Ductos

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INTITUTO TECNOLÓGICO DE ACAPULCO

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

PROFESOR:

DR. JAVIER GUTIERREZ ÁVILA

ALUMNOS:

ALAN NICOLAS CARDENAS ADAME 14321147


ADRIAN EMMANUEL REYES RESENDIZ 14320856

ACAPULCO GRO, A 07 DE DIC DEL 2017


LISTA DE SÍMBOLOS

" Pulgadas.
° Grados.
°C Grados centígrados.
°F Grados Fahrenheit.

µm Micras.
A/A Aire acondicionado.
ACCA Air conditioning contractors of America.

ARI Air-Conditioning and Refrigeration Institute.

ASHRAE American society of heating, refrigeration and air


Conditioning Engineers.

Btu/h Unidad Térmica Británica por hora.


C Coeficiente de fricción.
CFM Pies cúbicos por minuto (siglas en ingles).
ft²/BTU Pies cuadrados por Unida Térmica Británica.
g/m³ Gramos sobre metros cúbicos.
Hf Pérdida de presión (siglas en ingles).
HP Caballos de fuerza (siglas en ingles).
hr Hora.
L Longitud.
m Metros.
m/s Metros sobre segundos.
m² Metros cuadrados.
mg/m³ Miligramos sobre metros cúbicos.
mm c.d.a Milímetros de columna de agua.

p Pies.

p/min Pies por minuto.


pH Potencial hidrogeno.
Pulg Pulgadas.
Vf Velocidad final.
Vo Velocidad inicial.
ACONDICIONAMIENTO DE AIRE

El acondicionamiento de aire es simplemente el enfriamiento o calefacción del


aire, es el tratamiento dado al mismo en un ambiente interior con el fin de
mantener las condiciones de temperatura, humedad, limpieza y movimiento. La
temperatura del aire podemos controlarla calentándola o enfriándola. La
humedad es el contenido de vapor de agua en el aire, se relaciona como la
humidificación o deshumidificación el cual se agrega o elimina vapor de agua al
aire respectivamente. La limpieza es la calidad del aire que se controla
filtrándola para la eliminación de contaminantes no deseables por medio de
filtros y otros dispositivos o simplemente mediante la ventilación donde se
introduce aire exterior al área interior el cual dispersa la concentración de
contaminantes. Es común usar la filtración o la ventilación en una instalación. El
movimiento del aire es controlado mediante un equipo adecuado para su
distribución. El cuerpo humano genera calor el cual pasa al medio ambiente
continuamente. Cuando la persona siente calor o frió se dice que es la

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velocidad de pérdida de calor corporal. Cuando la velocidad de pérdida de calor
es demasiado alta, se siente frió. Si es demasiado baja, se siente calor. Si esta
velocidad queda dentro de ciertos límites, se tiene una sensación confortable. El
cuerpo humano puede recibir calor por medio de la evaporación. El agua de la
piel, la transpiración, que ha absorbido calor corporal, se evapora en el aire,
llevándose el calor con ella. A la velocidad de pérdida de calor corporal la afectan
cinco factores: Temperatura del aire, humedad del aire, movimiento del aire,
temperatura de los objetos circundantes, prendas de vestir.

Diseño de sistemas de aire acondicionado

Se puede decir que aire acondicionado es el control simultáneo de las


condiciones de aire las cuales son la temperatura, humedad, movimiento de aire
y filtración del aire. Para el estudio de estos sistemas no hay un método único en
la aplicación del acondicionamiento del aire pues en cada instalación requiere de
cierta atención. Básicamente los pasos técnicos para realización del estudio son:

• Estudio de planos o evaluación física.


• Cálculo de carga térmica.
• Selección del equipo adecuado.
• Diseño del sistema de conductos
• Selección de los ramales auxiliares, de las rejillas y difusores.
• Construcción.
• Instalación.
• Arranque y prueba.

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Estudio de planos o evaluación física procede directamente de los planos y de la
información que lo facilita el arquitecto, constructor o el propietario respecto al
local, o edificio a acondicionar. En muchos casos puede que el lugar ya exista o
esta en plan de construcción. La información del cálculo de carga térmica se
obtiene de la inspección física del lugar, la observación detallada del mismo y
obtención de las dimensiones de la estructura. Acá es de interés saber como se
gana ese calor al aire dentro del local que se va acondicionar y la carga de
enfriamiento necesaria para la extracción de calor del aire. Para eso se necesitan
realizarse cálculos para conocer las cargas térmicas.

Al conocer la carga térmica que se genera en el área, se procede a seleccionar el


equipo adecuado en donde comúnmente encontramos varios tipos de equipos
de acondicionamiento como los portátiles, tipo ventana, de consola, split,
minisplit, tipo paquete, etc.

Para el diseño del sistema de ductería se encuentran usualmente casos en donde


el área a acondicionar es grande y el equipo seleccionado utilice una red de
conductos, es necesario realizar el estudio para el diseño del sistema de aire
acondicionado, selección de los ramales auxiliares, rejillas y difusores. Estos
son complementos del sistema para la distribución del aire al lugar. En la etapa
de la construcción se realiza el cálculo de materiales, elementos para soporte
del equipo, ductería y la construcción de los sistemas de conductos y piezas para
la su fijación. La instalación es la parte en donde se instala el equipo de
acondicionamiento de aire, el sistema de conductos y la soportería. Y teniendo
instalado todo el sistema completo, se procede al arranque del equipo y un
tiempo de prueba para chequear el funcionamiento general y para luego se
entregado al cliente el equipo y trabajo final.

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DISEÑO DE SISTEMAS DE DUCTERÍA

En esta etapa se diseña el sistema de ductería adecuado y se discute la


selección y ubicación de las rejillas de suministro de aire. Los criterios de
confort humano, movimiento y circulación del aire pueden proporcionar
información importante para su planteamiento. Sin embargo, el diseño
estructural y requerimientos funcionales de los edificios normalmente afectan al
diseño en general. Comúnmente, las estructuras comerciales están construidas
de tal forma que no permiten instalar los conductos del sistema de distribución
de aire de una manera apropiada. En estos lugares el espacio es de gran
importancia, tanto el techo como el piso, cualquier obstáculo puede afectar al
efecto de distribución dentro del área. En dada situación se debe utilizar un
sistema de descarga simétrico. La remodelación de las estructuras de los locales
puede requerir una gran cantidad de trabajo para el diseñador del sistema de
acondicionamiento de aire pues debe adaptarse al nuevo diseño del comercial.
Si no es posible utilizar el sistema ideal, debe tenerse cuidado en seleccionar y
ubicar con cierto cuidado el equipo de difusión del aire. Los fabricantes
proporcionan información técnica sobre el desempeño de sus productos, aun así
no es suficiente para estos casos. La experiencia en el diseño de los sistemas de
distribución de aire es un apoyo muy importante.

Para ventilar un espacio, un recinto o una máquina, ya sea impulsando aire o bien
extrayéndole, es muy normal tener que conectar el ventilador ó extractor por
medio de un conducto, una tubería, de mayor o menor longitud y de una u otra
forma. El fluir del aire por tal conducto absorbe energía del ventilador que lo
extrae ó impulsa debido al roce con las paredes, los cambios de dirección o los
obstáculos que se hallan a su paso. La optimización de una instalación exige que
se minimice esta parte de energía consumida.

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En la Figura 1 se representa una canalización en la que un ventilador V trabaja
haciendo circular un caudal Q de aire. Esta conducción tiene la entrada cortada
a ras, los cambios de sección cuadrados y un obstáculo O atravesado con su forma
natural. Debajo se ha representado una gráfica de las presiones totales P que van
produciéndose a lo largo como pérdidas de carga y que debe vencer el ventilador.
Las zonas sin sombrear indican los espacios vacíos de aire y la aparición de
torbellinos en el flujo. El consumo de un ventilador es directamente proporcional
a la presión total P a la que trabaja, por esa razón se debe de cuidar el diseño de
la canalización, de no ser así, puede darse el caso de gastar un porcentaje más
de energía del necesario.

Figura 1. Representación de una canalización

Fuente: Manual práctico Solery Palau

El flujo del aire se llama laminar cuando su trayectoria es uniforme, las líneas de
aire son paralelas y bien definidas. El flujo es turbulento cuando la trayectoria
de las partículas del fluido es irregular, constantemente cambiante con la
aparición y desaparición de innumerables torbellinos. Calculando un número,
llamado de Reynolds, que comprende la densidad del fluido, el diámetro del

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conducto, la velocidad y la viscosidad, puede conocerse qué régimen tendremos
dentro de un conducto. Por debajo de 2.100 será laminar y, por encima de 4.000,
manifiestamente turbulento. En ingeniería de ventilación, por razones de
economía en la sección de las instalaciones, los regímenes de los flujos de aire
siempre son turbulentos.

