UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

VIII SEMESTRE

CURSO : TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

PROFESOR : ING. JESÚS ESTRADA ZAMBRANO

TITULO : SOLDABILIDAD DE ACERO INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

(WPS-GTAW)-TUBERÍA SA 312 TP 316 L

El presente trabajo ha sido realizado de acuerdo a los

Reglamentos de UCSM por:

2011220041 ALCÁZAR VÁSQUEZ, MAURICIO BENITO

2011801841 CUEVA ZÚÑIGA, ÁLVARO FERNANDO

2011242591 GÓMEZ MANRIQUE, PERCY

2011802481 MAMAMI ALMANACIN, DIEGO WALDO

2011700501 ZUNI PEÑALVA, JOSSIMAR VITALIANO

Arequipa, 09 de Diciembre de 2017

SOLDABILIDAD DE ACERO INOXIDABLES
AUSTENÍTICOS (WPS-GTAW)
TUBERÍA SA 312 TP 316 L
 ÍNDICE

RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................................... 1

CAPÍTULO I: OBJETIVOS ................................................................................................................. 3
1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................... 3
CAPITULO II: INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 4
1. DESCRIPCIÓN DE LOS ACEROS AUSTENÍTICOS MÁS USADOS ........................................... 5
CAPITULO III: MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 7
1. DESCRIPCIÓN DE LA CAPA PASIVA .................................................................................... 7
2. CORROSIÓN ....................................................................................................................... 8
3. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN ......................................................................................... 9
4. CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA ............................................................................ 10
5. RECOMENDACIONES EN LA EJECUCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA ........................ 10
6. CONSUMO DEL ACERO EN NUESTRO PAÍS ...................................................................... 11
CAPÍTULO IV: SOLDABILIDAD DE ACEROS AUSTENÍTICOS .......................................................... 13
1. PENETRACIÓN COMPLETA DE LAS SOLDADURAS ........................................................... 13
2. CONTAMINACIÓN POR HIERRO ...................................................................................... 13
3. EVITAR ÓXIDOS SUPERFICIALES DE LA SOLDADURA ....................................................... 13
4. OTROS DEFECTOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA ............................................... 13
5. SOLUCIONES PARA NO MALOGRAR EL ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO .................... 13
6. RECOMENDACIONES EN LA LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES A SOLDAR .......................... 14
CAPÍTULO V: PROCESO PARA LA SOLDABILIDAD DEL ACERO AUSTENÍTICO INOXIDABLE (GTAW)
..................................................................................................................................................... 15
1. TIPOS DE GASES DE PROTECCIÓN DEL PROCESO GTAW ................................................. 15
2. EL EQUIPO BÁSICO PARA REALIZAR UNA SOLDADORA GTAW CONSTA DE: ................... 16
CAPÍTULO VI: APLICACIONES DE SOLDADURA (GTAW) EN ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
..................................................................................................................................................... 19
APLICACIONES INDUSTRIALES ..................................................................................................... 19
1. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR UNA TUBERÍA CON TIG ............................................... 19
2. PROCEDIMIENTO PARA UN TANQUE DE COMBUSTIBLE EN ACERO INOXIDABLE .......... 22
3. SOLDABILIDAD DE PLANCHAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 ..................................... 26
4. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR UNA TERMA DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 CON TIG
27
CAPÍTULO VII: RESUMEN DE LA NORMA.........................................Error! Bookmark not defined.
 RESUMEN EJECUTIVO

La tubería SA 312 TP 316L, es una tubería sin costura de acero inoxidable que cumple
características para el uso industrial.
Poseen importantes aplicaciones en petróleo, gas, petroquímica, construcción civil, marina,
lácteos y otras industrias asociadas. La clasificación 316L, se considera generalmente como el
estándar “acero inoxidable de grado marino”, pero no precisamente por tener resistencia al
agua de mar, sino su principal característica del 316L es la de poseer un alto grado a la corrosión.
La mayor ventaja de la tubería de acero inoxidable sin costura es su mayor capacidad para
soportar la presión. El punto más débil de una tubería soldada es precisamente la junta, debido
a que se pueden presentar fisuras y dañar la junta.
Debido a la corrosión que en algún momento llega a presentar, la soldabilidad se hace más
compleja, por eso debemos seleccionar adecuadamente el proceso de soldadura, y los tipos de
electrodos o alambre tubular.
Para este tipo de trabajos la experiencia obtenida, la disponibilidad de grupo y el sentido común
juegan un papel fundamental en el momento de decidir cuáles serán los pasos a seguir.
La norma utilizada para la construcción de estas tuberías, es la ASTM A312, es la especificación
para tuberías de acero inoxidable austenítico sin costuras, soldadas y acabadas en frío, es una
de las normas que se utiliza para la construcción de plantas.
La especificación A312 abarca las tuberías destinadas a servicios de alta temperatura y
corrosivos e indica los requerimientos químicos, de templado, tensión y otros requerimientos
para diferentes grados de tuberías, incluidas aquellas que cumplen con el American Society of
Mechanical Engineers (Código de recipientes a presión de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos) y el Código de tuberías para plantas químicas y refinerías del American National
Standards Institute (Instituto Nacional Americano de Normalización).
Sin embargo, el acero de la clasificación 304 es el más producido de los aceros inoxidables. Se
produce en mayor cantidad que cualquier otro acero inoxidable austenítico. El 304 proporciona
una resistencia útil a la corrosión en muchos entornos que van desde moderadamente reducidos
a moderadamente oxidantes. A través de la adición controlada de nitrógeno, es común que 304L
cumpla con las propiedades mecánicas de calidad. Como resultado, la mayoría de los productos
están certificados doblemente como 304 y 304L.

