Flores MC

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
“MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VEHICULOS DE

CARGA Y MAQUINARIA PESADA EN OPERACIÓN DE
MOVIMIENTO DE TIERRAS”
TESIS DE INGENIERIA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECANICO
CARLOS ALEJANDRO FLORES MEDINA
PROMOCION 1981- I
LIMA – PERU
2010
INDICE
PROLOGO 1
CAPITULO I
INTRODUCCION 4
1.1 Objetivo 5
1.2 Justificación 5
1.3 Alcance 5
CAPITULO II
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO 10
2.1 Mantenimiento correctivo 14
2.2 Mantenimiento preventivo 16
2.3 Mantenimiento predictivo 18
2.4 Mantenimiento Proactivo 22
2.5 Mantenimiento productivo total TPM 23
2.6 Mantenimiento basado en la confiabilidad RCM 27
CAPITULO III
VEHICULOS DE CARGA Y MAQUINARIA PESADA UTILIZADOS EN
MOVIMIENTO EN TIERRAS 30
3.1 Concepto de Movimiento de Tierras 30
3.2 Tipos de excavaciones 32
3.2.1 Excavación a cielo abierto. 32
3.2.2 Excavación subterránea. 33

3.2.3 Excavación subacuática. 34
3.3 Clasificación de maquinas en Movimiento de tierras. 34
3.3.1 Maquinas que Excavan y trasladan la carga. 35
3.3.2 Maquinas que excavan situadas fijas sin desplazarse. 35
3.4 Terminología aplicada a Movimiento de Tierras 36
3.4.1 Esfuerzo de tracción y resistencia al movimiento. 36
3.4.2 Resistencia a la rodadura 36
3.4.3 Influencia de la rampa y pendiente 37
3.4.4 Problemática de la adherencia 38
3.4.5 Maquinarias en excavación 39
3.4.5.1 Bulldozers 39
3.4.5.2 Motoniveladoras y traíllas 43
3.4.5.3 Excavadoras y cargadoras 45
3.4.6 Camiones volquete y Dúmper 48
3.4.7 Neumáticos 52
3.5 Descripción de los sistemas en vehículo de carga 61
3.5.1 Chasis o Bastidor 61
3.5.2 Sistema motriz. 62
3.5.3 Transmisión 78
3.5.4 Sistema eléctrico 82
3.5.5 Dirección 86
3.5.6 Frenos 88
3.5.7 Sistema de suspensión 91
3.5.8 Sistema hidráulico y tolva 97

3.6 Especificaciones Técnicas de la Maquinaria pesada 105
3.6.1 Bulldozer 105

3.6.2 Cargador Frontal 116
3.6.3 Motoniveladora 123
3.6.4 Excavadora 131
CAPITULO IV
DIAGNOSTICO PRELIMINAR 135
4.1 Mantenimiento aplicado por la gestión anterior 135
4.2 Factores conducentes a una mejora 142
CAPITULO V
DESARROLLO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 143
5.1 Administración 144
5.2 Documentación del plan de mantenimiento y formatos para la
administración 149
5.3 Elaboración de tarjetas maestras de datos de equipos 150
5.4 Requerimiento de servicios de mantenimiento y/o reparación 150
5.5 Servicio de Mantenimiento y/o reparación 151
5.6 Resumen de mantenimiento 152
5.7 Programación y control de mantenimiento 152
5.8 Lubricantes 152
5.9 De la bitácora de la maquina 153
5.10 Procedimientos 154

5.11 Reportes obtenidos a partir de los formatos de servicio 154
5.12 Elaboración de frecuencias de servicio de mantenimiento. 154
5.13 Programa de Mantenimiento de Camiones volquete 155
5.13.1 Rutina preventiva de inspección diaria 155
5.13.2 Cada 50 horas de Servicio 156
5.14 Programa de mantenimiento de Tractor Oruga 158
5.14.1 Cuando sea necesario 158
5.14.2 Cada 10 horas de servicio o diariamente 159
5.14.3 Cada 50 horas de servicio o semanalmente 160
5.14.4 Cada 100 horas de servicio o cada 2 semanas 160
5.14.5 Cada 250 horas de servicio o mensualmente 160
5.14.6 Cada 500 horas de servicio o trimestralmente 161
5.14.7 Cada 1000 horas de servicio o semestralmente 161
5.14.8 Cada 2000 horas de servicio o anualmente 162
5.14.9 Cada 3000 horas de servicio o cada 2 años 162
5.15 Programa de mantenimiento de Cargador Frontal 162

5.16 Programa de mantenimiento de Motoniveladora 167
5.17 Programa de mantenimiento de Excavadora 171
CAPITULO V
EVALUACION DE COSTOS 184
Conclusiones
Bibliografía
Anexos
PROLOGO
El mundo actual es competitivo en todos los aspectos, y las diversas empresas
existentes están también inmersas en este mundo de competencia, de servicio de
calidad etc. y las instituciones públicas en su responsabilidad de atender las
necesidades de desarrollo de los pueblos, no están ajenas a este proceso, y en la
preocupación de los encargados de la administración de maquinaria diversa,
vinculada a las obras construcción, consideramos importante aportar con nuestro
conocimiento, y experiencia para consolidar la mejora en la calidad de la ejecución
de las mismas. Este trabajo es una parte de este proceso, el cual cubre el
mantenimiento preventivo, de una flota de Vehículos de carga y Maquinaria Pesada
involucrada en operaciones de movimiento de tierras, que como ejemplo guiara en
la labor de mantenimiento con otros tipos de maquinaria.
El informe se desarrolla en los siguientes capítulos:
En el capítulo 1: Se hace un breve introducción del informe, se define el objetivo, la
justificación y el alcance de programa de mantenimiento propuesto donde se incluye
el listado de los vehículos de carga y la maquinaria pesada involucradas en la
operación de movimiento de tierras, indicando estado, código, marca, modelo, año de
fabricación, potencia, numero de serie, numero de motor etc.
En el capítulo 2: Se define los conceptos de movimiento de tierras, así como los
tipos, clasificación, terminología aplicada y maquinaria pesada involucrada, así

2
como el marco teórico de los diversos tipos de mantenimiento, como son el
correctivo, preventivo, predictivo, proactivo, mantenimiento productivo total TPM,
mantenimiento basado en la confiabilidad RCM,
En el capítulo 3: Se hace una descripción e identificación de los sistemas y
subsistemas de los vehículos de carga y Maquinaria pesada involucrada en los
procesos de movimiento de tierras
En el capítulo 4: Se hace una descripción del mantenimiento en la gestión anterior,
se describe las funciones del personal involucrado y se identifica los factores que
conducen a la mejora del programa de mantenimiento.
En el capítulo 5: Se hace una descripción de la nueva estructura orgánica,
programa de mantenimiento aplicado, el proceso de elaboración e implementación de
formatos, documentos de control y registros de mantenimiento, procedimientos para
la ejecución del programa y el programa de mantenimiento preventivo de los
vehículos de carga y maquinaria pesada.
En el capítulo 6: Se hace la evaluación de costos para ello, se presenta los cuadros
comparativos de costos por paradas de los volquetes en dos periodos, antes de la
aplicación y después de la aplicación del programa.
En ambos casos se presentan los costos por el tiempo demandado por mantenimiento
y por tiempo de parada por avería.
Por ultimo quiero agradecer a mi familia quienes con su estimulo, apoyo y constante
estímulo y preocupación por la elaboración y conclusión de este trabajo.

3
Mis agradecimientos a todas aquellas personas que de una manera u otra, aportaron
con sus consejos y recomendaciones, lo que fue importante para la elaboración de
este informe.
CAPITULO 1
INTRODUCCION:
El presente informe toma en consideración a una pool de vehículos de carga
(volquetes), y maquinaria pesada (tractores de oruga, cargadores frontales,
motoniveladoras, excavadores, etc.), Involucrada en operaciones de movimiento de

4
tierras, pertenecientes a una institución pública, que laboran un promedio de 8 horas
diarias, y que ejecutan trabajos en obras de construcción civil, tales como carreteras,
obras de irrigación, defensa ribereña y otros. Obras ubicadas en la sierra, a altitudes
mayores de 2500 m.s.n.m., en condiciones severas, por lo agreste y desolada de la
zona, exigiendo un mayor esfuerzo de la maquinaria en los sistemas de rodamiento,
suspensión, dirección, frenos, tolva, eléctrico etc.
Considerando que en muchas instituciones públicas el mantenimiento se halla
relegado a la corrección de fallas y paradas en el momento que estas aparecen. Se
hace necesaria la atención de un departamento de mantenimiento para establecer un
programa de mantenimiento preventivo, el mismo que contribuirá a garantizar la
operatividad, de dicha Maquinaria.
Por esta razón el siguiente informe recopila conceptos, datos y formatos de registro
de reporte de información, para establecer el programa.
1.1 OBJETIVO:
Elaborar un programa de mantenimiento preventivo para una flota de volquetes, de
12 m3 de capacidad y maquinaria pesada constituida por Cargadores Frontales,
Tractores oruga, Motoniveladoras, excavadora, pertenecientes a una institución
pública, destinados básicamente a obras de construcción civil; el cual implementará
un conjunto de procedimientos, registros y otros, que optimizará la operación de la
maquinaria, con la consecuente reducción de costos e incremento de disponibilidad.
1.2 JUSTIFICACION:
5
Las filosofías de mantenimiento combinadas con controles estadísticos proporcionan
la información para obtener variables de comportamiento de los equipos que
permiten diseñar estrategias para la optimización de los costos de operación y el
incremento de la disponibilidad de los equipos. La aplicación de un sistema
organizado de mantenimiento, les permite a los propietarios y administradores
Maquinaria además de determinar sus costos actuales de operación, comparar con
nuevas tecnologías en equipos que son de menores costos operativos, bajo nivel de
emisiones contaminantes y donde los componentes tienen una mayor vida útil que
los anteriores.
1.3 ALCANCE:
Este programa esta destinado a la aplicación de un mantenimiento preventivo a una
flota de 10 camiones volquete con motor diesel de 12 m3 de capacidad de la tolva, 06
tractores de Oruga, 03 Cargadores Frontales ,04 Motoniveladoras, 01 Excavadora,
que ejecutan su labor en la zona rural de la sierra, principalmente a altitudes mayores
a los 2500 metros sobre el nivel del mar, por lo que a fin de garantizar su operación,
se aplicará un programa de mantenimiento preventivo que garantice mejorar
sustancialmente la disponibilidad y reducción de los costos de operación.
LISTADO MAESTRO DE VEHICULOS DE CARGA DEL SEM
DATOS GENERALES
UNIDAD MOTOR MAQUINA POTENCIA

Nº OBSERVACIONES
Equipo Placa Marca Modelo Serie Año Marca Modelo Serie Hp Kw
1 VOLQUETE 12 M3 VV-001 XQ-1597 volvo TD-122 FS 187244786 1998 volvo NL-12 202776 400 297
6
6 VOLQUETE 12 M3 VV-006 WS-2078 volvo TD-122 FS 187226366 1995 volvo NL-12 201689 400 297
7 VOLQUETE 10 M3 VV-007 WS-2026 volvo TD-102 FS 133934295 1994 volvo NL-10 201128 340 250
8 VOLQUETE 10 M3 VV-008 WS-2027 volvo TD-102-FS 133934297 1994 volvo NL-10 201127 340 250
9 VOLQUETE 12 M3 VV-009 WD-8166 volvo D 12C 197077E 2000 volvo NH-12 673283 380 280
10 VOLQUETE 12 M3 VV-010 WD-8167 volvo D 12C 197939E 2000 volvo NH-12 673386 380 280
Tabla Nª 01 Listado de vehículos de carga (volquetes)
POOL DE MAQUINARIA PESADA DEL SEM GRA
UNIDAD
NRO MAQUINARIA MOTOR AÑO POTENCIA

EQUIPO MODELO SERIE MARCA MODELO NUMERO
1 TRACTOR ORUGA TO 001 D 68 E 81308 KOMATSU NT 855 C 33042078 1994 190 HP
2 TRACTOR ORUGA TO 002 D 65 EX 12 62067 KOMATSU 56D125-ED 72336 1999 190 HP
3 TRACTOR ORUGA TO 003 D 53 A 17 82328 KOMATSU 6D125-1 60836 1993 125 HP
4 TRACTOR ORUGA TO 004 D6G 6NC 1897 CATERPILLAR 3306 6NC18097 2000 155 HP
5 TRACTOR ORUGA TO 005 D6D 75W 02202 CATERPILLAR 3306 8TD 02374 1987 145 HP
6 TRACTOR ORUGA TO 006 D6D 75W 02398 CATERPILLAR 3306 47Y 16344 1985 145 HP
7 MOTONIVELADORA MN 001 GD 511 A 10397 KOMATSU 56D95L-1 136650 1994 125 HP
8 MOTONIVELADORA MN 002 GD 511 A 10398 KOMATSU 56D95L-2 136646 1993 125 HP
9 MOTONIVELADORA MN 003 GD 523 A 1074 CUNMINS 6BT0007 30103144 1993 135 HP

7
10 MOTONIVELADORA MN 004 120G 4HD2648 CATERPILLAR 3304 96B04788 1995 125 HP
CARGADOR
11 CF 001 WA 420-3 53257 KOMATSU S6D125 -ED 31406 1999 210 HP
FRONT
CARGADOR
12 CF 002 924 F 4YN 01809 CATERPILLAR 3114 2FG06347 1996 120 HP
FRONT
CARGADOR
13 CF 003 950 B 22Z 01846 CATERPILLAR 3304 07Z13084 1985 150 HP
FRONT
14 EXCABADORA EX 001 320 B 5GW00337 CATERPILLAR 3066 70K36059 2000 138 HP
Tabla Nª 02 Listado de Maquinaria Pesada
Figura Nº 01 Volquete Volvo sistema de volteo

8
Figura Nº 02 Volquete Volvo sistema de volteo y tolva
Figura Nº 03 Volquete y Cargador Frontal en labor de campo

9
Figura Nº 04 Volquete Volvo NH 12 en labor de campo
CAPITULO 2
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO
Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que
implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe
además una necesidad de optimizar el rendimiento de los unidades y componentes
industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) de los procesos productivos.

10
El mantenimiento son todas las acciones que tienen como objetivo mantener un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo
las mejores condiciones técnicas, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo,
humedad, calor, etc.) del ambiente al cual este sometido el sistema.
En conclusión el mantenimiento debe permitir:
• Optimizar la producción del sistema
• Reducir los costos por averías
• Disminuir el gasto por nuevos equipos
• Maximizar la vida útil de los equipos
Algunas definiciones:
Falla: Perdida de capacidad operativa de un elemento de máquina y o equipo, ó
cuando un sistema cesa la función para la cual fue diseñada
Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas. Un equipo puede estar
"fallando" pero no estar malogrado, puesto que sigue realizando sus tareas
productivas, pero no las realiza con la misma performance que un equipo en óptimas
condiciones. En cambio un equipo malogrado o averiado no podrá desarrollar faenas
bajo ninguna circunstancia.

11
Figura Nº 05 Causa de las Fallas
Riesgo: Probabilidad de que por azar, ocurra un hecho que produzca una necesidad
de reparación.
• Riesgo elevado en la etapa de implementación de la planta y puesta en
marcha de los equipos.
• Riesgo bajo en la etapa de operación de la planta (siempre que los equipos
reciban los cuidados y reparaciones adecuadas)
• Riesgo elevado en la etapa de operación de la planta luego que ha cumplido el
ciclo de vida de los equipos (los cuales si reciben un óptimo mantenimiento
podrían operar sin la presencia de fallas).

12
Figura Nº 06 Evolución de la Vida Útil de un elemento
Accidente: Acontecimiento eventual, inesperado, que muchas veces ocasiona algún
daño o que altera la normalidad de los hechos o procesos.
Incidente: Evento que da lugar a un accidente, o tiene potencial para producir un
accidente.
Confiabilidad: Es la probabilidad que un equipo cumpla una misión específica bajo
condiciones de uso determinadas en un periodo determinado. Debe poseer atributos
de Fiabilidad, Disponibilidad, Seguridad y Mantenibilidad.
Fiabilidad: Es la probabilidad que un componente de una Máquina o producto
funcione adecuadamente durante un periodo de tiempo dado.
Disponibilidad: Función que permite estimar en forma global el porcentaje del
tiempo total que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado.

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Figura Nº 07 Disponibilidad
Mantenibilidad: Es la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas
en un cierto tiempo utilizando los procedimientos prescritos.
Tipos de Mantenimiento
Existen diversos tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales
están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular
para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así
tenemos:
2.1 Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar
luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error
en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será
nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién
tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:
14
• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se
dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los
repuestos en el momento deseado
• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
• Los gráficos siguientes ilustran la evolución del mantenimiento correctivo.
Figura Nº 08 Evolución del mantenimiento correctivo

15
Figura Nº 09 Producción vs Costos de Mantenimiento Correctivo
2.2 Mantenimiento Preventivo
Es el conjunto de acciones planificadas en periodos establecidos, teniendo un
programa de actividades como cambio de lubricantes y filtros, ajustes e inspecciones,
buscando mejorar la confiabilidad y operatividad del vehículo o maquinaria. Este
mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar
antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia
del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho procedimiento el fabricante también puede
estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.
Principios Básicos:
• Inspecciones Programadas para buscar evidencia de falla de equipos e
instalaciones, para corregir en un lapso de tiempo que permita programar la
reparación, sin que haya paro intempestivo.

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• Actividades repetitivas de Inspección lubricación, calibración, ajustes y
limpieza.
• Programación de esas actividades repetitivas con base a frecuencias diarias,
semanales, mensuales, anuales etc.
• Programación de actividades repetitivas en fechas calendario perfectamente
definidas, siguiendo la programación de frecuencia de actividades, que
deberán respetarse o reprogramarse en casos excepcionales.
• El control de esas actividades repetitivas se realiza en base a los siguientes
formatos: Ficha técnica, órdenes o solicitud de trabajo, programa de
inspección etc.
• Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se
aprovecha las horas ociosas de la planta.
• Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.
• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además
brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

17
Figura Nº 10 Evolución de Mantenimiento Preventivo
Figura Nº 11 Producción vs Mantenimiento correctivo y preventivo
2.3 Mantenimiento Predictivo

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Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda
(predecir), para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la
producción, etc. Está conformado por una serie de acciones que se toman y las
técnicas que se aplican con el objetivo de detectar las fallas y defectos de maquinaria
en sus etapas incipientes Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o
continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas,
como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos,
etc. El Mantenimiento Preventivo tradicional, basado en tiempo de operación (hrs.,
ciclos, RPM´s, etc.) y el cuál es la base de los programas de mantenimiento de casi la
mayoría de las plantas tiene la gran desventaja de que únicamente es aplicable a
aproximadamente el 11% del total de modos de falla que se presentan en la
maquinaría de la industria actual y que tienen una edad de envejecimiento predecible.
El 89% de los modos de falla restantes no tienen una edad predecible y por lo tanto
no funciona el aplicar tareas de mantenimiento preventivo para prevenir fallas en
operación.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo
• Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planeación y la programación de las acciones
correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo
condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto
negativo sobre la producción y que además garanticen una mejor calidad de
reparaciones.
19
• Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo se pueden realizar
con la maquinaria en operación a su velocidad máxima • Reduce los tiempos
de parada.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.
• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto. Toma de decisiones sobre la parada de una
línea de máquinas en momentos críticos.
• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos
equipos. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser
utilizada por el mantenimiento correctivo.
• Facilita el análisis de las averías.
• Permite el análisis estadístico del sistema
El requisito para que se pueda aplicar una técnica Predictiva es que la falla incipiente
genere señales o síntomas de su existencia, tales como; alta temperatura, ruido,
ultrasonido, vibración, partículas de desgaste, alto amperaje, etc.
La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en
instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la
estimación del mantenimiento predictivo:
• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

20
• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
• Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
• Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.)
10 Pasos para la implementación efectiva del Mantenimiento Predictivo
1. Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de Criticidad).
2. Efectuar análisis de fallas
3. Determinar los parámetros factibles a monitorear.
4. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo.
5. Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
6. Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento
predictivo.
7. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
8. Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del
mantenimiento predictivo.
9. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.
10. Realizar el seguimiento e informes de Control

21
Figura Nº 12 Comparación entre mantenimientos Correctivo, Preventivo,
Predictivo
2.4 Mantenimiento Proactivo
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste
y que conducen a la falla de la maquinaria.
Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos
permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y
desempeño, se verán reducidos.
La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de
causas de falla sean mantenidos dentro de los límites aceptables, utilizando una
práctica de “detección y corrección” de las desviaciones según el programa de
Mantenimiento proactivo.
22
Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla está dentro del
rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente
en servicio.
2.5 Mantenimiento Productivo Total: TPM
Cuyas siglas en ingles son PTM (Total Productive Maintenance), nace en los años 70,
es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas,
garantizar la calidad y disminuir costes en las empresas con procesos continuos. La
T, de Total significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo del TPM es
lograr cero accidentes, defectos y averías.
EL TPM requiere que las administraciones de las empresas atiendan con
responsabilidad los siguientes requerimientos :
Mejorar los equipos a su más alto nivel de rendimiento
• Determinar el rendimiento y condición actual del equipo
• Identificación de los problemas ( analizar perdidas)
• Desarrollar mejoramientos
• Usar técnicas de resolución de problemas
• Utilizar todos los recursos disponibles :
- operadores
- mantenimiento
- ingenieros
- supervisores
- proveedores
- contratistas
23
Mantener los equipos al más alto nivel de disponibilidad
• sistema efectivo de mantenimiento preventivo ( con o sin TPM)
• Mantenimiento Predictivo
• Inspección continua de los equipos ( detección de los defectos escondidos )
• Conservación de sus equipos limpios
• Utilizando sus dos mejores recursos :
- mantenedores y
- operadores
Metas del Mantenimiento Productivo Total
• Maximizar la eficacia de los equipos.
• Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o
mantienen los equipos.
• Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del
equipo:
• Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
• Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa.
Como medir la eficiencia del TPM
Efectividad global (O.E.E) = Disponibilidad x Eficiencia x calidad
Disponibilidad
24
Objetivos del Mantenimiento Productivo Total
• Cero averías en los equipos.
• Cero defectos en la producción.
• Cero accidentes laborales.
• Mejorar la producción.
• Minimizar los costes.
3 Razones para la palabra "Total":
• Búsqueda de la Eficacia TOTAL de los equipos.
• Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos.
• Implicación del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.
Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total:
• Proceso de implementación lento y costoso.
• Cambio de hábitos productivos.
• Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.
Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo Total:
• Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.
• Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su
análisis y aprovechamiento.
25
• Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.
Figura Nº 13 Mantenimiento Productivo Total TPM
Filosofía de las 5 S
Los 5 pasos con sus nombres japoneses
1. Seiri (Separar)
2. Seiton (Ordenar)
3. Seiso (Limpiar)
4. Seiketsu (Sistematizar)
5. Shitsuke (Estandarizar
2.6 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los
activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la

26
Industria Aeronáutica. El RCM abarca la totalidad de la cadena operativa,
estableciendo una escala de prioridades para el análisis en función de criterios de
criticidad claramente definidos. Los Grupos de Trabajo RCM están integrados por
quienes mejor conocen los equipos: gente de operaciones y de mantenimiento.
Ellos definen el contexto operacional, las funciones requeridas de los equipos, sus
fallas funcionales, las causas raíz de falla, sus efectos, sus niveles de criticidad y
finalmente, la estrategia más adecuada para cada caso. Son conducidos por un
Facilitador.
El Facilitador RCM es alguien muy bien entrenado en el uso de la técnica.
Figura Nº 14 Grupo de trabajo involucrado en el RCM
El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como
en las características técnicas de las mismas, mediante:
• Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de
aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, los que son tenidos en
cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

27
• Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más
incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,
garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más
beneficio va a reportar.
Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse
en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no es estrictamente necesario.
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las
empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta
un 40% a 70%.
• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento
Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo
programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por
métodos convencionales.
• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado
en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y
quien debe hacer qué, para conseguirlo.
Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo RCM:
• Selección del sistema y documentación.