Se deben calcular las pérdidas de presión en sistemas de conductos para


determinar la capacidad de los ventiladores, verificar el funcionamiento del
sistema y balancear las cantidades de aire. La presión del aire necesaria para
vencer la fricción en un conducto es la que determina el gasto de energía del
ventilador. Se define a la pérdida total de presión del sistema como la pérdida
de presión total a través del trayecto del ducto que tiene las mayores pérdidas
de presión. Este trayecto es con frecuencia el más largo, pero puede ser uno más
corto que contenga un número considerado de conexiones con grandes pérdidas
de presión. Es más sencillo trabajar con la pérdida total de presión en lugar de
pérdidas de presión estática, cuando se analizan las pérdidas de presión en
conductos. Esto proporciona una mejor comprensión de la misma presión total
disponible en cada punto del sistema, en caso de surgir problemas. Para calcular
la pérdida total de presión en el sistema, se suman las pérdidas para cada sección
de tubo recto y cada conexión en el trayecto que se haya elegido. Se deben incluir
las pérdidas de presión a través de cualquier equipo. El fabricante proporciona
los datos serpentines, filtros y difusores.

La pérdida de presión en tramos rectos se puede calcular por la fórmula de Darcy


que contempla la longitud de la conducción, el llamado diámetro hidráulico, la
velocidad y densidad del aire y el coeficiente de frotamiento que, éste, a su vez,
depende del número de Reynolds, de rugosidad de las paredes, de las
dimensiones y la disposición del mismo. Calcular la pérdida de carga con estas
fórmulas resulta difícil y con todo, solo lleva a resultados aproximados ya

11
que tanto la viscosidad, como la densidad y la rugosidad pueden variar entre
márgenes muy amplios. De ahí que la forma práctica de hacerlo es recurriendo
a tablas obtenidas de experimentos y normalizadas a base de todo el equipo
técnico y son válidos para conducciones con la rugosidad corriente en
materiales normalmente usados, como lámina galvanizada, fibra de vidrio
rígida, etc. Los sistemas de ductería dejan escapar aire en las uniones, a esto
se le conoce como fugas de aire. Desafortunadamente, muchos sistemas tienen
pérdidas demasiado grandes debidas a instalaciones defectuosas. Sin
embargo, con un trabajo cuidadoso se deben limitar las fugas de aire al 5% de
los CFM totales. Si los conductos están fuera del espacio acondicionado, el
efecto de las fugas se debe sumar a la ganancia de calor. Si el aire escapa
hacia el recinto acondicionado, entonces efectúa un trabajo útil de enfriamiento,
pero se debe tener cuidado para que no se difunda hacia lugares equivocados.
Se les llama conexiones de conductos a los cambios de dirección como codos,
transiciones, nudos, que forman parte de estos sistemas. Las pérdidas de
presión para estas conexiones se pueden expresar por el procedimiento
llamado método de coeficiente de pérdidas el cual es el que se usara para este
diseño respectivo. En un sistema de conductos en donde se encuentra una
transición y ramal combinados, la pérdida de presión en el ducto recto principal
y en el ramal son separadas, y el valor de cada una depende de la forma. Si es
importante mantener al mínimo las pérdidas.

Figura 2. Conexión de dos ramales

Fuente: Elaboración propia

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En este caso, en general, se puede omitir la pérdida de presión por el tramo
recto, y se calcula la pérdida de presión en el ramal, como si fuera un codo. Si la
sección del conducto no es circular, caso frecuente en instalaciones de
ventilación en donde se presentan formas rectangulares o cuadradas, es
necesario determinar antes la sección circular equivalente, esto es, aquella que
presenta la misma pérdida de carga que la rectangular considerada. El diseño
rectangular es usualmente aplicado a los sistemas de ductería por tener la
facilidad de ajustarse a la estructura del establecimiento variando sus
dimensiones laterales manteniendo la capacidad del conducto. A primera vista
parecería que el ducto redondo equivalente tendría la misma área de sección
transversal que uno cuadrado, para tener la misma pérdida por fricción. Esto no
es exacto. Un ducto rectangular con la misma pérdida por fricción tendrá una
mayor área que un ducto redondo. Esto se debe a su forma rectangular, que tiene
una mayor relación de superficie de ducto con área transversal, por lo que causa
mayor fricción. Este problema empeora a medida que aumenta la relación de
aspecto. Esta es la relación de las dimensiones de los dos lados adyacentes de un
ducto rectangular. Como regla general, las relaciones de aspecto de los
conductos rectangulares deben ser tan bajas como sea posible para mantener
razonablemente bajas las pérdidas por fricción, evitando así un exceso de
consumo de energía. Una relación de aspecto ascendente quiere decir también
que se usa más lámina metálica y por lo tanto que el sistema será más costoso.
El espacio disponible para los conductos horizontales esta limitado con
frecuencia debido a la profundidad de los cielos rasos suspendidos, que a veces
obliga a usar altas relaciones de aspecto.

Las canalizaciones de aire no siempre se componen de ramales rectilíneos sino


que a menudo se presentan cambios en su trayectoria que obligan al uso de codos,
desviaciones, entradas, salidas, obstáculos, nudos, etc. Todos los cuales ofrecen
resistencia al paso del aire provocando pérdidas de carga. Para

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conocer la resistencia total de un sistema de conductos será necesario calcular
las pérdidas de cada uno de tales conexiones y sumarlas a las de los tramos rectos.

Figura 3. Conexiones

Fuente: Elaboración propia

Dimensionamiento de conductos

Para cada área se debe considerar una cantidad de aire, en ello va incluida la
capacidad equivalente y caudal necesaria. Encontramos varios métodos por el
cual se puede dimensionar los conductos como el método de igual fricción el cual
se utiliza en este proyecto, el método de recuperación estática y por medio de
ductulador.

El método de igual fricción

La base de este método de dimensionamiento de conductos es que se


selecciona un valor para la pérdida de presión por fricción por longitud de ducto,
y se mantiene constante para todas las secciones de ducto del sistema. El

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valor que se selecciona se basa en general en la velocidad máxima permisible
en el conducto cabezal que sale del ventilador, para evitar demasiado ruido.

Este método consiste en:


• Selección de un valor de pérdida de presión por fricción por longitud de
ducto. Para este diseño se utiliza el valor de Hf/100pies = 0.1 pulgadas.
• Selección de valor de caudal máximo permisible.
• Diseño de ductería usando graficas, tablas y formulas.

Las pérdidas de presión en conductos largos se expresa de la siguiente forma:


Hf = (Hf/100) x L (pulgadas de agua), en donde L es la longitud del ducto en
pies, Hf/100p son las pérdidas por fricción en pulgadas de agua por 100 pies de
largo.
Las pérdidas de presión en conexiones de conductos se expresa de la siguiente
forma: Hf = C x (V/4000)² (pulgadas), en donde C es el coeficiente de fricción,
V es la velocidad de aire en pies/minuto, Hf es la pérdida de presión en
pulgadas.
Las pérdidas de presión en transiciones se expresa de la siguiente forma:
Hf = 1.1 |[(Vo/4000)² - (Vf/4000)²]|(pulgadas) en donde Vo es la velocidad de
entrada a la trancisión y Vf es la velocidad de salida en la transición.

Figura 4. Transición

Fuente: Elaboración propia

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La grafica de la Figura 5 representa las pérdidas por fricción para flujo de aire en
conductos redondos de lámina galvanizada. También se usa la grafica de la Figura
6 para encontrar la equivalencia del diámetro de ducto redondo para obtener un
conducto rectangular. Estas graficas son adecuadas para conductos de acero
galvanizado con flujo de aire normal y un promedio de 40 uniones por cada 100
pies.

Figura 5. Pérdidas por fricción de flujo de aire a través de ductos


redondos de lámina galvanizada

Fuente: Pita Edgard G. Acondicionamiento de aire principios y sistemas. Pág. 234

16
Figura 6. Diámetros de ductos redondos equivalentes

Fuente: Pita Edgard G. Acondicionamiento de aire principios y sistemas. Pág. 236

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Figura 7. Pérdidas de presión en conexiones de ductos

Fuente: Pita Edgard G. Acondicionamiento de aire principios y sistemas. Pág. 239

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DATOS DEL EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO

El sistema de acondicionamiento de aire esta comprendido por un chiller


Carrier modelo 30GX-136---630CA enfriado por agua, utiliza dos bombas marca
Bell&Gossett de 10 Hp y un sistema de tubería para el circuito del agua distribuido
a cuatro manejadoras Carrier de modelo 39THWQAA. El chiller trabaja con
refrigerante HFC-134a y dos compresores de tornillo semi-hemético lo cuales son
elementos principales que comprenden al sistema.