1
 Abstract
In this document we will explain the processes to be followed to Weld correctly the tuve
SA 312 TP 316L, this pipe is a stainless Steel and has no seam, this pipes are used very
often in the industry because they can withstand great pressures and for their high
degree of corrosión, to achive a proper welding we will use the TIG process (tungsten
inert gas), this process will use inert gases (helium and argón) in an adequate proportion
which will protect the welding cord and the tungsten electrode.
For the process of welding the pipe the welder must be with the proper implements to
perform the procedure, we eill use an invertir machine and adjusted to the appropriate
parameters.
The welding position will be 2G and we will have to beware of the temperatura because
if the temperature reaches high levels we will have problems and to avoid this we will
take some break times so that the temperature is reduced.

2
 CAPÍTULO I:

OBJETIVOS

1. OBJETIVO GENERAL

 Analizar el proceso de soldabilidad de una tubería SA 312 TP 316L, mediante el proceso de

soldadura GTAW.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar el tipo de material de aporte para su buena soldabilidad.

 Diseño adecuado de unión de la tubería.
 Determinar costos de soldabilidad, de modo que exista una ganancia al fabricante.

3
 CAPITULO II:

INTRODUCCIÓN

El uso de los aceros austeníticos son prácticamente ilimitados y se encuentran en diferentes

aplicaciones como se indica a continuación:
Industria aeronáutica, artículos del hogar, industria lechera, industria papelera, procesos de
alimento, industria textil, industrial de transportación, artículos farmacéuticos, ornamentos
arquitectónicos, equipo del proceso químico, etcétera.
La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata se pone negra, el aluminio cambia a
blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a un color entre rojo y naranja.
En el siglo XX los metalurgistas descubrieron que aumentando un poco más del 10% de cromo
al acero, este no presentaba herrumbre bajo condiciones normales. La razón por la cual estos
aceros no presentan herrumbre, es porque, el cromo al unirse con el oxígeno tomado del medio
ambiente forma una película transparente de óxido de cromo, llamada capa pasiva, sobre la
superficie del acero y es por eso que el óxido no ataca tan fácilmente a estos aceros.

La función de la capa pasiva es fundamental, esta película de óxido de cromo tiene la

particularidad de ser fácilmente regenerada o reparada en presencia del oxígeno, por lo que,
cuando sufren algún daño por abrasión, cortes, golpes o son atacadas químicamente, se
restablece rápidamente y vuelve a estar en una condición pasiva.

Clasificación de los aceros inoxidables

Son clasificados en estas familias:

 Aceros inoxidables martensíticos.

 Aceros inoxidables ferríticos.
 Aceros inoxidables austeníticos.

De esta familia nosotros estudiaremos la soldabilidad en aceros austeníticos. Aceros con un

amplio uso en diversas industrias. Se prefieren materiales de estas caracterices debido a su
excelente formalidad y su resistencia superior a la corrosión.

Sus propiedades son las siguientes:

 Excelente resistencia a la corrosión.

 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico.
 Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y limpieza.
 Formado sencillo y de fácil transformación.
 Son no magnéticos.

El acero inoxidable del tipo AISI 304 (19% Cr – 10% Ni) es el más representativo de este grupo
de aleaciones. Posee una buena resistencia a la corrosión atmosférica y se lo emplea en forma
significativa en la industria química, alimentaria y médica. Cuando las condiciones de servicio
exigen una mayor resistencia a la corrosión por picaduras se emplea el acero inoxidable del tipo
AISI 316 (17% Cr – 12% Ni – 2% Mo) que es empleado mayormente en procesos industriales
como la elaboración del papel y en la industria alimentaria.

4
Los aceros inoxidables austeníticos, comparados con otras familias de aceros, como los aceros
al carbono sin alear, los de baja aleación o incluso comparados con las otras familias de aceros
inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusión más bajo, su estructura interna ofrece
una mayor resistencia eléctrica con menor conductividad térmica y presentan, en general, un
mayor coeficiente de dilatación que los demás aceros.
Sin embargo, por otro lado esto genera un aumento del gradiente de temperatura y de las
tensiones residuales asociadas, que unido al mayor coeficiente de dilatación que presentan los
aceros inoxidables austeníticos, va a implicar un mayor riesgo de producirse deformaciones y
desalineaciones durante la soldadura.
En general, los aceros inoxidables austeníticos se sueldan con más facilidad que los martensíticos
o que los ferríticos, pero existen factores característicos de esta familia que deben ser tenidos
en cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar el riesgo de defectos en
la soldadura.
Estamos en un medio en el cual hay una gran variedad de productos, de diferentes procedencias,
pero tenemos que saber elegir los materiales adecuados para poder realizar el trabajo con las
mejores condiciones posibles, sin maltratar o alterar el material base en cuanto a sus
propiedades.
Los fabricantes de acero desarrollan productos acordes a los nuevos requerimientos de los
usuarios, materiales que tienen como prioridad incrementar la vida útil de las piezas.

Es importante entonces conocer la gama de materiales especiales que hay en el mercado como
la cantidad de piezas a reparar, para establecer el correcto procedimiento de soldadura a aplicar.

Tabla 1: Distintos tipos de aceros inoxidables austeníticos

AISI UNS %C %Mn %Si %Cr %Ni %Mo %S
303 S30300 0.15 2 1 18 9 - >0.15
304 S30400 0.08 2 1 19 9.2 - 0.03
310 S31000 0.25 2 1 22 12 - 0.03
316 S31600 0.08 2 1 16 10 2.02 0.03
321 S32100 0.08 2 1 17 9 - 0.03

1. DESCRIPCIÓN DE LOS ACEROS AUSTENÍTICOS MÁS USADOS

AISI 304: ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO (USO GENERAL).

