CARBONATACIÓN EN CONCRETO REFORZADO

DEGRADACIÓN DE MATERIALES

1 INTRODUCCIÓN
El concreto es el material por excelencia más utilizado alrededor del mundo para realizar
construcciones tales como puentes, edificios, vigas, columnas, etc [1-3]. Los daños causados
en las estructuras de concreto, están relacionados con diferentes factores, entre los que se
destacan: causas mecánicas, naturaleza del concreto y agentes agresivos presentes en la
atmósfera, tales como cloruros (Cl-), dióxido de carbono (CO2), sulfatos (SO4=), etc.

Estos contaminantes causan el deterioro prematuro del concreto, generando altos costos en
reparación y mantenimiento de las estructuras. En lugares donde predominen ambientes
salinos, la principal causa de deterioro se debe a la acción de iones cloruros, mientras que en
ciudades o países que no son influenciados por la atmósfera marina, el ataque del dióxido de
carbono pasa a ser el principal medio de ataque de materiales cementícios. Este proceso se
conoce en la literatura como carbonatación.

La velocidad de avance del frente de carbonatación depende de varios factores, pero algunos
de ellos tienen una mayor incidencia en el fenómeno. Los factores más influyentes y
relevantes son: Relación agua-cemento, permeabilidad y curado del concreto, humedad
relativa del medio y concentración de CO2 en el ambiente. El fenómeno de carbonatación
es un proceso lento y natural (10-60 años), por lo tanto para poder obtener resultados a corto
plazo, se requiere acelerar el proceso. En base a lo anterior, los procesos de carbonatación
son ampliamente estudios en laboratorios empleando cámaras de carbonatación que
permiten realizar ensayos acelerados de carbonatación a concentraciones mayores de CO2 a
los encontrados en ambientes naturales.
2 EL CONCRETO
El concreto es una mezcla de agregados pétreos graduados, unidos con una pasta de cemento
y agua. Las proporciones típicas en las que se encuentra dicha mezcla se pueden apreciar en
la Figura 1. Este material posee grandes cualidades que lo hacen ser el más usado en la
industria de la construcción a nivel mundial. Dichas características son: buena resistencia
mecánica, baja conductividad térmica, requiere poco mantenimiento cuando se fabrica
apropiadamente, etc [4].

Figura 1. Composición general del concreto. A) Mezclas ricas con agregados pequeños y B) Mezclas pobres
con agregados grandes.

2.1 CEMENTO

Un material cementante es aquel que tiene las propiedades de adhesión y cohesión necesarias
para unir agregados inertes y conformar una masa de resistencia y durabilidad adecuadas.
Para la fabricación del concreto estructural se utilizan exclusivamente los llamados cementos
hidráulicos. Para completar el proceso químico (hidratación) mediante el cual el polvo de
cemento fragua y endurece para convertirse en una masa sólida se requiere la adición de agua.
De los diferentes cementos hidráulicos desarrollados, el cemento Portland, es el más común
de todos.
Dicho cemento es un material grisáceo finamente pulverizado, conformado
fundamentalmente por silicatos de calcio y aluminio. Las materias primas usuales a partir de
las cuales se fabrica son calizas que proporcionan el CaO y arcillas y esquitos que proveen
el SiO2 y el Al2O3. Estos materiales se muelen, se mezclan, se funden en hornos hasta obtener
el llamado clinker, y se enfrían y se muelen de nuevo para lograr la finura requerida [5].

2.1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland se obtiene a partir de materias primas que son minerales de cantera como
arcillas, carbonato de calcio y algunas adiciones que contienen los siguientes óxidos: CaO,
SiO2, Al2O3 y Fe2O3 [8]. La proporción típica de estos óxidos en el cemento es presentada en
la Tabla 1.
La composición de los minerales varía de acuerdo a las composiciones de los materiales
encontrados en las canteras. Cuando los minerales no tienen los porcentajes adecuados en la
mezcla final, es necesario realizar algunas adiciones como arcillas o calcáreos, minerales de
hierro, bauxita u otros minerales de fundiciones. Hay también algunos compuestos que son
indeseables y que como tal se debe controlar su presencia en la composición del cemento,
estos compuestos son: MgO, fosforo, P2O5, fluoruros y óxidos alcalinos.

