¿Qué es un engrane?

Un engrane es prácticamente una rueda dentada que se utiliza para la transmisión

de movimientos mecánicos, por lo regular se utilizan para transmitir el movimiento
circular de un eje hacia otro, ya sea que se encuentren en diferente lugar o posición.
Debemos de tener en cuenta que un engrane transmite el movimiento en sentido
opuesto.

Partes y características de un
engrane
Al ser un elemento bastante sencillo en cuanto a su construcción se refiere podemos
encontrar algunas partes principales.

Tabique o brazos
Son los elementos que se encargan de unir el cubo con la corona, en algunas
ocaciones podemos encontrar engranes con el cuerpo completo y en otras
ocaciones unas ranuras en el cuerpo.
Corona
Es la circunferencia en donde se encuentran los dientes.

Cubo
Esta parte es el agujero central en donde se coloca un eje para transmitir el
movimiento.
 Diente
Es la parte que sobre sale de los engranes y puede variar el número, forma y tamaño
dependiendo de cada engrane.

También podemos encontrar algunas partes importantes en los dientes como son:

 Cresta: Parte exterior del diente

 Cara: Parte lateral superior del diente
 Flanco: Parte inferior del diente
 Fondo o valle: Es donde inicia el diente
 En cuanto a las características de un engrane podemos encontrar una gran variedad,
ya que estas datan aspectos importantes para el funcionamiento de estos
dispositivos.

 Número de dientes: Número de dientes totales que tiene un engrane.

 Altura de los dientes: Medida que va desde el fondo hasta la cresta.
 Pie del diente: También se le conoce como dedendum y es la parte que esta entre la
circunferencia primitiva y la interior.
 Cabeza del diente: También se le conoce como adendum y va desde el diámetro de la
circunferencia exterior y la primitiva.
 Largo del diente: Longitud total del diente.
 Diámetro exterior: Circunferencia total que va desde la crestas de los dientes.
 Circunferencia primitiva: Circunferencia en la cual los dientes hacen contacto entre
si.
 Diámetro interior: Circunferencia entre el fondo de los dientes.
 Angulo de presión
 Paso circular: Distancia que existe desde una parte del diente a la misma parte de otro,
para tomar esta medida se toma en cuenta la circunferencia primitiva.
 Espesor: Grueso que tiene un engrane.
 Izantux [Public domain], via Wikimedia Commons

Tipos de engranes
A pesar de que es un componente muy esencial dentro de toda maquinaria podemos
encontrar solo unos pocos tipos. Estos se pueden clasificar principalmente en
cilíndricos y cónicos, aun que cada una tiene sus diferentes tipos.
Cilíndricos Rectos
Son los más comunes, se utilizan cuando los ejes son paralelos y cuando se necesitan
grandes reducciones, velocidades medias y/o pequeñas.

Cilíndricos Helicoidales
Este tipo de engrane se caracteriza por tener sus dientes inclinados y se utilizan
principalmente cuando se necesitan altas velocidades y una potencia alta. Una de
sus principales características es que su marcha es más suave y silenciosa
comparados con los engranes rectos.
Cilindrico en V
También se les conocen como espina de pescado o doble helicoidal ya que
incorporan dos engranes helicoidales colocados opuestamente, algunos pueden
llevar una pequeña ranura entre las dos hélices. Estos se utilizan prácticamente para
lo mismo que los helicoidales simples con la única diferencia que este tipo de
engranaje elimina el empuje axial que se genera en los simples.

Cónicos rectos
Este tipo de engranes permiten transmitir el movimiento entre ejes colocados en
ángulos principalmente a 90 grados y se les llama así debido a la construcción en
forma de cono de uno de los engranes.
Cónicos Helicoidales
Estos tipos tienen diferente construcción con respecto a los rectos, ya que sus
dientes se fabrican inclinados. Estos engranes se utilizan de la misma forma que los
helicoidales cilíndricos, para velocidades altas y una potencia mayor y también su
marcha es más silenciosa y suave.

Sin fin
Este tipo se caracteriza por trabajar con un tornillo sin fin y una corona en conjunto.
Se utilizan principalmente por que trabajan sin vibraciones y tienen una velocidad
constante en su salida. Uno de los datos curiosos de este engranaje es que por cada
vuelta que da el tornillo solo avanza un diente por vez.
 Arthur Clarke at English Wikipedia [Public domain], via Wikimedia Commons

Planetarios
También se le conoce como engrane epicicloidal y se caracteriza por tener un
sistema de engranes que giran al rededor de uno central de ahí es que se toma el
nombre de planetario ya que el engrane central se le conoce como sol y los que
giran al rededor como planetas. Se utiliza principalmente para hacer cambios de
velocidad en los sistemas que lo necesiten, como por ejemplo en las transmisiones
automáticas automotrices.

Para hacer los cambios de velocidad se tienen tres diferentes funciones.

1. Anillo exterior fijo: Cuando esta configurado de esta forma la velocidad de salida es
menor
2. Engrane planetario fijo: En este caso la velocidad de salida es mayor
3. Anillo y engrane móviles: Cuando los dos componentes son móviles se utiliza para
invertir el giro de salida (reversa de un automóvil automático)
Cremallera
El funcionamiento de este tipo de engranaje es bastante sencillo de comprender ya
que se encarga de transformar de un movimiento angular a uno en linea recta
(rectilíneo) o viceversa.
Tipos de rodamientos.
 Rodamientos rígidos de bolas

Tienen un campo de aplicación amplio. Son de sencillo diseño y no

desmontables, adecuados para altas velocidades de funcionamiento, y
además requieren poco mantenimiento.