28
• Definición de fronteras del sistema.
• Diagramas funcionales del sistema.
• Identificación de funciones y fallas funcionales.
• Construcción del análisis modal de fallos y efectos.
• Construcción del árbol lógico de decisiones.
• Identificación de las tareas de mantenimiento más apropiadas
CAPITULO 3
VEHICULOS DE CARGA Y MAQUINARIA EN MOVIMIENTO DE

TIERRAS
3.1 El movimiento de tierras.
Se denomina movimiento de tierras al conjunto de operaciones que se realizan con
los terrenos naturales, a fin de modificar las formas de la naturaleza o de aportar
materiales útiles en obras públicas, minería o industria.
Las operaciones del movimiento de tierras en el caso más general son:
• Excavación o arranque.
• Carga.
• Acarreo.
• Descarga.
• Extendido.
• Humectación o desecación. Compactación.

29
• Servicios auxiliares (refinos, saneos, etc.).
Los materiales se encuentran en la naturaleza en formaciones de muy diverso tipo,
que se denominan bancos, en perfil cuando están en la traza de una carretera, y en
préstamos fuera de ella. La excavación consiste en extraer o separar del banco
porciones de su material. Cada terreno presenta distinta dificultad a su excavabilidad
y por ello en cada caso se precisan medios diferentes para afrontar con éxito su
excavación.
Los productos de excavación se colocan en un medio de transporte mediante la
operación de carga. Una vez llegado a su destino, el material es depositado mediante
la operación de descarga. Esta puede hacerse sobre el propio terreno, en tolvas
dispuestas a tal efecto, etc.

30
Figura Nº 15 Proyecto Típico de Movimiento de Tierras

31
Figura Nº 16 Operaciones en movimiento de tierras
3.2 Tipos de excavaciones.
Los tipos de excavación, se pueden dividir en tres grupos: a cielo abierto, subterráneo
y subacuático. Dependiendo de la constitución del terreno y del material excavado, se
tendrán que utilizar unos u otros medios de excavación.
3.2.1 Excavación a cielo abierto.
La clasificación podría ser la siguiente:
• En roca: es necesario utilizar explosivos.
• En terreno duro: uso de explosivos o ripeo.
• En terreno de tránsito: en general se puede excavar por medios
mecánicos, pero no a mano
• En tierras: se puede excavar a mano.

• En fangos: es necesario emplear medios especiales de transporte o
hacer una desecación previa.

32
Todos los trabajos pueden hacerse en seco o con agotamiento, nivel freático por
debajo del plano de excavación En este tipo de excavaciones es fundamental la
elección del equipo idóneo para transporte y carga.
Los puntos a tener en cuenta para seleccionar el equipo de transporte son: Recorrido,
distancia, pendientes y curvas, material a transportar, producción requerida y equipo
de carga disponible.
Los correspondientes al equipo de carga, por orden de preferencia, son: Producción
requerida, zona de trabajo o carga (amplitud y condicionantes), características del
material a cargar (en banco, ripeo, volado), disponibilidad requerida, equipo de
transporte a utilizar.
3.2.2 excavaciones subterráneas.
Pueden ser:
En túnel y galerías: Normalmente es necesario el uso de explosivos o topos
según longitud y tipo de terreno. Debe tener sección suficiente para permitir
el uso de medios mecánicos de excavación, carga y acarreo (mayor de 3 m2).
También se utilizan rizadoras y martillos de percusión. Los escudos cuando
los terrenos son inestables.
En pozo: Excavación en vertical o casi vertical, teniendo que ser extraídos los
productos por elevación. Las dificultades, organización, medios auxiliares y
coste de éstas excavaciones subterráneas, están fuertemente condicionadas
por la distancia de los frentes de ataque a los accesos y bocas de entrada y por
la presencia de agua, especialmente en excavaciones descendentes.
3.2.3 Excavaciones subacuaticas.
Son aquellas en las que no es posible una actuación desde tierra, siendo
necesario el empleo de material flotante o medios análogos.
Según la naturaleza del fondo, se pueden clasificar en:

33
• Arenas y fangos: Se pueden transportar por tubería los productos de
excavación mediante bombas y dragas de succión.
• Fondos duros: Mediante dragas de arranque o rosario. El material
extraído no puede transportarse por tubería, por componerse
normalmente de trozos grandes Rocas: Mediante martillo romperrocas
o voladuras subacuáticas.
3.3 Clasificación y tipos de maquinaria.
Se puede clasificar la maquinaria de excavación y movimiento de tierras, atendiendo
a su traslación, en:
Figura Nº 17 Maquinaria según distancias de acarreo
3.3.1 Maquinas que excavan y trasladan la carga.
• Tractores con hoja empujadora.
• Tractores con escarificador.
• Motoniveladoras.
• Mototraíllas.
• Cargadoras.
34
Son máquinas que efectúan la excavación al desplazarse, o sea, en
excavaciones superficiales. La excepción es la cargadora, que cuando excava
es en banco, pero luego se traslada con la carga, aunque la aplicación normal
de ésta máquina es para cargar material ya excavado o suelto.
3.3.2 Maquinas que excavan situadas fijas, sin desplazarse.
Realizan excavaciones en desmontes o bancos. Cuando la excavación a
realizar sale de su alcance, el conjunto de la máquina se traslada a una nueva
posición de trabajo, pero no excava durante este desplazamiento.
El desplazamiento necesario entre el órgano de trabajo (hoja, cuchara, cazo,
cangilón, etc.) se efectúa mediante un dispositivo cinemático que modifica la
posición relativa de este órgano de trabajo y el cuerpo principal de la
máquina.
En este grupo se encuentran:
• Excavadoras hidráulicas con cazo o martillo de impacto.
• Excavadoras de cables. Dragalinas.
• Excavadoras de rueda frontal.

• Excavadoras de cangilones.
• Dragas de rosario.
• Rozadoras o minadoras de túnel.
3.4 Terminología aplicada a Movimiento de Tierras
3.4.1 Esfuerzo de Tracción y resistencia al movimiento.
Las Maquinarias utilizada normalmente en el movimiento de tierras, están
caracterizados por una relación muy bien determinada entre el esfuerzo que
proporciona el motor y la velocidad ideal que proporciona. Esta relación es

35
consecuencia directa de las curvas [par-rpm]. Sabiendo que según el número
de [rpm] a las que el motor trabaja, se obtiene el esfuerzo de tracción.
3.4.2 Resistencia a la rodadura.
La resistencia que opone el terreno al avance de una determinada máquina, se
obtiene de la forma:
Rr = Kr Pt Siendo:
Rr: Resistencia al desplazamiento (rodadura) (Kg.)
Pt: Peso del vehículo en orden de marcha, con su carga (t)
Kr: Coeficiente de rodadura (Kg. /t)
El valor de Pt se suele obtener multiplicando el valor del peso de la máquina
sin aditamentos, por 1.45.
Los valores usualmente empleados del coeficiente de rodadura son los
siguientes:
Tabla Nº 03 Coeficiente de rodadura
3.4.3 Influencia de rampas y pendientes.

36
Dado que las pendientes o rampas no tienen mucha inclinación, se puede
utilizar la siguiente relación fácilmente deducible:
Rp = ±10 p. Pt Siendo:
R: Resistencia a pendientes o rampas (Kg).
p: Inclinación de la pendiente en valor absoluto en %. Para rampas (+),
Pendientes (-).
Pt: Peso del vehículo en orden de marcha, con su carga (t)
Se desprecian otras resistencias como las debidas al aire o las debidas a la
inercia.
Se denomina esfuerzo útil al esfuerzo capaz de proporcionar la máquina
menos el esfuerzo debido a la rodadura menos (o más) el debido a la rampa (o
pendiente).
Figura Nº 18 Influencia de la pendiente
3.4.4 Problemática de la adherencia.

37
Los elementos motrices de las máquinas (neumáticos, orugas,..) pueden no
tener una adherencia perfecta con el suelo. De nada serviría una máquina con
un esfuerzo de tracción útil elevado si por falta de adherencia (órganos de
rodadura-suelo) no lo pueden desarrollar.
La condición de la adherencia debe comprobarse en todos los cálculos para
tener situaciones reales de comportamiento.
El esfuerzo máximo que puede establecerse está dado por la simple expresión:
Ea = Ka Pt Siendo:
Ea: Esfuerzo adherente
Ka: Coeficiente de adherencia
Pt: Peso total de la máquina, en orden de marcha más su carga (Kg) El
coeficiente se calcula experimentalmente, pudiendo establecer los
siguientes valores:
Tabla Nº 04 Coeficiente de adherencia
3.4.5 Maquinaria en excavación.
3.4.5.1 El Bulldozer.
Los bulldozer son tractores dotados de una cuchilla frontal rígidamente unida
a él, que forma un ángulo de 90º con el eje del tractor. La cuchilla tiene
movimiento vertical. Se emplea para realizar excavaciones superficiales en

38
terrenos compactos, para la limpieza de capa vegetal y extendida de tierras y
árida.
La distancia óptima de trabajo es hasta 100 m y velocidad hasta 10 Km. /h
montado sobre orugas y hasta 25 Km. /h montado sobre neumáticos
El angledozer es similar al bulldozer, pero con posibilidad de dar a la cuchilla
en plano horizontal. La cuchilla está más separada de la máquina y no forma
un conjunto tan rígido, resultando menos apropiados los angledozer para los
trabajos de Potencia.
Figura Nº 19 Tractores sobre Oruga

39
Figura Nº 20 Aplicaciones del Tractor sobre Oruga
Rendimiento
El rendimiento de bulldozer viene dado por la fórmula siguiente:
Vc: Capacidad de la cuchilla, en m3 de material esponjado.
Fe: Factor de eficacia de la máquina. El factor de eficacia suele variar entre el
70% y el 80%.
Ct: Coeficiente de transformación. Se pueden establecer los valores medios
del siguiente cuadro, según que el material transportado por la máquina se
cubique s/perfil, esponjado o compactado.
Tc: Tiempo empleado en el ciclo, en minutos. Es la suma del tiempo fijo y del
tiempo variable.
Tiempo fijo es el que se emplea en maniobras El tiempo variable depende de
la distancia y de la velocidad de marcha.

40
N: Coeficiente de gestión, acoplamiento al tajo y adaptación. Varía entre 0.8 y
0.9
Tabla Nº 05 Valores medios de coeficiente de Transformación
Ciclo de trabajo piloto
Puesta e movimiento e hinca de la hoja 5 seg.
Excavación Lexc.
Texc.
Parada. 2 seg.
Giro 2 seg.
Inversión de marcha 1 seg.
Retroceso Lretr.
Tretr.
Parada 2 seg.
Giro 2 seg.
Inversión de marcha 1 seg.
3.4.5.2 Motoniveladoras, Traíllas.
Las Motoniveladoras y traíllas son máquinas diseñadas para realizar
simultáneamente la excavación, el transporte y el extendido de tierras. Se

41
emplean en obras lineales de movimiento de tierras (canteras, canales, etc.).
Las traíllas pueden ser remolcadas por tractores, para distancias de transporte
de 100 m. a 500 m. o autopropulsadas, para distancias de transporte de 300 a
1500 m.
La velocidad oscila entre 30 y 60 Km/h, dependiendo de las características de
la vía.
Figura Nº 21 Motoniveladora Champion de Volvo

42
Figura Nº 22 Aplicaciones Típicas de la Motoniveladora
Figura Nº 23 Mototrailla caterpillar
3.4.5.3 Palas Excavadoras y Cargadoras.

43
Las Excavadoras son máquinas compuestas de un bastidor montado sobre
orugas o neumáticos y una superestructura giratoria dotada de un brazo con
cuchara, accionado por mando hidráulico o por cables.
Se utilizan para excavar en frentes de trabajo de cierta altura y realizan los
movimientos siguientes:
Excavación de abajo hacia arriba, giro horizontal y descarga de la cuchara,
giro horizontal de regreso al frente de trabajo.
Figura Nº 24 Descarga de tierras sobre un dúmper; máquinas VOLVO.

Las palas cargadoras son máquinas sobre orugas o neumáticos, accionadas
por mando hidráulico, adecuadas para excavaciones en terrenos flojos y carga
de materiales sueltos, en camiones o dúmper.
El rendimiento de las palas viene dado por la fórmula:

44
Vc: Capacidad de la cuchara en m3.
Fe: Factor de eficacia de la máquina, entre 70 y 80%.
Fe´: Factor de eficacia de la cuchara, que depende de la clase de terreno:
Figura Nº 25 Cargador Frontal transportando Material Suelto
Terreno flojo……… 90-100%
Terreno medio……. 80-90%
Terreno duro……… 50-80%

Ct. Coeficiente de transformación
Tc: Tiempo de duración del ciclo en segundos. Comprende la excavación el
giro hasta la descarga, la descarga y el giro hasta origen.
El tiempo del ciclo, con rotación de 90º es:
Terreno flojo……… 15-20 seg.
Terreno medio……. 20-25 seg.
Terreno duro……… 25-30 seg.
Una estimación media de lo que podría ser un ciclo-piloto de una Pala
Cargadora, puede ser la siguiente:

45
Excavación y carga…………………………6 seg.
Inversión marcha…………………………...1 seg. Retroceso
cargada…………………………. 3 seg.
Giro………………………………………... 1 seg.
Parar……………………………………….. 1 seg.
Descenso carga……………………………..4 seg.
Invertir marcha…………………………….. 1 seg.
Transporte…………………………………. L 3.6
12
Parar……………………………………….. 1 seg.
Voltear carga……………………………… 4 seg.
Invertir marcha……………………………. 1 seg.
Retroceder………………………………… 2 seg.
Giro……………………………………….. 1 seg.
Avance frente……………………………... L 3.6
20
Parar………………………………………. 1 seg.
TOTAL………… 27 +3.6 L 121 + 201 segundos

46
Figura Nº 26 Aplicaciones del cargador Frontal
3.4.6 Camiones Volquete y Dúmpers.
El transporte de material excavado a vertedero o al lugar de empleo es muy usual en
las obras. Esta operación comprende el transporte de tierras sobrantes de la
excavación a vertedero, o bien el transporte de las tierras necesarias para efectuar un
terraplén o un relleno.
El transporte de tierras a vertedero puede formar una unidad única con la excavación
en desmonte y el transporte de tierras para pedraplén suele estar incluido en la unidad
de terraplén compactado, especialmente cuando esta unidad se realiza con bulldozer
o traíllas.
47
Tanto camiones como dúmper son medios de transporte para largas distancias, con
una serie de peculiaridades. Mientras los primeros no pasan de un peso de 13
toneladas por eje (pueden circular por carreteras convencionales), los segundos no.
Los segundos, además de su gran capacidad, tienen un diseño especial que los
compatibilizan para soportar cargas bruscas, terrenos accidentados, etc.
• Camiones Volquete: Vehículos de caja descubierta, destinados al transporte de
cargas superiores a 500 Km, siempre han de ser basculantes.
• Dúmper: Vehículos de caja basculante muy reforzada (tara mayor o igual a la
carga útil).Suelen tener varios ejes tractores y calzar neumáticos todo terreno.
Se emplean para transportes cortos, fuera de carreteras o caminos y tienen
capacidad de carga muy variable. Suelen tener una elevada capacidad de
transporte, oscilando entre 48 a 320 toneladas.
Figura Nº 27 Camión Volquete NH 12

48
Figura Nº 28 Dúmper Terex serie TR60
Figura Nº 29 Dúmper articulado TEREX TA35.
El ciclo de trabajo de un dúmper o camión Volquete se puede desglosar de la forma
siguiente:
• Salida de la zona de carga.
• Transporte cargado.
49
• Descarga.
• Maniobra de salida de la zona de descarga.
• Transporte vacío (retorno).
• Maniobras hasta posición de carga.
• Carga.
Para evaluar los tiempos de transporte, las especificaciones técnicas de cada
vehículo, permite estimar la velocidad, en las dos situaciones diferentes: cargado y
vacío. La carga depende del sistema que se utilice. La producción obtenida para la
pala, marca la producción. Interesa cargar al dúmper o camión con un número entero
de paladas. El rendimiento de la maquinaria de transporte viene dado por la fórmula
siguiente:
Vc: Capacidad de la caja en m3 o Ton.
Fe: Capacidad de eficacia de la máquina, siendo función del conductor y estado de la
misma, tipo de tierras a transportar y estado del terreno. Varía entre el 70 y 80%. Tc:
Tiempo del ciclo en minutos. Suma del tiempo fijo (carga, descarga y maniobra) y
del tiempo variable (marcha).
3.4.7 Neumáticos
El neumático es esencialmente un recipiente de presión flexible que utiliza elementos
estructurales (nilón, cable de acero, etc.) para mantener la tensión correspondiente a
la presión de inflado. Sobre los elementos estructurales se utiliza caucho como una
capa protectora y sellante que al mismo tiempo forma el dibujo de las bandas de
rodadura, la cual es el elemento de desgaste contra el suelo.

50
En una Operación de Movimiento de tierras es importante la elección de los
neumáticos de las máquinas de acuerdo con las condiciones en que han de trabajar,
para obtener un adecuado rendimiento en el Movimiento de Tierras. El elemento
sobre el cual se puede influir más directamente para variar el rendimiento de los
neumáticos es el inflado. Al variar la presión de inflado varía el área de la huella, la
resistencia a la rodadura, la flotabilidad, etc.
En general, en un terreno blando o arenoso se deben usar neumáticos de medidas
mayores con la mínima presión de inflado, para que la presión unitaria sobre el
terreno sea la menos posible. Para ayudarle a elegir los neumáticos apropiados para
su trabajo específico, se presenta a continuación una breve explicación de los
distintos tipos de neumáticos disponibles.
Tipos de neumáticos
Hay dos tipos diferentes de neumáticos, aprobados para todas las máquinas
Caterpillar, los de telas SESGADAS y los RADIALES. Los neumáticos radiales se
identifican con una letra “R”, mientras que un guión “-” representa un neumático de
telas sesgadas. Por ejemplo, un neumático 45/65-45 sería de telas sesgadas y uno
45/65R45 sería de construcción radial. A continuación se indican las características
principales de estos diseños.
Telas Sesgadas
1. Talones — Manojos de alambres de acero (3 ó 4 en los neumáticos grandes) forzados
hacia los lados por la presión de inflado para sujetar el neumático con firmeza en el
asiento de la llanta. Las telas de nilón se unen a los manojos de alambres de los
talones y las fuerzas del neumático se transmiten por los manojos de alambre desde
la llanta hasta las telas de nilón.

51
2. Telas — Varias capas de cuerdas de nilón, revestidas de caucho, forman la carcasa
del neumático. Son telas sesgadas que cruzan alternativamente la línea de centro de
la banda de rodadura. La clasificación de “telas’’ es solamente un índice de la
resistencia del neumático y no indica el número real de telas en el mismo.
3. Telas de la banda de rodadura — Cuando se emplean se hallan sólo en la zona de
la banda de rodadura y se utilizan para aumentar la resistencia de la carcasa y
suministrar protección adicional a las telas. Ciertos neumáticos utilizan fajas de acero
como protección de la carcasa.
4. Flancos — Son las capas protectoras de caucho que cubren las telas del cuerpo del
neumático en los sectores laterales.
5. Banda de rodadura — La parte del neumático en contacto con el suelo y expuesta a
la acción del desgaste. Transfiere el peso de la máquina al suelo y además,
proporciona tracción y flotación.
6. Revestimiento interior — Es el elemento de sellado necesario para evitar fugas de
aire. Combinado con los sellos anulares y la base de la llanta, hace innecesarias la
cámara y la guardacámara.
7. Cámaras y guardacámaras (no se muestran) — Necesarias si el neumático no es
del tipo sin cámara con un recubrimiento interior.
8. Capa bajo la banda de rodadura — Cojín interior de caucho colocado entre la
banda de rodadura y las telas del cuerpo del neumático.
Radiales
1. Talón — Un solo manojo de cable de acero o tiras de acero, arrollado en espiral
como el resorte de un reloj, forma el talón en cada punto de contacto con la llanta.
2. Carcasa radial — Consiste en una sola capa de cables de acero dispuestos en
arco, de talón a talón.

