OPTIMIZACION DEL DESARROLLO DE UNA METODOLOGÍA PARA LA REPARACIÓN POR SOLDADURA

MEDIANTE PROCESO SMAW A PARTES DE VÁLVULAS EN ACERO ASTM A 216 WCB Y POSTERIOR
METALIZADO PARA PROTEGER LA SUPERFICIE CONTRA LA EROSION.

1. ANTECEDENTES

2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

3. JUSTIFICACIÓN

4. OBJETIVOS

4.1. GENERAL

4.2. ESPECÍFICOS

5. DELIMITACIÓN DEL PROYECTO

6. MARCO REFERENCIAL

6.1. MARCO CONCEPTUAL

6.1.1. Aceros Fundidos

6.1.2. Recubrimientos Protectores

6.1.3. El Desgaste

6.1.3.1. Abrasión

6.1.3.1.1 Abrasión de Baja Presión

6.1.3.1.2. Abrasión de Alta Presión

6.1.3.1.3. Abrasión por Arranque

6.1.3.4 Erosión por lodos

6.1.3.5. Cavitación

6.1.3.6. Choques e Impacto

6.1.3.7. Corrosión

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6.1.3.8. Rozamiento Metálico

6.1.4. Influencia de los Principales Elementos de Adición

6.1.4.1. El Carbono

6.1.4.2. El Manganeso

6.1.4.3. El Silicio

6.1.4.4. El Níquel

6.1.4.5. El Cromo

6.1.4.6. El Molibdeno

6.1.4.7. El Vanadio

6.1.4.8. Aluminio

6.1.4.9. El Cobre

6.1.4.10. El Fósforo

6.1.5. Templabilidad Y Soldabilidad

6.1.5.1 Carbono Equivalente.

6.1.6. Clasificación de los Aceros Según su Templabilidad

6.1.7. Fundamentos Del Rociado Térmico Thermal Spray

6.1.7.1 Fuente de Energía

6.1.7.2 Material a depositar

6.1.7.3 Unidad de proyección

6.1.7.4 Mecanismo de Adherencia

6.1.8. Procesos de Proyección Fría (CGS)

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1. ANTECEDENTES

Los procesos de rociado térmico por su aplicabilidad y versatilidad han tenido un notable

desarrollo desde 1910; en donde el sistema de combustión Oxi-Acetileno se usó para

metalizar estructuras metálicas, hasta los métodos más sofisticados de la década de los

90. Tafa, HVOF, Plasma, Arc Spray, etc.

Hoy en día, donde se trabaja en la automatización y optimización de los sistemas en base

al diseño de nuevas toberas, con lo cual la adherencia de la capa metalizada con el

substrato es de varias órdenes superiores respecto a los métodos y procedimientos de

antaño, además se disminuyen los costos de operación y la temperatura generada por el

proceso en el substrato. El uso del equipo para la aplicación de arco o llama no es

ciertamente un nuevo proceso, pero debido a la promoción en curso, hay un creciente

interés por su uso en diversas aplicaciones, estos depósitos térmicos se han utilizado por

largo tiempo para protección contra la corrosión del acero en las zonas rurales,

industriales, marinas, y servicios de inmersión. Si bien estos métodos de metalizado están

siendo usados con éxito en el mundo desarrollado, aún no se tiene una completa

compresión de los procesos metalúrgicos que tienen lugar durante el rociado térmico,

para los múltiples substratos a los que se aplican recubrimiento, dado básicamente a que

estos se forman por unión partícula-partícula del metal aportado, resultando una capa

superficial cuya estructura es altamente aniso trópica, y la evaluación de sus propiedades

físicas y mecánicas resulta compleja. Además de una variación de los parámetros

tecnológicos del rociado térmico, afectan las propiedades del recubrimiento como son:

tamaño y distribución de la porosidad, contenidos de óxidos, tensiones residuales,

agrietamientos a escalas tanto macro como microscópicas, las cuales tienen una

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incidencia directa en la durabilidad y calidad de los recubrimientos.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En la industria generalmente se presentan daños prematuros en equipos como lo son las

válvulas de proceso, en las cuales sus condiciones iniciales de fabricación no favorecen las

condiciones del proceso, por lo que suelen desgastarse con facilidad y esto implica altos

costos por la adquisición de productos nuevos y que en algunos casos dependiendo del

tamaño y configuración de la válvula los tiempos de entrega son demasiado extensos. Por

lo que se pretende generar una metodología la cual ayude a las empresas a recuperar

estos equipos y adicionalmente darles una condición de servicio más acorde al proceso

mediante la aplicación de recubrimientos, los cuales alarguen considerablemente la vida

útil de estos equipos ofreciéndoles a las industrias una disminución en mantenimientos y

costos por paradas no programadas.

