Tesis Ing Electrica
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AREQUIPA – PERÚ
2018
PRESENTACION
1
DEDICATORIA
A Dios: Por darme salud y fuerzas para cumplir una de las metas que me trace en mi vida.
2
INDICE
MONTAJE ELECTROMECÁNICO CON DUCTO DE BARRAS DE 5000 A EN
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DE 2500 KVA, 10/0.48 KV PARA TALLER DE VOLQUETES
MINEROS EN CERRO VERDE
1. CAPITULO 1: GENERALIDADES ..................................................................................... 9
1.1. Introducción......................................................................................................................................... 9
1.2. Determinación del problema ............................................................................................................ 10
1.3. Objetivos ............................................................................................................................................ 11
1.3.1 Objetivos Generales ................................................................................................................. 11
1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................................... 11
1.4. Importancia del tema ........................................................................................................................ 11
1.5. Normativa aplicada al proyecto ....................................................................................................... 11
1.6. Descripción de la Obra ..................................................................................................................... 12
2. CAPITULO 2: DUCTO DE BARRAS EN SUBESTACIONES DE MEDIA TENSIÓN ..... 17
2.1. Introducción a ducto de barras ......................................................................................................... 17
2.2. Condiciones de diseño ...................................................................................................................... 18
2.3. Comparación de ducto de barras con respecto a cables ................................................................ 21
2.4. Aplicación de ducto de barras .......................................................................................................... 23
2.5. Tipos de ducto de barras................................................................................................................... 24
2.6. Selección de ducto de barras para el proyecto ............................................................................... 24
3. CAPITULO 3: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .......................................................... 27
3.1. Especificación técnica de Ducto de Barras ..................................................................................... 27
3.1.1. Normas relacionadas ................................................................................................................ 27
3.1.2. Definiciones .............................................................................................................................. 27
3.1.3. Instalación ................................................................................................................................. 28
3.1.4. Características Técnicas ........................................................................................................... 34
3.1.5. Grados de Protección ............................................................................................................... 34
3.1.6. Puesta a Tierra .......................................................................................................................... 34
3.1.7. Identificación ............................................................................................................................ 35
3.1.8. Pruebas de fabrica .................................................................................................................... 35
3.2. Especificación técnica de Celda Gis 10 KV ................................................................................... 36
3.2.1. Normas y códigos ..................................................................................................................... 36
3
3.2.2. Características constructivas ................................................................................................... 37
3.2.3. Equipamiento ............................................................................................................................ 41
3.3. Especificación técnica de Transformador de Potencia 10/0.48 KV ............................................. 45
3.3.1. Normas y códigos ..................................................................................................................... 45
3.3.2. Características constructivas ................................................................................................... 46
3.3.3. Pruebas ...................................................................................................................................... 48
3.3.4. Condiciones de aceptación o rechazo ..................................................................................... 49
3.4. Especificación técnica de Sala Eléctrica ......................................................................................... 49
3.4.1. Códigos y normas ..................................................................................................................... 49
3.4.2. Características constructivas principales ................................................................................ 50
3.4.3. Pruebas ...................................................................................................................................... 55
3.5. Especificación técnica de Trasformador de distribución .............................................................. 56
3.5.1. Códigos y estándares .................................................................................................................... 56
3.5.2. Condiciones constructivas ........................................................................................................... 57
3.5.3. Características constructivas ........................................................................................................ 57
3.5.4. Pruebas........................................................................................................................................... 59
3.6. Especificación técnica de Tableros eléctricos de distribución AC ............................................... 60
3.6.1. Códigos y estándares .................................................................................................................... 60
3.6.2. Requisitos técnicos ....................................................................................................................... 60
3.6.3. Características constructivas ........................................................................................................ 61
3.6.4. Características eléctricas .............................................................................................................. 61
3.6.5. Protecciones eléctricas ................................................................................................................. 62
3.6.6. Alambrado y regletas.................................................................................................................... 63
3.7. Especificación técnica de Tableros eléctricos de distribución DC ............................................... 63
3.7.1. Códigos y estándares .................................................................................................................... 63
3.7.2. Requisitos técnicos ....................................................................................................................... 63
3.7.3. Características constructivas ........................................................................................................ 64
3.7.4. Características eléctricas .............................................................................................................. 64
3.7.5. Protecciones eléctricas ................................................................................................................. 65
3.7.6. Alambrado y regletas.................................................................................................................... 65
4
4. CAPITULO 4: MONTAJE ELECTROMECÁNICO CON DUCTO DE BARRAS DE 5000
A EN SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DE 2500 KVA PARA TALLER DE VOLQUETES
MINEROS. ................................................................................................................................ 67
4.1. Verificación topográfica. .................................................................................................................. 67
4.2. Montaje de equipos en sala eléctrica prefabricada. ....................................................................... 67
4.3. Montaje de switchgear en media tensión 10 KV., con interruptor tipo GIS y seccionador de 3
posiciones, con protección NEMA 4. .......................................................................................................... 72
4.4. Montaje de transformador de distribución de 2.5/3.125MVA, 10/0.48kv, ONAN/ONAF. ...... 73
4.5. Instalación y conexionado de ductos de barra. ............................................................................... 75
4.6. Suministro, fabricación e instalación de soportería. ...................................................................... 77
4.7. Instalación de tuberías de PVC SCH-40 DE 1”Ø .......................................................................... 78
4.8. Instalación de tuberías de RGS de 3/4” de diámetro (rígidas y flexibles) ................................... 78
4.9. Instalación de bandejas portacables ................................................................................................ 79
4.10. Instalación y conexionado de cables eléctricos media tensión y baja tensión ........................ 81
4.11. Elaboración de terminaciones en cables de media tensión ....................................................... 84
4.12. Instalación de cable de cobre desnudo de 2/0 AWG y THW 70mm para sistema de
aterramiento ................................................................................................................................................... 84
4.13. Pruebas eléctricas constructivas .................................................................................................. 84
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 88
RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 89
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 90
ANEXOS ................................................................................................................................... 91
ANEXO 1 .................................................................................................................................. 91
TABLA COMPARATIVA DE COSTOS ENTRE DUCTO DE BARRAS Y CABLES ...................... 91
ANEXO 2 .................................................................................................................................. 93
REGISTROS DE CONTROL DE CALIDAD DE PRUEBAS A DUCTO DE BARRAS .................... 93
ANEXO 3 ................................................................................................................................ 101
PANEL FOTOGRAFICO........................................................................................................................... 101
ANEXO 4 ................................................................................................................................ 123
PLANOS DEL PROYECTO EN A3 ......................................................................................................... 123
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LISTA DE FIGURAS
Figura 14: Valores mínimos de aceptación según IEEE 400.2-2013 para pruebas VLF..86
Figura 15: Valores mínimos de aceptación según ANSI NETA ATS 2013 para ajuste de
pernos en equipos eléctricos……………………………………………………………...87
6
LISTA DE TABLAS
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RESUMEN
ABSTRACT
This report compiles all the construction process of a busway as a new technology that is
being applied in projects due to its great advantage over conventional technologies such as
cables. This busway was developed in the project "REUBICACION DE FACILIDADES
SUR – FASE 1", for an electrical substation of 2500 KVA for mining tippers workshop,
which is an expansion project of Sociedad Minera Cerro Verde, this project was
developed by a contractor company that provides services to mining Cerro Verde.
8
MONTAJE ELECTROMECÁNICO CON DUCTO DE BARRAS DE
5000 A EN SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DE 2500 KVA, 10/0.48 KV
PARA TALLER DE VOLQUETES MINEROS EN CERRO VERDE
1. CAPITULO 1: GENERALIDADES
1.1. Introducción
Cuando se habla de distribuir energía en proyectos, suele pensarse que sólo es posible a través
de cables conductores de cobre o aluminio canalizados mediante bandejas o tuberías. No
obstante, los ducto de barras representan una opción de uso no tan común pero si muy práctica
y ventajosa a la hora de distribuir energía ya que es una estructura compacta y rígida, ocupa
menos espacio que los sistemas de cable convencionales, el enfriamiento es mejor que en los
sistemas de cable por bandeja, es un sistema modular lo que lo hace muy flexible desde el
diseño, puede ser cambiado en el futuro e inclusive instalarse y desinstalarse nuevamente en
otra parte, entre otras ventajas.
En el presente informe se establecerá las consideraciones a tomar en cuenta para la instalación
de un ducto de barras de 5000 A en una subestación eléctrica de 2500 KVA y 10/0.48 KV
para un taller de volquetes mineros, esta subestación se encuentra en el proyecto de
Reubicación de facilidades SUR Fase 1 para un asentamiento minero como es Sociedad
Minera Cerro verde.
Ubicación de
subestación eléctrica
de 2500 KVA
Figura 1: Ubicación del proyecto
9
La instalación del ducto de barras se realizara como acometida desde el transformador de
10/0.48KV hacia la alimentación de switchgear al interior de una sala eléctrica prefabricada,
así también se dará a conocer el método usado en el proyecto para la instalación de sus partes
y consideraciones que se deben tener en cuenta para instalarlo correctamente, así como las
pruebas realizadas en su construcción como son resistencia de aislamiento, continuidad a
tierra, torque normalizado, entre otras, por otro lado se indicará la soportería a tomar en
cuenta para el montaje, se dará a conocer las complicaciones encontradas durante su
instalación y las medidas adoptadas en campo para culminar con su instalación, Por último se
dará a conocer sus respectivas especificaciones técnicas no solo del ducto de barras sino
también de los equipos importantes del proyecto y como estos fueron instalados,
conexionados y probados en obra como se puede observar en la siguiente imagen:
La instalación del nuevo sistema modular de barras (Ducto de Barras) de altas corrientes, en
el que no se tiene aún mucha experiencia ya que es una nueva tecnología que se está
aplicando en proyectos de gran envergadura y en la construcción se tuvo muchas
10
particularidades que se tuvieron que solucionar en campo teniendo en cuenta que debido a su
amperaje las dimensiones del ducto de barras es aproximadamente 610x1068 mm y 6981 mm
de longitud.