52
3. Fajas — Varias capas o telas de cables de acero forman las fajas, que se extienden
por debajo de la banda de rodadura en torno de la circunferencia del neumático. El
cable de cada faja cruza la línea de centro de la banda en un ángulo inverso al de la
faja anterior.
4. Flancos.
5. Bandas de rodadura.
6. Revestimiento interior — Capa amortiguadora de caucho instalada entre la banda
y las fajas de acero.
Figura Nº 30 Tipos de Neumáticos
Según la utilización, los neumáticos para maquinaria extravial se clasifican en una de
las tres categorías siguientes:
• Neumáticos de transporte — Para máquinas de movimiento de tierra
utilizadas para transportar materiales, tales como camiones y tractores de
ruedas.
• Neumáticos de trabajo — Se utilizan normalmente en Máquinas de
movimiento de tierras que se mueven con lentitud, tales como
motoniveladoras y cargadores.
53
• Carga y acarreo — Los cargadores de ruedas utilizan estos neumáticos
cuando trasladan la tierra, además de excavarla.
Identificación de los neumáticos para camiones de obras
La industria de neumáticos ha adoptado un sistema de identificación para los
neumáticos de maquinaria de obra. Este sistema reducirá la confusión causada por los
nombres que utiliza cada fabricante con respecto a cada tipo de neumático. El sistema
de identificación de la industria se divide en seis categorías principales, según el tipo
de empleo:
C — Trabajo de compactador
E — Trabajo de máquina de movimiento de tierra
G — Trabajo de motoniveladora
L — Trabajo de cargador y con hoja empujadora
LS — Trabajo de arrastrador de troncos
Las subcategorías se designan mediante números, tal como se indica a continuación:
Código de Identificación % Profundidad de
Banda de rodadura Compactador
C.1 Lisos 100
C.2 Estriados 100
Máquinas para movimiento de tierra
E.1 Nervaduras 100
E.2 Tracción 100
E.3 Para rocas 100
E.4 Bandas de rodadura
Profunda para rocas 150

54
E-7 Flotación 80
Motoniveladoras
G.1 Nervadura 100
G.2 Tracción 100
G.3 Para rocas 100
G.4 Bandas de rodadura
Cargadores y Tractores Topadores
L.2 Tracción 100
L.3 Para rocas 100
L.4 Bandas de rodadura
L.5 Bandas de rodadura extra
L-3S Lisas 100
L-4S Bandas de rodadura lisa
Profunda 150
L-5S Bandas de rodadura lisa
Extra profunda 250
L-5/L-5S Media banda
Extra profunda 250
Arrastradores de Troncos
LS-1 Banda corriente 100
LS-2 Banda intermedia 125
LS-3 Bandas de rodadura
Profunda 150
55
HF-4 Bandas de rodadura
extra-profunda 250
Duración y factores
La vida óptima de un neumático podría ser 5.000 horas o 80.000 Km (corresponde a
una velocidad media de 16 Km/h) y la duración promedio de unas ruedas motrices es
de unas 3.000 horas.
Tabla Nº 06 Factores que influyen en la duración de los neumáticos

56
Tabla Nº 07 Factores de reducción de la vida de los neumáticos
En la actualidad el tamaño de las grandes máquinas de movimiento de tierras está
limitado en gran medida por la duración de los neumáticos, ya que suponen una parte
importante del costo total de la máquina y su duración puede llegar a ser reducida si
las condiciones de temperatura, velocidad, terreno, etc. son adversas ya que se
producen calentamientos excesivos que los deterioran muy rápidamente.
Dibujo.
También es importante el dibujo de los neumáticos para su posterior comportamiento
en el trabajo.
Denominación.
La denominación de un neumático se realiza de forma universal por dos números,
(por ejemplo 24,00 x 25) expresados en pulgadas. El primero indica el diámetro del
balón del neumático, mientras que el segundo expresa el diámetro de la llanta
metálica de la rueda.
57
Tabla Nº 08 Dibujo de los neumáticos
Concepto T.V.H.
Es un criterio para comparar resultados de la vida de neumáticos fuera de carretera
(off road), caso de dúmperes, traíllas, Motoniveladoras, cargadoras etc.
T.V.H. representa toneladas medias transportadas por la velocidad media y por las
horas recorridas. (Toneladas x Km. recorridos en su vida).
Ejemplo: El camión A acarrea 35 t. a una velocidad media de 16 Km/h y se han
cambiado los neumáticos cada 3.000 horas. El camión B acarrea 35 t. a 20 Km/h, y
se cambian los neumáticos a las 2.500 horas.
Camión A: T.V.H. = 35 x 16 x 3.000 = 1.680.000 t x Km.
Camión B: T.V.H. = 35 x 20 x 2.500 = 1.750.000 t x Km.
Luego, han dado mejor resultado los del B.
Cada neumático tiene una cifra de fabricante de T.V.H., si las exigencias de trabajo
son superiores, habrá que reducir velocidad, o carga, o usar neumáticos con mayor
T.V.H
3.5 Descripción de los Sistemas Componentes de los Vehículos de Carga Es
necesario antes de iniciar cualquier diseño de una rutina de mantenimiento de la
maquinaria pesada es necesario tener un completo conocimiento del equipo al cual

58
se procederá a analizar. Debido a la amplia gama de Vehículos de Carga y
maquinaria pesada en Movimiento de Tierras que existen en el mercado, y sus
múltiples configuraciones, se hará una caracterización generalizada de los
componentes y los tipos de componentes que pueden tener.
Para realizar esta caracterización, primero se debe dividir el vehiculo de carga diesel
en sistemas y subsistemas principales, lo cual servirá como una guía que permitirá
comprender, sin obviar ningún componente principal, el funcionamiento de estos.
3.5.1 Chasis o Bastidor
El chasis es la estructura principal del vehiculo del cual van sujetos todos sus
componentes principales tales como la suspensión, caja, motor, cabina, y
generalmente esta compuesto por dos vigas principales en C unidas por vigas
transversales llamadas puentes. Estos elementos están fabricados en acero
estructural templado y su dimensión depende de la capacidad de carga del
vehiculo.
CAJA DE
CAMBIOS
EJES
NEUMATICOS
DIFERENCIALES
MOTOR
59
Figura Nº 31 Chasis y bastidor con sus sistemas
3.5.2 Sistema Motriz
Se puede definir este sistema como el componente principal del vehículo,
debido a que es el encargado de transformar la energía calórica entregada por
el combustible, en este caso ACPM (aceite combustible para motor) en
energía rotatoria. La gran mayoría de los vehículos de carga utilizan motores
Diesel. Las características principales de estos motores son:
• Gran relación de compresión, que puede llegar a ser 18:1 cuando se usa
ACPM.
• Mayor eficiencia térmica que los motores de gasolina (Diesel 45 % ,
Gasoil 30 %).
• Inyección directa de combustible a la cámara de combustión.
• En su mayoría son motores de cuatro tiempos, realizando el ciclo durante
2 vueltas de cigüeñal.
• Grandes y Robustos.
• Combustible económico
60
Figura Nº 32 Motor TD 102 FS Volvo NL10 Vista izquierda
Figura Nº 33 Motor TD 102 FS Volvo NL10 derecha
Dentro del motor diesel se puede definir otros subsistemas que ayudan en el
desempeño de la función principal y posteriormente transmitir la rotación
generada desde la cámara de combustión hasta las ruedas.

61
Alimentación de combustible Todo motor debe poseer un sistema capaz de
llevar el combustible desde su depósito a la cámara de combustión en la
cantidad y en el tiempo requerido según lo exija el operario. Estos
subsistemas están compuestos a su vez por tres grupos de componentes, el
circuito de baja presión, el circuito de alta presión y el conjunto
admisiónescape (turbo-intercooler).
Circuito de baja presión Su función principal es la de llevar el combustible
desde su tanque o depósito hasta el circuito de alta presión, Sus componentes
principales son:
• Un tanque o deposito, Una bomba de cebado o de extracción, Uno
o dos filtros antes y después de la bomba de cebado, Válvulas de
retención, descarga y rebose
Tanque o depósito Posee un tamiz, en la boquilla donde se deposita el
combustible, un deposito de decantación para recopilar impurezas, una línea
de succión con un prefiltro y otra de retorno, un tapón de ventilación y un
sensor de nivel.
Bomba de cebado o de extracción También Llamado de alimentación, este
elemento es el que permite llevar el combustible hasta la bomba de alta
presión por lo general son bombas de desplazamiento positivo. La
característica primaria de su funcionamiento es que debe llevar el combustible
a la bomba de inyección a una presión constante que se encuentre entre 1 y 2
Kg./cm. 2. Estas bombas pueden ser:
• De membrana, De pistón, Electrónicas.

62
Figura Nº 34 Bombas de alimentación de tipo pistón
Elementos filtrantes Su función principal es retener las partículas
contenidas en el combustible y que puedan ocasionar desgaste en otras piezas
del motor y generar problemas de combustión. También, y en especial en los
motores Diesel, se debe procurar que le filtro retenga la mayor cantidad de
agua posible. Sus características principales son:
• Larga vida útil, Contención de partículas y agua, por orden de una
micra, trabajar bajo presión, Gran capacidad de filtración con el
menor volumen posible
Existen 3 tipos de filtros que se pueden clasificar según su composición y
método de filtrado:
De papel o cartón, De tándem o por etapas, De tamiz metálico.

63
Figura Nº 35 Elemento filtrante
Válvulas de retención, descarga y de rebose Para asegurar su correcto
funcionamiento, los sistemas de inyección deben contar con aditamentos que
controlen de forma adecuada el flujo y la presión del combustible como lo
son este tipo de válvulas. Su uso y su tipo varia según la marca y modelo del
vehículo.
Circuito de alta presión
Luego de extraer el combustible del tanque o depósito, se debe enviar este a
altas presiones y en la cantidad requerida hasta la cámara de combustión. Los
componentes del circuito de alta son:
• Bomba de Inyección, Inyectores, Tuberías de alta presión, Cámaras de
combustión
Bomba de inyección También Llamada bomba de alta presión, es la
encargada directamente de enviar el combustible a través de la tubería de alta
hasta los inyectores. Estas bombas en el caso de vehículos diesel pueden ser
del tipo:
• En línea, Rotativas, Bomba individual, Inyector bomba.

64
Figura Nº 36 Sistema de alimentación de combustible
Gobernador Es necesario para la operación del vehiculo que el sistema de
inyección de combustible controle las siguientes variables de operación:
• El exceso de combustible en el arranque, Velocidad del motor en
marcha lenta en vacío, Limitar la velocidad máxima del motor,
Mantener la velocidad deseada en el motor sin importar los cambios
de carga, Tener en cuenta la densidad del aire dependiendo de la altura
de operación, Control de torque.
Los gobernadores se pueden clasificar como:
• Mecánicos, Hidráulicos, Neumáticos, Isócrono
Unidad de Control Electrónico
ECU Los motores diesel con gestión electrónica al igual que los motores de
inyección de gasolina, llevan una unidad de control electrónica ECU o

65
centralita. La unidad de control es de técnica digital, funciona como un
ordenador, tiene un microprocesador que compara las distintas señales que
recibe del exterior (sensores) con un programa interno grabado en memoria y
como resultado genera unas señales de control que manda a los distintos
dispositivos exteriores que hacen que el motor funcione. El ECU adapta
continuamente sus señales de control al funcionamiento del motor. Tiene la
ventaja de reducir el consumo de combustible, mantener bajo los niveles de
emisiones de escape al tiempo que mejora el rendimiento del motor y la
conducción.
Las señales que recibe la ECU de los distintos sensores son controlados
continuamente en el caso de que falle alguna señal o sea defectuosa la ECU
adopta valores sustitutivos fijos que permitan la conducción del vehiculo
hasta que se pueda arreglar la avería. Si hay alguna avería en el motor esta se
registra en la memoria de la ECU. La información sobre la avería podrá leerla
el mecánico en el taller conectando un aparato de diagnosis al conector que
hay en el vehiculo a tal efecto. El testigo se enciende cuando hay fallo en
alguno de los siguientes componentes:
• Sensor de posición, regulador de caudal de combustible, Sensor de
posición del pedal del acelerador, Válvula EGR, Servomotor,
regulador de caudal de combustible, Válvula magnética de avance de
Inyección, Sensor de impulsos
Figura Nº 37 ECU y sus distintos sensores

66
1- Señal del sensor de posición del servomotor y
señal del sensor de temperatura del combustible. 2-
Señal del sensor de elevación de aguja. 3-Señal del
sensor de régimen (rpm).
4- Señal del sensor de temperatura del
refrigerante motor.
5- Señal del sensor de sobre presión del turbo. 6-
Señal del medidor del volumen de aire y señal
del sensor NTC de temperatura de aire. 7-
Señales del sensor de posición del pedal del
acelerador.
1- Señal de control del
servomotor, señal de
control de la
válvulamagnética y
señal de control de la
válvula de STOP.
2- Señal de control del rele
que alimenta a las
bujías.
3- Bujías de
incandescencia. En este
caso tenemos
5 bujías
4- Señal de control del relé
que alimenta a los electro ventiladores.
5- Electro ventiladores de refrigeración del motor.
6- Señal de control del sistema EGR
7- Señal de control de la presión del tubo.
Figura Nº 38 ECU y sus señales de salida

67
Tuberías de alta presión Tubos de pared gruesa y diámetro interior
calibrados, diseñados para soportar las grandes presiones de que requiere la
cámara de combustión. Conectan la bomba de inyección con los inyectores.
• Inyectores Su función es pulverizar el combustible en las cantidades
requeridas y entregarlo a la cámara de combustión. El inyector esta
compuesto por la tobera y el porta inyector. Cámara de combustión
Es donde se realiza la conversión de energía química en energía
mecánica. Debe tener un conducto de admisión de aire y otro para el
escape de los gases de combustión.. La inyección de combustible
cuando es directa, se realiza en la cámara y cuando no es directa, usa
una pequeña cámara de premezcla. Dentro de la cámara de
combustión se desliza un pistón, con un ajuste muy preciso, lo cual
permite su
movimiento, y a la vez, concentrar toda la energía producida después
de encender la mezcla.
El Motor puede ser……..

68
• Aspiración Natural
• Turbo alimentado
• Turbo alimentado y Postenfriado
• Con control electrónico de Inyección.
Según sea el modelo
Figura Nº 39 Vista transversal de la cámara de combustión de un motor Diesel.
Conjunto Turbo-compresor intercooler Con el fin de incrementar la
eficiencia del ciclo del motor por medio del aumento del volumen de aire
admitido a la entrada de la cámara de combustión, se usa un turbo
compresor, el cual es un compresor accionado por el flujo de los gases de
escape producidos durante la combustión. Está compuesto de una turbina y
eje, una rueda de compresor, un alojamiento central que sirve para sostener el
conjunto rotatorio, cojinetes, un alojamiento de turbina y un alojamiento de
compresor. El sistema debe contar para su buen funcionamiento con un ínter
enfriador o llamado intercooler el cual enfría el aire proveniente del
compresor, lo cual aumenta su densidad y permite mayor volumen de aire en
la admisión de la cámara de combustión.

69
Figura Nº 40 Sistema de admisión escape (Turbocompresor Intercooler)
Tren alternativo Es el mecanismo encargado directamente de la
transformación de presión a movimiento rectilíneo y posteriormente a
rotación, que se produce dentro del motor. Está compuesto por:
• Biela, Pistón o embolo, Bulón de pistón, Cigüeñal, Anillos,
Volante, Cojinetes
Por medio de este par producido sobre el cigüeñal, se accionan otros
componentes del vehículo, usando piñones y correas dentadas, para dar las
revoluciones adecuadas a estos. Entre estos elementos componentes se tienen,
los árboles de levas, el alternador, la bomba de transferencia, el ventilador de
refrigeración y la bomba hidráulica del sistema de dirección. A continuación
presentamos un grafico descriptivo del mismo.

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Figura Nº 41 partes del motor y el tren alternativo
Distribución Este sistema es el que facilita la realización de los procesos de
admisión de aire y de escape de gases de combustión de forma sincronizada.
Está compuesto por:
• Válvulas, Asiento de válvulas, Balancines, Varillas de los
balancines, Árbol de levas
Las válvulas pueden ser de escape y de admisión, dependiendo de su
ubicación. Por lo general se usa una válvula mas pequeña en el escape debido
a que se alcanzan temperaturas muy latas durante la combustión y en los
gases producto de esta, por lo tanto debe tener un área menor de transferencia
de calor. Las válvulas deben garantizar un cierre hermético con la superficie
de la culata, por lo que la cara posterior debe ser mecanizada de tal forma
que logre su objetivo.

71
Figura Nº 42 Subsistema de distribución para motor diesel
Lubricación El circuito de lubricación debe alcanzar aquellos componentes
del motor que estén sometidos a fricción, que pueden desgastarse y
recalentarse por su continuo movimiento y roce con otras superficies. Por eso
se puede afirmar que la lubricación se debe dar en casi todos los mecanismos
envueltos no solo en el funcionamiento del motor sino del vehiculo como tal.
En general los sistemas de lubricación del los motores diesel cuentan con:
• Cárter, Bomba de aceite (Piñones), Elementos filtrantes

El cárter sirve como depósito y también cumple la función de recipiente
propicio para que se de una refrigeración. Debido también a esta propiedad,
se debe hacer uso de una bomba de engranajes para impulsar el aceite a la
presión adecuada y que llegue a los puntos clave del motor. El aceite termina
su recorrido justamente donde lo inicio, en el cárter, pero en su trayecto por
el motor se adhieren impurezas que deben ser retenidas por medio de
elementos filtrantes dispuestos en el motor.

72
Figura Nº 43 Sistema de de lubricación Volvo
Refrigeración Con el fin de mantener en optimo estado los componentes,
los motores diesel deben contar con le adecuado sistema de refrigeración de
sus componentes. Por lo general se usa agua, aire y en cierta medida el aceite
lubricante. Los sistemas de lubricación por líquido deben contar con:
• Cámaras, Radiador, Bomba de agua, Ventilador, Termostato,
Bomba de agua, Liquido de refrigeración.
Las cámaras son canales que existen dentro del bloque motor y la culata, los
cuales tienen como fin facilitar el paso del líquido refrigerante cerca de los
componentes que entran en contacto con los gases de escape, como las
camisas de los pistones, los apoyos de las válvulas y de los inyectores.
Para devolver la temperatura original al líquido refrigerante, se usa el
radiador, el cual es un intercambiador de calor que puede ser de panal o
tubular.
73
El ventilador está ubicado al frente del radiador. La bomba por lo general es
centrifuga.. El líquido de refrigeración contiene agua en su mayoría más
aditivos para mejorar sus propiedades refrigerantes y el trato que le da al
motor.
Estos aditivos pueden ser glicol, nitritos y molibdeno.
Figura Nº 44 Radiador e Intercooler Volvo
Elementos fijos Los elementos fijos sirven como apoyo de los mecanismos
y componentes principales del motor y también para brindar deposito y
canales de recorrido a los fluidos y gases de trabajo de este como el liquido
refrigerante, el aceite y los gases de escape. Los elementos Fijos principales
son:
• Bloque, Culata, Junta de culata
El bloque brinda apoyo al cigüeñal y es por donde los pistones realizan su
carrera. La culata brida asiento a las válvulas, a los inyectores y brida canales
de recorrido al aire de admisión y a los gases de escape. La junta de la culata
garantiza un cierre hermético entre el bloque y la culata, para que no haya
derrames y contacto con el exterior de los fluidos y gases de trabajo del
motor.
74
3.5.3 Transmisión Una vez que se pone el cigüeñal en movimiento, después de
realizada la combustión, el operario requiere variar la velocidad y de igual forma se
debe asegurar que el movimiento llegue hasta las llantas, Estas son las funciones
principales del sistema de transmisión. Los componentes primarios son:
• Embrague (Clutch), Caja de cambios o de velocidades, Bajo,
Cardan o eje, cardánico, Diferencial.
Embrague Este elemento va ubicado junto al volante. Se encarga de separar
el eje del cigüeñal, de la caja de velocidad debido a que los cambios no se
pueden realizar con una potencia de entrada puesto que seto rompería los
dientes de los piñones.
Figura Nº 45 Representación de un Embrague Volvo Bidisco
Caja de cambios o de velocidades Es un juego de ejes y piñones que
conmuta las revoluciones entregadas por el cigüeñal a unos valores

75
requeridos por el operario o conductor. Una caja de cambios es un
componente de la transmisión que comanda los cambios de torque al
vehiculo, conforme se selecciona en la caja de cambio.
Para motores de mayor potencia y vehículos de más capacidad de carga, se
usan multiplicadores, los cuales son un juego extra de piñones. que hacen
parte de la caja de velocidades y que permite mayor número de cambios.
Eje de entrada (1), Eje principal (2), Eje Intermedio (3), Eje de reversa (4)
Figura Nº 46 Representación de una caja de cambios
Cardán o eje cardánico Este eje de juntas cardánicas y de resorte interno,
lleva al par transmitido por la caja al diferencial. Debido a los distintos
terrenos y movimientos que puede presentar el vehículo, este eje debe ser
flexible y resistente a las vibraciones.

