UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL

VALLE DEL MEZQUITAL

MECATRÓNICA

ALUMNO:

Javier Edén Villeda Lugo

David Pioquinto Beltrán

GRUPO:

FACILITADOR:
Antecedentes y características del doblado.

Actualmente las operaciones de doblado son muchas y muy variadas, y su éxito depende
de la tenacidad del material a usarse. En operaciones simples de doblado, un lado de la
pieza de trabajo se deforma bajo tensión y el otro bajo compresión y alargamiento.

Un método de ensayo comúnmente utilizado para los materiales frágiles es el de flexión.

Por lo general involucra un espécimen que tiene una sección transversal

rectangular y esta soportado en sus extremos, la carga es aplicada verticalmente como

flexión en tres puntos o en cuatro puntos respectivamente. Los esfuerzos son a tensión en
sus superficies inferiores y a compresión en sus superficies superiores. Estos esfuerzos se
pueden calcular utilizando ecuaciones de vigas simples. Los esfuerzos a la fractura en
flexión se conocen como el módulo de ruptura, o resistencia a la ruptura transversal.

El proceso de doblado supone además el trabajar más allá de la zona elástica en el material
del tubo, de modo que para conseguir el doblado deberá deformarse plásticamente, razón
por la cual se desea que dicho material posea suficiente ductilidad con el fin de que no se
rompa. Al doblar un material, se produce una deformación en la que las fibras exteriores
resultan estiradas y las interiores, por el contrario se comprimen.

1.5. Fundamentos del doblado de metales.

El doblado de metales es un proceso que ocurre al aplicarle a un metal de superficie recta

esfuerzos superiores al límite elástico o punto de cedencia, en una dirección diferente al
eje neutral del material, así se consigue una deformación plástica permanente en forma
de curva. Ver figura 1.1.
Naturaleza de un doblez metálico.

Fuente: DOYLE p. 336

A pesar de esto, el metal al cual se le haya aplicado un esfuerzo más allá del límite elástico
es capaz de manifestar cierta cantidad de recuperación elástica. Si se hace un doblez hasta
cierto ángulo puede esperarse que regrese hasta un ángulo un poco menor cuando se deja
libre el material. Este retroceso es mayor para radios más pequeños, materiales más
gruesos, ángulos de doblez más grandes y materiales endurecidos. Por lo general se
devuelven entre 2º y 4º.

Al realizar dobleces en los metales es recomendable realizar el trabajo en frío, a

temperatura ambiente evitando calentar el material, ya que aunque esto puede incrementar
su plasticidad, al aumentar la temperatura se afecta la estructura interna del elemento,
cristalizándolo, lo que causa una disminución de la resistencia mecánica de éste.

Doblado de tubos.

Objeto de forma cilíndrica, hueco por dentro, casi siempre abierto en ambos extremos,
esta es una definición muy concreta de que son los tubos, pero analizando para que es
necesario los tubos tendremos lo siguiente: Son materiales de formas y paredes delgadas
como tubería podrían unirse en sus esquinas por medio de uniones comerciales como
codos o por soldadura, pero resulta más económico y confiable el proceso de doblado.
Los tubos se doblan por métodos que buscan no aplastarlos ni deformarlos en la sección
de la curvatura.
El radio de doblado se define como el radio de curvatura del eje neutral del tubo. Hace
referencia los grados existentes entre el eje neutral de cada uno de los extremos libres de
la curva de tubería.El diámetro interior y exterior del tubo, el espesor de pared nominal y
el eje neutral son característicos del tubo seleccionado como materia prima. El ángulo y
radio de doblado dependen de los requerimientos de lo que se está fabricando. La pared
interior y exterior en el área de la curva dependen del ángulo y radio generados, además,
del proceso y máquina de doblado utilizada. Ver figura 1.2.

Figura 1.2. Términos en el doblado de un tubo.

Fuente: CARDENAS “Introducción al conformado mecánico” pág. 36

Radio de curvatura mínimo.

La calidad de las curvas obtenidas al doblar un tubo depende en gran parte de la relación
que existe entre el diámetro exterior del tubo a doblar, (Øe), y el radio de curvatura
obtenido después de doblar el tubo, (Rc). Esta relación se conoce como factor de
curvatura (Fc).

Por medio del factor de curvatura es posible determinar el radio mínimo de curvatura que
se le puede dar al tubo con el fin de que este no presente achataduras, arrugas ni grietas.
En la tabla 1.1. Se muestran diferentes diámetros de tubería, con sus respectivos espesores
y radios de curvatura para un factor de curvatura 3.

Tabla1.1. Radio mínimo de curvatura para tubos de diferentes diámetros y espesores con
Fc = 3

Fuente:(Exco colombiana, 2007) pág. 40

Consecuencias del doblado del tubo.

Este es simple cuando un tubo tiene un espesor de la pared gruesa y se dobla en un radio
grande.

Para determinar si un tubo tiene una pared delgada o gruesa su espesor de la pared se
compara con el diámetro externo. El resultado se llama el factor de la pared del tubo.

Este tipo de determinación es hecho para determinar si el radio de la curvatura es corto o

largo (D de curvatura).
Así, dos ingredientes: El factor de la pared y el diámetro (D) de curvatura. Se usa para
determinar la severidad de una curvatura. Como un ejemplo: 1” en el diámetro exterior
del tubo (OD) con un 0,100 de espesor (WT) tiene un factor de pared de 1.

Alargamiento del Material.

Es posible reducir la cantidad de alargamiento requerido para hacer una curvatura

particular si se equipa la maquina dobladora con una presión dada. Realmente la presión
dada impulsa hacia adelante para cuando el tubo se dobla.

Requisitos para el material de alargamiento. Diámetro de curvatura Requerimiento para

el estiramiento. 1 D 50% 1/2D 33% 2 D 25% 2 ½ D 20% 3 D 17%

Fuente: IPAC “Catálogo general de productos” Material % de estiramiento

Acero blando 1010 2%

Acero limpio 50%

Aluminio 5052-0 30%

6061-0 25%

Cobre (blando) 50%

Titanio 5 SA (comercialmente puro) 22%

Titanio 3 LA 2 ½ V (aleado) 14%

Fuente: IPAC “Catálogo general de productos”

1.6. Técnicas de doblado de tubos.

Las técnicas usadas comúnmente para doblar tubos son: doblado por estiramiento,
doblado a tracción, doblado por compresión.

Doblado por estiramiento.

Se fija el tubo con mordazas contra un bloque o dado formador que gira y tira del metal
amoldándolo contra los dobles. La pieza de trabajo que entra en el doblador recibe apoyo
mediante una barra de presión.

Este método es muy utilizado para trabajo con tubos de pared delgada y para radios de
doblados pequeños.

En algunas ocasiones se inserta un mandril, herramienta usada para apoyar el interior del
tubo y así mejorar la calidad de la curva, reduciendo al mínimo cualquier aplanado, y para
ayudar a controlar el arrugado durante el ciclo de doblado. Los mandriles utilizados
comúnmente son esferas, cable, laminadoras o arena. El radio de curvatura máximo
utilizando este método es de 180 grados.

Doblado a tracción.

El tubo se fricciona desde ambos extremos mientras se dobla sobre un bloque formador,
esta técnica está limitada a dobleces de radio grandes, pero es apropiado para curvas que
no son circulares.

Doblado por compresión.

El tubo de trabajo se fija con una mordaza y se le obliga envolverse en torno a un dado
formador fijo usando una mordaza deslizante. Esta técnica permite hacer series de
dobleces que casi no dejan espacios libres entre ellos.

Problemas en el doblado.
En el proceso de doblado de tubo, a medida que la operación se lleva a cabo se pueden
producir ciertos problemas, entre los principales se tiene: arrugamiento, jorobas en la
parte externa del doblado, rayado en el lado de la mordaza, pliegues en el área de doblado,
aplastamiento, marcas de la herramienta sobre la línea de centro, desgarramiento y
recuperación elástica, con aumento de radio de giro.

Estos problemas de doblado son considerados los más importantes, y se los puede agrupar
según las causas en cinco categorías generales, deslizamiento del tubo a través de la brida-
causando arrugamiento, demasiado ajuste sobre el tubo, insuficiente ajuste sobre el tubo
y tamaño disparejo entre la ranura del tubo y la riel desalineada.

Recuperación elástica en el doblado.

Un fenómeno importante que se debe tomar en cuenta en el doblado es la recuperación

elástica del material. Consiste en que el material doblado o curvado tiende por elasticidad
a recuperar su forma primitiva y el ángulo doblado o la curvatura con que queda después
de la operación es menor con la que tiene la estampa, además de que hay un pequeño
aumento del radio de giro. Por ello, en operaciones de precisión, es necesario dar un
ángulo o curvatura más cerrada de la necesaria como para que después de la recuperación
elástica la pieza que de la forma deseada.

Estructura metálica para la construcción de la dobladora.

El libro de MERIAMJ.L. de “Estática” año 1998 (pág. 119), define que una estructura
metálica es todo sistema u objeto artificial (puentes, galpones, edificios, etc.) constituido
de miembros unidos entre sí y con cualquier forma esquelética, construidos de un material
metálico para soportar con seguridad su propio peso y las cargas aplicadas sobre él.

Materiales Estructurales
Según la norma ASTM (American Society of Testing and Materials) menciona que los
materiales utilizados para la construcción edificio, caminos, puentes, grúas, recipientes
de almacenamiento a presión, tuberías, automóviles y similares son los aceros al carbono
de calidad estructural, estos aceros pueden ser placas, varillas y perfiles laminados en
caliente, fabricados de hierro con bajo contenido de carbono y otros elementos ale antes.

Para incrementar la resistencia mecánica son expuestos a procesos de tratamiento termo

mecánicos controlados laminados en caliente, tratamientos térmicos templado y revenido
y otros procesos que permiten aceros estructurales de los siguientes tipos.

Aceros estructurales convencionales.

Aceros estructurales de alto rendimiento.

Aceros estructurales convencionales.

De acuerdo a las especificaciones ASTM, los aceros estructurales convencionales son

aquellos que tienen un esfuerzo de fluencia baja menos de 40 Kpsi (40000psi) que está
generalmente compuesto por 0,25% de carbono C y 0.65% de manganeso Mn, y son
conocidos como aceros dulces o aceros de carbono simple. El acero más común de
carbono simple es el ASTM A36 con un esfuerzo de fluencia mínima de 32 a 36 Ksi y en
el anexo D muestra las propiedades mecánicas de estos aceros.

Los aceros de carbono simple como placas, varillas y perfiles laminados en caliente son
materiales de uso más común en la construcción de estructuras por ejemplo: puentes,
edificios y barcos. En el anexo D se muestra los productos más comunes fabricados de
aceros de carbono simple.

Aceros estructurales de alto rendimiento.

El libro de MANGONONPART L. “Ciencia de Materiales” (pág. 460 y 754), define que
los aceros estructurales de alto rendimiento son, aceros de baja aleación y alta resistencia
que tiene una resistencia de fluencia mínima de 40 a 120 Kpsi y generalmente están
compuestos de micro aleados como de columbio “Cb (Nb”, vanadio (v), titanio (Ti) y
otros) y carbono normalmente menos del 0,10%. Uno de estos aceros es el A440 que tiene
una resistencia de fluencia mínima de 42 a 50 Kpsi.

Los aceros de alto rendimiento son aquel que posee las propiedades deseables siguientes:

Resistencia mecánica, ductilidad, tenacidad a la fractura, resistencia a la fatiga, resistencia

a la corrosión y resistencia al fuego. Formalidad, soldabilidad, y mejor comportamiento
de la unión soldada. Uniformidad de propiedades mediante tecnología de aceros limpios
y control de procesos.

Los aceros de alto rendimiento por reducir la cantidad de material y los costos de
manufacturación son utilizados en la construcción de edificios altos y puentes.

Según el libro de JACK C. Mcco rmac de “Diseño de Estructuras de Acero Métodos

LRFD” manifiesta que los elementos estructurales pueden ser construidos por perfiles
laminados en caliente o en frío. Los perfiles laminados en caliente son los ángulos,
platinas, perfiles W o I y perfiles U, generalmente denominados como miembros de
sección abierta; los perfiles laminados en frío son los tubos cuadrados, rectangulares y
redondos, canales U y correas G generalmente denominados como miembros de sección
hueca.

Todas estas formas de perfiles han permitido construir miembros estructurales como son
las vigas y columnas de sección armada.
Sistemas de uniones.

La fabricación de estructuras y máquinas son realizadas mediante el uso de uniones

remachadas, sujetados y soldadas, cuya función es de mantener unidos a los miembros
que conforman la estructura y soportar las diversas cargas que actúan sobre la misma y
cada tipo de unión tiene sus propias ventajas y aplicaciones.

Remachados

Uniones utilizadas antiguamente en la construcción de las primeras estructuras metálicas

mediante remaches y actualmente ha sido declinada su uso por la soldadura.

Sujetados

Uniones utilizadas para la manufacturación de estructuras, máquinas donde se requiere

que sus partes sean desensambladas sin aplicar métodos destructivos, la cual se realiza
mediante pernos y tornillos ordinarios, de alta resistencia y pernos de máquinas.

Soldados

Juntas utilizadas de igual forma para la manufacturación de estructuras metálicas y

máquinas de manera rápida donde no se requieren que sus miembros sean
desensamblados mediante la aplicación de diversos procesos de soldadura y diversos
tipos de electrodos.

Según el libro de SHIGLEY de “Diseño en Ingeniería Mecánica” (pág. 434), manifiesta

que para la construcción de los miembros de las estructuras metálicas y para el montaje
de la misma se utiliza procesos de unión por soldadura de arco eléctrico o por gas.

Fuerza de compresión.
La comprensión puede ser un proceso físico o mecánico que consiste en someter a un
cuerpo a la acción de dos fuerzas opuestas para que disminuya su volumen. Para el cálculo
de dicha fuerza se realiza con las siguientes ecuaciones:

σ = =E€=E (Ecu. 1- 2)

Donde:

σ= Es la tensión de compresión. € = Acortamiento unitario o deformación unitaria. =

Campo de desplazamientos a lo largo del eje. E= Módulo de elasticidad longitudinal.

e=F/A (Ecu. 1- 3)

Donde:

e = Esfuerzo (Ej. Newton sobre metro cuadrado, Kilogramo fuerza sobre milímetro
cuadrado, etc.) F = Fuerza (Ej. Newton o Kilogramo Fuerza. 1 Newton = 1 Kilogramo
por metro sobre segundo al cuadrado, y 1 Kilogramo Fuerza = 9.81 Newton) A = Área
(Ej. metro cuadrado, pié cuadrado, centímetro cuadrado, etc.)

Fuerza de tracción.

Es el esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que actúan
en sentido opuesto, y tienden a estirarlo. Lógicamente, se considera que las tensiones que
tiene cualquier sección perpendicular a dichas fuerzas son normales a esa sección, y
poseen sentidos opuestos a las fuerzas que intentan alargar el cuerpo. La relación entre la
tracción que actúa sobre un cuerpo y las deformaciones que produce se suele representar
gráficamente mediante un diagrama de ejes cartesianos que ilustra el proceso y ofrece
información sobre el comportamiento del cuerpo que se trate.
F = Gm1 x m2 (Ecu.
1-4)

F= fuerza de atracción entre 2 masas. G= Constante universal de gravitación m1 y m2 =

masa de la Tierra y del otro planeta. r = distancia entre los dos planetas.

Esfuerzo normal en elementos estructurales

El libro de JAMES M. Gere “Mecánica de Materiales” (pág. 3), manifiesta que el esfuerzo
normal en un elemento estructural de acero es proporcional de la fuerza o carga axial P
que esta uniformemente distribuido sobre el área de la sección transversal; el esfuerzo
normal será de tensión o compresión.

Como se muestra en el grafico B-1 y su magnitud se obtiene con la siguiente ecuación:

σ= P/ A (Ecu. 1-5)

Donde: σ= Esfuerzo normal, en newton por unidad de área [N/m2]

P = Fuerza axial, en newton [N] A = Área de la sección transversal, en metros cuadrados

[m2]

Resistencia del material.

Según el libro de SHIGLEY (pág. 27), define que la resistencia es una propiedad
mecánica del material o elemento mecánico que es obtenido por ensayos, y aplicando la
ecuación del esfuerzo normal se obtiene la resistencia del material que esta expresado en
un diagrama de esfuerzo-deformación unitario del acero que se muestra en el anexo B.
La designación de la resistencia se hace con la letra resistencia de fluencia, los valores
de las resistencias a las fluencias mínimas de los aceros se muestra en el anexo D.

Soldadura.

Según el manual “AGA S.A” soldar es el proceso de unir o juntar metales mediante el
calentamiento de las superficies a unir hasta alcanzar un estado plástico permitiendo de
esta forma que las partes fluyan y se unan con o sin la adición de un material de aporte.

Tipos de soldadura.

Existen algunos tipos de suelda que se ocupan para unir diferentes piezas metálicas para
la construcción de algún trabajo metal-mecánico, según AWS (AMERICAN WELDING
SOCIETY) los más utilizados son:

Soldadura eléctrica por arco (AW)

Soldadura oxi-combustible gaseosa (OFW)

Posiciones de soldadura.

Figura 1.6. Posiciones de soldadura.

Fuente:Catalogo “AGA” pág. 20

Electrodos.

Según HOFFER Koell en el “Manual de soldadura”, manifiesta que los electrodos son
varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera
el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla
metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales que varían de un
electrodo a otro.

Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente directa. Se
han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de
metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen
aditivos que aumentan la resistencia mejoran la calidad de la soldadura.

Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues es importante que su
composición sea adecuada de acuerdo con el metal que se desea soldar. Si el electrodo y
el metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no
sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se diseñó
si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad,
poca resistencia a la corrosión, soldaduras débiles y otros defectos.

Identificación De Electrodos

Motor eléctrico.

El manual de SCHNEIDER ELECTRIC “Tecnologías De Control Industrial” (pág. 71),

dice que el motor eléctrico es la máquina más utilizada para transformar energía eléctrica
en energía mecánica, su funcionamiento se basa en el electromagnetismo, el motor al ser
alimentado con energía eléctrica CA, hace que la corriente eléctrica circule por los
devanados del estator que están desfasados a 120º, en donde se genera un campo
magnético llamado f.e.m. fuerza electromagnética el mismo que es inducido hacia las
bobinas del rotor para crear otro

campo magnético pero giratorio, esta f.e.m. arrastra al rotor tras el campo magnético hasta
que alcance la velocidad nominal Ns y mantenerlo girando.

Chumacera.

La chumacera es una pieza de metal con una muesca en que descansa y gira cualquier eje
de maquinaria. Ésta se usa también en trasmisiones de cualquier máquina.

Reductor de velocidad.

Reductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos

de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente. Las
transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que aún se usan para la
reducción de velocidad presentan ciertos inconvenientes.

Al emplear reductores se obtiene una serie de beneficios que pueden ser:

Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.

Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.

 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.

Menor tiempo requerido para su instalación.

Los valores de las corrientes nominales están grabados en las placas de identificación del
motor.