1.3. Objetivos
La obra deberá estar de acuerdo por los requerimientos dados por las leyes, ordenanzas y
reglamentos nacionales, del Estado Peruano, de Sociedad Minera Cerro Verde y de la región
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Arequipa. En caso de existir discrepancias y/o conflictos entre los códigos y normas, se
aplicará la más restrictiva:
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Tabla 2: Características de acometida eléctrica 10kV
Descripción Características
Tensión nominal 10 Kv
Tensión de operación 10 KV
Frecuencia 60 Hz
Número de ternas 01
Número de conductores / fase 1
Número de fases 3
Capacidad operativa de la línea 2500 KVA (condiciones normales )
Tipo de tendido Por banco ducto, tubo Conduit 6”
Longitud total de la línea 96 m
Tramo 1 De seccionador poste 13 hasta SG10kV (83m)
Tramo 2 De SG10kV hasta Transformador 2.5MVA (13m)
Se Mostrara la correcta instalación de equipos eléctricos, cables entre otros bajo estándares de
construcción, valores de torque normalizados ya sea en puntos eléctricos o mecánicos,
Pruebas VLF (Pruebas de muy baja frecuencia), pruebas de resistencia de aislamiento de
cables y equipos, pruebas continuidad a tierra, entre otras consideraciones a tener en cuenta.
Los factores de corrección que se aplicaron en el diseño de acuerdo con los estándares ANSI
correspondientes son:
Tabla 3: Condiciones de servicio
Descripción Valor Unidad
Altitud promedio del complejo minero 2600 m.s.n.m.
Altitud de diseño 2770 m.s.n.m.
Factor de corrección de tensión 0.82 p.u.
Factor de corrección de corriente 0.96 p.u.
Factor de corrección de rigidez dieléctrica 0.82 p.u.
Temperatura ambiente máxima 30 °C
Temperatura ambiente mínima 5 °C
Zona sísmica (Norma Sísmica Peruana) 3
Para cables de media tensión del proyecto se usaron terminaciones tipo termocontraíble IPP
para un nivel de tensión de 15 kV. Se mostrará la correcta instalación de una celda de Media
tensión en 10 KV y de transformador de media tensión 10/0.48 KV
Instalación del Sistema de alumbrado exterior según planos de ingeniería.
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Todos los alimentadores y circuitos de media y baja tensión durante operación normal, fueron
diseñados considerando la caída máxima de tensión como se indica en el cuadro:
14
Figura 4: Lista de equipos (Fuente plano de SMCV), Ver Anexo 4
Como parte de la obra al momento de la ejecución se debe considerar los diversos planos y
documentos que se generen como es el caso del diagrama unifilar adjunto
15
Figura 5: Unifilar general del proyecto (Fuente plano de SMCV), Ver Anexo 4
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2. CAPITULO 2: DUCTO DE BARRAS EN SUBESTACIONES DE MEDIA
TENSIÓN
Cada día, el sector eléctrico se encuentra más sensibilizado a las nuevas tecnologías, muchas
veces generando controversias al momento de analizar la relación costo/beneficio. Ante esta
situación, la evolución que están llevando a cabo los materiales y bienes de equipo hacia la
estandarización y la utilización de elementos prefabricados es un hecho, existiendo cada vez
más conciencia en su uso, tanto en el transporte como en la distribución de energía, pues las
ventajas frente a los sistemas convencionales son muy evidentes.
En general, dos son las premisas básicas a la hora de optar por las canalizaciones eléctricas
prefabricadas, más conocidas como “ducto de barras": Las características técnicas, que deben
ser fundamentales, y el proceso de montaje o instalación del sistema.
Estos elementos muestran caídas de tensión reducidas, lo que nos permite suministrar plena
potencia a las diversas cargas alimentadas, aún en largos recorridos, con el consiguiente
ahorro energético. Además, por su forma constructiva y de fabricación, los ductos barra
logran niveles de cortocircuito bastante altos, sobre todo en las gamas compactas de gran
potencia que se utilizan en el transporte y distribución de energía. Ejemplos de ello son las
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uniones transformador-tablero o tablero-tablero, donde las exigencias de cortocircuito son
mayores.
A su vez, al proyectar e instalar con ductos barra, se está dando un plus al proyecto en cuanto
a un aspecto de vital importancia: la seguridad, ya que son productos que se comercializan
ensayados y verificados en su proceso de fabricación y que en condiciones normales de
explotación y utilización, tienen una práctica ausencia de defectos (fallas).
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A. Marca
Esto es importante para asegurar que el equipo ha sido fabricado con altos estándares de
calidad y que la experiencia del fabricante pueda asegurar un buen nivel de
confiabilidad.
B. Normativa de Fabricación
• IEC 60439
La normativa IEC indica que la elevación de temperatura en las barras puede ser de hasta
70°C. Lo que implica que se puede fabricar equipo con barras de menores dimensiones
para cada nivel de corriente.
• ANSI – UL 847
Para Norteamérica los equipos se prueban bajo la regulación UL, la cual indica ciertas
dimensiones para las barras del ducto de barras con el fin de mantener una sobre-
elevación de temperatura de 55°C.
C. Capacidad de Conducción
• Densidad de corriente
Se define como la cantidad de corriente que puede circular por cada metro cuadrado.
• Heat rated
Con éste método se diseña de tal manera que el ducto de barras para cada capacidad no
sobrepase el nivel de temperatura establecido por normas internacionales. En el caso de
ANSI – UL 847 con el fin de mantener una sobre-elevación de temperatura de hasta 55°C.
D. Grado de Protección
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F. Sistema (# de Hilos)
• 3 fases – 3 hilos
• 3 fases - 3 hilos + Barra de Tierra
H. Dimensiones y Peso
Éstos factores son muy importantes a la hora de la instalación del equipo ya que
normalmente los espacios son bastantes reducidos, lo que requiere de equipo lo más
compacto posible. De igual manera el tiempo de instalación es importante así como la
seguridad de los trabajadores, por lo que manejar un equipo lo más ligero posible se
vuelve esencial.
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importante tomar en cuenta la flexibilidad en las uniones, ya que frecuentemente la
medida en campo para el espacio del ducto de barras no es exacta.
J. Puesta a tierra
• Tierra Integrada o integral: Éste término indica que la envolvente que protege las
barras del ducto de barras trabaja como sistema de puesta a tierra.
• Tierra Interna: Se utiliza una barra de cobre o aluminio adicional para realizar la
conexión de puesta a tierra.
K. Certificado Sísmico
Para zonas en donde el riesgo de un sismo está latente se debe tener en consideración que
el ducto de barras seleccionado cumpla y este certificado para la operación en dichas
zonas. Estas condiciones sísmicas se pueden encontrar en IBC-2006 y IEEE 693-2005,
UBC Zona 4.
• Más espacio
Estructura compacta y rígida. Menos espacio que los sistemas de cable convencionales.
Tiene un moderno aspecto y es más estético
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• Más flexibilidad
Es un sistema modular lo que lo hace muy flexible desde el diseño. Puede ser cambiado
en el futuro e inclusive desinstalado e instalado nuevamente en otra parte.
• Más seguridad
Características técnicas
Reduce las caídas de tensión respecto de los sistemas de cables (menor pérdidas de
potencia)
Elimina las diferencias de longitudes de cables en sistemas de múltiples cables por fase.
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Comercialmente
Tiene menor tiempo de instalación y requiere menor esfuerzo de instalación que los
sistemas de cable convencionales. Ahorra dinero en mano de obra y tiempo en la obra.
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- Iluminación interior de las naves de como: Ascensores, iluminación, bombas de
producción. incendio o riego
- Distribución horizontal o vertical
de la alimentación eléctrica
- Mucha energía eléctrica en poco
espacio
Para cada instalación se deberá seleccionar adecuadamente el tipo de ducto de barras a utilizar
de acuerdo a los requerimientos de las cargas [1]:
Al diseñar un sistema de distribución con ducto de barras se deben considerar cuatro aspectos
básicos [1]:
Todo proyecto debe comenzar por la estimación de carga total conectada al sistema. Este
cálculo debe considerar la carga demandada y los factores de diversidad, igual que el
sistema tradicional. El valor obtenido representa la carga total máxima a la cual será
sometido el ducto de barras bajo cualquier condición.
La selección del tamaño de la barra conductora debe ser evaluada en función de la caída de
tensión que produce la corriente de carga al circular a lo largo del tramo. Igualmente, la
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caída de tensión depende del factor de potencia de la carga a distribuir.
La selección del modelo del ducto de barras con respecto a su capacidad de cortocircuito
debe ser de forma similar a la realizada para cables.
25
Figura 7: Placa característica de ducto de barra instalado
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3. CAPITULO 3: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Para iniciar con este capítulo se debe tener conocimiento que las especificaciones técnicas son
los documentos en los cuales se definen las normas, exigencias y procedimientos a ser
empleados y aplicados en todos los trabajos de construcción de obras, elaboración de estudios,
fabricación de equipos. Así mismo tener en cuenta que estos son documentos propios del
proyecto y fueron resumidos con propósito informativo para futuros profesionales,
Mencionando esto pasamos a detallar las especificaciones técnicas más importantes del
proyecto:
3.1.2. Definiciones
Tipo baja Impedancia: Utilizan tecnología de aislamiento en resina o pintura, así se hace
más compacta.
Nivel de corto circuito: Es la capacidad que tiene una instalación eléctrica de soportar la
energía térmica que se disipa durante la circulación de una corriente de corto circuito
nominal, y durante la duración de la falla.
Grado de Protección: De acuerdo a la norma IEC 60529 son los grados de protección que
deben proveer los diferentes aparatos eléctricos y sus cajas o envolventes.
3.1.3. Instalación
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El diseño del ducto de barras ha concebido la separación en 05 tramos para facilitar el
transporte y montaje.
Nota: Una vez armado se debe volver a ajustar el torque en cada punto de conexión de
todo el recorrido del Ducto de Barras.
En la figura adjunta se aprecia el acople final en ambos extremos.
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Nota: Una vez armado se debe volver a ajustar el torque en cada punto de conexión de
todo el recorrido del Ducto de Barras.