76
Figura Nº 47 Representación de un Cardán y sus componentes
Diferencial Este sistema de piñones entrega el par transmitido por el eje
cardánico al las llantas. Básicamente, sus elementos funcionales son:
• Corona, Satélites, Planetario.
La corona recibe directamente la potencia. Los engranajes satélites son
piñones helicoidales que se desplazan sobre la corona y que a determinada
resistencia, giran libremente sobre sus respectivos ejes. Esto es necesario
cuando el vehículo entra en una curva, ya que en estas siempre una rueda
tiene un recorrido y por ende una velocidad distinta a la otra, lo cual permite
transmitir el par adecuado a cada planetario o piñón lateral, y por medio de
estos a cada llanta.

77
Figura Nº 48 Componentes y funcionamiento de un diferencial
3.5.4 Sistema Eléctrico Sus componentes principales son:
Motor de arranque, Alternador, Batería, Instalación eléctrica, Tablero de
instrumentos.
Motor de arranque Los motores de combustión interna, necesitan una f
arranque.
Figura Nº 49 Vista motor de arranque Bosch
Alternador Su función principal es transformar la energía mecánica
entregada por el cigüeñal en energía eléctrica que será acumulada por la
batería y funciona por el principio de inducción electromagnética. Sus
componentes principales son:

78
• Conjunto inductor formado por el rotor, Inducido formado en el
estator, Puente rectificador, Carcasa y elementos
complementarios, Regulador electrónico
Figura Nº 50 Alternador
Batería Elemento encargado de acumular energía eléctrica convirtiéndola
en energía química, por medio de placas de plomo, electrolitos de acido
sulfúrico y agua. Alimenta los componentes que funcionan independientes
de si el motor esta en marcha o no, como el radio, las luces, el tablero de
alarmas y el motor de arranque.
Figura Nº 51 Partes de una Batería

79
Instalación eléctrica Conjunto de medios que permite conducir la
corriente eléctrica hasta los consumos del vehículo, en los vehículos de carga
como volquetes funcionan con 12 V y 24 V.
Los componentes principales de la instalación eléctrica son:
• Caja de fusibles, Fusibles, Conexiones y conectores, Conmutadores,
Relee
En la caja de fusibles, se encuentran todas las conexiones vitales del sistema
eléctrico del vehículo. Los fusibles, son elementos que previenen que circulen
corrientes mayores a las permitidas, quemándose cuando hay sobrecargas y
aislando el circuito correspondiente. Las conexiones y conectores unen las
distintas líneas de corriente dentro del vehículo. Los relees, usados
principalmente en los sistemas de frenos, también usan la corriente
almacenada en la batería.
Tablero de instrumentos Para la correcta y segura operación del vehículo,
el conductor debe tener conocimiento de las variables que rigen los sistemas y
subsistemas del equipo en cualquier instante.
El tablero de control le permite al operario estar informado de tales sucesos,
para que este pueda tomar las medidas adecuadas.
El tablero de control puede recibir la información desde una unidad de control
electrónica o directamente desde sensores ubicados en los principales
contenedores y componentes del vehiculo y presentarla en forma análoga o
digital por medio de agujas o displays. Un tablero de control genérico debe
contar con lecturas de:

80
• Nivel de combustible, Temperatura del liquido de enfriamiento,
Presión de aceite, Presión de aire, Medidor de velocidad, Medidor
de revoluciones, Indicador de seguridad, Indicador de luces, etc.
Figura Nº 52 Tablero de instrumentos camión Volvo
3.5.5 Dirección Este Mecanismo se encarga de dar la orientación deseada por
el operario al vehiculo. Su principio constructivo esta dado por el trapecio de
jeantaud, el cual afirma que la perpendicular de los ángulos formados por las llantas
del eje delantero y la prolongación del eje trasero del vehiculo, deben unirse en un
centro común.
Las direcciones básicamente están compuestas por:
• Un volante
• Una columna o caña de dirección
• Caja de dirección
• Barras o terminales de dirección
• Mangueras de dirección
• Bomba servo
81
Figura Nº 53 Partes del Sistema de dirección
Figura Nº 54 Geometrías de la dirección (principio de Jeantaud)
Caja de dirección La función de la caja es de transmitir el movimiento
entrante por la columna o eje proveniente del volante y llevarlo a las terminales
de dirección en forma de movimiento oscilatorio por medio de la biela de
dirección. Los vehículos de carga o pesados, debido a las fuerzas que deben ser
82
superadas, por el gran peso del camión y por las dimensiones de las llantas,
deben usar Sistemas de dirección hidráulica, los cuales contienen:
• Bomba Hidráulica, Cilindro hidráulico de dirección, Un depósito
de aceite, Válvula de regulación.
La bomba se encarga de suministrar el fluido proveniente del depósito al
sistema. El cilindro hidráulico se encarga de transformar la presión del aceite,
en una fuerza auxiliar que ayudará a manipular la biela de mando de la
dirección. La válvula permite la circulación del líquido a su depósito.
3.5.6 Frenos La finalidad de este sistema es disminuir el efecto de la energía
cinética que posee el vehiculo en cualquier instante y a la demanda solicitada del
conductor, convirtiéndola en fricción y como consecuencia en calor. Los sistemas de
frenado pueden ser de disco o de tambor, por lo general se usan los segundos en los
vehículos de carga.
Los sistemas de tambor están compuestos por:
Tambor, Mordazas, Material de fricción, Actuados, Muelles o resorte de freno,
Mecanismo de recuperación de juego.
El tambor es un cilindro hueco, que gira fijo con el eje de las llantas. Dentro de este
están las zapatas, recubiertas por el material de fricción, los cuales deben asegurar un
buen coeficiente de rozamiento en las diversas condiciones.

83
Figura Nº 58 Frenos de tambor

Los frenos de tambor dependiendo de cómo se realice el empuje de las zapatas
pueden ser de simple, de doble acción.
El Actuador. Es un dispositivo mecánico, que se ajusta al requerimiento
del conductor u operario y que empuja las zapatas contra el interior del
tambor, provocando la disminución de la velocidad de las llantas. El resorte y
el mecanismo de recuperación del juego, llevan el sistema a su posición
original.
Un sistema neumático de frenos está compuesto por:
o Un compresor de aire, el cual acumula presiones en un depósito
entre 8 y 12 Kg./cm. 2.
o Un depósito o tanque de almacenamiento del aire, el cual puede
suministrar presión a otros elementos del motor.
o Cilindros neumáticos para el acondicionamiento de las zapatas
Para asegurar la correcta distribución del aire en todo el
subsistema de frenos, se usa una variedad de válvulas.

84
En forma general las más usadas en los vehículos de carga son:
Válvula de freno Es la principal, puesto que es la que activa el sistema
durante la marcha
Relé o válvula relay Almacena una pequeña cantidad de aire para
garantizar que los frenos de la parte posterior del vehiculo se activen justo
cuando el operario oprime el pedal. También abre paso al aire, de vuelta al
tanque de almacenamiento, en caso de que la válvula alcance unos valores de
presión mayores al de operación de las cámaras.
Válvula distribuidora y de descarga rápida distribuye el aire a las
cámaras de freno con resorte, freno de parqueo y descarga el aire, para evitar
aumento de presión en el circuito, una vez se detiene la acción de frenado.
Modulo de control Es el componente del sistema que activa, el freno de
parqueo del vehículo. Esta ubicado en el tablero de control.
Freno de parqueo Es un sistema que genera el bloqueo de las ruedas
generalmente las raseras para la inmovilización del vehiculo cuando se
requiere estacionarlo.
Freno Motor Es un sistema utilizado en los motores de alta potencia, el
cual es utilizado cuando el vehiculo se desplaza en descensos

85
Figura Nº 59 Sistema de frenos neumáticos

3.5.7 Sistema de suspensión Es el conjunto de elementos encargados de
absorber las reacciones producidas por el suelo sobre las llantas, para minorizar su
efecto sobre los elementos rígidos del vehículo como son el chasis y los bastidores
donde van montados los otros sistemas.
Elementos Elásticos Estos componentes, , no son buenos absorbiendo la
energía mecánica y por eso deben montarse junto con elementos
amortiguadores, que les permitan restituirse fácilmente de las oscilaciones
causadas por la irregularidad del terreno y por el peso de la carga a trasportar,
lo cual juega un fundamental en el diseño en general del sistema de
suspensión. Los elementos elásticos más comunes se llaman ballestas o
muelles.
86
Figura Nº 60 Ballesta posterior Volvo 6 x 4 Amortiguadores
Para que tanto a tracción como a compresión, disminuyan las oscilaciones mecánicas,
se usan los amortiguadores. Los más usados son los amortiguadores telescopios de
funcionamiento hidráulico. Elementos estabilizadores Sobre los ejes delanteros y
traseros ese montan unas barras de acero, con buena elasticidad, para que cuando el
vehiculo entre en curvas y se genera una tendencia a volcarse, las barras reaccionen con
un par de torsión opuesto que estabilice este. Un efecto similar se da cuando una de las
llantas baja o sube debido a huecos e imperfecciones en el terreno.

87
Figura Nº 61 Sistema de Suspensión
Subsistema de suspensión neumático. Este tipo de sistemas es usado en
los vehículos más pesados y que tienen sistemas de frenos neumáticos,
Consta principalmente de un fuelle o una bombona, el cual funciona a la vez
como elemento elástico y amortiguador.

88
Figura Nº 62 Suspensión Neumática
Ruedas Las ruedas o llantas son un contenedor de aire que funciona como
enlace entre la superficie del camino y el vehiculo. Existen dos grandes tipos
de llantas, las que funcionan con cámara y sin ayuda de estos.
Figura Nº 63 Configuración de una rueda
Las llantas también se pueden clasificar según su construcción o diseño en:

89
• Convencionales, Radiales, Radial de perfil bajo
Nomenclatura y codificación de neumáticos
En los neumáticos, sobre su superficie, podemos encontrar abundante
información codificada que a continuación vamos a describir.Para el
neumático de turismo de la imagen vamos e describir cada una de las
indicaciones:
P: uso para automóviles de Pasajeros, T para camiones, LT para camionetas
• 215: anchura máxima entre costados, en milímetros
• 65: relación entre la altura y la anchura de la llanta
• R: de construcción Radial
• 15: diámetro de la llanta en pulgadas
• 89: índice de carga (de 0 a 279) es la capacidad de carga del
neumático a su máxima presión de inflado
• H: máxima velocidad que el neumático puede (debe) alcanzar
• GOODYEAR: marca del fabricante
• TIRE NAME: es el modelo de neumático

90
• MAX. PRES. PSI: abreviado, máxima presión de inflado, en
unidades p.s.i.
• DOT xxxx: norma americana del Departamento de (Of) Transporte,
muestra los factores de índice de desgaste, tracción (A, B y C) y
resistencia a la temperatura (A, B y C).
Designación de tamaños Sistema

LT-Métrico:
LT 205/ Vehículos de turismo Sistema
P-MÉTRICO:
P 205/60 R15 81V neumático de pasajeros, ancho de 205mm, 60% relación
alto-ancho, construcción radial; llanta de 15 pulgadas; índice de carga 81;
velocidad máxima V
Sistema Métrico Europeo:
165 R15 ancho de sección, construcción radial y tamaño de llanta 185/60
R15 como el anterior pero se indica la relación altura-anchura Sistema
Alfa-Métrico:
G R 78 15 capacidad de carga G, tipo radial; relación altura-anchura y
diámetro de llanta.
Sistema Numérico:
6.00 - 12 ancho de sección nominal EN PULGADAS; de construcción NO
RADIAL y diámetro de la llanta.
Camiones Ligeros
80 R16 LT indica camión ligero (light truck), el resto como en el sistema

Métrico.
Sistema Flotación:
91
31 x 1050 R15 LT el 31 indica el diámetro total EN PULGADAS, el 1050 es
el ancho nominal de sección EN PULGADAS (si dividimos por 100);
neumático radial, tamaño de llanta y para camión ligero.
Sistema Numérico:
7.50 - 16 LT la primera parte es el ancho de sección nominal en pulgadas,
diseño no radial, llanta e indicación de vehículo Sistema Alfa-Numérico:
L R 78-15 LT código de tamaño L, de construcción radial; relación
alturaanchura en %, diámetro llanta y indicación del vehículo
Camiones medianos y pesados
11 R 22.5 ancho de sección nominal en Pulgadas, en construcción radial y
diámetro de la llanta.
1000 - 22 ancho de sección nominal EN PULGADAS (si dividimos por 100)
en construcción no radial y tamaño de llanta
3.5.8 Sistema Hidráulico y Tolva
Constituido principalmente por: toma de Fuerza, eje de transmisión, bomba
hidráulica, cilindro hidráulico, caja metálica.
Toma de Fuerza Es un componente de transmisión que se incorpora a los
vehículos que posen equipos auxiliares como tolva basculante, grúa, cámara
frigorífica, mezcladora de concreto etc. puede ser mecánico o neumático
existen dos tipos de Tomas de fuerza:
Dependiente del Embrague. Generalmente usado en vehículos con tolva
basculante, grúa, accionada por caja de cambios a través de un eje de ligazón,
solamente puede ser utilizado con vehículo estacionado.

92
Independiente del Embrague. Usada en vehículos con cámara frigorífica
mezcladora de concreto es accionada directamente por el motor, a través de la
volante, puede ser usado con el vehículo en movimiento.
Figura Nº 64 Tomas de fuerza para volvo
Bomba Hidráulica. Es la encargada de generar la presión hidráulica para
accionar el pistón hidráulico.
Cilindro Hidráulico son unos actuadores mecánicos que aprovechan la
energía hidráulica de forma mecánica. Los Cilindros Hidráulicos son la forma
más habitual de uso de energía en instalaciones hidráulica
Tipos de Cilindros Hidráulicos
Los Cilindros Hidráulicos se definen por su sistema de desplazamiento en:
• Cilindros Hidráulicos de Simple Efecto. (El movimiento de retorno del
mismo se efectúa por un muelle o resorte, o en ocasiones por gravedad. )
• Cilindros Hidráulicos de doble Efecto. ( Se utiliza la presión Hidráulica
para el movimiento en ambos sentidos )

93
• Cilindros Hidráulicos Telescópicos, cilindro que contiene otros de
menor diámetro en su interior y que se expanden por etapas.
Tolva o Caja Metálica De alta resistencia, piso espesor 3/16”, paredes y
puertas en acero. Lámina preformada con refuerzos laterales exteriores,
esquinas inferior laterales redondeadas, campana metálica protectora para
cilindro. Encargada de sostener el material a transportar.
Figura Nº 65 Tolva metálica y botella hidraulica
Resumen
Recapitulando la información anteriormente consultada, se presenta a continuación,
la lista de los sistemas del equipo móvil y los respectivos organigramas de cada uno
de estos con sus subsistemas y componentes. Sistemas
• Motor , Frenos, Transmisión, Sistema eléctrico, Dirección, Suspensión,
Hidráulico y Tolva
Figura Nº 6 6 Componentes Sistema Motor 94
Figura Nº 6 7 Componente Sistema de frenos
95
96
Figura Nº 68 Componentes sistema de Transmisión
Figura Nº 69 Componentes Sistema Eléctrico

97
Figura Nº 70 Componentes Sistema de Dirección

98
Figura Nº71 Componente Sistema de Suspensión
Sistema hidráulico y de tolva
Toma de Fuerza
Cardan
Bomba Hidráulica Depósito Hidráulico
Cilindro Hidráulico
Tolva Metálica
Figura Nº 72 Componente sistema Hidráulico y de tolva

99
3.6 Especificaciones Técnicas de Maquinaria Pesada
3.6.1 Bulldozer
El bulldozer es una máquina de excavación y empuje compuesta de un tractor sobre
orugas o sobre dos ejes con neumáticos y chasís rígido o articulado y una cuchilla
horizontal, perpendicular al eje longitudinal del tractor situada en la parte delantera
del mismo.
El lampón o placa metálica, ubicada en la parte delantera de la máquina, es usada
para poder desplazar el material hacia un lugar determinado mediante empujado del
mismo. El Ripper, situado en la parte trasera de la máquina, es utilizado para
escarificar o romper el material a transportar, para poder excavar un material que la
pala delantera no es capaz de excavar, debido a su rozamiento interno. Por tanto, se
escarifica para facilitar el posterior transporte de material
Características de los Bulldozer
Chasis rígido.
Velocidades máximas de entre 7 y 15 km/h.
Potencias de entre 140 y 770 HP.
Transmisiones mecánicas.
Pesos en servicio de entre 13,5 y 68 t.
Capacidad de remontar pendiente hasta
45º.
Figura Nº 73 Bulldozer
100
Características de (whelldozer)
Chasis articulado con ángulos de 40º a 45º.

Tracción en las cuatro ruedas.
Velocidades máximas de desplazamiento
Entre 16 y 60 km/h.
Potencias entre 170 y 820 HP.
Transmisiones mecánicas o eléctricas.
Pesos en servicio de entre 18,5 y 96 ton
Figura Nº 74 Whelldozer
Componentes de los tractores
Chasis
Soporte sobre el que van montados todos los elementos de la máquina. Está
constituido de acero de alta resistencia, especialmente diseñado para los
grandes esfuerzos que implican empujar y escarificar.
Motor
Los motores de los tractores son, generalmente, motores diesel
turboalimentados. Están montados en la parte delantera, consiguiéndose una
mayor componente vertical sobre las hojas de empuje y un mayor equilibrio
al disponer del ripper en la parte posterior.
Transmisión
101
Las transmisiones que usan los grandes tractores (sobre 100 HP de potencia) son
de dos tipos: hidrostáticas e hidrodinámicas.
Transmisión hidrostática
Transmite la potencia entre el volante y los mandos finales a través de la
presión de aceite hidráulico en lugar de hacerlo mecánicamente a través de
los componentes del tren de potencia. Este sistema de transmisión permite el
control variable de la velocidad, una óptima adecuación entre la tracción a la
barra de tiro y la velocidad de desplazamiento, un máximo aprovechamiento
de la potencia y una mayor maniobrabilidad mediante virajes a plena potencia
y contrarrotación de cadenas.
Transmisión hidrodinámica
En este tipo de transmisión existe un convertidor de par que proporciona la
multiplicación de par y características de adaptación automática a las cargas
en condiciones de trabajo duras. El convertidor consta de un impulsor
conectado al volante del motor, una turbina conectada a un eje de salida y un
estator. El fluido del convertidor transmite la potencia, y el estator, al dirigir, a
su vez, el aceite hacia los alabes del impulsor, multiplica el par. En todas las
máquinas, el enfriador de aceite controla la temperatura del aceite del
convertidor de par, obteniéndose así mayor duración en condiciones
extremas.
Tren de rodaje
Es el conjunto de piezas que sirve para el desplazamiento y el sustento del tractor.

102
El tren de rodaje semirrígido está constituido por:
Bastidor soporte de rodillos de sustentación o larguero:
Que corresponde al elemento que soporta fuertes tensiones. Es de construcción
robusta, con perfiles de acero.
Ruedas guía:
Tienen por objetivo guiar y atirantar las cadenas, que van colocadas en la
parte delantera del larguero. Se utilizan ruedas guías de doble disco, las que
llevan en su parte central una pestaña o una guía ancha que sobresale y ajusta
entre los eslabones de la cadena.
Sprocket:
Ruedas motrices que sirven para mover las cadenas. Están situadas en la parte
posterior de las máquinas, acopladas al eje de salida de los mandos finales.
Rodillos:
Situados en la parte superior del bastidor, son el soporte del peso de la oruga,
y los de la parte inferior son los que aguantan el peso de la máquina. Los
rodillos giran libremente sobre su eje, y la lubricación es permanente.
Zapatas o tejas:
103
Elementos del tren de rodaje que sustentan la máquina y que ayudan a la
tracción. Son de acero tratado para que ofrezca alta resistencia al desgaste en
el exterior y al impacto en el interior.
Hoja de empuje ó Lampón
Esta es una hoja metálica instalada en la parte delantera del tractor, mediante
la cual se aplica el esfuerzo de empuje sobre los materiales que se desea
remover. La hoja está sustentada por dos brazos de empuje, los que se
articulan por el lado exterior de las orugas, sobre el bastidor de cadena. Los
brazos están suspendidos por dos cilindros hidráulicos, generalmente fijados a
la coraza delantera del bastidor de la máquina.
Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes movimientos:
Inclinación lateral. , Variación del ángulo de ataque de la hoja. , Variación del
ángulo de la hoja respecto de la dirección de avance y Elevación y descenso
de la hoja.
Existen diferentes tipos de hojas:
Hoja recta:
Aconsejada para trabajos de empuje en general, especialmente en aquellos
que requieren pasadas cortas o de media distancia. Es la de mayor
versatilidad y capacidad para trabajos en roca.
Hoja universal o en "U":
Usada para el empuje de grandes volúmenes de material a largas distancias.
Por esto, la curvatura de los extremos de la hoja impulsa el material hacia el
centro de la misma, disminuyendo los derrames laterales.