Tiene buena resistencia a la corrosión en atmósfera industrial y marina. Resiste a casi todos los
agentes de corrosión utilizados en la industria. Se suelda fácilmente. Puede soldar con metales
no ferrosos. (Plomo-estaño, aleaciones en base de plata, etc.). No obstante, las zonas
recalentadas deben ser sometidas a un hipertemplado para mejorar la resistencia o la corrosión.

Utilización

 Uso general en atmósferas agresivas y en la industria química.

 Construcción de edificios (decoraciones, rejillas, etc.)
 Herramientas de cirugía
 Piezas en reactores atómicos
 Piezas decorativas en la industria automotriz y aviación.

AISI 316: ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO AL MOLIBDENO.

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Acero inoxidable austenítico al molibdeno. Tiene excelente resistencia a la corrosión
prácticamente frente a cualquier agente corrosivo de concentración elevada y hasta
temperaturas de aproximadamente 300°C. Se suelda fácilmente pero en las zonas recalentadas
si no se realizó hipertemple puede presentar corrosión intergranular.

Utilización

 Industria química.
 Industria textil.
 Industria de la pintura.
 Industria farmacéutica.
 Industria alimenticia.
 Industria Lechera.
 Industria de la carne.

AISI 316 L ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO AL MOLIBDENO Y DE BAJO C.

Tiene las mismas características que el acero 304 L, pero la adición de Mo mejora su resistencia
a la corrosión frente a ciertos medios muy activos, como los siguientes: ácido acético
concentrado (en caliente); ácido sulfúrico diluido; ácido fosfórico; soluciones alcalinas; ciertas
soluciones salinas.

Debido a su bajo contenido de C no presenta corrosión intergranular aun en estado recalentado.

Se suelda fácilmente, pero para soldar hay que usar electrodos del mismo tipo de acero.

Utilización

 Tiene las mismas aplicaciones o casi parecidas a las del 316, pero para un entorno más
corrosivo y donde el medio de trabajo es más agresivo y abrasivo para el material, y este
acero cumple con las cualidades para trabajar en esos parámetros exigentes.

6
 CAPITULO III:

MARCO TEÓRICO

El acero inoxidable es una aleación de hierro y carbono que contiene por definición un mínimo
de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos
aleantes. Los principales son el níquel y el molibdeno.
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo, se llaman "ferríticos", ya que tienen una
estructura metalográfica formada básicamente por ferrita. Son magnéticos, y se distinguen
porque son atraídos por un imán. Estos aceros, con elevados porcentajes de carbono, son
templables y, por tanto, pueden endurecerse por tratamiento térmico pasando a llamarse
aceros inoxidables "martensíticos", por tener martensita en su estructura metalográfica.
Los aceros inoxidables que contienen más de un 7% de níquel, se llaman "austeníticos", ya que
tienen una estructura metalográfica en estado recocido, formada básicamente por austenita.
No son magnéticos en estado recocido, y por tanto no son atraídos por un imán. Estos aceros
austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su estructura metalográfica a
contener "martensita". En esta situación se convierten en parcialmente magnéticos.
Los grados más utilizados, referidos generalmente como grados austeníticos estándares, son
1.4301 (comúnmente conocido como 304 en denominación AISI) y 1.4401 (AISI 316). Estos
aceros inoxidables contienen entre un 17-18% de cromo y un 8-11% de níquel. El grado 1.4301
es adecuado en ambientes rurales, urbanos y ligeramente industriales, mientras que el 1.4401
es un grado más aleado y por tanto recomendable en ambientes marinos e industriales.
Las versiones de estos mismos grados con bajo contenido en carbono son 1.4307 (AISI 304L) y
1.4404 (AISI 316L). Los grados 1.4301 y 1.4401 se fabricaban anteriormente con contenidos de
carbono más elevados lo cual tenía implicaciones en el comportamiento de los mismos frente a
la corrosión. Tanto el grado ‘L’ como un acero estabilizado tal como el 1.4541 y el 1.4571
deberían utilizarse cuando sea determinante el comportamiento frente a corrosión en
estructuras soldadas. A todos los aceros inoxidables, se les puede añadir un pequeño porcentaje
de molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros.

El empleo de acero inoxidable estará bajo las circunstancias del medio ambiente, previamente
evaluando las características de los oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente
oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin
embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía
considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 1.4310 y 1.4319 (AISI
301 y 302) son menos resistentes a la corrosión que los tipos 1.4401 (AISI 310 y 316).

1. DESCRIPCIÓN DE LA CAPA PASIVA

La película pasiva del acero inoxidable se relaciona directamente con la resistencia a la corrosión
de estos. Se forma una película muy fina y adherente. Se forman y se conservan en un muchos
medios, lo que hace de los aceros inoxidables tengan una gran resistencia a la corrosión. Las
aleaciones ferrosas de los aceros inoxidables no reaccionan con el medio ambiente gracias al
cromo que nos ofrece la característica de formar una película fina adherente y homogénea. Para
producirse esta película pasiva (pasividad), los iones metálicos generados en la disolución
anódica forman iones intermediarios llamados cationes hidroxilos MOH+, que se unen con las
moléculas de agua y aire y forman esta estructura tan parecida a la de un gel.

7
 2. CORROSIÓN
Definimos la corrosión como el deterioro de un material debido a un ataque químico por un
entorno. Se trata de un proceso natural donde se produce la transformación de un metal a un
óxido. La corrosión aparece cuando hay una diferencia de potencial entre objetos conectados
eléctricamente y la pérdida de iones de metal en el ánodo.
2.1. TIPOS DE CORROSIÓN
Corrosión humeda: Generalizada y localizada
Localizada
 Por picaduras
 Por cavidades
 Intergranular
 De factura bajo tensión

DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE CORROSIÓN

2.1.1. POR PICADURAS:

La corrosión localizada por picaduras es de las más peligrosas que se puede encontrar
un material. Se caracteriza por la provocación de hoyos y pequeños agujeros en el metal
y lo debilita. Esta debilidad puede ocasionar una corrosión muy destructiva para les
estructuras de ingeniería. Es habitual que la picadura sea difícil de ver. Los ambiente y
entornos más frecuentes de ver esta clase de corrosión es el agua marina y en general
atmósferas y aguas con un contenido de iones de cloro elevado.

