SELECCIÓN DE PISTÓN NEUMÁTICO

Para la determinación de la fuerza necesaria para el ensayo según la norma NTE INEN
2708 en el 12.2.2.1 nos recomienda “ se aplicará a la parte posterior del asiento en cada
una de las plazas de asiento una fuerza de 1000/H1 ± 50 N utilizando un dispositivo que
se ajuste a lo dispuesto en el subcapítulo 12.2.1.”

Calculo de la fuerza necesaria para el pistón superior

Figura 1: Altura del primer cilindro

Fuente: Autores

1000
𝐹= ± 50 𝑁
𝐻1
Donde:
H1= altura del cilindro desde el plano

1000
𝐹= ± 50 𝑁
0,755 𝑚

𝐹 = 1325.5 ± 50 𝑁
En 12.2.2.2 de la norma nos dice “Se aplicará simultáneamente una fuerza de ensayo de 2000/H2 ± 100 N
a la parte posterior del asiento en cada plaza de asiento en el mismo plano vertical y en la misma
dirección a una altura H2 que estará comprendida entre 0,45 m y 0,55 m por encima del plano de
referencia depende del diseñaror”

Figura 2: Altura del segundo cilindro

Fuente: Autores

2000
𝐹= ± 100 𝑁
𝐻1
Donde:
H1= altura del cilindro desde el plano

2000
𝐹= ± 100 𝑁
0,45 𝑚

𝐹 = 4444.4 ± 100 𝑁

SELECCIÓN DE LOS CILINDROS NEUMÁTICOS

La presión que se maneja a nivel industrial normalmente esta estandarizada a 6 bar, sin
embargo, se puede elegir presiones distintas. El cilindro neumático queda seleccionado si se
conoce su diámetro y la presión de trabajo.

El diámetro mínimo que ha de tener el vástago para evitar el pandeo según la ecuación

de Euler es:
 𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹=
𝑉 ∗ 𝐿𝐾 2
Donde:

 E = módulo de elasticidad del acero = 210000 N/mm2

 I = momento de inercia de la superficie en mm4
 v= factor de seguridad = 3
 Lk = β ·L longitud de pandeo libre en mm.
 L= longitud de la carrera
 β=factor de pandeo (Se obtiene de la figura 1)

Figura 1: Factor de pandeo para distintos cilindros neumáticos

Fuente: [1]

𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐿 = 100 𝑚𝑚
𝐿𝐾 = β · L longitud de pandeo libre en mm.

𝐿𝐾 = 2(154mm)
𝐿𝐾 = 308mm
Diámetro del vástago del pistón

𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝐹=
𝑉 ∗ 𝐿𝐾 2

𝑉 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝐾 2
𝐼=
𝐸𝜋 2
 3 ∗ 1325.5 𝐾𝑁 ∗ 3082
𝐼=
𝑁
210000 ∗ 𝜋2
𝑚𝑚2
𝐼 = 180005 𝑚𝑚4

𝑑4 ∗ 𝜋
𝐼=
64

4 64 ∗ 𝐼
𝑑=√
𝜋

4 64 ∗ (180005 𝑚𝑚4 )
𝑑=√
𝜋

𝑑 = 36 𝑚𝑚

Comprobamos que con este diámetro la fuerza necesaria para el pandeo es mayor que la

fuerza de trabajo:

364 ∗ 𝜋
𝐼=
64
𝐼 = 82447.9 𝑚𝑚4
𝜋 2 ∗ 210000 ∗ 82557.
𝐹=
3 ∗ 3082
𝐹 =1923,83 N

1923,83 > 1325.5

El elemento no sufrirá pandeo, ya que la fuerza máxima a la que trabaja es menor a la fuerza
que puede soportar.

Dimensiones obtenidas del vástago

𝑑 = 36 𝑚𝑚
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑 = 1325,5𝑁
𝐿 = 308 𝑚𝑚
Calculo del pistón

Presión asumida= 2 bares

𝐹
𝑃=
𝐴
𝐹
𝐴=
𝑃
1325,5 𝑁
𝐴=
𝑁
20 2
𝑐𝑚
𝐴 = 69,26 𝑐𝑚2

Para el pistón de 100 mm se obtiene un área aproximada de 𝐴 = 69,26 𝑐𝑚2 y al realizar

los cálculos con la longitud de 63 se determinó un área de 𝐴 = 26 𝑐𝑚2
En base al Área obtenida y a la longitud de trabajo se selecciona los pistones óptimos se
verificará usando la siguiente tabla, y al ¡encontrar que son óptimos se acudirá a
cualquier distribuidor con las medias para su adquisición

Figura: Tabla de verificación de pistones

Fuente: CHELIC PNEUMATIC

SELECCIÓN DE PERNOS DE SUJECIÓN

La selección de diámetro requerido que cumpla el momento necesario para mantener
sujeción de la parte móvil a la fija, adicional el paso, longitud, material esto se realizara
en base a los parámetros de entrada

ALTERNATIVAS DE SELECCIÓN DE PERNOS

Clasificación de tornillos según la forma de su cabeza los óptimos a usar:

 Perno de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes momentos de apriete.