Figura 8. Chiller Carrier

19
Figura 9. Dimensiones del Chiller Carrier

Fuente: Manual técnico Chiller Carrier, series 30GX-6SB

20
Figura 10. Diagrama general del sistema de la unidad Chiller

Fuente: Elaboración propia

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El funcionamiento de este sistema contiene los mismos principios de
refrigeración. La unida exterior llamada Chiller contiene los elementos para
formar el circuito frigorífico común, por medio de dos intercambiadores de calor,
se enfría el agua succionada de un tanque de abastecimiento. El agua es
transportada hacia las cuatro manejadoras en donde en cada una contiene
ventiladores centrífugos que hacen transportar el aire a través de serpentines e
impulsarlos hacia el sistema de ductería. Las manejadoras utilizan un
ventilador centrífugo, es de mayor uso, por tener una gran eficiencia para mover
grandes o pequeñas cantidades de aire. Estos tipos de ventiladores contienen un
impulsor giratorio montado en una carcasa con forma de caracol, dándole energía
al aire. Las aletas del impulsor pueden ser rectas o curvas hacia delante o hacia
atrás. Su diseño es dependiente de las aletas del impulsor y de más
características.

Figura 11. Ventiladores centrífugos

Fuente: Elaboración propia

Estas unidades están preparadas para presiones diferenciales de 8 pulgadas


columna de agua de caída de presión estática, con fugas de aire menores
permisible de 1% del flujo de aire nominal de pérdida.

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Poseen amplias puertas de acceso a la sección de ventilación permite darle
servicio al motor o incluso removerlo de manera fácil. El arreglo del ventilador
provee amplio espacio para brindar mantenimiento a los cojinetes opuestos a
lado de la transmisión. Las secciones de filtros planos también tienen puertas de
acceso en ambos lados de la unidad para ingresar a limpiar o reemplazar los
filtros. Tienen dos paneles de acceso que permiten acceder al pleno anterior y
posterior del serpentín de enfriamiento. Todos los paneles son construidos con
un espesor de 2 pulgadas de doble pared con aislamiento interno de fibra de
vidrio.

Figura 12. Manejadoras del sistema Chiller

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EVALUACIÓN FÍSICA DEL ÁREA

Almacenes Carrión tiene su tienda de ventas en el primer y segundo nivel del


local dejando en la parte trasera un área específica de bodega. En medio de la
tienda esta un área cuadrada con un diseño decorativo y es donde están
instaladas las gradas eléctricas que comunican la planta baja y alta. En la
construcción exterior las paredes son de block, el techo es de lámina
prefabricada, dentro del local las paredes y columnas están cubiertas por tabla-
yeso, el techo es de cielo falso en los dos niveles, esta iluminado por reflectores
y candiles. El almacén tiene dos entradas, una por enfrente y otra por el lado
derecho del comercial.

El mayor porcentaje de aire esta distribuido a las tiendas y el resto hacia la


bodega. En la siguiente Figura 13 se observa la vista frontal del almacén en donde
se observa los dos niveles a acondicionar.

Figura 13. Corte frontal del local

Fuente: Elaboración propia

El aire acondicionado para la planta baja estará distribuida por las manejadoras
1 y 2 que tienen una capacidad de 15,000 CFM cada una, mientras que la planta
alta estará distribuida por las manejadoras 3 y 4 con capacidad de 20,000 CFM
cada una, como se muestra en la Figura 14 al igual que los cortes

24
longitudinales A-A’, B-B’ y transversales C-C’, D-D’, para la ubicación de los
planos de los cuatro sistemas.

Figura 14. Posición de las manejadoras en el local, cortes longitudinales y


transversales del área

Fuente: Elaboración propia

El diseño de remodelación en el local será construido con base de tabla-yeso y


cielo falso. En el primer nivel se tendrá una holgura de 22 pulgadas entre el cielo
falso y techo del segundo nivel, esto quiere decir que la altura de los sistemas de
ductería utilizados para esta área no debe propasar el espacio planteado. Y para
el espacio entre el cielo falso y techo en el segundo nivel se tendrá más de 2
metros, permitiendo así un mejor dimensionamiento de la ductería.

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Figura 15. Dimensiones del área en primer nivel

Fuente: Elaboración propia

Figura 16. Dimensiones del área en segundo nivel

Fuente: Elaboración propia

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Diseño del sistema de ductería para la manejadora # 1

El caudal que esta manejadora suministra es de 15,000 CFM que equivale a


37.5 toneladas de aire. El sistema de ductería que se diseña en esta parte, ha
sido elegido para suministrar a parte del área del primer nivel del local, el cual
se supone un área de 34.2m x 59m. Pero antes de proceder con este diseño se
trata un tema importante que se refiere a la calidad del aire, las partículas
encontradas en el y de los elementos para poder purificarlo.

El aire exterior se compone principalmente de dos elementos, Oxígeno y


Nitrógeno, y otros gases cuyas proporciones se presentan en la Tabla I. Si estos
gases no sobrepasan los valores de la Tabla II, puede considerársele aire limpio.
Desgraciadamente los valores se disparan, sobre todo en las grandes ciudades,
derivando a aire contaminado, como aparece en la segunda columna de la misma
tabla.

Tabla I. Componentes del aire seco

Componentes del aire seco


(1’2928 Kg/m³, a 0 °C 760 mm)
Símbolo En volumen % Contenido en el aire g/m³
Nitrógeno N2 78,02 976,30
Oxígeno O2 20,94 299,00
Argón Ar 0,934 16,65
Anh. Carbónico CO2 0,0315 0,62
Otros 0,145 0,23
100,00 1292,80

Fuente: Manual práctico Solery Palau

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Tabla II. Aire contaminado

Aire limpio µg/m³ Aire contaminado µg/m³


Medida anual en una gran ciudad
Óxido de carbono CO máx. 1000 6.000 a 225.000
Dióxido de Carbono CO2 máx. 65.10x4 65 a 125.10x4
Anhídrido Sulfuroso SO2 máx. 25 50 a 5.000
Compuesto. de Nitrógeno NOx máx. 12 15 a 600
Metano CH4 máx. 650 650 a13.000
Partículas máx. 20 70 a 700

Fuente: Manual práctico Solery Palau

Como es conocido, ventilar es sustituir una porción de aire interior que se


considera indeseable por su pureza, temperatura, humedad, olor, etc., por otro
exterior de mejores condiciones. Pero si el aire exterior está contaminado será
necesario recurrir a depurarlo para retener los elementos contaminantes. Con la
crisis del petróleo en 1.973, todos los países industrializados establecieron
normas para contener el consumo energético, especialmente el de calefacción y
refrigeración. Se aumentó el poder aislante de muros y cubiertas y se mejoraron
los cierres de puertas y ventanas para evitar las pérdidas por convección.
Aparecieron, en suma, los edificios herméticos, dotados de sistemas mecánicos
de ventilación. Pero, para contribuir al ahorro de energía, se recicló parte del
caudal de aire extraído en porcentajes crecientes hasta llegar a límites
exagerados. Además, si las instalaciones no se limpian y desinfectan de forma
regular, como es habitual, ayudaran a la difusión de contaminantes y
microorganismos por todo el recinto.

Una persona satisfecha por haberse aislado del exterior con una ventana
hermética, evitando la entrada de contaminantes, polvo y ruido, al poco tiempo
empieza a sufrir alergias, irritaciones, escozores de ojos y jaquecas.

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El hombre moderno pasa más del 80% de su tiempo dentro de locales cerrados y
los factores enumerados tienen consecuencias inmediatas: aumentan las
enfermedades alérgicas y pulmonares y crecen enormemente la rapidez de
difusión de las infecciosas entre los usuarios de un mismo lugar, sobre todo si
disponen de instalación de aire acondicionado. Diversas causas concurren a ello
pero se ha señalado como la principal e indiscutible una ventilación insuficiente,
inadecuada. Pero aparte de los problemas de salud que puede acarrear un sistema
de aire acondicionado con mala conservación, poca limpieza y escasez de buena
calidad de aire, múltiples causas contribuyen a contaminar el aire interior del
edificio.

Antiguamente se consideraba que sólo el ser humano con la expulsión de


anhídrido carbónico de la respiración y el desprendimiento del olor corporal era
el causante del deterioro de la calidad del aire. Hoy en día se sabe que los
componentes orgánicos volátiles que se desprenden de muebles, pinturas,
adhesivos, barnices, combustibles, materiales higiene personal y de limpieza del
hogar, contaminan de forma importante el aire interior: Insecticidas, raticidas,
combustión directa dentro de la habitación, aerosoles, detergentes, ropa de la
tintorería que se airea en casa, el humo de tabaco y, también, los ambientadores
con los que se quiere disimular el ambiente cargado.

Un grupo muy importante de contaminadores son los materiales de construcción


entre los que destacan el formaldehído de los aglomerados de madera unidos con
resinas y algunos aislantes. Diversas normativas han venido en establecer que la
ventilación necesaria para proporcionar un ambiente higiénico a los ocupantes
de un espacio cerrado es del orden de los 7,5 litros por segundo por persona como
mínimo. Según sea la función del local considerado salón para fumadores, salas
de hospitales, bares, etc. este valor va en aumento hasta alcanzar más del doble
o el triple. Pero como tales caudales

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entran en conflicto con el ahorro de energía, sobre todo calefacción, se ven
reducidos cayendo al extremo opuesto.