FIGURA N°1: CORROSIÓN POR PICADURA

2.1.2. POR CAVIDADES:

Puede aparecer cuando se forman grietas entre dos superficies de metales sean del
mismo o diferente tipo y que se acoplan. Esta clase de corrosión ataca directamente a
la superficie metálica que se encuentra debajo cabezas o roscas de tornillos, contacto
con juntas. Una de las soluciones para evitar esta clase de corrosión es en la fase de
diseño y durante el montaje.

FIGURA N°2: CORROSIÓN POR CAVIDAD

8
 2.1.3. INTERGRANULAR:

Se trata de un ataque químico localizado a una escala microscópica en los límites de

grano de la aleación que suele aparecer cerca de las soldaduras y zonas afectadas
térmicamente. Cuando el cromo y el carbono están expuestos a una temperatura
superior a la de 500 °C, forman carburos de cromo haciendo del material débil al ataque
químico. Para evitar este tipo de corrosión suele utilizarse la estabilización (proceso para
evitar la formación de carburos) donde se añade titanio y/o niobio que cuando el
carbono reacciona con ellos previene la alteración del cromo. El tipo de acero inoxidable
más habitual es el 321 o 347.

FIGURA N°3: CORROSIÓN INTERGRANULAR

2.1.4. DE FRACTURA BAJO TENSIÓN:

Se trata de una corrosión que aparece cuando el metal que está expuesto a un medio
corrosivo se fractura a tensiones inferiores a las de su diseño. Esto se debe a la
simultaneidad del medio corrosivo y de las tensiones mecánicas, si uno de estos dos
componentes no actúa, automáticamente la corrosión se detiene. El material forma una
serie de grietas ramificadas como resultado de esta interrelación.

FIGURA N°4: CORROSIÓN INTERGRANULAR

3. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Los aceros inoxidables asutwniticos de la familia Cr-Ni-Mo, presentan mejores propiedades de
resistencia a la corrosion generalzada y atmosférica que los aceros inoxidables Cr-Ni.
Presentan una velocidad de corrosion inferior a 0.1 mm/año cuando están en contacto con los
siguientes medios.
 Ácido fosfórico al 20 % en ebullición.
 Ácido sulfúrico al 20 % a temperatura ambiente.
 Ácido tartárico al 60 % a 80 °C.
 Ácido actico al 50 % en ebullición.
 Acido fórmico al 100 % a 60 °C.
 Cerveza
 Leche
 Ácido oleico al 100 % a 180°C.

9
 4. CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA

En general, los aceros inoxidables austeníticos se sueldan con más facilidad que los martensíticos
o que los ferríticos, pero existen factores característicos de esta familia que deben ser tenidos
en cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar el riesgo de defectos en
la soldadura.
A continuación nombraremos los pasos que se deben tener en cuenta a la hora de ejecutar la
soldadura en aceros inoxidables austeníticos.
4.1. Precipitación de carburos:

Es una de las causas más común de corrosión en los aceros inoxidables austeníticos y que
aparece en las zonas del metal base adyacentes del cordón. Es decir, que no es una corrosión
que afecta específicamente al cordón sino en el área alrededor de éste.

FIGURA 5: VISTA FRONTAL DEL CORDÓN DE SOLDADURA

Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austenítico se le somete a un intervalo de

temperatura de entre 420 y 900 °C durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento
se le enfría lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces se podrá dar lugar a un
precipitado de compuestos de carburo de hierro y cromo.
4.2. Fisuración en caliente:

Es un agrietamiento de características internas en el cordón y que se origina durante su etapa

de enfriamiento, cuando aún se encuentra a temperaturas elevadas (1000 °C).En este sentido,
la presencia de impurezas de bajo punto de fusión como el Fósforo, Azufre o Silicio en el acero
favorecerá la figuración en caliente.

5. RECOMENDACIONES EN LA EJECUCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA

5.1. Precalentamiento:

En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza de acero inoxidable austenítico a un

precalentamiento previo a la soldadura, sino más bien lo contrario, pues se deteriora la
resistencia a la corrosión de estos aceros como consecuencia de los fenómenos de precipitación
de compuestos de carburo de cromo.
5.2. Procedimiento de soldadura:

En general, se deberá mantener la temperatura del metal base lo más baja posible, por lo que
el aporte térmico se deberá minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad de corriente,
establecer un arco que sea corto, ejecutar la soldadura en cordones cortos y realizar pausas
entre cordones.

10
 5.3. Aplicaciones criogénicas:
Para conseguir unas propiedades criogénicas aceptables en el cordón de soldadura, de manera
que se reduzca su fragilidad a muy bajas temperaturas, se debe limitar la composición del metal
de aporte en:
 Bajo en ferrita (0 FN)
 Bajo en nitrógeno (menos de 0,05%)
 Bajo en carbono (menos de 0,04%)

5.4. Tratamiento térmico:

En general, se deberá evitar someter a las piezas de acero inoxidable austenítico a tratamientos
térmicos con el fin de aliviar las tensiones residuales que se generan durante la soldadura. Esto
es así, porque los aceros inoxidables austeníticos ya se suministran templados por disolución,
con el fin de disolver los precipitados de carburos de cromo.