 Perno de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un gran apriete, sin
necesidad de utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la pieza a unir.
 Perno de cabeza hexagonal con extremo en punta: o también llamado tornillo
prisionero, debido a que impide el movimiento relativo entre las piezas unidas.
 Perno de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es necesario aplicar un
gran momento de apriete, por ejemplo, para la fijación de herramientas de corte.
 Perno de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no precisen de un
gran apriete, con frecuentes procesos de montajes y desmontajes manuales.

Rosca

En función de la forma geométrica que presenta la rosca, se pueden distinguir los

siguientes tipos de roscas:

- agudas o de filetes triangular

- trapezoidal
- en diente de sierra.
- redondas
- de filete cuadrado.
Las roscas del tipo agudas o triangulares quedan definidas por el valor del diámetro
exterior (d), del núcleo (d3) y del de los flancos (d2), así como por el valor del ángulo de
los flancos de la rosca (alfa=60º, si se trata de la rosca triangular ISO) y por último por la
medida del paso (p)

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas (p, en la figura
anterior). Si el tornillo es de rosca sencilla, por cada vuelta completa esta corresponde
con un avance del tornillo igual al paso. Si es de rosca doble, el avance por cada vuelta
será igual a dos veces el paso.
 Fig. 1: Rosca triangular ISO
Fuente: [1]

CONSIDERACIONES ELEGIDAS PARA EL DISEÑO

Debido al momento de apriete necesario la mejor opción es el perno de cabeza cuadra
puesto que tiene más características positivas para el diseño o los pernos hexagonales.
Debido al costo y la facilidad de obtención se ha elegido el perno de cabeza hexagonal.
El perno se seleccionara en base al calculo de momento que ejercerá en tornillo esto se
comparara con el momento que se necesita para que no exista flexión o pandeo en a
estructura
I. CALCULO DEL PAR DE APRIETE DE PERNO

Figura: Modelo SolidWork

Fuente: Autores

A Partir de estos datos seleccionamos un perno de catálogos existentes

Figura: Dimensiones de pernos

Fuente: Catalogo Soyoda

Catalogo Soyoda
Selección del tornillo
Tornillo hexagonal C/corrida UNC acero Galvanizado
(ASME B1.1-2003, ASME B18.2.1-2010)
Diámetro: 3/8 - 10 UNC 2A (9,52 mm)
Paso: 1.5 mm
Longitud: 25,4 mm
Datos complementarios:
- Los tornillos hexagonales son de tipo Acero galvanizado de acuerdo a la norma ASTM
F593
- Dureza Rockwell: 95 HBR- 32 HRC
- Resistencia a la tensión 100 – 150 psi, 50,31 -105,46 kg/mm^2
- Resistencia a la cedencia 65 PSI, 45,69 kg/mm^2
MA = MG + MK

Donde:
MG= es el par o torque generado por la rosca MK= el momento producido por la fricción por la
cabeza o la tuerca del tornillo producto de la fuerza de precarga “FM”.
FACTOR FM
FM = 0,9 x Rp x As
AS
𝜋
𝐴𝑠 = (𝑑 − 0,938194 ∗ 𝑃)2
4
𝜋
𝐴𝑠 = (9,52 − 𝑂, 938194 ∗ 1.5)2
4
𝐴𝑠 = 52

Dónde:
Rp: Es el factor que se escoge imponiendo el número de calidad, este valor se encuentra
tomando las consideraciones de aplicación del tornillo. (Anexo 3)
Calidad= 10,9 ; Rp= 940 N/mm^2

FM = (0,9)(940)(52)
FM= 44 kN
FACTOR MG
.
𝑑 𝑃
𝑀𝐺 = 𝐹𝑀 ∗ ( − 0,155 ∗ 𝜇𝐺)
2 𝜋∗𝑑
Donde:
μG= Valores orientativos del coeficiente de roce para la rosca,
Consideraciones; Acero laminado seco μG= 0,12 (Anexo 1)
FACTOR MK
𝐷𝑘
𝑀𝐺 = 𝐹𝑀 ∗ 𝜇𝐾 ∗
2
Donde:
Mk= Momento o par aplicado en la cabeza del tornillo o en la tuerca.
Dk= Diámetro medio de fricción del área anular de deslizamiento de la cabeza o de la tuerca
μK= Coeficiente de roce de la cabeza o tuerca contra el asiento.
Cálculo Dk (fuente [1] )
 𝑑𝑤 + 𝑑ℎ
𝐷𝑘 =
2
dw= 9,5mm
dh= 9,325mm
Fuente: Valores obtenidos en tabla de rosca según norma para M9x1.5
Dk= 9,42 mm
μK= Este valor se obtiene de las tablas de coeficiente de roce con aislamiento de la cabeza. Es
igual a = 0,12 (acero torneado)
¡)
Al sustituir las formulas antes mencionadas encontramos la siguiente ecuación final:

Sustituyendo datos:
1.5 9,42
𝑀𝐴 = 44 𝑘𝑁( + 0,5775(9,5)(0,12) ( ) (0,12))
2 ∗ 3,1416 2
MA= 26,88 KN.m
Conclusión: El par de ajuste que genera el tornillo seleccionado es de 26,88 N.m superando al
valor necesario por la estructura
Se selecciona el perno con los siguientes datos:
Tornillo hexagonal C/corrida UNC acero Galvanizado
(ASME B1.1-2003, ASME B18.2.1-2010)
Diámetro: 3/8 - 10 UNC 2A (9,52 mm)
Paso: 1.5 mm
Longitud: 25,4 mm

Tornillo para la sujeción de pistones

Figura: Modelo SolidWork

Fuente: Autores
 Figura: Modelo SolidWork
Fuente: Autores
II. CALCULO DEL PAR DE APRIETE
Se selecciona el perno con los siguientes datos:
Tornillo hexagonal C/corrida UNC acero Galvanizado
(ASME B1.1-2003, ASME B18.2.1-2010)
Diámetro: 1” - 10 UNC 2A (12,7 mm)
Paso: 1.5 mm
Longitud: 25,4 mm
MA = MG + MK
Donde:
MG= es el par o torque generado por la rosca MK= el momento producido por la fricción por la
cabeza o la tuerca del tornillo producto de la fuerza de precarga “FM”.
FACTOR FM
FM = 0,9 x Rp x As
AS
𝜋
𝐴𝑠 = (𝑑 − 0,938194 ∗ 𝑃)2
4
𝜋
𝐴𝑠 = (12,7 − 𝑂, 938194 ∗ 1.5)2
4
𝐴𝑠 = 100,15
Dónde:
Rp: Es el factor que se escoge imponiendo el número de calidad, este valor se encuentra
tomando las consideraciones de aplicación del tornillo. (Anexo 3)
Calidad= 10,9 ; Rp= 940 N/mm^2

FM = (0,9)(940)(100,15)
FM= 84,73 kN
FACTOR MG
.
𝑑 𝑃
𝑀𝐺 = 𝐹𝑀 ∗ ( − 0,155 ∗ 𝜇𝐺)
2 𝜋∗𝑑
Donde:
μG= Valores orientativos del coeficiente de roce para la rosca,
Consideraciones; Acero laminado seco μG= 0,12 (Anexo 1)
FACTOR MK
𝐷𝑘
𝑀𝐺 = 𝐹𝑀 ∗ 𝜇𝐾 ∗
2
Donde:
Mk= Momento o par aplicado en la cabeza del tornillo o en la tuerca.
Dk= Diámetro medio de fricción del área anular de deslizamiento de la cabeza o de la tuerca
μK= Coeficiente de roce de la cabeza o tuerca contra el asiento.
Cálculo Dk (fuente [1] )
𝑑𝑤 + 𝑑ℎ
𝐷𝑘 =
2
dw= 12,7mm
dh= 12,48mm
Fuente: Valores obtenidos en tabla de rosca según norma para M16x1.5
Dk= 12,59 mm
μK= Este valor se obtiene de las tablas de coeficiente de roce con aislamiento de la cabeza. Es
igual a = 0,12
¡)
Al sustituir las formulas antes mencionadas encontramos la siguiente ecuación final:

Sustituyendo datos:
1.5 12,59
𝑀𝐴 = 84,73 𝑘𝑁( + 0,5775(12,7)(0,12) ( ) (0,12))
2 ∗ 3,1416 2
MA= 76,24 KN.m
Conclusión: El par de ajuste que genera el tornillo seleccionado es de 76,24 KN.m superando al
valor necesario por la estructura
Se selecciona el perno con los siguientes datos:
Tornillo hexagonal C/corrida UNC acero Galvanizado
(ASME B1.1-2003, ASME B18.2.1-2010)
Diámetro: 3/8 - 10 UNC 2A (9,52 mm)
Paso: 1.5 mm
Longitud: 25,4 mm
Nota: En caso de necesitar mas momento se recomienda realizar otros procesos
complementarios para ganar mas propiedades mecánicas
REFERENCIAS:
[1] Ingemecanica. (2014). Ingeniería, Consultoría y Formación. Obtenido de
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn31.html
[2] Barroso, I. (01 de 2011). Blogger. Obtenido de
http://sudandolagotagorda.blogspot.com/2011/01/calculo-del-par-de-apriete-o-torque-
de.html
Catálogo (SOYODA)

Recuperado de:
http://www.soyoda.com/webpages/cat/Cata%CC%81logo_Pernos_Soyoda17.pdf
Norma Tabla para la rosca métrica, paso normal (M) y paso fino (MF).
Recuperado de: http://www.patricioruiz.es/wp-content/uploads/2016/07/Tabla-de-tipos-de-
roscas.pdf
 ANEXOS TABLAS
Anexo 1: Tabla de valores para el coeficiente de asiento de la cabeza 𝜇𝐾

Fuente: [1]

Anexo 1: Valores orientados del coeficiente para la rosca 𝜇𝐺

Fuente: [1]
Anexo 2: Características mecánicas y físicas de los pernos

Fuente: [1]