En la Tabla III se reproduce de una investigación sobre 350 edificios y las causas
de las quejas por la calidad de aire interior.

Tabla III. Causas de insatisfacción por la calidad de aire interior

Numero de Causas de insatisfacción por la calidad de aire interior


edificios
% Causas Origen
estudiados
50 Ventilación deficiente * Poca renovación del aire Aire puro
* Mala distribución del aire
* Temperatura y Humedad
inadecuadas
350 28 Contaminantes interiores * Humo de tabaco
* Partículas desprendidas
* Dióxido de carbono
* Humedad
* Otros
11 Contaminantes aire exterior * Polvo
* Tubos de escape vehículos
* Polen
11 Desconocida

Fuente: Manual práctico Solery Palau

El diseño de los sistemas de ventilación y aire acondicionado debería tener en


cuenta la facilidad de limpieza y desinfección regular de equipos y conductos. El
aire que respiramos contiene partículas en suspensión, se le conoce como polvo
en general, que pueden aumentar considerablemente debido a los procesos
industriales. Mantener la cantidad de estas partículas dentro de unos límites
razonables es una de las operaciones a que debe someterse el aire, tanto para
prevenir posibles enfermedades como evitar inconvenientes en tales procesos e
imperfecciones en útiles o máquinas.

30
En la tabla IV se muestra distintos tipos de polvo y el tamaño de las partículas
que pueden encontrarse en suspensión. El aire es expresado en µm (micras).

Tabla IV. Tamaño de partículas

Tipo de Polvo µm
Polvo de la calle 0.5
Polvo de explosiones 1.4
Polvo de fundición 1/200
Corte de granito 1.4
Neblina 1/40
Cenizas volantes 3/70
Carbón pulverizado 10/400

Fuente: Manual práctico Solery Palau

En la tabla V se presenta el tamaño de partículas para las de tipo polvo de la


calle según sea el ambiente considerando la concentración del mismo.

Tabla V. Polvo de la calle

Tamaño partículas µm Porcentaje %


0-5 39
5-10 18
10-20 16
20-40 18
40-80 9

Fuente: Manual práctico Solery Palau

Entre los dispositivos utilizados para depurar el aire encontramos dos grupos
principales: Filtros de aire y Separadores de polvo.

31
DISTRIBUCIÓN DE CAUDAL DE AIRE

Esta manejadora tiene una capacidad de flujo de aire de 15,000 CFM el


cual el aire es distribuido en su totalidad hacia la planta baja cubriendo a un 50%
de la zona. Tomando en cuenta que el equipo esta en una parte alta del local y
que es seleccionado para suministrar parte del área en el primer nivel, el diseño
de este sistema se ha establecido de tal forma que se lleve a través del techo del
segundo nivel y entre al área del primer nivel para colocar sus ramificaciones.
Para la distribución de este caudal se a elegido 30 salidas con
500 CFM de capacidad cada uno, transportados por ducto flexible de 10 pulgadas
de diámetro. La altura máxima que tendrá este sistema es de 18 pulgadas y con
variabilidad en el ancho de los ductos. Se ha escogido difusores de 24”x24”. La
distribución de caudal de aire ha sido seleccionada según el diseño del local.

Figura 17. Distribución de aire para el sistema # 1

Fuente: Elaboración propia

32
DIMENSIONAMIENTO DE CONDUCTOS Y CONEXIONES

Tabla VI. Dimensionamiento de conductos y conexiones para el sistema #1

33
Figura 18. Plano del sistema de ductería para la manejadora # 1

Fuente: Elaboración propia

34
Cálculo de caída de presión

Tabla VII. Cálculo de pérdida de presión para el sistema # 1

35
DISEÑO DEL SISTEMA DE DUCTERÍA PARA LA MANEJADORA # 2

Esta manejadora suministra un caudal de 15,000 CFM que equivale a 37.5


toneladas de aire. Esta manejadora esta ubicado al lado opuesto de la
manejadora # 1 y el sistema de ductería diseñado, suministra la otra parte del
área del primer nivel del local que corresponde a un área de 34.2mx59m y de esa
forma se completa los dos sistemas para acondicionar el primer nivel del
almacén. Antes de continuar con el diseño, se presenta información referida a
los elementos que filtran el aire para evitar que entre al ambiente acondicionado
las partículas y el polvo.

Los filtros de aire son dispositivos diseñados para reducir la concentración de las
partículas que se encuentran suspendidos en el aire. El tipo de filtro a emplear
dependerá del tamaño de las partículas a separar tal como se muestra en la figura
1, así:

- Para la separación de virus y partículas de tamaño molecular se utilizan filtros


de Carbón Activo.
- Para separar hollín y el humo de tabaco deben utilizarse filtros Electrostáticos.
- Para separar polen y polvo deben utilizarse filtros Húmedos o Secos.

Otra característica a tener en cuenta cuando quieran emplearse filtros es que la


concentración de partículas en el aire no debe ser demasiado elevada, pues de
otro modo el filtro quedará colapsado rápidamente con lo que el mantenimiento
de la instalación sería muy molesto.
El límite superior de concentración de polvo en el aire para poder emplear filtros
es de 35 mg/m³, utilizando los filtros húmedos o secos.

36
Figura 19. Tipos de filtros y diámetros de las partículas

Fuente: Manual práctico Solery Palau

Los Filtros húmedos son llamados también viscosos, consisten en un montura


filtrante de material metálico o fibra que está impregnado de una materia viscosa
como aceite o grasa, ver Figura 20. Si se observa un filtro de este tipo veremos
que en el lado de entrada del aire el material es mucho menos tupido que en el
lado de salida, con esta disposición se consigue aumentar la vida del

37
filtro ya que las partículas que quedan primeramente retenidas son las de mayor
granulometría y el aire que llega a las sucesivas capas es cada vez más puro.

Figura 20. Filtro Húmedo

Fuente: Manual práctico Solery Palau

Tabla VIII. Características de un filtro húmedo

Fuente: Manual práctico Solery Palau

38
Los Filtros secos están formados por un material fibroso o por un lecho de fibras
finas a través del cual se hace pasar el aire, ver Figura 3. El rendimiento aumenta
a medida que la porosidad del material es menor. Permiten una velocidad de paso
del aire más reducida que los filtros húmedos al mismo tiempo que su duración
es menor. Por el contrario el precio unitario es más económico. A fin de aumentar
la superficie de paso del aire suelen colocarse en forma de V. En la tabla IX
pueden verse las principales características de este tipo de filtros. El material de
las fibras que forman el filtro deberá escogerse según sea el ambiente que debe
purificarse, la temperatura del mismo y las solicitaciones físicas a que estará
sometido. En esta tabla se resumen las características que podemos esperar de
distintos materiales utilizados para la construcción de filtros. Otras
características a tener en cuenta al seleccionar un filtro serán: la pérdida de
carga del mismo, el rendimiento así como el incremento que experimenta la
pérdida a medida que aumenta el contenido de polvo del mismo.

Figura 21. Filtro seco

Fuente: Manual práctico Solery Palau

39
Tabla IX. Comportamiento de un filtro seco

Fuente: Manual práctico Solery Palau

Si regresamos a Figura 19 se podrá observar cuando las partículas tienen un


diámetro de grano superior a 1mm pueden emplearse medios mecánicos para
su separación. Para este caso se le denominara como proceso de separación
de polvo.

Los separadores de polvo pueden clasificarse de la siguiente manera:

- Separadores por gravedad: Se utilizan cuando las partículas son de gran


tamaño. Los más típicos son las cámaras de sedimentación.

- Separadores por fuerza de inercia: En este tipo de colector se utiliza el


principio que la masa efectiva de las partículas puede incrementarse mediante
la aplicación de la fuerza centrífuga. El tipo más característico es el ciclón.

40
- Separadores húmedos: Utiliza el agua para evitar que las partículas vuelvan a
la corriente de aire.

En la Tabla XI se han presentado los principales parámetros que pueden ser de


utilidad al escoger un separador de polvo, pudiéndose comparar, en la misma
tabla, con los que definen los filtros de aire.

El filtro opone una resistencia al paso del aire originado una pérdida de presión,
expresada en Pascales o mm c.d.a., que deberá vencer la presión del ventilador
que impulse aire a través del mismo. Esta pérdida de presión es inicial, con el
filtro limpio, o bien final recomendada, que es cuando el filtro debe limpiarse o
reponerse por otro nuevo. Para mantener el caudal de aire uniforme debe
preverse el aumento de pérdida de presión a medida que se satura el filtro, a
través de una regulación de la velocidad del ventilador o bien por compuertas
graduables.

Un sistema u otro de filtraje supone una mayor o menor pérdida de presión y por
consiguiente un mayor o menor costo de mantenimiento. Los filtros de alta
eficiencia lógicamente son los que mayor pérdida de presión provocan, por lo que
debe escogerse en el proyecto la eficiencia justa y no más.

