para repacion.
24
6.-El control de actividad es sencillo ya que no se requiere de planeacion de recursos, solo los
necesraios.
7.- es por medio de este mantenimiento que se puede determinar la cantidad real de
mantenimiento a la planta y calcular la cantidad necesaria por ejemplo de mantenimeinto
preventivo
Desventajas
1.-Al no contar con historiales de mantenimiento(analisis, estudios, comportamiento de la
planta. La confiabilidad de la planta es minima ya que no se encuentran respuestas oportunas
ante problemas de falta de disponibilidad de planta.
2.-Representa generalmente un alto costo mantenerlo en operación ya que no solamente
repercute en Mano de obra y materiales sino en baja eficiencia de la planta por la gran catidad
de tiempos muertos en la linea de fabricacion, amen de costos por baja calidad del producto.
FASES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Generalmente se presentan la ssiguientes fases :
1.-Se presenta la falla en el equipo y se genera inmediatamente una OT orden de tabajo de
mantenimiento de emergencia o de crisis.
2.-Mantenimiento acude y comienza a analizar y buscar el motivo de la falla.
3.-Una vez detectada la falla se procede a realizar la reparacion
4.-Una vez realizada la reparacion la maquinaria y/o equipo es liberada al departamento de
produccion para continuar laborando.
Dentro de las politicas de la empresa se debe tomar en cuenta que cuaqlquier trabajp de
mantenimiento correctivo requiere de atencion inmediata por lo quq sera necesrio
dseterminar la urgencia o emergencia según se el caso. Esta situacion generalmente se aclara
en la OT. Por lo tanto la repaqracion no se puede programar para tiempos no productivos ya
que de ello depende que la produccion continue con la calidad deseada.
Con esto se generan problemas. Por ejemplo El departamento de mantenimiento debe reparar
el desperfecto y dejar la maquina funcionando en el menor tiempo posible, con esto se ocasiona
que los especialistas de mantenimiento, sinj importar que actividad realicen ya sea mecanica,
hidrulica, electrica, neumatica , etc., realicen trabajos de baja calidad lo cual puede provocar
una reincidencia del problema, perdida de tiempo, o no eliminar el problema de raiz, etc.
Ademas cualquier persona al encontarrse bajo presion se descuida, lo cual aumenta la
posibilidad de que sufra o provoque accidentes.
Por otra parte el tiempo de reparacion puede ser muy largo ya que la causa de la falla se
desconoce en el momento y por lo tanto el personal de mantenimeinto pierde tiempo en buscar
la causa que provoco la falla
2.2.1 RUTINAS DE MANTENIMIENTO (investigacion bibliografica)
2.3 PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
25
(investigacion bibliografica)(control de mano de obra, control de materiales y control del

presupuesto)
UNIDAD 3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

3.1 DEFINICION Y CARACTERISTICAS
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en
un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o
periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo; se basa en la
confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de estos
mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos, es por esto
que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos de mantenimiento que son aplicables
a cada uno de los equipos.
Fig. Estructura de mantenimiento Preventivo
26
Para establecer un programa de mantenimiento preventivo se siguen los siguientes pasos:
� Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el

listado de equipos también llamado catálogo de equipos.
� Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le

indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de
MP, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.
� Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su programa
necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a
la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MP
.
� La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por máquina,
requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su
programa de MP.
� Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún

procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su codificación, también es
buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo. Busque siempre soluciones simples.
� Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado la

maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar que
frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.
Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspección,
ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc.
Por lo que sugerimos utilice criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación, piezas
producidas, o bien emitir OT de inspección previa a la ejecución del MP.
Si requiere de toma de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación necesitara de un
programa de tareas que soporte este tipo de MP.
Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo, utilizar entonces un sistema
basado en la confiabilidad de máquina, sub-ensamble o componente, así como historiales de
intervenciones.
� Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP.
Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de
mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.
� USO El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las
inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de
los parámetros.
27
� CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que
ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.
4. Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.)

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben
ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos
procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por
hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración,
arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante,
recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de

mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de
trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar
específico en la máquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para planos, dibujos
y fotografías.
3.1.1 PLANEACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (investigación bibliográfica)
3.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
•Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores

condiciones de seguridad.
•Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de
mantenimiento correctivo.
•Costo de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el

mantenimiento preventivo.
•Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de

mantenimiento preventivo.
•Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más

uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
•Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se requiera,
mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.
Desventajas se encuentran:
28
•Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las

recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos.
•No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos.
Desventajas se encuentran:
•Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las

recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos.
•No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos.
3.2.1 PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO (Investigación bibliográfica)
(Progarmacion manual y computarizada)
(proyección de cargas de trabajo vs. Mano de obra directa)
3.3 CONTROL DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Hasta este punto solo hemos mencionado toda la información de un programa dedicado al
mantenimiento preventivo manual o computarizado.
Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta información y casi
cualquier sistema podría hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y
organizado el trabajo es simple el resto.
Esto por supuesto no es una rutina pequeña pero es donde realmente la fase de
implementación comienza.
No se deberá omitir la necesidad de la utilización del factor humano, usted sabe mejor que
nadie de las capacidades de su personal en relación al mantenimiento, inspecciones y rutinas,
por lo que seguramente necesitara diseñar programas de capacitación tanto para operadores y
técnicos.
Una vez que la información está reunida, necesitará revisar la prioridad para comenzar la
operación. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de revisión pero el primero a
revisar es el programa maestro de mantenimiento preventivo.
Un reporte así, prevé un buen panorama de todos los equipos con registro de mantenimiento
preventivo y permite una selección completa y capacidad de ordenamiento para la impresión o
elaboración de las órdenes de trabajo, de acuerdo los requerimientos.
Puede también utilizar una gráfica de carga de trabajo. La idea principal es observar las órdenes
de trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad definida, y aquellos M.P's que no se
han generado todavía, con un abanderamiento, como la fecha de su generación para su fácil
detección.
Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la gráfica de carga de trabajo serán útiles
una vez que haya generado las órdenes de trabajo del mantenimiento preventivo y se necesite
ajustar la carga de trabajo, proporcionándole también la predicción del MP antes de que se
genere y hacer los ajustes necesarios, inclusive a las necesidades de producción de la
disponibilidad de maquinaria y equipos.
29
Para ajustar la carga de trabajo del mantenimiento preventivo antes de la generación,

necesitará usar una opción de cambios en su programa de mantenimiento preventivo y asignar
los datos a los registros maestros con el fin de generarlos sobre los datos que desea.
Una vez que todos los ajustes se hayan hecho, estará listo para generar su primer listado de
órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo; en un sistema computarizado, esto es
básicamente un proceso automático. Todo lo que necesita es dar la instrucción de generación,
una vez generado, cualquier ajuste fino puede ser realizado, a través de la característica de
programación de órdenes de trabajo.
Cuando se tiene todo como se requiere, estará listo para generar los programas y despachar las
órdenes de trabajo.
30
3.3.1 CONTROL DE MANO DE OBRA, MATERIALES Y PRESUPUESTAL

(investigación bibliográfica) revisar indicadores de eficiencia de mano de obra y materiales,
refacciones y componentes.
31
UNIDAD 4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

4.1 DEFINICION Y CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INTRODUCCIÓN.
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad
industrial mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha visto bajo la influencia
determinante de la electrónica, la automatización y las telecomunicaciones, exigiendo mayor
preparación en el personal, no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria,
sino desde el punto de vista del mantenimiento industrial.
La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y eficientemente la
maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del mantenimiento.
La Industria tiene que manejarse por una correcta explotación y un mantenimiento eficaz. En
otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen la forma mas
optima de brindarle a la planta productiva un alto índice de disponibilidad y confiabilidad.
DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.
ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los
siguientes:
- Vibración de cojinetes
- Temperatura de las conexiones eléctricas
- Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto
se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos
periódicos hasta que el componente falle. La figura muestra una
32
curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo
sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25
in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento
predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la
mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las
aplicaciones.
METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento
predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a
controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar
en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de
manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una
indicación de la condición mecánica, de manera que pueda ser operada y mantenida con
seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que
indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas
técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición,
procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende
alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre detección,
análisis y diagnóstico.
- Detección de falla. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir
entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
- Análisis de falla. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si
cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la
máquina se detiene automáticamente.
- Diagnóstico de falla. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Su objetivo es
estimar cuánto tiempo más podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla mayor.
Últimamente se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo por medio de técnicas,
es decir mediante el análisis de vibraciones, análisis de aceite (boroscopia), termografía, rayos
infrarrojos, rayo láser, etc.
4.1.1 MANTENINIMIENTO SEGÚN ESTADO DEL EQUIPO (investigación bibliográfica)
4.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un
método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
33
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los
equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe
destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos· que generan los equipos y
tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la
aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en· máquina o instalaciones donde los
paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen
grandes costos.
4.3 TECNICAS PREDICTIVAS. (Iinvestigacion bibliogarfica)
a) ANALISIS DE VIBRACIONES
b) ANALISIS DE LUBRICANTES
c) TERMOGRAFIA
d) ULTRASONIDOI
4.4 PROGRAMACION Y EVALUACION DE REGISTROS DE TECNICAS DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO. (investigación bibliogarfica).
34
UNIDAD 5 LUBRICACION
5.1 TIPOS DE LUBRICANTES.
Antes de entrar a revisar los aspectos más importantes de la lubricación veamos lo siguiente:
Hay básicamente cuatro tipos de materiales que pueden ser usados como lubricante:
 Líquidos. Distintos líquidos pueden ser utilizados como lubricantes, pero los más
ampliamente utilizados son los basados en aceites minerales derivados del petróleo. Su
fabricación y composición será vista con más detalle en la próxima sección de este
tutorial. Otros aceites utilizados como lubricantes son los aceites naturales (aceites
animales o vegetales) y los aceites sintéticos. Los aceites naturales pueden ser
excelentes lubricantes, pero tienden a degradarse más rápido en uso que los aceites
minerales. En el pasado fueron poco utilizados para aplicaciones de ingeniería por sí
solos, aunque algunas veces se usaron mezclados con los aceites minerales.
Recientemente, ha habido un interés creciente sobre las posibles aplicaciones de los
aceites vegetales como lubricantes. Estos aceites son biodegradables y menos nocivos al
medio ambiente que los aceites minerales. Los aceites sintéticos son fabricados
mediante procesos químicos y tienden a ser costosos. Son especialmente usados cuando
alguna propiedad en particular es esencial, tal como la resistencia a temperaturas
extremas, como es el caso de los lubricantes para motores aeronáuticos. A temperaturas
normales de operación, los aceites fluyen libremente, de tal forma que pueden ser
fácilmente alimentados hacia o desde las partes móviles de la máquina para proveer una
lubricación efectiva, extraer el calor, y las partículas contaminantes. Por otro lado,
debido a que son líquidos, pueden existir fugas en el circuito lubricante y provocar
graves averías al no lubricar suficientemente las partes móviles del equipo.
 Grasas. Una grasa es un lubricante semifluido generalmente elaborado a partir de
aceites minerales y agentes espesantes (tradicionalmente jabón o arcilla), que permite
retener el lubricante en los sitios donde se aplica. Las grasas protegen efectivamente las
superficies de la contaminación externa, sin embargo, debido a que no fluyen como los
aceites, son menos refrigerantes que éstos y más difíciles de aplicar a una máquina
cuando está en operación.
 Sólidos. Los materiales utilizados como lubricantes sólidos son grafito, bisulfuro de
molibdeno y politetrafluoroetileno (PTFE o Teflón). Estos compuestos son utilizados en
menor escala que los aceites y grasas, pero son perfectos para aplicaciones especiales en
condiciones donde los aceites y las grasas no pueden ser empleados. Pueden ser usados
en condiciones extremas de temperatura y ambientes químicos muy agresivos. Por
ejemplo, las patas telescópicas del Módulo Lunar del Apolo fueron lubricadas con
bisulfuro de molibdeno.
 Gases. El aire y otros gases pueden ser empleados como lubricantes en aplicaciones
especiales. Los cojinetes lubricados con aire pueden operar a altas velocidades, pero
deben tener bajas cargas. Un ejemplo de lubricación por aire son las fresas de los
dentistas.
35
En la siguiente tabla podremos encontrar las características de los distintos materiales

lubricantes:
CARÁCTERÍSTICA ACEITES GRASAS SÓLIDOS GASES

Lubricación Hidrodinámica **** * x ***
Lubricación Límite ** ** *** x
Refrigeración **** * x **
Facilidad de alimentación *** * x ***
Permanencia en el sistema * *** **** *
Protección contra contaminación * *** ** *
Protección contra corrosión *** ** ** x
Rango de temperatura de operación ** ** **** ***
Leyenda :
Excelente ****
Muy Bueno ***
Bueno **
Regular *
No aplicable x
5.2 PRINCIPIOS BASICOS DE LUBRICACION.
Lubricación
Qué es la lubricación?
Cualquier procedimiento que reduzca la fricción entre dos superficies móviles es denominado
lubricación. Cualquier material utilizado para este propósito es conocido como lubricante
.
Cómo reduce la fricción el lubricante?
La principal función de un lubricante es proveer una película para separar las superficies y hacer
el movimiento más fácil. En un modelo donde un líquido actúa como lubricante, el líquido se
comporta formando una película en las dos superficies externas, superior e inferior, adheridas
firmemente. A medida que una de las superficies se mueva sobre la otra, las capas externas del
lubricante permanecen adheridas a las superficies mientras que las capas internas son forzadas
a deslizarse una sobre otra. La resistencia al movimiento no está gobernada por la fuerza
requerida para separar las rugosidades de las dos superficies y poder moverse. En su lugar, esta
resistencia está determinada por la fuerza necesaria para deslizar las capas de lubricante una
sobre otra. Esta es normalmente mucho menor que la fuerza necesaria para superar la fricción
entre dos superficies sin lubricar.
Las consecuencias de la lubricación

Debido a que la lubricación disminuye la fricción, ésta ahorra energía y reduce el desgaste. Sin
embargo ni el mejor lubricante podría eliminar completamente la fricción. En el motor de un
vehículo eficientemente lubricado, por ejemplo, casi el 20% de la energía generada es usada
para superar la fricción.
36
La lubricación siempre mejora la suavidad del movimiento de una superficie sobre otra. Esto se
puede lograr de distintas maneras. Los distintos tipos de lubricación normalmente son
denominados Regímenes de Lubricación. Durante el ciclo de trabajo de la máquina puede haber
cambios entre los diferentes regímenes de lubricación.
Las mejores condiciones de lubricación existen cuando las dos superficies móviles están
completamente separadas por una película de lubricante suficiente, como el modelo descrito
anteriormente. Esta forma de lubricación es conocida como Hidrodinámica o lubricación de
película gruesa. El espesor de la película de aceite depende principalmente de la viscosidad del
lubricante, una medida de su espesor o la resistencia a fluir.
Por otro lado, la lubricación es menos eficiente cuando la película es tan delgada que el
contacto entre las superficies tiene lugar sobre una área similar a cuando no existe lubricación.
Estas condiciones definen la lubricación límite(SL) La carga total es soportada por capas muy
pequeñas de lubricante adyacentes a las superficies. La fricción es menor que en superficies
completamente sin lubricar y está principalmente determinada por la naturaleza química del
lubricante.
Varios regímenes de lubricación han sido identificados entre los dos extremos de lubricación
hidrodinámica y límite.
Las siguientes son las dos más importantes:
 Lubricación mixta o de película delgada(EHL), existe cuando las superficies móviles
están separadas por una película de lubricante continua con espesor comparable a la
rugosidad de las superficies. Esta carga entonces está soportada por una mezcla de
presión de aceite y los contactos entre superficies de tal forma que las propiedades de
este régimen de lubricación son una combinación tanto de lubricación hidrodinámica
como límite.
 La lubricación elastohidrodinámica,(HL) es un tipo especial de lubricación hidrodinámica
la cual se puede desarrollar en ciertos contactos con altas cargas, tales como cojinetes y
37
algunos tipos de engranajes. En estos mecanismos él lubricante es arrastrado hacia el