 Rodamientos de bolas a rótula

Tienen dos hileras de bolas con un camino de rodadura esférico común en

el aro exterior del rodamiento. Esta última característica hace que el
rodamiento sea autoalineable, permitiéndose desviaciones angulares del
eje respecto al soporte. Indicados para aplicaciones en las que se pueden
producir desalineaciones o deformaciones del eje.

 Rodamientos de bolas con contacto angular

Tienen los caminos de rodadura de sus aros interior y exterior desplazados

entre sí respecto al eje del rodamiento. Son particularmente útiles para
soportar cargas combinadas.
 Rodamientos de rodillos cilíndricos

Tienen la misma función que los rodamientos rígidos de bolas, es decir,

absorber cargas puramente radiales. No obstante, su capacidad de carga es
mucho más elevada. Son desmontables y existe una gran variedad de tipos,
siendo la mayoría de ellos de una sola hilera de rodillos con jaula.
 Rodamientos de agujas

Se caracterizan por tener los rodillos finos y largos en relación con su

diámetro, por lo que se les denomina agujas. Tienen gran capacidad de
carga y son especialmente útiles en montajes donde se dispone de un
espacio radial limitado.

 Rodamientos de rodillos a rótula

Están compuestos por dos hileras de rodillos con un camino de rodadura

esférico común sobre el aro exterior. Cada uno de los caminos de rodadura
del aro interior está inclinado formando un ángulo con el eje del
rodamiento. Son autoalineables , pueden soportar cargas radiales y cargas
axiales, y tienen una gran capacidad de carga.

 Rodamientos de rodillos cónicos

Tienen los rodillos dispuestos entre los caminos de rodadura cónicos de

los aros interior y exterior. El diseño de estos rodamientos los hace
especialmente adecuados para soportar cargas combinadas. Su capacidad
 de carga axial depende del ángulo de contacto, cuanto mayor es el ángulo,
mayor es la capacidad de carga axial del rodamiento.

 Rodamientos axiales a bolas

Pueden ser de simple efecto o de doble efecto. Los de simple efecto son
adecuados para absorber cargas axiales y fijar el eje en un solo sentido, y
pueden soportar cargas radiales pequeñas.

Los de doble efecto son adecuados para absorber cargas axiales y fijar el
eje en ambos sentidos. Sin embargo no soportan cargas radiales.
 Rodamientos axiales de rodillos

Pueden ser de rodillos cilíndricos o de rodillos cónicos, son adecuados

para disposiciones que tengan que soportar grandes cargas axiales. Se
suelen emplear cuando la capacidad de carga de los rodamientos axiales de
bolas es inadecuada. Son capaces de soportar cargas radiales y de absorber
desalineaciones de los ejes.

 Rodamientos axiales de agujas

Pueden soportar grandes cargas axiales y requieren de un espacio
axial mínimo. son rodamientos de simple efecto y sólo pueden absorber
cargas axiales en un sentido.
 BANDAS
Los elementos de máquinas flexibles, como bandas, cables o cadenas, se utilizan para la t
ransmisión de potencia a distancias comparativamente grandes. Cuando se emplean estos
elementos, por lo general, sustituyen a grupos de engranajes, ejes y sus cojinetes o a dis
positivos de transmisión similares.
Por lo tanto, simplifican mucho una máquina o instalación mecánica, y son así, un element
o importante para reducir costos.

Además son elásticos y generalmente de gran longitud, de modo que tienen una función i
mportante
en la absorción de cargas de choque y en el amortiguamiento de los efectos de fuerzas v
ibrantes. Aunque esta ventaja
es importante en lo que concierne a la vida de una máquina motriz, el elemento de reduc
ción de costos suele ser el factor principal para seleccionar estos medios de transmisión d
e potencia, y en el presente trabajo queremos recopilar alguna información un tanto básica sobre
un tipo en especial de elementos; bandas y las poleas. Veremos algunos tipos, su funcionamiento
algunas ventajas y desventajas, la representación en plano y la Norma Técnica Colombiana (NTC)
por la cual se rigen.
TRANSMISION POR BANDAS
Las transmisiones por banda, en su forma más sencilla, consta de una cinta
colocada con tensión en dos poleas: una motriz y otra movida. Al moverse la cinta
(banda) trasmite energía desde la polea motriz a la polea movida por medio del
rozamiento que surge entre la correa y las poleas.

TRANSMISION POR BANDA ABIERTA

Se emplea en arboles paralelos si el giro de estos es en un mismo sentido. Es el

tipo de transmisión más difundida.

 TRANSMISION POR BANDA CRUZADA

 Se emplea en arboles paralelos si el giro de estos es en sentido opuesto.

 TRANSMISION POR BANDA SEMICRUZADA

Se emplea si los arboles se cruzan generalmente a 90°.

 TRANSMISION POR BANDA CON POLEA TENSOR INTERIOR

Se emplea cuando es imposible desplazar las poleas para el tensado de las bandas.
En casos en los que se pueda disminuir el ángulo de contacto en la polea menor,
produce una mejora en la vida útil de la banda.

