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La elaboración de alimentos balanceados utilizando enzimas y probioticos

para animales es de vital importancia, debido a que suministrar las cantidades

correctas de nutrientes en las diferentes etapas de crecimiento, garantiza una buena

producción, eficiencia y eficacia en las diferentes explotaciones pecuarias.

La entidad solicitante es una de las empresas del sector agroindustrial de

nuestro país y se encarga de la producción y comercialización de alimentos

balanceados.

La entidad cuenta con una planta de producción de alimentos, que fabrica

concentrados, suplementos minerales, sales mineralizadas y bloques nutricionales

y a su vez comercializa diferentes líneas de producción animal, como bovinos,

porcinos, ponedoras y pollos de engorde.

Objetivos

Objetivo General

Identificar los diferentes procesos realizados en el área de producción de la

planta de alimentos balanceados

Objetivo Específicos

• Analizar los procesos administrativos en la producción de alimentos

concentrados.

• Evaluar granulometría e importancia en el proceso de elaboración de

alimentos balanceados.
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• Desarrollar una plantilla para el manejo de excedentes de

producción.

• Determinar el manejo de limpiezas en el proceso, entre productos de

diferentes líneas.
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Donde comienza el proceso?

La operación de recogida y recepción de muestras de materias primas debe

ser muy precisa, para evaluar la calidad de la materia prima que se encuentre en

óptimas condiciones, para luego ser utilizadas en el proceso,

Toda materia prima debe de almacenarse en un lugar seguro, ya sea en silos,

tolvas o sacos, para evitar contaminación y no generar daños en la materia prima,

debido a que después no vaya afectar el proceso y la dieta animal “Las materias

primas deben estar protegidas del exceso de humedad para evitar contaminación

por hongos que pueden producir micotoxinas, con efectos perjudiciales”

Donde se transforma el alimento?

Se genera en el área de producción, donde se encuentra todos los equipos

para realizar la transformación de las materias primas ha producto terminado, se

hacen diferentes procesos como molienda “existen 5 tipos de molinos trituradores

de granos, de muelas o piedras, discos metálicos, cilindros o rodillos estriados,

rodillos lisos y martillos

La granulometría es un factor muy importante, en la transformación de

alimentos balanceados, ya que influye mucho en la durabilidad del pellet y tamaño

de la partícula en harina, especialmente en alimento para aves, el molido garantiza

la ruptura de los granos e insumos que son quebrantados por los martillos, ”la

ruptura o no de las partículas depende de la fuerza aplicada y la capacidad de

resistencia del producto, por eso cuando la molienda lleva una gran cantidad de

maíz, la molienda puede ser más lenta, debido al tamaño de grano, para así

garantizar una granulometría adecuada al producto.

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El proceso de mezclado es muy importante ya que “en la tarea de la

industria de piensos: la fabricación de un pienso lo más homogéneo posible para

cumplir con la transformación esperada del animal, de esto depende la

homogenización del producto y que garantice los ingredientes en todo el producto,

en este proceso se realiza el mezclado de material sólido y líquido, se debe

garantizar un producto homogéneo y que tenga una apariencia apropiada, ya que

es fácil detectar cuando los líquidos no han sido homogenizado correctamente y se

logra apreciar diferente coloración en la mezcla.

El enfriamiento del pellet es un factor importante, para evitar que el

producto terminado salga con una temperatura muy alta y evitar así problemas en

el producto como almacenaje y durabilidad del pellet, “lo cual implica que es

preciso recalcular las necesidades de enfriamiento para evitar que el granulo salga

con temperaturas elevadas”.

Metodología.

Este trabajo se realizara bajo una metodología descriptiva que posibilitó

obtener información por medio de diferentes técnicas tales como la observación, la

revisión de literatura, el conocimiento del asesor de práctica y los documentos

internos de la cooperativa, es realizado en las siguientes etapas.

1. Reconocimiento de la planta de concentrados: revisión detallada de las

instalaciones, distribución de las áreas asignadas y productos que elabora la planta.

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2. Estudio de la operación de cada uno de los equipos con una

búsqueda de información de estos, así como fichas técnicas para conocer su

funcionamiento y eficiencia en el proceso.

3. Recolección de datos: realización de un diagnóstico de los procesos

y equipos mediante la información otorgada.

4. Variables de los procesos: identificación de variables, tiempos y

parámetros, que influyen en la línea de producción.

Estandarización en la producción de alimentos concentrados.

Elaboración de alimento balanceado

Materias primas

Estas son unas de las materias primas más importantes que se utilizan en

la elaboración de alimentos balanceados: Maiz, Afrecho Torta de soya, harina

Integral, insumos menores, enzimas y probioticos.

Pesaje

Se hace la asignación del turno de pesaje donde se genera el tiquete de

báscula con los datos personales del conductor y el vehículo, su procedencia y

materia prima para descargar. Se realiza el ingreso en el aplicativo de inventario

llamado RC, donde se registra toda la información del tiquete y la materia prima,

lugar de almacenamiento ya sea en bodega o en silos de almacenamiento.

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Muestreo de materia prima

El departamento de laboratorio realizara el análisis de la materia prima

haciendo un muestreo completo de la materia prima y de las condiciones en las

que se encuentra el vehículo. Se realizan los análisis correspondientes a la

identificación de infestaciones (ácaros, gorgojos, etc.), %humedad, temperatura,

análisis físico, sensorial y bromatológico para determinar si la materia prima

cumple con las características necesarias para la elaboración de concentrados.

Almacenaje

El departamento de recibo asigna la ubicación de la materia prima en bodega

si viene en sacos o en silos si viene a granel, con toda la información general y

aprobación de laboratorio para hacerle el consumo de esta MP. El departamento

de recibo actualiza constantemente el consumo que se hace a diario en la

planta, para que el área de producción sepa con que materias primas cuentan.
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Producción de alimento balanceado

La empresa cuenta con 1 plantas de producción y un área de premezclas

donde se elaboran los microingredientes.

Planta 1: productos mayores .

Área de premezclas: elaboración de premezclas, núcleos y otros.

Programación del área de producción

El coordinador de producción se encarga de hacer una programación diaria

de los productos que se deben producir en las diferentes líneas que produce la

planta durante el día, basado en los pedidos semanales los. La programación es

entregada a los Supervisores de producción que son los encargados de

administrar los recursos y los procesos en la planta.

Contiene la siguiente información:

• Fecha de producción

• Código contable del producto terminado

• Nombre del producto terminado

• Numero de baches a producir

• Numero de toneladas a producir

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• Cantidad de sacos

• Turno de producción

• Planta en la que se realiza la producción

• Supervisor encargado del proceso

Orden de producción

El supervisor encargado es el responsable de generar la orden de

producción que contiene:

• Formulación que ha asignado el nutricionista: contiene la formulación

plasmada de cada producto, las materias primas utilizadas y sus cantidades

• Materias primas: contiene nombre de las materias primas a utilizar y

el código contable de inventario.

• Cantidades (Kg): Contiene la cantidad exacta de cada materia prima

que lleva cada formulación, dependiendo del lote que se va a producir varía la

cantidad del bache.

• Fecha de producción: fecha que se realiza la producción del producto

terminado

• Fecha de fórmula: fecha en que se realizó la formulación del

producto.
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• Consecutivo de fórmula: identifica el número de fórmula la cual se va

a trabajar.

• Numero de orden de producción: contiene el número de trabajo de la

orden de producción con la que se hace todo el procedimiento, para tener un control

del proceso y del producto.

• Nombre del producto: se identifica el producto a producir.

• Código contable producto terminado: plasma el código para llevar un

control contable de inventario

• Número de baches: cantidad de baches que son ingresados en la

línea de producción.

• Cantidad a producir: kilogramos a producir de producto terminado

• Turno de producción: horario que cuenta la planta de producción de

todos los operarios y encargados del proceso.

• Nombre del supervisor responsable de turno: encargado de producir

el producto terminado.

• Observaciones: se escriben novedades que han ocurrido en el

proceso.
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Producción de alimentos balanceados.

Ingreso de formulación: La orden de producción es llevada a la planta, al

área de producción, el operador de cuarto de control es encargado de verificar la

fórmula del producto y que cuente con la cantidad exacta de las materias primas

que se encuentran en tolvas o en silos, y que todo el personal haga el pesado de

las materias primas que van por bodega, el molido, peletizado y ensacado del

producto terminado que es llevado por unas bandas a la bodega de almacenaje de

producto terminado, donde pasa al área de despachos.

Pesaje de materia prima: se hace el ingreso de acuerdo a la fórmula que

se va a utilizar todas la materias primas, que están almacenadas, son llevadas al

proceso, las que se encuentran en tolvas o silos son transportadas por medio de

una cadena cardanica, las que se encuentran almacenadas en bodega son llevadas

por personal al punto de inicio del proceso, donde se va a pesar y a dosificar en la

cantidad adecuada.
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Ilustración 3 Pesaje materia prima

Pesaje tolva bascula: tolva que dosifica por peso las materias primas.

Clasificación de granos: se realiza en la zaranda, donde se realiza la

selección de granos, proceso eficiente que cuenta con una malla de orificios de

acero y movimiento fuerte, donde la semilla de menor espesor que el orificio de la

zaranda, pasa y cae hacia el la tolva de espera y la semilla de mayor espesor

pasa al molino.
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Molienda: el molido se da con una serie de martillos que oscilan como las

manecillas del reloj, en un eje horizontal donde golpea la materia prima a gran

velocidad, alrededor se encuentras las cribas, donde es fragmentado

transformándolo en harina, reduciendo el tamaño de las partículas según las

cribas que utilice para la molienda,, para ser transformada en alimento como

harina o pellet, el tiempo varía según la materia prima y la cantidad a moler, en

harinas el tiempo entre 300 o 320segundos, aproximadamente 10 baches por hora

y en peletizados un tiempo de 380 o 400segundos según la cantidad de maíz que

es la más retardada en este proceso.