104
Hoja angulable:
Diseñada para empujar el material lateralmente, para lo cual puede situarse en
el bastidor de los brazos con ángulos de 25º a la derecha o izquierda respecto
de la dirección del tractor.
Hoja de empuje amortiguado:
Se trata de una hoja de poco ancho, lo que le otorga mayor maniobrabilidad al tractor
en su labor de empuje.
Ripper
El Ripper o escarificador está formado por un bastidor situado en la parte
posterior del tractor, en el cual se fijan uno o varios vástagos o rejones.
Mediante cilindros hidráulicos, los brazos se pueden descender, clavándolos
en el suelo, y de esta forma, al ser arrastrados por el tractor, producir
profundos surcos que permiten fragmentar y esponjar los materiales rocosos.
Tipo bisagra o articulado:
Formado por un bastidor que pivota alrededor de un punto situado en la parte posterior
del tractor. El ángulo máximo de giro es de 30 grados.
Tipo paralelogramo articulado:
Con un ángulo de ataque de 50 grados, tiene una profundidad de ripeado
independiente del ángulo que el vástago forma con el terreno.
En forma de paralelogramo variable articulado:

105
En que el ángulo de ataque se controla mediante el accionamiento de otros dos
cilindros hidráulicos, además de los de elevación y empuje.
Figura Nº 75 Bulldozer y sus partes

106
Figura Nº 76 Tipos de Hoja ó Lampón
Figura Nº 77 Tipos de Ripper

107
Figura Nº 78 Transferencia de la fuerza de tracción
Figura Nº 79 Opciones de Tren de Rodaje

108
Figura Nº 80 Eslabón, pin y Buje
Figura Nº 81 Tren de Rodaje Bulldozer

109
Figura Nº 82 Tipos de zapata
Figura Nº 83 Corte y Empuje de material

3.6.2 Cargador Frontal
110
Componentes de un cargador
Los componentes principales de una pala cargadora de ruedas se han mantenido a lo
largo de los años en todas las marcas y modelos, sin embargo el avance de las
tecnologías han hecho cambiar recientemente los sistemas en algunas marcas y
modelos.
En los modelos pequeños se impone actualmente un sistema de transmisión hidrostática
totalmente distinto de las transmisiones convencionales.
En los modelos más grandes de palas de ruedas existen variantes con transmisión eléctrica y
motores eléctricos tirando de las ruedas.
Lo que aquí vamos a describir es el sistema tradicional que se sigue manteniendo en las
palas medianas y grandes que vemos habitualmente.
Figura Nº 84 Cargador Frontal de ruedas

111
Chasis
El chasis está formado normalmente en una cargadora común por dos partes
delantera y trasera unidas por el centro por dos bulónes que permiten el giro
de una respecto de la otra.
La parte trasera soporta el diferencial trasero, motor, cabina, transmisión y los
depósitos de fluidos.
La parte delantera soporta el diferencial delantero, brazos y cucharón, botellas
hidráulicas y otros componentes hidráulicos.
Figura Nº 85 Chasis de cargador frontal
Motor
El motor y todos sus componentes periféricos también han sufrido abundantes
transformaciones tecnológicas a lo largo de los años, fundamentalmente el
sistema de gestión de la inyección que de mecánico se ha convertido en
electrónico, la refrigeración por ventiladores movidos hidráulicamente que
adaptan su velocidad a la demanda de cada momento.

112
Los sistemas de dirección y frenos que se accionan hidráulicamente evitando
compresores de aire, complicadas válvulas, etc.
La demanda de la legislación en cuanto a emisiones contaminantes obliga a
los fabricantes a afinar cada vez más los componentes para conseguir cumplir
la normativa. En este sentido los motores están evolucionando sus sistemas
para conseguir mayor potencia, menor consumo, menor número de
componentes, mayor fiabilidad y todo ello respetando el medio ambiente.
Figura Nº 86 Motor de cargador frontal

113
Transmisión
Dentro del concepto transmisión podemos distinguir tres componentes
principales: Convertidor, transmisión propiamente dicha y caja de
transferencia.
El componente que une el motor con la transmisión es el convertidor de par que
hace las veces de embrague automático en una pala de ruedas.
La transmisión propiamente dicha es en resumen como la caja de cambios de
un automóvil, su funcionamiento nos permite cambiar de una velocidad a otra
procurando hacerlo de la manera más suave posible.
Dependiendo de la marca y el modelo se pueden presentar diversos tipos de
transmisiones con sus ventajas e inconvenientes.
Por último la caja de transferencia es la que lleva la fuerza de salida de la transmisión
al diferencial delantero y trasero repartiendo la carga.
Figura Nº 87 Transmisión Tipo Power Shift

114
Diferenciales
Es el componente que menos ha cambiado durante el paso de los años, si bien
es verdad que últimamente se ha producido una evolución en la que los
mandos finales y los frenos tienden a situarse en el centro formando un todo
con la piña del diferencial obteniendo dos finalidades importantes: Separar
los mandos finales de la zona de impactos exteriores que siempre es una
fuente de averías y posibilitando bañar en aceite los discos de freno
mejorando su refrigeración y aumentando su vida útil así como prolongando
su mantenimiento.
Figura Nº 88 Diferencial de Cargador Frontal
Sistema Hidráulico
Se compone del tanque de fluido hidráulico, bombas, válvulas y botellas. Es
otro de los componentes que está en proceso de cambios tecnológicos
importantes, generalmente había dos circuitos independientes, uno de control
de baja presión que servía para gobernar los circuitos del otro sistema de alta
presión. En la actualidad se está sustituyendo el sistema de baja presión
también llamado "piloto" por componentes electrónicos que contribuyen a un

115
control más exhaustivo del sistema, menor número de componentes, mayor
fiabilidad y menor coste.
Figura Nº 89 Sistema Hidráulico de cargador frontal
Brazos de levante
116
Figura Nº 90 Tipos de varillaje para accionamiento Cucharón

Cucharón
Los Cucharones se clasifican de acuerdo con el material que deben transportar
y para el cual se han diseñado. Se distinguen baldes de material ligero, de uso
general y de roca. Los dos primeros son baldes de forma recta, en cambio el de
roca tiene forma de "V" y se le han incorporado dientes para mejorar la
penetración.
Figura Nº91 Tipos de Cucharón

117
Figura Nº 92 Aplicaciones del Cucharón

3.6.3 Motoniveladoras
La función principal de la motoniveladora es la nivelación del terreno, moviendo
pequeñas cantidades de tierra a poca distancia. Los trabajos más habituales de una
motoniveladora son los siguientes:
Extendido de una hilera de material descargado por los camiones y posterior nivelación.
Refino de explanadas
Reperfilado de taludes.
Excavación, reperfilado y conservación de las cunetas en la tierra.
Mantenimiento y conservación.
Figura Nº 93 Trabajos con una Motoniveladora

Importante:
118
Las motoniveladoras no son máquinas para la producción, sino para realizar acabados, ya sea
nivelación y/o refino.
Componentes de la motoniveladora
Figura Nº 94 Componentes de una Motoniveladora
Figura Nº 95 Bastidor Principal

Pie de la hoja vertedera
119
Es el extremo más adelantado de la hoja en relación con el sentido de marcha.
Es, generalmente, el extremo que está más próximo a las ruedas delanteras de
la máquina.
Talón de la hoja vertedera
Es el extremo más retrasado de la hoja en relación con el sentido de marcha.
Es, generalmente, el extremo que está más próximo a las ruedas en tándem de
la máquina.
Figura Nº 96 Componentes de la Hoja de Vertedera
Giro del círculo

120
Permite una rotación de 360 grados del círculo y la hoja vertedera para
adaptar el ángulo de la hoja al tipo de material o características de la
aplicación. El ángulo de la hoja es muy importante porque permite que el
material ruede a lo largo de ella, aumentando la productividad de la
motoniveladora.
Normalmente, una motoniveladora desplaza el material de un lado al otro del
área que se está nivelando, en vez de empujarlo hacia adelante. Este
desplazamiento del material por rodadura de un lado a otro de la hoja, hasta
su vertido lateral, requiere menos potencia motor que si tuviera que ser
empujado. Para conseguir esta acción de rodadura hay que hacer uso
simultáneamente de varias de las posibilidades de la máquina, como el giro
del círculo, el desplazamiento lateral de la barra de tiro y la inclinación de la
hoja vertedera. (Se dispone, como opción, de un embrague deslizante
ajustable para proteger el mando del círculo de las altas fuerzas horizontales
que se producen en las aplicaciones severas.)
Características del funcionamiento
Desplazamiento del círculo / Desplazamiento lateral de la barra de tiro
Esta característica permite desplazar lateralmente, respecto del bastidor
principal, el conjunto formado por el círculo y la barra de tiro para situar la
hoja vertedera y dejarla en condiciones de realizar aplicaciones especiales,
como son la conformación de taludes altos, conseguir máximo alcance lateral
y obtener los ángulos de corte deseados para el vertido del material fuera de
121
la hoja, y también puede utilizarse para aumentar la visibilidad sobre el talón
de la hoja vertedera.
Ángulos de corte de la hoja vertedera
Se considera que el ángulo de corte de la hoja vertedera es de 0 grados
cuando la hoja forma un ángulo recto con el bastidor principal. Esta es la
posición que se utiliza normalmente para empujar el material hacia adelante a
distancias cortas. Los ángulos de corte menores de 10 a 30 grados se utilizan
normalmente con materiales ligeros muy fluidos. Y los ángulos de corte entre
30 y 50 grados se emplean con materiales húmedos y pegajosos, trabajos de
mezcla con montones de material grandes, limpieza de cunetas y muchas
otras aplicaciones.
La mayor parte de los trabajos que realiza una motoniveladora se efectúan con
ángulos de corte de 10 a 45 grados.
Para que el vertido de material sea continuo, el ángulo de la cuchilla tiene que
ser mayor cuando la máquina trabaja en sentido inverso a la pendiente y
menor cuando trabaja a favor de la pendiente. Para lograr la máxima duración
de la cuchilla de ataque en los trabajos de conservación de carreteras se debe
mantener un ángulo de inclinación casi constante. En este tipo de
aplicaciones, los cambios frecuentes de inclinación aceleran el desgaste de la
cuchilla de ataque.
122
Figura Nº 97 Rotación y movimientos de la vertedera
Desplazamiento lateral de la hoja vertedera
Esta característica permite que la hoja se desplace lateralmente en relación
con el conjunto del círculo para aumentar el alcance lateral, trabajar junto a
objetos fijos y otros muchos usos.
Inclinación de la hoja vertedera
Es una característica muy importante que utilizada correctamente aumenta la
productividad de la máquina y evita que pueda sufrir daño. La parte superior
de la hoja puede inclinarse hacia adelante o hacia atrás de la cuchilla de
ataque. Esto le permite a la cuchilla de ataque adoptar el ángulo más
adecuado para conseguir los efectos de corte.

123
Figura Nº 98 Sistema Tandem Ruedas Traseras
Figura Nº 99 Vista inferior del círculo

124
Figura Nº 100 Zapatas de soporte del Círculo
Figura Nº 101 Inclinación de las ruedas delanteras

125
3.6.4 Excavadora
Maquinaria pesada encargada de realizar excavaciones La excavadora hidráulica
opera en diferentes niveles.
El elemento de trabajo está compuesto por el Aguilón compuesto de dos cilindros
hidráulicos un Cucharón (el componente en forma de cuchara) y una pluma, la cual
está en la parte superior del aguilón. El aguilón se mueve en dos partes justo como
un brazo humano se movería: en la muñeca y en el codo.
Dentro del cilindro hidráulico hay un embolo, el cual conforma la parte interior del
cilindro, y un pistón, el cual se encuentra al extremo final del cilindro y permite que
el brazo se mueva con la ayuda de aceite.
Aceite es bombeado a través del extremo final del pistón y en éste empuja el embolo
a través del cilindro, creando un movimiento en una o las dos partes del brazo. Con
control de la cantidad de aceite que es bombeado a través de la Válvula, la precisión
del brazo puede ser fácilmente manipulada.
Este movimiento es activado mediante el uso del control de válvulas que son posicionadas
dentro del la cabina, donde se sienta el conductor.

126
Figura Nº 102 Excavadora hidráulica Caterpillar
El motor
La energía de un automóvil es recibida normalmente directo desde motor; sin
embargo, esto funciona distinto en una excavadora hidráulica. Por lo que la
máquina utiliza bastante fuerza, es capaz de moverse por medio de un cambio
de la energía que recibe del motor en energía hidráulica.
El giro
Una de las funciones de esta máquina es su habilidad de girar. El giro de una
excavadora le permite voltear. El giro en círculo comprende varios

127
componentes: un anillo exterior, un anillo interior, rodamientos de bolas y un
piñón. Mientras que el anillo exterior se voltea, el piñón opera junto al
inmóvil anillo interior. El rodamiento de bolas trabaja asegurando de que esta
operación de realice suavemente. Tiene la habilidad de girar sobre un eje con
un movimiento de 360 grados.
La cabina
La tercera parte de una excavadora hidráulica es la estructura superior en donde el
asiento del conductor se encuentra y los controles son posicionados.
Con la ayuda de dos palancas a ambos lados y dos al frente.
Rodamiento
Existen dos tipos de bases en excavadoras. Una de estos está compuesta por
ruedas como cualquier automóvil, conocido también como el tipo rueda.
Debido a la naturaleza de la base, es primariamente usada en superficies
sólidas, como el concreto y la gravilla.
El segundo tipo es conocido como la oruga por su habilidad de transitar en
superficies menos estables, como el barro y la arena. A diferencia del tipo
rueda, la oruga cubre un área mayor de la superficie y por consiguiente se
hunde en la tierra. Funciona tal como el nombre lo sugiere, arrastrándose, con
un tipo de mecanismo de banda transportadora.

128
Figura Nº 103 Tipos de Excavadora

129
Figura Nº 104 Tipos de cucharas
CAPITULO 4
DIAGNOSTICO PRELIMINAR
4.1 Mantenimiento Aplicado por la gestión anterior
En la gestión anterior, debo manifestar, que el mantenimiento estuvo relegado casi
exclusivamente al mantenimiento correctivo, y a paradas en el momento que las
fallas se presentaban, teniendo las unidades el mayor del tiempo sin operar o en
procesos de reparación, teniendo en estas condiciones baja disponibilidad.
Las personas encargadas de administrar la maquinaria pesada, eran designadas para
hacer funciones de enlace de la alta dirección, quienes determinaban el uso de la
maquinaria, sin considerar la condición operativa de la misma, ni las necesidades que
estas tenían.
La dirección anterior administraba un pool de maquinaria constituida por Volquetes,
Plataforma, Tractores sobre oruga, Moto niveladoras, Cargadores Frontales,
Excavadoras, rodillo etc. los mismos que fueron a su vez transferidos de otras
instituciones públicas en las condiciones en las que se encontraban en el momento
de la transferencia, inoperativas en la mayoría de los casos y carentes de
información, documentación técnica que facilitara conocer el estado real de cada
máquina.
130
Para obtener información del estado de la maquinaria y de las fallas frecuentes que estas
tenían en su operación, se recurrió a la entrevista de aquellos operadores y mecánicos que
perteneciendo a la gestión anterior, continuaban laborando en la oficina, pues no se
encontró registro escrito de dicha información.
Con esta recopilación se confeccionó el siguiente cuadro de reporte de fallas frecuentes en el
pool de volquetes.
131
132
El organigrama funcional estuvo constituido del siguiente modo:
DIRECCION
DIGITADOR
MECANICOS SOLDADOR ALMACEN VIGILANCIA OPERADORES
Figura Nº 105 Organigrama funcional
Personal de Mantenimiento y operación Director
Encargado de satisfacer la demanda de equipos a las distintas obras y otros
usuarios de acuerdo a sus requerimientos en coordinación con la Subgerencia
de Obras y Administración, Preparación del tareo del personal técnico del
taller, atención a la demanda de maquinaria por las obras, encargar el
mantenimiento al mecánico y al operador, preparación de pedidos de
repuestos para el mantenimiento y reparación de reparaciones en taller,

133
Administración
Constituida por personal técnico administrativo sin las capacidades,
necesarias para desarrollar actividades vinculadas técnicamente a la
maquinaria pesada. Encargada de la gestión documentaria y de apoyo a
trámites administrativos básicos tales como, archivo de documentos
administrativos, archivo de partes diarios, seguimiento a documentos de
gestión.
Mecánicos, Electricistas y Soldador
Realizar directamente las labores de mantenimiento preventivo y correctivo
ya sea en el taller o en las obras, preparar pedidos de repuestos y materiales
para las reparaciones que se le encomendaban
Operadores
Encargados directamente de la conducción y conservación de las respectivas
maquinas y equipos que operan.
Taller de reparación y mantenimiento
Lugar en el que se preparan los equipos para su envío a obras, se efectúan
reparaciones mayores que difícilmente se pueden hacer en obras, el ambiente
consta de una infraestructura para oficinas de la dirección y almacén, y otro
ambiente destinado a la maquinaria que se estaciona sin un orden El personal
desarrolla su labor en la diversas secciones del taller sin una ubicación
determinada Se carece de señales implementos de seguridad, las instalaciones
eléctricas son inadecuadas , hechas de manera artesanal. El personal técnico

134
no uniformado, alguno carece de implementos de seguridad (botas,
mameluco, casco), falta de herramientas
Muchas están en mal estado son obsoletas y de mala calidad, poco control de
herramientas por parte de almacén (inventario desactualizado).
Cuadro de servicios
Basado en la frecuencia de cambio de aceite de motor y filtros realizado cada
15,000 Km. y los otros servicios se presentan como múltiplos de este. Se
utiliza un cuadro general en le cual están registrados todos los equipos
indicándose el tiempo registrado odómetros y al fecha de realización de
servicio.
Nº Equipo Código 15,000 km 30,000 km 45,000 km 60,000 km 75,000km 90,000km
1 Volquete VV 01
XQ-1597
2 Volquete VV 02
XQ-1598
3 Volquete VV03
XQ-1609
…..
Figura Nº 106 Diagrama: Cuadro de Servicio anterior

135
Cuadro de lubricación y ajustes.
Manejado Básicamente por los mecánicos y electricistas, muy a criterio de cada
uno de ellos según información de los operadores de turno.
Reporte diarios
Los jefes de equipo que por lo general es el operador más experimentado,
preparaban los reportes diarios de los equipos, en su frente de trabajo, en el
que se indicaban las horas de trabajo de cada equipo, de producción, de
parada, por falla, de mantenimiento y observaciones generales sobre
carencias o servicio efectuado en ese día o turno. Se llenaba un formato por
cada día.
Obra : Jefe de equipo
Turno Controlador
Fecha Hora Inicio: Hora final:
N Equipo Código
º
Observ.
Mantenimien
producción
Sin combust.
Sin Operador
Parad x clima
Stand By
operatvo
TOTAL
Inicial
Final
o
In
1 Volquete VV 001
2 Volquete VV 002
3 Volquete VV 003
136
Figura Nº 107 Reporte Diario
Como se observará, la gestión de mantenimiento era mínima, en parte al
hecho de encargar la administración de la maquinaria a personal, sin
capacidades para el manejo de maquinaria, la falta de recursos, debido a que
la maquinaria era requerida por la obras en condición de apoyo, mientras
estaba operativa, caso contrario el interesado en alguna de ellas, aportaba con
recursos hasta ponerla operativa con fallas, estando en general las maquinas
en condición precaria.
Además el hecho de que la maquinaria del pool, es resultado de la
transferencia de otras instituciones públicas vinculadas a la construcción, que
entregaron la maquinaria sin la información, ni documentación de las mismas,
salvo las información de cada maquina al momento de la transferencia, lo que
incrementaba la labor correctiva ante innumerables fallas ocultas.
4.2 Factores Conducentes a una mejora
Estas permitirán lograr corregir los factores adversos existentes y son las siguientes:
• Replanteo del organigrama
• Fortalecimiento de la gestión tanto en el aspecto técnico, como administrativo
( asimilación de personal técnico capacitado tales como de SENATI como
ayudantes a fin de promocionarlos)

137
• Fortalecimiento de las relaciones del área de maquinaria con otros
departamentos, así como motivar el trabajo en equipo.
• Iniciar registro de Antecedentes de cada maquina, recopilar datos de
reparaciones y mantenimiento para tener un punto de partida para la
aplicación del mantenimiento periódico.
• Programar pedidos de repuestos y materiales para mantenimiento correctivo.
• Programar pedidos de filtros, lubricantes y repuestos para mantenimiento
Preventivo.
• Mayor capacitación del personal técnico para realizar reparaciones y
mantenimiento preventivo.
• Monitoreo permanente de los trabajos de mantenimiento.
• Involucrar a la alta dirección con el proceso de mejora del programa.
CAPITULO 5
DESARROLLO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para establecer un programa de mantenimiento se debe tener en cuenta lo siguiente

138
• Recoger la mayor información histórica posible de tiempo de paro de las
máquinas. Para establecer bases contra las que se puedan comparar los
beneficios del programa preventivo.
• Realizar un examen detallado de todo los equipos para determinar:
• Que equipos requieren tanto mantenimiento correctivo.
• Que trabajos se deben efectuar
• Realizar mantenimiento Correctivo programado inicial, a los equipos
seleccionados, para que una vez iniciado el Programa de Mantenimiento
Preventivo, no empiecen a fallar intempestivamente y alteren las frecuencias
y fechas programadas de los trabajos.
• Seleccionar los equipos que entraran en el Programa de Mantenimiento
Preventivo, dejando el resto de equipos con la forma tradicional que se está
llevando hasta ese momento.
• Diseñar los formatos correspondientes para llevar el registro y control del
Programa.
• Estructurar un programa inicial de frecuencias y fechas calendario para las
actividades repetitivas de Mantenimiento Preventivo, para los equipos
seleccionados, de uno a 6 meses de duración, al final de lo cual se evaluaran
los resultados del programa contra el histórico de paros de los equipos, para
introducir los ajustes correctivos necesarios.
Para determinar que equipos incluir en el programa inicial, se podrán seguir los siguientes
criterios:
139
• Los equipos que se consideren más críticos del proceso, que estén
presentando más fallas, los cuales pueden afectar la producción de toda la
línea, o la paralización de otras maquinarias.
Un mantenimiento preventivo requiere organización e infraestructura que permita a
quienes se les confiere la responsabilidad de administrar el mantenimiento, ejecutar
su labor de manera oportuna y eficiente, además debe comprometer e involucrar en
su desarrollo a la alta dirección, y contar con este respaldo para alcanzar el éxito en
su gestión, además es importante el contar con los recursos económicos necesarios
para afrontar los gastos que este programa exige.
5.1 Administración Esta responsabilidad recae en la dirección de
mantenimiento, y todo el personal involucrado en la operación, para que la correcta
aplicación de las actividades de mantenimiento este orientado a alcanzar los
objetivos primordiales siendo el primero la máxima disponibilidad y productividad
del equipo, esta significa darle al usuario plena disposición sobre la vehículo como
mínimo el tiempo requerido por este, y como segundo objetivo, lograr el primero al
mas bajo costo para lo cual se debe ejecutar las labores de mantenimiento con
eficiencia, dependiéndose mucho para esto de la eficiencia de la logística, mejora de
la seguridad, la marca de los equipos y especialmente de la especialización y
capacitación del personal con el que se cuente.
De la Estructura Orgánica Propuesta