 TRANSMISION POR BANDA CON MULTIPLES POLEAS

Se emplea para transmitir el movimiento desde un árbol a varios árboles que están
dispuestos paralelamente.
 Las bandas se distinguen por la forma de la sección transversal, por la construcción,
material y tecnología de fabricación, pero el rasgo más importante que determina la
construcción de las poleas y de toda la transmisión, es la forma de la sección
transversal de la correa. En función de la forma de la sección transversal, las correas
de transmisión son clasificadas como:
 Bandas Planas.
 Bandas Especiales o en V.
 Bandas Redondas.
 Bandas Eslabonadas.
 Bandas Dentadas.
 Bandas Nervadas o poli V.

 Bandas Planas
Las transmisiones de banda plana ofrecen flexibilidad, absorción de vibraciones,
transmisión eficiente de potencia a altas velocidades, resistencia a atmosferas
abrasivas y costo comparativamente bajo. Estas pueden ser operadas en poleas
relativamente pequeñas y pueden ser empalmados o conectados para
funcionamiento sinfín.
Las bandas planas de transmisión de potencia se dividen en tres clases:
Convencionales: bandas planas ordinarias sin dientes, ranura o entalladura.
Ranuradas o Entalladuras: bandas planas básicamente modificadas que
proporcionan las ventajas de otro tipo de producto de transmisión, por ejemplo,
bandas en V.
De mando positivo: bandas planas básicas modificadas para eliminar la necesidad
de fuerza de fricción en la transmisión de potencia.
Las bandas en general se hacen de dos tipos: bandas reforzadas, las cuales utilizan
un miembro de tensión para obtener resistencia, y las bandas no reforzadas, las
cuales dependen de la resistencia a la tensión de su material básico.

Estas bandas planas regularmente se pueden encontrar en los siguientes

materiales:

1. Cuero.
2. Tela o cuerda ahulada.
 3. Hule o plástico no reforzado.
4. Cuero reforzado.
5. Tela.

Cuero: las bandas de cuero en su gran mayoría están hechas de capas de material
unidas entre sí. Proporcionan una buena fricción, flexibilidad, larga duración y son
muy fáciles de reparar. La desventaja es que son algo costosas.

Tela o cuerda ahulada: actualmente hay disponibles muchos tipos y granos de

material ahulado para bandas. Casi todos resisten a la humedad, ácidos y alcalinos.

Tela Ahulada: es el tipo menos caro de material para bandas. Esta hecho de capas
de algodón o lona sintética, impregnadas de hule.

Cuerda Ahulada: estas bandas consisten en una serie de capas de cuerdas

impregnadas de hule. Ofrecen alta resistencia a la tensión con tamaño y masa
pequeños.

Hule o plástico no reforzado: se encuentran disponibles bandas planas en varios

materiales no reforzados para trabajo liviano.

Hule: es básicamente una tira de hule, estas bandas están disponibles en varios
compuestos. Están diseñadas específicamente para una baja potencia,
transmisiones de baja velocidad.

Plástico: las bandas de plástico no reforzadas transmiten carga de potencia más

pesada que las de hule.

Cuero reforzado: estas bandas están formadas por un miembro de plástico

resistente a la tensión, en general nylon reorientado y cubiertas de cuero arriba y
abajo.

Tela: consisten en una sola pieza de algodón o lona plegada y cosida con hileras
de puntadas longitudinales, otras están tejidas en forma sinfín.

La ventaja principal es la capacidad de remolcar uniformemente y de funcionar a

altas velocidades.

 BANDAS EN V
Las bandas en V son las más utilizadas en la industria; adaptables a cualquier tipo
de transmisión. Se dispone de gran variedad las cuales brindas diferente tipo de
peso de carga.
Normalmente las tensiones de bandas en V funcionan mejor a velocidades de 8 a
30 m/s. para bandas estándar la velocidad ideal es de aproximadamente 23 m/s.
Sin embargo hay algunas como las bandas en V angostas que funcionan hasta a
50 m/s.
 Ventajas: las transmisiones de bandas en V permiten altas relaciones de velocidad
y son de larga duración. Fáciles de instalar y remover, silenciosas y de bajo
mantenimiento. Las bandas en V también permiten la absorción de vibración entre
los ejes.

Desventajas: por el hecho de estar sometidas al cierto grado de resbalamiento, las

banas en V no deben ser utilizadas en casos que se necesiten velocidades
sincrónicas.
Estas bandas en V siempre se fabrican en secciones transversales estándar.

Industriales: se fabrican en dos tipos: para trabajo pesado, y para trabajo liviano.
Las bandas convencionales están disponibles en secciones A, B, C, D y E.

Las bandas angostas se fabrican en secciones 3V, 5V, 8V, y las bandas para trabajo
liviano vienen en secciones 2L, 3L, 4L, 5L.

El material para bandas de extremo abierto está disponible en secciones A, B, C, y

D. El material para bandas en V, el cual no está estandarizado. Se fabrica en
secciones A, B, C, D, y E.

Agrícolas: estas bandas se fabrican en las mismas secciones que las

convencionales. Se designa HA, HB, HC, HD, y HE; en secciones de doble V, están
disponibles con las designaciones HAA, HBB, HCC y HDD.

Las bandas agrícolas se diferencian de las industriales en la construcción.