D) Soportería
Los soportes de fijación se deben ajustar a lo largo del trayecto, el fabricante debe indicar
la forma y la separación de estos soportes, adjuntando los manuales de instalación. El
ducto de barras se soportará rígida y adecuadamente al muro horizontal o vertical por
medio de anclajes.
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Para todos los casos se deben instalar los soportes de fijación de acuerdo a las
características sismo resistentes garantizadas por el fabricante. Adicionalmente la
conexión entre el ducto de barras y el transformador o interruptores, debe ser con acoples
flexibles, con el fin de que el sistema no quede rígido y no se tengan inconvenientes por
alguna falla eléctrica o en un sismo.
Se ha diseñado 4 tipos de soportes para el montaje del ducto de barras como son:
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E) Inspección antes de la instalación
- Verificar que las medidas del transformador estén de acuerdo a los planos de
disposición conforme fabricado, ver que el espacio a instalar es el suficiente tal
como lo indican los planos de disposición.
- Revisar que no exista filtración de agua.
- Revisar que el ducto de barras cumpla con las características técnicas solicitadas
en el proyecto y este en buen estado.
- Revisar la carcasa de todo el ducto por si se encuentra algún posible daño durante
la entrega.
- Revisar si ha ocurrido decoloración de la pintura durante la entrega.
- Revisar que todos los accesorios, tapas y kits de armado estén completos conforme
packing list.
- Comprobar que se dispone de toda la soportaría necesaria antes de iniciar el
trabajo de instalación.
Figura 12: Valores de torque para ducto de barras 5000A (Tabla de fabricante)
33
3.1.4. Características Técnicas
De manera general y adicional a las características propias de diseño del ducto de barras, se
deben tener en cuenta las siguientes características eléctricas:
Caída de Tensión: La barra no debe tener más del 3% de caída de tensión entre bornes de
baja tensión del transformador de distribución y celda de baja tensión.
El grado de protección del ducto de barras será Tipo IP 65/66 para uso exterior.
La envolvente o cerramiento metálico del ducto de barras puede utilizarse como conductor
de puesta a tierra siempre y cuando el fabricante garantice lo siguiente:
El ducto de barras se debe instalar de forma tal, que el aumento de temperatura por la
circulación de corrientes eléctricas inducidas, en cualquiera de las partes metálicas
adyacentes, no sea peligroso para el personal ni constituya riesgo de incendio. En algunos
casos de fallas a tierra, pueden circular corrientes de cortocircuito por el chasis del ducto de
barras. Por lo anterior en los casos en que el ducto de barras se instale en forma vertical en
zonas de libre tránsito de personas, se debe restringir el acceso a la barra.
34
3.1.7. Identificación
El ducto de barras debe estar provisto de una placa de características, que quede visible
después de la instalación, con la siguiente información:
Esta placa debe ser en acero inoxidable y la información será en color negro.
La placa puede ser en acero inoxidable o policarbonato y debe ser fijada en un lugar visible,
la información será en color negro sobre fondo amarillo.
Las pruebas requeridas que se realizan en fábrica antes del envío del equipo a mina son:
- Resistencia de aislamiento
- Hit Pot AC/DC o alto potencial
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- Factor de potencia o tangente delta
- Resistencia de contactos
- Prueba de Hermeticidad
Las celdas eléctricas serán diseñadas, fabricadas y probadas según las especificaciones
indicadas en las últimas normas aplicables establecidas por las siguientes organizaciones:
• UL Underwriters Laboratories
Los tableros principales de media tensión serán diseñados de acuerdo a la última edición y
revisión de las normas siguientes:
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• IEC 62271-103 High Voltage Switchgear and Controlgear - Switches for rated
voltages above 1 kV up to and including 52 kV
• IEC 62271-105 High Voltage Switchgear and Controlgear - Alternating current switch
- fuse combinations for rated voltages above 1 kV up to and including 52 kV
A) Características nominales
Los tableros principales de media tensión contarán con las siguientes características de
operación [10]:
- Tensión de suministro : 10 kV
- Clase de aislamiento : 15 kV
- Rango de variación de tensión : ±10%
- Número de fases :3
- Frecuencia : 60 Hz
- Corriente de cortocircuito : 25 kA.
Las celdas compactas de media tensión serán del tipo metal-Clad arc resistant,
conformadas por compartimientos herméticamente sellados. Las partes activas tendrán
una atmósfera de SF6 con una ligera sobrepresión, por lo que estarán protegidas contra
humedad y atmósfera salina durante toda su vida útil, sin necesidad de comprobar o llenar
el gas aislante en campo.
- Sistema de barras
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- Partes vivas de los seccionadores
- Partes vivas de los interruptores.
C) Cubierta metálica
El grado de protección de las celdas GIS será NEMA 1 para uso interior en sala eléctrica
modular y Tipo NEMA 4 para uso exterior.
Las celdas de media tensión estarán construidas con placas de fierro o acero cortados y
soldados con precisión, completamente conectadas a tierra, protegidas contra contactos
accidentales. Cada compartimento será un sistema de presión herméticamente sellado.
La celda tendrá un diseño modular. Las unidades serán acopladas mediante conectores de
barra plug-in, de tal forma que se puedan adicionar futuras unidades fácilmente, en forma
sencilla, segura y confiable, sin que implique un trabajo de manipulación del gas SF6.
Los elementos de corte y conexión deberán encontrarse dentro de una cuba o envolvente,
llena de gas SF6, totalmente hermética y sellada de por vida, con una vida útil de al
menos 20 años. Para la comprobación de la presión del gas SF6, se incluirá un
manómetro visible, y transductor o dispositivo de control para señalización del estado del
interruptor en el display de la celda [10].
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previstas de servicio, y en caso de falla por arco interno. También se aceptarán materiales
sintéticos, o equivalentes que superen las características de rigidez mecánica,
estanqueidad, arco interno y otras mencionadas para el acero.
El grado de hermeticidad para el compartimiento que alojará a las partes con tensión del
circuito en 10 kV tendrá un grado de protección como mínimo IP65; mientras que los
compartimientos que alojen a componentes en baja tensión tendrán un grado de
protección IP3X, de acuerdo a la norma IEC 60529[6].
El ingreso o salida de cables de media tensión en las celdas será por la parte inferior. Las
terminaciones de cable se conectarán a la celda en el espacio o compartimento de cables,
el que debe suministrarse con planchas desmontables con goma o jebe para protección del
aislamiento exterior del cable y hermetización para evitar el ingreso de polvo y humedad
a la parte interna de la celda.
Todos los equipos de maniobra como el interruptor principal y/o seccionadores internos,
deberán accionarse por el frente de la celda. En la parte frontal de la celda deberá existir
un display o accesorio para verificación visual de la posición del interruptor y
seccionador de puesta a tierra.
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Para seguridad del personal, las celdas deberán tener los dispositivos de seguridad para la
instalación de candados, o letreros para aviso del estado del interruptor de la celda,
especialmente cuando se realicen trabajos de mantenimiento.
Todas las superficies de los encerramientos serán lisas, libre de costuras o salpicaduras de
soldaduras. Las soldaduras serán pulidas sin dejar rayado proveniente del maquinado, no
se admitirá el uso de masilla o productos similares para tapar imperfecciones,
abolladuras, oxidaciones, fisuras u otros defectos.
Las celdas en su conjunto deberán ser entregadas con una placa de acero inoxidable
grabada con una leyenda que muestre la identificación (TAG), así como el nombre del
circuito tal como figura en el diagrama unifilar del proyecto eléctrico, y con la
información del fabricante de las celdas.
El rotulado de las placas del fabricante de la celda debe contener como mínimo la
siguiente información:
- Fabricante
- Año de fabricación
- Nombre del proyecto del fabricante
- N° de serie
- Tensión de aislamiento
- Corriente en barras.
Las dimensiones generales serán según se indica en los planos y hoja de datos técnicos,
previa aprobación de Sociedad Minera Cerro Verde.
D) ACCESIBILIDAD
Todos los equipos de las celdas deberán ser accesibles para su verificación por la parte
frontal, para las tareas de prueba, inspección y mantenimiento.
El acceso a los equipos de maniobra de corte principal y protecciones, así como a los
carros extraíbles, compartimentos de entrada, subida de cables y bornes de conexión,
serán mediante puertas individuales abisagradas a la estructura metálica del tablero.
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Las conexiones eléctricas situadas en las partes fijas que no requieren intervenciones
habituales de operación serán accesibles previo desmontaje de las planchas aislantes
fijadas a la estructura, previa desconexión del tablero eléctrico; es decir, como es norma,
los trabajos en las celdas siempre deben realizarse sin tensión.
La distribución de los equipos de maniobra y equipo auxiliar en las celdas permitirán que
mientras estén en servicio y con tensión podrán realizarse las siguientes operaciones:
3.2.3. Equipamiento
A) Características Generales
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B) Interruptores
A su vez, se proveerá una protección delantera total a las partes del interruptor con alta
tensión. Por medida de seguridad al abrir la puerta deberá cerrarse automáticamente las
partes con tensión con material aislante dieléctrico, especialmente los bornes fijos del
tablero donde se conectan los bornes móviles del interruptor de potencia.
Transformadores de tensión:
42
- Los transformadores deben tener una resistencia mecánica igual al régimen
momentáneo de los interruptores
- Los bobinados de alta y baja tensión de los transformadores de potencial serán
protegidos con fusibles
- Los fusibles de alto voltaje serán tipo limitadores de corriente con capacidad
de interrupción acorde a los valores nominales de las celdas. Los fusibles de
bajo voltaje deben ser coordinados con los fusibles de alto voltaje
- Los transformadores de potencial serán del tipo extraíble, el que se
desconectará en ambos lados, primario y secundario, en la posición de retirada
y también se conectará a tierra el bobinado de alto voltaje.
Transformadores de corriente:
43
D) Cables, borneras y terminales
El cableado interior para los circuitos de control, indicadores de posición y alarmas serán
con conductores de cobre cableado flexible, de calibre mínimo N° 12 AWG, con
aislamiento tipo SIS, con certificación UL. Todo el cableado se amarrará y soportará con
cintas de manera profesional; y en su totalidad. Debe tener terminales para prensar y ser
prensado con herramientas apropiadas.
Los cables de cualquier tipo deberán identificarse en sus dos extremos por medio de un
número o letra que será el mismo que le corresponda a los planos de conexionado, para lo
cual se utilizarán rótulos termocontraíbles, y cuya rotulación será clara y durable, no
debiendo afectarse por la humedad; estos rótulos deberán indicar la siguiente
información: borne de llegada, borne de salida, número de cable y número de hilo.
Cada bornera será capaz de aceptar dos conductores Nº 12 AWG de campo [10].
El cableado para los transformadores de corriente (CT) serán de calibre #10 AWG
mínimo y codificado de colores o números para identificar las fases.
44
Los cables que nacen del mismo nodo o punto eléctrico llevarán el mismo número. Este
número del cable será único para cualquier cubículo dado.
Los terminales de las líneas y alimentadores mayores de 4/0 AWG (120 mm2) se
posicionarán de tal forma que la apertura del terminal del cable esté orientado hacia la
entrada del cable o tubería, en la parte superior o inferior de las celdas. Los terminales
estarán a una distancia mínima de 300 mm (12 pulgadas) de la entrada del cable.
45
• NTP: Normas Técnicas Peruanas
A) Fabricación
El tanque principal y sus componentes adjuntos serán diseñados para soportar el 25% de
sobrepresión interna sin sufrir deformación permanente. La fabricación del tanque y
demás será utilizando planchas de acero al carbono, con reforzamientos en base a perfiles
externos. Toda la estructura será debidamente electro soldada.
El radiador conjuntamente con el tanque será probado contra fugas después del ensamble
total y soldadura respectiva.
Cabe señalar que el transformador debe diseñarse para admitir sobrecargas durante
tiempos cortos en concordancia con la Norma ANSI C57.91 y cumplir los estándares de
nivel de ruido para transformadores en aceite indicados en el estándar NEMA TR-01.
46
Los arrollamientos de alta y baja tensión deben ser de cobre con aislamiento entre capas
en base a papel o equivalente; además serán diseñados para soportar las pruebas de
acuerdo con la norma IEEE C57.12.00.
Por último, aplicar para el diseño los factores de corrección para la altura de operación de
2770 m s. n. m.
B) Terminales
Para el lado secundario en baja tensión se emplearán barras flexibles para acople de ducto
de barras.
Todos los terminales externos y uniones de cables serán del tipo compresión para operar
sobre los 75 °C, y serán estañados para inhibir la corrosión.
Cuando se especifiquen múltiples cables por fase, es necesario una barra de cobre de
acople, de sección mínima para la corriente nominal de los transformadores, con sus
aisladores y ferretería para soporte, adecuados para alojarlos dentro de la cajuela en el
lado de baja tensión, para la conexión de los terminales de cobre tipo compresión.
Por parte del fabricante del transformador, deberá identificar debidamente las fases en los
lados de alta y media tensión, al pie de los aisladores correspondientes.
C) Accesorios
47
- 4 Taps (±2x2.5%) de regulación de voltaje para operación en vacío, operados
externamente sin carga, con manija tipo timón, con identificación de la posición
del tap y mecanismo de fijación y bloqueo
- Relé de gas (Buchholz) con contactos para alarma y desconexión
- Válvula de llenado y drenaje de aceite así como para toma de muestras
- Termómetro de dial con contactos de alarma y desconexión
- Relé de imagen térmica
- Indicador de nivel de aceite con contactos de alarma y desconexión
- Cáncamos de izaje
- Borne de conexión a tierra
- Placa de características
- Válvula de alivio para casos de sobrepresión excesiva
- Tanque conservador
- Cajuela para protección de aisladores y ejecución de conexiones de cable y/o
barra
- Aisladores y barras para la conexión de terminales de cables o barra para los lados
de MT y BT.
- Transformadores de tensión y corriente conectados en el lado de alta como se
indican en los diagramas unifilares de cada subestación secundaria.
3.3.3. Pruebas
Se deberá realizar las siguientes pruebas normalizadas en la sala de pruebas del fabricante
del transformador.
48
- Pruebas de aumento de temperatura. Pruebas de temperatura a plena carga, estas
pruebas deben realizarse con los factores de corrección a 2700 m s. n. m. y a la
temperatura de diseño.
- Análisis vibraciones del equipo (análisis sísmico)
- Pruebas de potencial aplicado (de alto potencial)
- Pruebas de tensión inducida
- Prueba del factor de potencia del aislamiento
- Prueba de barrido de frecuencia.
Los valores obtenidos en los ensayos deben ser los correctos aceptándose las siguientes
tolerancias:
El transformador podrá ser rechazado en caso los valores obtenidos en los ensayos en la sala
de pruebas del fabricante no estén de acuerdo a lo requerido para el proyecto.
Las estructuras metálicas principales de las salas eléctricas modulares, piso interior, bases
para montaje, cubiertas laterales, secciones y techo, serán soldadas con cordones continuos
de soldadura MIG o TIG de corriente pulsante regulada. Lo que se detallara en el presente
informe solo será lo concerniente a la parte eléctrica:
A) Aislamiento
Los muros y columnas metálicos de las salas eléctricas deberán incluir el aislamiento
necesario para garantizar la instalación en ambiente con alta variación de temperaturas.
Los muros y techos tendrán aislamiento UL certificado, mínimo de 3” o del espesor
recomendado por el fabricante, de modo que se provea un valor de aislamiento térmico
R23. El aislamiento de la sala eléctrica deberá proveer resistencia al fuego F120. De ser
indicado en las hojas de datos, el piso también será aislado térmicamente. Delante de
cada sector de operación de equipos debe considerarse una banda de goma aislante y
antideslizante.
50
B) Sistema de presurización y aire acondicionado
Para evitar el ingreso de polvo a los equipos y tableros eléctricos dentro de las salas
eléctricas, se deberá incorporar un sistema de presurización, o permanente sobrepresión
en el interior de las salas, consistentes en uno o más ventiladores centrífugos y una
cámara de filtrado de aire de ingreso, provisto de una hasta seis etapas de filtrado
progresivo, con filtros desechables y lavables.
C) Índice de protección
El conjunto de la sala eléctrica deberá tener un índice de protección mínimo Tipo Nema
4, para uso a la intemperie, a prueba de polvo y chorro de agua directo.
El alumbrado interior de la sala eléctrica, deberá ser del tipo fluorescente, luz blanco frío,
sellado, luminarias de 2x40W, 220 V, 60 Hz, balastro electrónico y arrancador para
arranque rápido, con interruptor de encendido del tipo 9/24 localizado uno en cada
acceso. La ubicación de luminarias será tal que se obtenga la iluminación lo más
uniforme posible evitando sombras y deslumbramiento. Se deberá proveer una cantidad
adecuada de luminarias fluorescentes, que incluyan baterías, para ser usadas como
alumbrado de emergencia frente a cortes de energía eléctrica. El nivel de iluminación
deberá ser de 500 Lux a 1 m sobre el piso. Además, alumbrado de emergencia interior
(no fluorescente) será provisto cercano a cada acceso de las salas eléctricas, en el cual
deberá garantizarse 50 lux a 1 m de cada acceso [9].
51
Sobre cada puerta de la sala se instalarán artefactos de iluminación con lámparas de 100
watts para iluminación exterior, equipadas con una esfera hermética y protector. Cada
luminaria para alumbrado exterior será controlada por células fotoeléctricas.
Los enchufes de alumbrado y servicio, deberán ser para 220 V, 15 A, dos fases más tierra
de protección, en cantidad y ubicación indicada en los planos del proyecto. Los
enchufes ubicados en el exterior deberán ser del tipo exterior, con tapa y sello, y se
ubicarán convenientemente a lo largo del perímetro de la sala cada 7,5 metros y uno al
exterior de cada puerta.
También deberá e deberá prever 01 tomacorriente industrial trifásicas 480 VAC, 60 Hz,
60 A. junto a un tomacorriente industrial monofásico 230 VAC, 60 Hz, 30 A
52
- Panel de Detección de Incendios, marca Siemens, modelo MXL o MXL-IQ o
equivalente. El sistema trabajará alarmando localmente, así como reportando las
alarmas y/o fallas a una Estación Central de Alarmas existente mediante
interconexión por medio de fibra óptica;
- Detectores de humo inteligente, fotoeléctrico, marca Siemens, modelo
FP-11 o equivalente;
- Estaciones manuales inteligentes marca Siemens, modelo MSI-20B o
equivalente, montadas a un costado de las puertas;
- Detector temprano de humos por aspiración, marca Kidde Fire System, modelo
ORION XT con display o equivalente;
- Bocina con luz estroboscópica inteligente marca Siemens, modelo
UHN-S110-1 montadas en cada puerta, en cajas a prueba de agua modelo FWB-
2 o equivalente;
- Transmisor-receptor óptico marca IFS modelo D2300CP o equivalente;
- El sistema debe tener la posibilidad de comunicación TCP/IP.
F) Instalaciones eléctricas
Las escalerillas deben estar pintadas y rotuladas, indicando además los respectivos
niveles de voltaje. El conduit, será de acero galvanizado, salvo indicación contraria en
las hojas de datos, y como mínimo de ¾” de diámetro, y deberá ser instalado sobre riel
del tipo Unistrut para asegurar el soporte de éste.
Cableado
Los cables y circuitos deberán estar debidamente marcados en ambos extremos según
se indica en los planos y documentos del proyecto. Se deben usar marcas
termocontraíbles.
Cada sala eléctrica deberá incluir, interiormente, como mínimo dos barra de tierra de
protección, alrededor de todo el perímetro de la sala, ubicada a una altura indicada en
los planos, donde no interfiera con el montaje de los equipos eléctricos al interior de
las salas eléctricas. Esta barra deberá permitir la conexión de cables de puesta a tierra
N° 2/0 y 4/0 AWG.
Ingeniería
3.4.3. Pruebas
- Prueba con lluvia artificial de agua para el chequeo de filtraciones, antes de instalar
los equipos eléctricos;
- Prueba de continuidad eléctrica del alambrado hecho por el fabricante de la sala;
- Pruebas de aislamiento;
- Pruebas de secuencia de fases;
- Pruebas de chequeo punto a punto de los circuitos eléctricos;
- Prueba de la continuidad del sistema de tierra de los equipos eléctricos y estructuras
metálicas.
- Pruebas del sistema de alumbrado;
- Verificar que las escalerillas (bandejas portacables tipo escalera) y canalizaciones
estén debidamente asegurados, al igual que las tapas;
- Verificar que las luminarias están debidamente montadas y funcionando, con el nivel
de iluminación de diseño;
- Verificar el correcto funcionamiento del sistema de aire acondicionado; y
- Prueba del Sistema protección de incendio.
- Prueba de los equipos de Media Tensión y los Centros de Distribución de Cargas de
Baja Tensión y centro de control de motores.
- Verificar la instalación de los cables, de manera que permitan una libre extracción de
los carros y partidores;
- Verificar que la separación, espaciamiento e identificación de las barras este
correcta;
- Verificar la identificación de torque de las barras y cuerpo;
- Verificar la operabilidad de las puertas; y
55
- Revisar la documentación de las pruebas de resistencia de aislación y dieléctrico y
alto potencial.
El diseño de cada uno de los equipos considerados en esta especificación estará de acuerdo
con la última edición de las siguientes normas:
Las condiciones eléctricas del sistema tensión primaria serán las siguientes:
A) Gabinete
Cada transformador tendrá una envolvente adecuada para montaje sobre piso.
La envolvente estará hecha de planchas metálicas atornilladas con paneles extraíbles para
acceder fácilmente a las conexiones y las tomas, y la terminación será con pintura.
Todas las ventanillas de ventilación cumplirán con los estándares de NEMA y NEC para
los gabinetes ventilados. La base del gabinete se equipará con dos terminales para la
puesta a tierra, ubicados en esquinas opuestas. El núcleo se conectará a tierra en forma
visible a la base del gabinete mediante una tira de cobre flexible.
B) Núcleo-Bobinas y Aislamiento
57
El núcleo del transformador se fabricará con láminas de acero al silicio, con alta
permeabilidad magnética, baja histéresis y pocas pérdidas por corrientes de Eddy, armado
y reforzado para resistir los esfuerzos experimentados en el servicio y transporte. Las
densidades del flujo magnético deberán mantenerse por debajo del punto de saturación.
El núcleo será diseñado con cortes a 45º con empalme escalonado para lograr los
requerimientos especificados en cuanto perdidas en vacío. El núcleo se unirá con canales
de acero resistente diseñados para aplicar la misma presión a los extremos y al centro del
empalme superior e inferior. Para todas las uniones del núcleo se deberá utilizar
aislamiento resistente a altas temperaturas.
Todos los conductores para las bobinas y puentes serán de cobre de alta conductividad de
sección rectangular, con aislamiento de papel.
Después de que la bobina se precalienta y seca, se impregnará bajo presión y vacío con
barniz a alta temperatura durante por lo menos 8 horas, con un mínimo de 551kPA de
presión y 1.33kPA de vacío [10].
El nivel básico de aislamiento al impulso (BIL) del transformador debe ser igual o mayor
que el nivel básico de aislamiento al impulso (BIL) especificado por ANSI para la clase
de voltaje de la aplicación. El BIL será inherente al diseño del devanado y se obtendrá sin
usar apartarrayos adicionales de protección contra sobrecargas.
C) Placas y Terminaciones
- Diagrama de alambrado;
58
- Potencia nominal;
- Voltaje y corriente primario;
- Voltaje y corriente secundario;
- Impedancia en %;
- Taps; y
- Número de Serie y año de fabricación.
D) Cambiador de Taps
Los taps se numerarán de tal manera que la posición número 1 sea la de mayor razón de
transformación. Todos los taps serán para plena capacidad del Transformador, sin
exceder los aumentos de temperatura indicados en esta Especificación.
3.5.4. Pruebas
Las pruebas y ensayos mínimos a que deberá someterse cada Transformador serán:
El resultado de las pruebas deberá indicarse en forma tal que provea un medio para
determinar el cumplimiento con las normas aplicables.
60
3.6.3. Características constructivas
Cada tablero estará compuesto por un gabinete que contendrá los interruptores
termomagnéticos y accesorios para los Servicios Auxiliares de AC, Fuerza, Alumbrado e
Instrumentación, según corresponda.
Los tableros deberán asegurar una fácil ampliación de circuitos, reposición y mantención
de los mismos.
Los tableros deberán ser construidos en planchas de acero de 1,9 mm de espesor (mínimo).
Los tableros deberán ser del tipo sobrepuesto acondicionados para ser montados y fijados a
muro o auto soportantes, de acuerdo a sus dimensiones. La base superior e inferior de los
paneles, deberá tener una plancha metálica empernada con empaquetadura para realizar las
perforaciones para los prensa cables de los cables de entrada y salida.
Los tableros deberán tener un grado de protección NEMA 1, para uso dentro de salas
eléctricas, y NEMA 4 para uso exterior con tratamiento anticorrosivo.
Todos los interruptores contaran con contactos auxiliares, con elemento de bloqueo
mecánico.
Los tableros deberán ser provistos con barras de cobre con una capacidad de corriente
mínima de acuerdo a lo indicado en diagramas unifilares. Las barras estarán montadas en
material aislante, ignifugo, que no absorba humedad, y tendrán un grado de aislamiento de
1 000 V entre fases.
Las partes vivas de las barras deberán tener una cubierta aislante transparente de manera de
evitar el contacto accidental con el personal que deba realizar labores de mantenimiento en
el mismo.
61
Los tableros deberán ser provistos de una barra de cobre para las conexiones de tierra,
conectada eléctricamente a la caja metálica de los tableros y a todos los elementos
metálicos constituyentes del mismo.
La barra de tierra de los tableros será de 1” × ¼” (25 x 6 mm) como mínimo y deberá tener
las dimensiones adecuadas para la conexión de los conductores de tierra. Tendrá pernos de
¼” Ø en cantidad suficiente para el aterramiento de todos los circuitos.
El gabinete de cada tablero deberá ser diseñado con amplitud suficiente para permitir el
holgado ordenamiento de los conductores y el acoplamiento de cañerías rígidas (tipo
conduit), o conectores prensa cables, por su parte inferior o superior para lo cual dispondrá
de placas empernadas.
Los paneles deberán incluir todos los accesorios tales como luces indicadoras de barras
energizadas, de acuerdo a lo indicado en los Diagramas Unifilares del proyecto.
Los interruptores automáticos trifásicos o bifásicos, instalados en los tableros, serán del
tipo “Molded Case” y tendrán la siguiente capacidad de ruptura, 65 kA, en 480 V. Para los
interruptores monofásicos a utilizar en sistemas de 220 V la capacidad de ruptura mínima
será 20 kA. Todos los interruptores deberán ser aprobados por las normativas declaradas
por el proveedor y que estén acorde a las exigencias del proyecto.
Los circuitos de iluminación interior o exterior, contarán con contactores, los cuales serán
accionados por fotoceldas.
62
3.6.6. Alambrado y regletas
El alambrado interno de los tableros y las barras para uso eléctrico deberán ser marcados
de acuerdo al código de colores vigentes y normalizados.
- Tipo: Adosado;
- Frecuencia: N/A
63
- Tensiones: 125 VDC
- Tº Máxima salas eléctricas: 40 ºC; y
- Tº Mínima salas eléctricas: 15 ºC.
Cada tablero estará compuesto por un gabinete que contendrá los interruptores
termomagnéticos y accesorios para los servicios en Corriente Continua.
Los tableros deberán asegurar una fácil ampliación de circuitos, reposición y mantención
de los mismos.
Los tableros deberán ser construidos en planchas de acero de 1,9 mm de espesor (mínimo).
Los tableros deberán ser del tipo sobrepuesto acondicionados para ser montados y fijados a
muro o auto soportantes, de acuerdo a sus dimensiones. La base superior e inferior de los
paneles, deberá tener una plancha metálica empernada con empaquetadura para realizar las
perforaciones para los prensa cables de los cables de entrada y salida.
Los tableros deberán tener un grado de protección NEMA 1, para uso dentro de salas
eléctricas, NEMA 12 para uso interior y NEMA 4 para uso exterior con tratamiento
anticorrosivo.
Todos los interruptores contaran con contactos auxiliares, con elemento de bloqueo
mecánico.
Los tableros deberán ser provistos con barras de cobre con una capacidad de corriente
mínima de acuerdo a lo indicado en diagramas unifilares. Las barras estarán montadas en
material aislante, ignifugo, que no absorba humedad, y tendrán un grado de aislamiento de
1 000 V entre fases.
64
Las partes vivas de las barras deberán tener una cubierta aislante transparente de manera de
evitar el contacto accidental con el personal que deba realizar labores de mantenimiento en
el mismo.
Los tableros deberán ser provistos de una barra de cobre para las conexiones de tierra,
conectada eléctricamente a la caja metálica de los tableros y a todos los elementos
metálicos constituyentes del mismo.
La barra de tierra de los tableros será de 1” × ¼” (25 x 6 mm) como mínimo y deberá tener
las dimensiones adecuadas para la conexión de los conductores de tierra. Tendrá pernos de
¼” Ø en cantidad suficiente para el aterramiento de todos los circuitos.
El gabinete de cada tablero deberá ser diseñado con amplitud suficiente para permitir el
holgado ordenamiento de los conductores y el acoplamiento de cañerías rígidas (tipo
conduit), o conectores prensacables, por su parte inferior o superior para lo cual dispondrá
de placas empernadas.
Los paneles deberán incluir todos los accesorios tales como luces indicadoras de barras
energizadas, borneras, indicadores analógicos de tensión y corriente, etc. indicadas en los
Diagramas Unifilares del proyecto.
Los interruptores bipolares DC deberán tener una clase de aislamiento de 750 VDC
Los circuitos de iluminación interior o exterior, contarán con contactores, los cuales serán
accionados por fotoceldas.
El alambrado interno de los tableros y las barras para uso eléctrico deberán ser marcados
de acuerdo al código de colores vigentes y normalizados.