140
RESPONSABLE
TECNICO DE LA
MAQUINARIA
JEFE DE TALLER SUPERVISOR DE ESPECIALISTA

OPERACIONES ADMINISTRATIVO
MECANICOS, OPERADORES ALMACENERO DIGITADOR

SOLDADOR
AYUDANTE
Figura Nº 108 Organigrama propuesto
De las funciones del personal
Del Responsable Técnico de la Maquinaria
Disponer el Plan de Trabajo en relación a la operatividad de la maquinaria,
velar por el desarrollo de las actividades de la maquinaria, implementar del
personal calificado, establecer contratos o convenios de prestación de
servicios de la Maquinaria, Supervisar permanentemente las zonas de trabajo,
impartiendo instrucciones. Autorizar los requerimientos presupuestales, para
la atención de las necesidades de la maquinaria Dar conformidad a los
servicios de mantenimiento y/o reparación de la maquinaria. Verificar y
consolidar la información del tipo operacional, mantenimiento, financiero,
movimientos de almacén, control de personal y otros Llevar el control e
inventario permanente de la maquinaria a su cargo, evaluándola
continuamente
141
Del Supervisor de Operaciones
Es el encargado de ejecutar las directivas planificadas para el Frente de
Trabajo. Programación diaria. Formular los Partes de Trabajo de la
maquinaria para la prestación de servicios Supervisar los trabajos, la
adecuada operación (manejo) de los operadores de cada máquina, Verificar el
correcto llenado de los Partes de Trabajo y Bitácora de cada maquina.
Garantizar la operatividad de la maquinaria, en obra ó campo, en el ámbito
que le sea asignado. Supervisar la maquinaria a su cargo. Coordinar con el
jefe de taller, la ejecución de sus actividades
Del Operador
Revisar diariamente el estado de su máquina. Mantener el récord de
mantenimiento, registrando diariamente el horómetro y ocurrencias diarias de
la unidad a su cargo anotándolo en la bitácora. Informar y solicitar al
Supervisor de Operaciones, jefe de taller, la atención de cualquier falla
ocurrida en la maquina a su cargo, ya que su conocimiento de la maquina es
fuente vital de información de estado de la misma. Mantener ordenada y
limpia la maquina asignada, realizando los servicios diarios correspondientes
con seguridad. Apoyar al mecánico en las tareas de mantenimiento y/o
reparación de la maquina asignada. Informar al Supervisor de Operaciones,
la ejecución de sus actividades.
Del Jefe de Taller

142
Es el encargado de planificar el reflotamiento de la maquinaria. Elaborar un
programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria (Formato Nº 06) así
como la cartilla de lubricante de la maquina (Formato Nº 07). Mantener
operativa la maquinaria en el frente de trabajo. Supervisar las reparaciones en
el taller. Efectuar el requerimiento de insumos, repuestos y herramientas, en
coordinación con el mecánico respectivo. Autorizar al mecánico la atención
de los pedidos de servicios de mantenimiento y reparación solicitados. Llevar
un control del mantenimiento efectuado a cada maquinaria. Hacer cumplir el
correcto llenado de los formatos de mantenimiento. Consolidar mensualmente
el mantenimiento preventivo realizado a la maquinaria. Coordinar e informar
al Responsable Técnico de la Maquinaria la ejecución de sus actividades.
Del Mecánico, Soldador y/o Ayudantes
Es el encargado de ejecutar los programas de mantenimiento de cada
máquina. Efectuar la atención de los pedidos de servicios de mantenimientos
y reparaciones menores, a la brevedad posible, solicitados por el operador.
Mantener ordenado y limpio su ambiente de trabajo. Solicitar al Jefe de
Taller, Supervisor de Operaciones, según sea el caso, las necesidades de
insumos, repuestos y herramientas. Coordinar e informar al Jefe de Taller,
Supervisor de Operaciones, según sea el caso, la ejecución de sus actividades
en el cumplimiento de sus funciones.
Del Especialista Administrativo
Encargado de brindar atención oportuna a los requerimientos y/o necesidades
relacionada a la operación de la maquinaria. Mantener actualizado el registro

143
de proveedores que abastezcan bienes y/o servicios relacionados con
maquinaria. Mantener informado al Responsable Técnico de la Maquinaria
sobre los compromisos económicos contraídos para la operatividad de la
maquinaria. Reportar la utilización de repuestos y lubricantes requeridos para
la operación, mantenimiento y/o reparación de la maquinaria. Ordenamiento
y control de los archivos propios de la Administración. Supervisar y evaluar
las actividades de Almacenero relacionado a los movimientos de bienes
efectuados en el almacén. Supervisar y evaluar las actividades del Digitador
referente a la preparación, manejo y emisión de información relacionada a la
maquinaria.
Del Almacenero
Es el encargado de recepcionar los bienes provenientes de maquinaria,
rechazando aquellos que se encuentren con defectos o deteriorados. Mantener
ordenado y clasificado cada uno de los bienes ingresados al almacén, Dar
salida a los bienes y emitir el documento de control correspondiente. Realizar,
por lo menos, un inventario mensual de los repuestos y lubricantes e informar
al Técnico Administrativo de los saldos existentes.
Del Digitador
Tener actualizado, toda la información resultante de las operaciones
desarrolladas por la maquinaria en lo diversos frente de trabajo. Elaborar la
documentación correspondiente, para el V°B° del Responsable Técnico de la
Maquinaria. Tener un registro ordenado y actualizado del personal contratado,
del Frente de Trabajo. Mantener un archivo ordenado y clasificado de todos

144
los documentos recepcionados y emitidos por la dirección. Coordinar e
informar al Responsable Técnico de la Maquinaria de sus actividades en el
cumplimiento de sus funciones.
De los Recursos
Para que la gestión haga la labor encaminada fue necesario, establecer que el
uso de la maquinaria por parte de todos los usuarios, se de bajo la modalidad
de contrato de servicio de maquinaria, y por la modalidad de convenio.
Constituyéndose en Recursos Directamente Recaudados, único recurso con
que se cuenta para la operación de la maquinaria y su administración.
5.2 Documentación del plan de Mantenimiento Preventivo
Todo plan de mantenimiento debe contar con una documentación y formatos, que
permitan la identificación de los equipos, definir procesos de trabajo, recopilar
información y presentar resultados en cuanto a costos y fallas principalmente. Esta
documentación es la base de la sistematización del mantenimiento, puesto que
especifica la entrada de variables, los datos de salida y las frecuencias que necesitan.
5.3 Elaboración de tarjetas maestras de datos de equipos.
Es un documento en el cual se consigna los datos claves de un equipo. En el caso de
un vehiculo de carga se usa como referencia en primera instancia, las fichas técnicas
de los fabricantes.
Una Tarjeta Maestra (Formato Nº 01), contiene los siguientes tipos de datos:
Información General
145
Consignan las características que a simple vista, permiten identificar el vehiculo y
diferenciarlo de los demás equipos de la flota.
Estas características pueden ser: Código, Marca, Modelo, Año de fabricación, Color,
Dimensiones, Numero de matricula, Numero de Serie.
Para el caso particular de los vehículos considerados, (Formato Nº 02, Listado de
Volquetes), se consideran las características del medio rural y las condiciones
severas, por lo que el parámetro de control principal es el Horómetro. Elemento de
control que se instalo en todas las unidades.
En cuanto a los sistemas principales se debe precisar las características
correspondientes al motor, la transmisión, suspensión, frenos y otros sistemas que
ayuden la labor del personal de mantenimiento.
5.4 Requerimiento de servicio de mantenimiento y/o reparación
Mediante este formato el Mecánico reportará las fallas, que se presenten en las
máquinas a su cargo, solicitando al Jefe de Taller y/o supervisor de operaciones su
atención, para que inspeccione, evalúe y programen los servicios que fueran
necesarios. (Formato Nº 03)
La información que registra este debe contener unos parámetros generales:
• Identificación del formato por medio de una serial y una fecha de

solicitud
• Información, por medio de codificación y otros parámetros relevantes,
del vehiculo
• Identificación de quien ha solicitado la orden.

146
• Amplia descripción del trabajo, en palabras del operario, • Sistema,
subsistema o componente, motivo de la revisión
• Descripción de repuestos a usar si se requieren.
5.5 Servicio de Mantenimiento y/o Reparación
Precisa, desde el punto de vista de mantenimiento, el motivo de la ejecución del
servicio, con detalle del diagnostico técnico hecho por el especialista o el jefe de
taller. (Formato Nº 04)
• Evento sistemático (Mantenimiento preventivo)
• Emergente o fallas (mantenimiento correctivo)
Inspección (por lo general para alistamiento de salida del vehiculo)
Detalla y específica desde el punto de vista funcional del vehículo, las razones por las
cuales se hace el servicio. Estos pueden ser:
• Mecánico, Eléctrico, Transmisión, Hidráulico, Otros.
Detalla el personal técnico que participó, los repuestos, insumos y/o servicios
utilizados, el costo de cada uno de ellos, tiempo total de ejecución y otros detalles
significativos de información significativa fecha de termino del servicio.
Este formato debe ser suscrito por el operador, jefe de taller y responsable de la maquinaria.
5.6 Resumen de mantenimiento y reparaciones
Mediante este formato el Jefe de Taller o el Mecánico, registrará en forma resumida
las reparaciones realizadas a cada máquina, indicando la fecha, el tipo de
intervención, lectura del horómetro al momento de la intervención, así como el
estado de cada máquina después de la intervención, permitiendo de esta forma llevar
un record de los mantenimientos y reparaciones que se realizan a cada una de las
maquinas. (Formato Nº 05)

147
5.7 Programación y control de mantenimiento preventivo.
Sirve para registrar la programación y posterior ejecución de los servicios de
mantenimiento preventivo de cada máquina indicando el horómetro programado y el
horómetro de la ejecución.
El Formato de Programación y Control del Mantenimiento, debe ser ubicado
adecuadamente en el taller de maquinaria, a fin de visualizar en forma rápida y
directa la eficacia del plan de mantenimiento, facilitando la prevención y ejecución
del mismo, el llenado del Formato tiene carácter obligatorio y estará a cargo del jefe
de taller, quien deberá consignar en todo momento información real y correcta.
(Formato Nº 06)
5.8 Lubricantes
En el mantenimiento preventivo la lubricación es una de las tareas más importantes
en la conservación de la maquinaria y está presente en absolutamente todos los
programas de mantenimiento preventivo de cualquier industria o empresa de
transporte.
El lubricante tiene fundamentalmente dos diferentes funciones:
• Proteger la maquinaria
• Servir como vehículo de información acerca de las condiciones de
operación de la maquinaria y la presencia de las causas de falla de esta
Por lo que es importante el registro y control de Lubricantes, para ello se establece el
formato de lubricantes. En este se debe registrar la información referida a los
lubricantes utilizados en la máquina y deberá efectuarse en forma periódica cada 06

148
meses y/o cada vez que se cambie de marca o calidad del mismo. Este registro estará
a cargo del Jefe de Taller o del Mecánico. (Formato Nº 07)
5.9 De la Bitácora de la maquina
La Bitácora constituye un elemento fundamental del programa de mantenimiento de una
máquina que permite prevenir fallas mayores, evitando sobrecostos.
En la Bitácora, el operador de la máquina registra los hechos significativos que ocurran a la
máquina cada día con indicación de horómetro, fecha y hora.
Los registros consideran: Intervenciones de mantenimientos preventivos, Fallas
observadas, Ruidos extraños, Fugas de aceite o combustible, Horas de trabajo y
abastecimiento de combustible, Otros
El supervisor de maquinaria, verificará el correcto llenado de la Bitácora, observando
si se ha dado atención oportuna a alguna falla mecánica anotada, debiendo dejar
constancia mediante su firma en el rubro de observaciones. (Formato Nº 08)
5.10 Procedimiento
Los eventos que conllevan al requerimiento de servicio pueden ser
• Alistamiento para viaje
• Entradas de emergencia del vehiculo
• Rutinas preventivas
En caso de que se presente estos eventos, se debe utilizar el formato de requerimiento de
servicio. Los responsables del llenado de este formato pueden ser:
• Operario o conductor
149
• Encargado de turno de mantenimiento
Otro evento que puede generar esto es una revisión sistemática o de mantenimiento
preventivo y el jefe del taller será el encargado de ejecutarlo.
5.11 Reportes obtenidos a partir de los formatos de servicio
• Informes de mano de obra solicitada por fechas
• Número de horas ejecutadas por los mecánicos por fecha
• Trabajos realizados por determinado personal, por fechas
• Mano de obra por vehiculo en un rango de fechas
• Costos de mantenimiento en mano de obra y repuestos por vehículos
• Costo de reparaciones correctivas, preventivas etc.
5.12 Elaboración de frecuencias de mantenimiento preventivo
La concepción clásica del mantenimiento preventivo, implica la creación de un tablero de
control, con un cronograma de actividades de mantenimiento preventivo hecho en base a las
frecuencias requeridas según los sistemas del equipo. En el caso de los volquetes, el periodo
controlado es el horómetro, y a continuación, se listan unas rutinas preventivas que se deben
aplicar a los vehículos de carga, estas tareas son filtradas de las actividades inicialmente
recomendada por los fabricantes de los vehículos y las que se sugieren de acuerdo a las
condiciones propias de la actividad.
5.13 Programa de Mantenimiento De Volquetes
5.13.1 Rutina preventiva de inspección diaria.

150
Esta tiene como propósito el asegurar antes de la salida de la maquinaria al
campo, el correcto funcionamiento en el trayecto, de los sistemas y componentes
vitales y auxiliares del mismo. Los elementos vitales para el funcionamiento del
vehiculo se definen como aquellos de los que depende directamente la marcha
del equipo, como lo son:
• Motor en general y sus subsistemas
• Sistema de transmisión, revisar nivel de aceite
• Sistema de dirección, revisar nivel del depósito de la servo dirección
• Sistema de frenos, revisar fugas de aire , accesorios de control
Los elementos auxiliares, se pueden definir como aquellos que facilitan la marcha y
operación del vehiculo, como lo podrían ser:
• Luces, revisar funcionamiento, alumbrado
• Limpiaparabrisas, revisar funcionamiento y estado de plumillas
• Elementos de suspensión, revisar estado de muelles, amortiguación,
barra estabilizadora, bujes.
• Acidez de batería, revisar nivel del electrolito

151
•
Faja de alternador, ventilador revisar estado y tensión de la faja
• Funcionamiento alternador, Motor de arranque
• Testigos del tablero (temperatura motor, Presión de aceite,
presión de aire frenos carga de alternador, etc.)
• Mangueras de aceite sistema de dirección, revisar fuga, estado
• Mangueras de aceite motor, Mangueras de radiador
• Mangueras de sistema hidráulico de levante tolva, Botella del
telescópico de levante tolva
• Bandas de frenos, válvulas
• Crucetas de cardán
5.13.2 Cada 50 horas
• Drenar agua de los tanques de aire
• Lubricar Suspensión delantera, posterior y pines y bocinas
• Lubricar arboles de cardán
• Lubricar Muñones de ruedas delanteras
• Lubricar articulaciones del sistema de dirección
• Lubricar articulaciones pivote de tolva
5.13.3 Cada 250 horas de servicio (*)
• Cambiar aceite motor
• Cambiar filtros de aceite motor, filtros de combustible

Revisar fugas de aceite de caja de cambios, Revisar fugas de aceite ejes
posteriores y cubo de ruedas

152
•
• Regular frenos delanteros y posteriores
• Controlar estado de frenos y estanqueidad en el circuito

neumático.
• Revisar estado de llantas
5.13.4 Cada 500 horas de servicio (*).
• Controlar Forros de frenos
• Ajustar fajas de ventilador
• Limpiar tanque de combustible
• Revisar nivel de aceite de caja de cambios, de los ejes

posteriores.
• Lubricar palanca de frenos delanteros y posteriores ( Ratchet)
• Revisar estado de compresora
5.13.5 Cada 1000 horas de servicio (*).
• Cambiar filtro de aire primario
• Revisar holgura de Bombin y pedal de embrague
• Revisar fajas de alternador y ventilador
• Lubricar boggie izquierdo y derecho
• Revisar válvulas del sistema neumático de frenos
• Cambiar filtro y aceite de la caja de Cambios

Cambiar filtro secador de aire
• Revisar estado de rodamiento turbo

153
• Cambiar filtro de aire primario
• Cambiar filtro de aire secundario
• Calibración de válvulas
• Cambiar refrigerante con anticongelante
• Cambiar aceite de los ejes posteriores
• Cambiar aceite y filtro de la servo dirección
• Cambiar aceite hidráulico del sistema de volteo y botella

hidráulica.
• Revisión del sistema eléctrico
Formato Nª 9, Mantenimiento Preventivo Volquetes

(*) : Efectúe primero el servicio correspondiente a los intervalos Anteriores.
Para el establecer el programa de mantenimiento de la maquinaria pesada se
consideró en primera instancia, los recomendados por el fabricante.
5.14 Programa de Mantenimiento de Tractor de Orugas CAT D6D / D6G
/KOMATSU D65 EX/D68E:
5.14.1 Cuando sea necesario:
• Sistema de admisión de aire del motor - Dé servicio a los filtros
• Auxiliar de arranque con éter(si tiene) -Reemplazar
• Fusibles y disyuntores de circuito -Reemplazar

Puntas del desgarrador (si tiene) -Reemplácelas
• Radiador - Limpie/ reemplace la tapa de presión

154
•
• Tirante de inclinación de la hoja -Ajustar
• Filtro de aceite - Inspeccionar
• Filtros del sistema de combustible -Cambiar
• Embrague principal y freno del volante- Ajustar (D6D)
• Limpia/ lava parabrisas (si tiene) - Inspeccionar/llenar
• Elemento del filtro de combustible - Atender cuando
experimente pérdida de potencia
5.14.2 Cada 10 horas de servicio o diariamente:
• Inspección alrededor de la máquina - Inspeccionar la máquina
• Cinturón de seguridad -Inspeccionar
• Aceite del cárter - Comprobar nivel
• Limpieza de las ventanas
• Sistema de aceite del tren de fuerza – Compruebe el nivel
• Aceite del tanque hidráulico -verificar
• Radiador - Verificar nivel del refrigerante
• Tanque de combustible - Drenar la humedad y el sedimento
• Indicadores y medidores - Comprobar su operación
• Alarma de retroceso (si tiene) - Comprobar operación

155
•
5.14.3 Cada 50 horas de servicio o semanalmente (*):
• Mecanismo (Varillaje) del desgarrador y cojinetes del cilindro

(si tiene)-
• Lubríquelos
• Cojinetes de soporte del cilindro de la hoja (si tiene)

-Lubríquelos
• Cojinetes del bastidor de rodillos de cadena -Lubríquelos
• Sistema de aceite del tren de fuerza -Cambiar el elemento de
filtro/limpie el colador
• Pasadores de cadena- Inspecciónelos
• Cojinetes del cubo de la rueda motriz – Inspeccionar
5.14.4 Cada 100 horas de servicio o cada 2 semanas (*):
• Mecanismo (Varillaje) del control hidráulico (si tiene)

-Lubricar
• Cojinetes del cubo (masa) de la rueda motriz- Inspeccionar
5.14.5 Cada 250 horas de servicio o mensualmente (*):
• Aceite y filtro del motor - Cámbielos.
• Sistema de enfriamiento - Agregar aditivo suplementario de
refrigerante reemplazar el elemento
• Cojinete de la polea del ventilador -Lubricar
• Correas del ventilador / alternador y acondicionador de aire
-Inspeccionar / ajustar
• Mandos finales – Verificar el nivel de aceite

156
Sistema de aceite del tren de fuerza- Cambiar el elemento de filtro limpiar la
rejilla y los imanes
• Frenos - Compruebe la operación de los pedales de frenos (de
servicio y de estacionamiento)
• Cadenas- Haga los ajustes necesarios
• Acondicionador de aire(si tiene) - Probar
• Tirante de inclinación de la hoja topadora(si tiene)- Lubricar
• Luz de válvulas del motor - Ajustar en los motores nuevos o
reacondicionados solo al primer cambio de aceite
• Baterías –Inspecciónelas
5.14.6 Cada 500 horas de servicio o trimestralmente (*):
• Sistema Hidráulico- Cambiar el elemento del filtro
• Sistema de combustible - Cambiar el filtro primario y el

secundario
• Tanque de combustible - Limpie la tapa y la rejilla de llenado
• Respiradero del cárter del motor- Límpielo
• Soportes de barra compensadora - Inspecciónelos
• Cojinetes del cubo de la rueda motriz -Inspeccionar
5.14.7 Cada 1000 horas de servicio o semestralmente (*):
• Sistema de aceite del tren de fuerza (con servo transmisión)-
Cambiar el aceite, cambiar el filtro, limpiar la rejilla y los
imanes.
• Juntas universales - Lubríquelas
• Estructura ROPS / FOPS (si tiene)- Inspecciónelas

157
•
5.14.8 Cada 2000 horas de servicio o anualmente (*):
• Sistema hidráulico- Cambie el aceite
• Sistema de aceite del tren de fuerza (transmisión directa) –
Cambiar aceite, filtro limpiar la rejilla y los imanes
• Mandos finales - Cambiar el aceite
• Luz de válvulas del motor - Haga los ajustes necesarios
• Rota válvulas del motor - Inspecciónelos
• Cojinetes del cubo de la rueda motriz –Ajustar
5.14.9 Cada 3000 horas de servicio o cada dos años (*):
• Sistema de enfriamiento – Cambiar el refrigerante, limpiar

sistema
• (*) : Efectúe primero el servicio correspondiente a los intervalos

Anteriores.
5.15 Programas de Mantenimiento de Cargador Frontal CAT 950 B / 924F
KOMATSU WA 420-3
• Sistema de admisión de aire del motor - Dé servicio a los

filtros
• Sistema auxiliar de arranque con éter - Reemplazar los

cilindros vacíos
• Sistema de combustible- Dar servicio cuando experimente
pérdida de potencia
• Radiador- Limpie, y reemplace la tapa

158
• Sistema de enfriamiento - Reemplazar el refrigerante cuando

este sucio
• Fusibles y disyuntores de circuito - Reemplazar! rearmar
• Limpia/lava-parabrisas - Inspeccionar! reemplazar

Cuchilla del cucharón - Reemplazar si está dañada
• Dientes del cucharón - Reemplazar si están dañados
• Asientos - Lubricar las graseras
• Elementos de filtro - Inspeccionar
• Acumulador del control de amortiguación - Compruebe la

presión
• Aceite del cárter - Verificar el nivel
• Aceite de la transmisión - Verificar el nivel
• Aceite hidráulico - Verificar el nivel
• Radiador - Verificar el nivel del refrigerante
• Válvula de drenaje del tanque de combustible - drenar el agua
y el sedimento
• Depósito del aire - Drenar el agua y el sedimento
• Inspección alrededor de la máquina - Inspeccionar la máquina
• Cinturón de seguridad - Inspeccionar
• Frenos, indicadores y medidores - Probar
• Alarma de retroceso (si tiene) - Compruebe su funcionamiento
• Pasadores del pivote inferior del cucharón - Lubrique
diariamente con en condiciones rigurosas con grasa de uso
múltiple
159
• Sistema de aire de cabina - limpiar los filtros
• Pasadores del pivote inferior del cucharón - Lubricar con GUM
• Neumáticos - Verificar presión de inflado
• Muñón de eje trasero - Lubricar con grasa de uso múltiple
• Varillaje de los cilindros y del brazo de levantamiento del
cucharón Lubricar
• Cojinetes del cilindro y del varillaje del cucharón - Lubricar
• Cojinete del pivote superior del cucharón - Lubricar
• Cojinetes del cilindro de dirección -Lubricar con
• Aceite y filtro de motor - Cambiar el aceite y filtro.
• Luz de válvulas del motor - Ajustar en motores nuevos o
reacondicionados sólo al primer cambio de aceite
• Sistema de refrigerante - Añadir aditivo
• Frenos - Comprobar operación
• Depósito del freno (si tiene) - verificar el nivel de aceite
• Estría del eje de impulsión – Lubricar

160
• Cojinete del ventilador (si tiene) - Lubricar con
• Acondicionador de aire (si tiene) - Probar
• Correas del alternador y del ventilador - Inspeccionar/ ajustar/

reemplazar Baterías –Inspeccionar verificar nivel de electrolito
• Filtro de transmisión - Cambiar
• Sistema hidráulico - Cambiar los filtros/ limpiar la rejilla
• Filtros del sistema de combustible - Cambiar los filtros/ limpiar

las rejilla
• Tapa de tanque de combustible y rejilla de llenado - Limpiar
• Respiraderos del cárter – Limpiar
5.15.7 Cada 1000 horas de servicio o cada 6 meses (*):
• Aceite de la transmisión (TDTO) - Cambiar el aceite
• Juntas universales de eje impulsor - Lubricar con GUM
• Cojinete del soporte del eje impulsor - Lubricar con GUM
• Cojinetes del pivote del bastidor - Lubricar con GUM
• Estructura ROPS - Inspeccionar/ apriete los pernos
• Aceite del tanque hidráulico (HYDO) - Cambiar el aceite
• Diferenciales y mandos finales (TDTO) - Cambiar el aceite
• Juego de válvulas del motor - Ajustar
• Rota válvulas de motor -Comprobar
• Frenos de discos enfriados por aceite –Inspecciónelo

161
•
5.15.9 Cada 3000 horas de servicio o cada 2 años (*):
• Refrigerante del sistema de enfriamiento- Cambie el

refrigerante
Figura Nº 109 Componentes que requieren Mantenimiento

162
Figura Nº110 Tren de fuerza que requiere mantenimiento

163
5.16 Programa de Mantenimiento de Motoniveladora CAT 120G, KOMATSU
511A:
• Sistema de admisión de aire del motor - Dé servicio a los filtros
• Caja de mando del circulo - Compruebe el nivel de aceite
• Caja y rótula de la barra de tiro - Compruebe el espacio libre - ajuste si es
necesario
• Círculo de la hoja y barra de tiro - Ajuste el espacio libre entre el círculo y la
zapata
• Piñón y zapatas del mando del círculo – Lubrique
• Cuchillas y cantoneras - Examine - reemplace si están dañados o desgastados
• Acondicionador de aire- Limpie los filtros
• Dientes del desgarrador - Examine - reemplace si están dañados o
desgastados
• Acumuladores de la hoja y de la dirección - Compruebe la precarga
• Fusibles- Reemplace si se separa el elemento
• Bandas de desgaste de la vertedera - Cambie las bandas
• Receptáculos del cilindro de levante de la hoja - Ajuste - reemplace si es
necesario
• Receptáculos del cilindro del desplazador del círculo - Ajuste - reemplace si
es necesario
• Cinturones de seguridad - Examine - reemplace si están dañados

• Limpia, Lava-parabrisas - Reemplace las cuchillas, llene el depósito
• Auxiliar de arranque con éter - Cambie el cilindro de éter

164
• Inspección alrededor de la máquina - Examine la máquina
• Cárter del motor - Compruebe el nivel de aceite
• Ante filtro - Examine - limpie si es necesario
• Radiador- Compruebe el nivel de refrigerante
• Tanque de combustible - Drene el aguay el sedimento
• Desgarrador/ Escarificador - Lubrique las conexiones
• Escarificador delantero - Lubrique las conexiones
• Cojinetes de oscilación del eje - Lubrique las conexiones
• Cojinetes de ladeo de las ruedas delanteras – Lubrique las conexiones
• Cojinetes de barra de ladeo - Lubrique las conexiones
• Caja y rótula de la barra de tiro - Lubrique las conexiones
• Cojinetes del pasador real- Lubrique las conexiones
• Cojinetes de ladeo del cilindro y pasador de pivote del cilindro -
• Lubrique las conexiones
• Bandas de desgaste - Compruebe espacio libre después de las primeras
• 100-250 horas de operación. Ajuste si es necesario
• Sistema hidráulico -Compruebe el nivel de aceite
• Pivote de articulación superior - Lubrique las conexiones
• Frenos- compruebe y ajuste

165
• Cárter del motor - Cambie el aceite y el filtro
• Elemento acondicionador de refrigerante - Cambie el elemento
• Correas del ventilador y del alternador - Compruebe - ajuste de ser necesario
• Cojinete del ventilador - Lubrique la conexión
• Cajas de la transmisión y del diferencial- Compruebe el nivel de aceite
• Baterías - Compruebe el nivel de electrolito
• Cajas de mando del tándem - Compruebe el nivel de aceite
• Cilindro del desplazador del círculo - Lubrique dos conexiones
• Cilindros de levantamiento de la hoja - Lubrique dos conexiones
• Deshumidificador de aire (si tiene) - Drene el tanque de aire del sistema.
Compruebe si hay agua
• Cajas de transmisión y del diferencial - Cambie el filtro y lave el colador
• Sistema hidráulico - Cambie los filtros y lave las rejillas de los filtros
• Pivote de articulación inferior - Lubrique la conexión
• Articulaciones del mando de la bomba - Lubrique 3 conexiones
• Tapa y rejilla del tanque de combustible- Lave y lubrique la tapa de llenado -
limpie la rejilla
• Respiradero del motor - Lávelo
• Sistema de combustible - Cambie el filtro - lave el elemento
• Cojinetes del eje delantero (Eje no lubricado) - Inspeccione - reemplace los
cojinetes si es necesario
166
5.16.7 Cada 1000 horas de servicio o semestralmente (*):
• Cajas de transmisión y del diferencial - Cambie el aceite y el respiradero
• Estructura de protección ROPS - Apriete los pernos al par correcto
• Deshumidificador (si tiene) - Reemplace el cartucho de material de secado
• Sistema de enfriamiento - Cambie la disolución de refrigerante
• Sistema hidráulico - Cambie y lave la rejilla de llenado
• Cajas de mandos del tándem - Cambie el aceite y lave los respiraderos
• Caja de mando del círculo - Cambie el aceite
• Juego de válvulas del motor - Ajuste si es necesario
• Rota válvulas del motor - Observe los rota válvulas
5.17 Programa de Mantenimiento de Excavadora CAT 320BL:
• Sistema de admisión de aire del motor - Dar servicio a los filtros
• Ayuda de arranque con éter - Reemplace el cilindro
• Sistema de combustible - Dar servicio si se produce pérdida de potencia
• Fusibles y disyuntores- Reemplácelos o reajústelos
• Limpia y lava-parabrisas( si tiene) - Inspecciónelos, reemplácelos o llénelos
• Orejetas y puntas de cucharón - reemplácelas si están averiadas
• Bomba eléctrica de reabastecimiento de combustible(si tiene) – Limpiar el
colador
• Inspección del filtro de aceite - Si hay partículas anormales
• Juego del cucharón - Inspeccione / ajuste

167
• Filtro de aire de la cabina – Límpielo
• Acondicionador de aire/ calentador de cabina (si tiene) – Limpie elemento del
filtro de aire
• Base de la pluma - Lubrique la conexión de engrase
• Aceite del cárter -Verifique el nivel del aceite
• Aceite del tanque hidráulico - Verifique el nivel del aceite
• Radiador - Compruebe el nivel del refrigerante, limpie el núcleo
• Separador de agua (si tiene) - Verifique el nivel
• Tanque de combustible - Drene el agua y el sedimento
• Inspección alrededor de la máquina - Inspeccione la máquina
• Cinturón de seguridad -Inspecciónelo
• Tren de rodaje - Vea si hay fugas de aceite, pernos flojos y desgastados
• Indicadores y medidores- Compruebe su operación
• Alarma de desplazamiento (si tiene) - Lubrique si opera en condiciones severas,
etc.
• Mecanismo (varillaje) de retroexcavación - Lubrique las conexiones
5.17.4 Cada 250 horas de servicio o cada mes (*):
• Aceite y filtro del motor - Cambiar el aceite y filtro.
• Sistema hidráulico – verificar nivel de aceite

168
• Sistema de combustible- Cambie el filtro secundario
• Mando del ventilador - Lubricar graseras
• Mangueras del sistema de enfriamiento - Inspeccione/ compruebe
• Sistema de enfriamiento - Añada aditivo de refrigerante
• Correas - Inspeccione/ ajuste
• Mandos finales - Compruebe el nivel del aceite
• Mando de rotación- Compruebe el nivel del aceite
• Cojinete de rotación - Lubrique las conexiones de engrase
• Acondicionados de aire(si tiene) - Compruebe la cantidad de refrigerante,
inspeccione/ limpie el condensador
5.17.5 Cada 500 horas de servicio o 3 meses (*):
• Sistema hidráulico- Dé servicio a la rejilla y a los filtros
• Sistema de combustible - Lave el elemento primario y cambie el secundario
• Respiradero del cárter -Limpie
• Tanque de combustible y rejilla de llenado - Limpie la rejilla y reemplace el filtro
5.17.6 Cada 1000 horas de servicio o 6 meses (*):
• Mando de rotación - Cambie el aceite
• Baterías –Inspecciónelas
• Mandos finales - Cambiar el aceite
• Sistema hidráulico - Cambiar el aceite y la rejilla
• Luz de las válvulas del motor - Ajuste

169
• Engranaje de rotación - Añada grasa
5.17.8 Cada 3000 horas de servicio o cada 2 años (*):
• Refrigerante del sistema de enfriamiento-Cámbielo

170
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CAPITULO6
EV ALUACION DE COSTOS
COSTOS DE MANTENIMIENTO
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento CTM, está relacionado con el
costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con
éxito de la tarea. La expresión general de mantenimiento tendrá la forma siguiente:
CTM CDMC+CDMP+CLC
Donde:
CTM: Costo total de mantenimiento
CDMC: Costo directo de Mantenimiento Correctivo.
CDMP: Costo directo de Mantenimiento Preventivo
CLC: Costo por lucro cesante o perdida de producción por Mantenimiento Correytivo y
Preventivo.
A su vez se tiene:
CDMC= MODMC+ CR+ CM+ CH

185
CDMP= MODMP +CM+ CH
Donde:
MODMC: Es el costo de mano de obra de mantenimiento Correctivo, y surge de multiplicar
el total de horas -hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora-
hombre.
MODMP: Es el costo de mano de obra de mantenimiento Preventivo.
CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.
CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento.

CH: Indica el costo de herramientas para mantenimiento.
Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes se obtienen de la siguiente
manera:
CLC= CO+ CI+ CDRP
Donde:
CLC: Costo por lucro cesante o pérdida de producción por parada en mantenimiento CO:
Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja
de percibir por no producir. Este costo se estima por hora.
CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el valor de la multa
que el cliente cobra a la empresa por no suministrar las piezas, las cuales se deben reponer
fuera de la línea de producción. El costo se calcula como la mano de obra necesaria para
reponer las piezas fuera de la línea. Normalmente este costo asciende a un promedio de
por hora de parada critica (superior a una hora).
CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la producción, representa

186
todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos
necesarios para retomar la marcha de la producción, piezas deterioradas, etc.
Para el caso particular de este trabajo, el costo de herramientas CH, el costo de
oportunidad CO, y el costo por incumplimiento CI, no son tomados en cuenta.
Los datos considerados para la evaluación de costos o evolución económica del
mantenimiento, son referidos a los vehículos de carga referidos en la tabla N ºl.

CM: Costo de insumos y materiales en el mantenimiento preventivo de los volquetes:
servicio 250 hrs , cant costo S/.

aceite de motor 15W40 9.00 gal S/. 405.00
Filtro de aceite motor 466634 2 unid S/. 90.00
filtro de combustible motor 466987 2 unid S/. 40.00
filtro separador de agua lunid S/. 80.00
aceite de transmisión SAE 85W140 lunid S/. 200.00
filtro de transmisión 3517857 lunid S/. 40.00
aceite de dirección 1.S0gal S/. 60.00
filtro hidráulico tunid S/. 40.00
aceite corona , cubos 18 iral S/. 630.00
lir rasa EP NLGL2 2.00 kg S/. 40.00

Total S/. 1 ,625.00
Cuadro Nº 1 Costos de insumos para mantenimiento preventivo de 250 hrs

187
servicio 500 , 750 ,1250 ,1750 hrs cant costo S/.
aceite de motor 9 .OOgal 405.00
filtro de combustible motor 466987 2 unid 40.00
grasa EP NLGL 2 2.00 Kg S/. 36.00
Total S/. 571.00
Cuadro Nº 2 Costos de insumos para mantenimiento preventivo de 500,750,

1250, 1750 hrs.
servicio 1000 hrs , cant costo S/.

aceite de motor 15W40 9.00 gal
S/. 405.00
filtro separador de agua 1 unid S/. 80.00
filtro de aire primario 6888848 1 unid S/. 290.00
filtro de aire secundario 6888857 1 unid S/. 210.00
grasa EP NLGL 2 1.80 Kg S/. 36.00
Total S/. 1 ,151.00
servicio 1500 cant costo S/.

aceite de motor 9 .oogal S/. 405.00
filtro secador de aire lunid S/. 145.00
aceite de transmisión SAE 85W140 lunid S/. 200.00
filtro de transmisión 3517857 lunid S/. 40.00
grasa EP 'NLGL 2 1.80 Kg S/. 36.00
Total S/. 956.00

188
servicio 2000 hrs , cant costo 5/.

aceite de motor 15W40 9.00gal S/. 405.00 Filtro de aceite motor 466634 2unid S/. 90.00
filtro de combustible motor 466987 2unid S/. 40.00

filtro separador de agua tunid S/. 80.00
filtro de aire primario 6888848 tunid S/. 290.00

filtro de aire secundario 6888857 tunid
S/ 210.0
0
.
fajas de ventilador 2unid S/. 120.0
0
0.15g S/. 10.0
al 0
tunid 200.0
S/ 0
.
liquido de embreague
aceite de transmisión SAE BSW140
filtro de transmisión 3517857 tunid 40.0

0
aceite de dirección 1.S0gal S/. 60.0
0
filtro hidráulico tunld 40.0
S/ 0
.
aceite corona, cubos lBgal S/ 630.0
0
.
2.00 kg
¡grasa EP NLGL 2 S/ 40.0
0
.
Total S/. 2,255.00

º
Cuadro N 5 Costos de insumos para mantenimiento preventivo de 2000 hrs
MODMP y MODMC: El costo de mano de obra hombre de Mantenimiento Preventivo y
Correctivo considerado, es de S/. 8.00 x hora promedio, pues la remuneración del personal
encargado de taller y mantenimiento, oscila entre S/. 2000 y S/.1800.00 nuevos soles.
Los datos considerados en esta evaluación son de los volquetes volvo y están referidos
al periodo comprendido entre mayo del 2008, fecha de inicio de la aplicación del
programa, y en el periodo de un año, hasta abril del 2009.
A continuación se muestran los cuadros con los datos de costos y gráficos
correspondientes al Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo, que
describen la evolución económica en el periodo considerado.

186
COSTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MES MANTENIMIENTO OPERACIÓN TOTAL S/. ACUMULADO S/.
May-08 12,075.00 2,450.00 14,525.00 14,525.00
Jun-08 5,175.00 1,050.00 6,225.00 20,750.00
Jul-08 2,484.00 700.00 3,184.00 23 ,934.00
Ago-08 3,726.00 1,050.00 4,776.00 28,710.00
Sep-08 1,242.00 350.00 1,592.00 30,302.00
Oct-08 4,347.00 1,225.00 5,572.00 35,874.00
Nov-08 1,832.00 385.00 2,217.00 38,091.00
Dic-08 7,266.00 1,260.00 385.00 38,476.00
Ene-09 4,254.00 805.00 1,269.00 39,745.00
Feb-09 2,484.00 700.00 3,184.00 42,929.00
Mar-09 2,484.00 700.00 3,184.00 46,113.00
Abr-09 4,685.00 1,015.00 5,700.00 51,813.00
Cuadro Nº 6 costos de mantenimientode

y operación Preventiva
EVOLUCION ECONOMICA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
//
14,000.00
12,000.00
10,000.00
8,000.00
6,000.00
4,000.00
2,000.00
0.00
MESES
■OPERACIÓN ■MANTENIMIENTO
Figura Nº 111 Evolución económica del mantenimiento preventivo

187
------ -------- ------ ------ ------ --

MANTENIMIENTO PREVENTIVO TOTAL
16 ,000.00
14 ,000.00
12 ,000.00
10 ,000.00
8 ,000.00
6 ,000.00
4 ,000.00
2 ,000.00
MESES
■MANTENIMIENTO PREVENTIVO TOTAL
Figura N º 112 Costo de mantenimiento preventivo
COSTO ACUMULADO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
/
..,. 60 ,000.00
50 ,000.00
40 ,000.00
30 ,000.00
20 ,000.00
10 ,000.00
MESES
■ Serlesl
Figura Nº 113 costo acumulado del mantenimiento preventivo

REPUESTOS SIGNIFICATIVOS MAS UTILIZADOS
188
CANT DESCRIPCION DE REPUESTO COSTO S/.
2 unid abrazadera de muelle posterior torton SI. 150.00

1 kit accesorio "-alvola de trebo( o distribución SI. 250.00
1 kit accesorio de bomba de aeua SI. 600.00 1 kit accesorios de caja de timon SI. 210.00 1 kit accesorios de caja de
timon SI. 190.00 1 kit accesorios de compresora nork SI. 250.00 1 kit accesorios de gobernador SI. 25.00
1 juego accesorios de machin brake SI. 120.00 1 jue20 accesorios de selector SI. 130.00 1 juego accesorios de sensible
freno SI. 160.00 1 unid sencible de freo l'IL U SI. 540.00 2 unid amortiguador delantero SI. 740.00 2 unid Bateria de 12
v x 23 placas SI. 960.00 1 kit bomba de embrague SI. 220.00
1 kit bomba primaria alimentadora SI. 60.00
l kit bombin de embraeue SI. 300.00 l unid cable de acelerador SI. 37.00 1 unid Collaria de embrague SI. 440.00 1 unid
Disco de embraeue NL 10 SI. 900.00
2 unid Discos de embraeue NL 12 SI. 2,200.00 6 unid elemento bosch aleman SI. 900.00 l kit empaquetaduras SI. 180.00
1 unid Filtro seoarador de Asma LF\VP 9000 SI. 80.00 l unid e:obernador de caja de humo bosch
SI. 230.00
4 unid 2omas de barra de templador SI. 480.00
2 unid llanta good yearll:x22xl6 SI. 3,500.00
2 set llanta 12:x20xl8 delantera SI. 3,000.00
4 Unid Llantas Good year bard rock 12.00 x 20 SI. 7,600.00 4 set llantas good year posteriores 12:x20xl8 SI. 7,000.00 l
metros mansrnera de tefton 1/4 con nioles SI. 20.00
1 unid muelle 54E4.3 SI. 67.00 l unid muelle 54E4.6 SI. 49.00 l unid muelle
54E4.8 SI. 31.00
2 unid o-ring de cabo solar SI. 30.00 2 unid loemos de templador SI. 36.00
4 unid pines de bocinas de muelles delant SI. 360.00 2 juegos pines y bocinas puente delantero SI. 900.00 1 galon
refrigerante antioxidante SI. 35.00 2 unid reten de cubo solar SI. 260.00 l juego retén de botella telascópica SI. 480.00 l
unid reten de rueda posterior SI. 130.00 2 unid rodaie cubo solar grande SI. 520.00 2 unid rodaie cubo solar pequeño
SI. 440.00 l unid sooorte de muelle (sandwich) SI. 480.00
6 unid toberas de inyeccion bosch SI. 570.00 1 unid turbo 2arret td - 102 SI. 2,000.00 l unid valvula de freno de motor SI.
110.00 1 kit van-ola de retencion de aire nork SI. 80.00 l unid valvula principal de freno SI. 1,200.00 l juego Zaoatas de
freno SI. 320.00
SERVICIOS MAS UTILIZADOS