área de contacto y luego sujeto a muy altas presiones a medida que es comprimido bajo
carga pesada. El incremento de la presión tiene dos efectos. En primer lugar causa él
incremento en la viscosidad del lubricante y por lo tanto un aumento en su capacidad de
soportar cargas. En segundo lugar, la presión deforma las superficies cargadas y
distribuye la carga sobre un área mayor.
LS EHL HL (FLUIDA)
SOLIDA (ELASTOHIDRODINAMICA)
Re>= 2800 Re>2000<2800 RE<= 2000
El mecanismo de la lubricación
La mayoría de las máquinas son lubricadas mediante líquidos. Cómo puede un líquido separar
superficies y reducir la fricción entre ellas? Con el objeto de entender de que forma los líquidos
38
lubrican en la práctica, es útil observar el caso del cojinete. En este dispositivo sencillo
ampliamente utilizado, un eje soporta las cargas y rota dentro de una cavidad de aceite. Un
ejemplo es una biela del motor de un vehículo. A medida que el eje rota, una cuña de aceite se
forma entre las superficies, la cual genera suficiente presión para mantenerlas separadas y
soportar la carga del eje. Las cuñas de aceite, se pueden formar en otro tipo de cojinetes, tales
como cojinetes con elementos deslizantes y rodantes, por un mecanismo similar.
La lubricación más eficiente, es la lubricación hidrodinámica y se obtiene cuando la película de

aceite que se genera en un cojinete tiene un espesor varias veces mayor que la rugosidad de las
superficies sólidas opuestas.
Si la película de aceite es demasiado delgada, las superficies entran en contacto directo, la
fricción se incrementa, se genera calor y las superficies sufren desgaste.
Varios factores influyen en la formación de la película de aceite y por lo tanto en la eficiencia de
la lubricación:
 Viscosidad del lubricante. Este es el factor más importante. Sí la viscosidad del
lubricante es demasiado baja, esto significa que la capa lubricante es demasiado
delgada, y por tanto no será capaz de formar una cuña de aceite adecuada. Si, por otro
lado, la viscosidad es demasiado alta, el espesor del lubricante puede restringir el
movimiento relativo entre dos superficies. La viscosidad de un líquido disminuye al
incrementarse la temperatura, por lo tanto un cojinete que esté lubricado
eficientemente en frío puede que no trabaje bien a altas temperaturas. Estudiaremos la
viscosidad y su variación con la temperatura con más detalle en la siguiente sección.
 Diseño del cojinete. La forma de las superficies lubricadas debe favorecer la formación
de una cuña de aceite. Por lo tanto debe haber un espacio adecuado entre las superficies
móviles.
 Alimentación del lubricante. Evidentemente la lubricación hidrodinámica no se puede
desarrollar sí no hay suficiente lubricante para cubrir todas las superficies en contacto.
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 El movimiento relativo de las superficies. Cuanto mayor sea la velocidad de

deslizamiento mayor será el grosor de la película de aceite, asumiendo que la
temperatura permanezca constante. Una consecuencia importante de esto es que las
superficies en movimiento, tenderán a entrar en contacto cuando el equipo arranque o
pare.
 Carga. A cualquier temperatura dada, un incremento de la carga tenderá a disminuir la
película de aceite. Una carga excesiva tenderá a incrementar la fricción y el desgaste.
Funciones de los lubricantes

Los lubricantes no solamente deben lubricar. En la mayoría de las aplicaciones deben refrigerar,
proteger, mantener la limpieza y algunas veces llevar a cabo otras funciones.
 Lubricación. La principal función de un lubricante es simplemente hacer más fácil que
una superficie se deslice sobre otra. Esto reduce la fricción, el desgaste y ahorra energía.
 Refrigeración. Cualquier material que reduzca la fricción actuará como un refrigerante,
simplemente, porque reduce la cantidad de calor generada cuando dos superficies rozan
una contra otra. Muchas máquinas generan cantidades considerables de calor aún
siendo correctamente lubricadas, este calor debe ser eliminado para que la máquina
funcione eficientemente. Los lubricantes son frecuentemente usados para prevenir él
sobrecalentamiento, transfiriendo calor de las áreas más calientes a las áreas más frías.
Quizás el ejemplo más familiar de un lubricante empleado como refrigerante es él aceite
utilizado en los motores de nuestros vehículos, pero esta función es vital en muchas
otras aplicaciones. Los aceites para compresores, los aceites para turbinas, aceites para
engranajes, aceites de corte y muchos otros lubricantes deben ser buenos refrigerantes.
 Protección contra la corrosión. Obviamente, un lubricante no debe causar corrosión.
Idealmente, debe proteger activamente las superficies que lubrica, inhibiendo cualquier
daño que pueda ser causado por el agua, ácidos u otros agentes dañinos que
contaminen el sistema. Los lubricantes deben proteger contra la corrosión en dos formas
diferentes: Deben cubrir la superficie y proveer una barrera física contra el ataque
químico, y además, deben neutralizar los químicos corrosivos que se generen durante la
operación del equipo.
 Mantenimiento de la limpieza. La eficiencia con la cual una máquina opera es reducida
sí su mecanismo sé contamina con polvo y arena, o los productos del desgaste y la
corrosión. Estas partículas sólidas pueden incrementar el desgaste, promover más
corrosión y pueden bloquear las tuberías de alimentación de lubricante y los filtros. Los
lubricantes ayudan a mantener las máquinas limpias y operando eficientemente,
limpiando los contaminantes de los mecanismos. Algunos lubricantes, contienen además
aditivos que suspenden las partículas y dispersan los contaminantes solubles en el
aceite. Esto detiene la acumulación y depósito sobre las superficies de trabajo
lubricadas.
Los lubricantes utilizados para aplicaciones particulares pueden requerir otras funciones
además de las descritas anteriormente. Por ejemplo:
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 Sellado. El aceite utilizado en motores de combustión interna debe proveer un sellado

efectivo entre los anillos del pistón y las paredes del cilindro. El sellado es también
importante en la lubricación de bombas y compresores.
 Transmisión de Potencia. Los aceites hidráulicos son usados para la transmisión y
control de la potencia, al igual que lubrican el sistema hidráulico.
 Aislamiento. Los aceites de aislamiento son utilizados en los transformadores eléctricos
e interruptores de potencia.
PROPIEDADES IMPORTANTES DE LOS LUBRICANTES
Muchos factores deben ser tenidos en cuenta cuando se escoge un aceite. El principal es la
viscosidad.
Viscosidad
La definición más simple de viscosidad es la resistencia a fluir. Bajo las mismas condiciones de
temperatura y presión un líquido con una viscosidad baja, como el agua, fluirá más rápidamente
que líquido con alta viscosidad como la miel. La viscosidad de los aceites para motores de
combustión interna, están clasificadas de acuerdo al sistema SAE diseñado por la Sociedad
Americana de Ingenieros Automotrices. Para los aceites de motor se han especificado diez
grados, cada uno correspondiente a un rango de viscosidad. Cuatro de los grados están basados
en las medidas de viscosidad a 100°C. Estas son en su orden de incremento de la viscosidad, SAE
20, SAE 30, SAE 40 y SAE 50. Los otros grados están basados en la medida de la máxima
viscosidad a bajas temperaturas. Estos grados son: SAE 0W (medida a -30°C), SAE 5W (medida a
-25°C), SAE 10W (medida a -20°C).
El sufijo "W" indica que un aceite es adecuado para uso en invierno. Los aceites que pueden ser
clasificados en solo uno de los anteriores grados, son conocidos como aceites monogrado. Un
aceite que cumpla con los requerimientos de dos grados simultáneamente, es conocido
como un aceite multigrado. Por ejemplo, un aceite SAE 20W20 tiene una viscosidad a
100ºC que lo califica para el rango 20W.
41
Los grados SAE al igual que definen los grados de viscosidad, también definen la temperatura
límite de bombeabilidad (BPT) para los grados "W" del aceite. La temperatura límite de
bombeabilidad está definida como la temperatura más baja a la cual un aceite para motor
puede ser continua y adecuadamente suministrado a la bomba de aceite del motor.
Un sistema similar al usado para los aceites de motor es utilizado para clasificar los aceites de
engranajes automotrices. En este sistema, los grados SAE 90, SAE 140 y SAE 250 están basados
en las medidas de viscosidad a 100°C y los grados SAE 75W, 80W y 85W son medidas a -49°C, -
26°C y -12°C respectivamente. El sistema de clasificación de estos aceites para engranajes es
independiente del usado para aceites de motor, lo cual hace difícil comparar sus viscosidades.
Por ejemplo, un aceite para motor SAE 50 puede realmente ser un poco más viscoso que un
aceite para engranajes SAE 80W.
Se utilizan sistemas alternativos para clasificar los lubricantes industriales de acuerdo con sus
viscosidades.
En el sistema ISO se definen 18 grados, cada uno cubre un pequeño rango de viscosidad y está
especificado por el término ISO VG seguido por un número, el cual es una medida de su
viscosidad a 40°C. Esta viscosidad, a cualquier grado, es mayor que su grado inmediatamente
anterior. Es importante anotar que, cualquiera que sea el sistema de grados usado SAE, BSI o
ISO, el número se relaciona solamente con la viscosidad del aceite. Esto no revela nada respecto
al resto de sus propiedades.
Más acerca de la viscosidad

La viscosidad puede ser definida en términos de un modelo simple, en el cual una película fina
de líquido es colocada entre dos superficies planas paralelas. Las moléculas del líquido son
consideradas como esferas que pueden rodar en capas entre las superficies a lo largo de ellas.
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La viscosidad del líquido es esencialmente una medida de la fricción entre dos moléculas
mientras se mueven unas sobre las otras. Depende de las fuerzas entre las moléculas y por lo
tanto están influenciadas por su estructura molecular.
Suponga que la superficie inferior se mantiene estacionaria, y la superior es movida a lo largo a

una velocidad constante. Las moléculas cerca de la superficie en movimiento tenderán a
adherirse y a moverse con ella, las capas interiores se moverán igualmente pero más despacio, y
las del fondo no se moverán. Este movimiento ordenado de las moléculas es definido como
flujo viscoso y la diferencia en la velocidad de cada capa es conocida como velocidad de
cizallamiento. La viscosidad es definida como límite elástico (que es la fuerza causante del
movimiento de las capas) dividida por la velocidad de cizallamiento. Esta definición de
viscosidad es la viscosidad absoluta o dinámica, y es usada por los ingenieros en cálculos de
diseño de cojinetes. Es medida con una unidad conocida como centipoise (cP). Los fabricantes
de lubricantes y los ingenieros normalmente encuentran más conveniente utilizar la definición
alternativa, la viscosidad cinemática. Esta es la viscosidad dinámica dividida por la densidad del
lubricante y su unidad son los centistokes (cSt). El agua a temperatura ambiente tiene una
viscosidad cinemática cercana a 1 cSt y la viscosidad de la mayoría de los aceites lubricantes a su
temperatura de operación oscila en el rango de 10 - 1000cSt.
Índice de Viscosidad
La selección de un lubricante adecuado requiere no solo conocer su viscosidad, sino también,
entender la forma en la que cambia con la temperatura. La viscosidad de cualquier líquido
disminuye a medida que la temperatura aumenta, por lo tanto, un aceite con una viscosidad
apropiada a temperatura ambiente, puede ser muy delgado a la temperatura de operación, un
aceite con viscosidad adecuada a la temperatura de operación puede llegar a ser tan viscoso a
bajas temperaturas que impide el arranque en frío del mecanismo lubricado.
El índice de viscosidad de un lubricante describe el efecto de la temperatura en su viscosidad.
Los aceites con una viscosidad muy sensible a los cambios de la temperatura se dice que tienen
un bajo índice de viscosidad, los aceites de alto índice de viscosidad son menos sensibles a los
cambios de temperatura. El índice de viscosidad de un aceite está determinado por su
viscosidad a 40°C y 100°C. El rango normal de índice de viscosidad para aceites minerales es de
43
0 a 100. Aceites con índice de viscosidad mayor de 85, son llamados aceites de alto índice de
viscosidad (HVI). Aquellos con índices menores a 30 son conocidos como aceites de bajo índice
de viscosidad (LVI), los situados en el rango intermedio son conocidos como aceites de mediano
índice de viscosidad (MVI). Como veremos en la siguiente sección, es posible incrementar el
índice de viscosidad de un aceite mineral adicionando un mejorador del índice de viscosidad.
Esto permite la producción de aceites de motor multigrados con índices de viscosidad
superiores a 130.
A medida que un líquido se calienta las fuerzas entre sus moléculas se debilitan y éstas son
capaces de moverse más libremente. La fricción entre ellas y la viscosidad del líquido
disminuyen a medida que la temperatura se incrementa. Generalmente, para la mayoría de los
líquidos comunes, entre más grandes sean las moléculas, m será afectada su viscosidad por los
cambios de temperatura. Cuando se compara gráficamente viscosidad contra temperatura, se
obtiene una curva suave, pero la forma precisa de la curva depende del líquido en particular.
Debido a esto, muchas medidas de viscosidad y temperatura son necesarias antes de ser posible
predecir exactamente la viscosidad a una temperatura dada. Sin embargo, se ha demostrado
que para una escala diferente en los ejes de la gráfica, es posible producir una línea recta
relacionando los datos de viscosidad y temperatura para la mayoría de los líquidos (las escalas
escogidas son la logarítmica de la temperatura y el logaritmo de la viscosidad). Utilizando tales
gráficas, es posible predecir la viscosidad de un líquido a cualquier temperatura, si se conocen
las viscosidades a dos temperaturas. El sistema del índice de viscosidad depende de esta
relación. El índice de viscosidad de un aceite desconocido es asignado comparando sus
características de viscosidad/temperatura con aceites estándar de referencia. Los estándares
usados fueron escogidos hace años y en ese tiempo fueron aceites que mostraron los mayores y
menores cambios en la viscosidad con la temperatura. Sus índices de viscosidad fueron valores
arbitrariamente asignados de 0 a 100 respectivamente, y se asumió que cualquier otro aceite
tendría un índice de viscosidad entre estos límites.
44
En la práctica, el sistema del índice de viscosidad tiene varias limitaciones particularmente para
aceites con alto índice de viscosidad. Su uso principal, simplemente es dar una indicación de la
forma como la viscosidad cambia con la temperatura.
Viscosidad y Presión
La viscosidad de un líquido depende de la presión al igual que de la temperatura. Un incremento
en la presión comprime las moléculas de un líquido, incrementando la fricción entre ellas, por lo
tanto aumenta la viscosidad. Para muchas aplicaciones, este efecto no es significativo, pero
cuando los lubricantes están sujetos a presiones muy altas (200 bar o más) como por ejemplo
en los dientes de un engranaje o en los rodamientos de un cojinete, la viscosidad del lubricante
puede cambiar. Adicional a la viscosidad, otras propiedades deben ser consideradas para
asegurar que un lubricante continúa lubricando, refrigerando, protegiendo contra la corrosión,
manteniendo la limpieza y llevando acabo cualquier otra función requerida con seguridad y por
el máximo período de tiempo para una aplicación dada.
Fluidez a baja temperatura
Cuando las máquinas están operando en condiciones frías es importante que los aceites usados
para lubricarlas retengan la habilidad para fluir a bajas temperaturas. La temperatura más baja a
la cual un aceite fluirá, es conocida como su punto de fluidez. En la práctica, los lubricantes
deben tener un punto de fluidez de menos 10°C por debajo de la temperatura a la cual se
espera trabajar.
Estabilidad térmica
Si un aceite se calienta en su uso, es importante que no se descomponga hasta el extremo de no
poder lubricar adecuadamente, o que se liberen productos inflamables o peligrosos.
Estabilidad química
Los lubricantes pueden entrar en contacto con una variedad de sustancias, por lo tanto deben
ser capaces de soportar el ataque químico de éstas, o de lo contrario serán inadecuados para su
uso. La oxidación, reacción con el oxígeno del aire, es la causa más importante del deterioro de
los aceites minerales. Esto acidifica el aceite, pudiendo corroer las superficies y formar
depósitos de gomas sobre piezas que operan a altas temperaturas. La oxidación también
produce lodos que alteran la fluidez del aceite.
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Propiedades de transferencia de calor