Guía Para La Elección Del Tamaño De Un Reductor.

Para seleccionar adecuadamente una unidad de reducción debe tenerse en cuenta la

siguiente información básica:

Características de operación.

Potencia (HP tanto de entrada como de salida) Velocidad (RPM de entrada como de
salida) Torque (par) máximo a la salida en kg-m. Relación de reducción (I).

Características del trabajo a realizar.

Tipo de máquina motriz (motor eléctrico, a gasolina, etc.) Tipo de acople entre
máquina motriz y reductor. Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua
etc. Duración de servicio horas/día. Arranques por hora, inversión de marcha.
Condiciones del ambiente.

Humedad Temperatura

1.15.1.4 Ejecución del equipo

Ejes a 180º, ó, 90º. Eje de salida horizontal, vertical, etc.

Cadena de rodillos.

Las cadenas de rodillos están formadas por cilindros huecos (rodillos exteriores)
montados entre placas o mallas, rodillos interiores o ejes, limitándose la posición de las
placas por medio de pasadores situados sobre los rodillos interiores.

Las características básicas de las transmisiones de cadena incluyen una relación constante
de velocidad, puesto que no hay resbalamiento o estirado; larga vida o duración y la
capacidad para impulsar cierto número de ejes desde una sola fuente de potencia o fuerza
motriz.La potencia corregida se obtiene aplicando estos dos factores a la capacidad de la
tabla correspondiente en la siguiente forma.

(Ecu. 1-6)

Donde:

: Potencia nominal totalmente corregida [HP].La longitud de una cadena debe

determinarse en función del número de pasos.

 (Ecu. 1-7)

Donde: L = Longitud de la cadena (m).

P = Paso de la cadena (m). C = Distancia entre centros (m).

= Número de dientes en la rueda menor.

= Número de dientes en la rueda mayor.

.Tornillos.

Se denomina tornillo a un elemento mecánico cilíndrico con una cabeza, generalmente

metálico, se utilizan para unir de forma no permanente los elementos de máquinas.

Los tornillos son componentes de gran utilidad, insustituibles en diversas ocasiones y con
características de diseño y construcción que les permiten una perfecta adaptación a muy
variadas condiciones y circunstancias de trabajo.

La parte más importante de los tornillos y tuercas es la rosca.

Identificación.

Todo tornillo se identifica mediante 5 características básicas: cabeza, diámetro, longitud,

perfil de rosca y paso de rosca.

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda

de útiles adecuados (Los más usuales son llaves fijas o inglesas, destornilladores o llaves
Allen). Las más usuales son la forma hexagonal o cuadrada, pero también existen otras
(semiesférica, gota de sebo, cónica o avellanada, cilíndrica...).

El diámetro es el grosor del tornillo medido en la zona de la rosca. Se suele dar en

milímetros, aunque todavía hay algunos tipos de tornillos cuyo diámetro se da en
pulgadas.

La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos.

El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha tallado el tornillo.

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas. Si el tornillo
es de rosca sencilla, se corresponde con lo que avanza sobre la tuerca por cada vuelta
completa. Si es de rosca doble el avance será igual al doble del paso.

Tornillo prisionero.

Dispositivo mecánico con rosca con o sin cabeza que sirve para impedir el giro o
movimiento entre piezas, tales como un eje y un collar. Los tornillos prisioneros tienen
tipos diferentes de punta y cabezas para aplicaciones distintas.

El tornillo prisionero pasa por la rosca de la primera pieza y tiene una punta que se
presiona firmemente contra la segunda pieza, impidiendo de esta manera el movimiento.

Según LEIVA FLOWER Luís “Controles y Automatismos Eléctricos, Teoría y

Prácticas” (pág. 21y 42), define a un contactor como un aparato mecánico de conexión y
desconexión eléctrica, accionado por cualquier forma de energía, menos manual, capaz
de establecer, soportar e interrumpir corrientes en condiciones normales del circuito,
incluso las de sobrecarga.