6. CONSUMO DEL ACERO EN NUESTRO PAÍS

El consumo aparente de productos finales de acero durante el 2016 mantendría los mismos
niveles registrados en el 2015, es decir, de alrededor de tres millones de toneladas métricas,
proyectó el banco Scotiabank. En particular, si bien se espera una mayor demanda debido a un
mayor nivel de inversión pública –la cual crecería cerca de 8% durante el 2016-, esta no
alcanzaría a compensar la menor demanda por productos manufacturados de acero por parte
del componente privado de la inversión –el cual proyectamos caería 4% durante el 2016-.
Para este año se provee un incremento en el consumo de acero, llegando a registrar una
demanda de poco más de tres millones de TM”, manifestó en el Reporte Semanal del banco.
FIGURA 6: CONSUMOS DE ACERO

El acero inoxidable es 100% reciclable y tiene una de las tasas más altas de reciclado de cualquier
material. Se estima que al menos 70% de los aceros inoxidables son reciclados al final de su vida
útil. Dependiendo del tipo, ubicación y disponibilidad de la chatarra de acero inoxidable, la
producción por medio de la ruta HAE (Horno de arco eléctrico) puede ser económicamente
ventajosa. Además, el sistema de reciclado de para el acero inoxidable es muy eficiente y no
requiere subsidios.

11
En el mundo la realidad del acero inoxidable es diferente, durante los últimos 8 años, el mundo
ha producido más de 190 millones de toneladas métricas de acero inoxidable. La producción
mundial se incrementó en menos de 20 millones de toneladas a más de 25 millones en sólo 8
años. El crecimiento en el uso del acero inoxidable ha sido el mayor de cualquier material del
mundo. Las propiedades del acero inoxidable podrían explicar este fenómeno. La producción
del acero inoxidable es mucho más elevada en china y de menor cantidad en las Américas como
se evidenciará en la siguiente gráfica.
FIGURA N° 7: PRODUCCIÓN DE ACERO INOXIDABLE CRUDO, 2001- 2010 EN MILES DE
TONELADAS MÉTRICAS.

6.1. Desventajas del acero inoxidable

 Se puede rayar y abollar, y ambos daños son difíciles de quitar o reparar.

 Es ruidoso.
 Su tendencia a ser un buen conductor de calor le impide ser tenido en cuenta para
muchos procesos industriales.

12
 CAPÍTULO IV:

SOLDABILIDAD DE ACEROS AUSTENÍTICOS

Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en acero inoxidable: Es de

importancia conocer los tipos de soldadura y las superficies de acero inoxidable en la que vamos
a trabajar, para obtener un mejor resultado.

1. PENETRACIÓN COMPLETA DE LAS SOLDADURAS

Es de conocimiento que para lograr una óptima resistencia, las soldaduras a tope deben
penetrar completamente. En servicio corrosivo, cualquier rendija resultante de la falta de
penetración es un sitio potencial para el desarrollo de la corrosión por rendijas.

2. CONTAMINACIÓN POR HIERRO

Cuando un equipo nuevo de acero inoxidable desarrolla puntos de herrumbre, casi siempre es
el resultado de la contaminación por partículas de hierro. En algunos ambientes, si el hierro no
se elimina, puede tener lugar un severo ataque en forma de corrosión por picado.

3. EVITAR ÓXIDOS SUPERFICIALES DE LA SOLDADURA

Para una mejor resistencia a la corrosión, las superficies de acero inoxidable deben estar libres
de óxidos superficiales. Los óxidos pueden variar desde un color pajizo, pasando por el púrpura,
hasta negro. Cuanto más coloreado es el óxido, más grueso es, y más fácilmente desarrollará la
corrosión por picado, causando un serio ataque al metal.

4. OTROS DEFECTOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA

 Se listan tres defectos relacionados con la soldadura, y el procedimiento para su

eliminación: Las marcas de encendido del arco dañan la capa protectora del acero
inoxidable y crean imperfecciones. Los puntos de parada de la soldadura pueden crear
defectos similares a pinchazos de alfiler en el metal soldado.

 Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas donde el metal fundido toca la
superficie y se adhiere. La capa protectora de óxido del acero inoxidable es penetrada y
se crean pequeñas rendijas donde esta capa es más débil.

 La escoria de algunas soldaduras practicadas con electrodos revestidos es difícil de

eliminar completamente. Pequeñas partículas de escoria resisten la limpieza y
permanecen particularmente donde hay pequeñas hendiduras u otras irregularidades.

5. SOLUCIONES PARA NO MALOGRAR EL ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO

 Controlar la cantidad de calor durante la soldadura y la temperatura de servicio del

material, de forma que no esté expuesto durante prolongados períodos de tiempo a
las temperaturas de fragilización (500 a 950ºC).

 Soldar sin precalentar los aceros inoxidables austeníticos, con cordones de soldadura
estrechos, limitando la acumulación de calor y el tiempo de exposición a altas
temperaturas.

13
  Limitar la temperatura entre pasadas y del material base a un máximo de 150ºC.

 Esperar hasta su enfriamiento antes de seguir soldando.

6. RECOMENDACIONES EN LA LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES A SOLDAR

El área a soldar que debe ser limpiada incluye los bordes de la junta y 50 a 75 mm de la superficie
adyacente. Una limpieza inapropiada puede causar defectos en la soldadura tales como fisuras,
porosidad o falta de fusión.

Elementos contaminantes
Hay un número de elementos y compuestos que deben ser eliminados de la superficie antes de
la soldadura. Los elementos a ser evitados son:
Azufre, carbono, fósforo, Plomo, zinc, cobre y suciedad en el taller.

La presencia de azufre, fósforo y metales de bajo punto de fusión pueden causar fisuras en la
soldadura o en la zona afectada por el calor.