Automotrices: las bandas para usos automotrices se fabrican en seis secciones

transversales de designación SAE, e identificadas por los anchos superiores: 0.38,
0.50, 0.69, 0.75, 0.88, y 1.00 in (10, 12, 17, 19, 22 y 25 mm).

 BANDAS REDONDAS
Las bandas redondas se utilizan en transmisiones de poca potencia, como
maquinas de oficina y enseres domésticos. Debido a la simetría de una sección
redonda, es muy sencillo trabajar con ejes múltiples u oblicuos, por lo que pueden
ser útiles en aparatos con transmisiones complicadas.

BANDA DENTADA DUAL

La mayoría de los fabricantes ofrecen también bandas con dientes en la superficie
interior y en la exterior, que permiten transmitir movimientos por ambos lados de la
banda.

Bandas

Las correas se utilizan para transmitir, mediante un movimiento de rotación,

potencia entre árboles normalmente paralelos, entre los cuales no es preciso
mantener una relación de transmisión exacta y constante. El hecho de no poder
exigir una relación de transmisión exacta y constante se debe a que en estas
transmisiones hay pérdidas debido al deslizamiento de las correas sobre las poleas.
Dicho deslizamiento no es constante sino que varía en función de las condiciones
de trabajo, es decir, de los valores de par transmitido y de la velocidad de la correa.
Las transmisiones por medio de correas son denominadas de tipo flexible pues
absorben vibraciones y choques de los que sólo tienden a transmitir un mínimo al
eje arrastrado.
Son estas transmisiones adecuadas para distancias entre ejes relativamente
grandes,
Actuando bajo condiciones adversas de trabajo (polvo, humedad, calor, etc.), son
además silenciosos y tienen una larga vida útil sin averías, ni problemas de
funcionamiento.

Las Correas electrodinámicas

son largos cables conductores, como el que se desplegó desde el satélite atado,
que pueden operar sobre principios electromagnéticos como generadores,
mediante la conversión de su energía cinética en energía eléctrica, o como Motores,
convirtiendo energía eléctrica en energía cinética. El potencial eléctrico es generado
a través de una correa de conducción por su movimiento a través del campo
magnético de la Tierra. La elección del metal conductor para ser utilizado en una
correa electrodinámica viene determinada por una variedad de factores. Los
principales factores incluyen generalmente una alta conductividad eléctrica, y baja
densidad. Los factores secundarios, dependiendo de la aplicación, incluyen el coste,
la resistencia a la tracción, y el punto de fusión.

Propulsión de correa

Como parte de un sistema de propulsión de correa, las naves pueden usar largos
y fuertes conductores (aunque no todas las correa s son conductores) para
cambiar las órbitas de la nave espacial.

La correa como generador

Una correa electrodinámica se conecta a un objeto, la correa se orienta en un

ángulo con la vertical local entre el objeto y un planeta con un campo magnético.
Cuando la correa corta el campo magnético del planeta, genera una corriente, y
con ello convierte parte de la energía cinética del cuerpo orbitante en energía
eléctrica. Como resultado de este proceso, una fuerza electrodinámica actúa en la
correa y el objeto conectado, frenando su movimiento orbital. El extremo lejano de
la correa puede ser dejado al descubierto, haciendo contacto eléctrico con la
ionosfera a través de un bucle fantasma.

Correas de transmisión
Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión mecánica basado
en la unión de dos o más ruedas, sujetas a un movimiento de rotación, por medio
de una cinta o correa continua, la cual abraza a las primeras en cierto arco y en
virtud de las fuerzas de fricción en su contacto arrastra a las ruedas conducidas
suministrándoles energía desde la rueda motriz.
Es importante destacar que las correas de trasmisión basan su funcionamiento
fundamentalmente en las fuerzas de fricción, esto las diferencia de otros medios
de flexibles de transmisión mecánica, como lo son las cadenas de transmisión y
las correas dentadas las cuales se basan en la interferencia mecánica entre los
distintos elementos de la transmisión.
Las correas de transmisión son generalmente hechas de goma, y se pueden
clasificar en dos tipos: planas y trapezoidales.

Correas Planas

Las correas planas se caracterizan por tener por sección transversal un

rectángulo. Fueron el primer tipo de correas de transmisión utilizadas, pero
actualmente han sido sustituidas por las correas trapezoidales. Son todavía
estudiadas porque su funcionamiento representa la física básica de todas las
correas de trasmisión.

Correas multipista o estriada

Actualmente están sustituyendo a las trapezoidales, ya que al permitir pasar por

poleas tanto por la cara estriada (de trabajo) como por la cara plana inversa,
permite recorridos mucho más largos y por lo tanto arrastrar muchos más
sistemas. Además permiten el montaje de un tensor automático. En las
aplicaciones más conocidas, la de los automóviles o vehículos industriales,
pueden arrastrar por ejemplo a la vez: Alternador, Servodirección, Bomba de
agua, Compresor de aire acondicionado, Ventilador (este último sólo en tracción
trasera e industriales).
Correas Trapezoidales

A diferencia de las planas, su sección transversal es un trapecio. Esta forma es un

artificio para aumentar las fuerzas de fricción entre la correa y las poleas con que
interactúan. Otra versión es la trapezoidal dentada que posibilita un mejor ajuste a
radios de polea menores.
• Las correas en V se fabrican usualmente en tela y refuerzo de cordón,
generalmente de algodón, rayón o nylon, y se impregnan de caucho (o hule).
• Se usan con poleas ranuradas de sección similar y distancias entre centros más
cortas.
• Son ligeramente menos eficientes que las planas, pero varias pueden montarse
paralelas en poleas ranuradas especiales; por tanto, constituyen así una
transmisión múltiple.
• Las correas trapezoidales son, entre los tipos básicos de correas, las que han
adquirido mayor aplicación en la industria.
• La capacidad de carga de una correa trapecial es mayor que la de una plana
debido al mayor coeficiente reducido de fricción.
Banda de distribución