Los lubricantes que son buenos conductores de calor deben ser usados donde sea necesario
extraer calor de un cojinete. La habilidad de un material para conducir calor es su conductividad
térmica. Usualmente, los aceites con baja viscosidad son mejores conductores de calor que los
aceites de mayor viscosidad. Un sistema donde la refrigeración depende de la circulación del
aceite, el calor específico del aceite es una propiedad importante. Esta determina la cantidad
de calor que el aceite puede extraer.
Corrosividad
Un lubricante no debe corroer la superficie metálica con el que entra en contacto. Muchos
aceites minerales tienen pequeñas cantidades de ácidos débiles, los cuales no suelen ser
nocivos. Sin embargo, como se mencionó anteriormente, los aceites minerales que están en
contacto con el aire a altas temperaturas son oxidados, produciendo compuestos ácidos. El
aceite entonces puede volverse corrosivo a los metales. La acidez o basicidad de un lubricante
puede ser expresada en términos de la cantidad del compuesto alcalino o ácido necesario para
neutralizarlo. La evaluación de este número de neutralización da una indicación del deterioro de
un aceite en servicio.
Demulsificación (separabilidad del agua)
Cuando se añade agua al aceite, normalmente se forman dos capas claramente visibles debido a
que es insoluble. En algunos casos, sin embargo, es posible dispersar agua en aceite o aceite en
agua, en forma de pequeñas gotas. Estas mezclas son conocidas como emulsiones. En la
mayoría de las aplicaciones industriales la formación de emulsiones debe ser evitada. Las
emulsiones tienen un efecto dañino sobre la habilidad del aceite a lubricar y pueden promover
la corrosión de las superficies lubricadas.
En turbinas, compresores, sistemas hidráulicos y otras aplicaciones donde los lubricantes
pueden contaminarse con agua, es importante que éstos tengan buenas propiedades
demulsificantes. Cualquier agua contaminante debe separarse rápidamente del lubricante para
que pueda ser drenada y el aceite continúe funcionando eficientemente.
Aunque la emulsificación es usualmente indeseable, algunos lubricantes son formulados
deliberadamente como emulsiones. Por ejemplo, en el corte de metales, emulsiones de aceite
en agua son usadas debido a que proporcionan enfriamiento efectivo y buena lubricación a la
herramienta de corte. Las emulsiones de agua en aceite son utilizadas como tipo de fluidos
hidráulicos resistentes al fuego.
Inflamabilidad
No debe haber ningún riesgo de que el aceite se incendie en las condiciones normales de
trabajo. Una indicación a la resistencia al fuego de un aceite puede ser obtenida determinando
su punto de inflamación. Este es la temperatura más baja a la cual los vapores que emana el
lubricante pueden ser inflamados por una llama abierta. Vale la pena anotar que el riesgo de
fuego en el punto de inflamación es muy pequeño. No solo el aceite debe ser calentado a esa
temperatura, sino que la llama debe estar muy cerca para que el aceite se inflame. Los aceites
minerales de baja viscosidad usualmente tienen puntos de chispa por encima de 120°C.
Compatibilidad con juntas
Un lubricante no puede tener ningún efecto indeseable sobre los demás componentes del
sistema. Por ejemplo, debe ser compatible con las juntas, con los manguitos utilizados para
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transferir el lubricante del depósito y con cualquier pintura, plástico o adhesivo con el cual
pueda entrar en contacto.
Toxicidad
Los lubricantes no deben obviamente causar daño alguno a la salud. Los lubricantes más
habituales usados están basados en aceites minerales altamente refinados, lo que les hace
relativamente poco nocivos, especialmente en exposición limitada. Sin embargo, éstos
contienen aditivos que presentan algún tipo de peligro específico a la salud y seguridad. En
aceites industriales, los aditivos están presentes solamente en pequeñas cantidades, de tal
forma que el peligro es muy reducido. Cualquier riesgo potencial es minimizado con
precauciones de sentido común, tales como, no dejar que los lubricantes entren en contacto
con la piel, ojos y mucosas, y prevenir la inhalación o la ingestión accidental.
En aquellas aplicaciones donde un lubricante conteniendo aditivos peligrosos, es esencial que
los fabricantes proporcionen información clara de los riesgos involucrados y especificar si se
requiere de precauciones adicionales de seguridad. Esta información se debe dar a conocer a
los usuarios mediante hojas de información sobre seguridad de los productos y advertencias en
el etiquetado de los productos.
Composición de un lubricante
La gran mayoría de los lubricantes son fabricados con aceites minerales, obtenidos del petróleo
crudo. Originalmente, los aceites lubricantes minerales eran simplemente aquellas fracciones de
viscosidad adecuada obtenidas durante la destilación del petróleo. Hoy en día, la fabricación de
lubricantes es un proceso mucho más complicado.
El proceso involucra varías etapas de refinación y mezcla para la producción de aceites base de
propiedades adecuadas. Los aceites base por sí mismos no son capaces de llevar a cabo todas
las funciones requeridas para un lubricante. Por lo tanto, se le deben agregar aditivos al aceite
base para obtener el Lubricante final. Los aditivos deben mejorar las propiedades del aceite
base y proporcionarle nuevas características.
5.4 SELECION DE LUBRICANTES

Los aceites minerales son ampliamente usados como lubricantes debido a que poseen tres
propiedades crucialmente importantes:
 Tienen características de viscosidad adecuadas.
 Son refrigerantes efectivos debido a su alta conducción del calor y alto calor específico.
 Tienen la capacidad de proteger contra la corrosión.
Además, los aceites minerales:
 Son relativamente de bajo costo.
 Son estables térmicamente.
 Son compatibles con la mayoría de los componentes usados en los sistemas de
lubricación.
 Son virtualmente poco peligrosos a la salud.
Pueden ser mezclados con otros aceites y una gran variedad de aditivos para extender o
modificar sus propiedades y pueden ser fabricados para producir las características físicas
requeridas.
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ACEITES BASES
El aceite base para la fabricación de lubricantes es producido a partir de la refinación del
petróleo crudo y la mezcla con productos refinados. Los aceites crudos son mezclas complejas
de compuestos químicos. Su composición varía considerablemente dependiendo de sus
orígenes, y por tanto sus propiedades. Combinando aceite base en varias proporciones, es
posible producir un gran número de mezclas con una gran variedad de viscosidades y
propiedades químicas.
Como las propiedades de un aceite base son consecuencia de su composición química, vale la
pena mirar un poco más de cerca los componentes de un aceite mineral. Todos los aceites
minerales consisten principalmente de hidrocarburos, estos son compuestos químicos formados
por moléculas de carbono e hidrógeno. Hay tres tipos de básicos de hidrocarburos: Alcanos,
cicloalcanos y aromáticos.
Alcanos (parafinas)
Estos compuestos, en el pasado llamados parafinas, están conformados por cadenas rectas o
ramificadas de átomos de carbono. Son muy estables al calor y a la oxidación. Tienen alto índice
de viscosidad, pero fluyen relativamente mal a bajas temperaturas.
Cicloalcanos (nafténicos)
Los tipos de hidrocarburos más frecuentemente encontrados en los aceites lubricantes, son
los cicloalcanos (anteriormente llamados nafténicos), tienen moléculas en las cuales algunos de
sus átomos de carbono están configurados en anillos. Estos compuestos son menos estables
que los alcanos y sus viscosidades son más sensibles a los cambios de temperatura. Sin
embargo, fluyen muy bien a bajas temperaturas. Son igualmente buenos disolventes y buenos
lubricantes de capa límite, esto es, que son capaces de lubricar superficies que están en
contacto bajo cargas pesadas.
Aromáticos
Como los cicloalcanos, los aromáticos contienen anillos de átomos de carbono. Sin embargo,
tienen una baja proporción de hidrógeno. Los aromáticos son buenos disolventes y buenos
lubricantes de capa límite, pero tienen pobres características de viscosidad y se oxidan
fácilmente, creando ácidos corrosivos y lodos.
Además de su contenido de hidrocarburos, los aceites minerales pueden tener pequeñas
cantidades de compuestos tales como oxígeno, nitrógeno y azufre. Muchos de estos
compuestos no son estables al calor y a la oxidación y pueden promover la formación de lacas,
barnices y otros depósitos.
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LA FABRICACION DE ACEITES LUBRICANTES
FIG. La fabricación de aceites lubricantes es un complejo proceso de varias etapas.
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ADITIVOS
La maquinaria moderna tienen alta demanda de lubricantes y muy específicos para cada
componente de la misma. Con el objeto de cumplir con estos requerimientos la mayoría de los
lubricantes industriales contienen aditivos que les confieren propiedades adicionales.
Hay muchos tipos de aditivos, algunos de los cuales pueden cumplir varias funciones. La
combinación de aditivos en un lubricante depende la aplicación en la que vaya a ser empleado.
Es conveniente dividir los aditivos en tres categorías:
 Aditivos que modifican el rendimiento del lubricante. Aquí se incluyen los mejoradores de
índice de viscosidad y los depresores del punto de fluidez.
 Aditivos que protegen el lubricante. Comprenden los agentes antioxidantes y
antiespumantes.
 Aditivos que protegen la superficie lubricada. A este grupo pertenecen los inhibidores de
corrosión, los inhibidores de herrumbre, los detergentes, dispersantes y aditivos
antidesgaste.
Aditivos que mejoran el rendimiento de un lubricante
Mejoradores de índice de viscosidad son añadidos a los aceites bases para reducir los cambios de
viscosidad con la temperatura. Son útiles donde un lubricante tiene que rendir satisfactoriamente
sobre un rango de temperaturas. Por ejemplo, los aceites de motor utilizados en climas fríos,
deben ser lo suficientemente "delgados" para permitir que la máquina arranque fácilmente y lo
suficientemente "gruesos" para lubricar eficientemente a las altas temperaturas generadas
durante el trabajo del motor.
La mayoría de los aceites multigrado son tratados con mejoradores de índice de viscosidad y son
capaces de rendir mejor en una mayor variedad de temperaturas que los aceites sin tratar.
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Depresores del punto de fluidez son utilizados para minimizar la tendencia del aceite mineral a
congelarse o solidificarse cuando se enfría. Son aditivos necesarios para la mayoría de aceites
operando a bajas condiciones de temperatura.
Los mejoradores de índice de viscosidad son usualmente polímeros de largas cadenas tales como
los polisobutilenos, polimetacrilatos y olefinas copolímeras. Todos estos incrementan la viscosidad
de un aceite base. A bajas temperaturas las moléculas de polímeros tienden a enrollarse, pero a
medida que la temperatura se incrementa se desenrollan. Este efecto tiende a restringir el
movimiento de las moléculas de aceite, "espesando" el aceite y por tanto, actúa en contra de la
disminución de la viscosidad del aceite base.
Algunos tipos de mejoradores de índice de viscosidad también tienen propiedades dispersantes.
La viscosidad de un aceite que contiene mejorador del índice de viscosidad depende de la

velocidad a la cual se hace fluir. Puede disminuir dramáticamente si el aceite es cortado
rápidamente, como por ejemplo, en un cojinete de alta velocidad. Este efecto debe ser tenido en
cuenta cuando se plantea usar aceite multigrado.
La disminución de la viscosidad con la velocidad de cizallamiento puede ser temporal o
permanente. Una pérdida temporal de viscosidad se desarrolla cuando altas velocidades de
cizallamiento fuerzan a las moléculas grandes de polímero a alinearse en la dirección del flujo. Más
grave aún, una permanente pérdida de viscosidad puede ocurrir si la velocidad de cizallamiento es
suficiente para romper las moléculas del polímero físicamente en pequeñas unidades. La oxidación
del polímero puede también ocurrir y afectar adversamente su habilidad para adelgazar el aceite.
Depresores de punto de fluidez, son usualmente polímeros de alto peso molecular, compuestos
alquiloaromáticos de bajo peso molecular. Para entender como trabajan, es necesario entender
que pasa con el punto de fluidez.
Cuando un aceite mineral enfriado varias fracciones de parafina empiezan a cristalizarse. Los
cristales de parafina forman cadenas de láminas y agujas, el cual atrapa el líquido remanente y
dificulta la fluidez.
Los depresores del punto de fluidez se cree que actúan formando una película sobre los cristales
de parafina. Esto no evita que se cristalicen pero si evita que se junten para formar una red
tridimensional. Las propiedades para el flujo a baja temperatura son entonces mejoradas.
Aditivos que protegen el lubricante
Antioxidantes mejoran la estabilidad a la oxidación del lubricante y son particularmente
importantes en aceites que se calientan durante su operación. Son ampliamente usados;
virtualmente todos los aceites que contienen aditivos contienen algún antioxidante.
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Cuando un aceite mineral es expuesto al oxígeno del aire, éste reacciona formando ácidos
orgánicos, lacas adhesivas y lodos. Los ácidos pueden causar corrosión, las lacas pueden ocasionar
que las partes móviles se adhieran, y los lodos espesan el aceite y pueden taponar manguitos,
filtros y otros componentes del sistema de lubricación. Las reacciones de oxidación dependen de la
cantidad de oxígeno que entra en contacto con el aceite, acelerándose en temperaturas elevadas y
facilitada por la humedad y otros contaminantes tales como el polvo, partículas de metal,
herrumbre y otros productos de la corrosión.
Los antioxidantes bloquean las reacciones de oxidación y disminuyen el deterioro de un lubricante.
Tienen una acción específica que se mantiene mientras esté presente en el aceite, aún en
pequeñas concentraciones. Pero una vez haya terminado, el aceite empieza a oxidarse
rápidamente. Por lo tanto es esencial que un aceite sea cambiado antes que sus propiedades
antioxidantes se terminen.
Los agentes antiespumantes previenen la formación de espumas en el aceite, los lubricantes
altamente refinados normalmente no forman espuma. Sin embargo, ésta se puede desarrollar en
presencia de ciertos contaminantes, especialmente en máquinas donde hay exceso de vibración y
agitación. La espuma incrementa la exposición al oxígeno y por tanto facilita la oxidación. También
puede causar que se pierda aceite del sistema a través de los conductos de aireación y reduce
seriamente la eficiencia en lubricación, ya que una película de espuma es un lubricante menos
efectivo que una capa continua de aceite. La espuma en fluidos hidráulicos, incrementa la
compresibilidad, reduciendo así su capacidad para transmitir potencia eficientemente.
Los inhibidores de corrosión protegen las superficies del ataque químico ejercido por los ácidos
(corrosión), que se encuentran como contaminantes en el lubricante y provienen principalmente
de la oxidación del aceite y de los combustibles quemados en los motores de combustión interna.
Los inhibidores de corrosión son usualmente componentes fuertemente alcalinos, solubles en
aceite, y reaccionan con los ácidos neutralizándolos.
Inhibidores de herrumbre son inhibidores de corrosión especialmente diseñados para inhibir la
acción del agua en metales férricos. Son imprescindibles en lubricantes para turbinas y aceites
hidráulicos, ya que estos tipos de aceite se contaminan inevitablemente con agua.
Aditivos detergentes son añadidos a los aceites de motor para cumplir las siguientes funciones:
Reducir la formación de depósitos de carbón y lacas de altas temperaturas, evitar el pegamiento
del anillo del pistón y proveer una reserva de alcalinidad para neutralizar los ácidos formados
durante la combustión.
También deben tener propiedades antioxidantes y antiherrumbre.
Aditivos dispersantes son agregados a los aceites para mantener en suspensión cualquier
contaminante, tales como hollín y productos de degradación.
Por lo tanto inhiben la formulación de conglomerados de partículas que puedan bloquear los
conductos y los filtros, además evitan que sean depositados sobre las superficies donde pueden
inferir con la lubricación y la transferencia de calor.
Agentes antidesgaste son necesarios cuando la lubricación hidrodinámica no puede ser mantenida
y se presenta algún tipo de contacto metal-metal entre las superficies móviles.
Hay que distinguir dos tipos de agentes antidesgaste: Aditivos anti-abrasivos y aditivos de extrema
presión (EP).
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Los aditivos anti-abrasivos son compuestos absorbidos por las superficies metálicas para formar
una película protectora que previene el contacto directo metal-metal y reduce considerablemente
la fricción y el desgaste.
Los aditivos de extrema presión son requeridos en situaciones de carga severa, cuando los aditivos
anti-abrasivos no son efectivos. Tales condiciones son frecuentemente encontradas en los dientes
de los engranajes de acero-sobre-acero altamente cargados. Los aditivos EP son estables a las
temperaturas que se generan, por ejemplo, cuando dos dientes se deslizan uno sobre el otro, y se
descomponen formando productos que reaccionan con el metal creando una película protectora
de aceite.
Los inhibidores de herrumbre son común mente ácidos orgánicos que se adhieren fuertemente a
las superficies metálicas protegiéndolas de los ataques químicos.
Los aditivos detergentes consisten en moléculas de jabones orgánicos con un núcleo alcalino
inorgánico. Las moléculas de jabón contribuyen a las propiedades de detergencia y antioxidantes
de los aditivos, mientras que la alcalinidad contrarresta los productos ácidos de la combustión y
controla el desarrollo de herrumbre en el motor.
Los dispersantes son usualmente moléculas de cadenas largas las cuales tienen un extremo
hidrofílico (receptor de agua) y otro hidrofóbico (repele el agua). El extremo hidrofílico tiende a
adherirse a las partículas sucias, dejando el extremo hidrofóbico en dirección hacia el aceite. Así se
mantienen separadas las partículas contaminantes.
Los aditivos anti-abrasivos, son químicos orgánicos de largas cadenas polares tales como alcoholes
y ácidos grasos. Estos son absorbidos por las superficies metálicas para proporcionar una capa
delgada de moléculas, en las cuales las cadenas de hidrocarburos están orientadas
perpendicularmente a la superficie. Esta disposición provee una efectiva lubricación de capa límite
cuando el espesor de la capa es reducido por una carga pesada.
Aditivos de extrema presión son compuestos que contienen cloruros, azufre o fósforo. A
temperaturas superiores a 300°C (como la que se puede generar cuando un diente de engranaje
choca con otro), estos compuestos se deterioran y reaccionan para formar una película química.
FORMULACION
La mayoría de los lubricantes modernos consisten en una combinación de varios aceites bases y
muchos aditivos. La mezcla o formulación de estos constituyentes para producir el mejor producto
para una aplicación específica, puede ser una tarea complicada. Es casi siempre necesario
comprometer los requerimientos críticos de rendimiento, compatibilidad y coste.
Ya hemos visto cómo la mezcla de los aceites bases involucran el balanceo de su contenido de
alcanos y cicloalcanos con la fluidez óptima, la disolvencia y propiedades lubricantes. Un balance
similar es requerido cuando se mezclan aditivos. Cada aditivo debe ser compatible con los otros
ingredientes de la formulación, de lo contrario no serían efectivos. La compatibilidad completa
puede ser difícil de lograr.
Además es importante desde el punto de vista comercial minimizar los costes del proceso de
formulación y del producto final.
Una vez una formulación ha sido desarrollada, es esencial averiguar si trabajará bien y de forma
segura en la aplicación para la cual fue diseñada. Medidas de las propiedades físicas (tales como la
viscosidad y el índice de viscosidad) y de las propiedades químicas (tales como acidez y la
estabilidad térmica) pueden dar una idea sobre esto. Sin embargo, si el lubricante o la aplicación a
la cual se dirige es poco común, es necesario realizar una prueba de rendimiento.
53
En una prueba de rendimiento, se simulan las condiciones bajo las cuales el lubricante se espera
que opere. La prueba puede usar el equipo de servicio bajo condiciones reales o más
probablemente, llevarse a cabo en diseños especiales de laboratorio. Cualquiera que sea el método
usado, la evaluación de los resultados deberá involucrar desmontar el equipo de pruebas y un
análisis de los componentes, al igual que un análisis detallado de las condiciones del lubricante
durante y después de la prueba. Algunas de las investigaciones que se han llevado a cabo más
comúnmente son descritas en la siguiente sección.
El desarrollo de una formulación de un lubricante típico puede requerir un número de pruebas
diferentes, cualquiera de las cuales puede sugerir la necesidad de reformular el producto y llevar
acabo más pruebas. Un proyecto de formulación completa puede llevar un año o más y los costes
pueden alcanzar un cuarto de millón de euros. No hay muchas compañías que tengan la habilidad y
los recursos necesarios para llevar a cabo este tipo de programas. Los lubricantes que distribuye
BRETTIS tienen una formulación que ha sido desarrollada y probada de esta forma. Nuestros
clientes pueden estar seguros que nuestros productos harán el trabajo para el que fueron
diseñados de forma eficiente, rentable y segur
5.5 SISTEMAS DE LUBRICACION