14
 CAPÍTULO V:

PROCESO PARA LA SOLDABILIDAD DEL ACERO AUSTENÍTICO INOXIDABLE

(GTAW)

GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas
Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece
entre un electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita
el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta
temperatura.

Ventajas:
 Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados, aluminio,
magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio;
es imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes,
permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobre
espesores innecesarios, con muy buen aspecto.
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el caso
del aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo que
produce una soldadura limpia, sin escoria.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de
espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
 Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de finos y
grandes espesores, luego se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
 Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas al calor.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades
mecánicas que el metal base, cuando no hay material de aporte.

Limitaciones:

 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de
soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.

1. TIPOS DE GASES DE PROTECCIÓN DEL PROCESO GTAW

El argón y el helio o la mezcla de estos dos son los más comunes de gas inerte empleados como
escudos de protección, dependiendo el volumen a utilizar a estos gases pueden ser
suministrados por cilindros o en tanques aislados.

Argón de grado para soldadura se refina hasta una pureza mínima del 99.95% esto es aceptable
para soldar con GTAW.
El argón se utiliza más ampliamente que el helio porque tiene las siguientes ventajas:
1. Acción de ardo más uniforme y silenciosa.
2. Menor penetración.

15
3. Acción de limpieza al soldar materiales como el aluminio y el magnesio.
4. Menor costo y mayor disponibilidad.
5. Buena protección con tazas de flujo más bajas.
6. Mayor resistencia a ráfagas transversales.
7. Más facilidad de flujo de arco.

Helio

El helio de grado soldadura se refina hasta una pureza de por lo menos el 99.99%. Con valores
fijos de corriente de soldadura y longitud de arco, el helio transfiere más calor al trabajo que el
argón. El helio se usa con mayor frecuencia que el argón para soldar placas de espesor grande.

En la mayor parte de las aplicaciones puede utilizarse el argón, helio o una mezcla de estos con
la posible excepción de las soldaduras en materiales delgados, donde el argón es indispensable.
En general, este gas produce un arco que opera de manera más uniforme y silenciosa, se maneja
con mayor facilidad y es menos penetrante que un arco escudo con helio, el menor costo
unitario y las tasas de flujo más bajas del argón hacen de este gas el preferido desde el punto de
vista económico.

2. EL EQUIPO BÁSICO PARA REALIZAR UNA SOLDADORA GTAW CONSTA DE:

 Fuente de poder, se trata de un generador que puede ser de corriente continua (DC) y/o
alterna (AC). Los comandos de control propios del proceso GTAW se encuentran en un
cabezal que puede estar, como en la fotografía, incorporado a la fuente, o
independiente de esta.

 Cilindro de gas de protección, que utiliza gases inertes como el Argón y el Helio o una
combinación de ambos. En la cabeza del cilindro se ubica un regulador de caudal.

 En la fuente se conecta la torcha, a través de una manguera-cable, que lleva hasta la

misma la corriente eléctrica, el gas protector y, si lo hubiera, el fluido refrigerante
(agua).

 El circuito se cierra a través del cable de masa, que conecta la fuente a la pieza a soldar.

 Opcionalmente se utiliza una unidad de refrigeración para la torcha, esta permite

reducir el tamaño general de la misma y poder trabajar con altas corrientes en ciclos de
trabajo prolongados. Este equipamiento hace el conjunto manguera torcha más
manejable para el soldador.

16
FIGURA N° 8: INDICACIÓN PARA SOLDAR EN V, PENETRACIÓN EN LA RAÍZ.

FIGURA N° 9: SOLDADURA DE RANURAS EN TUBERÍAS

17
FIGURA N°7: DESCRIPCIÓN DE TIGFIL 2010 MO

18
 CAPÍTULO VI:

APLICACIONES DE SOLDADURA (GTAW) EN ACEROS INOXIDABLES

AUSTENÍTICOS

APLICACIONES INDUSTRIALES

La elevada resistencia a la corrosión del acero inoxidable Austeníticos, su considerable

resistencia mecánica a altas temperaturas, su baja disipación de calor, consecuencia de su baja
conductividad térmica combinadas con su agradable apariencia superficial, ofrecen una solución
eficaz para su aplicación en los siguientes campos:

 Almacenamiento de gases licuados.

 En equipo expuesto a temperaturas criogénicas.
 En equipo para la cocina.
 En equipo para hospitales.
 En el transporte y en el tratamiento de aguas residuales.
 Equipos de procesos químicos y petroquímicos.
 Equipos de proceso de alimentos y bebidas.
 Equipos farmacéuticos
 Cámaras de combustión, sistemas de escape y filtros automotrices.
 Vagones de ferrocarril.
 Aplicaciones arquitectónicas y estructurales.
 Mobiliario urbano.
 Paneles de aislamiento térmico.
 Intercambiadores de calor.
 Tanques y recipientes.
 Barriles de cerveza.
 Ollas y sartenes, lavavajillas y utensilios de cocina.

1. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR UNA TUBERÍA CON TIG

Los parámetros y materiales de soldeo son los siguientes:

 Tubo de acero Inoxidable 304

 Espesor de la tubería de 1.5 mm
 Amperaje de soldeo de 40 Amperios.
 Gas de protección 100% Argón
 Gas de purga 100% Argón.
 Boquilla de nitrilo de silicio #12

19
 FIGURA Nº 18

- Primero se deberá de remover las rebabas si es que el tubo fue cortado.

- Asegurarse que la superficie a soldar este correctamente limpia.
- Usar una abrazadera para hacer los puntos de soldadura.

FIGURA Nº 19

- Para hacer los puntos de soldadura se debe de tener gas interno, para evitar la
contaminación interna y se recomienda usar un equipo con alta frecuencia.

FIGURA Nº 20 FIGURA Nº 21

- Para poder poner la pinza de masa se utilizará un cable de cobre ya que este es muy
blando y se adoptará la forma de la tubería.

