Informe Laboratorio Termoformado y Moldeo Por Compresión

INFORME LABORATORIO TERMOFORMADO Y MOLDEO POR
COMPRESIÓN
JHON ESTEBAN ISAZA LOPERA

WILIAM MARTIN LOPEZ
JUAN FELIPE MESTRE
ESTEFANIA VALENCIA CUARTAS
PROCESOS II
Docente:
Sara María Aguilar
MEDELLIN
2019/2
TERMOFORMADO
El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una
lámina plástica mediante calor y vacío, para ello se utiliza un molde o matriz de
madera, resina o aluminio. Es decir, la lámina plástica toma la forma del molde con
la acción de presión y temperatura elevada.
A grandes rasgos, las etapas del proceso de termoformado son: preparación de la

lámina, precalentamiento, soplado de la lámina, penetración del molde, definición
de la forma con acción del vacío, enfriado, desmoldeo y acabado.
La temperatura y presión son los dos factores más importantes, si no están

controlados se pueden obtener resultados no deseados como piezas defectuosas o
incluso la fundición de la lámina de la cual se forman las piezas.
Este proceso se utiliza para bajas producciones, lotes o prototipos.
APLICACIONES:
● Empaques
● Maniquís
● Vasos desechables o productos de pared delgada.
VENTAJAS DEL TERMOFORMADO DE PLÁSTICOS

● El costo por maquinaria y tecnología es mínimo.
● Es rentable en altas y bajas producciones.
● Se pueden utilizar diversos materiales, por ejemplo, PAI, PET, ABS, PEAD,
PVC, policarbonato, acrílico, entre otros.
● Puede sustituir la técnica de inyección para cierto tipo de piezas.
● Los moldes son económicos.
● Tiempos de producción cortos.
● Es un proceso adecuado para la fabricación de prototipos.
TIPOS DE MOLDES:
ESQUEMA DEL PROCESO:

El proceso de termoformado comienza seleccionando el tipo de lámina la cual fue
polietileno de 1ml, fue recortada previamente, según la medida del molde (molde de
madera) se asegura la lámina en el marco (la máquina de la universidad se puede
ajustar a 4 tamaños, la mas pequeño es 20 X 20 y el máximo 40 X 50) se posiciona
el molde en el centro y parte inferior de la máquina y se introduce la lámina que
adaptara la forma al horno, donde el calor hará su trabajo de llevar la lámina a un
estado maleable. el calentamiento de la maquina se da por medios de resistencias
cerámicas, la configuración del calor del horno depende de las características tanto
de la forma a tomar como del material usado, el tiempo dentro del horno se mide
observando los cambios de la lámina.
Una vez la lámina se encuentra en un estado maleable, el cual el operario puede

determinar observando la lámina; Esta regresa a su posición inicial y se sube la
plataforma donde se encuentra el molde para darle la forma, luego se succiona el
aire para producir un vacío y así terminar de dar la forma a la pieza. El retiro dela
pieza del molde se hace manual generando presión y dando pequeños golpes
desde la parte de arriba.
Al final se obtiene la pieza final con la forma del molde y solo falta ser cortada. Cabe
anotar que el material sobrante después del corte, es material desperdiciado que
como ya tuvo tratamiento térmicos (ya no es material virgen), no es útil para este
mismo tipo de proceso; pero si se puede usar en otros procesos
MOLDEO POR COMPRESION
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo,
en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se
cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas
las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el
material de moldeo está listo.
El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo
de piezas complejas.
En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener
en cuenta:
● Determinar la cantidad adecuada de material.
● Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el
material.
● Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
● Determinar la técnica de calefacción adecuada.
● Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
● Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha
sido comprimido en el molde.
VENTAJAS DEL MOLDEO POR COMPRESIÓN:
● Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
● Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
● Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
● Permite moldeo de piezas complejas
● Buen acabado superficial (en general)
● Desechos de materiales relativamente bajo.
ESQUEMA DEL PROCESO

El moldeo por compresión sirve para materiales termoplásticos tales como:
Elastómeros: cauchos, silicona, poliuretanos. Existen dos tipos de cauchos, la
naturales y los sintéticos, el primero mencionado se obtiene del árbol y al ser
naturales son mejores tanto para el medio ambiente como para las personas, el
segundo mencionado se deriva del petróleo, hay 8 o 10 distintos, y se diferencian
por la formulación química.
El material que usamos se ve visualmente como una pasta, que es el resultado de
una serie de polvos o líquidos, como aceites paratíficos, tales como: mezcla de
caucho, dióxido de titanio, acido esteárico, azufre, antioxidantes. (Cada uno tiene
unas propiedades que mejora el proceso del colorante)
Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado.

Para proceder a trabajar con este tipo de prensa hidráulica, la cual tiene un
cilindro hidráulico de 100 toneladas, cuerpo con capacidad de varios moldes,
calefacción por medio de resistencia eléctrica o vapor y una capacidad de
plastificación en la parte superior e inferior de 165°, se corta el material (pasta) en
tiras de 25 gramos cada una por la finalidad de tener una cantidad adecuada para
el molde que se va a usar y así no desperdiciar material (el material que sobre
después del proceso ya no se puede volver a usar en ningún proceso), Posterior a
esto de poner le material en el molde( Los moldes usados en este tipo de maquina
son de acero o aluminio, y deben cumplir la característica de tener dos caras), se
activa la máquina para que comprima el plástico flexible contra el molde y a su vez
caliente el material pasando el material de un estado gomoso, frágil y elástico a un
producto perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior
del molde por medio de temperatura, presión y enfriamiento.
Después la prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde
rápidamente expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso
concluye.
BIBLIOGRAFIA
[1] (https://termoformadodeplasticos.com/)
[2] (https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/3765-Termoformado-
Procedimiento-maquinaria-y-materiales.html)
[3] (https://todoenpolimeros.com/2017/03/03/moldeo-por-compresion-2/)

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