65
Los tableros se proporcionarán totalmente alambrados y los circuitos externos se
conectarán directamente al circuit breaker correspondiente, de acuerdo a lo indicado en los
planos. El cableado interno será instalado en bandejas plásticas ranuradas. Para el caso de
los tableros de instrumentación, se considera alambrar la salida de los breaker que
alimentan las cargas externas a una regleta, esta deberá considerar un terminal desde cada
breaker con un terminal neutro contiguo.
66
4. CAPITULO 4: MONTAJE ELECTROMECÁNICO CON DUCTO DE BARRAS
DE 5000 A EN SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DE 2500 KVA PARA TALLER DE
VOLQUETES MINEROS.
La verificación se realizó a la obra civil según plano del proyecto, para asegurarnos que las
medidas requeridas para el montaje del ducto de barras y el transformador 2.5MVA, estén de
acuerdo a plano, y no tener inconvenientes durante el montaje, resultando que las medidas
estuvieron correctas como niveles de la ventana de la pared con respecto a la Sala, distancias
de la pared respecto a la Sala, niveles de piso terminado; equipo utilizado estación total.
Sobre las obras civiles se indica que al momento de empezar la obra Eléctrica, la Sala
Eléctrica ya estuvo montada sobre sus pilotes, y la pared cortafuego estuvo construida, y en
proceso de construcción estuvieron el pedestal del transformador, junto con la fosa
antiderrame de aceite, Manhole del Switchgear 10 kV.
Instalación exterior
67
- Colocación de los equipos sobre sus respectivas bases o pedestales, asegurándolos
con pernos de anclaje; la maniobra de izaje se realizó con camión grúa.
- Los equipos adicionalmente se adosaron a la pared de la sala con pernos
autorroscantes para un mejor sellado de equipo a sala.
- Se colocó las respectivas viseras individuales adosadas a la pared de la sala.
68
• Instalación de luminarias
- En la Sala Eléctrica, se instalaron 07 luminarias HPS de HOLOPHANI, 150w,
240V., con bombillas SYLVANIA LUMALUX 150w, ubicados de los siguientes
sitios: 05 luminarias en la fachada principal de la Sala, y 02 a un costado por el
acceso hacia el Switchgear BT; incluye el circuito eléctrico con cables TECK 90;
para los trabajos en altura se utilizaron andamios Layher.
- En la pared cortafuegos, se instalaron 4 luminarias HPS de HOLOPHANI, 100w,
240V., con bombillas SYLVANIA LUMALUX 100w, en los siguientes puntos:
02 luminarias en la bahía del transformador 2.5 MVA, 01 luminaria alumbrando
hacia los compresores, y 01 luminaria alumbrando hacia el SWITCHGEAR 10
kV; incluye el circuito eléctrico con cables TECK 90; para los trabajos en altura
se utilizó andamios Layher [10].
• Instalación de extintores
- Se instalaron 02 extintores de PQS, 12Kg, en sus respectivas cajas y señales de
identificación, anclados en las barandas de los descansos de la pasarela.
Instalación interior
69
- CB11, 250AF/50AT
70
- Traslado de MCC’s con maniobra manual, haciendo uso de la ubicándolos según
plano, y anclaje de MCC’s con pernos de grado ½” x 2 1/2”
- Unión de cuerpos con pernos de unión suministrados con los equipos
- Unión de barras de fuerza y tierra
71
U-2061 Y U-2062, aterrados con cable THW-90, 70mm2, protegidos con Tubería
Conduit RGS ¾”Ø.
- Gabinete de Comunicación CU-206, con dos puntos de aterramiento, a la tierra
normal y a la tierra aislada con cables THW-90, 70mm2, ambos protegidos con
Tubería Conduit RGS ¾”Ø.
4.3. Montaje de switchgear en media tensión 10 KV., con interruptor tipo GIS y
seccionador de 3 posiciones, con protección NEMA 4.
Para efectuar las labores de carga, descarga, transporte y montaje del Switchgear de 10 kV., se
dispuso de un camión grúa de 8 Tn, personal Operador de camión grúa, Rigger, y 04 Técnico
Electricistas encargados del montaje sobre el Man Hole.
72
4.4. Montaje de transformador de distribución de 2.5/3.125MVA, 10/0.48kv,
ONAN/ONAF.
Previamente se realiza una verificación del valor de potencia correcto según sus valores
determinados en su placa característica teniendo que la potencia a la que va a trabajar será de
2500KVA y relación de voltaje de 10000 a 480 V:
Ecuación: I = S / Sqrt(3)xV
Donde S = 2500000 VA
V = 480 V
Obteniendo: I = 3007.03 A
Cabe indicar que el Transformador 2.5MVA, vino parcialmente ensamblado, sin los 06
radiadores, los 02 ventiladores eléctricos 3Ø, 480V, y aceite solo en la cuba del
transformador, por tal motivo el montaje se realizó en dos etapas:
Primera etapa:
Montaje del transformador, para ello se utilizó una grúa 100 Tn, para los izajes, un
camión grúa para el traslado del Transformador desde Facilidades hasta la Subestación
depositándolo en el pedestal de concreto, una camioneta 4x4 para ploteo de la grúa.
73
Acople del transformador con el ducto de barras, previamente se hizo el cambio de la
nueva tapa, para luego hacer la maniobra de correr el Transformador sobre el pedestal
hasta juntar con el Ducto de Barras, trabajo realizado con ayuda de dos gatas hidráulicas
de 10Tn. Y por último anclaje del transformador a su pedestal de concreto
Los trabajos realizados, previas coordinaciones con SMCV y EPLI, consistió en facilitar
un camión grúa de 8 Tn, para trabajos de EPLI consistentes en traslado de sus equipos y
herramientas desde Arequipa y viceversa, ensamble de componentes del transformador,
carguío de aceite, y además se proporcionó un grupo electrógeno 70Kw KOHLER; el
personal facilitado por el contratista fue un Operador de camión grúa, un Rigger, dos
vienteros, un operador del grupo electrógeno, todos trabajando bajo la dirección de
EPLI.
Los equipos de EPLI fueron uno de Termovacío ARRAS –MAXEI, una cuba para
tratamiento de aceite, un autotransformador 220/480V, equipos de prueba de relés, y un
baúl de herramientas.
Tratamiento del aceite para llenado en los radiadores, este trabajo consistió en hacer el
tratamiento con el equipo de Termovacío, haciéndolo recircular por la Cuba de EPLI.
74
- Fuerza Tipo XAT, 4/0AWG, 15kV
- Ducto de barras 5000A, 480V, a los bornes de BT, mediante uniones de Cobre
flexibles.
- Fuerza Tipo TECK 90, 220VAC, 125VDC
- Control hacia Relé RET 630 en Switchgear 10kV, para señal de disparo, señal de
alarma, circuito de protección
Previamente se debe verificar si el ducto de barras fue correctamente seleccionado para esto
que la potencia máxima que puede soportar el transformador es de 3750 KVA y el nivel de
tensión del secundario donde se encuentra conectado el ducto de barras es de 480 V por lo que
tenemos:
Ecuación: I = S / Sqrt(3)xV
Donde S = 3750000 VA
V = 480 V
Obteniendo: I = 4510 A
Concluyendo que el valor Seleccionado es el siguiente mayor siendo asi las barras de 5000 A
siendo correcta la corriente nominal del ducto de barra.
Cabe indicar que el Ducto de Barras fue suministrado en 05 tramos, el tramo 01 es el que
acopla con las barras del Switchgear BT y el tramo 05 el que acopla con los bornes del
transformador a través de las barras de cobre flexibles; cada tramo está compuesto por su
carcasa, porta barras, aisladores, barras de cobre, fundas, barras de tierra; cada tramo de las
75
carcasas cuentan en sus extremos con bridas para unión con pernos; para la unión de barras
de cobre las carcasas tiene ventanas con sus respectivas tapas; para el montaje fue
suministrado con 03 soportes tipo repisa y 01 soporte tipo pedestal.
Para el montaje se utilizó andamios Layher, cuyo montaje y desmontaje estuvo a cargo de un
personal certificado, y para los izajes un camión grúa de 8 Tn.
76
- Torqueo de pernos de unión de barras de acuerdo a tabla de torqueo indicados
por el fabricante, colocación de guardas de unión de barras, y colocación de
tapas con sus respectivos empaques, cinta microporosa
• Aterramiento del Ducto de Barras; interiormente los 05 tramos están unidos por una
barra a tierra
- Aterramiento de la carcasa por el lado del tramo 05; se tendió cable THW
70mm2, con terminales tipo ojo entre la barra a tierra y la carcasa
- Aterramiento de la carcasa por el lado del tramo 01; se tendió cable THW
70mm2, con terminales tipo ojo entre la barra a tierra y la barra a tierra del
Switchgear BT.
• Tipo Trapecio, de tres niveles, para las bandejas, con varillas roscadas ½”, tuercas y
arandelas; canal UNISTRUT P1000; pernos ½” con resorte UNISTRUT; su montaje
es debajo de la sala, suspendidos de las vigas, para ello se hizo perforaciones en las
alas, para instalar las varillas roscadas con sus volandas y tuercas.
• Tipo simple, para tableros y cables, únicamente con canal UNISTRUT P1000, y
pernos de anclaje
• Tipo ángulo simple, para soporte de Grating, de acero estructural ASTM 36,
galvanizado en caliente, ángulo 3”x3”x1/4”
77
El personal operativo encargado de los trabajos fueron: 01 Supervisor de campo, 02
Ayudante, 04 Técnico Electricistas bandejeros.
Los trabajos de habilitación de materiales para fabricación de soportes para bandejas, canales
UNISTRUT P1000, espárragos de ½”, se realizó directo en obra en un espacio que brindo
seguridad a la infraestructura y al personal, con biombos metálicos; las herramientas y
equipos utilizados fueron de reconocidas marcas que garantizaron un trabajo de calidad con
seguridad.
Las varillas roscadas de los trapecios se instalaron empernados directo a las vigas, con tuercas
y arandelas planas y de presión, para ello se hicieron las respectivas perforaciones de los
huecos, en las alas o patines de las vigas del piso de la Sala Eléctrica.
Se instaló tubería PVC SCH-40 de 1”Ø para protección del cable desnudo 2/0AWG, y THW
70mm2, para aterramiento de bandejas y equipos fuera de la Sala.
Instalación del conductor a tierra por dentro de la tubería, y fijarlo a los muros con abrazadera
de una oreja, y pernos de expansión de ¼”.
Cabe indicar que el conductor de cobre para aterramientos, son las mechas que provienen de
la malla a tierra, que el constructor de la malla a tierra, las dejó enrolladas al piso, una vez
entubado y fijado a la pared, se conexionan a las bandejas o equipos.
La tubería RGS de ¾” rígidas, se utilizó para entubado de los conductores a tierra de los
equipos, en el interior de la sala, según especificaciones, y las tuberías flexibles LIQUID
TIGHT CONDUIT, TYPEEF SIZE ¾” para entubado del cable DeviceNet.
78
Tubería RGS
- Trazo y replanteo desde las barras de tierra hasta los gabinetes de equipos
- Preparación y habilitación de tuberías a ser instaladas, mediante corte, doblado, y
roscado
- Conexión de las tuberías a gabinetes de tableros, mediante conectores HUB ¾”
Las herramientas utilizadas fueron arco cierra, tornillo de banco, meza de trabajo, maletín
de herramientas, dobladora de tubos, tarraja.
Tubería flexible
- Trazo y replanteo del recorrido, por bandeja
- Preparación y habilitación de tuberías a ser instaladas, mediante corte
- Conexión de las tuberías a gabinetes de tableros, mediante conectores Liquid tight
de ¾”.
Las bandejas instaladas fueron a tres niveles de arriba hacia abajo, fuerza 480V, 220V,
comunicación respectivamente, siendo la soportería del tipo trapecio, con varillas roscadas de
½”, tres canales UNISTRUT P100, y accesorios UNISTRUT, y se montaron según la
siguiente secuencia:
- Traslado de bandejas portacables desde almacén Sociedad Minera Cerro Verde hasta
obra
- Fabricación o habilitación de material para soportes de bandejas tipo trapecio.
79
- Instalación de los soportes tipo trapecio, para lo cual se hicieron perforaciones en los
patines o las alas de las vigas H, para instalación de las varillas roscadas de ½” con
tuercas y arandelas.
- Instalación de bandeja portacables tipo escalerilla 600x150 fabricadas de acero
galvanizado en caliente (hdg), incluye curvas, reducciones, tapas, ferretería (pernos,
arandelas, abrazaderas y placas de empalme); en esta actividad se incluyeron la
habilitación de bandejas efectuando los cortes según planos, acabado de los filos con
amoladora para evitar cortes al personal y finalmente se pasó pintura galvanizante en
frío, para su retoque final.
- Tendido de conductores de Cu desnudo 2/0AWG, para aterramiento de bandejas,
utilizando grapas de suspensión de una vía y de dos vías, terminales tipo ojo; el
empalme se hizo con la mecha proveniente de la malla a tierra, mediante conectores
de dos vías; las mechas a la subida de la malla se entubaron con tubos PVC SAP 1”,
y se adosaron a los pilotes que sostiene la Sala, mediante abrazaderas en U, con
pernos de expansión de ¼”, para finalmente hacer el sellado con Sikacril.
- Colocación de señalética de acrílico, pegado con silicona Sikaflex
Bandejas ubicadas en el interior del Man Hole del Switchgear 10kV, MH-2061A
Las bandejas se instalaron en dos niveles de arriba hacia abajo, fuerza 220VAC y 125VDC, y
nivel inferior comunicaciones Ethernet, sobre soportería tipo ménsula con canales
UNISTRUT; los trabajos de fabricación de soportería se hicieron en taller:
80
- Aterramiento de bandejas mediante conductor de Cu 2/0AWG, hacia la barra
equipotencial
- Colocación de señal ética con Silicona Sikaflex.
El cable de Media Tensión es para alimentación del Transformador 2.5kV, tripolar 15kV,
3-1C#4/0AWG+T, tipo XAT, el cual se tendió en dos tramos, el primer tramo desde el
seccionador del poste Nº 13, de la Línea C2-5700, OH-100, 10kV, hasta la celda Gis de
llegada en el Switchgear 10kV, y el segundo tramo desde la salida de la celda Gis del
mismo Switchgear 10kV, hasta los borne del Transformador 2.5MVA.
Cabe indicar que para el tendido de cables entre los puntos indicados se tiene un banco de
ductos compuesto por 02 tubos Conduit de 6”Ø para el circuito de Media Tensión, y 02
Tubos Conduit de 3”Ø para la Fibra Óptica, en ambos casos para el circuito principal y
para su reserva, todas embebidas en concreto, reforzado, y además dos Manholes el
primero MH-2061 entre el poste Nº 13 y el Switchgear y el segundo MH-2061A, debajo
del Swithcgear; la obra civil estuvo a cargo de la empresa Mota.
81
- Tendido de la soga Nylon ½”Ø, por un tubo de 6”Ø del ducto, entre el
Manhole MH-2061 y el Poste Nº 13 con ayuda de una wincha pasacable
industrial.
- Empalme de la media puntera con la soga Nylon y la terna de cables.
- Tendido del cable, desde el Manhole MH-2061, jalando manualmente del lado
del poste Nº 13, la soga con personal apostado en piso a una distancia de 10m
del poste; se instaló estratégicamente una polea de servicio colgada en el piso,
a un metro de salida del tubo adosado al poste, para jalar el cable.
- Una vez tendido el cable, en el Manhole MH-2061, se procede a tender el
cable hasta la celda Gis, Manhole MH-2061A, por el banco ducto, siguiendo el
procedimiento similar al tendido del tramo anterior; la reserva se dejó en el
Manhole MH-2061.
- Elaboración de terminaciones IPP exteriores, lado del seccionador en poste;
trabajos que se realizaron a nivel de piso y dentro de una carpa, siguiendo las
instrucciones indicadas en el manual del fabricante, procedimientos y permisos
respectivos; este trabajo estuvo a cargo de personal certificado por IPP, para
ello se dictó un curso teórico práctico por parte del fabricante.
- Peinado de los cables en poste, utilizando cinta Bandit, para asegurarlos al
poste
- Los cables quedan listos para conexionarlo al seccionador, en el Tie In
- Se dio un acabado de sellado de la tubería, tanto en el poste como en los
Manholes, con aterramiento de tuberías.
82
- Para el tendido del cable hacia el interior de la caja bornera del transformador
2.5MVA, se perforó tres huecos de 48mm, en la tapa inferior, para colocación
a posterior de los sellos Roxtec, base y sellos.
- Elaboración de terminaciones IPP, interior, para el lado de los bornes de
transformador 2.5MVA, trabajo que se realizó dentro de una carpa, siguiendo
las instrucciones indicadas en el manual del fabricante, procedimientos y
permisos respectivos; este trabajo estuvo a cargo de personal certificado por
IPP; se suministró terminaciones a compresión, caña larga con dos huecos para
pernos ½”, distanciados 42mm entre huecos, fabricados en la ciudad de lima.
Los cables de fuerza y control instalados son del Tipo TECK-90, y su tendido se realizó
por bandejas ya sea interior como exterior, y por ductos de la sala hacia el transformador
2.5MVA, y el Switchgear 10kV.
Para el pase de los cables TECK hacia el interior de los equipos se instalaron conectores
TECK, de acuerdo al calibre del cable.
Para identificación de cables se les etiquetó con cintas de vinil a dos colores, tanto al
ingreso como a la salida de los equipos:
83
4.11. Elaboración de terminaciones en cables de media tensión
Terminaciones NKT, para cable unipolar 1C#4/0AWG+SHD, 15kV, 4/0AWG, Tipo XAT,
para la Subestación Volquetes, dos ternas, entrada y salida de las celdas Gis.
4.12. Instalación de cable de cobre desnudo de 2/0 AWG y THW 70mm para sistema
de aterramiento
Tendido e instalación de cable Cu desnudo 2/0 AWG para bandejas, cable THW 70mm2,
para equipos.
Las pruebas eléctricas y controles de calidad realizados en la etapa constructiva del proyecto
fueron:
El objetivo de esta prueba es verificar que los aislamientos de cables y equipos eléctricos
bajo prueba cumplen con la resistencia mínima soportable bajo la operación a la que
serán sometidos, así como de comprobar la no inadecuada conexión entre partes activas y
tierra para avalar un buen diseño del producto y que no exista defectos en el mismo.
84
La norma usada como valores mínimos aceptados fue la ANSI NETA ATS 2013 la cual
nos detalla los valores mínimos para distintas pruebas eléctricas, en caso del proyecto se
utilizaron las siguientes tablas [4]:
Figura 13: Valores mínimos de aceptación según ANSI NETA ATS 2013 para pruebas de
resistencia de aislamiento [4]
VLF son las siglas para referirse a Very Low Frequency o prueba de muy baja frecuencia
que generalmente es de 0.1HZ. Este es un examen que realiza a equipos con aislamiento
en polímero (EPR - Etileno propileno- o XLPE - Polietileno Reticulado), para verificar
que el aislamiento de los cables no presentan inconvenientes como impurezas de
fabricación, humedad, poros, burbujas de aire, entre otros, ya que al aplicar el voltaje
empiezan a circular corrientes de fuga que al desplazarse transversalmente en el
85
conductor lo va perforando hasta producir la falla del mismo. De igual manera se
examinan los empalmes, acoples y terminales.
Esta prueba se debe realizar con los conductores tendidos y listos para energizar,
aplicando una señal de tensión a baja frecuencia (0.1 Hz) y con una duración de prueba
de 30 min. Según lo establecido en la norma IEEE 400.2-2013 [7], con un voltaje igual al
del conductor intervenido y no en el carrete. Una vez se instala el servicio y según la
recomendación de la norma IEEE 400.2-2013 se debe realizar un nuevo examen de
verificación a los 3 años
Figura 14: Valores mínimos de aceptación según IEEE 400.2-2013 para pruebas VLF [4]
Requisito indispensable:
Las pruebas de cable son un requisito técnico obligatorio para todos los proyectos
industriales, comerciales y residenciales, especialmente donde se tengan conectores con
aislamiento EPR o XLPE de 15 KV y 30 KV, ya que no solo garantizan la flexibilidad y
usabilidad de un cable aislado en una instalación eléctrica, sino su seguridad y eficiencia.
