DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA

Octubre 2017 – Febrero 2018

ÁREA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

ASIGNATURA: PLC NRC: 1939

Laboratorio 3.2

Tema: Operaciones de Carga, transferencia, comparación y

aritméticas del S7-200
Docente: Ing. Danny Sotomayor

Equipo #: 6

Integrantes:

1. Joel Coronel
2. Martín Villegas

Base Aspectos de evaluación Calificación

0.5 Curvas de escalamiento
0.5 Diagrama P&ID
0.5 Diagrama esquemático de control
0.5 Tabla de asignación de registros
1.0 Guía GEMMA
2.0 GRAFCET (Diseño estructurado, subrutinas e interrupciones)
1.0 Programa KOP
3.0 Funcionamiento
1.0 Conclusiones y recomendaciones
10.0 Total
 Actividad por desarrollar
En una fábrica de productos lácteos se desea controlar la elaboración de yogurt líquido, en un tanque de
fermentación en el que se vierten los distintos reactivos: leche, edulcorantes, colorantes y fermentos. Se
dispone de un sensor de PH, un sensor de NIVEL y un sensor de TEMPERATURA. El proceso requiere un
monitoreo continuo por el delicado margen de estabilidad de la mezcla, de modo que cuando el PH es
inferior a 5,5 se añade leche, edulcorantes y colorantes, y cuando es superior a 5,7 se añade los fermentos.

El tanque tiene una altura de 10 m y se necesita que la mezcla se mantenga entre 2 y 8 m. En cuanto el
nivel del tanque esté superior a los 8m se abre la válvula de salida, expulsando su contenido hacia la
siguiente fase (pasteurizado) hasta un nivel mínimo de 2m en el cuál se cierra la válvula de salida y
comienza el ciclo desde el principio.

Por otro lado la temperatura del tanque ha de mantenerse entre los 5 y los 11 oC. Para ello se dispone de
un serpentín con refrigerante que se activa al detectar los 10oC y se corta a los 6oC.

Entradas: PH_alto
PH_bajo
NIVEL_alto
NIVEL_bajo
TEMP_alta
TEMP_baja

Salidas: LEC (Leche, Edulcorantes,colorantes)

FERMENTOS
REFRIGERANTE
SALIDA

Se desea una solución en base a diseño estructurado para el autómata gestor del proceso que cumpla los
siguientes requerimientos:
- Uso de subrutinas
- Uso de interrupciones.
- Panel de control (INICIO, PARO, EMERGENCIA, REARME)

Notas:
- Para NRC 1939 reemplazar las entradas (TEMP_alta y TEMP_baja) por un transmisor de
temperatura con una salida de 4 a 20 mA que corresponde a 0oC a 15oC. Se debe considerar
con un módulo de entradas análogo digital de 7 bits.
- Para NRC 1941 reemplazar las entradas (NIVEL_alto y NIVEL_bajo) por un transmisor de nivel
con una salida de 4 a 20 mA que corresponde a 0 m a 10 m. Se debe considerar
con un módulo de entradas análogo digital de 6 bits.
 Curvas de escalamiento

 Escalamiento de Bites a Entero

Escalamiento de Bites a Entero

35
30 y = 6.2x
R² = 1
25
Entero

20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6
Bites

 Escalamiento de Entero a Real

Escalamiento de Entero a Real

1.2
1 y = 0.0322x - 2E-16
R² = 1
0.8
0.6
Real

0.4
0.2
0
0 10 20 30 40
-0.2
Entero

 Escalamiento de Real a Real

Escalamiento de Real a Real

120
y = 100x
100
R² = 1
80
Real

60
40
20
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Real
 Tabla de asignación de registros