 Sistemas de lubricación centralizadas
 Sistemas por perdida de lubricante
 Sistemas de línea simple
Aplicaciones
Máquina herramienta, maquinaria de impresión, industria textil, maquinaria de embalaje, etc.
Principio
Los sistemas de lubricación centralizada por línea simple están diseñados para alimentar los
puntos de lubricación de la máquina con cantidades relativamente pequeñas de lubricante
conforme a las necesidades de los puntos, ya que nos permiten lubricar intermitentemente,
aportando una cantidad definida cada vez que se realiza un ciclo. Los dosificadores
intercambiables de los distribuidores con distinto caudal nos permiten también repartir el
lubricante exacto en cada pulso o ciclo de trabajo de la bomba. El rango medido varía desde
0,01 a 1,5 cm³ por ciclo y punto de lubricación. Los sistemas de línea simple pueden ser
utilizados tanto para aceite como para grasa fluida (NLGI grados 000, 00).
Componentes
 Bomba (bomba de pistón o bomba de engranaje).
 Distribuidores volumétricos.
 Dosificadores.
 Control y unidad de monitorización dependiendo de la configuración del sistema.
Ventajas
 Planificación simple del sistema.
 Sistema modular.
 Fácilmente ampliable.
54
Sistema de línea doble

Aplicaciones
Los sistemas de línea doble se usan para lubricar máquinas e instalaciones con un gran número
de puntos de lubricación, largas distancias y condiciones adversas de funciona
miento. Plantas de generación (turbinas, ventiladores), acerías, fundiciones, trenes de laminado,
hornos continuos, minería (roto palas), cintas de transporte, plantas de azúcar (molinos y
secadores), industria de la alimentación (líneas envasadoras), industria química, petroquímica,
fábricas de cemento, canteras, etc.
Principio
Este sistema de lubricación centralizada, está basado en 2 líneas principales, que son
presurizadas y despresurizadas alternativamente. Está diseñado para aceite ISO VG con
una viscosidad mayor de 50 mm² también para grasa de hasta grado NLGI 3. Estos sistemas
pueden diseñarse para circuitos abiertos en operaciones intermitentes.
Componentes
 Bomba neumática o eléctrica con depósito o sobre barril.
 Válvula inversora.
 Unidad de control.
 Distribuidores de línea doble.
 Preostatos y dos líneas principales, así como de todos los racores y material necesario para su
instalación.
Ventajas
 Elevada seguridad de trabajo gracias a la medida de la diferencia de presión al final de las líneas,
así como fácil supervisión.
 Facilidad de cambio en la aportación de grasa a cada uno de los puntos por el uso de
distribuidores de línea doble.
 Tamaño del sistema, con posibilidad de más de 1000 puntos de lubricación dentro de un rango
de 100 m (longitud de línea efectiva) alrededor de la bomba.
 Seguridad de operación en los puntos de lubricación gracias a que la presión máxima del
sistema es de 400 bars.
Sistema progresivo
Aplicaciones
Máquinas de impresión, maquinaria de construcción, maquinaria industrial, prensas, plantas
embotelladoras, instalaciones de energía eólica, etc.
Principio
Estos sistemas reparten aceite o grasa de hasta grado NLGI 2 en operaciones intermitentes, con
posibilidad de instalar supervisión central. El lubricante impulsado por la bomba es conducido
hacia los distribuidores progresivos, que dividen la cantidad de lubricante según la dimensión de
la recámara del pistón y en función de la cantidad de salidas de cada distribuidor. Se pueden
realizar modificaciones de caudal dependiendo de los puntos de engrase intercambiando las
secciones de cada distribuidor.
Componentes
 Bomba.
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 Distribuidores progresivos y sistemas de control, así como racores y material auxiliar para el
montaje. Las bombas empleadas pueden ser bombas de pistón, operadas neumática o
manualmente, o bien bombas eléctricas.
Ventajas
 Sistema versátil de amplia implantación en muy diversos sectores de operación (continuo /
intermitente) y adecuación a diferentes lubricantes.
 Monitorización centralizada del funcionamiento de todos los distribuidores a un bajo coste.
Sistema de circulación de aceite
Aplicaciones
Grandes prensas, máquinas para la industria papelera, máquinas de impresión, etc.
Principio
Utilizado en máquinas o instalaciones que precisen grandes cantidades de aceite para la
lubricación e intercambio de calor, necesitando en muchas ocasiones un flujo constante de
lubricante.
Componentes
 Bombas de tornillo o engranajes.
 Limitadores de flujo.
 Caudalímetros.
 Divisores de caudal y / o distribuidores progresivos.
Ventajas
 Ajuste individual del caudal volumétrico.
 Control en tiempo real y medida del caudal independiente de la viscosidad.
 Diseño modular y facilidad de combinación.
 Fácil mantenimiento.
 Fácil monitorización.
Sistemas de lubricación CENTRALIZADA
de circuitos múltiples
Sistema para lubricación hidrostática
Aplicaciones
Guías y cojinetes en máquinas herramientas.
Principio
Las bombas de circuito múltiple garantizan un flujo constante de aceite incluso en casos de
contrapresiones irregulares. Cada punto de lubricación constituye un circuito independiente de
la bomba. El aceite descargado forma una película extremadamente fina de lubricante. La pieza
se levanta unos pocos µm y literalmente flota a través del lecho de la máquina. La elección de la
medida de los huecos de lubricación hace posible que mantenga la presión en el hueco dentro
de los límites designados. Se usa un aceite con una viscosidad promedio, con excepción de unas
pocas tareas especiales.
Componentes
 Bombas de engranaje o circuito múltiple.
 Válvulas de seguridad, distribuidores.
 Líneas principales y secundarias.
Ventajas
 Cojinetes sin holguras.
56
 Movimiento libre de tirones.

 Corriente de bajo ruido.
 Libre de desgaste.
SISTEMA PARA Lubricación de cadenas
Aplicaciones
La industria del automóvil utiliza tanto cadenas de arrastre como cadenas transportadoras en
líneas de pintura, hornos, línea de chapa, montaje, sistemas de transporte, etc. La industria
alimentaria utiliza cadenas para sistemas de esterilización, mataderos, hornos, transportadores
de botellas y envasadoras, etc. Las cadenas se usan en multitud de industrias:
construcción, madera, rotativas, etc.
Principio
Se puede aplicar el aceite directamente al exterior (sistemas UC), inyectar la grasa dentro de los
rodillos de los transportadores con la ayuda de un sistema de transporte (sistema GVP) o con un
rociado de aerosol directamente a los puntos de lubricación (Vectolub). Opcionalmente se
puede elegir un sistema de control para monitorizar la cantidad exacta de lubricante, incluso
cuando la cadena está en movimiento.
 Sistemas UC: Una bomba electromagnética de pistón alimenta las toberas de aceleración con
aceite, que reparten cantidades exactas (20, 40 o 60 mm³) directamente en el punto de
lubricación.
 Sistemas GVP: Un detector de proximidad detecta el paso de la cadena y acciona una cabeza de
inyección alimentada desde una bomba que lubrica dentro del punto de engrase del rodillo del
carro transportador (0,35 a 1 cm³).
 Vectolub: El lubricante suministrado por una micro bomba se mezcla con una corriente de aire a
presión en la tobera de proyección. Esto produce micro partículas de aceite que son
transportadas por la corriente de aceite al punto de fricción sin la formación de niebla.
Ventajas
 Lubricación automática completa de la cadena sin interrupciones.
 Cantidades medidas de lubricante.
 Estudios personalizados de procesos de lubricación.
 Lubricación precisa y ecológica.
Sistemas de lubricación por cantidades mínimas
Sistema de lubricación por aire comprimido
Aplicaciones
Herramientas neumáticas, cilindros y actuadores, herramientas de corte, unidades de avance,
cojinetes, rodamientos, electrodos para soldadura. Otros posibles usos son la lubricación por
pulverización sobre el punto o con cepillos:
 Pulverización con aire (ensamblaje de herramientas).
 Engrase de pequeñas partes (líneas de producción).
 Lubricación de cadenas.
Principio
Los inyectores de aceite y las micro bombas miden y reparten el lubricante. La mezcla del aceite
con el aire se realiza en el momento de inicio de la circulación del flujo. La cantidad de aceite se
ajusta con el casquillo dosificador del inyector. La micro bomba puede usarse para una gran
cantidad de sistemas de lubricación.
57
Componentes
 Inyectores de aceite.
 Depósito. Cuando el sistema requiere pocos puntos de lubricación, es posible combinar varias
cabezas inyectoras con un depósito de lubricante central.
Ventajas
 Cantidad óptima para cada punto de lubricación independientemente de la longitud de línea y
sección.
 Suministro de lubricante desde un depósito central, incluso a través de una línea con aceite a
presión en el caso de cabezas inyectoras.
 Los elementos de regulación pueden actuar individualmente o por grupos.
 Rápidas cadencias de pulsos.
 Medidas reducidas.
 Ecológico: No hay aceite en el aire extraído.
SISTEMA MQL INTERNO
Aplicaciones
Tornos, fresas, mandrinadoras, taladros, centros de mecanizado de alta velocidad y precisión,
sierras y trazadoras, etc.
Principio
Con este sistema se produce un aerosol en el depósito del equipo y se alimenta a través del
husillo de la herramienta. El aceite suministrado se evapora sin dejar residuo cuando se alcanza
el punto óptimo de operación. La lubricación por cantidades mínimas es la alternativa limpia al
mecanizado húmedo tradicional y el camino ideal para ofrecer mecanizado en seco. En lugar de
los lubricantes acuosos derefrigeración convencionales (emulsiones, soluciones) se utilizan
biolubricantes sin base acuosa. Se puede estudiar la optimización de procesos especiales de
mecanizado con la ayuda de aditivos.
Ventajas
 No se requieren lubricantes refrigerantes.
 Se pueden eliminar todos los componentes de la máquina herramienta relacionados con las
taladrinas (filtros, sistemas de bombeo, etc.).
 Sin costes añadidos para la limpieza de las virutas y lubricantes refrigerantes.
 No hay necesidad de limpiar las piezas mecanizadas.
Mejora de productividad
 Importante reducción del tiempo de operación (30 a 50 %).
 Mayor eficacia de corte.
 Puede aumentar la vida de la herramienta hasta un 300%.
 Control más fiable de los procesos de producción.
Explotación de las ventajas tecnológicas
 Soluciones para los fabricantes de máquina herramienta y fácil retrofit.
 Posibilidad de uso paralelo de mecanizado húmedo y en seco.
 No se requieren cambios en el diseño de los husillos.
 Mejor acabado superficial de las piezas.
58
SISTEMA MQL EXTERNO

Aplicaciones
Herramientas de corte y conformado.
Principio
Con la lubricación externa por cantidades mínimas se atomiza cantidades exactas de lubricante
junto con aire comprimido. Esto produce micro partículas que las cuales son transportadas a los
puntos de fricción a través de un chorro de aire a presión.
El lubricante bajo presión y el aire comprimido se transporta hasta la tobera pulverizadora a
través de tuberías coaxiales de manera continua y por separado. La generación de las micro
partículas tiene lugar en la salida de la tobera. El lubricante se pulveriza y entra como partículas
extremadamente finas con el caudal del aire comprimido. Este aire a presión transporta estas
micro partículas hasta el punto de fricción con precisión y exactitud. La regulación de las
cantidades requeridas de lubricante y aire pulverizado, así como el ajuste de la presión dentro
del depósito de lubricante se hacen manualmente con la ayuda de válvulas de control.
Componentes
 Componentes de aceite.
 Componentes de aire y toberas de pulverización. Esos componentes se pueden instalar por
separado o en carcasas previamente preparadas
Ventajas
 La adaptación de máquinas herramientas convencionales es económica.
 Sin goteos en la tobera tras la aplicación.
 Se pueden alcanzar grandes distancias de pulverización (hasta 300 mm).
 Sin creación de nieblas de aceite.
5.6 PROGRAMAS DE LUBRICACION

Los principales problemas que se detectan en una planta industrial con respecto a la lubricación y que
determinarían la necesidad de formalizar un Plan o programa de Lubricación adecuado son variados y
está en función de las actividades de la empresa. En general, un operario es el encargado del engrase o
lubricación, su forma de trabajar es autónoma y no posee una orden de trabajo y/o la capacidad para
detectar situaciones que afecten a la calidad de lubricación. Además, se utiliza un lubricante sin realizar
análisis de necesidad o tipo de industria, sólo por recomendaciones de proveedores con fabricantes de
equipos. Y no se conocen adecuadamente los puntos de lubricación, el método, el tipo.
Esto suele recaer en parada de máquinas o problemas de calidad debido a roturas de rodamientos, ejes
o soportes, desgastes en transmisiones, puntos con demasiada o escasa lubricación, problemas de
calidad en el producto (manchas, marcas, etc.), excesivo tiempo en paradas programadas. Y la principal
consecuencia de esto es el aumento de los costos debido a pérdidas, diferenciación de lubricantes y
proveedores, errores de planificación, entre otros.
Los puntos de lubricación de una empresa industrial pyme pueden estar por arriba de los 2.000, lo que
requiere una adecuada gestión para evitar problemas.
PRIMEROS PASOS
59
Tras detectar la necesidad de un programa, debe desarrollarse una estrategia paso a paso. El primero es
realizar un diagnóstico de la situación actual. ¿Por dónde comenzar? Tomemos como guía estos cuatro
puntos claves:
1. Conocer las necesidades de calidad de cada proceso, cuáles son los errores frecuentes y el tiempo de
ciclo necesario.
2. Conocer la situación actual de lubricación, puntos actuales de lubricación, periodos de re-lubricación,
tipo de lubricantes, depósito, etc.
3. Redefinir los puntos de lubricación teniendo en cuenta las necesidades del proceso y de la maquinaria.
4. Estudiar las características de los lubricantes a utilizar de acuerdo a las condiciones de funcionamiento
particulares de cada componente.
Para realizar estos puntos se utilizan tablas de relevamiento que ayudan a estudiar la situación actual,
donde se especifican las máquinas, tiempo de ciclo, tipo de lubricante, cadencia, proveedor, etc.
IDENTIFICACIÓN FINAL DE PUNTOS
Para continuar, es importante identificar todos los puntos de lubricación. Para ello se recomienda acudir
a una empresa especializada en servicios de lubricación, que analizará cada máquina para identificar
todos los puntos de lubricación.
Los puntos se deben localizar por sus manuales, plantillas de mantenimiento históricas y la
comprobación e identificación visual de la propia máquina. Estos puntos se llevan a un listado, donde la
codificación de los activos se basa en el sistema de optimización y codificación. La codificación debe ser
clara, mostrando toda la información necesaria.
Cada activo tiene sus puntos de lubricación con sus características propias, como: Número de puntos
iguales - Capacidad del lubricante - Tipo de lubricante - Orden en el listado - Frecuencia de Lubricación -
Tipo de intervención (cambio de aceite, o grasa, análisis, bomba de engrase, purgar, etc.) - Tipo de taller
o servicio que realiza la lubricación.
Con la información preliminar se realiza un estudio de circuitos de lubricación en función de los puntos,
optimizando los costos de almacenamiento, guarda, logística interna, etc.
"LOS PUNTOS DE LUBRICACIÓN DE UNA EMPRESA INDUSTRIAL PYME PUEDEN ESTAR POR ARRIBA DE
LOS 2.000, LO QUE REQUIERE UNA ADECUADA GESTIÓN PARA EVITAR PROBLEMAS"
ANÁLISIS DE LA CONTAMINACIÓN
De acuerdo a los fabricantes de rodamientos, equipos hidráulicos y reductores, más del 60% de las
roturas son ocasionadas por el ingreso de contaminantes externos al sistema de lubricación. Queda
claro entonces que mantener la contaminación dentro de parámetros óptimos repercute
instantáneamente en la disponibilidad de equipo así como en la vida del lubricante mismo. Esto afecta
principalmente a: costos de tiempos muertos de maquina (disponibilidad de repuestos, tiempo de
60
mantenimiento, etc.), costos de mano de obra de mantenimiento, costos de repuestos, costos de

lubricantes.
Para disminuir estos costos se debe tener un detallado plan de control de la contaminación utilizando
herramientas como análisis de aceite, medición de código ISO en línea, equipos de filtrado, equipos de
trasvase y almacenamiento de lubricantes.
Aquí es donde se hace evidente la ventaja de disponer de un Plan de Lubricación, ya que el control de la
contaminación y por tanto la reducción de costos son dos de las grandes posibilidades que brinda. Se
llega con esto a pensar en forma constante en la limpieza del lubricante, en una selección apropiada, en
colocar los elementos necesarios para reducir o eliminar partículas sólidas y contaminación con agua.
"MÁS DEL 60% DE LAS FALLAS SON OCASIONADAS POR EL INGRESO DE CONTAMINANTES EXTERNOS
AL SISTEMA DE LUBRICACIÓN"
EJECUCIÓN
El éxito de un adecuado plan de lubricación se basa en algunos principios de trabajo:

