VSM - Sleyter Asq

VALUE STREAM MAPPING
HERRAMIENTA LEAN
ASQ MEMBER: SLEYTER GUTIERREZ ACOSTA

25 /11 /2017
INDICE
• INTRODUCCIÓN
• DEFINICIÓN
• OBJETIVO
• MARCO TEÓRICO
• IMPLEMENTACIÓN
• CONCLUSIONES
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INTRODUCCIÓN
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INTRODUCCIÓN
KAIZEN
5´S
VSM TPM
VALUE STREAM MAPPING (VSM)
DEFINICIÓN
• Es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y
entender completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios
para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las
actividades que no agregan valor al proceso para luego eliminarlas.
• Esta relación se realiza creando un mapa o diagrama de la condición del proceso actual
detallando los pasos y sus respectivas métricas con el fin de permitir después ser un
método de visualización para generar el plan futuro.
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VALUE STREAM MAPPING (VSM)
DEFINICIÓN
• Son todos los pasos, actividades u operaciones ( que agregan o no agregan valor)
requeridas para fabricar un producto o prestar un servicio desde los proveedores hasta
el cliente final.
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DEFINICIÓN
Tipo de actividades en el VSM:
DECISIONES INFORMACIÓN TRANSFORMACIÓN

• Actividades • Actividades de • Actividades
necesarias para planeación, relacionadas desde
crear un demanda, órdenes la materia prima
producto/servicio. generadas, etc.. hasta el producto
final.
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OBJETIVO
• Obtener una especie de “foto” del producto o pieza a medida que pasa por los
diferentes procesos: Desde que llega al almacén de Incoming en forma de materia
prima, hasta que sale en forma de producto terminado.
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OBJETIVO
• Resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementación de un estado futuro

debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén
vinculados con los clientes, trabajando al tack time, en flujo continuo y tirados por el
cliente (Pull).
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BENEFICIOS
Visualiza todo
el Flujo de
Valor.
Herramienta Identifica los

cualitativa de fácil desperdicios e
comprensión apoyada incluso sus
con números y cifras. causas.
Muestra el link Brinda un lenguaje

entre el FLUJO de común para
Material e comunicarlo en la
Información. organización.
Es una base para

desarrollar un
escenario futuro.
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MARCO TEÓRICO
Indicadores relevantes de un Mapa de Valor
TIEMPO TAKT
Indicador de la frecuencia de compra del cliente. Para muchos expertos se trata de un tiempo
objetivo al cual el sistema de producción debe adaptarse para satisfacer las expectativas del
cliente.
Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda
Por ejemplo:
Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes
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INDICADORES RELEVANTES DE UN MAPA DE VALOR
Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno

Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60 seg/min) = 27.000 seg/día
Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día
Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza
Es decir, que un cliente compra una pieza cada 79 segundos, de tal manera que el
tiempo estándar por pieza debe ser igual o inferior a 79 segundos.
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Tiempo de ciclo individual
Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso.

Por ejemplo: El tiempo asociado a pintar una pieza, o el tiempo estándar asociado a
empacarla.
Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricación)
Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los tiempos de ciclo
individuales.
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Tiempo de previsión de las necesidades del cliente (Lead time GAP)
En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto a los
puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es directamente
proporcional con los errores en las previsiones.
Tiempo de entrega logística (Lead Time Logistic)
Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que se abastece de

materias primas, materiales e insumos hasta que el producto terminado es distribuido al
cliente.
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CT = Sumatoria de Tiempos Tack Time = Tiempo Lead Time = Sumatoria WC = Sumatoria de

Estándares disponible / Demanda de Tiempos muertos Tiempos de proceso
FTQ = Piezas Terminadas #SHIFTS = Cantidad de Lot Size = Tamaño de

C/O = Tiempo de cambio
sin retrabajos Turnos Lote
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SIMBOLOGÍA DE UN MAPA DE VALOR
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SIMBOLOGÍA DE UN MAPA DE VALOR
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PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN VSM
1. Define Familias de Producto
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1. Define Familias de Producto
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2. Define tus Problemas
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2. Define tus Problemas
A3
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3. Mapear el Proceso Actual
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Mapa de
Flujo de
Material e
Información
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Mapa de
Flujo de
Material e
Información
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4. Diseña el Estado Futuro – VSM FUTURO
AUTOMOTRIZ
VENTAS
MINORISTAS
SERVICIOS
CONSTRUCCIÓN
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4. Diseña el Estado Futuro – VSM FUTURO
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5. Evalúa resultados
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CONCLUSIONES
• Es un ERROR bajar a planta a realizar la toma de datos con un folio en blanco.

Deben utilizarse plantillas de Diagramas de Flujos, y Tomas de Datos de Procesos,
entre otras.
• Recoge tú mismo la información actual.
• A la hora de realizar el dibujo, empieza por un camino rápido de puerta a puerta de la

familia seleccionada.
• Se trabaja desde EMBARQUE hacia MMPP porque el embarque es el punto más

cercano al cliente, y las mejoras en este punto serán más apreciadas a corto plazo que
las realizadas, por ejemplo, en el almacén de materias primas.
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CONCLUSIONES
• El mapa debe ser levantado por una persona en su totalidad. Es un error encomendar
a cada miembro del equipo una sección o parte del mismo, puesto que la información
puede ser malinterpretada y dar pie a falsos indicadores, sub-procesos, y flujos de
información.
• Pese a que la literatura propone el lápiz y el papel, resulta muy útil levantar el VSM
con Post-it’s, ya que esta herramienta de trabajo ofrece la oportunidad de ser
modificada cuantas veces sea necesario sin suponer una pérdida del trabajo realizado
hasta el momento (como sería el caso de tener que borrar un mapa casi terminado
tras detectar un error en el inicio).
• Para finalizar, se muestra a continuación una imagen representativa de la simbología

estándar empleada para el trazado del VSM.
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Tipo de actividades en el VSM:

DECISIONES INFORMACIÓN TRANSFORMACIÓN

• Resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementación de un estado futuro

Herramienta Identifica los

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Es una base para

Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda

Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno

Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341 piezas/día

Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79 seg/pieza

Tiempo de ciclo individual

Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso.

Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricación)

Tiempo de previsión de las necesidades del cliente (Lead time GAP)

Tiempo de entrega logística (Lead Time Logistic)

Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que se abastece de

CT = Sumatoria de Tiempos Tack Time = Tiempo Lead Time = Sumatoria WC = Sumatoria de

FTQ = Piezas Terminadas #SHIFTS = Cantidad de Lot Size = Tamaño de

1. Define Familias de Producto

• Es un ERROR bajar a planta a realizar la toma de datos con un folio en blanco.

• Recoge tú mismo la información actual.

• A la hora de realizar el dibujo, empieza por un camino rápido de puerta a puerta de la

• Se trabaja desde EMBARQUE hacia MMPP porque el embarque es el punto más

• Para finalizar, se muestra a continuación una imagen representativa de la simbología

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