UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

METALÚRGICA

"ESTUDIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE UNA

ESTRATEGIA DE CONTROL MULTIVARIABLE CON
PLC DEL PROCESO DE DESORCIÓN DE ORO DEL
CARBÓN ACTIVADO"

TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO METALURGISTA

PRESENTADO POR:
Br. ARCANA TIPULA, RODDY ROMEL

UNSA-SADI

No. Doc ... /3.2::. ..tf.:::.J.8..Q-5.-:f...

AREQUIPA- PERÚ
No Ej ...........<P.J.. ...•.. f.~fhª/.f.1Q(. .t...
2015
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a mi familia por su amor y su apoyo, por incentivar en mí el deseo de

superación constante.

Al Ingeniero Federico Calisaya por toda su ayuda y paciencia para la consecución de

este trabajo.

Al Ingeniero Andrés Morocco por sus comentarios, correcciones y sugerencias para la

finalización de este propósito.

A todas las personas que de manera directa o indirecta colaboraron con la realización y
finalización del presente estudio.
DEDICATORIA

A Dios.

Dedico todo el esfuerzo y trabajo a lo

largo .de mi vida a mis padres Adolfo
y Sonia, a mi hermana Sandra, como
muestra de gratitud, por la invalorable
ayuda en mi formación profesional y
el logro de mis aspiraciones.

De manera muy especial dedico este

triunfo obtenido a Danitza Ponce por
ser fuente inagotable de estímulo y
superación.

11
 RESUMEN

Los controladores lógicos programables, denominados PLC's debido a sus siglas en

inglés, nos ofrecen una gran diversidad de estrategias y alternativas de control de
procesos. El control que se desarrolla sobre el proceso de desorción de oro del carbón
activado, tiene lugar en el laboratorio de automatización, control y simulación de
procesos de la Facultad de Ingeniería de Procesos.

El trabajo consiste en diseñar e implementar una estrategia de control multivariable del

proceso de desorción de oro del carbón activado; siendo dichas variables internas del
proceso, el nivel y la temperatura. Además de reemplazar el dispositivo controlador de
fabricación casera y poco didáctico, que ejercía la función de controlar la temperatura
del proceso. El PLC con el que se cuenta en el laboratorio es un autómata de base
modular con 12 entradas de 24 VDC y 8 salidas con bloques de terminales de tomillo
extraíbles, Twido Modular, junto con módulos de expansión digitales y analógicos.

El manejo de la variable temperatura se da por medio de un transductor de temperatura

que interpreta el valor medido por un sensor de temperatura termo-resistivo, y convierte
dicho valor a una escala analógica de 4 a 20 mA, que ingresa en uno de los módulos de
expansión analógicos adyacentes al PLC de base modular; dentro del cual se procesa
dicha información a través de la programación en lenguaje ladder almacenada en su
memoria interna, y se activa el control ON/OFF para la resistencia y el incremento de la
temperatura hasta un valor deseado (set point).

El control de nivel es independiente al PLC, ya que es manejado por un controlador

electrónico de nivel, que consta de tres electrodos tipo péndulo que se encargan de
referenciar la altura de la solución eluyente en el depósito inicial, de acuerdo a esta
referencia se habilita o inhabilita el paso de energía hacia la bomba de arranque.

Se tuvieron en cuenta diversidad de factores, tales como las conexiones de alimentación

de potencia eléctrica para el funcionamiento de la bomba de arranque y la resistencia
para el incremento de temperatura, así como también del entendimiento de las
características básicas de los instrumentos de lectura de las variables antes mencionadas
para incrementar la recuperación de oro del dicho proceso.

111
 PRESENTACIÓN

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS.

SEÑOR DIRECTOR DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALÚRGICA.
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO.

Someto a vuestra consideración el presente trabajo "Estudio De La Implementación

De Una Estrategia De Control Multivariable Con PLC Del Proceso De Desorción
De Oro Del Carbón Activado", con el objeto de optar el Título Profesional de
Ingeniero Metalurgista, conforme al Reglamento de Grados y Títulos de la Escuela.

El tema elegido va siendo cada vez más difundido en nuestro medio debido a las
ventajas que ofrece el control y automatización de procesos con PLC; tales como la
elevada seguridad de funcionamiento, necesidad reducida de espacio, rápida
modificación del programa, etc.

El presente trabajo ha sido desarrollado sobre la base experimental, la cual nos ha

permitido lograr los objetivos planteados al inicio del trabajo y concluirlo
satisfactoriamente, habiendo implementado la alternativa de control propuesta para el
proceso de desorción de oro del carbón activado, gracias al uso de instrumentación
necesaria para el manejo de las variables de nivel y temperatura.

Esta investigación aplicada esta descrita en términos de fácil entendimiento de tal modo
que puede constituirse como un manual muy práctico para estudiantes y profesionales
de Ingeniería Metalúrgica que tengan interés en esta actividad. Cabe mencionar que las
investigaciones sobre el tema no están agotadas y que toda propuesta está sujeta a ser
mejorada y sustentada en términos de rentabilidad.

Bachiller RODDY ROMEL ARCANA TIPULA

IV
 ÍNDICE GENERAL
Pág
AGRADECIMIENTOS I
DEDICATORIA II
RESUMEN III
PRESENTACIÓN IV
ÍNDICE GENERAL V
ÍNDICE DE FIGURAS IX
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS X
ÍNDICE DE TABLAS X
l. CAPÍTULO 1: GENERALIDADES 1
1.l. INTRODUCCIÓN 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3
1.3. OBJETIVOS 4
1.3 .1. Objetivo General 4
1.3.2. Objetivos Específicos 4
1.4. METODOLOGÍA DE ESTUDIO 5
1.4.1. Carbón activado 5
1.4.2. Solución 5
1.4.3. Equipos para la desorción 5
1.5. WSTIFICACIÓN 6
2. CAPÍTULO 11: MARCO TEÓRICO 7
2.1. DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN ACTIVADO 7
2.1. 1. Introducción 7
2 .1.2. Proceso atmosférico Zadra 8
2.1.3. Proceso de reextracción con alcohol 8
2.1.4. Proceso de reextracción a alta presión 9
2.1.5. Proceso Anglo Americano (AARL) 9
2.1.6. Comparación de los procesos 10
2.1.6.1. Proceso atmosférico Zadra 10
2.1.6.2. Proceso de reextracción con alcohol 10
2.1.6.3. Proceso de reextracción a alta presión 11
2.1.6.4. Proceso Anglo Americano 11
2.1.7. Operaciones de la unidad de Desorción (ZADRA) 13
2.1.7.1. Manipuleo del carbón activado 13
2.1.7.2. Tratamiento químico 13
2.1.7.3. Calentamiento de la solución 14
2.1.8. Regeneración de carbón 14
2.2. PROCESOS COMPLEMENTARIOS A LA DESORCIÓN 15
2.2.1. Producción del carbón activado 15
2.2.2. Adsorción en carbón activado 16
2.2 .2 .1. Factores físicos que afectan la adsorción 17
2.2.3. Electrodeposición 17
2.2.3 .1. Fundamentos del electrowinning 18
2.2.3.2. Reacciones químicas 18
2.3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES 20
2.3.1. ¿Qué es un PLC? 20
2.3.2. Campos de aplicación 21

V
 2.3.3. Ventajas e inconvenientes 22
2.3.4. Estructura de un PLC 23
2.3 .5. Componentes de la estructura básica de un PLC 23
2 .3 .5 .1. Procesador 23
2.3.5.2. Memoria 24
2.3.5.3. Entradas y salidas 25
2.3.5.3.1. Dispositivos de entrada 25
2.3.5.3.2. Dispositivos de salida 25
2.3.5.4. Alimentación 26
2.3.5.5. Equipos o unidades de programación 26
2.3.6. Clasificación 27
2.3.6.1. Cantidad de Entradas y Salidas 27
2.3.6.2. Estructura 27
2.4. COMPONENTES DE UN SISTEMA DE CONTROL 28
2.4.1. Necesidad y aplicaciones de los sistemas de control 29
2.4.2. Diagramas de bloques 30
2.4.3. Clasificación de los sistemas de control 31
2.4.3 .l. Sistemas naturales 31
2.4.3.2. Sistemas realizados por el hombre 32
2.4.3.3. Sistemas mixtos 32
2.4.4. Tipos de sistemas de control 32
2.4.4.1. Sistema de control en lazo o bucle abierto 32
2.4.4.2. Sistemas de control en lazo cerrado 34
2.4.5. Función de transferencia 36
2.4.5 .l. Características de la función de transferencia 36
2.5. SEÑALES BINARIAS Y ANALÓGICAS 37
2.5.1. Las entradas digitales 38
2.5.2. Las entradas analógicas 39
2.5.3. Tiempo de respuesta de la salida 40
2.5.3.1. Salida a relé 40
2.5.3.2. Salidas a transistor 40
2.5.3.3. Salidasportriac 41
2.5.3.4. Salidas analógicas 41
2.5.4. Conversor Analógico Digital (ADC Analog-to-Digital Converter) 41
2.5.4.1. Muestreo, (sampling) 42
2.5 .4.2. Cuantización, (quantization) 42
2.5.4.3. Codificación 42
2.5.5. Ventajas de la señal digital 43
2.6. SENSÓRICA Y ACTÓRICA 44
2.6.1. Sensores y órganos sensoriales 44
2.6.1.1. Uso de los sensores 44
2.6.1.2. Clasificación de los sensores 45
2.6.1.2.1. Clasificación en función a la magnitud física a ser detectada
2.6.1.2.2. Clasificación en función a la señal de salida 46
2.6.1.2.2.1. Sensores Binarios 47
2.6.1.2.2.2. Sensores Analógicos 47
2.6.2. Elemento Final de Control (Actuadores) 48
2.6.2.1. Válvula solenoide 48

VI
 2.6.2.2. Relés y contactores 49
2.6.2.2.1. Clases de servicio 50
2.6.2.2.2. Representación esquemática de un circuito electromagnético
2.7. LÓGICA Y LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN 52
2.7.1. Programa y lenguaje de programación 52
2.7.2. Programas de aplicación y del sistema 52
2.7.3. Tipos de lenguajes de programación del PLC 53
2.7.4. La norma lEC 1131-3 53
2.7.4.1. Lenguajes Gráficos 54
2.7.4.2. Lenguajes Textuales 54
2.7.5. Lenguaje Ladder 54
2.7.5.1. Elementos de programación 55
2.7.5.2. Programación 56
2.7.5.3. Variables internas y bits de sistema 56
2.7.6. Lenguaje booleano (Lista de Instrucciones) 57
2.7.7. Diagrama de funciones (FBD) 57
2.7.8. Lenguaje de texto estructurado (ST) 58
2.7.9. Sequential function chart (SFC) 59
3. CAPÍTULO ill: DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE LABORATORIO 60
3.1. PROCESO DE DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN ACTIVADO 60
3.2. DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DEL DISPOSITIVO CONTROLADOR 62
3.3. CARACTERÍSTICAS DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE 64
3.3.1. Twido Modular- TWDLMDA20DRT 64
3.3.2. Características de la fuente de alimentación de una base modular 68
3.3 .3. Descripción general del módulo de expansión E/S digital 69
3.3.4. Descripción general de los módulos expansión de E/S analógicas 70
3.3 .5. Esquema de cableado del módulo TWDAMM3HT 72
3.3.6. Descripción general de las comunicaciones 72
3.4. TERMINAL DE PROGRAMACION, SOFTWARE Y CPU 74
3.4.1. Configuración básica del Hardware Twido 75
3.5. SENSORES Y ACTUADORES 75
3.5.1. Sensor de nivel 75
3.5.1.1. Aplicaciones 76
3.5.1.2. Lógica de funcionamiento 76
3.5.2. Sensor de temperatura 77
3.5.3 . Transductor de temperatura RMPT50BD 78
3.5.4. Pre-accionadores 79
3.5.5. Actuadores 80
4. CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DEL PROCESO Y SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA
DE CONTROL 82
4.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO A CONTROLAR Y SU
IMPACTO 82
4.2. SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL Y SU DISEÑO 83
4.3. ASPECTOS GENERALES DEL MONITOREO DE PROCESO CON Y SIN
CONTROLADOR 85
4.3.1. Sin controlador 85
4.3.1.1. Determinación experimental de los parámetros del proceso 85
4.3.1.2. Obtención de la función de transferencia del proceso 87

VIl
 4.3.2. Con controlador 88
4.3.2.1. Selección del modo del controlador 88
4.3.2.2. Función de transferencia del proceso con controlador 89
4.4. ALTERNATNAS DE CONTROL CONSIDERADAS 89
4.4.1. Control por computadora 89
4.4.2. Regulación continua PID 90
5. CAPÍTULO V: IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRATEGIA SELECCIONADA
5.1. IMPLEMENTACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN 91
5.2. LISTA O TABLA DE ENTRADAS Y SALIDAS 92
5.3. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA 93
5.4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA 93
5.5. DIAGRAMA DE CONEXIONES 94
5.6. PROGRAMA DE OPERACIÓN PARA EL PROCESO 95
6. RESULTADOS 96
7. ANÁLISIS DE COSTOS 98
8. CONCLUSIONES 100
9. SUGERENCIAS 101
10. BffiLIOGRAFÍA 102
11. GLOSARIO 103

VIII
ÍNDICE DE FIGURAS Pág

Figura 2.1. Diagrama de un sistema de desorción 12

Figura 2.2. Diagrama de un sistema de adsorción 17
Figura 2.3. Estructura básica de un PLC 23
Figura 2.4. Unidad de programación por medio de una PC 26
Figura 2.5. PLC (a) derecha, Base Compacta (b) izquierda, Base modular 28
Figura 2.6. Diagrama de bloques simple 30
Figura 2. 7. Operaciones entre entradas y salidas 31
Figura 2.8. Amplificación de una señal 31
Figura 2.9. Diagrama de bloques básico de un sistema de lazo abierto 32
Figura 2.1 O. Diagrama de bloques de un sistema de lazo abierto con transductor y
actuador 33
Figura 2.11. Diagrama ejemplo de un sistema de lazo abierto 33
Figura 2.12. Diagrama de un sistema de lazo cerrado 34
Figura 2.13. Función de transferencia en diagrama de bloques 36
Figura 2.14. Señales binarias digitales ON-OFF 38
Figura 2.15. Señales analógicas 39
Figura 2.16. Esquema del conversor AID 42
Figura 2.17. Pasos para convertir señal analógica en una digital codificada 43
Figura 2.18. Señales analógicas y binarias 47
Figura 2.19. Bobina 51
Figura 2.20. Estructura general de la distribución de instrucciones en Ladder 56
Figura 2.21. Esquema programación FBD 58
Figura 2.22. Ejemplo de lenguaje GRAFCET 59
Figura 3.1. PLC Twido TWDLMDA20DRT 64
Figura 3.2. Dimensiones del controlador TWDLMDA20DRT 65
Figura 3.3. Conexión de la alimentación al PLC 65
Figura 3.4. Cableado de las entradas y salidas en el PLC 65
Figura 3.5. Fuente de alimentación para el PLC 68
Figura 3.6. Módulo de expansión de E/ S digital 69
Figura 3.7. Módulo de expansión de E/S analógica 70
Figura 3.8. Partes del Módulo Analógico 71
Figura 3.9. Cableado del Módulo Analógico 72
Figura 3.10. Transductor de temperatura 78
Figura 3 .11. Conexiones de entrada al transductor 79
Figura 3.12. Contactar 79
Figura 4.1. Control a lazo cerrado del nivel 84
Figura 4.2. Control a lazo cerrado de la temperatura 84
Figura 5.1. Diagrama esquemático del sistema 93
Figura 5.2. Diagrama de flujo del proceso 93
Figura 5.3. Diagrama de conexiones eléctricas de instalación del PLC TWIDO 94
Figura 5.4. Cableado de la fuente de alimentación de CC 94

IX
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS Pág

Fotografía 3 .1. Vista general del proceso de deserción de oro del carbón activado 60
Fotografía 3.2. Bomba para la recirculación continua de la solución eluyente 60
Fotografía 3.3. Resistencia para el calentamiento de la solución eluyente 61
Fotografía 3.4. Tanque de calentamiento 61
Fotografía 3.5. Tanque de deserción 61
Fotografía 3.6. Celda de electrodeposición y disipador de calor 62
Fotografía 3.7. Carbón activado 62
Fotografía 3.8. Dispositivo controlador 63
Fotografía 3.9. Conexiones de alimentación para el dispositivo controlador 63
Fotografía 3.1 O.Cable de programación y supervisión TSXPCX 1031 73
Fotografía 3.11. Cable adaptador USB a serial 73
Fotografía 3.12. Computadora presente en el laboratorio 75
Fotografía 3.13. Controlador de nivel 76
Fotografía 3.14. Sensor de temperatura RTD- Pt 100 78
Fotografía 3.15. Bomba para el inicio del proceso 81
Fotografía 3.16. Resistencia vista por fuera 81
Fotografía 3.17. Resistencia vista completa 81
Fotografía 5.1. Tablero de mando con pulsadores y lámparas 91
Fotografía 5.2. Tablero de mando y el PLC 91
Fotografía 5.3. Tablero mando contiguo al proceso 92

ÍNDICE DE TABLAS Pág

Tabla 2.1. Elementos básicos programación Ladder 55

Tabla 3 .1. Características principales del PLC 64
Tabla 3.2. Características de funcionamiento normal 66
Tabla 3.3. Características eléctricas 66
Tabla 3.4. Características de salidas de relé 68
Tabla 3.5. Características de la fuente de alimentación 69
Tabla 3.6. Características principales del módulo TWDDMM8DRT 69
Tabla 3.7. Características principales del módulo TWDAMM3HT 70
Tabla 3.8. Características complementarias del módulo TWDAMM3HT 71
Tabla 3.9. Partes de módulos de E/S analógicas 71
Tabla 3.1 O. Características principales del transductor de temperatura 78
Tabla 4.1. Resultados registrados 86
Tabla 5.1. Asignación de variables 92
Tabla 7.1. Tabla de costos 97

X
 CAPÍTULO!
GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIÓN

Las empresas que piensan en el futuro se encuentran provistas de modernos dispositivos

electrónicos en sus máquinas y procesos de control. En la actualidad, las empresas
automatizadas deben proporcionar en sus sistemas: alta confiabilidad, gran eficiencia y
flexibilidad. Una de las bases principales de la automatización de dichas empresas es un
dispositivo electrónico llamado Controlador Lógico Programable (PLC).

Hoy los Controladores Lógicos Programables son diseñados usando lo último en diseño
de microprocesadores y circuitería electrónica, esto proporciona una mayor
confiabilidad en su operación, así como también en las aplicaciones industriales donde
existen peligros ambientales: elevadas temperaturas, excesivo ruido ambiental o
eléctrico, suministro de potencia eléctrica, vibraciones mecánicas, entre otros.

Para determinadas problemáticas existen estructuras o circuitos que son encargados de

tomar un dato inicial respecto de una necesidad y lograr alcanzar una meta según una
determinada distribución de piezas o componentes. A este concepto por lo general se le
denomina estrategia. Cuando hablamos de estrategia determinamos una distribución de
los dispositivos o equipos bajo los cuales funciona una máquina o específicamente una
aplicación o proceso.

En función de esta información se incorporaran determinados instrumentos y/o equipos

con los cuales se debe lograr la estabilidad en la aplicación o sistema. Estos
instrumentos y/o equipos podrán estar en cantidades (varios sensores, varios
controladores, etc.) y dispuestos en una jerarquía o circuito específico determinados.

En este marco, se espera que las estrategias de control alcancen a aprovechar todas las
ventajas que ofrece la implementación de instrumentos dentro de un proceso. Y además
permitan garantizar la seguridad de funcionamiento y operación, así como también

1
garantizar un adecuado manejo de las instrucciones de entrada y salida, hacia y desde el
proceso de desorción de oro del carbón activado.

El presente documento constituye el estudio e implementación de una estrategia de

control y automatización del proceso de desorción de oro del carbón activado, mediante
un controlador del tipo de autómata programable.

Inicialmente se presenta el proceso de desorción de oro del carbón activado, también los
conceptos básicos respecto al campo de control y automatización de procesos con PLC.
Las siguientes secciones en el cuerpo de ésta tesis presentan el desarrollo de la
estrategia de control para dicho proceso en el laboratorio.

2
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dentro del campo del control de procesos, la tecnología cobra un valor muy importante,
es debido a eso que el uso de dispositivos controladores de fabricación casera, solo
acarrean limitaciones para el control del proceso; tanto para quien monitorea el proceso,
como también para aquellas personas que se interesan en conocer todas las ventajas que
ofrece el control de procesos con PLC.

El aula de laboratorio de control y simulación de procesos del cuarto piso del edificio
Antonio Raimondi cuenta con un proceso de desorción de oro del carbón activado;
dicho proceso solo posee un dispositivo controlador antiguo de elaboración casera,
fabricado hace varios años con participación de docentes de la escuela de Ingeniería
Electrónica, y que solo es útil para el control básico de la temperatura dentro del
proceso.

Éste dispositivo controlador no permite un adecuado control del proceso debido a las
limitaciones dentro de su fabricación. Al momento de la puesta en marcha del proceso,
con éste dispositivo, no se cuenta con un orden en las conexiones ni la circuitería, y
siendo un laboratorio de la Facultad de Ingeniería de Procesos, los alumnos no poseen el
manejo, tampoco el entendimiento de los circuitos electrónicos de éste dispositivo
controlador.

La señal de salida que se envía del dispositivo controlador hacia el proceso para activar
una resistencia, es muy débil y es necesario el uso de amplificadores electrónicos para el
acondicionamiento de la señal de salida.

Toda la electrónica aplicada para esta función es reemplazada por los tableros de mando
que ejercen la función de activación o enclavamiento de actuadores monofásicos o
trifásicos en los procesos industriales, utilizando controladores lógicos programables.

3
1.3. OBJETIVOS

Con el fin de contribuir con el desarrollo de estrategias de control para el proceso de

desorción de oro del carbón activado, se propone:

1.3.1. Objetivo General

• Diseñar e implementar una estrategia de control del proceso de desorción de oro del
carbón activado mediante un autómata programable PLC Twido de base modular
en el laboratorio de control y simulación de procesos del edificio Antonio
Raimondi.

1.3.2. Objetivos Específicos

• Describir el proceso de desorción de oro del carbón activado.

• Desarrollar la lógica de control con el correcto lenguaje de programación para la
automatización de dicho proceso.
• Poner en marcha el proceso, validar la lógica de control desarrollada para la
automatización del proceso y verificar los resultados de la recuperación antes y
después de la implementación de la estrategia de control.
• Beneficiar el aprendizaje respecto al campo de control y automatización de procesos
de los alumnos de la Facultad de Ingeniería de Procesos de la Universidad Nacional
de San Agustín.

4
1.4. METODOLOGÍA DE ESTUDIO

Para la realización de esta investigación aplicada se utilizaron:

Pulsadores, lámparas indicadoras, un protector contra sobrecargas y cortocircuitos

(termo magnético), un controlador lógico programable Twido de base modular
TWDLMDA20DRT, con módulos adicionales de control discreto y analógico, una
fuente de alimentación de entrada 220 VAC y salida 24 VDC para alimentación al PLC,
un transductor para Pt-1 00 en escala analógica, un tablero de mando y contactores para
las salidas tipo relé del controlador lógico programable.

1.4.1. Carbón activado

El carbón activado utilizado en este estudio fue fabricado a partir de corteza de coco, de
forma granular. Se necesitaron 2 kilogramos de carbón cargado en una etapa de
adsorción en columna.

1.4.2. Solución

En el proceso de desorción se utilizaron 100 litros de solución eluyente de 1 % NaOH,

0.1 % NaCN y 20 % de alcohol en volumen.

1.4.3. Equipos para la desorción

El equipo utilizado consta de:

Una bomba para la recirculación continua de la solución y una resistencia para el

calentamiento de la solución; un tanque calentador: con una altura de 48 cm, diámetro
de 18 cm; un tanque de desorción: con una altura de 49 cm, diámetro de 19 cm; una
celda de electro winning: con una altura de 28 cm y 21 cm de ancho; dos depósitos para
la recepción de la solución antes del calentamiento y después de la celda de electro
deposición.

5
1.5. JUSTIFICACIÓN

La presente investigación aplicada se justifica desde el punto de vista tecnológico

porque se trata de implementar una tecnología muy difundida en el campo de la minería
y de la industria en general, que permitirá elevar el rendimiento del proceso, desde el
punto de vista del control propuesto, por el diseño de la alternativa para el manejo de las
variables, nivel y temperatura, del proceso de desorción de oro del carbón activado en el
laboratorio de simulación de procesos del cuarto piso del edificio Antonio Raimondi

La evaluación propuesta busca, mediante la aplicación de la teoría y conceptos básicos

de la ingeniería del control de procesos, encontrar soluciones para el reemplazo del
dispositivo controlador presente en el laboratorio.

6
 CAPÍTULOII
MARCO TEÓRICO

2.1. DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN ACTIVADO

2.1.1. Introducción

Fue el desarrollo de un proceso eficiente para la elución de oro y plata a partir del
carbón activado que hizo a la adsorción con carbón una alternativa viable
económicamente a la precipitación con polvo de zinc Merril - Crowe.

El descubrimiento de J.B. Zadra de un método de desorción a inicios de 1950 hizo

posible la aplicación a escala comercial del proceso CIP. Antes de éste desarrollo el
carbón ha sido usado con éxito para adsorber oro, pero el único método para recuperar
el oro a partir de éste fue por fundición del carbón.

Los fines y objetivos de la etapa de desorción (elución) son:

• Recuperar la mayor cantidad de valores metálicos cargados a partir de la solución

desorbida en un volumen tan pequeño como sea posible.
• Producir una solución impregnada con el tenor más alto posible de metales
preCIOSOS.
• Dejar la menor cantidad de oro y plata posible en el carbón después de la desorción.
• Operar con seguridad y en forma económica en un desarrollo industrial.

El tamaño y en algún grado el tipo de sistema de elución requerido para una planta
depende de varios factores:

• La cantidad total de oro y plata a ser desorbido, el cual es controlado por la

capacidad de planta y el grado de mineral.
• El oro y la plata cargado en el carbón a ser desorbido.
• La velocidad a la cual el carbón avanza a través del circuito y
• El tiempo que tomará para desorber el carbón a niveles apropiadamente bajos.

7
Durante los últimos años aparecieron cuatro técnicas de elución:

• EL PROCESO ATMOSFÉRICO ZADRA

• EL PROCESO DE REEXTRACCIÓN CON ALCOHOL
• PROCESO DE REEXTRACCIÓN A ALTA PRESIÓN
• PROCESO ANGLO AMERICANO (AARL)

2.1.2. Proceso atmosférico Zadra

Este proceso fue desarrollado por Zadra en la U.S. Bureau of Mines, comprende la
reextracción de oro, a partir del carbón cargado usando una solución conteniendo 0.1 %
de NaCN y 1 % NaOH a una temperatura de 85 oc - 95 oc.

El proceso es llevado a presión atmosférica y el tiempo total requerido para desorber el

carbón hasta un nivel lo suficientemente bajo de oro puede estar en el rango de 24 - 60
horas, dependiendo de la solución y modo de operación.

Este proceso es simple y los costos de capital y operación son relativamente bajos, los
cuales lo hacen altamente apropiado para operaciones a pequeña escala. Sin embargo el
ciclo de tiempo largo requerido para la elución efectiva puede ser un factor limitante
para plantas a mayor escala.

2.1.3. Proceso de reextracción con alcohol

Este proceso fue desarrollado por Heinen en la U.S. Bureau of Mines y es básicamente
una extensión del proceso atmosférico Zadra. El carbón cargado es desorbido usando
una solución conteniendo 0.1 % de NaCN, 1 % de NaOH y 20 %de alcohol en volumen
a una temperatura de 80 °C.

El proceso es operado a presión atmosférica y la adición de alcohol a la solución de

desorción reduce significativamente el ciclo de elución a 5 - 6 horas. La ventaja de
alcohol en la reextracción es reducir el tamaño de la sección de reextracción. Las
principales desventajas de este proceso incluyen el alto riesgo de incendio asociado con

8
el alcohol y mayores costos de operación debido a las pérdidas de alcohol por
volatización.

Un número de dispositivos de seguridad para minimizar los riesgos de incendio ha sido

incorporado en el diseño de un circuito y la instalación de un sistema de recuperación
efectiva de vapor es esencial para mantener un balance económico. Se afirma que el
carbón no requiere regeneración tan frecuente con esta técnica.

2.1.4. Proceso de reextracción a alta presión

Este proceso fue desarrollado por Potter en la U.S. Bureau of Mines, básicamente
incluye la reextracción del carbón cargado con una solución conteniendo 0.1 % de
NaCN (opcional) y 1 % de NaOH a 160 oc y 50 psi de presión durante 2 - 6 horas. El
efecto de usar alta presión para la reextracción es reducir el consumo de reactivo,
inventario de carbón y el tamaño de la sección de reextracción. Sin embargo, las
presiones y las temperaturas elevadas asociadas con este proceso requiere el uso de
equipo más costoso y las soluciones efluentes tienen que ser enfriadas antes de la
reducción de presión.

2.1.5. Proceso Anglo Americano (AARL)

Este proceso fue desarrollado por R.J. Davidson de la Anglo American Research
Laboratories. Comprende un pre-acondicionamiento del carbón cargado con una
solución de 1 % de NaOH más 5 % NaCN durante media hora y luego proceder a
reextraer el carbón usando 5 lechos de volúmenes de agua caliente a una velocidad de
flujo de 3 lechos de volumen por hora.

La temperatura de operación recomendada es de 11 O oc el cual requiere una presión de

operación de 50 a 100 K.Pa. El ciclo total es de 9 horas, el cual es considerablemente
más corto que la reextracción atmosférica Zadra. Las ventajas del proceso Anglo
Americano son similares a aquellas para una reextracción a alta presión, las principales
desventajas del proceso incluyen: el uso de temperaturas y presiones elevadas y el
requerimiento para corrientes múltiples lo cual tiende a incrementar la complejidad del
circuito.

9
2.1.6. Comparación de los procesos

A continuación se presentan algunos aspectos más notables acerca de los procesos:

2.1.6.1. Proceso atmosférico Zadra

Ventajas:
• Bajo costo de capital:
o Construcción simple de reactores, utilización de acero templado.
o Pequeña demanda de calor por consiguiente fuente de calentamiento barato.
o Almacenamiento de solución limitada porque la elución es efectuada en serie
con electrodeposición.
o No se requiere intercambiadores de calor en el circuito.
• Costo bajo de operación: Requerimiento bajo de calor.
o Menos degradación del cianuro a temperaturas más bajas.
• Operación muy simple:
o Instrumentación requerida muy limitada.

Desventajas:
• Tiempos de elución muy prolongados puede requerir varias columnas en paralelo si
una cantidad grande de carbón debe ser reextraída.
• Bajo grado de la solución de elución debido a la reextracción lenta.
• Más susceptible a contaminación de la solución.
• Elución incompleta de oro a partir del carbón.
• Menos flexible, prudente capacidad, porque las columnas son operadas todas a la
vez.

2.1.6.2. Proceso de reextracción con alcohol

Ventajas:
• Tiempos cortos de reextracción y alto grado de solución de elución cargada.
• Baja temperatura de operación, por consiguiente, requerimiento bajo de calor.
• Bajo costo de capital por el uso de acero templado.

10
Desventajas:
• Riesgo de incendio.
• Costos de operación altos si el alcohol no es cuidadosamente recuperado.
• El carbón debe ser regenerado a vapor o térmicamente para restaurar su actividad.
• Es requerido desarrollo adicional al proceso.

2.1.6.3. Proceso de reextracción a alta presión

Ventajas:
• Tiempos cortos de reextracción y alto grado de solución de elución cargada, permite
más de una reextracción por día.
• Menos sensitivo a la contaminación de solución.
• La reextracción y recuperación de oro son operaciones separadas, se puede
optimizar cada etapa separadamente. Muy buena reextracción.

Desventajas:
• Alto costo de capital.
o Reactor de presión de acero inoxidable.
o Intercambiador(es) de calor.
o Fuente de calentamiento grande.
o Tanques grandes de soluciones de elución cargada y descargada.
• Los reactores operan a presión, por consiguiente requieren protección para la
sobrepresión.
• Formación de escamas en el intercambiador(es) de calor.
• Temperatura muy alta puede "fijar" la plata y mercurio sobre el carbón.

2.1.6.4. Proceso Anglo Americano

Ventajas:
• Tiempo corto de reextracción y alto grado de solución de elución, permite más de
una reextracción por día.
• Lavado ácido en el reactor de reextracción, evita una etapa de transporte adicional
de carbón y la subsecuente atrición del carbón.

11
• Temperatura y presión moderada, minimiza los costos de operación.
• Muy buena reextracción.
• La solución de reextracción podría ser adicionada a un circuito existente de
precipitación con zinc.

Desventajas:
• Más complicado, por consiguiente requiere más instrumentación sofisticada para
operar automáticamente.
• Tanque sofisticado si se efectúa un lavado ácido a alta temperatura en el mismo
reactor.
• Requiere buena calidad de agua para una elución eficiente y es particularmente
sensible a la presencia de calcio y magnesio. Alguna forma de suavizamiento de
agua o de ionización puede ser requerida.
• La solución de reextracción no puede ser reciclada.

Hay cierta preferencia por el procedimiento a alta presión y el AARL. El procedimiento

atmosférico es aplicable donde sólo 1 ó 2 toneladas de carbón son manipuladas
diariamente. Los procedimientos orgánicos tienen algún mérito, pero es necesario tomar
en cuenta el aspecto de seguridad.

Sol•ión pobre

.Oro

Extracción
del oro

Figura 2.1. Diagrama de un sistema de desorción

12
2.1.7. Operaciones de la unidad de Desorción (ZADRA)

2.1.7.1. Manipuleo del carbón activado

El carbón húmedo como viene de los agitadores debería ser zarandeado y lavado para
remover la madera, arena y otros materiales extraños. El carbón zarandeado luego es
colocado en la columna de carbón y es llenado hasta una malla superior interna.

El carbón ideal para la desorción, es un carbón húmedo conteniendo 20 a 30 % de

humedad, el cual es típico de un carbón que ha sido zarandeado para remover elementos
extraños.

2.1.7.2. Tratamiento químico

Antes o después de la desorción o elución, suele ser requerida la remoción de limos o

depósitos de sales sobre los poros del carbón. El carbonato y/o sulfato de calcio a
menudo precipita en los poros del carbón durante el cargado. Un lavado ácido ayuda a
remover las sales de calcio y algunos metales base, tales como cobre, zinc y níquel
cargado sobre el carbón.

La ecuación general para la disolución de un carbonato metálico divalente en el mineral

con ácido está dada como sigue:

En la práctica, regularmente se usan ácidos tales como el clorhídrico y el nítrico para el

lavado ácido. El ácido clorhídrico es el reactivo preferido en la industria y ha sido
aplicado a elevadas temperaturas de aproximadamente los 85 °C. Concentraciones de 1
- 5 % de HCl son usadas, dependiendo del cargado de constituyentes inorgánicos sobre
el carbón y las condiciones de lavado ácido aplicadas.

La eficiencia de la remoción de calcio está fuertemente relacionada a la eficiencia del

contacto ácido-carbón durante el lavado ácido, para esto es necesaria una constante
recirculación de la solución lixiviante durante un tiempo establecido.

13
2.1.7.3. Calentamiento de la solución

La solución de cianuro de sodio cáustico conteniendo 1.0 % de NaOH y 0.1 - 1.0 % de

NaCN es colocada en un tanque de calentamiento. La solución es calentada hasta
ebullición y es pasada sobre el carbón en un reflujo continuo, conservando siempre la
solución hirviendo durante la desorción. La velocidad del flujo de la solución es
variable, dependiendo del bombeo que se ejerza en el circuito.

Es importante, que se alcance y se mantenga la suficiente alcalinidad con el hidróxido

de sodio para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis, esto se lleva a cabo
manteniendo el pH entre 10.5 y 12.0 generalmente.

El proceso requiere una constante recirculación de la solución caliente fluyendo a través

de la columna que contiene el carbón, así de esta manera se logrará recuperar en la
solución todo el oro que hubiera adquirido el carbón durante la adsorción en el proceso
CIP. De esta manera llegará un momento en que la solución llegará a un máximo de
contenido de oro lo que se determinará por medio de la espectrofotometría.

2.1.8. Regeneración de carbón

La regeneración térmica del carbón, como siguiente paso después de la desorción o

elución es necesaria para remover la mayor cantidad de materia orgánica e inorgánica
impura que se adhiere al carbón durante la adsorción y que no son removidas ni por la
elución ni por el lavado ácido.

El proceso implica el calentamiento del carbón que aún conserva la humedad luego de
la desorción. La temperatura que requieren éstos hornos regeneradores se encuentra
entre 650 oc - 7 50 oc con la inyección indirecta de aire.

Este tratamiento de regeneración o reactivación es beneficioso desde el punto de vista

de mantener o incrementar ligeramente la capacidad de adsorción del carbón. Es
necesario que el carbón sea cribado ya sea antes o después de la reactivación, con el fin
de remover los finos producidos. El carbón reactivado luego de ser cribado debe ser
acondicionado con agua antes de ser reciclado al circuito de adsorción.

14
La reactivación de carbón es conducida en hornos rotatorios que son calentados
externamente por poder eléctrico. Se han diseñado hornos estacionarios o verticales, los
mismos que han llegado a tener gran aceptación en el mercado.

2.2. PROCESOS COMPLEMENTARIOS A LA DESORCIÓN

Por todo el proceso, se sigue una secuencia operativa de tres fases: la primera fase es la
adsorción en columna; la segunda, la desorción del carbón cargado en la primera; y la
tercera fase, la electro-obtención.

Con la adsorción se despoja la solución del oro contenido y se carga el carbón activado
con éste mismo. En la desorción se obtiene una solución altamente concentrada de oro,
propicia para ser electrolizada en el proceso de electro-obtención.

Tanto la adsorción como la desorción son operaciones de transferencia de masa llevadas

a cabo por etapas.

2.2.1. Producción del carbón activado

El carbón activado es un material orgánico el cual tiene una estructura esencialmente

grafítica. Posee una superficie específica extremadamente grande debido al alto
desarrollo interno de la estructura porosa y un área superficial específica que se
encuentra entre los 750- 1000 m 2/g. Como resultado el carbón activado ha encontrado
amplia aplicación en procesos donde se requiere la adsorción de compuestos tanto en
fase gaseosa como en fase líquida.

El carbón activado se puede obtener a partir de diversas fuentes carbonosas como lo

son: madera, turba, antracita, semillas, carbón vegetal, cáscara de nuez y coco, frutos
duros, azúcar y algunas resinas sintéticas. Los carbones más usados son la corteza de
coco debido a su dureza y mayor poder adsorbente.

El carbón es activado mediante la remoción de hidrógeno, o fracciones ncas en

hidrógeno para producir un residuo de poro abierto. Este proceso es llamado
"activación".

15
La producción de carbón activado se realiza en dos pasos:

• Carbonización: consiste en quemar el carbón en ausencia de aire para retirar la

materia volátil.
• Activación: consiste en quemar la pequeña estructura porosa de coque formado en la
etapa anterior para crear nuevos poros y ensanchar los otros mediante el empleo de
vapor o aire a temperaturas entre 400 oc y 800 °C por un tiempo limitado.

Las propiedades del carbón dependen principalmente de la temperatura de activación.

De acuerdo a esto, las propiedades que permiten su utilización en operaciones de
adsorción y desorción de metales preciosos son:

• Capacidad de Sorción
• Velocidad de Adsorción
• Resistencia al desgaste y a la fuerza mecánica
• Características de reactivación

2.2.2. Adsorción en carbón activado

Se realiza generalmente cuando el mineral contiene muy poca proporción de Ag, es

decir cuando el mineral está constituido principalmente por oro como metal precioso.

Los complejos de oro con cianuro o con cloro son fuertemente adsorbidos por el carbón
activado. Específicamente, la adsorción del cianuro de oro sobre los poros de las
partículas de carbón involucra la difusión hacia los poros y la atracción hacia sitios
activos. Este proceso constituye una de las operaciones unitarias más importantes en
minas de oro de modernas.

Hay dos métodos para el cargado (Adsorción) del carbón activado con oro:

• La solución rica es percolada hacia abajo a través de una capa fija de carbón
activado.

16
• La solución rica se bombea hacia arriba a través del carbón activado a una velocidad
suficiente para mantener la capa de carbón en estado fluido o suspendido en la
corriente de la solución rica, sin ser llevada fuera del sistema.

La adsorción en lecho fijo requiere una menor cantidad de carbón pero está limitada a
operar sólo con soluciones clarificadas y a un flujo específico de no más de 2
litros/minuto por decímetro cuadrado de sección. El lecho fluidizado puede funcionar
con soluciones turbias con flujos que pueden llegar hasta 1O litros/minuto por decímetro
cuadrado de sección.

Solución pobre

Torre• con cubón uiivado

Bomba

Figura 2.2. Diagrama de un sistema de adsorción

2.2.2.1. Factores físicos que afectan la adsorción

• Tipo de carbón
• Tamaño de la partícula de carbón
• Eficiencia del Mezclado

2.2.3. Electrodeposición

La electrodeposición o electrowinning es usado para el tratamiento de soluciones con

contenido de oro en alto grado por ejemplo las de desorción de carbón, produciendo
cátodos cargados, los cuales requieren refinaciones posteriores.

17
2.2.3.1. Fundamentos del electrowinning

Una reacción de reducción catódica puede ser manejada en soluciones acuosas mediante
la aplicación de un voltaje a través de un par de electrodos sumergidos en la solución. El
voltaje aplicado debe exceder el potencial reversible del electrodo para la reacción
deseada a ocurrir, y debe permitir para la caída de voltaje debido a la resistencia de la
solución; una función de la conductividad de la solución.

La reducción en el cátodo está acompañada por la reacción de oxidación paralela al

ánodo, usualmente la oxidación de agua a oxígeno. Considerando la electro-reducción
de un ión metálico (Mz+) el voltaje total de la celda está representado por:

V= E(02/H20) + E(M z+/M) +na + 11c + iR

Donde na y nc son los sobrepotenciales anódico y catódico, respectivamente, y el

término iR representa la caída de potencial a través de la solución debido a la resistencia
(o conductividad) de la solución.

2.2.3.2. Reacciones químicas

• Reducción catódica del oro

El oro es electrolíticamente desplazado de soluciones cianuradas alcalinas de acuerdo a
la reacción:

donde Erev =- 0.60 + 0.118log aCN - + 0.059log aAn<CN>i V.

La deposición del metal ocurre en potenciales bajos aproximadamente -0.7 V, aunque el

potencial exacto en el cual la reducción comienza, depende de las condiciones de la
solución, tales como conductividad, las concentraciones de especies iónicas presentes y
la temperatura.

El mecanismo de la deposición electrolítica de oro probablemente se produce por la

deposición de aurocianuro en el cátodo, seguida por la reducción de especies
adsorbidas, como sigue:

18
 Au(CN)2- A AuCNad~ +CN -

AuCNads + e- A AuCN.ads-

El paso de la reducción catódica es entonces seguido por disociación de las especies

reducidas:

En sobrepotenciales catódicos altos el paso de transferir electrones es probable que sea

directo, y las especies intermedias adsorbidas es probable que no se formen.

Esta distinción entre mecanismos de deposición bajo diferentes condiciones es

importante ya que las características físicas del oro depositado por los dos son muy
diferentes: oro depositado en sobrepotenciales relativamente bajos se forman densos,
mientras que el producto sólido sobre el cátodo en sobrepotenciales altamente catódicos
una esponja, que se deposita en forma porosa, la cual suele formar un lodo en el fondo
de la celda.

• Reducción de oxígeno y agua

El oxígeno que es producido naturalmente en el ánodo por oxidación de agua suele, en
una celda sin membrana, migrar o difundirse al cátodo donde es reducido de regreso al
agua, por cualquiera de las vías de dos o cuatro electrones:

Oz + 2H + + 2e d HzOz ; E0 =+0.682V

02 + 2H20 + 4e A OH- ;

Ha sido mostrado que la reducción de oxígeno suele contar por sobre el 50% de la
corriente del cátodo. El uso de un intercambio de membranas iónicas elimina éste
problema, pero hay desventajas con aquellos sistemas. El agua puede ser reducida a
hidrógeno, como está dado por la siguiente ecuación:

E0 =- 0.828 V

La reducción de agua y oxígeno en el cátodo tiende a incrementar el pH de la solución.

19
• Reacciones anódicas
En la solución alcalina cianurada la mayor reacción en el ánodo es la oxidación de agua
a oxígeno:

donde Erev = 1.228 + 0.015 log p02 - 0.059 pH V.

Esta reacción tiende a decrecer el pH de la solución junto al ánodo. El cianuro puede ser
oxidado a cianato en el ánodo:

E0 =-0.97V

y suele hidrolizarse en forma de amoníaco y dióxido de carbono, aunque esto ocurre

muy lentamente a pH altos:
CN-+HzO+OH- l\ NH3 +COz

2.3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

2.3.1. ¿Qué es un PLC?

Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados Unidos

un PLC - Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable) es un
dispositivo digital electrónico con una memoria programable para el almacenamiento de
instrucciones, permitiendo la implementación de funciones específicas como: lógicas,
secuenciales, temporizadas, de conteo y aritméticas; con el objeto de controlar máquinas
y procesos.

También se puede definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un

programa de forma cíclica. La ejecución del programa puede ser interrumpida
momentáneamente para realizar otras tareas consideradas más prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa principal.

Estos controladores son utilizados en ambientes industriales donde la decisión y la

acción deben ser tomadas en forma muy rápida, para responder en tiempo real. Los PLC
son utilizados donde se requieran tanto controles lógicos como secuenciales o ambos a
la vez.

20
2.3.2. Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo, para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control y señalización. Por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, o
control de instalaciones, entre otras.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, hace que su eficacia se aprecie principalmente en procesos en
que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinaria de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

• Maniobra de máquinas
• Maquinaria de embalajes
• Maniobra de instalaciones: instalación de aire acondicionado, calefacción
• Instalaciones de seguridad
• Señalización y control

21
2.3.3. V entajas e inconvenientes

Sabemos que no todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica
cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el
mercado y las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones
obligan a referirse a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos, debido a que no es necesario

dibujar previamente el esquema de contactos, es preciso simplificar las ecuaciones
lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de
memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
• Mínimo espacio del tablero donde se instala el autómata programable.
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo de cableado.
• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes

• Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los trabajadores en tal sentido. Esta
capacitación puede ser tomada en distintos cursos, inclusive en universidades.
• El costo inicial.

22
2.3.4. Estructura de un PLC

La estructura básica de un PLC está compuesta por:

• LaCPU.
• Las interfases de entradas.
• Las interfases de salidas.

Esta estructura se puede observar en la figura siguiente:

,-~-------------
''
-----------------------------------------------.
'

·~~------------· Módulo de
Comunlcacl6n

" ..
,.,,
" ..
~g 1--_......• Salidas
" e
]¡"'

''
:' Alimentación
''
'~----------------------------------------~---------------------------

Figura 2.3. Estructura básica de un PLC

2.3.5. Componentes de la estructura básica de un PLC

2.3.5.1. Procesador

Es el "cerebro" del PLC, el responsable de la ejecución del programa desarrollado por el

usuario.

• Tareas Principales:
o Ejecutar el programa realizado por el usuario.
o Administración de la comunicación entre el dispositivo de programación y la
memoria, y entre el microprocesador y los bornes de entrada/ salida.
o Ejecutar los programas de autodiagnósticos.
23
Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita un programa escrito por el
fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es accesible por el usuario y se
encuentra grabado en una memoria que no pierde la información ante la ausencia de
alimentación, es decir, en una memoria no volátil.

2.3.5.2. Memoria

Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello cuentan
con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones donde la
información puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy bien organizadas.
En las memorias el PLC debe ser capaz de almacenar:

• Datos del Proceso:

o Señales de entradas y salidas.
o Variables internas, de bit y de palabra.
o Datos alfanuméricos y constantes.

• Datos de Control
o Instrucciones de usuario, programa.
o Configuración del autómata.

Tanto el sistema operativo como el programa de aplicación, las tablas o registros de

entradas/ salidas y los registros de variables o bits internos están asociados a distintos
tipos de memoria.

La capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits, bytes

(grupo de 8 bits), o words (grupo de 16 bits).

• Un bit es una posición de memoria que puede tomar valor "O" ó "1"
• Un byte son 8 posiciones de memoria agrupadas
• Una palabra o word son 16 posiciones de memoria agrupadas

24
El sistema operativo viene grabado por el fabricante. Como debe permanecer inalterado
y el usuario no debe tener acceso a él, se guarda en una memoria como las ROM (Read
Only Memory), que son memorias cuyo contenido no se puede alterar inclusive con
ausencia de alimentación.

2.3.5.3. Entradas y salidas

2.3.5.3.1. Dispositivos de entrada

Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o envían)
señales con el PLC. Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición
particular de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras. Entre estos
dispositivos podemos encontrar: Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores,
termocuplas, termoresistencias, encoders, etc.

2.3.5.3.2. Dispositivos de salida

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del
PLC, cambiando o modificando su entorno.

Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:

• Contactores de motor
• Electroválvulas
• Indicadores luminosos o simples relés

Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan en

diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que entran y salen del
PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el
microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea de las interfases o
módulos de entrada o salida.

25
2.3.5.4. Alimentación

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento

de los distintos circuitos del sistema. La alimentación a la CPU frecuentemente es de 24
V ce, o de 110/220 V ca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las
interfaces conectadas a través del bus interno.

2.3.5.5. Equipos o unidades de programación

El autómata debe disponer de alguna forma de programación, la cual se suele realizar

empleando algunos de los siguientes elementos:

• Unidad de programación
Suele ser en forma de calculadora. Es la forma básica de programar el autómata, y se
suele reservar para pequeñas modificaciones del programa o la lectura de datos.

• Consola de programación
Es un terminal a modo de ordenador que proporciona una forma más favorable de
realizar el programa de usuario y observar parámetros internos del autómata. Obsoleto
actualmente.

• PC
Es la forma más cómoda empleada en la actualidad. Permite programar desde un
ordenador personal estándar, con todo lo que ello supone: herramientas más potentes,
posibilidad de almacenamiento en soporte magnético, impresión, transferencia de datos,
monitorización mediante software SCADA, entre otros.

Figura 2.4. Unidad de programación por medio de una PC

26
Para cada caso el fabricante proporciona lo necesario, el equipo o el software y/o los
cables adecuados. Cada equipo, dependiendo del modelo y del fabricante, puede poseer
una conexión a uno o varios de los elementos anteriores.

2.3.6. Clasificación

El parámetro indicador que habitualmente define un PLC es la clasificación por

cantidad de entradas y salidas (E/S). Los fabricantes ofrecen características tales como:
la capacidad de memoria, operaciones aritméticas, en directa relación a la cantidad de
entradas y salidas que el controlador puede manejar. Así, por ejemplo, suele haber una
directa relación entre la clasificación de PLC como integrales, y los clasificados como
micro PLC por la cantidad de E/S.

2.3.6.1. Cantidad de Entradas y Salidas

Una de las clasificaciones más comunes de los PLC hace referencia en forma directa a
la cantidad de entradas y salidas (E/S o I/0) de un PLC y nos dice que un PLC es
considerado micro PLC cuando tienen menos de 64 E/S, pequeños cuando tienen menos
de 256 E/ S, medianos cuando tienen menos de 1024 E/ S y grandes cuando tienen más
de 1024 E/S.

2.3.6.2. Estructura

Otra de las clasificaciones que se suelen hacer con respecto a los PLC, es por su
construcción. Estos pueden ser compactos o modulares.

Un PLC es compacto cuando todas sus partes se encuentran en la misma caJa,

compartimiento o chasis. Los PLC compactos suelen ser los más baratos y pequeños,
pero tienen la desventaja de sólo poder ampliarse con muy pocos módulos.

Un PLC es modular cuando se pude componer o armar en un bastidor o base de

montaje, sobre el cual se instalan la CPU, los módulos de entradas/salidas y los módulos
de comunicaciones si fueran necesarios, entre otros.

27
La principal ventaja de un PLC modular es que el usuario puede componer su equipo
como sea necesario, y luego puede ampliarlo si su aplicación lo requiere. También
suelen poseer instrucciones más complejas, un lenguaje de programación más potente y
posibilidades de comunicaciones.

-
Figura 2.5. PLC (a) derecha, Base Compacta (b) izquierda, Base modular

La desventaja es que suele ser un poco más caro y voluminoso que el integral. Algunos
módulos de E/S tienen forma de tarjetas con una hornera en el frente y un conector
macho en su parte posterior. A estos módulos muchas veces se los denomina tarjetas de
entradas y/o salidas. Estos módulos o tarjetas existen con distintos números de entradas
y/o salidas.

Algunos PLC modulares tienen en sus tarjetas o módulos las horneras desmontables.
Esto es particularmente útil en caso de tener que reemplazar algunos de los módulos.
Pues no será necesario recablear las entradas o salidas.

2.4. COMPONENTES DE UN SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control es un conjunto de elementos fisicos relacionados entre sí, de tal

forma que son capaces de gobernar su actuación por sí mismos, sin necesidad de la
intervención de agentes externos (incluido el factor humano), anulando los posibles
errores que puedan surgir a lo largo de su funcionamiento debido a perturbaciones no
previstas. Cualquier sistema automático está constituido por un sistema fisico que
realiza la acción (parte actuadora), y un sistema de mando (parte controladora), que
genera las órdenes precisas para que se ejecuten las acciones.

28
Para comprender la base de un sistema de regulación y control vamos a considerar como
actúa un tirador de precisión. En el inicio del proceso el tirador apunta sobre la diana y
dispara. Si el impacto ha resultado bajo, en el próximo intento corregirá la posición del
arma levantándola. Por el contrario si el proyectil va alto, en la siguiente oportunidad
volverá a corregir su posición, bajándolo ligeramente. El proceso continuará así
sucesivamente, hasta que consiga el resultado deseado que es impactar en la diana.

En este ejemplo el tirador será el elemento de mando (da las órdenes de subir o bajar el
arma) y su brazo será el actuador. El proceso descrito se basa en el método de prueba y
error. En los sistemas de regulación y control se sustituye el componente humano por un
mecanismo, circuito eléctrico, electrónico o un ordenador. Un ejemplo de estos sistemas
es el control de temperatura de una sala empleando un termostato.

En este caso se programa una temperatura de referencia considerada confortable,

cuando la temperatura de la sala sea inferior a la programada, se dará orden de producir
calor, con lo que la temperatura ascenderá hasta el valor programado, cuando se alcanza
esta temperatura la calefacción se desconecta automáticamente.

2.4.1. Necesidad y aplicaciones de los sistemas de control

La implantación y el desarrollo de los sistemas de regulación están presentes en

infinidad de sectores, en el ámbito doméstico, en los procesos industriales, en el
desarrollo tecnológico y científico, provocando avances significativos en todos los
campos.

En la producción industrial su utilización permite:

• Aumentar la calidad y la cantidad del producto fabricado.

• Mejorar los sistemas de seguridad del proceso industrial.
• Ejecutar operaciones cuya realización sería impensable con la única participación del
hombre.
• Reducir enormemente los costes productivos.

29
Dentro de los avances científicos que el uso de estos sistemas ha posibilitado, tenemos
un ejemplo claro en el desarrollo del campo de las misiones espaciales, que son
realizadas de modo automático y en los que la presencia humana es anecdótica. En el
desarrollo tecnológico, abarca desde el control de robots, como la regulación
centralizada del tráfico en un aeropuerto, sistemas de ayuda al conductor de un
vehículo, etc.

2.4.2. Diagramas de bloques

Los sistemas de control van a estar formados por un conjunto de elementos

interrelacionados, capaces de realizar una operación predeterminada.

La representación de estos sistemas se realiza por medio de los llamados diagramas de

bloques. Los diagramas de bloques están formados por cajas, que contienen el nombre,
la descripción del elemento o la operación matemática que se ejecuta sobre la entrada
para obtener la salida.

Este sistema ofrece una representación simplificada de las relaciones entre la entrada y
la salida de los sistemas físicos. El diagrama de bloques más sencillo es el bloque
simple, que consta de una sola entrada y de una sola salida.

Entrada Sa11da
----------~.~~~.~1----------~~---------;·~

Figura 2.6. Diagrama de bloques simple

Cada bloque es una representación gráfica de la relación causa-efecto existente entre la

entrada y la salida de un sistema físico.

La relación entre los distintos bloques que constituyen un sistema se representa

mediante flechas que indican el sentido de flujo de la información. Estos diagramas
permiten efectuar operaciones de adición y de sustracción, representadas mediante un
círculo, cuya salida es la suma algebraica de las entradas teniendo en cuenta sus signos
correspondientes.
30
La relación entre la salida y la entrada es la representada en la figura:

x •ox-y ~=
x + ( \ x+·y+:z
---illi"... __... -----.v ..
+
t; t y

Figura 2. 7. Operaciones entre entradas y salidas

De forma similar es posible indicar la amplificación de una señal:

X
•

......,._~_x_.--1.,.·.....1_~-!~~-' ___ Y_..,_:.;..._ _.,..

Figura 2.8. Amplificación de una señal

2.4.3. Clasificación de los sistemas de control

Dependiendo de la naturaleza de los procesos, los sistemas de control pueden ser:

2.4.3.1. Sistemas naturales

Por ejemplo el control de temperatura del cuerpo humano, por medio de la

transpiración. La entrada del sistema es la temperatura habitual de la piel, y la salida, su
temperatura actual.

Si existe una señal de error, se pone en funcionamiento el proceso de activar la

sudoración para que, por evaporación, se produzca un enfriamiento de la piel, cuando
comienza a descender la temperatura la señal de error se atenúa lo que provoca la
disminución de la secreción de sudor.

31
2.4.3.2. Sistemas realizados por el hombre

Por ejemplo el control de la temperatura de una habitación por medio de un termostato.

La entrada del sistema es la temperatura de referencia considerada confortable, que se
introduce al termostato (comparador), la salida del sistema es la temperatura de una
habitación.

Si en la salida del comparador se tiene una señal de error, ésta activará los dispositivos
pertinentes para poner en funcionamiento los medios adecuados para corregir ese error,
que continuarán actuando mientras persista la señal de error.

2.4.3.3. Sistemas mixtos

Es el caso del control de la dirección de un automóvil. La entrada sería la dirección de la

carretera, y la salida la dirección del automóvil. Por medio del cerebro, los ojos, las
manos y también el vehículo, el conductor gobierna y corrige la salida para ajustarla a la
entrada.

2.4.4. Tipos de sistemas de control

Los sistemas de regulación y control se clasifican en dos tipos:

2.4.4.1. Sistema de control en lazo o bucle abierto

En ellos la señal de salida no influye sobre la señal de entrada. La exactitud de estos

sistemas depende de su programación previa. Es preciso prever las relaciones que deben
darse entre los diferentes componentes del sistema, a fin de tratar de conseguir que la
salida alcance el valor deseado con la exactitud prevista. El diagrama de bloque de un
sistema en lazo abierto es:

_en_··_~rada ... , =1~-------~,....,.,1:,::;

_ _.....,. 1~-·__SaJ_id_a_._ ......,.
.....

Figura 2.9. Diagrama de bloques básico de un sistema de lazo abierto

32
Estos sistemas se controlan directamente, o por medio de un transductor y un actuador.
En este segundo caso el diagrama de bloques típico será:

Entrada

sistema •!Transducto~~~----~•~1;::~~~ =j Sálida

sistema .,..

Figura 2.10. Diagrama de bloques de un sistema de lazo abierto con transductor y

actuador

La función del transductor es modificar o adaptar la señal de entrada, para que pueda ser
procesada convenientemente por los elementos que constituyen el sistema de control.

Un ejemplo de este tipo de sistemas es el proceso de lavado realizado por una lavadora
automática. La señal de salida (blancura de la ropa) no influye en la entrada.

La temperatura del agua, si incluye proceso de prelavado y lavado, tiene una

trascendencia importante, si está bien programada, cada proceso tendrá la duración
adecuada para conseguir alcanzar el objetivo final, que será obtener la limpieza prevista.

Otro ejemplo de sistema en lazo abierto sería el alumbrado público controlado por
interruptor horario. El encendido o apagado no depende de la luz presente, sino de los
tiempos prefijados de antemano por el interruptor horario.

Entrada.
llurninad6n deseada
.., Elementos
-
,Planta o Salida
ll:umiMdón real
..-
de control, 'Proceso.
Figura 2.11. Diagrama ejemplo de un sistema de lazo abierto

Una característica importante de los sistemas de lazo abierto es que dependen del
tiempo y la salida es independiente de la entrada. Los sistemas en bucle abierto tienen el
inconveniente de ser muy sensibles a las perturbaciones. Así por ejemplo en una sala
cuya temperatura se controle mediante un sistema en lazo abierto, s1
circunstancialmente quede una ventana abierta (perturbación), el sistema no sería capaz
de adaptarse a esta nueva situación y no se alcanzaría la temperatura deseada.

33
2.4.4.2. Sistemas de control en lazo cerrado

En ellos, la señal de salida influye en la entrada. Esto se consigue mediante un proceso

de realimentación (feedback).

La realimentación es la propiedad de un sistema en lazo cerrado por la cual la salida (o

cualquier otra variable controlada) es comparada con la entrada del sistema, de forma
que el proceso de control depende de ambas.

En estos sistemas un transductor mide en cada instante el valor de la señal de salida y

proporciona un valor proporcional a dicha señal. Este valor relacionado con la señal de
salida, se realimenta al sistema, de forma que ésta influye directamente sobre el proceso
de control.

El diagrama de bloques correspondiente a un sistema de control en lazo cerrado es:

( Entrad:. )
• Comp3r.ldor
SafuJa
dtseada . .._
l'(t)
• •

b(t)
Sel'ta'l
de error
t(t)
Salida
medida
Conlrofador
o Regulado~ ·
Realimentadón
Variable de
salid:! resuladll:
y(t) 5s.u•,
~~r)

Captador •

Figura 2.12. Diagrama de un sistema de lazo cerrado

En él, la salida es realimentada hacia la entrada; ambas se comparan, es decir la

diferencia que existe entre la entrada, que es la señal de referencia o consigna (set
point), y el valor de la salida (señal realimentada); es la señal de error.

Si la señal de error fuese nula, entonces la salida tendría exactamente el valor previsto.
De no ser nula, ésta ataca al controlador o regulador, donde es convenientemente
amplificada si fuera necesario, convirtiéndose en la señal activa, capaz de activar al
actuador, para que la salida alcance el valor previsto.

La señal de error, o diferencia entre los valores de la entrada y de la salida, actúa sobre
los elementos de control tratando de reducir el error a cero y llevar la salida a su valor
correcto. Se intenta que el sistema siga siempre a la señal de consigna.

34
Un ejemplo de este tipo de control sería el sistema de control de temperatura de una
habitación. El transductor sería un dial con el que seleccionamos el grado de
calentamiento deseado, el actuador será una caldera y el captador sería un termómetro.

Éste último actúa como sensor midiendo la temperatura de la habitación, para que pueda
ser comparada con la de referencia, si la temperatura no fuese directamente comparable,
por medio de un transductor se convertiría en otra magnitud más manipulable.

El controlador es el componente que determina el comportamiento sistema, por lo que

se debe diseñar con gran precisión. Es el cerebro del bucle de control. Mientras que la
variable controlada tenga el valor previsto, el regulador no actuará sobre el actuador, en
el momento que la variable de salida se aleja del prefijado, surge la señal de error, que
ataca al regulador modificando su señal, ordenando al actuador que actúe sobre la planta
o proceso, en el sentido de anular la señal de error, un termostato realizaría esta función.

Los sistemas en lazo cerrado son prácticamente insensibles a las perturbaciones, ya que
cualquier modificación de las condiciones del sistema que afecten a la salida, serán
inmediatamente rectificadas por efecto de la realimentación, con lo que las
perturbaciones se compensan, y la salida resulta independiente de éstas.

Los sistemas en lazo cerrado presentan las siguientes ventajas frente a los de lazo
abierto.

• Más exactos en la obtención de los valores requeridos para la variable controlada.

• Menos sensibles a las perturbaciones.
• Menos sensibles a cambios en las características de los componentes.

Aunque tienen las siguientes desventajas:

• Son significativamente más inestables.

• Son más caros.
• Al ser más complejos son más propensos a tener averías, y presentan mayor
dificultad en su mantenimiento.

35
2.4.5. Función de transferencia

En ocasiones para conocer la respuesta de un sistema en función del tiempo, se aplican

en la entrada del elemento señales conocidas y se evalúan la respuesta que aparece en su
salida. De este modo se obtiene la llamada respuesta transitoria. En general se introduce
por la entrada del sistema una señal en forma de escalón.

Sin embargo es mucho más operativo estudiar matemáticamente la respuesta del sistema
mediante la llamada función de transferencia. Por medio de la función de transferencia
se puede conocer:

o La respuesta del sistema ante una señal de entrada determinada.

o La estabilidad del sistema (si la respuesta del sistema se va a mantener dentro de
unos límites determinados).
o Qué parámetros se pueden aplicar al sistema para que éste permanezca estable.

Se define función de transferencia G(s) de un sistema como el cociente entre la

transformada de Laplace de la señal de salida y la transformada de Laplace de señal de
entrada, suponiendo las condiciones iniciales nulas.

r{t) c(t) R(s) C(s)

Sistema 1----+• _ ___,., G(s)

Figura 2.13. Función de transferencia en diagrama de bloques

Matemáticamente se representará:

Lc(t) C(s)
G(s) == LT(t) = R(.s)

2.4.5.1. Características de la función de transferencia:

La función de transferencia es una propiedad del sistema y depende de las propiedades

físicas de los componentes del sistema, es por tanto independiente de las entradas
aplicadas.

36
• La función de transferencia viene dada como el cociente de dos polinomios en la
variable compleja "s" de Laplace, N(s) (numerador) y D(s) (denominador).
• El grado del denominador de la función de transferencia es el orden del sistema.
• El polinomio del denominador de la función de transferencia, D(s), se llama función
característica, ya que determina, por medio de los valores de sus coeficientes, las
características físicas de los elementos que componen el sistema.
• Distintos sistemas pueden compartir la misma función de transferencia, por lo que
ésta no proporciona información acerca de la estructura interna del mismo.
• Conocida la función de transferencia de un sistema se puede estudiar la salida del
mismo para distintos tipos de entradas. La función de transferencia es muy útil para,
una vez calculada la transformada de Laplace de la entrada, conocer de forma
inmediata la transformada de Laplace de la salida. Calculando la trasformada
inversa se obtiene la respuesta en el tiempo del sistema ante esa entrada
determinada.
• La función característica igualada a cero se conoce como ecuación característica del
sistema:

an •Sn +aa-1 ·So-1 +an-2 ·So-2 + ... a¡ ·S+ao =0

Las raíces de la ecuación característica se denominan polos del sistema. Las raíces del
numerador N(s) reciben el nombre de ceros del sistema.

2.5. SEÑALES BINARIAS Y ANALÓGICAS

La comprensión de los sistemas de control hace necesaria la introducción de una nueva

definición, el concepto de señal: variación en el tiempo de una magnitud física, que
permite transmitir información.

Las señales pueden ser de dos tipos:

Analógicas: Pueden adquirir infinitos valores (el conjunto de números reales) en

cualquier intervalo continuo de tiempo. La variación de la señal constituye una gráfica
continua.

37
Digitales: Pueden adquirir únicamente valores concretos, es decir, no varían a lo largo
de un cierto intervalo de tiempo. La variación de la señal constituye una gráfica
discontinua Por ejemplo, el estado de un interruptor sólo puede tener dos valores (O
abierto, 1 cerrado) y en general pueden estar representadas por cualquier elemento dual:
encendido/apagado, conduce/no conduce, conectado/desconectado, nivel alto/nivel bajo.
A cada valor de una señal digital se le llama bit resultando ser esta la unidad mínima de
información.

2.5.1. Las entradas digitales

Las entradas digitales son también llamadas binarias u "on-off', son las que pueden
tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó O.

Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne
de entrada llega tensión, se interpreta como "1" y cuando llega cero tensión se interpreta
como "O". Existen módulos o interfases de entradas de corriente continua para tensiones
de 5, 12, 24 ó 48 Vce y otros para tensión de 110 ó 220 Vea.

tx
"1" /ON

Figura 2.14. Señales binarias digitales ON-OFF

Cuando la señal de entrada llega hasta los bornes del PLC tiene que atravesar todos
estos bloques. Recorrer este camino le lleva un tiempo que es llamado: tiempo de
respuesta de la entrada. Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de permanencia o
ausencia de una señal requerido para que el PLC la interprete como O ó l. Si una
variable de proceso pasa al estado lógico 1, y retoma al estado Oen un tiempo inferior al
tiempo de respuesta de la entrada, es posible que le PLC no llegue a leerla.

38
2.5.2. Las entradas analógicas

Estos módulos o interfases admiten como señal de entrada valores de tensión o corriente
intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4 - 20 mA, O - 5 VDC o O - 1O VDC,
convirtiéndola en un número. Este número es guardado en una posición de la memoria
del PLC.

Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión
o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión,
posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el
PLC la pueda interpretar.

En particular es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de realizar esta tarea.

Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la señal
de entrada en 256 valores. En la medida que el conversor AID tenga mayor número de
bits será capaz de ver o reconocer variaciones más pequeñas de la magnitud física que
estamos observando.

20mA
,, ... ,
,, ... , , \
,.- ..... 1 ... · · ' \
' 1 \
1 ' 1 \

OmA
,' 1 '
,_,
1 \
\

~--------------~--··-···~·------~~------• T
Figura 2.15. Señales analógicas

Los módulos de salida digital permiten al autómata programable actuar sobre elementos
que admitan órdenes de tipo prendido- apagado, todo o nada u "on- off'.

El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé

interno del autómata, en el caso de módulos de salidas a relé.

39
2.5.3. Tiempo de respuesta de la salida

Al igual que en las entradas, se denomina tiempo de respuesta de la salida al tiempo que
tarda una señal para pasar por todos los bloques. Existen cuatro posibilidades para el
circuito de conexión de una salida:

2.5.3.1. Salida a relé

Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto cargas de corriente
alterna como continua. Suelen soportar hasta 2 A de corriente. Una buena práctica en la
instalación es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté dentro de las
especificaciones de la salida del PLC.

Los tiempos de conmutación de estos tipos de salidas llegan a los 1O ms. Tanto para la
conexión como para la desconexión. Algunas cargas son muy problemáticas, por
ejemplo las cargas inductivas, que tienen la tendencia a devolver corriente al circuito
cuando son conectadas. Siendo la corriente estimada en unas 30 veces a la corriente de
consumo nominal. Esto genera picos de voltaje que pueden dañar la salida a la que está
conectada la carga. Para minimizar estos riesgos se utilizan comúnmente diodos,
varistores u otros circuitos de protección.

Los relés son internos al PLC. Cuando el programa active una salida, el PLC aplicará
internamente tensión a la bobina del relé. Esta tensión hará que se cierren los contactos
de dicho relé. En ese momento una corriente externa pasará a través de esos contactos y
así se alimentará la carga. Cuando el programa desactiva una salida, el PLC desactiva la
bobina abriendo así los contactos.

2.5.3.2. Salidas a transistor

Sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja potencia (hasta 0,5 A). Pero
tienen tiempos de conmutación que rondan el milisegundo y una vida útil mucho mayor
que la de los relés. En este tipo de salida el transistor es el encargado de conectar la
carga externa cuando el programa lo indique.

40
2.5.3.3. Salidas por triac

Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser semiconductores
tienen una vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento electromecánico.

2.5.3.4. Salidas analógicas

Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna
del autómata se convierta en tensión o corriente. Internamente en el PLC se realiza una
conversión digital analógica (D/A), puesto que el autómata sólo trabaja con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada
(número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (período muestreo)

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico, como pueden ser las válvulas proporcionales, los variadore~

de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos, los reguladores de temperatura,
etc. Permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de procesos
continuos.

Cualquier sistema de regulación y control basado en un microprocesador va a ser

incapaz de interpretar señales analógicas, ya que sólo utiliza señales digitales. Esto hace
que sea necesario traducir, o transformar en señales binarias las señales analógicas.

Este proceso recibe el nombre de digitalización o conversión de sefiales analógicas a

digitales y se realiza a través de sistemas llamados conversores Analógicos Digitales
(ADC Analog-to-Digital Converter).

2.5.4. Conversor Analógico Digital (ADC Analog-to-Digital Converter)

Sistema que lleva a cabo el proceso de conversión de una señal analógica en digital. El
objeto de este procedimiento es por un lado facilitar el procesamiento de las señales y
por otro hacerlas más inmunes a las interferencias.

41
Para realizar esta función, el conversor ADC tiene que ejecutar los siguientes procesos:

• Muestreo de la señal analógica.

• Cuantización de la propia señal.
• Codificación del resultado en código binario.

10011~::
dl¡¡:ita'l

Figura 2.16. Esquema del conversor AID

2.5.4.1. Muestreo, (sampling)

Consiste en tomar diferentes muestras del valor de la señal (tensión, presión, ... ),
la frecuencia con que se realiza el muestreo, se denomina razón o tasa, cuanto mayor
sea la frecuencia de muestreo, más fidelidad tendrá la señal digital obtenida. En el
proceso de muestreo se asignan valores numéricos que equivalen al valor de la señal en
distintos instantes de tiempo, para así poder realizar a posterior el proceso de
cuantización.

2.5.4.2. Cuantización, (quantization)

Los valores continuos de la señal se convierten en valores discretos que corresponden a

los diferentes niveles de valor (voltaje) que contiene la señal analógica original, lo que
permite medirlos y asignarles sus correspondientes valores en el sistema numérico
decimal, antes de ser convertidos al sistema binario.

2.5.4.3. Codificación

Los valores así obtenidos de la señal, son representados por códigos previamente
establecidos, por lo general la señal digital es codificada en cualquiera de los distintos
42
códigos binarios. Así pues los conversores AID y DIA, son circuitos electrónicos, cuyo
objetivo es convertir una señal de entrada analógica en su versión digital, utilizando
para ello valores discretos en el tiempo.

Existe un gran número de circuitos conversores A/D y DIA, que han ido surgiendo para
subsanar deficiencias de conversores anteriores. En la siguiente figura se parte de una
señal analógica y a través de los tres procesos estudiados se obtiene una digital. Se han
ido siguiendo los distintos pasos para convertir una señal eléctrica (tensión) analógica
en otra digital codificada en binario natural (BCN).

-,
'
5
4
y SEA AL ANALóGICA y IIUI!STRl!O
fltmpCtno)
-'
7

S
y

J
2

Figura 2.17. Pasos para convertir señal analógica en una digital codificada

2.5.5. Ventajas de la señal digital

La utilización de señales digitales frente a las analógicas ofrece múltiples ventajas.

Entre ellas podemos destacar:

Si una señal digital sufre perturbaciones leves, se puede reconstruir y amplificar por
medio de un sistema regenerador de señales. Existen códigos binarios que son capaces
de detectar e incluso corregir si se ha producido algún error en la captación y
transmisión de información digitalizada. Facilitan enormemente el proceso de
procesamiento de las señales. Puede ser reproducida un elevado número de veces
(infinitas veces) sin perder calidad en el proceso.

Existe la posibilidad de aplicar técnicas de compresión de datos, sin pérdida de

información de modo mucho más eficiente que con las señales analógicas. El único
inconveniente que supone su utilización se encuentra en el hecho de que se hace
necesaria la utilización de un conversor AID previa y una decodificación posterior en el
momento de la recepción de la señal.

43
2.6. SENSÓRICA Y ACTÓRICA

2.6.1. Sensores y órganos sensoriales

Un sensor es un convertidor, el cual convierte un valor físico tal como temperatura,

distancia o presión en un valor diferente, el cual es fácil de evaluar. Esta es usualmente
una sefial eléctrica tal como voltaje, corriente, resistencia o frecuencia de oscilación.

Definiciones alternativas para sensores son decodificadores, detectores o transductores,

la palabra sensor es derivada del latín "sensus" que en castellano significa sensación. La
eficiencia de muchos sensores está basada en desarrollos técnicos en la tecnología de los
semiconductores. Son usados predominantemente para la adquisición de datos medibles.

Los sensores pueden ser fácilmente comparados a los receptores de órganos sensoriales,
los cuales tratan sobre la conversión de valores físicos tales como la luz, el calor, el
sonido en sensaciones neuro-fisiológicas.

La eficiencia de los sensores y receptores para tareas de medición comparativas o

percepción sensorial respectivamente, varía considerablemente; así como nuestros
órganos sensoriales perciben muchos valores sólo aproximadamente y por tanto no son
apropiados para la medida de valores absolutos.

2.6.1.1. Uso de los sensores

Los sensores son utilizados en muchas áreas de la ciencia y tecnología. En tareas de

investigación, sensores especializados y de muy alta sensibilidad son empleados con
propósitos experimentales.

En la tecnología de automatización, tanto sensores estándares como sensores

desarrollados a medida, también son usados. En el caso de equipamiento para
requerimientos básicos, mayormente se usan sensores ordinarios, sin embargo estos
necesitan funcionar adecuadamente y requieren de un mantenimiento muy simple.

44
El uso de sensores se ve también obligado debido a desarrollos inherentes en tecnología
tales como:

• Incremento en la sensibilidad, precisión, velocidad de respuesta.

• Adaptación a futuros desarrollos en diseño y tecnología.
• Nuevas tecnologías.

Los sensores son también usados en automatización porque ellos:

• Proveen una rápida y veraz indicación de error en el funcionamiento de sistemas

automatizados, tales como rotura de herramientas o colisiones.
• Localizan la fuente de error como parte de un diagnóstico inteligente.
• Detectan desgaste de herramientas.
• Proveen los valores medidos, los que son requeridos para una optimización
continua del proceso de producción a través del control adaptativo y ajuste.
• Son usados en control de calidad automatizada.
• Monitorean la administración de materiales y asisten en el flujo del material de
automatización.
• Realizan la identificación de productos, lo cual es esencial en automatización
flexible.
• Señalizan peligro en el área de trabajo, tal como la concentración excesiva de
contaminantes.
• Proveen un ambiente de trabajo más humano tal como en el caso de una inspección
visual monótona, monitoreando y midiendo en ambientes peligrosos.

2.6.1.2. Clasificación de los sensores

2.6.1.2.1. Clasificación en función a la magnitud física a ser detectada

• Sensores de magnitudes dimensionales: Posición, distancia, longitud, carrera,

extensión, velocidad, aceleración, ángulo de rotación; así como, también
características superficiales de piezas trabajadas.

45
• Sensores de magnitudes relacionadas a fuerza: Fuerza, peso, presión, torque y
eficiencia mecánica.
• Sensores de magnitud relacionadas a cantidad de material: Razones de flujo y nivel
de llenado de gases, líquidos y sólidos.
• Sensores de temperatura y cantidad de calor.
• Sensores para evaluar magnitudes de radiación luminosa: Flujo radiante, energía
radiante, intensidad de radiación, magnitudes de radiación y luminosidad tales como
flujo luminoso, energía luminosa, intensidad luminosa, luminiscencia e iluminación.
Además esta categoría debería incluir a todos los sistemas con procesamiento de
imágenes para tareas con propósitos de medición.
• Sensores de magnitudes características de ondas acústicas: Presión del sonido,
energía del sonido, nivel del sonido y audiofrecuencia.
• Sensores de magnitudes electromagnéticas: Generalmente reconocen magnitudes
eléctricas fundamentales tales como voltaje, corriente, energía eléctrica y potencia.
• Sensores para radiación especial tal como electrones, partículas alfa, partículas
elementales y fragmentos nucleares.
• Sensores de substancias químicas (gases, iones), y en particular agua en forma de
humedad, sensores de punto de hielo y punto de rocío.
• Sensores de propiedades físicas de los materiales: Mecánicas, eléctricas, ópticas y
acústicas.
• Sensores de identificación de objetos y reconocimiento de patrones: Esta categoría
incluye sistemas sensoriales tales como lector óptico de caracteres, lector de código
de barras, lector de cinta magnética y sistemas de procesamiento de imágenes, los
cuales pueden también estar incluidos en alguna de las categorías previas, pero desde
un grupo separado debido a su campo especializado de aplicación.

2.6.1.2.2. Clasificación en función a la señal de salida

Los sensores convierten un valor físico, usualmente en una señal eléctrica. Pueden ser
divididas de acuerdo al tipo de señal de salida, en sensores binarios, también llamados
interruptores y sensores analógicos.

46
2.6.1.2.2.1. Sensores Binarios

Los sensores binarios generan sólo dos señales de salida diferentes, tales como los
estados "ON" y "OFF". El cambio de un estado al otro tiene lugar con un valor
específico de la variable física; este valor de cambio puede ser ajustado. En muchos
casos, el punto de conmutación de la curva característica de un objeto aproximándose
difiere de cuando el objeto se está alejando. La diferencia entre estos dos puntos de
conmutación o valores de umbral es conocida como histéresis. En muchas aplicaciones,
la histéresis puede resultar favorable debido a que reduce la frecuencia de conmutación
del actuador en el caso de control de lazo cerrado, permite proveer estabilidad al
sistema.

2.6.1.2.2.2. Sensores Analógicos

Los sensores analógicos crean una señal, la cual cambia continuamente de acuerdo al
cambio constante en el valor físico. Esta correlación no necesita ser necesariamente
lineal, pero en contraste con los sensores binarios siempre indica el valor actual de la
magnitud física. Los sensores analógicos ofrecen más información que los sensores
binarios, sin embargo el procesamiento de estas señales es más costoso.
Desplazamiento 1 Distancia
S

~.
1
Potenciómetro Uneal
\
Interruptor de proximidad

Señal de sensor analógico

j
Señal binaria

:~.
Figura 2.18. Señales analógicas y binarias

47
Esta figura ilustra la relación entre un desplazamiento y las señales analógicas y binarias
derivadas de éste. En automatización; se usan sensores analógicos, si es que un cambio
gradual de la magnitud es significativo; los sensores binarios son más bien
frecuentemente usados como monitores de límites o interruptores de alarma.

2.6.2. Elemento Final de Control (Actuadores)

Aquel que recibe la salida del controlador y actúa sobre la variable manipulada.
Algunos ejemplos: las válvulas de control, válvulas solenoides para control on - off o
secuencial, controladores electrónicos de velocidad y tasa de calentamiento. Dispositivo
complejo: Transductor (señal electrónica a neumática, mecánica, etc.) Actuador
(mecanismo que se realiza un desplazamiento) Elemento final propiamente dicho (en
contacto directo con el proceso).

2.6.2.1. Válvula solenoide

Una válvula solenoide, es una válvula accionada a la apertura o al cierre por medio de
una corriente eléctrica alterna o continua. En el primer caso, la válvula se abrirá para
admitir la circulación de un fluido por su interior cuando por su solenoide circule una
corriente eléctrica AC o DC. En el segundo caso, la válvula se cerrará para cortar la
circulación de un fluido por su interior cuando por su solenoide circule una corriente
eléctrica AC o DC.

Una válvula solenoide consta de dos partes:

• La válvula en sí, por la cual circula el fluido.

• El actuador electromagnético.

El actuador electromagnético está constituido por un solenoide en cuyo interior se

encuentra un tubo de bronce por el cual se deslizará un vástago cada vez que el
solenoide sea energizado. El vástago regresa a la posición de reposo por la acción de un
resorte cada vez que el solenoide es desenergizado.

48
El principio de funcionamiento es muy simple en sí. En el caso de nuestro ejemplo, la
válvula se mantendrá cerrada en tanto no circule corriente por el solenoide, ello debido
a que el empaque obstruye el paso del fluido a través del asiento de la válvula.

Cuando el solenoide sea energizado, se generará un campo magnético que atraerá

fuertemente al vástago hacia arriba. Este, a su vez, jalará al retén permitiendo que el
fluido circule por el asiento de la válvula.

Las características principales de las válvulas solenoide son:

• Generalmente son de asiento.

• Disponen de un elemento de cierre que se comprime levemente sobre el asiento por
medio de un resorte de acero.

La circulación del fluido tiene un sentido específico, que en este caso es de derecha a
izquierda. De instalarse al revés, la presión del fluido vencería la fuerza del resorte y
levantaría el empaque admitiendo el flujo sin que el solenoide sea accionado.

Están diseñadas para operar a una presión determinada, directamente relacionada con la
fuerza que tiene el solenoide para jalar el vástago y vencer la fuerza ejercida por la
presión del fluido sobre el empaque. Pueden ser operadas con alimentación AC o DC.

Se diseñan para diferentes tipos de fluido, mismos que por ejemplo pueden ser aire,
vapor, agua, combustibles, corrosivos, etc. Comúnmente se les conoce con el nombre
de válvulas ON/OFF.

2.6.2.2. Relés y contactores

El relé es un aparato eléctrico que se utiliza en gran número de esquemas de mando

como auxiliar del contactor y de otros aparatos que son necesarios para elaborar una
determinada maniobra. El relé consta básicamente de un circuito electromagnético y de
una serie de contactos abiertos y cerrados en posición de reposo.

49
Se define al contactor como un interruptor gobernado a distancia de muy diversas
maneras, estando constituido principalmente por:

• Circuito electromagnético.
• Contactos auxiliares.
• Contactos de potencia.

La diferencia entre contactor y relé radica principalmente en que el contactor pilota un

circuito de potencia y tiene contactos auxiliares para su propio gobierno y para
participar con otros componentes que forman el esquema. La aportación del contactor
supuso el abaratar las maniobras, facilitarlas y poderlas integrar en diferentes procesos
automáticos, por difíciles que sean.

En la representación de los esquemas, los contactos auxiliares y el circuito

electromagnético van con el llamado esquema de principio o funcional, mientras que los
contactos principales van con el esquema de potencia. El contactor es el elemento más
utilizado en el gobierno de motores y otros aparatos de potencia. El dimensionado del
contactor se corresponde con la potencia del receptor a pilotar y la clase de corriente
que pasa por el circuito de potencia y con la que se pilota a la bobina (electroimán).

2.6.2.2.1. Clases de servicio

A la hora de realizar el trabajo los contactores, se han de distinguir tres períodos

distintos:

• Momento de conexión (arranque).

• Tiempo de trabajo (servicio nominal).
• Momento de la desconexión.

El primer y último punto, son de gran importancia para la vida o duración de un

contactor. Las sobrecargas del período de arranque y los arcos formados en la
desconexión, reducen sensiblemente la duración de los contactos. Así pues, resulta de

so
suma importancia elegir para cada motor el contactor adecuado, teniendo en cuenta para
su elección las indicaciones que se dan a continuación:

• El tipo de motor.
• El arranque más conveniente.
• El tipo de contactor que soporte las maniobras y trabajo del motor.
• La extinción del arco en el momento de la desconexión, lo más rápidamente
posible.
• Dureza y composición de los contactos, adecuados a las maniobras a realizar por el
contactor.

2.6.2.2.2. Representación esquemática de un circuito electromagnético

Un rectángulo con su alimentación representa a un circuito electromagnético, que puede

accionar a contactos que en reposo pueden estar abiertos, cerrados, ser temporizados a
la conexión, a la desconexión, etc. Las bobinas y su correspondiente circuito magnético
se preparan de forma diferente si están conectados a redes de corriente alterna o
continua.

KM

Figura 2.19. Bobina

TENSIÓN.- Las tensiones de servicio suelen variar respecto a la tensión de la red. Por
lo general, la alimentación a los circuitos de maniobra parte de transformadores que
suministran corriente a 220V, 11 OV, 48V, 24V y otras, según sea el caso o instalación
de que se trate.

FRECUENCIA.- En Europa la frecuencia utilizada es de 50Hz y en América 60Hz,

resulta posible; se suele dar en alguna ocasión que haya que utilizar bobinas para
frecuencias diferentes a la de la red.

51
2. 7. LÓGICA Y LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

2.7.1. Programa y lenguaje de programación

Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y símbolos

reconocibles por el PLC, a través de su unidad de programación, que le permiten
ejecutar una secuencia de control deseada. El Lenguaje de Programación en cambio,
permite al usuario ingresar un programa de control en la memoria del PLC, usando una
sintaxis establecida.

Al igual como los PLC's se han desarrollado y expandido, los lenguajes de

programación también se han desarrollado con ellos. Los lenguajes de hoy en día tienen
nuevas y más versátiles instrucciones y con mayor poder de computación. Por ejemplo,
los PLC's pueden transferir bloques de datos de una localización de memoria a otra,
mientras al mismo tiempo llevan cabo operaciones lógicas y matemáticas en otro
bloque. Como resultado de estas nuevas y expandidas instrucciones, los programas de
control pueden ahora manejar datos más fácilmente.

Adicionalmente a las nuevas instrucciones de programación, el desarrollo de nuevos

módulos de entradas y salidas también ha obligado a cambiar las instrucciones
existentes.

2.7.2. Programas de aplicación y del sistema

Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar, a través
del controlador, tareas de automatización y control. Para ello, el usuario escribe el
programa en el lenguaje de programación que mejor se adapte a su trabajo y con el que
sienta poseer un mejor dominio. En este punto es importante señalar, que algunos
fabricantes no ofrecen todas las formas de representación de lenguajes de programación,
por lo que el usuario deberá adaptarse a la representación disponible

Por otro lado, el conjunto de programas que realizan funciones operativas internas del
controlador, incluyendo los traductores de lenguaje, reciben la denominación de
programas del sistema o software del sistema. Un elemento importante de éste, es el

52
sistema operativo, cuyos servicios incluyen el manejo de los dispositivos de entrada y
salida del PLC, el almacenamiento de la información durante largos períodos, el
procesamiento de los programas del usuario, etc. Estos programas ya vienen escritos y
están almacenados en una memoria no volátil dentro de la CPU, por lo tanto no se
pierden ni alteran en caso de pérdida de alimentación al equipo. El usuario no tiene
acceso a ellos.

2. 7.3. Tipos de lenguajes de programación del PLC

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que

significa que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLC's que hay en
el mercado. No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes de programación de
PLC's como los más difundidos a nivel mundial; estos son:

• Lenguaje de contactos o Ladder

• Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)
• Diagrama de funciones

Es obvio, que la gran diversidad de lenguajes de programación da lugar a que cada

fabricante tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al usuario
cuando programa más de un PLC.

2.7.4. La norma lEC 1131-3

La Comisión Electrotécnica Internacional (lEC) desarrolló el estándar lEC 1131, en un

esfuerzo para estandarizar los Controladores Programables. Uno de los objetivos del
comité fue crear un conjunto común de instrucciones que podría ser usado en todos~ los
PLC's.

Aunque el estándar 1131 alcanzó el estado de estándar internacional en agosto de 1992,

el esfuerzo para crear un PLC estándar global ha sido una tarea muy difícil debido a la
diversidad de fabricantes de PLC's y a los problemas de incompatibilidad de programas
entre marcas de PLC' s.

53
El estándar lEC 1131 para controladores programables consiste de cinco partes, una de
las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y es referida como la lEC
1131-3.

El estándar lEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en texto,
para la programación de PLC's. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para
programar las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en texto, usan
cadenas de caracteres para programar las instrucciones.

2.7.4.1. Lenguajes Gráficos

• Diagrama Ladder (LD)

• Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)

2. 7.4.2. Lenguajes Textuales

• Lista de Instrucciones (IL)

• Texto Estructurado (ST)

Adicionalmente, el estándar lEC 1131-3 incluye una forma de programación orientada a

objetos llamada Sequential Function Chart (SFC). SFC es a menudo categorizado como
un lenguaje lEC 1131-3, pero éste es realmente una estructura organizacional que
coordina los cuatro lenguajes estándares de programación (LD, FBD, IL y ST).

2. 7.5. Lenguaje ladder

El Ladder, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables
(PLC), debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este
modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a
la programación en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos
básicos están normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los
fabricantes.

54
 2. 7.5.1. Elementos de programación

Para programar un PLC con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas de los
circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta
este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar los símbolos de los elementos
básicos junto con sus respectivas descripciones.

Tabla 2.1. Elementos básicos programación Ladder

~ Símbolo )j Nombre
11
Descripción
1
Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que

---1 ~ Contacto NA representa, una entrada (para captar información del proceso a
controlar), una variable interna o un bit de sistema.

Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este

--ilt- Contacto NC caso se activa cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de
tenerse muy en cuenta a la hora de su utilización.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

(izquierda) da un uno lógico. Su activación equivale a decir
-{}- Bobina NA que tiene un uno lógico. Suele representar elementos de
salida, aunque a veces puede hacer el papel de variable
interna.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

(izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a decir
-(/)- BobinaNC
que tiene un cero lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NA.

Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a O)

si no es por su correspondiente bobina RESET. Sirve para
-(s}- Bobina SET
memorizar bits y usada junto con la bobina RESET dan una
enorme potencia en la programación.

¡-(R)-1 Bobina RESET Permite desactivar una bobina SET previamente activada.

55
2. 7.5.2. Programación

Una vez conocidos los elementos que Ladder proporciona para su programación, resulta
importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál es el orden de ejecución.

El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo

programa Ladder, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.

Figura 2.20. Estructura general de la distribución de instrucciones en Ladder

En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas verticales

representan las líneas de alimentación de un circuito de control eléctrico.

El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha,

primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce
el valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecución puede variar de
un controlador a otro, pero siempre se respetará el orden de introducción del programa,
de manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.

2.7.5.3. Variables internas y bits de sistema

Las variables internas son bits auxiliares que pueden ser usados según convenga, sin
necesidad de que representen ningún elemento del autómata. Se suele indicar mediante
los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como contactos asociados a las mismas. Su
número de identificación suele oscilar, en general, entre O y 255. Su utilidad

56
fundamental es la de almacenar información intermedia para simplificar esquemas y
programación.

Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene o
cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad, siendo los
más importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que empiece la ejecución
desde un sitio en concreto y formar una base de tiempos respectivamente. Su
nomenclatura es muy diversa, dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.

2. 7.6. Lenguaje booleano (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la
lógica de control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones, haciendo uso de
operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones, para implementar el
circuito de control. El lenguaje "Lista de Instrucciones" (IL) de la Norma lEC 1131-3,
es una forma de lenguaje Booleano.

2.7.7. Diagrama de funciones (FBD)

Es un lenguaje gráfico que permite al usuario programar elementos (bloque de

funciones del PLC) en tal forma que ellos aparecen interconectados al igual que un
circuito eléctrico. Generalmente utilizan símbolos lógicos para representar al bloque de
función. Las salidas lógicas no requieren incorporar una bobina de salida, porque la
salida es representada por una variable asignada a la salida del bloque.

El diagrama de funciones lógicas, resulta especialmente cómodo de utilizar, a técnicos

habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en
ambos es equivalente. Adicionalmente a las funciones lógicas estándares y específicas
del vendedor, el lenguaje FBD de la Norma lEC 1131-3 permite al usuario construir sus
propios bloques de funciones, de acuerdo a los requerimientos del programa de control.

En la siguiente figura se muestra un ejemplo de programación con bloque de funciones:

57
 12.3

~1
14.1
Q 1.6

13.2

Figura 2.21. Esquema programación FBD

2. 7.8. Lenguaje de texto estructurado (ST)

Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la programación

estructurada, lo que significa que muchas tareas complejas pueden ser divididas en
unidades más pequeñas. ST se parece mucho a los lenguajes de computadoras basic o
pascal, que usa subrutinas para llevar a cabo diferentes partes de las funciones de
control y paso de parámetros y valores entre las diferentes secciones del programa.

Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la defmición de
variables para identificar entradas y salidas de dispositivos de campo y cualquier otra
variable creada internamente. Incluye estructuras de cálculo repetitivo y condicional,
tales como: FOR ... TO; REPEAT ..... UNTIL X; WHILE X ... ; IF ... THEN ... ELSE.
Además soporta operaciones Booleanas (AND, OR, etc.) y una variedad de datos
específicos, tales como fecha, hora.

La programación en Texto Estructurado es apropiada para aplicaciones que involucran

manipulación de datos, ordenamiento computacional y aplicaciones matemáticas que
utilizan valores de punto flotante. ST es el mejor lenguaje para la implementación de
aplicaciones de inteligencia artificial, lógica difusa, toma de decisiones, etc.

Ejemplo:
IF Manual AND Alarm THEN
Level = Manual_Level;
Mixer = Start AND NOT Reset
ELSE IF Other Mode THEN
Level = Max_level;
ELSE Level = (Level_Indic XlOO)/Scale;
END IF;

58
2.7.9. Sequential function chart (SFC)

Es un "lenguaje" gráfico que provee una representación diagramática de secuencias de

control en un programa. Básicamente, SFC es similar a un diagrama de flujo, en el que
se puede organizar los subprogramas o subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o
ST) que forman el programa de control. SFC es particularmente útil para operaciones de
control secuencial, donde un programa fluye de un punto a otro una vez que una
condición ha sido satisfecha (cierta o falsa).

El marco de programación de SFC contiene tres principales elementos que organizan el

programa de control:

• Pasos (etapas)
• Transiciones (condiciones)
• Acciones

El programa irá activando cada una de las etapas y desactivando la anterior conforme se
vayan cumpliendo cada una de las condiciones. Las acciones se realizarán en función de
la etapa activa a la que están asociadas. Por ejemplo, la etapa 1 activa tras arrancar el
programa, al cumplirse la "Condición 1", se activará la etapa 2, se desactivará la 1, y se
realizará la "Acción 1".

Figura 2.22. Ejemplo de lenguaje GRAFCET

El lenguaje SFC tiene su origen en el estándar francés GRAFCET (GRAFica de Control

de Etapas de Transición). El grafcet también utiliza etapas, transiciones y acciones, que
operan de la misma manera como en SFC.

59
 CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE LABORATORIO

3.1. PROCESO DE DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN ACTIVADO

Dentro del laboratorio de automatización, control y simulación de procesos del cuarto

piso del edificio Antonio Raimondi encontramos una pequeña planta de desorción de
oro del carbón activado; la cual consta de dos tanques principales, uno para el
calentamiento de la solución eluyente y el otro para colocar el carbón cargado en una
etapa anterior de adsorción de oro en columnas; además de dos depósitos de recepción
de la solución eluyente antes del calentamiento y después de una celda de
electrodeposición, ubicada después de un disipador de calor a la salida del tanque de
desorción.

J
.j"
i
- ·, ~;

Fotografía 3.1. Vista general del proceso de desorción de oro del carbón activado

El laboratorio también posee una bomba pequeña de la marca Galeazzi de 0.5 HP de

fuerza y un flujo máximo de 35 Llmin activada con 220 VAC; y una resistencia de la
marca Brand Cromalox de 2000 W y también activada con 220 VAC.

Fotografía 3.2. Bomba para la recirculación continua de la solución eluyente

60
 Fotografía 3.3. Resistencia para el calentamiento de la solución eluyente

En el proceso de desorción se utilizó la solución eluyente 1% NaOH, 0.1% NaCN y

20% de alcohol en volumen. La solución preparada es bombeada inicialmente hacia un
depósito para el control de nivel, previo al calentamiento de la solución. La solución
eluyente calentada es llevada hacia el tanque de desorción. Dentro de este tanque se
realiza la elución o desorción de la superficie adsorbente del carbón cargado.

Fotografía 3.4. Tanque de calentamiento

Fotografía 3.5. Tanque de desorción

61
La temperatura promedio de trabajo para el proceso de desorción de oro es de 74 °C, y
debido a que también se realiza la electrodeposición del oro, utilizamos una celda de
electrowinning luego de enfriar la solución recirculante en un disipador de calor, hasta
una temperatura promedio de 50 °C.

Fotografía 3.6. Celda de electrodeposición y disipador de calor

El carbón activado utilizado para el cargado del carbón es de característica granular y

proveniente de cortezas de coco.

• •
•-'

•
Fotografía 3.7. Carbón activado

3.2. DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DEL DISPOSITIVO CONTROLADOR

El dispositivo controlador presente en el laboratorio opera la variable de temperatura

para el proceso, y debido a que utiliza el software de labview para el control del mismo,
es necesario un amplificador de señal para acondicionar la salida y lograr activar el
actuador de temperatura, a causa de que las señales que se manejan dentro del CPU son

62
de características electrónicas y no alimentan con tensión 220 VAC a la resistencia para
la activación de la misma.

La circuitería electrónica en este dispositivo controlador hace que el entendimiento del

manejo de la variable de control y la variable manipulada, sea más complejo y los
alumnos de la facultad de ingeniería de procesos no poseen el conocimiento de la
configuración electrónica de este dispositivo controlador.

Sin embargo se conoce uno de los artefactos dentro de la configuración electrónica de

este dispositivo, se trata de un tiristor (señalado en la fotografía 3.8) el cual tiene la
función de acondicionar la señal de salida proveniente del computador y que se dirige
hacia el actuador de temperatura del proceso (resistencia); el acondicionamiento de la
señal de salida radica básicamente en la amplificación de la misma para lograr
incrementar la temperatura.

Fotografía 3.8. Dispositivo controlador

Fotografía 3.9. Conexiones de alimentación para el dispositivo controlador

63
3.3. CARACTERÍSTICAS DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE.

3.3.1. Twido Modular- TWDLMDA20DRT

El PLC con el que se cuenta en el laboratorio es un autómata de base modular con 12

entradas de 24 VCC y 8 salidas (2 salidas de común negativo de transistor de 0.3 mA y
6 salidas de relé de 2 A) y bloques de terminales de tomillo extraíbles.

Figura 3.1. PLCTwido TWDLMDA20DRT

Tabla 3.1. Características principales del PLC

Principal
Rango de producttJ Twido
Tipo de producro o Controlador base modular
componente
Número de EJS digíta- 20
les
Número de entrada di- 12
gítal
Tensión de entrada di- 24 V
gital
Tipo de voltaje entrada CC
discreto
Número de salida digi- 2 transistor fuente
tal 6 relé
N" mód. expansión de 7
EIS
Tensión de alimenta- 24 V CC
ción
Uso de la ranura Cartuctw memoria 32 K o 64 K y 1 reloj en tiempo
real

64
• Características del entorno:
Temperatura ambiente de almacenamiento:- 25 ... 70 oc
Temperatura ambiente de funcionamiento: 0 ... 55 oc
Grado protección IP: IP 20

14,6 mm
(0.57 in) 70,0 mm (2.76 in)

·1 f"'·U
l
90,0 mm
(3.54 in)

Figura 3.2. Dimensiones del controlador TWDLMDA20DRT

Figura 3.3. Conexión de la alimentación al PLC

cableado <le salida <le común negativo

cableadO <le salida <le reté

cablea<lO <le salida <le reté

C8blea<lo<le cablea<lo <le salida <le reté

entrada <le común
positivo

Figura 3.4. Cableado de las entradas y salidas en el PLC

65
 Tabla 3.2. Características de funcionamiento normal
Base modular TWDLMDA20DTK .1 TWDLMDA20DRT ITWDLMDA40DTK
TWDLMDA20DUK TWDLMDA40DUK
Temperatura de funcionamiento Temperatura ambiente en funcionamiento entre O y 55 •e
Temperatura de almacenamiento De ·25 •e a +70 •e
Humedad relativa Del 30% al 95% {sin condensación)
Grado de contaminación 2 {IEC60664)
Grado de protección IP20
Inmunidad a la corrosión Ubre de gases corrosivos
Altitud Funcionamiento: de Oa 2.000 m
Transporte: de O a 3.000 m
Resistencia a las vibraciones Montado sobre un segmento DlN:
De 10 a 57 Hz con una amplitud de 0,075 mm; de 57 a 150Hz con una
aceleración de 9,8 mls2 (1G); 2 horas por eje en cada uno de los tres ejes
perpendiculares entre si.
Montado sobre la superfiCie de un panel:
De 2 a 25Hz con una amplitud de 1,6 mm; de 25 a 100Hz con una aceleración
de 39,2 ms2 {46); L!oyd's, 90 minutos por eje en cada uno de los tres ejes
perpendiculares entre sf.
Resistencia a golpes 147 ms2 (156), 11 ms de duración, 3 golpes por eje en los tres ejes
perpendiculares entre sf {lEC 61131).
Peso 140g 1185 g 1180g

Tabla 3.3. Características eléctricas

Base modular TWDLMDA20DTK 1WDLMDA20DRT 1TWDLMDA40DTK
TWDLMDA20DUK TWDLMDA40DUK
Tensión de allmentaCión nominal 24VCC
Rango de tensión permffido De 20,4 a 26,4 V CC (ondulación incluida)
Alimen1aclón maxima de entrada Base más módulos ,de 4 Base más módulos de 7 EIS
EIS
15 W (26,4 V CC) 19 W (26,4 V OC) j19 W (26,4 V OC)
Interrupción momentánea de 10 ms, desacclonamlento del100% (en las entradas y salidas es1ablecldas)
alimentación permitida (IE061131 y IEC61 0004-11}
Rigidez dieléctrica Entre la aDmentación y los terminales de tierra: 500 V CA, 1 min
Entre las EIS y los tennlnales de tierra: 1.500 V CA, 1 m1n
Resistencia de aislamiento Entre la aHmentaclón y los terminales de tierra: Mlnimo de fO Mn
{SOOVOC)
Entre las EIS y los terminales de tierra: Mlnlmo de 10 Mn
(SOOVCC)
Resistencia electromagnética Terminales de alfmen1ación de CA: 2 kV, nivel3
Terminales de altmentaCión de ce: 2 kV, ni\tel3
Terminales de EJS:
- ce: 1 kV, n!vel3
- CA: 2 kV, nivel4
Contarme a IECS1131-2 (Zona B) y IEC61000-4-4
Corriente de llamada 50 A máximo (24 V CC)
Conductor de puesta a Uerra UL1015 0,33 mrn2, UL1007 0,82 mrn2
Conductor de la fuente de UL1015 0,33 mm2, UL1007 0,82 mm2
anmentación
Efecto de una conexión de fuente Po!añclad Inversa: sin funcionamiento no hay peligro
de armentación incorrecta Tensión o frecuencia incorrectas: protecclón ínteñor de luslble
1

- Twido nos ofrece mayor flexibilidad para componer un autómata programable acorde
a la necesidad.

66
• Gracias a una gran variedad de módulos, se puede encontrar exactamente lo que se
necesita en aplicaciones estándar de 1O a 100 E/S.
• Ya sea el caso de necesitar un reloj calendario o un segundo puerto serie, etc. Twido
ofrece un amplio abanico de opciones.

Mayor comunicación:
• Posibilidad de un segundo puerto serie opcional para los Twido compactos y
modulares (en estos últimos a través de los módulos de comunicación)
-Hasta 7 Twidos pueden conectarse a un Twido compacto o modular.
• Twido comunicado en Modbus. Puede integrarse fácilmente a los equipos existentes
en campo como ser: otros autómatas programables, variadores de velocidad, monitores
de circuito, arrancadores suaves, etc.

Más posibilidades de ajuste de parámetros:

• Un visualizador de 4 botones puede ser utilizado para realizar los ajustes básicos
directamente sobre el controlador.

Mayor facilidad para no perder tiempo y para ganar disponibilidad:

• Fácil de cablear
o Twido cuenta con una gran variedad de conexiones
o Soluciones con horneras a tomillo (extraíbles o fijas)
o Soluciones pre-cableadas para una conexión rápida (conectores HE10,
Twido Fast)
o Soluciones de E/S remotas u otras CPU's remotas (hasta 50 m)
o Nuevas horneras a resorte, asociando un cableado rápido y una conexión
segura.
• Fácil de ensamblar
o Con un simple acople, se pueden agregar las extensiones y/o los
opcionales que se necesiten.
• Fácil de instalar y aprender
o Su pequeño tamaño facilita la integración en los tableros.

Mayor capacidad:
• Con el opcional reloj calendario.

67
• Con memoria suplementaria de 32 y 64 k, permitiendo una rápida puesta en marcha a
distancia de su aplicación.
• Con las siguientes funciones integradas:
o Contadores rápidos (5 y 20kHz)
o Posicionamiento con funciones PLS (generador de pulsos) y PWM (modulación de
ancho de pulso) en los Twido Modulares (2 salidas configurables)
o Potenciómetros analógicos.

Tabla 3.4. Características de salidas de relé

Base modular TWDLMOA20DRT
Número de salidas 8 entradas binarias, incluyendo 6 salidas de relé y 2 salidas de
común negativo de transistor
Puntos de salida por lfnea común: COMO 2salidas
Puntos de salida por linea común: COM1 3 contactos NO
Puntos de salida por línea común: COM2 2 contactos NO
Puntos de salida por línea común: COM3 1 contacto NO
Corriente máxima de carga 2 A por sarrda
8 A por línea común
Carga de conmutación mínima 0,1 mA/0,1 V CC (valor de referencia)
Resistencia de contacto inicial Máximo de 30 mo
Vida útil mecánica Mínimo de 20.000.000 de operaciones (sin carga 18.000
operacioneslh)
Algidez dieléctrica Entre la salida y el circuito Interno: 1.500 V CA,
1 min
Entre grupos de salidas: 1.500 V CA, 1 min
Durabilidad de conexiones y desconexiones del 100 veces como mínimo
conector

3.3.2. Características de la fuente de alimentación de una base modular

'~-:1-
"-- ....
Figura 3.5. Fuente de alimentación para el PLC

La siguiente tabla contiene información sobre la fuente de alimentación (ABL8MEM

24012) utilizada para energizar el PLC con 24 VDC

68
 Tabla 3.5. Características de la fuente de alimentación
Potencia de salida Corriente de salida
Voltaje de entrada Voltaje de salida
(W) (Amp)
100-240VAC 24VDC 30 1.2

3.3.3. Descripción general del módulo de expansión E/S digital

Figura 3.6. Módulo de expansión de E/S digital

Tabla 3.6. Características principales del módulo TWDDMM8DRT

Principal
Rango de producto Twido
Tipo de producto o Módulo EIS discreta
componente
Número de entrada di- 4
gital
Tensión de entrada di- 24V
gital
Tipo de voltaje entrada ce
discreto
Número de salida digi- 4
tal
Tipo de salida digital Relé
Conexión de EIS Somero de tomillo extraíble
Número de punto co- 11/10
mún

• Caract~rísticas del entorno:

Temperatura ambiente de funcionamiento: 0.. .55 oc
Temperatura ambiente de almacenamiento:- 25 ... 70 oc
Grado protección IP: IP 20

69
3.3.4. Descripción general de los módulos de expansión de E/S analógicas

Figura 3. 7. Módulo de expansión de E/S analógica

Tabla 3.7. Características principales del módulo TWDAMM3HT

Principal
Rango de producto Twido
Tipo de producto o Módulo EIS analógico
componente
Número de entrada 2
analógica
Tipo de entrada análo- Corriente 4 ... 20 mA diferencial
gica Tensión 0 ... 10 V sin diferencial
Resolución de entra- 12 bits
daanalógica
Número de salida ana-
lógica
Tipo de salida análogi- Corriente 4 ... 20 mA
ca Tensión 0 ... 10 V
Resolución de salida 12 bits
analógica
Conexión de EIS Somero de tomillo extrafble

Alimentación Allmentoclón externo

Tensión de anmentadón 24VCC
Umltes tensión olimentac16n 20.4... 28.8V
Consumo de comente 50mA5VCC
60mA24VCC

• Características del entorno:

Temperatura ambiente de funcionamiento: 0 ... 55 oc
Temperatura ambiente de almacenamiento:- 25 ... 70 oc
Grado protección IP: IP 20

70
 Tabla 3.8. Características complementarias del módulo TWDAMM3HT
Duración del muestreo ,.;: 16 ms
Tiempo de repetición del muestreo 16ms
Periodo adquisición 16 ms + 1 tiempo ddo control
Error de medida +J. 0,2 %de escala completa 0 ... 10 V 25 •e
+/- 0,2 % de escala completa 4 ... 20 mA 25 •e
+/- 0,2% de escala completa 0 ... 10 V 25 •e
+/- 0,2 % de escala completa 4 ... 20 mA 25 •e
CoefiCiente de temperatura +/-0,006 %FS/°C tensión
+/-0,006 %FSfOC corriente
+/-0,015 %Fsre tensión
+/-0,015 %FSre comente
Precisión de repetición +/-0,5%EC
Sin linealidad +/- 0,2 %EC tensión
+/- 0,2 %EC comente
+/- 0,2 %EC tensión
+/- 0.2 %EC comente
Error de salida +/-1 %EC
Ondulación de salida <= 1LSB
Error total +/-1 %Ee tensión
+/-1 %EC corriente
+/-1 %EC tensión
+/-1 %EC corriente

Figura 3.8. Partes del Módulo Analógico

Tabla 3.9. Partes de módulos de E/S analógicas

Número Descripción
1 Conector de ampliación; uno a cada lado, el del lado derecho no se muestra.
2 Bloque de terminales extraíble
3 Botón de retención
4 LED
5 Abrazadera

71
3.3.5. Esquema de cableado del módulo TWDAMM3HT
24VOC

Fl+r-1
1 L...-..J, +
i ........ 24VDC
i

! Dispositivo de
tensiónfmniente de ~·
1

!
'*'
+
i OUT
entrada anal~ca 1,._

11:
1

!
-
!
NC
Dis,positivo de + i
+ INO
tensiónt:oorriente de
salida analógica - ''
-
1

1 NC
Dis¡:Dsilivo de + ¡

+ IN1
tensióntromente
de salida analógica - 1

i
-

Figura 3.9. Cableado del Módulo Analógico

3.3.6. Descripción general de las comunicaciones

Los controladores Twido disponen de un puerto serie, o de un segundo puerto opcional,

que se utiliza para servicios en tiempo real o de administración de sistemas. Los
servicios en tiempo real proporcionan funciones de distribución de datos para
intercambiar datos con dispositivos de E/S, así como funciones de administración para
comunicarse con dispositivos externos.

Los servicios de administración de sistemas controlan y configuran el controlador por

medio de TwidoSuite. Cada puerto serie se utiliza para cualquiera de estos servicios,
pero sólo el puerto serie 1 es válido para comunicarse con TwidoSuite. Para poder
utilizar estos servicios, existen tres protocolos implícitos disponibles en cada
controlador:

• Remote Link (Conexión remota): permite realizar una comunicación entre

autómatas Twido vía RS-485, utilizado para ver E/S a distancia (sin programa en
las CPU's deportadas) o para red de Twidos con programa, con una longitud
máxima de 200m y hasta 8 equipos en una red (maestro+ 7 esclavos).

72
 • ASCII: permite comunicar el autómata, vía RS-485 y RS-232, con un gran número
de dispositivos: impresoras (para la impresión periódica de reportes de producción),
lectores de códigos de barras y módems.
• Modbus: comunicación Modbus Maestro/Esclavo por ambos puertos (RS485 o
232), permite conectar Twido a un gran número de equipos industriales, basado en
mensajería aperiódica entre equipos.

Para el intercambio de datos y comunicación utilizamos el protocolo ASCII vía RS-232

con el cable de programación y supervisión PC-PLC RS 232 (TSXPCX 1031) mostrado
en la siguiente fotografía.

Fotografía 3.10. Cable de programación y supervisión TSXPCX 1031

Sin embargo éste cable no se puede conectar directamente hacia una PC, por lo que es
necesario un cable adaptador, convertidor de serial a USB, mostrado en la fotografía
3.11. Debemos tener en cuenta la compatibilidad de este cable adaptador con el sistema
operativo de nuestra PC, para nuestro caso Windows 7, y ejecutar el driver de
instalación para poder enlazarnos con el PLC.

l
)

Fotografía 3.11. Cable adaptador USB a serial

73
3.4. TERMINAL DE PROGRAMACION, SOFTWARE Y CPU

TwidoSuite es el primer software que está organizado según el ciclo de desarrollo del
proyecto. La navegación por el software es tan sencilla que se convierte en innata.
TwidoSuite es un entorno de desarrollo gráfico, lleno de funciones para crear,
configurar y mantener aplicaciones de automatización para los autómatas programables
Twido de Telemecanique. TwidoSuite permite crear programas con distintos tipos de
lenguaje, después de transferir la aplicación para que se ejecute en un autómata.

Las principales funciones del software TwidoSuite son:

• Interface de usuario intuitiva y orientada a proyectos.

• Diseño de software sin menús. Las tareas y funciones del paso seleccionado de un
proyecto siempre se encuentran visibles.
• Soporte de programación y configuración.
• Comunicación con el autómata.
• Ayuda de primera mano acerca del nivel de tareas que ofrece enlaces relevantes a la
ayuda en línea.

TwidoSuite es un software fácil de usar que necesita poco o nada de aprendizaje. Este
software tiene por objeto reducir de forma significativa el tiempo de desarrollo de los
proyectos simplificando todas las intervenciones.

Se abrirá la pantalla inicial de Twidosuite, aparecen tres opciones principales:

• Modo "Programación": Modo estándar para la creación de una aplicación.

• Modo "Vigilancia": Este modo nos permite conectarse a un autómata en modo
vigilancia, donde podrá comprobar su funcionamiento sin necesidad de sincronizar
su aplicación con la que hay cargada en la memoria del autómata.
• Actualización de autómatas: Es un programa que indica todos los pasos necesarios
para actualizar el Firmware Executive del controlador programable Twido.

74
3.4.1. Configuración básica del Hardware Twido

Lo primero que hay que hacer cuando se inicia la tarea de realizar un proyecto de
automatización, es la configuración o descripción del hardware que se necesitará para
dicho propósito, por lo tanto en función de ciertas premisas como son: El número de
entradas y salidas (así como el tipo), la necesidad de memoria y velocidad en la CPU,
necesidad de buses de comunicación, etc.

Todo este proceso de descripción de la aplicación desemboca en la elección de un

hardware determinado que se ajuste a las necesidades de la aplicación. Siendo distinto
de una aplicación a otra. Por esta razón se tendrá que configurar el hardware en el
software antes de empezar a programar.

El software está instalado en una computadora en el laboratorio (fotografía 3.12) y a

través del cual podemos ingresar el programa de operación hacia el PLC, y éste quedará
grabado dentro de la memoria interna del PLC.

Fotografía 3.12. Computadora presente en el laboratorio

3.5. SENSORES Y ACTUADORES

3.5.1. Sensor de nivel

Los sensores y actuadores presentes en el laboratorio son: sensores tipo electrodos para
el control de nivel independiente del PLC, éste controlador de nivel de la marca COEL
usa tres posiciones para los electrodos: Esl, Es2 y Er. Además este controlador está
conectado hacia un contactar para el arranque de la bomba.
75
 ¡' .:,'

¡. ~
.
~··
• t'
'
(

Fotografía 3.13. Controlador de nivel

A continuación se presenta una descripción general de este controlador de nivel:

• Controla el nivel de líquidos conductivos y no combustibles.

• Alimentación de 220 V AC
• Corriente alterna en los electrodos

3.5.1.1. Aplicaciones

• Protección de bombas sumergidas

• Cajas de agua
• Reservorios
• Pozos artesanos
• Autoclaves, etc.

3.5.1.2. Lógica de funcionamiento

Las normas de seguridad recomiendan que solamente el contacto NA sea utilizado para
liberar el funcionamiento de máquina y equipos; el encendido de la luz LED presente en
la caja del controlador de nivel indica que el relé esta energizado. Este controlador de
nivel cuenta con la función NS; es decir, el relé de salida se energiza cuando el
electrodo de nivel mínimo se activa, y se desenergiza cuando el electrodo de nivel
máximo se activa; esto nos sirve para evitar el funcionamiento de la bomba cuando el
electrodo para el nivel máximo es activado por el nivel de la solución.

76
3.5.2. Sensor de temperatura

Algunas características de los sensores de temperatura RTD PT-100:

• Resistencia de Platino
• Resistencia 1OOW a ooc
• Aplicación en procesos de producción de alimentos, medición ambiental e
industrial

El sensor PT -1 00 es un sensor de temperatura que basa su funcionamiento en la

variación de resistencia a cambios de temperatura del medio. El elemento consiste en un
arrollamiento muy fino de Platino bobinado entre capas de material aislante y protegido
por un revestimiento cerámico.

El material que forma el conductor (platino), posee un alto coeficiente de temperatura,

el cual determina la variación de la resistencia del conductor por cada grado que cambia
su temperatura.

El platino es el elemento más indicado para la fabricación de sensores de temperatura

por resistencia, ya que posee:

• Alto coeficiente de temperatura.

• Alta resistividad, lo que permite una mayor variación de resistencia por °C.
• Relación lineal resistencia-temperatura.
• Rigidez y ductilidad lo que facilita el proceso de fabricación de la sonda de
resistencia
• Estabilidad de sus características durante su vida útil.

Dentro del laboratorio se cuenta con un sensor resistivo de temperatura RTD, tipo Pt
100 de tres hilos, que envía una señal en ohms hacia un transductor de temperatura, para
la entrada hacia el módulo analógico en escala de O a 1O V o 4 a 20 mA.

77
 Fotografia 3.14. Sensor de temperatura RTD- Pt 100

3.5.3. Transductor de temperatura RMPT50BD

•••

,
\_.
...
Figura 3.10. Transductor de temperatura

A continuación se presentan algunas características del transductor de temperatura

necesario para un adecuado control de dicha variable:

Tabla 3.10. Características principales del transductor de temperatura

Gama del producto Zelio analógico
Tipo del producto Convertidor para sondas de temperatura PT -1 00
Tipo de entrada analógica Sonda de temperatura 0 ... 250 °C/32 .. .482 op
Pt-100 de 2, 3 o 4 hilos
Tipo de rango analógico Corriente 0 .. .20 mA <= 500 Ohm
Corriente 4 ... 20 mA <= 500 Ohm
Tensión 0 ... 10 V>= 100 kOhm
Tensión de alimentación 24 V DC +/- 20%

78
La conexión que viene de sensor resistivo de temperatura PT-100 de tres hilos, es como
se muestra en la siguiente figura:

PT-100 Entradas
3 hilos hacia el
transductor

RL 1 = RL2 = RL3
RL 1 + RL2 ~ 200 O
Figura 3 .11. Conexiones de entrada al transductor

3.5.4. Pre-accionadores

Como pre-accionadores se cuenta con contactares de 220 VAC; el contactor es un

interruptor gobernado o accionado a distancia por un electroimán.

Figura 3.12. Contactor

• La corriente que acciona el electroimán es la que se denomina corriente de llamada.

• Carcaza: Es el soporte fabricado en material no conductor, con un alto grado de
rigidez al calor, sobre el cual se fijan todos los componentes conductores del
contactor.

79
• Electroimán: es el elemento motor del contactor, el cual está compuesto por una
serie de elementos cuya finalidad es transformar la energía eléctrica en
magnetismo. Este campo magnético producirá el movimiento mecánico.
• Bobina: Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado y de gran número de
espiras, que al aplicársele tensión genera un campo magnético. Una vez que se
cierra el circuito magnético, aumenta la impedancia de la bobina y se reduce la
corriente de llamada.
• Núcleo: Es una parte metálica, de material ferromagnético que va fijo en la carcaza
cuya función es concentrar y aumentar el flujo magnético que genera la bobina para
atraer con mayor eficiencia la armadura.
• Armadura: Su función es cerrar el circuito magnético una vez energizada la bobina,
ya que en este estado de reposo debe estar separado del núcleo.

Los contactos son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir
el paso de la corriente, tan pronto como se energice la bobina. Los contactos se pueden
dividir en:

• Contactos Principales.
• Contactos Auxiliares.

Los contactos principales son contactos instantáneos cuya función específica es

establecer o interrumpir el circuito principal. Estos deben estar debidamente calibrados
para permitir el paso de intensidades requeridas por la carga sin tener peligro a
deteriorarse.

Los contactos auxiliares son aquellos que tienen como función específica permitir o
interrumpir el paso de corrientes a las bobinas de los contactos o a los elementos de
señalización, estando estos diseñados para corrientes débiles.

3.5.5. Actuadores

La bomba para el arranque del proceso es de medio HP y soporta un flujo máximo de 35

L/min. Funcionamiento con corriente alterna monofásica 220 VAC.

80
 Fotografía 3.15. Bomba para el inicio del proceso

La resistencia para el calentamiento de la solución eluyente, también se activa con 220

V AC y consume hasta 2000 W, y se muestra en las siguientes dos fotografías.

Fotografía 3.16. Resistencia vista por fuera

Fotografía 3.17. Resistencia vista completa

Tanto la resistencia como la bomba son activadas a través de las salidas tipo de relé del
PLC, que están conectadas hacia dos contactores (pre-accionadores) desde donde se
activa ambos actuadores para el funcionamiento del proceso.

81
 CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DEL PROCESO Y SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA
DE CONTROL

4.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO A CONTROLAR

Y SU IMPACTO

Dentro del proceso de desorción de oro, la variable más importante a controlar es la

temperatura, y desarrollando el proceso de desorción Zadra modificado o reextracción
con alcohol resulta siendo de vital importancia un control preciso de temperatura,
debido a que si el alcohol necesario para la reextracción alcanza temperaturas superiores
a 80 oc, se corren riesgos de incendio, además de significar un gasto considerable al
momento del incremento de la temperatura de la solución ya que no reingresa al
circuito; es decir no recuperamos los vapores del alcohol.

Logrando obtener dicho control (a lazo cerrado) gracias al sensor RTD- Pt 100, para
lograr mantener la temperatura dentro del margen de temperaturas para el proceso (70 -
80 °C), y la variable temperatura ingresa al PLC, a través de un transductor de
temperatura de la marca Schneider (RMPT50BD)

Otras variables involucradas en el proceso son:

• Presión Atmosférica
• Velocidad de flujo 1.17 L/min
• Tiempo de reextracción 11 horas
• Masa del carbón 2 kilogramos
• Temperatura de referencia 74 oc
• Recuperación en la reextracción 86%

Otra de las variables involucradas dentro el proceso es el nivel; y para nuestro caso, no
contamos con sensores de presión ni de flujo, es por eso que el control del nivel es
importante para que la solución eluyente pueda recircular con flujo constante (1.17
L/min).

82
Cabe resaltar que el control de nivel es independiente del PLC; sin embargo, dentro del
programa a ejecutar con el PLC para el proceso, se puede incluir un control por tiempos
de activación de la bomba para la recirculación de la solución, no dependiendo éste
control de los electrodos que nos indican nivel mínimo y máximo.

Con la premisa anterior es que podemos proceder a la selección de una estrategia de

control adecuada para nuestro proceso de laboratorio de desorción de oro del carbón
activado.

4.2. SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL Y SU DISEÑO

Existen diversas estrategias de control, divididas en dos categorías:

• Estrategias clásicas
• Estrategias modernas

Dentro de las estrategias clásicas tenemos:

• Feedback o retroalimentación con lazo cerrado

• Feedforward o control con lazo abierto
• Control en cascada
• Ratio control
• Control adaptivo

Dentro de las estrategias modernas tenemos:

• Control multivariable
• Control óptimo de proceso
• Control predictivo
• Sistemas expertos
• Control por lógica difusa

83
Para la selección y diseño de la estrategia de control para el proceso, se tuvieron
limitaciones económicas debido al costo elevado de algunos instrumentos de medición
de las variables involucradas dentro del proceso. Es debido a esto que se optó por una
combinación entre una estrategia moderna y una clásica, siendo éstas el control
multivariable y el control con retroalimentación a lazo cerrado o feedback.

El control multivariable ejerce la función de controlar sistemas con varias entradas y

salidas, en los que una entrada afecta a varias salidas y recíprocamente una salida es
afectada por varias entradas. Y para el caso de nuestro laboratorio, las variables a
controlar dentro del proceso son el nivel y la temperatura, y ya que la solución se
encuentra en circulación constante y como también dentro del proceso se cuenta con un
disipador de calor antes de la celda de electrodeposición, ambas variables de control se
ven afectadas recíprocamente.

Para el control feedback del nivel, se cierra el lazo de control con los sensores de nivel
ubicados en el depósito secundario de recepción de la solución antes del calentamiento.

Nivel del
Nivel depósito
Deseado secundario
+

Sensor de Nivel
Electrodos Es l. Es2

Figura 4.1. Control a lazo cerrado del nivel

Para el control feedback de la temperatura, se cierra el lazo de control con el sensor

resistivo de temperatura PT -100 ubicado dentro del tanque de calentamiento.

Temperatura
Temperatum del Proceso
deseada + Proceso de Deserción
Actuador
Resistencia de oro
.~: ,
~·. -' ;',.~ ;
. _,.'

Sensor de Temperatura
PT- 100

Figura 4.2. Control a lazo cerrado de la temperatura

84
4.3. ASPECTOS GENERALES DEL MONITOREO DE PROCESO CON Y SIN
CONTROLADOR

4.3.1. Sin controlador

Con el fin de predecir el enfriamiento de agua contenida dentro del tanque de

calentamiento del laboratorio, es que se hizo el estudio de la simulación del proceso sin
controlador, es decir a lazo abierto.

El comportamiento fluido-dinámico de agua en el interior del tanque y el intercambio de

calor de éste con el aire circundante fue simulado mediante un programa computacional
(Instrumental Intemational).

4.3.1.1. Determinación experimental de los parámetros del proceso

Los parámetros a hallar son:

• K, ganancia del sistema

• 't , constante de tiempo del sistema

Para el cálculo de estos parámetros, involucrados en la Función de Transferencia del

proceso, necesitamos trabajar en base a una respuesta dinámica frente a un estímulo tipo
escalón.

En la mayoría de procesos de minerales, responden en forma sigmoidal ante un estímulo

tipo escalón; que se representa con una función de transferencia con o sin retardo e. Por
lo tanto es un ajuste empírico del modelo dinámico de primer orden.

La simulación pone de manifiesto la presencia, en el interior del tanque de

calentamiento, de dos mecanismos de convección natural bien diferenciados. Por una
parte el flujo convectivo asociado a la presencia de la pared vertical fría en contacto con
el agua caliente. El flujo transporta el fluido que asciende desde el fondo y éste flujo
convectivo promueve el enfriamiento global del agua en el interior del tanque.

85
En el proceso cuyo comportamiento dinámico puede ser descrito en forma de ecuación
diferencial de primer orden, teniendo como variable independiente el tiempo y la
dependiente la temperatura. La temperatura cambia en el flujo de alimentación al
agregar agua a temperatura 16 °C, y ésta es registrada como respuesta dinámica en un
software en la computadora mediante el programa "Instrumental Intemational" a través
del cual se puede manipular diferentes parámetros y el tiempo.

Parámetros del proceso en experiencias anteriores:

• Flujo de entrada: 0.9 Llmin
• Altura del tanque: 48 cm
• Diámetro del tanque: 18 cm
• Temperatura del agua calentada: 25.44 oc
• Temperatura del agua fría: 16 oc

Tabla 4.1. Resultados registrados

Tiempo (min) Temperatura ec)
2 23.94
4 23.56
6 22.81
8 22.62
10 22.59
12 22.59
14 22.18
16 22.18
18 22.24
20 21.19
22 20.69
24 20.45
26 18.48
28 16.99
30 16.33
32 16.22
34 16.14

86
4.3.1.2. Obtención de la función de transferencia del proceso

Desarrollo de la función de transferencia mediante el método analítico partiendo de una

ecuación ya preestablecida.
~

p·A-Cp-~[b·t Ts- T)]

& =p·Cp·Fe·(Te- P)- p·Cp·Fs·(Ts-
. T") + Q
.
Ahora esta ecuación la adaptaremos a nuestro proceso, teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:

• Los flujos de entrada y salida son iguales.

• El volumen no varía.
• La temperatura de referencia la consideraremos como O °C.
• Se considera que debido a los flujos convectivos y al ser bien mezclada, entonces la
temperatura de salida es igual a la temperatura del interior del tanque.

La nueva ecuación tomando en consideración los parámetros anteriores es:

¡\{ ~h-(Ts- J=
1'6) Fe-(Te- T0 ) - Fs-(Ts- T0 )

Altura constante, T = Ts, T 0 = O °C:

d . .
Ah-Ts :Fe-(Te) -Fs-(Ts)
dt
Dividiendo a toda la ecuación por el flujo F:

Ahd·
--Ts
F dt
=Te-Ts
Resolución de la ecuación con el método de Laplace, para ello pasamos todo al dominio
de Laplace
Ah .
-S· Y( S)= U( S) -Y( S)
F

Ah
-·-S· Y( S) + Y( S) =U(S)
F

Y(S){ ~h -S+ 1) = U(S)

Y(S) = G(S) =- - -
U(S) Ah·S+l
F.

87
En base a las ecuaciones ya resueltas solo comparamos:

K
G(S)=-- G(S) = 1
tS + 1 Ah
-·S+l
F .
Entonces:
K= 1
't == Ah/F
2
Ah n:·D ·h 11:- uf-48
"t =- = = = 13.572
F 4F 4·900
't =13.572
4.3.2. Con controlador

Para encontrar los parámetros necesarios de la función de transferencia, también

podemos utilizar el controlador en lazo abierto, para generar primero una respuesta
estática frente a un estímulo tipo rampa y determinar las zonas lineales donde el proceso
tenga la misma ganancia estática en cada punto de dicha zona, para luego encontrar los
límites de perturbación del sistema tipo escalón, para generar la respuesta dinámica
necesaria para encontrar los parámetros de la función de transferencia del proceso.

4.3.2.1. Selección del modo del controlador

El modo del controlador más común para el manejo de la temperatura es el ON/OFF; es

decir encendido o apagado, éste modo de control no permite graduar la variable de
control que proviene del PLC hacia el actuador.

De la misma manera con el nivel, no podemos graduar la velocidad de impulso de la

bomba; el modo del controlador solo permite apagar la bomba cuando se alcanza el
nivel máximo según la ubicación del electrodo de nivel en el depósito secundario, y
encenderla cuando el líquido activa el electrodo que indica nivel mínimo.

Al igual con la temperatura; la resistencia se activará cuando la temperatura sea menor

que el valor inferior de la histéresis o rango promedio de temperaturas cercanas al valor
prefijado o SET POINT, y se apagará cuando la temperatura exceda el valor superior.

88
4.3.2.2. Función de transferencia del proceso con controlador

Con fines prácticos, y además de que el software TwidoSuite no cuenta con diagramas
de tendencias de las variables involucradas en el programa de control del proceso;
calculamos los parámetros de la función de transferencia mediante un sencillo método.

G(S)::i-K-
'tS + 1

La ganancia es igual a la gradiente de la variable de salida del proceso (temperatura)

dividida entre la gradiente de la señal de perturbación tipo escalón.

75.08 - 22.50
k= = 0.239
220 - o

Tomando los valores de la temperatura final que alcanza el proceso menos la

temperatura inicial (ambiente), y el modo del controlador que es el ON/OFF, lo que
significa que la perturbación es de 220 VAC para el incremento de la temperatura
gracias a la resistencia.

Para hallar la constante de tiempo del sistema, se utiliza un criterio muy simple

proporcionado por la bibliografía, la constante de tiempo 't se encuentra cuando se

alcanza el63.213% de la condición final de temperatura del proceso.

't-+ 75.08 * 0.63213 = 47.46

Aproximadamente la constante de tiempo estaría entre 25 a 30 min, que es el tiempo

necesario para que la temperatura de la solución alcance 47.46 oc

4.4. ALTERNATIVAS DE CONTROL CONSIDERADAS

4.4.1. Control por computadora

Ésta alternativa de control no requiere de la implementación de instrumentos para la

medición de las variables físicas dentro del proceso, sino que se maneja el desarrollo de

89
un modelo dinámico y la determinación experimental de sus parámetros, la simulación
del proceso de desorción con software especiales y también la respectiva simulación del
control del proceso.

Una de las desventajas de ésta alternativa es el requerimiento de amplificadores

electrónicos para el manejo de las señales de salida hacia el proceso, ya que no se
maneja la potencia eléctrica sino los controles electrónicos;

4.4.2. Regulación continua PID

El Twidosuite dispone la posibilidad de implementar para procesos industriales

algoritmos de regulación continua PID, utilizados para regulación de nivel, temperatura,
caudal, presión, etc, donde recibiremos una señal analógica de entrada con la medida
que queremos regular (nivel, caudal, temperatura) y según los cálculos del algoritmo
PID implementado en el control "Twido" el sistema actuará sobre una señal analógica
de salida que controlará por ejemplo la velocidad de una bomba, etc.

90
 CAPÍTULO V
IMPLEMENTACIÓN DE LA ESTRATEGIA SELECCIONADA

5.1. IMPLEMENTACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN

Los instrumentos a implementar son los electrodos para el control, independiente del
PLC, de la variable de nivel dentro del depósito de recepción antes del tanque de
calentamiento. También el sensor de temperatura RTD Pt-100 para el manejo en lazo
cerrado del control de dicha variable, por medio de la ejecución del programa del PLC.

La instalación de todos los productos y equipos se realizó en un tablero de mando como

se muestra a continuación en las siguientes fotografías.

PULSADORES

Fotografía 5.1. Tablero de mando con pulsadores y lámparas

Bomera porta fusible

Transductor de temperatura

Controlador de nivel

Termo magnético

Fuente de alimentación
de 24 voc para el Pt.:C PtC de base modular
junto con módulos de
expansión digitales y
analógicos

Fotografía 5.2. Tablero de mando y el PLC

91
 Fotografía 5.3. Tablero mando contiguo al proceso

5.2. LISTA O TABLA DE ENTRADAS Y SALIDAS

Tabla 5.1. Asignación de variables

ASIGNACIÓN DE VARIABLES
Dirección Tag- etiqueta Descripción
%10.0 START Pulsador NA E-<
~
%10.1 STOP PulsadorNC ~
~
%I 0.2 Pulsador 1 Pulsador auxiliar ~
~

"'.....a.
~

~ =
%Q0.2 Lámpara verde Luz indicadora arranque del proceso
E-<
~
%Q0.3 Lámpara roja Luz indicadora activación de la resistencia ~
E-<
~
%Q0.4 Lámpara amarilla Luz indicadora o ~

-
~
%Q0.6 Resistencia Activación de la resistencia del TK Calentador ...."'
~
00

92
5.3. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA

~ 1
11 Control de
nivel '
~
Depósito secundarlo

1 LOUVEll 1
M
TK calentador
- TK de deserción
Disipador

1
1
1

~- 1
1 RESISTENCIA
Celda
Electrodeposición

Depósito inicial
1 BOMBA 1
a-
Figura 5.1. Diagrama esquemático del sistema

5.4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA

Depósito
secundario

1 CARBÓN CARGADO 1

TK calentador TKdE desorción

11!
Disipador de ca lor

l
1

~
¡:f
Depósito inicial
"
T Celda
Electrodeposl ción
'Q.I

Figura 5.2. Diagrama de flujo del proceso

93
5.5. DIAGRAMA DE CONEXIONES

START lÁMPARAS

STOP 11
Arranque del Proceso
1 PULSADOR 1 1
Resistencia Activada
1

RESISTENOA

Figura 5.3. Diagrama de conexiones eléctricas de instalación del PLC TWIDO

Este diagrama corresponde a la base TWDLMDA20DRT con bloque de terminales.

Los puntos de salida O y 1 son salidas de común negativo de transistor; los puntos de
salida restantes son de relé. Los terminales COM no están conectados entre sí
internamente. Se conecta un fusible adecuado para la carga.

Para la correcta instalación del PLC TWIDO TWDLMDA20DRT, se deben de tener en

cuentas las siguientes características y las especificaciones del fabricante para la
alimentación y la conexión de las entradas y las salidas del autómata.

:-:::+24V

¡.-;go mm
(3, 15 pulg.)
0 1,5 mm 2
AWG 16

Figura 5.4. Cableado de la fuente de alimentación de CC

94
El cable de la fuente de alimentación debe ser lo más corto posible. La conexión a tierra
funcional debe estar lo más próxima posible a la placa.

5.6. PROGRAMA DE OPERACIÓN PARA EL PROCESO

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95
6. RESULTADOS

Para presentar los resultados finales sobre la recuperación de oro en este estudio, se
realizaron análisis de muestras antes y después de la electrodeposición, y fueron
comparados con resultados de experiencias previas a la implementación de la estrategia
de control.

• Materiales:
o Cantidad de carbón activado: 2 Kg.
o Ley de cabeza del carbón: 1.22 gr Au 1 Kg de C.A.
o Contenido de oro en C.A.: 2 x 1.22 = 2.44 gr de Au
o Volumen de solución eluyente: 100 L.

• Proceso de deserción sin control automático:

o Concentración de eluyente: 19.5 mg. de Au 1L.
o Contenido de Au en eluyente: 19.5 x 100 = 1950 mg. = 1.950 gr.
o Recuperación: 1.950 1 2.44 = 79.92 %

• Proceso de deserción con control automático:

o Concentración de eluyente: 21.1 mg. de Au 1L.
o Contenido de Au en eluyente: 21.1 x 100 = 2110 mg. = 2.110 gr.
o Recuperación: 2.11 O1 2.44 = 86.48 %

• El incremento en la recuperación, según la comparación antes y después de la

implementación de la estrategia de control automático, determina la alta
confiabilidad que proporciona el control de procesos con PLC, además de la
eficiencia del funcionamiento del proceso, demostrado en la recuperación de oro.

• El control de la temperatura en la puesta en marcha del proceso se vio afectado por

un descalibramiento del sensor de temperatura, en un principio colocado muy
dentro del tanque de calentamiento para realizar las mediciones reales de la
temperatura dentro del tanque y no por la superficie, que sería más adecuado.

96
• Para dar solución al problema de la premisa anterior, dentro del programa de
operación de control para el proceso, se utilizó el pulsador auxiliar (Pulsador 1)
para que con malas lecturas de la temperatura; la misma, no descienda y lograr
activar de nuevo la resistencia.

• La histéresis o rango de temperaturas por encima y por debajo del Set Point fue
establecido entre 72°C y 76°C siendo de vital importancia para regular la
temperatura con el modo de controlador ON/OFF, para que el alcohol presente en la
solución no se pierda considerablemente.

• El manejo del control de nivel fue dado dentro de una distancia de 12 cm entre los
electrodos para el nivel máximo y mínimo, lo cual evitó que el contactor de la
bomba conmutara repetidas veces en un lapso corto de tiempo, lo que perjudicaría
dicho pre-accionador, reduciendo su ciclo de vida.

97
 7. ANÁLISIS DE COSTOS

Dentro de una de las desventajas de la automatización de procesos con instrumentación,

se encuentra el elevado costo de adquisición de los equipos necesarios como sensores,
pre-accionadores y sobre todo el costo de adquisición del controlador lógico
programable.

Ciertamente el costo del PLC utilizado para la implementación del control del proceso,
está dado en dólares americanos (tabla 7.1) y resulta muy caro adquirir dicho producto
junto con algunos módulos de expansión. Sin embargo, tanto el PLC de base modular
(TWDLMDA20DRT) como sus módulos de expansión, se encontraban en el
laboratorio; así como también el sensor resistivo de temperatura (PT 100) y un
controlador independiente de nivel.

TABLA 7.1. TABLA DE COSTOS

Precio
PRODUCTOS Cantidad Dimensión COSTO
Unitario
•1 Schneider Twido PLC TWDLMDA20DRT 1 $350.99 $350.99
2 Telemecanique TWDAMM3HT módulos de expansión 3 $483.00 $1,449.00
Precio en soles por los primeros dos productos S/. 5,345.97
3 Telemecanique TWDDMM8DRT módulo de expansión 1 S/. 345.56 S/. 345.56
4 Sensor PT 100 de tres hilos 1 S/. 287.30 S/. 287.30
.5 Transductor PT 100 a escala analógica 1 S/. 435.00 S/. 435.00
6 Fuente de alimentación de 24 VDC para el PLC 1 S/. 220.00 S/. 220.00
7 Tablero de Mando con placa metálica 1 35*50 cm S/. 65.00 S/. 65.00
8 Canaleta gruesa con ranuras 4 cm 1 2m S/. 15.00 S/. 15.00
9 Riel DIN 35 mm 1 1m S/. 5.00 S/. 5.00
10 Borne ras comunes para empalmes y puenteas 15 S/. 2.00 S/. 30.00
11 Borneras porta fusible para la protección de la carga 3 S/. 11.00 S/. 33.00
12 Fusibles de protección de la carga 6 5*20mm S/. 0.50 S/. 3.00
13 Cable conexión RS 232 USB 1 30cm S/. 45.00 S/. 45.00
14 Pulsadores 3 S/. 6.00 S/. 18.00
15 Lámparas indicadoras 3 S/. 5.00 S/. 15.00
16 Termo magnético CHINT de dos polos 220 VAC 1 S/. 35.00 S/. 35.00
17 Contactares CHINT de tres polos 220 VAC 2 S/. 23.00 S/. 46.00
cable 14 AWG conexión potencia hacia y desde el tablero de
18 6m S/. 8.00 S/. 8.00
mando (rojo, verde o azul)
19 cable 16 AWG conexión cable de tierra (verde amarillo) 1m S/. 1.00 S/. 1.00
20 cable 20 AWG conexión para la alimentación al PLC (rojo y azul) 2m S/. 1.00 S/. 1.00
21 cable 22 AWG conexión entradas al PLC (rojo y azul) 3m S/. 1.00 S/. 1.00
TOTAL S/. 6,954.83

98
* Los precios del PLC y sus módulos de expansión fueron considerados de páginas web mencionadas
dentro de la bibliografía
* Para obtener el monto en soles se calculó con el precio del dólar al día 21 de diciembre (S/. 2.97)

Los productos para lograr implementar la estrategia de control, están listados en la

anterior tabla, junto con la cantidad de productos necesarios se encuentran sus
respectivos precios unitarios y costos generales de adquisición. Los primeros 4
productos citados en la tabla se compraron varios años antes de la ejecución de éste
proyecto.

El costo total para la implementación de una estrategia de control con instrumentación

es de aproximadamente S/. 7000 a S/. 8000, pero por lo expuesto anteriormente, sobre
los costos más significativos fueron ocupados por la universidad hace ya varios años.
Para el desarrollo de la presente investigación se utilizaron S/. 980. Los productos
adquiridos recientemente fueron a partir del punto 5 de la tabla 7.1, siendo el precio más
alto el del transductor de temperatura y de la fuente de alimentación para el PLC de base
modular.

Además cabe resaltar que con la adquisición de varios módulos de expansión analógicos
y un módulo de expansión para entradas discretas y salidas tipo relé; se pueden
implementar mejores estrategias de control, enlazando más instrumentos (ejemplo:
fluxómetro) hacia las entradas del PLC y actuadores analógicos en las salidas de los
módulos de expansión analógicos (ejemplo: electro válvula) que permitan regular de
manera continua con un bloque PID la variable de control para el monitoreo de más
variables involucradas en el proceso.

Dependiendo de la viabilidad económica, que gracias al apoyo de los compañeros del

curso de control y automatización de procesos del cuarto año de la escuela de Ingeniería
Metalúrgica, es que se puede considerar la cantidad de productos a comprar y también
sus características de fábrica.

Así como una de las desventajas del control automático de procesos industriales con
instrumentación es el elevado costo de adquisición; las muchas ventajas que ofrece
como la elevada seguridad de funcionamiento, sencilla instalación, reducida necesidad
de espacio, reducido consumo de energía y rápida modificación del programa hacen de
la elección del control automático de procesos con instrumentación una muy buena
alternativa para monitorear y diagnosticar las respuestas de control de procesos.

99
8. CONCLUSIONES

La realización del Estudio de la Implementación de una Estrategia de control

Multivariable con PLC del Proceso de Desorción de Oro del Carbón Activado, ha
permitido llegar a las siguientes conclusiones:

• En las aplicaciones industriales donde existen peligros ambientales como elevadas

temperaturas, excesivo ruido ambiental o las condiciones de trabajo del proceso no
permiten la supervisión constante de los operarios y con la automatización se
garantiza el funcionamiento del proceso sin ver la necesidad de disponer de personal
que constantemente realice maniobras para el manejo de equipos, sino que sea un
controlador programado quien trabaje de forma eficaz cuando se requiere.

• Los resultados de los análisis realizados a muestras antes de y después de la electro-

deposición muestran que con la implementación de la automatización y una
estrategia de control se logró elevar el porcentaje de recuperación de oro en este
proceso de laboratorio de desorción de oro.

• Dentro de una de las ventajas que ofrece la implementación de estrategias de control

en un proceso automatizado es la confiabilidad en la operación del proceso, además
de aumentar su eficiencia y brindar mejores índices de recuperación, también ofrece
la repetibilidad de los resultados del proceso logrando obtener los mismos resultados
con una ley de cabeza similar, y en el futuro poder manejar el proceso con carácter
industrial con cuartos de control y monitoreo en tiempo real.

• El PLC realiza un control en tiempo real, pues reacciona automáticamente ante las
condiciones de las variables que está vigilando. Siendo la temperatura la variable
más importante a controlar dentro de nuestro proceso de desorción de oro.

• El controlador lógico programable permite controlar el proceso de desorción de oro

del carbón activado, posibilitando además las opciones de monitoreo y diagnóstico
de condiciones dentro del proceso (lámparas indicadoras o alarmas), que nos
muestren el estado o la medición que realizan los instrumentos en el proceso y llevar
esa información hacia el programa cargado para ejecutar la estrategia de control.

100
9. SUGERENCIAS

• Debido a la poca implementación de equipos en los laboratorios de la Universidad

Nacional de San Agustín, se recomienda fomentar el desarrollo de investigaciones
aplicadas dentro de la universidad.

• A corto plazo se espera implementar una electro válvula que reciba señal analógica
de 4 a 20 mA para el adecuado control de flujo a través de las tuberías de traslado
de la solución entre cada tanque.

• También se espera instalar un flujómetro para un manejo más completo del flujo de
la solución en recirculación continua.

• Todos estos productos llevarían a poder controlar el proceso de manera continua y

con un mínimo de monitoreo gracias al bloque PID que además de encarga de
sintonizar los parámetros de la función de transferencia para el proceso.

101
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

o MISAR!, Fidel Sergio. Metalurgia del oro, tecnología de tratamiento de minerales

de auríferos. Volumen I. 1ra edición. Centro de Estudios y Promoción en Ciencias de
la Tierra CEPECT, Lima. 1993
o GALLARDO, Juan Vargas. Metalurgia del oro y la plata. Segunda edición. Editorial
San Marcos, Lima. 1990
o LONDOÑO ESCOBAR, J.I.; MONTENEGRO, W. D.; BARRAZA, J. M. Diseño
de una planta a escala piloto para la recuperación con carbón activado de oro
lixiviado en soluciones cianuradas. Cali: Ingeominas, Universidad del Valle.
Documento de investigación. 2004
o TOMALÁ ANDRADE, César Enrique. Análisis de un sistema de adsorción y
desorción de oro de carbón activado y su electrodeposición. Escuela Superior
Politécnica del Litoral. Tesis de grado, Guayaquil. 1998.
o MORENO, M. Controlador lógico programable (PLC). Automación Micro
Mecánica. Wilde, Buenos Aires. 2006.
o PAREDES, Armando, PEÑUELA MENESES, Luis. Desorción de oro a partir de
carbón activado cargado. Ingeominas, Universidad del Valle. Tesis de pregrado,
Cali. 1998.
o TECSUP AREQUIPA. Sensórica y actórica, Programa de especialización para
profesionales, Arequipa. 2011.
o DAHL-SKOG, Rolf Introducción a la Programación de controladores lógicos.
o WWW.MICRO.COM.AR, Automación Micro Mecánica
o http://www.schneider-electric.com
o Product data sheet 1 Characteristics TWDLMDA20DRT
o Controladores programables Twido - Guía de referencia de software TWD USE
lOAS Versión 1.0. Twido Controladores programables, Bases compactas y
modulares, Guía de hardware
o Manual de formación TwidoSuite. Creado: Instituto Schneider Electric de
Formación. Julio de 2008 Versión: 2.1- Schneider Electric España
o http://www.ebay.com/itm/Telemecanique-TWDDMM8DRT-Expansion-Module-
with-12-month-warrany-/111396228946
o http://www.plccenter.com/es-ES/Buy/MODICON/TWDAMM3HT

102
11. GLOSARIO

• Variable del sistema: Toda magnitud física susceptible de ser sometida a

vigilancia y control que define el comportamiento de un sistema (velocidad,
temperatura, posición, etc.)
• Entrada: Excitación que se aplica a un sistema de control desde un elemento
externo, al objeto de generar una respuesta.
• Salida: Respuesta proporcionada por el sistema de control desde un elemento
externo, al objeto de generar una respuesta.
• Perturbación: Señal no deseada que modifica adversamente de modo imprevisto
el funcionamiento del sistema, pueden ser internas o externas al propio sistema.
• Planta: Sistema sobre el que deseamos realizar el control.
• Sistema: Conjunto de dispositivos que actúan interrelacionados para realizar el
control. Los sistemas de control reciben información facilitada por los sensores
y, tras ser procesada, se utiliza para controlar los actuadores.
• Entrada de mando: Señal externa al sistema que condiciona su funcionamiento.
• Señal de referencia: Señal de entrada que utilizamos para calibrar al sistema.
• Señal de error: Señal obtenida en la salida del comparador entre la señal de
referencia y la señal realimentada.
• Señal de activa: Cuando la señal de error resultante del comparador está muy
atenuada, es necesario amplificarla para convertirla en una señal capaz de activar
los distintos componentes del sistema.
• Unidad de control: Controla la salida en función de una señal de activa.
• Unidad de realimentación: Conjunto de dispositivos que captan la variable
controlada, la acondicionan y llevan al comparador.
• Transductor: Elemento que transforma una magnitud física en otra interpretable
por el sistema.

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