La correa de distribución o dentada , es uno de los más comunes métodos de

transmisión de la energía mecánica entre un piñón de arrastre y otro arrastrado,
mediante un sistema de dentado mutuo que posee tanto la correa como los
piñones, impidiendo su deslizamiento mutuo. Se emplea muy frecuentemente en
motores Otto y diesel de 4 tiempos entre el cigüeñal y el árbol de levas, en
motores de motocicletas y maquinaria industrial, de forma general, es una correa
de goma que normalmente enlaza un generador de movimiento con un receptor de
la misma por medio de poleas o piñones.

BANDA DENTADA

Constituyen las correas dentadas un sistema moderno de transmisión de potencia

que reúne la práctica totalidad de los ventajas de las correas planas y trapeciales y
elimina sus inconvenientes. Entre los nombres con los que se comercializan se les
llama correas de sincronización que es bastante definitorio de una
de sus más importantes cualidades. Sus elementos de tracción usuales son cables
de acero y es por lo que estiran muy poco bajo carga y servicio y soportan
grandes esfuerzos.
Su tensión inicial puede ser muy baja, lo que origina una reducida carga en los
cojinetes y no
precisa (aunque no son desechables) elementos tensores.
Se construyen a base de neopreno al que se le coloca una cubierta exterior de
nylon.
Como las poleas que requieren se tallan con dientes la transmisión que realizan
es
sincronizada lo que en muchos casos además de útil es necesario.
Tienen un funcionamiento silencioso, no precisan lubricación. Para su cálculo es
preciso tener en cuenta que, según indica la experiencia, debe haber un mínimo
de seis dientes en contacto.
HISTORIA DE LA REFRIGERACIÓN

Desde los tiempos más remotos el hombre conoció, en un nivel

empírico, el uso de los espacios cerrados que, debido a su disposición,
permitían conservar determinados alimentos a una temperatura menor
que la del medio. Por lo general, dichos espacios eran cavernas que al
tener entrada y salida de corrientes de aire natural permitían este
milagrodeconservación.
Los animales prehistóricos al sentirse moribundos se adentraban por
instinto en los rincones más profundos de las cuevas y ahí morían. Al
estar alejados de la acción del sol y entre las corrientes de aire que ahí
existían, sus cuerpos se secaban sin descomponerse, gracias al frió
sostenido de esos lugares. Los primeros hombres se percataron de tal
fenómeno y, después de agruparse en rudimentarias formas sociales,
lo utilizaron para su provecho. El hombre prehistórico adoptó estas
cuevas y comenzó a almacenar grandes trozos de carne para
resguardarlos de la acción de los rayos solares. Primero los secaba
para eliminar la grasa, y después los cubría con tierra para evitar la
rápida putrefacción. Durante los tiempos en que la caza escaseaba,
podía obtener alimento de esta reserva de carne.
En las tribus mas antiguas de Norteamérica también se conocía la
conservación de la carne mediante un método natural que se realizaba
de la siguiente manera: se localizaba una corriente de agua
subterránea y en las piedra viva se hacia una cavidad, de modo que al
ras de ella y en la parte inferior se humedeciera ligeramente la tierra, sin
llegar a anegar la cavidad. Después se fabricaba una plataforma sobre
la que se colocaban, previamente cubiertos de tierra, los trozos de carne
que se deseaba conservar. Posteriormente, toda la cavidad se cubría
con ramas y la misma corriente de agua neutralizaba el calor del
hueco. La carne se consumía antes de que comenzara a
descomponerse.