Tabla 1. Composición química del cemento [6, 8]

Nombre Fórmula Porcentaje
Óxido de calcio “cal” CaO 62.9
Óxido de silicio “sílice” SiO2 20.6
Óxido de aluminio “alúmina” Al2O3 4.4
Óxido de hierro Fe2O3 3.3
Óxido de magnesio MgO 2.2
Óxido de sodio Na2O 0.19
Óxido de potasio K2O 0.5
Trióxido de azufre SO3 3.2
2.1.2 REACCIONES DE FORMACIÓN DE LAS FASES DEL CLINKER

En la producción del Clinker se dan diferentes tipos de reacciones donde se producen las
fases que los componen, estas reacciones se dan a diferentes temperaturas y en donde se
necesita que las materias primas tengan unos tamaños de partícula que permitan la buena
combinación para que se den las reacciones de sinterización, y donde se necesitan unas
cantidades estequiométricas de reactivos [10, 11].

De 1000 a 1100 °C
3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3 (1)
2CaO + SiO2→ 2CaO.SiO2 (2)
CaO + Fe2O3→ CaO.Fe2O3 (3)
De 1100 a 1200 °C
CaO.Fe2O3 + 3CaO.Al2O3→ 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (4)
De 1250 a 1480 °C
2CaO.SiO2 + CaO→ 3CaO.SiO2 (5)

2.1.3 FASES DEL CLINKER

El Clinker de forma mayoritaria está conformado por cuatro compuestos que se forman por
combinación de sus principales óxidos en reacciones de sinterización, estos 4 compuestos
son denominados fases del Clinker y son mostrados en la Tabla 2.
Tabla 2. Fase del clinker
COMPUESTO COMPOSICIÓN ABREVIATURA
Silicato tricálcico 3CaOSiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaOSiO2 C2S
Aluminio tricálcico 3CaOAl2O3 C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaOFe2O3Al2O3 C4AF
A continuación se resume la contribución de las fases del Clinker en las propiedades del
cemento (Tabla 3, Figura 2):

Tabla 3. Contribución de las fases del Clinker en las propiedades del cemento
Propiedad/Componente C2S C3S C4AF C3A
Resistencia mecánica Alta Alta Baja Baja
Desarrollo resistencia lento Rápido - -
Tiempo de fraguado Largo corto Corto Muy corto
Calor de fraguado Bajo Alto Bajo Alto
Resistencia química
Alta Medio Alta Muy baja
(sulfatos y cloruros)

Figura 2. Contribución de las fases del Clinker en las propiedades del cemento

2.1.4 REACCIONES DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Pueden considerarse como principales reacciones de hidratación del cemento las

correspondientes a la hidratación de los silicatos y aluminatos de calcio. Durante la reacción
con el agua, los silicatos y aluminatos liberan hidróxido de calcio Ca(OH)2 y silicato de
calcio hidratado (CSH) [17]. El Ca(OH)2 es el compuesto que actúa principalmente en el
proceso de carbonatación del concreto reforzado.
Los cristales que se forman se presentan alargados, prismáticos o en agujas, de monosilicato
de calcio hidratado y de aluminatos hidratados. Estos cristales se van enlazando, dando lugar
a una estructura que va a garantizar la resistencia de las pastas, morteros y hormigones. Los
espacios vacíos son ocupados principalmente por gel, hidróxido de calcio y agua [17, 18].

2(3CaO.SiO2 )  6H 2O  (3CaO.2SiO2 .3H 2O)  3Ca(OH ) 2 (6)

2(2CaO.SiO2 )  4H 2O  (3CaO.2SiO2 .3H 2O)  Ca(OH ) 2 (7)
3CaO.Al2O3   CaSO4 .2H 2O  10H 2O  3CaO.Al2O3 .CaSO4 .12H 2O (8)

4CaO. Al2 O3 .Fe2 O3   2Ca(OH ) 2  2(CaSO4 .2H 2 O)  18H 2 O 

(9)
(6CaO. Al2 O3.Fe2 O 3 .2CaSO4 .24 H 2 O)

En términos generales, se puede decir que hasta los tres días de edad, el desarrollo de
resistencia se debe a hidratación del C3S; hasta los siete días, prácticamente por el aumento
de hidratación del C3S; hasta los 28 días, el incremento se debe principalmente al C3S, con
pequeña contribución del C2S y finalmente, después de los 28 días el incremento se debe a
hidratación del C2S [18].