3. JUSTIFICACIÓN.

La metodología expuesta en este documento, cubre única y exclusivamente la reparación

o Re manufactura de válvulas para la continuidad del servicio en las aplicaciones de

producción del propietario dentro del trabajo desempeñado, y no reparación de equipos

con fines de venta posterior.

Dentro de un gran número de industrias del país, como termoeléctricas, refinerías, plantas

químicas, ingenios azucareros, las válvulas constituyen equipos indispensables y vitales

para el funcionamiento y el desarrollo de los procesos.

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Existen en la actualidad un gran número de empresas del tipo petrolero, petroquímico,

papelero e industrial con equipos que tienen una muy larga vida en servicio, sobre las que

se deben realizar frecuentes inspecciones e incluso algunas reparaciones de

emergencia, con el fin de alargar su vida en servicio.

Las válvulas pueden resultar equipos altamente peligrosos cuando son mal operados,

cuando presentan largos períodos de uso sin ser inspeccionados periódicamente, o son

inadecuadamente reparados por soldadura.

En muchas industrias y específicamente en las petroleras y petroquímicas se han

detectado fugas de hidrocarburos y productos peligrosos en instalaciones que han

acarreado grandes pérdidas ambientales, materiales y humanas las que han obligado a

las empresas a tomar cada vez medidas más rigurosas durante la fabricación, reparación

y servicio de estas.

Los últimos años se han desarrollado una serie de prácticas recomendadas amparadas

bajo los Códigos y Normas tratando de elevar la confiabilidad de los equipos, y buscando

bajar los costos de mantenimiento y reparación.

Adicionalmente a las reparaciones por soldadura se desea dar un valor agregado a las

reparaciones, implementando la aplicación de recubrimiento duros con el fin de mejorar el

comportamiento del material a altas tasas de erosión, corrosión y desgaste los cual

mejorarán considerablemente su desempeño en servicio.

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4. OBJETIVOS

4.1. GENERAL

Desarrollar la metodología para la reparación por soldadura mediante proceso SMAW y

posterior Metalizado a partes de válvulas expuestos a Erosión fabricados en acero ASTM

A 216 WCB

4.2. ESPECÍFICOS

 Diseñar una especificación de procedimiento de soldadura “WPS” para la

recuperación de partes de válvulas en acero ASTM A 216 WCB.

 Establecer un procedimiento metodológico para la aplicación de recubrimientos

por Thermal spray sobre una pieza de acero ASTM A 216 WCB recuperada por

soldadura.

 Desarrollar una metodología con la cual se puedan reparar cualquier cuerpo de

válvula de acero ASTM A 216 WCB mediante la aplicación de un WPS y posterior

Recubrimiento por el proceso Thermal Spray

5. DELIMITACIÓN DEL PROYECTO.

El proyecto cubre el desarrollo de una metodología en la cual se sigan una serie de pasos

sistemáticos y específicos con los cuales se pueda realizar la reconstrucción de partes de

válvulas en acero ASTM A 216 WCB y la aplicación de una posterior capa de

Recubrimiento por Proceso Thermal Sprayo la cual proteja la superficie contra el

mecanismo de erosión.

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6. MARCO REFERENCIAL.

6.1. MARCO CONCEPTUAL.

6.1.1. Aceros Fundidos

Tratándose de aceros fundidos, se debe seguir las indicaciones dadas para soldar los

aceros laminados de igual composición química, empleando de preferencia los electrodos

debajo hidrógeno y de acero inoxidable austenítico. Estos electrodos de bajo hidrógeno

son indicados para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de soldadura. El hidrógeno

proveniente del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento, cuando no se emplean

estos tipos de electrodo, afecta al metal cuando está en estado semi-fluido. Para

contrarrestar ese efecto nocivo de hidrógeno al solar los aceros de mediano y alto

carbono, se emplean los electrodos de bajo hidrógeno, que básicamente contienen un

porcentaje mínimo de este elemento en su revestimiento, además de contener otros

elementos como el carbonato de calcio y la fluorita, que con sus reacciones neutralizan el

efecto nocivo del hidrógeno. De ser necesario el precalentamiento de la pieza, éste debe

hacerse a las temperaturas apropiadas, según el grado o porcentaje de carbono presente

en el acero y el espesor de las piezas o planchas a soldar. Los electrodos de acero

inoxidable austenítico, que indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o alto

carbono, se utilizan en caso que se presenten rajaduras o grietas y sea impracticable el

precalentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza.