Otro uso de los espacios fríos en la antigüedad lo llevaron a cabo

los egipcios a las orillas del río Nilo, para conservar determinadas clases
de granos en tiempos de sequía. En la América precolombina, los
emperadores aztecas organizaban grupos de individuaos para su
servicio exclusivo, que desempeñaban la tarea de llevar hielo de los
volcanes cercanos al Valle de México hasta la Gran Tenochtitlán. El
uso del hielo de los glaciares de las montañas nevadas también
se conoció por los griegos y los romanos. El siglo XIX, la refrigeración
artificial fue un producto de la industrialización.
Después de considerar los puntos anteriores surge
inevitablemente esta pregunta: ¿por qué en la actualidad se hace más
indispensable el uso de la refrigeración que en la antigüedad? Tal vez
pueda responderse con la siguiente explicación. Anteriormente los
rayos solares caían sobre la Tierra y eran absorbidos por el suelo, ya
que éste se encontraba en su forma natural. En las ciudades actuales,
el uso del asfalto y del cemento en general, y el espaciamiento entre los
pisos y los techos de las casas, no permiten que el calor de los rayos
solares se absorba, sino que, por el contrario, hacen que éste
rebote. Cuando el calor sube, la densidad la densidad del humo-niebla
(smog) en el aire lo detiene y lo rebota hacia el piso. Esta concentración
de aire caliente es lo que hace que sea indispensable el uso de los
refrigeradores domésticos, además de su gran ventaja como almacén
que conserva los alimentos durante días y evitar las continuas salidas
para aprovisionamiento.
El refrigerador actual es el resultado de más de un siglo de
evolución. La construcción del primer refrigerador artificial se le
atribuye al ingeniero francés Carlos Tellier, en el año de 1863.
AIRE ACONDICIONADO
CONCEPTO:
El acondicionamiento del aire es el proceso que enfría, limpia y circula el aire, controlando,
además, su contenido de humedad. En condiciones ideales logra todo esto de manera
simultanea.
Como enfriar significa eliminar calor, otro termino utilizado para decir refrigeración, el aire
acondicionado, obviamente este tema incluye a la refrigeración.
DESARROLLO HISTORICO DEL ACONDICIONAMIENTO DEL AIRE
No obstante que la refrigeración, como la conocemos actualmente, data de unos sesenta años,
algunos de sus principios fueron conocidos hace tanto como 10 000 años antes de Cristo.
Uno de los grandes sistemas para suprimir el calor sin duda fue el de los egipcios. Este se
utilizaba principalmente en el palacio del faraón. Las paredes estaban construidas de enormes
bloques de piedra, con peso superior de 1000
Toneladas y de un lado pulido y el otro áspero.
Durante la noche, 3000 esclavos desmantelaban las paredes y acarreaban las piedras a el
Desierto del Sáhara. Como la temperatura el en el desierto disminuye notablemente a niveles
muy bajos durante el transcurso de la noche, las piedras se enfriaban y justamente antes de que
amaneciera los esclavos acarreaban de regreso las piedras al sitio donde el palacio y volvían a
colocarlas al sitio donde estas se encontraban.
Se supone que el faraón disfrutaba de temperaturas alrededor de los 26.7°C, mientras que
afuera estas se encontraban hasta en los 54°C o mas. Como se menciono se necesitaban 3000
esclavos para poder efectuar esta labor de acondicionamiento , lo que actualmente se efectúa
fácilmente.
El acondicionador de aire o clima toma aire del interior de una recamara pasando por tubos
que están a baja temperatura estos están enfriados por medio de un liquido que a su vez se
enfría por medio del condensador, parte del aire se devuelve a una temperatura menor y parte
sale expulsada por el panel trasero del aparato, el termómetro esta en el panel frontal para que
cuando pase el aire calcule al temperatura a la que esta el ambiente dentro de la recamara, y así
regulando que tan frío y que tanto debe trabajar el compresor y el condensador.
Componentes esenciales de un clima:
 Abanico.
 Compresor.
 Termómetro.
 Líquido enfriador.
 Panel o condensador.

REFRIGERACION
CONCEPTOS:
CONCEPTO #1
1.
2. Refrigeración, proceso por el que se reduce la temperatura de un espacio determinado y
se mantiene esta temperatura baja con el fin, por ejemplo, de enfriar alimentos, conservar
determinadas sustancias o conseguir un ambiente agradable.
El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos,
 pieles, productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento en frío. La
refrigeración evita el crecimiento debacterias e impide algunas reacciones químicas no
deseadas que pueden tener lugar a temperatura ambiente. El uso de hielo de origen
natural o artificial como refrigerante estaba muy extendido hasta poco antes de la
I Guerra Mundial, cuando aparecieron los refrigeradores mecánicos y eléctricos.
La eficacia del hielo como refrigerante es debida a que tiene una temperatura de fusión de
0 °C y para fundirse tiene que absorber una cantidad de calor equivalente a 333,1 kJ/kg.
La presencia de una sal en el hielo reduce en varios grados el punto de fusión del mismo.
Los alimentos que se mantienen a esta temperatura o ligeramente por encima de ella
pueden conservarse durante más tiempo. El dióxido de carbonosólido, conocido como
hielo seco o nieve carbónica, también se usa como refrigerante.

PRINCIPIOS BASICOS DE REFRIGERACION

TERMODINAMICA
La Termodinámica es una rama de la ciencia que trata sobre la acción mecánica del calor. Hay
ciertos principios fundamentales de la naturaleza, llamados Leyes Termodinámicas, que rigen
nuestra existencia aquí en la tierra, varios de los cuales son básicos para el estudio de la
refrigeración. La primera y la más importante de estas leyes dice: La energía no puede ser
creada ni destruida, sólo puede transformarse de un tipo de energía en otro.

CALOR
El calor es una forma de energía, creada principalmente por la transformación de otros tipos de
energía en energía de calor; por ejemplo, la energía mecánica que opera una rueda causa
fricción y crea calor. Calor es frecuentemente definido como energía en tránsito, porque nunca
se mantieneestática, ya que siempre está transmitiéndose de los cuerpos cálidos a los cuerpos
fríos. La mayor parte del calor en la tierra se deriva de las radiaciones del sol. Una cuchara
sumergida en agua helada pierde su calor y se enfría; una cuchara sumergida en café caliente
absorbe el calor del café y se calienta. Sin embargo, las palabras "más caliente" y "más frío", son
sólo términos comparativos. Existe calor a cualquier temperatura arriba de cero absoluto,
incluso en cantidades extremadamente pequeñas. Cero absoluto es el término usado por los
científicos para describir la temperatura más baja que teóricamente es posible lograr, en la cual
no existe calor, y que es de -2730C, o sea -4600F. La temperatura más fría que podemos sentir
en la tierra es mucho más alta en comparación con esta base.
TRANSMISION DE CALOR:
La segunda ley importante de la termodinámica es aquella según la cual el calor siempre viaja
del cuerpo más cálido al cuerpo más frío. El grado de transmisión es directamente proporcional
a la diferencia de temperatura entre ambos cuerpos.
El calor puede viajar en tres diferentes formas: Radiación, Conducción y Convección. Radiación
es la transmisión de calor por ondas similares a las ondas de luz y a las ondas de radio; un
ejemplo de radiación es la transmisión de energía solar a la tierra.