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Mezclado: movimiento de la materia prima ejercida por un eje de cintas en

el cual se realiza la mezcla durante un tiempo estandarizado y se hace la

inyección de líquidos y micro ingredientes, homogenizando completamente el

bache, se da un tiempo de mezcla seca de 30 segundos, se adicionan las

premezclas, aminoácidos o medicamentos. Finalmente se hace la inyección de

aceite y melaza y se da un tiempo de mezcla húmeda de 180 segundos. Todo este

proceso dura aproximadamente 7 minutos.

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Almacenamiento: tolva de compensación donde cae el bache mezclado

para ser transportado por una cadena cardànica, hacia la limpiadora.

Limpiamiento: proceso de limpieza por medio de una malla que separa las

impurezas del producto para garantizar la inocuidad de este.

Ventajas del peletizado.

• Menor desperdicio en la ración.

• Mejor conversión por el animal.

• Evitar material particulado al ambiente.

• Aumenta la palatabilidad.

• Menor selectividad en el consumo del animal.

• Mayor vida útil del alimento.

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Ingreso de la formulación: ingreso de orden de producción que contiene

la fórmula.

Pesaje: pesaje en básculas, donde el operario dosifica la materia prima que

va ingresar al proceso

Almacenamiento: tolva de espera que cuenta con una cantidad de

2.600Kg máximo de almacenaje, donde es ingresado el bache a producir.

Molido: el molido se da con un molino de martillos oscilan a la manecillas del

reloj, en un eje horizontal donde golpea la materia prima ingresada y la

fragmenta en un tiempo de 12 minutos a 20 minutos según el maíz que contenga

la formula ya que esta es la materia prima que más debe ser molida.

Almacenamiento: tolva de espera que cuenta con una cantidad de

2.600Kg máximo de almacenaje, donde es ingresado el bache a producir.

Mezclado: mezcladora horizontal que realiza homogenización por medio de

un eje de cintas, ejecuta un premezclado, una mezcla seca y una mezcla húmeda,

con un tiempo total de 360 segundos, donde se alcanza a homogenizar todas las

materias primas molida, no molidos, premezclas, líquidos y semillas, al igual en las

sales se hace el mezclado de todas las materias primas y premezclas.

Pesaje de materia prima: incorporación de materias primas que no

requieren ser molidas, que tienen una textura fina o semillas..

Transporte Mono cangilón: vaciado materia prima no molida, y que va

hacer ingresado directamente a mezcladora.

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Verificación en el control de excedentes

En la elaboración de alimentos concentrados se generan unos sobrantes

del proceso, perdidas del producto en los equipos del proceso, que no siguen la

línea de proceso y se recuperan en diferentes zonas y equipos, Se generan 3 tipos

de excedentes diferenciados de la siguiente manera.

Excedente de primera: limpieza interna de tolvas de producto terminado,

elevadores, cárcamos se empaca en sacos

Excedente de segunda: barreduras de producto terminado y materias primas,

se empaca en sacos de color yute o amarillos.

Excedente de tercera: limpieza de bodegas, mantenimiento de planta y

materia prima de descarte, se empaca en saco de color rojo.

Se establece una ficha de verificación de excedentes de producción, se

elabora un cronograma detallado de verificación para establecer y documentar el

proceso que se realiza con los excedentes.

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Control calidad.

La iniversidad cuenta con un laboratorio donde se realizan y evalúan

diferentes pruebas de materias primas y producto terminado, que cuente con

todas las características de calidad y garantías nutricionales.

Hay varios factores que afectan la calidad del pellet, debido al transporte,

almacenaje, manipulación y carga, la más importante para tener que revisar en el

laboratorio es el PDI(índice durabilidad de pellet) la máquina que lee este parámetro

se llama durabilimetro y no puede sobrepasar un 1% y esto se da a que el pellet se

destruye y se reduce su tamaño en varias partículas formando una harina y esto

influye en la calidad debido a la inyección de vapor ejercida en el acondicionador de

la máquina del peletizado además debido a las diferentes materias primas que

manejan diferentes rangos de vapor y humedad en el proceso.

Para la porcicultura es más riguroso el porcentaje de finos, no debe

sobrepasar el 5%, con un rango óptimo de 85% de PDI.

Muestreo.

El laboratorio es el encargado de hacer los análisis del producto terminado

producido con la toma de las muestras parciales en el proceso y una muestra global

del producto para verificar si cumple con las características necesarias para poder

ser despachado de la planta.