DEFINICION

Heijunka es una palabra japonesa que descomponiendo por sílabas traduce:

Hei=Plano Jun=Nivel Ka=Transformación

1
Lo que traduce literalmente “TRANSFORMACIÓN EN UN NIVEL PLANO”, lo que en un
sistema de producción tiene como significado nivelación de la producción

Es una de las 4 herramientas fundamentales del Just in time, las otras son la reducción de
residuos, takt time y kanban. El just-in-time se basa en el proceso y la secuencia de montaje
utilizando sólo las cantidades de elementos necesarios, sólo cuando se necesitan.

Just-in-time ofrece un flujo de trabajo cómodo, continuo y optimizado, con ciclos de trabajo
cuidadosamente medidos y planeados, reduce el coste de la pérdida de tiempo, materiales y
capacidad. Los miembros del equipo pueden concentrarse en sus tareas sin interrupción, lo
que conlleva a una mejor calidad, entrega oportuna y tranquilidad para los clientes.

Heijunka es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo, esto se consigue con una

producción continúa y eficiente. Los procesos están diseñados para permitir que los productos
puedan ser cambiados fácilmente, produciendo lo que se necesita cuando se necesita. La
práctica de Heijunka también permite la eliminación de los mudas favoreciendo la
normalización del trabajo.

OBJETIVOS

 Su objetivo principal consta de que en lugar de fabricar lotes grandes de un modelo

después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en periodos
cortos de tiempo.
 Amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes,
varios modelos diferentes en la misma línea.
 Optimizar los recursos humanos disponibles.
 Reducir los despilfarros mediante la nacionalización del trabajo.
  Mejorar la respuesta frente al cliente. Con una producción nivelada, el cliente recibe el
producto a medida que lo demanda, a diferencia de tener que esperar a que se
produzca un lote.
 Estabilizar la plantilla de la empresa, al conseguir una producción nivelada. 2
 Reducir el stock de materia prima y materia prima auxiliar, porque con la producción
nivelada se produce en pequeños lotes y se facilitan los envíos frecuentes por parte de
los proveedores.
 Reducir el stock de producto acabado, porque con la producción nivelada existe un
tiempo de espera menor entre la producción y la demanda de un producto.
 Incrementar la flexibilidad de la planta. Una producción nivelada se adapta mejor a
pequeñas variaciones que pueda experimentar la demanda.
 Requiere de tiempos de cambio más rápidos, con pequeños lotes de piezas buenas
entregadas con mayor frecuencia asegurando la calidad en cada producto.
 Reducir niveles de inventario y a producir en orden la demanda del cliente.
VENTAJAS
Se manejan lotes reducidos. (Mejora de la calidad).
Uso de los recursos equilibrado.
Alta capacidad de reacción. (Adaptación a variaciones repentinas de la demanda)

DESVENTAJAS
Implica la necesidad de realizar cambios rápidos de referencia (SMED), gran flexibilidad en los
medios de producción y polivalencia por parte del personal para poder fabricar distintas
referencias..

LA VARIABILIDAD DE LA DEMANDA DEL CLIENTE

¿Cómo son los pedidos de nuestros clientes?

Desde hace ya unos años las tendencias de Consumo del cliente se han visto modificadas,
pasando de pedidos de grandes cantidades y Plazos de entrega elevados, a pedidos de
pequeñas cantidades y de plazos de entrega cada vez mas cortos. Unos de los factores mas
relevantes que causan dicho cambio de tendencia en el consumo de los clientes es la
acumulación de stocks, en definitiva material almacenado que corresponde a dinero
inmovilizado ocupando superficie y susceptible de transformarse en obsoletos. Este efecto
adquiere mucha importancia hoy en dia, y mas en épocas de crisis.
Por el contrario, la nueva tendencia elegida por los consumidores, corresponde a la alizacion
de pedidos de menor cantidad y entregas mas frecuentes, opción que les permite reducir los
stocks, y a su vez, una disminución de costes significativa. En definitiva, la realidad es que nos
encontramos con una variabilidad en la demanda del cliente que nuestras empresas deben 3
gestionar.

DEMANDA VARIABLE EN FUNCIÓN DEL TIEMPO

Se puede ajustar la demanda del cliente que cambia de acuerdo al tiempo de manera que la
producción sea nivelada.

En la práctica es necesario trabajar asumiendo que la demanda es constante durante

determinados períodos de tiempo de modo que las líneas de producción se ajusten a un
supuesto ritmo de demanda de cliente que será por tanto constante en el período de tiempo
considerado.

En cada uno de esos períodos podríamos considerar la demanda de cliente constante ritmo
de cliente” (takt time) constante que tomamos como referencia para el balanceo de las líneas
de producción.
 4

AJUSTE DE LA DEMANDA

Este tipo de estudios es positivo, ya que permite anticipar variaciones importantes en la

demanda, facilitando el ajuste de los recursos.