También se debe entregar el dictamen de la prueba y el Test Report del equipo con el que
se efectúo la misma.
86
En el caso de nuestro proyecto las pruebas se realizaron subcontratando una empresa
especializada en pruebas, los resultados fueron correctos y dentro de los valores mínimos
de la normativa vigente.
Esta prueba se realiza en todos los equipos y cables para verificar que el valor de
resistencia a tierra que se opone al flujo de corriente eléctrica en caso de una falla entre el
elemento en falla y la malla a tierra no sea mayor a 0.5 Ohm cumpliendo con los niveles
de seguridad en caso de fallas.
En este punto se realizaba el torque de pernos con torquimetro calibrado y los valores de
torque son seleccionados, según el diámetro y tipo del perno, de la norma ANSI NETA
ATS 2013:
Figura 15: Valores mínimos de aceptación según ANSI NETA ATS 2013 para ajuste de
pernos en equipos eléctricos [4]
87
CONCLUSIONES
Podemos concluir que los ductos de barra son la solución más moderna para la
distribución de energía en todo tipo de construcciones, su utilización brinda
grandes ventajas a las instalaciones eléctricas al permitir tener una mejor
flexibilidad y mayor facilidad en la instalación y reducción en mano de obra. Así
mismo se reduce el mantenimiento requerido a la instalación y la vida útil es
mucho mayor que la del cable.
88
RECOMENDACIONES
Para poder obtener un buen control y poder lograr nuestro objetivo, que es una
instalación correcta de todos los elementos del proyecto se debe detectar cualquier
anomalía que se pudiera presentar durante cualquiera de nuestros procesos antes de
alcanzar nuestro fin, por ello es importante verificar e inspeccionar todos los
elementos inicialmente conjuntamente con los manuales, especificaciones técnicas
y planos del proyecto.
89
BIBLIOGRAFÍA
90
ANEXOS
ANEXO 1
DUCTO DE BARRAS
CANT
ITEM DESCRIPCION UND P.U. S/. TOTAL S/.
NETA
Instalación de cable de cobre desnudo de 2/0 y 4/0 AWG para el sistema de aterramiento de equipos y cerco
3
perimétrico
3.1. Conductor de cobre desnudo trenzado, temple blando de 2/0 awg m 12 4.30 51.60
91
CABLES ELÉCTRICOS
CANT
ITEM DESCRIPCION UND P.U. S/. TOTAL S/.
NETA
1 PROCURA DE MATERIALES
1.1 PROCURA DE CABLES
1.1.1 Cable de fuerza unipolar 15kV, 1 C# 4/0 AWG + (T), tipo XAT m 104 82.21 8,549.84
Instalación de Bandejas de Acero en estructura y del tipo colgante o sobre terreno (instalación hasta 2.40m)
2.2.3
desde 300mm @ 600mm Inc. Tapas, accesorios, curvas, reducciones, etc.
Bandeja portacables tipo escalerilla 600x150 fabricada de acero galvanizado en caliente (hdg), incluye curvas,
2.2.3.1 m 4 99.54 398.16
reducciones, tapas, ferretería (pernos, arandelas, abrazaderas y placas de empalme)
Instalación de cable de cobre desnudo de 2/0 y 4/0 AWG para el sistema de aterramiento de equipos y cerco
2.2.4
perimétrico
2.2.4.1 Conductor de cobre desnudo trenzado, temple blando de 2/0 awg m 8 4.30 34.40
Leyenda
und : unidad
glb : global GRAN TOTAL SIN IGV 57,715.65
m : metro lineal
m2 : metro cuadrado
m3 : metro cúbico
kg : kilogramo
92
ANEXO 2
93
94
95
96
97
98
99
100
ANEXO 3
PANEL FOTOGRAFICO
101
Fabricación y montaje de soportes de bandeja, tipo trapecio, con varillas roscadas y
canales UNISTRUT P1000, de tres niveles, incluye perforación de huecos en los
patines de las vigas H
102
Traslado de equipos a Sala: MCC’s, AT, DP, HVAC, Gabinetes de comunicación;
tablero PLC; UPS
103
Montaje de equipos: Tablero del PLC
104
Montaje de equipos de aire acondicionado para la Sala Eléctrica ER-206: 03
equipos HVAC; 01 equipo de presurización
105
Instalación de Tubería para chorreras de agua de lluvias incluida sus extensiones,
ubicadas en la fachada y parte posterior de la Sala Eléctrica de Volquetes, ER-206
106
Celdas Gis del Switchgear: tendido de cables fuerza, control comunicación, en
bandeja;
Sellado de la base del Switchgear con Sikacril
107
Ensamble del Transformador: 06 Radiadores, 02 Ventiladores; llenado de aceite
108
Montaje de Ducto de Barras 5000A, 480V: Tramo Nº 03 de 05, con camión grúa
109
Ensamble del Tramo Nº 01 del Ducto de Barras con el Switchgear BT, en interior
de la Sala Eléctrica; incluye empalme de barras de cobre
Ensamble del Tramo Nº 05 del Ducto de Barras con la caja de bornes del
Transformador 2.5 MVA; incluye el empalme de barras con barras flexibles de
cobre.
110
Vistas panorámicas Ducto de Barras: 05Tramos del Ducto de Barras, señal ética,
03 soportes tipo repisa, 01 soporte tipo pedestal
111
Tendido de cables 500 kcmil, Switchgear BT
112
Tendido de cables TECK 90 en bandeja
113
Prueba de aislamiento de cable (Megado)
114
Elaboración de Terminaciones IPP exteriores, para conexionado con seccionador
en poste Nº 13
115
Terminaciones IPP Exteriores; peinado de cable 15kV, 3-1C#4/0AWG+(T) tipo
XAT, en poste Nº 13 de la Línea C2-5700, OH-100, 10 kV
116
Elaboración de Terminaciones NKT para las celdas GIS del Switchgear 10kV, SE
Volquetes, cable 15kV, 3-1C#4/0AWG+(T) tipo XAT
117
Pruebas VLF en cables 15kV, 3-1C#4/0AWG+(T) tipo XAT, con terminaciones
IPP y NKT elaboradas – SE Volquetes
118
Tapa de Manhole MH-2061, con señalética; ubicado entre poste Nº 13 y SG 10
kV.
119
Tapa de Manhole MH-2061A, del Switchgear 10 kV, con señalética
120
Cuarto de UPSS, trabajos culminados: Gabinete de comunicaciones, Tablero
PLC, UPSS; prueba de iluminación al 100%
121
Sala Eléctrica ER-206, SE Volquetes, vista exterior, trabajos culminados, Bandejas,
Sistema aire acondicionado, iluminación, extintores, tubos chorreras de agua pluvial,
pasarelas, escaleras, barandas
122
ANEXO 4
123
sociedad minera
cerro verde s.a.a.
ED A I CN E R E G
PROYECTOS
Y A Í R E I N E GN I
N Ó I C CG PS N O C
UR T
I C
Cerro Verde
sociedad minera
cerro verde s.a.a.
ED A I CN E R E G
PROYECTOS
Y A Í R E I N E GN I
N Ó I C CG PS N O C
UR T
I C
Cerro Verde
T
R
S
V.R.
H.H.
P.T.
VALVOLA DI SICUREZZAVP Bar
CEDASPE SAFETY VALVEMatr.:
SOUPAPE DE SECURITES.N.:
V.S.
R.B.
t
r
n
3 3 3
2 2 2
VS
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
5
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
4
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
3
3
3
5
2 2 2 2 2 2 2 2 2 4
3
3
4
2 2 2 2 2 2 2 2 2
3
5
4
3
3
3
5
3
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
t
r
s
3 3 3 3
2
2
4
2
2
2
2
2
4
2
2
2
2 2
3 3 3
3 3 3
3 3 3
2 2 2
2 2 2
2 2 2
2 2 2
2 2 2
2 2 2
2 2
2 2
3 3 3
4 4 4
2 2 2 2
3
2
2
2
2
2
2
2
2
3
2
2
2
2
2
2
2
2
2 2
3
2
2
2
2
2 2
2 2 2
2 2 2
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
5
2 2
2 2
2 2
3 3 3
2
4
3
3
3
2
3
3
3
2
2
2
5
4
4 4
2
2
2
3 3
2 2
2 2
2 2
3 3 3
4 4 4 5 5 5
3 3 3
2 2
2 2
4 4 4
3 3 3
2 2
2 2
4 4 4
3 3 3 2 2
4
2 2
2
2
2 2
2
2
2
4
2 2
2
2
2
3
2
2 2
3
2
4
3 3 3
3
2
3 3 3
3 3 3
2 2 2
2 2 2
Y
2 2 2
3
ED
I
N Ó I C CG
2 2
3 3 3
UR T
3 3 3
C
3 3 3
4
PS N O C
A Í R E I N E GN I
A I CN E R E G
2
3
2 2
2
3 4
2
2 2
3
PROYECTOS
2 2
3 3 3
5 5 5
2 2 2
2 2 2
2 2 2
2 2 2
4 4 4
2 2
3 3 3
3 3 3
3 3 3
2 2
3 3 3
5 5 5
3
6
2
2 2 2
2 2 2
2 2 2
4
4
5
4
5
2
2
3
3
4
5
4
5
4
5
3
4
5
5
2
2
3
3
6
4
5
4
5
4
5
2
4
5
2
2
3
3
4
4
5
4
4
3
3
2
2
4
4
3
5
3
5
2
4
2
4
3
3
2 2
2 2
2 2
2 2
2 2
2 2
3 3 3
3 3 3
3 3 3
4
Cerro Verde
3 3 3
3 3 3
3 3 3
3 3 3
3 3 3
4
3 3 3
sociedad minera
cerro verde s.a.a.