6.1.2. Recubrimientos Protectores

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El recubrimiento protector consiste en el depósito de una o varias capas de soldadura de

características muy especiales en las superficies de piezas desgastadas o determinadas,

evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza. Gracias a las capas de

recargue o recubrimiento protector, que se aplican a las piezas mediante electrodos de

soldadura eléctrica, varillas de soldadura oxi-acetilénica, alambres tubulares u otros

procedimientos, es posible:

 Recuperar piezas desgastadas o deterioradas. Reparar elementos de máquinas Proteger

las superficies de las piezas o elementos sujetos a fuerte
 desgaste, prolongando su vida útil. Construir piezas con materiales más baratos,
aplicando el recargue protector sólo
 en las superficies que requieren protección.

Los recubrimientos protectores se emplean, cuando las piezas poseer una o varias de las
propiedades siguientes:

 La abrasión es producida por fricción de la pieza con fluidos con altos contenidos
 de sólidos suspendidos, como arena, tierra o cualquier materia no metálica. Resistencia
al rozamiento metálico, el cual es producido por la fricción de la pieza
 con la superficie metálica de otra pieza o elemento mecánico. Resistencia al impacto o
choques bruscos e intempestivos.
 Resistencia a la oxidación. Resistencia a la corrosión causada por acción de sales, ácidos
u otros elementos. Resistencia a calor elevado y variaciones de temperatura, etc.

Por supuesto, cualquiera de las piezas puede requerir varias de las propiedades
indicadas, de manera que el material de recargue o recubrimiento protector deberá
poseer las distintas cualidades necesarias.
Normalmente no es posible encontrar un electrodo de recargue o recubrimiento
protector, que reúna al máximo y en forma conjunta a todas las propiedades señaladas.
Sin embargo, sabiendo seleccionar el electrodo adecuado, se llega a obtener un resultado

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satisfactorio.
La dureza (Rockwell o brinell) del metal depositado por un electrodo de recubrimiento
protector es la, que generalmente se toma como indicación de las cualidades de
resistencia al desgaste. Sin embargo, lo que el grado de dureza realmente nos
proporciona es una orientación sobre las propiedades del material depositado, ya que
materiales diferentes con el mismo grado de dureza pueden tener reacciones
completamente distintas al someterlos a las diferentes condiciones de desgaste o de
servicio.

Muchos de los recubrimientos protectores poseen efectivamente una gran dureza; de allí
la expresión recubrimiento duro. Este término se ha hecho muy común; sin embargo, no
es correcta la expresión en todos los casos. Lo importante en una capa de recubrimiento
es que tenga las propiedades necesarias, las cuales muchas veces no coinciden con
valores de dureza particularmente elevados.

6.1.3. El Desgaste

Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza por acción

directa o por combinación de una serie de factores.
El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de desgaste a
que está sujeta la pieza. Entre estos factores tenemos:

6.1.3.1. Abrasión
Decimos que una pieza se desgasta por abrasión, cuando se
encuentra en constante fricción con fluidos con sólidos suspendidos como, arenilla, tierra,
arena y otros materiales sólidos no metálicos. La abrasión produce erosión, molido,
raspado o cavitación de la pieza, lo que se traduce en un desgaste o deterioro de la
misma.
Generalmente los recubrimientos protectores por soldadura, que deben resistir el
desgaste por abrasión, deben ser de una gran dureza, pero en muchos casos estos
deben ser lo suficientemente tenaces para aumentar su resistencia a choques o impactos
a que están sujetas ciertas piezas, como es el caso de las válvulas de control en

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 cabezales.