Una persona puede sentir el impacto de las ondas de calor, moviéndose de la sombra a la luz
del sol, aun cuando la temperatura del aire a su alrededor sea idéntica en ambos lugares. Hay
poca radiación a bajas temperaturas, también cuando la diferencia de temperaturas entre los
cuerpos es pequeña, por lo tanto, la radiación tiene poca importancia en el proceso de
refrigeración.

Sin embargo, la radiación al espacio o al de un producto refrigerado por agentes exteriores,

particularmente el sol, puede ser un factor importante en la carga de refrigeración. Conducción
es el flujo de calor a través de una substancia. Para que haya transmisión de calor entre dos
cuerpos en esta forma, se requiere contacto físico real. La Conducción es una forma de
transmisión de calor sumamente eficiente.

Cualquier mecánico que ha tocado una pieza de metal caliente puede atestiguarlo. Convección
es el flujo de calor por medio de un fluido, que puede ser un gas o un liquido, generalmente
agua o aire. El aire puede ser calentado en un horno y después descargado en el cuarto donde
se encuentran los objetos que deben ser calentados por convección.
La aplicación típica de refrigeración es una combinación de los tres procesos citados
anteriormente. La transmisión de calor no puede tener lugar sin que exista una diferencia de
temperatura.

TEMPERATURA
La temperatura es la escala usada para medir la intensidad del calor y es el indicador que
determina la dirección en que se moverá la energía de calor. También puede definirse como el
grado de calor sensible que tiene un cuerpo en comparación con otro. En algunos países, la
temperatura se mide en Grados Fahrenheit, pero en nuestro país, y generalmente en el resto
del mundo, se usa la escala de Grados Centígrados, algunas veces llamada Celsius. Ambas
escalas tienen dos puntos básicos en común: el punto de congelación y el de ebullición del agua
al nivel del mar. Al nivel del mar, el agua se congela a 0°C o a 320°F y hierve a 100°C o a
2120°F. En la escala Fahrenheit, la diferencia de temperatura entre estos dos puntos está
dividida en 180 incrementos de igual magnitud llamados grados Fahrenheit, mientras que en la
escala Centígrados, la diferencia de temperatura está dividida en 100 incrementos iguales
llamados grados Centígrados.
Caudal (fluido)
En dinámica de fluidos, caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del
ducto (tubería, cañería, oleoducto, río, canal,...) por unidad de tiempo. Normalmente se
identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área dada en la unidad de
tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo másico o masa que pasa por un área
dada en la unidad de tiempo.

PRESION
La presión (símbolo p)12 es una magnitud física que mide la proyección de la fuerza en
dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar cómo se aplica una
determinada fuerza resultante sobre una línea.
En el Sistema Internacional de Unidades la presión se mide en una unidad derivada que se
denomina pascal (Pa), que es equivalente a una fuerza total de un newton (N) actuando
uniformemente en un metro cuadrado (m²).3 En el sistema anglosajón la presión se mide
en libra por pulgada cuadrada (pound per square inch o psi), que es equivalente a una fuerza
total de una libra actuando en una pulgada cuadrada.
¿Cómo funciona la Soldadura Autógena?
on: 2 de mayo de 2013En: Soldadura14 Comentarios
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Muchas veces los términos soldadura autógena y soldadura oxiacetilénica se consideran

sinónimos y se usan indistintamente. En realidad, esto es un error, ya que ambas
denominaciones no describen procesos exactamente idénticos.

Veamos ¿por qué?

La soldadura es una disciplina que involucra múltiples clasificaciones y de allí surgen los
diversos tipos de soldadura que mencionamos previamente en otros artículos técnicos.

Sin embargo, si tenemos en cuenta las características en que se basa la soldadura podemos
establecer una clasificación básica en dos grandes grupos:

 Soldadura heterogénea
 Soldadura homogénea
En la siguiente tabla mencionamos las diferencias principales entre ambos grupos y podremos
ver claramente qué es la llamada soldadura autógena.

Tipos de Soldaduras
De acuerdo con la información de la tabla anterior, la soldadura autógena es simplemente un
tipo de soldadura homogénea que se realiza sin metal de aporte.
Vale decir que cualquier proceso de soldadura que se realice sobre metales iguales (metal
base) por medio de la fusión de los mismos sin emplear metal o varilla de aporte y que al
enfriarse formen un trazo continuo de metal recibe el nombre general de soldadura autógena.

A fin de aclarar la confusión que planteábamos al principio, podemos apreciar que

la soldadura oxiacetilénica sólo puede considerarse autógena si se realiza en ausencia
demetal de aporte.

Hecha la aclaración, a continuación vamos a describir brevemente el proceso de soldadura

oxiacetilénica sin metal de aporte, que es el tipo más difundido de soldadura autógena y
que, por lo tanto, de ahora en más denominaremos simplemente autógena.