2.2 DETERIORO DEL CONCRETO - CARBONATACIÓN

El concreto posee una característica de gran importancia para la construcción, protege natural
y eficazmente las estructuras de acero contra la corrosión causada por el medio ambiente.
Dicha protección se debe, en primer lugar, a que la solución contenida en los poros del
concreto tiene un pH fuertemente alcalino y por ello mantiene inactivo naturalmente al acero
(Ver figura 4). El hidróxido de calcio que se forma durante la hidratación de los silicatos y
principalmente los óxidos de Na y K presentes en el cemento, hacen posible que el pH de la
fase acuosa contenida en los poros del concreto fabricado con cemento Portland fluctúe entre
12.5-13.5 de la escala de pH. En dichos valores de pH se forma espontáneamente una capa
pasiva de óxidos de hierro, compacta y continua, la cual preserva el acero de la corrosión por
períodos indefinidos, aún en presencia de humedades elevadas en el concreto endurecido [4].
 Figura 3. Diagrama de Pourbaix para el acero

En la mayoría de los casos el deterioro del concreto se produce por la pérdida o falla de la
capa protectora de la varilla de refuerzo. Dos de las causas más importantes por las cuales
ocurre este fenómeno son la carbonatación del recubrimiento y la presencia de iones
cloruros, los cuales pueden estar presentes desde el agua de amasado o provenir de la
atmósfera. La carbonatación produce una corrosión generalizada en la armadura, dado que
en este caso la capa protectora se pierde de manera homogénea mientras que la presencia de
cloruros produce una corrosión localizada dado que estos iones atraviesan localmente la capa
protectora y originan la corrosión del metal (Figura 4) [19, 20].

La corrosión puede identificarse por la presencia de manchas de óxido en la armadura y la

aparición de fisuras paralelas a la dirección de las barras de refuerzo.
Figura 4. Tipos de corrosión en la armadura del concreto. Generalizada (carbonatación), localizada (cloruros)
y corrosión bajo tensión (en elementos pretensados).

2.3 CARBONATACIÓN

La carbonatación es la disminución del pH que ocurre cuando el dióxido de carbono presente

en la atmósfera, penetra y reacciona en presencia de humedad, produciendo ácido carbónico
(reacción 1), que posteriormente reacciona con el hidróxido de calcio, para dar como
producto de reacción carbonato de calcio (Reacción 2) [2, 17, 21, 22].

CO2 + H2O  H2CO3 Reacción 1

Ca(OH)2 + H2CO3  CaCO3 + H2O Reacción 2

La formación de ácido carbónico reduce el pH en la solución de los poros hasta valores

cercanos a la neutralidad (entre 7 y 8), dejando la armadura de refuerzo en unas condiciones
que permiten la corrosión activa de la misma, como podemos verlo en el diagrama de
Pourbaix del Hierro dado que se pasa del punto a al punto b (Figura 5).
 Figura 5. Diagrama de Pourbaix del Hierro

En el momento en que se inicia el fenómeno de corrosión del sustrato de acero, el volumen

del metal cambia dependiendo de los productos formados. En la figura 6 se observan los
cambios dimensionales respecto a diferentes productos de corrosión formados sobre el acero.
Estos productos de corrosión inducen esfuerzos que fisuran y agrietan el concreto generando
el desprendimiento del mismo, generando el deterioro de la estructura de concreto reforzado.
 Figura 6. Cambio dimensional del hierro respecto a los diferentes productos de corrosión formados

En la siguiente imagen podemos resumir las diferentes etapas del proceso de carbonatación:

Figura 7. Etapas del proceso de carbonatación

En la siguiente figura se observan la apariencia visual de las diferentes etapas del proceso de
carbonatación en el concreto reforzado:

Figura 8. Etapas del proceso de carbonatación

2.3.1 PROCESOS FISICOQUÍMICOS INVOLUCRADOS EN LA

CARBONATACIÓN DEL CONCRETO

1. La difusión del CO2 gaseoso a través de los poros del concreto.

2. La disolución del Ca(OH)2 en la solución de los poros del concreto.
3. La disolución del CO2 en el agua de los poros y su reacción con Ca(OH)2 disuelto.
4. La reacción del CO2 con los otros sólidos carbonatables constituyentes de la pasta de
cemento, tales como el silicato de calcio hidratado (CSH).
5. La reducción del volumen de los poros, debido a los sólidos producto de la reacción
de hidratación y carbonatación, por ejemplo el carbonato de calcio (CaCO3).
La velocidad de avance del frente de carbonatación depende de variados factores, pero
algunos de ellos tienen una mayor incidencia en el fenómeno. Los factores más influyentes
son:

a) Relación agua-cemento
b) Permeabilidad del concreto.
c) Curado del concreto.
d) Humedad relativa del medio.
e) Concentración de CO2 en el ambiente.

La carbonatación es un proceso de difusión y por lo tanto su avance en el interior del concreto

progresa atenuándose en el tiempo. La modelación de la carbonatación suele realizarse
utilizando una solución de la primera Ley de Fick, de la forma Xc  k * t . El factor k
depende principalmente de la porosidad, la relación agua-cemento y de las características del
ambiente [4, 22].

El valor de la constante de carbonatación es una medida indirecta de la porosidad o

permeabilidad del concreto. En la Tabla 4 se observan rangos de los valores de carbonatación
y su relación con el grado de permeabilidad del concreto.

Tabla 4. Valores de las constantes de carbonatación

k (mm/año0.5) Calidad

2<k<6 Alta compacidad

6<k<9 Compacidad media

k>9 Baja compacidad, concretos porosos

Una consecuencia importante a tener en cuenta es que la pérdida de humedad que se produce
en el proceso de hidratación originado por la carbonatación, hace aumentar los esfuerzos en
tensión en la superficie del hormigón. Como resultado de estas tensiones se produce una
fisuración superficial que aun cuando no afecta a la masa del concreto, puede afectar su
aspecto. Este efecto no deseado es el que comúnmente se llama retracción por carbonatación
[4, 22].

Un efecto positivo de la carbonatación es que al producirse la reacción del hidróxido de calcio

con el dióxido de carbono, resulta carbonato de calcio (CaCO3) más agua como productos de
reacción; como el CaCO3 ocupa un mayor volumen, la porosidad del hormigón se ve
reducida; luego, la liberación de agua que se produce, contribuye a que continúe el proceso
de hidratación de la pasta ligante, lo que redunda en un aumento de la capacidad de resistencia
en la zona carbonatada del hormigón [12].

2.3.2 EFECTO DE LA HUMEDAD RELATIVA SOBRE LA CARBONATACIÓN

Para que el fenómeno de carbonatación se lleve a cabo, es necesario que haya presencia de
humedad. Cuando los poros están parcialmente llenos (entre 50 y 80% HR) es la condición
óptima para que se dé el proceso (Ver Figura 9). La velocidad de carbonatación se disminuye
si la humedad es inferior al 50 %, debido a que los poros están casi secos y la cantidad de
agua presente es insuficiente para que se presente la disolución en cantidades significativas
de hidróxido de calcio [4, 22, 24, 25].
Igual situación de disminución de la velocidad de carbonatación sucede con humedades
superiores al 80%, esto debido a que los poros del concreto se encuentran saturados de agua,
por lo tanto el CO2 no podrá difundirse y reaccionar debido a la baja solubilidad de este en
el agua [22, 24].
 Figura 9. Efecto de la humedad relativa en la carbonatación del concreto. Poros secos, parcialmente
llenos y saturados completamente [22].

2.4 CLORUROS

Los cloruros pueden provocar picadura, debido a que producen una disolución localizada de
la capa pasiva, dando como resultado una drástica reducción en la sección de trabajo del
acero, en espacios relativamente cortos de tiempo.
Los cloruros pueden estar presentes en la pasta del concreto por dos razones diferentes [4,
22]:
a) Pueden provenir de las materias primas (aditivos, agua, cemento o agregados).
b) Por la penetración desde el exterior al estar situada la estructura en ambientes marinos
o al estar sometida a la acción de sales de deshielo.

2.4.1 MECANISMO DE ATAQUE POR CLORUROS

Una vez que los cloruros han llegado a la barra de refuerzo en cantidades suficientes, estos
destruyen la pasividad natural del refuerzo, provocando su corrosión.
Se han propuesto varias teorías para explicar el mecanismo de ataque de los cloruros, pero
una de las más aceptadas es la que se conoce como “formación del compuesto”[4].
Esta teoría plantea que los cloruros libres forman un compuesto soluble con los iones de
hierro. Este difunde hacia otra zona alejada del ánodo, donde el pH y la concentración de
oxígeno disuelto son altos. Como resultado, el compuesto se disocia precipitando el
hidróxido de hierro y liberando los iones cloruro.
 
2Fe  6Cl   2FeCl3  4e  (13)

FeCl3  2OH   Fe(OH )2  3Cl  (14)
Debido a que los cloruros no se agotan, este proceso y la corrosión no se detienen por la alta
concentración de hierro en la vecindad del acero, el proceso puede continuar por si mismo
emigrando los iones de hierro desde el acero y reaccionando con el oxígeno para formar
óxidos o hidróxidos. Por lo tanto, en vez de que la corrosión se propague a lo largo del acero
de refuerzo, continúa en las zonas anódicas, desarrollándose picaduras profundas en el
acero[4]. En la Figura 10 se muestra el esquema del mecanismo de corrosión del acero de
refuerzo en el concreto debido al rompimiento de la capa pasiva del acero por efecto de los
iones cloruro.

Figura 10. Mecanismo de ataque de los iones cloruro [4].

2.5 SULFATOS

El sulfato puede estar presente en los efluentes y desechos industriales tales como los de las
industrias asociadas con la fabricación de químicos, baterías, aluminio y en la minería. El
agua empleada en las torres de enfriamiento también puede contener sulfatos debido a la
acumulación gradual de sulfatos provenientes de la evaporación [26].
El ion sulfato puede estar presente en las aguas residuales industriales en forma de solución
diluida de ácido sulfúrico. Entre los sulfatos de origen natural se mencionan los presentes en
suelos orgánicos, suelos que contengan turbas, suelos arcillosos o aguas freáticas de estos
mismos suelos, que pueden producir sales sulfatadas. El sulfato forma sales, de las cuales las
más perjudiciales para el hormigón son: los sulfatos de amonio, calcio, magnesio y sodio,
mientras que los sulfatos de potasio, cobre, aluminio son menos peligrosos [22].
El ataque por sulfatos puede ser externo o interno.
Ataque externo: Es el más común y se produce por la penetración de sulfatos en solución
como en estructuras en contacto con aguas subterráneas.
Ataque interno: Se produce cuando un componente es incorporado en la mezcla de concreto,
como cuando se adiciona yeso.
Una de las principales causas de deterioro por sulfatos, es el yeso que se forma al reaccionar
el anión sulfato con el Ca(OH)2 liberado por el cemento, el cual se deposita en los poros del
concreto en donde se cristaliza con absorción de dos moléculas de agua. Este proceso de
reacción química y cristalización, que es acompañado de un incremento de volumen, ejerce
una acción expansiva en los poros del hormigón y termina por lograr su desmoronamiento
del mismo[22].
Los efectos por ataque externo pueden variar de acuerdo a la severidad del ataque, pero estos
incluyen las siguientes características:
– Extensión del fisuramiento.
– Expansión.
– Pérdida de adhesión entre la pasta de cemento y el agregado.
– Alteración en la composición de la pasta con formación de etringita, formación de yeso.
La presencia de las reacciones de los sulfatos se manifiesta con una exudación de apariencia
blanquecina y con un agrietamiento progresivo que reduce al concreto a un estado quebradizo
[27].
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