6.1.3.1.1 Abrasión de Baja Presión:

Partículas deslizándose libremente sobre la superficie a un ángulo de incidencia pequeño.
Un ejemplo característico de abrasión pura es el transporte de partículas finas (arenas o
cemento) mediante un tornillo sinfín. En este caso las partículas no se rompen con la
carga.
 La rata de desgaste aumenta con la dureza de la partícula y los filos.
 En metales, la microestructura afecta las ratas de abrasión. Micro-constituyentes
duros usualmente reducen el desgaste
 Elastómeros y cerámicos resisten abrasión de baja presión

6.1.3.1.2. Abrasión de Alta Presión- Fenómeno de esmerilado producto del contacto de

altas presiones del abrasivo sobre la superficie.

Es frecuente encontrar este tipo de abrasión presente en superficies que se deslizan entre
sí en medio de partículas que ejercen elevadísimas presiones sobre dichas superficies.
Un caso común de abrasión de alto esfuerzo queda ejemplificado en el desgaste de
masas de los rodillos trituradores, en donde partículas de arena, caña de azúcar, etc. Son
desplazados bajo altas presiones. El deterioro ocurre por flujo plástico local y
agrietamiento microscópico de la superficie de la masa, acompañado por fenómenos
corrosivos.

 Las partículas son forzadas sobre la superficie y se produce rasgado, deformación

plástica y picado por las partículas.
 El daño es más severo que en baja presión
 La resistencia a la compresión de la superficie que resiste el desgaste debe ser
mayor que la del abrasivo.
 Ejemplos: molienda de minerales, rodillos sobre pistas contaminadas, partículas
en sistemas de deslizamiento con altas cargas.

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 6.1.3.1.3. Abrasión por Arranque.
Este tipo de abrasión se caracteriza por la presencia
de abrasivos de mayor tamaño, los que someten a la superficie a un grado de impacto y a
altos esfuerzos de compresión. El ángulo de incidencia es generalmente mayor que en el
caso del mecanismo de abrasión de bajo esfuerzo. La remoción del material en abrasión
por desgarramiento se debe a la deformación plástica, subsiguiente endurecimiento y
desgarre de las partículas metálicas.
El daño es causado por carga compresiva repetitiva de materiales duros. La deformación
y remoción de material es macroscópica. Con este tipo se obtiene el desgaste más
severo.
Ejemplos: martillos de cuerpos moledores, partes de molinos rotativos, movimiento de
tierras y elementos de agricultura en terrenos rocosos

6.1.3.4 Erosión por lodos

Se produce el desgaste por la acción de partículas sólidas
abrasivas que se mueven en un líquido sobre una superficie. El desgaste depende de la
fracción de sólido en el líquido, tamaño y dureza del sólido, velocidad del lodo y del
ángulo de incidencia sobre la superficie.
Ejemplos: Bombas, agitadores, equipos para manejo de concreto, sistemas de flotación
de mineral.
6.1.3.5. Cavitación:
Es el desgaste que sufre el metal por acción de líquidos que están en
movimiento. Este movimiento no siempre tiene un flujo laminar sino la mayoría de veces
tiende a tener un flujo turbulento que, al formar remolinos puede afectar el metal
produciendo pequeñas cavernas. Cuando éstas se hayan formado, la turbulencia
aumenta y también aumentará la severidad del desgasten la parte interna de la pieza.

 El desgaste se produce por las burbujas que colapsan dentro de un líquido

 Materiales con alta resistencia a la tracción y una película pasiva muy tenaz
resisten muy bien este desgaste.
 Plásticos y cerámicos resisten también este tipo de desgaste

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 Ejemplos: Impulsores, bombas, agitadores, sistemas de mezclado.

6.1.3.6. Choques e Impacto:

Los golpes súbitos y violentos causan rotura, agrietamiento
o desgaste de las piezas. El desgaste es resultado principalmente del efecto de molino
que ejerce el choque o impacto sobre la superficie de la pieza. En el trabajo de las
canteras es muy común encontrar máquinas y piezas que requieren protección contra el
impacto.
 Impactos no repetidos causan pequeños cráteres. Impactos repetidos causan
cráteres macroscópicos.
 Materiales blandos se erosionan más rápido con ángulos entre 15° y 30°.
Superficies duras con ángulos de 90°.
 Los cerámicos resisten la erosión si esta es más dura que las partículas que
golpean y si las partículas son pequeñas.

Ejemplos: Partículas en ciclones, partículas sobre aspas de ventiladores, partículas sólidas

en fluidos.