El fundamento de la soldadura autógena consiste en unir metales iguales fundiéndolos con el

calor de una llama producida por la combustión de una mezcla de gases que se genera y
proyecta a través de un soplete. Por lo común estos gases son oxígeno (comburente) y
acetileno (combustible), aunque también pueden ser oxígeno y propano u otros.

Equipo utilizado para Soldadura Autógena

El equipo básico de la soldadura autógena es el que describe la siguiente figura.

Partes de una Soldadora Autógena

Veamos sus partes:

1 – Cilindro de oxígeno: su capacidad varía de 60 a 300 pies cúbicos, con presiones de hasta
2.400 psi.
2 – Cilindro de acetileno: contiene material poroso saturado con acetona. Como el acetileno
libre no puede comprimirse en forma segura a más de 15 psi, se encuentra disuelto en acetona,
que lo mantiene estable y permite una presión de 250 psi.

3 – Reguladores de presión: mantienen la presión constante de los gases, asegurando un

volumen estable e igual calidad de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos
graduaciones y tienen dos medidores: uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión
que ingresa en la manguera.

4 y 5 – Mangueras: aunque la figura las muestra separadas, pueden estar unidas o encintadas
para evitar que se enreden. Tienen distintos colores, siendo verde o azul para oxígeno y roja o
naranja para acetileno. Los conectores para oxígeno tienen las roscas hacia la derecha y los del
acetileno hacia la izquierda.

6 y 7 – Válvulas de control: son del tipo aguja con tornillo de mariposa y controlan el caudal
de los gases que ingresan en la cámara mezcladora.

8 – Soplete: es el elemento que efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta presión, en el
que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión, en el que el oxígeno tiene una
presión mayor que el acetileno.

Examinemos el soplete con más detalle.

Las partes principales del soplete son: las válvulas de apertura y cierre, la cámara
mezcladora y la boquilla.

Las boquillas son piezas desmontables y de diferentes tipos y tamaños, ya que al soldar
diferentes espesores de material es necesario un suministro de calor correspondiente de la
llama oxiacetilénica. Se suelen fabricar de aleaciones de cobre y las medidas se determinan por
el diámetro del agujero de orificio en su extremo. El equipo normal tiene tres o más boquillas.
Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace imposible la fusión del
metal base. Una boquilla demasiado grande puede tener como resultado la quemadura del
metal base.

Tipos de llama
De la boquilla sale una llama, la llamada llama oxiacetilénica, en la que se distinguen zonas
claramente diferenciadas. Dependiendo de la proporción gaseosa, existen tres tipos de llamas,
como vemos en la siguiente figura.
 Tipos de Llamas
Llama neutra: es la más utilizada, ya que es la que se logra cuando se suministra suficiente
oxígeno para realizar la combustión de todo el acetileno presente. Es, además, la más
aconsejable para conservar las propiedades del material. Se usa para soldar hierro fundido,
acero maleable, acero suave, bronce, acero inoxidable y acero al cromo con 12%.

Llama oxidante: la proporción de oxígeno en la mezcla es mayor que la de acetileno. Se

reconoce por su cono interno y penacho más cortos, así como por su sonido más agudo. Se
usa para latón con grandes porcentajes de zinc y aleaciones de bronce.

Llama reductora: con exceso de acetileno, se reconoce por una zona intermedia reductora
(penacho de acetileno) que aparece entre el cono y el penacho azul. Se utiliza solamente en
casos particulares para soldar aceros al carbono, aceros fundidos y sus aleaciones, aluminio
fundido y aceros especiales.

Pasos para soldar

Una vez que tenemos el equipo listo y hemos seleccionado la boquilla adecuada para el
espesor de materiales que deseamos soldar, debemos seguir una serie de pasos para efectuar
soldaduras correctas y en condiciones de seguridad. El orden de estos pasos es el siguiente:

1. Conectamos los reguladores a los cilindros de gas.

 2. Conectamos las mangueras al soplete y a los reguladores.
3. Montamos la boquilla adecuada mediante ajuste manual.
4. Regulamos la presión de trabajo mediante la apertura de las llaves de los cilindros y
accionando las manijas de regulación.
5. Encendemos el soplete. Para ello, abrimos el acetileno con un ¼ de giro de la válvula
del soplete, encendemos y abrimos lentamente el oxigeno.
6. Efectuamos la soldadura correspondiente, empleando la técnica que mejor se adapte a
nuestros requisitos y al metal base.
7. Apagamos el soplete cerrando primero el acetileno y luego el oxígeno.
8. Cerramos las llaves de los cilindros.

Generalidades
Las ventajas de la soldadura autógena son la de reunir un equipo portátil y económico, de
poder emplearse en las cuatro posiciones de soldadura (plana, vertical, horizontal y sobre
cabeza) y de soldar todo tipo de metales de poco espesor, tanto ferrosos como no ferrosos.
Sus principales desventajas residen en que es antieconómica para soldar espesores gruesos y
posee baja productividad y difícil automatización. Además, la gran concentración de calor
produce deformaciones y el proceso en sí introduce un gran número de impurezas en el charco
de soldadura.

Por estas razones, la soldadura autógena está perdiendo terreno frente a la soldadura por
arco. Sin embargo, aún se emplea con frecuencia en el área de manutención, reparación,
soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas.