3.

DIAGRAMA DE FLUJO
3.1 Pesado:

Cortada la caña es cargada mecánicamente, en camiones de una capacidad máxima de entre 25

y 40 TM. Los vehículos al ingresar a planta son pesados en una balanza de 60 TM, pasando

luego al patio del ingenio para empezar el descargue. (Muñoz &Ponte, 2015)

Variable de control:

 Peso de caña

Figura N°1: Pesaje de caña de azúcar

3.2 Recepción De La Caña

La fabricación de la caña de azúcar inicia con la recepción de la caña cruda. Esta es

descargada en el patio de caña, que es el lugar destinado para almacenar la caña cruda. En este se

mantiene un control de rotación de lotes recibidos con el objetivo de que la caña que primero se

ha recibido sea la primera en pasar a la otra fase, así se evita que la caña envejezca y como

consecuencia se pierda la sacarosa. (Serrano, 2010)

 Figura N°2: Recepción de la caña

3.3 Lavado:

La caña que llega a planta es descargada sobre mesas de alimentación (capacidad de 75 a 80

ton), mediante una grúa hilo (25 – 30 ton). Es aquí donde se realiza el lavado de la materia prima

aplicando agua entre 110 y 120 °F, eliminando así sólidos o materia extraña como la tierra, sales

minerales, piedras y otras impurezas que se adhieren en campo. (Anónimo, 2005)

Variable de control:

 Flujo volumétrico de agua

 Temperatura del agua
 ph del agua.

Figura N°3: Lavado de Caña

3.4 Preparación
La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de molerla para

facilitar la extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre los filtros, o mazas de los

molinos.

Variable de control:

 Tiempo de preparación

Figura N°4: Preparación de la caña

3.5 Trapiche:

Durante esta etapa se realiza la extracción de caña. Esta constituida por 6 molinos, dispuestos

de forma triangular, que extraen el jugo cuando las atraviesa la caña. Se agrega agua de

imhibición a 70°C a la salida del penúltimo molino. De esta manera se favorece la extracción del

jugo. (Benites & Burgos, 2015)

La caña al pasar por el primer Molino, pierde aproximadamente entre el 70 a 80% de peso en

jugo. Cuando se realiza la inyección de agua de imbibición se logra aumentar la extracción para

alcanzar más del 85 % del azúcar que contenía la caña.

 Se obtiene dos subproductos: El jugo mezclado y un residuo leñoso llamado bagazo (50% de

humedad). El bagazo es conducido a calderas para su combustión y generar calor que se emplea

en la generación de energía eléctrica. (Benites & Burgos, 2015)

Variables de control:

 Temperatura de agua de inhibición

 Flujo volumétrico del agua
 ph del agua
 ph del jugo mezclado.

Figura N°5: Molienda de la caña

3.6 Encalado
El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias separando el bagazo que retorna a la

molienda, el jugo es pesado en una balanza automática, este jugo mezclado tiene un carácter

ácido (pH aproximado a 5.2), este pasa a unos tanques donde se le agregara cal en forma de

suspensión (hidróxido de calcio o cal apagada). (Benites & Burgos, 2015)

La finalidad de agregar cal es manejar el pH de los jugos (pH ideal es de 7.8 – 8) de forma

que se evite su descomposición, así como posibles pérdidas de sacarosa, la cal ayuda a precipitar

impurezas orgánicas e inorgánicas que vienen en el jugo; para aumentar o acelerar su poder
coagulante se debe elevar la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos

calentadores (T= 90 – 114.4 °C). (Benites & Burgos, 2015)

 Variables controladas:

 Flujo volumétrico de la solución (Agua + Hidróxido de calcio)

 PH del jugo

Figura N°6: Encalado del jugo

3.7 Calentamiento:

El jugo ya encalado antes de pasar a la etapa de cristalización se hace pasar mediante bombas

a los calentadores de jigo, donde se realiza un primer calentamiento hasta la temperatura de 90 a

180°Fy un segundo calentamiento con vapor de mayor presión hasta alcanzar un rango de 180 –

200°F. (Fuentes, 2006)

El objetivo es calendar el jugo hasta obtener una temperatura unos pocos grados por encima

del punto de ebullición, y luego permitir un enfriamiento “flash”. Permitiendo la remoción de

aire contenido en el jugo y asegura que la temperatura con la que llegue al clarificador sea

constante. (Pacheco, E & Mozo, C. 2016)

Variable de control:

 Tiempo de calentamiento
 Temepratura del jugo
 Presión de vapor
 Temperatura en los calentadores.

3.8 Clarificación
Antes de ser clarificada la meladura se calienta a 85°C
Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. La clarificación consiste en

una separación de fases del jugo para decantarlo. La decantación se lleva a cabo en clarificadores

de juego en los cuales las impurezas por efecto de procesos químicos se van al fondo y el jugo

clarificado se extrae por la parte superior. (Benites & Burgos, 2015)

El clasificador consiste en un tanque lo suficientemente grande para que la velocidad de

escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la decantación ni que deteriore al jugo.

En el clarificador se adiciona una cantidad de floculante en una concentración de 3 a 5 ppm base

caña; el uso del floculante hace más eficiente el proceso de clarificación. (Benites & Burgos,

2015)

Durante esta operación se realiza una toma de muestra cada media hora para monitorear la

eficiencia del proceso y adicionar más floculante en caso necesario. Los lodos que se obtienen de

esta etapa se mezclan con bagacillo y pasan por filtros rotativos al vacío para recuperar el azúcar

contenido en estos; por un lado el jugo filtrado retorna al proceso y el sólido obtenido (conocido

como cachaza se lleva a campo para ser utilizado como fertilizante, por su alto contenido de

nitrógeno, fosforo, calcio y materia orgánica. (Benites & Burgos, 2015)

 Variables controladas:

 Flujo volumétrico de la solución (Agua + floculante)

 PH del jugo

 Temperatura del jugo

Figura N°7: Clarificador

3.9 Filtración:

El lodo o cachaza, se separar del jugo clarificado por sedimentación y se filtran en filtros
rotatorio (Oliver). El jugo filtrado regresa a la etapa de encalado y la torta o cachaza es empleada
como fertilizantes para los campos de cultivo, por su alto contenido en nitrógeno, fosfato,
potasio, calcio y materia orgánica. (Pacheco, E & Mozo, C. 2016)
 Figura N°8: Filtro oliver

3.10 Evaporación

Los evaporadores están dispuestos en series constituyendo un múltiple efecto, La meladura se

concentra mediante evaporación en evaporadores simples al vacío, en donde el vapor de escape

proveniente de los turbogeneradores entra en el primer efecto de igual manera el jugo clarificado,

este va a ser concentrado en serie desde el primer al último efecto en donde se concentra de 15°

a 65° brix. La evaporación se realiza hasta que la moledura alcance un punto de sobresaturación.

(Benites & Burgos, 2015)

 Variables controladas:

 Brix del jugo

 Concentración del jugo a la salida del ultimo efecto

 Figura N°9: Evaporadores

3.11 Cristalización:

La cristalización tiene lugar en tachos al vacío de simple efecto, donde la meladura se calienta
y el agua se evapora hasta quedar sobresaturado de azúcar (HONING 1978), (Hugot and Ruiz
1967). La cristalización se da de forma espontánea, ya que al momento de alcanzar un
determinado grado de sobresaturación de azúcar en el agua se inicia la formación de finos
cristales. También es posible inducir la cristalización añadiendo semillas (azúcar fina) a fin de
que sirvan de núcleos para los cristales de azúcar y se acelere el proceso.

El producto es la masa cocida una mezcla de cristales de azúcar recubiertos por un viscoso
jarabe de color dorado.

Con la operación en los tachos se busca llevar el melado o jarabe a una condición de solución
azucarada sobresaturada para favorecer la formación y/o crecimiento de los cristales hasta un
tamaño adecuado y uniforme.

 Cristalizadores:
La masa cocida obtenida, se descarga en unos cristalizadores donde se finaliza el
crecimiento de los cristales por enfriamiento de los mismos.
 Variables controladas:

 Tamaño de grano

 Temperatura del tacho

 Tamaño del grano

Figura N°11: Cristalizadores

3.13 Centrifugación:

Los cristales del azúcar se separan de la miel restante en las centrífugas, la mezcla pasa a
través de mallas, quedando dentro de las centrífugas los cristales, que luego serán lavados con
agua para su posterior secado. La miel o melaza, que es la parte que no cristalizo, puede tener
dos caminos, volver a los tachos o ser utilizada como materia prima para la producción de
alcohol. (Anónimo, 2005)
 Figura N°12: Centrifugas

3.14 Secado, Envasado Y Refinamiento:

Los cristales de azúcar son secados con aire caliente a una temperatura de 60ªC, con el fin de

retirar la mayor cantidad de humedad del azúcar, para luego pasar por enfriadores rotatorios que

conducen aire frio en contracorriente en donde la temperatua de aproximadamente 40-45ªC,

finalmente ser llegados a envasado. (Pacheco, E & Mozo, C. 2016)

El azúcar seca y fría se empaca en saco de 50 kg y se envía a almacenos, donde harán la

respectiva distribución. Hasta esta etapa se ha producido azúcar rubia, en el caso de obtener

azúcar blanca, de pasar por un proceso de refinamiento, que mediante la adición de químicos

logran decolorar el azúcar, luego se evapora y se cristaliza la mezcla.

Variables de control:

 Peso del saco de azúcar.

Figura N°13: Envasado y distribución

BIBLIOGRAFÍA
Anónimo. (2005). Recuperado el 9 de junio de
http://iasmag.imsa.com.gt/demo/proceso_azucar.pdf

“Procesos de la industria azucarera”. (s/f). (n/a). Recuperado el 9 de junio de

http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1092/2/04%20ISC%20065%20Procesos.pdf

 Benites, R., & Burgos, L. (2015). Elavoracipon de azúcar . Chiclayo .

 Fuentes, S. (2006). " OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE

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 HONING, P. (1978). "Principios de Tecnología Azucarera". La Habana.

 Hugot, E. and C. C. Ruiz (1967). "Manual para Ingenieros Azucareros". La Habana.

 Jenskins, G. H. (1971). "Introducción de la tecnología del azúcar de caña". La Habana.

 Muñoz, R &Ponte, J. (2015). "OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD

INDUSTRIAL Y " SALUD OCUPACIONAL EN LA PLANTA DE AZUCAR DE LA

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 Pacheco, E &Mozo, C. (2016). “PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN MENSUAL DE AZÚCAR DE LA

EMPRESA CARTAVIO S.A.A". Universidad Nacional de Trujillo. Perú

 Serrano, R. (2010). Procesos de fabricación de caña de azúcar.

 TELLOWS , P. (1994). Tecnología del Procesado de los Alimentos, Principios y

Prácticas. España : Acribia, S.A.