41
Tabla X. Selección de separadores y filtros

Fuente: Manual práctico Solery Palau

DISTRIBUCIÓN DE CAUDAL DE AIRE

Esta manejadora tiene una capacidad de flujo de aire de 15,000 CFM el cual
distribuye el aire en su totalidad hacia la planta baja cubriendo a un 50% de la
zona, complementando el área total del primer nivel. Esta manejadora esta
ubicada al lado opuesto de la manejadora #1 a una gran altura en el área de
bodega. Su sistema de ductería será transportado hacia el local para la

42
distribución del aire. Se han elegido 20 salidas de 500 CFM cada una,
transportados por ducto flexible de 10 pulgadas de diámetro ubicados en
difusores de suministro con dimensiones de 24”x24”, también 2 salidas de 1,000
CFM cada una con rejillas de suministro de 16”x12” y 2 salidas de 1,500 CFM
cada una con rejillas de suministro de 24”x12”. Al igual que el sistema anterior, la
altura máxima de los ductos es de 18 pulgadas, el cual no permite mantener de
forma cuadrada los ductos por motivo de la estructura y diseño de las
instalaciones.

Figura 22. Distribución de aire para el sistema # 2

Fuente: Elaboración propia

43
Dimensionamiento de conductos y conexiones

Tabla XI. Dimensionamiento de conductos y conexiones para el sistema # 2

44
Figura 23. Plano del sistema de ductería para la manejadora # 2

Fuente: Elaboración propia

45
Cálculo de caída de presión

Tabla XII. Cálculo de pérdida de presión para el sistema # 2

46
DISEÑO DEL SISTEMA DE DUCTERÍA PARA LA MANEJADORA # 3

Esta manejadora esta ubicada al lado de la manejadora #1, tiene una


capacidad de 20,000 CFM que equivale a 50 toneladas de aire. El aire
acondicionado impulsado por esta unidad es para el 2do nivel en su mayoría de
área el cual corresponde a 60mx60m. Para el diseño de un sistema de aire
acondicionado implica muchas cosas y entre ellas aparecen ciertas designaciones
para encontrar algunos valores y conceptos para encontrar resultados, además es
de gran importancia conocer el comportamiento del aire dentro de un local y su
movimiento natural.

El aire se manifiesta como envoltura gaseosa de la tierra no es una masa de gases


en reposo sino que constituye una delgada capa fluida y turbulenta removiéndose
variablemente debida a grandes cambios de térmicos. Al desplazamiento masivo
de grandes porciones de aire con una cierta velocidad y dirección común se le
llama Viento. A las desordenadas y continuas alteraciones en la velocidad de
masas del aire que se desplaza se le llama Turbulencia.

La velocidad del aire influye en el confort de las personas principalmente por dos
causas: la continuidad del chorro sobre las mismas y el ruido que produce. Existen
ciertas designaciones que son las más comúnmente aceptadas en ventilación,
distribución y difusión de aire. Entre ellas están: Alcance, chorro axial,
coeficiente de descarga, difusión, difusor, caída, elevación, área efectiva,
arrastre, coeficiente de arrastre, envolvente, flujo radial, radio de difusión, aire
total, alabes, relación de alabes, aspiración.

El aire propulsado de la unidad enfriadora tiende a bajar, por esta razón los
equipos se colocan en un lugar alto. El aire cercano al chorro se mezcla por lo

47
que se debe suministrar más aire frió al recinto. A medida de que el aire frió se
mezcla con el aire del local, va cambiando su velocidad y temperatura.

En la Figura 24 se observa el comportamiento del aire impulsado por a lado de un


local. De una boca de impulsión se encuentra una velocidad de aire que depende
de la forma del área y espacio entre la succión e impulso. Así pues hay que tener
muy en cuenta que al soplar en un local, con velocidades elevadas para que el
chorro alcance distancias convenientes, las personas o animales que ocupan el
mismo toleren la corriente de aire.

La impulsión debe arrastrar aire del ambiente y mezclarse con el mismo fuera de
la zona de ocupación para llegar a una velocidad terminal que luego no moleste
a los habitantes.

Hay que tener en cuenta también que los movimientos de aire en un local en el
cual se introduce depende, no solamente de la velocidad de proyección del aire
soplado, sino también de las diferencias de la temperatura más elevada del aire
introducido como del enfriamiento del aire a lo largo de las paredes.

Si hay algo de ventilación natural, en invierno el aire exterior penetra por la parte
baja del local y empuja hacia arriba el aire interior.

48
Figura 24. Comportamiento del aire impulsado a un costado de un local

Fuente: Manual práctico Solery Palau

La posición relativa de las bocas de impulsión y la de aspiración pueden ser muy


diversas y es importante disponerlas adecuadamente para obtener una buena
difusión de aire. En la Figura 25 muestra cuatro de las más usuales para locales
de dimensiones discretas.

49
Figura 25. Comportamiento del aire en un local con diferentes posiciones
de impulsión y aspiración

Fuente: Elaboración Propia

Los chorros de impulsión tienden a pegarse a las paredes y recorrer distancias


largas antes de desprenderse y caer. Para ello las bocas deben estar muy
próximas al techo. También las unidades pegadas a las paredes, pueden
aprovechar este efecto de repartimiento, descargando verticalmente y siguiendo
luego el chorro adherido al techo. Pero el efecto queda anulado cuando lo
intercepta un obstáculo, una viga atravesada o una luz que sobresale, o una
columna lo suficiente ancha que se oponga, ver Figura 26. Hay que elegir el
lugar de impulsión colocándolo, cuando sea posible, con el chorro paralelo al
obstáculo o soplar pasado el mismo.

50
Figura 26. Comportamiento del aire en un local con obstáculos

Fuente: Elaboración propia

DISTRIBUCIÓN DE CAUDAL DE AIRE

Esta manejadora tiene una capacidad de flujo de aire de 20,000 CFM el cual
distribuye el aire en su totalidad hacia el segundo nivel cubriendo a un 80% de la
zona. La distribución del aire será aplicado por medio de 40 salidas de 500 CFM
cada una, llevados con ducto flexible de 10 pulgadas de diámetro y colocado en
difusores de 24”x24”. Entre el cielo falso y el techo del local se encuentra un
espacio amplio el cual permite llevar un tamaño adecuado en los ductos,
preferiblemente de tamaño cuadrado. En la Figura 27 se muestra la forma general
de la distribución del aire a esta parte del local.

Figura 27. Distribución de aire para el sistema # 3

Fuente: Elaboración propia

51
DIMENSIONAMIENTO DE CONDUCTOS Y CONEXIONES

Tabla XIII. Dimensionamiento de conductos y conexiones para el sistema # 3

52
Figura 28. Plano del sistema de ductería para la manejadora # 3

Fuente: Elaboración propia

53
Cálculo de caída de presión

Tabla XIV. Cálculo de pérdida de presión para el sistema # 3

54
Diseño del sistema de ductería para la manejadora # 4

El caudal suministrado por esta manejadora es de 20,000 CFM equivalente a


50 toneladas de aire. El sistema de ductería de esta unidad esta diseñado para
distribuir el aire acondicionado a la parte restante del segundo nivel del local y
en la mayor cantidad para el acondicionamiento en el área de bodega. Los
elementos de difusión son muy elementales por ser parte del sistema de ductería
ya que ellos dan la dirección de flujo y se acoplan al diseño interior del local. Los
difusores de salida son parte de los sistemas de conductos en donde su función es
darle una mejor distribución al aire y evitar que el aire que sale a alta velocidad
entre directamente al lugar ocupado.

Estos difusores se clasifican según la posición de instalación como los difusores


cerca o en el techo que descargan el aire horizontalmente, los difusores cerca o
en el piso que descargan el aire verticalmente en forma dispersante o directa,
los difusores cerca o en el piso que descargan el aire horizontalmente y los
difusores cerca o en el techo que se proyectan el aire hacia abajo verticalmente.

Los difusores rectilíneos tienen su principal aplicación de forma mural y para aire
acondicionado. Suelen ser rectangulares desde proporciones próximas al
cuadrado hasta llegar a ser totalmente lineales de varios metros, estrechas.
Todas disponen de aletas paralelas, horizontales o inclinadas, y mayormente fijas.
Las hay regulables en inclinación y también de dos hileras superpuestas,
verticales y horizontales, que permiten regulaciones más finas.

El alcance del chorro y la dispersión del cono que forman sus filetes vienen
influidos también de forma notable por la rejilla o persiana con que se haya
equipado la boca de soplo.

55
Los difusores de suelo deben colocarse en la periferia de los locales, junto a las
paredes en lugares en los que los ocupantes no se coloquen encima de ellas y
no se vean obstaculizadas por muebles o enseres. Suelen estar empotradas en el
piso y llevan aletas regulables que permitan orientar el chorro o hacerlo divergir
rápidamente y también compuertas de regulación de caudal.