6.1.3.7. Corrosión:
Es el efecto de sufren las piezas cuando son atacadas por líquidos o
sólidos que actúan en forma química, como es el caso de ataques por sales, ácidos u
otros agentes químicos. La corrosión es un problema grave, que cada año causa grandes
daños y perjuicios económicos a las empresas que usan o producen productos químicos.
Las causas de la corrosión son tan numerosas, que primero habrá que determinar el uso
final de la pieza, antes de poder seleccionar el recubrimiento apropiado que debe
proteger la pieza.
Los electrodos de acero inoxidable y aleaciones similares se están utilizando en forma
creciente para proteger las piezas contra la corrosión.

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6.1.3.8. Rozamiento Metálico:
Es una forma de desgaste severa por el daño
macroscópico causado por la ruptura de una o de las dos superficies de una pareja de
deslizamiento.
En metales parejas de metales duros resisten mejor este desgaste. Parejas de metal y de
plástico también resisten este tipo de desgaste
Ejemplos: válvulas de compuerta, chavetas, miembros que se deslizan entre sí con altas
cargas y sin lubricación.
En General los tipos de desgaste pueden aparecer solos o combinados y se deberá
seleccionar el electrodo que deposite el revestimiento protector que resista de la mejor
manera a los diferentes tipos de desgaste, al que está sometida la pieza. Para seleccionar
el revestimiento más adecuado se debe identificar el tipo de desgaste y el metal base. La
aplicación de recubrimientos duros en superficies deterioradas consiste en depositar
alguna clase de aleación especial sobre una parte metálica, por alguno de los diversos
métodos, para formar una superficie que resista los fenómenos de desgaste anteriores o
alguna combinación de ellos. Para una buena aplicación del revestimiento protector, hay
que tener en cuenta la preparación superficial y para esto hay que limpiar la zona de
soldadura de suciedad, grasas, aceites, óxidos y contaminantes, remover el material
corroído, deformado o fatigado, se deben reparar las grietas con aleaciones compatibles
con el metal base y en lo posible tratar de soldar en posición plana.

La selección de una aleación para recubrimiento duro en una superficie metálica, se basa
en los ahorros y ventajas que se obtienen por la aplicación de la aleación. Tales ahorros y
ventajas provienen del aumento de la producción, el uso de un menor inventario de
piezas
de repuesto y la reducción de tiempos muertos. Prácticamente, en todas las aplicaciones
de recubrimientos duros en superficies, los materiales de recubrimiento representan el
elemento menos importante en el costo total, ya que los salarios, la producción perdida
durante los tiempos muertos y las tasas de sobre costo administrativo son mucho más
importantes. La selección del proceso de soldadura más adecuado puede ser tan
importante como la selección de la aleación de recubrimiento duro. Al escoger dicho
proceso, junto a los requerimientos de servicio, deben considerarse las características

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físicas de la pieza de trabajo, las propiedades metalúrgicas del metal base, la forma y la
composición de la aleación para el recubrimiento, los requisitos, en cuanto a las
propiedades y calidad del depósito de soldadura, la habilidad del soldador y el costo de la
operación. Se deben coordinar por lo menos tres de los siguientes factores en la
aplicación de un recubrimiento; el metal base, la composición y la forma de la pieza, la
aleación del recubrimiento y el proceso de soldadura.
Cuando las piezas están muy desgastadas, es necesario restaurarlas cerca de su forma y
medida original antes de aplicar el revestimiento protector, para esto se usan aleaciones
compatibles con el metal base y el revestimiento protector, que tengan buena resistencia
al tipo de desgaste sufrido por la pieza, que tengan una buena tenacidad y en ciertas
ocasiones, se usa metal de aporte similar al metal base, pero casi siempre no es la mejor
opción, sólo cuando la pérdida de metal base es muy grande y se pueden utilizar postizos.
En el proceso por arco eléctrico se recomienda realizar dos pases de revestimiento
protector de alta dureza (más de 55 HRC), para obtener la mejor condición de servicio,
debido a que en el primer pase se produce cierta dilución o mezcla con el metal base y no
se puede garantizar las propiedades del revestimiento, ya en el segundo pase se obtienen
todas las propiedades de resistencia al desgaste del revestimiento, por otro lado, un
tercer
pase podría arrancar los pases de revestimiento o fisurarlo, por tal motivo no se
recomienda un tercer pase con revestimiento protector de alta dureza. En los equipos
expuestos a abrasión, la selección de la forma del cordón de soldadura está relacionada a
las condiciones de servicio, ya que la forma del cordón de soldadura puede influir en el
tiempo de servicio del recubrimiento y en el gasto de energía para realizar el mismo
trabajo, ya que algunas formas del cordón permiten una mejor adherencia del material
que otras.
En ocasiones el precalentamiento es necesario para disminuir la distorsión, evitar el
choque térmico y prevenir la formación de grietas. El precalentamiento se debe realizar a
la temperatura recomendada para el espesor, la forma y el metal base de la pieza que se
va a soldar. El control de la distorsión y el alabeo son muy importantes a la hora de
reconstruir una pieza, y para esto hay que seleccionar el diámetro de electrodo con su
respectivo amperaje en función del tamaño de la pieza.

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6.1.4. Influencia de los Principales Elementos de Adición

6.1.4.1. El Carbono.
Continúa siendo, como siempre, el elemento fundamental que determina la aptitud para
la soldadura de los aceros. Interviene en los aceros ferríticos, ya aumentando el poder de
temple del empalme en la zona de transformación (agrietabilidad de la capa subyacente),
ya dando lugar a carburos bajo la acción de los tratamientos térmicos (aceros al cromo-
molibdeno). En los aceros especiales soldables debe limitarse su contenido: rara vez
sobrepasa el 0,25%. A partir de cierta proporción de este elemento, es preciso tomar
precauciones especiales para reducir su experiencia perjudicial.

6.1.4.2. El Manganeso.
Elemento gammágeno, favorece el temple del acero, es preciso
limitar su contenido, excepto en los casos especiales en que se busque obtener dureza o
resistencia al desgaste. Rara vez pasa del 2,0% en los aceros soldables.
El manganeso es un desoxidante enérgico y constituye un ingrediente de los electrodos o
las varillas de aporte como elemento favorable por sus reacciones con el metal líquido.
Esto indica que, desde el punto de vista de la soldabilidad metalúrgica, el manganeso
posee un poder templante cuatro veces menor que el carbono. En general, es necesario
precalentar los aceros que contienen bastante manganeso y carbono, cuando el
equivalente de carbono excede del 0,45%.

6.1.4.3. El Silicio.
Elemento alfágeno es un reductor enérgico del acero al igual que el manganeso. Su
contenido, aumenta la tendencia al agrietamiento durante la soldadura y varía según el
tipo de acero, el modo de elaboración y las concentraciones de carbono y de manganeso,
ha de limitarse en los aceros de construcción de 0,15 a 0,30%, si bien en el metal fundido
de los electrodos puede admitirse hasta un 0,40 o 0,50%.

6.1.4.4. El Níquel.
Elemento gammágeno, favorece el temple, como hacen también el carbono y el
manganeso. En los aceros poco carburados (C<0,15%) y sin elementos de adición puede

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tolerarse del 3,0 al 5,0% de este elemento sin que la fragilidad del conjunto quede
fuertemente afectada. En pequeña cantidad el níquel mejora la capacidad de
deformación de la soldadura, afina el grano e interviene favorablemente en la
temperatura de transición de fragilidad del acero.
En los aparatos de cracking debe funcionar a temperaturas muy bajas, de hasta -100ºC,
sin presentar roturas frágiles, se utilizan aceros con 3,5% de níquel.

6.1.4.5. El Cromo.
Elemento alfágeno, suele estar unido a otros elementos como el níquel y el molibdeno,
en los aceros ligeramente aleados de construcción y entonces aumenta la templabilidad
del acero.
El cromo presenta otro inconveniente desde el punto de vista de la soldabilidad
operatoria, y es que forma óxido de cromo, material refractario que es indispensable
eliminar con un flujo decapante en el soldeo. Dado que el óxido de cromo se elimina más
fácilmente con escoria básica, los electrodos con alma de acero al cromo deben poseer
preferentemente revestimiento básico.
Este elemento de adición actúa claramente sobre la templabilidad de la zona de
transformación durante el soldeo.

6.1.4.6. El Molibdeno.
Aumenta el poder de temple del acero, su contenido suele estar limitado al 0,25 o 0,35%
en los aceros con bastante carbono. Este elemento, incluso en pequeñas concentraciones,
confiere a los aceros una mayor resistencia en caliente y la propiedad de resistir a la
fluencia lenta, por lo cual presentan gran interés como elemento de adición en los aceros
especiales ligeramente aleados.

Puede observarse que a partir del 0,50% de molibdeno el poder del temple del acero
aumenta notablemente y su soldabilidad metalúrgica disminuye; por consiguiente, se han
de prever ciertas precauciones para el soldeo de los aceros que contengan este
elemento

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6.1.4.7. El Vanadio.
Aumenta rápidamente el poder de temple del acero, pero su contenido debe ser muy
limitado; rara vez excede del 0,1 al 0,2%.

6.1.4.8. Aluminio.
Elemento alfágeno, es un poderoso reductor en concentraciones pequeñísimas.
Calmando el acero con aluminio se reduce el efecto del nitrógeno en el envejecimiento
(endurecimiento secundario) por formación de nitruro de aluminio. Se añade a ciertos
aceros en concentraciones grandes (del 0,5 al 1,0%), con el objeto de hacerlo más
resistentes a la oxidación en caliente, en estos casos, la operación de soldar resulta
embarazosa por la formación de alúmina.

6.1.4.9. El Cobre.
Es soluble en el acero hasta 0,40%, se recomienda no pasar este límite en los aceros
destinados a conjuntos soldados, ya que este elemento es un factor de agrietabilidad en
estado libre, y por tanto, en concentraciones mayores del 0,50%. Se le atribuye la
propiedad de otorgar a los aceros de construcción mayor resistencia a la corrosión por el
agua.

6.1.4.10. El Fósforo.
Impureza que favorece el agrietamiento, especialmente en presencia de azufre.

6.1.5. Templabilidad Y Soldabilidad

Los aceros que tienen difícil soldabilidad son aquellos que tienen TEMPLABILIDAD ALTA.
La templabilidad en un acero es la capacidad de generar MARTENSITA. Los elementos
de adición que conceden características elevadas a los aceros aumentan a la vez su
poder de temple, es decir que por la presencia de estos elementos se inhibe la
descomposición de la austenita en perlita durante tiempos relativamente largos y con ello
se logra transformar la austenita en martensita aún a bajas velocidades de enfriamiento y,
por consiguiente, su poder de agrietamiento.

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Bajo en concepto anterior y teniendo en cuenta los efectos de la soldadura en la ZAC, se
puede comprobar que un gradiente de temperatura originada por la difusión del calor, va
desde la solidificación del acero (1535ºC) hasta la temperatura ambiente.
Debido a que se alcanza la temperatura de temple en la zona próxima al cordón (900º-
700ºC), la cual se convierte en zona sensible y si se origina un enfriamiento brusco, esta
zona será susceptible de formarse martensita, con lo que se originan zonas frágiles en
estos aceros de difícil soldabilidad, agravándose este efecto cuando se trata de aceros de
baja aleación.
Es necesario recordar que los aceros de alta templabilidad son los aceros al carbono,
cuyo contenido de carbono son > 0,45. Estos aceros, si se calientan a Tº > 723ºC
necesitan enfriamientos bruscos para obtener un temple severo. Pero también presentan
alta templabilidad, los aceros de baja aleación cuando el CE es > 0,65%, teniendo en
cuenta siempre además de Ce, el %C debido a que este elemento es el principal
formador de estructura martensítica.
Otro factor importante y muy significativo, es el Ciclo Térmico, su influencia en el charco
de soldadura y en la ZAC determinará la microestructura y por lo tanto las propiedades.
Este ciclo térmico depende del proceso de soldadura, de la energía introducida y de las
dimensiones de la pieza a soldar.
La soldabilidad de estos tipos de acero es riesgosa en la medida que se desconozcan los
parámetros del procedimiento como: Análisis químico, templabilidad, geometría de la
pieza, embrida miento, etc.
En la práctica, el soldador generalmente subsana el desconocimiento de estos
parámetros precalentando, para evitar los problemas de rajaduras.
Uno de los métodos más rápidos para determinar la soldabilidad es conocer la
templabilidad del acero, por lo que es necesario conocer el término CARBONO
EQUIVALENTE.

6.1.5.1 Carbono Equivalente

Este término fue desarrollado como una fórmula para normalizar la composición química
del acero en un solo número que nos indica como la composición química podría afectar
el endurecimiento o templabilidad del material, lo que nos serviría para seleccionar la
temperatura de precalentamiento más adecuada.

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6.1.6. Clasificación de los Aceros Según su Templabilidad

El Diagrama de B.A. Graville muestra la susceptibilidad de los aceros a la fisuración,

relacionando el CE% / C%, que nos dará pautas para diseñar el procedimiento de
soldadura donde debemos incluir: tratamiento térmico pre y post soldadura, de manera
que puedan evitar microestructuras susceptibles de fisuración. La sensibilidad a la fisura
en este diagrama se atribuye sólo a la composición química del acero y a la
predisposición de algunos aceros de formar martensita.
Por otra parte, combinada con el efecto de tensiones locales o de las tensiones
desarrolladas por embridado, la presencia del hidrógeno puede ser causa de roturas
frágiles de las soldaduras y que por ello se debe emplear con estos aceros electrodos
básicos.
Por consiguiente, cuando el poder de temple del acero especial aumenta se hacen
intervenir dos factores:
a.- La temperatura de precalentamiento.
b.- El empleo de electrodos con pequeño contenido de hidrógeno, es decir, electrodos
con revestimiento básico.
En el límite, cuando el acero es sumamente templable y forma estructuras frágiles en las
zonas de transformación, son insuficientes los artificios antes mencionados y se hace
menester considerar el problema desde un nuevo punto de vista.

6.1.7. Fundamentos Del Rociado Térmico Thermal Spray

6.1.7.1 Fuente de Energía.

En los sistemas de rociado térmico se emplean diversas fuentes de energía, tales como
gases O2 y C2H2 a objeto de producir una combustión, energía eléctrica y gases mono o
di-atómicos, de bajo nivel energético de disociación para producir un arco-plasma, o
simplemente energía eléctrica para generar el corto-circuito de dos alambres que son
atomizados por dicho corto-circuito.

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6.1.7.2 Material a depositar.
Se emplean los más diversos materiales y en distintas formas. Por ejemplo, para el
proceso de arco eléctrico, a objeto de producir el corto -circuito referido, el material viene
conformado en bobinas de alambres y por supuesto, debe ser material conductor de la
electricidad. En el proceso de arco plasma y en la mayoría de los sistemas de
combustión, se emplean micro-polvos, con una gama prácticamente ilimitada de
materiales susceptibles de ser proyectados. Se destaca la proyección de micro -polvos
metálicos, carburos, cerámicas y plásticos.

6.1.7.3 Unidad de proyección.

Este sub -sistema conjuga las entradas de los dos sub-sistema anteriores. Por un lado,
procesa la fuente de energía para producir la fuente de calor, una llama O2-H2 por
ejemplo, se incorpora a la vez el material a depositar a esta fuente de calor, el cual
experimentará una serie de reacciones físico-químicas que posibilitan su proyección y
adherencia.

6.1.7.4 Mecanismo de Adherencia.

Se define como tiempo de reacción, el tiempo en el cual el material proyectado se
encuentra inserto en la fuente térmica y/o durante su trayecto de proyección, tiempo en
el cual, como mencionamos, el micro polvo sufre una serie de reacciones de índole física y
química.

6.1.8 Procesos de Proyección Fría (CGS)

En los últimos años, las tecnologías de proyección térmica han evolucionado generando
nuevos procedimientos y materiales que permiten realizar recubrimientos a medida para
diferentes aplicaciones. Una de las limitaciones que existía en los procesos de proyección
térmica convencionales (por ejemplo, HVOF -High Velocity Oxy Fuel-, Plasma o llama)
parece ser superado por un nuevo proceso denominado proyección fría (Cold Gas Spray,
CGS). La proyección fría es un proceso de proyección en estado sólido, lo que hace
posible la deposición de materiales susceptibles a la oxidación como son metales
reactivos como el aluminio, cobre o titanio o materiales sensibles a la temperatura como

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es el caso de polvos nano estructurados o amorfos.
En la proyección fría las partículas se aceleran mediante un flujo de gas precalentado a
alta presión que pasa a través de una boquilla tipo de Laval y finalmente impactan con el
substrato. Bajo condiciones óptimas, las partículas impactan generando un recubrimiento
denso, sin presencia de óxidos. El rango de velocidad de las partículas varía entre 200 y
1.200 m/s, dependiendo de la geometría de la boquilla, densidad, tamaño y forma de la
partícula y de la presión y temperatura del gas de procesado. Para una deposición
adecuada se requiere, dependiendo del material, una cierta velocidad mínima o crítica, el
valor de la cual depende significativamente de las propiedades termo-mecánicas del
polvo y del substrato. Por debajo de esta velocidad crítica, las partículas que impactan
generan solamente una erosión del substrato.

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