20
 FIGURA Nº 22

- La posición de soldeo será ascendente y la boquilla de la antorcha deberá avanzar

haciendo movimientos elípticos con la muñeca, una vez que se termine la mitad del
cordón de soldadura que será antes de que se adopte una posición descendente, se
recomienda dejar actuando por unos segundos a el gas que protegerá al cordón de
soldadura del aire atmosférico.

FIGURA Nº 23 FIGURA Nº 24

- Para realizar el otro cordón la posición también será ascendente y la boquilla avanzara
haciendo un movimiento elíptico, al momento de hacer el empate con los cordones lo
máximo que se puede traspasar es cerca de 10 mm y una vez terminado el cordón se
esperara unos segundos para que el gas de post flujo proteja el final de nuestro cordón de
soldadura.

FIGURA Nº 25

- Los resultados externos indican que después se deberá hacer un tratamiento superficial
para eliminar las manchas y posibles contaminaciones del material.

21
 FIGURA Nº 26

- Con ayuda de un espejo podemos apreciar que los resultados del cordón al interior de la
soldadura son muy buenos. Para evitar las impurezas y contaminaciones se recomienda
usar un gas con una mejor pureza.

FIGURA Nº 27

2. PROCEDIMIENTO PARA UN TANQUE DE COMBUSTIBLE EN ACERO INOXIDABLE

Los parámetros y material de soldeo son:

 Material base: Acero inoxidable 304.

 Material de aporte: Varilla 1.6 mm, tipo ER 308L.
 Boquilla cerámica: Série 3, #10 de tipo lens.
 Difusor de gas: 2.4 mm, serie 3.
 Polaridad: D/C (corriente continua).
 Amperaje: 46 Amp de pedal.
 Electrodo de tungsteno: 2.4 mm, tipo CERIO.
 Gas de protección: Argón puro (9 L/min).
 Gas de purga: Argón puro (6L/min)

- Primero se debe de tener en cuenta que la superficie a soldar deberá estar impecable.

22
- Se deberá de acondicionar el tanque para que tenga un gas de purga por el interior, para lo
cual se sellaran las aristas con una cinta apropiada que no permita su escape.

FIGURA Nº 28

- Si se tuviera unos agujeros más grandes se recomienda hacer una chapa para cubrirlo.

FIGURA Nº 29

- Se usará un cable de cobre para tener una buena conexión de la pinza de masa y a
continuación se entregará un caudal de gas de purga a 6 L/min.

FIGURA Nº 30

- Al ser un espesor delgado el material base, se recomienda hacer cordones por tramos para
evitar que la pieza se caliente y se deforme

23
 FIGURA Nº 31

- La técnica empleada para este proceso es la de gota a gota, una vez que ocurra el empate
entre cordones se recomienda presionar el pedal para que el amperaje baje y retirar la
varilla de aportación y seguir solo con el electrodo de tungsteno aproximadamente unos
10 mm, una vez realizado esto se dejará unos segundos con el gas de postflujo para
proteger el cordón de soldadura.

FIGURA Nº 32

- Para el proceso de limpieza se usara un gel decapante/pasivante, se recomienda

proporcionar una capa generosa del gel con una brocha que tiene que estar libre de
contaminación, luego de haber aplicado el gel se tendrá que esperar unos 50 minutos para
que el gel decape el material. Pasado ese tiempo se deberá de limpiar el material

FIGURA Nº 33 FIGURA Nº 34

24
- Después del proceso de decapado se hará una inspección con líquido penetrante, luego de
aplicar el líquido se deberá dejar unos 15 minutos aproximadamente.
Una vez pasado el tiempo se retirara el líquido penetrante con agua o disolventes
especiales, según sea el caso.

FIGURA Nº 35

- Después se aplicara el revelador para ver si se tiene discontinuidad que no sean aceptables
por la norma. Se deberá esperar unos 10-15 minutos aproximadamente para que el líquido
penetrante emerja a la superficie si es que hubiera discontinuidad.

FIGURA Nº 36
- Finalmente si es que no hay discontinuidad en el cordón, se deberá lavar con abundante
agua para remover el líquido revelador, es recomendable usar guantes de nitrilo para no
contaminar la pieza y se deberá secar muy bien la pieza.

25
 FIGURA Nº 37

3. SOLDABILIDAD DE PLANCHAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304

El uso del acero inoxidable AISI 304 es muy común en el sector alimenticio por sus excelentes
propiedades anticorrosivas, una aplicación frecuente que involucra el uso del AISI 304 es la
fabricación de mesas, las cuales en su mayoría tiene unos espesores relativamente delgados y
el proceso que usan para unir las placas es el proceso TIG.

FIGURA Nº 38

Pare este caso se tiene una placa de 1/8 de pulgada.

Los procedimientos para lograr un correcto cordón de soldadura son los siguientes:

 Uso de un gas protector inerte (normalmente mezcla de Ar y He).

 Se deberá tener una regulación controlada de los gases de aporte, un bajo aporte de
estos gases podría perjudicar al electrodo de tungsteno.
 Las placas a soldar deben estar totalmente limpias.

26
 Primero se deberá unir las placas de tal manera que no se tenga separación entre ellas,
seguido a eso se deberá apuntalar las placas a unir de tal manera que al final logremos
una unión sin espacio de nuestras placas a unir.
 El amperaje de trabajo es 60 Amp, un stickout de 7/16 pulgadas y usando stubby gas
lens(cerámico) numero 6. Si se deseara trabajar con mayores espesores el nivel de
amperaje tendría que subir también.
 Si se trabajara con menores espesores se recomienda usar transferencia por arco
pulsado, aproximadamente 33 pps, con lo cual el material ya no estaría muy
recalentado, también se aconseja tener un tiempo de espera entre cordones para
reducir las temperaturas.