La difusión del aire por medio de rejillas colocadas en el techo son muy
populares en aplicaciones comerciales y por esa razón se encuentran en varios
estilos. También son especiales por su distribución radial en todas las direcciones
y su rápida difusión permitiendo manejar grandes cantidades de aire y mayores
velocidades que la mayor parte de otros difusores.

La difusión por el techo es la mejor forma de hacerse porque está fuera de la


zona ocupada. Los difusores generalmente adoptan la forma circular o cuadrada.
Los difusores circulares están construidos por varios conos centrados que
proyectan el aire paralelamente al techo y en todas direcciones.

Los difusores cuadrados se comportan prácticamente igual que los circulares.


También los hay que descargan en sólo tres, dos o una sola dirección. Estos
difusores, cuando son de dos o una dirección se usan también en la pared.

56
Figura 29. Tipos de difusores

Fuente: Elaboración propia

Aparte de los descritos que son los principales, existen difusores de inducción,
que favorecen la mezcla del aire impulsado con el del ambiente, difusores de
techo orientales que aparte de permitir escoger la orientación de la descarga
pueden llegar a cerrar el paso del aire, de rejilla plana constituidos por una
simple malla, sistema muy primitivo, que no permite ningún tipo de regulación
ni de orientación y difusores de zócalo que revisten la forma de una rendija de
descarga a lo largo de las paredes.

57
DISTRIBUCIÓN DE CAUDAL DE AIRE

Esta manejadora tiene una capacidad de flujo de aire de 20,000 CFM el cual
distribuye el aire hacia el segundo nivel cubriendo a un 20% de la zona con 5,000
CFM y hacia la bodega cubriendo el 100% del área con un caudal de 15,000 CFM.
La ubicación de esta manejadora es al lado de la manejadora #2, a la misma
altura. Su sistema de ductería es adaptable para suministrar hacia el local
comercial y hacia la bodega del mismo. Hacia el área comercial se ha elegido 10
salidas de 500 CFM cada una para completar con 5,000 CFM utilizando ducto
flexible de 10” y difusores de suministro de 24”x24”. Y para el área de bodega se
distribuye 15,000 CFM de aire por medio de 10 salidas de 1,500 CFM cada una
y rejillas con dimensiones de 24”x12”. En la siguiente figura se hace notar la
forma de distribución para el sistema de esta unidad.

Figura 30. Distribución del aire para el sistema # 4

Fuente: Elaboración propia

58
Dimensionamiento de conductos y conexiones

Tabla XV. Dimensionamiento de conductos y conexiones para el


sistema # 4

59
Figura 31. Plano del sistema de ductería para la manejadora # 4

Fuente: Elaboración propia

60
Cálculo de caída de presión

Tabla XVI. Cálculo de Pérdida de presión para el sistema # 4

61
Resultados

Para el sistema # 1 se tiene la cantidad de 30 salidas de aire con caudal de


500 CFM cada una, un caudal máximo de 15,000 CFM en ducto de 30”x42” y
un caudal mínimo de 1,000 CFM en ducto de 12”x12” y una caída de presión de
1.018 pulgadas.

Para el sistema # 2 se tiene la cantidad de 20 salidas de aire con caudal de 500


CFM cada una, 2 salidas de 1,000 CFM, 2 salidas de 1,500 CFM, un caudal máximo
de 15,000 CFM en ducto de 36”x40” y un caudal mínimo de 1,000 CFM en ducto
de 13”x13” y una caída de presión de 1.035 pulgadas.

Para el sistema # 3 se tiene la cantidad de 40 salidas de aire con caudal de 500


CFM cada una, un caudal máximo de 20,000 CFM en ducto de 30”x55” y un
caudal mínimo de 1,000 CFM en ducto de 12”x12” y una caída de presión de
1.34 pulgadas.

Para el sistema # 4 se tiene la cantidad de 10 salidas de aire con caudal de 500


CFM cada una, 10 salidas de 1,500 CFM, un caudal máximo de 20,000 CFM en
ducto de 41”x41” y un caudal mínimo de 2,000 CFM en ducto de 16”x16” y una
caída de presión de 0.739 pulgadas.

62
CONSTRUCCIÓN DE LOS SISTEMAS DE DUCTERÍA

La etapa de la construcción es una parte muy importante, en donde se realiza


la selección y cálculo de materiales a utilizar en la construcción de los elementos
del sistema completo. Es elemental poder evaluar desde un inicio la cantidad de
materiales y la herramienta que se va a utilizar para la elaboración de un
proyecto. También es recomendable considerar un porcentaje más de la cantidad
de material al momento de adquirirlos ya que durante la elaboración de un sistema
en general aparecen otros detalles que originan al final más costo de lo previsto.
Esto aplica de igual forma al momento de realizar una cotización. Entre los
materiales utilizados son lámina galvanizada por su durabilidad y resistente de la
corrosión, fibra de vidrio rígida y flexible, cinta de aluminio, cinta blanca,
pegamento, grapas, remaches, tornillos para lámina, material para fijación,
alambre de amarre, angulares, etc. Para acoplar los conductos, codos y
transiciones se utilizan uniones y cañuelas hechos de lámina galvanizada.

Figura 32. Piezas para el acople de elementos de ductería

Fuente: Elaboración propia

66
El ducto flexible circular con aislamiento térmico son elementos que se acoplan
en sus extremos a los ramales del sistema y a los difusores o rejillas. Están
construidos con aislamiento de fibra de vidrio y con forro exterior de doble
película metalizada para evitar la condensación y un ducto interior de doble
película metalizada y reforzada, lleva en su interior un resorte de acero al alto
carbón galvanizado que permite la flexibilidad. Se encuentra ducto flexible de
4” a 20” de diámetro y de 25 pies de largo.

Figura 33. Ducto redondo flexible

Fuente: www.aerolica.com/productos/

Para la construcción de conductos con lámina galvanizada se utiliza de diferentes


grosores dependiendo de las dimensiones de los elementos conductores de aire,
así mismo se relaciona para clasificarse por un número de calibre. Una lámina
tiene las dimensiones de 4’ de ancho y 8’ de largo.

Tabla XVII. Clasificación de lámina por número de calibre

Lado de ducto (pulg.) Número de calibre


Hasta 12" #26
13" a 30" #24
31" a 50" #22
50" a 80" #20

67
La fibra de vidrio flexible se utiliza para el aislamiento exterior o interior de los
conductos metálicos en sistemas para transporte de aire acondicionado y de
ventilación. Su principal uso es controlar la transferencia de calor del aire interior
al ducto y el medio ambiente, y la condensación de la humedad relativa del
medio; evitando así la corrosión del ducto metálico.

Figura 34. Fibra de vidrio flexible

Fuente: www.vermont.com.mx/htm/aislamientos.htm

La fibra de vidrio flexible viene en rollo representando las siguientes


características.

Dimensiones:
- 15.24 m (600 '' largo) x 1.22 m (48'' ancho) x 38 mm (1 ½'' espesor).
- 30.48 m (1200 '' largo) x 1.22 m (48'' ancho) x 38 mm (1 ½'' espesor).
Resistencia térmica:
- R= 4.2 a 5.2 ( hr. °F ft2/BTU) Nominal

Beneficios:
- Garantiza la no condensación de la humedad relativa del aire sobre el ducto,
evitando el proceso corrosivo de la lámina metálica, cuando el fluido del aire
transportado tiene una temperatura inferior a la del medio ambiente.
Eliminándose la posibilidad de llegar a la temperatura del punto de rocio.

68
Para reforzar la envoltura aplicada a los ductos se utiliza cemento de contacto
para pegar los extremos del pliego de fibra de vidrio y se coloca cinta para
conductos para fortalecerlo, también la cinta es aplicada en casos de que el forro
tenga áreas dañadas. Esta cinta para conductos esta compuesta por un refuerzo
tridimensional de fibra de vidrio, laminada con papel kraft y recubierta con un
sistema adhesivo fuerte a base de caucho. Es usado principalmente en la
fabricación de conductos proporcionando cerrado hermético y resistente.
También se utiliza para la unión y sello del aislamiento de fibra de vidrio. Sus
dimensiones pueden son de 150 pies de largo por 3'' ó 2” de ancho.

La herramienta del técnico debe ser aplicable para facilitar la construcción de


los sistemas de ductería, entre la herramienta más utilizada esta: Alicate,
martillo, barreno, brocas para metal, pulidora, juego de desarmadores, extensión
eléctrica, escalera, secciones de andamios, Dobladora, tijera grande y pequeña
para cortar lámina, escuadra, alicate doblador, sierra de metal, equipo de
soldadura.

La lámina viene de diferentes grosores y no es censillo doblarla. La Dobladora es


una herramienta especial para doblar la lámina que se utiliza para la construcción
de las piezas de los conductos.

Figura 35. Dobladora

69
SOPORTERÍA

Es conveniente saber la razón por la cual se soporta la ductería.


Principalmente, para sujetarla y mantenerla en un solo lugar, pero no solo eso.
El soportar la ductería conlleva a garantizar que el sistema será confiable a pesar
del tiempo transcurrido, de movimientos estructurales, de la ocurrencia de
terremotos o temblores, del caso que alguien se posicione sobre los ductos, que
el mismo peso la dañe. En conclusión, el soporte debe asegurar que el sistema
siempre estará como cuando se instaló por vez primera. La soportería son
aplicados también para soportar maquinas, tubería eléctrica, tubería de agua,
elementos pesados y livianos, etc. Esta fase es tan importante tanto para el
diseño como para la instalación tomando las consideraciones necesarias para cada
uno.

Teóricamente, el soporte es cualquier arreglo que permita fijar la ductería a la


estructura. Así, un alambre o un lazo podrían servir para colgar un ducto por
mencionar un ejemplo. La soportería debe cumplir con ciertas condiciones que
permitan acoplarse al diseño, a los mecanismos si existiesen y calificado por un
ingeniero.

Entre los materiales más comunes para la fijación de los sistemas de ductería
están: las varillas roscadas, varillas lisas, uniones roscadas para las varillas,
tensores, argollas, abrazaderas, resortes, tuercas hexagonales, roldanas alambre
galvanizado, angulares de hierro, tornillos para lámina, tarugos hilti, etc. Lo que
se pretende de los soportes es que sean hechos de metal, fácil acceso y
económico. Los soportes pueden construirse de otros materiales no metálicos
siempre y cuando sean resistentes al peso y al fuego.

70
Para poder sujetar la soportería es necesario perforar la estructura, ya que esta
considerado para tales esfuerzos con algunas excepciones en donde es obligado
a usar otros recursos.

Las varillas roscadas son hechas de acero, con terminado galvanizado,


normalmente de un metro de largo y diferentes tamaños de diámetro. Es utilizado
para colgar equipo, tubería de agua y vapor, ductos, lámparas, tubería eléctrica,
transformadores, tornillos especiales, motores, juntas de tuberías, fijación de
cajas eléctricas, abrazaderas y tensores.

Figura 36. Varilla roscada con roldadas y tuercas

Fuente: Elaboración propia

Cada ducto debe estar soportado con alambre, en posición central y fijado al
techo. El alambre galvanizado da la facilidad de poder mover el ducto para
facilitar el acople con las demás piezas del sistema. En caso de tener un ducto
de gran dimensión se soporta con varillas roscadas y angulares.

71
Figura 37. Soportería utilizando alambre

Fuente: Elaboración propia

Figura 38. Soportería utilizando varillas roscadas y angulares

Para la instalación de la fijación para la ductería en los sistemas de almacenes


Carrión, se sujetaron a las vigas de la estructura del local.

72
En algunos casos se encuentra losa como techo en donde se utilizan tarugos
con rosca para introducir las varillas.

Figura 39. Soportería colocada a techo de losa

Fuente: Elaboración propia

73
SISTEMA DE DUCTERÍA PARA LA MANEJADORA # 1

Inicialmente este sistema había sido diseñado de modo que al salir de la


manejadora subía cerca del techo, se dividía en dos ramales, uno de ellos bajaba
para cubrir parte de la planta baja y el otro seguía por la parte de arriba y luego
bajaba de igual forma para completar el sistema como se muestra en la figura
longitudinal siguiente.

Figura 40. Corte longitudinal del primer diseño del sistema #1

Fuente: Elaboración propia

Se realizo un cambio a este sistema por motivos del diseño del local y por la
comodidad de la instalación, buscando la forma de evitar menos desvíos al
sistema en donde el ducto que sale de la manejadora se desvía hacia una columna
de la estructura atravesando el piso del segundo nivel y distribuyéndose los
ramales para suministrar al primer nivel.

74
Figura 41. Corte longitudinal del diseño final del sistema #1

Fuente: Elaboración propia

Cálculo de materiales

Tabla XVIII. Cálculo de materiales para el sistema # 1

MATERIALES PARA SISTEMA DE MANEJADORA # 1

MATERIAL CANTIDAD
Lámina galvanizada calibre 22 89
Lámina galvanizada calibre 24 61
Lámina galvanizada calibre 26 8
Rollo de Fibra de vidrio 1-1/2"* 40´*100´ Ductwrap 13
Caja ducto redondo flexible 10"x25´ 15
Difusor perforado de 24"x24" 30
Yardas de lona para fuelle 1

75
CONSTRUCCIÓN E INSTALACIÓN

Figura 42. Fotografías de la instalación del sistema # 1

Figura 43. Fotografías del acople de ductería a la unidad # 1

76
SISTEMA DE DUCTERÍA PARA LA MANEJADORA # 2

A la salida de la manejadora se colocó el ramal principal con ductos de


36”x40” dirigido hacia el techo del primer nivel. Para su construcción se utilizó
más material y una mejor soportería por ser elementos pesados. Para la parte de
ductería que baja se ha reforzado la fijación de modo que soporte el peso en ese
punto. La altura de la unidad es más de 7m con lo que se utilizaron varias
secciones de andamios y protección para los técnicos para poder acoplar y fijar
los elementos.

Figura 44. Corte longitudinal de una parte del sistema #2

Fuente: Elaboración propia

77
Cálculo de materiales

Tabla XIX. Cálculo de materiales para el sistema # 2

MATERIALES PARA SISTEMA DE MANEJADORA # 2

MATERIAL CANTIDAD
Lámina galvanizada calibre 22 61
Lámina galvanizada calibre 24 67
Rollo de Fibra de vidrio 1-1/2"* 40´*100´
Ductwrap 11
Caja ducto redondo flexible 10"x25´ 10
Difusor perforado de 24"x24" 20
Rejillas de suministro Lv 16"x12" 2
Rejillas de suministro Lv 24"x12" 2
Yardas de lona para fuelle 1

78
Construcción e instalación

Figura 45. Fotografías del avance de la instalación del sistema # 2

Figura 46. Fotografías de la parte final de la instalación del sistema # 2

79
SISTEMA DE DUCTERÍA PARA LA MANEJADORA # 3

Este sistema es el que más lámina galvanizada se ha utilizado, el espacio


utilizado para la instalación ocupa casi el área del 2do nivel ya que suministra en
gran porcentaje. El ramal principal se ha llevado cerca del techo superior para
tener cierta declinación siguiendo la forma del techo. La dificultad de esta
instalación se encontró en el acople de los ductos de gran tamaño y en los
colocados en las partes más altas. La altura máxima que se colocaron los ramales
de este sistema es de 4 metros y a la salida de la manejadora es de 3 metros.

Figura 47. Fotografía de un ramal del sistema # 3

80
Figura 48. Corte longitudinal de una parte del sistema # 3

Fuente: Elaboración propia

Cálculo de materiales

Tabla XX. Cálculo de materiales para el sistema # 3

MATERIALES PARA SISTEMA DE MANEJADORA # 3

MATERIAL CANTIDAD
Lámina galvanizada calibre 22 75
Lámina galvanizada calibre 24 88
Lámina galvanizada calibre 26 12
Rollo de Fibra de vidrio 1-1/2"* 40´*100´
Ductwrap 14
Caja ducto redondo flexible 10"x25´ 20
Difusor perforado de 24´x24´ (500cfm) 40
Yardas de lona para fuelle 1

81
Construcción e instalación

Figura 49. Fotografías del avance de la instalación del sistema # 3

Figura 50. Fotografías de la parte final de la instalación del sistema

82
SISTEMA DE DUCTERÍA PARA LA MANEJADORA # 4

Al igual que la manejadora # 2, este sistema utiliza ductos de gran dimensión


y la manejadora esta a gran altura. Para este sistema, principalmente en el ramal
principal, ha sido fijado con varillas de mayor diámetro y angulares de mayor
grosor para lograr soportar el peso.

Figura 51. Corte longitudinal de una parte del sistema # 4

Fuente: Elaboración propia

83
Cálculo de materiales

Tabla XXI. Cálculo de materiales para el sistema # 4

MATERIALES PARA SISTEMA DE MANEJADORA # 4

MATERIAL CANTIDAD
Lámina galvanizada calibre 22 63
Lámina galvanizada calibre 24 23
Rollo de Fibra de vidrio 1-1/2"* 40´*100´
Ductwrap 7
Caja ducto redondo flexible 10"x25´ 5
Difusor perforado de 24´x24´ (500cfm) 10
Rejillas de suministro Lv 24"x12"
(1500cfm) 10
Yardas de lona para fuelle 1

84
Construcción e instalación

Figura 52. Fotografías del avance de la instalación del sistema # 4

Figura 53. Fotografías de la parte final de la instalación del sistema # 4

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Costo total del proyecto

Tabla XXII. Costo total del proyecto

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La principal razón de la mayoría de las fallas en los equipos de


acondicionamiento de aire es por no tener un buen mantenimiento preventivo o
simplemente por no realizar un mantenimiento. Este mantenimiento es aplicado
a los sistemas de acondicionamiento de aire con el fin de alargar la vida útil del
equipo y mantener su eficiencia. Prevenir que el deterioro y falla del equipo, es
el objetivo principal para poder lograr un servicio confiable e ininterrumpido lo
cual se espera de la unidad de aire acondicionado. Los sistemas de aire
acondicionado provocan altos costos de operación, cuando se encuentra
funcionando por debajo de su eficiencia.

La lubricación y alineación de motores, verificación y ajuste de las correas, el


lavado del serpentín, reemplazo de filtros, cambio de elementos dañados y
limpieza general son actividades que pueden ser realizadas dentro de un
programa de mantenimiento preventivo, por el propio personal encargado del
equipo, dependiendo también de los diferentes sistemas. Cuando se trata de
pruebas de presión, recargar los niveles de refrigerante, probar los sensores y
termostatos, reparar e instalar accesorios eléctricos y mecánicos, se recomienda
solicitar los servicios de una empresa de mantenimiento o contactar al propio
fabricante.

La limpieza se debe programar dependiendo de la ubicación y modo de uso, si


está en una zona con mucha suciedad se debe realizar limpiezas más
frecuentes. Como mínimo una vez al año deben de limpiarse las partes
importantes de los equipos, como los condensadores. Un condensador limpio
previene las altas presiones que pueden acortar la eficiencia de la unidad. Las
partes de los sistemas eléctricos deben ser inspeccionados antes del
encendido. Los contactos de deterioran como resultado de los ciclos del

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compresor, las terminales de conexión deben ser apretados y revisados, deben
cambiarse todos los elementos que presenten desperfecto.

Tanto las partes mecánicas y eléctricas utilizan controles de operación y de


seguridad que son parte principal de las unidades, estas deben ser revisados para
asegurar que están bien calibrados y funcionando correctamente. Como todo
equipo mecánico y eléctrico, estos controles se desgastan y deben ser
reemplazados.

MANTENIMIENTO AL CHILLER Y LAS UNIDADES MANEJADORAS

Para asegurar la correcta operación del este sistema, y así poder predecir o
detectar alguna anomalía, antes de que pueda ocurrir alguna falla;
independientemente del tipo y su capacidad, se recomienda contar con un
programa de mantenimiento, realizar inspecciones generales, así como tomar
periódicamente lecturas de corriente, voltaje, temperatura, presión, flujo y
niveles de fluidos del equipo.

Inicialmente se realizo una visita para inspección de las cuatro manejadoras y el


Chiller. Se encontraron las manejadoras sucias, serpentines atascados de tierra
con partes de aislamiento deteriorado. Estas manejadoras se operaron durante
la remodelación del lugar habiendo mucho polvo en el ambiente, además no se
encontraron partes del sistema como ciertos filtros, por lo que la tierra no se
quedo en los filtros sino penetro a toda la estructura.

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Adicionalmente no se encontraron los controles de temperatura, una de las
tarjetas electrónicas estaba quemada por lo que se arrancó la maquina sin esta
tarjeta y cotizarla posteriormente así como cualquier otro dispositivo que no
funcione y necesite ser reemplazado.

Los siguientes pasos son aplicados para al mantenimiento mayor:

a) Desmontaje de motores, secado de bobinas, lubricación de cojinetes


lubricación de bushines, desmontaje de accesorios monitores eléctricos y
electrónicos, desmontaje de contactores, relees térmicos, capacitores,
retardadores de tiempo, para la limpieza de bornes, terminales, platinos de
enclave, etc.

b) Cambio de terminales, cables recalentados del sistema eléctrico interno.

c) Chequeo de presiones manométricas para determinar carga de refrigerante.

d) Chequeo de compresor, línea de succión y descarga.

e) Chequeo de balance de hélices y turbinas.

f) Calibración de termostato, presostato, relee térmico, retardador de arranque,


humidostatos, válvulas solenoides, válvulas de expansión, flujo de aire.

g) Lavado de serpentín del Chiller y serpentín de las manejadoras con químico


especial para quitar grasa en aluminio y cobre, aplicado con bomba a presión,
neutralización del químico con agua, chasis del aparato interno y externo,
filtros para aire, ventiladores axiales y tipo turbina.

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h) Mediciones de voltaje, amperaje, temperaturas de condensación,
temperaturas ambiente exterior, temperatura de retorno descarga del
evaporador, temperatura ambiente de diseño, chequeo general.

Las tareas realizadas para el mantenimiento menor son los incisos g) y h) del
mantenimiento mayor, además incluye limpieza de difusores.

En el plan de mantenimiento se realiza una combinación repetitiva de estos dos


tipos de mantenimiento en donde el de tipo menor es más constante que el de
tipo mayor. El tiempo de mano de obra depende de las tareas realizadas, de esta
forma se programa el trabajo con el tiempo. Por ser un lugar comercial en donde
los equipos esta funcionando por más de 8 horas, se le aplica mantenimiento
menor por mes y cada tres meses mantenimiento mayor. En la tabla XXI se
presenta una lista técnica de mantenimiento aplicado al Chiller.

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Tabla XXIII. Mantenimiento del Chiller Carrier
MEMORIA DE CÁLCULO

SUPERFICI OCUPACIÓ CAUDAL CAUDAL CAUDAL


ZONA E 𝒎𝟐 N LT/PERSON LITROS/ LITROS/
A 𝒎𝟐 S
Aseos
cuarto 7.56 5 15 POR 75
s de LOCAL
baño
Zona 7 8 56
publica
lavabo 3.6 2.52
s
Zona
publica 18.84 10.362
de
acceso
TOTAL: 517.9752𝒎𝟑 /h

BAÑO RESTAURANTE HOMBRES

AREA TOTAL: 30 𝒎𝟐
VOLUMEN: 90 𝒎𝟑

517.9752
NUMERO DE RENOVACIONES = 90
= 5.75 RENOVACIONES

𝒎𝟑 /h → CFM

𝒎𝟑 𝟏𝒉 𝟎.𝟑𝟎𝟒𝟖 𝒎−𝟑
(517.9752 ℎ
)( 60 𝑚𝑖𝑛)( 1 𝒑𝒊𝒆−𝟑
)= 304.8686 CFM ≈ 305 CFM

350 𝐶𝐹𝑀
ø = en pulgada Qa= 5
= 70 CFM

hf = 0.15 Q1 = Qa = 70 CFM ø = 𝟓½

2Qa = 140 CFM ø=6

3Qa = 210 CFM ø=7

4Qa = 280 CFM ø=8

BAÑO MUJERES
SUPERFICI OCUPACIÓ CAUDAL CAUDAL CAUDAL
ZONA E 𝒎𝟐 N LT/PERSON LITROS/ LITROS/
A 𝒎𝟐 S
Aseos
cuarto 5.76 3 15 POR 45
s de LOCAL
baño
Zona 7 8 40
publica
lavabo 3.6 0.7 2.52
s
Zona
publica 18.84 0.55 10.362
de
acceso

AREA TOTAL: 30 𝒎𝟐
VOLUMEN: 90 𝒎𝟑

TOTAL = 97.882 L/S

TOTAL = 352.3752 𝒎𝟑 /h

352.3752 𝐶𝐹𝑀
NUMERO DE RENOVACIONES = = 3.91 RENOVACIONES/h
90

𝒎𝟑 𝟏𝒉 𝟎.𝟑𝟎𝟒𝟖 𝒎−𝟑
(352.3752 ℎ
)( 60 𝑚𝑖𝑛)( 1 𝒑𝒊𝒆−𝟑
)= 207.40021 CFM

207.40021 𝐶𝐹𝑀
Qa= 3
= 70 CFM

Q1 = Qa = 70 CFM ø = 𝟓½

2Qa = 140 CFM ø=6


3Qa = 210 CFM ø=7

CENTRÍFUGO PLATON MODELO CFP/120

TUBERÍA PRIMARIA UNIÓN BAÑO MUJERES – HOMBRES

207.40021
304.8686
____________________
512.2681 CFM ø = 10 pulgadas
CALCULO DE RESTAURANTE

DATOS: FORMULAS

QS= 20918.25 Kcal/h QS = m Cp ∆T  m = QS / Cp ∆T

QL= 9298.21 Kcal/h

(20918.25 Kcal/h)(4120 KJ/1 Kcal)


1 Kcal = 4.120 KJ m= = 8588.68 Kg/h
(1.00345 KJ/Kg °C)(10 °C)
1 KJ = 0.94782 KW

(1.00345 KJ/Kg °C)(1 Kcal/4.120 KJ) = 0.2435 Kcal/Kg°C

∆T = TBS 2 – TBS 4

10 °C = 23 °C – TBS4 TBS 4 = 23°C – 10°C =13°C

FCS = QS/QT

20918.25 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
FCS = = 0.6922
30216.46 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

m = v/Ʋ v=Ʋm

v = (1.08 m3/Kg)(8588.68 kg/h)= 9275.77 m3/h


v = 9275.77 m3/h(1 h/ 3600 s)= 154.5961 m3/min

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