Nº DESCRIPCIÓN SIMBOLO DIREC TIPO

1 Pulsador paro de emergencia PE I0.0 Entrada
2 Pulsador paro PP I0.1 Entrada
3 Pulsador de inicio PI I0.2 Entrada
4 Pulsador de rearme PR I0.3 Entrada
5 Sensor PH Alto PH_alto I0.4 Entrada
6 Sensor PH Bajo PH_bajo I0.5 Entrada
7 Sensor de nivel Alto Nivel_alto I0.6 Entrada
8 Sensor de nivel Bajo Nivel_bajo I0.7 Entrada
9 Sensor de temperatura analógico TEMP I0.0 Entrada
10 Sensor de temperatura analógico TEMP I1.0 Entrada
11 Sensor de temperatura analógico TEMP I1.1 Entrada
12 Sensor de temperatura analógico TEMP I1.2 Entrada
13 Sensor de temperatura analógico TEMP I1.3 Entrada
14 Sensor de temperatura analógico TEMP I1.4 Entrada
15 Válvula de salida Salida Q0.0 Salida
16 Válvula de productos LEC Q0.1 Salida
17 Válvula de fermentos Fermentos Q0.2 Salida
18 Válvula del refrigerante Refrigerante Q0.3 Salida
19 Luz de funcionamiento LF Q0.4 Salida
20 Luz de paro LP Q0.5 Salida
21 Escalamiento de la variable en byte TempB VB10 Variable tipo
byte
22 Escalamiento de la variable en palabra Templ VW20 Variable tipo
palabra
23 Escalamiento de la variable en entero TempR VD100 Variable tipo
doble Entero doble
24 Escalamiento de la variable en entero Temp_val VD200 Variable tipo
doble Entero doble
25 Primer Ciclo del programa FS SM0.1 Marca especial
26 Marca de fin de operación OK1 M10.0 Marca
27 Marca de fin de operación OK2 M10.1 Marca
28 Estado 0 E0 M0.0 Marca
29 Estado 1 E1 M0.1 Marca
30 Estado 2 E2 M0.2 Marca
31 Estado 3 E3 M0.3 Marca
32 Estado 4 E4 M0.4 Marca
33 Estado 5 E5 M0.5 Marca
34 Estado 6 E6 M0.6 Marca
35 Estado 7 E7 M0.7 Marca
36 Estado 8 E8 M1.0 Marca
37 Estado 9 E9 M1.1 Marca
38 Estado 10 E10 M1.2 Marca
39 Estado 11 E11 M1.3 Marca
40 Estado 12 E12 M1.4 Marca
41 Estado 13 E13 M1.5 Marca
42 Estado 14 E14 M1.6 Marca
43 Estado 15 E15 M1.7 Marca
44 Estado 16 E16 M2.0 Marca
45 Estado 17 E17 M2.1 Marca
46 Estado 18 E18 M2.2 Marca
47 Estado 19 E19 M2.3 Marca
48 Estado 20 E20 M2.4 Marca
49 Estado 21 E21 M2.5 Marca
50 Estado 22 E22 M2.6 Marca
51 Estado 23 E23 M2.7 Marca
52 Estado 24 E24 M3.0 Marca
53 Estado 25 E25 M3.1 Marca
54 Estado 26 E26 M3.2 Marca
55 Estado 27 E27 M3.3 Marca
56 Estado 28 E28 M3.4 Marca
57 Estado 29 E29 M3.5 Marca
58 Estado 30 E30 M3.6 Marca
59 Estado 31 E31 M3.7 Marca
60 Estado 32 E32 M4.0 Marca
61 Estado 33 E33 M4.1 Marca
62 Estado 34 E34 M4.2 Marca
63 Estado 35 E35 M4.3 Marca

 Guía GEMMA
 GRAFCET de producción
A

0 LP

E21

1 R Fermentos R Leche R Refrigerante R Salida

E22

2 4 R Variables
3

E22

PH_alto* PH_bajo* E22 PH_alto* PH_bajo* E22 PH_alto* PH_bajo* E22 NIVEL_alto* NIVEL_bajo* E22 NIVEL_alto*NIVEL_bajo* E22
15 Integer2Real
U
5 S Fermentos 6 S LEC 7 R Fermentos 8 S Salida 11 R Salida
E34* E22
30
R LEC
E22
E22 NIVEL_alto* NIVEL_bajo* E22
E22 E22 E22 18

X15

TEMP_alta* TEMP_baja*E22 TEMP_alta*TEMP_baja* E22 31

10 13

9 S Refrigerante 12 R Refrigerante
eKB

E22 E22 32
TEMP_alta* TEMP_baja* E22

33
14

E22
34

A
X15

U
 GRAFCET de marcha y paro

20

PI* PP
PP

LF
21
22 LP

F/GP:{0}

PP
PI

 Grafcet Subrutina

30

X15

31 B_TO_I

eKB

32 I_TO_R

33 R_TO_R

34

X15

U
 Grafcet Interrupción

24

25

PE

R Todos los Estados

26
R Todas salidas

PE*PR
S Estado 0

A LP

 Programa KOP

 Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones

 Mediante el escalamiento se puede convertir una señal dentro de un rango a otro rango,
esto se hace buscando la relación entre la entrada y la salida del transmisor, al asumir
que nuestro sensor es lineal, la relación corresponde a la ecuación de una línea recta.

 Un GRAFCET estructurado permite y facilita su representación documentada de

forma más comprensible y legible para su posterior modificación o mantenimiento.

 Se tuvo un diseño más detallado de cada una de las tareas a atender por parte del
sistema de control al momento de implementar un GRAFCET estructurado.

 La guía GEMMA es un modelo gráfico que nos ayuda a ver todos los posibles estados
para colocar los diferentes tipos de marcha o parar un proceso secuencial y así ocupar
los bloques necesarios para nuestro programa.
Recomendaciones

 Existen bloques en la programación KOP que permiten realizar directamente el cambio

de tipo de la variable a tratar, sin embargo, al momento de utilizar estos bloques de
programación, es imposible simular nuestro programa en el simulador S7-200, por lo
que al no contar con un PLC físico, no podremos probar si nuestro programa funciona
correctamente.

 En todo diseño estructurado existen intercambio de información es por ello que toca
respetar la jerarquía entre cada uno de los subsistemas.

 Para realizar un buen diagrama de GRAFCET jerarquizado se debe implementar un

diseño estructurado el cual de representar de forma separada los diversos aspectos del
modelo del sistema tales como: producción, modos de marcha posibles y seguridad.

 Realizar el planteamiento de estados y la tabla de asignación de recursos antes de

empezar a programar, para mecanizar y sistematizar el proceso de programación,
contribuyendo a un correcto funcionamiento, y facilitando su posterior depuración.