- Fiabilizar y optimizar el circuito documental de las ordenes de lubricación y controles.
- La claridad y formación en los métodos de lubricación, engrasado, utilización de bombas,
filtrado, controles, cambios, etc.
- Claridad y formación en la identificación, clasificación, codificación y numeración, etc.
- La importancia que se le da al estudio y seguimiento a las observaciones anotadas por los
responsables de lubricación
- Análisis continuo de la calidad de los lubricantes y su adecuación a las necesidades del
proceso.
- Gestión de depósito de lubricantes utilizando las herramientas y dispositivos adecuados
- Análisis de no conformidades, retrasos, faltantes de stock, etc.
La lubricación no debe ser un tema exclusivamente para Mantenimiento sino que

también debe participar Producción, apuntando al mantenimiento autónomo. Producción debe
realizar la lubricación de los principales puntos de lubricación de los activos de línea;
61
Mantenimiento se encarga de los puntos de difícil acceso, puntos de baja criticidad y de los
servicios auxiliares como aire comprimido, generadores, entro otros.
En general, se contratan servicios externos para la toma de muestras, análisis de aceites,

filtrados específicos.
La implementación de un programa de lubricación requiere de una constante capacitación,

destacando la importancia de la lubricación, cómo afecta al proceso, cuáles son los objetivos
previstos y aumentar el grado de participación operativa que permita generar habilidades de
identificación de problemas de manera temprana. Los cursos de capacitación deben incluir
conceptos teóricos de tribología, rodamientos y lubricación y aspectos prácticos del plan
diseñado y como se lleva a la práctica, como mantener el depósito de lubricante, manejo de
desperdicios, seguridad e higiene, orden y limpieza.
Se puede utilizar también un software de gestión para planes de lubricación. Un ejemplo

es CONSUMAN y su software de administración de mantenimiento que se aplica a todos los rubros
industriales.
PRINCIPALES PROBLEMAS DE IMPLEMENTACIÓN
A pesar de ser conocidos los beneficios de un Programa de Lubricación, en la práctica no es tan sencillo
de llevar a cabo. Estos son los principales problemas de implementación que se ven en las empresas
industriales pyme:
1. Falta de disponibilidad de gente con el perfil adecuado para los diferentes puestos dentro del área
de lubricación.
2. Minimización de la importancia de la lubricación y dejándola solo para el sector que se encarga de
esto, sin incorporar a personal de mantenimiento y producción.
3. Falta de compromiso de la gerencia con los cambios, como toda actividad de mantenimiento
preventivo provoca mayores gastos al principio, disminuyendo gradualmente los costos de
mantenimiento correctivo y los de tiempos improductivos.
4. Falta de un plan de premios y castigos para los empleados de lubricación de acuerdo al logro de
objetivos.
5. Falta de capacitación en tribología y lubricación.
6. Tener un detallado plan de lubricación por escrito que permita, mediante una capacitación previa,
poner a una persona a realizar las actividades del sector.
5.6.1 AUDITORIAS DE LUBRICACION.

Debido a que la lubricación es de las tareas más importantes del programa de mantenimiento
de toda empresa. Es necesario garantizar que las prácticas de lubricación se lleven a cabo de
una manera correcta y sistemática por lo que se hace necesario establecer auditorias de
lubricación que garanticen la correcta aplicación de los programas de lubricación.
62
Antecedentes
La lubricación es de las rutinas más importantes del programa de mantenimiento, esta tarea
puede asegurar una alta confiabilidad operacional si mínimamente se sigue un plan
consensuado estructurado entre equipos de trabajo.
La maquinaria industrial en general trabaja en un rango de uno a cinco micrones de espesor de

película de aceite. Esto es menor que el diámetro de un glóbulo sanguíneo blanco. La pérdida de
esta película de lubricación o la contaminación del mismo en el equipo rotativo es sinónimo de
desgaste y posiblemente rotura de producción.
Basado en el análisis de varios fabricantes de rodamientos, entre 70 al 80 por ciento sufren

roturas relacionadas a la lubricación y menos que el 10 por ciento de todos los rodamientos
alcanzan su vida útil de diseño. Mientras la industria requiere que se implementen efectivas
prácticas de Lubricación, ellas no siempre son seguidas.
Una razón fundamental para que los equipos no sean confiables en una Planta es un programa
de Lubricación pobre.
Esto puede ser relacionado al hecho que la mayoría del conocimiento en Lubricación es
transmitido como conocimiento empírico antes que en una forma documentada y con
procedimientos. También encontramos que las tareas de la lubricación son consideradas
comúnmente como el trabajo hábil de más bajo nivel dentro una Planta y no se le da la
prioridad e importancia que merecen.
Para mejorar la confiabilidad de los equipos rotativos y estáticos se hace necesario implementar
Auditorías al Programa Lubricación que genere beneficios económicos, extensión de vida útil y
especialmente reduzca el tiempo improductivo por mantenimientos correctivos.
En el mundo tecnológico de hoy grandes inversiones son hechas en varios programas de
confiabilidad y disponibilidad pero la mejora en las prácticas básicas de Lubricación a menudo
son dejadas de lado.
Auditar las prácticas de Lubricación de un área de mantenimiento es un paso básico hacia
comprender las causas posibles de fallas por Lubricación.
la Auditoría debe comparar las prácticas actuales de Lubricación de la Planta contra la
adecuada práctica , documentar tanto los resultados y las recomendaciones para participar en
la creación de un plan de acción para eliminar los vacíos existentes.
Al final de la Auditoria y también como objetivo final es la formación de auditores internos que
permitan la sostenibilidad permanente de este proceso de mejora continua.
Alcances
Auditar implicará revisar todo el proceso de Gestión de Lubricación , desde la definición de los
tipos de lubricantes que se van a usar o que deberían estar en uso, para comparar con lo que
realmente se está usando. Posteriormente se debe revisar el proceso de compra y de
abastecimiento.
También se evaluará los procedimientos de recepción, almacenamiento y manejo de
63
lubricantes, tanto a granel como envasados. Es muy importante revisar el nivel de

conocimientos del personal para determinar las necesidades de capacitación y de certificación
de conocimientos.
Una Auditoría en la industria al área de Lubricación debe incluir los atributos siguientes:
1. Definir claramente las categorías a ser evaluadas

2. Realizar varias preguntas detalladas para cada categoría
3. Ejecutar una confirmación visual de las respuestas proporcionadas
4. Implementar un método de evaluación (sistema de puntos)
5. Diferenciar niveles de desempeño (bajo, medio, alto o bueno, mejor, excelente)
Deberá haber un compromiso real de la Gerencia de mantenimiento. Eso significa que ellos
deben estar de alguna manera real, presentes al menos en el inicio y al final de cada proceso.
Idealmente deberían participar de algunas sesiones de capacitación y de toma de decisiones.
Habrá líderes que vayan conduciendo el evento hacia los objetivos planteados al comienzo.
Estos líderes serán del mayor nivel posible para cada área involucrada. Ellos tendrán la misión
de definir las áreas de cobertura y la criticidad de cada elemento, de cada máquina y de cada
componente.
La criticidad se define en base al efecto sobre el negocio.

Aquí es cuando llegamos a la parte más importante de una auditoría, cuando somos capaces de
relacionar nuestro proceso con el negocio, cuando tenemos la capacidad de alinear el
mantenimiento con el negocio, cuando somos capaces de plantear proyectos de mejora con
beneficios en base a mejorar los ingresos de la Empresa.
Implementar luego las recomendaciones hechas por la Auditoría y cuantificar las mismas nos
dará el impacto económico en el negocio.
De común acuerdo entre auditores y auditados, se establecen posibles proyectos de mejora en

base a las oportunidades de mejora detectadas y se clasifican según su factibilidad y criticidad,
utilizando matrices de costo-beneficio-criticidad.
Todo proyecto es factible, solo que algunos son más urgentes o menos costosos, unos se podrán
implementar rápidamente, otros podrían quedar pospuestos.
Implementando la Auditoría
La Auditoría debe empezar con una reunión inicial con los principales involucrados en una
organización de Mantenimiento, puede ser el Supervisor de Mantenimiento, Ingeniero de
Confiabilidad/Producción y un responsable mecánico del mantenimiento de la Planta.
El Auditor explicará los detalles de cómo la auditoría progresará y qué se espera como
resultado. Durante esta reunión, el responsable mecánico y el supervisor de mantenimiento son
64
consultados sobre varias preguntas que documentarán la Auditoría. El Auditor anota sus
respuestas y pide información adicional cuando la respuesta es vaga o no es la respuesta que se
busca. El auditor entonces hace notas con respecto a la respuesta y coloca el puntaje apropiado
para cada pregunta en el espacio en blanco del documento de la Auditoría (ver Ejemplo).
Una vez que todas las preguntas han sido contestadas, los auditores y el responsable mecánico
deben tomar la Auditoría y salir de la sala de reuniones y dirigirse al área industrial real para
confirmar las respuestas e inspeccionar los equipos y las áreas de almacenamiento con las
prácticas de Lubricación y Filtración que se estén ejecutando en ese momento.
Como una medida adicional para la mejora de la eficiencia del programa de lubricación, el
Auditor puede seleccionar una(s) muestra(s) de aceite de almacén para ser evaluada(s) por un
laboratorio para determinar su condición. Si la muestra está contaminada o inaceptable, tres
puntos deben ser descontados del conteo total de la Auditoría. Si la muestra es aceptable, un
único punto debe ser añadido a la cuenta.
Una vez que el auditor está satisfecho y que ha visto una representación verdadera de los
procesos actuales de Lubricación y Filtración, la auditoría física está completa.
Después de la reunión, el Auditor totaliza la cuenta de la auditoría, y de esto desarrolla y emite
un informe detallado de los problemas encontrados. Este informe incluye el conteo final, nivel
de desempeño, las recomendaciones para la mejora y acciones específicas para mejorar el
conteo de la Auditoría.
Una siguiente reunión es recomendada para explicar los resultados de la auditoría y las acciones
necesarias para mejorar el conteo final. Una vez que este informe es entregado, el Auditor debe
estar disponible para las consultas y coadyuvar con regularidad en las acciones recomendadas.
Si el área no ha logrado un nivel satisfactorio de desempeño y piensa aplicar las

recomendaciones, una re-auditoría debe ser realizada después de que el área haya completado
las acciones sugeridas. Una vez que un área está satisfecha con el nivel adecuado de
desempeño, a pesar de la cuenta, una re-auditoría cada año debe ser realizada para asegurarse
que el programa sea sostenible.
La siguiente es una Auditoría genérica que puede ser adoptada para el uso en la mayoría de los
ambientes de Planta. Las categorías y las preguntas pueden ser agregadas o quitadas según
corresponda. Líneas abajo se muestran las categorías con algunas preguntas a modo de
ejemplo.
65
Auditoria del Programa de Lubricación de la Planta

1.- Almacenamiento Puntuación
Están los contenedores o tambores almacenados en
lugares protegidos del calor o frío?
Los tambores o envases están protegidos contra los
elementos (lluvia, tierra, etc.)?
Cada lubricante está claramente identificado por marca
y tipo?
La cantidad de lubricantes es adecuada (no excesiva)?
Los lubricantes están almacenados lejos de fuegos,

áreas de soldadura e otros peligros?
Etc.
2.- Manipuleo y distribución del lubricante Puntuación
Se están usando respiraderos o filtros desecantes en

los tambores y otros contenedores de aceite?
Las bombas, embudos y bidones son adecuados y están
protegidos del polvo?
Existe un sistema de distribución entre el almacén y el
equipo donde el aceite no puede ser mezclado o
contaminado?
En plantas que usan más que un tipo de grasa, existe
un sistema que identifica cual grasa es utilizada en cada
punto?
Etc.
3.- Seguridad Puntuación
Existe extintores o sistemas de supresión de incendios
en el lugar donde se almacenan los lubricantes?
Los pisos son limpios y seguros?
Hay hojas de seguridad disponibles para cada
producto?
Etc.
4.- Entrenamiento Puntuación
Se ha identificado a la(s) persona(s) para
entrenamiento formal en lubricación en los últimos dos
años?
Los lúbricos han participado en cursos de lubricación
en los últimos doce meses?
Hay fichas técnicas de cada lubricante disponibles para
identificar sus calidades y usos?
Los lúbricos entienden la diferencia entre calidad y
viscosidad?
Los lúbricos conocen la importancia de su trabajo?
Los lúbricos entienden el funcionamiento y la
importancia de un filtro?
66
Etc.
5.- Lubricantes Puntuación
Los lubricantes son mínimamente de la calidad

especificada por el fabricante del equipo (OEM)? (CI-4
para motor diesel, SN para motores a gasolina con
catalizadores de gas, 60 libras de protección Timken en
reductores, TO-4 en transmisiones CAT, etc.)
En lo posible, están usando lubricantes especiales que

ahorran energía al máximo?
El determinante en la selección de lubricantes es el
departamento de mantenimiento (no compras)?
Las viscosidades son las recomendadas por el
fabricante del equipo?
Etc.
6.- Filtración Puntuación
Los filtros utilizados son de calidad certificada?

Los filtros son escogidos por mantenimiento (no por
compras)?
Los filtros son mínimamente de la eficiencia (Beta)
recomendada por el OEM.
Los filtros usados son cortados ocasionalmente para
analizar su calidad, partículas retenidas, etc.?
7.- Mantenimiento preventivo Puntuación
El personal de mantenimiento conoce la frecuencia de
lubricación de los equipos?
Las frecuencias del mantenimiento preventivo son
basadas en la velocidad, condiciones medio
ambientales, horas de operación, ó mínimamente
basadas en las recomendaciones del OEM (original
equipment manufacturer)?
Hay filtros desecantes en cada respiradero de
reductores, tanques hidráulicos y tanques de diesel?
Hay cero pérdidas de aceite por mangueras, retenes,
codos, etc.?
Las frecuencias de lubricación son revisadas y
comprobadas cada vez que se cambia de marca de
lubricante?
Etc.
8.- Análisis de Aceites Puntuación
El programa de Mantenimiento Preventivo PM está
tomando regularmente muestreos de aceites a los
equipos de Planta?
Los reportes de análisis tienen comentarios útiles y
proactivos?
67
Las recomendaciones del análisis de aceite son

implementadas resultando en mejoras en los próximos
muestreos?
Etc.
9.- Reciclado / Disposición final Puntuación
Está el aceite usado reciclado o dispuesto de manera
adecuada con las normas y procedimientos medio
ambientales?
Etc.
Sumatoria total de puntos: %
Puntuación en la Auditoría
Cada pregunta en la auditoría debe tener el valor de un punto. Este valor debe reflejar la
respuesta proporcionada por el área en estudio. Un punto único debe ser dado para una
respuesta positiva y un cero o ningún punto deben ser dado a la respuesta negativa. Las
respuestas que no son completamente satisfactorias pueden recibir medio punto si hay
evidencia que el área está progresando. Este medio punto está sujeto a la discreción del
Auditor.
Los puntos totales que se sacaron en la Auditoría deben ser divididos por los puntos totales
disponibles. Estos puntos disponibles estarán sujetos a discreción del Auditor. Esto dará el
puntaje porcentual que entonces puede ser comparado con los niveles sugeridos de desempeño
listados en la Tabla 1.
Ejemplo de Puntuación
1. Puntos posibles Totales en esta auditoría = 65

2. Puntos obtenidos en esta auditoría = 45
3. Muestra de Aceite en esta Auditoría=1 (Muestra aprobada agrega 1 punto, muestra
fallada descuenta 3 puntos)
4. Puntos Totales para esta auditoría = 46
5. Divida los puntos totales para esta auditoría por los puntos posibles totales y multiplique
por 100.
6. Los puntos totales para esta auditoría 46/65 puntos posibles totales * 100 = el 70,7%
Entonces nuestro nivel de desempeño de acuerdo a la Tabla 1 seria “Regular”.
TABLA 1
PORCENTAJE DESCRIPCION
93% AL 100% SOBRESALIENTE
84 A 93% EXCELENTE
75 A 83% BUENO
67 A 74% REGULAR
60 A 66% DEBIL
59% O MENOS DEFICIENTE
68
UNIDAD 6 MONITOREO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

6.1 ANALISIS DE VIBRACIONES
¿QUÉ ES UNA VIBRACIÓN?
En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña

amplitud con respecto a una posición de referencia..
Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de
sus características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de
vibración y en ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes. Por
tanto, una señal de vibración capturada de una máquina significa la suma vectorial de la
vibración de cada uno de sus componentes,
VIBRACIÓN SIMPLE
La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas
sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las oscilaciones
puras. Una oscilación pura puede ser representada físicamente con el siguiente
experimento: Imagínese una masa suspendida de un resorte como el de la figura la.
Si esta masa es soltada desde una distancia X, en condiciones ideales, se efectuará un
movimiento armónico simple que tendrá una amplitud X. Ahora a la masa vibrante le
adicionamos un lápiz y una hoja de papel en su parte posterior, de manera que pueda
marcar su posición. Si
jalamos el papel con velocidad constante hacia el lado izquierdo se formará una .
gráfica parecida a la figura IB. El tiempo que tarda la masa para ir y regresar al punto
X, siempre es constante. Este tiempo recibe el nombre de período de oscilación
(medido generalmente en seg. O mseg.) y significa que el resorte completo un ciclo.
El recíproco del período es la frecuencia (es decir F=1/T) la cual generalmente es dada
en Hz (Ciclos por segundo) o también Ciclos por minuto (CPM). Estos conceptos
pueden verse mas claramente en la figura 2. De esta onda sinusoidal también es
importante definir la amplitud y la fase.
FIGURA 2
69
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de

movimiento puede tener una masa desde una posición neutral. La amplitud se mide
generalmente en valores pico a pico para desplazamiento y valores cero pico así como
RMS para velocidad y aceleración (ver fig. 3)
70
El valor pico a pico indica el desplazamiento máximo de la masa. El valor pico indica el
valor máximo alcanzado y es útil para indicar el nivel de choques de corta duración.
El valor eficaz o valor medio cuadrático(RMS)es el mas significativo de la amplitud ya
que proporciona un valor relacionado con la energía y con ello la capacidad destructora
de la vibración. RMS= VALOR PICO ENTRE RAIZ DE 2
La fase realmente es una medida de tiempo entre la separación de dos señales, la cual
puede ser relativa o absoluta. Generalmente es encontrada en grados. La figura 4
muestra dos señales sinusoidales de igual amplitud y periodo, pero separadas 90
grados, lo cual indica que ambas curvas están desfasadas 90 grados.
VIBRACIÓN COMPUESTA:
Una señal compuesta es una sumatoria de varias señales sinusoidales que

comprenden cada uno de los componentes que se encuentran en la maquina, mas
todos los golpeteos y vibraciones aleatorias. El resultado es una señal como se ve en la
figura 5.
71
VIBRACIÓN ALEATORIA Y GOLPETEOS INTERMITENTES.
Además de las vibraciones simples, también existen otro tipo de vibraciones como son
la vibración aleatoria y los golpeteos intermitentes. La vibración aleatoria no cumple con
patrones especiales que se repiten constantemente o es demasiado difícil detectar
donde comienza un ciclo y donde termina. Estas vibraciones están asociadas
generalmente a turbulencias en bombas y sopladores ver fig. 6. Este tipo de patrones
es mejor interpretarlos en el espectro y no en la onda en el tiempo. Los golpeteos
intermitentes están asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva. Estas
se encuentran comúnmente en engranes, aspas y ventiladores.
72
TRANSFORMADA DE FOURIER.
Hasta ahora sólo hemos visto vibraciones en el dominio del tiempo que son señales
directas de la máquina. Como ya dijimos antes, en estas señales se encuentra
plasmada toda la información acerca de¡ comportamiento a la hora de realizar un
diagnóstico. estas señales están cargadas de mucha información en forma muy
compleja, la cual comprende las señales características de cada componente de la
máquina, por lo cual prácticamente es imposible distinguir a simple vista sus
comportamientos característicos.
Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se
encuentra mirar esta señal en el dominio de la frecuencia. Esta es la gráfica de
Amplitud vs. Frecuencia y es conocida con el nombre de espectro. Esta es la mejor
herramienta que se tiene actualmente para el análisis de maquinaria.
Fue precisamente el matemático francés Jean Baptiste Fourier (1768 - 1830) quien
encontró la forma de representar una señal compleja en el dominio de¡ tiempo por
medio de series de curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia
específicos.
Entonces lo que hace un analizador de espectros que trabaja con la transformada
rápida de Fourier es capturar una señal desde una máquina, luego calcula todas las
series de señales sinusoidales que contiene la señal compleja y por último las muestra
en forma individual en el eje X de la frecuencia. En la siguiente ilustración de tres
dimensiones (fig.7) puede notarse claramente la señal compleja (en color verde),
capturada desde una máquina. A dicha señal se le calculan todas las series de señales
sinusoidales en el dominio de¡ tiempo (vistas en azul) y por último se muestra cada una
en el dominio de la frecuencia (vistas en rojo). La figura 8 muestra una señal en el
dominio del tiempo y su correspondiente en el dominio de la frecuencia.
73
En el conjunto de categorías clasificadas se presentarán los espectros característicos

de las fallas mas comunes. Estos espectros han sido el fruto de muchos estudios y se
convierten en "recetas de cocina" que ayudan a descubrir los problemas que pueden
suceder en una máquina, aunque en muchos casos es necesario realizar un análisis
físico de la máquina.
FRECUENCIA NATURAL Y RESONANCIAS.
la frecuencia natural presenta un carácter muy diferente a las anteriormente

nombradas, debido a que depende de las características estructurales de la máquina,
tales como su masa, su rigidez y su amortiguación, incluyendo los soportes y tuberías
adjuntas a ella. No depende de la operación de la máquina, a no ser que la rigidez sea
función de la velocidad.
Si la frecuencia natural es excitada por un agente externo, la amplitud de vibración de
la máquina se incrementará enormemente causando perjuicios que a corto o mediano
plazo pueden llegar a ser catastróficos. Esto es lo que se conoce con el nombre de
resonancia, Cuando u a resonancia es detectada, es necesario identificar el agente
externo que la está produciendo e inmediatamente debe aislarse estructuralmente o
cambiar su velocidad de operación. La figura 8 muestra un motor que gira a una
velocidad similar a la frecuencia natural de su estructura de soporte. Lo que incremento
abruptamente los niveles de vibración de la máquina.
74
ANÁLISIS ESPECTRAL:
Cuando de mide una maquina, se genera una información muy valiosa que es
necesario analizar desde el punto de vista mecánico. El éxito de este análisis depende
la correcta interpretación en el espectro de vibración con respecto a las condiciones de
operación de la maquinaria y equipo.
La figura 9 muestra un esquema o representación que se obtiene de la instrumentación

utilizada para el análisis de vibraciones como lo es:
-VIBROMETROS
-ACELEROMETROS
-OSCILOSCOPIOS
-FRECUENCIMETROS
-ANALIZADOR DE ESPECTRO
FIGURA 9
75
6.2 MEDICION DE LAS VIBRACIONES
COMPONENTES DE LA VIBRACIÓN.
Existen tres variables fundamentales para medir la amplitud de vibración de un

espectro. Para vibraciones mecánicas lo más común es medirlas en unidades de
-DESPLAZAMIENTO
-VELOCIDAD
-ACELERACION
Cada una presenta ventajas respecto de las otras, por tanto es recomendable para el
análisis revisarlas todas.
La medida del desplazamiento (mm o mils) es importante para reconocer patrones a

muy baja frecuencia. Los picos de vibración que están al comienzo del espectro son
mejor resaltados, se aplica para encontrar anormalidades en chumaceras que se
utilizan en turbo maquinaria.
La medida en velocidad (mm/seg) permite reconocer la mayoría de los patrones de

falla como por ejemplo desbalanceo, desalineación, holgura mecánica, fricciones,
pulsaciones, engranes, poleas, impulsores de bombas y ventiladores.
Esta variable es importante para resaltar picos de bajas y medias frecuencias.
La medida de aceleración ( G’s) permite reconocer patrones asociados a contactos

metal-metal y fricciones abrasivas, problemas en engranes, cavitacion,etc. Esta
variable resalta picos de vibración de medias y altas frecuencias, y es muy utilizada
para la detección prematura de fallas en chumaceras y rodamientos, así como en
engranes.
76
FIGURA 1
MOVIMIENTO ARMONICO SIMPLE.
Generalmente la representación grafica del movimiento armónico simple se da de la

siguiente manera:
77
La principal característica de la vibración es la amplitud, dado que indica la condición en la que se encuentra la maquina, se
puede valorar de varias formas PICO A PICO, PICO, VALOR MEDIO , VALOR EFICAZ.
El valor pico a pico indica el desplazamiento maximo de la masa y es muy util cuando es critico el espacio que se disponga.
El valor pico indica el valor máximo alcanzado e indica los niveles de choque de corta duración.
El valor eficaz o valor medio cuadrático (RMS) es el valor mas significativo de la amplitud ya que proporcionan valor de la
amplitud relacionada directamente con la energía y por lo tanto con la capacidad destructora de la vibración.
RMS = VALOR PICO

√2
EN DONDE LAS COMPONENTES DE LA VIBRACION SE REPRESENTAN DE LA

SIGUIENTE MANERA:
el desplazamiento se define como la magnitud vectorial que define el cambio de posición de un cuerpo
con relación con un punto de referencia.
78
la velocidad se define como el vector que representa la derivada del desplazamiento en relación con el
tiempo.
La aceleración es el vector que representa la derivada de la velocidad en relación al tiempo.
79
Para valores pico (Pk) tenemos:

. .
X = A Sen wt ; X max = A (in) ; 9.78
g (in Pk)
f²
Vel = A w Cos wt ; Aw = 2 ¶ fA ; Vel = 6.28 fA ; 61.4 g (in/seg)
f
Acel = - Aw² Sen wt ; Apk = Aw² = 4² ¶² f²A ; Apk = 39.5 f² A
1 g´ = 386 in/seg² o 9.81 m/seg²
Para valores pico a pico (Pk- Pk) tenemos:
X = Pk-Pk = d.a. = 2 A o A = d.a ; d.a. = desplazamiento Pk-Pk

2
V pk-pk = ¶ f d.a. = 3.1416 f d.a.

Gpk-pk = 4¶² f² 2A = .051 f² d.a.
80
81
82
EJEMPLO DE SEÑALES DE VIBRACION: Considere que se tienen 2 curvas de

variación sinusoidal de desplazamiento contra tiempo del movimiento de dos
pistones cada uno moviéndose de un lado a otro a diferente frecuencia. Es obvio que
el pistón a una alta frecuencia tiene una gran velocidad y si las curvas son de igual
amplitud de señal de velocidad el pistón que se mueve a baja frecuencia tendrá un
alto desplazamiento.
Si el primer pistón gira a 1200 rpm con un desplazamiento Pk-Pk de 3 milésimas de

pulgada. El segundo pistón gira a 2400 rpm con el mismo valor de desplazamiento.
¿Que amplitud de señal de velocidad tendrá cada pistón ¿
Vel. pk = 3.14 f d.a. f1 = rpm = 1200 = 20 Hz.

60 60
Vel pk1 = (3.14) (20) (0.003) = 0.188 in/seg
F2 = rpm = 2400 = 40 Hz.
Vel. pk2 = (3.14) (40) (0.003) = 0.376 in/seg 60 60
G Pk = .051 f² d.a.
83
G pk1 = (.051) (20)² (0.003) 1g´ = 386 in/seg²
G pk1 = 0.0612 in /seg²
G pk2 = (.051) (40)² (.003)
G pk2 = 0.245 in/seg²
Un motor eléctrico de 1500 HP gira a 3600 rpm es de 3 fases, 2 polos, 60 Hz , 4160

volts, es medido en sus chumaceras con un acelerómetro filtrando únicamente las
frecuencias bajas, es decir de 0 a 500 Hz. Los valores encontrados de aceleración
son de 0.2 g pk a la frecuencia de rotación (60 hz), 0.4 gpk a la segunda frecuencia
de rotación (120 hz), 0.1 gpk a la tercera (180 hz), 0.25 a la cuarta (240 hz), y 2.0 gpk
a la quinta frecuencia (300 hz). ¿ Que amplitud de desplazamiento pk – pk tendrá
cada una de las frecuencias descritas?.
Vel. (rpm) Frec. (hz) Gpk Des. Veloc.

Mils pkpk Mils pk pk
1x 3600 60 0.2 1.0 188
2x 7200 120 0.4 0.6 226
3x 10800 180 0.1 0.06 34
4x 14400 240 0.25 0.08 60
5x 18000 300 2.00 0.4 377
Desplazamiento Pk = 9.78 g
f²
para 1x.
84
d pk = 9.78 (0.2) = 0.005 in pk = 0.5 mils pk = 1.0 mils pk-pk

(60)²
para 1x.
Vel. Pk = 61.4 g = 61.4 0.2 = 0.2046 in/seg
f 60
Vel. Pk-pk = 3.14 f d.a. = 3.14 (60) (1.0) = 188 in/seg.
6.5 ANALISIS DE DATOS
85
86
87
88
89
90
91
6.3 DIAGNOSTICO DE VIBRACIONES
92
93
94
95
96
97
98
99
100
6.4 EQUIPOS PARA EL MONITOREO DE EQUIPOS
101
102
SENSOR DE DESPLAZAMIENTO
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
OSCILOSCOPIO
117
118
ANALIZADOR DE ESPECTRO
FRECUENCIMETRO
119
UNIDAD 7 MONTAJE Y ALINEACION DE MAQUINARIA Y EQUIPO

7.1 PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE MONTAJE
7.1.1 Requerimientos de cimentación.
Se denomina cimentación a la parte de la estructura cuya misión es transmitir las cargas
estáticas y dinámicas de la maquinaria y equipo al piso.
Las maquinas y/o equipos que transmiten cargas estáticas o dinámicas a través de sus bases son
instaladas generalmente sobre cimentaciones, las cuales se comportan de acuerdo a la figura 1.
La máquina de masa m montada sobre una cimentación de masa M descansa directamente

sobre el piso terminado o sobre un cierto tipo de material elástico como:
Corcho. Hule, Resortes, etc. Es decir sobre materiales resilientes, de tal manera que el propósito
de este arreglo es mantener al mínimo la fuerza trasmitida a través de la cimentación a sus
alrededores, es por eso que un elemento elástico o resiliente (absorbente) es colocado entre la
máquina y la cimentación rígida no importando el tipo de cimentación diseñada.
120
El sistema puede ser idealizado como un sistema de un grado de libertad, se asume que el
material resiliente posee elasticidad y amortiguamiento.}
La clasificación general de aisladores de cimentaciones es la siguiente:

 Asiladores Pasivos
Los Pasivos consisten en un elemento resiliente y un disipador de energía (amortiguador).
Ejemplo de amortiguadores pasivos incluyen: resortes de acero, corcho, resosrtes neumáticos,
resortes de elastómeros, etc.
 Aisladores Activos
El aislador activo es parte de un servo mecanismo con un sensor un procesador de señal y un
actuador.
121
El aislamiento de la vibración puede utilizarse como base de una maquina vibrante y que debe
ser protegida contra grandes fuerzas desbalanceadas como es el caso de máquinas rotatorias,
rotatorias, reciprocantes o fuerzas de impulso como en el caso de las estampadoras y/o prensas
de alto impacto.
El estudio de las cimentaciones para maquinaria y equipo debe resolver tres principales
problemas:
a) Que los movimientos de la maquinaria o equipo y la cimentación no sean excesivos, ya
que originarían fallas en la operación propia del equipo.
b) Que los asentamientos debidos a los efectos dinámicos estén dentro de los limites
permisibles.
c) Que se disminuyan o, en su caso, se eliminen las vibraciones transmitidas a través del
suelo, que pudieran afectar a personas, edificios u otro equipo o maquinaria.
TIPOS DE CIMENTACIONES.
De acuerdo a los criterios de diseño la maquinaria puede clasificarse de la siguiente manera:
1) Las que producen fuerzas de impacto como son martillos y prensas.
2) Las que producen fuerzas periódicas, como los compresores.
3) Equipo de alta velocidad, como turbinas y compresores rotatorios.
4) Equipo especial no convencional.
Por lo tanto las cimentaciones pueden clasificarse atendiendo su propia estructura, tales como:
122
a) Cimentaciones tipo bloque, que consiste en un pedestal de concreto que soporta a la

maquinaria o equipo.
b) Cimentación de tipo cajón, que consiste en un bloque de concreto hueco que soporta la
maquinaria o equipo en su parte superior.
c) Cimentación tipo muro, que consiste, formada por un par de muros que dan soporte a
la maquinaria.
d) Cimentación de tipo marco, con base en columnas verticales que soportan en la parte
superior una plataforma horizontal, al cual sirve de asiento a la maquinaria.
La maquinaria o equipo que produce impactos y fuerzas periódicas de baja velocidad es

generalmente montada sobre cimentaciones tipo bloque.
Aquellas que trabajan a altas velocidades y máquinas de tipo rotatorio se coloca sobre
cimentaciones de marco.
Alguna maquinaria muy convencional como maquinas herramientas inducen muy poca fuerza
dinámica y puedes ser fijados directamente al piso terminado.
Para el caso de motores eléctricos solo basta un sardinel o caja de concreto con anclajes
ahogados y placa de acero intermedia.
5.1.2 TIPOS DE ANCLAJE.
Los anclajes para fijar la maquinaria o equipo a las cimentaciones se clasifican en dos grandes
grupos:
 Anclajes colados en obra

 Anclajes mecánicos.
La siguiente figura muestra los anclajes más utilizados:
123
de
Los anclajes que se encuentran en el mercado son clasificados en tres categorías :
o Anclajes de expansión de torque controlado.

o Anclajes de deformación.
o Anclajes de muesca.
En las dos primeras categorías funcionan comprimiendo el concreto que rodea el mecanismo de
expansión, generalmente localizado cerca del extremo del anclaje.
124
Los anclajes de expansión constituyen la categoría más amplia ya que pueden transferir tanto
cargas dinámicas como estáticas, particularmente son los de tipo cuña los mas utilizados donde
el perno expande el anclaje contra los lados del barreno.
7.1.3 PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE MONTAJE.
Se entiende por montaje a la unión y mutua fijación de las unidades constructivas
MONTAJE DE MAQUINARIA INDUSTRIAL
Las industrias automatizadas, se valen de las máquinas que se encuentran en las instalaciones,
algunas son fijas, otras móviles es decir, que permiten elevar, y transportar elementos pesados,
o tal vez otras máquinas, lo cierto es que se necesita de un montaje de maquinaria industrial.
Entre las industrias que necesitan de un montaje de maquinaria industrial, se encuentra la

industria automotriz, la industria textil, la industria alimenticia, los grandes almacenes
mayoristas, las industrias de maquinaria pesada, los grandes depósitos industriales, astilleros,
guarderías náuticas, y muchas otras. Son las que tienen en sus instalaciones, prácticamente
todo automatizado, puesto que de no ser así, no podrían producir lo que producen, y mucho
menos, trabajar en las plantas industrializadas, ya sea como acopio de mercadería pesada, o
como industria manufacturera. Lo cierto es que las empresas de montaje de maquinaria
industrial, deben poseer las técnicas necesarias para tal labor, aplicando, herramientas pesadas,
y trabajo específico, para colocar en sus lugares respectivos, toda esa maquinaria que será el
factor número uno de la producción, y de las actividades que allí se realicen. Son, estas
empresas consideradas a su vez, industria pesada de maquinaria industrial.
Las maquinaria usada en el montaje de maquinaria industrial, es diferente entre sí, y es usada
para cada caso en particular, porque es diferente lo que deben transportar, instalar en forma
definitiva, montar, y colocar o elevar, así que ellos, se valen de la maquinaria
125
especializada para lograrlo. Entre esa maquinaria que es usada para los casos de montajes de
otras nos encontramos con las grúas, levantadoras, elevadoras, guinches, gatos hidráulicos,
poleas, ganchos, plumas, montacargas, etcétera.
El montaje de maquinaria industrial, se realiza en el lugar asignado, y es una tarea ardua que
necesita de un paso a paso, así el trabajo, comienza por la descarga de la maquinaria, y el
apoyo, para continuar con el anclaje, además para ello intervienen otros elementos-
accesorios, como los pernos, y los tornillos, elementos fundamentales para el montaje de
instalaciones industrializadas, el posicionamiento es exacto, para que al ser usado encaje justo,
y que no tenga problemas de vibraciones en el futuro, de todas maneras, no es definitivo, ya
que muchas son las veces que se necesitan varias maniobras de días sucesivos de anclaje y
posicionamiento, puesta en marcha y pruebas, porque son máquinas muy pesadas que deben
encastrar en los sitios para los que fueron diseñados. El personal que se encarga del montaje de
este tipo de maquinaria pesada en las plantas de la industria que sea, es personal de la empresa
que tiene a la vez el encargo de la venta y la entrega, personal que conoce cada paso específico,
para esa tarea. El equipamiento es enorme, y para cada industria, le corresponderá una tarea y
máquinas específicas, que una vez montadas se retiran para dar paso a su puesta en marcha.
La garantía es de por vida siempre que así se contrate, para su reparación, o para su revisión
periódica, esto es engrase, limpieza de las piezas, lubricaciones específicas, o cambio de piezas
gastadas. Este mantenimiento, es muy importante porque la empresa que la compra usa de
manera continua, con lo cual, las partes sufren un desgaste lógico, del paso del tiempo, y del
esfuerzo. Con el montaje de maquinaria industrial, se ahorra tiempo, y dinero, además
disminuye el esfuerzo del personal de la planta que por otra parte, debe aprender a cerca de su
uso y maniobras específicas para usarla a diario.
Las empresas que se encargan del equipamiento de las plantas industriales poseen tecnología, y
un amplio abanico de maquinaria, accesorios, y elementos para que ese montaje sea el
adecuado para el caso que se les presenta. Esta maquinaria, ofrece a la industria moderna, la
126
posibilidad de manipular equipos que trabajan en forma conjunta sincronizados, con

diferentes giros, y velocidades, bombas autos elevadores, portantes, estáticos, de presión,
regulables.
Es decir, todo preparado para que la planta comience de manera sincronizada, a trabajar. Una
vez montados todos los elementos, hacen una puesta a punto y pruebas, para verificar que todo
quede en el lugar que corresponde, que las maquinarias tengan el soporte y las estabilidades
necesarias o adecuadas para el movimiento, giros, levantes. Las bases y cada parte de esas
máquinas de soporte, están confeccionados con acero, o hierro, que son los materiales que
soportan perfectamente la humedad, el paso del tiempo, y el uso, cubriendo las necesidades de
la industria de hoy.
7.2.1 PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE ALINEACION
PROCEDIMIENTOS DE ALINEACION DE MAQUINARIA Y EQUIPO.
Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es imprescindible que los ejes de
las mismas se encuentren dentro de límites admisibles en su alineación. Dichos límites son más
estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia posean las maquinas acopladas.
Las consecuencias de un acoplamiento de ejes con desalineación superior a la admisible genera

problemas en el acoplamiento, tales como: vibración y temperatura. Y esto conlleva generalmente a
problemas en el proceso productivo.
127
Definición de Alineación.
Es la coincidencia de líneas de centro de flechas colineales en condiciones de operación.
Es lograr que las flechas de las maquinas acopladas giren como una sola flecha alrededor de una
línea recta.
Como definición de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo siguiente: los ejes de

rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje de rotación es la proyección del
otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de operación o de trabajo normales
(entiéndase, temperatura, carga y velocidad).
¿Como detectamos que una maquina o equipo se encuentra desalineada?
Se cuenta con las siguientes técnicas de análisis:
1) Análisis de Vibración.
2) Análisis de Termografía.
3) Análisis de alineación por comparadores y sistema láser.
Detectando des alineamiento por medio del análisis de vibración.
Nos han dicho en los cursos de análisis por vibración que un problema de alineación es manifestado a la
1X la velocidad de giro de la maquina con componentes a 2X RPM y con mayor presencia en la dirección
axial. Con una fase de 180 grado en el acople.
En la siguiente figura muestra diferentes espectro de vibración de una maquina desalineada pero con
diferentes tipos de acoples. Diversos ensayos controlados en laboratorio han demostrado de que NO
siempre la frecuencias 1X y 2X están presentes y que dependerán del tipo de acople. Y que en algunos
casos bajo ciertas condiciones aún con des alineamiento moderada no se observó patrones de
vibraciones.
En resumen, la desalineación es una función de la velocidad y de la rigidez del acople, y que el fenómeno
de la alineación no es alinear sino complejo. Esto significa que después de alinear puede darse el caso de
que aumenten las vibraciones
128
Espectros de Vibración
Analizadores y colectores de vibracion
Detectando des alineamiento por medio del análisis de termografía.

Las consecuencias de los esfuerzos en el acoplamiento causado por el desalineamiento de las maquinas
se pueden visualizar con la ayuda de la termografía infrarroja. No sólo en el acoplamiento, sino también
en las máquinas muestran altas temperaturas, principalmente en los cojinetes
129
Un estudio controlado se llevó a cabo para ver las diferencias de temperatura sobre diferentes tipos de
acoples bajo diversas condiciones de alineación, en la siguiente figura nos muestra el estudio.
Ahora es importante anotar de que no todos los acoples exhiben la misma problemática , pueden
claramente observarse, el acople flexible amortigua más el estrés provocado por una desalineación que
uno rígido. Y en algunos casos pueden ser imperceptibles para la cámara. Unas desventajas para la
técnica son las guardas de los acoples las cuales tienen que ser removidas.
Detectando des alineamiento por medio del análisis de alineación por sistema laser.
La alineación de precisión del eje de maquinaria de rotación es uno de los factores claves a reducir las
cargas "parasitarias" en los cojinetes, sellos y línea de ejes. Así, es lógico que la alineación de precisión
aumente el tiempo productivo general de la máquina, el tiempo medio entre fallas de los componentes
de la maquinaria, y de la capacidad de ganancia de la organización siendo todas metas dignas y algo que
todos nosotros buscamos. El enfoque principal de este artículo es mostrar cómo la desalineación afecta
los componentes tanto del impulsor de la máquina y los equipos impulsores una vez armados y bajo
operación.
El mejor sistema de alineación de ejes acoplados en la actualidad es el basado en tecnología óptica-láser,
por ofrecer una gran superioridad técnica en todos los órdenes frente al tradicional mecánico de relojes
comparadores.
Las ventajas del rayo láser frente a los sistemas tradicionales de alineación son básicamente la rapidez de
operación y la fiabilidad:
Precisión de lectura hasta 1 micra, eliminando errores sistemáticos y rechazando lecturas inconsistentes.
La precisión del rayo láser llega a ser diez veces mayor que la de los relojes. Simplicidad de
130
procedimiento. Las medidas son tomadas pulsando un botón, sin leer, anotar, o introducir manualmente
en la máquina de calcular, evitando errores sistemáticos de valoración o interpretación.
Facilidad de montaje, sobre todo en ejes largos con carrete, sin que existan deflexiones en los soportes
mecánicos.
Des alineamiento.
Es la desviación de la coincidencia de líneas de centro de flechas colineales en condiciones de operación.
Las causas más comunes de des alineamiento son:
• Defecto de acoplamiento de máquinas durante el montaje
• Expansiones térmicas en el proceso de trabajo
• Fuerzas transmitidas a la maquina desde tuberías y miembros de soporte
• Fundaciones irregulares o que han cedido.
• Bases débiles.
2.2.7 Tipos de des alineamientos.
1) Des alineamiento Paralelo ó Radial (OFFSET)
2) Des alineamiento Axial o Angular.
3) Des alineamiento Combinado o compuesto AXIAL-RADIAL.
131
Des alineamiento Paralelo ó Radial.

Este tipo de des alineamiento se presenta cuando los ejes geométricos de 2 flechas se desplazan en
forma paralela ya sea en el plano vertical y/o horizontal. Y se caracteriza porque cuando se toma una
lectura con un indicador de carátula a los ejes de las máquinas, se realiza colocando el pivote del
indicador en el borde o radio del eje de dicha máquina; también se puede decir que la lectura es
obtenida Radialmente al eje.
132
Des alineamiento Axial o Angular.

Este tipo de des alineamiento se presenta cuando los ejes geométricos de 2 flechas se cruzan formando
un ángulo ya sea en el plano vertical u horizontal. Y se caracteriza porque cuando se toma una lectura
con un indicador de carátula a los ejes de las máquinas, se realiza colocando el pivote del indicador en la
cara del eje de dicha máquina; también se puede decir que la lectura es obtenida Axialmente al eje.
Desalineamiento Combinado Axo-radial.

Este des alineamiento presenta la combinación de los dos tipos de des alineamiento Axial y Radial, en
cuanto a los ejes geométricos de 2 flechas se cruzan formando un ángulo y de igual manera se encuentra
desplazada en forma paralela los ambos ejes de las máquinas; ya sea en el plano vertical y horizontal.
133
Plano en que se representa el des alineamiento.

El plano en que se representa el des alineamiento siempre obtendremos dos lecturas que son en el plano
Vertical y el plano Horizontal. Cuando se tiene un des alineamiento en el plano vertical según sea el tipo
de des alineamiento la corrección es bajar o subir la máquina que se le está corrigiendo el des
alineamiento, por lo que se le agrega calzas de lainas o bien se le quita según el cálculo de la corrección
de la alineación de la máquina.
Y para el caso del plano horizontal, la corrección del desalineamiento se desplaza hacia la derecha o
izquierda de pendiendo del punto que te encuentres ubicado y según sea el cálculo de la corrección de la
alineación de la máquina.
Plano Vertical
Plano Horizontal
Proceso de corrección del des alineamiento.
134
El objetivo del proceso de alineación es obtener una alineación de precisión, pero el proceso no es de
una sola etapa. Se ha encontrado que una serie de etapas, en el orden apropiado, sería la forma más
rápida y efectiva de lograr obtener una alineación de precisión en la maquinaría. El propósito de esta
sección es familiarizar al técnico con las diversas partes Plano Vertical Plano Horizontal de la maquinaría
que deben ser tomados en cuenta en el proceso de alineación. Para corregir el des alineamiento se de
las máquinas debemos de conocer un factor muy importante que es:
La Pre alineación.
Revisiones de la Pre alineación.
o de
alineación que usará. Reúna todas las herramientas necesarias y llévelas al sitio de trabajo.
máquinas en el tren para determinar si alguna máquina está sujeta a crecimiento térmico. Revise la
historia de servicio en busca de información adicional que pudiera ser útil.
tengan seguridad. Para las bombas, cierre la válvula de succión/descarga para protegerse contra un
retroflujo.
-cortadas.
Reemplace toda laina que pudiera estar agrietada, doblada, oxidada, cortada a mano, de bronce o
defectuosa.
ajuste vertical.
arandela acampanada.
será necesario instalarlos en horizontal.

eléctricas.
cantidad correcta de grasa o aceite. En caso de usar un sistema de aceite auxiliar, asegúrese que se le ha
dado mantenimiento.
135
has lentamente. Escuche/sienta donde se atora/pone resistencia. Siempre gire la flecha en

dirección de la rotación del equipo para evitar el juego y las lecturas distorsionadas en los couplings y
caja de engranes.
s desgastados o defectuosos.
a) soltura (rejilla, dientes, discos o elastómeros, etc.)

b) el ajuste en la flecha (diámetro recto o cónico)
c) excentricidad
d) rejilla/dientes gastados
e) lubricante correcto; tipo y cantidad
g) lo ajustado del tornillo de fijación
h) longitud apropiada de la cuña
i) las marcas de la muesca en el lugar correcto
a) concentricidad
b) movimiento en la dirección axial, horizontal y vertical (mayor que los límites tolerables del fabricante).
c) superficie lista para montar dispositivos.
babbit)
ea la correcta y que el coupling le permitirá a ambas
máquinas correr en sus respectivas posiciones axiales.
s dispositivos de
alineación, revise la precisión y las condiciones de trabajo. Tome lecturas de alineación en frío.
Base Estructural de la Máquina.
La base estructural de la máquina, también lo conocemos como Patín de la máquina y esta va montada
en la base de concreto y en la estructura de la planta . Es muy importante asegurarse de que sus
tornillerías que lo sujetan estén en buenas condiciones y con el ajuste adecuado.
Corrección del Des alineamiento de las Maquinas o Equipos, Aplicando los Diferentes Métodos de
Alineación.
Una vez considerado todas las actividades en la pre alineación el siguiente paso será la corrección del
des alineamiento de las flechas o acoplamiento; aplicando los métodos de alineación.
Métodos de Alineación:
136
1) Métodos de alineación burda por reglas y lainas calibradoras.