 Mantener una velocidad de avance relativamente rápido, porque las placas son
delgadas y de trata de evitar la deformación del material por las altas temperaturas que
se tiene.
4. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR UNA TERMA DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 CON
TIG

 Primero antes de soldar se seleccionó el proceso de soldadura para la plancha de acero

inoxidable AISI 304.

27
 Se preparó el sitio de trabajo para realizar la soldadura.

28
 Se soldó la plancha de acero inoxidable con una tapa del mismo material, primero se
realizaron pequeños puntos de soldadura para fijar la tapa, para luego realizar el cordón
de soldadura que une la tapa con la plancha de acero inoxidable.

29
 CAPÍTULO VII: RESUMEN DE LA NORMA

8. CODIGO ASME SECCION II PARTE C

Generalidades
La Sección II contiene las Especificaciones de los Materiales referenciados por los
Códigos de
Construcción.
La Parte C contiene las Especificaciones de los Electrodos, Varillas, Alambres y
Materiales de
Soldadura. En general contiene:
 La Forma de especificar los Electrodos y demás Materiales de Soldadura
 Explicación de la Designación AWS para los Electrodos y Materiales de
Soldadura.
 Posiciones de Uso recomendada para cada Electrodo.
 Tipo de Corriente y Polaridad.
 Temperaturas de Almacenamiento recomendadas para los Materiales de
Soldadura.
 Los Procesos en los que pueden emplearse los diferentes Electrodos.
 Información de cómo adquirir los Materiales de Soldadura.

8.1. ESPECIFICACIONES DE LOS ELECTRODOS ALAMBRES VARILLAS Y CONSUMIBLES

SFA - 5.1 Electrodos Revestidos para la Soldadura de los Aceros al Carbono.
SFA - 5.2 Varillas para la Soldadura Oxicombustible del Hierro y el Acero.
SFA - 5.4 Electrodos Revestidos para la Soldadura de los Aceros al Cromo-Níquel y Acero al
Cromo Resistentes a la Corrosión.
SFA - 5.5 Electrodos Revestidos para la Soldadura de los Aceros de Baja Aleación.
SFA - 5.6 Electrodos Revestidos para la Soldadura del Cobre y Aleaciones de Cobre.
SFA - 5.7 Electrodos y Varillas Desnudas para la Soldadura del Cobre y Aleaciones de Cobre.
SFA - 5.8 Metales de Aporte para la Soldadura Fuerte.
SFA - 5.9 Alambre Electrodo y Varillas Desnudos para la Soldadura de los Aceros al Cromo-
Níquel y Aceros al Cromo Resistentes a la Corrosión.
SFA - 5.10 Alambre Electrodo y Varillas Desnudas para la Soldadura del Aluminio y
Aleaciones de Aluminio.
SFA - 5.11 Electrodos Revestidos para la Soldadura del ` Níquel y Aleaciones de Níquel.
SFA - 5.12 Electrodos de Tungsteno para la Soldadura GTAW.
SFA - 5.13 Electrodos y Varillas para la Soldadura de Recubrimientos Sólidos.
SFA - 5.14 Alambre Electrodo y Varillas Desnudos para la Soldadura del Níquel y Aleaciones
de Níquel.
SFA - 5.15 Electrodos Revestidos y Varillas para la Soldadura del Hierro Fundido.

8.2. QW-100.1 PROPOSITO DEL CODIGO ASME SECCION IX

La Sección IX del Código ASME es un Código de Referencia.
El propósito original era:
La Calificación de Procedimientos de Soldadura y la Calificación de Soldadores para las
nuevas construcciones tales cómo:
Calderas, Recipientes a Presión según las Secciones I y VIII del Código y para Tuberías
de Interconexión según el Código ANSI.
Actualmente sirve de Referencia a otros Códigos y Estándares de Construcción de uso
frecuente, tales como el API - 650, el TEMA, el NBIC (Código de Inspección del National

30
 Board), etc. los cuales no tienen nada que ver con la calificación de procedimientos ni
con la calificación de soldadores y operarios.

QW-101 ALCANCE DE LA SECCION IX

La Calificación de Procedimientos de Soldadura , La Calificación de Soldadores y
Operarios.
En ambos casos para los Procesos de Soldadura por Arco QW y los procesos de
Soldadura Fuerte QB, requeridos por el Código ASME y por otros Códigos y
Especificaciones.

8.3. ITEMS FUERA DEL ALCANCE DE LA SECCION IX

Algunos Items que no caen dentro de la Sección IX son:
 Parámetros para Soldaduras de Producción.
 Estándares de Aceptación / Requisitos de Inspección para Estándares de
Calidad.
 Requisitos de Control de Calidad.
 Selección de Materiales Base y / o Metales de Aporte para las condiciones de
Servicio Esperadas.
 Tiempos / Temperaturas requeridos para Alivios Térmicos, posteriores a la
Soldadura. (PWHT)
 Algunos Procesos de Soldadura que pueden considerarse en otros Códigos o
Estándares de Construcción.

8.4. PROCESOS DE SOLDADURA CONTEMPLADOS POR LA SECCION IX

 OFW Oxi Fuel Welding. Soldadura Oxi Combustible.
 SMAW Shielded Metal Arc Welding. Soldadura por Arco con Electrodo
Revestido.
 SAW Submerged Arc Welding. Soldadura por Arco Sumergido.
 GMAW Gas Metal Arc Welding. Soldadura por Arco Protegido con Gas.
 FCAW Flux Cored Arc Welding. Soldadura por Arco con Electrodo Tubular de
Alma de
 Fundente.
 GTAW Gas Tungsten Arc Welding. Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Gas Protector.

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