CANT DESCRIPCIÓN COSTO PROMEDIO S/.
1 sen- Reparacion de Bomba de Inyección voh·o SI. 3,500.00

1 serv cambio de zapatas de freno posterior SI. 480.00 1 sen- cambio de
zapatas de freno delantero SI. 400.00 6 sen· cambio de llantas de camion volquete
SI. 60.00
1 serv senicio de mantenimiento arrancador SI. 120.00 1 serv senricio de mantenimiento
alternador SI. 80.00 1 serv soldadura eje posterior(Materiales) SI. 150.00
Cuadro Nº 7 Relación de repuestos y sus costos más significatvos

189
COSTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MES MANTENIMIENTO OPERACIÓN TOTALS/. ACUMULADO S/.
May-08 25,660.00 2,380.00 28,040.00 28,040.00
Jun-08 26,140.00 2,870.00 29,010.00 57,050.00
Jul-08 18,660.00 2,170.00 20,830.00 77,880.00
Ago-08 18,060.00 1,050.00 19,110.00 96,990.00
Sep-08 17,180.00 2,100.00 19,280.00 116,270.00
Oct-08 16,580.00 1,260.00 17,840.00 134,110.00
Nov-08 15,100.00 910.00 16,010.00 150,120.00
Die-OS 18,780.00 1,960.00 20,740.00 170,860.00
Ene-09 21,480.00 2,170.00 23,650.00 194,510.00
Feb-09 15,360.00 1,400.00 16,760.00 211,270.00
Mar-09 6,880.00 770.00 7,650.00 218,920.00
Abr-09 10,800.00 840.00 11,640.00 230,560.00

190
Cuadro Nº 8 Costos de Mantenimiento y de Operación Correctvos
EVOWCION ECONOMICA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
' 30,000.00
v 25 ,000.00
i- 20,000.00
15,000.00
10,000.00
5,000.00
■MANTENIMIENTO ■OPERAOON
º
Figura N 114 Evolución económica del mantenimiento correctivo
MANTENIMIENlO CORRECTIVO TOTAL
30,000 .00
1
- .. -------- ---- - --- ------- --------
25,000 .00 1
t,
t
20,000 .00
1/
15,000 .00 ·V
10.m
s.::
L --------------- ----------,,
_ # #
· MESES
■MANTENIMIEN10 CORRECTlVO-
J
--
Figura Nº 115 Costo de Mantenimiento Correctivo
-
_
194
MANTENIMIENTO CORRECTIVO ACUMULADO

.....: ,/
. 250,000.00
200,000.00
-
·
_.,,.,
,/
150,000.00 ..
100,000.00
,,. ,/
_.;•·
,/
50 ,000.00
MESES
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
■
Figura N º 116 Costo de Mantenimiento Correctivo Acumulado
COSTO TOTAL DE
ACUMULADO CORRECTIVOS/. ACUMULADO PREVENTIVOS/. MANTENIMIENTO ACUMULADO
S/.
28 ,040.00 14 ,525.00 42 ,565.00
57 ,050.00 20 ,750.00 77 ,800.00
77 ,880.00 23 ,934.00 101,814.00
96 ,990.00 28 ,710.00 125,700.00
116,270.00 30 ,302.00 146,572.00
134,110.00 35 ,874.00 169,984.00
150,120.00 38 ,091.00 188,211.00
170,860.00 38 ,476.00 209,336.00
194,510.00 39 ,745.00 234,255.00
211,270.00 42 ,929.00 254,199.00
218,920.00 46 ,113.00 265,033.00
230,560.00 51 ,813.00 282,373.00

Cuadro Nº 9 Costos del Mantenimiento total acumulados
195
COSTO TOTAL ACUMULADO DE MANTENIMIENTOCORRECTIVO Y PREVENTIVO
vi 300,000.00 1
,so__ ..
L
200,000.00
,so. ...
... V// ----- -
1
,vY' -
100,000.00 /
1 /
s 0 .000 .00
0.00 JL_--,------,---,------.--------.------,---,------.------,--------,-----,
· . MESES
CORRECTIVO ■MANTENIMIENTO
■MANTENIMIENTO PREVENTlVO
Figura Nº 117 Costo Total de de Mantenimiento

CONCLUSIONES
• Las mejoras en la aplicación del programa de Mantenimiento Preventvo aplicado se
observan claramente en los cuadros de reportes N º 10 y Nº 11, que muestran
respectvamente, los datos de operación de mayo del 2008 cuando se inicia la
aplicación del programa y en mayo del 2009 , transcurrido 01 año de la aplicación del
mismo; y de la observación de los datos de los cuadros, vemos que la operación de
los volquetes mejoró de un total de 735 horas efectvas de operación en mayo del
2008, a 1441 horas de operación efectva en mayo 2009, aumentando en 96 % la
operación de la maquinaria.
• La aplicación del programa redujo si!:,rnificatvamente el tempo destnado al
mantenimiento de los volquetes pues según se puede observar las cifras
correspondientes a las horas por parada de mantenimiento, en los periodos
considerados anteriormente que el total destnado a tareas de mantenimiento se
redujo de 480 horas en mayo de 2008, a 180 horas en mayo del 2009, lo que
representa una reducción de más del 63 % respecto al inicio del programa.
• Igualmente la disponibilidad de cada unidad mejoró entre los dos periodos
considerados y la disponibilidad global de los volquetes se incremento de 0.39 a
0.80, resultados que nos permiten concluir que el programa de mantenimiento
aplicado a la maquinaria considerada ha permitdo mejorar la operación y reducir los
tempos de parada y de mantenimiento reduciendo significatvamente los costos
globales de operación, tendencia que se observa en las figuras ·112 y 1' 15 del
capítulo vr.
189
BIBLIOGRAFIA
VOLVO Centro de Entrenamiento y de servicio. Volvo del Perú
VOLVO Manual de Servicio para Camiones Volvo
ARIAS –PAZ Manual De Automóviles 54 ª edición, 2001
TOKUTARO SUZUKI TPM en Industrias en proceso; de TGP Hoshin 1995
VOLVO Manual de Operación, Volvo Trucos América Inc. USA 1997
CATERPILLAR Manual de operación y mantenimiento de tractores de cadena

D6D, D6G E.U.A. 1990-1996
CATERPILLAR Manual de operación y Mantenimiento de Cargador de ruedas

950 F
ANEXOS
ANEXO 1 EQUIVALENCIAS DE ACEITE
ANEXO 2 FICHA TECNICA CAMION VOLVO NH 12
ANEXO 3 FIGURA VOLQUETE VOLVO
ANEXO 4 REGISTRO DE INSTALACION DE LLANTAS
ANEXO 5 TOMA DE FUERZA VOLVO
ANEXO 6 VOLQUETE VOLVO NL12
ANEXO 7 TARJETA GENERICA PARA VOLQUETE (NL10)
ANEXO 8 TARJETA GENERICA PARA VOLQUETE (NL12)
ANEXO 9 TARJETA GENERICA PARA VOLQUETE (NH 12)
ANEXO 10 CARACTERISTICAS DE TRACTOR ORUGA KOMATSU
D 65 EX 12
ANEXO 11 CARACERISTICAS DEL CARGADOR FRONTAL
CATERPILLAR 924
ANEXO 12 TIEMPO PROMEDIO DE REPARACIONES VOLQUETE VOLVO.
ANEXO 13 STOCK MINIMO DE REPUESTOS E INSUMOS PARA
MANTENIMIENTO
ANEXO 14 CHECK LIST DE INSPECCION VOLQUETE VOLVO
ANEXO 15 CHECK LIST DE INSPECCION DE TRACTOR ORUGA
ANEXO 16 CHECK LIST DE INSPECCION DE CARGADOR FRONTAL
ANEXO 17 CHECK LIST DE INSPECCION DE MOTONIVELADORA

ANEXO 2
FICHA TECNICA CAMION VOLVO NH 12

Camiones Volvo NH12
Con todo el avance tecnológico de los últimos

años, nuevos estudios lograron mejorar aun más lo
que ya se consideraba excelente: se creó el nuevo
motor D12D.
Considerado uno de los motores diesel más

modernos del mundo, el D12D posee electrónica
incluida que ofrece una serie de ventajas para el
transportista, como: diagnóstico computarizado,
mejor rendimiento, menor costo operacional, ahorro
de combustible y menor desgaste.
Toda esa tecnología está disponible en las ya conocidas potencias de 380 y 420 cv y también en
la nueva gama de 460 cv.
Motor
Diesel, 4 tiempos, 6 cilindros en línea, tapa de válvula en una pieza, 4 válvulas por cilindro, ábol de
levas a la cabeza, turbo, intercooler, inyección directa electrónica digital, unidades de inyección
dispuestas verticalmente en el centro de los cilindros. Potencias y torque según NBR 5484 e ISO
1585.
D12D 380 D12D 420 D12D 460

Potencia (cv-kW (rpm) ) 380-279(1450-1800) 420-309(1500-1800) 460-338(1500-1800)
1850- 2000- 2200-

Torque (Nm-kgfm (rpm) ) 189(10501450 204(10501450) 225(11001450)
)
Cilindrada (cm3) 12.100 12.100 12.100
Diámetro de los cilindros

131 131 131
(mm)
Carrera de los pistones
150 150 150
(mm)
Tasa de compresión 18,1:1 18,1:1 18,1:1
Franja económica (rpm) 1100-1700 1100-1700 1100-1700
Consumo específico
(g/cvhg/kWh) 140-191 140-191 140-191
Lubricante (l) 36 36 36
Refrigeración (l) 44 44 44
ANEXO 3 FIGURA VOLQUETE VOLVO

ANEXO 5 TOMA DE FUERZA VOLVO
ANEXO 06 Volquete volvo NL 12
ANEXO 10 CARACTERISTICA DE TRACTOR ORUGA KOMATSU
D 65 EX 12
KOMATSU D 65 EX - 12
KOMATSU
D 65 EX - 12
Puesta en funcionamiento 1993
Potencia 142,00 kW
Masa 18,50 t
Longitud (L) 4,36 m
Anchura (a) 2,39 m
Altura (A) 3,16 m
Antirrobo No
Actual No
INFORMACIÓN GENERAL
Distancia al suelo (D) 40 cm
CADENAS
Longitud de contacto con el suelo (E) 2,67 m
Anchura de los patines estándar (C) 510 mm
Superficie total de contacto con el suelo 2,72 m2
Masa sin equipamiento 15,5 t
Masa con lámina y ripper 20,1 t
MOTOR
Marca KOMATSU
Tipo S6D 125
Velocidad de rotación 1850 rpm/min
Torqflow
Mando con
TRANSMISIÓN
joystick
POSIBILIDADES
Velocidades AD mín./máx. 10,6 km/h
Velocidades AT mín./máx. 13,4 km/h
Esfuerzo de tracción máx.
EQUIPAMIENTOS
LÁMINA DERECHA (Bulldozer)

Longitud 3,40 m
Altura 1,20 m
Desviación delantera (D1)
1,00 m
LÁMINA ORIENTABLE (Angledozer)
Lámina plegable: (S)í - (N)o
ANEXO 11
CARGADOR FRONTAL CATERPILLAR 924
Modelo Cat 3056E DIT ATAAC
Potencia neta a 2300 rpm 129 hp / 96 kW
Potencia neta - ISO 9249 130 hp / 97 kW
Potencia neta - EEC 80/1269 130 hp / 97 kW
Potencia neta - SAE J1349 129 hp / 96 kW
Alcance máximo de potencia a 1900 rpm 137 hp / 102 kW
Calibre 100 mm
Carrera 127 mm
Cilindrada 6.000 cm3

PESOS
Peso en orden de trabajo 11.340 kg
DIMENSIONES
ESPECIFICACIONES EN ORDEN DE TRABAJO
Carga límite de equilibrio estático a pleno giro 6.529 kg
Alcance con levantamiento máximo y ángulo de descarga de 45 grados 1.554 mm
pacio libre de descarga con levantamiento máximo y ángulo de descarga de 45º 2.760 mm
Angulo de articulación 40º

NEUMATICOS
Medida 17.5-25 12PR (L-2)
Distancia entre ruedas 1.880 mm
Alternativas 17.5 - 25, 12PR (L-3)
Oscilación del eje 12º
Articulación de la dirección 40º
Radio de giro mínimo (sobre el neumático) 5.070 mm
Angulo de dirección en cada sentido 40º
Calibre de los dos cilindros de dirección 70 mm
Potencia hidráulica de salida a 2.300 rpm del motor y 6.900 kPa 106 litros / minuto
Máxima presión de trabajo 20.685 kPa
TRANSMISION
Velocidades de desplazamiento máximas con transmisión estándar:
Avance 1 6.7 km / hora

Retroceso 1 6.7 km / hora
terpillar de contraeje, controlada electrónicamente, con capacidad total de cambios

de velocidad y dirección sobre la marcha:

CAPACIDADES DE LLENADO
Tanque de combustible 225 litros
Sistema de enfriamiento 40 litros
Carter 16 litros
ANEXO Nº 12 TIEMPOS DE REPARACIONES

PROMEDIO VOLQUETES VOLVO
DETALLE DEL SERVICIO SISTEMA TIEMPO DE
SERVICIO HRS.
MANTENIMIENTO 250 HRS VARIOS 2.0

LUBRICACIÓN CHASIS CHASIS 0.5
CAMBIO RODAMIENTO RUEDA RODAMIENTO 2.5
DELANTERA
REPARAR SERVO DE EMBRAGUE EMBRAGUE 1.5
CAMBIAR ZAPATAS DELANTERAS FRENOS 2.0
CAMBIAR ZAPATAS POSTERIORES FRENOS 3.0
CAMBIAR VALVULA REGULADORA DE FRENOS 1.0
COMPRESOR DE AIRE
CAMBIAR VALVULA DISTRIBUIDORA NEUMATICO 0.5
DE AIRE
CAMBIO JUNTA UNIVERSAL TRANSMISIÓN 1.0
CAMBIO SOPORTE DE CARDAN TRANSMISIÓN 1.5
CAMBIAR ALTERNADOR ELECTRICO 1.0
CAMBIO FAJA DE ALTERNADOR ELECTRICO 0.5
CAMBIO DE EMPAQUETADURA DE MOTOR 8.0
CULATA
CALIBRAR BALANCINES DE CULATA MOTOR 1.0
CAMBIO DE PISONES MOTOR 16.0
CAMBIO DE BOMBA DE ACEITE MOTOR 6.0
REPARAR TURBOCARGADOR MOTOR 2.5
CAMBIAR TURBOCARGADOR MOTOR 1.5
CAMBIAR BOMBA DE MOTOR 0.5
TRANSFERENCIA
CAMBIO DE BOMBA DE AGUA REFRIGERACIÓN 3.0
CAMBIO TERMOSTATO REFRIGERACIÓN 1.0
DETALLE DEL SERVICIO SISTEMA TIEMPO DE
SERVICIO HRS.
CAMBIO DE RUEDA DELANTERA RODAMIENTO 1.0

CAMBIAR RADIADOR ENFRIAMIENTO 3.5
CAMBIO DE DSISCOS DE EMBRAGUE TRANSMISIÓN 5.0
CAMBIO DE SOPÒRTE DE MOTOR MOTOR 2.0
CAMBIAR AGUA DE RADIADOR REFRIGERACIÓN 1.0
REPARAR MOTOR MOTOR 32.0
CAMBIAR SECADOR DE AIRE NEUMATICO 1.5
REPRAR ALTERNADOR ELECTRICO 2.0
REPARAR MOTOR DE ARRANQUE ELECTRICO 3.0
CAMBIAR AUTOMATICO DE ELCTRICO 1.0
ARRANQUE
AJUSTAR VALVULAS MOTOR 1.5
CAMBIAR MULTIPLE DE ESCAPE MOTOR 3.0
CAMBIO FILTRO DE COMBUSTIBLE ALIMENT. 0.5
COMBUSTIBLE
CAMBIO BOMBA DE INYECCIÓN ALIMENTAC 3.0
COMBUST
REPARACION DE CAJA DE TRANSMISION 6.O
TRANSMISION
CAMBIAR MULTIPLE DE ADMISIÓN MOTOR 1.5
CAMBIO RETEN DE CIGUEÑAL MOTOR 5.0
CAMBIO GOVERNADOR DE AIRE NEUMATICO 0.5
CAMBIAR ACCESORIOS CAJA DE DIRECCIÓN 4.0
DIRECCION
CAMBIAR BOMBA DE DIRECCION DIRECCION 3.0
CAMBIO DE CARDAN DE TOMA DE HIDRAULICO 1.0
FUERZA TOLVA
CAMBIAR SELOS DE TELESCOPICO TOLVA 6.0
TOLVA
CAMBO DE SOPORTES DE MUELLE SUSPENSIÓN 3.0
CAMBIAR TUBERIA DE INYECCION ALIMENT 0.5
COMBUSTIBLE
CAMBIO DE RETENES DE LOS CUBOS TRANSMISIÓN 4.0
ANEXO 13 STOCK MINIMO DE REPUESTOS E INSUMOS PARA
MANTENIMIENTO
DE MAQUINARIA
Método para determinar el stock mínimo mensual
• Definir el tipo de máquina , por modelo

• Considerar los ítems de repuestos o insumos indicados en la tabla de rotación
• El cálculo de stock mínimo por cada ítem de Repuesto o insumo se realiza del
siguiente modo.
Donde
Sm: Stock mínimo de Repuestos o Insumos de la Maquina por marca y modelo Cm:
Cantidad de Repuesto o Insumo por maquina, por marca y modelo.
Nm: Número de maquinas operativas por marca y modelo
Ir: Índice de Rotación mensual del repuesto o insumo, por marca y modelo
Método de estimación del índice de rotación Ir.
Ir: Índice de Rotación mensual del repuesto o Insumo

Hm: Horas horómetro de trabajo en el periodo mensual (estimado 100 hrs.)
Hs: Horas horómetro de servicio de repuesto o insumo fs:
factor de seguridad, para el cuadro se estima 1.2

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VEHICULOS DE

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

CARLOS ALEJANDRO FLORES MEDINA

GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO 10

2.1 Mantenimiento correctivo 14

2.2 Mantenimiento preventivo 16

2.3 Mantenimiento predictivo 18

2.4 Mantenimiento Proactivo 22

2.5 Mantenimiento productivo total TPM 23

2.6 Mantenimiento basado en la confiabilidad RCM 27

VEHICULOS DE CARGA Y MAQUINARIA PESADA UTILIZADOS EN

3.1 Concepto de Movimiento de Tierras 30

3.2 Tipos de excavaciones 32

3.2.1 Excavación a cielo abierto. 32

3.2.2 Excavación subterránea. 33

3.3 Clasificación de maquinas en Movimiento de tierras. 34

3.3.1 Maquinas que Excavan y trasladan la carga. 35

3.3.2 Maquinas que excavan situadas fijas sin desplazarse. 35

3.4 Terminología aplicada a Movimiento de Tierras 36

3.4.1 Esfuerzo de tracción y resistencia al movimiento. 36

3.4.2 Resistencia a la rodadura 36

3.4.3 Influencia de la rampa y pendiente 37

3.4.4 Problemática de la adherencia 38

3.4.5 Maquinarias en excavación 39

3.4.5.2 Motoniveladoras y traíllas 43

3.4.5.3 Excavadoras y cargadoras 45

3.4.6 Camiones volquete y Dúmper 48

3.5 Descripción de los sistemas en vehículo de carga 61

3.5.1 Chasis o Bastidor 61

3.5.2 Sistema motriz. 62

3.5.4 Sistema eléctrico 82

3.5.7 Sistema de suspensión 91

3.5.8 Sistema hidráulico y tolva 97

3.6.1 Bulldozer 105

3.6.3 Motoniveladora 123

3.6.4 Excavadora 131

DIAGNOSTICO PRELIMINAR 135

4.1 Mantenimiento aplicado por la gestión anterior 135

4.2 Factores conducentes a una mejora 142

DESARROLLO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 143

5.1 Administración 144

5.2 Documentación del plan de mantenimiento y formatos para la

5.3 Elaboración de tarjetas maestras de datos de equipos 150

5.4 Requerimiento de servicios de mantenimiento y/o reparación 150

5.5 Servicio de Mantenimiento y/o reparación 151

5.6 Resumen de mantenimiento 152

5.7 Programación y control de mantenimiento 152

5.8 Lubricantes 152

5.9 De la bitácora de la maquina 153

5.10 Procedimientos 154

5.15.3 Cada 50 horas de servicio o semanalmente 164

EVALUACION DE COSTOS 184

El mundo actual es competitivo en todos los aspectos, y las diversas empresas

existentes están también inmersas en este mundo de competencia, de servicio de

calidad etc. y las instituciones públicas en su responsabilidad de atender las

necesidades de desarrollo de los pueblos, no están ajenas a este proceso, y en la