2) Métodos de alineación por indicadores de carátula axo-radial.
3) Métodos de alineación por indicadores de carátula inversos.
4) Métodos de alineación por sistema de precisión láser.
Métodos de Alineación Burda por Reglas y Lainas Calibradoras.
Se usa la regla, un pedazo de buril, segueta para determinar el desalineamiento radial entre los medios
coples. Se hacen las correcciones debajo de cada una de las patas de la máquina hasta lograr que ambos
coples estén a la misma altura, tanto en el plano vertical como en el plano horizontal.
Las lainas calibradoras o lainometro miden el desalineamiento angular, miden el Angulo que se forma
entre los medios coples en la parte inferior y en la parte superior. Se colocan calzas de lainas en las patas
de la máquina móvil hasta lograr una medida aproximadamente igual o un paralelismo entre las caras de
ambos coples, tanto en el plano vertical como en el plano horizontal.
Se puede decir que esto es una prealineación; pero no lo entienden asi
No se confíen cuando tengan demasiados ángulos en las caras de los acoplamientos, no es

recomendable usar este método de alineación y menos para las máquinas que operan a RPM altas.
Métodos de Alineación por Indicadores de Carátula o reloj comparador
El reloj comparador o indicador de caratula axial-radial, es el método más utilizado debido a su sencillez
y economía. Su aplicación se fundamenta en la utilización de un reloj comparador como el mostrado en
la figura.
137
Es un instrumento que trasmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora a través de
un sistema piñón-corredera. La división de la escala normalmente utilizada es de 0.001 de mm/plg.
Pudiéndose ajustar el cero en cualquier posición.
 MOVIMIENTOS DEL PALPADOR HACIA EL COMPARADOR SERAN POSITIVOS, GIRANDO LA AGUJA EN
SENTIDO DEL RELOJ. MOVIMIENTOS HACIA EL EXTERIOR SERAN NEGATIVOS, DESPLAZANDO LA AGUJA EN
EL SENTIDO ANTIHORARIO.
 EL MODO DE USARLO PARA MEDIR LA DESALINEACION RADIAL(holgura radial o paralela) ES COLOCAR EL

COMPARADOR EN UNO DE LOS EJES (MAQUINA FIJA) (EJE A) MEDIANTE UN ADAPTADOR (BASE
MAGNETICA) DESCANSANDO EL PALPADOR EN EL DIAMETRO EXTERIOR(paño exterior) DEL OTRO EJE (EJE
B)(MAQUINA MOVIL) DE ESTA MANERA SE GIRA 360 GRADOS EL EJE A, TOMANDO LECTURAS CADA 90
GRADOS. LAS LECTURAS NOS DARAN LA POSICION RELATIVA DEL EJE B RESPECTO DE LA PROYECCION DEL
EJE A.
 PARA MEDIR LA DESALINEACION ANGULAR (AXIAL) DEL EJE B CON RESPECTO AL EJE A SE PROCEDE DE
IGUAL MANERA PERO DESCANSANDO EL PALPADOR EN LA CARA FRONTAL DEL PLATO.
 LAS LECTURAS RADIALES DEL COMPARADOR, A (ARRIBA) Y B (ABAJO), MARCAN EL DOBLE DE LA

DISTANCIA REAL ENTRE EJES+
138
DE TAL MANERA QUE EN EL SENTIDO VERTICAL TENEMOS QUE :
A=R+d
d= A–B
2
B=R–d
E IGUAL EN SENTIDO HORIZONTAL. DONDE SE HARAN LAS LECTURAS D (DERECHA) , I (IZQUIERDA)
 PARA COMPROBAR LA EXACTITUD DE LAS MEDIDAS EFECTUADAS EN LA DESALINEACION PARALELA SE

TIENE QUE VERIFICAR QUE LAS LECTURAS :
A+B=D+I
DE TAL MANERA QUE :
A = R + V o (V = A - R)
B = R - V o (V = B + R)
D = R + H o (H = D – R)
I = R – H o (H = I + R)
POR LO TANTO
A+B=D+I
Y COMO NORMALMENTE A = 0 SERA : B=D+I
PARA EVITAR ERRORES SE IDENTIFICAN LOS PUNTOS DE LECTURAS COMO A, B, I, D SITUADO EL OBSERVADOR
SIEMPRE EN EL ELEMENTO FIJO Y MIRANDO HACIA EL ELEMENTO MOVIL.
 UNA VEZ EFECTUADAS LAS LECTURAS Y COMPROBADA SU EXACTITUD, SE PROCEDE A LA CORRECCION DE

LA DESALINEACION. PARA ESTO SE INTERCALAN LAMINAS METALICAS (LAINAS) DE DIFERENTES ESPESORES
ENTRE LAS BASES DE ASIENTO (PATAS) Y LA BANCADA, ESTO PARA LA CORRECION VERTICAL DEL
ELEMENTO MOVIL. ASIMISMO SE EFECTUAN LOS DESPLAZAMIENTOS HORIZONTALES (BARRENOS
OBLONGOS) QUE SEAN NECESARIOS EN EL ELEMENTO MOVIL PARA LA CORRECCION HORIZONTAL.
 LAS LECTURAS SE ANOTAN EN UN FORMATO APROPIADO ANTES Y DESPUES DE HACER LA CORRECCION.

UN EJEMPLO DE FORMATO SE TIENE EN LA SIGUIENTE FIGURA.
139
COMPROBACIONES PREELIMINARES
 ANTES DE PROCEDER A REALIZAR UNA ALINEACION SE DEBEN HACER LAS COMPROBACIONES SIGUIENTES
Y CORREGIR LO QUE SEA NECESARIO.
1.- COMPROBAR QUE LAS BANCADAS ESTEN EN BUEN ESTADO.
140
2.- COMPROBAR QUE LOS ASIENTOS DE LAS MAQUINAS EN LAS BANCADAS ESTEN LIMPIOS Y LIBRES DE OXIDO.
3.- ASEGURAR QUE LOS SUPLEMENTOS UTILIZADOS SON DE MATERIAL INOXIDABLE.
4- VERIFICAR QUE NO EXISTEN PATAS “COJAS”, ESTA COMPROBACION SE REALIZA FIJANDO EL COMPARADOR A LA
BANCADA Y EL PALPADOR EN LA PATA A COMPROBAR. SE AFLOJA Y SE MIDE LA DEFLEXION.
Verificación de Pata Coja. Revisar todas las patas de la máquina para determinar si alguna está rota,
agrietada, doblada o deformada.
Se van aflojando uno por uno los tornillos sujetadores que tienen colocados las patas del equipo. Una vez
suelto el primer tornillo sujetador de la pata del equipo, se revisa con la ayuda de un calibrador
(lainometro) el espacio entre la parte inferior de la pata y la base o las lainas. La pata coja también se
puede verificar con el indicador de carátula, como se muestra en las figuras 3 y 4. La tolerancia aceptable
de pata coja debe ser de 0.001” a 0.002”.
5- COMPROBAR QUE LAS TUBERIAS QUE CONECTAN CON LA MAQUINA NO PRODUCEN ESFUERZOS EN LAS
BOQUILLAS. PARA ESTO SE COLOCAN DOS COMPARADORES EN EL ACOPLAMIENTO, UNO VERTICAL Y OTRO
HORIZONTAL. SE AFLOJAN LAS BRIDAS Y LAS INDICACIONES DE UNO Y OTRO SENTIDO DEBEN SER MENORES DE
0.075 mm/m
6.- COMPROBAR LA FLECHA DE LOS COMPARADORES.
141
 COMPROBAR LA FLECHA (DEFLEXION) DEL SOPORTE DEL COMPARADOR, PARA ESTO SE COLOCA UN TUBO
RIGIDO. SITUAR EL PALAPADOR EN LA PARTE SUPERIOR DEL TUBO A CERO.
 GIRAR EL TUBO 180 GRADOS Y VOLVER A TOMAR LECTURA. DICHA LECTURA DIVIDIDA ENTRE DOS SERA LA
FLECHA DEL SOPORTE. TAL COMO SE MUESTRA EN LA FIGURA.
 CORREGIR LAS LECTURAS CON LA FLECHA DEL SOPORTE :
LECTURA INFERIOR +2 VECES LA FLECHA
LECTURA DERECHA +1 VEZ LA FLECHA
LECTURA IZQUIERDA +1 VEZ LA FLECHA
CORRECION DE LA DESALINEACION
 SIEMPRE SE COMIENZA IDENTIFICANDO UNA MAQUINA COMO FIJA Y LA OTRA COMO MOVIL, QUE ES EN
LA CUAL SE LLEVAN A CABO LAS CORRECIONES.
 SE ELIGE COMO MAQUINA FIJA LA MAS PESADA, LA DE SOPORTACION MAS DELICADA O MAS COMPLEJA
DE MOVER, ASI POR EJEMPLO EN EL CASO DE UN GRUPO MOTOR ELECTRICO-BOMBA, LA BOMBA ES FIJA.
 EL CALCULO TANTO DE LA MAGNITUD COMO DEL SENTIDO DE LOS MOVIMIENTOS CORRECTORES SE

LLEVA A CABO POR DOS METODOS TRADICIONALES QUE SON :
-METODO DEL INDICADOR INVERSO
-METODO RADIAL AXIAL.
LA CORRECION SE EFECTUA MOVIENDO LA MAQUINA TANTO EN SENTIDO HORIZONTAL COMO VERTICAL.
PARA EL MOVIMIENTO EN SENTIDO HORIZONTAL SE AFLOJAN LOS TORNILLOS DE SUJECION SE DESPLAZA LA

MAQUINA CONTROLANDO SU MAGNITUD CON EL RELOJ COMPARADOR
142
METODO DEL INDICADOR INVERSO
ES UN METODO SENCILLO Y POR LO TANTO SE DEBE APLICAR CUANDO LA DISTANCIA ENTRE PLATOS (Lo) ES
MAYOR QUE SU DIAMETRO (D). ASI MISMO ES EL INICADO CUANDO ALGUNAS DE LAS MAQUINAS POSEE
COJINETES ANTIFRICCION DEBIDO AL DESPLAZAMIENTO AXIAL (juego axial).ESTE METODO NO SUPONE
CORRECION DE DESALINEACION ANGULAR AUNQUE EN LA PRACTICA SI LO CORRIGE
143
-SE SUPONE FIJA LA MAQUINA A Y LA QUE SE MUEVE ES LA B.
-SE TOMAN DOS LECTURAS RADIALES UNA DESDE A EN B (RAB) Y OTRA DESDE B EN A (RBA) TANTO PARA EL
PLANO VERTICAL COMO PARA EL HORIZONTAL.
- SE DETERMINAN LAS DESVIACIONES TANTO DE DEL EJE VERTICAL COMO DEL EJE HORIZONTAL DE LA MAQUINA
B CON RESPECTO A LA MAQUINA A.
METODO RADIAL-AXIAL
 ES EL METODO MAS PRECISO Y, POR TANTO EL QUE SE DEBE EMPLEAR CUANDO LA DISTANCIA
ENTRE PLATOS (Lo) ES MENOR QUE EL DIAMETRO DEL PLATO (D).
 SE SUPONE FIJA LA MAQUINA A , LA QUE SE MUEVE ES LA B.
 SE TOMAN DOS LECTURAS, UNA RADIAL (RAB)(CARA EXTERIOR DE B) Y OTRA AXIAL (ZAB)(CARA
INTERIOR DE B).
144
 LA LECTURA RADIAL (RAB) NOS MARCA ALTURA DEL EJE B RESPECTO AL EJE A (DESALINEACION
PARALELA)
 LA LECTURA AXIAL NOS MARCA EL ANGULO DEL EJE B RESPECTO AL ANGULO DEL EJE A
(DESALINEACION ANGULAR).
 CORRECCIONES EN LAS PATAS DE B EN EL PLANO VERTICAL
P1 = RAB – ZAB x L1
D
P2 = RAB – ZAB x (L1-L2)
D
DE LA MISMA FORMA SE CORRIGE EN EL PLANO HORIZONTAL SE COMPLETA LA CORRECION HACIENDO

UNA NUEVA LECTURA DE COMPROBACION.
LA DESALINEACION SERA INFERIOR A 0.05 GRADOS, SI LAS LECTURAS EFECTUADAS CUMPLEN LO

SIGUIENTE:
145
AUNQUE ESTE ES EL METODO MAS PRECISO CUANDO LA DISTANCIA ENTRE PLATOS Lo ES MENOR QUE
EL DIAMETRO DEL PLATO D, SIN EMBARGO SI LAS MAQUINAS POSEEN COJINETES DE CARGA AXIAL ES
PREFERIBLE UTILIZAR EL METODO INVERSO QUE NO SE VE AFECTADO POR LOS MOVIMIENTOS A LO
LARGO DEL EJE DE LA FLECHA.
A manera de reflexión final
“Si fracasas no quiere decir que estas derrotado solo haz aprendido una nueva forma de cómo
no hacer las cosas".
Anónimo.
146

Guia de Notas Mantenimiento Mecatronica (02 19)

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ITTLA/DII/IMECATRONICA/MANTENIMIENTO/ING.CARLOS A.

GARCIA CORONEL/ GUIA DE NOTAS/2017

Clave de asignatura MTF-1018

UNIDAD 1 EVOLUCION Y TAXONOMIA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era

En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial,

Finalidad del mantenimiento.

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el

1 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo estará en marcha

“Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los

1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La siguiente figura muestra la ubicación del departamento de mantenimiento dentro de la

Ubicación del departamento de mantenimiento dentro de una organización

1.2.1 FUNCIONES DE MANTENIMINETO (investigación bibliográfica)

ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO.

1.3 DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO (investigar)

El presupuesto debe estar calculado en base a elementos financieros objetivos y no en

 Debe ser sensible a los eventos económicos internos y externos a la empresa.

El presupuesto debe ser proyectado de modo que:

a).- Se establezca de acuerdo a los ingresos y egresos esperados en la empresa (puntos de

b).- Se asigne un presupuesto suficiente para lograr un mantenimiento y conservación adecuada

Tomando en cuenta lo anterior se establecen tres tipos de presupuestos en mantenimiento:

a).- Presupuestos de Mantenimiento Planeado (correctivo, preventivo, predictivo).

b).- Presupuestos de Servicios y conservación de la planta.

c).- Presupuestos para modificaciones y ampliaciones de la planta.

COSTO ANUAL DE MANTENIMIENTO Y CONSERVACION

POCA LIGERA 2-4

MEDIA POCO SEVERA 4-8

ALTA SEVERA 8-12

 ESTRUCTURA DE COSTOS DE FABRICACION.

Los costos generales de mantenimiento forman un componente de costo en los gastos de

I.- COSTOS VARIABLES. II.- COSTOS FIJOS

A. COSTOS DIRECTOS DE FABRICACION A. COSTOS INDIRECTOS DE OPERACION

1.- Materias primas 1.- Depreciación y amortización

B. COSTOS FIJOS DE OPERACION

B. COSTOS VARIABLES ADMINISTRATIVOS

ESTRUCTURA TOTAL DE GASTOS

 PRESUPUESTOS DE MANTENIMIENTO PLANEADO.

Tomando en cuenta lo anterior se pueden definir dos tipos de presupuestos:

Consideran variaciones a los presupuestos asignados de acuerdo a las variaciones de

o Volumen de fabricación tomando en cuenta la capacidad de planta (horas-maquina)

o Calculo de las horas-hombre requeridas por el plan de mantenimiento.

 Costo de la mano de obra directa de mantenimiento.(C.M.O.D.)

Se deberán estimar las horas-hombre requeridas en el plan general de mantenimiento de la

ELECTRICO 1000 2000 0.8330 833 1667 2500

Para mantenimiento eléctrico: 3000 = 0.8330 (% de proporción)

Para mantenimiento mecánico: 1107 = 0.3075

Para mantenimiento electrónico: 550 = 0.1527

Para instrumentación: 1200 = 0.3333

Las 3325 H-H requeridas x mantenimiento se costearan de acuerdo a la información

3325 H-H x $ 150.00 = $ 498 750.00 ENERO 2018

PRESUPUESTOS DE C.M.O.D. PARA EL AÑO 2018

 PRESUPUESTOS PARA MATERIALES.

Por lo tanto se pueden determinar los siguientes materiales de acuerdo al inventario.

 ADQUISICION DE MAQUINARIA NUEVA

 RELACION DE TIEMPOS DE AGOTAMIENTO Vs. TIEMPOS DE REPOSICION