RECURSOS DE ACUERDO A LA DEMANDA

FUENTE: Estudios de ingeniería y telecomunicación

METODOLOGIA DE LA APLICACIÓN

Requisitos previos

 5S

 Agilizar la logística

 Control autónomo de defectos

  Estandarización de las tareas

 Polivalencia de los operarios

 Programación fija durante un periodo de tiempo

5
PRINCIPALES PASOS PARA APLICAR LA HERRAMIENTA

Crear la caja Heijunka

Consiste en filas horizontales para cada elemento de una familia de productos y columnas
verticales que representan los intervalos de tiempo idénticos de producción. En diferentes
ranuras de la caja heinjunka, se colocan las tarjetas de control de producción Kanban . El
número de tarjetas Kanban están en proporción del número de elementos que se construirán
de un tipo de producto determinado durante un determinado período de tiempo .

De esta manera, usando una caja de heinjunka , varios tipos de productos de la misma familia
se producen de manera uniforme en una relación constante en lotes de pequeño tamaño.

Imagen tomada de: Lean Lexicon. (s.f.). Recuperado el 5 de 11 de 2013,

dehttp://www.lean.org/Common/LexiconTerm.aspx?termid=224

Requisitos para mantener una planificación Heijunka

  One-piece-flow
Dos aspectos que son fundamentales dentro de la herramienta Heijunka son la
velocidad de la producción y sincronización con el mercado.
6
Para lograr estos objetivos, es necesario reducir los tiempos de producción, activando
los flujos de forma continua y trabajando de manera flexible para adaptarse a las
evoluciones del mercado.

La producción pieza a pieza se convierte en una de las herramientas más potentes de

la fabricación Lean y principios básicos para la aplicación de heijunka ya que nos
permite identificar rápidamente despilfarros, nos fuerza a corregirlos, e impulsa la
estandarización.
Una de las bases de la fabricación en flujo de una pieza es la focalización sobre el flujo
que permite mejorar la rapidez, la flexibilidad, los costes de producción y la calidad.
Esta flexibilidad permite una mezcla de productos fabricados en la línea, y se consigue
a través de lo que se conoce como nivelado de las líneas de producción (Heijunka)
 7

1. CASO DE ESTUDIO: TEXTILERA TEXTILBOL

En el presente caso de estudio de una empresa textilera llamada textilbol, se realizó el

estudio de métodos como también el estudio de muestro además del EVSM del estado
actual y el flexim con la finalidad de identificar el cuello de botella de la empresa.
Posteriormente se planteara un método propuesto para el proceso de producción de
acuerdo su respectivo análisis para de esta manera generar una mejora en el proceso. Para
el cual se propone un método de manufactura esbelta “heyunka”, que nivelara su proceso de
producción.
Una vez identificado los problema que se presentan en la empresa debemos realizar el
registro correspondiente, para ello utilizaremos ciertas herramientas tales como ser:
cursograma sinóptico y cursograma analítico del proceso, diagrama de recorrido, mapeo de
la cadena de valor, técnicas del interrogatorio. Estas herramientas nos ayudaran a mostrar
los datos obtenidos de una manera fácil y a la vez más atractiva, además nos ayudara a
entender los problemas de mejor manera.

La información recolectada hizo énfasis en el área de confección debido a que en esta área
se puede encontrar la existencia de un número elevado de operaciones que son parte
fundamental para la producción de las distintas prendas. Además de la existencia de
inventarios intermedios entre las diferentes operaciones, y el transportes largos e
innecesarios que se tiene
Posteriormente se planteara un método propuesto para el proceso de producción de
acuerdo su respectivo análisis para de esta manera generar una mejora en el proceso
implementando el método heijunka en la empresa para poder obtener de esta manera

8
2. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La empresa TEXTIBOL sociedad responsabilidad limitada fue fundada el 4° de julio de 2012

1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EMPRESA
y comenzó sus operaciones el 1 agosto del mismo año de abril de 2012, es una empresa que
está conformada por 3 socios, comenzando para su producción con dos máquinas overlock y
actualmente cuentan con una maquina cortadora, la cual es de gran importancia en la empresa
ya que cumple una función muy importante, en el proceso de producción.

2.2 INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA

• Nombre de la empresa: textibol

• Razón Social: Sociedad Responsabilidad Limitada
• Área de trabajo: Textiles en poleras
• Número de socios: 3
• Dirección: Calle Luis Salinas Vega N°219 Pura Pura Av. Vásquez
• Teléfono: 2853929
• Celular: 75678340
• Email: TEXTILBOLx@gmail.com

Misión: Producir manufactura para el mercado nacional e internacional que tenga la capacidad
de satisfacer las más altas exigencias de nuestros clientes, con personal calificado en todas
las aéreas de producción y gestión, haciendo de Traboltex una empresa productiva y rentable.

Visión: Ser una empresa líder en exportación de manufacturas textiles confeccionando bajo
estándares internacionales de calidad, satisfaciendo el requerimiento de nuestros clientes

2.1. ACTIVIDAD DE LA EMPRESA

- PRODUCCION
La empresa textil era se dedica a la confección de poleras en sus tres variedades que son:
Fig 1

Polera manga corta Polera cuello V manga corta Polera cuello V manga larga
(modelo A) (Modelo B) ( modelo C)

- DEMANDA DEL CLIENTE

Desde hace ya unos años las tendencias de consumo del cliente se han visto modificadas,
pasando de pedidos de grandes cantidades y plazos de entrega elevados , a pedidos de
pequeñas cantidades y de plazos de entrega cada ves mas cortos
Uno de los factores mas relevantes que causan dicho cambio de tendencia en el consumo
de los clientes es la acumulación de stocks,
- PRODUCCION TRADICIONAL DE LA EMPRESA
La producción tradicional de la empresa se basa en realizar lotes grandes por variedad
además no mezcla variedad de productos en la producción de un dia

3. INFORMACION TECNICA DE LA EMPRESA

3.1. PROCESO DE PRODUCCION

3.1.1. DESCRIPCION DE PROCESO DE PRODUCCION

El proceso de transformación mutuo de la materia prima (tela), mediante el trabajo y el capital,
en objetos con valor de uso y de cambio (poleras), describimos el proceso de producción del
producto:

Recepción de materia prima e insumos: Es la recepción de telas,. para después pasarlas al

área de trazado.

Tendido de tela: Se coloca la tela sobre una mesa de aproximadamente 10 metros de largo,
en la que se sobrepone de 50-60 capas de tela.
Trazado: En la elaboración de poleras, se usa moldes que sirven para los trazos, estos son:
el delantero y la espalda.

Cortado: Esta operación consiste en cortar cada pieza de la prenda a realizar con ayuda de
la cortadora vertical u horizontal. 10

Planchado de líneas de costurado: Consiste en agarrar la pieza, doblar los lados más largos
aproximadamente 2 cm a cada lado y plancharla de manera que se encuentre uniforme.

Cortado detalles: Consiste en cortar la parte que ya fue marcada en la operación anterior,
esto para que tenga la abertura correspondiente.

Costurado: En esta operación se toma la pieza preformada y se la une con la parte delantera
del polo, con ayuda de la recta, existe cuatro recorridos por la máquina, dos a los costados
para unir la plaqueta, y otras dos para darle la abertura característica de los polos en el cuello.

Enganchado Cuello: Se la realiza con la costura de los extremos del cuello a la pieza
delantera del polo.

Enganchado espalda hombro: Consiste en unir los hombros de cada lado.

Costurado Cuello: Se agarran el contorno más cercano a la espalda y se la costura,

formándose de esta manera el cuello, esto con ayuda de la recta.

Detalles cuello: En esta operación se coloca una cinta en el cuello de manera que
desaparezcan las demás costuras.

Deshilachar cuello.-Consiste en quitar la tela por demás que se encuentra al redor del cuello
después de la unión.

Deshilachar espalda y hombro: Consiste en quitarle la tela por demás con ayuda de tijeras

Colocado de manga: Consiste en la unió de las mangas y el cuerpo de la prenda formando

la sisa

Acabado

Colocado de talla y marca.- Es la costura de los costados de la prenda

Bastillado manga: Consiste en costurar las mangas con ayuda de la maquina overlock de
manera que se selle el contorno de la manga, la cual sale con pedazos de tela por demás
Bastillado cintura: Consiste en costurar la cintura con ayuda de la maquina overlock de
manera que se selle el contorno de la cintura, la cual sale sin pedazos de tela por demás.

Deshilachado mangas: Como las mangas salen con tela por demás, entones ser realiza un
corte de estas telas y un afinado, de manera que el producto tenga la característica de overlock 11
en el contorno de las mangas

Ojalado: Consiste proporcionarle dos agujeros en una parte del polo

Botonado: Consiste en colocar botones en un lado de la plaqueta, en función al número de

agujeros proporcionados en la operación anterior.

Inspección de prendas: Consiste en verificar que las prendas cuenten con las
especificaciones de calidad.

Planchado: En esta operación se toman las prendas inspeccionadas y se las plancha.

Doblado: Consiste en doblar las prendas, y se sigue con la inspección.

Registro y conteo de prendas: Después de terminar el proceso de confección se registra la

cantidad de prendas terminadas contando todas las prendas, para pasar al área de inspección.

Empaquetado: Se introducen las prendas ya dobladas dentro bolsas.

Embalado: Es introduce una cantidad de prendas ya empaquetadas en cajas grandes de

cartón.

Almacenamiento: Concluido el proceso, se almacenan los productos terminados en espera

ser comercializados.

4. OBJETIVOS DEL ESTUDIO

4.1. OBJETIVO GENERAL

Nivelar la producción y concordar de forma eficiente la producción, de acuerdo a la

demanda del cliente

4.2. OBJETIVO ESPECIFICO

Reducir los niveles de inventario y producir de acuerdo al ritmo de la demanda del

cliente.
 Minimizar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes,
tres modelos de polos diferentes en la misma línea.
Eliminar los desperdicios que se generan favoreciendo la normalización del trabajo.
Reducir los stocks de materia prima ya que al producir en pequeños lotes se facilitan 12
los frecuentes envíos por parte de los proveedores
Reducir Stocks de producto terminado gracias a un menor tiempo de espera entre la
producción y la demanda de un producto

4.3 MAPA DE PROCESO PRODUCTIVO

INICIO

CONTRATO CON EL
CIENTE

PIEZAS RECEPCION DE SI
SI CONTEO DE DEFECTUOS
PREPARADA MATERIA REPROCESO
PIEZAS OS
S PRIMA
NO NO

PREPARADO ARMADO DE
PLANCHADO
DE TELA POLO

REGISTRO DE
TENDIDO DE EMPAQUETAD
CANTIDAD DE
TELA O
PRENDAS

CORTADO INSPECCION EMBALADO

REGISTRO DE FIN
ALMACENADO
INVENTARIO
 5. ESTUDIO DE MÉTODOS
En la empresa TEXTIBOL. se
realiza el estudio de métodos en el área de confección, debido a que es el área en el que existen más operaciones que son
fundamentales para la producción de los productos.

5.1. MAPA DEL PROCESO POR AREAS

13

ALMACEN DE
MATERIA PRIMA TRAZADO CORTADO UNION DE ACABADO EMPAQUETADO ALMACENADO
PIEZAS
 RECEPCION DE COLOCADO ALMACENADO
COLOCAD ALMACEN ALMACEN
MATERIA PRIMA
O DEL
TALLAS Y INSPE PRODUCTO
AMIENTO AMIENTO
MOLDE INTERMEDI INTERMEDI
MARCA CIÓN TERMINADO 14
O O

SI
BASTILLADO REGISTROY
DETALLLES DE MANGA CONTEO
TRAZADO DEL
MOLDE CUELLO BOLSA DE 10
CUMPLE unid
BASTILLADO
CON CORTE DE
DESHILACHA DE CINTURA
REQUERIM CUELLO
R CUELLO
IENTO
N EMBOLSADO
DESHILACHA O
R ESPALDA Y CUMPL
N E CON
CORTE DE HOMBRO
O CALIDA
ESPALDA Y
D
HOMBRO
SI
DESHILACHA
R MANGAS
OJALADO
DEVOLUCION
CORTE DE
MANGAS
BOTONADO

INSPE
PLANCHADO
CIÓN

DOBLADO
En la siguiente figura 2 se puede apreciar con detalle lo que es el proceso de producción de
las poleras por áreas en la que se caracterizan 7 áreas
Entre ellas esta : Almacén de materia prima, cortado unión de piezas, Acabado, 15
empaquetado y embalado

6. DIAGRAMAS DE LA OPERACIÓN

6.1. CURSOGRAMA SINOPTICO

En el anterior cursograma sinóptico nos sirve para realizar el registro las actividades
principales del proceso como operación inspección (estado actual)
 6.2. DIAGRAMA ANALITICO ACTUAL 16
En el método propuesto que el diagrama sinóptico nos muestra que el trazado y cortado se
combina EL cursograma analítico e un diagrama que aborda un proceso de modo más
detallado que el diagrama sinóptico ya que en el se ven incluidas e ilustradas las cinco
actividades fundamentales que son:

Operación Transporte

Inspección Almacenaje

Demora actividad combinada

Descripción Cantida Dis Tiemp Símbolo

d t o
(m) (seg)
recogido de materia prima 10 x
transportado a trazado 10 10 45 x
Trazado 10 400 x
transportado almacén cortado 10 3 30 x
esperando atención 10 10 x
transportado a cortado 10 2 2 x
Cortado 10 250 x
transportado a almacén de 10 2 2 x
confección
esperando atención 10 15 x
transportado a confección 10 1 5 x
Confección 10 5040 x
transportado a almacén de 10 5 20 x
confección
esperando atención 10 30 x
transportado a acabado y 10 3 10 x
empaquetado
acabado y empaquetado 10 1151,5 X
transportado a almacén de 10 7 40 x
productos terminados
Almacenado 10 x
TOTAL 33 7051 3 8 3 2 1
En el fig anterior se puede observar que

Descripción Cantidad Dist Tiempo Símbolo

(m) (seg) 17
recogido de materia prima 10 x
transportado a trazado 10 10 45 x
trazado 10 400 x
cortado 10 250 x
transportado a almacén de 10 2 2 x
confección
esperando atención 10 15 x
transportado a confección 10 1 5 x
confección 10 5040 x
transportado a almacén de 10 5 20 x
confección
esperando atención 10 30 x
transportado a acabado y 10 3 10 x
empaquetado
acabado y empaquetado 10 1151,5 x
transportado a almacén de 10 7 40 x
productos terminados
almacenado 10 x
TOTAL 28 7008,5 3 6 2 2 1

CURSOGRAMA ANALITICO Material

Diagrama Nº 1 Hoja 1 de 1 Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesta
4 3
Operación
Actividad: 8 7
Transporte
3
Espera

Inspección
Método: Actual 2 2
Almacenamiento
1 1
Combinada
Operario (s) : Distancia (m) 33 28
 Tiempo (seg) 7051 7008,5

Descripción Cantidad Dist Tiempo Símbolo 18

(m) (seg)
recogido de materia prima 10 x
transportado a trazado 10 10 45 x
trazado 10 430 x
transportado almacén cortado 10 3 30 x
esperando atención 10 10 x
transportado a cortado 10 2 2 x
cortado 10 260 x
transportado a almacén de 10 2 2 x
confección
esperando atención 10 15 x
transportado a confección 10 1 5 x
confección 10 5600 x
transportado a almacén de 10 5 20 x
confección
esperando atención 10 30 x
transportado a acabado y 10 3 10 x
empaquetado
acabado y empaquetado 10 1156,5 x
transportado a almacén de 10 7 40 x
productos terminados
almacenado 10 x
TOTAL 33 7655,5 3 8 3 2 1

Descripción Cantidad Dist Tiempo Símbolo

(m) (seg)
recogido de materia prima 10 x
transportado a trazado 10 10 45 x
trazado 10 430 x
cortado 10 260 x
transportado a almacén de 10 2 2 x
confección
esperando atención 10 15 x
transportado a confección 10 1 5 x
confección 10 5600 x
transportado a almacén de 10 5 20 x
confección
esperando atención 10 30 x
transportado a acabado y 10 3 10 x
empaquetado
acabado y empaquetado 10 1156,5 x
transportado a almacén de 10 7 40 x 19
productos terminados
almacenado 10 x
TOTAL 28 7613,5 3 8 3 2 1

CURSOGRAMA ANALITICO Material

Diagrama Nº 1 Hoja 1 de 1 Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesta
4 3
Operación
Actividad: 8 7
Transporte
3
Espera

Inspección
Método: Actual 2 2
Almacenamiento
1 1
Combinada
Operario (s) : Distancia (m) 33 28
Tiempo (seg) 7655 7613,5

Descripción Cantida Dis Tiemp Símbolo

d t o
(m) (seg)
recogido de materia prima 10 x
transportado a trazado 10 10 45 x
trazado 10 480 x
transportado almacén cortado 10 3 30 x
esperando atención 10 10 x
transportado a cortado 10 2 2 x
cortado 10 290 x
transportado a almacén de 10 2 2 x
confección
esperando atención 10 15 x
transportado a confección 10 1 5 x
confección 10 6300 x
transportado a almacén de 10 5 20 x
confección 20
esperando atención 10 30 x
transportado a acabado y 10 3 10 x
empaquetado
acabado y empaquetado 10 1230 X
transportado a almacén de 10 7 40 x
productos terminados
almacenado 10 x
TOTAL 33 8509 3 8 3 2 1

Descripción Cantidad Dist Tiempo Símbolo

(m) (seg)
recogido de materia prima 10 x
transportado a trazado 10 10 45 x
trazado 10 480 x
cortado 10 290 x
transportado a almacén de 10 2 2 x
confección
esperando atención 10 15 x
transportado a confección 10 1 5 x
confección 10 6300 x
transportado a almacén de 10 5 20 x
confección
esperando atención 10 30 x
transportado a acabado y 10 3 10 x
empaquetado
acabado y empaquetado 10 1230 X
transportado a almacén de 10 7 40 x
productos terminados
almacenado 10 x
TOTAL 28 8467 3 6 2 2 1
CURSOGRAMA ANALITICO Material
Diagrama Nº 1 Hoja 1 de 1 Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesta
4 3
Operación
Actividad: 8 7
 Transporte
3
Espera

Inspección 21
Método: Actual 2 2
Almacenamiento
1 1
Combinada
Operario (s) : Distancia (m) 33 28
Tiempo (seg) 8509 8467

En la figura 3 cada uno de los gráficos se puede observar que se tiene los datos de distancia
recorrida total durante todo el proceso el tiempo empleado en el proceso además de
encontrar cual es lo más frecuenta en el proceso entre sus variables de operación,
inspección, demora, transporte y almacenamiento

7. MUESTREO DEL TRABAJO

7.1. MUESTREO DEL TRABAJO DE LOS OPERARIOS DEL PROCESO DE

CONFECCION

Selección del trabajo que se estudiara

En el trabajo realizado se analizara el proceso de confección de los tres tipos de modelo de
poleras para ello se aplicó el llenado de formulario que realiza los operarios Miguel angel
Aquino y José Antonio chavez

Se realiza este muestreo de trabajo específicamente en esta área de proceso debido a que
es este el proceso que más tiempo requiere durante todo el proceso, además debido a ello el
personal de acabado y empaquetado están con tiempo de sobra muy considerable, en pocas
palabras se quiere nivelar la producción para ello uno de los datos que se quiere obtener es el
tiempo detallado de las actividades q se realiza en esta área
Para la selección del trabajo que se estudiara se debe identificar lo que es el activo e inactivo

ACTIVO: En el estudio se toma como activo a la actividad de “costurado de poleras”

INACTIVO: Las demás actividades que realiza el operario como traslado de material
necesidades personales distracción
Observación preliminar

p 60%
q 40% 22
TOL 10%
Z 2

N 96

z 2 pq
n=
ε2
n = numero de observaciones realizarce

p = porcentaje de activos

q = porcentaje de inactivos

ε: tolerarancia de error

z = parametro de la curva normal

Para el estudio se tomó una tolerancia del 10% y con ello, siguiendo la distribución normal se
determinó un “z” del 1,28.

Se tomó esta decisión debido a que con un porcentaje de tolerancia del 5% el tamaño de
muestra era demasiado grande para tiempo de estudio asignado.

1,962 (0,6 × 0,4)

n= = 96 observaciones
0,052

Plan de muestreo

Tamaño de la muestra 96

Días disponibles para el estudio 7

Número de observaciones por día 14

Horas disponibles para el estudio por día 4

Nro Elemento Obs. Obs. Total %
Op1 Op2 Obs
1 COSTURADO DE PIEZA 9 7 16 64%

2 AUSENCIA DEL OPERARIO 3 2 5 20%

23
3 DESCANSO DE OPERARIO 1 3 4 16%
Total 13 12 25 100%

COSTURADO DE
PIEZA
AUSENCIA DEL
OPERARIO
DESCANSO DE
OPERARIO

En el grafico anterior fig 4 se puede ver claramente que el costurado de pieza es la operación
que más tiempo requiere

PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

Concepto Porcentaje (%) Horas/día

*
Tiempo 64% 5,12
productivo
Retraso 8% 0,64
inevitable
Retraso evitable 24% 1,92
Retraso personal 8% 0,64

* Horas de trabajo 8
por día
 24
Tiempo productivo
Retraso inevitable
Retraso evitable
Retraso personal

Fig 5
En el grafico fig 5 anterior se puede observar que la mayor parte del trabajo es productivo
debido a que el operario analizado es uno de los mejores del área además que cuenta con
gran experiencia a lo que se refiere confección de prendas, además se observa que le sigue
con el retraso q es inevitable que es debido a la mala organización del material cortado.

TIEMPO TIPO
Tamaño de la muestra 96

Días disponibles para el 7

estudio

Número de observaciones por 13,7142857

día

Horas disponibles para el estudio por día 4

Hora de ingreso 12:30:00

a.m.
 SISTEMATIZACIÓN DE INFORMACIÓN

Nro Elemento Obs. Op1 Obs. Op2 Total 25

1 Tiempo de horas 4 4 8
trabajadas (T.
estudio)
2 Total de 13 13 26
observaciones
3 Observaciones 9 7 16
del elemento
analizado (ni)
4 Evaluación 98 102,857143 100
media *
5 Cantidad 15 12 27
producida

PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

TIEMPO 10,940
OBSERVADO (min)

TIEMPO NORMAL 10,975

(min)

SUPLEMENTOS 15%

TIEMPO TIPO 12,621

(min/u)

Análisis:

El tiempo necesario para el confeccionado de las poleras normales contando con dos
operarios es de 12,621 min, esto nos quiere decir que es alto el tiempo de producción en esta
área en comparación con otras, ya que existe mucha demora y acumulación de inventario.

Estrategias de mejora:

Las propuestas para que realizar un mejoramiento en el proceso de confección es enviar un

empleado adicional en esta área, este empleado es el encargado de cortado debido a que este
operario cuenta con capacitación y amplio conocimiento en el área de confeccion, de esta
manera el cortado y trazo lo realizara solo 1 pérsona.
 8. ESTADO ACTUAL EVSM

Para la construcción del estado actual de la cadena de valor dentro del mapeo es necesario 26
definir nuestra familia de productos estos se determinaron a través de la observación del
proceso lo cual se simplifica debido a que es un solo proceso para la materia prima en este
caso la base de los datos son un lote de cuatro piezas de producto terminado dos poleras rojas
y dos poleras azules.

Proceso Observaciones del seguimiento del material

Materia prima
 2.5 metros de tela polar azul.
 2.5 metros de tela polar rojo.

Trazado
 1 tira de tela polar azul.
 1 tira de tela polar rojo.

Cortado
 4 piezas de tela rojas.
 4 piezas de tela azul.

Costurado
 4 piezas de tela rojas.
 4 piezas de tela azul.

Abotonado
 2 piezas de polera rojas.
 2 piezas de polera azul.

Empaquetado
 2 piezas de polera rojas.
 2 piezas de polera azul.

Seguimiento
general  1 lote de 4 productos terminados.
Después de haber determinado el lote para el seguimiento de acuerdo al proceso se recolecto
la siguiente información que es relevante en la construcción del mapa de estado actual.

Descripción Trazado Corte Confeccion Acabado Empaquetad

o 27

Mano de 1 1 2 1 1
obra (número
de operarios)
Tiempo
de ciclo (min)
Inventari ningun ningun ningun ningun Ninguno
o después de o o o o
operación
Unidades 4 4 1 1 1
por ciclo

POLERA A

En lafig 1 y fig 2 se puede notar a simple vista que tienen teimpo restante esto quiere decir
que están disponibles de producir mas de este modelo de polera
POLERA B

28

El EVSM del modelo B se asemeja mucho al vsm del modleo B tienen la misma
característica ambos llegan a la conclusión de que el cuello de botella es el proceso de
confeccion
POLERA MODELO C

Cycle Time / Takt Time Chart

4,5

3,5

3
Min/Item

2,5

1,5
Activity Takt Time
1

0,5 Cycle Time Per Unit

0 Legend
A0040 A0060 A0080 A0110 A0130

ON AD
O
AD
O
AD
O
AD
O
CI
EC AB ET RT AZ
NF AC QU CO TR
CO PA
EM

En la figura 2 anteriores se puede observar que ciclo de tiempo mayor es el de confección

este proceso es nuestro cuello de botella
En la figura 1 que la capacidad demandada se limita en la operación de confección.

OBSERVACIONES
El actual sistema de proceso satisface la demanda del cliente, porque todos los procesos se
encuentran debajo del talk time en esta situación la empresa ha de producir una cantidad
innecesaria de productos (sobreproducción) o a su vez generar inventarios innecesarios, sin
contar los tiempos ociosos en los cuales los trabajadores no harían nada debido a que la
demanda ha sido cubierta esto si la empresa trabajara a pedido.
29
9. SILMULACION EN FLEXIM Y ANALISIS DE PRINCIPALES RESULTADOS DEL
ESTADO ACTUAL.

POLERAS A

POLERAS B
POLERAS C

30

10. ANALISIS DE OPERACIÓN

1 Finalidad de la operación Trazado y cortado: es dar la estructura de la

ninipolera
Costurado: es unir las piezas cortadas a partir
de los moldes para obtener el producto
Botonado: dar un valor agregado de acuerdo a
los requerimientos del cliente
Empaquetado:es para conservar los productos
en buen estado y que el cliente tenga una
facilidad para llevarlo.

2 Diseño partes o piezas No se requiere de un diseño de partes, porque

en el área de trazado y cortado se da la
estructura de las mini poleras
3 Tolerancias y Las tolerancias son necesarias para el mejor
especificaciones acabado del producto
las especificaciones los determina el cliente de
acuerdo a la necesidad (el modelo y los detalles)
4 Material La materia prima no es el adecuado para la
cofeccion de las mini poleras y el costo es
muy elevado.
5 Secuencia y proceso de El proceso productivo es una de las fortalezas
fabricación de la empresa, puesto que la tecnología
aplicada contribuye a la calidad del producto y
resulta eficiente.
 6 Configuración y La variedad de productos de la empresa no
herramientas requiere cambio de formato en el equipo,
puesto que todos siguen el mismo proceso a
excepción del queso fresco que precisa una
operación extra.
7 Manejo de materiales Los materiales adicionales que se precisan 31
para la elaboración de los quesos no
representa transportes significativos, debido a
que la cantidad de estos es mínima
8 Distribución en planta Permite que el proceso de producción sea
continuo sin interrupciones, sin embargo la
disposición de la descremadora dificulta las
operaciones por la altura en la que se
encuentra ubicada
9 Diseño del trabajo El diseño del trabajo que presenta la empresa
es fijo por la disposición de los equipos y las
instalaciones.

Aplicando los principios acerca del manejo de materiales realizamos el siguiente análisis:
1. El orden del área de trabajo no era el más adecuado ya que existía distancias
considerables entre una y otra operación.
Lo más recomendable sería crear una línea de producción que vaya en secuencia lado a
lado, con el reordenamiento del personal en ciertas áreas.
Para ello dividimos el área de trabajo en 5 secciones:
 Trazado y cortado
 Cortado de piezas
 Costurado
 Acabado
 Almacén
El número de operarios bien distribuidos es muy importante en este caso la distribución de
personal estuvo mal organizada ya que para el trabajo realizado se contaba con 5 operarios
los cuales estaban distribuidos de la siguiente manera:

# de operación Sección Nº de operarios

1 Trazado y cortado 1
2 Cortado de piezas 1
3 Costurado 2
4 Acabado 1
5 Almacenado Mismo operario de operación 4
 2. Se llegó a crear un cuello de botella en el área de costurado debido a la falta de
operarios en ese sector, ya que las dos operarios no daban abasto al trabajo
mientras que los operarios del área de cortado se encontraban sin trabajo al
acabarse la materia prima.
El área de costurado tenia exceso de operaciones ya que aparte de costurar las piezas de 32
LA POLERA, tenían también que realizar el volcado de estos.
Sin embargo lo más aconsejable hubiera sido que la operaria del área de acabado (cocido
del botón) realizara dicha operación, para agilizar el trabajo de costurado.
3. Otro aspecto importante se observó en el área de cortado ya que para ambas
secciones solo era necesario un operario tanto que trazase la tela y la cortara
en piezas, y no se necesitaba de la operaria que realizaba el cortado de piezas
individuales, tal operaria pudo haber sido removida al área de costurado para
agilizar la producción.
Con respecto al almacenado, pudo haberse puesto un recipiente móvil para acumular el
producto terminado, y una vez realizada cierta cantidad recién ser trasladada al almacén y
no como se realizaba dicho trabajo ya que la operaria de acabado, terminada una unidad de
producto realizaba el transporte del mismo al almacén perdiendo así demasiado tiempo.
Lo más recomendable hubiera sido que el operario de cortado y trazado se encargara del
traslado del producto acabado hacia el almacén.
4. Con respecto al espacio, lo mejor sería ubicar cada sección lado a lado de
acuerdo al orden en que se realiza el producto.
Esto para evitar pérdidas de tiempo en transporte de una sección a otra, y tener así una
mayor productividad.
Con respecto a la comodidad de los operarios, En el área de costurado una de las operarias
se encontraba al rincón de la mesa impidiéndole salir a dejar el producto terminado, lo cual
hacia que pierda más tempo de lo necesario en llevar el producto costurado hacia la sección
de acabado.
En fin los puntos clave para la reestructuración de la empresa son:
 Eliminar transportes
 Reordenar al personal en las secciones
 Mejor distribución de espacios
 Línea de Producción
 Orden
 Implantación de algunos equipos

11. DESCRIPCION DEL METODO PROPUESTO

 HEIJUNKA

33
De acuerdo a lo analizado, se plantea establecer mejoras en relación a la capacidad de
producción, los transportes innecesarios, la falta de cooperación entre los operarios.
Una de las herramientas aplicables a este tipo de casos es la manufactura celular.
“Manufactura celular”, es la Unión de operaciones manuales y mecánicas en la combinación
más efectiva para maximizar el valor agregado y minimizar el desperdicio. Esta herramienta
permitira una adecuada distribución y acomodo de los equipos en función de proceso y/o
producto, el cual nos permite la disminución del tiempo de ciclo de fabricación.
Para poder implementar esta técnica de manufactura esbelta dentro de la empresa debemos
seguir una secuencia de pasos; tanto para formar las células como para observar las
mejoras que la implementación de la técnica pueden generar en el proceso. Los pasos son
los siguientes:

1) DIBUJO O DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL ESTADO ACTUAL: El diagrama de

recorrido ya fue realizo, véase figura 1.
2) DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO: La descripción fue
realizada al comienzo del informe
3) MEDICIÓN DE INDICADORES ACTUALES: La medición de los indicadores no
fueron calculados, ya que no se cuentan con los suficientes datos
4) IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS Y DESPERDICIOS: El análisis de los
problemas que existen en el proceso de confección fue realizado utilizando los
diagramas analítico y sinóptico, además de la técnica del interrogatorio y el análisis
de la operación. Con el análisis de desperdicios pudimos identificar los principales
desperdicios que se producen durante la confección de las min poleras.
5) SELECCIÓN DEL DISEÑO DE SISTEMAS DE MANUFACTURA CELULAR:
6) DIBUJO DEL ESTADO FUTURO: El estado futuro se encuentra reflejado en el
diagrama de recorrido futuro (véase figura 2)
7) PROYECCIÓN DE LOS INDICADORES LUEGO DE IMPLEMENTAR LA TÉCNICA:
La proyección de los indicadores no se puede realizar por la falta de información de
precios
8) COMPARACIÓN DE LOS INDICADORES ANTES Y DESPUÉS: No se puede
realizar la comparación ya que no se cuenta con la información para obtener los
indicadores.
 9) PLAN DE ACCIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN: Primero se realizó una
proyección con el diagrama de recorrido futuro y se la presentara al encargado para
ver la factibilidad.

34
12. REGISTRO DEL METODO PROPUESTO

12.1. CURSOGRAMA SINÓPTICO PROPUESTO

INSPECCIONADO
Y SELECCIÓN DE MP 1

0,67 minutos

RESUMEN TRAZADO DE PIEZAS 1

0,4 minutos
OPERACIONES: 5
INSPECCIONES: 0
OPERACIONES/INSPECCIONES: 1 CORTADO DE PIEZAS 2
0,65 minutos
TOTAL 6

COSTURADO 3
2 minutos

ACABADO 4
1 minuto

EMPAQUETADO 5
1 minuto

12.2. CURSOGRAMA ANALÍTICO PROPUESTO

 Cursograma analítico Material
Diagrama núm. 2 Hoja núm. 2 de 1 Resumen
Objeto: Analisis del proceso Actividad Actual Propuesta Economia
Operación 6 5 1
Actividad: Transporte 4 1 3
Confección de pantalones miniatura Espera 2 0 2
Inspección 0 0 0
35
Almacenamiento 1 1 0
Operación Inspeccion 1 1 0
Método: Propuesto Distancia (m) 2
Lugar: Aula 101 Ingenieria Industrial Tiempo (min. -hombre) 6,12
Operario(s): Ficha núm. Costo
Mano de obra
Operario(s): 5 Ficha núm. 1 Material
Aprobado por: Fecha: Total
Tiempo Simbolo
Descripción Cantidad Distan cia (m) Observaciones
(min.)
Seleccionado de Materia prima 0,67 x Tira de tela
Trazado de piezas 2 0,4 x Dos piezas tela doble
Cortado de piezas 2 0,65 x Dos piezas tela doble
Costurado 2 2 x Dos piezas tela doble
Acabado 2 1 x Por pantalon
Empaquetado 2 1 x Por pantalon
Transportado a almacen 2 0,4 x Dos pantalones
Almacenado x

TOTAL 10 2 6,12 5 1 0 0 1 1